Magazynowanie i Dystrybucja

CHUD YP RZ

LOGISTYKĘ NA IS P E

In4Log Innovations for Logistics 2016

26-29.09.2016 Poznań, MTP

czasopismo o technice magazynowej i logistyce dystrybucji lipiec – sierpień 4/2016 (52) R. IX

CENA 25,00 zł w tym VAT 5 %

Międzynarodowe Targi Techniki Pakowania i Etykietowania

ISSN 1898-6420

magazynowanie i dystrybucja 4/2016 Targi Logistyki, Magazynowania i Transportu

SYSTEMY DLA MAGAZYNOWANIA I LOGISTYKI Systemy wspomagania pickowania, kompletacji, konsolidacji, pakowania Systemy do uzupełnienia lokacji magazynowych Systemy kompletacji Pick By Light, Put To Light Linie do pakowania Systemy sortujące, sortery Przenośniki do pojemników, kartonów, palet Dedykowane przenośniki dla przemysłu spożywczego i farmacji Stanowiska waży, mierzy, skanuje Etykieciarki, skanery, stacje skanujące Wagi, ważenie dynamiczne Sterowanie, wizualizacja, archiwizacja

PROJEKTOWANIE REALIZACJA URUCHOMIENIE SERWIS LOGISYSTEM Sp. z o.o. tel. 86 21 25 266 www.logisystem.eu

Terabajty informacji Żyjemy w cyberprzestrzeni, której kluczowym wyznacznikiem jest Big data- pojęcie związane z niesłychaną liczbą informacji, które co prawda trudno przetwarzać i analizować, ale ich wartość tkwi w tym, że prowadzą do zdobycia nowej wiedzy. Magazyn w ostatnich latach staje się wybitnie takim miejsce, gdzie zarządzanie informacją, jest równoznaczne z jego sprawnym funkcjonowaniem. Kiedyś na własne oczy widziałem, jak przy pomocy kolorowych flamastrów uschematyzowano na szkolnej tablicy centralny magazyn towaru, który całkiem sprawnie obsługiwał sieć marketów budowlanych. Dziś firma ma w posiadaniu automatyczny obiekt obsługiwany specjalistyczną aplikację klasy WMS. To właśnie widomy przykład Big data, spowodowany rozwojem firmy, powiększeniem się sieci odbiorców, wzrostem liczby produktów, złożonością struktury sprzedaży etc. Dowodzi pojawienia się milionów nowych informacji, które należy przełożyć na terabajty algorytmów, aby docenić ich wartość, lub po prostu móc je zrozumieć i wykorzystać. I nie pomoże w tym choćby największych rozmiarów szkolna tablica. Magazyn zawsze był newralgicznym miejsce, gdzie zbiegały się kanały dostaw półproduktów, wyrobów gotowych, narzędzi i opakowań. Dziś na skutek omnikanałowego handlu i dystrybucji staje się miejsce precyzyjnej kompletacji, często na poziomie jednej sztuki towarów, obszarem obsługi zwrotów od klientów indywidualnych. Dlatego jego środowisko informatyczne musi poradzić sobie z niebotycznymi zbiorami danych.

Co potrafią dziś aplikacje WMS i jakie funkcjonalności oferują swym użytkownikom piszemy w artykule pt. „Efektywny efekt modułów WMS”, s. 18.

Polecam gorąco

Krzysztof Pograniczny Redaktor naczelny

Zespół redakcyjny Piotr Bachorz, Michał Jurczak, Michał Klecha, Robert Tomaszkiewicz, Łukasz Wojciechowski, Adam Wojciechowski, Łukasz Sołtysiak

Serwis internetowy Szymon Drobina, tel. 664 467 818 szymon.drobina@medialog.pl

Okładka: MTP

Redakcja ul. Wyspiańskiego 14/15 60-750 Poznań tel. 61 866 79 18 tel. 61 866 79 19

Promocja i Reklama Michał Klecha, tel. 796 777 918 michal.klecha@medialog.pl Szymon Drobina, tel. 664 467 818 szymon.drobina@medialog.pl

Redaktor Naczelny Krzysztof Pograniczny 502 60 10 50 krzych-red@post.pl

Adres Biura Promocji i Reklamy ul. Wyspiańskiego 14/15 60-750 Poznań tel. 61 866 79 18/19

Wydawca Medialog Sp. z o.o. ul. Wyspiańskiego 14/15 60-750 Poznań www.logistyczny.com

2

Serwis zdjęciowy: Fotolia

DTP Jacob Druk Interak Nakład 4000 egz.

