Manutenção mecânica, eficiência operacional e custo de produção de harvesters de pneus e esteiras

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MANUTENÇÃO MECÂNICA, EFICIÊNCIA OPERACIONAL E CUSTO DE PRODUÇÃO DE HARVESTERS DE PNEUS E ESTEIRAS GIOVANE FRANCO DE LIMA1, FELIPE MARTINS DE OLIVEIRA 2 RESUMO: A manutenção mecânica correta permite que máquinas de colheita florestal consigam se manter em condições de operação normal pelo maior tempo possível, impactando diretamente nos custos envolvidos. Entretanto, há uma lacuna entre manutenção e operação e uma dificuldade em medir as reais variáveis em que a manutenção interfere, no âmbito de garantir disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos para a operação de colheita.

Objetivou-se realizar uma análise operacional e de custos comparativa na operação de corte florestal mecanizado com dois modelos de harvester, um de pneus e outro de esteiras trabalhando em florestas plantadas, sob a ótica das manutenções mecânicas, corretiva e preventiva, de forma a fornecer subsídios para melhoria da eficiência do trabalho. Os dados foram coletados em uma empresa florestal na região de Sengés no estado do Paraná, na colheita em corte raso de uma floresta de Pinus taeda L. com 15 anos de idade sem poda nem desbaste.

Calculou-se disponibilidade mecânica, grau de utilização, eficiência operacional, produtividade, custos operacionais e de produção. A maior produtividade foi do harvester de pneus (19,9 m³/he), com maior tempo em manutenção preventiva e menor corretiva. O maior custo foi no harvester de esteiras (R$ 26,5/m³), com maior tempo de manutenções corretivas e menor de manutenções preventivas. O grau de utilização e a eficiência operacional podem variar de acordo com desempenho e comportamento operacional da máquina, e refletiram significativamente no custo de produção que foi menor para o harvester de pneu (R$ 21,7/m³), pois quanto maior a utilização do equipamento, menor foi o custo de produção e maior a produtividade.

PALAVRAS-CHAVE: Produtividade. Colheita Florestal. Análise Operacional.

MECHANICAL MAINTENANCE, OPERATIONAL EFFICIENCY AND PRODUCTION COST OF WHEELED AND TRACKED HARVESTERS ABSTRACT: Proper mechanical maintenance allows forest harvesting machines to be able to maintain normal operating conditions for as long as possible, directly impacting the costs involved. However, there is a gap between maintenance and operation and a difficulty in measuring the actual variables that maintenance interferes with to ensure the availability and reliability of harvesting equipment. The objective of this work was to perform a comparative operational and cost analysis in the mechanized forest harvesting operation with two harvester models, a wheeled and a tracked-one, both working in planted forests, from the perspective of mechanical, corrective and preventive maintenance, in order to provide subsidies to improve work efficiency. Data were collected from a forestry company in the region of Sengés, Paraná State, Brazil, in the clearcut harvest of a 15-year-old Pinus taeda L. forest, without pruning or thinning. Mechanical availability, degree of utilization, operational efficiency, productivity, operating and production costs were calculated. The highest productivity was the tire harvester 1 2

Discente de Engenharia Florestal, Faculdades FatiFajar, Jaguariaíva, PR, giovane2014ef@gmail.com Professor Doutor das Faculdades FatiFajar, Jaguariaíva, PR, eng.oliveirafm@gmail.com

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(19,9 m³/h), with longer preventive maintenance and less corrective maintenance. The highest cost was in the track harvester (R$ 26,5/m³), with longer corrective maintenance and lower preventive maintenance. The degree of utilization and operational efficiency may vary according to the machine's performance and operating behavior, and significantly reflected in the production cost that was lower for the tire harvester (R$ 21,7/m³) as the higher the utilization the lower the cost of production and the higher the productivity.

KEYWORDS: Productivity. Forest Harvesting. Operational Analysis.

