Industrielinqs 4, 2023

Gunvor begint alsnog aan uitgestelde stop

‘Niets is mooier dan innovatieve technologie ontwikkelen’

Kostbare downtime door defecte elektronica?

Snel weer up and running.

Snel weer up and running.

Geen lange downtime. Door onze uitgebreide voorraad elektronische modules en specialistische reparatieservice bent u binnen no-time weer up en running. We helpen u bij het minimaliseren van storingen en het verlengen van de levensduur van bestaande elektronische modules.

UNIS Group #1 in Industriële Elektronica.

UNIS Group #1 in Industriële Elektronica.

We bieden specialistische diensten zoals risicoanalyse, beheer reserveonderdelen, inventarisatie en evaluatie, on-site service, verkoop en reparatie van industriële elektronica.

We bieden specialistische diensten zoals risicoanalyse, beheer reserveonderdelen, inventarisatie en evaluatie, on-site service, verkoop en reparatie van industriële elektronica.

Geen lange downtime. Door onze uitgebreide voorraad elektronische modules en specialistische reparatieservice bent u binnen no-time weer up en running. We helpen u bij het minimaliseren van storingen en het verlengen van de levensduur van bestaande elektronische modules. Meer

Meer

sales@unisgroup.com

+31 566 62 44 62

sales@unisgroup.com +31 566 62 44 62

10 INTERVIEW

‘Niets is mooier dan innovatieve technologie ontwikkelen’ Decarbonisatie en chemie gaan niet goed samen. Bij de productie van onder meer materialen is koolstof immers onmisbaar. Wel zijn er andere bronnen dan fossiele. Al jaren ontwikkelt het technologiebedrijf Avantium daarom alternatieve routes. Met andere herkomst, maar ook met nieuwe producten. CEO Tom van Aken: ‘Is het logisch om met nieuwe routes dezelfde kunststoffen te blijven maken? Of willen we nieuwe materialen die dunnere flessen mogelijk maken of bijvoorbeeld beter afbreekbaar zijn?’

14

THEMA ELEKTRIFICATIE

Industriële elektrificatie in vijf beelden

Afgelopen zomer reisden Industrielinqs en VoltaChem door Europa voor Electe23. Samen met studenten en young professionals bezochten ze verschillende industriële elektrificatieprojecten, van een pilot elektrische kraker in Ludwigshafen tot midden-Zweden waar een innovatieve eMethanol-fabriek wordt gebouwd. De Trail van bijna vijfduizend kilometer gaf een interessant inkijkje in de elektrificatie van de industrie. Een belangrijke oplossingsrichting voor de broodnodige transformatie van de Europese industrie.

22 PROJECT

Strak proces leidt tot snelle oplevering project Huntsman

Huntsman bespaart sinds deze zomer een flinke hoeveelheid stoom dankzij het project Cronos. Aanleiding voor het project waren de sterk stijgende energieprijzen in het voorjaar van 2022. Dankzij een snelle aanpak is Cronos vervolgens gerealiseerd in de helft van de tijd die gewoonlijk nodig is voor dit soort projecten.

28

TOPIC SMART INDUSTRY

Autonome fabriek vergt meer dan alleen techniek

Artificial intelligence, digitalisering, robotisering en smart industry. Het zijn nieuwe technologieën die de maatschappij en ook de industriële sector veranderen. Er zijn vergezichten van volledig autonoom draaiende fabrieken en installaties die automatisch in een netwerk met andere partijen in de waardeketen opereren. De techniek is er, maar toepassing in de praktijk blijkt weerbarstig te zijn.

KENNIS MOET JE OOK ONDERHOUDEN.

• Wat is Asset Management?

• Hoeveel onderhoud is juist genoeg?

• Kunnen we met de onderhoudsfunctie waarde creëren?

• Wat is de rol van onderhoud binnen het Asset Management?

• Wat is Predictive Maintenance en hoe geef ik dit vorm?

WAARDECREATIE DOOR GOED ONDERHOUD

PROJECT-

VOORMANAGEMENT STARTDATADIVERSEENGINEERS

Een onderhoudsopleiding bij Hogeschool Utrecht helpt u in uw eigen bedrijf de antwoorden te vinden op deze vragen. Aan de hand van kaders gesteld door het Institute of Asset Management (IAM) en de European Federation of National Maintenance Societies (EFNMS) zijn vele mooie resultaten en forse besparingen bereikt bij de deelnemende bedrijven. Door de brede scope op zowel Materiaalkunde, Engineering, Inspectie als Maintenance Management bieden onze opleidingen op het gebied van Onderhoud precies die (integrale) kennis die nodig is om verder te kunnen kijken dan het eigen vakgebied, en daardoor aantoonbaar betere resultaten te boeken.

• Post-HBO Onderhoudstechnologie Hoogeveen

• Master of Engineering in Maintenance & Asset Management

• Post-HBO Onderhoudstechnologie Utrecht

• Post-HBO Onderhoud en Asset Management

Informeer!

Start 4 september 2023

Start 5 oktober 2023

Start 12 oktober 2023

De Post-HBO opleidingen kunnen naar wens, op zowel post-mbo als post-hbo niveau, in-company (op maat) verzorgd worden.

Meer weten? Bel 088 481 88 88, mail naar info@cvnt.nl of k ijk op www.cvnt.nl.

ER VALT NOG GENOEG TE LEREN

Check

Topsporters weten het als geen ander: om een geweldige prestatie te leveren, is een heel systeem aan factoren nodig. Uiteraard talent, heel veel trainen, maar ook voldoende rust. Uitgebalanceerde voeding, maar ook mentale weerbaarheid. Een mooi voorbeeld is natuurlijk Femke Bol. Talent, training, ontspanning ( Gossip Girl kijken op Netflix ), voeding: vier keer check ! En mentaal zit het ook goed. Uitstekend zelfs: vallen en in de week daarna twee keer spectaculair wereldgoud winnen…

In de nodige industriële transitie gaat het ook om systemen en de transformatie van hele ketens. Daarom blijf ik allergisch voor begrippen als waterstofeconomie , decarbonisatie , biobased economy , omdat ze puzzelstukjes tot totaaloplossing verheffen. Er is eerder een integrale systeemaanpak nodig.

Avantium-CEO Tom van Aken geeft in het hoofdinterview een mooi voorbeeld. Om tot nieuwe biogebaseerde productieketens te komen, is alleen een nieuwe, innovatieve technologie niet voldoende. Er moeten veel seinen op groen staan, van grondstof tot eindproduct. Het gaat om een complexe puzzel, weet hij uit ervaring. Die puzzel is bijvoorbeeld nog niet gelegd als het gaat om de locatie van een nog te bouwen MEG-fabriek.

Genoeg om te puzzelen. Aan de kant van de afnemers, maar zeker ook moeten de grondstoffen voldoende beschikbaar zijn. Met de toelevering van suikers komt het waarschijnlijk wel goed in het Noorden en ook in Zuidwest-Nederland. Cosun Beet Company heeft twee grote suikerfabrieken, juist in Groningen en Dinteloord.

Grote bottleneck lijkt vooral de beschikbaarheid van waterstof, en bij voorkeur groen waterstof.

Van Aken: ‘Er zijn in het Noorden en ook in Zeeland en Rotterdam veel investeringsplannen, maar de finale beslissingen laten nog steeds op zich wachten. Willen we rond 2025 beginnen met de bouw van de nieuwe MEG-fabriek, dan zal er ook op dat vlak meer zekerheid moeten zijn.’

Over het puzzelstukje waterstof wordt momenteel veel gesproken, maar er wordt nog te weinig gedaan. Dat komt vast goed, maar niet door alleen – onterecht – te pretenderen dat waterstof de allerbelangrijkste oplossing is. Eerder een essentiële schakel in een veel groter systeem. Nog geen check helaas…

Colofon

Nummer 4 - 2023

industrie linqs

Uitgave van Industrielinqs pers en platform

Postbus 36420

1020 MK Amsterdam 020 312 20 88 info@industrielinqs.nl

Hoofdredactie Wim Raaijen wim@industrielinqs.nl

Eindredactie Liesbeth Schipper en Breg Schoen redactie@industrielinqs.nl

Met medewerking van Monique Harmsen en Jacqueline van Gool

Traffic Breg Schoen 020 312 20 88 breg@industrielinqs.nl

Commercieel Janet Robben 06 512 795 73 janet@industrielinqs.nl

Lay-out Bureau OMA BV, Doetinchem

Coverfoto’s Wim Raaijen, Huntsman, AdobeStock

Advertentieverkoop

Jetvertising www.jetvertising.nl

Robbin Hofman 070 3990 000 robbin@jetvertising.nl

Drukwerk PreVision Graphic Solutions

Abonnementsprijzen:

Abonnement NL/BE € 159,00

Abonnement buiten NL/BE € 179,00 Losse verkoopprijs € 20,00

Opzeggen

Dit magazine hanteert de opzegregels uit het verbintenissenrecht. Wij gaan er van uit dat u het blad ontvangt uit hoofde van uw beroep. Hierdoor wordt uw abonnement steeds stilzwijgend met een jaar verlengd. Proef- en kennismakingsabonnementen worden niet automatisch verlengd en stoppen na het aantal aangegeven nummers. Opzeggen en wijzigen kan per e-mail naar abonnementen@ industrielinqs.nl, per post of per telefoon. De opzegtermijn is acht weken voor het einde van uw abonnementsperiode.

Als opzegdatum geldt de datum waarop uw opzegging door ons is ontvangen. Als u hierom verzoekt, ontvangt u een

bevestiging van uw opzegging met daarin de definitieve einddatum van uw abonnement. Mail voor overige vragen naar abonnementen@industrielinqs.nl of neem telefonisch contact met ons op via 020 312 20 88.

Prijswijzigingen voorbehouden. ISSN: 2667-1123

© Industrielinqs pers en platform BV Niets uit deze uitgave mag worden gereproduceerd zonder toestemming van de uitgever.

Papier:

Breg Wim Liesbeth Suzanne Monique Jacqueline

Wim Raaijen hoofdredacteur

Kort nieuws

Karen de Lathouder vertrekt als CEO bij BP Nederland. Zij gaat naar Eneco waar zij de functie van chief operating officer Assets (COO-A) gaat vervullen. De Lathouder wordt bij BP Nederland opgevolgd door Corné Boot die sinds 2016 werkzaam is bij BP. Boot blijft daarnaast ook werkzaam als Head of Communications & External Affairs Netherlands, Belgium, France.

Cacaoproducent Olam Food Ingredients gaat haar ammoniakuitstoot versneld reduceren. Ofi had zich al gecommitteerd aan het terugdringen van de ammoniakemissies. Nu is vastgelegd dat het bedrijf uiterlijk 1 oktober 2024 voldoet aan de toekomstige landelijke emissienorm voor ammoniak van 5 in plaats van 30 mg per kubieke meter. Het bedrijf zal de norm dus eerder halen dan de limiet van januari 2028. Door het verlagen van de emissies gaat ook de jaarvracht ammoniak fors omlaag. Deze daalt van ruim 260 ton ammoniak in 2020 naar circa 12 ton per oktober 2024 en ruim 4 ton per 1 januari 2028.

LyondellBasell heeft een aandeel van vijftig procent genomen in plastic recycler Stiphout Industries. Stiphout is in 2015 opgericht en verwerkt plastic huishoudelijk afval tot schone PP-flakes en HDPE-materialen. Het bedrijf kan jaarlijks het plastic afval van 500.000 mensen verwerken. In mei nam LyondellBasell ook al het resterende aandeel van Quality Circular Polymers over van Veolia Belgium. En in maart ondertekende het bedrijf een intentieverklaring met EEW Energy from Waste om plastic uit gemengde afvalstromen terug te winnen en te recyclen. Hiertoe zouden de partijen nieuwe voorsorteermachines gaan bouwen in de buurt van de verbrandingsinstallaties van EEW.

