AMEF GV

AMEF

Anรกlisis de Modo y Efectos de Falla

El Análisis de Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para: 1. Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

2. Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

3. Documentar los hallazgos del análisis.

(AMEF) es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA para priorizarlos y poder concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.

AMEF, Análisis De Modo Y Efecto De La Falla

AMEF / FMEA – Failure Mode and Effect Analysis del ingles

Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF)

Fuente http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/ recuperado el 1 de abril 2017 AMEF de Proyecto : Es aquel documento asociado a las fallas que pudieran pasar durante un programa principal.

AMEF de Software Es aquel documento asociado a los modos de falla con funciones de software.

AMEF de Sistema: Es aquel documento asociado a los modos de falla para los niveles de función de sistemas y subsistemas en el cual el concepto de producto se evalúa a temprana etapa.

AMEF de Seguridad, AMEF de Servicio, AMEF de Ensamble, etc.

Recuperado de http://eprints.uanl.mx/1522/1/1020150046.PDF el 1 de abril del 2017

¿Cuándo iniciar un AMEF? •Cuando el proceso es muy complejo.

•Cuando un producto o servicio nuevo esta siendo diseñado.

•Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseñado.

•Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en formas nuevas o nuevos ambientes.

•En el paso de Mejorar del DMAIC .

Problemas potenciales en las soluciones encontradas

Pasos para hacer un AMEF 1) Determine el producto o proceso a analizar 2) Determinar los posibles modos de falla 3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla 4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La consecuencia de que la falla ocurra 5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la probabilidad de que la falla ocurra

6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección à la probabilidad de que la falla se detectada antes de que llegue al cliente 7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR =Severidad*Ocurrencia*detección

8) Priorizar los modos de falla 9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla 10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido eliminado o reducido

NPR =Severidad*Ocurrencia*detección Es un valor que establece una jerarquización de los problemas, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos.

Prioridad de NPR: 500 – 1000 Alto riesgo de falla 125 – 499 Riesgo de falla medio 1 – 124 Riesgo de falla bajo 0 No existe riesgo de falla

Severidad

Ocurrencia

Detecciรณn

Beneficios

•Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran •Reducir los costos de garantías •Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de desperdicios y re-trabajos) •Procesos de desarrollo mas cortos •Documenta los conocimientos sobre los procesos •Incrementa la satisfacción del cliente •Mantiene el Know-How en la compañía.

QFD

APLICACIÓN DEL AMEFP Diagrama de relaciones Diagrama de Ishikawa Diagrama de Árbol

Diagrama Causa Efecto

Definición Y=X1 + X2+. .Xn CTQs = Ys Operatividad

Medición Y, X1, X2, Xn

Análisis del Modo y Efecto de Falla (AMEFP)

Diagrama de Flujo del proceso

X's Causas potenciales

Pruebas de hipótesis RPNs Altos X's vitales No

¿Causa Raíz?

Si

Causas raíz validadas

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Función Modo Efecto (s) Proceso/ Potencial Potencial Requeri- de Falla (es) mientos de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O c c u r

Controles Controles de de Diseño/ Diseño/ Proceso Proceso Actuales Actuales Prevención Detección

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Tipos de FMEAs • FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseño.

• FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción o prestación del servicio.

15

PFMEA o AMEF de Proceso Fecha límite: Concepto

Prototipo

Pre-producción /Producción

DFMEA PFMEA

DFMEA

Falla

Característica de Diseño Forma en que el

producto o servicio falla Controles

Métodos de Verificación y Validación del Diseño

PFMEA Paso de Proceso Forma en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles de Proceso

Preparación del PFMEA • Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario

• El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, así como representantes de las áreas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.

17

¿Cuando iniciar un FMEA? • Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.

• Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

• Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).

• El FMEA de diseño, después de definir las funciones del producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio.

• El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles.

18

19

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

Pasos del proceso Del diagrama de flujo

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

PROCESS / INSPECTION FLOWCHART Product Program

Issue Date

Supplier Name

Part Name

Supplier Location

Part Number

ECL

Legend: Operation

Transportation

Operation or Event

Inspection Description of Operation or Event

Delay

Storage

Evaluation and Analysis Methods

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Ensamble ________________

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Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Modos de fallas vs Mecanismos de falla • El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).

• Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (métodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidación) o cualquier otra razón que cause el modo de falla 24

Definiciones Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.

- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.

DiseĂąo Alcance insuficiente Recursos inadecuados Servicio no adecuado

Proceso Omisiones Monto equivocado Tiempo de respuesta excesivo 25

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Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

Efectos potenciales En caso de falla

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Definiciones Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseño Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operación errática Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla.

- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos:

Diseño Material incorrecto

Proceso Error en servicio

Demasiado esfuerzo

No cumple requerimientos 27

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla • Efectos Locales – Efectos en el Área Local – Impactos Inmediatos • Efectos Mayores Subsecuentes – Entre Efectos Locales y Usuario Final •

Efectos Finales – Efecto en el Usuario Final del producto

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Ensamble ________________

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Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

Severidad en caso De ocurrir falla

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto

Efecto en el cliente

Efecto en Manufactura /Ensamble

Calif.

Peligroso sin aviso

Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso

Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso

10

Peligroso con aviso

Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso

Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso

9

Muy alto

El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria)

El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

8

Alto

El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto

7

Modera do

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho

Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y costo alto

6

Bajo

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeño bajos

El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo .

5

Muy bajo

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos.

Defecto notado por el 75% de los clientes

El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada

4

Menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos.

Defecto notado por el 50% de los clientes

El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación

3

Muy menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos.

Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 25%)

El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación

2

Ninguno

Sin efecto perceptible

Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto

1

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AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Ensamble

Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de árbol o Diagrama de relaciones

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Tormenta de ideas • Permite obtener ideas de los participantes

32

Diagrama de Ishikawa • Anotar el problema en el cuadro de la derecha • Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignándolas a las ramas correspondientes a: • Medio ambiente • Mediciones • Materia Prima • Maquinaria • Personal y • Métodos o • Las diferentes etapas del proceso de manufactura o servicio

33

Diagrama de Ishikawa Medio ambiente Clima húmedo Distancia de la agencia al changarro

Clientes con ventas bajas Malos itinerarios

Métodos Frecuencia de visitas

Posición de exhibidores

Falta de supervi Falta de ción motivación

Elaboración de pedidos

Seguimiento semanal Conocimiento de los mínimos por ruta

Descompostura del camión repartidor

Maquinaría

Personal

Medición

Materiales

Rotación de personal Ausentismo

¿Qué produce bajas ventas Calidad del de Tortillinas producto Tía Rosa?

Tipo de exhibidor

Diagrama de relaciones No hay flujo efectivo de mat.

Por falta de programación de acuerdo a pedidos

Constantes cancelaciones de pedidos de marketing

Influencia de la situación econ del país

No hay control de inv..... En proc.

Falta de prog. De la op. En base a los pedidos Programación deficiente Capacidad instalada desconocida

Falta de control de inventarios en compras

Mala prog. De ordenes de compra

Perdida de mercado debido a la competencia

Altos inventarios Compras aprovecha ofertas

Falta de coordinación al fincar pedidos entre marketing y la op.

No hay coordinación entre marketing operaciones

No hay coordinación entre la operación y las unidades del negocio

Las un. Reciben ordenes de dos deptos diferentes

Duplicidad de funciones

Falta de com..... Entre las dif. áreas de la empresa

Compra de material para el desarrollo de nuevos productos por parte inv..... Y desarrollo’’’

Demasiados deptos de inv..... Y desarrollo

Falta de coordinación entre el enlace de compras de cada unidad con compras corporativo

No hay com..... Entre las UN y la oper.

Marketing no tiene en cuenta cap de p.

No hay com..... Entre compras con la op. general Influencia directa de marketing sobre compras Falta de comunicación entre las unidades del negocio

35

¿Que nos puede provocar Variación de Velocidad Durante el ciclo de cambio?