Redakcja zastrzega sobie prawo do re­da­go­wa­nia oraz skracania tekstów.

Redakcja nie od­po­wia­da za treść za­miesz­czo­nych reklam.

4/2016 WYDARZENIA / 4

RAPORT SPECJALNY | 18 EFEKTYWNY EFEKT MODUŁU WMS

Technologia jest trendy / 6 | Tegoroczna edycja targów CeMAT dowiodła, iż nowoczesne technologie coraz śmielej wkraczają w świat logistyki

Kompleksowy dostawca / 10 | BENNING Power Electronics zaprezentował na targach CeMAT rozwiązania wyznaczające trendy w dziedzinie zasilania trakcyjnego

Jubileuszowy TAROPAK 2016 / 12 | Międzynarodowe Targi Techniki Pakowania i Etykietowania TAROPAK 2016 odbędą się po raz pierwszy z nową wystawą LOGIPAK

Chudy przepis na logistykę / 14 | V edycja eventu Innovations for Logistics odbędzie się pod hasłem „Chudy przepis na logistykę”

RAPORT SPECJALNY Efektywny efekt modułu WMS / 18 | Jak krok po kroku wdrożyć aplikację zarządzającą magazynem klasy WMS? Integracja z infrastrukturą informatyczną i systemami współpracującymi

WYWIAD Krótka droga/ 28 | Z Pawłem Lorkiem, Dyrektorem Operacyjnym Green Factory Logistics Sp. z o.o. Sp. K. – o tym, jak wygląda droga produktów świeżych do odbiorcy, specyfice usług logistycznych towarów w kontrolowanej temperaturze i roli WMS w tym procesie – rozmawiał Krzysztof Pograniczny

ABC MAGAZYNIERA Wyzwanie dla służb BHP / 34 | Jak skutecznie chronić pracowników pieszych przed kolizją w magazynie?

WDROŻENIE Imponująca elastyczność / 40 | Firma ZAKO powiększa pojemność magazynu i produkcji o 125 proc.

REGAŁY Wywindowana konkurencyjność / 44 | Jakie są przewagi składowania w oparciu o automatyczne regały windowe?

Odzyskane miejsce / 48 | Wdrożenie regałów automatycznych Modula Lift w firmie GRAW Sp. z o.o. pozwoliło wykorzystać do składowania powierzchnie dotąd niezagospodarowane

Skoszona noga / 52 | Jak chronić regały przed uszkodzeniami mechanicznymi? Przegląd systemów zabezpieczeń

INFRASTRUKTURA

Wyzwanie dla służb BHP | 34

Sprinter w ścianie / 56 | Bramy szybkobieżne dla obiektów przemysłowych – przegląd rozwiązań

TRANSPORT WEWNĘTRZNY Ekstremalne kółko / 62 | Jakie ogumienie zastosować do wózków widłowych pracujących w trudnym i wymagającym środowisku?

Długa szyja w wąskim korytarzu / 68 | Wózki typu reach truck w magazynach wysokiego składowania – przegląd urządzeń i możliwości technicznych

Pętla bezpieczeństwa / 74 | Wózki systemowe do pracy w wąskich korytarzach i pętla indukcyjna

AUTOFOCUS Generacja nr „8” / 78 | Toyota Hilux – pickup z paką dystrybucyjną

4 (52) lipiec – sierpień 2016

3

SSI SCHÄFER inwestuje w robotykę Grupa SSI SCHÄFER podkreśla swoje ambicje w dziedzinie robotyki i konsekwentnie kontynuuje dotychczasową strategię pod hasłem Industrie 4.0.

