DANECO IMPIANTI

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Presentazione DANECO pag.

Attività del Gruppo Iscrizione Albo Gestori Ambientali Attestazione SOA Certificati qualità

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REFERENZE Discariche controllate Sant’Arcangelo Trimonte Pianopoli Chivasso Mariano Comense Ghemme Trivignano Udinese Carbonia Albonese Iglesias Valfenera Cavenago d’Adda Vizzolo Predabissi Viterbo Pescantina Impianti di trattamento meccanico-biologico Giovinazzo Andria Salerno Cagliari Sulmona Lamezia Terme Bassano del Grappa San Giorgio di Nogaro Udine Isola d’Elba Milano Molfetta Ceresara Pieve di Coriano Wai-Pu-Hsiang Nantucket Mora Tolmezzo Vasto Lignano Sabbiadoro GOLFO PERSICO: Ajman, Al Fujarah, Dubai, Kuwait City

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8 12 14 18 20 22 24 28 30 32 33 33 34 36

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40 44 48 52

pag. 60 pag. 64 pag. 68 pag. 72 pag. 74 pag. 76 pag. pag. pag. pag. pag. pag. pag.

78 80 80 81 82 82 82

pag. 83 pag. 83 pag. 83 pag. 84

Bonifiche ambientali Alice Castello Villadose

pag. 88 pag. 94

Impianti di produzione energia elettrica da biogas pag. 100 Olbia, Casale Monferrato, Trivignano Udinese, Giovinazzo pag. 104 Ghemme, Pescantina, Alice Castello, Chivasso pag. 105 Centrali di produzione energia da rifiuti e biomasse Impianti di termovalorizzazione: - tecnologie pag. 108 - impianti standard pag. 116 Impianti di gassificazione pag. 120 Progetti sviluppati pag. 122 Progetti in essere pag. 134 Energie rinnovabili Parco eolico di Troia Energia fotovoltaica

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Glossario

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Attività del Gruppo

Iscrizione Albo Gestori Ambientali

Il Gruppo UNENDO, leader nel settore ambientale in Italia, nasce nel 2001 a seguito dell’acquisizione, da parte di imprenditori italiani, della Waste Management Italia e dell’accorpamento di partecipazioni esistenti.

Il Gruppo, attraverso le sue società controllate e partecipate, è impegnato nell’intero ciclo di gestione dei rifiuti e di produzione di energia da fonti rinnovabili.

DANECO IMPIANTI possiede i requisiti previsti dall’Albo Nazionale Gestori Ambientali per la categoria 6 (gestione di impianti di smaltimento e di recupero di titolarità di terzi) sino alla data del 13.01.2009, data in cui il Ministero dell’Ambiente ha emesso la Circolare n. 108 di abrogazione di tutte le categorie 6.

La società DANECO IMPIANTI offre la sua esperienza pluridecennale nel settore dell’impiantistica e della tutela dell’ambiente a soggetti pubblici e privati.

DANECO IMPIANTI è tra gli operatori privati leader nella progettazione, realizzazione e gestione di impianti di trattamento meccanico biologico (TMB) con produzione di CDR (combustibile derivato da rifiuti) e compost, di impianti di valorizzazione energetica dei rifiuti e di giacimenti controllati di frazioni residuali di rifiuto non più recuperabili.

Le categorie 6, per cui DANECO IMPIANTI è comunque risultata conforme, sono tutte nella classe A (quantità annua complessivamente trattata superiore a 200.000 tonnellate):

DANECO IMPIANTI* fa parte del Gruppo UNENDO e opera su gran parte del territorio nazionale, annoverando peraltro importanti esperienze anche all’estero.

Occupa circa 150 addetti distribuiti tra la sede di Milano e le unità produttive presenti nelle varie regioni ove opera.* Sensibile all’ambiente e allo sviluppo sostenibile, in questi ultimi anni DANECO IMPIANTI ha investito anche nella produzione di altre forme di energia alternativa ai combustibili fossili, realizzando alcuni parchi eolici e fotovoltaici.

*

* PARTECIPOGRAMMA * ORGANIGRAMMA ATTESTATI E QUALIFICAZIONI sono riportati nelle schede allegate alla brochure.

I certificati menzionati nel testo e riportati negli allegati sono quelli validi al momento della stampa della brochure.

Per qualsiasi informazione e aggiornamento si invita a contattare l’ufficio preposto.

6A gestione di stazioni di trasferimento rifiuti urbani e stazioni di conferimento rifiuti raccolti in modo differenziato 6C gestione di impianti di trattamento chimico - fisico e/o biologico di rifiuti 6D gestione di impianti di discarica per rifiuti urbani tal quali o trattati 6F gestione di impianti di discarica per rifiuti speciali 6H gestione di impianti di termodistruzione di rifiuti urbani e di rifiuti speciali, pericolosi e non pericolosi DANECO IMPIANTI possiede inoltre le seguenti iscrizioni all’Albo dei Gestori Ambientali in linea con gli ultimi aggiornamenti normativi: MI05530 del 16/01/2009 per trasporto conto proprio di rifiuti, escluso il trasporto di rifiuti pericolosi che non eccedano la quantità di 30 Kg al giorno o di 30 litri al giorno MI05530 del 16/01/2009 per la Categoria 9 (bonifica di siti) Classe A (importo dei lavori di bonifica cantierabili oltre € 7.746.853)

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Attestazione SOA *

Certificati qualità *

DANECO IMPIANTI possiede l’Attestazione di qualificazione all’esecuzione di lavori pubblici n. 18378/10/00 rilasciata da CQOP SOA S.p.A. per le seguenti categorie e classifiche di qualificazione:

Le competenze tecniche e gestionali e l’attenzione alle esigenze del Cliente sono elementi caratteristici di DANECO IMPIANTI.

OG1 “edifici civili e industriali” - IV OG3 “strade, autostrade, ponti, viadotti, ferrovie, linee tranviarie, metropolitane, funicolari, piste aeroportuali e relative opere complementari” - III OG6 “acquedotti, gasdotti, oleodotti, opere di irrigazione e di evacuazione” OG9 “impianti per la produzione di energia elettrica”- VIII OG12 “opere e impianti di bonifica e protezione ambientale”- VIII OG13 “opere di ingegneria naturalistica“ - IV OS1 “lavori in terra“- IV OS4 “impianti elettromeccanici trasportatori” - II OS14 “impianti di smaltimento e recupero dei rifiuti” - VIII OS21 “opere strutturali speciali” - IV e la qualificazione per prestazione di progettazione e costruzione fino alla classifica VIII

Il sistema di gestione di DANECO IMPIANTI è certificato in conformità alla norma internazionale UNI EN ISO 9001 vigente.

DANECO IMPIANTI dispone dei seguenti certificati: CERT-08859-2001-AQ-MIL-SINCERT, rilasciato dall’Ente di certificazione DNV Italia s.r.l., per la progettazione, costruzione e avviamento di impianti di trattamento rifiuti, progettazione e costruzione di discariche per rifiuti non pericolosi e opere di bonifica e ripristino ambientale.

CERT-299, rilasciato dall’Ente di certificazione ANCIS s.r.l., per l’erogazione dei servizi di gestione discariche per smaltimento di rifiuti non pericolosi (ex R.S.U. e speciali) e di gestione di impianti di produzione di energia elettrica da biogas, la gestione impianti di trattamento rifiuti urbani non pericolosi.

Sede di Milano, discariche di Andria (BT), Trivignano Ud. (UD), impianto biogas di Pescantina (VR), impianto di trattamento meccanico biologico di Sulmona (AQ)

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Discariche controllate DANECO IMPIANTI vanta la progettazione e la realizzazione di numerosi giacimenti controllati di rifiuti sul territorio nazionale, in linea con quanto prescritto dalle Direttive comunitarie e recepito dal Decreto Legislativo n. 36 del 13 gennaio 2003 in attuazione alle stesse, e la realizzazione di impianti di recupero energetico da biogas presso i siti di discarica.

Sicurezza e monitoraggio Il monitoraggio dei fattori ambientali è un’attività fondamentale per gli impianti di discarica controllata, sia nella fase di gestione operativa sia nel periodo post-esercizio, per prevenire eventuali impatti sull’ambiente e adottare le misure più idonee per la protezione delle matrici ambientali.

Le operazioni di controllo ambientale sono programmate secondo uno specifico Piano di Sorveglianza e Controllo in accordo con la normativa vigente.

I monitoraggi e i controlli riguardano di norma: acque sotterranee percolato acque di drenaggio superficiale gas di discarica ed emissioni in atmosfera parametri meteoclimatici stato del corpo della discarica e garantiscono la tutela dell’ambiente circostante

Chiusura e recupero ambientale A esaurimento dei volumi di conferimento, DANECO IMPIANTI realizza gli interventi di chiusura e recupero ambientale più adeguati alla riqualificazione del sito, eseguiti mediante un sistema di chiusura e isolamento, e il successivo inerbimento superficiale e piantumazione. A ulteriore tutela dell’ambiente, la vigente legislazione in materia di discariche controllate prevede per tali impianti un periodo di gestione della post-chiusura per una durata non inferiore ad anni trenta, durante il quale sono sistematicamente eseguite operazioni di manutenzione e controllo.

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Discariche controllate

ENTE APPALTANTE MISA (Missione Aree Siti Impianti) subentrato al Commissario Delegato per l’emergenza rifiuti nella Regione Campania TITOLARITÀ Comune di Sant’Arcangelo Trimonte (BN) SITO Sant’Arcangelo Trimonte (BN), Località La Nocecchia RIFIUTI SMALTITI RSU VOLUMETRIA 800.000 mc, di cui 150.000 mc Vasca I, 650.000 mc Vasca II ULTIMAZIONE LAVORI Giugno 2009 IMPORTO DI COSTRUZIONE 16.000.000 € GESTIONE Da giugno 2008 - DANECO IMPIANTI è affidataria della gestione provvisoria.

Sant’Arcangelo Trimonte

Fase di allestimento, operazioni di scavo

La discarica di Sant’Arcangelo Trimonte è realizzata in seguito all’aggiudicazione dell’appalto del Commissario Delegato per l’emergenza rifiuti della Regione Campania nell’aprile 2008. L’appalto consiste nella costruzione di una discarica per RSU tal quali, con volumetria pari a 800.000 mc, suddivisi in 150.000 mc nella vasca I, e 650.000 mc nella vasca II. Le due vasche sono fisicamente separate per garantire la fascia di rispetto adeguata al tracciato della linea aerea di Sant’Arcangelo Trimonte di Terna S.p.A. L’appalto prevede anche gli interventi di sistemazione dell’adiacente versante interessato da fenomeni di dissesto e quelli di risanamento ambientale delle aree interessate dalle due discariche esistenti ubicate in prossimità dei nuovi bacini.

Sistema di drenaggio ed estrazione del percolato

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da sinistra: 1- Impianto di deodorizzazione 2- Allestimento, panoramica

Pozzo biogas

La discarica Il progetto della discarica prevede la suddivisione del sito in quattro lotti, articolati su due vasche distinte.

Per la formazione di entrambe le vasche sono effettuati interventi di scavo e di riporto per formare gli argini perimetrali fuori terra di ciascuna di esse. L’impermeabilizzazione di fondo e delle pareti è realizzata conformemente al D. Lgs. 36/03 A livello idraulico la discarica è dotata di reti di captazione separate per: percolati, recuperati dal fondo discarica tramite sistema di drenaggio e inviati al bacino di stoccaggio provvisorio per essere indirizzati sistematicamente a trattamento presso impianti terzi acque bianche meteoriche, inviate allo scarico superficiale acque di prima pioggia, inviate ad apposite vasche di stoccaggio e sedimentazione, prima del rilancio al bacino di stoccaggio dei percolati

Testa del pozzo di estrazione del percolato

La discarica è infine dotata di alcuni impianti ausiliari quali: centralina meteo lavaggio ruote pesa a ponte uffici e servizi per il personale

da sinistra: 1- Stoccaggio percolato 2- Pozzo di rilancio del percolato 9

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Operazioni di allestimento

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La realizzazione della vasca I, è avvenuta in tempi rapidissimi in soli 45 giorni di lavoro. Da giugno 2008, è stata affidata a DANECO IMPIANTI la gestione operativa della discarica che ha consentito il superamento dello stato di emergenza della Regione Campania.

Attualmente la discarica riceve circa 1500 tonnellate/giorno di rifiuti, con la possibilità di gestire flussi fino a 3000 t/g.

Il rifiuto viene accettato in discarica previa verifica documentale e formale presso l’ufficio pesa e successivamente indirizzato all’area di scarico sul fronte di coltivazione dove, a seguito della verifica visiva, viene scaricato, compattato mediante macchine operatrici specializzate e giornalmente ricoperto con la stesa di idoneo materiale di copertura. Il monitoraggio delle matrici ambientali avviene a fronte di un Piano di sorveglianza e controllo autorizzato che prevede rilievi e analisi sistematiche.

Dettaglio tiranti

È prevista la realizzazione di una rete di captazione del biogas per il successivo recupero energetico con produzione di energia elettrica da cedere all’ente gestore.

Palificata in progetto in corrispondenza del coronamento dell’argine del lotto IV

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Discariche controllate

COMMITTENTE ECO INERTI Srl TITOLARITÀ ECO INERTI Srl SITO Comune di Pianopoli (CZ), Località Gallù e Carratello RIFIUTI SMALTITI Speciali non pericolosi NUMERO DI LOTTI 2 VOLUMETRIA 495.000 mc IMPORTO DI COSTRUZIONE E CHIUSURA 10.000.000 € ULTIMAZIONE LAVORI Settembre 2009 GESTIONE In carico a ECO INERTI Srl

Pianopoli

dall’alto: 1- Stato di progetto, fase di chiusura finale 2- Fasi di lavorazione

L’Ufficio del Commissario Delegato per l’emergenza rifiuti nel territorio della Regione Calabria ha rilasciato alla società ECO INERTI S.r.l., con Ordinanza Commissariale n. 2873 del 3 marzo 2004, l’autorizzazione per la costruzione e la gestione di una discarica controllata per rifiuti speciali non pericolosi, ubicata in località Gallù e Carratello del Comune di Pianopoli (CZ) a chiusura dell’istruttoria tecnica e amministrativa ex artt. 27 e 28 D. Lgs. 22/1997. Successivamente, a seguito dell’entrata in vigore del D. Lgs. 59/2005, il provvedimento autorizzativo commissariale è stato confermato dal rilascio dell’Autorizzazione Integrata Ambientale alla realizzazione e all’esercizio della discarica, con Decreto dei Dirigenti Generali della Regione Calabria n. 14053 del 06/10/2008.

DANECO IMPIANTI è stata individuata da ECO INERTI come il soggetto cui affidare il ruolo di “Main Contractor” per la progettazione e la realizzazione della discarica in questione.

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Planimetria di progetto argine di valle banco intermedio pista perimetrale rampa di servizio fondo discarica - lotto 1 fondo discarica - lotto 2 area di servizio vasche di laminazione cancello d’ingresso canale di guardia recinzione linea percolato pompa di sollevamento del percolato area di servizio all’ingresso

La discarica Il sito interessato dal progetto di realizzazione della discarica è ubicato in località Gallù e Carratello del Comune di Pianopoli, in provincia di Catanzaro, a circa 13 km dall’agglomerato urbano di Pianopoli (CZ).

Ha una superficie lorda di circa 8 ettari ed è posto, tra le quote +90 m s.l.m e +180 m s.l.m., in posizione degradante progressivamente dalla quota più elevata a quella meno elevata in direzione S-E, all’interno di due versanti.

L’allestimento della discarica prevede la sagomatura dell’invaso, mediante operazioni di sbancamento, movimentazione terra e profilatura delle pareti la realizzazione delle strutture di isolamento dell’invaso dagli elementi naturali (impermeabilizzazione di fondo e sponde) l’allestimento dei sistemi di regimentazione, captazione e convogliamento del percolato e del biogas la predisposizione degli elementi di servizio e accessori (area servizi, uffici, pesa, eccetera) Come da progetto autorizzato, la gestione della discarica, a completamento del suo allestimento, prevede la coltivazione giornaliera mediante il posizionamento del rifiuto in ingresso sul fronte di lavoro, la stesa e la compattazione mediante macchine operatrici idonee, al fine di ridurre al massimo la volumetria occupata e ottimizzare i futuri assestamenti. È prevista la coltivazione secondo due lotti distinti, riempiti in successione, a partire dal primo lotto della capacità di circa 190.000 mc, e la successiva coltivazione del secondo, di ca-

pienza pari a circa 305.000 mc. Le operazioni di monitoraggio sono regolate dal Piano di sorveglianza e controllo, preventivamente redatto in sede progettuale, il cui scopo è quello di monitorare le matrici ambientali significative, aria - acqua - suolo, ed evitare o ridurre al minimo eventuali impatti della discarica nei loro confronti. Ultimata la coltivazione anche del secondo lotto, è prevista la realizzazione del capping finale e delle operazioni di riqualificazione ambientale, al fine di conferire al sito chiuso l’aspetto di un falsopiano inerbito e rimboschito con essenze vegetali autoctone.

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Discariche controllate

CHIVASSO 0 TITOLARITÀ SETA SpA RIFIUTI SMALTITI RSU e rifiuti estratti dalla bonifica dell’area ex-art. 12 VOLUMETRIA 531.600 mc ULTIMAZIONE LAVORI Dicembre 2009 IMPORTO DI COSTRUZIONE 14.000.000 € GESTIONE Concessione SMC SpA CHIVASSO 1

Chivasso

TITOLARITÀ SMC Smaltimenti Controllati SpA RIFIUTI SMALTITI RSU - RSA VOLUMETRIA 500.000 mc GESTIONE In carico a SMC Smaltimenti Controllati SpA (Gruppo UNENDO SpA) CHIVASSO 2 TITOLARITÀ SMC Smaltimenti Controllati SpA RIFIUTI SMALTITI RSU e RSAU VOLUMETRIA 1.800.000 mc GESTIONE In carico a SMC Smaltimenti Controllati SpA (Gruppo UNENDO SpA) CHIVASSO 3 TITOLARITÀ SMC Smaltimenti Controllati SpA RIFIUTI SMALTITI Speciali non pericolosi VOLUMETRIA 500.000 mc ULTIMAZIONE LAVORI 2004 IMPORTO DI COSTRUZIONE 8.000.000 € GESTIONE In carico a SMC Smaltimenti Controllati SpA (Gruppo UNENDO SpA) CHIVASSO 3 - V E VI LOTTO TITOLARITÀ SMC Smaltimenti Controllati SpA RIFIUTI SMALTITI Speciali non pericolosi VOLUMETRIA 795.000 mc ULTIMAZIONE LAVORI Dicembre 2009 IMPORTO DI COSTRUZIONE 5.600.000 € GESTIONE In carico a SMC Smaltimenti Controllati SpA IMPIANTO DI TRITURAZIONE DEI PNEUMATICI FUORI USO E DEGLI SFRIDI DI GOMMA

dall’alto: 1- Discarica CHIVASSO 3, panoramica 2- Discarica CHIVASSO 3, panoramica 3- Discarica CHIVASSO 2, recupero ambientale 4- Impianto di triturazione gomma, caricamento linea e trituratore primario

TITOLARITÀ SMC Smaltimenti Controllati SpA RIFIUTI SMALTITI Pneumatici e sfridi di gomma PRODOTTI Cippato di gomma ULTIMAZIONE LAVORI Gennaio 2005 IMPORTO DI COSTRUZIONE 900.000 € Gestione In carico a SMC Smaltimenti Controllati SpA (Gruppo UNENDO SpA)

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Planimetria di progetto V e VI lotto della discarica Chivasso 3 fondo posa rifiuti

fascia di rispetto

canale di scolo

fascia di rispetto

sottopasso idraulico

fascia di rispetto

setto separatore in argilla soprassuoli arborei esistenti

NORD Profilo adeguamento volumetrico discarica Chivasso 3

PACCHETTO IMPERMEABILIZZAZIONE SOMMITÀ DISCARICA STRATO DI TERRENO VEGETALE SPESSORE 100 CM GEOCOMPOSITO DRENANTE STRATO ARGILLOSO K< = 10 -8 M/SEC SPESSORE > = 60 CM GEOTESSILE NON TESSUTO 300 GR/MQ STRATO DI INERTI SP. 40 CM STRATO DI PNEUMATICI RIFIUTI ABBANCATI PACCHETTO IMPERMEABILIZZAZIONE SPONDE DISCARICA STRATO DI TERRENO VEGETALE SPESSORE 100 CM GEOCOMPOSITO DRENANTE MATERASSINO BENTONITICO INTERPOSTO TRA DUE GEOTESSILI TNT STRATO DI INERTI SP. 10 CM STRATO DI PNEUMATICI TRITURATI SP. 40 CM RIFIUTI ABBANCATI

La discarica Il sito operativo di Chivasso, ubicato in località Regione Pozzo ed ex Fornace SLET, di titolarità della SMC Smaltimenti Controllati SpA (entità societaria appartenente al perimetro della WASTE ITALIA s.r.l. - Gruppo UNENDO SpA) rappresenta una piattaforma tecnologica articolata in più unità impiantistiche sviluppate nel corso dell’ultimo ventennio.

L’area è localizzata a sud-est dell’abitato, in prossimità dell’area industriale, posta a nord dell’autostrada A4 Torino Milano, ed è storicamente gestito dalla Società SMC Smaltimenti Controllati SpA (Gruppo UNENDO SpA).

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da sinistra: 1- Discarica CHIVASSO 3, rampa di accesso e lavorazione 2- Piazzale servizi, vista invernale.

In primo piano l’impianto di recupero energetico da biogas

L’impianto di triturazione della gomma L’impianto è costruito all’interno di un edificio coperto e parzialmente tamponato. I pneumatici fuori uso sono scaricati a raso e movimentati con ragno a polipo, che alimenta il trituratore primario operante la prima riduzione dimensionale del materiale, intorno ai 30-40 cm. Il materiale triturato è quindi convogliato ai trituratori secondari, che riducono le dimensioni del cippato intorno ai 3 cm, funzionale per essere addizionato al CDR, ottenendo così un combustibile a più alto potere calorifico, o per essere utilizzato come materiale di drenaggio nella costruzione delle discariche.

L’impianto è completato da una linea di aspirazione e depolverazione, completa di ventilatore e filtro a maniche.

L’impianto di captazione del biogas è stato dimensionato per il valore massimo di portata oraria estraibile.

Il sistema di captazione del biogas progettato è costituito da: una serie di pozzi di captazione due stazioni di regolazione per ogni lotto una centrale di estrazione e recupero biogas già esistente Terminati i conferimenti, sarà realizzato il pacchetto di chiusura, che garantirà l'isolamento della discarica e limiterà le infiltrazioni d'acqua, così da ridurre la produzione di percolato.

La progettazione della copertura finale risponde a quanto previsto dal D. Lgs. 36/2003.

I lotti V e VI della discarica CHIVASSO 3 L’ampliamento della discarica Chivasso 3 raggiunge una volumetria utile pari a circa 795.000 mc. Il pacchetto di impermeabilizzazione previsto è distinto per il catino di fondo e per le pareti, e comunque progettato nel rispetto dei criteri costruttivi definiti dall’allegato 1 del D. Lgs 36/03. È prevista la realizzazione di una rete di captazione del percolato, costituita per ciascun lotto da: due pozzi di raccolta e rilancio del percolato la rete di drenaggio una tubazione di mandata dal pozzo di captazione al serbatoio di stoccaggio provvisorio esistente

La bonifica dell’ex-art. 12 e la realizzazione della discarica CHIVASSO 0 Il progetto di bonifica dell’area di discarica ex Art.12 - DPR 915/82 prevede la rimozione dei rifiuti deposti e la costruzione della nuova discarica controllata adatta ad accoglierli in condizioni di sicurezza insieme ai RSU indifferenziati provenienti dal territorio del Consorzio di Bacino 16.

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Planimetria di progetto Chivasso 0 fondo posa rifiuti canale di scolo sottopasso idraulico setto separatore in argilla soprassuoli arborei esistenti fondo posa rifiuti canale di scolo sottopasso idraulico setto separatore in argilla soprassuoli arborei esistent fondo posa rifiuti canale di scolo sottopasso idraulico setto separatore in argilla soprassuoli arborei esistenti soprassuoli arborei esistenti

L’intervento in progetto si articola pertanto essenzialmente in due fasi: rimozione dei rifiuti interrati nella già esistente discarica “ex-art. 12”, e conferimento degli stessi nel lotto I della nuova discarica controllata realizzazione sulla medesima area soggetta a bonifica del lotto 2 della nuova discarica Chivasso 0, con abbancamento dei soli rifiuti solidi urbani provenienti dal bacino di utenza Terminato il riempimento del secondo lotto si procederà alle attività di chiusura della discarica, finalizzate al suo recupero ambientale.

La nuova discarica “Chivasso 0” ha un volume utile di 531.600 mc, di cui circa 86.000 mc destinati ai rifiuti estratti dall’area ex-art. 12.

L’allestimento della discarica prevede: allestimento del lotto 1 di nuova realizzazione rimozione dei rifiuti dall’area della discarica ex-art. 12 da bonificare e abbancamento dei rifiuti nel lotto 1 della discarica di progetto allestimento del lotto 2 sull’area bonificata e proseguimento dell’abbancamento dei rifiuti nel lotto 1 abbancamento dei rifiuti nel lotto 2 di nuova realizzazione ultimazione dell’abbancamento, chiusura definitiva e ripristino ambientale dell’area Il sistema di captazione del biogas progettato è costituito da: ventinove pozzi verticali trivellati quattro stazioni di regolazione una centrale di estrazione impianto esistente per il recupero del biogas

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Discariche controllate

ENTE APPALTANTE Comune di Mariano Comense (CO) TITOLARITÀ Comune di Mariano Comense SITO Località Cascina Settuzzi RIFIUTI SMALTITI Speciali non pericolosi VOLUMETRIA Ultima capacità autorizzata 276.000 mc IMPORTO DI COSTRUZIONE E CHIUSURA 15.000.000 € ULTIMAZIONE LAVORI 2009 GESTIONE dal 1982 con provvedimenti successivi nel tempo

Mariano Comense L’attività di smaltimento di rifiuti urbani nel sito occupato dalla discarica di Cascina Settuzzi inizia attorno al 1965, a prevalente servizio del Comune di Mariano Comense, e prosegue con una serie di provvedimenti fino al 1985 anno in cui la Regione Lombardia con deliberazione n.54871 del 23 luglio approvava in via definitiva, nell’ambito del piano delle pubbliche discariche controllate di cui agli artt.

20 e 21 della L.R. 98/80, la localizzazione della discarica di Cascina Settuzzi con titolarità attribuita al Comune di Mariano Comense, e, con deliberazione n.54872 del 23 luglio 1985, approvava la progettazione generale esecutiva della discarica di piano trasmessa dal Comune di Mariano Comense, autorizzando il Comune stesso “alla realizzazione di una pubblica discarica controllata per rifiuti solidi urbani in ampliamento dell’esistente sita in località Cascina Settuzzi”. La delibera di cui sopra derivava da una lunga e complessa istruttoria che acclarava la piena idoneità della localizzazione sotto il profilo geologico, idrogeologico e ambientale.

dall’alto: 1- Ripristino ambientale di una sponda della vecchia discarica 2- Attività di allestimento dell’invaso 3- Terra armata di contenimento perimetrale 4- Conferimento su vecchio lotto e contestuale allestimento nuovo invaso

La successiva autorizzazione regionale n. 615/2000 prevedeva una serie di lavori e interventi migliorativi ai fini ecologici e ambientali, nonché la sistematizzazione di una complessa serie di attività di controllo e monitoraggio.

L’attuale fase autorizzativa risiede nel decreto della Regione Lombardia n. 12045 del 17/10/2007 “Autorizzazione Integrata Ambientale” rilasciata al Comune di Mariano Comense (CO) ai sensi del D.Lgs. 18.02.2005 n. 59 Allegato 1 punto 5.4, seguita al Decreto n. 3998 del 7 aprile 2006 della Regione Lombardia di approvazione del progetto e autorizzazione alla realizzazione di varianti sostanziali all’impianto in Mariano Comense (CO) Località Cascina Settuzzi già autorizzato con D.G.R. 615/00 e all’esercizio delle inerenti operazioni di smaltimento di rifiuti non pericolosi.

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da sinistra: 1- Trattamento del percolato al margine della vecchia discarica 2- Ripristino ambientale

La gestione operativa dell’attività di smaltimento è affidata a DANECO IMPIANTI, con contratto di concessione per la costruzione e gestione sottoscritto inizialmente con la società Gesam Gestione Servizi Ambientali SpA cui dal 1982 competeva l’attività di servizio quale gestore dell’impianto di discarica e successivamente confluita nel Gruppo Unendo.

Inoltre, nel maggio 2004, è stata sottoscritta fra il Comune di Mariano Comense, l’ATI Biamont Sas (oggi DANECO IMPIANTI per intervenuta “cessione di ramo d’azienda”) e Berica Impianti Energia Srl una convenzione per il recupero energetico del biogas presso la discarica di Cascina Settuzzi che prevede l’affidamento all’ATI dei lavori relativi al completamento della rete di estrazione e convogliamento biogas e alla realizzazione della centrale di recupero energetico, nonché l’uso decennale del biogas di discarica.

La discarica L’attuale progetto prevede, all’interno del perimetro di discarica, l’ampliamento del corpo di discarica in corrispondenza del fianco orientale dello stesso. In particolare la messa a dimora dei rifiuti in corso interessa un’area utilizzata quale deposito di materiale terroso accantonato per le operazioni di recupero ambientale e va progressivamente ad addossarsi al corpo di discarica esistente in corrispondenza del versante orientale.

L’impianto esistente ricopre una superficie complessiva di 82.000 mq, mentre l’attuale progetto insiste su un’area di 28.500 mq. L’ultima capacità di progetto autorizzata è pari a 276.127 mc che, sommata ai volumi precedentemente occupati, comporta un volume complessivo stimato dell’intero impianto pari a mc 2.000.000.

In base agli attuali ritmi di conferimento, l’attività della discarica, in atto senza interruzione da settembre 2007, è pre-

vista sino al luglio 2010 in accordo con i riferimenti contrattuali tra il Comune di Mariano Comense (titolare della autorizzazione) e la concessionaria DANECO IMPIANTI. Diversamente dalle altre discariche costruite e gestite da DANECO IMPIANTI, presso la discarica di Mariano è presente un punto di scarico autorizzato delle acque reflue, costituite dal percolato derivante dalla discarica. Il percolato, proveniente dal vecchio corpo di discarica e dal nuovo ampliamento, raccolto in serbatoi distinti, viene successivamente inviato, tramite percolatodotto, all’impianto di depurazione della Società gestore del Depuratore. Ciò ha consentito l’eliminazione dei trasporti su strada del percolato e un contenimento degli impatti ambientali correlati. Nell’ambito della realizzazione dell’attuale ampliamento, DANECO IMPIANTI ha installato un impianto di trattamento fisico-chimico in situ del percolato stesso, posizionato a fianco dei serbatoi dell’ampliamento, al fine, se necessario, di portare i valori dei parametri chimici del percolato al di sotto dei limiti di accettabilità previsti o richiesti dal Gestore del Depuratore. L’immissione nel percolatodotto avviene per telecontrollo a cura del gestore del Depuratore, mediante pompaggio, previa verifica delle portate, in modo da ottimizzare la gestione operativa dell’impianto di depurazione.

Nella situazione attuale il biogas aspirato dai pozzi di captazione viene convogliato da due turboaspiratori ai due moduli di generazione elettrica della potenza di 250 e 500 KW mentre la torcia (da 500 Nmc/h) viene impiegata, in situazione emergenziale, solo nel caso di fermata gruppi. Completa l’impianto la cabina di trasformazione BT/MT per l’interconnessione e la cessione di energia alla rete pubblica.

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Discariche controllate

TITOLARITÀ Consorzio Gestione Rifiuti Medio Novarese SITO Comune di Ghemme (NO) Località Fornace Solaria RIFIUTI SMALTITI RSU; RSA N. DI VASCHE 3 IMPIANTO DI SUPPORTO Impianto di tritovagliatura e selezione (non operativo per esaurimento flussi) VOLUMETRIA 2.600.000 mc GESTIONE In carico a DANECO IMPIANTI

Ghemme L’attività di smaltimento di rifiuti urbani nel sito occupato dalla discarica di Fornace Solaria inizia nel 1987, nel comune di Ghemme, sulla strada provinciale che collega Ghemme a Cavaglio. La morfologia della zona è collinare e la discarica, costituita da tre vasche, si colloca in un’area prevalentemente pianeggiante leggermente degradante da Nord a Sud. La discarica ricopre una superficie complessiva di circa 195.000 mq e la volumetria complessiva della discarica è pari a circa 2.600.000 mc.

L’impianto è circondato da una folta vegetazione che ne maschera perfettamente la presenza.

dall’alto: 1- Pista di accesso e area di coltivazione 2- Panoramica del sito nel 1992 3- Coperture provvisorie del corpo rifiuti

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Area uffici e pesa

La discarica viene costruita a seguito dell’approvazione del “Progetto per lo scarico controllato di R.S.U. Fornace Solaria di Ghemme (NO) ”del settembre 1986 e approvato dalla Giunta Provinciale di Novara con delibera n. 1375 del 23.07.1987; della Variante del marzo 1988, approvata dalla Giunta Provinciale di Novara con delibera n. 1463 del 21.07.1988 e della “Variante progettuale di completamento e chiusura della discarica ubicata in comune di Ghemme” dell’ottobre 1996, approvata dalla Giunta Provinciale di Novara con provvedimento n. 546 del 3.08.1998.

La gestione operativa dell’attività di smaltimento è affidata, con contratto di concessione per costruzione e gestione, a Daneco SpA, ora DANECO IMPIANTI. Come da progetto e successive integrazioni, ogni cella è impermeabilizzata mediante un doppio strato, il primo formato da materiale naturale, argilla compattata, il secondo da materiale artificiale, telo in HDPE. Il pacchetto di impermeabilizzazione è completato da uno strato di drenaggio formato da materiale ghiaioso, che ha la funzione di convogliare il percolato prodotto verso i pozzi di captazione.

Il percolato viene estratto mediante pompe pneumatiche o elettriche e convogliato nelle vasche di raccolta e infine conferito verso impianti esterni di smaltimento autorizzati.

L’attività dell’impianto consiste nel ricevimento e nella messa a dimora dei rifiuti all’interno delle apposite vasche realizzate, dove vengono eseguite quotidianamente le operazioni di compattazione e la successiva ricopertura dei rifiuti conferiti con uno strato di terreno.

Le attività che vi si svolgono sono: ricezione pesatura e controllo dei rifiuti; compattazione nelle vasche di raccolta e ricopertura dei rifiuti tramite strato di terreno; manutenzione degli impianti accessori di raccolta del percolato ed estrazione biogas; attività di supervisione e controllo; manutenzione mezzi.

Attualmente, in seguito all’esaurimento dei volumi autorizzati, è in corso di realizzazione la chiusura della prima delle tre vasche.

L’attività di chiusura consiste nella realizzazione di una copertura definitiva del sito di discarica, realizzata, secondo le prescrizioni di legge, attraverso la sovrapposizione di strati di materiali naturali e artificiali drenanti e impermeabili, al fine di minimizzare le infiltrazioni dovute a eventi piovosi e a permettere la corretta estrazione del percolato e del biogas estratto dopo la conclusione dell’attività di conferimento in discarica.

L’impianto, una volta chiuso, verrà costantemente monitorato e verranno garantiti gli interventi necessari per un periodo di trent’anni.