1 INTRODUÇÃO A mecanização das operações florestais no Brasil mostrou seu fortalecimento a partir da década de 1990, com a abertura do mercado nacional às importações de máquinas para colheita de madeira. Segundo Bramucci e Seixas (2001), a modernização das operações florestais no Brasil referente a colheita e transporte reduziu o custo final da madeira posto na fábrica com necessidade de um fornecimento regular.

Com a globalização da economia, o potencial de produtividade com crescimento dos investimentos e a necessidade de reduzir custos, as empresas florestais se modernizaram em vários aspectos. Dentre eles, as operações desenvolvidas para a execução da colheita florestal foram mecanizadas, com necessidade de grande eficiência, primando por uma produção qualitativa e quantitativa, de forma a suprir as exigências da competitividade do mercado florestal.

Dentro de um maciço florestal, a colheita da madeira é considerada como a etapa final do ciclo produtivo florestal. Iniciando na etapa de planejamento em escritório, passa-se às etapas em campo com o abate ou derrubada, o processamento em toras, a extração da madeira do interior do talhão até a beira da estrada para seu carregamento em veículos de transporte até o destino final.

Na colheita da madeira, os Sistemas de Toras Curtas (Cut-To-Length - CTL) são aqueles em que todas as operações complementares à derrubada são feitas no local de corte, com a madeira sendo preparada em toras para a extração. Foram desenvolvidos principalmente na Escandinávia, onde cerca de 90% da madeira era colhida na forma de toras curtas com uso, principalmente, de harvester para corte e forwarder para extração. No Brasil, também são estes os principais sistemas de colheita de madeira. Um harvester é uma máquina auto propelida, capaz de operar como cortadora e processadora, realizando derrubada da árvore, desgalhamento, desdobro e, dependendo do modelo do cabeçote, descascamento. Podem ser máquinas com rodados de pneus ou de esteiras, ou ainda adaptações feitas em escavadeiras hidráulicas de esteiras com a colocação de um cabeçote processador (SEIXAS e BATISTA, 2014).

Entretanto, o custo para que estas máquinas permaneçam em operação é elevado e, de acordo com Paccola (2011), mantê-las trabalhando em perfeitas condições pode originar custos que ultrapassam 50% dos custos da operação, considerando combustíveis, lubrificantes, depreciação, peças, oficina, material de operação, entre outros.

Neste sentido surge a manutenção mecânica, com o objetivo de permitir que as máquinas e equipamentos consigam se manter em condições de operação normal pelo maior tempo possível, impactando diretamente nos custos envolvidos. Dentro das categorias de manutenção, a corretiva é a realizada após a ocorrência da falha mecânica, em contrapartida, a preventiva é

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realizada antes da falha, em intervenções programadas com base em indicações do fabricante ou pelo acompanhamento (histórico) da máquina, de forma a deixá-la o menor tempo possível fora da operação.

A manutenção mecânica, segundo Brown e Diniz (2017), possui a função de restabelecer as condições originais dos equipamentos, além de garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações, atendendo ao processo de produção ou serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequados.

Em função dos aspectos citados, existe uma lacuna entre manutenção e operação e uma dificuldade em medir as reais variáveis em que a manutenção interfere, no âmbito de garantir disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos para a operação de colheita. Assim, faz-se necessária a realização de estudos que evidenciem benefícios das melhorias ocasionadas nos processos de manutenção, sua influência na forma de auxiliar as análises operacionais e de custos, que são a base para o planejamento neste sistema de colheita.

Ainda é preciso ampliar o conhecimento da atividade operacional para definir a melhor estratégia em novas aquisições de equipamentos, com uma visão ampla entre a atividade de colheita mecanizada e gestão de manutenção mecânica em máquinas e equipamentos de colheita florestal. Este trabalho objetivou realizar uma análise operacional e de custos comparativa na operação de corte florestal mecanizado com dois modelos de harvester, um de pneus e outro de esteiras trabalhando em florestas plantadas, sob a ótica das manutenções mecânicas, corretiva e preventiva, de forma a fornecer subsídios para melhoria da eficiência do trabalho.

