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plastiques et moules Supplément de la revue Canadian Plastics

JUIN 2014

LA pour SIMULATION: en finir avec les approximations!

I. Thibault joue la carte de l’internationalisation

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Techno-Moules élargit son offre de produits grâce à la coopération

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plastiques et moules Supplément de la revue Canadian Plastics

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Moulage par injection

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La simulation: pour en finir avec les approximations!

Fabrication de moules

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Techno-Moules coopère et grandit

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I. Thibault lorgne à nouveau le Mexique

D É P A R T E M E N T S

Éditorial Le moulage par injection à l’heure de l’internationalisation 4 Nouvelles Plastiques Moore acquiert de nouvelles presses à injection

6

Agropur intègre le nylon aux emballages Natrel

6

Un composteur fait de plastiques usagés

7

La Ville de Québec investit dans son centre de tri

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Les actionnaires de Mega Brands acceptent l’offre de Mattel

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Vicone : 10 ans et une nouvelle usine

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Le marché

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Annonces classées

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Index des annonceurs

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Éditorial

plastiques et moules

Supplément de la revue Canadian Plastics

Mot du rédacteur en chef

Un tour d’actualité complet de l’industrie des plastiques du Québec et du Canada avec ses nouvelles sur les innovations en cours dans les domaines de la recherche, de la technologie, de la fabrication des moules et de la gestion d’usine.

Le moulage par injection à l’heure de l’internationalisation

Rédacteur en chef

Robert Lupien 514-843-2309, fax : 514-843-9453 rlupien@national.ca

A

vant d’aborder la thématique de ce numéro, permettez-moi de saluer le travail de mon collègue et ami Dean Dussault qui, en plus d’avoir présidé à la naissance du magazine Plastiques et moules en compagnie de l’éditrice principale Judith Nancekivell, en a assuré la bonne marche au cours des 14 dernières années à titre de rédacteur en chef. Dean a récemment joint les rangs d’un chef de file canadien du secteur de l’énergie où il dirige maintenant les communications avec le doigté qui a fait sa réputation dans le secteur des plastiques. C’est avec un pincement au cœur, mais surtout avec la fierté d’avoir mené à bien l’évolution de notre magazine qu’il a quitté. Nous lui souhaitons tout le succès possible dans ses nouvelles fonctions. J’aurai dorénavant le plaisir d’agir à titre de rédacteur en chef de ce magazine, entouré d’une équipe formidable qui continuera de faire tout en son possible pour vous tenir au courant des plus récents développements de l’industrie et de l’évolution de ses acteurs.  À la lecture du présent numéro, vous pourrez constater que le secteur du moulage par injection connaît des transformations importantes alors que les clients semblent rechercher de plus en plus des fournisseurs locaux. La proximité des uns et des autres devient en effet un moyen efficace d’améliorer le contrôle de la qualité, un élément essentiel au succès. Comme nous l’explique le consultant Louis Brisson, les entreprises canadiennes et québécoises peuvent se révéler extrêmement compétitives face à leurs concurrents internationaux, surtout si elles disposent des équipements de simulation à la fine pointe. C’est le cas de la compagnie Plombco, devenue un leader mondial dans son domaine. Nous avons la chance de compter sur de jeunes entrepreneurs audacieux qui sont sensibles à la concurrence internationale et qui s’y attaquent sans complexe grâce à l’ajout de technologies de pointe et la conclusion de partenariats internationaux. Les parcours respectifs des entreprises I. Thibault et Techno-Moules illustrent très bien le fait que le virage vers l’internationalisation est amorcé. Il faut maintenant persévérer et investir judicieusement tout en misant sur la formation de la ressource humaine afin de maximiser sa compétence.

Robert Lupien, Rédacteur en chef

Collaborateur

Fabrice Bouchet 514-843-2394 fbouchet@national.ca

Composition artistique Andrea M. Smith Services publicitaires Steve Hofmann 416-510-6757 shofmann@bizinfogroup.ca Directeur de la production Phyllis Wright Éditrice principale Judith Nancekivell 416-510-5116, fax : 416-510-5134 jnancekivell@canplastics.com Éditeur associé Greg Paliouras 416-510-5124, fax : 416-510-5134 gpaliouras@canplastics.com

Y

Président, Groupe d’information d’affaires Bruce Creighton Publication dont l’administration et la ré­ daction se situent au 80 Valleybrook Drive, Toronto, ON M3B 2S9; 416-442-5600; Télécopieur : 416-510-5150. PLASTIQUES ET MOULES est un supplément de la revue Canadian Plastics.