Shell is begonnen met het op de markt brengen van opslagcapaciteit voor CO2. Vanaf 2029 of 2030 biedt het bedrijf 1 megaton CCS-capaciteit aan. Het afgevangen CO2 wordt naar lege gasvelden onder de zeebodem in de Nederlandse Noordzee getransporteerd, waar het wordt opgeslagen. Shell Offshore Carbon Storage NL (SOCS NL) maakt daarbij gebruik van de transportinfrastructuur die momenteel door Aramis wordt ontwikkeld. Shell verwacht de eerste helft van 2026 een definitieve investeringsbeslissing te nemen voor het SOCS NL project.

Gate terminal start bouw vierde LNG-tank

Gate terminal breidt de capaciteit van de opslag- en hervergassingscapaciteit in de Rotterdamse haven uit met een vierde LNG-opslagtank van 180.000 kubieke meter.

Dit levert een extra hervergassingscapaciteit van 4 miljard kubieke meter per jaar op.

De nieuwe capaciteit is al verhuurd en moet in de tweede helft van 2026 operationeel zijn. De Gate terminal in Rotterdam is eigendom van Vopak en Gasunie en zal als alle geplande projecten zijn afgerond een totale hervergassingscapaciteit hebben van 20 miljard kubieke meter per jaar.

Raad van State: Porthos-project mag doorgaan

Het Porthos-project mag doorgaan volgens een uitspraak van de Raad van State. De minister van Economische Zaken en Klimaat (EZK) en de minister voor Volkshuisvesting en Ruimtelijke Ordening hebben volgens de Raad van State op basis van objectieve gegevens aangetoond dat uitgesloten is dat het project acht omliggende Natura 2000-gebieden aantast.

Het project leidt tot een tijdelijke en beperkte toename van de stikstofuitstoot op delen van deze Natura 2000-gebieden, die

varieert tussen 0,01 mol en 0,57 mol stikstof per hectare per jaar.

Porthos is belangrijk voor het realiseren van de Nederlandse klimaatdoelen voor 2030. De opslag van CO2 in lege gasvelden onder de Noordzee brengt de CO2-uitstoot terug met 2,5 megaton per jaar. Als de benodigde vergunningen onherroepelijk zijn en Porthos een definitieve investeringsbeslissing heeft genomen, begint de bouw van de infrastructuur. Naar verwachting is Porthos operationeel vanaf 2026. Daarmee wordt Porthos het eerste grootschalige CO2-transport en -opslagproject in Nederland.

Vertoro schaalt met EU-geld fabriek op Chemelot op

Vertoro, dat van lignine in biomassa olie maakt voor duurzame scheepvaartbrandstof, heeft een JTF-subsidie gekregen van ruim 1,2 miljoen euro voor het opschalen van zijn fabriek.

Het bedrijf, gevestigd op de Brightlands Chemelot Campus, gaat nu ook op grote schaal grondstoffen maken voor de chemische industrie. Uit de lignine-olie kan

Vertoro met innovatieve extractiemethoden duurzame grondstoffen halen. Bijvoorbeeld een vanilleachtig molecuul dat chemiebedrijven kunnen gebruiken voor het maken van geur- en smaakstoffen. Verder kan uit de olie een antioxidant worden gehaald dat vitamine E kan vervangen. Met de JTF-subsidie gaat Vertoro de productie opschalen. Het Europese Just Transition Fund (JTF) is begin dit jaar van start gegaan.

Lanxess gaat kosten besparen

Het Duitse chemiebedrijf Lanxess gaat flink kosten besparen en wil de efficiency tegelijkertijd verhogen. Het bedrijf wil dit jaar nog honderd miljoen euro besparen door sterk op de kosten te letten, een aannamestop in te voeren en investeringen te reduceren.

Daarnaast denkt het aan een aantal structurele maatregelen voor de langere termijn die 150 miljoen euro per jaar moeten opleveren. Deze maatregelen worden vanaf 2025 doorgevoerd. Hiervoor voorziet het bedrijf een eenmalige kostenpost van 100 miljoen euro. Het bedrijf kijkt hierbij naar energie-intensieve activiteiten en wil haar administratieve structuur stroomlijnen. In Duitsland richten de plannen zich op de Krefeld-Uerdingen site. De fabriek voor hexaanoxidatie op deze locatie zal in 2026 sluiten omdat deze erg energie-intensief is. Voor haar chroomoxideproductie is Lanxess op zoek naar een koper. Mocht deze niet worden

gevonden, dan wil het concern ook die fabriek sluiten. In het actieplan kijkt het bedrijf bovendien naar een verdere verfijning van het business model. In de afgelopen jaren richtte het bedrijf zich steeds meer op specialty chemicals. Die focus wil het bedrijf nog duidelijker handhaven. Bovendien wil Lanxess haar duurzame product-portfolio uitbreiden.

Uniper start proef opslag waterstof in poreuze rotsformaties Bierwang

Uniper gaat waterstof opslaan in poreuze rotsformaties in het Duitse Bierwang. De proef is onderdeel van het onderzoeksproject HyStorage naar de levensvatbaarheid van waterstofopslag in poreuze rotsformaties.

Op de locatie in Bierwang heeft Uniper Energy Storage een gespecialiseerde gastechnische eenheid opgezet om uitgebreide opslagtests uit te voeren. In drie fasen worden verschillende methaan-waterstofgasmengsels met een waterstofgehalte van

Trinseo wil styreenfabriek Terneuzen sluiten

Trinseo maakte bij de presentatie van de cijfers over het tweede kwartaal herstructureringsmaatregelen bekend. Belangrijkste aankondiging was de potentiële sluiting van de styreenfabriek in Terneuzen.

Het bedrijf denkt met de sluiting van de styreenfabriek vanaf volgend jaar jaarlijks tussen de 70 en 90 miljoen dollar te kunnen besparen. Voor haar downstream-business, waarvoor styreen een grondstof is, zal Trinseo bij sluiting van de fabriek volledig afhankelijk worden van externe aankoop.

Naast de sluiting van de Zeeuwse fabriek kijkt Trinseo ook naar de optimalisering van haar PMMA-platen productie in Europa. Ook

5, 10 en 25 procent geïnjecteerd in een voormalig aardgasreservoir. Na ongeveer drie maanden zal het gas vervolgens weer worden opgenomen.

hier denkt het aan reductie of stilleggen van de productie. Kostenbesparingen en ontslagen worden niet uitgesloten. In december liet het bedrijf al weten de styreenproductie in het Duitse Boehlen te sluiten. Het bedrijf stelt dat de relatief kleine schaal van de site, hogere styreenproductie van concurrenten en de hoge gasprijs ervoor zorgen dat de fabriek niet-concurrerend is. Daarnaast gaf het toen aan de polycarbonaatproductie in het Duitse Stade stil te leggen en de productie van SB latex in het Finse Hamina te reduceren. Trinseo nam de styreenfabriek in Terneuzen in 2009 over van Dow. Eerder dit jaar werd bekend dat een eveneens ex-Dow-fabriek in Terneuzen zou worden stilgelegd. Olin kondigde toen aan de cumeen-productie te staken.

Pilot voor batterijvloeistof uit CO2 op Valuepark Terneuzen

Alta Innovation Support heeft een subsidie van ruim 1,8 miljoen euro toegekend gekregen voor een pilot om CO2 en gassen uit de chemische industrie om te zetten in een vloeistof die kan worden gebruikt in batterijen.

Het bedrijf gaat deze installatie bouwen op het Valuepark in Terneuzen. Alta investeerde de afgelopen jaren in onderzoek naar het gebruik van CO2 en afval-biomassa als grondstoffen en het vergroenen van productieketens. Alta ontwikkelde een technologie om CO2 en

epoxiden om te zetten in een grondstof voor lithium-ion batterijen. De pilot die Alta nu op het Valuepark Terneuzen gaat bouwen dient om de productiemethode te demonstreren en om het proces op een veilige schaal te testen en valideren. Daarna zal het bedrijf het proces opschalen.

De vakbeurs voor de bulksector met alles voor de verwerking en transport van granules, poeders en bulk. Ontdek en netwerk met professionals die o.a. afscheiders, zeven & filters, weeg- & meetapparatuur, drogers & droogapparatuur, bulkverpakkingen & verpakkingsdiensten bieden.

Ahoy Rotterdam

De vakbeurs voor industriële vloeistof- en gastechnologie. Ontmoet brancheprofessionals voor de verwerking en het transport van vloeistoffen en gassen met o.a. pompen, afsluiters, leidingsystemen, instrumentatie, filters & mixers en appendages.

De vakbeurs voor procesinstrumentatie en automatisering. Ga in gesprek met fabrikanten en leveranciers van o.a. niveau- & flowmeters, analytische instrumentatie, gasmeters, data hardware & -software en sensoren.

Bestel direct via de website

Bestel uw gratis ticket met code MP2011

Hét event voor de toekomst van industriële technologie

Samen vormen deze gerichte vakbeurzen het grootste processingevenement van de Benelux. Een week gevuld met o.a. diners, site-visits, symposia en de drie vakbeuzen. De combinatie biedt een totaalplatform voor technieken, innovaties en kennis.

www.rotterdamprocessingweek.nl

Natuurgebied zorgt voor vernietiging omgevingsvergunning Project One

De Vlaamse Raad voor Vergunningsbetwistingen heeft de omgevingsvergunning voor Project One van Ineos in de haven van Antwerpen vernietigd. Ineos moet de werkzaamheden voor de bouw van de ethaankraker tijdelijk staken. Met het project is een investering van zo’n 4 miljard euro gemoeid.

Eind 2022 ging de constructie van Project One officieel van start met het plaatsen van de eerste damwand. In april begon de aanleg van ondergrondse leidingen waaronder riool-, drinkwater-; afwaterings- en bluswaterleidingen, het plaatsen van funderingen voor tijdelijke gebouwen, en het aanleggen van wegen, parking, voetpaden en bushaltes. De bouw van Project One zou ongeveer vier jaar in beslag nemen. De opstart werd verwacht in 2026. De rechter heeft nu echter beslist dat de vergunning moet worden vernietigd. Het gaat daarbij om de stikstof-uitstoot die het project veroorzaakt richting het nabijgelegen natuurgebied Brabantse Wal. Dit gebied staat voor wat betreft stikstof al onder druk. Door Project One zou de natuur daar nog verder onder lijden. Het

project is volgens de provincie Noord-Brabant vergund zonder dat de effecten van de stikstof-uitstoot en depositie voldoende zijn onderzocht. De Vlaamse Regering krijgt nu zes maanden de tijd om opnieuw over de vergunningsaanvraag te beslissen.

SeaVolt legt laatste hand aan testplatform offshore zonne-energie

SeaVolt, een samenwerkingsverband tussen Tractebel, DEME en Jan De Nul, gaat haar eerste drijvende testplatform voor zonne-energie offshore installeren.

Bestaande drijvende zonne-installaties zijn geïnstalleerd op rustig water, zoals

meren. Het ontwerp van SeaVolt is specifiek ontwikkeld voor de ruigere omstandigheden op zee. Het modulaire design zorgt er daarbij voor dat deze technologie geschikt is als complementaire oplossing bij offshore windparken.

Het consortium gebruikt het platform voor tenminste een jaar voor diverse tests. De

onderzoekers verzamelen in die periode data over de impact van golven, regen en zout sprays op verschillende PV-configuraties. Ook onderzoeken ze de impact van de variërende hellingshoek van de panelen, die wordt veroorzaakt door de golven en de wind, op de opbrengst. Zo wil het consortium te weten komen of er bescherming nodig is om de zonnepanelen te beschermen voor zeewater en vogelpoep. De testinstallatie is gebouwd met een nieuw lichtgewicht koolstofvezelmateriaal. De structuurintegriteit wordt gemonitord door geïntegreerde optische vezels en sensoren. Daarnaast kijken de onderzoekers naar de ecologische aspecten van de installatie en de gebruikte materialen. Aangroei van algen moet worden geminimaliseerd, terwijl ook de combinatie met mossel- of oesterkweek wordt onderzocht.

Modules voor biobrandstoffenfabriek Shell gearriveerd in Rotterdam

De eerste drie modules van de nieuwe biobrandstoffenfabriek HEFA zijn aangekomen op het Shell Energy and Chemicals Park in Rotterdam.