2 MATERIAL E MÉTODOS Área de estudo O estudo foi realizado em áreas operacionais de colheita da madeira de uma empresa do setor florestal na região de Sengés, estado do Paraná, situada entre as coordenadas geográficas de latitude -24º 07’ 25’’ S e longitude -49º 22’ 11’’ O, com 730 metros de altitude, clima subtropical úmido, e temperatura média de 19,9º C. A unidade florestal possuía produção de madeira bruta em toras de aproximadamente 1.210.000 t/ano, em torno de 100.830 t/mês. A madeira era utilizada na indústria para consumo próprio, no qual tinha como produto principal chapas de Medium Density Fiberboard (MDF), além do consumo de terceiros na produção de molduras, papel e celulose e no beneficiamento em serrarias para outros produtos de madeira.

O sistema de colheita mecanizada utilizado era o de toras curtas (cut-to-lenght - CTL), no qual era realizado o corte, a derrubada e o processamento das árvores em toras com harvester no mesmo local. A extração das toras até a beira da estrada era feita com um forwarder 8x8, onde a madeira era empilhada e separada por sortimentos para o posterior carregamento nos veículos de transporte.

A operação foi realizada em regime de corte raso em um povoamento florestal de Pinus taeda L. (Pinaceae), sem desbaste e com 15 anos de idade em espaçamento de 3 x 2 metros, com mortalidade média de 5%, volume médio individual das árvores de 0,20 m³cc plantadas em terreno com relevo levemente ondulado.

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Atividades estudadas O estudo teve foco em dois modelos de harvesters, sendo um com rodados de pneus e outro de esteiras, os quais trabalhavam no sistema de colheita CTL, com avaliação nas intervenções mecânicas corretivas e preventivas, tendo em vista a influência de paradas não programadas e programadas na sua produção. Suas principais características podem ser observadas na Tabela 1.

Harvester 1

Harvester 2

Pneus (8x8) 17,9 2,9 435 170 1900 1.705.518,00 22,9

Esteiras 9,75 3,2 403 89 2300 704.480,00 22,9

0,68 0,71 517.482,00 1,2

0,68 0,55 613.312,00 1,9

Características

Máquina base Rodados e tração Comprimento Total (m) Largura da Máquina (m) Autonomia (litros) Potência motor (kW) Rotação máxima (rpm) Custo de aquisição (R$) Peso total (t) Cabeçote Abertura de rolos (m) Diâmetro de corte(m) Custo de aquisição (R$) Peso (t)

Tabela 1. Principais características dos harvesters de pneus e esteiras.

Fonte: Catálogos das máquinas.

A manutenção mecânica era dividida em ações corretivas (após a ocorrência da falha) e preventiva (antes desta). Para as manutenções corretivas, a equipe era composta por um mecânico e um lubrificador por turno, em turnos contínuos e cíclicos de atendimento às avarias que ocorriam durante a operação. Os mecânicos possuíam nível de conhecimento básico, com foco em reparar o componente do equipamento para seu mais breve retorno à operação. Nas manutenções preventivas, a equipe era concentrada para o trabalho mecânico apenas durante o dia, com dois mecânicos de nível de conhecimento intermediário à avançado para diagnósticos específicos e resoluções de problemas técnicos, dois auxiliares mecânicos e um motorista lubrificador para substituição de óleos e filtros.

A pesquisa foi realizada a partir de dados coletados em campo e pelas ferramentas de registro obtidos da empresa referentes ao período de um ano. Dentre os dois modelos de harvesters foram considerados as suas disponibilidades mecânicas e produtividades no módulo de colheita descrito operacionalmente acima.