Lider w branży intralogistycznej poinformował o uzyskaniu większości udziałów w zlokalizowanej w Kamen, specjalizującej się w produkcji robotów paletyzujących. firmie RO-BER Industrieroboter GmbH. – Wysoce wydajne aplikacje z zakresu robotyki są obecnie centralnym czynnikiem umożliwiającym kompleksowe rozwiązania automatyczne w intralogistyce – Elmar Issing, Wiceprezes Robotics & Innovations w SSI SCHÄFER, wyjaśnia strategiczne zaangażowanie firmy. – Dzięki udziałom w RO-BER będziemy w stanie zaoferować naszym klientom różnorodne rozwiązania w kluczowej technologii przyszłości. Portfolio produktów z dziedziny robotyki zostanie również uzupełnione o inteligentną technikę sterowania. Obaj partnerzy chcą wykorzystać synergię komplementarnych portfolio technologicznych do realizacji kompleksowych koncepcji intralogistycznych dopasowanych do potrzeb klienta. Dzięki swoim właściwościom kinematycznym roboty paletyzujące umożliwią specyficzne i całkowicie innowacyjne koncepcje rozwiązań w zakresie funkcji sortowania i buforowania. © SSI SCHÄFER

5 tys. metrów w nowych magazynach RÖHLIG SUUS Logistics RÖHLIG SUUS Logistics zmienił lokalizację swoich oddziałów w Bydgoszczy i Lublinie i rozszerzył zakres działalności w tych miastach o logistykę kontraktową. Od lipca br. operator świadczy usługi w nowoczesnych obiektach magazynowych klasy A+, należących do Panattoni Europe, na powierzchni 3000 mkw. w Bydgoszczy oraz 2000 mkw. w Lublinie. Wskazane centra logistyczne, stanowiące połączenie terminalu przeładunkowego przesyłek drobnicowych (duża liczba bram, rampa do obsługi aut dystrybucyjnych) i magazynu wysokiego składowania, podniosły jakość usług operatora, rozszerzając możliwości przeładunkowe i zapewniając szybszą oraz bardziej płynną obsługę.

Firma oferuje klientom obydwu regionów szansę współpracy w ramach dystrybucji krajowej i transportu międzynarodowego, świadcząc usługi składowania, kompletacji, przeładunków czy obsługi kanału e-commerce. Nowe powierzchnie przystosowano również do magazynowania szerokiej gamy produktów, w tym artykułów spożywczych czy materiałów budowlanych.

Ważnym elementem budowy obydwu lokalizacji były ekologiczne rozwiązania, na które RÖHLIG SUUS Logistics położył szczególny nacisk już podczas prac projektowych.

W magazynach zainstalowano nie tylko oświetlenie LED, obniżające zużycie energii i ograniczające generowanie

4

odpadów, ale wyposażono je także w nowoczesne i energooszczędne rozwiązanie do ładowania elektrycznych wózków widłowych. Wybór lokalizacji nie był przypadkowy, ponieważ RÖHLIG SUUS Logistics dostrzegł potencjał obydwu miast, wyrażony w zwiększonym zapotrzebowaniu na usługi logistyczne.

© RÖHLIG SUUS Logistics

INTRALOMAG już jesienią po raz pierwszy w Łodzi Targi Logistyki Magazynowej INTRALOMAG to nowa impreza w kalendarzu Międzynarodowych Targów Łódzkich, dedykowana branży wewnętrznej logistyki magazynowej, transportowi i inwestycjom w centra logistyczne. Pierwsza edycja Targów INTRALOMAG odbędzie się w terminie 23–24 listopada 2016 r. w Łodzi. Organizator wychodzi naprzeciw oczekiwaniom i potrzebom rozwijającego się dynamicznie polskiego rynku usług magazynowych. W hali Expo – Łódź po raz pierwszy zaprezentowana zostanie kompleksowa oferta obejmująca wszystkie elementy niezbędne do efektywnego funkcjonowania magazynów, które są ważnym ogniwem wpływającym na optymalizację łańcucha dostaw, a także stymulowanie innowacyjności tej branży.

W ramach Targów swoją ofertę zaprezentują firmy specjalizujące się w wyposażeniu hal wielkopowierzchniowych, proponujące innowacyjne rozwiązania technologiczne, a także firmy transportowe i dostawcy usług outsourcingowych.

