Revista I3D n°5 by Impresion Tresde

Director Propietario / Mariano Martín Pedernera Contenidos / Mariano Martín Pedernera Diseño / Leandro Almendro Colaboran en este número: Mariano Fressoli, Juan Fagoaga, Manuel Gastaminza, Rodrigo Pedernera, Ailin Semprini, Vaneza Caycho. Contacto www.i3drevista.com / info@i3drevista.com Seguinos /Impresion3drevista @i3drevista

I3D. Nº 05 - Mayo 2014. Edición mensual de distribución gratuita online. Prohibida su venta. Registro DNDA: 5151070. Todos los derechos reservados. Prohibida su reproducción total o parcial. Domicilio legal: Libertad 844 15E – CABA.

Staff

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Interacción 3D Novax DMA - Dispositivos médicos avanzados

Editorial

Euromold 2014 FAB 10 Solène Borja - La Robohand sigue sumando adeptos Mariangel Berroteran - Soluciones a la microtia con Impresión 3D Micronovedades ¡Imprimiendo redes! Haciendo un poco de zapping Es hora de conocernos

Ya estamos en el quinto número de I3D, y podemos decir que hemos terminado un 2014 con grandes novedades y encuentros entre varias comunidades. Para este 2015 muchos opinan que la impresión 3D va a pisar todavía más fuerte. A partir de nuevos desarrollos, como la impresora que puede imprimir material conductivo y filamento plástico en una misma impresión, así como también la impresora híbrida que combina manufactura aditiva y sustractiva, podemos pensar que ciertamente nos espera un año con un crecimiento exponencial de esta tecnología. El año pasado tuvimos la oportunidad de realizar el primer congreso Interacción 3D en Argentina, donde en base a una gran cantidad de conferencias se dio a conocer las posibilidades y fortalezas de esta tecnología para el mercado argentino. En toda Latinoamérica también se desarrollaron encuentros y conferencias, y España contó con un nuevo evento dedicado a la impresión 3D. En este número tenemos varios artículos relacionados con medicina, especialmente con prótesis y órtesis. Y tenemos por ello un gran debate sobre las implicancias de realizar productos médicos, tanto desde una impresora 3D de bajo costo, como desde una impresora 3D profesional. Con esta serie de artículos veremos de cerca cómo esta tecnología comienza a hacer ruido en mercados aparentemente estables. Tuvimos además una nueva edición del Euromold, donde se notó la preponderancia de la manufactura aditiva, en comparación con otras ediciones del mismo. ¡Arranquemos ya el 2015 juntos!

I3D cuenta con el apoyo de:

Los días 22 y 23 de noviembre, se realizó Interacción 3D, el congreso de Impresión 3D y fabricaciones digitales de Argentina.

Por la tarde del sábado hubo tiempo para asistir a algunas charlas, como la interesante experiencia de la empresa Fabrinco en la reconstrucción de las obras de Lola Mora para el Congreso Nacional donde se combinaban técnicas de escaneado laser, fabricación digital y escultura. Más tarde se presentó la colaboración entre el CMDLab y la Facultad de Odontología – UBA para la construcción modelos de estructuras dentales a partir de resonancias, lo que permite mejorar la práctica de cirugías complejas. Ambas experiencias dejaron claro como en la actualidad la fabricación digital se nutre casi naturalmente a partir de la combinación experimental de diferentes saberes, científicos, técnicos y artísticos.

El evento formó parte al mismo tiempo de Noviembre Electrónico, el festival de artes visuales que anualmente organiza el Cultural San Martín. Contó con talleres sobre materiales de impresión 3D, exposición de fabricantes y proveedores de insumos de fabricación digital y corte laser, muestras y una gran cantidad de conferencias. Dentro del área educativa se conocieron las Interacción 3D fue organizado por I3D la revista sobre impresión 3D y fabricación digital en español.

experiencias del colegio Politécnico Modelo, la Facultad de Arquitectura, Diseño y Urbanismo y la Universidad Nacional de Lanús, quienes

Texto: Mariano Fressoli Imágenes: Estudio Bombay

Interacción 3D

Congreso de Impresión 3D y Fabricación Digital de Argentina 4

El congreso contó con presencia de iniciativas privadas y gubernamentales así como también de diferentes organizaciones informales que participan y dan vida al movimiento de fabricación digital en Argentina. En este escenario, fue posible conocer las diferentes actividades del área de Ciencia y Tecnología como INTI Diseño, la Convocatoria del Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva de la Nación, y los desarrollos del Centro Metropolitano de Diseño en relación a esta tecnología. Desde el sector privado se presentaron diferentes Pymes tecnológicas, y redes de activistas y entusiastas como FabLabs y RepRap. 5

mostraron sus avances en torno de la fabricación aditiva con cerámica. Cerrando el sábado, Trotec exhibió y demostró la aplicación de los cortadores láser profesionales dentro de contextos de trabajo diversos. Y finalmente el proyecto RepRap demostró cómo nace la revolución de la impresión 3D de bajo costo, anticipando el noveno encuentro RepRap que tendría lugar al día siguiente. El domingo, las PyMES del sector expusieron sus experiencias, avances y novedades de cara al próximo año. Una gran ronda de preguntas de más de 40 minutos, luego de la presentación individual de los cinco exponentes, dio lugar a un excelente intercambio de conocimientos. Valentín Muró de Wasabi disertó sobre la Filosofía Hacker y las diferencias entre la cultura del hacer y la educación tradicional. Más tarde Ariel Lutenberg presentó el proyecto de la Computadora Industrial Abierta Argentina (CIAA), una iniciativa totalmente abierta y gratuita de desarrollo informático local que recientemente ganó el premio Innovar. Abordando la parte más artística pero no por ello menos profesional, expusieron sus experiencias Osvaldo Tedesco y Adrian Taboada, en relación al uso de la manufactura aditiva para la fabricación de figuras de colección. Diego

Viegas por su lado, mostró avance y usos de la fotogrametría en el campo del diseño. El congreso se cerró con la presentación de los chicos del FabLab Argentina que mostraron sus diferentes actividades y en particular la fascinante iniciativa FabLab Flotante organizada junto con el MIT y la Red de FabLabs de América Latina para la construcción de un Laboratorio de fabricación digital flotante para el Amazonas Peruano. Por sobre todo, fue una oportunidad para aprender nuevas técnicas y usos de la fabricación digital y experimentar con algunas impresoras 3D y cortadoras laser disponibles. Una de las actividades experimentales del congreso y de Noviembre Electrónico consistió en el montaje de un pabellón algorítmico diseñado y construido por el FabLab Argentina. Unos 30 entusiastas, principalmente diseñadores y arquitectos, provistos de cascos y guantes, armaron la estructura durante buena parte del día sábado. Fue interesante observar (y participar) del proceso de ensamblado, y comprender de primera mano las dificultades que conlleva la traducción de un diseño digital complejo en una estructura material. Hacia el final del evento, desde Steps para América Latina realizamos una breve presentación sobre las diferentes visiones e imaginarios