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Discariche controllate

TITOLARITÀ EXE S.P.A. Via Portanuova, 3 - 33100 Udine SITO Via Meretto, località Braida Grande - 33050 Trivignano Udinese RIFIUTI SMALTITI Rifiuti non pericolosi N. DI LOTTI 4 VOLUMETRIA Capacità autorizzata 837.000 t GESTIONE In carico a DANECO IMPIANTI IMPORTO DI COSTRUZIONE E CHIUSURA 6.600.000 €

Trivignano Udinese La società EXE S.p.a., titolare dell’autorizzazione regionale per la realizzazione della discarica, ha affidato la costruzione e la gestione dell’impianto, mediante gara di appalto, alla A.S.P.I.C.A. S.r.l. (successivamente Waste Italia S.p.a., Daneco Gestione Impianti S.p.a., Daneco S.p.A. e attualmente DANECO IMPIANTI S.r.l.).

La discarica per rifiuti non pericolosi della EXE S.p.a. si colloca nel Comune di Trivignano Udinese in provincia di Udine, in località Braida Grande a est della Frazione di Clauiano a una quota di circa 40 metri sul livello del mare.

L’area della discarica è divisa in tre zone: l’invaso di stoccaggio, che ha una profondità massima di circa 10 metri; l’area servizi e la zona verde di rispetto.

Nella discarica possono essere conferiti i sovvalli da impianti di compostaggio, rifiuti solidi urbani, rifiuti ingombranti e rifiuti assimilabili agli urbani confezionati in balle pressolegate.

dall’alto: 1- Area servizi 2- Particolare area verde 3- Capannone ricovero mezzi ed attrezzature

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Viste dell’impianto di recupero energetico da biogas

La discarica

Recupero ambientale

La superficie della discarica è di circa 11 ettari, di cui 7,5 ettari sono occupati dall’invaso di stoccaggio e 3,2 ettari sono occupati dall’area verde perimetrale di rispetto.

La discarica possiede un impianto di estrazione e recupero energetico da biogas.

Il monitoraggio dei fattori ambientali è una attività fondamentale per gli impianti di discarica controllata sia nella fase di gestione operativa sia nel periodo post-esercizio.

Le operazioni di controllo ambientale devono essere programmate e a questo scopo è stato redatto uno specifico “Piano di Sorveglianza e Controllo”.

Le indagini vengono condotte da personale qualificato e indipendente rispetto al Gestore dell’impianto.

Per il recupero ambientale dell’area della discarica dopo la fine dei conferimenti si prevede la creazione di uno “Stepping Stone Ecologico”.

I monitoraggi e i controlli riguardano: acque sotterranee percolato acque di drenaggio superficiale gas di discarica parametri meteoclimatici stato del corpo della discarica In particolare per quanto riguarda le acque sotterranee, l’obiettivo del monitoraggio è quello di rilevare tempestivamente eventuali situazioni di inquinamento riconducibili alla discarica, al fine di adottare le necessarie misure previste dalla sezione piano di emergenza.

Il piano di monitoraggio delle acque sotterranee prevede l’utilizzo di specifici pozzi realizzati nell’intorno dell’impianto, di cui uno a monte e cinque a valle rispetto alla direzione prevalente dei deflussi sotterranei.

Tali pozzi sono utilizzati per il rilievo periodico del livello della falda, per la collocazione della sonda automatica multiparametrica e per il prelievo periodico di campioni di acqua con successiva esecuzione di analisi chimiche.

Letteralmente “stepping stone” significa pietra di passaggio: il nome indica quei sassi, collocati dall’uomo o già esistenti naturalmente, che, posti in un certo modo vicini uno all’altro, permettono, seppur con dei salti, di attraversare un ruscello o un corso d’acqua.

Lo “Stepping Stone Ecologico” ha natura e funzione ben specifiche: si tratta di aree con boschi specifici sufficientemente ampie e collegate tra loro che, circondate da un ecosistema diverso e molto più povero dal punto di vista del numero e della tipologia di specie vegetali e faunistiche, come per esempio quello agrario, svolgono la funzione di zone di rifugio o di appoggio per il trasferimento di numerose specie faunistiche (essenzialmente mammiferi di piccola taglia, anfibi e rettili, ma anche insetti e uccelli).

La funzione primaria degli stepping stones, e dei corridoi ecologici che li collegano, non è, come si potrebbe pensare, di carattere paesaggistico ma è essenzialmente quella di salvaguardare e incrementare la biodiversità, cioè la ricchezza dei patrimoni genetici delle specie, sia vegetali che animali, presenti in un determinato ecosistema.

Il progetto prevede la realizzazione di sei corridoi ecologici con la formazione di nuove fasce tampone arboreo-arbustate per 11,23 km e la ristrutturazione di fasce arboreo-arbustate esistenti per 9,13 km. In totale l’intervento si sviluppa su 22,14 km di territorio.

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TITOLARITÀ Riverso Srl (partecipazione al 75% di DANECO IMPIANTI) SITO Località SERRA SCIRIEDDUS - 09013 Carbonia (CA) RIFIUTI SMALTITI Speciali non pericolosi NUMERO DI LOTTI 3 VOLUMETRIA 900.000 mc ULTIMAZIONE LAVORI In corso d’opera GESTIONE Riverso Srl

Carbonia L’area relativa alla discarica è situata nella parte settentrionale del territorio comunale di Carbonia a distanza in linea retta di circa 10 km dal centro abitato. È sita ai margini del confine amministrativo del comune di Gonnesa dal quale dista in linea retta circa 1,5 km.

L’area occupata dalla discarica insiste su una modesta incisione valliva situata sul versante meridionale del monte Onixeddu a qualche centinaio di metri dei ruderi della vecchia miniera di Onixeddu.

L’altimetria della zona varia da circa 140 m nel fondovalle a circa 230 m dei rilievi all’estremità orientale, a 327 m s.l.m. nel settore settentrionale.

dall’alto: 1- Fase di allestimento, lavorazioni con l’uso di mine 2- Vista panoramica 3- Scavo bacino

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Lavori di costruzione, panoramica

La discarica Fin dal suo allestimento sono stati adottati le tecnologie e i presidi di tutela ambientale più avanzati.

Le scarpate sono così realizzate: sulla parete di scavo in materiale roccioso è posata una geogriglia romboidale tridimensionale in HDPE dello spessore di cm 7 riempita di terra vegetale che funge da cuscinetto antipunzonamento; lo strato successivo è costituito da un materassino bentonitico, composto da due strati di tessuto non tessuto contenenti uno strato di bentonite sodica; in chiusura l’impermeabilizzazione principale è costituita da un telo in HDPE dello spessore di mm 2,5.

Il fondo è realizzato come segue: sul fondo scavo, dopo aver eseguito delle prove di portanza con risultati nell’ordine dei 700 kg/cm2, è posato uno strato di ghiaia dello spessore di cm 20 inglobante una condotta fessurata DN. 315 in HDPE; sul drenaggio è posato uno strato di argilla dello spessore di 1 m, costipato e in grado di garantire un coefficiente di permeabilità di 10-8; sull’argilla è posato uno strato di sabbia dello spessore di cm 20 che ingloba una rete di tubi drenanti in HDPE DN. 100 costituente la rete di monitoraggio delle eventuali perdite dell’impermeabilizzazione principale; l’impermeabilizzazione principale è costituita da un manto in HDPE dello spessore di mm 2,5; il manto in HDPE è protetto con uno strato di inerte granulare dello spessore di cm 30; sul sistema di impermeabilizzazione è stato eseguito un collaudo OHMEX (prova geoelettrica) per verificare lo stato di tenuta del manto in HDPE.

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da sinistra: 1- Fase di scavo bacino 2- Operazioni di allestimento 3- Posa della rete di intercettazione del percolato

Posa di geogriglia

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L’impianto di discarica controllata per rifiuti speciali, in esercizio dal 2002, presenta una capacità di oltre 900.000 mc e ogni giorno vi vengono riversate tonnellate di rifiuti speciali. La gestione dell’impianto vede impiegati 20 dipendenti, macchine operatrici, autocarri e altre tipologie di veicoli speciali.

Fin dall’entrata in esercizio della discarica, l’autorizzazione allo smaltimento risulta subordinata all’accertamento della caratterizzazione fisico-chimica dei rifiuti da conferire. In occasione del primo conferimento il rifiuto (accompagnato dal formulario, dalla copia del certificato di analisi e classificazione del rifiuto e dalla dichiarazione di conformità del rifiuto trasportato al campione analizzato) viene trattenuto provvisoriamente in apposita area impermeabilizzata e sottoposto ad accertamenti analitici da parte di laboratori specializzati.

Solo in caso di superamento dell’omologa, il rifiuto viene considerato accettabile e avviato allo smaltimento. Sono previste verifiche periodiche dei rifiuti omologati, secondo quanto prescritto da autorizzazione.

Il percolato estratto viene accumulato all’interno di capaci serbatoi e successivamente depurato presso l’impianto di osmosi inversa di titolarità e gestione RIVERSO. Costante e meticoloso è il controllo delle acque dai pozzi spia a valle dell'impianto, per scongiurare ogni pericolo di inquinamento, attraverso analisi eseguite periodicamente e soggette al controllo degli Enti Pubblici preposti allo scopo.

RIVERSO adotta un sistema di gestione ambientale certificato secondo la UNI EN ISO 14001:2004

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Discariche controllate

TITOLARITÀ Waste Italia Srl (Gruppo UNENDO SpA) COMMITTENTE Waste Italia Srl (Gruppo UNENDO SpA) SITO Comune di Albonese (PV) RIFIUTI SMALTITI Speciali non pericolosi NUMERO DI LOTTI 4 VOLUMETRIA 180.000 mc ULTIMAZIONE LAVORI 2007 GESTIONE In carico a Waste Italia Srl (Gruppo UNENDO SpA)

IMPIANTO DI SELEZIONE

Albonese

TITOLARITÀ Waste Italia Srl (Gruppo UNENDO SpA) RIFIUTI TRATTATI Speciali non pericolosi POTENZIALITÀ IMPIANTO 60.000 t/a PRODOTTI Materiali recuperabili (carta, cartone, polimeri plastici), ferrosi, CDR ULTIMAZIONE LAVORI Novembre 2003 GESTIONE In carico a Waste Italia Srl (Gruppo UNENDO SpA)

DANECO IMPIANTI ha progettato e realizzato la discarica per rifiuti pericolosi sita nel Comune di Albonese e l’impianto di selezione meccanica, recupero materiali e produzione CDR da rifiuti speciali non pericolosi annesso alla discarica.

dall’alto: 1- Stesura dello strato di argilla 2- Fase di impermeabilizzazione del lotto 4, panoramica 3- Stesura del tessuto non tessuto (TNT)

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da sinistra 1- Piano di posa argilla 2- Stesura dello strato 3- Pozzo di rilancio del percolato

La discarica

Impianto di selezione meccanica

La discarica dista circa 400 m in direzione nord-ovest dall’abitato e a circa 1.6 km dall’abitato di Madonna del Campo, già in Comune di Mortara. La volumetria totale autorizzata (al netto della copertura definitiva) è di 181.826 mc, con quota massima prevista del rilevato pari a 125,63 metri sul livello del mare (quota massima rifiuti 124,43 metri).

Il trattamento prevede a monte della discarica un impianto di selezione meccanica, recupero materiali e produzione CDR da rifiuti speciali non pericolosi.

Il processo prevede una ricezione a terra del rifiuto in ingresso, triturazione e successiva selezione in un vaglio stellare accorpato a separatore aeraulico, per la contemporanea separazione della frazione fine e la selezione dei materiali secchi leggeri da adibire alla produzione di CDR. Il trattamento prosegue quindi con deferrizzazione e triturazione finale. In alternativa alla selezione meccanica, è prevista una linea di selezione manuale in cabina di cernita per il recupero dei monomateriali, lo scarto dei quali viene impiegato per la produzione del CDR.

Al fine di garantire l'isolamento del corpo dei rifiuti rispetto alle matrici ambientali, il progetto della discarica prevede: impermeabilizzazione del fondo e delle sponde rete di regimazione e convogliamento delle acque superficiali impianto di raccolta e gestione del percolato copertura finale La discarica è stata successivamente adeguata alle prescrizioni del D. Lgs. 36/2003 nei tempi previsti dal decreto.

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Discariche controllate

ENTE APPALTANTE Servizi Ambientali Iglesias Srl Zona Industriale Sa Stoia, 09016 Iglesias (CI) TITOLARITÀ Consorzio ZIR (Zona Industriale di Interesse Regionale di Iglesias) SITO Località Punta “Is Candiazzus” - Iglesias (CI) RIFIUTI SMALTITI RSU e assimilabili VOLUMETRIA AUTORIZZATA 420.000 mc ULTIMAZIONE LAVORI Gennaio 2001 per primo bacino, costruzione secondo bacino in corso GESTIONE Per il primo bacino da gennaio 2001 ad aprile 2004, in carico a DANECO IMPIANTI

Iglesias La discarica controllata, di proprietà del Consorzio Industriale per la Zona di Interesse Regionale di Iglesias, è inserita nel Piano Regionale di Gestione dei Rifiuti dell’Assessorato della Difesa dell’Ambiente della Regione Autonoma della Sardegna come sito di smaltimento finale per RSU e assimilati della Provincia di Carbonia Iglesias (CI).

DANECO IMPIANTI è risultata aggiudicataria della gara d’appalto del Consorzio ZIR di Iglesias, bandita nell’aprile del 2004, per l’individuazione del socio privato per la costituzione di una società mista avente a oggetto, fra l’altro, la costruzione e gestione di discariche controllate per RSU e assimilabili. Tra gli oneri di gara, era posto a carico del soggetto aggiudicatario l’onere di provvedere al finanziamento delle opere generali di allestimento del secondo bacino della discarica, mediante l’erogazione di finanziamento alla costituenda società mista.

DANECO IMPIANTI oggi detiene una partecipazione al 49% della società mista Servizi Ambientali Iglesias Srl, che ha per oggetto la costruzione e la gestione della discarica controllata per RSU di proprietà del Consorzio ZIR di Iglesias.

dall’alto: 1- Panoramica del sito al tramonto 2- Fase di conferimento 3- Compattazione rifiuti

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da sinistra: 1- Fasi di lavorazione 2- Movimenti terra

La discarica Primo bacino

Secondo bacino

Il Consorzio ZIR, titolare di autorizzazione regionale per la realizzazione della discarica, ha realizzato il primo bacino della capacità complessiva di 110.000 mc, che ha affidato in gestione, mediante gara di appalto, alla DANECO IMPIANTI

La società mista Servizi Ambientali Iglesias Srl, in conformità a quanto previsto nello statuto, ha affidato a DANECO IMPIANTI i lavori di costruzione del secondo bacino della discarica. L’allestimento del secondo bacino avviene in conformità al progetto autorizzato e alla normativa vigente.

Le attività di gestione del primo bacino, hanno avuto inizio in data 1 gennaio 2001 per i Comuni del subambito A2 di Iglesias: comune di Iglesias comune di Domusnovas comune di Villamassargia comune di Siliqua comune di Musei comune di Fluminimaggiore comune di Buggerru La durata della discarica inizialmente prevista in circa quattro anni (primo bacino), per esigenze di emergenza regionale quale il fermo tecnico dell’impianto di termodistruzione del Consorzio per l’Area di Sviluppo Industriale di Cagliari, ha comportato lo smaltimento dei rifiuti di parte del bacino di utenza di Cagliari, con il conseguente esaurimento della volumetria autorizzata in circa due anni, con conferimenti giornalieri per il periodo estivo di circa 300 t/gg.

Costruzione della gabbionata

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Discariche controllate VALFENERA

VALFENERA (AT) TITOLARITÀ Comune di Valfenera (AT) SITO Valfenera RIFIUTI SMALTITI RSU VOLUMETRIA 6.400 t DATA DI INIZIO ATTIVITÀ 2001 DATA DI ULTIMAZIONE LAVORI Operazioni di costruzione 2001 FASE DI GESTIONE 2005 OPERAZIONI DI CHIUSURA 2006 GESTIONE In capo a SMC Smaltimenti Controllati SpA

dall’alto: 1-2- Copertura con pneumatici triturati 3- Fase di conferimento

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CAVENAGO D’ADDA VIZZOLO PREDABISSI

CAVENAGO D’ADDA (LO) COMMITTENTE EcoAdda Srl (Gruppo WASTE ITALIA srl) TITOLARITÀ EcoAdda Srl (Gruppo WASTE ITALIA srl) SITO Strada Provinciale 26 - Frazione Soltarico 26824 Cavenago d’Adda (LO) RIFIUTI SMALTITI RSU e RSA VOLUMETRIA 530.000 mc lotto I + 420.000 mc lotto II IMPIANTO DI SUPPORTO Impianto di triturazione DATA DI INIZIO ATTIVITÀ 1995 DATA DI ULTIMAZIONE LAVORI Chiusura nuovo lotto dal luglio 2009, poi post-chiusura per 30 anni GESTIONE In capo a EcoAdda Srl VIZZOLO PREDABISSI (MI) TITOLARITÀ Comune di Vizzolo Predabissi SITO Località Cascina Montebuono 20070 Vizzolo Predabissi (MI) RIFIUTI SMALTITI RSU e RSA VOLUMETRIA 6.000.000 mc IMPIANTO DI SUPPORTO Linea di pressatura in balle RECUPERO ENERGETICO DA BIOGAS In capo a terzi DATA DI INIZIO ATTIVITÀ 1988 DATA DI ULTIMAZIONE LAVORI Post-chiusura fino al 2014 GESTIONE In capo a Vizzolo Ambiente SpA

dall’alto: 1- Panoramica 2- Pista perimetrale 3- Copertura provvisoria

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Discariche controllate

TITOLARITÀ Ecologia Viterbo Srl SITO Comune di Viterbo, Località Le Fornaci, strada Lemme RIFIUTI SMALTITI Speciali non pericolosi NUMERO DI LOTTI ESISTENTI 2 + 1 lotto di collegamento VOLUMETRIA LOTTI ESISTENTI Circa 1.750.000 mc VOLUMETRIA NUOVO INVASO 850.000 mc IMPORTO DI COSTRUZIONE E CHIUSURA 20.000.000 € ULTIMAZIONE LAVORI ALLESTIMENTO Prevista per secondo semestre 2009 CHIUSURA INVASO 2013-2014 GESTIONE In carico a Ecologia Viterbo Srl

Viterbo

dall’alto: 1-2 Realizzazione del lotto di collegamento tra le discariche esistenti di Viterbo.

Riprofilatura scarpate

La discarica per rifiuti non pericolosi sita in Viterbo, Loc. “Le fornaci” strada Lemme, è presente sul territorio dal 2000, autorizzata con Delibera n.24 del 29/7/99, che riferiva il parere positivo del competente ufficio regionale VIA al primo lotto di costruzione, di volumetria pari a 340.000 mc a servizio del bacino della Provincia di Viterbo.

L’autorizzazione alla realizzazione del secondo invaso della discarica è stata rilasciata dal Dipartimento Ambiente e Protezione Civile della Regione Lazio, con Determinazione Dirigenziale n. 91 del 21/2/02, autorizzando una volumetria pari a 850.000 mc. Il secondo lotto è attualmente in fase di esercizio, suddiviso in tre sub-lotti escavati e messi in funzione in periodi diversi.

In seguito al cambiamento della normativa di settore, è stato presentato e successivamente approvato il piano di adeguamento ai sensi del D.Lgs. 36/03.

Il 15/3/07 è stato autorizzato, con il Decreto n. 28 del Commissario Delegato per l’Emergenza Ambientale della Regione Lazio, il lotto di collegamento tra il primo e il secondo lotto.

Il progetto del nuovo invaso occupa un’area adiacente ai lotti esistenti e consta di un volume di 850.000 mc, occupati da circa 750.000 t di rifiuti, quantitativo valutato al netto delle coperture e considerando un coefficiente di compattazione di 0,9 t/mc. Tale iniziativa si propone di risolvere il problema dello smaltimento di rifiuti per un arco temporale di circa 4 anni.

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Realizzazione del lotto di collegamento tra le discariche esistenti di Viterbo.

Predisposizione sistema di convogliamento percolato sul fondo.

La discarica L’area, di proprietà privata, ricade nella porzione nord occidentale del territorio comunale di Viterbo a circa 10 km dal centro abitato. Essa è raggiungibile dalla S.P. “Tuscanese” attraverso la strada vicinale della Moneghina, nonché dalla S.P. “Verentana” attraverso la Strada Comunale della Commenda. Il centro abitato più prossimo è Monterazzano, a 2 km di distanza dalla discarica. L’ambito territoriale in cui quest’ultima è inserita presenta quindi una vocazione agricola impostata su una morfologia blandamente collinare che si imposta alle quote di circa 230 m s.l.m.

L’aspetto fondamentale di realizzazione è il pacchetto di impermeabilizzazione. Tale sistema viene costruito mediante i seguenti step successivi: la sagomatura dell’invaso, mediante operazioni di sbancamento, movimentazione terra e profilatura delle pareti; la realizzazione di un manto di argilla rullata e compattata di permeabilità di 1 x 10-7 cm/s, caratterizzata da uno spessore minimo di 1 m, costituito da strati sovrapposti compattati di 20 cm, (fondo e sponde); la stesura di un geocomposito bentonitico e di un telo in polietilene ad alta densità di spessore di 2,5 mm.

Successivamente viene predisposto lo strato di materiale arido di spessore 50 cm insieme alla posa di un sistema di collettori in polietilene ad alta densità fessurati per favorire la raccolta e il drenaggio del percolato. Ogni sublotto di coltivazione è provvisto di un pozzo per il sollevamento del percolato raccolto, da stoccare in un apposito complesso di

serbatoi dalla capacità di 220 mc.

Come da progetto autorizzato, la gestione della discarica, a completamento del suo allestimento, prevede la coltivazione giornaliera mediante il posizionamento del rifiuto in ingresso sul fronte di lavoro, la stesa e compattazione mediante macchine operatrici idonee, al fine di ridurre al massimo la volumetria occupata e ottimizzare i futuri assestamenti. È prevista la coltivazione secondo cinque lotti distinti, riempiti in successione. Le operazioni di monitoraggio sono regolate dal Piano di sorveglianza e controllo, preventivamente redatto in sede progettuale, il cui scopo è quello di monitorare le matrici ambientali significative, aria - acqua - suolo, ed evitare o ridurre al minimo eventuali impatti della discarica nei loro confronti.

Una volta completata la messa a dimora dei rifiuti, sarà realizzata una rete di pozzi per la raccolta del biogas prodotto, che si collegherà al sistema già esistente di captazione, combustione e produzione di energia elettrica.

Infine è prevista la realizzazione del capping finale e delle operazioni di riqualificazione ambientale, al fine di conferire al sito chiuso l’aspetto di un falsopiano inerbito e rimboschito con essenze vegetali autoctone.

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Discariche controllate

TITOLARITÀ Comune di Pescantina SITO Località Filissine a Pescantina (VR) RIFIUTI SMALTITI RSU N. DI VASCHE 8 VOLUMETRIA 2.500.000 mc lotti 1-4; 1.200.000 mc lotti 5-8 GESTIONE In carico a DANECO IMPIANTI

Pescantina DANECO IMPIANTI, a partire dal 1987, è concessionaria per il Comune di Pescantina (VR) della discarica per il servizio di smaltimento degli RSU in Località Filissine Pescantina (Verona).

Il sito si divide in due aree: la prima - lotti 1-4 - è rimasta attiva fino al 1999; l’ampliamento - lotti 5-8 presenta ancora all’incirca 500.000 mc di capacità residua, anche se al momento i conferimenti sono sospesi.

L’impianto è destinato allo smaltimento del rifiuto secco e del rifiuto proveniente da scarti di impianto di trattamento dei Comuni appartenenti alla provincia di Verona.

La discarica è nata su un sito precedentemente adibito a cava. L’ampliamento, attualmente non esaurito, è allestito secondo le prescrizioni del D. Lgs. 36/2003.

dall’alto: 1- Impianto di recupero energetico da biogas 2- Stazione di regolazione biogas 3- Attività di copertura discarica con teli

All’interno della discarica è presente un impianto di depurazione del percolato con capacità di 100 mc/giorno (titolarità e gestione a cura di società terza) ed è dotata di impianto di captazione del biogas, costituito da 90 pozzi e da tre motori con una potenza complessiva installata di circa 2 MW.

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Veduta discarica e area con fronte di coltivazione

La discarica La discarica è dotata di rete di captazione del percolato costituita da: venti pozzi di raccolta del percolato una rete di drenaggio sul fondo delle vasche. È dotata anche di una serie di opere ausiliarie: pesa a ponte da 18,00 m e portata 80 t con vasca di alloggiamento e rampe in cls; impianto automatico di lavaggio ruote ad alta pressione con vasca di raccolta e decantazione acque; vasche di stoccaggio del percolato per complessivi 720 mc; torcia per la combustione del biogas da 1500 Nmc/h; pozzi per il monitoraggio della falda; stazione meteo.

Per le operazioni di ripristino e trattamento dei rifiuti si prevede l’impiego di: due compattatori per rifiuti pala cingolata e gommata autocarri con cassone ribaltabile due escavatori auto di servizio trattore con botte da 5 mc.

Piano di controllo dei rifiuti È attivo un “Piano di gestione operativa” suddiviso in quattro attività principali: pre-accettazione accettazione e pesatura mezzi registrazione controllo rifiuti conferiti

Ogni attività comporta una sequenza di fasi regolate da istruzioni operative codificate.

Pre-accettazione Si tratta della fase preliminare, sulla base della quale vengono avviate le procedure necessarie per l’accettazione di una data tipologia di rifiuti da un determinato utente pubblico o privato.

In questa fase rientrano le seguenti attività: acquisizione del bacino d’utenza e di tutte le provenienze autorizzate; invio del “Regolamento di accesso alla discarica” ai conferitori e trasportatori; acquisizione dei dati relativi ai trasporti che arrivano presso l’impianto (anagrafica clienti/convenzioni, trasportatori, automezzi, tipologie di rifiuto).

Accettazione e pesatura mezzi I mezzi autorizzati al conferimento dei rifiuti in ingresso sono sottoposti a una fase di verifica formale e documentale, attraverso la postazione dell’ufficio pesa.

Controllo rifiuti conferiti Una volta arrivato in area di scarico il rifiuto subisce una ispezione visiva da parte dell’operatore addetto, al fine di accertare la corrispondenza qualitativa con il codice CER attribuito dal produttore.

Registrazione Qualsiasi movimento di rifiuti, sia in ingresso sia in uscita dell’impianto, viene registrato su apposito registro bollato, secondo le vigenti prescrizioni di legge, mediante applicativo informatico dedicato che consente la consultazione e l’aggregazione dei dati secondo varie necessità.

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Impianti di trattamento meccanico-biologico DANECO IMPIANTI gestisce impianti di selezione, pretrattamento e trattamento di rifiuti solidi urbani e speciali. Si tratta di impianti complessi che permettono di produrre CDR (combustibile derivato da rifiuti) e compost, ottimizzando il recupero delle materie prime.

Tra gli impianti di trattamento piĂš innovativi, DANECO IMPIANTI vanta la costruzione dellâ&#x20AC;&#x2122;impianto di Bassano del Grappa che si avvale di una tecnologia unica in Italia per il trattamento anaerobico dei rifiuti urbani e dei ROS, con produzione di energia elettrica, compost e CDR. DANECO IMPIANTI ha inoltre in progetto nel 2009 la realizzazione di nuovi impianti di selezione e trattamento in Puglia.

Presidi ambientali Le varie fasi di trattamento dei rifiuti sono organizzate attraverso le procedure operative DANECO IMPIANTI consolidate nel tempo e costantemente tenute sotto controllo attraverso il monitoraggio dei parametri di processo significativi e le puntuali rilevazioni analitiche.

Gli impianti sono inoltre dotati di moderni sistemi di trattamento arie per lâ&#x20AC;&#x2122;eliminazione di eventuali odori e di abbattimento delle polveri, specifici per ciascuna tipologia di processo, e di sistemi di gestione delle acque di processo e delle acque di prima e seconda pioggia.

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

TITOLARITÀ Comune di Giovinazzo (BA) SITO Contrada S. Pietro Pago, Giovinazzo RIFIUTI SMALTITI RSU N. DI LOTTI 4 VOLUMETRIA 1.500.000 circa mc GESTIONE In corso, in carico a DANECO IMPIANTI

L’IMPIANTO COMPLESSO DI TRATTAMENTO RIFIUTI

Giovinazzo

ENTE APPALTANTE Comune di Giovinazzo (BA) SITO Contrada S. Pietro Pago, Giovinazzo RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 109.500 t/a RSU + 65.700 t/a RBD PRODOTTI FSC, RBM VOLUMETRIA 351.000 mc per la discarica di servizio IMPORTO DI COSTRUZIONE E CHIUSURA 40.000.000 € ULTIMAZIONE LAVORI inizio primavera 2009, con durata prevista di dodici mesi per l’impianto e sette per la discarica GESTIONE in carico a DANECO IMPIANTI per 16 anni

DANECO IMPIANTI, a partire dall’anno 2003, è concessionaria per il Comune di Giovinazzo del servizio di trattamento e smaltimento dei RSU presso il sito in Contrada S. Pietro Pago a Giovinazzo, composto da una discarica e una piattaforma per il trattamento meccanico e biologico dei rifiuti urbani.

La discarica, costituita da 4 lotti, è attualmente oggetto di attività di ripristino e rimodellamento dei profili finali in attesa della messa in esercizio degli impianti previsti dalla pianificazione regionale per la cosiddetta fase a regime.

L’impianto di trattamento è costituito da una serie di macchine mobili, per la riduzione dimensionale e la selezione dei rifiuti, e da otto biocelle per la biostabilizzazione del sottovaglio che operano con insufflazione forzata. Il flusso di sopravaglio è avviato a discarica, mentre la FOS è utilizzata come materiale di copertura giornaliera.

dall’alto: 1- Biotunnel, fase di stabilizzazione a portoni sigillati 2- Biotunnel, fase di carico 3- Vaglio mobile a tamburo rotante 4- Terre armate

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Centro di selezione e linea di biostabilizzazione.

Discarica di servizio/soccorso

L’impianto complesso di trattamento rifiuti DANECO IMPIANTI, con provvedimento di aggiudicazione n.

192 del 09.04.2008, è risultata aggiudicataria della procedura di gara per l’affidamento del pubblico servizio di progettazione, realizzazione e gestione dell’impianto complesso previsto per la cosiddetta fase a regime, appaltato dal Comune di Giovinazzo con bando del 27 novembre 2006, su delega del Consorzio del comuni costituenti il bacino BA/2, costituito da una linea di biostabilizzazione, selezione meccanica, maturazione e raffinazione del materiale biostabilizzato, nonché dal V lotto di discarica.

Il nuovo impianto è destinato al trattamento dei RSU residuali dalla raccolta differenziata, con produzione di FSC e RBM, per un quantitativo pari a circa 300 t/g di RSU residuale da RD e per un quantitativo pari a circa 180 t/g di RBD presso l’impianto complesso di Bari. Le principali sezioni impiantistiche sono: ACCETTAZIONE E PESATURA MEZZI RICEZIONE E PRETRATTAMENTO RSU BIOSTABILIZZAZIONE SELEZIONE MECCANICA E PRODUZIONE FSC RICEZIONE RBD MATURAZIONE RAFFINAZIONE STOCCAGGIO FSC

Accettazione e pesatura mezzi I mezzi autorizzati al conferimento dei rifiuti in ingresso sono sottoposti a una fase di verifica formale e documentale, attraverso la postazione dell’ufficio pesa. È prevista l’installazione di un portale per il monitoraggio della radioattività.

Ricezione e pretrattamento RSU La ricezione e il pretrattamento dei rifiuti tal quali sono realizzati all’interno di un edificio prefabbricato chiuso e posto in depressione. L’RSU viene scaricato a terra, su apposita platea impermeabilizzata, e caricato mediante pala gommata, nel dilaceratore aprisacchi, per essere inviato al reparto di biostabilizzazione, previa deferrizzazione.

Biostabilizzazione Il reparto di biostabilizzazione è costituito da diciotto biocelle, dimensionate ciascuna per contenere un quantitativo di materiale pari al conferimento giornaliero. Ciascuna biocella è isolata dalle altre e dal corridoio di movimentazione, per mezzo di un portone a scorrimento, così da limitare la dispersione di odori. L’alimentazione delle biocelle avviene in maniera automatica, mediante trasportatore a nastro, senza l’ausilio di operatori, mentre lo scarico delle biocelle è realizzato con mezzo gommato. Il reparto è dotato di aerazione forzata. Il pavimento delle biocelle è realizzato con tecnologia Biomoduli®, elementi modulari autoportanti dotati di diffusori, adatti per la realizzazione di pavimenti forati di distribuzione dell’aria. L’aerazione del materiale è consentita da un plenum in muratura, al quale sono fissati i tubi di collegamento al ventilatore di insufflazione, che opera anche l’aspirazione dalla biocella ottenendo il ricircolo dell’aria insufflata. La raccolta dei percolati avviene per gravità, scorrendo sul piano di posa dei biomoduli.

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da sinistra: 1- Ventilatori di insufflazione 2- Biofiltro

Selezione meccanica e produzione FSC La selezione meccanica è costituita da un vaglio a tamburo rotante, che seleziona il rifiuto stabilizzato in ingresso in sopravaglio, costituente la frazione secca combustibile (FSC) da inviare a riduzione volumetrica, e quindi a filmatura, e sottovaglio, costituito per lo più da frazione organica stabilizzata, inerti e vetro, costituente il rifiuto biostabilizzato da discarica (RBD), da inviare alla maturazione.

Su entrambi i flussi operano i separatori del ferro, mentre sul flusso di sopravaglio opera anche il separatore dell’alluminio.

Ricezione RBD Apposita area è adibita alla ricezione della frazione di RBD proveniente dall’impianto di Bari. Il materiale viene scaricato su di una platea impermeabilizzata, movimentato per mezzo di pala gommata, e caricato nell’alimentatore a piastre al fine di inviare il materiale in maturazione, previa intercettazione dei metalli ferrosi mediante separatore magnetico.

Maturazione Il reparto di maturazione è costituito da due edifici prefabbricati adiacenti, all’interno dei quali scorrono in senso longitudinale le gru a ponte per il rivoltamento e la traslazione del materiale processato nonché lo scarico dell’RBM a fine trattamento. A servizio dei bacini di maturazione sono installati i ventilatori per l’insufflazione del materiale attraverso il sistema Biomoduli®.

Raffinazione Il reparto di raffinazione opera per mezzo di un vaglio stellare che separa dall’RBM una FSC di piccola pezzatura, da indirizzare alla riduzione volumetrica mentre il sottovaglio, costituito dalla frazione organica e inerte, viene inviato alle tavole densimetriche, per la separazione del vetro e la raffinazione finale del prodotto.

Presidi ambientali Emissioni aeriformi Ogni edificio è dotato di sistema di aspirazione diffusa delle arie che sono inviate ai biofiltri, posti in copertura dell’edificio di biostabilizzazione e maturazione. Tutti i reparti di lavorazione sono caratterizzati da un numero di ricambi orari pari a 2. I biofiltri assicurano un abbattimento del 96% sui volumi di aria trattati.

Gestione dei reflui La vasca di prima pioggia è stata opportunamente dimensionata mentre l’acqua meteorica di seconda pioggia viene inviata a una serie di serbatoi interrati, per l’irrigazione del verde ornamentale. I percolati sono convogliati all’impianto di trattamento, che ne rende possibile il riutilizzo per l’antincendio e per uso industriale.

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Contenimento del rumore Gli interventi di mitigazione acustica adottati sono in grado di limitare il livello di pressione sonora affinché sia inferiore a 87 dB nelle zone di lavoro del personale di conduzione. Il livello di emissione acustica in corrispondenza del perimetro recintato dell’impianto non supera i 65 dB (A).