Ze zijn vanuit de constructieyard in India

naar Pernis verscheept. De reis duurde zeven weken, waarbij een afstand van ruim 8.700 kilometer werd overbrugd. De biobrandstoffenfabriek krijgt een capaciteit van 820.000 ton per jaar. Het wordt de grootste fabriek in zijn soort voor de pro-

ductie van duurzame vliegtuigbrandstof en hernieuwbare diesel. De brandstoffen worden gemaakt uit afval, zoals gebruikt frituurvet, dierlijk vet en andere industriële en agrarische restproducten.

FOTO: INEOS

FOTO:SEAVOLT

‘Niets is mooier dan innovatieve technologie ontwikkelen’

Decarbonisatie en chemie gaan niet goed samen. Bij de productie van onder meer materialen is koolstof immers onmisbaar. Wel zijn er andere bronnen dan fossiele. Al jaren ontwikkelt het technologiebedrijf Avantium daarom alternatieve routes. Met andere herkomst, maar ook met nieuwe producten. CEO Tom van Aken: ‘Is het logisch om met nieuwe routes dezelfde kunststoffen te blijven maken? Of willen we nieuwe materialen die dunnere flessen mogelijk maken of bijvoorbeeld beter afbreekbaar zijn?’

Wim Raaijen

Eind juni maakte het Nederlandse demissionaire kabinet bekend dat het programma Biobased Circulair (BBC) op forse steun mag rekenen. In het Nationaal Groeifonds is maar liefst 338 miljoen euro gereserveerd voor de opbouw van een nieuwe Nederlandse bedrijfstak, voor biogebaseerde kunststoffen en producten. Het programma, dat loopt tot 2032, moet de landbouwsector verbinden met de chemische industrie. Deze toekenning is niet alleen goed nieuws voor initiatiefnemers van het platform Groene Chemie, Nieuwe Economie en TKI Agri & Food, maar ook voor verschillende ambitieuze bedrijven, waaronder Avantium.

Investeringsbeslissing

De potentie van deze nieuwe plastic op basis van plantaardige suikers lijkt groot. Het materiaal heeft interessante eigenschappen ten opzichte van PET, dat bovendien van fossiele brandstoffen wordt gemaakt. Zo is het sneller afbreekbaar en is het minder doorlatend, waardoor flessen bijvoorbeeld dunner kunnen worden gemaakt. Van PEF kunnen naast flessen ook textiel en verpakkingen worden gemaakt. In het verleden wekte Avantium daarmee de belangstelling van grote merken als Coca-Cola en Danone.

Tom van Aken, CEO van Avantium, is blij met het programma Biobased Circulair (BBC). Het voorstel is breder en consistenter dan een eerdere versie van het programma. Bovendien is het thema circulair eraan toegevoegd. ‘Als we nieuwe biogebaseerde ketens en producten ontwikkelen, moeten we al bij het ontwerp nadenken over de recyclebaarheid.’

De steun is een belangrijke stap op weg naar de algehele financiering van een fabriek voor de productie van plantaardige mono-ethyleenglycol (MEG). Deze chemische bouwsteen kan glycol uit aardolie vervangen. Plantaardige MEG is naast FDCA (furaandicarbonzuur) ook een belangrijke chemische bouwsteen voor het biogebaseerde PEF (polyethyleenfuranoaat). Een nieuwe kunststof waar Avantium al jarenlang in investeert en waar het wereldwijd bekend om is geworden.

In 2011 opende Avantium een proeffabriek voor FDCA en een fabriek op industriële schaal wordt momenteel gebouwd in Delfzijl. Deze moet, als alles volgens planning verloopt, in de tweede helft van 2024 voor het eerst gaan produceren. Voor plantaardige MEG draait al sinds 2019 een proeffabriek in Delfzijl. Avantium heeft plannen dit proces nu verder op te schalen naar een MEG-fabriek op industriële schaal. Voor deze MEG-fabriek vroeg Avantium via het BBC-programma een totale steun van 53 miljoen euro, die nu voorwaardelijk is goedgekeurd. Een van de voorwaarden is dat deze eerste commerciële fabriek in Nederland wordt gebouwd. Avantium krijgt de subsidie in deelbetalingen,

afhankelijk van de definitieve investeringsbeslissing.

Complexe puzzel

Dat de fabriek in Nederland moet komen, lijkt op het eerste gezicht goed nieuws voor de Eemsdelta en Delfzijl in het bijzonder. Daar bouwt Avantium immers al haar eerste commerciële fabriek, voor de productie van FDCA. Is een nieuwe biogebaseerde productieketen in Noord-Nederland in de maak?

Toch is dat geen appeltje-eitje. Dat de fabriek voor MEG naast de FDCA-installatie komt, is voor Avantium-topman

Tom van Aken geen uitgemaakte zaak. Het is belangrijk dat de grondstoffen voor MEG voldoende beschikbaar zijn. Met de toelevering van suikers komt het waarschijnlijk wel goed in het Noorden en ook in Zuidwest-Nederland, stelt

Van Aken. Cosun Beet Company heeft bijvoorbeeld twee grote suikerfabrieken, juist in Groningen en Dinteloord, in de nabijheid van Zeeland en Rotterdam. Dat maakt de keuze alvast wat eenvoudiger. Bottleneck lijkt vooral de beschikbaarheid van waterstof, en bij voorkeur groen, emissieloos waterstof. Van Aken:

‘Er zijn in het Noorden en ook in Zeeland en Rotterdam veel investeringsplannen, maar de finale beslissingen laten nog steeds op zich wachten. Willen we rond 2025 beginnen met de bouw van de nieuwe MEG-fabriek, dan zal er ook op dat vlak meer zekerheid moeten zijn. Dat kan wel eens bepalend zijn voor waar de fabriek uiteindelijk wordt gebouwd.’ Voor het ontstaan van nieuwe ketens moeten veel seinen op groen staan, van grondstof tot eindproduct en dat is een complexe puzzel, weet hij uit ervaring.

Betere kunststoffen

Om fossiele koolstof te vervangen, zijn er naast biogebaseerd nog twee alternatieven. CO2 en hergebruik van afval. ‘Plant based, air based and man made carbon, stelde een Amerikaanse expert zo’n tien jaar geleden toen we met hem in gesprek kwamen. Dat kunnen die Amerikanen beter formuleren dan wie dan ook. Avantium richt zich met name op die eerste twee.’ Met recycling van plastic afval zijn bovendien veel andere bedrijven bezig en er bestaan al verschillende ketens, onder andere op het gebied van mechanische recycling.

En veel vormen van chemische recycling roepen bij Van Aken vraagtekens op. Eerder liet hij al eens blijken minder gecharmeerd te zijn van de recycling-routes die veel grote chemische bedrijven momenteel voor ogen hebben. Zo kost pyrolyse veel energie en er worden kleine bestanddelen gemaakt die weer terug in de kraker gaan. Om er vervolgens dezelfde, traditionele kunststoffen van te maken. ‘Ik geloof daar niet zo in. Als we nu toch bezig zijn met nieuwe koolstofbronnen, is het dan logisch om daarmee dezelfde kunststoffen te maken? Of gebruiken we het moment om nieuwe materialen te ontwikkelen, zoals PEF, dat niet alleen plant based is, maar ook betere eigenschappen heeft dan conventionele plastics zoals PET? Wij zijn meer geïnteresseerd in deze polymeren van de toekomst.’

PLGA

Naast de biogebaseerde routes richt Avantium zich inmiddels ook al geruime tijd op CO2 als grondstof. En met name in combinatie met elektrochemische processen, met haar Volta Technologie. Via een elektrochemische omzetting van CO2 kan Avantium inmiddels mierenzuur en oxaalzuur produceren, evenals derivaten waaronder glycolzuur. Pilots bij RWE in Duitsland en bij een cementfabriek van Titan in Griekenland laten positieve resultaten zien.

Ook hier geldt: wat ga je er uiteindelijk mee produceren, stelt Van Aken. De chemicaliën die Avantium via elektrochemische omzetting uit CO2 produceert, hebben een breed scala aan toepassingen, waaronder het polymeer PLGA (polylactic-co-glycol acid). Deze biogebaseerde kunststof is minder doorlatend voor zuurstof en vocht en heeft goede mechanische eigenschappen. Het is bovendien zowel thuis composteerbaar als in zee afbreekbaar. PLGA kan bijvoorbeeld worden gebruikt als coatingmateriaal en in gegoten plastic materialen. ‘Nu wordt het al gebruikt als hechtdraad bij de tandarts. Die hechtingen verdwijnen vanzelf na een tijdje.’ Onlangs ontving Avantium nog 1,5 miljoen euro uit het EU Horizon Europe programma. Voor het initiatief om CO2 uit biogas van afvalwaterzuiveringsinstallaties om te zetten in PLGA.

‘Als we nu toch bezig zijn met nieuwe koolstofbronnen, is het dan logisch om daarmee dezelfde kunststoffen te maken?’

TOM VAN AKEN CEO AVANTIUM

Circulair

Ook voor de inzet van CO2 als grondstof heeft een consortium dit jaar een programmavoorstel ingediend bij het Nationale Groeifonds: FutureCarbonNL. Dit voorstel haalde het niet, in tegenstelling tot BBC. Althans, nog niet… De onafhankelijke adviescommissie die het kabinet adviseert, gaf de indieners van FutureCarbonNL mee om het voorstel bij een nieuwe ronde verder te concretiseren en uit te bouwen. Van Aken: ‘Dat was ook het geval bij BBC. De voorloper, ABC, werd in een eerdere ronde afgewezen. Het leunde iets te veel alleen op de agrarische kant en met name de inzet van suikerbieten. Het nieuwe voorstel is breder en consistenter. De eerdere afwijzing heeft tot goede, constructieve discussies, en daardoor een beter voorstel geleid. Dat is echt de verdienste van het team dat het BBC-voorstel heeft geschreven. Ook is het thema circulair toegevoegd. Als we nieuwe biogebaseerde ketens en producten ontwikkelen, moeten we al bij het ontwerp nadenken over de recyclebaarheid. Dat is een waardevolle aanvulling van het voorstel, is wel gebleken.’

Ontkurken

Het is vaak ook een oefening in geduld. Het gaat bij de ontwikkeling van nieuwe technologie sowieso om een lange

adem. ‘We zijn al meer dan vijftien jaar bezig met de ontwikkeling van PEF en pas in 2024 kunnen we voor het eerst commercieel produceren. Op het gebied van elektrochemie zijn we later begonnen en hebben we dus nog langer nodig voordat dit commercieel op de markt komt.’

Enige irritatie kon Van Aken daarom niet onderdrukken, toen de algemene pers onlangs vooral aandacht had voor het oplopende verlies in de jaarcijfers van Avantium. ‘Ze kijken helaas niet verder. Dit verlies is gepland, omdat Avantium nu eenmaal eerst investeert in de bouw van de eerste FDCA-fabriek in Delfzijl. We hebben een plan voor de langere termijn. En dat weten gelukkig ook onze investeerders en financiers. We gaan pas geïnvesteerd geld terugverdienen als we voor het eerst op industriële schaal PEF gaan produceren en licenties gaan verkopen om FDCA en PEF wereldwijd te produceren. In de jaren daarna verwachten we naar winst te groeien. En ja, natuurlijk ontkurken we de champagne als we de eerste winst kunnen schrijven.

Het moet economisch zijn én we moeten impact maken.’

Orkestreren

Verder is Avantium nog steeds niet van plan om een grote chemieproducent te worden. ‘We zijn een technologiebedrijf, met ruim 250 medewerkers. We vinden niets mooier dan innovatieve technologie te ontwikkelen. Ons uiteindelijke doel is het verkopen van onze technologie via licenties. Wel zijn we ons er gaandeweg van bewust geworden dat we onze technologieën eerst moeten bewijzen op industriële schaal. Daarom bouwen we nu ook commerciële fabrieken. Misschien waren we daarover in het begin nog wat naïef, we dachten dat een proeffabriek zou volstaan.’

Na elke eerste-in-zijn-soort-fabriek moeten klanten het zelf dus overnemen. ‘Het kan zijn dat we bij de eerste klanten ook nog een rol blijven spelen bij het orkestreren van het investeringsproject, maar ook dat zullen we gaandeweg steeds minder doen. Focus blijft het ontwikkelen van nieuwe technologie.’