© DHL

DHL Parcel ma największą sortownię w Niemczech W czerwcu Grupa Deutsche Post DHL otworzyła w Obertshausen, najnowocześniejsze i najbardziej wydajne centrum sortowania o przepustowości sortowej 50 tys. paczek na godzinę. Na około 37 tys. mkw. powierzchni wewnętrznej zamontowano ponad 6 km linii sortowniczych i przenośnikowych, z ponad 400 punktami terminali sortowniczych, gdzie pracownicy ładują paczki do dalszej wysyłki. – Realizując ten projekt, obraliśmy zupełnie nowy kierunek i po raz pierwszy przyjęliśmy rolę producenta dla zainstalowanego systemu sortowania. Zyskaliśmy nie tylko znaczny potencjał innowacyjny, ale również możliwość ciągłego rozwoju naszej wiedzy technicznej. Dzięki temu zakład w Obertshausen ustanawiać będzie standardy na przyszłość, nie tylko dla nas, ale dla całego sektora – mówi Jürgen Gerdes, Członek Zarządu dywizji Post – eCommerce – Parcel w Grupie Deutsche Post DHL. Dla porównania, przepustowość sortownicza dotychczasowych punktów wahała się pomiędzy 30 tys. a 40 tys. wysyłek na godzinę.

4 (52) lipiec – sierpień 2016

Ruszy III faza rozbudowy Śląskiego Centrum Logistycznego

© BIK

Deweloper nieruchomości magazynowych BIK S.A. otrzymał pozwolenia na budowę III fazy Śląskiego Centrum Logistycznego. W ramach planowanej inwestycji powierzchnia Centrum powiększy się o 25 tys. mkw. Rozbudowa zostanie zakończona w pierwszej połowie 2017 r. Realizacja inwestycji zostanie przeprowadzona w dwóch etapach.

W ramach pierwszego powstanie hala o powierzchni 11,5 tys. mkw., natomiast drugi etap obejmie rozbudowę Centrum o kolejne 13,5 tys. mkw. Śląskie Centrum Logistyczne w Sosnowcu stanowią 3 wybudowane dotychczas hale magazynowe obejmujące 33 tys. mkw. powierzchni magazynowej oraz 2 tys. mkw. powierzchni biurowej. Centrum Logistyczne w Sosnowcu to największa inwestycja zrealizowana dotychczas przez Biuro Inwestycji Kapitałowych.

– Pod koniec ubiegłego roku obiekty w ramach Śląskiego Centrum Logistycznego były wynajęte w 99 proc.

Rozbudowa dotychczas realizowanej przez naszą firmę inwestycji jest dowodem na dopasowanie naszej oferty do potrzeb partnerów oraz wyrazem ogromnego ich zaufania do BIK jako zarządcy nieruchomości i dewelopera – komentuje Mirosław Koszany, Prezes Zarządu BIK S.A.

Więcej informacji na portalu

5

Tegoroczna edycja targów CeMAT dowiodła, iż nowoczesne technologie coraz śmielej wkraczają w świat logistyki

Technologia jest trendy Tekst: Michał Jurczak

Od 31 maja, przez cztery kolejne dni, Hanower ponownie stał się światową stolicą logistyki. Kolejna edycja największych na świecie targów logistycznych odbyła się pod hasłem „Smart Supply Chain Solutions”. Około 1000 wystawców z ponad 44 krajów przekonało hanowerską publiczność, że inteligentne magazyny stają się już rzeczywistością.

egoroczna edycja CeMAT-u zyskała jeszcze bardziej międzynarodowy charakter niż poprzednie. Najlepiej niech świadczy o tym fakt, iż ponad połowa (55 proc.) wystawców w Hanowerze stanowiły firmy spoza Niemiec. Dopisali również zagraniczni goście, ponieważ stanowili oni niemal 40 proc. publiczności targowej, co w porównaniu do poprzedniej edycji sprzed dwóch lat (30 proc. widzów z zagranicy) oznaczało pokaźny przyrost. Zauważalny był też tym razem przyrost uczestników targów z Azji, bowiem co piąty zagraniczny gość pochodził właśnie z tego kontynentu. Nie tylko zresztą azjatyccy goście wiedli prym w hanowerskich halach. Dało się bowiem odczuć dużą presję, jaką na europejskich dostawcach sprzętu magazynowego – głównie wózków widłowych – wywierają producenci ze Wschodu. O ich

