16 INDUSTRIA MINERA
TRITURACIÓN EFICIENTE Los procesos de chancado y molienda de la gran minería del cobre han ido incorporando mejoras tecnológicas y de gestión para un uso más eficiente de la energía eléctrica. A continuación presentamos algunos ejemplos.
E
l proceso se asemeja al de una licuadora. Se adiciona agua y mediante movimientos giratorios se trituran fragmentos de roca, en vez de frutas u otros alimentos. Esto, con el empleo de grandes equipos cilíndricos conocidos como molinos. Es la etapa de la industria minera conocida como molienda, que permite obtener “piedras” de unos 0,18 milímetros y así facilitar la posterior separación de las partículas de cobre de otras sustancias. Previamente, la fase de chancado se encarga de reducir e igualar el tamaño de las rocas que pueden medir entre menos de un milímetro y más de un metro de diámetro, dejándolas en menos de 1/2 pulgada, lo que equivale a 1,27 centímetros más o menos. Ambos procesos están entre los más intensivos en el consumo de energía eléctrica en la minería del cobre. El gasto en este ítem ha ido creciendo en el tiempo en Chile debido a varios factores: las bajas leyes de los minerales en los yacimientos, el aumento en su dureza, el agotamiento de los recursos energéticos no renovables, y las limitaciones de tamaño en los motores y reductores de los equipos de molienda SAG, entre otros. Es una realidad que ha obligado a las grandes empresas cupríferas que operan en nuestro país a incorporar mejores prácticas y nuevas tecnologías para propender a un uso más eficiente del recurso. Enseguida describimos algunos casos exitosos en este ámbito.
MEJORES TECNOLOGÍAS Aunque no son soluciones tan recientes, en la última década las grandes productoras de cobre en Chile y en el mundo han ido sumando a su equipamiento chancadores de rodillos de alta presión HPGR y de tipo sizers. Ambos han resultado más eficientes tomando como referencia la energía consumida por tonelada chancada. En alusión a los sistemas HPGR, la consultora SGS señala en un documento que en los últimos años “están adquiriendo importancia como alternativa de alto rendimiento energético a los circuitos de trituración AG/SAG convencionales. Una de sus características más interesantes es su capacidad de producir una distribución del tamaño de las partículas con una cantidad de EDICIÓN 163 MARZO-ABRIL 2020
partículas finas mayor de lo habitual, lo que reduce la demanda energética para el molino de bolas descendente”. El principio físico de los HPGR es el de la presión: rodillos de contra rotación trituran el mineral sin la necesidad de bolas de acero. Los cilindros hidráulicos aplican una presión muy alta al sistema, lo que causa una conminución entre partículas. En diferentes informes técnicos se señala que esta solución ofrece una gama amplia de ventajas sobre las técnicas convencionales de molienda, como los molinos de bolas, SAG y de barras.
2 Unidades semi-estacionarias de trituración
gigantes, que tienen la mayor capacidad del mundo, operan en Codelco Chuquicamata. Son molinos SAG que constan de una trituradora giratoria 89/109” con capacidad media para procesar 8.200 toneladas de rocas por hora.
“Dentro de los circuitos de molienda, los rodillos HPGR están sustituyendo a los molinos convencionales para la reducción de roca dura, debido a su consumo de energía sustancialmente menor y a su potencial para disminuir otros costos. No sólo requieren hasta un 40% menos de energía que los métodos tradicionales, sino que además sus elementos de desgaste tienen una mayor duración que los de los molinos de bolas y de barras. Asimismo, el tiempo de mantenimiento necesario para sustituir las piezas desgastadas es notablemente inferior al de reemplazar los revestimientos de los molinos”, asegura en una nota reciente el portal interempresas.net. Codelco realizó la validación industrial del chancador HPGR en División El Teniente, utilizando también mineral proveniente de Andina y Chuquicamata. Los resultados de las pruebas determinaron que la nueva tecnología