‘Natuurlijk ontkurken we de champagne als we de eerste winst kunnen schrijven.’

TOM VAN AKEN CEO AVANTIUM

Industriële elektrificatie in vijf beelden

Afgelopen zomer reisden Industrielinqs en VoltaChem door Europa voor Electe23. Samen met studenten en young professionals bezochten ze verschillende industriële elektrificatieprojecten, van een pilot elektrische kraker in Ludwigshafen tot midden-Zweden waar een innovatieve eMethanol-fabriek wordt gebouwd. De Trail van bijna vijfduizend kilometer gaf een interessant inkijkje in de elektrificatie van de industrie. Een belangrijke oplossingsrichting voor de broodnodige transformatie van de Europese industrie.

Zo leken DC-converters lange tijd op hun retour, maar onder meer de opkomst van groene waterstofproductie blaast de al tachtig jaar oude technologie nieuw leven in. Er zijn zelfs verwaarloosde wegen die plots weer bruikbaar worden, mogelijk met een grondige renovatie. Vooral omdat de klimaatproblematiek om andere keuzes vraagt dan weleer. Vergeten processen krijgen een nieuwe kans. Plasmatechnologie is daarvan een mooi voorbeeld.

Plant voor plant

Wim Raaijen

Er zijn meerdere wegen die naar Rome leiden, dat bleek eens te meer tijdens de Electro Trail Europe 2023 (Electe23), begin deze zomer. Electe23 ging langs grote, bestaande industrieclusters, zoals Chemelot en BASF Ludwigshafen. Ook bezochten de reizigers Örnsköldsvik in het midden van Zweden, waar straks naast een relatief kleine biomassacentrale een compleet nieuwe keten voor methanol verrijst, geproduceerd uit biogeen CO2 en groen waterstof.

Als het om elektrificatie van de industrie gaat, zijn er nieuwe wegen nodig. Denk aan elektrochemische routes. Tegelijk kan her en der ook bestaande technologie worden ingepast.

Biotech Trail Europe 2024

Na Hydrogen Trail Europe 2022 en Electro Trail Europe 2023 gaat Industrielinqs volgend jaar opnieuw op pad met studenten en young professionals. Biotech Trail Europe 2024 (Bite24) wordt een spannende reis door Europa om innovatieve industriële biotech projecten te bezoeken. Meer weten? Kijk op www.industrielinqs.nl

Ook viel op dat de bestaande industrie in beweging lijkt te komen, maar dat er ook nieuwe bedrijven en uitdagende samenwerkingsvormen ontstaan. Op dezelfde site in Ludwigshafen waar BASF een aantal fabrieken noodgedwongen sluit, bouwt het chemieconcern ook voortvarend aan een pilot voor elektrisch kraken. Samen met eveneens industriële giganten Linde en Sabic. De volgende stap is een elektrische kraker op wereldschaal, als onderdeel van bestaande, transformerende chemische clusters. Alsof het sluiten van fabrieken ruimte maakt voor nieuwe ontwikkelingen.

Het concept van Liquid Wind is weer heel anders. Deze scale-up begint met verschillende grote partners aan een heel nieuwe industrie; de productie van methanol uit biogeen CO2 en groen geproduceerde waterstof. Na de eerste voorbeeldfabriek volgen er meer. Plant voor plant. Locatie voor locatie. Niet per se in bestaande industriële clusters, maar daar waar de situatie, denk aan geografische omstandigheden, de meeste kansen biedt.

Vijf beelden

Zelfs binnen grote concerns lijkt de situatie een verscheidenheid aan oplossingen te bieden. Vorig jaar nog kondigde BASF Ludwigshafen een groot onderzoek aan naar de toepassing van industriële elektrische warmtepompen. De resultaten daarvan bleken toch minder perspectief te bieden dan gehoopt. Op de grote BASF-site was de hoop gevestigd op geothermie. Echter daar bleken bruikbare bronnen voor aardwarmte te diep onder het aardoppervlak te liggen. En juist in Ludwigshafen zijn dergelijke bronnen beter bereikbaar. Elektrificatie van de procesindustrie is dus een richting met verschillende verschijningsvormen. Geografische ligging, historie, oude en nieuwe samenwerkingsvormen, bestaande en nieuwe technologie; ze bepalen de mogelijkheden die ook per situatie verschillend zijn. In dit artikel daarom een greep uit de verschillende verschijningsvormen in vijf beelden, tijdens Electe23.

Beeld 1: Elektrisch kraken

Stoomkrakers, die nafta en of vloeibaar aardgas omzetten in chemische bouwstenen, met name etheen en propeen, stoten in Europa ongeveer dertig megaton CO2 per jaar uit. Hier zijn in hoofdzaak de fornuizen van de stoomkrakers voor verantwoordelijk. Die maken om de gewenste temperatuur van pakweg 850 graden Celsius te bereiken gebruik van fossiele brandstoffen. ‘Meer dan tachtig procent van alle chemicaliën in de wereld wordt geproduceerd uit etheen en propeen. Dus als je die groen maakt, wordt de hele waardeketen erachter groen’, stelt TNO-expert Reinier Grimbergen, die namens kennisplatform VoltaChem mee was op Trail. Daarom onderzoeken verschillende consortia momenteel alternatieven. Elektrisch kraken lijkt daarbij de beste papieren te hebben. Met hernieuwbaar opgewekte stroom kan deze technologie, in combinatie met andere maatregelen, de broeikasgasemissies enorm reduceren en zelfs minimaliseren.

Afhankelijkheid

Op het moment misschien wel het meest voortvarend op dit vlak is de samenwerking van BASF, Sabic en Linde. Die bouwen al een grote demonstratie-installatie (zie beeld 1) op de grote Verbund-site van BASF in Ludwigshafen. Dit elektrisch aangedreven fornuis zal vanaf het einde van 2023 volledig worden geïntegreerd in een van de bestaande stoomkrakers. De installatie zal twee verschillende verwarmingsconcepten testen, ongeveer vier ton koolwaterstof per uur verwerken en zes megawatt hernieuwbare energie verbruiken.

BASF en Sabic investeren samen in het project en de demonstratiefabriek zal worden geëxploiteerd door BASF. Linde is de technologiepartner voor het project en wil de ontwikkelde

technologie straks verder vercommercialiseren. Het is te meer een opvallend project omdat de chemische industrie het momenteel moeilijk heeft in Europa. Zeker de binnenlandse sites gaan gebukt onder de enorme aardgasprijzen. Zo voelt BASF zich gedwongen om in Ludwigshafen meerdere fabrieken te sluiten. Elektrificatie van fabrieken biedt naast een kans om te verduurzamen ook een mogelijke uitweg uit de afhankelijkheid van aardgas.

Vier- tot vijfmaal

Wel zullen chemiebedrijven dan voor andere uitdagingen komen te staan. Want hoe komen ze straks dan aan voldoende groen opgewekte stroom? Naast de gewenste groei van groen opgewekte elektriciteit is met name een verzwaring van het elektriciteitsnet van groot belang. Zeker omdat naast de industrie ook verschillende andere sectoren steeds meer stroom gaan gebruiken, denk aan huishoudens en het vervoer. In de industrie alleen al gaat het om een enorme toename van de vraag. Of zoals Jan Remeysen, CEO van BASF Antwerpen, het eerder al eens schetste voor zijn site: ‘We hebben onze berekeningen gemaakt. Gaan we verder elektrificeren en op den duur ook elektrisch kraken, dan hebben we vier- tot vijfmaal zoveel stroom nodig bij BASF Antwerpen. Dat vraagt enorme investeringen in infrastructuur, alleen al om die stroom hier te krijgen.’

Voor Chemelot en Ludwigshafen zijn vergelijkbare berekeningen gemaakt. En die hebben, in tegenstelling tot de clusters aan zee, niet het voordeel van een directe verbinding met bijvoorbeeld offshore windparken die gepland of zelfs al in aanbouw zijn.

BEELD: BASF

BASF, Sabic en Linde bouwen een demonstratie-installatie voor elektrisch kraken op de site van BASF in Ludwigshafen. Het elektrisch aangedreven fornuis wordt eind 2023 volledig geïntegreerd in een van de bestaande stoomkrakers.

Beeld 2: eMethanol

Waar bestaande industrie vooral is gericht op vernieuwen, transformeren en zelfs overleven, wordt ze tegelijkertijd ook uitgedaagd door nieuwe bedrijven en samenwerkingsverbanden. Vaak zitten die minder vast aan bestaande ketens en kunnen zodoende de situatie kiezen en nog grotendeels naar hun hand zetten. Denk bijvoorbeeld aan Liquid Wind. Voor haar zogenoemde FlagshipONE – de eerste fabriek voor de productie van eMethanol – bracht de scale-up verschillende bedrijven samen. Grote en middelgrote partijen, stuk voor stuk groter dan zijzelf. Als grondlegger van het project is Liquid Wind verreweg de kleinste van het stel. Maar het houdt alle leden wel bij elkaar, ook voor vervolgprojecten. Liquid Wind CEO Claes Fredriksson stelde tijdens Electe23 haast vaderlijk: ‘Je neemt geen afscheid van je kinderen.’

Puzzelstuk

Inmiddels is FlagshipONE in aanbouw in het Zweedse Örnsköldsvik. Energiegigant Ørsted heeft inmiddels alle eigendomsrechten van dit eerste project verworven. Maar ook Siemens Energy, Topsoe, Alfa Laval, Uniper, Carbon Clean, Elyse Energy en Hycap blijven hun steentje bijdragen. En blijven dus ook nauw betrokken bij FlagshipTWO, FlagshipTHREE en verder. Zij zullen ieder telkens een puzzelstuk leveren voor de nieuwe ketens voor de productie van eMethanol uit biogene kooldioxide en waterstof. Zo levert Siemens de elektrolyzers en de procesautomatisering en verzorgt Topsoe de technologie om CO2 af te vangen. Uniper gaat de benodigde waterstof produceren.

Voordeel van een dergelijke samenwerking is dat ieder vervolgproject kan profiteren van verbeteringen en innovaties bij iedere partner afzonderlijk. Door bovendien gebruik te maken van digital twins van de installaties, kunnen vernieuwingen eerst uitvoerig worden getest voordat ze in het echt worden toegepast. Sowieso wordt bij het tweede en derde project de capaciteit van de installatie verdubbeld ten opzichte van de fabriek in Örnsköldsvik.

Scheepvaart

Het consortium zoekt voor toekomstige projecten telkens naar nieuwe locaties die geschikt zijn voor de productie van eMethanol. De eerste voorwaarde is de beschikbaarheid van biogeen CO2. Voor FlagshipONE viel de keuze daarom op Örnsköldsvik in midden-Zweden. Daar opereert energiebedrijf Övik een biomassa-energiecentrale (zie foto), op basis van afval van de houtverwerkende industrie. Het ligt voor de hand dat veel vervolginstallaties in Scandinavië terechtkomen, waar verschillende biomassacentrales afval van de houtindustrie stoken en er dus voldoende biogeen CO2 beschikbaar is. Maar ook een land als Canada lijkt veel kansen te bieden. Eind 2022 nam Ørsted de definitieve investeringsbeslissing voor de bouw van de fabriek in Örnsköldsvik, met straks een capaciteit van vijftigduizend ton per jaar. FlagshipONE zal naar verwachting in 2025 in gebruik worden genomen en de methanol is in eerste instantie bedoeld als brandstof voor de scheepvaart. De wereldwijde scheepvaart is verantwoordelijk voor ongeveer drie procent van de wereldwijde koolstofuitstoot.

Energiebedrijf Övik opereert in het Zweedse Örnsköldsvik een biomassa-energiecentrale op basis van afval van de houtverwerkende industrie.

FOTO: WIM RAAIJEN

Beeld 3: Ontwikkelingen in elektrolyzers

Belangrijke succesfactor voor nieuwe elektrochemische projecten is innovatie op het gebied van elektrolyzers.

Belangrijk is onder meer dat die betaalbaarder en efficiënter worden, om elektrochemische productie van onder meer waterstof competitiever te maken.