CANADIAN PLASTICS (ISSN 0008-4778) est publiée 6 fois par année par le Groupe d’information d’affaires, 80 Valleybrook Drive, Toronto, ON M3B 2S9. Membre du Canadian Business Press. Tarifs d’abonnement : Québec : 77,01 $ par année. Tous droits réservés. Le contenu de cette pu­bli­­cation ne peut être reproduit en partie ou en tota­ li­­ té sans l’autorisation du propriétaire des droits d’auteur. À l’attention de Postes Canada : Numéro de produit pour envois postaux de Postes Canada, catégorie pu­bli­cations cana­di­ ennes : 40069240. Prière de faire parvenir les formulaires 29B et 67B à l’adresse sui­vante : 80 Valleybrook Drive, Toronto, ON M3B 2S9. Retour postal garanti.

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Nouvelles

Plastiques Moore fait l’acquisition de trois nouvelles presses à injection pour accompagner sa croissance Alors que sa production était auparavant essentiellement destinée aux secteurs industriel, automobile, électronique et de l’armement, l’entreprise de Saint-Damien, dans la région du Québec métropolitain, poursuit sa nouvelle orientation et souhaite désormais consacrer davantage d’efforts au développement d’instruments médicaux et chirurgicaux. Dans cette optique, Plastique Moore a récemment fait l’acquisition de trois nouvelles presses à injection, dont la première est prévue d’entrer en activité en janvier 2015. Pour accueillir ce nouvel équipe-

Crédit photo : Plastiques Moore

ment, la société a réalisé, au coût de 500  000  $, l’agrandissement de son usine de St Damien, pour porter sa superficie de 14  000 à 18  500 pieds

carrés. Tout porte à croire que l’investissement sera rapidement rentabilisé, puisque parallèlement à l’essor que connaît le secteur de l’instrumentation médicale, le chiffre d’affaire de l’entreprise a doublé au cours des deux dernières années pour atteindre 6 millions $ en 2013. D’ailleurs, Plastiques Moore discute en ce moment de la conception et de la production de nouveaux instruments en plastique avec Zimmer, un géant américain des instruments chirurgicaux et médicaux, qui a réalisé un chiffre d’affaires de 1,17 milliard $ au second trimestre de 2013. pe m

Agropur misera sur des emballages composés de nylon pour sa marque Natrel Dans la foulée du repositionnement de sa marque de laits Natrel, Agropur coopérative a décidé d’opter pour des emballages composés en partie de nylon, permettant ainsi de mieux préserver le goût du lait, mais également d’en augmenter la durée de conservation. Les consommateurs du Québec et de l’Ontario retrouveront donc désormais sur les tablettes les produits Natrel avec une nouvelle image, que la compagnie dit être «  plus que jamais inspirée de la nature, diversifiée et innovante. » Plus précisément, le nouvel emballage, plus résistant, comporte une doublure de nylon ultrafine qui le rend plus hermétique et en protège les arêtes, plus robustes, conservant ainsi tout le bon goût du lait frais plus longtemps. Le lait vendu en sacs sera quant à lui emballé dans une nouvelle pellicule plastique plus résistante à l’oxygène. Ainsi, le lait garde toute son intégrité et sa pleine saveur. Ces modifications novatrices au système d’emballage constituent l’aboutissement d’une vaste réflexion stratégique qui a d’ailleurs nécessité un investissement financier majeur. Associées à une nouvelle identité visuelle, elles permettront à n’en pas douter de redynamiser la marque. pe m Crédit photo : Natrel