Mitigazione ambientale Per tutti gli edifici prefabbricati sono adottate soluzioni strutturali di pregio. Per le aree non interessate dall’ingombro dei manufatti e dagli edifici è prevista la messa a dimora di ulivi già presenti nell’area.

La discarica di servizio La discarica, situata in una ex cava dismessa, è allestita secondo le prescrizioni del D. Lgs. 36/2003, realizzando apposita impermeabilizzazione del catino di fondo e delle sponde.

Tutto il materiale rinveniente dalle attività di rimodellamento e risagomatura della cava è riutilizzato nell’ambito del cantiere, per attività di realizzazione del sottofondo dell’impianto di selezione e biostabilizzazione e per le opere di viabilità interna.

La discarica è dotata di rete di captazione del percolato costituita da: due pozzi di raccolta del percolato una rete di drenaggio sul fondo del bacino una vasca di rilancio interrata La discarica è inoltre dotata di impianto di captazione del biogas, costituito da: quattordici pozzi realizzati in elevazione due stazioni di regolazione una centrale di estrazione e recupero energetico da biogas, già esistente sul sito Le opere ausiliarie alla discarica sono: Uffici e pesa a ponte Rete di raccolta acque reflue Vasca di prima pioggia Pozzi per il monitoraggio della falda Presidi antincendio Stazione meteo Deposito carburante Il pacchetto di chiusura proposto garantisce l'isolamento della discarica tenendo in adeguata considerazione gli assestamenti previsti.

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

TITOLARITÀ Comune di Andria (BT) SITO Loc. San Nicola La Guardia - Andria (BT) RIFIUTI SMALTITI RSU N. DI LOTTI 2 VOLUMETRIA 1.100.000 circa mc ULTIMAZIONE LAVORI Costruzione, gestione e chiusura lotti in corso, post-chiusura per 30 anni dopo la chiusura GESTIONE In corso, in carico a DANECO IMPIANTI L’IMPIANTO COMPLESSO DI SELEZIONE E BIOSTABILIZZAZIONE

Andria

ENTE APPALTANTE Comune di Andria (BT) SITO Loc. San Nicola La Guardia - Andria (BT) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 120.000 t/a PRODOTTI Sopravaglio, RBD, RBM VOLUMETRIA 763.000 mc per la discarica di servizio IMPORTO DI COSTRUZIONE E CHIUSURA 24.300.000 € ULTIMAZIONE LAVORI Prevista nel 2010 (durata lavori presunta 540 giorni) GESTIONE In carico a DANECO IMPIANTI per 17 anni

DANECO IMPIANTI a partire dall’anno 2003 è concessionaria per il Comune di Andria della gestione della discarica situata in località S. Nicola La Guardia, realizzata in due lotti, e attualmente in fase di gestione.

DANECO IMPIANTI è risultata aggiudicataria della procedura di gara bandita dal Comune di Andria su delega del Consorzio ATO BA/1 per l’affidamento del pubblico servizio di gestione di impianto complesso, costituito da centro di selezione e linea di biostabilizzazione, con annessa discarica di servizio e soccorso, inclusa l’acquisizione dell’area, la progettazione e la realizzazione.

dall’alto: 1- Panoramiche della discarica 2- Fasi di lavorazione 3- Operazioni di compattazione de rifiuti

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1 ingresso reparto ricezione, biostabilizzazione e selezione meccanica 2 pesa a ponte 3 lavaggio ruote 4 palazzina uffici 5 gruppi elettrogeni 6 fossa settica tipo Imhoff 7 deposito bombole 8 deposito oli lubrificanti 9 serbatoi gasolio 10 serbatoi stoccaggio percolati

11 parcheggi 12 serbatoi acqua industriale 13 vasca di prima pioggia 14 bacino e stazione di pompaggio acqua antincendio 15 serbatoi di stoccaggio acqua di seconda pioggia 16 ricezione RSU 17 biostabilizzazione 18 selezione meccanica e stoccaggio RBD/FSC 19 reparto di produzione materiale di copertura giornaliera per discarica di servizio e soccorso 20 ingresso reparto di produzione materiale di copertura giornaliera per discarica di servizio e soccorso

21 cabina elettrica CE1 22 cabina elettrica CE3 23 biofiltro B1 24 biofiltro B2 25 impianto trattamento percolati 26 vasca stoccaggio reflui trattati 27 impianto disoleatura 28 bacino e stazione di pompaggio acqua antincendio per reparto di produzione materiale di copertura giornaliera per discarica di servizio e soccorso 29 serbatoi di stoccaggio acque prima pioggia, seconda pioggia, percolati e acqua industriale 30 pozzo artesiano di alimentazione acqua industriale pozzo di monitoraggio e emungimento occasionale

L’impianto L’impianto è dimensionato per trattare un quantitativo massimo di materiale pari a 120.000 t/a, equivalenti a un flusso giornaliero in ingresso pari a circa 328 t. La linea di trattamento è organizzata nei seguenti reparti di lavorazione: ACCETTAZIONE E PESATURA MEZZI RICEZIONE E PRETRATTAMENTO RSU BIOSTABILIZZAZIONE SELEZIONE MECCANICA E PRODUZIONE DI RBD/FSC PRODUZIONE MATERIALE DI COPERTURA GIORNALIERA

I mezzi autorizzati al conferimento sono sottoposti a una fase di pesatura e verifica documentale, attraverso la postazione dell’ufficio pesa. Completata la fase di accettazione, gli automezzi conferiscono gli RSU all’interno del reparto di ricezione dove una pala meccanica movimenta il rifiuto convogliandolo al dilaceratore aprisacchi, per l’apertura dei sacchetti, e una prima riduzione dimensionale.

Planimetria del nuovo impianto di Andria

Il materiale triturato è inviato alla stabilizzazione aerobica.

Il sistema di biostabilizzazione è costituito da sedici biocelle aperte, dotate di aerazione forzata. Ciascun modulo è occupato dai rifiuti conferiti giornalmente ed è dimensionato per garantire una durata del processo non inferiore a 18 giorni. La pavimentazione delle celle è realizzata mediante l’accoppiamento di una serie di elementi prefabbricati sopraelevati, chiamati Biomoduli®, funzionali per l’aerazione dei cumuli e la captazione dei percolati, da inviare alla vasca di stoccaggio. A servizio di ciascuna biocella è installato un ventilatore operante in insufflazione. La movimentazione dei rifiuti è assicurata da una pala gommata.

Terminato il periodo di processo, il rifiuto biostabilizzato viene estratto dalle biocelle e caricato al reparto di selezione meccanica.

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Panoramiche della cava che sarà adibita a nuova discarica

Il materiale alimenta quindi il vaglio a tamburo rotante, che provvede a suddividerlo in due flussi: Sottovaglio, costituito da matrici organiche e materiali fini, chiamato RBD; Sopravaglio, costituito principalmente da materiali secchi, successivamnete inviato alla postazione di carico degli autocompattatori o alla linea di pressofilmatura.

L’RBD viene indirizzato all’area di stoccaggio, previa selezione dei ferrosi. Il reparto di produzione materiale di copertura giornaliera per discarica - c.d. RBM - è predisposto per la maturazione e la raffinazione di parte dell’RBD per il riutilizzo come materiale di copertura. La maturazione è del tipo statico, mentre la raffinazione è operata da vaglio oscillante, per l’eliminazione dei materiali non compostabili, e da tavola densimetrica, per la selezione degli inerti e della frazione vetrosa.

I presidi ambientali Emissioni aeriformi Sono adottate adeguate misure allo scopo di perseguire i seguenti obiettivi: minimizzazione della polverosità negli ambienti lavorativi contenimento degli odori All’interno dei reparti sono installati impianti di aspirazione di tipo diffuso e localizzato. I filtri a maniche depolverano l’aria aspirata localmente mentre i biofiltri depurano l’aria dai composti odorosi assicurando un abbattimento del 96% sui volumi di aria trattati.

Gestione delle acque e dei percolati La gestione dei reflui è volta a ottenere la maggiore autosufficienza idrica possibile. I bacini di accumulo dell’acqua di prima pioggia sono dimensionati sulla base del tempo di ritorno. L’acqua meteorica di seconda pioggia è inviata in appositi serbatoi fuori terra, per essere riutilizzata come acqua industriale. L’eccedenza può essere disoleata e utilizzata per l’irrigazione.

I percolati sono convogliati all’impianto di trattamento e riutilizzati come acqua industriale.

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Emissioni acustiche Sono adottate macchine di processo a bassa emissione sonora. Il livello di emissione acustica in corrispondenza del perimetro recintato dell’impianto non supera 65 dB (A).

Opere di mitigazione ambientale Per tutti gli edifici prefabbricati sono adottate soluzioni strutturali di pregio. Per le aree non interessate dall’ingombro dei manufatti e dagli edifici è prevista la messa a dimora di ulivi già presenti nell’area.

La discarica di servizio La discarica di servizio è allestita in una cava limitrofa ai bacini esistenti secondo le prescrizioni del D. Lgs. 36/2003 realizzando apposito pacchetto di impermeabilizzazione.

Il percolato prodotto dalla discarica è gestito mediante la realizzazione di apposita rete di captazione costituita da: Tre pozzi di raccolta del percolato Rete di drenaggio sul fondo del bacino Serbatoi di stoccaggio e impianto di pretrattamento

L’impianto di captazione del biogas è dimensionato per il valore massimo di portata oraria estraibile ed è costituito da: quattordici pozzi realizzati in elevazione ventisette pozzi trivellati quattro stazioni di regolazione una centrale di estrazione e combustione con recupero energetico La discarica è inoltre dotata di impianto antincendio, reti di canalizzazione delle acque e presidi per il monitoraggio della falda.

Dopo l’abbancamento finale dei rifiuti, con i profili di chiusura, che ricostituiranno l'antico profilo topografico, si provvederà alle operazioni di chiusura della discarica, eseguita in attuazione del D. Lgs. 36/2003.

In fase di chiusura saranno inoltre eseguite le seguenti ulteriori lavorazioni: Completamento della rete di raccolta delle acque meteoriche Completamento dell’impianto di captazione del biogas Inerbimento.

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

ENTE APPALTANTE Amministrazione Comunale di Salerno SITO Comune di Salerno, Zona Industriale RIFIUTI TRATTATI FORD e frazione verde da RD POTENZIALITÀ 30.000 t/a PRODOTTI Energia elettrica (3.900.000 kWh/anno), compost di qualità INIZIO LAVORI Primavera 2009 INVESTIMENTO TOTALE 17.000.000 € GESTIONE Biennale

Salerno L’appalto per la costruzione con gestione biennale dell’impianto di digestione anaerobica con recupero energetico di Salerno è stato aggiudicato nel marzo 2009 all’ATI DANECO IMPIANTI, RCM Costruzioni Srl e Ros Roca SA.

Ingresso vista frontale

È un impianto complesso di trattamento della frazione organica e verde da RD, funzionale alla produzione di energia elettrica, e compost di qualità, progettato in funzione di: prevedere un pretrattamento della FORD semplice, consistente in una spremitura in grado di generare due flussi, uno liquido e uno palabile, da avviare alle fasi successive del trattamento; realizzare il compostaggio aerobico del materiale palabile in uscita dalla spremitura; effettuare la digestione anaerobica della parte liquida a elevato tenore organico in uscita dalla spremitura, così da ottenere biogas da inviare ai cogeneratori per la produzione di energia elettrica.

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Inserimento ambientale

Descrizione del processo

al termine della giornata lavorativa i rifiuti in ingresso siano stati tutti lavorati e non vi sia presenza di cumuli abbancati.

L’impianto è composto da:

Pretrattamento e alimentazione PESATURA, RICEZIONE E STOCCAGGIO DELLA FORD E DELLO STRUTTURANTE TRATTAMENTO MECCANICO CON SPREMITURA DELLA FORD E PREPARAZIONE DELLA MISCELA PER IL COMPOSTAGGIO IN BIOCELLA TRATTAMENTO BIOLOGICO DELLA FRAZIONE ORGANICA IN BIOCELLE DIGESTIONE ANAEROBICA E RECUPERO ENERGETICO MATURAZIONE IN AIA DELLA MATRICE COMPOSTATA STOCCAGGIO FINALE DEL PRODOTTO

L’impianto è inoltre dotato di: sala di controllo e automazione impianti elettrici e di vettoriamento a rete GSE reti di servizio reti di collettamento dei reflui impianto di aspirazione e trattamento delle arie esauste.

Accettazione e pesatura I mezzi di conferimento giunti all’impianto sono pesati all’ingresso mediante una pesa a ponte automatizzata, del tipo per impieghi stradali fuori terra.

Ricezione I mezzi conferitori non entrano nel capannone, ma scaricano posizionandosi all’interno di un’apposita bussola dotata di doppia apertura a impacchettamento rapido, così da confinare l’automezzo durante la fase di scarico, evitando ogni possibile emissione odorosa. Le movimentazioni interne avvengono mediante pala gommata. È prevista l’installazione di un sistema di aspirazione e di trattamento dell’aria. L’area di stoccaggio è leggermente in pendenza così da favorire la raccolta del percolato. Il reparto è dimensionato in modo che

Questa sezione prevede: il trasferimento di materiali con pala meccanica dalla sezione di ricezione all’unità di spremitura, dove il materiale spremuto è caricato al miscelatore insieme allo strutturante, per essere destinato alle biocelle; l’alimentazione della purea di spremitura alla digestione anaerobica; l’invio alla selezione meccanica del materiale in uscita dai tunnel.

Trattamento aerobico La frazione umida di sottovaglio è sottoposta a un processo statico in biocelle per la stabilizzazione del materiale. La biossidazione in biocella presenta alcuni vantaggi: per esempio le reazioni bio-chimiche sono più rapide e la struttura risulta particolarmente efficiente e flessibile.

Il materiale in uscita dai tunnel è quindi alimentato alla sezione di prima maturazione che avviene su platea aerata. Durante la fase di maturazione si completano i fenomeni degradativi a carico delle molecole meno reattive per l’esaurimento del processo. A valle della sezione di prima maturazione il materiale è sottoposto a una prima vagliatura a 40 mm. Tutto il sopravaglio è avviato a scarto, mentre il sottovaglio è alimentato all’aia di seconda maturazione, senza aerazione forzata.

In ultimo il compost è vagliato a 10 mm., deplastificato e alimentato allo stoccaggio finale, dove, dopo un ciclo complessivo di 180 giorni, può essere avviato alla commercializzazione.

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SPREMITURA

INGRESSO FORSU

“PUREA” (FLUSSO ORGANICO LIQUIDO)

VASCA DI STOCCAGGIO

DIGESTORE ANAEROBICO BIOGAS

DIGESTATO RECUPERO ENERGETICO

CENTRIFUGA CHIARIFICATO VASCA DI STOCCAGGIO PER IRRORAZIONE

FANGO DIGESTATO MISCELATORE

COMPOSTAGGIO

FLUSSO ORGANICO DISIDRATATO

MATURAZIONE 1° FASE PLATEA INSUFFLATA

VAGLIATURA Ø 40 mm

MATURAZIONE 2° FASE

STOCCAGGIO SOPRAVAGLIO DEPLASTIFICATO A RICIRCOLO

INGRESSO VERDE STRUTTURANTE

VAGLIATURA Ø 10 mm

SOTTOVAGLIO

AMMENDANTE COMPOSTATO DI QUALITÀ

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Digestione anaerobica Il processo di digestione anaerobica è caratterizzato da: funzionamento continuo: l'alimentazione quotidiana dei digestori permette di mantenere l'ecosistema batterico alla sua massima efficacia senza passare per fasi di avviamento; un elevato tenore di materia secca (dal 20 al 35% secondo il prodotto, al momento dell'introduzione nel primo digestore), che permette di ottenere concentrazioni elevate di microrganismi nel processo, di limitare la quantità di acqua da trattare e riscaldare e limitare i fenomeni di sedimentazione; movimentazione continua del materiale; assenza di additivi chimici; flessibilità del processo.

Il percorso del biogas si articola come segue: trasferimento del biogas prodotto dai vari stadi (premiscelazione-digestori primari e secondario); primo trattamento; stoccaggio nell’accumulatore pressostatico; secondo trattamento; trasferimento alla centrale di cogenerazione o, in caso di emergenza, alla torcia di combustione.

Nessuna attività dell’impianto, tranne lo stoccaggio dello strutturante, avviene all’aperto, così da eliminare a monte ogni possibile rischio di propagazione di emissioni maleodoranti.

Mitigazione dell’impatto acustico Sono adottate opportune scelte progettuali per l’attenuazione dei livelli sonori nelle zone di lavoro nell’area esterna all’impianto. I provvedimenti sono così sintetizzabili: scelta di macchine con velocità di rotazione limitata; posizionamento su basamenti di cemento armato tali da limitare le vibrazioni; uso di supporti antivibranti e di giunti flessibili; insonorizzazione delle apparecchiature; taglio del pavimento per evitare rumori indotti dalle vibrazioni del suolo.

Tali provvedimenti sono in grado di assicurare un livello sonoro massimo di 78 dB (A) nelle zone di lavoro del personale di conduzione. La disposizione dell’impianto, curata anche in funzione della massima attenuazione dei rumori verso l’esterno, consente il rispetto dei limiti delle normative vigenti.

Reflui di impianto I trattamenti ai quali è sottoposto il biogas sono finalizzati a consentire una combustione ottimale nella centrale di cogenerazione, a ridurre l’impatto ambientale delle emissioni in atmosfera, e consistono nelle seguenti operazioni: rimozione del particolato presente rimozione dell’idrogeno solforato deumidificazione.

Presidi ambientali Al fine di abbattere le emissioni odorose moleste si prevede: l’aspirazione dall’edificio di ricezione/pretrattamento FORD e l’avvio alle torri di lavaggio e ai biofiltri; l’aspirazione dal trattamento fanghi e l’avvio al bacino di prima maturazione; l’aspirazione dall’edificio di prima maturazione e l’avvio alle torri di lavaggio e successivamente ai biofiltri l’aspirazione dal reparto di seconda maturazione, e l’avvio alla torre di lavaggio e al biofiltro.

I reflui da trattare hanno le seguenti provenienze: percolati da edificio ricezione FORD acque di lavaggio dai vari edifici acque madri ottenute in fase di disidratazione del materiale digerito condense ottenute dal biogas percolati da biostabilizzazione acque di spurgo delle torri di lavaggio percolati dal biofiltro acque di prima pioggia spurghi dal lavaggio automezzi acque di raffreddamento e fogne nere.

Ciascuno di questi reflui è convogliato al bacino di stoccaggio, costituito da una batteria di serbatoi in vetroresina, collocati all’interno di una vasca impermeabile di sicurezza, per essere trattate presso il limitrofo impianto di depurazione, nel rispetto del D. Lgs. 152/06.

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

ENTE APPALTANTE CASIC, Consorzio Area per lo Sviluppo Industriale di Cagliari SITO Comune di Capoterra (CA), Località Macchiareddu RIFIUTI TRATTATI RSU, ROS, verde da RD POTENZIALITÀ SELEZIONE PRIMARIA 220.000 t/a RSU BIOSTABILIZZAZIONE 49.000 t/a FORSU + 20.000 t/a ROS + 4.000 t/a verde PRODOTTI FOS, compost di qualità, ferrosi ULTIMAZIONE LAVORI Aprile 2007 IMPORTO DI COSTRUZIONE 12.000.000 € GESTIONE Da aprile 2007 a giugno 2008 in carico a DANECO, ora in carico al CASIC

Cagliari

Vista lato sud

Il CASIC, Consorzio area per lo sviluppo industriale di Cagliari, è la Società che attraverso la sua controllata TecnoCASIC si occupa della gestione dei rifiuti solidi urbani indifferenziati e provenienti da RD in tutta l’area del consorzio cagliaritano. Il CASIC gestisce da anni in località Macchiareddu il termovalorizzatore, all’interno del quale era localizzata la vecchia linea di selezione primaria da sostituire, mentre il nuovo impianto di compostaggio, dedicato alla stabilizzazione delle frazioni umide, è localizzato in un’area posta di fronte alla piattaforma esistente.

L’impianto è stato realizzato in seguito all’aggiudicazione dell’appalto concorso bandito nell’ottobre dell’anno 2002.

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Biostabilizzazione caricamento

Il reparto di selezione primaria

L’impianto di compostaggio

Il reparto di selezione primaria, posto all’interno del termovalorizzatore, è realizzato in doppia linea. Gli automezzi scaricano i rifiuti nella fossa di stoccaggio provvisorio, dalla quale sono movimentati per mezzo di grù a ponte per l’alimentazione dei due trituratori lacerasacchi.

Effettuata la pesatura presso la pesa a ponte, i mezzi conferitori accedono all’impianto di biostabilizzazione. Le tre tipologie di rifiuti in ingresso all’impianto sono scaricate in aree distinte dell’edificio ricezione, così da evitare commistione di materiali diversi.

Appositi trasportatori recuperano il materiale triturato e caricano i vagli a dischi, per la successiva selezione del rifiuto in due flussi: sopravaglio, costituito principalmente dalla frazione secca, inviata all’inceneritore, previa deferizzazione sottovaglio, costituito dalla frazione umida, trasportata al vicino impianto di biostabilizzazione

Inserimento ambientale

Anche il flusso di sottovaglio è deferrizzato per mezzo di magneti permanenti prima di essere convogliato alla postazione di carico costituita da due autocarri compattatori, che trasportano il materiale selezionato al vicino impianto di biostabilizzazione. La potenzialità complessiva di ciascuna linea è pari a 80 t/h. Il reparto di selezione primaria è dotato di aspirazione localizzata, allo scopo di preservare l’ambiente di lavoro dalle polveri sviluppate durante il processo di lavorazione dei rifiuti. Le arie esauste aspirate dal ventilatore sono depolverate attraverso filtro a maniche, con efficienza superiore al 95% per evitare impatti sull’ambiente.

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da sinistra: 1- Filtro a maniche e ventilazione 2- Torri di lavaggio - depurazione aria 3- Biostabilizzazione caricamento 4- Raffinazione vaglio oscillante

La ricezione dei rifiuti è effettuata tramite scarico a raso, così da facilitarne il controllo visivo e la pulizia.

Le tre tipologie di rifiuti sono accumulate in aree distinte e sono movimentate tramite pala gommata: la FORSU è convogliata tramite alimentatore a piastre alla biostabilizzazione; gli sfalci sono caricati nel mulino cippatore, e da qui inviati al miscelatore i ROS sono caricati nel mulino rompisacchi per una riduzione dimensionale, quindi deferrizzati e infine inviati al vaglio rotante, con foratura 80 mm, che ripartisce il materiale in due flussi: la frazione di sopravaglio, di natura combustibile, successivamente pressata e inviata al termovalorizzatore la frazione di sottovaglio, costituita dalla matrice umida, successivamente trasferita al miscelatore dove si unisce al flusso proveniente dal cippatore, per essere inviata a compostaggio

Il materiale da igienizzare è immesso all’interno di una serie di vasche fisicamente separate per evitare la commistione dei due prodotti. Le due tipologie di materiale sono alimentate al trattamento tramite un sistema di nastri mobili. Terminato il riempimento della prima vasca, si effettua il rivoltamento mediante macchina voltacumuli automatica. Quando il materiale ha subito l'intero ciclo di rivoltamento e aerazione è scaricato automaticamente sui nastri di evacuazione.

Lo scarico dei due materiali avviene in maniera del tutto separata. Ciò permette di evitare il mescolamento delle due frazioni fino all’area di raffinazione. L’aerazione del materiale in biostabilizzazione è conseguita mediante ventilatori dedicati, uno per ciascuna vasca di stabilizzazione. L’aria è insufflata attraverso elementi forati realizzati in materiale plastico.

Il materiale da raffinare è accumulato in aree polmone separate ed è caricato mediante pala gommata alla linea di raffinazione, costituita da vaglio oscillante, che separa la frazione secca residua dalla frazione umida, e dalle tavole densimetriche per la separazione del vetro, che è inviato a discarica controllata, mentre la FOS/compost è inviata a maturazione, su una platea in cemento armato esterna.

Al termine del processo la FOS ottenuta da RSU può essere utilizzata in attività di ripristino ambientale, mentre il compost di qualità è utilizzato per scopi agronomici.

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Aspirazione e trattamento delle arie esauste

Trattamento dei reflui

Tutti gli edifici sono posti in depressione mediante aspirazione delle arie esauste, con lo scopo di controllare l'emissione delle polveri e di abbattere i cattivi odori generati nelle diverse fasi di lavorazione.

Le acque reflue prodotte dall’impianto sono canalizzate in circuiti dedicati, così da evitare ogni possibile contaminazione ambientale. In particolare: i percolati sono convogliati e inviati a una vasca di stoccaggio, dalla quale si indirizzano a impianti di trattamento terzi le acque di prima pioggia sono canalizzate e inviate a vasche di stoccaggio le acque di seconda pioggia e di copertura sono indirizzate allo scarico nel corpo idrico le acque civili sono avviate alla fognatura consortile

L’impianto è composto da: circuito di aspirazione diffusa, realizzato capillarmente su tutto l’edificio, avente lo scopo di garantire il numero di ricambi orari all’intero volume circuito di aspirazione localizzata, con lo scopo di aspirare le polveri direttamente dal punto critico di sviluppo, vale a dire salti nastro e macchine di processo

Macchina volta cumuli - particolare

A tutti i reparti sono garantiti un numero di ricambi orari adeguati. L’aria aspirata localmente è trattata per mezzo di filtro a maniche, mentre l’aria aspirata dalla biostabilizzazione è invece sottoposta al processo di lavaggio e biofiltrazione prima del rilascio in atmosfera. Il processo descritto permette un’efficienza di abbattimento degli odori superiore al 96%.

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Reparto di selezione primaria

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Impianto di compostaggio

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

ENTE APPALTANTE COGESA Srl SITO Comune di Sulmona (AQ), Via Vicenne, Località Noce Mattei RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 40.500 t/a PRODOTTI FOS, ferrosi ULTIMAZIONE LAVORI Febbraio 2006 IMPORTO DI COSTRUZIONE 4.300.000 € GESTIONE Da marzo 2006, in carico a DANECO IMPIANTI con durata ventennale

Sulmona COGESA Srl è il consorzio che opera la gestione dei rifiuti solidi urbani indifferenziati nell’area di Sulmona e della Valle Peligna. L’impianto è stato realizzato in seguito all’aggiudicazione dell’appalto concorso bandito nell’ottobre 2004, relativo al completamento e alla riattivazione dell’impianto esistente, mai utilizzato e divenuto tecnologicamente obsoleto.

PESA A PONTE

VAGLIO ROTANTE RC - VO1

AIE DI BIOSTABILIZZAZIONE

VAGLIO ROTANTE RR - V1

dall’alto: 1- Piazzale, vista di assieme 2- Aia di biostabilizzazione, panoramica 3- Bacino di fitodepurazione sulla destra: Schema di flusso

PRESSA STAZIONARIA

AREA MATURAZIONE

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Planimetria dell'impianto

L’impianto L’impianto di selezione meccanica e biostabilizzazione è costituito dalle seguenti sezioni: RICEZIONE E SELEZIONE MECCANICA BIOSTABILIZZAZIONE RAFFINAZIONE MATURAZIONE

La ricezione degli RSU avviene nella fossa di stoccaggio, il materiale scaricato è movimentato da carroponte con benna a polipo, che carica il dilaceratore aprisacchi. Il materiale è quindi inviato al vaglio a tamburo rotante, che separa il rifiuto in due frazioni: sopravaglio, costituito da materiali secchi, destinato a discarica, dopo la pressatura sottovaglio, di fatto frazione organica e inerti, indirizzato alla biostabilizzazione Entrambi i flussi sono sottoposti a deferrizzazione. L’aia di biostabilizzazione è costituita da cinque vasche di accumulo dove agisce la ruota voltacumuli per il rivoltamento del materiale, in maniera da ottimizzarne l’aerazione.

Al termine del processo la ruota scarica il materiale stabilizzato sul nastro di ripresa per inviarlo alla raffinazione. Le vasche sono dotate di impianto di insufflazione, costituito da cinque ventilatori, uno per vasca.

La FOS in uscita dall’aia è avviata al vaglio a tamburo rotante, che separa il materiale in due flussi: sopravaglio, costituito dalle restanti impurità, avviato successivamente a discarica sottovaglio, costituito dalla FOS raffinata, avviato a maturazione Il bacino di maturazione è dotato di ventilatori aspiranti l’aria dall’edificio ricezione RSU e insufflanti l’aria all’interno della maturazione, per l’aerazione dei cumuli.

L’impianto può essere dotato di linea di produzione del CDR, mediante installazione di: classificatore balistico, per la selezione della frazione secca da destinare alla produzione di CDR; trituratore secondario a rotazione veloce, per la riduzione dimensionale del CDR selezionato pressa stazionaria, per l’adeguamento volumetrico della frazione di CDR prodotta.

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RSU IN INGRESSO

100,00% 135 T/G

DILACERATORE APRISACCHI

100,00% 135 T/G

VAGLIO ROTANTE 60mm

100,00% 135 T/G

FRAZIONE DI SOTTOVAGLIO

FRAZIONE DI SOVVALLO

55,00% 74,25 T/G

45,00% 60,75 T/G

SEPARATORE MAGNETICO

SEPARATORE MAGNETICO

54,15% 73,10 T/G

45,00% 60,75 T/G

PERDITE DI PROCESSO

BIOSTABILIZZAZIONE

DISCARICA DI SERVIZIO

21,00% 28,35 T/G

54,15% 73,10 T/G

42,95% 57,98 T/G

SOVVALLO

VAGLIO ROTANTE 20mm

12,50% 16,88 T/G

33,15% 44,75 T/G

DISCARICA DI SERVIZIO

MATURAZIONE

12,50% 16,88 T/G

20,65% 27,88 T/G

RECUPERO FERROSI

0,85%

1,15 T/G

FOS

16,65% 22,48 T/G

PERDITE DI PROCESSO

4,00%

5,40 T/G

RECUPERO FERROSI

2,05%

2,77 T/G

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Biofiltro

Presidi ambientali Ogni edificio è dotato di circuito di aspirazione, localizzata o diffusa. L’impianto di aspirazione persegue i seguenti obiettivi: minimizzazione della polverosità negli ambienti lavorativi annullamento degli odori Le arie aspirate, prima di essere sottoposte al processo di biofiltrazione, sono nebulizzate mediante ugelli posti all’interno del condotto di mandata. Questa metodologia di depurazione ha un’efficienza di abbattimento superiore al 96%.

Gestione delle acque percolati: sono raccolti da una rete dedicata e inviata alla vasca di raccolta, per essere indirizzati a trattamento esterno acque di prima pioggia: raccolte da apposita rete e indirizzate alla vasca di trattamento in situ. L’acqua di prima pioggia trattata è riutilizzata per l’irrorazione del biofiltro, così da ridurre al minimo la dipendenza idrica dall’esterno acque di seconda pioggia e delle coperture: sono indirizzate allo scarico superficiale reflui civili: trattamento in situ mediante impianto di fitodepurazione.

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

ENTE APPALTANTE Regione Calabria, Ufficio del Commissario Delegato per l’emergenza rifiuti SITO Comune di Lamezia Terme (CZ), San Pietro Lametino, Zona Industriale ex-SIR RIFIUTI TRATTATI RSU, FORD, e fanghi biologici POTENZIALITÀ 120.000 t/a di RSU PRODOTTI CDR, ferrosi, FOS, compost di qualità ULTIMAZIONE LAVORI Novembre 2005 IMPORTO DI COSTRUZIONE 13.000.000 € GESTIONE In corso a cura di DANECO IMPIANTI

Lamezia Terme L’impianto di trattamento dei rifiuti indifferenziati, realizzato in seguito ad aggiudicazione della gara di appalto bandita dal Commissario Delegato per l’emergenza rifiuti della Regione Calabria, è stato inizialmente realizzato con una potenzialità di 80.000 t/a di RSU, e successivamente ampliato fino alla potenzialità massima di progetto, equivalente a 120.000 t/a. L’impianto è attualmente la più grande linea di trattamento gestita da DANECO IMPIANTI. La linea di produzione è volta alla selezione meccanica della frazione secca con produzione di CDR da inviare a termovalorizzazione, alla biostabilizzazione della frazione di sottovaglio con produzione di FOS, destinata a operazioni di recupero ambientale, e compost di qualità, per usi agricoli.

dall’alto: 1- Biofiltro 2- Depolverazione 3- Sottovaglio in biostabilizzazione

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Panoramica dell’impianto

L’impianto di trattamento

La lavorazione degli RSU

L’impianto è costituito dalle seguenti sezioni:

I rifiuti urbani conferiti all’impianto sono pesati mediante pesa carrabile e scaricati nella fossa di ricezione posta all’interno dell’edificio industriale. Un carroponte con benna a polipo dà lo start alla linea di selezione, caricando il mulino aprisacchi che opera una prima riduzione dimensionale.

RICEZIONE DEGLI RSU SELEZIONE MECCANICA RAFFINAZIONE DEL SOPRAVAGLIO PER LA PRODUZIONE DI CDR BIOSTABILIZZAZIONE DELLA FRAZIONE DI SOTTOVAGLIO RAFFINAZIONE DELLA FOS STABILIZZATA RICEZIONE DELLA FORD TRATTAMENTO MECCANICO DELLA FORD COMPOSTAGGIO MATURAZIONE RAFFINAZIONE DEL COMPOST DI QUALITÀ MATURO

BILANCIO IN MATERIA

RSU

12% FERROSI 2% CDRE DELLA FOS STOCCAGGIO COMPOST DI QUALITÀ %DEL% 100100 35% RSU PERDITE DI 20% PROCESSO SCARTI 31% FOS

Il materiale è quindi inviato al vaglio a tamburo rotante che seleziona il rifiuto in due flussi: frazione di sopravaglio, costituita da materiali secchi, da inviare alla linea di produzione del CDR frazione di sottovaglio, di fatto frazione organica e inerti, da inviare a stabilizzazione aerobica La linea di produzione del CDR è costituita da: classificatore balistico, per la separazione dei materiali secchi più leggeri, dai quali si separa il CDR (es. carta e plastica leggera) dalle frazioni di scarto mulino secondario a rotazione veloce, per la riduzione dimensionale del CDR selezionato dal balistico Entrambi i flussi in uscita dal vaglio a tamburo rotante sono sottoposti a deferrizzazione mediante magneti fissi.

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da sinistra: 1- Ventilatori di aspirazione 2- Raffinazione esterna: vaglio rotante

La lavorazione della FORD L’impianto è attrezzato anche per la ricezione di FORD, verde e fanghi civili palabili provenienti da RD, che sono conferiti a raso in aree dedicate. I fanghi sono caricati in una tramoggia dedicata munita di coclee per il trasferimento del materiale. La FORD è invece sottoposta a triturazione in apposito cippatore che opera un’azione di sfibratura e miscelazione. Successivamente i materiali sono deferrizzati e inviati a compostaggio.

Il trattamento aerobico I processi di biostabilizzazione e compostaggio sono attuati in tre differenti bacini, alimentabili in funzione delle necessità con FORSU o FORD. L’alimentazione delle aie di stabilizzazione avviene per mezzo di un sistema di nastri mobili e reversibili. Le due differenti frazioni non entrano mai in contatto tra di loro. I processi di biostabilizzazione e compostaggio sono attuati in edifici chiusi e in depressione, così da evitare dispersioni odorose nelle aree circostanti.

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Planimetria dell'impianto

Raffinazione della FOS e del compost di qualità

Presidi ambientali

La raffinazione è attuata in due reparti distinti dell’impianto, mediante vaglio a tamburo rotante e tavola densimetrica. Il vaglio ha la funzione di separare gli elementi non compostati di pezzatura più grossolana, mentre la tavola densimetrica separa il vetro e gli inerti di piccola pezzatura. Lo scarto della raffinazione è inviato a discarica, la FOS raffinata al riutilizzo in recuperi ambientali, il compost di qualità a usi agricoli. L’impianto è infine dotato di un’area di stoccaggio temporaneo dei materiali prodotti.