6

dużym sukcesie niech świadczy chociażby fakt, iż główną nagrodę IFOY w kategorii Wózek widłowy z przeciwwagą z udźwigiem do 3,5 t zdobył chiński wózek elektryczny BYD ECB 18C. Zdaniem organizatorów, jednym z głównych obszarów zainteresowania uczestników hanowerskiej wystawy były teleinformatyczne rozwiązania logistyczne, Internet Rzeczy a także Przemysł 4.0. –

duktów innowacyjnych, które są praktycznie gotowe do użycia od zaraz. Dlatego też tematy dyskusji dotyczące oprogramowania oraz idei Przemysłu 4.0 były centralnymi zagadnieniami, obecnymi w prezentacjach niemal wszystkich wystawców – mówił dr Andreas Gruchow, Członek Zarządu Deut-

UniCarriers Na targach CeMAT UniCarriers zaprezentował swoją międzynarodową strategię wzrostu sprzedaży i usług serwisu. Częścią tej strategii jest łączenie wszystkich usług w modelu modułowym UniCarriers 360°.

Tym samym UniCarriers tworzy przejrzystą i jednolitą platformę dla swoich usług, a klienci otrzymują wszystkie usługi na jednakowo wysokim poziomie, niezależnie od ich i autoryzowanego CeMAT po lokalizacji raz kolejny udowodnił,dealera. na rynku polskim że sąWyłącznym to jedyneimporterem targi na świecie wózków UniCarriers jest firma POLSAD.

z tak wysoką reprezentacją pro-

© MK

© MK

sche Messe, organizatora hanowerskiej wystawy.

Tradycyjnym, dobrze znanym z niemieckich imprez targowych, obrazkiem były otwarte konferencje i fora dyskusyjne, których tematyka głównie związana była z takimi zagadnieniami, jak robotyzacja w logistyce, informatyczne systemy zarządzania magazynem, zarządzanie integrowanym łańcuchem dostaw, bezzałogowe systemy transportowe w logistyce czy wspomniany Internet of Things oraz Industry 4.0. Na wysokim poziomie merytorycznym dyskutowano o tym, w jakim stopniu wspomniane aspekty mogą przełożyć się na korzyści dla rozwiązań logistycznych. – CeMAT to najważniejsze na świecie targi intralogistyczne.

Motto imprezy: „Smart Supply Chain Solutions” zostało wybrane nieprzypadkowo. Obrazuje ono sposób, w jaki przyszłe procesy logistyczne będą automatyzowane i kontrolowane – mówił dr Christoph Beumer, przewodniczący komitetu wykonaw-

4 (52) lipiec – sierpień 2016

Hänel Hänel, reprezentowany na polskim rynku przez ISL, zaprezentował na CeMAT innowacyjne technologie sterowania i oprogramowanie w myśl hasła „Inteligentne rozwiązania łańcucha dostaw”, które mają być odpowiedzią, a nawet wyprzedzają, ideę Przemysł 4.0.

Wśród nowości były m.in. nowy system kontroli, wyposażony w 12-calowy wyświetlacz z ekranem dotykowym, dający niezwykłą funkcjonalność i łatwość obsługi czy najnowsza wersja HänelSoft® WMS.

© MK

Manitou Group Wiele nowości na targach CeMAT zaprezentowała również grupa Manitou.

Siedem wózków o napędzie elektrycznym z serii ME oraz dwa modele przeznaczone do logistyki wewnątrzmagazynowej pokazują, jak rozwija się oferta tego producenta i jakie możliwości wyboru rozwiązania dopasowanego do potrzeb oferuje. Swoją premierę na targach miał m.in. trójkołowy ME 316 – 48 V o udźwigu 1,6 t, a także elektryczny wózek paletowy Stacky 10 S16.