Maker - A Documentary on the Maker Movement Como yapa del evento, se proyectó el film documental “Maker - A Documentary on the Maker Movement” dirigido por Mu-Ming Tsai, un movilizador mosaico de historias que dan cuenta del ascenso de la cultura del Hágalo-usted-mismo y el movimiento Maker en Estados Unidos. La película explora las ideas, herramientas y personalidades que impulsan este movimiento “maker” o “hacedor”, y devuelve una instantánea de una de las influencias transformadoras de la era actual. cambio. Por otro lado, fue interesante notar de qué manera las experiencias e iniciativas que se presentaron se basaban en su mayoría en diversas formas de colaboración interdisciplinaria entre arquitectos, diseñadores industriales, de la fabricación digital, las características del movimiento FabLab y su relación con otros movimientos de innovación de base. Después de dos días de actividades, no deja de sorprendernos la gran concurrencia de público (domingo por la tarde a sala llena) y la fluidez y facilidad con que se producían las interacciones entre diferentes actores, organizaciones sociales, instituciones y redes de la escena local de la fabricación digital. No fue para nada extraño ver conversando gente de FabLabs con empresarios pymes o funcionarios. La proximidad de las experiencias, la novedad del tema y sobre todo la avidez de información, materiales y tecnologías, sin dudas agiliza el inter8

ingenieros, médicos y artistas. En este punto es inevitable preguntarse si esta forma abierta de intercambio y aprendizaje bastante abierto es algo inseparable de la fabricación digital o es más bien un fenómeno pasajero que puede desvanecerse a medida que estas iniciativas se formalicen. Algo de lo que señalaba Valentín Muró sobre el ascenso de la cultura del hacer, y el valor de los aprendizajes colaborativos y lúdicos resuena aquí, pero no necesariamente resuelve el fondo de la pregunta que indudablemente persiste. Quizás la lección más importante del congreso de interacción 3D, ha sido comprender que el movimiento de Fabricación digital además de idiosincrásico y emergente, es también parte de una escena cultural más amplia en la que conviven varios movimientos de innovación como el software libre, la cultura hacker, la ciencia ciudadana y la vieja (y ahora renovada) cultura maker. Más allá de la efervescencia mediática y comercial sobre la fabricación digital, es importante retener esa conexión subterránea y quizás pensarla como un horizonte posible. Ojalá el próximo congreso I3D siga con el mismo espíritu abierto, libre y heterogéneo. Sin dudas será tan divertido como este. 9

NOVAX DMA

En medicina, la impresión 3D hace tiempo que viene demostrando su versatilidad para crear mejores productos destinados a animales humanos y no humanos. Nuevos materiales y nuevas formas de pensar soluciones adecuadas para cada paciente es el fuerte de esta tecnología, donde el lema de la personalización se asienta cada vez más. Para conocer esto más de cerca, y cómo la manufactura aditiva comienza a ser una respuesta a problemas médicos, decidimos contactar a Novax DMA, una empresa argentina dedicada a fabricar dispositivos médicos avanzados, con un fuerte en el desarrollo de implantes no convencionales. Hace unos meses fueron conocidos también por el primer implante de Titanio trabecular impreso en 3D de ese país.

Dispositivos médicos avanzados Instrumentales fabricados con Impresión 3D 10

Texto: Mariano Pedernera Fotos: Novax DMA

Daniel Fiz, creador de la empresa, nos cuenta cómo han sido sus experiencias en estos 10 años de aplicación de la tecnología aditiva en los procesos de la compañía. Durante los dos primeros años tercerizaban muchos prototipos que tenían que ver con implantes o instrumentales que después fabricaban mediante tecnologías tradicionales como mecanizado CNC y demás. Hace ya 8 años que tienen la primera impresora 3D. Hoy ya tienen siete de diferentes tecnologías, y envían al exterior la fabricación con ciertas tecnologías que todavía no están en el país. ¿Cómo se incorpora esta tecnología en sus procesos? DF: La fabricación de implantes en forma aditiva es muy reciente, hace un año que están imprimiendo en titanio. Pero la fabricación aditiva en implantes se da mucho, por ejemplo, en la fabricación de prototipos previos a lanzar una producción importante de implantes, cuando modificamos el diseño de un instrumental, cuando hacemos un implante a medida. La tecnología aditiva es una herramienta que usamos para el prototipado, en el paso a paso con el cirujano al crear implantes.

DF: Fue la primera prótesis de titanio trabecular impresa con tecnología aditiva que se colocó en el país. Nosotros tenemos una división especifica de implantes a medida hace 4 años. Ya tenemos más de 500 casos de implantes a medida de diferentes materiales ya colocados. Este tipo de implantes hace unos dos o tres años que se aplica. Una de sus particularidades es esto de trabecular, es decir, se trata de una impresión 3D que no es completamente sólida. Lo que hicimos fue diseñar toda una estructura trabecular que imita a las trabéculas normales del hueso con la intención de que las zonas de contacto con el cráneo pudiesen ser habitados y quedase fija al hueso. Hoy estamos lanzando toda una línea de implantes estándar hechos con la misma tecnología, y con polímeros implantables. Con la ventaja de que no hay que agregarle injerto de hueso, sino que el hueso crece directamente dentro de este implante. Las células óseas, pueden generar el proceso de expansión cuando se maneja en poros de cierta

dimensión, con ciertas estructuras tridimensionales. Lo que nosotros podemos hacer es diseñar el implante homologando esta estructura. De forma tal que le estamos dando un habitáculo a la célula ósea para que pueda meterse ahí adentro y a su vez formar hueso sobre esta estructura metálica. Nosotros imprimimos en Francia con fosfato tricálcico. Con este, podemos generar un implante directamente en el mismo mineral que tiene el hueso humano. El fosfato tricálcico, al no tener ADN ni ARN no tiene una entidad específica, es algo absolutamente inerte. ¿Qué tecnologías usan? DF: Tenemos FDM, dos equipos de estereolitografía, de resina con un proyector, y tenemos de sinterizado laser de polvo de poliamida. Todo lo que es en metal lo hacemos en Alemania. El 90 % de los insumos que usamos son importados. Sabemos que están desarrollando una propia.