Al fine di evitare ogni possibile contaminazione delle aree circostanti, l’impianto è dotato di: ventilatori operanti la depressione in tutti gli edifici costituenti l’impianto filtri a maniche per la depolverazione dell’aria aspirata dai locali torri di lavaggio per l’abbattimento dell’ammoniaca e l’umidificazione dell’aria aspirata dai locali biofiltri per la deodorizzazione dell’aria aspirata dai reparti reti di raccolta dei percolati e delle acque di prima pioggia, con vasche di accumulo temporaneo, per essere indirizzate a trattamento in impianti terzi

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

ENTE APPALTANTE Brenta Servizi SpA SITO Comune di Bassano del Grappa (VI) RIFIUTI TRATTATI RSU, ROS, fanghi biologici provenenti da depurazione reflui civili POTENZIALITÀ 50.000 t/a PRODOTTI Energia elettrica da biogas, CDR, ferrosi, FOS, compost di qualità ULTIMAZIONE LAVORI Giugno 2003 IMPORTO DI COSTRUZIONE 14.500.000 € GESTIONE Da giugno 2003 a dicembre 2004 in carico a DANECO IMPIANTI, ora in carico a Brenta Servizi SpA

Bassano del Grappa L’impianto di digestione anaerobica di Bassano del Grappa è stato realizzato in seguito ad appalto di Brenta Servizi SpA aggiudicato nel 2000, comprendente la costruzione dell’impianto e il suo avviamento sperimentale. L’aspetto innovativo dell’opera risiede nel processo di digestione anaerobica, con produzione di energia elettrica da biogas, da cedere al gestore della rete. Questa tecnologia rende l’impianto un’opera all’avanguardia nel mercato italiano, consentendo, oltre al tradizionale recupero di materiali dai rifiuti, anche la produzione di energia elettrica da reimmettere nel ciclo produttivo.

dall’alto: 1- Panoramica 2- Reparto di carico dei digestori 3- Ruota voltacumuli

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da sinistra: 1- Reparto di produzione di energia elettrica 2- Reparto di metanizzazione

Il reparto di selezione L’intera opera si sviluppa su una superficie di circa 25.000 mq ed è costituita dai seguenti reparti: RICEZIONE E SELEZIONE METANIZZAZIONE DIGESTIONE ANAEROBICA COMPOSTAGGIO BIOFILTRO EDIFICI AUSILIARI

I mezzi di conferimento sono pesati all’ingresso e indirizzati allo scarico in fossa nell’edificio dedicato.

Il rifiuto viene prima sottoposto a riduzione dimensionale in un mulino aprisacchi e successivamente inviato al vaglio a tamburo rotante per la separazione in due flussi: sopravaglio, costituito da frazione secca sottovaglio, composto da frazione organica, da indirizzare al trattamento anaerobico Entrambi i flussi sono quindi deferrizzati.

Il sopravaglio è sottoposto a una ulteriore riduzione dimensionale e riunito alla frazione di sottovaglio, permettendo un arricchimento del carico fermentabile destinato alla metanizzazione.

Il materiale è quindi inviato al vaglio secondario, per una nuova separazione in due flussi: CDR, inviato alla fossa di stoccaggio sottovaglio, ridotto dimensionalmente, inviato alla tavola densimetrica per la separazione del vetro e degli inerti, subito a monte della digestione anaerobica Il trattamento dei ROS segue lo stesso schema degli RSU. Il reparto di metanizzazione è costituito da tre digestori (due per l’organico selezionato da RSU e uno per i ROS), dal sistema di sfruttamento del biogas prodotto per la produzione di energia elettrica mediante motori di cogenerazione, e da una sezione di disidratazione dei fanghi digeriti.

Il processo di digestione anaerobica si divide in tre fasi principali: idrolisi: le macromolecole sono scisse dagli enzimi sintetizzati dai batteri idrolizzanti acidogenesi: si sviluppano acidi grassi volatili metanogenesi: i batteri metanigeni trasformano gli acidi grassi in molecole di metano La percentuale di sostanza organica trasformata in metano e anidride carbonica dipende dal grado di selezione batterica operata sulle colonie di batteri metanigeni. Queste specie batteriche sono infatti caratterizzate da una velocità di riproduzione inferiore a quelle degli stadi precedenti e costituiscono quindi il fattore limitante del sistema.

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da sinistra: 1- Impianto di digestione anaerobica di Bassano del Grappa - Reparto di metanizzazione 2- Impianto di digestione anaerobica di Bassano del Grappa - Digestori, vista notturna

La digestione anaerobica

La produzione di biogas e la cogenerazione

Le sequenze del processo sono: preparazione e invio della miscela al digestore digestione agitazione del digestore trattamento del materiale digerito

Il biogas prodotto dai digestori è destinato a utilizzo all’interno dell'impianto e a recupero nei motori di cogenerazione. Il biogas, previa filtrazione e deumidificazione, è inviato ai due gruppi di cogenerazione per la produzione di energia elettrica da cedere alla rete.

La frazione umida in uscita dalla selezione rifiuti viene omogeneizzata e iniettata nei digestori a mezzo di pompa ad alta pressione. La massa fluida all’interno dei digestori è sottoposta a mescolamento, così da favorire l’attività batterica e, quindi, la stabilizzazione della frazione organica dei rifiuti e la massima produzione di biogas.

Compostaggio e raffinazione

Il materiale digerito è estratto per gravità nella parte bassa ed è avviato al trattamento di disidratazione, mediante presse a vite. Le acque generate dalla pressatura sono trattate e reimmesse nel ciclo, mentre la parte solida è inviata al reparto di compostaggio.

I fanghi disidratati in uscita dai digestori sono inviati al reparto di compostaggio per completare la stabilizzazione. Il reparto è costituito da un set di vasche di stabilizzazione, operante con insufflazione d’aria e rivoltamento automatico.

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Terminato il tempo di processo, il materiale stabilizzato è inviato al reparto di raffinazione, costituito da vaglio a tamburo rotante, che seleziona i seguenti flussi: il sottovaglio primario (diametro < 10 mm), corrispondente alla frazione fine, da destinare a scarto il sottovaglio secondario (diametro < 40 mm) che è indirizzato al rompigrumi e quindi alla tavola densimetrica, per la separazione degli inerti e del vetro Il sopravaglio, costituito da materiali plastici, che è avviato a discarica Il compost di qualità così ottenuto è quindi avviato al reparto di maturazione e stoccaggio e successivamente al riutilizzo finale.

Presidi ambientali L’impianto è dotato di sistema di aspirazione e trattamento delle arie esauste, composto da: ventilatori di aspirazione filtri a maniche per la depolverazione torri di lavaggio per l’abbattimento dell’ammoniaca biofiltro Le acque sono invece canalizzate secondo il seguente schema: percolati di processo, in parte ricircolati e in parte avviati a smaltimento presso impianti terzi acque di prima pioggia, stoccate separatamente e avviate a smaltimento esterno acque di seconda pioggia e delle coperture, scaricate in corpo idrico superficiale

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

TITOLARITÀ CSR Bassa Friulana SITO Comune di San Giorgio di Nogaro, Zona Industriale Aussa Corno (UD) RIFIUTI TRATTATI RSU, ROS POTENZIALITÀ 78.000 t/a PRODOTTI FOS, sopravaglio, ferrosi, compost di qualità ULTIMAZIONE LAVORI Marzo 2000 GESTIONE In corso, a cura di DANECO IMPIANTI

San Giorgio di Nogaro Presso San Giorgio di Nogaro DANECO IMPIANTI (già DANECO SpA) ha realizzato e gestisce un impianto di valorizzazione dei rifiuti solidi urbani che produce sopravaglio da destinare alla combustione in termovalorizzatore, FOS per recuperi ambientali e metalli ferrosi da destinare a recupero. La linea in essere è completata inoltre da una serie di macchine mobili per la produzione di compost di qualità da frazioni organiche e verdi da RD.

dall’alto: 1- Vista esterna e piazzale di manovra 2- Aia di maturazione 3- Area di selezione meccanica

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Reparto di raffinazione: vaglio oscillante

Biostabilizzazione L’aia di biostabilizzazione si presenta come un’unica platea dove il materiale è accumulato su tutta la luce dell’edificio.

All’interno del reparto si muove un carroponte, che assolve diverse funzioni processuali: caricamento del flusso di sottovaglio in aia di biostabilizzazione rivoltamento e avanzamento del cumulo mediante coclea di movimentazione scarico della FOS grezza attraverso redler di recupero e nastri di uscita L’aia di biostabilizzazione opera in regime di insufflazione forzata.

L’impianto di trattamento

Raffinazione, maturazione e stoccaggio FOS

La linea di selezione e biostabilizzazione è composta dai cinque reparti:

La FOS in uscita dall’aia è indirizzata a un secondo vaglio oscillante, che suddivide il materiale in due flussi: sopravaglio, composto da materiali non compostabili, destinato a discarica sottovaglio, costituito ormai dalla sola FOS e dalla frazione inerte, inviato alla tavola densimetrica

RICEZIONE DEGLI RSU SELEZIONE MECCANICA BIOSTABILIZZAZIONE RAFFINAZIONE, MATURAZIONE E STOCCAGGIO FOS IMPIANTO MOBILE DI LAVORAZIONE ROS E COMPOSTAGGIO

Ricezione degli RSU Gli RSU in ingresso sono scaricati in platea all’interno di un edificio chiuso e posto in depressione, così da evitare la dispersione di odori molesti. Il rifiuto è movimentato da pala gommata e scaricato nel mulino aprisacchi, per attuare una prima blanda riduzione di pezzatura, prima dell’avvio al reparto successivo.

Selezione meccanica Il rifiuto è caricato nel vaglio a tamburo rotante che opera la selezione del materiale in due flussi: il sopravaglio, composto da materiali secchi in generale da destinare alla combustione, previa riduzione volumetrica in pressa imballatrice e deferrizzazione, e il sottovaglio, costituito principalmente da frazione umida e inerte, indirizzato a una seconda selezione per mezzo di vaglio oscillante, previo recupero dei ferrosi che suddivide il materiale nei seguenti flussi: sopravaglio, costituito da materiali secchi di pezzatura inferiore, riuniti al flusso di sopravaglio in uscita dal vaglio a tamburo rotante sottovaglio, formato principalmente da frazione organica, inerti e vetri frantumati, inviato al reparto di biostabilizzazione

La tavola densimetrica opera con una sorta di letto fluido creato da un ventilatore insufflante aria al di sotto della griglia di separazione. L’aria sostiene i materiali leggeri (la FOS raffinata), lasciando cadere lo scarto (vetri, inerti e sabbie). La FOS raffinata è quindi trasportata al reparto di maturazione e stoccaggio temporaneo, prima del suo riutilizzo in operazioni di recupero ambientale.

Impianto mobile di lavorazione ROS e compostaggio A completamento della linea di lavorazione è presente una linea mobile di lavorazione delle frazioni organiche e verdi provenienti da RD, per la produzione di compost di qualità da reimmettere nel ciclo produttivo come ammendante per operazioni agricole.

Presidi ambientali L’impianto è dotato delle seguenti opere di protezione ambientale: impianto di aspirazione, depolverazione e trattamento delle arie esauste sistema di raccolta e convogliamento delle acque di pioggia e dei percolati di processo

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

ENTE APPALTANTE NET SpA SITO Comune di Udine, Via Gonars RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 75.000 t/a PRODOTTI FOS, CDR, ferrosi, alluminio ULTIMAZIONE LAVORI 1999 GESTIONE In carico a Daneco fino al febbraio 2007

Udine L’impianto di smaltimento rifiuti di Udine, realizzato negli anni 1989-1990, nasce come linea di trattamento a servizio della Città di Udine e del suo circondario.

Molto innovativo per l’epoca, si struttura con assetto di tipo industriale, discostandosi dai sistemi di riciclaggio dei rifiuti allora in voga, essenzialmente selezione a terra e manuale e riduzione volumetrica o semplice vagliatura meccanica, proponendo un trattamento complesso e del tutto automatizzato, in edifici completamente chiusi, con diverse fasi di selezione meccanica dei materiali primari, e livelli di raffinazione più efficienti, al fine di reimmettere diversi prodotti nel ciclo produttivo: CDR dalla frazione secca di sopravaglio, da inviare a combustione; FOS dalla frazione umida di sottovaglio, per recuperi ambientali; ferrosi e alluminio, da riutilizzare in fonderia.

dall’alto: 1- Pressa stazionaria - compattazione scarti 2- Tubazioni di aspirazione 3- Vista di assieme

L’impianto di Udine, nonostante la sua realizzazione risalga a quasi vent’anni fa, costituisce ancora oggi un modello di funzionalità e razionalità per la progettazione e costruzione di impianti del settore.

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da sinistra: 1- Pannello di controllo del PLC 2- Cilindro dano - compostaggio

Il trattamento effettuato Gli RSU in ingresso sono scaricati a raso e alimentano il vaglio a tamburo rotante, che opera anche l’apertura dei sacchi, per mezzo degli “aghi di pino”, sorta di rostri interni al tamburo vagliante che squarciano il sacco.

Questa apparecchiatura suddivide il rifiuto in ingresso in tre flussi: primo sottovaglio, composto dalle frazioni più fini, inerti e spazzamento stradale, destinato a discarica; secondo sottovaglio, costituito dalla frazione organica, inviato al vaglio oscillante per una seconda selezione, al quale possono essere convogliati anche fanghi palabili da impianti di depurazione; sopravaglio - in gran parte materiali secchi quali carta, cartone, plastiche - inviato a un mulino a martelli per una prima riduzione di pezzatura, quindi deferrizzato, e convogliato al vaglio secondario, anch’esso a tamburo rotante.

Il trattamento procede con il seguente schema.

Il vaglio oscillante suddivide il materiale in due flussi: il sottovaglio, costituito da inerti e sabbie, inviato a scarto; il sopravaglio, che viene indirizzato alla linea di biostabilizzazione, composta da due cilindri DANO, nei quali la frazione organica viene sottoposta a particolari condizioni che accelerano il processo di stabilizzazione aerobica, e dall’aia di biostabilizzazione, nella quale viene completato il processo di digestione. L’aia, realizzata con una serie di vasche nelle quali la frazione organica viene movimentata da rivoltatrice automatica, opera con insufflazione forzata ed è completata da un impianto di umidificazione. La FOS grezza in uscita dalla biostabilizzazione viene quindi inviata a raffinazione, composta da un secondo vaglio oscillante e da tavola densimetrica, che separa il vetro e gli inerti dalla FOS ormai raffinata.

Terminata la fase di maturazione, la FOS può essere riutilizzata per recuperi ambientali.

Il vaglio secondario a tamburo rotante suddivide il materiale in ingresso in tre flussi: primo sottovaglio: convogliato al vaglio oscillante descritto in precedenza, in quanto assimilabile a frazione organica mista a inerti, quindi da destinare alla linea di stabilizzazione aerobica; secondo sottovaglio: costituito essenzialmente da carta, plastiche e altre frazioni secche, indirizzato a una spietatrice per l’eliminazione degli inerti e del vetro, e da qui a classificatore balistico per una successiva raffinazione, con eliminazione di ulteriori inerti e materiali non combustibili. Il flusso in uscita dal classificatore balistico, di fatto CDR grezzo, viene ridotto di pezzatura mediante mulino secondario a martelli, e quindi inviato o alla linea di pressatura o alla linea di addensamento, composta da tre pellettizzatrici/addensatrici, funzionali alla riduzione dell’umidità del CDR e all’incremento del peso specifico.

Sul secondo flusso in uscita dalla spietatrice opera il separatore di alluminio; sopravaglio: composto da materiali di scarto, destinato a discarica.

Tutti i flussi di scarto in uscita dal trattamento sono convogliati a container di raccolta o a presse stazionarie per la riduzione volumetrica, prima di essere avviati a discarica.

I presidi ambientali attuati L’impianto di Udine è dotato di una serie di presidi ambientali, allo scopo di abbattere l’impatto ambientale della struttura, stante anche la vicinanza di alcune case, e del centro abitato in generale. In particolare: sistema di depolverazione e deodorizzazione delle arie esauste, completo di umidificatori e biofiltri; sistema di raccolta delle acque meteoriche di prima e seconda pioggia; rete di raccolta dei percolati di processo; schermatura arborea.

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

ENTE APPALTANTE Regione Toscana, Commissario Straordinario per l’Isola d’Elba SITO Comune di Porto Azzurro, Località Buraccio RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 27.000 t/a PRODOTTI CDR, FOS, ferrosi, alluminio ULTIMAZIONE LAVORI Febbraio 1998 GESTIONE Fino al giugno 2001 in carico a DANECO, ora in carico al Consorzio dei Comuni dell’Elba.

Isola d’Elba

Biofiltro

L’impianto di trattamento rifiuti e gassificazione dell’Isola d’Elba, realizzato in Comune di Porto Azzurro, località Buraccio, tratta i rifiuti prodotti nell’isola, allo scopo di ottenere CDR per la produzione di energia elettrica da gassificazione. La tecnologia proposta - l’utilizzo di un materiale derivato dai rifiuti per la produzione di elettricità mediante un gassificatore da 1,40 MW - era per l’epoca del tutto innovativa e sperimentale, almeno sul territorio nazionale. Il gassificatore è costituito da due sezioni di trattamento: nella prima camera, ad alta temperatura ma a bassa presenza di ossigeno, avviene una sorta di “distillazione” delle bricchette di CDR immesse, in maniera da ottenere un gas di sintesi, detto “syngas”, da inviare alla seconda sezione, dove avviene l’ossidazione mediante ulteriore supplemento di ossigeno. Il syngas così ossidato viene quindi inviato a caldaia per la combustione e da qui alla turbina per la produzione di energia elettrica da cedere in rete all’ente gestore.

Ulteriori prodotti del trattamento applicato nell’impianto sono la FOS, per la copertura giornaliera delle discariche, i ferrosi e l’alluminio, da reimmettere nel ciclo produttivo, mediante destinazione e ferriera.

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Planimetria generale

Il processo di selezione applicato Il rifiuto solido urbano in ingresso all’impianto viene scaricato a raso all’interno di un edificio industriale, e caricato per mezzo di pala gommata in un mulino aprisacchi a martelli.

Tale apparecchiatura ha lo scopo di operare l’apertura dei sacchetti e una prima riduzione dimensionale del materiale, senza inficiare l’efficienza di separazione del vaglio a tamburo rotante, che seleziona il materiale in ingresso in due flussi: sottovaglio, costituito dalle frazioni organiche ed inerti, da inviare all’aia di stabilizzazione aerobica, previa deferizzazione; sopravaglio, composto da frazioni secche quali carta, plastica ecc., inviato alla linea di produzione del CDR, composta essenzialmente dal classificatore balistico, che opera la selezione meccanica di tre flussi: frazione pesante, scaricata in coda a esso, da avviare a scarto, previa deferrizzazione e separazione dell’alluminio frazione fine, composta dall’esigua frazione umida compresa nel flusso di sopravaglio, ricongiunta col flusso da stabilizzare frazione leggera, di fatto quella da cui si ottiene CDR, successivamente indirizzata alla riduzione dimensionale operata con mulino a rotazione veloce, previa separazione dei ferrosi.

Il CDR prosegue quindi il flusso all’interno dell’essiccatore, prima dell’avvio alla linea di alimentazione del gassificatore, posta immediatamente a monte di esso, composta da: silo polmone, per lo stoccaggio temporaneo del CDR e la dosatura pellettizzatrice, per ottenere CDR a bricchette ad alta densità raffreddatore, prima di essere stoccato e quindi caricato nel gassificatore Il flusso di sottovaglio in uscita dal vaglio a tamburo rotante è invece destinato al reparto di biostabilizzazione, completo di aerazione forzata, dove viene movimentato con pala gommata. La FOS viene quindi utilizzata come copertura giornaliera delle discariche. Tutti i flussi di scarto sono condotti a una pressa stazionaria prima dell’invio a discarica.

Presidi ambientali Considerata la particolare localizzazione dell’impianto, grande attenzione è stata data alle opere di protezione dell’ambiente, e in particolare: impianto di aspirazione e trattamento delle arie esauste, costituito da depolveratori, torre di lavaggio per la rimozione dell’ammoniaca e biofiltro, funzionale alla deodorizzazione rete di raccolta dei percolati di processo rete di raccolta delle acque di prima e seconda pioggia

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Impianti di trattamento meccanico-biologico

ENTE APPALTANTE AMSA Milano SITO Comune di Milano, Via Rubattino, Area ex-Maserati RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 150.000 t/a PRODOTTI Sopravaglio, FOS, ferrosi ULTIMAZIONE LAVORI Gennaio 1997 GESTIONE Da gennaio 1997 ad aprile 2004 in carico a DANECO, poi smantellato

Milano L’impianto di trattamento rifiuti di Via Rubattino, in Comune di Milano, è una delle quattro linee di selezione e biostabilizzazione denominate “Milano Pulita”, tutte localizzate nell’area ex-Maserati, un’area industriale situata alle porte della città e riqualificata con destinazione al trattamento rifiuti.

L’impianto, di notevoli dimensioni, 150.000 t/a, equivalenti a una potenzialità giornaliera di quasi 500 t e una potenzialità oraria di 50 t, è uno dei sistemi impiantistici più grandi mai realizzati da DANECO IMPIANTI, al pari di Lamezia Terme (120.000 t/a) e Kuwait City (200.000 t/a).

La linea di selezione era tuttavia relativamente semplice, funzionale al recupero dei seguenti materiali: sopravaglio, da destinare a combustione FOS, da riutilizzare come copertura giornaliera delle discariche e recuperi ambientali ferrosi, da inviare in fonderia

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Planimetria impianto

Il processo attuato La linea impiantistica prevede che il rifiuto in ingresso sia scaricato in platea, posta all’interno di un edificio chiuso e impermeabilizzato, e da qui movimentato con pala gommata alla tramoggia di carico del mulino aprisacchi, per ridurne la pezzatura in ingresso, prima del caricamento al vaglio a tamburo rotante, per la selezione in due flussi: sottovaglio, composto da frazione organica e inerti, inviato a stabilizzazione aerobica, previa deferrizzazione sopravaglio, formato perlopiù da materiali secchi, carta, cartone e polimeri della plastica, indirizzato alla pressa imballatrice, salvo selezione dei metalli ferrosi, prima del l’invio a combustione Il flusso di sottovaglio viene quindi avviato mediante nastri trasportatori all’aia di biostabilizzazione, composta da un’unica platea senza setti divisori, dove il materiale viene accumulato in andane e movimentato per mezzo di pala gommata e macchina voltacumuli del tipo SCAT, una sorta di trattore cingolato dotato di frese per l’aggressione del cu-

mulo. L’aia è completata dall’impianto di insufflazione forzata, funzionale per l’ossigenazione del cumulo in stabilizzazione.

Terminato il processo di trattamento, la FOS grezza viene trasferita nel reparto di raffinazione, costituito da vaglio oscillante che suddivide le frazioni grossolane non compostabili (sopravaglio) dalla FOS e dagli inerti (sottovaglio) e tavola densimetrica, che separa il vetro e gli inerti dalla FOS ormai raffinata, per mezzo di un letto fluido ad aria insufflata La FOS raffinata così ottenuta è destinata per la copertura giornaliera delle discariche di servizio o per recuperi ambientali.

Presidi ambientali L’impianto è completato da: aspirazione e trattamento delle arie esauste, per mantenere in depressione tutti gli edifici, composto da torri di lavaggio e biofiltro rete di raccolta dei percolati di processo rete di raccolta e convogliamento delle acque di prima e di seconda pioggia

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Impianti di trattamento meccanico-biologico MOLFETTA, CERESARA

MOLFETTA OPERA Impianto di trattamento RSU di Molfetta ENTE APPALTANTE SO.GEA. Srl - Bari SITO Comune di Molfetta (BA) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 30.000 t/a PRODOTTI FOS e frazione secca imballata ULTIMAZIONE LAVORI Giugno 1999 GESTIONE Non prevista, appalto di sola costruzione realizzata da DANECO CERESARA dall’alto: 1- Ceserara: vaglio a tamburo rotante 2- Ceserara: panoramica

OPERA impianto di trattamento RSU di Ceresara ENTE APPALTANTE SIEM, Società Intercomunale Ecologica Mantovana SITO Comune di Ceresara (MN) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 48.000 t/a PRODOTTI Compost e CDR ULTIMAZIONE LAVORI Ampliato e migliorato nel triennio 1988-1991 GESTIONE Dal marzo 1991 al maggio 1999 in carico a DANECO L’impianto di Ceresara serve 46 Comuni, per un totale di circa 270.000 abitanti. L’area servita, di dimensioni pari a circa 1.600 kmq, prevalentemente agricola, è risultata particolarmente indicata per la commercializzazione dei prodotti dell’impianto, come il compost. Particolare attenzione è stata data in fase progettuale all’inserimento ambientale, dotando l’impianto di edifici tamponati, di impianto di aspirazione e trattamento delle arie esauste e di un impianto di depurazione dei reflui, soluzioni ambientali molto innovative per l’epoca. In un secondo momento si è operato per ridurre il più possibile gli scarti di lavorazione, mediante elevate rese di produzione sia del compost e sia, soprattutto, del CDR. Si riporta il bilancio di materia corrispondente: COMPOST RAFFINATO 36% CDR ADDENSATO 22% METALLI FERROSI 3% SCARTI 23% PERDITE DI PROCESSO 16%

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PIEVE DI CORIANO

PIEVE DI CORIANO OPERA Impianto di trattamento RSU di Pieve di Coriano ENTE APPALTANTE SIEM, Società Intercomunale Ecologica Mantovana SITO Comune di Pieve di Coriano (MN) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 48.000 t/a PRODOTTI Compost e CDR; ULTIMAZIONE LAVORI Ampliato e migliorato nel quadriennio 1987-1991 GESTIONE Dal marzo 1991 al maggio 1999 in carico a DANECO

dall’alto: 1- Pieve di Coriano: aia di maturazione 2- Pieve di Coriano: panoramica

Analogamente all’impianto di Ceresara, l’area di inserimento di Pieve di Coriano era prevalentemente agricola, ideale per la messa sul mercato e la commercializzazione del compost.

Il sistema impiantistico, sostanzialmente identico a quello di Ceresara, prevede: fossa di stoccaggio dei RSU con movimentazione mediante carroponte riduzione dimensionale con mulino verticale e selezione meccanica linea di produzione del CDR mediante vagliatura secondaria e separazione aeraulica biostabilizzazione della frazione di sottovaglio con produzione di compost raffinato selezione meccanica dei ferrosi L’impianto è inoltre dotato di impianto di aspirazione e trattamento delle arie esauste e di reti di intercettazione dei percolati e delle acque di pioggia.

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Impianti di trattamento meccanico-biologico WAII-PU-HSIANG NANTUCKET, MORA TOLMEZZO, VASTO, LIGNANO SABBIADORO

WAI-PU-HSIANG (TAIWAN) OPERA Impianto di trattamento RSU e rifiuti mercatali di Wai Pu Hsiang Ente Appaltante Golden Topper Equipment Co. - Taipei - Taiwan SITO Wai Pu Hsiang, Taiwan RIFIUTI TRATTATI RSU e rifiuti mercatali POTENZIALITÀ 24.000 t/a PRODOTTI Compost ULTIMAZIONE LAVORI Giugno 1996 GESTIONE Non prevista, appalto di sola costruzione realizzata da DANECO NANTUCKET (MAINE, USA) OPERA Impianto di trattamento RSU di Nantucket Ente Appaltante Nantucket Municipality SITO Nantucket, Maine (USA) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 30.000 t/a PRODOTTI Compost ULTIMAZIONE LAVORI Anno 1994 GESTIONE Non prevista, appalto di sola costruzione realizzata da DANECO MORA (MINNESOTA, USA)

dall’alto: 1- Mora: reparto selezione meccanica 2- Mora: panoramica

OPERA impianto di trattamento RSU di Mora ENTE APPALTANTE East Central Solid Waste Commission SITO Mora, Minnesota RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 80.000 t/a PRODOTTI Compost, alluminio, plastica, carta, cartone, ferrosi ULTIMAZIONE LAVORI Luglio 1991 GESTIONE In capo a East Central Solid Waste Commission East Central Solid Waste Commission era una Società creata da cinque Comuni, Chisago, Isanti, Kanabec, Mille Lacs, Pine.

L’intera area, di superficie pari a 3.500 mq, aveva all’epoca una popolazione di circa 108.000 abitanti. L’impianto era inserito all’interno di un sistema più ampio, completo di discarica e due stazioni di trasferenza.

Si riportano gli elementi caratteristici del processo impiantistico: vagliatura iniziale con suddivisione secco-umido recupero materiali e ferrosi dal sopravaglio (secco), con successiva triturazione dello scarto e invio al miscelatore; separazione dei ferrosi dalla frazione umida di sottovaglio, successiva triturazione e vagliatura secondaria separazione a umido del sottovaglio da vaglio secondario, per l’eliminazione di sabbia e inerti, con invio al miscelatore della frazione vagliata compostaggio della frazione umida raffinazione finale con produzione di compost di qualità

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TOLMEZZO

LIGNANO SABBIADORO

OPERA Impianto di trattamento RSU di Tolmezzo ENTE APPALTANTE Comunità Montana della Carnia SITO Comune di Tolmezzo (UD) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 27.000 t/a PRODOTTI Compost raffinato, CDR pellettizzato o sfuso, Metalli ferrosi ULTIMAZIONE LAVORI Anno 1981 GESTIONE In carico a DANECO fino al 1998

OPERA Impianto di trattamento RSU di Lignano Sabbiadoro ENTE APPALTANTE Comune di Lignano Sabbiadoro (UD) SITO Comune di Lignano Sabbiadoro (UD) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 15.000 t/a PRODOTTI FOS, ferrosi ULTIMAZIONE LAVORI Anno 1975

L’impianto è stato realizzato per soddisfare le esigenze di trattamento della Comunità Montana della Carnia e successivamente, su proposta della Regione Friuli Venezia Giulia, il servizio è stato esteso alle Comunità Montane del Gemonese, del Canal del Ferro e Valcanale, per un totale di 49 Comuni, con circa 85.000 abitanti più 35.000 turisti estivi, su un territorio di 2.400 kmq.

La composizione dei rifiuti di quest’area, analogamente a quelle di altre aree montane nazionali, si discosta da quella tipica, essendo assai inferiore in percentuale la frazione organica e verde.

Realizzato su una superficie di 22.700 mq, di cui 3.100 mq coperti, più altri 3.000 mq adibiti allo stoccaggio del compost, l’impianto è stato progettato per trattare 80 t/g di RSU tal quale, riuscendo in fase di gestione a smaltirne quantità superiori fino al 50%.

Il ciclo di lavorazione è stato progettato per salvaguardare anche il recupero del vetro, evitando frantumatori in testa, separandolo mediante un cilindro biotermico. La maturazione avveniva con insufflazione forzata. La linea di produzione del CDR prevedeva l’eliminazione di plastiche clorurate, vetro e alluminio.

IMPIANTO MOBILE DI ADDENSAMENTO DI COMBUSTIBILE SOLIDO DERIVATO DA RIFIUTI URBANI E ASSIMILABILI:

VASTO OPERA Impianto di trattamento RSU di Vasto ENTE APPALTANTE CIVETA SpA Consorzio Intercomunale del Vastese SITO Comune di Cupello (CH) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 60.000 t/a PRODOTTI FOS, ferrosi ULTIMAZIONE LAVORI Anno 1995

Realizzato a fine anni ’80 in collaborazione con ENEA - Ente Nazionale per la Ricerca e lo Sviluppo dell’Energia Nucleare e delle Energie Alternative, l’impianto è in grado di trattare rifiuto combustibile pretrattato o proveniente da raccolta differenziata.

Lo scopo dell’opera era essenzialmente dimostrativo: un potenziale produttore di CDR poteva infatti richiederne il servizio per verificare su piccola scala l’affidabilità del processo di trattamento proposto e la qualità del prodotto in uscita.

Tutte le apparecchiature erano installate nel rimorchio di un autoarticolato e, una volta sganciato dalla motrice, l’impianto in pochi minuti diventava operativo. Per garantire la massima autonomia e flessibilità di esercizio, l’impianto era energeticamente autosufficiente.

All’epoca vennero svolte diverse prove per periodi di alcuni giorni su differenti tipologie di materiale, per esempio: contenitori di prodotti chimici per l’agricoltura: dimostrazione mirata a quantificare la riduzione del volume di materiale destinato alla discarica.

Risultato: riduzione del volume di 6 volte; ramaglie derivate dalla lavorazione dei pioppi: dimostrazione mirata a quantificare la riduzione di volume e di umidità e quindi alla produzione di bricchette adatte alla combustione.

Risultato: riduzione di umidità dal 24% al 10%, riduzione di volume del 25%; scarti di cartiera: dimostrazione mirata a ridurre l’umidità e il volume fino a un terzo dell’originario.

In tal modo si rese possibile riutilizzare tali materiali come combustibili o, in alternativa, ridurre il costo di smaltimento in discarica

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Impianti di trattamento meccanico-biologico AJMAN, DUBAI AL FUJAYRAH, KUWAIT CITY

Golfo Persico

AJMAN (EMIRATI ARABI UNITI) OPERA Impianto di trattamento RSU di Ajman ENTE APPALTANTE Ajman Municipality SITO Ajman Municipality (UAE) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 30.000 t/a PRODOTTI Compost e CDR ULTIMAZIONE LAVORI Anno 1987 GESTIONE Non prevista, appalto di sola costruzione realizzata da DANECO DUBAI (EMIRATI ARABI UNITI) OPERA Impianto di trattamento RSU di Dubai ENTE APPALTANTE Ahli Petrochemical Establishment SITO Dubai Municipality (UAE) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 90.000 t/a PRODOTTI Compost e CDR ULTIMAZIONE LAVORI Anno 1981 GESTIONE Non prevista, appalto di sola costruzione realizzata da DANECO AL FUJAYRAH (EMIRATI ARABI UNITI) OPERA Impianto di trattamento RSU di Al Fujayrah ENTE APPALTANTE Al Fujayrah Emirate (UAE) SITO Al Fujayrah Municipality (UAE) RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 30.000 t/a PRODOTTI Compost e CDR ULTIMAZIONE LAVORI Anno 1986 GESTIONE Non prevista, appalto di sola costruzione realizzata da DANECO KUWAIT CITY (KUWAIT)

dall’alto: 1- Localizzazione dei siti 2- Dubai: cantierizzazione 3- Ajman: reparto di selezione meccanica

OPERA Impianto di trattamento RSU di Kuwait City ENTE APPALTANTE Kuwait City Municipality Sito Kuwait City Municipality RIFIUTI TRATTATI RSU POTENZIALITÀ 200.000 t/a PRODOTTI Compost e CDR ULTIMAZIONE LAVORI Anno 1987 GESTIONE Non prevista, appalto di sola costruzione realizzata da DANECO DANECO IMPIANTI ha realizzato quattro impianti di trattamento rifiuti nel Vicino Oriente, localizzati all’interno dell’area del Golfo Persico, in particolare negli Emirati Arabi Uniti e nel Kuwait.

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Kuwait City

Il suolo dei Paesi Arabi è generalmente arido, sabbioso, povero di materia organica e quindi di attività microbiologica. DANECO ha proposto quindi l’utilizzo del compost prodotto dagli impianti per migliorare le caratteristiche fisiche, chimiche e microbiologiche del terreno.

Il compost possiede un’alta capacità di ritenzione idrica, caratteristica fondamentale per la coltivazione in suoli aridi e con indici elevati di evaporazione. La frazione organica presente nel compost attiva la flora microbica e quindi l’attività biologica essenziale per lo sviluppo della flora. Ciò ha permesso una elevata presenza di DANECO nell’area del Medio Oriente, maturando un’importante esperienza nel settore e conseguendo validi risultati a livello tecnico e di immagine.