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Coleta de dados Dados operacionais de manutenção e produtividade As informações dos dois equipamentos referentes às suas características avaliadas, tempo programado para operação, tempo em manutenção corretiva e preventiva e produtividade foram coletadas no período de 11 meses. Na avaliação técnica e de custos, o método de amostragem foi o censo (dados estatísticos), para o período avaliado.

As manutenções preventivas de lubrificação eram realizadas conforme programação do PCM (Planejamento e Controle de Manutenção) por meio de ordem de manutenção. As manutenções corretivas realizadas nos equipamentos eram disponibilizadas diariamente no relatório de manutenção corretiva e notas de avaria.

As manutenções preventivas mecânicas, também programadas no PCM, geradas e registradas no Sistema de Gerenciamento de Manutenção (SGM) e armazenadas no sistema SAP (Sistemas, Aplicativos e Produtos para Processamento de Dados), no módulo PM (Planejamento da Manutenção) da empresa. Estas ordens, após executadas e preenchidas pela equipe de manutenção mecânica, retornavam para serem lançadas no sistema semanalmente.

Os relatórios eram digitados no sistema, constando a identificação do equipamento, horímetro que foi realizado a preventiva ou corretiva e tempo de execução (aquele necessário para realizar a manutenção e parada do equipamento).

A produtividade dos operadores de todos os harvesters e das demais máquinas eram apontados diariamente no relatório de produção pelos operadores, realizado manualmente em campo a cada final de turno de trabalho, em formulário individual, pois a empresa não possuía um sistema informatizado na colheita. Este era lançado em uma central de dados no dia seguinte por um funcionário do administrativo, no qual os relatórios eram entregues no escritório da unidade florestal, e digitados no sistema. As informações eram preenchidas por operador, fazenda, projeto, talhão, máquina, número de árvores processadas, produção total em m³cc, horímetro inicial e final, motivos de interrupções durante a operação conforme classificação do relatório para digitação no sistema. Posteriormente a isso eram disponibilizadas para análise.

Análise de dados Para as análises foi utilizada a ferramenta “Análises de dados” presente no software Microsoft Excel®, por meio do qual foi realizado o teste F para a verificação da homogeneidade das variâncias e em seguida o teste t para a comparação das médias, sempre ao nível de 5% de probabilidade.

A disponibilidade mecânica foi calculada conforme a fórmula a seguir.

DM =

(HT − HM) ×100 HT

Onde: DM= Disponibilidade mecânica (%); HT= Horas totais de trabalho; e HM= Horas em manutenção.

Na utilização do cálculo do grau de utilização do equipamento, foi considerado uma porcentagem do tempo efetivamente trabalhada expressa pela fórmula a seguir.

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GU =

he × 100 (he + hp)

Onde: GU= Grau de utilização (%); he= Horas de trabalho efetivo; e hp= Horas paradas operacionais.

Para estabelecer a eficiência operacional considerou-se a fórmula a seguir.

EO =

DM × GU 100

Onde: EO= Eficiência operacional (%); DM= Disponibilidade mecânica (%); e GU= Grau de utilização (%).

A produtividade do harvester foi determinada a fórmula a seguir.

Produt =

(na × va) he

Onde: Produt= Produtividade m³cc/h; na= Número de árvores colhidas; va= Volume médio por árvore (m³); e he= Horas efetivas de trabalho (H).

Para os custos fixos, foram calculados depreciação, juros e seguros. A depreciação foi calculada pelo método de depreciação linear, (DRINKO et al., 2015). Para determinar o valor da aquisição do equipamento, foi considerado o valor financeiro atual do mercado internacional em dólar comercial, e transformado em reais, considerando R$ 4,10 para US$ 1,00.

Dp =

Va - Vr (N + Te)

Onde: Dp= Depreciação linear da máquina (R$/he); Va= Valor de aquisição da máquina somado ao valor de aquisição do implemento (R$); Vr= Valor residual ou de revenda da máquina mais implemento (R$); N = Vida útil estimada (anos); e Te= Horas efetivas de uso anual.