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ENTS

Nouvelles

RotoCompost, un composteur conçu à partir de matériaux plastiques usagés Toujours soucieux de l’importance de l’écores-­ ­p­onsabilité, Gilles Morneau, le président et fondateur de Plastica, a relevé le défi de donner une seconde vie à une abondance de matériaux plastiques, dont des barils usagés devenus inadéquats pour les acériculteurs qui ne pouvaient s’en débarrasser de manière écologique. Après des mois de conception et de recherche, il est finalement parvenu à donner naissance au RotoCompost, fait à 100 % de pièces recyclées et assemblé de manière écoresponsable, en faisant du même coup le composteur le plus vert sur le marché. Sa conception inclut un système
de roulement à billes et des poignées qui permettent de le faire tourner aisément, même lorsqu’il est plein, afin de mélanger les composantes uniformément. De plus, sa constitution en polyéthylène permet au compost de conserver la chaleur, ce
qui favorise un processus de compostage rapide.
 Plastica est une entreprise québécoise qui œuvre dans le domaine de la transformation de matières plastiques depuis plus de 30 ans. Fondée en 1981 et basée à Saint-Louis-du-Ha! Ha!, dans la région du Témiscouata, elle représente une référence dans la fabrication et de la distribution de barils pour sirop d’érable. pe m

Québec investit dans son centre de tri Les citoyens de la Ville de Québec pourront désormais recycler leurs sacs de plastique. La municipalité, qui était l’une des rares villes canadiennes à ne pas posséder de programme de recyclage des sacs de plastiques, a décidé d’équiper son centre de tri pour offrir ce service. Plus de 9 millions $, dont 6 millions $ en équipements ont été investis depuis 2012 pour moderniser le centre de tri de la Ville. Un investissement supplémentaire de 2,75 millions $ a été annoncé pour compléter le projet. Le centre pourra également traiter les verres en carton. Toujours «en rodage» pour le moment, la promotion de ces nouvelles possibilités de récupération n’a pas encore été entamée. «  Malgré tout, on peut commencer à les recycler », précise Marjorie Potvin, porte-parole de la ville. À Québec, le recyclage est géré par la société VIA dans le parc industriel. En 2013, 58 000 tonnes de matières y ont transité. L’année 2014 promet d’être une grosse année en raison de l’ajout de cette nouvelle machine pour trier les sacs de plastique et d’un service de collecte pour les industries, commerces et institutions (ICI). pe m

Le géant américain Mattel séduit les actionnaires de l’entreprise québécoise Mega Brands AceTR

NIC

Les actionnaires de l’entreprise québécoise Mega Brands se sont prononcés à 99,96  % en faveur de l’offre de 460 millions $ déposée par Mattel en février dernier. Seulement les deux-tiers des voix étaient nécessaires à la concrétisation de la transaction. Pour que la prise de contrôle de Mega Brands par le géant américain et plus grand fabricant de jouets au monde soit officialisée, la Cour supé-

A

ceTR NIC

rieure du Québec doit d’abord donner son aval au projet. Les actionnaires recevront ainsi 17,75 $ par action. La transaction ne devrait toutefois pas entraîner le déménagement du siège social montréalais de Mega Brands, selon ce que le président et chef de la direction de Mattel, Byan Stockton, a laissé entendre. L’entreprise Mega Brands emploie près de 1  700 personnes, réparties à travers 17 pays. pe m

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Nouvelles

Vicone ouvre une nouvelle usine pour souligner son 10ème anniversaire Vicone Caoutchouc haute performance a annoncé l’augmentation de sa capacité de fabrication grâce à l’ouverture d’une nouvelle usine d’extrusion du caoutchouc de 7  400 pieds carrés sise dans l’arrondissement Saint-Laurent, à Montréal. «  L’ajout de ces nouvelles installations permet dorénavant une intégration plus étroite de la conception et de la production et, bien sûr, à des prix plus compétitifs et avec des délais de livraison plus courts  », souligne Éric Leclair, président de Vicone. «  Nos clients demandent de plus en plus de contenu local pour les pièces fabriquées en raison de leur insatisfaction face à la qualité du contenu étranger. Ils veulent avoir la capacité de mieux contrôler l’origine des pièces et l’occasion d’effectuer des vérifications sur place, dans les installations de leurs fournisseurs ». Vicone a engagé un directeur de production d’expé-