AJMAN (EMIRATI ARABI UNITI) Nel luglio 1986 la Municipalità di Ajman ha richiesto la progettazione e la realizzazione di un sistema integrato di raccolta e trattamento dei rifiuti solidi urbani prodotti nell’Emirato. L’impianto, capace di trattare 100 t di rifiuti al giorno, è stato fornito “chiavi in mano” in tempi brevissimi.

Il controllo di processo, con un sistema assai innovativo per l’epoca, era gestito da una logica programmabile. Il compostaggio era di tipo accelerato, con controllo della ventilazione e dell’umidità dei cumuli.

Da ultimo, nel settembre 1987, alla vigilia dell’avviamento dell’impianto, è stata concordata una joint-venture tra la Municipalità di Ajman e DANECO per la gestione dell’impianto e la commercializzazione dei prodotti, quali compost raffinato e metalli ferrosi.

DUBAI (EMIRATI ARABI UNITI) Nel 1978 l’azienda privata Ahli Petrochemical Establishment ha commissionato a Daneco questo impianto con lo scopo di ricavare compost dai rifiuti solidi urbani prodotti a Dubai.

L’impianto occupante un’area di 50.000 mq, per una volumetria complessiva di 21.000 mc, con potenzialità pari a 300 t/g, è stato realizzato nel rispetto dei programmi contrattuali.

Consegnato chiavi in mano nel 1981, ha iniziato la produzione di compost raffinato in sacchi, additivato con fertilizzanti chimici. I ricavi prodotti dalla vendita del compost hanno permesso l’ammortamento dell’investimento.

AL FUJAYRAH (EMIRATI ARABI UNITI) Nel marzo 1986, il Governo dell’Emirato di Fujayrah ha affidato a DANECO la fornitura dell’impianto di compostaggio, avente una potenzialità della sezione di trattamento di 10 t/h, pari a 100 t/g.

All’epoca l’impianto si è distinto per le sofisticate soluzioni tecniche adottate per il compostaggio della frazione organica e per la raffinazione del compost grezzo: la ventilazione forzata dei cumuli per accelerare il processo di stabilizzazione aerobica; la raffinazione realizzata con un sistema di vagliatura e un classificatore aeraulico per la separazione delle frazioni cartacee e plastiche dal compost, confezionato automaticamente in sacchi per la commercializzazione.

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Bonifiche ambientali DANECO IMPIANTI ha realizzato importanti interventi di bonifica ambientale.

Nell'affrontare le problematiche connesse alla progettazione e alla realizzazione delle opere di bonifica e ripristino ambientale, si persegue lo scopo prioritario di conseguire gli obiettivi sanciti dalle direttive di legge comunitarie, nazionali, regionali e locali riassumibili in: salvaguardia dell'ambiente in termini di acqua - aria suolo, nonchĂŠ della fauna, della flora e del contesto paesaggistico espresso dai valori tipici dei luoghi di intervento salvaguardia della salute, della sicurezza e del benessere dell'intera collettivitĂ e degli operatori del settore rispetto delle esigenze di pianificazione economica e territoriale delle aree interessate

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Bonifiche ambientali

Alice Castello

COMMITTENTE Alice Ambiente Srl SITO Comune di Alice Castello (VC) RIFIUTI INTERESSATI DALL’INTERVENTO RSU, RSAU MATRICE TRATTATA Acque sotterranee TECNOLOGIA UTILIZZATA Air Sparging - ORC MATERIALE DI RIEMPIMENTO RS non pericolosi a basso contenuto di materia organica POTENZIALITÀ FUTURA DI PROGETTO Circa 120.000 t/a INIZIO LAVORI Luglio 2007 ULTIMAZIONE LAVORI Ottobre 2008 (allestimento invaso) INVESTIMENTO TOTALE € 17.605.000 GESTIONE Da fine lavori in carico a Alice Ambiente Srl

L’intervento realizzato da DANECO IMPIANTI consiste in una bonifica e in un ripristino ambientale complessivo della discarica ubicata al limite settentrionale del Comune di Alice Castello in località “Valle Dora”. Tale impianto era una discarica di 1a categoria suddivisa in due lotti di cui: LOTTO PER RSAU ubicato nella porzione occidentale, attivo dal 1993 al 1997 LOTTO PER RSU ubicato nella porzione orientale, attivo dal 1991 al 2004 Le due celle occupavano un appezzamento di forma rettangolare, con dimensioni di circa 210 x 500 m, nel quale era presente una fossa di cava di circa 30 m di altezza originata dall’attività di estrazione di sabbia e ghiaia per inerti da costruzione.

Le esistenti vasche (RSU e RSAU) erano state progettate e realizzate in conformità alle Leggi Nazionali e Regionali allora vigenti.

dall’alto: 1- Vista della discarica esaurita 2- Air sparging 3- Zona uffici e pesa

Nelle vasche per RSAU e RSU della discarica sono state conferite le seguenti tipologie di rifiuti: rifiuti solidi urbani rifiuti solidi assimilabili a urbani rifiuti ingombranti Ripristino ambientale fase finale

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Sponda sud

L’intervento ha previsto, oltre all’adozione delle misure necessarie alla eliminazione dell’inquinamento in atto riscontrato sulla falda acquifera superficiale, la riqualificazione ambientale e paesaggistica della discarica quale strumento necessario al raggiungimento della effettiva e definitiva fruibilità del sito.

Impermeabilizzazione post-ripristino ambientale

La realizzazione del ripristino ambientale è in corso di esecuzione mediante il riempimento della cavità esistente tra le due vasche di smaltimento, con un quantitativo di rifiuti di circa 960.000 tonnellate, per un volume occupato di circa 1.200.000 mc. È stata individuata quale soluzione per effettuare il riempimento della depressione interposta tra le esistenti vasche esaurite, quella di utilizzare alcune particolari tipologie di rifiuti, principalmente derivanti dal trattamento meccanico e/o biologico di rifiuti urbani e di rifiuti speciali non pericolosi, alla stessa stregua di un materiale da costruzione. A tale scopo, in sede progettuale, è stata affrontata analiticamente la definizione del mix design delle suddette tipologie di rifiuti quale migliore composizione degli stessi nell’ottica del raggiungimento delle migliori performance in termini di stabilità biologica, potenzialità nel rilascio di eluati e stabilità meccanica del volume finale.

Particolare costruttivo del pozzo di sollevamento percolato

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da sinistra: 1- Prove di permeabilità in sito con permeametro di Boutwell 2- Verifica del grado di compattazione: volumometro a sabbia 3- Carotaggio con prelievo campioni per prove di taglio

Tra l’altro tale scelta progettuale è perfettamente rispondente ai criteri generali di bonifica e recupero ambientale contemplati dall’allegato 3 del D.M. 471/99: privilegiare le tecniche di bonifica che permettono il trattamento e il riutilizzo nel sito anche dei materiali eterogenei o di risulta utilizzati nel sito come materiali di riempimento (lettera c dell’allegato 3 al D.M. 471/99) prevedere il riutilizzo del suolo e dei materiali eterogenei sottoposti a trattamenti off-site sia nel sito medesimo che in altri siti che presentino le caratteristiche ambientali e sanitarie adeguate (lettera d dell’allegato 3 al D.M. 471/99) presentare una dettagliata analisi comparativa delle diverse tecnologie di bonifica applicabili al sito in esame, in considerazione delle specifiche caratteristiche dell’area, in termini di efficacia nel raggiungere gli obiettivi finali, concentrazioni residue, tempi di esecuzione, impatto sull’ambiente circostante degli interventi (lettera d dell’allegato 3 al D.M. 471/99). privilegiare negli interventi di bonifica e ripristino ambientale l’impiego di materiali organici di adeguata qualità provenienti da attività di recupero di rifiuti urbani (lettera l dell’allegato 3 al D.M. 471/99).

Sulla base di quanto sinora esposto, sotto un profilo strettamente giuridico, sembra ragionevole affermare che ai fini della costruzione delle opere necessarie ad attuare l’intervento di bonifica e a eseguire le opere di adeguamento del sito al D. Lgs. 36/2003, sia sufficiente il rilascio dell’autorizzazione ai sensi dell’art. 17, comma 4, del D. Lgs. 22/97, tanto più che per espressa previsione di legge (art. 17, comma 7, del D. Lgs. 22/97 e art. 10, comma 10, del D.M. 471/99) tale autorizzazione, oltre a costituire variante urbanistica, a comportare dichiarazione di pubblica utilità, di urgenza e di indifferibilità dei lavori, “sostituisce a tutti gli effetti le autorizzazioni, le concessioni, i concerti, le intese, i nulla osta, i pareri e gli assensi previsti dalla legislazione vigente per la realizzazione e l’esercizio degli impianti e delle attrezzature necessarie all’attuazione del progetto di bonifica”.

Il trattamento di bonifica contempla l’azione combinata di interventi sia sulla sorgente di rilascio, per minimizzare la produzione di sostanze inquinanti (percolato) e garantire il controllo di potenziali rilasci delle stesse verso il sottosuolo, sia sulle acque sotterranee, per ridurre le concentrazioni dei contaminanti in fase disciolta.

Per soddisfare il primo obiettivo è stata effettuata la completa impermeabilizzazione dell’area mediante la realizzazione di uno strato in argilla di spessore adeguato con precise caratteristiche di permeabilità (k 1 x 10-7 come da D.Lgs.

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Profilatura scarpate - ultima fase

Per quanto riguarda l’azione sulla matrice acque sotterranee, gli interventi di bonifica “in situ” prevedono l’utilizzo di tecnologie basate su processi di rimozione chimico-fisica dei contaminanti e/o sulla stimolazione dei fenomeni naturali di biodegradazione, lasciando in posto la matrice ambientale contaminata.

36/03) combinato con la stesura di una geomembrana in polietilene ad alta densità dello spessore di 2 mm. Inoltre, tramite un preciso accorgimento tecnico, è proseguito, attraverso lo strato sopra descritto, il sistema di captazione di percolato e biogas proveniente dalle vecchie discariche.

Si è reso per questo spesso necessario l’impiego simultaneo di diverse tecnologie per trarre vantaggio dalla loro azione sinergica.

Ricorrendo quindi a una progettazione definitiva per fasi, in quanto più adatta a una situazione di questo tipo, gli interventi sulle acque sotterranee sono stati, durante la fase 1, mirati alla riduzione dell’ammoniaca attraverso un sistema di Air Sparging. Nella seconda fase è prevista l’immissione dei reagenti chimici nella falda per la rimozione della contaminazione dovuta alla presenza di alcuni metalli pesanti (nichel, ferro, manganese).

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Il sito prima dell’intervento

TECNOLOGIA DI BONIFICA Fase 1 Air Sparging L’Air Sparging è un sistema che prevede l’iniezione di aria sottofalda per la rimozione di inquinanti come l’ammoniaca.

Si tratta di una tecnologia che produce, attraverso una serie di pozzi opportunamente realizzati, l’iniezione di aria al di sotto della superficie libera della falda idrica superficiale.

Lo scopo è quello di rimuovere gli inquinanti disciolti nelle acque sotterranee con un duplice meccanismo: strippaggio dei composti volatili: tale meccanismo consiste nel trasferimento di massa dei contaminanti, dalla fase disciolta nelle acque sotterranee alla fase gassosa dell’aria iniettata che si propaga nel sottosuolo saturo sotto forma di bolle o canali stimolazione della biodegradazione aerobica degli inquinanti discolti nelle acque sotterranee comprese le frazioni meno volatili

L’impiego di questa tecnologia è stato attentamente vagliato attraversio un’analisi di fattibilità tecnico-economica, in considerazione anche delle specificità del sito e della tipologia di contaminazione rilevata nelle indagini svolte.

Per il dimensionamento di tale sistema di bonifica sono state effettuate prove in sito. È stato riprodotto un campo prova che ha replicato in scala ridotta un sistema di iniezione di aria sottofalda costituito da un pozzo di iniezione e 4 pozzi di controllo posti ad una distanza tale da: determinare il raggio d’influenza del pozzo d’iniezione stesso individuare in maniera indiretta eventuali anisotropie nel terreno L’impianto di Air Sparging, in funzione da gennaio 2008, si compone di: 26 pozzi di iniezione d’aria sottofalda, di profondità di 45 m dal piano campagna. I pozzi sono realizzati in PE da 1” e sono dotati di fori in un tratto di lunghezza pari a 50 cm 2 compressori rotativi che servono ognuno 13 pozzi di iniezione (portata di esercizio 4,5 mc/h) 2 serbatoi per aria da 340 litri di capacità 26 linee di collegamento interrate tra compressore e pozzi di iniezione

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Sito a fine allestimento

Relativamente alla qualità delle acque sotterranee, il controllo viene eseguito nei piezometri e con le periodicità indicate qui sotto: Campionamento mensile sui piezometri: S2-S4-S5-S6-S7-S9-S10-PM2 in particolare ricercando i seguenti parametri: - PH, conducibilità, ammoniaca, azoto nitrico, ferro, manganese, nichel (in laboratorio), ossigeno disciolto, temperatura, potenziale redox e misura del livello piezometrico (in campo) Campionamento semestrale sui piezometri: S13-S13p-S17p in particolare ricercando i seguenti parametri: - PH, conducibilità, ammoniaca, azoto nitrico, ferro manganese, nichel (in laboratorio), ossigeno disciolto, temperatura, potenziale redox e misura del livello piezometrico (in campo).

Fase 2 ORC L’utilizzo di particolari reagenti chimici iniettati nella falda contaminata permette la riduzione della concentrazione di metalli sciolti in acqua.

Dopo una sperimentazione in laboratorio basata sulla valutazione di 4 tecnologie diverse (ISCO, MRC, ORC, COR) applicate su campioni di terreno + acqua prelevata in sito è stata ritenuta più adatta la Oxygen Release Compound in quanto è l’unica a non provocare aumento nelle concentrazioni dei metalli e ha dimostrato una buona efficacia su tempi brevi. Questa tecnologia è una miscela granulare di composti formata da cemento portland e perossido di magnesio, completamente atossica, che una volta idratati consentono un continuo rilascio di ossigeno in soluzione nelle acque sotterranee. L’ORC prevede la realizzazione di 46 pozzi, di caratteristiche geometriche analoghe a quelli usati per l’Air Sparging stimando di utilizzare circa 90 kg di reagente per ogni pozzo e di ricaricare ogni 9/12 mesi per 2 volte.

La durata dell’intervento è comunque variabile in funzione del numero di riapplicazioni e del monitoraggio dell’andamento dei risultati.

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Bonifiche ambientali

ENTE APPALTANTE Consorzio Smaltimento RSU di Rovigo TITOLARITÀ Consorzio Smaltimento RSU di Rovigo SITO Località Taglietto a Villadose (RO) RIFIUTI SMALTITI RSU (rifiuto fresco e riesumato da bonifica); RSA N. VASCHE 10 allestite consecutivamente VOLUMETRIA 500.000 mc ULTIMAZIONE LAVORI 9 vasche allestite e coltivate, 1 in fase di allestimento GESTIONE In carico a DANECO IMPIANTI

Villadose DANECO IMPIANTI ha iniziato nel 2003, come capogruppo di un’ATI aggiudicatrice della relativa gara, un intervento di Recupero e Ampliamento Volumetrico della discarica Taglietto 0 in Comune di Villadose (RO), che prevede la bonifica e la messa in sicurezza di una vecchia discarica degli anni ’70 e il suo contestuale ampliamento per permettere il conferimento di nuovi rifiuti.

Pertanto, a partire dal 2004, DANECO IMPIANTI è concessionaria per il Consorzio Smaltimento RSU di Rovigo della discarica per il servizio di smaltimento degli RSU nella discarica bonificata.

L’impianto è destinato allo smaltimento dei sovvalli e scarti derivanti dal trattamento dei rifiuti prodotti dai 50 Comuni appartenenti al Bacino RO1. È comunque possibile il conferimento di rifiuti di altra provenienza, per disposizione dell’Autorità di bacino o della Regione Veneto o di altro Organo Superiore con apposito atto.

Fino al raggiungimento della quota annuale di rifiuti in ingresso (55.000 t), è consentito lo smaltimento di rifiuti non pericolosi provenienti dal mercato industriale (RSA).

dall’alto: 1- Copertura drenaggio vasca Taglietto 0 2- Compattazione sponde 3- Stesa argilla con vista a fianco di vasca coltivata

La Società SISAS era un’Industria Chimica di base, operativa dal 1947, e produceva acetilene dal cracking del metano; nel corso degli anni ha avviato la produzione di ossigeno e azoto per, infine, produrre nel 1977 “intermedi” per materie plastiche.

La società è stata dichiarata fallita nell’aprile del 2001.

Nel 2000 (con la legge 388/2000) era stato istituito il sito di bonifica di interesse nazionale di Pioltello/Rodano, che ha una estensione di circa 700.000 mq ed al cui interno è compreso l’ex stabilimento SISAS, su una superficie di circa 300.000 mq.

La Commissione Europea ha avviato, sin dal 2001, una procedura di infrazione comunitaria nei confronti dell’Italia per la mancata rimozione dei rifiuti presenti nelle tre discariche (“A”, “B” e “C”) dello stabilimento ex SISAS. Il 9 settembre 2004 la Corte di Giustizia delle Comunità Europee ha pronunciato, per la mancata rimozione dei rifiuti dalle discariche, una sentenza di condanna nei confronti dell’Italia.

In data 19 dicembre 2005 la Commissione Europea, a seguito della nuova procedura di infrazione, iniziata il 5 luglio 2005, ha emanato un secondo parere motivato.

Nell’autunno del 2006, il Collegio dei Commissari dell’Unione Europea ha deciso di deferire, per la seconda volta, l’Italia alla Corte di Giustizia per la mancata esecuzione della seconda sentenza di condanna.

Al termine di una intensa azione di negoziato, nel dicembre 2006 la Commissione Europea ha concesso una sospensione della decisione di notificare il ricorso, a fronte dell’impegno di rimuovere i rifiuti dalle discariche entro il 31 dicembre 2010.

Nel mese di luglio 2009 sono stati rimossi da parte della proprietà dell’area ex SISAS i rifiuti dalla discarica “C”.

In ragione dei ritardi accumulati, il 16 aprile 2010 con Decreto del Presidente del Consiglio dei Ministri, è stato dichiarato lo stato di emergenza e, con successiva Ordinanza del Presidente del Consiglio dei Ministri il 30 aprile 2010, è stato nominato Commissario Delegato l’Avv. Luigi Pelaggi.

Il 22 luglio 2010 il Commissario Delegato ha indetto una gara d’appalto, a livello europeo, per la rimozione dei rifiuti dalle discariche “A” e “B”, che è stata aggiudicata il 30 agosto 2010.

Il 18 settembre 2010 sono iniziati i lavori di rimozione dei rifiuti “pericolosi” e “non pericolosi” dalle discariche “A” e “B”, lavori che si sono conclusi nei termini stabiliti dalla Commissione Europea, con la rimozione di circa 280.000 tonnellate di rifiuti, di cui 91.000 tonnellate “pericolosi”.

SISAS Company was a basic Chemical Industry, operative since 1947, and it produced acetylene from cracking of methane; throughout the age it started oxygen and nitrogen production, and then, in 1977, it started also the production of “intermediates” to make plastic materials. The company was declared failed in April 2001.

In 2000 (with the 388/2000 law) the Site Remediation of national interest of Pioltello/Rodano had been established; it has a 700.000 sqm area about, within which lies the ex-plant SISAS, with an extent of about 300.000 sqm.

European Commission has started, since 2011, a community infringement procedure towards Italy for failure to remove the hazardous waste inside the three landfills (“A”, “B” and “C”) of the plant ex-SISAS. On September 9, 2004 the Court of Justice of European Communities has given, for the failure to remove the waste from landfills, a guilty verdict against Italy.

On 19 December 2005 the European Commission, following the new infringement proceedings, which began July 5, 2005, has issued a second reasoned opinion.

In the fall of 2006, the College of Commissioners of the European Union has decided to refer, for the second time, Italy to the Court of Justice for failing to carry out the second sentence.

After an intense action of negotiations, in December 2006 the European Commission has granted a stay of the decision to notify the appeal, for the commitment to remove the waste from landfills by December 31, 2010.

In the month of July 2009 waste from landfill "C" have been removed by the property of ex-SISAS area.

Because of the delays, on 16 April 2010 by Decree of the Prime Minister, was declared a state of emergency and, by subsequent order of the Prime Minister, on April 30, 2010, attorney Luigi Pelaggi was appointed Deputy Commissioner.

On 22 July 2010, the Deputy Commissioner has issued a call for tenders, at European level, for the removal of waste from landfills "A" and "B", which was awarded on August 30, 2010.

On September 18, 2010 works began to remove the waste "hazardous" and "nonhazardous" from landfills "A" and "B", works that were completed under the terms established by the European Commission, with the removal of about 280,000 tons of waste, of which 91,000 tons "hazardous".

L’INTERVENTO IN CIFRE THE ACTION FIGURES RIFIUTI NON PERICOLOSI RIMOSSI (CER 191212 -191302): 165.000 tonnellate RIFIUTI PERICOLOSI RIMOSSI (CER 191301* - 170503*): 91.000 tonnellate circa RIFIUTI INERTI (CER 170504 ): 16.000 tonnellate circa AUTOMEZZI IMPIEGATI: circa n° 10.000 mezzi in uscita CONTAINER FERROVIARI: n° 340 (10 treni dedicati) NAVI: n° 9 IMPIANTI PER SMALTIMENTO DI RIFIUTI NON PERICOLOSI ITALIANI: n° 15 IMPIANTI PER SMALTIMENTO PERICOLOSI ITALIANI n° 10 IMPIANTI PER SMALTIMENTO PERICOLOSI ESTERI: n° 3 IMPIANTI PER SMALTIMENTO INERTI: n° 3

NON-HAZARDOUS WASTE REMOVED (CER 191212 -191302): 165.000 tons HAZARDOUS WASTE REMOVED (CER 191301* - 170503*): about 91.000 tons INERTS WASTE (CER 170504 ): about 16.000 tons VEHICLES USED: about n° 10.000 departing vehicles RAIL CONTAINER: n° 340 (10 dedicated trains) SHIPS: n° 9 ITALIAN PLANT FOR NON-HAZARDOUS WASTE DISPOSAL: n° 15 ITALIAN PLANT FOR HAZARDOUS WASTE DISPOSAL: n° 10 EXTERNAL PLANT FOR HAZARDOUS WASTE DISPOSAL: n° 3 PLANT FOR INERTS DISPOSAL: n° 3

PERIMETRO AREA DI CANTIERE AREALE DELLA PLATEA TECNICA (100 m X 100 m)

DISCARICA A / LANDIFILL A

DISCARICA B / LANDIFILL B

ESTENSIONE SUPERFICIALE DISCARICA A 21.800 MQ VOLUMETRIA CORPO DISCARICA A 180.000 MC ALTEZZA MASSIMA CORPO RIFIUTI 4-5 M DA P.C. PROFONDITÀ MASSIMA CORPO RIFIUTI 3-4 M DA P.C.

ESTENSIONE SUPERFICIALE DISCARICA B 13.500 MQ VOLUMETRIA CORPO DISCARICA B 65.000 MC ALTEZZA MASSIMA CORPO RIFIUTI 4-5 M DA P.C. PROFONDITÀ MASSIMA CORPO RIFIUTI 4-5 M DA P.C.

TIPOLOGIA RIFIUTI ABBANCATI NELLA DISCARICA NEROFUMO (CER 19 13 01* / 19 13 02) NEROFUMO FRAMMISTO A TERRENI (CER 19 13 01* / 19 13 02) TERRENO ARGINI PERIMETRALI E INTERNI (CER 17 05 03*/ 17 05 04)

TIPOLOGIA RIFIUTI ABBANCATI NELLA DISCARICA NEROFUMO (CER 19 13 01* / 19 13 02) NEROFUMO FRAMMISTO A TERRENI (CER 19 13 01* / 19 13 02) TERRENO ARGINI PERIMETRALI E INTERNI (CER 17 05 03*/ 17 05 04)

LANDFILL “A” AREA 21.800 SQM LANDFILL “A” VOLUME 180.000 CM WASTE MAXIMUM HEIGHT 4-5 M WASTE MAXIMUM DEEPNESS 3-4 M

LANDFILL “B” AREA 13.500 SQM LANDFILL “B” VOLUME 65.000 CM WASTE MAXIMUM HEIGHT 4-5 M WASTE MAXIMUM DEEPNESS 4-5 M

LANDFILL “A” WASTE TYPE CARBON BLACK (CER 19 13 01* / 19 13 02) CARBON BLACK MIXED WITH SOIL (CER 19 13 01* / 19 13 02) PERIMETRIC AND INTERNAL SOIL DYKE (CER 17 05 03* / 17 05 04)

LANDFILL “B” WASTE TYPE CARBON BLACK (CER 19 13 01* / 19 13 02) CARBON BLACK MIXED WITH SOIL (CER 19 13 01* / 19 13 02) PERIMETRIC AND INTERNAL SOIL DYKE (CER 17 05 03* / 17 05 04)

La Società SISAS era un’Industria Chimica di base, operativa dal 1947, e produceva acetilene dal cracking del metano; nel corso degli anni ha avviato la produzione di ossigeno e azoto per, infine, produrre nel 1977 “intermedi” per materie plastiche.

La società è stata dichiarata fallita nell’aprile del 2001.

Nel 2000 (con la legge 388/2000) era stato istituito il sito di bonifica di interesse nazionale di Pioltello/Rodano, che ha una estensione di circa 700.000 mq ed al cui interno è compreso l’ex stabilimento SISAS, su una superficie di circa 300.000 mq.

La Commissione Europea ha avviato, sin dal 2001, una procedura di infrazione comunitaria nei confronti dell’Italia per la mancata rimozione dei rifiuti presenti nelle tre discariche (“A”, “B” e “C”) dello stabilimento ex SISAS. Il 9 settembre 2004 la Corte di Giustizia delle Comunità Europee ha pronunciato, per la mancata rimozione dei rifiuti dalle discariche, una sentenza di condanna nei confronti dell’Italia.

In data 19 dicembre 2005 la Commissione Europea, a seguito della nuova procedura di infrazione, iniziata il 5 luglio 2005, ha emanato un secondo parere motivato.

Nell’autunno del 2006, il Collegio dei Commissari dell’Unione Europea ha deciso di deferire, per la seconda volta, l’Italia alla Corte di Giustizia per la mancata esecuzione della seconda sentenza di condanna.

Al termine di una intensa azione di negoziato, nel dicembre 2006 la Commissione Europea ha concesso una sospensione della decisione di notificare il ricorso, a fronte dell’impegno di rimuovere i rifiuti dalle discariche entro il 31 dicembre 2010.

Nel mese di luglio 2009 sono stati rimossi da parte della proprietà dell’area ex SISAS i rifiuti dalla discarica “C”.

In ragione dei ritardi accumulati, il 16 aprile 2010 con Decreto del Presidente del Consiglio dei Ministri, è stato dichiarato lo stato di emergenza e, con successiva Ordinanza del Presidente del Consiglio dei Ministri il 30 aprile 2010, è stato nominato Commissario Delegato l’Avv. Luigi Pelaggi.

Il 22 luglio 2010 il Commissario Delegato ha indetto una gara d’appalto, a livello europeo, per la rimozione dei rifiuti dalle discariche “A” e “B”, che è stata aggiudicata il 30 agosto 2010.

Il 18 settembre 2010 sono iniziati i lavori di rimozione dei rifiuti “pericolosi” e “non pericolosi” dalle discariche “A” e “B”, lavori che si sono conclusi nei termini stabiliti dalla Commissione Europea, con la rimozione di circa 280.000 tonnellate di rifiuti, di cui 91.000 tonnellate “pericolosi”.

SISAS Company was a basic Chemical Industry, operative since 1947, and it produced acetylene from cracking of methane; throughout the age it started oxygen and nitrogen production, and then, in 1977, it started also the production of “intermediates” to make plastic materials. The company was declared failed in April 2001.

In 2000 (with the 388/2000 law) the Site Remediation of national interest of Pioltello/Rodano had been established; it has a 700.000 sqm area about, within which lies the ex-plant SISAS, with an extent of about 300.000 sqm.

European Commission has started, since 2011, a community infringement procedure towards Italy for failure to remove the hazardous waste inside the three landfills (“A”, “B” and “C”) of the plant ex-SISAS. On September 9, 2004 the Court of Justice of European Communities has given, for the failure to remove the waste from landfills, a guilty verdict against Italy.

On 19 December 2005 the European Commission, following the new infringement proceedings, which began July 5, 2005, has issued a second reasoned opinion.

In the fall of 2006, the College of Commissioners of the European Union has decided to refer, for the second time, Italy to the Court of Justice for failing to carry out the second sentence.

After an intense action of negotiations, in December 2006 the European Commission has granted a stay of the decision to notify the appeal, for the commitment to remove the waste from landfills by December 31, 2010.

In the month of July 2009 waste from landfill "C" have been removed by the property of ex-SISAS area.

Because of the delays, on 16 April 2010 by Decree of the Prime Minister, was declared a state of emergency and, by subsequent order of the Prime Minister, on April 30, 2010, attorney Luigi Pelaggi was appointed Deputy Commissioner.

On 22 July 2010, the Deputy Commissioner has issued a call for tenders, at European level, for the removal of waste from landfills "A" and "B", which was awarded on August 30, 2010.

On September 18, 2010 works began to remove the waste "hazardous" and "nonhazardous" from landfills "A" and "B", works that were completed under the terms established by the European Commission, with the removal of about 280,000 tons of waste, of which 91,000 tons "hazardous".

L’INTERVENTO IN CIFRE THE ACTION FIGURES RIFIUTI NON PERICOLOSI RIMOSSI (CER 191212 -191302): 165.000 tonnellate RIFIUTI PERICOLOSI RIMOSSI (CER 191301* - 170503*): 91.000 tonnellate circa RIFIUTI INERTI (CER 170504 ): 16.000 tonnellate circa AUTOMEZZI IMPIEGATI: circa n° 10.000 mezzi in uscita CONTAINER FERROVIARI: n° 340 (10 treni dedicati) NAVI: n° 9 IMPIANTI PER SMALTIMENTO DI RIFIUTI NON PERICOLOSI ITALIANI: n° 15 IMPIANTI PER SMALTIMENTO PERICOLOSI ITALIANI n° 10 IMPIANTI PER SMALTIMENTO PERICOLOSI ESTERI: n° 3 IMPIANTI PER SMALTIMENTO INERTI: n° 3

NON-HAZARDOUS WASTE REMOVED (CER 191212 -191302): 165.000 tons HAZARDOUS WASTE REMOVED (CER 191301* - 170503*): about 91.000 tons INERTS WASTE (CER 170504 ): about 16.000 tons VEHICLES USED: about n° 10.000 departing vehicles RAIL CONTAINER: n° 340 (10 dedicated trains) SHIPS: n° 9 ITALIAN PLANT FOR NON-HAZARDOUS WASTE DISPOSAL: n° 15 ITALIAN PLANT FOR HAZARDOUS WASTE DISPOSAL: n° 10 EXTERNAL PLANT FOR HAZARDOUS WASTE DISPOSAL: n° 3 PLANT FOR INERTS DISPOSAL: n° 3

PERIMETRO AREA DI CANTIERE AREALE DELLA PLATEA TECNICA (100 m X 100 m)

DISCARICA A / LANDIFILL A

DISCARICA B / LANDIFILL B

ESTENSIONE SUPERFICIALE DISCARICA A 21.800 MQ VOLUMETRIA CORPO DISCARICA A 180.000 MC ALTEZZA MASSIMA CORPO RIFIUTI 4-5 M DA P.C. PROFONDITÀ MASSIMA CORPO RIFIUTI 3-4 M DA P.C.

ESTENSIONE SUPERFICIALE DISCARICA B 13.500 MQ VOLUMETRIA CORPO DISCARICA B 65.000 MC ALTEZZA MASSIMA CORPO RIFIUTI 4-5 M DA P.C. PROFONDITÀ MASSIMA CORPO RIFIUTI 4-5 M DA P.C.

TIPOLOGIA RIFIUTI ABBANCATI NELLA DISCARICA NEROFUMO (CER 19 13 01* / 19 13 02) NEROFUMO FRAMMISTO A TERRENI (CER 19 13 01* / 19 13 02) TERRENO ARGINI PERIMETRALI E INTERNI (CER 17 05 03*/ 17 05 04)

TIPOLOGIA RIFIUTI ABBANCATI NELLA DISCARICA NEROFUMO (CER 19 13 01* / 19 13 02) NEROFUMO FRAMMISTO A TERRENI (CER 19 13 01* / 19 13 02) TERRENO ARGINI PERIMETRALI E INTERNI (CER 17 05 03*/ 17 05 04)

LANDFILL “A” AREA 21.800 SQM LANDFILL “A” VOLUME 180.000 CM WASTE MAXIMUM HEIGHT 4-5 M WASTE MAXIMUM DEEPNESS 3-4 M

LANDFILL “B” AREA 13.500 SQM LANDFILL “B” VOLUME 65.000 CM WASTE MAXIMUM HEIGHT 4-5 M WASTE MAXIMUM DEEPNESS 4-5 M

LANDFILL “A” WASTE TYPE CARBON BLACK (CER 19 13 01* / 19 13 02) CARBON BLACK MIXED WITH SOIL (CER 19 13 01* / 19 13 02) PERIMETRIC AND INTERNAL SOIL DYKE (CER 17 05 03* / 17 05 04)

LANDFILL “B” WASTE TYPE CARBON BLACK (CER 19 13 01* / 19 13 02) CARBON BLACK MIXED WITH SOIL (CER 19 13 01* / 19 13 02) PERIMETRIC AND INTERNAL SOIL DYKE (CER 17 05 03* / 17 05 04)

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Collaudo del pacchetto di impermeabilizzazione

Fase di bonifica Al fine di realizzare non solo la bonifica, ma l’effettivo ripristino ambientale dell’area “Taglietto 0”, oltre alla cinturazione perimetrale e alla sistemazione superficiale dell’intera area “Taglietto 1”, è effettuata una serie articolata e programmata di interventi.

Il ripristino avviene in maniera graduale, per cui l’opera è realizzata a settori.

Le operazioni di bonifica si suddividono in: isolamento dei materiali interrati rispetto alle falde superficiali e profonde; rimozione degli stessi per la bonifica dell’area; asportazione del percolato e suo invio a idonei impianti di trattamento; consolidamento e preparazione del fondo; formazione del sistema barriera impermeabile per il confinamento della falda e la creazione delle vasche di interramento; coltivazione dei settori di discarica così ottenuti.

Lungo l’area in cui sono stati interrati i rifiuti, sono realizzate le opere di perimetro, costituite, nell’ordine dall’esterno all’interno, da: fossato di scolo; recinzione in rete plastificata di altezza pari a 2,50 m; barriera alberata; strada in stabilizzato calcareo larga 6,00 m, incluse banchine laterali; fossato di scolo interno; diaframma verticale impermeabile; argine di contenimento.

L’intervento è articolato in dieci settori a pianta quadrata di lato pari a 70,00÷75,00 m. Le operazioni di scavo sono state organizzate con escavatori cingolati, pale gommate e autocarri a cassone ribaltabile. I rifiuti, messi a giorno, sono stati completamente rimossi, asportando anche una porzione del terreno sottostante fino a raggiungere la profondità media di circa 4,50 m dall’attuale piano campagna.

La quota di scavo è stata definita come la quota in cui non risultasse più la presenza di rifiuti e/o di sacche di percolato.