13/0

2/1

Bandas de transmisión

Dancer

2/4 0/4 1/2

5/1 1/4 1/4

Taco generador del motor Poleas guías

Presión del dancer

1/1 Empaques de arrastre

0/3

Presión de aire de trabajo

5/2

Drive principal

Mal guiado

4/1Voltaje del motor

Sensor de velocidad de línea

1/5Ejes principales

Sensor circunferencial

Causas a validar

1/5Poleas de transmisión

Entradas Salidas

Causa Efecto

Diagrama de รกrbol Primer nivel

Segundo nivel

Tercer nivel Medios

Medios Medios o planes Meta u objetivo

Medios o planes

Cuarto nivel Medios

Verificación de posibles causas •

Para cada causa probable , el equipo deberá por medio del diagrama 5Ws – 1H: •

Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa.

•

Seleccionar la manera que: • represente la causa de forma efectiva, y • sea fácil y rápida de aplicar.

38

Calendario de las actividades ¿qué?

¿por qué?

¿cómo?

¿cuándo?

¿dónde?

¿quién?

1 Tacogenerador de motor

1.1 Por variación de voltaje durante el ciclo de cambio

1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas.

1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio.

Abril ’04

Área A.

J. R.

2 Sensor circular y de velocidad de linea.

2.1 Por que nos genera una varión en la señal de referencia hacia el control de velocidad del motor

2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores.

2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores.

2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas.

Abril ’04

Área A.

U. P.

3 Ejes principales de transmisión.

3.1 Por vibración excesiva durante el ciclo de cambio

3.1.1 Tomar lecturas de vibración en alojamientos de rodamientos 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores.

3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración tomadas.

Abril’04

Área A.

F. F.

4 Poleas de transmisión de ejes

4.1 Puede generar vibración excesiva durante el ciclo de cambio.

4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes principales y polea de transmisión del motor.

4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisión).

4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisión) 4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas.

Abril’04

Área A.

J. R. U. P.

39

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AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

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Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Probabilidad de Ocurrencia de La falla

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

CRITERIO DE EVALUACIĂ“N DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA Probabilidad Muy alta: Fallas persistentes

Alta: Fallas frecuentes

Moderada: Fallas ocasionales

Baja : Relativamente pocas fallas

Remota: La falla es improbable

Ă?ndices Posibles de falla

Ppk

Calif.

< 0.55

10

50 por mil piezas

> 0.55

9

20 por mil piezas

> 0.78

8

10 por mil piezas

> 0.86

7

5 por mil piezas

> 0.94

6

2 por mil piezas

> 1.00

5

1 por mil piezas

> 1.10

4

0.5 por mil piezas

> 1.20

3

0.1 por mil piezas

> 1.30

2

< 0.01 por mil piezas

> 1.67

1

100 por mil piezas

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Ensamble ________________

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Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Controles a prueba de Error Poka Yokes u otro Mecanismo de control

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Identificar Controles de Diseño o de Proceso Actuales • Verificación/ Validación de actividades de Diseño o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto Poka Yokes, planes de control, listas de verificación •

Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

•

Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente

•

Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores

43

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Función Modo Efecto (s) Proceso/ Potencial Potencial Requeri- de Falla (es) mientos de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Ensamble

Probabilidad de Detección de la falla

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA Detección

Criterio

Tipos de Inspección A

B

Métodos de seguridad de Rangos de Detección

Calif

C

Casi imposible

Certeza absoluta de no detección

X

No se puede detectar o no es verificada

10

Muy remota

Los controles probablemente no detectarán

X

9

Remota

Los controles tienen poca oportunidad de detección

X

Muy baja

Los controles tienen poca oportunidad de detección

X

El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspección visual El control es logrado solamente con doble inspección visual

Baja

Los controles pueden detectar

X

El control es logrado con métodos gráficos con el CEP

6

Moderada

Los controles pueden detectar

X

El control se basa en mediciones por variables después de que las partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la estación

5

Moderada mente Alta

Los controles tienen una buena oportunidad para detectar

X

X

Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste)

4

Alta

Los controles tienen una buena oportunidad para detectar

X

X

Detección del error en la estación o detección del error en operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación: suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante

3

Muy Alta

Controles casi seguros para detectar

X

X

Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo de paro automático). No puede pasar la parte discrepante

2

Muy Alta

Controles seguros para detectar

X

No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto

1

Tipos de inspección: A) A prueba de error

X

B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual

8 7

Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo) Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso críticos Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150

46

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Riesgo, atacar Los más altos primero

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Planear Acciones Requeridas para todos los pasos críticos del proceso • Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.