rience pour diriger la production. Il fera bénéficier Vicone de ses 30 ans d’expérience en extrusion de caoutchouc. « Cette expansion nous confère des compétences particulières qui nous permettent d’offrir nos services au marché de l’extrusion du caoutchouc et ce, pour tous les matériaux de caoutchouc, solides et spongieux, ainsi que les matériaux comme le silicone, l’EPDM, le néoprène, le fluorosilicone et d’autres composants de spécialité. » Fondée en 2004, Vicone fabrique et fournit des pièces de caoutchouc extrudées et moulées sur mesure, selon les spécifications et livrées à temps. Vicone collabore avec des manufacturiers dans le cadre de leur processus de développement de produits en leur offrant un soutien de la conception à la production, et en leur offrant des services de conception, de prototypage de caoutchouc véritable, de production stratégique et de gestion des stocks. pe m

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Moulage par injection

La simulation d’écoulement par ordinateur

Un

OUTIL PUISSANT

pour en finir avec les

APPROXIMATIONS Alors que la compétition sur le marché de l’injection s’intensifie, j’ai testé pour vous une technologie encore trop peu utilisée et pourtant pleine de promesses : la simulation d’écoulement par ordinateur. Diminution des coûts, mise en marché accélérée, qualité améliorée : les gains semblent alléchants. Qu’en est-il réellement? Ma réponse avec un test grandeur nature.

T

out le monde connait les logiciel 3D de conception assistée par ordinateur (CAO), comme Solidworks, SolidEdge, Cimatron, Catia, Pro/Engineer, NX… qui aident les concepteurs à créer les pièces de plastique puis à concevoir les moules permettant de les produire. Mais une fois les modèles conçus, combien de prototypes, d’essais de moules, de tests de versement du plastique liquide? Autant d’étapes et de tâtonnements qui, au final, allongent le processus d’acceptation de la pièce et étirent les délais de production. Pour rémédier à cela, il est judicieux d’utiliser, dès le stade de la conception, un logiciel de simulation d’écoulement qui peut fournir plusieurs indications cruciales avant même d’investir dans un moule prototype ou de production.

Louis Brisson T.Sc.A Technologue en Matières Plastiques Brisson Consultation Inc.

Crédit photo : spinprod.com

Les étapes et les acteurs de la simulation Une étude d’écoulement débute toujours par la validation de la géométrie de la pièce (son design), se poursuit par la validation des éléments du moule (système d’alimentation et système de refroidissement), puis par l’optimisation du procédé par la conception d’expériences (Design of experiments, DOE) via la simulation. Mais avant de se lancer dans ce processus, il faut déterminer qui doit réaliser les études d’écoulement. Est-ce le concepteur? Le mouleur? Le moujuin 2014  plastiques et moules   9

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Moulage par injection

liste? Ou encore le fournisseur de systèmes de canaux-chauds (hotrunners)? Bien souvent, le concepteur se voit exclu de la discussion qui débute lorsque survient un problème de qualité ou lors du remplissage. Pour le mouleur, c’est souvent le mouliste qui est fautif, alors que ce dernier porte le blâme sur le fournisseur de systèmes de canaux-chauds qui, enfin, met lui-même en cause le mouleur pour n’avoir pas respecté les paramètres recommandés. C’est là que la simulation d’écoulement prend tout son sens : le consensus de tous les membres de l’équipe autour d’une même simulation permet d’éviter les problèmes et désaccords inévitables lorsque le projet prend du retard et que les factures s’additionnent avant même la génération de revenus.

tion du coût associé à cette étape, ainsi qu’une diminution du tempshomme nécessaire à la réalisation

de la géométrie 3D du produit, une réduction du nombre d’essais et de modifications au moule de produc-

1. Pesées de balancement de roues.

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Des avantages significatifs En plus d’améliorer la communication entre les intervenants, la simulation d’écoulement permet de réduire le temps de conception et de fabrication, de diminuer les coûts et d’éviter les problèmes potentiels de qualité.