La bonifica dell’area ha interessato tutte le superfici esistenti all’interno del perimetro del setto, che invece è stato realizzato a debita distanza dall’area di scavo. Dopo la completa rimozione dei materiali da rifiuto, il terreno sottostante viene meticolosamente analizzato e i risultati delle analisi vengono confrontati con la colonna A della Tabella 1 dell’Allegato 5 al titolo V, parte IV del D. Lgs. n. 152/06 dall’Autorità di controllo (Arpav). Se i valori riscontrati risultano tutti inferiori ai limiti di legge, la vasca si può considerare bonificata e pronta per l’allestimento del pacchetto di impermeabilizzazione.

Il terreno di fondo viene trattato con calce ventilata, in rapporto del 3÷4% in peso, e adeguatamente rivoltato, miscelato e infine rullato per ottenere uno strato consolidato, spesso mediamente 0,50 m e tale da consentire un agevole transito dei mezzi d’opera. Sopra questo strato è posato un ulteriore strato di terreno argilloso compattato e rullato, di spessore variabile fra 1,00÷1,30 m, con il quale si formano le pendenze del fondo, e un secondo strato uniforme di 16 cm di bentonite lamellare, ben compattata e rullata, per la formazione della barriera impermeabile in conformità con le prescrizioni del D. Lgs. 36/2003.

L’intera area oggetto d’intevento è cinturata con un diaframma plastico impermeabile, innestato nello strato d’argilla con il tetto posto a quote fra -10,50÷-11,50 m.

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da sinistra: 1- Dettaglio stesa degli strati di impermeabilizzazione 2- Stesa tessuto bentonitico sulle sponde

La discarica Per la formazione delle scarpate delle vasche e per la copertura finale dei settori della discarica in coltivazione, sono stati recuperati e utilizzati 46.000 mc provenienti dalle attività di escavazione in sito seguite alla positiva classificazione analitica. Tale soluzione è stata studiata al fine di ridurre i volumi dei materiali scavati, avviati allo smaltimento definitivo nei nuovi lotti allestiti, recuperando in tal modo volumetrie destinabili all’interramento di nuovi flussi di sovvalli e scarti provenienti dalle fasi di trattamenti degli RSU raccolti nel bacino di utenza.

Questo comporta la razionalizzazione dello sfruttamento dei volumi di discarica con il conseguente contenimento della tariffa applicata ai comuni conferitori.

I rifiuti giornalieri in ingresso vengono sversati in un unico fronte di scarico, con cicli giornalieri di 8,5 ore.

La discarica è dotata di rete di captazione del percolato costituita da: cinque pozzi di raccolta del percolato una rete di drenaggio sul fondo delle vasche.

La discarica, sebbene la produzione di biogas sia molto limitata a causa della classe merceologica del rifiuto in ingresso (secco trattato), è inoltre dotata di un impianto di captazione, costituito da una serie di pozzi biogas e da una torcia di combustione da 150 Nmc/h.

Sono inoltre presenti opere ausiliarie tra cui: pesa a ponte da 18,00 m e portata 50 t con vasca di alloggiamento e rampe in cls; impianto di stoccaggio del percolato da 60 mc con vasca di contenimento; pozzi per il monitoraggio della falda; stazione meteo; stazione per il monitoraggio in continuo della qualità dell’aria (idrocarburi metanici, non metanici e H2S) Per le operazioni di ripristino e trattamento dei rifiuti si utilizzano i seguenti mezzi: compattatore per rifiuti pala cingolata pala cingolata e gommata autocarri con cassone ribaltabile escavatori a benna auto di servizio autobotte da 6 mc trituratore con separatore magnetico.

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Piano di controllo dei rifiuti

Accettazione e pesatura mezzi

Per la conduzione della discarica è attivo un “Piano di controllo dei rifiuti” suddiviso in quattro fasi principali: pre-accettazione accettazione e pesatura mezzi registrazione e monitoraggio flusso dei rifiuti prodotti

I mezzi autorizzati al conferimento dei rifiuti in ingresso sono sottoposti a una fase di verifica formale e documentale, attraverso la postazione dell’ufficio pesa.

La fase di accettazione e controllo dei rifiuti conferiti si articola in una parte formale, a cura dell’addetto alla pesa, e in una parte sostanziale e visiva, a cura dell’addetto ai controlli in area attiva.

Ogni attività comporta una sequenza di azioni (procedure) che le persone responsabili sono tenute ad eseguire. Ciascuna azione o serie di azioni trova riscontro in un documento.

Pre-accettazione Si tratta della fase preliminare, sulla base della quale vengono avviate le procedure necessarie per l’accettazione di una data tipologia di rifiuti da un determinato utente pubblico o privato.

In questa fase rientrano le seguenti attività: acquisizione del bacino d’utenza e di tutte le provenienze autorizzate, secondo la contrattualizzazione gestita dal consorzio; invio del “Regolamento di accesso alla discarica” ai conferitori e trasportatori; acquisizione dei dati relativi ai trasporti che arriveranno presso l’impianto (anagrafica clienti/convenzioni, trasportatori, automezzi, tipologie di rifiuto).

Registrazione Qualsiasi movimento di rifiuti sia in ingresso sia in uscita dall’impianto viene registrato su apposito registro bollato, secondo le vigenti prescrizioni di legge, mediante applicativo informatico dedicato, che consente la consultazione e l’aggregazione dei dati secondo varie necessità.

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Impianti di produzione energia elettrica da biogas In questi anni DANECO IMPIANTI ha realizzato numerosi impianti di recupero energetico da biogas.

La produzione di energia elettrica da biogas, uno dei prodotti dalla degradazione dei rifiuti conferiti allâ&#x20AC;&#x2122;interno di una discarica controllata, si inserisce infatti in un contesto di sfruttamento di fonti energetiche rinnovabili e garantisce una maggiore sicurezza dal punto di vista ambientale, in linea con le normative comunitarie e nazionali del settore .

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Impianti di produzione energia elettrica da biogas

Il recupero energetico del biogas prodotto dalla degradazione dei rifiuti conferiti all’interno di una discarica controllata si inserisce in un contesto di sfruttamento di fonti energetiche rinnovabili e garantisce una maggiore sicurezza dal punto di vista ambientale.

La produzione di biogas è una delle manifestazioni più evidenti del processo di degradazione che subiscono i rifiuti interrati in una discarica controllata.

Tale processo è il risultato di fenomeni fisici, chimici e biologici che si verificano simultaneamente tra loro.

Le emissioni gassose prodotte in quantità molto rilevanti costituiscono, se non controllate, uno dei fenomeni più fastidiosi per una discarica, comportando infatti l’emissione di odori fortemente percepiti dagli operatori e dalla popolazione e danni alla vegetazione circostante, oltre al rischio di incendio. La contromisura più efficace al verificarsi di queste condizioni è la corretta captazione e combustione del biogas con recupero energetico. dall’alto 1- Pozzo di estrazione biogas 2- Stazione di regolazione

Schema di arrivo linee e scarico condense stazione di regolazione SR2

sulla destra: Grafico recupero energetico

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Schema di processo

captazione in discarica

trasporto

RECUPERO ENERGETICO

aspirazione

CAPTAZIONE BIOGAS

combustione in torcia COMBUSTIONE BIOGAS

deumidificatore

motore

Stima della produttività del biogas generatore VALORIZZAZIONE ENERGETICA BIOGAS

Da valutazioni teoriche, confermate da dati sperimentali, si può ritenere che circa la metà dei rifiuti organici presenti in discarica si trasformi in biogas per via anaerobica. La velocità con cui avviene la trasformazione dipende dalle condizioni locali, quali umidità, temperatura, composizione e caratteristiche dei rifiuti.

Il biogas è costituito da una miscela di gas le cui componenti più importanti sono il metano (0-60%), l’anidride carbonica (0-50%), e, in misura minore, l’idrogeno (0-20%).

Una volta instaurata la fase metanigena, il fenomeno di produzione di gas si manifesta per parecchi anni (oltre 40 anni), fino alla completa degradazione della sostanza organica o fino a quando esistono le condizioni ambientali idonee al processo.

trasformatore

rete Enel

Processi di produzione del biogas La degradazione dei rifiuti in discarica è suddivisa in cinque fasi:

La composizione del biogas può variare in funzione di alcuni parametri: età della discarica composizione dei rifiuti tipologia del sistema di estrazione del biogas tipologia del sistema di impermeabilizzazione

PRIMA FASE FERMENTAZIONE AEROBICA (TRANSITORIA) SECONDA FASE FERMENTAZIONE ACIDA (ANAEROBICA) TERZA FASE FERMENTAZIONE METANIGENA INSTABILE (ANAEROBICA) QUARTA FASE METANIGENA STABILE (ANAEROBICA) QUINTA FASE DI ESAURIMENTO

È importante evitare infiltrazioni d’aria negli strati superficiali che possano alterare la composizione tipica del biogas mediante ossidazione del metano prodotto nelle zone in fase anaerobica, con conseguente aumento della percentuale di anidride carbonica.

La prima fase di fermentazione aerobica si verifica subito dopo il conferimento dei rifiuti in discarica a causa del loro contenuto d’aria, ed è caratterizzata da una rapida degradazione. In questo lasso di tempo si consuma l’ossigeno presente nella massa di rifiuti appena deposti, ed eventualmente è richiamato all’interno altro ossigeno dall’atmosfera.

Esaurito l’ossigeno presente, ha luogo la seconda fase, caratterizzata dalla fermentazione acida, di durata pari ad alcuni mesi, a opera di batteri detti “fermentatori”, che degradano la cellulosa e gli altri materiali biodegradabili, trasformandoli in acidi volatili, anidride carbonica e idrogeno.

Durante la terza fase, detta metanigena instabile, gli acidi volatili, prodotti nella fase precedente, sono metabolizzati dai batteri metanigeni, con produzione di metano. La durata complessiva di questa fase può essere, di regola, da qual-

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da sinistra: 1- Schema costruttivo del pozzo 2-3 La centrale di recupero energetico

che mese fino a tre anni, durante i quali la produzione gassosa consiste prevalentemente di anidride carbonica e piccole quantità di idrogeno e metano.

Nella quarta fase, metanigena stabile, lo sviluppo della popolazione metanigena comporta l’aumento della quantità di metano prodotto, fino a un valore stabile pari circa al 60% del biogas prodotto, la cui rimanente parte è composta prevalentemente da anidride carbonica. Questa fase dura parecchi anni.

La quinta fase, detta di esaurimento, si ha in seguito alla progressiva stabilizzazione del rifiuto. Infatti a poco a poco risultano disponibili composti organici sempre meno biodegradabili, comportando una riduzione dell’attività batterica, e quindi del biogas prodotto, e la diffusione di aria all’interno dei rifiuti, con la comparsa di ossigeno e azoto negli strati più superficiali.

Per effettuare un corretto dimensionamento dell’impianto di captazione del biogas, è necessario determinare la specifica quantità di biogas prodotto, in funzione della quantità di rifiuti da conferire in discarica e delle loro caratteristiche. La produzione di biogas può protrarsi per alcuni decenni dopo la deposizione dei rifiuti, ed è governata da diversi fattori chimico - fisici, oltreché biologici.

Esistono nel settore diversi modelli per stimare la produzione di biogas, i migliori dei quali sono definiti “modelli misti”, poiché uniscono informazioni di carattere teorico ed

empirico. Reiterando tali modelli è possibile stimare la quantità di biogas prodotta, ottenendo una curva dall’andamento, detta “a campana”. Il picco di produzione si verifica normalmente uno o due anni dopo il termine del conferimento dei rifiuti.

Descrizione di un impianto di recupero energetico Un tipico impianto di recupero energetico è composto da: ELEMENTI DI CAPTAZIONE RETE DI TRASPORTO STAZIONI DI REGOLAZIONE CENTRALE DI ESTRAZIONE E COMBUSTIONE CENTRALE DI RECUPERO ENERGETICO

Gli elementi di captazione, detti comunemente pozzi, la rete di trasporto e le stazioni di regolazione insistono sul corpo discarica e, insieme alla centrale di estrazione e combustione, in genere posizionata nel piazzale servizi, costituiscono un presidio ambientale della discarica che è da prevedere anche in assenza di recupero energetico.

La centrale di recupero energetico consente invece lo sfruttamento del biogas a fini energetici.

Il biogas è estratto dal corpo discarica, applicando a esso un’opportuna depressione, ed è inviato al recupero energetico, mantenendo la torcia di combustione come elemento di sfioro del sistema.

La rete di captazione del biogas è costituita da pozzi di captazione verticali, che sono collegati, mediante linee di trasporto in HDPE, a stazioni di regolazione, a loro volta

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collegate alla centrale di estrazione e combustione biogas da una linea principale, anch’essa in HDPE. I pozzi sono posizionati in maniera da ottenere una completa copertura della superficie della discarica, mediante una "zona di influenza" per ogni pozzo.

Il sistema di estrazione prevede l'applicazione di una determinata depressione alla testa di ogni singolo pozzo, consentendo l'aspirazione delle quantità di biogas prodotte nell'ambito della zona di influenza del pozzo stesso.

I pozzi sono in genere trivellati, realizzati cioè dopo la chiusura della discarica.

Sul pozzo così costruito è connessa infine la testa di pozzo, realizzata anch’essa in HDPE, che è raccordata alla linea secondaria mediante manicotto flessibile.

La rete di trasporto del biogas, realizzata in HDPE, è composta da: linee secondarie, tra i pozzi di captazione e le stazioni di regolazione (SR) linee primarie, tra le SR e la centrale di estrazione Tutto l’impianto è realizzato secondo specifiche norme internazionali e nazionali che regolano il convogliamento dei gas combustibili.

Le stazioni di regolazione hanno lo scopo di ripartire la depressione per ogni singolo pozzo, in funzione della produzione dello stesso, e sono complete di separatore delle condense formatesi lungo la linea. Nel serbatoio di accumulo è posizionata una pompa che provvede allo smaltimento verso il punto finale di rilascio.

La centrale di estrazione è costituita da una coppia di turboaspiratori centrifughi. Il turboaspiratore è dotato di particolari tenute a gas sui banchi di rotolamento ed è trattato internamente con appositi rivestimenti che ne garantiscono la completa tenuta stagna.

La centrale è predisposta per la deviazione dei gas aspirati verso la centrale di recupero energetico e l'utilizzo della torcia come elemento di sfioro del sistema.

La torcia di combustione è di tipo a camera chiusa ad alta temperatura di combustione (1.000 °C) ed è composta da una camera di combustione refrattariata, realizzata con fibre ceramiche o materiali similari.

Un impianto di recupero energetico è in genere composto da: uno o più motori endotermici, accoppiati a generatore termoreattore per il trattamento delle emissioni trasformatore/elevatore B.T./M.T. centrale di controllo cabina di cessione alla rete ENEL La centrale di recupero energetico è realizzata con prefabbricati di tipo containerizzato, in conformità agli standard ISO. Le apparecchiature di parallelo, di trasformazione e di cessione alla rete elettrica nazionale con le relative protezioni sono rispondenti alle specifiche ENEL e alle norme CEI. Come per il gruppo elettrogeno, anche i quadri elettrici di servizio sono contenuti in container. La componentistica elettrica comprende la rete di terra e l'impianto di dispersione delle scariche atmosferiche.

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Impianti di produzione energia elettrica da biogas OLBIA, CASALE MONFERRATO, TRIVIGNANO UDINESE, GIOVINAZZO

OLBIA (SS) POTENZA TOTALE INSTALLATA 835 kWe GRUPPI ELETTROGENI 1 gruppo JNB POTENZA NOMINALE 835 kWe DATA DI INIZIO ATTIVITÀ Agosto 2006 REGIME DI CESSIONE ENERGIA ELETTRICA Certificati Verdi CASALE MONFERRATO (AL) POTENZA TOTALE INSTALLATA 625 kWe GRUPPI ELETTROGENI 1 gruppo JNB POTENZA NOMINALE 625 kWe DATA DI INIZIO ATTIVITÀ Settembre 2004 REGIME DI CESSIONE ENERGIA ELETTRICA CIP 6/92 TRIVIGNANO UDINESE (UD) POTENZA TOTALE INSTALLATA 625 kWe GRUPPI ELETTROGENI 1 gruppo JNB POTENZA NOMINALE 625 kWe DATA DI INIZIO ATTIVITÀ Marzo 2004 REGIME DI CESSIONE ENERGIA ELETTRICA CIP 6/92 GIOVINAZZO (BA) POTENZA TOTALE INSTALLATA 990 kWe GRUPPI ELETTROGENI 2 gruppi JNB POTENZA NOMINALE 495 kWe cad DATA DI INIZIO ATTIVITÀ Marzo 1998 REGIME DI CESSIONE ENERGIA ELETTRICA CIP 6/92

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GHEMME, PESCANTINA, ALICE CASTELLO, CHIVASSO

GHEMME (NO) POTENZA TOTALE INSTALLATA 1680 kWe GRUPPI ELETTROGENI 2 gruppi CAT POTENZA NOMINALE 960 kWe DATA DI INIZIO ATTIVITÀ Gennaio 1998 REGIME DI CESSIONE ENERGIA ELETTRICA CIP 6/92 PESCANTINA (VR) POTENZA TOTALE INSTALLATA 2606 kWe GRUPPI ELETTROGENI 3 gruppi JNB POTENZA NOMINALE 1000 kWe e 803 kWe e 803 DATA DI INIZIO ATTIVITÀ Luglio 2000 REGIME DI CESSIONE ENERGIA ELETTRICA CIP 6/92 ALICE CASTELLO (VC) POTENZA TOTALE INSTALLATA 803 kWe GRUPPI ELETTROGENI 1 gruppo JNB POTENZA NOMINALE 803 kWe DATA DI INIZIO ATTIVITÀ Luglio 1999 REGIME DI CESSIONE ENERGIA ELETTRICA CIP 6/92 CHIVASSO (TO) POTENZA TOTALE INSTALLATA 938 kWe GRUPPI ELETTROGENI 2 gruppi JNB POTENZA NOMINALE 469 kWe cad DATA DI INIZIO ATTIVITÀ Marzo 1999 REGIME DI CESSIONE ENERGIA ELETTRICA CIP 6/92

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Centrali di produzione energia da rifiuti e biomasse

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Centrali di produzione energia da rifiuti e biomasse Impianti di termovalorizzazione Le tecnologie

Nel settore dell’impiantistica ambientale riguardante la realizzazione di impianti per la termovalorizzazione dei rifiuti urbani e/o delle biomasse solide, DANECO IMPIANTI si caratterizza per l’elevata affidabilità della sua proposta.

Nelle sezioni chiave dell’impianto (combustione e generazione vapore, produzione di energia, sistema di controllo delle emissioni inquinanti, sistemi di supervisione e controllo), le soluzioni tecniche adottate sono il frutto dell’esperienza acquisita nel corso degli anni a livello internazionale.

Nel seguito di questa presentazione sono illustrate le soluzioni tecnologiche normalmente utilizzate nelle diverse sezioni d’impianto, che sono principalmente riconducibili alle seguenti aree funzionali: SEZIONE DI RICEVIMENTO COMBUSTIBILI dall’alto: 1*- Particolare Impianto di Moerdijk (NL) - Assonometria 2- Progetto in essere: vista complessiva dell’impianto

SEZIONE DI COMBUSTIONE SEZIONE DI GENERAZIONE VAPORE (AREA CALDAIA) SEZIONE CICLO TERMICO CON TURBINA A VAPORE PER LA PRODUZIONE DI ENERGIA ELETTRICA SEZIONE TRATTAMENTO DEI GAS DI COMBUSTIONE SISTEMI AUSILIARI SISTEMI ELETTRICI SISTEMI DI STRUMENTAZIONE E CONTROLLO

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Combustore Il combustore, che costituisce il cuore dell’impianto di termovalorizzazione, è generalmente del tipo a griglia mobile.

Questa soluzione è idonea a tutti i tipi di combustibili solidi, includendo in questa dicitura rifiuti di carattere residenziale, commerciale e alcune categorie di rifiuti industriali, nonché combustibili derivati dai rifiuti e svariate tipologie di biomasse solide. La tecnologia è, infatti, modulare e può essere adattata al fine di rispondere adeguatamente alle diverse esigenze.

Vengono proposte due tecnologie nel campo dei combustori a griglia: griglia convenzionale raffreddata ad aria (Air-Cooled Grate) griglia innovativa raffreddata ad acqua (Water-Cooled Grate) La griglia convenzionale raffreddata ad aria è utilizzata soprattutto per combustibili aventi un potere calorifico indicativamente oscillante tra 7 e 14 MJ/kg, mentre nella configurazione raffreddata ad acqua è possibile l’utilizzo della griglia anche a poteri calorifici doppi dei precedenti.

Quest’ultima configurazione si adatta ottimamente, quindi, anche al trattamento delle frazioni secche prodotte dagli impianti di selezione (incluso il CDR).

Dal punto di vista del funzionamento, nella Water-Cooled Grate l’aria primaria viene usata solo per le fasi di essiccamento e di combustione dei rifiuti, a differenza della classica Air-Cooled Grate in cui essa ha anche un effetto di raffreddamento dei barrotti. La soluzione con raffreddamento ad acqua consente, quindi, una migliore distribuzione dell’aria primaria sottogriglia che, essendo introdotta solo in funzione delle caratteristiche del combustibile, porta a un’ottimizzazione del controllo della combustione.

La griglia è alimentata tramite una tramoggia e un canale di carico raffreddato da una camicia ad acqua. Uno spintore a cassetto, a comando idraulico, trasferisce il combustibile dal canale alla griglia di combustione.

La griglia consiste in una serie di elementi (barrotti o piastre, a seconda che si tratti di griglia convenzionale o griglia raffreddata ad acqua) disposti su file alternativamente fisse e mobili. Il movimento specifico di tali elementi favorisce il rimescolamento e l’avanzamento del materiale che, ormai combusto, viene scaricato come scoria tramite un estrattore a bagno d’acqua. La griglia è suddivisa in sezioni indipendenti di movimentazione del combustibile, è dotata di varie zone di iniezione dell’aria ed è racchiusa dalla camera di combustione a valle della quale i fumi entrano nella zona di combustione secondaria dove, grazie all’immissione di un flusso di aria ad alta velocità, subiscono un’intensa miscelazione turbolenta. Questa ulteriore ossidazione garantisce il completamento della combustione della frazione volatile e la termodistruzione dei micro-inquinanti organoclorurati presenti nei fumi.

Per quanto concerne la configurazione del combustore, si dispone di due soluzioni: combustore quasi adiabatico combustore non adiabatico Nella prima tipologia le pareti della camera di combustione sono interamente realizzate in materiale refrattario a protezione del mantello esterno in acciaio; in questo modo la temperatura dei fumi all’uscita del combustore è prossima a quella di combustione.

*Immagine estratta da documentazione di pubblico dominio, relativa ad impianto analogo a quelli proposti da DANECO IMPIANTI ed in linea con i migliori standard europei

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Tale configurazione prevede una camera di combustione fisicamente separata e indipendente dal generatore di vapore in quanto non “schermata” da pareti a tubi d’acqua.

Nella seconda tipologia, le pareti della camera di combustione sono costituite da tubi d’acqua protetti da materiale refrattario; in questo modo si ha trasmissione di calore tra le pareti tubiere e i fumi di combustione che diminuiscono la loro temperatura lungo il percorso dalla zona sovrastante la griglia fino all’uscita della camera di combustione.

Tale configurazione si traduce in un’unica camera in cui si possono identificare due zone: la prima, di combustione, termina in corrispondenza della sezione di immissione dell’aria secondaria; la seconda, di combustione secondaria, è compresa tra la medesima sezione e quella di transizione tra il rivestimento refrattario e il tratto a pareti nude. Entrambe le zone, avendo le pareti raffreddate ad acqua, risultano perfettamente integrate nel generatore di vapore, di cui costituiscono la parte iniziale (da qui il nome di Integrated boiler).

La combustione è controllata tramite un sofisticato sistema di controllo, che permette di raggiungere elevate efficienze di combustione, garantendo così una completa termodistruzione della frazione combustibile. Il sistema si caratterizza per la sua completa automazione, che consente di effettuare l’elaborazione dati e la regolazione senza intervento del personale d’esercizio, permettendo quindi la verifica in continuo di tutti i parametri legati al processo di combustione: percentuale di ossigeno nei fumi, portata di vapore, distribuzione dell’aria primaria e secondaria, corsa dell’alimentatore, velocità di movimentazione delle sezioni di griglia, spessore del letto di combustibile, tempo di residenza delle ceneri nella zona di scorificazione.

Generatore di vapore Ai combustori descritti è accoppiato un sistema di recupero termico costituito da un generatore di vapore nel quale viene utilizzato il contenuto termico dei fumi per produrre vapore surriscaldato da inviare alla turbina.

Non esistono tipologie standardizzate di generatori di vapore; ogni boiler è diverso a seconda della taglia di impianto, delle proprietà del combustibile, dei parametri del vapore prodotto.

Le due tipologie di generatori di vapore più impiegate in questi impianti sono: generatore di vapore a sviluppo verticale generatore di vapore a sviluppo orizzontale Nella prima configurazione il generatore dispone di canali con i banchi convettivi percorsi verticalmente dai fumi. Essi sono generalmente preceduti da uno o più canali verticali a radiazione che permettono di ridurre la temperatura dei fumi per scambio radiante con le pareti bollenti, prima che gli stessi passino nel primo canale a convezione. Sia i canali a radiazione che quelli a convezione sono racchiusi da pareti membranate di tubi evaporativi. Il primo banco a convezione nel senso dei fumi è generalmente un evaporatore e viene detto banco di protezione in quanto serve a uniformare la temperatura e la velocità dei fumi prima del surriscaldatore finale. Il secondo banco è il surriscaldatore finale, configurato per lo più in equicorrente, seguito dai restanti surriscaldatori in controcorrente, da uno o più banchi di evaporazione e dai vari banchi dell’economizzatore.

La caratteristica interessante del generatore verticale è il costo contenuto, dovuto alla maggiore compattezza e semplicità delle parti in pressione. Il suo aspetto più sensibile è invece la pulizia dei banchi, che viene realizzata con soffiatori di fuliggine. Inoltre, i banchi convettivi a tubi orizzontali pre-

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Tecnologia di combustione e generazione vapore

sentano maggiori rischi di sporcamento e difficoltà di estrazione per manutenzione.

Il generatore a sviluppo orizzontale è invece caratterizzato dall’avere i banchi convettivi sistemati entro un canale orizzontale. Il canale convettivo è preceduto da uno o più canali vuoti a radiazione, come per il generatore verticale.

Una tipica configurazione è quella che vede il canale convettivo orizzontale preceduto da tre canali verticali radianti, ossia la camera di combustione, un secondo canale discendente e un terzo nuovamente ascendente. Un’altra configurazione ha invece due soli canali radianti, ascendente e discendente; in questo modo il canale convettivo si trova molto più in basso.

Grande importanza riveste il calcolo della superficie di scambio dei canali a radiazione, adeguatamente dimensionati per avere una temperatura dei fumi di circa 650 °C prima dell’evaporatore di protezione. Detto banco è poi seguito, come detto, da quelli del surriscaldatore, dell’evaporatore e dell’economizzatore, opportunamente calcolati in funzione delle condizioni del vapore e della temperatura dei fumi in uscita.

Il generatore a sviluppo orizzontale è più costoso di quello verticale, ma sia la pulizia che l’eventuale sostituzione dei banchi sono facilitate. In particolare, per la pulizia viene generalmente impiegato un sistema a martelli (rapping system), che percuote assialmente i collettori inferiori delle arpe, con ottimi risultati.

I generatori di vapore seguono il principio della circolazione naturale, che garantisce un raffreddamento sicuro e controllato delle superfici di scambio della caldaia in tutte le condizioni operative e una ridotta usura termica e meccanica delle pareti della caldaia così come dei tubi di ritorno e di caduta.

Il progetto di un generatore di vapore per impianti di termovalorizzazione è influenzato soprattutto dagli alti livelli di sporcamento e dagli accentuati fenomeni di corrosione a cui i materiali vanno incontro in questa specifica tipologia di componenti. Per ridurre gli effetti di erosione, corrosione e alta temperatura, i tubi vaporizzatori costituenti le pareti membranate della camera di combustione sono protetti da un adeguato rivestimento refrattario (soprattutto piastrelle di carburo di silicio in alti tenori) caratterizzato da un’alta resistenza termomeccanica e chimica. Nella zona a pareti nude, inoltre, se dal punto di vista termico non risulta più necessario un rivestimento refrattario, i rischi di corrosione dovuti alla presenza di inquinanti gassosi nei fumi rendono spesso necessaria l’adozione di un cladding protettivo in materiale alto legato (per esempio, Inconel).

Ciclo termico e produzione elettrica La produzione di energia elettrica avviene sostanzialmente utilizzando il vapore surriscaldato, prodotto dalla caldaia, in una turbina accoppiata a un alternatore.

Come noto, la turbina a vapore è un motore primo termico che trasforma in energia meccanica l’energia erogata dal vapore in espansione.

A seconda dell’utilizzazione del vapore vengono impiegate turbine: a contropressione (quando si vuole privilegiare il teleriscaldamento); a condensazione (per produrre essenzialmente energia elettrica). Le turbine a condensazione sono dotate di un condensatore allo scarico del tipo a raffreddamento ad acqua o ad aria; il salto entalpico disponibile è tanto maggiore, a parità di entalpia in ingresso, quanto maggiore è il vuoto nel condensatore;

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miste, per cogenerazione (produzione combinata di energia elettrica e calore), a uno o più spillamenti intermedi su una turbina a contropressione o a condensazione.

Per garantire un funzionamento continuo del sistema di combustione dei rifiuti anche in caso di fuori servizio del gruppo turboalternatore, sono previste stazioni di bypass turbina (tante quante sono le caldaie), che riducono la pressione del vapore inviandolo al condensatore.

La moderna tecnologia prevede la realizzazione di impianti con produzione di vapore alla pressione di 40÷50 bar o superiore (anche oltre i 60 bar), risultandone una maggiore efficienza nella produzione di energia elettrica.

Ovviamente la produzione elettrica dipende, nel suo complesso, da numerosi fattori quali: rendimento termico del sistema di combustione e generazione di vapore; condizioni (temperatura e pressione) del vapore in uscita dal generatore; condizioni (temperatura e pressione) dell’acqua di alimento all’ingresso del generatore; grado di vuoto al condensatore; ottimizzazione complessiva del ciclo termico, mediante recuperi rigenerativi per aumentarne l’efficienza. Tipicamente alcuni recuperi termici effettuati nel ciclo riguardano: preriscaldamento aria di combustione o condensato tramite scambiatori posti sul circuito di raffreddamento griglie (caso di Water-Cooled Grate); preriscaldamento aria di combustione e/o condensato tramite preriscaldatori a vapore (proveniente da spillamento turbina); preriscaldamento acqua di alimento e/o condensato tramite economizzatori esterni alla caldaia e posti sulla linea fumi.

Da quanto sopra si evince come le soluzioni possibili siano numerose e che la scelta impiantistica è ovviamente condizionata dalla tipologia dei combustibili, dalla configurazione dei sistemi prescelti e dal costo complessivo previsto per la realizzazione.

Sistema di trattamento degli effluenti gassosi Il trattamento fumi è sicuramente la sezione di impianto che, negli ultimi decenni, ha subito le innovazioni più consistenti in relazione alle restrizioni sempre più accentuate dei limiti allo scarico, assumendo un ruolo notevole per importanza, dimensione e ovviamente, costi.

In relazione agli standard e alle richieste specifiche, si utilizzano diverse tecnologie di abbattimento per la realizzazione dei sistemi di controllo delle emissioni.

La tecnologia di trattamento è di tipo modulare e consiste dei seguenti componenti principali: precipitatore elettrostatico (per la rimozione delle polveri); reattore (dry o semidry absorber, spray dryer o torre di condizionamento); filtro a maniche (per la rimozione delle polveri o come filtro-assorbitore); scrubber (a singolo o doppio stadio a base di idrossido di sodio, latte di calce o come sistema dual alkali); sistema DeNOx di tipo termico o catalitico.

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Tecnologia di trattamento fumi (esempio di sistema a secco)

La modularità permette di combinare queste apparecchiature in varie configurazioni, che possono essere identificate secondo due generiche classificazioni: 1. sistemi a singolo stadio (depolverazione e abbattimento gas acidi/microinquinanti contemporanei); 2. sistemi a doppio stadio o pluristadio (depolverazione e abbattimento gas acidi/microinquinanti separati, in varie opzioni), ulteriormente suddivisi nelle seguenti tipologie sistemi a secco sistemi a semisecco sistemi ibridi secco-semisecco sistemi a umido Sistemi a secco: Dry Absorption System (DAS) Il sistema di assorbimento a secco utilizza la cosiddetta tecnologia Filsorption (Filtering and Absorption). Una miscela di idrossido di calcio in polvere e carboni attivi è iniettata in un reattore dove viene dispersa omogeneamente nella corrente gassosa. A valle del reattore è posizionato un filtro (FF) sulle cui maniche si viene a disporre una torta di fini particelle. Grazie all’intimo contatto tra questo strato e i gas di combustione, qui avvengono i principali processi di rimozione delle impurezze: filtrazione del particolato, terminazione delle reazioni di assorbimento dei gas acidi (tramite reazione con idrossido di calcio e produzione di sali di calcio) e adsorbimento dei microinquinanti (diossine, furani e metalli pesanti).

Per ottimizzare l’impiego di idrossido di calcio, è importante avere un certo livello di umidità sulla torta filtrante. Poiché in questo sistema non è introdotta acqua aggiuntiva, il valore di umidità è controllato regolando la temperatura dei gas di combustione. Ci sono diversi sistemi per il raffreddamento dei gas di combustione: CTDAS (Conditioning Tower-DAS): i gas di combustione sono raffreddati tramite iniezione di acqua in un refrigeratore a spray. L’iniezione di acqua è regolata controllando la temperatura in uscita dalla torre di condizionamento

ECODAS (ECOnomizer-DAS): i gas di combustione sono raffreddati in un economizzatore esterno, dove essi cedono il proprio calore all’acqua di alimento prima che essa entri negli economizzatori di caldaia. In questo modo si effettua anche un recupero di calore sui gas di combustione.

In alternativa ai sistemi che utilizzano l’idrossido di calcio ve ne sono altri a secco che impiegano il bicarbonato di sodio, con apparecchiature e modalità del tutto analoghe alle precedenti.

Sistemi a semisecco Questi sistemi si differenziano dai sistemi a secco per il fatto che il reagente (sempre calce) è iniettato nei gas di combustione sottoforma di sospensione acquosa (slurry) e non in polvere.

I principali sistemi a semisecco sono quelli del tipo: SDA (Spray Drying Absorption) In questo sistema la sospensione, costituita da acqua, calce e prodotto ricircolato, è nebulizzata e iniettata in testa a un assorbitore di gas acidi. Lo slurry è atomizzato tramite ugelli a doppio fluido o atomizzatori a disco rotante.

Il sistema SDA comprende tre principali apparecchiature: un precollettore delle polveri (preseparatore ciclonico o precipitatore elettrostatico), un assorbitore spray per i gas acidi e un collettore finale (normalmente un filtro a maniche). È altresì previsto un sistema di preparazione dello slurry (tramite iniezione di acqua) e un serbatoio di miscelazione e dosaggio.

Sistemi ibridi (secco/semisecco) Il sistema ibrido è un’evoluzione del sistema “a secco”, nel quale l’unità di condizionamento è integrata nel sistema stesso. Il processo è basato sull’assorbimento dei gas acidi tra-

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mite un assorbente secco contenente calce o idrossido di calcio. Il processo è caratterizzato da un elevato rapporto di riciclo del prodotto finale, che permette di massimizzare l’impiego di reagente.