• Describir la acción adoptada y sus resultados.

• Recalcular número de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del proceso 48

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Planear y tomar acciones Y recalcular RPNs

Poka Yoke • Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden evitar los errores humanos por: • • • • • • •

Olvidos Malos entendidos Identificación errónea Falta de entrenamiento Distracciones Omisión de las reglas Falta de estándares escritos o visuales 50

Poka Yoke • Beneficios • No requiere entrenamiento formal • Elimina muchas operaciones de inspección • Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o error humano.

• Contribuye al trabajo libre de defectos

51

Poka Yokes • Se puede lograr a prueba de error por medio de un control para prevenir errores humanos o usando mecanismos de alerta.

• Para prevenir errores humanos se tienen: • Diseño de métodos para evitar errores • Uso de dispositivos que no soporten una actividad mal realizada • Teniendo procedimiento de trabajo controlado por dispositivos a prueba de error 52

Poka Yokes • Los mecanismos de alerta de errores incluyen: • Uso de colores • Formatos guía para facilidad de llenado • Mecanismos para detectar el proceso de información equivocada • Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de inmediato • Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y métodos de inspección sucesivos (Shingo) 53

Tormenta de ideas â&#x20AC;˘ Permite obtener ideas de los participantes

54

SCAMPER • Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar Involucrar al cliente en el desarrollo del producto • • • • • • • •

¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual? ¿cómo podemos combinar la entrada del cliente? ¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más? ¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual? ¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual? ¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas? ¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente? ¿qué arreglos podemos hacer al método actual?

55

Los Seis Sombreros de pensamiento • Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los datos y las cifras.

• Exponer una intuición sin tener que justificarla • Juicio, lógica y cautela

• Mirar adelante hacia los resultados de una acción propuesta • Interesante, estímulos y cambios • Visión global y del control del proceso

Pensamiento forzado con palabras aleatorias • Crear nuevos patrones de pensamiento y forzar a ver relaciones donde no las hay.

• Desarrollar ideas efectivas de lanzamiento de productos: Impermeables • • • • •

Protegen de los elementos productos simples Son a prueba de agua productos laminados Son de hule flexibles flexibilidad de distribución Tienen bolsas productos de bolsillo Tienen capote publicidad amplia territorial 57

Listas de verificación Haga Preguntas en base a las 5W – 1H. • Por qué es esto necesario?

• Dónde debería hacerse?

• Cuándo debería hacerse?

• Quién lo haría?

• Qué debería hacerse?

• Cómo debería hacerse?

58

Mapas mentales • Se inicia en el centro de una página con la idea principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones, produciendo una estructura creciente y organizada compuesta de palabras e imágenes claves • Organización; Palabras Clave; Asociación; Agrupamiento • Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores, símbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras resaltados.

• Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un único centro.

59

Generar y evaluar las soluciones • Generar soluciones para eliminar la causa raíz o mejora del diseño • Probar en pequeño la efectividad de las soluciones • Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las diferentes soluciones

• Hacer un plan de implementación de las soluciones (Gantt o 5W – 1H) 60

Implantaciรณn de soluciones

61 15

GUOQCSTORY.PPT

Verificaciรณn de soluciones PUNTO CRITICO

ACTIVIDADES

2,5 2

2,19 2,14 2,22 2,1 2 1,9

2,33

1,8

1,76 1,7

1,5 % D E F E C T U S O

Ejemplo 1.

1,6

1,5

1,32

1

0,9

1,4

0,87

1,3

1,2

0,94

1,1 1 0,99 0,94

0,79

0,5 0 may-97 jun-97

jul-97

ago-97 sep-97

oct-97

nov-97

dic-97

ene-98 feb-98 Mzo-98 abr-98

PLAN DE CONTROL de

Pag.