¿Cuál es el gran aporte de esta tecnología? DF: La posibilidad de materializar objetos a partir de un archivo digital, con geometrías que serían muy complejos o imposibles de hacer mediante los procesos sustractivos. Si hago un implante de forma sustractiva, yo diseño una pieza adaptada a un paciente y luego tomo un bloque de material y lo tallo. Pero internamente no podría obtener geometrías particulares. En cambio, uno de estos implantes porosos que hacemos tiene dentro partes sólidas, como anillos que unen. Yo puedo combinar porciones más sólidas con porciones trabeculares y generar una pieza óptima en cuanto al diseño. Contanos sobre la prótesis que desarrollaron para la cirugía en Buenos Aires. 11

¿De qué se trata? DF: Apuntamos a tener una impresora de calidad profesional en cuanto a definición y precisión, con la posibilidad de experimentar en diferentes biopolímeros que sean implantables. Eso nos va a abrir la posibilidad de usar toda la experiencia que tenemos, sumado a la experiencia en la industria médica, y la posibilidad de imprimir materiales poliméricos, altamente compatibles. Sería de FDM, pero también estamos explorando la estereolitografía. ¿Y cómo se comparan en vuestra industria los costos de la impresión 3D frente a los de tecnologías sustractivas? DF: Puntualmente en nuestra experiencia, la tecnología aditiva de implantes específicos impresos en 3D hechos en producción, tiene un costo similar al hecho con tecnología sustractiva. En el futuro la tecnología aditiva como proceso de fabricación, en ciertas cosas va a tener el mismo valor, en otras no. Si vos comparas la tecnología aditiva con la inyección, va a pasar mucho tiempo para que sea menor. Y tal vez no sea necesario llegar a eso. ¿Qué ven a futuro para esta tecnología y para su industria? DF: Esto va a revolucionar muchas cosas. Tal vez no tan rápido como uno se imagina y tal vez de forma no tan drástica. En nuestro campo creo que esto va tomando líneas muy definidas. Hay ciertas líneas de la industria médica que ya tienen incorporado la tecnología aditiva como algo de rutina, para prototipos, reproducciones anatómicas o planificar una cirugía y practicar en un modelo de plástico antes de intervenir en el paciente. En esto ya hay una utilidad específica. Después hay campos interesantes pero para los cuales falta tiempo, como la bioimpresión, donde la tecnología aditiva juega un rol secundario, ya que es el cultivo de tejido el que está hace años en desarrollo. La tecnología aditiva le da una herramienta más para seguir desarrollando el campo de 12

fabricación de órganos o sistemas de órganos con el objetivo final de tener un injerto. Ese campo se va a ver muy beneficiado. En lo diario, lo que imagino quizás a 5 o 15 años es que en nuestros talleres vas a ver 40 máquinas de impresión 3D fabricando piezas estándar, de rutina. O sea, voy a fabricar tornillos en un torno CNC y también en una impresora 3D. Si pienso un poco más allá e involucro otras tecnologías, como el de la posibilidad de hacer más rápido análisis de elementos finitos de piezas y como es la posibilidad de generar modelos matemáticos muy complejos que utilicen variables biológicas del paciente; me imagino en un futuro tener en un quirófano a un médico y al lado un equipo que calcule todo eso, diseñe cual es el implante con la geometría más adecuada para los requerimientos mecánicos y metabólicos de ese paciente y lo imprima mientas el cirujano está operando. Esto no es muy alocado, hoy no se puede hacer porque no es tan rápido, pero si es posible. Si podés hacer un modelo matemático que analice el metabolismo. Nosotros trabajamos con pacientes diabéticos que tienen una propensión a quebraduras de muñeca en mujeres de más de 60 años. Tenemos una serie de placas y tornillos que se colocan para reparar esa fractura. Son placas estándar. Entonces el modelo de trabajo que estamos haciendo es: por qué no diseñamos una placa que tenga una geometría específica para esa muñeca de ese paciente, pero además para ciertos requerimientos biológicos de ese paciente. Porque el hueso no se cura de igual si el paciente es diabético o tiene un trastorno metabólico, si es sedentario o si hace deporte. Hoy nuestros ingenieros en computación están alimentando una base de datos y sacando ciertas conclusiones donde nosotros podemos previsualizar, cuál va a ser la evolución de la curación de esa fractura si utilizamos un implante con tal diseño o con tal otro. Entonces lo que estamos haciendo ahora es aplicando eso en la práctica, evaluando los resultados a cierto plazo y evaluando si ese modelo que se

pensó realmente coincide u ocurre en la realidad. Así podremos diseñar un implante específico para un paciente, pensando no solo en cuestiones anatómicas sino también metabólicas. El boom que se ha generado con la impresión 3D tiene que ver con la disminución de los costos, y con la evolución en la transmisión de información. Por ejemplo el proyecto RepRap, que se ve acelerado gracias a la información online. Hoy todos los hubs, spaces y comunidades aceleran, porque en vez de diez cráneos brillantes en una compañía, tenés millones de cráneos brillantes que no tienen posibilidad de trabajar en una compañía, que están pensando y creando. Esta enorme evolución que hay es lo que potencia todo esto. Ahora bien, hay un tema que no es menor y que es el de la responsabilidad, principalmente en el

Quizás no se cause un daño. Pero puede causarlo si la gente no entiende que cada área tiene una especificidad, requiere de un conocimiento y necesita de una licencia para actuar. Sobre todo en la salud pública. ¿Podemos decir que la diferencia está en si uno lo imprime para sí mismo o para otros? DF: Si yo me lo imprimo para mí, bueno lo haces bajo tu propio riesgo. Ahora si vos lo querés hacer en serio y consideras que estas capacitado para hacerlo, bueno, tenés varios caminos. Por ejemplo el de estar asesorado, el de la formalidad y de ir al Ministerio de Salud Pública y averiguar qué hay que hacer para hacer las cosas legalmente.

“...el límite no está puesto en la tecnología, sino en la idoneidad de quien lo usa.”

ámbito médico. Yo siempre digo que porque uno tenga una impresora 3D y pueda imprimir una pieza igual al del motor de un avión, no te da licencia o habilidad para poner la pieza en un avión. Que vos puedas ir a una farmacia a comprar un bisturí, no te habilita a operar un paciente. Por lo tanto, que puedas imprimir algo aplicable al ámbito médico, sea la reconstrucción anatómica de un paciente para una intervención o sea una parte implantable no te habilita a que lo hagas, porque tenés que tener una licencia y unos conocimientos previos. ¿Estamos hablando por ejemplo de la Robohand verdad? Si bien no se puede comparar con una órtesis profesional, ¿pensás que puede traer una solución? DF: Sí, pero te comento. Vos tenés prótesis y órtesis. Para poder indicar una órtesis tenés que ser

un profesional, para poder fabricar tenés que ser un profesional, se requiere una carrera universitaria. Tiene su colegio universitario, una institución autorizada. Por más que sea una cosa simple que te la ponés en la mano. Para una plantilla recetada tenés que ir a un traumatólogo, una ortopedia que tiene una habilitación y que tiene una autoridad profesional donde hay un médico o protesista que se juega una matrícula. Entonces, con respecto al ejemplo de la robohand, si se hizo por una cuestión

humanitaria es aceptable. Si la regalás y tenés en tu organización humanitaria un médico ortesista que tome el caso, es aceptable. Pero si vos tomás un elemento que está diseñado por un fulano en el exterior, para un caso en particular que no sabes qué patología tiene ese paciente, decidís, y por lo tanto indicás, que le va a ir bien a un paciente con cierta patología, la fabricás, sin ser el habilitado para fabricarlo y encima la vendés, está muy lejos de ser una cuestión absolutamente humanitaria.