Momenteel zijn twee soorten elektrolyzers in zwang: alkaline en PEM (proton-exchange membrane). Een voordeel van alkaline is dat het een bewezen technologie is, die al zo’n honderd jaar bestaat. Het is ook een technologie die goed bekend staat. Bovendien is het momenteel significant goedkoper dan PEM, ongeveer de helft

Maar ook PEM heeft voordelen. Alkaline elektrolyzers kunnen tot vijftig minuten nodig hebben om op volle snelheid te komen. PEM doen dit in minder dan vijf minuten en kunnen dus flexibeler reageren op vraag en aanbod. Een ander voordeel van PEM is dat het veel minder ruimte inneemt en veel lichter is. Dat kan voordelen opleveren als er minder ruimte beschikbaar is, maar ook als de fabrieken op afgelegen of onherbergzame terreinen moeten worden gebouwd. PEM-elektrolyzers zijn veel handzamer en je kunt ze na veel draaiuren vervangen als cartridges. De kosten zijn nu wellicht nog een probleem, maar er mag worden verwacht dat die zullen dalen. Wel is het een nadeel dat PEM dure en schaarse iridium en platina nodig heeft, hoewel ongeveer negentig procent van deze platinagroep-metalen kunnen worden gerecycled. Het is vooral een afweging bij elk project welke technologie de voorkeur verdient.

Versnellen

Terwijl de elektrolysemarkt momenteel dus wordt gedomineerd door alkaline- en PEM-technologieën, winnen elektrolyzers op basis van solid oxide (SOEC) terrein. Deze technologie werkt met hogere temperaturen en is daardoor veel efficiënter dan Alkaline en PEM. Het verschil in efficiëntie kan oplopen tot 25 procent. Nadeel is dat SOEC momenteel nog beduidend duurder is dan PEM en dat er altijd een externe warmtebron nodig is. Wat de techniek wel weer aantrekkelijker maakt op een fabrieksterrein met veel exotherme processen, waar dus veel warmte beschikbaar is.

Electe23 bezocht een van de koplopers in de ontwikkeling van de SOEC-technologie, Topsoe in het Deense Lyngby. Momenteel bouwt het technologiebedrijf een van de grootste SOEC-elektrolyzer-fabrieken ter wereld in Herning, West-Denemarken. De productiecapaciteit van de fabriek is vijfhonderd megawatt per jaar met een optie om uit te

breiden tot vijf gigawatt aan elektrolyzer-capaciteit. Volgens Peter Blennow, senior specialist bij Topsoe, is er al sprake van een groeiende marktvraag voor deze technologie. ‘Het is voor Topsoe vooral belangrijk om de ontwikkeling te versnellen, om straks een belangrijke speler te zijn in deze markt.’

Elektromagnetische elektrolyzer

En er zijn ook nog andere ontwikkelingen. Bij een bezoek aan het Innovation House van Alfa Laval in Kopenhagen kwamen de Electe23-reizigers bijvoorbeeld “oog in oog” te staan met een elektromagnetische elektrolyzer (zie foto). Volgens starter Hymeth kan haar gepatenteerde Hyaeon waterstof produceren tegen een kostenbesparing van meer dan veertig procent vergeleken met bestaande alkaline elektrolyzers. Er zijn bovendien geen zeldzame metalen nodig zoals platina of iridium.

Hyaeon is een doorontwikkeling van de alkaline-technologie. Volgens Hymeth bevat deze radicale innovaties. Denk daarbij aan een nieuwe elektrokatalysator zonder edelmetaallegering, de technologie kan gas met hoge compressie leveren en de lichte en compacte elektrolyzer vermindert de benodigde ruimte.

De elektromagnetische elektrolyzer van starter Hymeth in Kopenhagen. Deze kan waterstof produceren tegen meer dan veertig procent minder kosten vergeleken met bestaande alkaline elektrolyzers.

FOTO: WIM RAAIJEN

Beeld 4: Coproductie van chemicaliën

Wie de toekomst van de chemische industrie wil verkennen, zou eens een kijkje kunnen nemen bij Nobian op het Chemie Park Delfzijl. Een onmisbare tussenstop voor Electe23. In het Membraan Elektrolyse Bedrijf (zie foto) produceert het chemiebedrijf chloor, natronloog en waterstof uit pekel. Powerto-X is dus niet alleen toekomstmuziek, het gebeurt al sinds lange tijd in de chloorproductie.

Ook interessant is dat Nobian drie waardevolle producten tegelijk produceert: Chloor, natronloog én waterstof. Sinds de benodigde stroom groen geproduceerd is, mag Nobian op deze producten zelfs het predicaat groen plakken. Bijzonder is dat Nobian zichzelf met de elektrolysefabrieken in Rotterdam en Delfzijl de grootste producent van groene waterstof in Nederland mag noemen, met ruim meer dan tweehonderd megawatt aan productievermogen.

Plasma

Voorheen was waterstof slechts een bijproduct van de chloorproductie, maar het is inmiddels een zeer gewilde chemische bouwsteen en energiedrager. Veel aandacht gaat momenteel uit naar de elektrolyse van water. Voordeel van waterelektrolyse is dat de grondstof overvloedig beschikbaar is. Maar er kleven tegelijkertijd ook nadelen aan. De splitsing van water in waterstof en zuurstof kost veel energie. En zuurstof heeft nauwelijks marktwaarde. Dat maakt deze route voor waterstofproductie duur.

Dus waarom niet gecombineerde waterstofproductie met waardevolle coproducten, waardoor de opbrengsten meer opwegen tegen de kosten? In het geval van Nobian is het jammer dat de marktvraag naar chloor begrensd is. Daardoor wordt meteen ook de waterstofproductie via deze route gelimiteerd. Een combinatie van waterstofproductie met een andere commodity zou uitkomst kunnen bieden.

Daarom was het bezoek tijdens Electe23 aan het plasmalab van Brightsite op Chemelot zo interessant. Samen met de

Universiteit van Maastricht onderzoeken TNO en Sitech daar fanatiek de mogelijkheden van coproductie van waterstof en etheen of acetyleen. Drie enorm belangrijke bouwstenen voor de chemische industrie.

Uit methaan, dat wel. Echter methaan is naast aardgas ook een restgas uit krakers. Dat maakt bijvoorbeeld straks de combinatie met elektrisch kraken zeer interessant. In een elektrisch fornuis is methaan een bijproduct dat niet meer nodig is als directe brandstof om het eigen proces op gang te houden, zoals in traditionele krakers. Twee vliegen in één klap dus: een extra verduurzamingsstap en extra chemische bouwstenen.

Handelbaarder

Het plasmalab op Chemelot moet de ontwikkeling van deze technologie versnellen. TNO-onderzoeker Hans Linden: ‘Met acetyleen hebben we de eerste stappen gezet. We hebben op dat vlak inmiddels plannen voor de bouw van een serieuze pilot plant in Geleen, denk aan afmetingen van ongeveer tien bij vijftien meter. De grote uitdaging is vooralsnog om deze route betaalbaar te maken.’ Blijft bijvoorbeeld de CO2-prijs stijgen, dan gaat deze route zich op den duur mogelijk wel rond rekenen.

Dat acetyleen zeer reactief is, biedt enerzijds interessante mogelijkheden voor de chemie, maar daarnaast ook grote uitdagingen voor opslag. Daarom onderzoekt het plasmalaboratorium ook routes om etheen, de meest gebruikte bouwsteen in de huidige chemie, te produceren uit methaan. Voordeel is dat etheen veel handelbaarder is. Linden: ‘We kunnen etheen produceren door een deel van de waterstof te gebruiken om acetyleen te hydrogeneren. Maar dan offer je toch een aanmerkelijk deel van je waterstof op. Mooier is het daarom als we in het plasmaproces zelf hoge percentages etheen kunnen produceren. Maar dat is nog een uitdagende puzzel.’

Het Membraan Elektrolyse Bedrijf van Nobian op Chemie Park Delfzijl produceert chloor, natronloog én waterstof uit pekel.

Beeld 5: Van bestaand naar nieuw

Niet alleen chemieclusters als de Verbund-sites van BASF in Ludwigshafen, Antwerpen en Schwarzheide zullen de komende decennia een volledige transitie ondergaan. Ook veel energiecentrales krijgen een totale gedaanteverwisseling. Dat bleek wel tijdens het bezoek aan de energiecentrale van RWE in de Eemshaven (zie foto). Nu al is de ultramoderne kolencentrale deels omgebouwd naar biomassa, maar dat is slechts het begin.

Onlangs kocht RWE de belendende aardgasgestookte Magnum-centrale van Vattenfall, die straks ook op waterstof kan stoken. En dat blijft het niet bij. Over tien jaar is het aaneengesloten terrein van RWE in de Eemshaven omgetoverd tot een energie- en grondstoffenhub. Denk aan groene waterstofproductie, onder meer met de stroom van het offshore windpark Hollandse Kust West VII, dat het energieconcern momenteel aanlegt, met een capaciteit van 760 megawatt. De waterstof kan onder meer worden geleverd aan chemische fabrieken in de Eemsdelta.

Battolyser

Er zijn ook plannen voor opslag van elektriciteit in batterijen en onlangs is ook de eerste Battolyser op industriële schaal geïnstalleerd in de Magnum-centrale. Dit is een combinatie van een batterij en een elektrolyzer in één apparaat. Zodra de batterij van het systeem is opgeladen, kan de Battolyser met overtollige stroom waterstof produceren. Als er tekorten zijn op het elektriciteitsnet, kan een Battolyser de opgeslagen elektriciteit leveren aan het elektriciteitsnet.

DC

Een ander voorbeeld van bestaand naar nieuw is de revival van de gelijkstroomtechnologie. Terwijl verschillende concurrenten afscheid namen van gelijkstroomapparatuur, zoals DC-converters, hield een bedrijf als ABB deze technologie binnenboord. En met succes. Vandaag de dag is wisselstroom weliswaar de standaard voor de elektriciteit die uit onze stopcontacten komt, maar gelijkstroom is bezig aan een comeback.

Voor waterelektrolyse bijvoorbeeld is gelijkstroom met een lage spanning nodig. De gebruikelijke manier is om hernieuwbare elektriciteit voor de productie van groene waterstof te leveren via een AC-netaansluiting die DC omzet in AC en AC terug in DC. Bussiness development manager Frank Jüngst, tijdens een bezoek aan ABB in Mannheim: ‘Nog niet zo lang geleden dacht iedereen dat de markt voor DC-technologie zou verdwijnen,

maar inmiddels zien we steeds meer kansen. Met name op het gebied van elektrische verwarming en natuurlijk ook de elektrolyzers. Echt booming is de waterstof-business. Het maakt niet uit of het een alkaline-, PEM of SOEC-installatie is. We kunnen ze allemaal voorzien van bestaande DC-onderdelen. Gebaseerd op meer dan tachtig jaar oude en dus bewezen technologie.’

Van oud naar nieuw bij de ultramoderne kolencentrale van RWE in de Eemshaven.

Slimme industriële ontwikkelingen vragen om brede samenwerking

In deze snel veranderende tijd, waarin de kosten voor energie gestaag toenemen en strengere milieuregels samen met hogere CO2-prijzen ervoor zorgen dat bedrijven anders moeten gaan denken, is het ontzettend belangrijk om energie te besparen en duurzaam te zijn. Terwijl het opwekken van groene energie steeds belangrijker wordt, rijst de vraag: Hoe kunnen we duurzame en energiebesparende ideeën echt in de praktijk brengen? Equans helpt daarbij met een holistische en multidisciplinaire aanpak.

Vroeger werden projecten gericht op energiebesparing en duurzaamheid vaak als extraatjes gezien. ‘Nu begrijpen we echter dat we een holistische en multidisciplinaire aanpak nodig hebben.’ Perry van der Meijden, consultant assetmanagement en remote asset care bij Equans, benadrukt hoe belangrijk het is om dit vraagstuk vanuit verschillende perspectieven aan te pakken:

‘We kunnen deze uitdaging niet meer vanuit slechts één invalshoek benaderen. Alleen elektrificatie is niet genoeg voor bedrijven. Als je bijvoorbeeld stoomketels vervangt door elektrische alternatieven, heeft dat invloed op al je

systemen, technische dienst, onderhoud en leveranciers. Echte verandering gebeurt pas als deze aanpassingen volledig in de hele organisatie worden geïntegreerd.’