2. Emballage final.

Une mise en marché plus rapide Tout d’abord, la simulation permet de suivre la pièce tout au long de son développement et de fournir plusieurs informations qui réduisent les temps d’attente entre les différents intervenants impliqués dans le processus de développement du produit plastique. Elle permet également d’éviter la fabrication d’un moule prototype (3 à 6 semaines de délai supplémentaire), d’éliminer rapidement des propositions de design ou d’épaisseur de pièce non réali­sables, de valider l’équipement nécessaire à la production, de corriger des erreurs de conception et finalement de produire des pièces beaucoup plus complexes avec un budget serré. Des coûts réduits En évitant la fabrication d’un moule prototype, on obtient une réduc-

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3. La boîte ouverte, avec les différents composants internes de l’emballage.

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UNE TECHNOLOGIE D’AVANT-GARDE Les nouvelles technologies de moulage par injection peuvent vous donner l’avantage concurrentiel dont vous avez besoin pour la croissance de votre entreprise. Voici deux exemples d’Anplast Pièces et service et Wittmann Battenfeld

Production de pièces hybrides utilisant du plastique et du métal

La cellule de production Wittmann Battenfeld, comprenant une machine à moulage par injection EcoPower 55/130 combinée à un robot W832 et à un poste d’automatisation périphérique, est utilisée par Philips pour fabriquer des disques de roulettes d’épilateur composés de métal et de plastique.

La technologie de Wittmann-Battenfeld a aidé l’usine Philips de Klagenfurt, en Autriche, afin d’optimiser la production de disques de roulettes d’épilateur composés de métal et de plastique. Ces pièces à complexité élevée sont utilisées dans des appareils épilatoires pour l’épilation des poils. Ils comprennent un disque en acier chromifère sur lequel des segments de polyamide sont ajoutés par surmoulage. Philips a récemment investi dans une cellule de production supplémentaire comprenant une machine EcoPower entièrement électrique de 55 tonnes, combinée à un robot Wittmann W832 ainsi qu’à un poste périphérique de tri et de séparation pour les insertions métalliques. Afin d’économiser de l’espace, le dispositif de manutention est un appareil autonome. Des améliorations ont été remarquées au plan de la cohérence de production : moins de défectuosités en plus d’une facilité d’utilisation. La consommation d’énergie de la nouvelle cellule manufacturière est remarquablement plus faible.

Une nouvelle génération de robots de Wittmann Wittmann a conçu sa nouvelle série W8 pro en vue de produire un rapport optimal de prix/ performance. La technologie de construction légère des axes, combinée à un concept d’entraînement spécialement mis au point pour les robots linéaires, rend ces modèles de la série W8 pro extrêmement dynamiques, flexibles et éconergétiques. Le système de commande R8 est doté d’un puissant ordinateur individuel industriel intégré à l’unité. Le logiciel R8.3, pourvu de caractéristiques rehaussées, donne l’accès aux utilisateurs à des fonctions novatrices telles que le retrait SmartRemoval et le mode éconergétique EcoMode, ceci en plus de toute une panoplie de nouveaux outils pratiques.

Robot Wittmann W833 pro

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Moulage par injection

tion de même que du temps d’essai du moule.

4.

Une qualité accrue Si la simulation est utilisée au début du processus de conception, un bon travail de l’équipe de déve­ loppement permet d’améliorer significativement la qualité de la pièce et de déceler rapidement de possibles problèmes de conception à la source.

Un test grandeur nature À la vue de tous ces avantages annoncés, j’ai décidé de me rendre compte par moi-même et de tester cette technologie. Mon test porte sur le cas récent du remplacement d’un emballage intérieur de carton. Voir les photos du produit emballé (numéros 1 à 3) : une pesée

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Moulage par injection

qui sert à équilibrer les roues d’automobile. Le présent emballage comporte une boîte, un revêtement de carton corrugé, un noyau cartonné et deux feuilles cirées. Le défi ici consiste à remplacer les quatre pièces internes par un support de plastique capable de soutenir 20 livres de produit fini. Celui-ci est enroulé sur un noyau central. L’idée d’une roue (bobine) en plastique s’est rapidement imposée aux participants au projet. Le design fait appel à l’injection d’une demi-bobine. L’assemblage de deux demi-bobines donnera le produit final. La principale contrainte à laquelle l’équipe fait face consiste à mouler une demi-bobine d’un diamètre de 14.764’’ sur une presse 110 tonnes, seule machine disponible pour l’opération (Voir l’image numéro 4). Une multitude de questions surgissent alors : — Quelle est la rigidité requise, sachant que la roue doit supporter 20 livres? — Quelle force de tonnage faut-il pour mouler une demi-bobine? — Quel « melt index » méthode ASTM D1238 est nécessaire? — Quelle température de l’eau est nécessaire pour