¿Que sería lo positivo entonces de una órtesis como la robohand? ¿Que ha aportado al campo? DF: Aporta que probablemente le permita a los médicos y técnicos ortesistas que hoy diseñan, darle una vuelta de tuerca más en el diseño, o que ese modelo que ellos pensaron, se pueda fabricar con un proceso más simple y con un tiempo y un costo más bajo tal vez. Y posiblemente con una mejor adaptación al paciente. Todos esos son aportes sin duda. Por ejemplo, tradicionalmente para una órtesis, que tiene una unión con el muñón, nosotros sacábamos un molde y lo fabricábamos. Hace unos 8 años ya se usa un escáner 3D y lo fabricás mediante mecanizado. Hoy este mismo archivo del escáner 3D lo podríamos llevar a la tecnología aditiva. Si vos me preguntas, que aporta una impresora 3D hogareña a la asistencia sanitaria de la gente que está absolutamente abandonada, te diría que muchas cosas. Pero lo que requiere siempre es un soporte de gente idónea. Porque yo puedo tener muchas ganas de ayudar a un montón de gente a cultivar, pero si no sé nada de horticultura voy a cometer errores. Fijate que el límite no está puesto en la tecnología, sino en la idoneidad de quien lo usa. 13

Euromold es uno de los eventos más importantes para los especialistas en molderia a nivel internacional. Allí vemos a grandes marcas profesionales que apuntan a usuarios en áreas como automóviles, subcontratación, industrias eléctrica y electrónica, electrodomésticos, bienes de consumo, dispositivos médicos, transporte, deporte y ocio.

Alemania

Euromold 2014

Fotos: Oliver Baumann Texto: Mariano Pedernera

La manufactura aditiva avanza sobre este tradicional evento 14

Inside 3D Printing Brasil

El evento se realizó en tres salas enormes, una de las cuales estuvo dedicada enteramente a la Impresión 3D profesional.

Si bien este evento, nacido en 1994, se dirige al público antes comentado, hoy vemos cómo la impresión 3D ha ido ganando terreno dentro del mismo, incorporando nuevo público, y reorientando la definición del mismo. Oliver Bauman, es con quien hablamos para conocer más sobre la última edición de Euromold, en 2014. Oliver es apasionado por la tecnología y en especial la impresión 3D, por lo que dedica su tiempo a promocionar esta tecnología en Latinoamérica. Él está convencido al igual que nosotros, que la impresión 3D hará posible que se fabriquen cosas localmente, de tal forma que se reducirá la dependencia de caros productos importados. A parte de educar acerca de impresión 3D, Oliver gerencia una empresa que distribuye esta tecnología en América Latina.

Empecemos por lo más llamativo… ¿Qué te sorprendió de esta edición? OB: Para todos hoy el sueño es el de la impresión 3D de metal. Por eso, una de las cosas que me sorprendió es que no estaba al tanto de que ya hay tantas empresas que pueden imprimir en metal. Y que la mayoría son alemanas. Las más conocidas son EOS y SLM pero la lista es bastante grande. A diferencia de empresas como 3D Systems, que buscan comprar otras empresas, en Europa lo que sucede a menudo es que ingenieros dentro de una empresa, que no pueden plasmar sus ideas en esa misma empresa, terminan abriéndose y comenzando su propia empresa competidora. Uno es justamente el inventor de la impresión en metal que creo SLM, y que ahora tiene su propia empresa. Pero si debo decir lo que más me fascinó tengo que hablar de una empresa que mostró una tecno15

logía nueva. La empresa se llama IMG Mori y hacen grandes routers CNC. Dentro de ese consorcio tienen una marca que se especializa en diferentes áreas, que se llama SAUER. Ellos diseñaron una máquina, que es un router CNC donde la superficie de trabajo también se mueve en varios ejes, moviendo la pieza casi en cualquier dirección. Puede cambiar el tipo de fresa o herramienta. Pero lo interesante es que diseñaron un nuevo cabezal de impresión 3D en metal. Este mismo cabezal utiliza un jet de aire, de gas inerte, que dispara polvo de metal. En un punto delante de esta herramienta, de esta boca de impresión, se encuentra el foco de un láser y justo ahí el jet de polvo de metal derrite el material. Además tiene la capacidad de llevar ese punto de fundición con precisión sobre la superficie de un objeto. Esta máquina tiene la capacidad de tomar una pieza en metal existente y sobre ésta colocarle una adición o reparación por medio de un método aditivo. Podemos pensar un ejemplo interesante en la construcción o minería, donde las palas de un Bulldozer se rajen o rompan. Esta máquina puede arreglarlo sin tener que volver a fabricar la pala en su totalidad. Esto es ya bastante novedoso, sin sumar el hecho de que en una misma máquina se combinan manufactura aditiva y manufactura sustractiva. En cuanto a costos, los precios de las impresoras de metal están bajando. Hasta hace medio año la

más económica estaba medio millón de dólares, y hoy ya 250 mil dólares. Bajan los costos y se nota que cada vez más empresas están tratando de ofrecer impresoras capaces de imprimir en metal. En el desarrollo de materiales, empiezan a haber aleaciones nuevas que no existían para fundición, simplemente porque al trabajar con fundición hay una serie de limitantes de temperatura y comportamiento de materiales. Y ahora empiezan a mezclar nuevos tipos de polvos, y surgen nuevas aleaciones con propiedades nuevas. Esto va a ser un desarrollo paralelo al desarrollo de la misma impresora. ¿Y en cuanto a tecnologías ya conocidas? OB: En impresión 3D con plástico la tendencia principal es conseguir mayor tamaño. El problema de las impresoras con filamento plástico, es que cuanto más grande sea la pieza, mas warping se genera. Al trabajar con temperatura alta cualquier material se encoje cuando se enfría, y eso pasa con el ABS y menos con el PLA. Pero cuanto más grande es, más estrés térmico sufre, entonces la única solución para que una impresora pueda hacer objetos grandes es tener impresoras cerradas. Y ahí es donde hay este salto de precio de las económicas tipo Makerbot a las industriales, que hacen piezas precisas y más grandes, no tanto porque el proceso sea distinto, sino porque sucede en un ambiente hermético. En las impresoras económicas la cama caliente mantiene a temperatura las primeras capas, pero a medida que la pieza crece hacia arriba, tenés sectores que se empiezan a enfriar y a encogerse. Hoy una impresora cerrada, de las más económicas, todavía está por los 15 mil euros. Una empresa de República Checa llamada TeeRed tiene una máquina que imprime en 40x40x80 cm de alto, y tiene ese costo que mencionaba, porque es cerrada. De todas formas son menos costosas que el equivalente a una Stratasys que puede hacer piezas del mismo tamaño.