Equans bundelt verschillende expertises om zo de klanten maximaal te kunnen bedienen. ‘We werken samen om duurzame oplossingen te vinden voor de industrie. Mijn rol richt zich op het verbeteren van installaties door middel van assetmanagement en slimme fabriekstechnologie. Roger Coenen, energieconsultant bij Equans, en Paul Stroomer, conceptueel ontwerper bij Equans, richten zich op manieren om

energie op te wekken en te besparen in de hele productieketen.’

Secundaire processen

De meeste belangrijke productieprocessen zijn over het algemeen al goed geoptimaliseerd, merkt Paul Stroomer op. Bedrijven richten zich vaak op de productie zelf en hoe ze hun installaties het beste kunnen laten draaien. Maar hij ziet ruimte voor verbetering in de secundaire processen, zoals stoom-, perslucht- en elektrische systemen. Gebieden die eerder misschien minder belangrijk leken maar nu cruciaal zijn geworden. ‘Hier kunnen we met relatief eenvoudige aanpassingen snel veel winst behalen.’

Zelfs bij bedrijven die al goede stappen zetten, ziet Roger Coenen nog kansen voor verbetering: ‘Een voorbeeld is het

Met innovatieve technische, duurzame en digitale oplossingen helpt Equans opdrachtgevers binnen de utiliteit, industrie en overheden. Constant verbeteren staat daarbij voorop. Zo helpt het bedrijf haar klanten bij te blijven met de nieuwste ontwikkelingen. En staat het hen bij in transities op het gebied van energie, digitaal en industrieel.

Bij remote asset care zet Equans onder andere Internet of Things in om data te vergaren en te analyseren, en om zo verbeteringen voor te stellen.

verlagen van de temperatuur van een boiler met vijftien graden zonder dat dit invloed heeft op het productieproces. Hierdoor hebben we tien procent minder gasverbruik per jaar bereikt. Hoewel het om eenvoudige aanpassingen gaat, is het essentieel om deze veranderingen goed in de gaten te houden en ze deel te laten uitmaken van de bedrijfscultuur.’

Mentaliteitsverandering

Volgens Van der Meijden gaat het niet alleen om investeringen en optimalisatie, maar ook om het veranderen van werkwijzen, procesbeheersing en preventief onderhoud. Het betrekken van

Ook Stroomer benadrukt dat het nodig is om niet alleen technische veranderingen door te voeren, maar eveneens een

van medewerkers zijn cruciaal voor het succesvol maken van de overstap naar duurzaamheid.’

Bundelen

managers op de werkvloer en operations managers bij de veranderingen is cruciaal voor een alomvattende aanpak. ‘We moeten iedereen meenemen in dit proces en ook met andere belanghebbenden praten over de lange termijn en hoe medewerkers erbij kunnen worden betrokken.’

mentaliteitsverandering te bewerkstelligen die duurzaamheid omarmt. ‘Een nieuwe aanpak vraagt vaak om een cultuurverandering binnen organisaties en daarom vinden we het belangrijk om alle medewerkers bij een klant mee te nemen in het proces’, zegt Van der Meijden. ‘Acceptatie en betrokkenheid

Naast deze inspanningen is naleving van regelgeving ook een belangrijk onderdeel van Equans’ aanpak. Alle experts uit verschillende vakgebieden waaronder compliancy, duurzaamheid, energie en digitale toepassingen komen tezamen in een adviesraad, de zogenoemde advisory board. Deze raad fungeert als een bron van kennis en strategisch advies voor de industrie. De focus ligt niet alleen op adviseren, maar ook op het concreet bedenken en realiseren van duurzame oplossingen. Door kennis en ervaringen te bundelen, speelt Equans een actieve rol in het vormgeven van een duurzame toekomst voor de industrie.

Roger Coenen (energie), Paul Stroomer (conceptueel ontwerper) en Perry van der Meijden (assetmanagement en remote asset care) bundelen hun expertises en pakken op deze manier vraagstukken vanuit verschillende perspectieven aan.

‘Acceptatie en betrokkenheid van medewerkers zijn cruciaal voor het succesvol maken van de overstap naar duurzaamheid.’

Perry van der Meijden consultant assetmanagement en remote asset care Equans

Strak proces leidt tot snelle oplevering project Huntsman

Huntsman bespaart sinds deze zomer een flinke hoeveelheid stoom dankzij het project Cronos. Aanleiding voor het project waren de sterk stijgende energieprijzen in het voorjaar van 2022. Dankzij een snelle aanpak is Cronos vervolgens gerealiseerd in de helft van de tijd die gewoonlijk nodig is voor dit soort projecten.

In het verlengde van groot onderhoud aan de MDI-2 fabriek in het voorjaar heeft Huntsman in de Botlek inmiddels ook het energiebesparingsproject Cronos succesvol afgerond. Dit project is gericht op het hergebruiken van overtollige warmte, waardoor er minder hogedrukstoom nodig is. Hiervoor werden aanpassingen gedaan in de DADPM-installatie van de MDI-2 fabriek. Deze installatie maakt een precursor, een uitgangsstof, voor MDI.

De plannen voor Cronos ontstonden in het voorjaar van 2022 toen Huntsman, net als alle andere chemische bedrijven, werd geconfronteerd met sterk stijgende energieprijzen. ‘Wij hebben toen als bedrijf gekeken wat we konden doen om het energieverbruik te verminderen’, vertelt Jasper van Leeuwen van Huntsman. Hij is als projectverantwoordelijke van begin tot eind betrokken geweest bij het project dat in juli is opgeleverd. ‘Uit de analyse kwam dat de DADPM-unit van de MDI-2 fabriek drie systemen had waar we energie konden besparen door per systeem warmte-integratie toe te passen.’

Vóór het project waren er plaatsen waar werd gekoeld en plaatsen waar werd verwarmd met stoom. Van Leeuwen: ‘Die twee plaatsen brengen we per systeem samen en daardoor winnen we warmte terug. In de praktijk betekent dit dat we twee grote warmtewisselaars hebben geïnstalleerd. Om tijd te besparen hebben we in een derde systeem gebruik gemaakt van bestaande apparatuur. Daarvoor moesten wel alle pijpleidingen worden omgelegd, maar daar staat tegenover dat de aanschaf van warmtewisselaars geruime tijd in beslag neemt. Voor dit derde systeem hadden we een grote wisselaar

nodig en dan praat je over een levertijd van vier tot vijf maanden. Omdat we dit materiaal niet hoefden aan te schaffen, kon het project sneller verlopen.’

Tijd winnen

Het hele project van plan tot aanpak verliep sowieso snel. ‘We hebben een strak proces gevolgd. Normaal neemt een investeringsbeslissing de nodige tijd in beslag en in die tijd valt

Monique Harmsen

‘Omdat we dit materiaal niet hoefden aan te schaffen, kon het project sneller verlopen.’

JASPER VAN LEEUWEN PROJECTMANAGER HUNTSMAN

een project praktisch stil. Bij dit project hebben we besloten daar niet op te wachten. Door alle stapjes aan elkaar te plakken, konden we heel veel tijd winnen.’

Via een trechterproces werden telkens kleine stapjes genomen om de risico’s te beheersen tot het plan helemaal gereed was. Van Leeuwen: ‘In de eerste stap geef je bijvoorbeeld twee procent van de totale kosten van het project uit. Dan weet je al iets meer van wat het project gaat kosten, wat het oplevert en hoelang het duurt het om te ontwikkelen. Dan beslis je of het project doorgaat of niet, of dat je terug moet naar de tekentafel. Bij “ja” neem je de volgende stap en geef je ongeveer vijf procent van het project uit. Hierbij worden de begroting en verwachtingen nauwkeuriger en de risico’s kleiner. En tot slot heb je vaak nog een laatste stap waarin je een ontwerp echt in de basis uitwerkt. Er is dan een nauwkeurige begroting en verwachting van wat het project oplevert. Uiteindelijk volgt de beslissing om erin te investeren of niet en vervolgens ga je uitvoeren.’

Geen subsidie

Veel tijdwinst is ook geboekt door af te zien van subsidiemogelijkheden voor het project. ‘Zo’n beslissing is sterk afhankelijk van wat de markt doet qua energieprijzen’,

benadrukt Van Leeuwen. ‘Toen de energieprijzen zo ontzettend stegen, heb ik zelf ook gezegd: “Het is niet rechtvaardig om hier subsidie voor aan te vragen.” Subsidie krijg je in principe voor iets wat economisch niet voldoende haalbaar is, en dat was hier niet noodzakelijk.’

Alles bij elkaar is het project Cronos gerealiseerd in de helft van de tijd die normaal voor dit soort projecten staat. ‘Als je heel netjes al je processen volgt en ook aanbestedingen netjes doet dan kan zo’n project al gauw dik twee jaar duren. Wij hebben dit project nu in ongeveer een jaar gedraaid.’ Huntsman past vaker deze manier van projectuitvoering toe, maar het is volgens Van Leeuwen altijd een risico-afweging. ‘Een project is planningsgedreven of kostengedreven. Bij het snel draaien van een project zijn de risico’s groter. De

‘Subsidie krijg je in principe voor iets wat economisch niet voldoende haalbaar is, en dat was hier niet noodzakelijk.’

JASPER VAN LEEUWEN PROJECTMANAGER HUNTSMAN

Productiviteit verhogen door AI-implementatie

De concurrentiedruk in de procesindustrie neemt snel toe en adaptieve systemen worden een eerste vereiste voor het aanpakken van uitdagingen op het gebied van productie-efficiëntie. eschbach integreert AI in zijn bedrijfsplatform, Shiftconnector®, en biedt een robuuste 24/7 beschikbare assistent voor efficiënt fabrieksprocesbeheer.

In het streven naar verbeterde efficiëntie en procesveiligheid is het de bedoeling om een proceslandschap te creëren waarin mensen de controle houden en worden bijgestaan door machines, digitale communicatiemiddelen en cognitieve hulpsystemen. Om optimale resultaten te behalen in volcontinu ploegendiensten, vraagt de toekomst van de procesindustrie oplossingen waarin machines en AI fungeren als waardevolle hulpmiddelen voor deze teams. Hoewel de uiteindelijke beslissingen bij mensen liggen, versterkt de kennis van AI hun beoordelingsvermogen in productiefaciliteiten.

Voor uitgebreide besluitvorming is een geavanceerd algoritme nodig. Dit omdat de complexiteit van gegevens, informatiestromen en het proceslandschap de mogelijkheden van eenvoudige “IF-THEN”-programmering te boven gaan. Machinegegevens alleen kunnen geen volledig beeld schetsen. Er is menselijke context nodig om gebeurtenissen en voorvallen uit te werken. Wanneer apparatuur faalt, schieten standaardprocedures vaak tekort, wat het belang onderstreept van ervaren productiepersoneel dat waardevolle contextuele inzichten kan bieden op basis van ervaring. Deze informatie helpt bij het

Interested in future-proof solutions?

nemen van voorzorgsmaatregelen en verbetert de besluitvorming bij 24/7 fabrieksoperaties. Het combineren van menselijke intelligentie met machineprecisie is dus de basis voor toekomstbestendig fabrieksprocesbeheer. Bovendien zijn er mensen nodig om procesrelevante informatie af te stemmen op strategische prioriteiten. Het bedrijfsplatform van eschbach is ontworpen om een uitgebreide weergave te bieden van hoe de fabriek presteert, inclusief taken en gebeurtenissen. Shiftconnector maakt interactieve operationele communicatie mogelijk en zorgt voor up-to-date ploegeninformatiestromen die met elke invoer krachtiger worden.

bespaart tijd en helpt storingen sneller op te lossen. In tegenstelling tot klassieke programmering, waarbij mensen zoektermen definiëren, kan AI leren waarnaar moet worden gezocht door gegevenspatronen te herkennen, waardoor problemen sneller kunnen worden geïdentificeerd en bruikbare informatie kan worden verstrekt om dagelijkse uitdagingen in de fabrieksactiviteiten aan te pakken.

eschbach heeft een AI-ondersteunde zoekfunctie geïntegreerd in zijn Shiftconnector-platform om de uitdaging van het efficiënt terugvinden van procesrelevante kennis aan te gaan. Smart Search biedt werkvloerteams gebruiksvriendelijke toegang tot relevante informatie,

Learn

www.eschbach.com

E: info@eschbach.com

T: +49 (0)7761 55959-0

We inspire industrial teams to work smarter

AI in Shiftconnector gaat verder dan alleen het zoeken naar trefwoorden. Het catalogiseert en indexeert ook communicatie-items en biedt zo uitgebreide inzichten en bewezen oplossingen tijdens storingen. Bovendien helpt de AI bij het efficiënt afhandelen van fabrieksstoringen door shiftteams te begeleiden met gerichte procesrelevante informatie. Hoewel gestandaardiseerde processen cruciaal zijn, vereist de diversiteit van de procesindustrie slimmere technologieën om het delen van kennis tussen mensen effectief te beheren, waarbij een mensgerichte benadering van communicatie wordt geconsolideerd voor een hogere uptime.

aanbestedingstrajecten zijn korter en dat betekent normaal gesproken dat je ook meer kosten hebt. Dat moet je tegen elkaar afwegen.’