Os juros foram calculados aplicando-se ao investimento médio anual uma taxa de juros correspondente ao custo de oportunidade que seria aplicado ao capital. Considerado neste estudo uma taxa de 7% a.a. Os seguros são os custos que a empresa necessitava adotar para proteção do equipamento durante o trabalho florestal, contra danos, fogo e outros eventos destrutivos. Neste trabalho, a taxa de seguros utilizada foi de 4% a.a. conforme (SILVA, et al., 2010).

Os custos variáveis calculados foram combustível, lubrificantes, óleo hidráulico, material rodante, manutenção e reparos e mão de obra.

O custo de combustível é o referente ao consumo de óleo diesel calculado pela fórmula a seguir.

CC = Pu × c

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Onde: CC= Custo de combustível (R$/hf); Pu= Preço de um litro de óleo diesel (R$/L); e c = Consumo de óleo diesel por hora efetiva (L/hf).

O custo de lubrificantes e graxas foi estimado pela seguinte fórmula: CLG = 0,30 × CC Onde: CLG = Custo de lubrificantes e graxas (R$/hf); CC = Custo com combustível (R$/hf).

O custo de óleo hidráulico este custo está relacionado com o consumo de óleo do sistema hidráulico do equipamento ou máquina (FREITAS, 2005).

COH = 0,50 × CC Onde: COH= Custo de óleo hidráulico (R$/hf); e CC = Custo com combustível (R$/hf).

O custo do material rodante foi estimado pela seguinte fórmula: Cp = (n × pn) ×

Vp H

Onde: Cp= Custo de rodantes (R$/hf); Vp= Valor de aquisição de um jogo de rodantes da máquina (R$); pn= Número de rodantes da máquina; e H= Vida útil do pneu (H/hf).

O custo de manutenção foi estimado pela seguinte fórmula: CMR = 0,70 × Dp Onde: CMR= Custo de manutenção e reparos (R$/hf); e Dp = Depreciação linear em horas efetivas (R$/hf).

Os custos com mão de obra foram estimados pela seguinte fórmula.

CMO =

12 × Sm (1 + s) Hf

Onde: CMO= Custo de mão de obra; Sm= Salário mensal; s= Fator de encargos sociais 1,2 ou 120% do salário; e Hf= Horas efetivas de uso anual.

Os custos administrativos são os custos indiretos relacionados com a administração do trabalho e do maquinário. Foi adotado K = 10% como segue a fórmula.

CAD = CD × K

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Onde: CAD= Custos administrativos; CD= Custos diretos do maquinário e mão de obra; e K= Coeficiente de administração que varia entre 10 a 20 %.

O custo operacional total é o somatório de todos os custos resultantes da sua aquisição e operação e foi estimado pela seguinte fórmula: CT = CF + CV + CA Onde: CT= Custo operacional total (R$/hf); CF= Custo fixo (R$/hf); CV= Custo variável(R$/hf); e CA= Custo de administração (R$/hf).

O custo de produção das máquinas foi obtido pela divisão dos custos operacionais (R$/hf) pela produtividade de cada um dos equipamentos estudados.

CPR =

CTp PO

Onde: CPR= Estimativa do custo de produção (R$/m³); CTp= Custo operacional total por hora efetiva (R$/m³); e PO= Produtividade de corte e processamento (m³/hf).

3 RESULTADOS E DISCUSSÃO Os resultados da disponibilidade mecânica (DM%), horas efetivas trabalhadas (He), grau de utilização (GU%), eficiência operacional (EO%) e produtividade média, obtidos mensalmente para cada equipamento avaliado podem ser vistos compilados nas Tabelas 2 e 3.