La BigBot hace piezas de un metro por un metro más o menos, pero solo trabaja en PLA ya que cualquier otro plástico es más complicado por las temperaturas y la extrusión, y aun así las piezas que mostraban en el evento eran huecas. Esta era una impresora abierta, aunque tenían una versión con paneles de acrílico, pero no totalmente cerrada.

También estuvieron los de German RepRap, que hoy tienen una serie de productos propios muy interesantes. Presentaron un prototipo de una industrial de filamento, pero ya hermética. ¿Con respecto a las impresoras 3D que trabajan con polvo qué has visto? OB: No hubo novedades al respecto. Hubo varias. Se pudo ver una pequeña impresora de polvo, cuyo costo era de unos 10 mil euros. Para visualizar prototipos son geniales, pero son muy frágiles. Sin duda las de polvo tienen la ventaja de que tienen más detalle, aunque no tanto como las de resina. Debo decir que no vi algo realmente novedoso. El material es caro y la mantención compleja, por lo que estoy un poco en duda de cuánto va a prevalecer esa tecnología. También fue atrayente la gente de VoxelJet, quienes tienen una máquina que imprime con un tipo

de arena y pegamento, y con eso hacen moldes en el cual vierten metal. Entonces a diferencia de otras que imprimen con un polvo plástico, esta imprime con una especie de arena. En resina estuvo DWS, una empresa italiana que hace impresoras de resina para joyería y trabajo dental. Están a punto de lanzar una impresora por debajo de los 10 mil dólares, que tiene un tamaño más útil. El problema en general de las económicas es que las piezas que pueden hacer son muy pequeñas. El de los italianos tiene un diámetro de 18cm. En scanners… OB: Lo interesante fue lo de David 3D Scanner. Ellos empezaron dando soluciones muy simples con una cámara y un láser, pero hoy tienen un scanner integrado de una resolución altísima a menos de 2 mil dólares. ¿Cómo ves estos desarrollos en comparación con lo que se viene produciendo en Latinoamérica? OB: Según algunos especialistas América Latina tiene la posibilidad de saltarse la tecnología tradicional y directamente pasarse a la Impresión 3D. Pero también dicen que estos países tienen sólo 4 o 5 años máximo para entrar en esto, porque si no lo hacen no van a tener posibilidad de alcanzar al resto. Esto es algo importante porque todavía

hoy, todo el mundo puede entrar. La impresión 3D aún es bastante experimental incluso en los usos industriales, se trata de casos únicos o novedosos. El hecho de que Airbus esté imprimiendo piezas para el A380, o que NASA esté imprimiendo piezas para cohetes todavía son historias novedosas. Las mismas empresas lo utilizan más bien como para ver hasta dónde pueden llegar con la tecnolo-

gía y sacarle el máximo provecho. Muchas de esos casos han sido experimentales. Mientras estemos en esa fase cualquiera puede entrar y no va a haber tanta diferencia entre el que esté experimentando en Argentina o en Alemania. Pero en 4 o 5 años, cuando estas empresas sean expertas en ello, si queremos empezar, va a ser mucho más difícil de alcanzar ese estadio. ¿Te referís a utilizar esta tecnología en los procesos o al desarrollo de la misma? OB: Más que nada a utilizar esta herramienta. Porque incluso todavía las máquinas industriales de impresión en metal son primitivas, por decirlo de algún modo, porque todavía trabajan con un solo material y además tienen sus limitaciones. Todo avanza rápido igualmente, y no le doy más de diez años a que podamos imprimir un celular de forma completa por ejemplo. Con su batería, circuito electrónico, vidrio, carcasa, etc. Podrás obtener mayor información acerca de impresión 3D y Oliver Baumann en la página: www.latam3D.com

Barcelona, España

Fab Awards

FAB 10 El movimiento Fab Lab crece año a año. Así lo demostró la última edición de la Fab Conference en Barcelona, España, donde se reunieron más de 700 asistentes de más 50 países. Aproximadamente el doble que el año anterior.

Del 2 al 8 de julio, este evento internacional logró construir un automóvil y una casa. El Endesa World Fab Condenser y el OS Vehicle en colaboración con Hewlett Packard, se crearon gracias a la ayuda de diversas compañías, instituciones e individuales que asistieron al evento.

Ganadores:

a primera vista, pero que teniendo en cuenta la velocidad en que los nuevos desarrollos son intercambiados y compartidos con todo el mundo, no parece algo incumplible. La temática general del Fab 10 tuvo que ver con el lema “De FabLabs a Fab Cities” que busca hacernos entender cómo el laboratorio ocupa un rol en nuestra ciudad. Allí se crean propuestas relacionadas con transporte, medio ambiente, y ciudades inteligentes que son testeadas continuamente en la práctica. De allí vemos como se han desarrollado en estos últimos años impresoras de chocolate, robots humanoides o dispositivos que sirven para medir la calidad del agua o del ambiente, como el Smart Citizen.

1° - W. Afate 3D Printer 2° - AgIC - Silver-based circuit printing 3° - 3D Printed Prosthesis El primer premio se trata de una impresora 3D hecha con materiales reciclados. Sus creadores son de Ghana, y han demostrado en vivo cómo lograron armar esta impresora. Una verdadera demostración para todos los asistentes del evento, que observaron la posibilidad de crear una tecnología como ésta usando materiales reciclados y programándola en el momento. El premio Sensors for Global Development fue para MoMo (Mobile Monitor). El People’s Chioce Award fue para FABPONICS. Y el Autodesk Award fue para Low Cost Prosthesis.

Durante el fin de semana el Fab Festival abrió sus puertas a todos los ciudadanos, permitiendo asistir a más de 10 paneles de charlas, 50 pequeñas discusiones, más de 60 workshops, y más de 100 exhibiciones. El simposio del día lunes fijo el compromiso de que Barcelona se convierta en la primera ciudad autosuficiente del planeta. Un objetivo que asusta 21

La RoboHand ha sido uno de los objetos impresos que mayor repercusión ha tenido dentro de la manufactura aditiva de bajo costo. Tanto por su diseño accesible, como por el hecho de haber permitido ayudar a varias personas a solucionar un inconveniente económico a la hora de pensar en una órtesis. Desde sus inicios hasta hoy ha tenido diferentes mejoras. Que no han partido desde el estudio de diseño de una empresa privada en particular, sino desde la mente de diferentes personas que conectadas a través de internet han encontrado en ella una solución para un familiar o para un tercero.