Il sistema consiste di tre componenti principali: reattore, filtro a maniche e umidificatore. Come in ogni processo “a secco”, il parametro chiave da controllare è l’umidità dei gas di combustione nella zona di reazione. L’umidità relativa dei gas viene incrementata tramite aggiunta di acqua (insieme all’assorbente) nell’umidificatore, prima della sua introduzione nei gas di combustione. La novità di questa tecnologia consiste nel fatto che tutto il reagente ricircolato è soggetto a umidificazione nell’umidificatore integrato, risultando massimizzato, quindi, il suo impiego.

Dal reattore, i gas trattati entrano in un filtro a maniche dove avvengono gli stessi processi chimico-fisici già descritti per gli altri sistemi “a secco”.

Sistemi a umido I sistemi “a umido” sono così denominati in quanto l’assorbimento dei gas acidi avviene in fase liquida. Questa operazione è condotta in scrubber a umido, efficace sistema per la rimozione di gas solubili in acqua. Il principio consiste nel mettere in contatto i gas che devono essere rimossi con un’ampia superficie acquosa (realizzata tramite piccole gocce o un sottile film d’acqua). Alcuni gas sono assorbiti in acqua pura (come HCl). Altri gas acidi richiedono un trattamento alcalino.

Lo scrubber è in genere costituito da tre sottosistemi: stadio di quenching per il raffreddamento e la saturazione dei gas di combustione; stadio acido per l’assorbimento selettivo di HCl, HF e HBr; stadio alcalino per l’assorbimento di SO2 e dell’HCl rimanente

Dopo lo stadio di quenching, il gas passa attraverso una griglia per la distribuzione dei gas, che assicura una portata uniforme dello stesso attraverso lo scrubber e ha come risultato un ottimale contatto tra gas e liquido.

Il liquido di lavaggio è spruzzato direttamente nella corrente gassosa tramite ugelli localizzati in testa a ognuno dei due stadi. Il fondo intermedio tra i due stadi raccoglie efficacemente il liquido di lavaggio dello stadio superiore, minimizzando la perdita di carico dei gas fluenti dallo stadio inferiore.

Un abbattitore di nebbie tra ogni stadio previene i trascinamenti di liquido verso lo stadio successivo e il condotto d’uscita dello scrubber. È previsto infine un abbattitore finale di nebbie prima che i gas trattati passino allo stadio successivo di purificazione.

Gli effluenti liquidi risultanti dal processo a umido sono depurati in un apposito sistema di trattamento acque.

Anche per i sistemi a umido sono possibili diverse configurazioni. Normalmente lo scrubber è posizionato dopo uno stadio di separazione polveri. La combinazione di un precipitatore elettrostatico e di uno scrubber a umido è una soluzione idonea per le polveri e il mercurio ed è un’ottima soluzione per l’abbattimento dei gas acidi.

Dal punto di vista funzionale, lo scrubber a umido può operare in diverse configurazioni: Lime scrubber: a un primo stadio ad acqua segue un successivo a latte di calce. Il vantaggio di questo sistema è la produzione di gesso e sali di calcio insolubili, che possono essere riciclati o facilmente depositati; NaOH scrubber: a un primo stadio ad acqua segue un successivo a idrossido di sodio. Questo sistema permette di operare con una soluzione di sali solubili (e non con una sospensione di CaSO4 come nel lime scrubber) e con una torre di abbattimento compatta e relativamente meno costosa. È richiesto, però, un sistema di trattamento acque a causa della produzione di acque di processo contenenti sali solubili (solfiti e solfati di sodio).

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Ciclo termico con turbogruppo per produzione di energia

TURBINA

G

GRIGLIA/CALDAIA LINEE 1+2 CONDENSATORE

ECONOMIZZATORE ESTERNO

DEGASATORE POMPE ALIMENTAZIONE CALDAIA

Dual alcali scrubber: questo processo permette di combinare i vantaggi dei due sistemi precedenti.

Lo scrubber opera, infatti, per estrazione di una soluzione di solfato di sodio solubile, ma ha come prodotto finale gesso e carbonato di calcio, materiali inerti da costruzione che possono essere riutilizzati o depositati. L’idrossido di sodio (reagente di assorbimento dei gas acidi) è continuamente rigenerato in un processo di trattamento acque che utilizza calce idrata e carbonato di calcio come reagenti.

Riduzione degli ossidi di azoto Si possono utilizzare due sistemi per l’abbattimento degli ossidi di azoto: SNCR (Selective Non Catalytic Reduction): è questo un processo di riduzione termica operante con una soluzione di ammoniaca o urea come agente riducente.

Quest’ultimo è iniettato direttamente nel tratto terminale della camera di combustione e reagisce con gli ossidi di azoto. Al fine di ottenere un’ottimale distribuzione dei reagenti, si utilizzano speciali iniettori ad aria compressa o vapore.

SCR (Selective Catalytic Reduction): questa tecnica consiste nella riduzione catalitica degli ossidi di azoto permettendo di ottenere livelli di emissione molto contenuti. Gli ossidi di azoto presenti nei gas di combustione vengono ridotti ad azoto e acqua utilizzando un catalizzatore a base di diossido di titanio e pentossido di vanadio e ammoniaca come agente riducente. I gas attraversano il reattore catalitico dall’alto verso il basso. Ogni sezione di catalizzatore è provvista di soffiatore di fuliggine che permette di mantenere la sua superficie libera da depositi di polvere.

L’iniezione di ammoniaca nella corrente gassosa avviene tramite una griglia di ugelli.

POMPE CONDENSATO RIGENERATORE BP

RAFFREDDAMENTO GRIGLIA

Vi sono tre possibili posizionamenti per il reattore DeNOx SCR nella linea di trattamento fumi: High dust system: il reattore è posizionato dopo il boiler o integrato nel boiler e opera direttamente sui gas di combustione con elevate concentrazioni di polveri e gas acidi. Il reattore è posizionato dove il range di temperatura è ottimale per il catalizzatore.

Low dust system: il reattore è posizionato dopo il precipitatore elettrostatico, che rimuove gran parte delle polveri.

Tail end system: il reattore è posizionato alla fine delle altre operazioni di abbattimento, quindi dopo la rimozione delle polveri e dei gas acidi. Questo sistema è utilizzato in presenza di polveri o gas dannosi per il catalizzatore. È spesso necessario un preriscaldamento dei fumi alla temperatura operativa prima di entrare nel sistema.

Sistemi turnkey di controllo ambientale Si possono prevedere soluzioni turnkey per il controllo delle emissioni. Infatti, combinando le varie unità descritte sopra, si è in grado di approntare sistemi completi di controllo ambientale, incluso il trattamento dei prodotti finali, e di ottimizzare la soluzione globale al fine di soddisfare i bisogni del cliente.

Tra i principali sistemi si segnalano i seguenti: TC system (Total Cleaning): questo sistema garantisce un controllo a elevata efficienza delle emissioni inquinanti tramite più operazioni unitarie di abbattimento in sequenza e consiste di: CTDAS o ECODAS, Wet Scrubber, SCR. Altri Sistemi: le proposte più recenti si caratterizzano per l’approntamento di sistemi turnkey che combinano tecnologie semplici e ben conosciute in grado, al contempo, di soddisfare le attuali richieste di legge. Un sistema di questo tipo, per esempio, consiste di: SNCR, CTDAS o ECODAS.

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Centrali di produzione energia da rifiuti e biomasse Impianti di termovalorizzazione Impianti standard

RIASSUNTO DELLE TECNOLOGIE UTILIZZATE Con riferimento alle tecnologie, gli impianti di tipo standard risultano costituiti dai seguenti sistemi principali: Combustori a griglia raffreddata ad aria (nel caso di RSU) oppure ad acqua (nel caso di CDR).

La prima è in genere utilizzata per P.C.I. compresi tra 7 e 14 MJ/kg mentre la seconda è prevista soprattutto per P.C.I. nel range 14÷21 MJ/kg.

Integrated boilers costituiti da due o più canali verticali a radiazione e da un canale orizzontale a convezione; i canali verticali includono le zone di combustione, post-combustione ed evaporazione (CC/PC/RP) e sono realizzati con pareti a tubi d’acqua, di tipo membranato, in genere protetti da rivestimento refrattario fino alla sezione terminale della zona di PC, il canale orizzontale racchiude i fasci tubieri (EV/SH/ECO) ed è quasi interamente in esecuzione membranata (a eccezione della zona ECO, in casing metallico).

Sistemi di trattamento fumi “a secco”, del tipo ECODAS (External Economizer + Dry Absorption System) oppure CTDAS (Conditioning Tower + Dry Absorption System), costituiti essenzialmente da elettrofiltro (opzionale), economizzatore esterno o torre di condizionamento fumi, reattore e filtro a maniche.

Il processo, basato sull’iniezione “in duct” di calce (o bicarbonato) e carboni attivi (che inducono le reazioni di assorbimento dei gas acidi e di adsorbimento dei microinquinanti), è quindi reso più efficace dalle variazioni di umidità e temperatura dei fumi (che avvengono in modo “controllato”).

dall’alto vista dell’impianto di: 1*- Amsterdam (NL) 2*- Brescia (I) 3*- Burgkirchen (D) 4*- Milano “Silla 2” (I) 5*- Böblingen (D)

Cicli termici recuperativi di tipo standard (vapore a 40÷60 bar/400÷450 °C), con turbina a condensazione, condensatore ad aria oppure ad acqua e uno o due scambiatori di preriscaldamento del condensato; il primo utilizza il vapore proveniente da spillamento turbina, il secondo è posto sul circuito di raffreddamento delle griglie ed è previsto solo nel caso di letto di combustione raffreddato ad acqua.

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*Immagine estratta da documentazione di pubblico dominio, relativa ad impianto analogo a quelli proposti da DANECO IMPIANTI ed in linea con i migliori standard europei

*Impianto di Moerdijk (NL) - Assonometria

COMPLETANO GLI IMPIANTI I SEGUENTI SISTEMI E COMPONENTI: Stoccaggi e movimentazioni dei combustibili e delle scorie (tramite sistemi carroponte-benna).

Diagramma di combustione

Stoccaggi e movimentazioni dei reagenti e dei prodotti residui (tramite trasportatori e sili).

Riduzione termica o catalitica degli ossidi di azoto, mediante iniezione di una soluzione di urea o ammoniaca direttamente in caldaia (De-NOx di tipo SNCR) oppure a valle del sistema di depurazione fumi (De-NOx di tipo SCR tail-end).

Stabilizzazione dei residui (ceneri di caldaia e prodotti della depurazione fumi), che consiste essenzialmente in una miscelazione dei medesimi con cemento, silicato e acqua opportunamente dosati, al fine di consentire la messa a dimora permanente dei prodotti finali (racchiusi in una matrice a bassa permeabilitĂ e quindi con bassi eluati).

Ausiliari meccanici (isolamento acustico, ventilazione e condizionamento degli edifici, antincendio, aria compressa, combustibile ausiliario, dosaggi chimici, acqua servizi, riutilizzo acque di processo, ecc.), elettrici (motori, quadri, trasformatori, sottostazione, diesel di emergenza, ecc.), strumentali e di controllo (valvole di regolazione, strumentazione e PLC locali, DCS, analisi emissioni).

Opere civili (fondazioni, fosse e opere in c.a., edifici, pannellature, strade, ecc.).

Schema di flusso generale di un termovalorizzatore

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da sinistra:

CONCESSIONE, AUTORIZZAZIONI, ACCORDI INTEGRATIVI E PANORAMA GENERALE

1- Schema del Project Financing 2- Schema a blocchi di una piattaforma

TRASPORTATORI RIFIUTI

CONTRATTI TRASPORTO

COSTRUTTORI IMPIANTI

CONTRATTI COSTRUZIONE

CONTRATTI ASSICURAZIONE

ISTITUTI ASSICURATIVI

Considerazioni economiche Gli impianti di termovalorizzazione dei “rifiuti” (i cosiddetti Waste to Energy o WtE) possono essere costituiti da una o più linee di processo (generalmente fino a tre) e sono caratterizzati da valori specifici dell’investimento compresi in un ampio range.

Per esempio, per potenze termiche (oppure elettriche lorde) tra 50 e 200 MWt (oppure tra 12 e 60 MWe) e impianti sviluppati su due linee di processo, tali valori oscillano tra ca.

0.75 M€/MWt (oppure 2.5 M€/MWe) per gli impianti di maggiore taglia e 1.25 M€/MWt (oppure 5 M€/MWe) per quelli di taglia inferiore.

Si ottengono quindi forti economie di scala solo nel caso di grandi realizzazioni.

*Immagine estratta da documentazione di pubblico dominio, relativa ad impianto analogo a quelli proposti da DANECO IMPIANTI ed in linea con i migliori standard europei

AMMINISTRAZIONI LOCALI

GRTN, TRADERS

CONTRATTI CONFERIMENTO

CONTRATTI CESSIONE E.E.

SOCIETÀ DI PROGETTO

ACCORDI FINANZIAMENTO

ISTITUTI DI CREDITO

CONTRATTI GESTIONE

GESTORI IMPIANTI

CONTRATTI TRASPORTO RESIDUI

TRASPORTATORI RESIDUI

ACCORDO AZIONISTI

AZIONISTI

Infine, in merito a oneri e proventi gestionali vanno fatte alcune considerazioni.

I costi annuali di gestione (comprensivi di oneri per personale, consumo di reagenti, utilities, smaltimento a discarica dei residui, manutenzione e amministrazione) oscillano in genere tra 50 e 75 €/t di combustibile trattato, con la seguente ripartizione % indicativa: Personale di esercizio e manutenzione 15 Reagenti (calce, carbone attivo, urea, ecc.)

10÷15 Utilities (combustibile ausiliario, acqua, ecc.)

5 Smaltimenti (scorie e prodotti della depurazione) 25÷35 Manutenzione ordinaria e straordinaria 25÷30 Spese generali e amministrative 10

*Impianto di Amsterdam (NL) - Sezione

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RSU T.Q. RSU DIFFERENZIATO

COMPETENZA ENTE LOCALE

R.D.

RICICLAGGIO

LIMITE DI COMPETENZA

TABELLA DI CONFRONTO RIFIUTI

RSU INDIFFERENZIATO

P.C.I. tal quale (MJ/kg) Frazione combustibile (%) Umidità (%) Tenore di inerti (% sul secco) C H O N S CI

RSU 10.0 47.8 30.0 31.7 26.5 3.6 16.8 0.3 0.1 0.5

CDR 15.0 68.7 18.0 16.3 38.1 5.2 24.1 0.4 0.2 0.7

Densità apparente (Kg/m3)

300÷400

150÷200

COMPETENZA SOCIETÀ DI PROGETTO UMIDO

SELEZIONE PRIMARIA

SECCO

SEPARAZIONE METALLI - 1%

SEPARAZIONE METALLI - 0,5%

STABILIZZAZIONE FRAZIONE ORGANICA PERDITE DI PROCESSO

RECUPERI

WTE

SCARTO PESANTE

F.O.S.

SCORIE E CENERI STABILIZZATE

UTILIZZO DISCARICA

I ricavi annuali di gestione sono invece una funzione di alcune variabili, quali: disponibilità (h/a di effettivo funzionamento); tariffa di conferimento dei rifiuti (il cosiddetto tipping fee, in €/t); quantitativo di rifiuti da trattare (t/a), dipendente dall’ambito territoriale considerato e in genere compreso tra 100.000 e 1.000.000 t/a di RSU; tariffa di cessione dell’energia elettrica (€/MWh); potenza elettrica netta (MW), valutata in base al valore lordo (compreso nel range 24÷32 %) e agli autoconsumi di impianto (generalmente pari al 12÷16 % della potenza elettrica prodotta); energia elettrica ceduta alla rete (MWh/a), conseguenza del punto precedente e della disponibilità.

*Impianto di Milano “Silla 2” (I) - Sezione

Sulla base di quanto evidenziato e fissatii seguenti parametri: periodo di gestione degli impianti, compreso tra 15 e 20 anni; tasso interno di redditività (IRR), che può essere considerato nel range 10÷18%; tariffa di cessione dell’energia elettrica basata su incentivi (CV) al 50%.

Si può affermare che il tipping fee, nel caso di iniziative in Project Financing, risulta mediamente compreso nel range 70÷130 €/t (in funzione dei quantitativi trattati).

Per la termovalorizzazione di “biomasse”, che prevede l’utilizzo di sistemi tecnologici analoghi ma meno onerosi (in termini di dimensionamenti, accorgimenti costruttivi, materiali impiegati), i corrispondenti valori degli investimenti possono essere ridotti di ca. 1/3 e quelli dei costi di gestione del 40% ca. Inoltre, grazie ai pieni incentivi, a pari potenza si hanno forti incrementi dei ricavi da e.e. Per contro i ricavi da conferimento risultano negativi, in quanto rappresentati dai costi di approvvigionamento dei combustibili.

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Centrali di produzione energia da rifiuti e biomasse

Schema di processo

G

CONDENSATORE

Impianti di gassificazione

CALDAIA A VAPORE

FOSSA STOCCAGGIO RIFIUTI

UNITÀ DI GASSIFICAZIONE

DEPURATORE FUMI

OSSIDAZIONE AD ALTA TEMPERATURA

DANECO IMPIANTI offre una soluzione sostenibile per il trattamento dei rifiuti e la produzione di energia.

Le soluzioni presentate sono basate su una tecnologia caratterizzata da: flessibilità nella composizione dei combustibili in alimentazione; eccellente controllo del processo di conversione termica; bassi livelli di emissione in atmosfera in rapporto a quelli previsti dalla direttiva comunitaria 2000/76/EC sull’incenerimento dei rifiuti; moduli impiantistici standard, con ottimizzazione di tempi e costi di realizzazione; ridotta necessità di spazi, il che rende possibile la localizzazione dell’impianto vicino ai luoghi di produzione dei combustibili e riduce al minimo i costi logistici e infrastrutturali.

dall’alto: 1- Vista assonometrica di un impianto di gassificazione 2/3/4- Viste complessive di impianti scandinavi

La conversione termica si realizza in due stadi.

L’essiccamento, la pirolisi e la gassificazione del combustibile avvengono nell’unità di gassificazione.

L’ossidazione completa viene facilitata mediante un’iniezione multipla di aria e gas ricircolati nell’unità di ossidazione ad alta temperatura.

L’unità di gassificazione è equipaggiata con una griglia orizzontale raffreddata a olio, divisa in numerosi settori separati, ciascuno con un sistema indipendente di alimentazione dell’aria. Una valvola a ghigliottina raffreddata ad acqua è installata all’ingresso dell’unità di gassificazione per controllare lo spessore del letto di combustibile.

Uno spintore azionato idraulicamente assicura l’alimentazione del combustibile alla griglia. Il sistema di movimentazione è progettato in modo che, in aggiunta al trasporto longitudinale, si ottenga un’ottima miscelazione locale del combustibile per garantirne l’omogeneità.

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Vista assonometrica di un impianto di gassificazione

Un software controlla il grado di alimentazione nell’unità di gassificazione così come il trasporto lungo la griglia. Le scorie di gassificazione sono scaricate, e raffreddate in una vasca e trasportate a una discarica idonea per mezzo di automezzi a intervalli regolari.

L’iniezione di aria e di gas ricircolati attraverso ugelli opportunamente distribuiti nella camera di ossidazione ad alta temperatura assicura il controllo della temperatura e la ossidazione completa del gas di sintesi proveniente dall’unità di gassificazione.

Durante la fase di avviamento, nella fase di fermata e in condizioni “di veglia”, vengono utilizzati bruciatori ausiliari; tali bruciatori assicurano inoltre una temperatura minima di 850 °C nella camera di ossidazione ad alta temperatura, quando l’impianto è in funzione (condizioni di carico ridotto e/o basso potere calorifico dei rifiuti).

I gas esausti passano dalla camera di ossidazione ad alta temperatura al sistema di recupero termico (sezione di generazione vapore), del tutto simile a quello descritto per gli impianti di termovalorizzazione.

Tale analogia risulta applicabile anche agli altri sistemi che completano l’impianto.

I gassificatori proposti risultano molto compatti e versatili (possono essere di varia tipologia e potenza); pertanto è possibile costruirli direttamente dove servono, diminuendo di conseguenza i costi e l’inquinamento dovuti al trasporto, e sono un sistema efficiente per sfruttare le potenzialità energetiche dei rifiuti e delle biomasse.

In particolare: gli impianti esistenti operano con successo su base commerciale; le attività produttive poste nelle vicinanze beneficiano di una fonte di calore e di energia affidabile e a basso costo; l’energia recuperata consente di limitare le emissioni di CO2; le emissioni sono molto ridotte e, in particolare, quelle di NOx sono nettamente al di sotto dei limiti europei senza l’impiego di alcun sistema De-NOx; il pennacchio è praticamente invisibile grazie alla depurazione a secco dei fumi; la modularità degli impianti ne rende molto flessibile la costruzione e di conseguenza gli investimenti iniziali; i gassificatori possono essere alimentati con diversi tipi di materiale, quali FSC, CDR, RSA, biomasse, eccetera; le dimensioni degli edifici sono piccole e l’impatto visivo assai ridotto.

La tecnologia proposta offre inoltre i seguenti vantaggi: Bassi costi di investimento, gestione e manutenzione Tempi rapidi di costruzione e avviamento Impatto ambientale minimo Integrazione su base territoriale elevata A livello di emissioni il processo è caratterizzato da: Basso tenore di incombusti Efficiente demolizione dei componenti organici Ridotte e stabili emissioni di CO e NOx Bassissime emissioni di diossina

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Centrali di produzione energia da rifiuti e biomasse

SOMMATINO OTTANA AREZZO ABBIATEGRASSO LECCE

Progetti sviluppati

SOFIA CATANIA/MESSINA SASSARI

SOMMATINO (CL) - 2007 L’impianto di valorizzazione energetica è stato dimensionato per trattare circa 125.000 t/anno (375 t/g) di biomasse legnose con P.C.I. di circa 11,5 MJ/kg al punto di Massimo Carico Continuo (MCR).

Il layout è stato sviluppato su una linea di processo, costituita dalle seguenti sezioni principali: sistema di combustione (griglia mobile raffreddata ad aria), avente capacità di 16 t/h e potenzialità termica di 50 MWt; sistema di generazione vapore (integrated boiler a configurazione orizzontale), in grado di produrre circa 55 t/h di vapore surriscaldato a 55 bar / 450 °C; sistema di trattamento fumi (del tipo a secco + De-NOx termico - SNCR), previsto per trattare circa 100.000 Nm3/h di gas - limiti di emissione secondo D.Lgs. 152/2006; sistema di recupero energetico (ciclo termico), inclusivo di turbogruppo a vapore da circa 13,5 MWe e condensatore ad aria.

dall’alto vista dell’impianto di: 1- Sommatino, 2- Arezzo 3- Lecce 4- Catania

Sulla base del flusso di combustibile e della conseguente potenzialità termo-elettrica dell’impianto a tecnologia complessa, è stata effettuata una valutazione economico -finanziaria per definire il costo medio applicabile al quantitativo complessivo di materiale da approvvigionare (125.000 t/anno).

Si è ipotizzato un orizzonte finanziario di 14 anni, di cui 2 per la costruzione e 12 per la gestione.

Il valore totale dell’investimento è stato valutato intorno a 40 M€.

Gli oneri totali di gestione sono stati stimati pari a circa 9,5 M€/anno e sono inclusivi del costo di approvvigionamento

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Schema a Blocchi della CTI di Ottana

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FOSSA STOCCAGGIO SOVVALLI

FOSSA STOCCAGGIO BIOMASSE

LINEA #1

LINEA #2

LINEA #3

SOVVALLI

SOVVALLIU

BIOMASSE

FORNO A GRIGLIA

CALDAIA PRODUZIONE VAPORE

FORNO A GRIGLIA

CALDAIA PRODUZIONE VAPORE

FORNO A GRIGLIA

ALLE UTENZE LOCALI

AZOTO

ALLE UTENZE LOCALI

ACQUA DEMI

ALLE UTENZE LOCALI

CICLO TERMICO

ACQUA INDUSTRIALE

ALLE UTENZE LOCALI

TURBOGENERATORE

ARIA COMPRESSA

ALLE UTENZE LOCALI

VAPORE

TRATTAMENTO FUMI

TRATTAMENTO FUMI

TRATTAMENTO FUMI

TURBOGENERATORE FUMI

ENERGIA ELETTRICA

VAPORE TECNOLOGICO

CALDAIA PRODUZIONE VAPORE

VAPORE

CICLO TERMICO

UTILITIES

FUMI

CAMINO

dei materiali, calcolato sulla base di un valore medio pari a 40 €/t e di una quantità totale annualmente conferita pari a 125.000 t.

I ricavi di gestione sono rappresentati dalla vendita di energia elettrica, basata sul meccanismo di incentivazione dei Certificati Verdi (CV) e sull’applicazione delle relative tariffe alla cessione annuale di circa 90.000 MWh. La struttura finanziaria è stata definita nel rispetto degli standard normalmente richiesti dal mercato del credito, per il finanziamento degli investimenti secondo lo schema del Project Financing.

In tale contesto è necessario avere un mix equilibrato tra capitale proprio e indebitamento bancario, con la previsione di un coinvolgimento da parte degli azionisti della Società di Progetto stimabile intorno al 20% del fabbisogno finanziario generato dall’investimento.

Da quanto sopra si è ottenuto un I.R.R. (Tasso Interno di Redditività) superiore al 10%, calcolato sui flussi di cassa operativi al lordo delle imposte.

FUMI

ENERGIA ELETTRICA

SI RIPORTA DI SEGUITO UN PROSPETTO RIEPILOGATIVO DEI PRINCIPALI DATI TECNICI ED ECONOMICI Combustibile in ingresso Disponibilità minima P.C.I. medio del combustibile Potenzialità termica in ingresso Potenza elettrica netta in uscita Residui totali a discarica Investimento complessivo Costi di gestione complessivi Ricavi da energia elettrica (con CV)

t/a h/a MJ/kg MWt MWe t/a M€ M€/a M€/a

125.000 8.000 11,5 50,0 11,2 7.000 40 9,5 16,5

OTTANA (NU) - 2006 La distribuzione della potenza nelle due sezioni di generazione della Centrale Termica Integrata (CTI) è stata stabilita in base ai quantitativi annui dei combustibili, pari a 225.000 t/anno di frazione secca proveniente da Rifiuti Solidi Urbani (RSU) e a 135.000 t/anno di biomassa forestale solida.

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Sono state dunque previste:

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DATI DI PROGETTO DELLA CTI DI OTTANA

LINEE 1+2

LINEA 3

TOTALE

Quantità di combustibile Disponibilità minima Tipologia del combustibile Capacità di combustione Potere calorifico del combustibile Potenzialità termica Portata fumi uscita caldaia Temperatura fumi uscita caldaia Produzione vapore

2x112.500 7.500 Sovvalli 2x15 14,4 2x60 2x110.000 190 2x68

135.000 7.500 Biomasse 18 12,0 60 120.000 190 65

360.000

t/a h/a t/h MJ/kg MWt Nm3/h °C t/h

48

180 per la sezione di 340.000 termovalorizzazione della frazione secca: due 201 linee di processo aventi CONDIZIONI VAPORE PRODOTTO: capacità e potenza termica pressione bar 52 60 unitaria pari rispettivamente temperatura °C 410 450 a 15 t/h e 60 MWt, ciascuna Temperatura acqua di alimento °C 140 140 dotata di sistema di Potenza turboalternatore MWe 31 16 47 combustione Potenza netta cedibile MWe 40 (griglia mobile raffreddata Quantità max di residui t/a 90.000 ad acqua), generazione Investimento complessivo M€ 235 vapore (caldaia integrata a Costi di gestione complessivi M€/a 30,0 configurazione orizzontale) e Ricavi da energia elettrica (con CV) M€/a 52,5 trattamento fumi (del tipo a Ricavi da conferimento frazione secca M€/a 22,5 secco, incluso De-NOx catalitico - SCR tail-end); la produzione di energia risulta invece concentrata in un Data l’eventualità di fornire vapore tecnico e altre utilities alciclo termico comune alle 2 linee, con turbo-alternatore le industrie presenti nell’Agglomerato Industriale di Ottana, di potenza pari a circa 31 MWe; il progetto considera che, opzionalmente, la CTI includa anper la sezione di termovalorizzazione della che una serie di servizi ausiliari preposti allo scopo. biomassa: una linea di capacità pari a 18 t/h e potenza Pertanto il Piano Economico-Finanziario considera anche una termica pari a 60 MWt, dotata di sistema di “variante” al Piano Base, che contempla la simulazione delcombustione (griglia raffreddata ad aria), generazione l’effetto economico apportato dalla cessione del vapore e vapore (caldaia integrata, incluso De-NOx SNCR) e delle altre utilities alla tariffa finale di conferimento della fratrattamento fumi (filtrazione + iniezione di reagente zione secca. alcalino); la produzione di energia viene realizzata tramite un ciclo termico indipendente dal precedente, In merito alla tariffa di vendita dell’energia elettrica e alla con turbo-alternatore di potenza pari a circa 16 MWe; conseguente definizione della tariffa di conferimento della per lo smaltimento dei residui solidi di processo: frazione secca, si precisa quanto segue. una discarica di servizio di volumetria complessiva pari Date le caratteristiche della frazione secca residua prevista a circa 2.200.000 mc, dimensionata per ricevere le (PCI mediamente su valori di 14.000 kJ/kg con valori minimali scorie di combustione, le ceneri di caldaia e i prodotti dell’ordine dei 12.000 kJ/kg ma con punte dell’ordine di finali del trattamento fumi.

18.000 kJ/kg), sia che essa provenga da raccolta differenziata, sia che essa provenga da impianti di preselezione, si è ipotizzato che tale flusso rientri nella categoria dei rifiuti per

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Impianto di Arezzo

i quali la gerarchia comunitaria di trattamento sia rispettata tramite valorizzazione energetica e appartenga pertanto all’elenco di cui all’Allegato 1 sub-Allegato A del Decreto 5 maggio 2006 (Individuazione dei rifiuti e dei combustibili derivati dai rifiuti ammessi a beneficiare del regime giuridico riservato alle fonti rinnovabili).

Sulla base di tale assunzione, considerando i flussi complessivi di combustibili (360.000 t/anno) e la conseguente potenzialità termo-elettrica della CTI, è stata quindi effettuata una valutazione economico-finanziaria per definire la tariffa applicabile alla frazione secca conferita al polo tecnologico (225.000 t/anno).

Si è ipotizzato un orizzonte finanziario di 27 anni, di cui circa 3 per la costruzione e 24 per la gestione.

Il valore totale dell’investimento, per gli impianti come descritti, è stato valutato intorno a 235 M€.

L’onere totale di gestione, per gli impianti come descritti e includendo i costi delle utilities, è stato stimato pari a circa 30 M€/anno.

La formazione dei ricavi di gestione è rappresentata da tre tipologie: vendita di energia elettrica, basata sul meccanismo di incentivazione dei Certificati Verdi (CV) e sull’applicazione delle relative tariffe alla cessione annuale di circa 300.000 MWh; conferimento della frazione secca, calcolato sulla base di una tariffa media pari a circa 100 €/t e di una quantità totale annualmente conferita pari a 225.000 t; vendita di utilities (opzionale), quali vapore, aria, azoto, acqua in varie caratteristiche e quantità, basata sulle tariffe unitarie in vigore nell’Agglomerato Industriale di Ottana.

La struttura finanziaria è stata definita nel rispetto degli standard normalmente richiesti dal mercato del credito, per il finanziamento degli investimenti secondo lo schema del Project Financing.

In tale contesto è necessario avere un mix equilibrato tra capitale proprio e indebitamento bancario, con la previsione di un coinvolgimento da parte degli azionisti della Società di Progetto stimabile intorno al 20% del fabbisogno finanziario generato dall’investimento.

Da quanto sopra si è ottenuto un I.R.R. (Tasso Interno di Redditività) superiore al 10%, calcolato sui flussi di cassa operativi al lordo delle imposte.

AREZZO - 2005 La nuova linea di valorizzazione energetica è stata dimensionata per trattare 120.000 t/anno (384 t/g) di combustibile con P.C.I. di circa 12,6 MJ/kg al punto di Massimo Carico Continuo (MCR).

Il layout è stato sviluppato su due linee di processo, di cui una (“nuova”) costituita dalle seguenti sezioni principali: sistema di combustione (griglia mobile parzialmente raffreddata ad acqua), avente capacità di 16 t/h e potenzialità termica di circa 56 MWt; sistema di generazione vapore (integrated boiler a configurazione orizzontale), in grado di produrre circa 64 t/h di vapore surriscaldato a 40 bar / 400 °C; sistema di trattamento fumi (del tipo a secco + De-NOx termico - SNCR), previsto per trattare circa 110.000 Nm3/h di gas - limiti di emissione secondo Dir. 2000/76/CE; sistema di recupero energetico (ciclo termico), inclusivo di turbogruppo a vapore da circa 14 MWe e condensatore ad aria.

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Sulla base del flusso di combustibile e della conseguente potenzialità termo-elettrica dell’impianto a tecnologia complessa, è stata effettuata una valutazione economicofinanziaria per definire la tariffa media applicabile al quantitativo complessivo di materiale conferito al sistema (120.000 t/anno).

Si è ipotizzato un orizzonte finanziario di 17,5 anni, di cui 2,5 per la costruzione e 15 per la gestione.

Il valore totale dell’investimento, per la nuova linea come descritta, è stato valutato intorno a 65 M€.

Gli oneri totali di gestione, per la nuova linea come descritta, sono stati stimati pari a circa 6,5 M€/anno.

La formazione dei ricavi di gestione, per la nuova linea come descritta, è rappresentata da due tipologie: vendita di energia elettrica, basata sul meccanismo di incentivazione dei Certificati Verdi (CV) e sull’applicazione delle relative tariffe alla cessione annuale di circa 90.000 MWh; servizio di conferimento dei materiali, calcolato sulla base di una tariffa media pari a circa 75 €/t e di una quantità totale annualmente conferita pari a 120.000 t.

La struttura finanziaria è stata definita nel rispetto degli standard normalmente richiesti dal mercato del credito, per il finanziamento degli investimenti secondo lo schema del Project Financing.

In tale contesto è necessario avere un mix equilibrato tra capitale proprio e indebitamento bancario, con la previsione di un coinvolgimento da parte degli azionisti della Società di Progetto stimabile intorno al 20% del fabbisogno finanziario generato dall’investimento.

Da quanto sopra si è ottenuto un I.R.R. (Tasso Interno di Redditività) superiore al 15%, calcolato sui flussi di cassa operativi al lordo delle imposte.

SI RIPORTA DI SEGUITO UN PROSPETTO RIEPILOGATIVO DEI PRINCIPALI DATI TECNICI ED ECONOMICI DELL’IMPIANTO DI AREZZO Combustibile conferito alla nuova linea Disponibilità minima P.C.I. del combustibile Potenzialità termica in ingresso Potenza elettrica netta in uscita Residui totali a discarica Investimento complessivo Costi di gestione complessivi Ricavi da energia elettrica (con CV) Ricavi da conferimento del combustibile

t/a h/a MJ/kg MWt MWe t/a M€ M€/a M€/a M€/a

120.000 7.500 12,6 56,0 12,0 30.000 65 6,5 11,5 9,0

ABBIATEGRASSO (MI) - 2005 L’impianto di valorizzazione energetica è stato dimensionato per trattare 33.000 t/anno (circa 100 t/g) di combustibile con P.C.I. di circa 11 MJ/kg al MCR. Il layout è stato sviluppato su una linea di processo, costituita da: sistema di pirolisi/gassificazione e ossidazione, avente capacità di circa 4,5 t/h e potenzialità termica di 13,5 MWt; sistema di generazione vapore, in grado di produrre circa 16 t/h di vapore surriscaldato a 35 bar / 350 °C; sistema di trattamento fumi (del tipo a secco + De-NOx termico - SNCR), previsto per trattare circa 30.000 Nm3/h di gas - emissioni secondo Dir. 2000/76/CE; sistema di recupero energetico (ciclo termico), inclusivo di turbogruppo a vapore da circa 3 MWe e condensatore ad aria.