Besparen

Van Leeuwen is positief over de gefaseerde uitvoering van het project, die deels samenviel met de onderhoudsstop. ‘De

Onderhoudsstop

Afgelopen het voorjaar was het druk op de site van Huntsman in het Rotterdamse havengebied. Vanaf half maart hadden vooral MDI-2 maar deels ook MDI-1 een onderhoudsstop. Er ging een boel open en er werd heel veel geïnspecteerd en gereinigd. Wendy de Vos, coördinator interne communicatie bij Huntsman: ‘MDI is plakkerig spul en geeft best wat vervuiling. Na de turnaround kunnen we weer stabieler draaien, want een schone fabriek hoeft minder vaak uit bedrijf.’ Voor het eerst sinds 2013 was er ook een stoomstop voor de hele site. De Vos: ‘We hebben bijna elke turnaround wel een stoomstop, maar die geldt dan voor onze eigen fabriek die in onderhoud is. En soms een klein stukje voor een andere fabriek op de site. Deze keer hebben we de hoofdstoomleiding voor de hele site aangepakt, en daar zitten ook andere bedrijven op.’

Dit betekende dat naast de fabrieken van Huntsman ook co-siters tijdelijk geen stoom tot hun beschikking hadden. De Vos: ‘We hadden voor de stoomstop een week uitgetrokken, maar het werk was al met vijf dagen klaar. De hoofdstoomleiding kon dus snel weer terug in gebruik worden genomen.’

koppelingen die we nodig hadden in de bestaande installatie zijn tijdens de stop gerealiseerd. Daarna hebben we direct de aangekoppelde systemen gebouwd. Dit werkt prima voor de toepassing van warmte-integratie. Het project draait nu en we besparen echt een flinke hoeveelheid stoom. Hiermee wordt onze koolstofvoetafdruk verlaagd met een equivalent van driehonderd Nederlandse huishoudens.’

Levering materialen

Gevraagd naar de lessons learned in het project antwoordt Van Leeuwen: ‘De levering van materialen is tegenwoordig echt een uitdaging. De gekste dingen die vroeger een levertijd hadden van 8 weken kunnen nu zomaar een levertijd hebben van 32 weken. Gelukkig hadden we in het magazijn van Huntsman ook vervangende componenten. Je bent dan heel blij dat je wat hebt. We zoeken wat betreft ook wel eens hulp bij Huntsman wereldwijd.’

Verder is Van Leeuwen er erg trots op dat het project is gerealiseerd zonder subsidie. Enerzijds had dit te maken met de beschikbare tijd, maar het laat volgens hem ook zien dat Huntsman een maatschappelijk betrokken bedrijf is dat alleen gebruikmaakt van subsidie als dit echt noodzakelijk is. ‘Dat vind ik wel belangrijk. Om te verduurzamen kun je niet één ding doen, je moet alles tegelijk doen. Dit betekent dat je met de beperkte middelen die er zijn zoveel mogelijk de juiste projecten wil subsidiëren.’

Met het opleveren van Cronos houdt de aandacht voor verdere energiebesparing overigens niet op. Van Leeuwen: ‘We houden constant de situatie in de gaten en doen analyses waar we systemen kunnen verbeteren. De prijs van energie is echter heel volatiel en dat maakt het lastig. De vraag is: wanneer investeer je?’

Sinds april werkt Tata Steel aan een groot moderniserings- en renovatieprogramma bij hoogoven 6, die stamt uit 1967. Tijdens de stilstand zijn onder andere besturingssystemen, al het vuurvaste materiaal – materialen die bestand moeten zijn tegen een temperatuur van zo’n 1500 °C – en de grondstoffentoevoer vervangen.

Hoogoven 6 is de laatste hoogoven die wordt gerenoveerd. Vanaf 2030 worden de hoogovens volgens het Groen Staalplan gefaseerd buiten werking gesteld. Tata Steel zit in een transitie naar een combinatie van een DRI-installatie en elektrische ovens. Hoe deze transitie precies gaat plaatsvinden, zal later dit jaar beslist worden. Om de transitieperiode te overbruggen blijft hoogoven 6 in gebruik tot 2035.

Tijdens de verbouwing zijn ook meteen diverse milieumaatregelen doorgevoerd om de uitstoot te verminderen. Er is een nieuw emissiearm beladingssysteem gebouwd, er zijn nieuwe afzuigkappen geïnstalleerd, het gasreinigingssysteem is aangepakt en een deel van de fabriek heeft een nieuw afzuigsysteem.

Voordat kon worden begonnen met de renovatie moest de hoogoven leeg zijn. Dat was een enorme klus voor enkele specialistische bedrijven. Zo is er een gat in de hoogoven geboord om zoveel mogelijk ruw ijzer te verwijderen. Daarna werd de hoogoven gevuld met water om hem af te koelen. Nadat een shovel de achtergebleven slak en kooks had weggehaald, werd de achtergebleven plak ijzer met springstof gebroken en verwijderd. Daarna kon men pas beginnen met het metselen van de nieuwe vuurvaste laag aan de binnenkant. Behalve het metselwerk aan de binnenkant, is ook de stalen mantel aan de buitenkant deels vervangen.

Autonome fabriek vergt meer dan alleen techniek

Artificial intelligence, digitalisering, robotisering en smart industry. Het zijn nieuwe technologieën die de maatschappij en ook de industriële sector veranderen. Er zijn vergezichten van volledig autonoom draaiende fabrieken en installaties die automatisch in een netwerk met andere partijen in de waardeketen opereren. De techniek is er, maar toepassing in de praktijk blijkt weerbarstig te zijn.

Monique Harmsen

De wereld van industriële automatisering (OT) is altijd anders geweest dan de wereld van kantoorautomatisering (IT), stelt Patrick Kools, director Clean Energy bij Yokogawa. ‘Bij IT gaat het om beschikbaarheid van informatie en gemak. Bij fabrieksautomatisering staat continuïteit van het proces voorop en daaromheen veiligheid en betrouwbaarheid van data. Dat leidt tot andere prioriteiten en inrichting van processen.’ Volgens Bert Looman die als solution architect bij Emerson werkt aan projecten in olie, gas, chemie en renewables, loopt de industrie tien jaar achter op de IT. ‘We beginnen net data naar de Cloud te sturen, voor IT is alles al in de Cloud. In de IT wordt de hardware om de drie jaar vervangen, hardware in de industrie moet minimaal vijftien jaar meegaan. Dat betekent ook dat vernieuwing van de systemen langzamer gaat.’

Met de opkomst van Cloud en Edge systemen heeft er de afgelopen jaren wel een omslag plaatsgevonden in architectuur waarbij gebruik wordt gemaakt van sensoren die data naar een cloud sturen. Daaromheen komen allerlei applicaties waarmee zaken als energie, productie en veiligheid kunnen worden geoptimaliseerd. ‘Daar zitten nog wel grenzen aan’, stelt Kools. ‘Data verzamelen om te bepalen wanneer je onderhoud moet plegen gaat allemaal via de Cloud, maar de software om de fabriek te besturen staat nog niet in de Cloud. Daar kiest men voor onsite omdat het zeker moet werken.’

Acceptatie

Looman merkt ook dat het lang duurt voordat nieuwe technieken acceptatie in de markt krijgen. De afgelopen 25 jaar hield hij zich bezig met procesautomatisering, alhoewel die term volgens hem de lading niet volledig dekt. ‘Het waren vooral proces-controlesystemen en geen automatiseringssystemen. Met process control hebben we de operators een controlesysteem gegeven waarmee ze de fabriek kunnen besturen. Maar automatisering maakt het mogelijk dat processen of fabrieken meer autonoom opereren.’

De terughoudendheid om deze technologie toe te passen heeft volgens beide deskundigen voor een belangrijk deel te maken met veiligheid. ‘In onze industrie ligt de aandacht op veiligheid en control systemen. Er is veel vertrouwen in de operator die actie moet ondernemen als er een alarm afgaat, terwijl een computer heel goed kan analyseren wat er fout gaat en actie kan ondernemen. Die applicaties hebben we nog maar ten dele gerealiseerd’, aldus Looman.

Autonoom opererende fabrieken

Bij Shell wordt toegewerkt naar het op afstand kunnen besturen van de fabrieken en naar zoveel mogelijk autonoom

opereren. ‘Dit zal bijdragen aan een veiliger en meer sustainable business, op weg naar Industry 4.0’, stelt Rinda Witteman. Zij is enterprise architect Assets bij Shell en werkt aan de digitale strategie van het bedrijf. Het doel van Shell is om uiterlijk in 2050 een net-zero emissie business te zijn. Witteman benadrukt het belang van digitalisering om dit doel van de onderneming te bereiken. ‘De uitdaging is om net-zero emissie te bereiken terwijl tegelijkertijd de vraag naar energie

bijvoorbeeld twee mensen vijftien fabrieken op afstand kunnen besturen, en autonomie met intelligente algoritmes die onderdelen of delen of het gehele proces in een gesloten loop kunnen aansturen.’

In 2022 deed Yokogawa een proef met artificial intelligence waarbij een chemiefabriek 35 dagen autonoom draaide. Kools: ‘Het was een complex proces dat bestond uit meerdere processen met vergelijkbare kookpunten. De resultaten waren grotendeels positief maar er waren wat haken en ogen. De productie liep goed. De producten waren van goede kwaliteit, er werd bespaard op brandstof, arbeid en tijd. Maar bij plotselinge temperatuurveranderingen in de atmosfeer was menselijk ingrijpen nodig.’

Waardeketen

wereldwijd stijgt. De digitale transformatie is cruciaal om de benodigde verandering te bewerkstelligen. Data en artificial intelligence kunnen bijdragen om de energiebehoefte en opwekking goed op elkaar te laten afstemmen.’

Shell is niet het enige bedrijf dat streeft naar zoveel mogelijk autonoom opererende fabrieken, maar in de praktijk gaan de ontwikkelingen langzaam en moeten er nog de nodige stappen worden gemaakt. Kools tekent hierbij aan: ‘Er zit een verschil tussen iets wat heel erg geautomatiseerd is, waarbij

Kools verwacht dat de ontwikkelingen niet ophouden bij autonome processen. ‘Fabrieken zijn onderdeel van de waardeketen en je wil dat die fabriek niet alleen het proces goed bestuurt, maar ook dat die contact kan leggen met inbound logistiek als de voorraden moeten worden aangevuld. Je wil door de hele keten heen digitaliseren en data op een goede manier beschikbaar maken, zodat de fabriek door de hele supply chain data kan delen om te optimaliseren.’

Vernieuwing

De energietransitie is een belangrijke aanjager van vernieuwing met de bouw van nieuwe fabrieken. De focus moet hierbij dan wel zijn gericht op het digitale ontwerp waar vervolgens de

In 2022 deed Yokogawa een proef met artificial intelligence waarbij een chemiefabriek 35 dagen autonoom draaide.

‘De open standaarden zullen het makkelijker maken om de opties van de nieuwe technologie te integreren.’