¿Hace cuánto buscabas poder tener una prótesis de mano? ¿Era algo que necesitabas resolver hace mucho tiempo? SB: De chiquita, mi madre me llevo a un especialista, estamos hablando de los años 80, y por lo que me dijeron, rechacé la prótesis que me hicieron probar, que era fija de plástico, y a mi madre tampoco le convenció, porque me hacía perder la movilidad que tenía por defecto que aunque fuera reducida, algo era algo.

¿Qué fue lo primero que hiciste al tenerla? SB: Dar la mano a alguien y tomar un vaso de agua, mi bebida preferida. Después cuando volví a Paraná, me fui a remar, que era algo que no podía hacer y era un poco un sueño.

La propuesta del mercado hasta ahora era la siguiente más o menos: prótesis fijas feas tapa miseria o prótesis biónicas con implantes, ultra caras alrededor de 60 000 euros. En el medio, poco o nada para la mayoría de la gente. Mi madre quien me educó sin diferencias, sin hacerme sentir que no podía, vio que casi siempre terminé encontrando soluciones para hacer lo que necesitaba y estando de clase media, tampoco es que me podía proponer muchas alternativas. Y llegado a la edad adulta, habiendo vivido 20 años con mi mano, ya me había desistido en buscar alternativas de prótesis.

años de adaptación atrás mío y pude resolver en gran parte lo que me propuse a lo largo de los años cuando quería hacer algo. Sin embargo hay cosas que me quedaron pendientes, cosas que no logre por mí misma, y ahí la prótesis aparece en mi vida como una ayuda increíble y la estoy integrando.

¿En qué actividades éste tipo de prótesis realmente trajo una solución? SB: Primero, es todo un nuevo aprendizaje para mí, a 33 años. A diferencia de un niño, tengo 30

Texto: Mariano Pedernera Imágenes: Solène Borja

En Argentina, la noticia de que un equipo local desarrolló esta órtesis para solucionar un problema médico en un chico de las afueras de Buenos Aires, tuvo una llegada masiva e imprevista al público a través de innumerables medios que se hicieron eco de ella. BUENOS AIRES, ARGENTINA

Solène Borja

La Robohand sigue sumando adeptos

3D Fashion Show 22

Impresionant3

A partir de entonces este equipo recibió el pedido de ayuda de muchas otras personas que tenían problemas similares. Uno de ellos fue el de Solene Borja una joven estudiante que vio en este objeto un elemento útil para su vida cotidiana. Con el interés de conocer lo que esta joven de 33 años podía encontrar de beneficioso en esta órtesis, es que decidimos acercarnos y preguntarle de cerca.

Primero que nada, me permite agarrar dos cosas a la vez con dos manos completas, ¡eso es increíble! Por ejemplo cuando tomo mate puedo tener el termo en una mano y el mate en otra. Me hace trabajar y desarrollar músculos que se van atrofiando con el tiempo al no usar de forma equilibrada 23

las dos partes del cuerpo. Todos los días hago 5 minutos de ejercicio con la mano para ir familiarizándome y mejorando mi capacidad. Hasta ahora me permite pescar, remar, hacer bicicleta. Me permite estirarme mejor en yoga, como recupero los centímetros que me faltan de la mano derecha, no giro tanto el cuerpo, y eso es una gran mejora. Esta semana voy a salir a probar manejar en auto con la prótesis, y creo por lo visto, me va a ayudar realmente para pasar los cambios. Una de las cosas por la cual tenía expectativas de mejora con la prótesis era poder usar para tipear en la computadora porque es en el espacio en el cual más sufro de mi discapacidad en cuanto a consecuencias de mala postura para compensar físicamente mi discapacidad con otra parte del cuerpo. No resultó con el prototipo de prótesis por ahora. Esta órtesis la veo como un guante que puedo usar en las situaciones por las cuales no encuentro solución sola. Entonces tengo pensado hacerme diseñar quizás una prótesis que se adapta al contexto de la computadora en una próxima etapa. Mientras tanto, voy a adaptar mi escritorio de forma más óptima para eso. ¿Qué cosas sentís que podrían haber sido diferentes si hubieras tenido una prótesis como ésta desde pequeña? SB: Un punto importante es como uno se percibe. Uno se construye mucho con sistema de espejos: a través de la imagen que le devuelven los demás, en gran parte en las primeras etapas de la infancia, y después, en su confrontación con el mundo adulto y la sociedad. Y la sociedad no integra mucho la gente con capacidad distinta o reducida, por lo menos desde donde yo vengo, en Francia. Lo sufrí un poco de 24

chica y después cuando busqué trabajar siendo estudiante en la universidad. Pero por suerte mi madre me educó con mucha fineza, nunca me miro como alguien con discapacidad sino como alguien con una diferencia, haciéndome entender a través de lecturas cuando era muy chiquita, que la diferencia era una riqueza. Mi madre me educó como cualquier persona sin limitar mis intentos, sin reducir mis propias posibilidades, sino más bien incentivándome siempre con mucha sutilidad. Eso me ayudó mucho a construirme.

Pero igualmente tuve muchos problemas de confianza hasta tarde en mi vida, debido a mi “diferencia”, y creo que si hubiera tenido una prótesis móvil, que se presenta más como casi un juguete o un objeto sacado de película, en el momento de integrarme a los demás, en la escuela por ejemplo, me hubiera permitido integrarme desde un otro lugar, más divertido en mi relación a los demás. En cuanto a actividades, me arregle con casi todo, con poco o más tiempo que otros, pero pudiendo lograr casi todo. Dentro de todo, si consideramos la anatomía de mi mano chiquita, puedo decir que tengo mucha suerte, primero porque tengo una mano (muchos ni tienen un muñón) chiquita con dos deditos que no me sirven mucho, pero sí, mi mano tiene movilidad. Tengo una muñeca que me sirve. ¿Consideras que es mejor una prótesis del tipo “guante”, como la que tienes, donde puedes quitarla a tu gusto? SB: Mira, además del tema económico, no quería

una mano biónica porque no quería implantes, soy un ser orgánico y por más que me encantan las nuevas tecnologías y me fascinan las películas de ciencia ficción, no quiero elementos ajenos en mi cuerpo, eso es totalmente personal. Entonces esto lo descarte por esos dos motivos. Una mano de plástico para tapar mi discapacidad por motivos estéticos tampoco me interesa, porque no quiero tapar quien soy para conformar a las normas estéticas de nuestra sociedad, porque encima me reduce mis posibilidades naturales. Entonces lo que a mí me interesaba era poder integrar una ayuda técnica puntualmente cuando lo necesito, y poder sacarla cuando mi mano me permite obtener mejor resultado. Y eso es el gran avance de esta prótesis además del aspecto económico. Aparte podemos pensar que a corto o medio plazo, cuando los costos de las máquinas y de servicios bajen, que uno pueda tener varios “guantes” adaptados a situaciones específicas. Encuentro eso fantástico. ¿Se te ocurre algo para mejorarla? SB: Lo que se me ocurrió al principio, es mejorar el sistema del pulgar para poder tener más facilidad al agarrar cosas, y Gino del equipo Darwin Research ya ha hecho una mejora para esta parte hace algunas semanas atrás, modificando ciertos detalles del diseño, agregándole la posibilidad de rotar el pulgar, que permite mayor facilidad al agarrar botellas por ejemplo. En la parte de adentro de la prótesis le falta por ahora, que sea confortable. Pero en primera instancia es cuestión de poner un guante de algodón para proteger la mano de los roces de las piezas en las partes laterales. En la parte de afuera, es duro competir con la adherencia natural de la piel humana, pero creo que ahí también es cuestión de tiempo para mejorar y adaptar eso para que sea más fácil agarrar elementos lisos.