Mês

Horas Man. Preventiva

Horas Man. Corretiva

DM%

He

GU%

EO%

Produtividade (m³/he)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Média

5,66 9,33 14,00 18,30 23,00 9,50 25,33 21,67 22,08 32,73 24,00 18,69

104,44 62,82 53,93 25,00 42,00 58,63 97,00 78,65 62,20 11,92 62,95 69,32

82,74 88,69 89,35 93,21 89,81 89,32 80,83 84,28 86,79 76,86 86,37 86,20

474,60 456,60 461,90 409,20 447,80 438,80 509,40 510,40 573,70 482,30 422,00 471,52

74,39 71,57 72,40 64,14 70,19 68,78 79,84 80,00 89,92 75,60 66,14 73,91

61,55 63,47 64,69 59,78 63,04 61,43 64,53 67,42 78,04 58,10 57,13 63,56

20,37 19,04 24,52 25,19 19,41 21,21 18,89 18,42 17,57 15,94 18,83 19,94

Tabela 2 - Disponibilidade mecânica, horas efetivas, grau de utilização, eficiência operacional e produtividade no período estudado do harvester de pneus.

Fonte: Os autores.

Mês

Horas Man. Preventiva

Horas Man. Corretiva

DM%

He

GU% EO%

Produtividade (m³/he)

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10,33 6,83 6,50 9,00 16,58 11,63 15,00 6,82 14,24 28,35 29,50 14,07

37,47 145,99 137,68 107,35 100,09 49,72 106,30 42,15 22,99 49,35 21,83 74,63

92,51 76,05 77,40 81,76 81,71 90,38 80,99 92,32 94,16 87,82 91,95 86,10

395,10 368,20 293,80 296,10 184,20 408,40 476,60 410,20 298,40 326,60 373,20 348,25

61,93 57,71 46,05 46,41 28,87 64,01 74,70 64,29 46,77 51,19 58,50 54,59

57,29 43,89 35,64 37,95 23,59 57,86 60,50 59,36 44,04 44,96 53,79 47,17

20,53 22,53 17,35 15,84 13,99 20,30 18,13 17,51 16,80 16,83 17,92 17,98

Tabela 3 - Disponibilidade mecânica, horas efetivas, grau de utilização, eficiência operacional e produtividade no período estudado do harvester de esteiras.

Fonte: Os autores.

Na Tabela 4, foram encontrados os componentes operacionais de manutenções preventivas, corretivas e disponibilidade mecânica, sem diferença estatística pelo teste t ao nível de 5% de probabilidade de erro em ambos os harvesters estudados.

Dados Médios Operacionais Dados operacionais de manutenção e produtividade Harvester de pneus Harvester de esteiras ns Manutenção Preventiva (%) 21,2 15,9 ns Manutenção Corretiva (%) 78,8 84,1 ns Disponibilidade Mecânica (DM %) 86,2 86,1 Grau de Utilização (GU %) 73,9 * 54,6 Eficiência Operacional (EO %) 63,6 * 47,2 Produtividade (m³/he) 19,9 * 18,0 Custo de produção (R$/m³) 21,7 * 26,5 Em que; * significativo a 5%; e ns = não significativo ao teste t ao nível de 5% de significância.

Tabela 4 - Análise estatística dos indicadores estudados.

Fonte: Os autores.

Pode-se observar maior média de manutenção preventiva para o harvester de pneu (21,2%) e maior média corretiva no harvester de esteiras (84,1%). As maiores produtividades foram encontradas no mês quatro para o harvester de pneus de (25,19 m³/he) e para o harvester de esteiras no mês dois (22,5 m³/he). As disponibilidades mecânicas foram muito próximas para ambos os harvesters de pneus (86,2%) e esteira (86,1%).

Diniz (2016), em estudo do processador harvester, comparando dois sistemas de gestão de manutenção, determinou 86% de disponibilidade mecânica, no processo de manutenção tradicional e 89% no processo WCM. A média do grau de utilização foi superior para o harvester de pneus, com 73,9%, enquanto que no de esteiras houve baixo grau de utilização, com uma média de 54,6%. Segundo Paula (2011) o grau de utilização depende de vários fatores, como a quantidade de perdas e impedimentos.