INTAREMA

refroidir le moule? — Il y a beaucoup de parois d’épaisseurs différentes sur la pièce à mouler. Comment prévoir la déformation (warping) après le refroidissement? — Il y a plusieurs parois de plastique mince sur la bobine. Quelle est la pression nécessaire au remplissage de la cavité? Pour obtenir des réponses à ces questions sans passer par toutes les étapes habituelles du processus, je demande l’expertise d’une personne spécialisée dans la simulation d’écoulement du plastique par ordinateur. Il détermine qu’un HDPE de 44 de « melt index » selon la méthode ASTM D1234 sera adéquat. L’analyse de la simulation du premier modèle 3D avec un seul point d’injection révèle plusieurs faiblesses. La géométrie de cette pièce en toile d’araignée comporte beaucoup de parois minces qui présentent des lignes de soudure (weld lines) affaiblissant le produit moulé. L’analyse montre également qu’avec un seul point d’injection, une force de 130 tonnes est nécessaire au moulage, alors que nous ne disposons que d’une machine

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Moulage par injection

de 110 tonnes. Autre problèmes sérieux  : la pièce simulée présente une déformation (warping) accentuée. Notre spécialiste en simulation informatisée nous a rapidement suggéré d’intégrer trois points d’injection au design du moule. La simulation a montré qu’une force de 100 tonnes suffira alors. La déformation (warping) sera réduite à 0.039’’ (1 mm), une valeur acceptable pour la fonctionnalité de la pièce. La température de l’eau de refroidissement du moule a été évaluée à 85°F. Tout ceci avec une pression d’injection maximale de 1200 psi au cadran indicateur pour le premier 98 % de remplissage de la pièce et une pression de 750 psi pour le dernier 2  % de remplissage (maintien, holding). Mentionnons également que la résistance mécanique de la charge à 20 livres de la première version du modèle 3D ne supportait pas la charge en utilisation. Après quelques itérations, la quatrième version 3D répondait 5. La demi-bobine telle que sortie du moule. au besoin de charge utile de la pièce. Le tout fut exécuté en fonction de la simulation de l’écoulement entreprises de chez nous de rehausser leur compétitidu plastique par ordinateur. vité à l’échelle internationale. pe m

Le moment de vérité Un premier test fut réalisé après la fabrication du moule production. Ce fut une réussite sur toute la ligne. Toutes les données concernant les éléments simulés par ordinateur se sont avérées! La force de tonnage requise pour mouler cette pièce est vraiment de 100 tonnes. La pression, la température du moule, tout était rigoureusement exact après seulement le premier essai de moulage! Come vous pouvez le constater, la simulation d’écoulement du plastique par ordinateur livre ses promesses. Non seulement permet-elle des économies de temps et d’argent importantes en minimisant les zones d’incertitude, mais elle permet d’optimiser la qualité des produits finis du même coup (photos numéros 5 à 6). Voilà un investissement judicieux qui permet aux

Ce test a été réalisé grâce à la collaboration de Marc Talbot-Pouliot et Mathieu Gagné (simulation), de Martin Lussier, Stéphane Boulet et Alexandre Villeneuve (Plombco inc.) et d’Outillages K&K.

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Mouler l’avenir des plastiques

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Votre connexion avec l’industrie des plastiques

“J’ai aimé l’exposition, je l’ai trouvé fantastique en fait. Nous avons établi plusieurs nouvelles relations avec des entreprises qui, nous croyons, pourront nous aider, mais nous avons également trouvé plusieurs endroits où nos produits peuvent convenir. C’était donc une excellente exposition pour moi, pour nous; j’ai très hâte à la prochaine! Une exposition extraordinaire pour nous! Les organisateurs ainsi que tous les représentants qui étaient là ont fait un super travail, une exposition fantastique!”