RINDA WITTEMAN ENTERPRISE ARCHITECT ASSETS SHELL

fysieke fabriek omheen wordt gebouwd. Veel start ups hebben als bedrijfsmodel dat ze een proeffabriek bouwen die dient als blauwdruk voor de uitrol van meerdere soortgelijke fabrieken. Voorbeelden zijn Holland Hydrogen, Avantium en het Franse Lhyfe dat een businessmodel ontwikkelde voor meer dan honderd soortgelijke plants. Kools: ‘Deze fabrieken worden kleiner en meer gedistribueerd, en ze moeten op afstand opereren. Daarbij moet je goed nadenken over het onderhoud en het beheer. Vragen die hierbij opdoemen zijn: laat je zo’n fabriek onbemand opereren of bestuur en onderhoud je deze op afstand? Hoe zit het met cybersecurity en veiligheid? Digitale vraagstukken waar je rekening mee moet houden.’ Hij ziet soms dat bij de eerste fabriek wordt ingezet op commercieel zo efficiënt mogelijk zijn, in plaats van zoveel mogelijk leren en de juiste blauwdruk creëren. Dit laatste is in het begin duurder maar dat verdient zich terug bij het opschalen. Ook Looman ziet dat startups vooral gefocust zijn op het realiseren van hun eerste fabriek. ‘Als ik vraag: “Wat is jullie plan voor optimalisatie of het hergebruiken van data als je de tweede fabriek gaat ontwikkelen?”, dan is daar nog geen strategie voor.’

Tijdsdruk

Volgens Kools leidt de tijdsdruk die gelegd wordt op de energietransitie ook tot veilige keuzes. ‘Grote partijen die industriële fabrieken bouwen, praten lang over een

Ontsluiten van data

Veel gegevens over productie, maintenance en equipment zijn opgesloten in specifieke applicaties. Volgens Bert Looman van Emerson moeten die gegevens worden ontsloten en naar een Cloud omgeving worden gebracht. ‘Zo creëer je een data lake waarmee we analyses kunnen doen via machine learning of via een ervaren operator die de data analyseert. Het kan ook een dynamisch model zijn dat je vertelt dat equipment niet goed werkt en dat er dus onderhoud moet gebeuren. We zien dat systemen steeds meer data krijgen. We maken ze slimmer, er komt dus steeds meer data, maar alles bij elkaar brengen is nog een hele puzzel.’ Bijkomende, complicerende factor is dat er met veel verschillende specialismen wordt gewerkt, zoals safety, quality, maintenance, reliability, specialisten voor elektrische switchgears enzovoorts. Die moeten bij elkaar worden gebracht in het IT-domein om de correlatie tussen data van verschillende systemen te zien.

investeringsbeslissing. Daarna wordt het project overgedragen aan de capital projects afdeling en engineering voor de bouw. Als de fabriek snel moet worden gebouwd, halen die alle risico’s eruit. Ze vallen terug op de bestaande blauwdruk met de bestaande leveranciers en met de bestaande manier van werken om te zorgen dat die fabriek er gewoon komt.’ Er is een spanningsveld tussen snelheid, de dingen die we willen doen en de mogelijkheden die er zijn, stelt Kools. ‘Veel mogelijkheden zijn al langer bekend, maar nog niet op grote schaal toegepast. Het is lastig om, onder druk van snelheid, een goede blauwdruk te leveren voor een slimme fabriek met technologieën die nog niet allemaal bewezen zijn, maar waar

we in de toekomst wat mee kunnen. Automatisering is een eindproduct van nadenken over hoe je wilt werken. Wij hebben als industrie een lange ervaring met raffinaderijen, maar niet met het op afstand opereren met artificial intelligence. Dat betekent dat je terug moet naar de tekentafel, met automatiseerders en operations, om te kijken hoe je de fabriek wilt bedienen en hoe je dat met onderhoud wil doen. Welke tools heb je nodig als je een autonome plant wilt hebben, om die op afstand te kunnen bedienen, en hoe ga je die onderhouden?’

Standaardisering

Witteman stelt vanuit de praktijk dat het op afstand besturen van een fabriek een complex vraagstuk is waarbij alle puzzelstukjes op hun plek moeten vallen. ‘De wereld van operationele technologie moet op een goede wijze worden verbonden met de IT-wereld. Goed betekent hier veilig qua cyber security, geïntegreerd qua data en qua snelheid, en accuraat zodat een juiste weergave wordt gebruikt voor het nemen of voorbereiden van beslissingen. De OT is onderdeel van de installaties en iedere leverancier heeft eigen protocollen, wat het moeilijk maakt systemen van verschillende leveranciers met elkaar te laten communiceren. Voor een kleine installatie is dit misschien niet zo’n probleem, omdat je met

‘Er is veel vertrouwen in de operator, terwijl een computer heel goed kan analyseren wat er fout gaat en actie kan ondernemen.’

BERT LOOMAN SOLUTION ARCHITECT EMERSON

maar één leverancier zaken kunt doen. Echter, bij bedrijven met de IT-complexiteit van Shell wordt dit ondoenlijk omdat we met heel veel leveranciers werken.’

De enige manier om OT en IT op een krachtige manier te verbinden en de creatie van een zoveel mogelijk autonome fabriek te verwezenlijken, is volgens Witteman standaardisering. ‘De industrie heeft open standaarden afgesproken – OPAS en OPC-CUA. Voor nieuwe apparatuur eisen we dat deze waar mogelijk aan deze standaarden voldoet. We zijn ervan overtuigd dat we als industrie onze krachten moeten bundelen en met elkaar de standaarden moeten omarmen. De open standaarden zullen het makkelijker maken om de opties van de nieuwe technologie te integreren. Product gebaseerd werken brengt niet alleen Shell en de leveranciers samen, maar ook de verschillende disciplines binnen Shell. Een iteratieve manier van werken maakt het mogelijk innovatie sneller te omarmen. Daarnaast is kennisuitwisseling cruciaal.’ Nieuwe technologie zoals artificial intelligence en data platformen vormen volgens Witteman de basis voor de digital twin om operationele adviezen en beslissingen te genereren. ‘De hoeveelheid data vanuit OT is immens en het bouwen van een accurate digital twin is complex. Een grote beperking hierbij is de afwezigheid van voldoende experts in dit werkveld en met name op het gebied van de open standaarden.’

Tijd winnen

De vraag dringt zich op hoe je tijd kunt winnen door bij het ontwerp van een nieuwe fabriek flexibiliteit in te bouwen om

op een later tijdstip de automatiseringsslag te maken. Kools: ‘Ik denk dat wij als industrie een korte periode hebben waarin we heel snel heel veel moeten leren en daarna moeten we weer efficiënt worden in het uitrollen. Zorg dat in de eerste projecten die je doet je niet direct gaat voor process efficiency en de laagste prijs, maar dat je kijkt naar hoe je voor die nieuwe fabriek zoveel mogelijk partijen naast elkaar kunt zetten om

alles uit te dokteren, om zo een goede blauwdruk voor je vervolg-plants te maken. Bij de bouw van fabriek nummer 2 of 3 ga je dan verbeteringen aanbrengen om op te schalen en commerciëler te worden.’

Voor de vele waterstofprojecten die hij doet, ziet Looman als deel van de oplossing meer standaardisatie. ‘Op die manier is er minder project specifieke engineering nodig, wat helpt met de realisatie van het project. Een voorbeeld zijn de leveranciers van industriële gassen als stikstof - Air Liquide, Air Products, Linde – die standaard air separation units installeren bij de afnemers en deze op afstand aansturen.’

Een bedrijf als Avantium bouwt een proeffabriek die dient als blauwdruk voor de uitrol van meerdere soortgelijke fabrieken. Hoe kun je voor deze fabriek zoveel mogelijk partijen naast elkaar zetten om een goede blauwdruk voor vervolg-plants te maken?

FOTO: AVANTIUM

‘Automatisering is een eindproduct van nadenken over hoe je wilt werken.’

PATRICK KOOLS DIRECTOR CLEAN ENERGY YOKOGAWA

Industrielinqs heeft partners, leden en experts die het netwerk versterken. Partners Industrielinqs

Leden Industrielinqs

Meer weten over partnering of lidmaatschap van Industrielinqs? Neem contact op met Janet Robben - janet@industrielinqs.nl of kijk op www.industrielinqs.nl

Experts Industrielinqs

Henk Akkermans Universiteit Tilburg/WCM

Geanne van Arkel AmbassadorWise

Corine Baarends Quirine Consulting

Erik Bijlsma TNO

Dennis Braamse LambWeston/ Meijer

Annemarie Burgemeester Rijkswaterstaat

Michael Donders Unilin Insulation

Leo van Dongen Universiteit Twente

Ivo van der Gaag JIP Project Support

Sjoerd Delnooz Kiwa

Sophie Dingenen Bird & Bird

Teus van Eck Teus van Eck Energie en Milieu

Marcel Galjee Nouryon

Michel Grijpink Hogeschool Utrecht

Niels Groot Dow Benelux

Mark Haarman Mainnovation

Maarten Habets Shin-Etsu

Aaldrik Haijer Water & Energy Solutions

Hans Hennekam Yokogawa

Rob de Heus HeusConsult

Geert-Jan van Houtum TU Eindhoven

Ton Huibers Humaintain

Simon Jagers Samotics

Giel Jurgens Havenbedrijf Rotterdam

Nico van Kessel voormalig Tata Steel

Ton Klinkenberg Phijns

Theo Knijff Dow Chemicals

Rob Kreiter TKI Energie en Industrie

Martijn Kruisweg Nijhuis Industries

Cor van de Linde iTanks

Celeste Martens Croonwolter &dros

Taco Mets Van Meeuwen Industries

André Mepschen Water Alliance

Johan van Mourik ZMP

Fokko Mulder TU Delft

Frank Oesterholt KWR

Peter Schokker Koninklijke Vezet

Richard Schouten SA3M

Diana Seijs Bilfinger Tebodin

Jan Willem Slijkoord SPIC Emmen

Han Slootweg Enexis

Henri Spanjers TU Delft

Hans van der Spek FME

Frank Tielens HeatMatrix Group

Roy Tummers VEMW

Roelf Venhuizen voormalig NAM/ Profion

Mark Oosterveer iTanks

Petrus Postma &Flux

Johan Raap Waterschap Aa en Maas

Martijn de Graaf VoltaChem/TNO

Paul Kloet Iv-Water

Jacques Reijniers voormalig Nyenrode

Arne Verliefde Universiteit Gent

Binne Visser Philips

Ron Wever Schiphol Group

Ad van Wijk

TU Delft

Johan Wolt Nobian

Tim Zaal TZConsultancy

Bedrijfskleding die hygiënisch blijft. Altijd.

Bedrijfskleding die hygiënisch blijft. Altijd.

Je medewerkers verdienen de beste hygiëne. Elke dag weer. Daarom levert Vendrig niet alleen hygiënische werkkleding; ook reinigen en beheren we de complete werkkledingvoorraad.

Je medewerkers verdienen de beste hygiëne. Elke dag weer. Daarom levert Vendrig niet alleen hygiënische werkkleding; ook reinigen en beheren we de complete werkkledingvoorraad.

Zo blijf je brandschoon. Altijd en overal.

Zo blijf je brandschoon. Altijd en overal.

Veel bedrijven werken al jarenlang met een Enterprise Asset Management (EAM) systeem, maar gebruiken het voornamelijk als elektronische kaartenbak en digitaal werkordersysteem. Asset Management wordt er echter nog niet mee bedreven, terwijl dit tegenwoordig wel mogelijk is. Pakketten als Maximo, IFS Ultimo, HxGN EAM (voorheen Infor EAM) en SAP EAM hebben zich afgelopen jaren enorm ontwikkeld en bieden nu ook functionaliteit voor zaken als Asset Investment Planning, Project Portfolio Management, Asset Performance Management, Business Intelligence en Predictive Maintenance. Ook op het gebied van Mobile, GIS- en BIM-integratie zijn grote stappen gezet.

Bent u klaar voor Next Generation EAM? Neem dan contact op met Mainnovation. Onze VDMXL-experts helpen u graag met al uw vragen rondom het verder professionaliseren én automatiseren van uw Maintenance & Asset Management-organisatie.