¿Qué mensaje les dejarías a todas aquellas personas que tienen el mismo inconveniente que tú? SB: Desde lo personal: Creo que lo más importante es emprender el camino de la aceptación de uno mismo, el mundo es diversidad, y uno se incluye en esa diversidad. Les diría de nunca dejarse por vencido ante la dificultad o la adversidad, siempre seguir con voluntad y amor. Acordarse también que hay gente que tiene todos sus miembros, manos, brazos, y no la saben usar, no siempre es cuestión de tener todo sino tener consciencia de uno y ganas. Acordarse que las cosas siempre podrían ser peores, que lamentablemente siempre hay gente que se encuentra en situación más precaria y a cada uno le podría tocar cosas más duras todavía en la vida, es así.

Desde lo práctico: Esa órtesis es una gran ayuda técnica para quienes tienen una capacidad reducida en la mano. Permite realizar acciones sin la cual no sería posible para mucha gente realizarlas, o al menos facilitar la realización de las mismas. Es una mejora considerable en lo cotidiano de uno por muchas cosas y detalles en cuanto a acciones. Esa mejora técnica influye sobre la confianza en uno mismo, en la manera de verse, y ayuda a estar más seguro de uno mismo, que es fundamental. Concretamente, un smartphone hoy en día sale 5000 pesos, una mano impresa en 3D, tiene un costo de 4000 pesos más o menos, quizás con facilidades de pago y quizás con un poco de suerte, si las obras sociales la terminan integrando en los planes de reintegro, como tendría que ser, terminará siendo un gasto muy chico por el mundo de posibilidades que abre a quien lo necesita. Así que sugiero que la gente con discapacidad pruebe esta alternativa porque va a ser un cambio muy positivo en la vida de uno y para los que no pueden acceder por motivos económicos que se acercan a los centros provinciales de la discapacidad para solicitar ayuda a obtenerlo porque es un derecho en fin creo…

Mariangel Berroteran

Microtia La microtia es una deformidad del oído externo, que se presenta en aproximadamente uno de cada 9 mil nacimientos, puede ocurrir en un oído o en ambos, y puede presentarse en cuatro grados:

Soluciones a la microtia con Impresión 3D Imágenes: Mariangel Berroteran Texto: Mariano Pedernera

A partir del proyecto final de maestría, Mariangel Berroteran, una estudiante de Ingeniería Mecánica de la Universidad Simón Bolívar en Venezuela, decidió comenzar a investigar las posibilidades que la impresión 3D puede ofrecer al estudio y desarrollo de soluciones para malformaciones en orejas. Su objetivo, entre otros, es utilizar la impresión 3D para cambiar parámetros de procesos y ver cómo afecta esto en la piel. Residente en Barcelona al momento de la entrevista,

MB: Las impresiones se comenzaron en mayo de 2014, y lo que se ha hecho hasta ahora son prototipos, no son piezas para pruebas finales. ¿Cómo está conformado el equipo que investiga este proyecto? MB: El equipo es de la Universidad Simón Bolívar, y son dos profesores (mis tutores) y una estudiante de maestría, en este caso yo. ¿Cuándo comenzaron con la impresión 3D? MB: Las impresiones se comenzaron en mayo de 2014, y lo que se ha hecho hasta ahora son prototipos, no son piezas para pruebas finales.

¿Cuáles son los objetivos del equipo? MB: Los objetivos básicamente es plantear una para fabricar andamios que puedan ser Mariangel nos cuenta un poco más propuesta usados en de tejido cartilaginoso de de qué se trata esta investigación las orejas. Elregeneración proyecto está enfocado, en principio, que está en sus primeras etapas. en ir proponiendo nuevas opciones en Venezuela para el tratamiento de la microtia, que es la mal¿Cómo está conformado el equipo que investiga formación auricular. Para el proceso de reconstrucción de la oreja generalmente se utiliza cartílago este proyecto? MB: El equipo es de la Universidad Simón Bolívar, del propio paciente, como del cartílago costal que y son dos profesores (mis tutores) y una estudiante está entre la sexta y octava costilla. Sin embargo estas nuevas tecnologías como la impresión 3D de maestría, en este caso yo. pueden sustituir ese material biológico por material totalmente biocompatible que es menos invasivo ¿Cuándo comenzaron con la impresión 3D? 26

Grado 1: La oreja es pequeña pero tiene la mayoría de las características de una oreja normal. Generalmente, el conducto auditivo está abierto.

y ayuda al especialista reduciendo el tiempo de operación. Las operaciones son complicadas, entonces buscamos soluciones para hacerlo menos rudimentario. La idea es buscar alternativas, por eso como ya han habido experiencias con impresión 3D y moldeado con silicona, hemos comenzado a investigar eso.

llamarles la atención, me permitieron venir y hacer las impresiones en España. Aquí tomé contacto también con la gente del Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniería Metalúrgica de la Universidad Politécnica de Cataluña, con Joaquim Minguella, RDI director de la Fundación CIM de Barcelona- España y con Miguel Sánchez-soto del Centro Catalán del Plástico- Barcelona. Ellos me ayudaron mucho con el proyecto.

¿Cómo se da el trabajo en conjunto con Fundació CIM de Barcelona? MB: El trabajo con la Fundació CIM se da porque hubo un contacto entre uno de mis tutores con la gente de acá. Se les planteó el proyecto y al

¿Usan tecnología FDM de bajo costo para esto? ¿Qué otras tecnologías? MB: Sí, es FDM de bajo costo, por la accesibilidad al equipo y al material. No se ha usado otra tecnología además de esta.

Hasta ahora no han hecho pruebas de biocompatibilidad. ¿Cuándo o cómo esperan iniciar este proceso? MB: El material se considera biocompatible, sin embargo con estos prototipos no se harán aún pruebas biológicas, o al menos yo personalmente no llegaré a trabajar en eso. Las siguientes etapas se irán dando según exista la disponibilidad de hacer las pruebas y el acceso a equipos, etc, y ya queda de parte de los directores del proyecto (los profesores) planificar esto. Mi participación por ahora está limitada a probar la tecnología FDM en la fabricación de los andamios y proponer condiciones de proceso que den buenas propiedades a estas piezas para que sean usadas en las siguientes etapas.