A eficiência operacional teve média maior no harvester de pneu com 63,6%. Pode-se considerar que ela é bem superior em relação ao harvester de esteiras, que obteve uma média de 47,2%. Isto ocorreu devido ao baixo grau de utilização do equipamento, onde ocorreu uma

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taxa de utilização abaixo do relacionado. Segundo Machado (1989) a eficiência operacional de máquinas e equipamentos para a colheita de madeira não deve ser inferior a 70%. Neste caso, os valores médios dos dois equipamentos em estudo estão bem abaixo em relação ao indicado pelo autor.

Sobre os resultados das produtividades durante o período estudado, pode ser observado que para o harvester de pneus a média foi de 19,9 m³/he e para o de esteiras foi 18,00 m³/he.

Analisando os dois resultados obtidos para os dois equipamentos avaliados, pode-se observar maior produtividade para o harvester de pneus, com maior média em preventivas, e menor produtividade para o harvester de esteiras com menor média em manutenções preventivas.

Os custos fixos, variáveis e administrativos podem ser vistos na Tabela 5.

Componentes do Custo Custos Fixos (CF) Depreciação Máq. (R$/he) Juros e Seguros (R$/he) Total dos Custos Fixos (R$/he) Custos Variáveis (R$/he) Combustível (R$/he) Lubrificantes (R$/he) Óleo Hidráulico (R$/he) Pneus/Esteiras (R$/he) Manutenção e Reparos (R$/he) Transporte de Pessoal (R$/he) Transporte de Máquinas (R$/he) Total dos Custos Variáveis (R$/he) Custos Fixos (R$/he) Custos Variáveis (R$/he) Remuneração de Pessoal (R$/he) Custos Diretos (R$/he) Custos ADM (R$/he) Custos Operacionais Totais (R$/he) Custo de Produção (R$/m³)

Custo Unitário Harvester de pneus Harvester de esteiras 73,01 24,09 97,10

58,32 19,24 77,56

63,18 18,95 31,59 6,93 45,63 43,27 0,75 210,29 97,10 210,29 86,00 393,39 39,34 432,73 21,70

73,71 22,11 36,86 12,00 36,45 58,30 0,76 240,18 77,56 240,18 115,89 433,63 43,36 476,99 26,52

Tabela 5 - Componentes do custo operacional dos harvesters de pneus e esteiras.

Fonte: Os autores.

Os custos em sua distribuição para os dois harvesters foram diferentes. Sendo que os custos fixos representaram a 22,4 % e 16,3% para o harvester de pneus e harvester de esteiras respectivamente. O componente mais relevante dos custos, foram os custos variáveis, combustíveis, lubrificantes, óleo hidráulico, transporte de pessoal, manutenção e reparos como pode ser observado, que contribuíram significativamente para o aumento do custo.

A distribuição dos elementos de custo operacional dos harvesters avaliados, pode-se observar na Figura 1.

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Distribuição do Custos Operacionais (%)

60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 Harvester de pneus

Harvester de esteiras

Máquinas Estudadas Administrativos

Rem. Pessoal

Variáveis

Fixos

Figura 1 – Distribuição percentual dos custos operacionais dos harvesters de pneus e esteiras.

Fonte: Os autores.

Observa-se que os custos variáveis (combustível, óleo hidráulico, manutenção e reparos e transporte com pessoal) representaram a maior parte dos custos operacionais para ambas as máquinas, com 48,6% na máquina de pneus e 50,4% para a máquina de esteiras. Santos et al.

(2016), enfatizaram que dentre todos os dispêndios que compõem o custo operacional da máquina, em ambos os subsistemas, o custo com manutenção foi o mais representativo, seguido de custo com combustível e depreciação.