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Fabrication de moules

M

TECHNO-MOULES :

faire tomber les frontières pour mieux performer CHEZ SOI

M. Frédéric Rouxel, président de la société française ROUXEL, et M. Erik Robitaille, nouveau copropriétaire de Techno-Moules.

A

près une restructuration plus que nécessaire survenue en 2008, l’entreprise Techno-Moules, située à Saint-Damien-de-Buckland, a aujourd’hui le vent dans les voiles. Rachetée à Charles Poirier par son ancien directeur général, Erik Robitaille, et un autre investisseur privé, Maxime Lortie, l’entreprise spécialisée dans le design et la fabrication de moules d’emballages vient de s’associer à ROUXEL, une compagnie française. Cette dernière œuvre depuis 1972 dans domaine des moules pour l’emballage alimentaire, cosmétique et médical. Elle fabrique également des moules avec pose étiquette, un procédé qui permet d’intégrer

l’étiquette à même le contenant de plastique. L’entente de coopération permettra donc à Techno-Moules d’élargir sa gamme de produits pour mieux répondre encore aux besoins du marché dans lequel elle évolue. En vertu de l’entente de coopération signée en septembre 2013, Techno-Moules pourra élargir son offre de produits tout en comptant sur l’expertise et les technologies françaises, très estimées par ses clients. Cette entente permet à ROUXEL d’investir enfin le marché nord-américain. Comme l’explique M. Robitaille, «  le taux de change et la langue figurent parmi les arguments qui rendent le marché nord-américain très attrayant aux yeux des compagnies européennes.

D’ailleurs, des compétiteurs de ROUXEL nous ont même contactés après la signature de l’entente. » Les nouveaux partenaires s’affairent à la mise en place d’une structure de fonctionnement et à commercialiser l’entente signée en partie grâce à la collaboration d’Ubifrance, l’agence française pour le développement international des entreprises, et le ministère du Développement économique, de l’Innovation et de l’Exportation (MDEIE). C’est d’ailleurs le MDEIE qui a joué les entremetteurs entre les deux entreprises. Bien sûr, pour que l’intégration de nouveaux produits soit possible, il aura fallu faire l’acquisition de nouvelles machines qui ont nécessité un investissement majeur. Desjardins, Desjardins Capital de risque, Développement économique Canada et Investissement Québec ont participé au projet qui totalise un million de dollars. Techno-Moules est la première entreprise canadienne à faire l’acquisition de machines F8 et D500 de la compagnie japonaise Makino. Des représentants de cette entreprise viendront d’ailleurs former l’équipe de Techno-Moules à l’utilisation de ces machines particulièrement sophistiquées et reconnues pour leur précision et leur rapidité. «  Dans la foulée de notre restructuration de 2008, nous voulions revoir notre positionnement et gagner en efficacité. L’achat de nouvelles machines ne signifie donc pas

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une réduction d’effectifs  », précise M. Robitaille. Bien au contraire, la compagnie québécoise, qui emploie déjà 23 personnes, souhaite agrandir son équipe dans la mesure où elle sera toujours en charge de l’assemblage des produits et de la maintenance. Mais comme pour bien des

DEUX ÉVÉNEMENTS

joueurs de l’industrie dans laquelle elle évolue, attirer la main-d’œuvre, et à plus forte raison dans un secteur relativement éloigné des centres urbains, demeure un défi de taille. De plus, comme il s’agit d’emplois hautement spécialisés, la formation d’un concepteur de moules peut s’étendre sur des années. Quoi qu’il en soit, les propriétaires de Techno-Moules participeront prochainement à des expositions commerciales à travers le monde en compagnie de leur nouveau partenaire d’affaire. Comme quoi ils n’ont pas peur de faire tomber les frontières pour assurer la pérennité de leur entreprise dont ils sont si fiers. Il semble que jusqu’à présent, cette philosophie les serve bien. pe m

L’entente de coopération aura mené à l’acquisition de nouvelles machines par Techno-Moules, un investissement d’un million de dollars.