Prototipo No. De Plan de Control

Pre-lanzamiento Produccion

Contacto clave/Teléfono

Fecha (Orig.)

No. De parte / Revisión

Equipo de trabajo

Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)

Descripción del producto

Fecha de aprobación

Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)

Otras aprobaciones

Fecha de otras aprobaciones

Planta No. Parte /

Código del proveedor

Características Descripción de Máquina o la operación equipo de Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso

Clase Métodos especial Especificaciones Técnicas de Muestra de medición y Tadel producto caract.

Frec. evaluación maño o proceso

Fecha (Rev.)

Método de control

Plan de reacción

Plan de control

CONTROL PLAN of

Page Prototype

Pre- launc h

Produc tion

Key Contac /Phone

Date (Orig.)

Date (Rev.)

Core Team

Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant Approval/Date

Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Other Approval/Date (if Req'd.)

Other Approval/Date (if Req'd.)

Control Plan Number Part Number/Latest Change Level

Part Name/Desc ription

Supplier/Plant

Supplier Code

Part /

Proc ess Name /

Mac hine, Devic e,

Proc ess

Operation

Jig, Tools

Number

Desc ription

For Mfg.

Charac teristic s

Spec ial

Methods

Char.

No.

Produc t

Proc ess

Class.

Produc t/Proc ess

Evaluation/

Spec ific ation/

Measurement

Toleranc e

Tec hnique

Sample Size

Control Method

Reac tion Plan

Todos los procesos - Todas las Operaciones - Todas las actividades -

Freq.

Hoja de Instrucción No de Producto Nombre del producto Caracteristica Descripción

Un proceso - Una actividad - Operaciones Limitadas

Especificación & Tolerancia

Dibujo No. Nivel Criterio

Operación No. Instrumento

-

Ayuda Visual Operador Instrucciones:

Distribución

Maquína

Tamaño Frecuenc. Método de d´muestra Registro

Elaboró

calidad Aprobó Plan de Reacción

¿Qué es una Carta de Control?

•

Una Carta de Control es como un historial del proceso... ... En donde ha estado. ... En donde se encuentra. ... Hacia donde se puede dirigir

•

Las cartas de control pueden reconocer cambios buenos y malos. ¿Qué tanto se ha mejorado? ¿Se ha hecho algo mal?

•

Las cartas de control detectan la variación anormal en un proceso, denominadas “causas especiales o asignables de variación.”

65

Patrones de anormalidad en la carta de control

“Escuche la Voz del Proceso” M E D I D A S C A L I D A D

Región de control, captura la variación natural del proceso original

LSC

LIC

Tendencia del proceso Causa Especial

El proceso ha cambiado

identifcada

TIEMPO

66

Ejemplo de carta de control X-R Xbar-R Chart of Pulse1 90

Sample Mean

U C L=86.84 80 _ _ X=72.69

70

60

LC L=58.53 2

4

6

8

10 Sample

12

14

16

18

U C L=51.89

Sample Range

48 36

_ R=24.54

24 12 0

LC L=0 2

4

6

8

10 Sample

12

14

16

18

67

Prevención de la reincidencia – Estandarización

DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR ( Poka - Yokes ).

68 22

GUOQCSTORY.PPT

Administración visual • Tiene como propósito mostrar a la administración y empleados lo que está sucediendo en cualquier momento de un vistazo • Uso de pizarrones o pantallas para mostrar el estado de: • • • • •

La prestación de servicios Los programas La calidad del servicio Los tiempos de entrega Requerimientos del cliente y costos

69

5S’s • • • • •

Seiko (arreglo adecuado) Seiton (orden) Seiketso (limpieza personal) Seiso (limpieza) Shitsuke (disciplina personal)

• En Inglés: • • • • •

Sort (eliminar lo innecesario) Straighten (poner cada cosa en su lugar) Scrub / Shine (limpiar todo Systematize (hacer de la limpieza una rutina) Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)

70

Ejemplo de PFMEA

72

Identificar Funciones del Diseño Propósito - Determinar las funciones que serán evaluadas en el DFMEA; describir la función relacionada con los productos.

Proceso •

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características/productos - diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

•

Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.

•

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.