Para os custos administrativos ambas as máquinas apresentaram resultado de percentuais iguais e posteriormente com custo de remuneração de pessoal 19,9% e 24,3%, respectivamente.

Observa-se que a maior diferença de custos em comparação para ambos esteve nos custos fixos, ou seja na depreciação, juros e seguros, representa 22,4 % para a máquina de pneus e 16,3% para à de esteiras. Isto se deve porque o harvester de pneu, é importado (porpuse built) possui custo mais elevado, pois é ergonomicamente desenvolvido com itens de segurança para operação de colheita, porém, suas vantagens são maior velocidade e manobrabilidade (BROWN e DINIZ, 2017).

Na Tabela 6 são apresentadas as manutenções preventivas e corretivas dos equipamentos avaliados em relação ao seu custo de produção em metros cúbicos e ao custo total de operação por horas efetivas de trabalho.

Tempo em manutenção preventiva (%) Harvester de pneu 21,2 Harvester de esteiras 15,9 Diferenças 5,3 Máquina

Tempo em manutenção corretiva (%) 78,8 84,1 5,3

Custo Operacional (R$/he) 432,7 476,9 44,2

Custo de Produção (R$/m³) 21,7 26,5 4,8

Tabela 6 - Comparativo entre as manutenções preventivas e corretivas.

Fonte: Os autores.

Produtividade (m³/he) 19,9 18,0 1,90

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Como pode ser observado, no harvester de pneu, onde ocorreu maior média de manutenção preventiva, os custos de operação e de produção foram de 432,7 R$/he e 21,7 R$/m³ respectivamente, enquanto que na menor média de manutenção preventiva, houve um aumento nos custos para o harvester de esteiras, de operação 476,9 R$/he e de produção 26,5 R$/m³.

O investimento em manutenção preventiva por parte das empresas, aumenta o tempo entre manutenções do equipamento, reduzindo os custos e aumentando a disponibilidade mecânica (BURGIN, 2016).

Portanto, pode-se dizer como tendência que a manutenção preventiva planejada pode influenciar na redução dos custos, com ao aumento da disponibilidade mecânica e consequentemente da produtividade, diminuindo as manutenções corretivas, assegurando maior confiabilidade ao equipamento.

As principais diferenças, ocorreram na produtividade e no custo de produção, sendo positiva para o harvester de pneu com um custo de produção menor de (4,80 R$/m³) e uma produtividade superior por hora efetiva trabalhada de (1,90m³/he). As diferenças entre manutenções preventivas e corretivas foram iguais para ambos os equipamentos, com maior média de manutenções preventivas para o harvester de pneus, e maior média de manutenções corretivas para o harvester de esteiras.

Com base nos dados apresentados neste estudo, pode-se dizer que a medida que aumenta a média percentual das manutenções preventivas, a confiabilidade do equipamento para operação aumenta, com mais tempo disponível para o trabalho, sua produtividade tem maior regularidade, diminuindo o custo de produção.

4 CONCLUSÕES 

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Para análise das atividades operacionais, a maior média de produtividade por hora efetiva trabalhada foi do harvester de pneus, apesar da maior média em manutenção preventiva e menor média em manutenção corretiva, estas diferenças não influenciaram estatisticamente.

Para análises de custos operacionais e produção, o maior custo foi do harvester de esteiras, com maior média de manutenções corretivas e menor média de manutenções preventivas. Embora a disponibilidade mecânica do harvester de esteiras seja semelhante a máquina de pneus, não obteve significância estatística para determinar o custo de produção.

Para as diferenças de produtividade e custos de ambos os harvesters entre as manutenções estudadas, os fatores grau de utilização e eficiência, podem variar de acordo com desempenho e comportamento operacional da máquina, e refletiram significativamente no custo de produção que foi menor para o harvester de pneu, quanto maior a utilização do equipamento, menor o custo de produção e maior a produtividade.

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