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Fabrication de moules

La compagnie

I. THIBAULT

s’illustre encore

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ette année encore, la compagnie I. Thibault s’est démarquée lors du gala des Fidéides, organisé par la Chambre de commerce et d’industrie de Québec et qui s’est tenu le 13 mars dernier. L’entreprise de Saint-Damien-de-Buckland n’en était pas à sa première nomination, mais c’est la première fois que son président Marc Thibault remportait les honneurs, notamment dans les catégories «  Petite entreprise de l’année » et « Entreprise manufacturière ». Cette société, spécialisée dans la fabrication de moules par injection et par compression, est également finaliste au concours les Pléiades — Prix d’excellence 2014 de la Chambre de commerce de Lévis. Fondée en 1963 par Irénée Thibault, la compagnie comptait à l’époque trois employés et tenait dans un petit garage. «  Ça prenait une certaine dose de courage, à

L’entreprise I. Thibault, fondée dans un petit garage en 1963, rayonne aujourd’hui au sein de son industrie, du monde des affaires et à l’international.

l’âge de 38 ans et avec 10 enfants à l’époque (deux autres se sont ajoutés par la suite) pour quitter un emploi stable chez IPL et partir à son compte avec pas grand-chose. Le potentiel était là et [mon père] a su voir clair. », confiait Marc Thibault, fils d’Irénée Thibault et actuel président de la compagnie, lors d’une fête célébrant les 50 ans de la société en novembre dernier à Saint-Damien. Après sa retraite du monde des affaires, Irénée Thibault a confié les rênes de l’entreprise à successivement trois de ses enfants, soit Pierre, Lise, et enfin Marc, qui veille maintenant aux destinées de l’entreprise. Deux autres de ses fils, Denis et Guy-Paul, ont aussi joué un rôle important au sein de celle-ci.

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«  Le succès de la compagnie est une affaire d’équipe  », selon son président. «  Je suis très fier de mon équipe, jeune et dynamique, qui travaille tellement fort et qui accepte de s’expatrier. » Parce qu’effectivement, les 45 employés de I. Thibault se retrouvent non seulement à Saint-Damien et à Lévis, mais aussi au Mexique et en Asie. Et les affaires vont particulièrement bien pour l’entreprise : misant beaucoup sur les marchés étrangers pour assurer l’avenir de l’entreprise, I. Thibault a ouvert un bureau en Asie au cours de l’année 2011. Marc Thibault souligne que de 50 à 60 moules sont produits annuellement à l’usine de Saint-Damien, contre une centaine du côté de la Chine, « où les prix sont intéressants et nous permettent de poursuivre notre expansion à l’international. » I. Thibault profitera d’ailleurs de cette présence en Chine pour développer davantage le marché indien qui, ajoute M. Thibault, «  démontre un grand potentiel  ». Fort de ces implantations multiples, I. Thibault offre une grande flexibilité et une grande réactivité à ses clients internationaux, en leur proposant des moules fabriqués soit à St-Damien, soit en Asie. Plus près de chez nous, une nouvelle acquisition est sur le point de se concrétiser au Mexique au moment d’écrire ces lignes. « Le Mexique est aujourd’hui un des marchés où il faut être. Notre implantation dans ce pays contribuera certainement à faire augmenter nos ventes », explique le président. C’est en 2008 qu’I. Thibault a participé pour la première fois à une foire commerciale au Mexique en collaboration avec le ministère du développement économique, de l’innovation et de l’Exportation. Depuis, I. Thibault développe ce marché qui représente aujourd’hui près de 70 % de ses ventes. Malgré cet essor, il demeure très difficile de recruter des gens prêts à s’exiler pour aller travailler à l’étran-

Marc Thibault (à droite), fier de représenter l’entreprise I. Thibault lors du gala des Fidéides 2014. Crédit photo : Les photographes KEDL .

ger. L’entreprise, qui vient tout juste d’accueillir deux machinistes expérimentés originaires du Brésil dans ses installations de Saint-Damien, est présentement à la recherche d’un superviseur de production possédant une solide expertise dans le domaine des moules… et qui parle espagnol afin d’assurer le bon fonctionnement de ses installations mexicaines. Même si le recrutement du personnel pour travailler au sein de nouvelles acquisitions sur la scène internationale se révèle une tâche difficile, il va sans dire que c’est ce que l’on appelle un « beau problème »! pe m

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