•

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla Abertura de engrane proporciona claro de aire entre dientes

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

Relacione las funciones del diseño de la parte o ensamble

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Abertura deLa abertura engrane no es proporciona s uficiente claro de aire entre dientes

Identifica modos de falla tipo I inherentes al diseño

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla • Efectos Locales – Efectos en el Area Local – Impactos Inmediatos • Efectos Mayores Subsecuentes – Entre Efectos Locales y Usuario Final •

Efectos Finales – Efecto en el Usuario Final del producto

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

CON CLIENTE Equipo parado

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Describir los efectos de modo de falla en: LOCAL El mayor subsecuente Y Usuario final

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Rangos de Severidad (DFMEA) Efecto

Rango

Criterio

No

1

Sin efecto

Muy poco

2

Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.

Poco

3

Menor desempeño

4

Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.

El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el del artículo o sistema.

Moderado

5

El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema.

Significativo

6

El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable.

Mayor seriamente

7

El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.

Extremo inoperable.

8

El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema

Serio tiempo, materia de

9

Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en riesgo.

Peligro

10

Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.

Incumplimiento con reglamento del gobierno.

(Stamatis 1995)

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

CON CLIENTE Equipo 7 parado

Usar tabla para determinar la severidad

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla • Causas relacionadas con el diseño - Características de la Parte – Selección de Material – Tolerancias/Valores objetivo – Configuración – Componente de Modos de Falla a nivel de Componente • Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como: – Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico • Mecanismos de Falla – Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

CON CLIENTE Equipo 7 parado

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Identificar causas de diseño de causas, y mecanismos de falla que pueden ser señalados para los modos de falla identificada.

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Rangos de Ocurrencia (DDMEA) Ocurrencia

Criterios

Remota

Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico

1

<1 en 1,500,000

Zlt > 5

Muy Poca

Sólo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idéntico

2

1 en 150,000

Zlt > 4.5

Poca

Fallas aisladas asociadas con productos similares

3

1 en 30,000

Zlt > 4

Moderada

Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales

4 5 6

1 en 4,500 1 en 800 1 en 150

Zlt > 3.5 Zlt > 3 Zlt > 2.5

Alta

Este producto o uno similar han fallado a menudo

7 8

1 en 50 1 en 15

Zlt > 2 Zlt > 1.5

Muy alta

La falla es casi inevitable

9 10

1 en 6 >1 en 3

Zlt > 1 Zlt < 1

Rango Probabilidad de Falla

Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

CON CLIENTE Equipo 7 parado

3

Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Identificar Controles Actuales de Diseño Verificación/ Validación del Diseño: actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Cálculos Análisis de Elementos Limitados Revisiones de Diseño Prototipo de Prueba Prueba Acelerada •

Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

•

Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente

•

Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

CON CLIENTE Equipo 7 parado

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

¿Cuál es el método de control actual que usa ingeniería para prevenir y detectar el modo de falla?

3

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Rangos de Detección (DFMEA) Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

1

Detectado antes de la ingeniería prototipo

2-3

Detectado antes de entregar el diseño

4-5

Detectado antes de producción masiva

6-7

Detectado antes del embarque

8

Detectado después del embarque pero antes de que el cliente lo reciba

9

Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

10

No detectable hasta que ocurra la falla en campo

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

¿Cuál es la probabilidad de detectar la causa?

CON CLIENTE Equipo parado

7

Acciones Tomadas

3

5

S O D R e c e P v c t N

Calcular RPN (NĂşmero de Prioridad de Riesgo) Producto de Severidad, Ocurrencia, y DetecciĂłn RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e t e c

R P N

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

7

Acciones Tomadas

Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Detección

CON CLIENTE Equipo parado

Acción (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación

3

5 105

S O D R e c e P v c t N

Planear Acciones Requeridas para todos los CTQs

• Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.

• Describir la acción adoptada y sus resultados.

• Recalcular número de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del diseño 90

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Función de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e t e c

3

5 105

R P N

Acción (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación

Acciones Tomadas

CON CLIENTE Equipo parado

7

Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la acción, recalcular el RPN.

S O D R e c e P v c t N