Grado 2: La oreja es pequeña y le faltan algunas partes. El conducto auditivo puede estar abierto o cerrado. La ausencia de conducto auditivo se llama atresia aural. Grado 3: La forma más común. Sólo está presente un pequeño lóbulo de la oreja y suele estar en una posición diferente. Por lo general hay un poco de cartílago. Es normal que estos niños tengan atresia aural (ausencia de conducto auditivo) Grado 4: Ausencia total de la oreja, también conocido como anotia. Fuente: microtia.es 27

Micronovedades

Estas son algunas de las novedades más llamativas y disparadoras de creatividad.

DMG MORI Lasertec 4300 3D

Impresión 3D en medicina

China abre la primera escuela de Impresión 3D

Impresión 3D en el espacio

Cada vez más expertos, científicos y maestros se han convencido de que la impresión 3D debe enseñarse a los niños como una habilidad básica, junto con la informática.

DMG MORI da a conocer una nueva máquina “híbrida” que combina elementos de la manufactura aditiva y sustractiva. Utiliza un proceso de deposición de metal en el que una boquilla rocía el polvo metálico en el rayo láser, fundiendo el polvo en capas sobre el material de base. http://bit.ly/dmg-mori

Michael Balzer es dueño de su propio negocio de diseño, escaneo e impresión 3D. Tras el diagnóstico de que su mujer tenía un tumor, decidió investigar y proponer una manera no invasiva de realizar la extracción del mismo. http://bit.ly/salva-mujer

Ultrascope

Voltex8 imprime circuitos eléctricos

Esta impresora puede imprimir tanto en plástico como en material conductor. De esta forma, la circuitería, y la estructura física de un objeto pueden ser impresos simultáneamente. La tecnología innovadora es la tinta usada en la impresora http://bit.ly/voltex8 28

En China, en el distrito de Baiyun de la ciudad de Guangzhou, esto ya lo tienen decidido. Allí han abierto la primera universidad de impresión 3D del país: el Baiyun-Winbo 3D Printing Technology College. Esta nueva escuela ha sido fundada a través de un esfuerzo colaborativo del Guangzhou Baiyun Technician College of Business y Technology and Winbo Industries, uno de los gigantes de China en fabricación de impresoras 3D.

Por el momento, enviar un repuesto al espacio requiere de hacerlo mediante un cohete, con un costo de U$S 10.000 por libra. Pero hoy, los astronautas a bordo de la Estación Espacial Internacional, tienen otra opción: recibir el diseño por mail e imprimirlo con una impresora 3D en el espacio. http://bit.ly/EEI-i3d

CreoPop - Imprimiendo en frío

http://bit.ly/china-escuela

Ultrascope es un observatorio robot automatizado de bajo costo, el cual según sus creadores, es capaz de democratizar radicalmente la astronomía digital, especialmente en el análisis de seguimiento de asteroides. Lleva soporte para el Lumia 1020. Se puede fabricar con impresión 3D y corte láser http://bit.ly/ultrascope-

Hay varias diferencias en comparación con la primera generación de lapiceras 3D. CreoPop utiliza fotopolímeros sensibles a la luz en lugar de plástico de fundido, y trabaja con una gran selección de tintas frescas, incluyendo tinta elástica, magnética, tinta sensible a la temperatura, entre otras. http://bit.ly/creopop3D ¿Tienes alguna novedad para la comunidad? Envíala a info@i3drevista.com 29

¡Imprimiendo redes!

Haciendo un poco de...

Hackerspaces.org

DIYBio

Journal of Peer Production

Hackerspaces es un sitio web dedicado a todo el mundo que quiera compartir sus historias de hackerspace asi como preguntas y cuestiones relacionadas con la comunidad global de hackerspaces.

DIYbio.org fue fundada en 2008 con la misión de establecer una comunidad vibrante, productiva y segura de biólogos DIY. El centro de su misión es la creencia de que la biotecnología y la mayor comprensión pública sobre la misma tienen el potencial de beneficiar a todos. Esta red invita a formar parte a través de diferentes formas • Únete a la discusión global. • Encuentra grupos locales, personas y eventos cerca de ti. • Lea el blog DIYbio. • Haga tu pregunta de seguridad a un experto en bioseguridad. • Suscribirse a la actualización de la postal trimestral. • Explorar la biblioteca de hardware de laboratorio DIY. • Consigue el logotipo DIYbio y la información de contacto.

El Journal of Peer Production (-JoPP - Diario de la Producción Entre Pares) busca contribuciones de mayor calidad de investigadores y practicantes de la producción entre iguales. Ellos entienden la producción entre pares como un modo de producción basada en comunes y orientada, en la que la participación es voluntaria y predicada en la auto-selección de tareas. Ejemplos notables son el desarrollo colaborativo de proyectos de software libre y de la enciclopedia en línea Wikipedia.

Más info en: http://bit.ly/i3drevista-diybio

Más info en: http://bit.ly/i3drevista-P2P

Actualmente hay 1.876 Hackerspaces mencionados en esta wiki, 1.131 de ellos están marcados como activo y 353 como estaba previsto. También tienen una lista de los Hackerspaces previstos, así como una lista de todos los hackerspaces en el mundo, incluyendo los que siguen en proceso de construcción, o los ya cerrados. Datos en tiempo real de algunas hackerspaces activos están disponibles en el proyecto Space API.

Más info en: http://bit.ly/i3drevista-hackerspaces

zapping NIH Biblioteca digital de modelos 3D de

uso científico y educativo del Instituto Nacional de la Salud de EEUU. http://bit.ly/i3drevista-NIH

Fabster Comunidad de impresión 3D que

permite a diseñadores y fabricantes de impresoras 3D mostrar sus portfolios y publicitarse. http://bit.ly/i3drevista-fabster

A través del análisis de las formas, las operaciones y las contradicciones de las comunidades de producción entre pares en la sociedad capitalista contemporánea, la revista pretende abrir nuevas perspectivas sobre las consecuencias de la producción entre pares para el cambio social.

Blokify Software de modelado 3D para crear juguetes con los que se puede jugar virtualmente o físicamente. http://bit.ly/i3drevista-blokify

Joyería de uñas ¡Estas chicas han sacado unos ex-

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“Somos Camilo Hurtado, Sebastián Castro y Jesús Gómez y juntos conformamos el Equipo Kóndoro. Somos ingenieros de la Universidad Militar Nueva Granada. Aún no tenemos local, trabajamos todo vía internet, pero aspiramos a tener un centro de impresión y modelado 3D para el 2015. Seguimos detenidamente sus revistas, e incluso hacemos contactos a través de ellas.”

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