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Impianto di Lecce

SI RIPORTA DI SEGUITO UN PROSPETTO RIEPILOGATIVO DEI PRINCIPALI DATI TECNICI ED ECONOMICI DELL’IMPIANTO DI ABBIATEGRASSO Combustibile conferito all’impianto Disponibilità minima P.C.I. medio del combustibile Potenzialità termica in ingresso Potenza elettrica netta in uscita Residui totali a discarica Investimento complessivo Costi di gestione complessivi Ricavi di gestione complessivi

t/a h/a MJ/kg MWt MWe t/a M€ M€/a M€/a

33.000 7.500 11,0 13,5 2,3 8.000 24,0 3,0 6,5

Si è ipotizzato un orizzonte finanziario di 26 anni, di cui 2 per la costruzione e 24 per la gestione.

Il valore totale dell’investimento è stato valutato intorno a 24 M€. Gli oneri totali di gestione sono stati stimati pari a circa 3 M€/anno.

La formazione dei ricavi di gestione è rappresentata da due tipologie: vendita di energia elettrica, basata sui Certificati Verdi (CV) e sull’applicazione delle relative tariffe alla cessione annuale di circa 17.500 MWh; servizio di conferimento dei materiali, calcolato sulla base di una tariffa media pari a circa 130 €/t e di una quantità totale annualmente conferita pari a 33.000 t.

Da quanto sopra si è ottenuto un I.R.R. (Tasso Interno di Redditività) superiore al 10%, calcolato sui flussi di cassa operativi al lordo delle imposte.

LECCE - 2004 L’impianto di valorizzazione energetica è stato dimensionato per trattare 202.500 t/anno (648 t/g) di combustibile con P.C.I. di circa 11,3 MJ/kg al punto di Massimo Carico Continuo (MCR).

Il layout è stato sviluppato su due linee di processo, ciascuna costituita dalle seguenti sezioni principali: sistema di combustione (griglia mobile raffreddata ad acqua), avente capacità di 13,5 t/h e potenzialità termica di circa 42,5 MWt; sistema di generazione vapore (integrated boiler a configurazione orizzontale), in grado di produrre circa 50 t/h di vapore surriscaldato a 52 bar / 410 °C; sistema di trattamento fumi (del tipo a secco + De-NOx termico - SNCR), previsto per trattare circa 80.000 Nm3/h di gas - limiti di emissione secondo Dir. 2000/76/CE. Il recupero energetico (ciclo termico) è invece concentrato in un sistema comune alle 2 linee e include un turbogruppo a vapore da circa 23 MWe. Sulla base del flusso di combustibile e della conseguente potenzialità termo-elettrica dell’impianto a tecnologia complessa, è stata quindi effettuata una valutazione economico -finanziaria per definire la tariffa media applicabile al quantitativo complessivo di materiale conferito (202.500 t/anno).

Si è ipotizzato un orizzonte finanziario di 17,5 anni, di cui 2,5 per la costruzione e 15 per la gestione.

Il valore totale dell’investimento, per l’impianto come descritto, è stato valutato intorno a 100 M€.

Gli oneri totali di gestione, per l’impianto come descritto, sono stati stimati pari a circa 15 M€/anno.

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Planimetria e viste della piattaforma tecnologica

SI RIPORTA DI SEGUITO UN PROSPETTO RIEPILOGATIVO DEI PRINCIPALI DATI TECNICI ED ECONOMICI DELL’IMPIANTO DI LECCE Combustibile conferito all’impianto Disponibilità minima P.C.I. del combustibile Potenzialità termica in ingresso Potenza elettrica netta in uscita Residui totali a discarica Investimento complessivo Costi di gestione complessivi Ricavi da energia elettrica (con CV) Ricavi da conferimento dei materiali

t/a h/a MJ/kg MWt MWe t/a M€ M€/a M€/a M€/a

202.500 7.500 11,3 85,0 20,0 65.000 100 15,0 20,0 15.0

La formazione dei ricavi di gestione è rappresentata da due tipologie: vendita di energia elettrica, basata sul meccanismo di incentivazione dei Certificati Verdi (CV) e sull’applicazione delle relative tariffe alla cessione annuale di circa 150.000 MWh. servizio di conferimento dei materiali, calcolato sulla base di una tariffa media pari a circa 75 €/t e di una quantità totale annualmente conferita pari a 202.500 t La struttura finanziaria è stata definita nel rispetto degli standard normalmente richiesti dal mercato del credito, per il finanziamento degli investimenti secondo lo schema del Project Financing.

In tale contesto è necessario avere un mix equilibrato tra capitale proprio e indebitamento bancario, con la previsione di un coinvolgimento da parte degli azionisti della Società di Progetto stimabile intorno al 20% del fabbisogno finanziario generato dall’investimento.

Da quanto sopra si è ottenuto un I.R.R. (Tasso Interno di Redditività) superiore al 10%, calcolato sui flussi di cassa operativi al lordo delle imposte.

SOFIA - BG - 2003 Lo studio di fattibilità si riferisce alla costruzione e gestione di una piattaforma tecnologica, atta a realizzare una filiera di trattamento e valorizzazione dei rifiuti urbani prodotti nella città di Sofia ed organizzata nelle seguenti sezioni: impianto di selezione meccanica da circa 1.000 t/g di Rifiuti Solidi Urbani (RSU), per la separazione della frazione secca da quella umida (destinata a ulteriori utilizzi). L’impianto è basato su due linee di processo, costituite da: ricezione, stoccaggio e movimentazione, triturazione, vagliatura, separazione ferrosi e inerti, trasporto rifiuti e residui; impianto di termovalorizzazione, per il recupero energetico da RSU e/o da Frazione Secca Combustibile (FSC). L’impianto è sviluppato su due linee di processo, ciascuna dotata di sistema di combustione (griglia mobile raffreddata ad aria) da 12,5 t/h e 28 MWt, generazione vapore (caldaia integrata a configurazione orizzontale) da 33 t/h a 46 bar / 400 °C e trattamento fumi (del tipo a secco, incluso De-NOx SNCR) da 60.000 Nm3/h; la produzione di energia risulta invece concentrata in un ciclo termico comune alle due linee, con turbo-alternatore di potenza pari a circa 14 MWe, previsto per poter operare anche in assetto cogenerativo (produzione combinata di elettricità e calore - 10 MWe e 22 MWt) discarica di servizio da circa 4.000.000 mc di volumetria complessiva, per lo smaltimento dei residui provenienti dai suddetti impianti (circa 200.000 mc/a) L’impianto di valorizzazione energetica è stato dimensionato per trattare circa 190.000 t/anno (600 t/g) di combustibile con P.C.I. pari a 8,0 MJ/kg al MCR.

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Impianto di Paternò

Sulla base di tale flusso di combustibile e della conseguente potenzialità termo-elettrica dell’impianto a tecnologia complessa, è stata quindi effettuata una valutazione economico-finanziaria per definire la tariffa media applicabile al quantitativo complessivo di materiale conferito al polo tecnologico (315.000 t/anno).

Si è ipotizzato un orizzonte finanziario di 22 anni, di cui 2 per la costruzione del termovalorizzatore (con selezione e discarica in ombra al primo) e 20 per la gestione.

Il valore totale dell’investimento, per gli impianti come descritti, è stato valutato intorno a 115 M€.

Gli oneri totali di gestione, per gli impianti come descritti, sono stati stimati pari a circa 14 M€/anno.

La formazione dei ricavi di gestione è rappresentata da due tipologie: vendita di energia elettrica, basata sull’applicazione delle tariffe locali alla cessione annuale di circa 90.000 MWh; servizio di conferimento dei RSU, calcolato sulla base di una tariffa media pari a circa 85 €/t e di una quantità totale annualmente conferita pari a 315.000 t.

La struttura finanziaria è stata definita nel rispetto degli standard normalmente richiesti dal mercato del credito, in un contesto di Project Financing.

Da quanto sopra si è ottenuto un I.R.R. (Tasso Interno di Redditività) superiore al 15%, calcolato sui flussi di cassa operativi al lordo delle imposte.

SI RIPORTA DI SEGUITO UN PROSPETTO RIEPILOGATIVO DEI PRINCIPALI DATI TECNICI ED ECONOMICI DELLA PIATTAFORMA DI SOFIA RSU conferiti al polo tecnologico FSC al termovalorizzatore Disponibilità minima P.C.I. minimo del combustibile Potenzialità termica in ingresso Potenza elettrica netta in uscita Scarti della selezione Residui della termovalorizzazione Residui totali a discarica Investimento complessivo Costi di gestione complessivi Ricavi da energia elettrica Ricavi da conferimento RSU

t/a t/a h/a MJ/kg MWt MWe t/a t/a t/a M€ M€/a M€/a M€/a

315.000 190.000 7.500 8 56 12 125.000 65.000 190.000 115 14,0 7,5 26,5

CATANIA/MESSINA - 2002 Il Sistema Integrato Messina-Catania è posto al servizio di 7 ATO (Ambiti Territoriali Ottimali) contigui, situati nella parte nord-orientale della Regione Sicilia, il cui territorio si estende su una superficie totale di circa 10.000 km2, comprende 150 Comuni e, secondo dati che risalgono all’anno 2000, ha una popolazione residente di circa 1.300.000 abitanti e una produzione di rifiuti pari a circa 687.500 t/a.

La descrizione del Sistema impiantistico a cui si fa riferimento è quella presentata per approvazione con il Progetto Definitivo del novembre 2005.

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PRINCIPALI DATI TECNICI DELL’IMPIANTO DI PATERNÒ MCR - MAXIMUM CONTINUOUS RATE

Portata P.C.I. Potenza termica

t/h kJ/kg MWt

NOP - NORMAL OPERATING POINT

Portata P.C.I. Potenza termica

t/h kJ/kg MWt

DATI GENERALI DI FUNZIONAMENTO AL MCR

Produzione vapore Temperatura del vapore surriscaldato Pressione del vapore surriscaldato Potenza elettrica lorda Autoconsumi totali Rendimento al netto degli autoconsumi Produzione scorie Produzione ceneri inertizzate

Il Sistema proposto è costituito dalle seguenti quattro tipologie di sottosistemi interconnessi funzionalmente: quattro impianti per la raccolta e il pre-trattamento del materiale conferito dai Comuni serviti tramite la rete capillare di raccolta esistente; tali strutture sono di due tipi: - due stazioni di trasferenza, ossia installazioni impiantistiche finalizzate alla ricezione degli RU conferiti dai Comuni e al loro caricamento su automezzi di grande capacità, adatti al trasporto su lunghe distanze di RU in forma compattata; l’attuale ubicazione è prevista presso i Comuni di S. Agata di Militello nell’ATO ME1 e di Messina nell’ATO ME3; - due impianti di selezione e biostabilizzazione che riceveranno gli RU sia direttamente dai Comuni degli ATO, sia dalle due stazioni di trasferenza.

Tali impianti saranno ubicati, secondo quanto previsto nel Progetto Definitivo, nel Comune di Catania, nell’ATO CT4 (1 impianto su due linee di selezione) e di Mazzarrà S. Andrea, ATO ME2 (1 impianto su due linee di selezione); un impianto di termovalorizzazione per l’impiego della frazione secca per produzione di energia elettrica, ubicato nel Comune di Paternò (ATO CT3), che prevede anche la disponibilità in situ di un sistema di inertizzazione delle ceneri; una discarica anch’essa ubicata nel Comune di Paternò, dimensionata per lo smaltimento dei residui, sottoprodotti delle lavorazioni dell’impianto di termovalorizzazione e degli impianti di selezione e biostabilizzazione; il sistema di gestione dei trasporti per la movimentazione dei rifiuti e dei materiali circolanti nel sistema integrato.

1 LINEA

3 LINEE

18,0 12.500 62,5

54.0 12.500 187,5

1 LINEA

3 LINEE

16,2 12.000 54,0

48.6 12.000 162,0 3 LINEE

kg/h °C bar a MW MW % % %

219.600 450 60 53,8 6,8 25,0 19 10

Il dimensionamento del termovalorizzatore prevede quindi, alle condizioni di carico massimo continuo - MCR (18 t/h per linea e PCI pari a 3.000 kcal/kg), la possibilità di termovalorizzare in 7.500 ore/anno la quantità di 405.000 t/a.

Tuttavia è prevista una capacità meccanica addizionale pari al 10% in più rispetto a quella del MCR: tale sovra-capacità può permettere di smaltire maggiori quantitativi di combustibile qualora il potere calorifico del rifiuto sia inferiore a quello di progetto, tanto da assicurare la massima capacità termica fino a un PCI della frazione secca di 2.700 kcal/kg contro le 3.000 kcal/kg di progetto.

La discarica è suddivisa in due bacini separati, rispettivamente destinati alla collocazione degli scarti provenienti dagli impianti di selezione e biostabilizzazione e dei residui provenienti dal termovalorizzatore (scorie di combustione e ceneri inertizzate).

Il progetto prevede che la capienza utile totale della discarica sia pari a circa 6.000.000 m3.

In generale, l’architettura del Sistema Integrato attribuisce per buona parte l’affidabilità di conduzione e la disponibilità dell’intero sistema alla modularità dei singoli sottosistemi e alla presenza delle necessarie riserve per il macchinario considerato strategico all’interno dei singoli impianti, con l’obiettivo di garantire un’intrinseca elevata continuità di esercizio.

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ATO ME1 61.042

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STAZIONE TRASFERENZA S. AGATA DI MILITELLO

METALLI 19.809

IMPIANTO DI SELEZIONE MAZZARÀ S. ANDREA

CONFERIMENTO DIRETTO

ATO ME2

57.51% FRAZIONE SECCA 196.414

341.530

117.919

FR. UMIDA 125.307

ATO ME3 135.914

STAZIONE TRASFERENZA DI MESSINA

IMPIANTO DI BIOSTABILIZZAZIONE MAZZARÀ S. ANDREA

FOS 97.302

8.20% PERDITE PROCESSO 28.005

60% 26.655

ATO ME4

Paternò: Schema a blocchi del sistema

5.80%

20.22 SCORIE 80.810

CONFERIMENTO DIRETTO 44.425

40% 17.770

5.80%

METALLI 20.061

CONFERIMENTO DIRETTO

ATO CT1 67.637

58.76% FRAZIONE SECCA 203.239 399.653

IMPIANTO DI SELEZIONE CATANIA (PANTANO D’ARCI)

TERMOVALOZZATORE DI PATERNÒ

DISCARICA PER RIFIUTI NON PERICOLOSI DI PATERNÒ

CENERI

312.734

345.880

IMPIANTO DI INERTIZZAZIONE ATO CT2

CONFERIMENTO DIRETTO 81.902

FR. UMIDA 122.580

CONFERIMENTO DIRETTO

ATO CT3 178.571

Si riporta un riepilogo delle principali scelte di questo tipo: le stazioni di trasferenza sono progettate su due linee indipendenti, quindi in grado di assicurare la fornitura del servizio anche in caso di fuori servizio di una delle apparecchiature che le costituiscono; gli impianti di selezione sono due e previsti con funzionamento su due linee; l’impianto di termovalorizzazione è previsto su tre linee uguali e indipendenti, sia nella sezione di combustione e recupero termico (combustore e caldaia) che nella sezione di trattamento fumi; solo la sezione di recupero energetico è prevista su una sola linea, ma l’affidabilità e la disponibilità è assicurata dalla presenza delle riserve per le pompe di alimentazione delle caldaie e dal sistema di by-pass della turbina, che permette interventi manutentivi al turboalternatore senza la necessità di fermare l’impianto.

Per espletare i compiti previsti dalla Convenzione con la Regione Sicilia, la Società di Progetto ha previsto le seguenti tipologie di contratti: due Contratti EPC per la costruzione degli impianti (EPC 1 e 2) un Contratto di gestione degli stessi (O&M).

Il Contratto EPC 1 è relativo alla fornitura turn key dei seguenti impianti: stazioni di trasferenza, in numero di due, nei Comuni di S. Agata di Militello e Messina; impianti di selezione e trattamento, in numero di due, uno presso il Comune di Mazzarrà S. Andrea e l’altro presso il Comune di Catania; discarica, realizzata all’interno del polo impiantistico di Paternò.

IMPIANTO DI BIOSTABILIZZAZIONE CATANIA (PANTANO D’ARCI)

FOS 94.218

10.11 CENERI INERTIZZATE 40.405

8.20% PERDITE PROCESSO 28.362

Il Contratto EPC 2 è relativo alla fornitura turn key del seguente impianto: impianto di termovalorizzazione, da realizzarsi nella piattaforma impiantistica sita nel Comune di Paternò.

Il Contratto O&M è relativo alla gestione di tutti gli impianti del Sistema integrato e al servizio di trasporto all’interno di quest’ultimo.

Sono inoltre previsti due Contratti per la gestione dei progetti: un Contratto per attività di owner's engineering limitata agli impianti di pre-trattamento e al termovalorizzatore; un Contratto, durante la fase realizzativa dell’impianto di termovalorizzazione, inteso a garantire la massima operabilità in termini di lay-out (facilità di accesso ai componenti) e di durabilità delle apparecchiature e dei componenti (scelta dei materiali e manutenzione relativa).

In relazione al Piano Economico-Finanziario si riportano le principali assumptions.

Tempi di costruzione. Per gli impianti di pre-trattamento i termini previsti nel PEF, allineati con i documenti contrattuali dell’EPC1, sono pari a 16 mesi (come risulta necessario per l’ottenimento dell’Accettazione Provvisoria degli impianti stessi).

Per quanto riguarda i tempi di costruzione del WtE, gli stessi risultano allineati con il rispettivo contratto EPC2 e pari a 32 mesi, termine entro il quale l’impianto entrerà a regime (Certificato di Accettazione Provvisoria).

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Sezione longitudinale dell’impianto di Paternò

Costi di costruzione. I costi di costruzione previsti nel PEF del 2005, riportati nella tabella sottostante, sono quelli relativi ai suddetti Contratti e includono anche il costo previsto per le varie opere richieste a livello di prescrizione negli Atti autorizzativi.

DESCRIZIONE

IMPORTO M€

N° 2 Stazioni di trasferenza RSU N° 2 Impianti di pre-trattamento RSU N° 1 Impianto di termovalorizzazione FSC N° 1 Discarica di servizio Altri oneri (costi di sviluppo, acquisto terreni, opere addizionali) Costi finanziari (consulenze, costi di start-up, post-chiusura)

ca. ca. ca. ca. ca. ca.

5 90 200 30 45 30

Totale Project Cost

ca. 400

Costi di gestione. Per i costi di gestione sono stati previsti nel 2005 i valori riportati nella tabella sottostante (riferiti a un totale presunto di circa 687.500 t/a di rifiuto gestito).

DESCRIZIONE

IMPORTO M€/a

N° 2 Stazioni di trasferenza RSU N° 2 Impianti di pre-trattamento RSU N° 1 Impianto di termovalorizzazione FSC N° 1 Discarica di servizio Trasporti del sistema (RSU/FSC/residui, ecc.)

ca. ca. ca. ca. ca.

2 9 20 4 10

Totale Operation & Maintenance

ca.

45

Ricavi da conferimento rifiuti al Sistema. Il quantitativo di rifiuti previsto è pari a circa 687.500 t/a, corrispondente a quello indicato in Convenzione.

La tariffa prevista pari a circa 72 €/t è allineata a quanto previsto in Convenzione (Anno 2003).

Ricavi da energia elettrica prodotta. L’energia elettrica prevista è pari a circa 375.000 MWh/a, che corrispondono a una produzione cedibile a tariffe CIP 6/92 pari a circa 50 MWe per 7.500 h/anno. Tali valori sono in linea con quanto previsto nei documenti contrattuali e con gli autoconsumi forfettizzati nella Convenzione Preliminare sottoscritta con il GSE (ex GRTN).

La tariffa di cessione è valutata secondo i consueti criteri che la costituiscono e adeguata nel tempo in base al tasso di inflazione imposto nel modello.

In termini autorizzativi generali e di adeguatezza alle norme ambientali, le principali tematiche affrontate sono state: la procedura di VIA delle opere costituenti il Sistema; l’autorizzazione alle emissioni in atmosfera degli impianti del Sistema; l’autorizzazione alla costruzione e all’esercizio degli impianti.

In merito a quanto sopra rileviamo che: la procedura di VIA risulta conclusa positivamente; la Commissione nominata ha svolto la propria analisi confermando il parere favorevole al Sistema Integrato, pur prevedendo alcune prescrizioni; sono state rilasciate tutte le autorizzazioni previste ai sensi degli art. 6 e 7 del DPR 203/88 per gli impianti di pre-trattamento di Mazzarrà S. Andrea e Catania e per l’impianto di termovalorizzazione di Paternò; dal punto di vista autorizzativo, avendo ottenuto l’autorizzazione alla costruzione e all’esercizio ex. art. 27 e 28 del D. Lgs. 22/97 (Ord. n° 183 del 01.03.2005) ed ex. art. 208 del D. Lgs. 152/06 (Ord. n° 483 del 22.05.2006), le problematiche relative ai permessi sono sostanzialmente concluse;

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Alzata dell’impianto di Paternò

le misure di mitigazione e compensazione degli impatti ambientali più importanti consistono sostanzialmente in una attenta localizzazione e progettazione degli impianti già previste dal progetto, dal SIA e dalla Valutazione di Incidenza, che hanno prodotto esito positivo in merito alla compatibilità ambientale delle opere oggetto del Sistema Integrato di Gestione dei Rifiuti sopra descritto.

Si precisa infine che all’inizio del 2007 sono state presentate le Richieste di Autorizzazione Integrata Ambientale (A.I.A.) per gli impianti del sistema, ai sensi del D. Lgs. 59/2005.

L’istruttoria relativa alle suddette Istanze di A.I.A. è stata invece avviata nel 2008.

SASSARI - 2002 L’impianto di valorizzazione energetica è stato dimensionato per trattare 150.000 t/anno (480 t/g) di combustibile con P.C.I. di circa 12,5 MJ/kg al MCR. Il layout è stato sviluppato su due linee di processo, ciascuna costituita da: sistema di combustione a griglia mobile (raffreddata ad acqua), avente capacità di 10 t/h e potenzialità termica di circa 35 MWt; sistema di generazione vapore (integrated boiler), in grado di produrre circa 40 t/h di vapore surriscaldato a 46 bar / 400 °C; sistema di trattamento fumi (del tipo a secco + DeNOx di tipo SNCR), previsto per trattare circa 65.000 Nm3/h di gas - emissioni secondo Dir. 2000/76/CE.

Si è ipotizzato un orizzonte finanziario di 17,5 anni, di cui 2,5 per la costruzione e 15 per la gestione.

Il valore totale dell’investimento è stato valutato intorno a 85 M€.

Gli oneri totali di gestione sono stati stimati pari a circa 9,5 M€/anno.

La formazione dei ricavi di gestione è rappresentata da due tipologie: vendita di energia elettrica, basata sui Certificati Verdi (CV) e sull’applicazione delle relative tariffe alla cessione annuale di circa 105.000 MWh; servizio di conferimento dei materiali, calcolato sulla base di una tariffa media pari a 95 €/t e di una quantità totale annualmente conferita pari a 150.000 t.

Da quanto sopra si è ottenuto un I.R.R. (Tasso Interno di Redditività) superiore al 15%, calcolato sui flussi di cassa operativi al lordo delle imposte.

SI RIPORTA DI SEGUITO UN PROSPETTO RIEPILOGATIVO DEI PRINCIPALI DATI TECNICI ED ECONOMICI DELL’IMPIANTO DI SASSARI Combustibile conferito all’impianto Disponibilità minima P.C.I. del combustibile Potenzialità termica in ingresso Potenza elettrica netta in uscita Residui totali a discarica Investimento complessivo Costi di gestione complessivi Ricavi di gestione complessivi

t/a h/a MJ/kg MWt MWe t/a M€ M€/a M€/a

150.000 7.500 12,5 70,0 14,0 45.000 85,0 9,5 27,5

Il recupero energetico (ciclo termico) è invece concentrato in un sistema comune alle due linee e include un turbogruppo a vapore da circa 18 MWe.

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Centrali di produzione energia da rifiuti e biomasse

ITALIA 2008

Sezione longitudinale dell’impianto Italia 2008

Progetti in essere

ITALIA MERIDIONALE - 2008

sopra: Layout generale dell’impianto a fianco: Vista complessiva dell’impianto sotto: Schema di flusso generale dell’impianto

L’impianto di valorizzazione energetica è dimensionato per trattare circa 180.000 t/anno di biomasse vergini con P.C.I. di circa 11,5 MJ/kg al MCR. Il layout è sviluppato su una linea di capacità pari a 23,5 t/h e potenza termica pari a 75 MWt, dotata di sistema di combustione (griglia mobile o vibrante), generazione vapore (caldaia integrata di ultima concezione, incluso De-NOx SNCR) e trattamento fumi (filtrazione + iniezione di reagente alcalino); la produzione di energia viene massimizzata tramite un ciclo termico a elevata efficienza, con turbo-alternatore di potenza pari a circa 23 MWe.

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ITALIA 2009

Schema a blocchi dell’impianto Italia 2008

BIOMASSA VERGINE STOCCAGGIO ALL'APERTO TRONCHETTI CIPPATO SOTTO TETTOIA CIPPATO UMIDO

ESSICCAZIONE CIPPATO CIPPATO ESSICCATO (100%)

UREA

DISPERSIONI SCORIE

ACQUA EVAPORATA DISPERSIONI + PERDITE ENTROPICHE ARIA DI COMBUSTIONE

COMBUSTORE con SNCR FUMI GREZZI

VAPORE SURRISCALDATO

DISPERSIONI MISCELA ACQUA/VAPORE

CALDAIA

CENERI DI CALDAIA

FUMI GREZZI CALCE+C.A.

DISPERSIONI CENERI VOLANTI (0,6%)

TRATTAMENTO FUMI

POTENZA ELETTRICA

ACQUA ALIMENTO

CONDENSATORE AD ARIA

MULTICICLONE + REATTORE A SECCO + FILTRO A MANICHE RESIDUI ASSORBIMENTO

ITALIA - 2009

(+ACQUA IN CONDIZIONI CRITICHE)

FUMI DEPURATI CONDENSATO

RECUPERO TERMICO RISCALDO ARIA AD ESSICCATORE FUMI DEPURATI ARIA AD ESSICCATORE

CALORE DISPERSO

ARIA DA AMBIENTE

ATMOSFERA

Ciascuna linea di valorizzazione energetica è dimensionata per trattare 30.000÷45.000 t/anno (100÷150 t/g) di combustibile con P.C.I. di 10÷15 MJ/kg.

Il layout è sviluppato su una o due linee di processo, ciascuna costituita da: sistema di pirolisi/gassificazione e ossidazione ad alta temperatura, avente capacità di 4÷6 t/h e potenzialità termica di 13,5÷20 MWt; sistema di generazione vapore, in grado di produrre 14,5÷22 t/h di vapore surriscaldato a 40 bar / 380 °C; sistema di trattamento fumi a secco, previsto per trattare 30.000÷45.000 Nm3/h di gas - emissioni secondo Dir. 2000/76/CE; sistema di recupero energetico, inclusivo di turbogruppo a vapore da 3÷4,5 MWe e condensatore ad aria.

SI RIPORTA DI SEGUITO UN PROSPETTO RIEPILOGATIVO DEI PRINCIPALI DATI TECNICI DEGLI IMPIANTI

Tipologia impianto Quantità di combustibile Disponibilità minima impianto Tipologia del combustibile Capacità di combustione Potere calorifico medio Potenzialità termica Portata fumi uscita caldaia Temperatura fumi uscita caldaia Produzione vapore

1.1 t/a h/a t/h MJ/kg MWt Nm3/h °C t/h

2.1 30.000 7.500 Sovvalli 4 12 13,5 30.000 180 14,5

1.2 45.000 7.500 Sovvalli 6 12 20 45.000 180 22

2.2 60.000 7.500 Sovvalli 8 12 27 60.000 180 29

90.000 7.500 Sovvalli 12 12 40 90.000 180 44

bar °C °C MWe MWe t/a

40 380 105 3,0 2,5 6.000

40 380 105 4,6 3,8 9.000

40 380 105 6,3 5,3 12.000

40 380 105 9,6 8,0 18.000

CONDIZIONI VAPORE PRODOTTO:

pressione temperatura Temperatura acqua di alimento Potenza turboalternatore Potenza netta cedibile Quantità max di residui

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Energie rinnovabili DANECO IMPIANTI è da tempo attiva nel settore delle energie rinnovabili, in particolare nel settore eolico e fotovoltaico ove annovera alcune recenti realizzazioni.

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Energie rinnovabili

Il parco eolico di Troia DANECO IMPIANTI ha realizzato in Comune di Troia due parchi eolici volti allo sfruttamento dell’energia eolica per la produzione di energia elettrica, denominati Troia 3 e Troia 4. Da un punto di vista morfologico e infrastrutturale, il sito di Troia è risultato particolarmente idoneo per la realizzazione di parchi eolici, trattandosi di aree completamente prive di vegetazione ad alto fusto, leggermente declinanti verso la costa e dotate di buona viabilità.

Il parco eolico T3 ha una potenza installata di 13,5 MWe, mentre il parco eolico T4 è autorizzato per complessivi 22,5 MWe. L’area interessata dal parco eolico Troia 4 è attigua a quella occupata dal parco Troia 3, a meno di 7 installazioni che risultano dislocate a Nord e Nord-Est dalle prime. I due parchi risultano pertanto perfettamente integrati e caratterizzati da soluzione di continuità territoriale.

pagina a fianco: pala eolica

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Energie rinnovabili

L’energia fotovoltaica

L’energia solare è l'energia, termica o elettrica, prodotta sfruttando direttamente l'energia irraggiata dal sole verso la terra. È una delle principali fonti rinnovabili.

In qualsiasi momento il sole trasmette sull'orbita terrestre 1367 W/mq. Tenendo conto del fatto che la terra è una sfera rotante, l'irraggiamento solare medio è alle latitudini europee di circa 200 W/mq.

Moltiplicando questo dato per la superficie dell'emisfero terrestre istante per istante esposto al sole si ottiene una potenza maggiore di 50 milioni di GW (un GW è circa la potenza media di una grande centrale elettrica).

La quantità di energia solare che arriva sul suolo terrestre è quindi enorme, ma poco concentrata, nel senso che è necessario raccogliere energia da aree molto vaste per averne quantità significative, e piuttosto difficile da convertire in energia facilmente sfruttabile con efficienze accettabili. Per il suo sfruttamento occorrono quindi prodotti dedicati.

L'energia solare può essere utilizzata per generare elettricità (fotovoltaico) o per generare calore (solare termico).

Sono due le tecnologie principali per trasformare in energia sfruttabile l'energia del sole: il pannello solare termico sfrutta i raggi solari per scaldare un liquido con speciali caratteristiche, contenuto nel suo interno, che cede calore, tramite uno scambiatore di calore, all'acqua contenuta in un serbatoio di accumulo; il pannello fotovoltaico sfrutta le proprietà di particolari elementi semiconduttori per produrre energia elettrica quando sollecitati dalla luce.

DANECO IMPIANTI ha sinora realizzato due impianti di produzione di energia elettrica da solare fotovoltaico, localizzati a Oleggio (NO) e Lecce.

I pannelli solari fotovoltaici convertono la luce solare direttamente in energia elettrica. Questi pannelli sfruttano l'effetto fotoelettrico e hanno una buona efficienza di conversione. Non avendo parti mobili o altro, necessitano di pochissima manutenzione: in sostanza sono solo ripuliti periodicamente. La durata operativa stimata dei pannelli fotovoltaici è molto lunga.

pagina a fianco: pannello fotovoltaico

L’impianto “Sole a Oleggio”, realizzato in località Motto Grizza, ha una potenza installata di circa 1.000 kW. L’impianto “Sole da Rio”, realizzato in località Fondo da Rio in Comune di Lecce, ha una potenza installata di circa 480 kW.

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GLOSSARIO

Lista dei termini tecnici e degli acronimi principali

BIOGAS Miscela di gas derivata dalla decomposizione del rifiuto, sviluppatasi in condizioni di anaerobiosi e composto essenzialmente da metano (0-60%), anidride carbonica (0-50%) e, seppur in misura minore, idrogeno (0-20%).

FOS Frazione Organica Stabilizzata.

Prodotto della stabilizzazione aerobica della FORSU. Per legge non può essere destinata a usi agricoli come ammendante. È quindi riutilizzata per la copertura giornaliera e definitiva delle discariche.

CDR Combustibile Derivato dai Rifiuti, secondo le specifiche tecniche stabilite dal Dlgs 152/06 e successive modifiche e integrazioni. Composto principalmente da carta, cartone, plastiche non clorurate.

Di fatto è un prodotto della raffinazione del sopravaglio.

FSC Frazione Secca Combustibile, prodotto della raffinazione del Sopravaglio, ma non equivalente a CDR.

CIPPATO Materiali cellulosici (legno e ramaglie) triturati.

Compost di qualità Prodotto della stabilizzazione aerobica della frazione organica (scarti alimentari, residui animali ecc.) e verde da raccolta differenziata, secondo le specifiche tecniche stabilite dal Dlgs 152/06 e s.m.i. È riutilizzabile come ammendante del terreno in attività agricole.

Fluff Qualsiasi materiale sfuso con pezzatura nell’ordine dei 2-5 cm. Nel campo ambientale la denominazione più frequente è CDR fluff , intendendo con ciò il CDR in uscita dai trituratori secondari a rotazione veloce, che gli conferiscono appunto la pezzatura indicata.

FORD Frazione Organica da Raccolta Differenziata, sinonimo di ROS. FORSU Frazione Organica da Rifiuti Solidi Urbani, sostanzialmente equivalente a Sottovaglio.

RBD Rifiuto Biostabilizzato da Discarica.

Prodotto della stabilizzazione della FORSU. Sostanzialmente equivalente a FOS, e quindi destinato agli usi della FOS. RBM Rifiuto Biostabilizzato Maturo.

Prodotto della maturazione del Rifiuto Biostabilizzato da Discarica. Di fatto equivalente a FOS matura, e pertanto destinato agli usi della FOS. RD Raccolta Differenziata.

RDF Refused Derived Fuel.

Denominazione anglosassone del CDR. RSU Rifiuti Solidi Urbani.

ROS Rifiuti Organici Selezionati, sinonimo di FORD. Sopravaglio Flusso di materiale con dimensioni maggiori di una determinata forometria applicata ad un vaglio.

Sostanzialmente equivalente alla componente secca del rifiuto, è costituito in gran parte da cellulosici, plastiche clorurate e non, tessili, ferrosi.

Sottovaglio Flusso di materiale con dimensioni minori di una determinata forometria applicata ad un vaglio.

Assimilabile quindi alla frazione umida del rifiuto, è costituito in gran parte da FORSU, inerti, sabbie e vetro.

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via G. Bensi 12/5 20152 Milano Segreteria di Direzione: Caterina Salvo tel. 02.48312432 fax 02.48312316 caterina.salvo@unendo.it Ufficio Gare e Albi: Giovanna Colombo giovanna.colombo@unendo.it Ufficio QualitĂ Ambiente e Sicurezza: Francesca R. Febbo francesca.febbo@unendo.it Ufficio Tecnico: Guido Sala guido.sala@unendo.it Area produzione energia: Stefano Zannier stefano.zannier@unendo.it

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Š DANECO IMPIANTI Srl 2009 Ă&#x2C6; vietata la riproduzione totale o parziale del presente documento senza la preventiva autorizzazione di DANECO IMPIANTI Srl Progetto e realizzazione: Roberto Cremonesi.Co Srl - Milano Stampa: .Co stampa Srl - Cusago (Mi)

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