7

Combilift Combilift, pochodzący z Irlandii producent specjalistycznych wielokierunkowych wózków widłowych, wozów bramowych i innych innowacyjnych rozwiązań obsługi dla długich ładunków, kontenerów i towarów na paletach, przy okazji CeMAT obchodził kamień milowy w historii firmy.

Podczas targów trzydziestotysięczny produkt Combilift pochodzący z linii produkcyjnych w Monaghan został oficjalnie przekazany nowemu właścicielowi, firmie Haslinger Stahlbau, jednej z największych firm budowlanych w Europie.

© MK

Construktor Na CeMAT ofertę prezentował także producent rozwiązań marki Construktor. Rolki transportowe, listy rolkowe, łańcuchy rolkowe, taśmy transportowe – wszelkie komponenty do urządzeń transportu wewnętrznego i maszyn, dopasowane do indywidualnych potrzeb, produkcji własnej albo pochodzące od renomowanych producentów – to wszystko można było znaleźć na stoisku Construktor. Dzięki takim komponentom można zbudować niemal dowolną konstrukcję przenośnika czy transportera używanego w intralogistyce.

STILL Motywem przewodnim STILL na CeMAT 2016 było hasło „Simply Smart” – „Po prostu inteligentnie”, a zaprezentowane nowości koncentrowały się wokół wydajności energetycznej i optymalizacji procesów w duchu idei „Przemysł 4.0”, zakładającej zwiększanie efektywności dzięki automatyzacji pracy.

Pierwszoplanową rolę na stoisku STILL odgrywają 3 rozwiązania: STILL iGO neo CX 20, innowacyjne baterie litowo-jonowe oraz oprogramowanie STILL neXXt fleet.

Dzięki iGo neo CX 20 firma STILL zrewolucjonizowała współczesne myślenie o automa© MK tyzacji. Podążający za operatorem pojazd, którego zaprogramowanie nie wymaga kompetencji informatycznych, samoczynnie dopasowuje się do rytmu pracy człowieka. Inną nowością były wózki z innowacyjnymi bateriami w technologii Li-Ion. Wyposażone w te baterie były zarówno urządzenia techniki magazynowej, jak: ciągniki, dwupoziomowe wózki paletowe oraz pojazdy do kompletacji, jak również, co stanowi przełom, RX 20 – czołowy wózek widłowy z przeciwwagą. Na kolejny, wyższy poziom zarządzania flotą ma wprowadzić użytkowników aplikacja STILL neXXt fleet, która zwiększa zakres kontroli floty i ułatwia zarządzanie wózkami widłowymi.

Henmar Na targach CeMAT była również obecna, pochodząca z wielkopolskiego Koźmina, firma Henmar. Ten producent kabin do wózków widłowych zaprezentował kabinę koncepcyjną nowej generacji, Wyposażona została m.in. w: panoramiczny dach, zintegrowany z przednią szybą wykonaną z hartowanego, przyciemnianego szkła, szybę tylną z dodatkowym systemem odmrażania, światła LED, tylną kamerę, przesuwane szyby boczne, wysokiej jakości powłokę antykorozyjną, wewnętrzny panel LCD, skórzaną tapicerkę.

8

© MK

czego targów CeMAT, a zarazem CEO Beumer Group.

Tradycyjnie pierwszego dnia targów odbyła się uroczysta gala finałowa, na której wręczono najważniejsze międzynarodowe nagrody logistyczne IFOY Awards 2016. I tak w kategorii wózków widłowych do 3,5 t główne wyróżnienie przypadło wspomnianemu chińskiemu producentowi marki BYD. Warto dodać, że było to pierwsze w historii wyróżnienie dla chińskiego dostawcy wózków. W kategorii Pojazd specjalny triumfował Jungheinrich ze swoim elektrycznym modelem EJQ 325. Ten sam producent nie miał sobie równych również w kategorii Wózek widłowy wysokiego podnoszenia (wyróżniono model EKX 516). Z kolei w kategorii Wózek widłowy niskiego podnoszenia główna nagroda powędrowała do Crowna za elektryczny model RT 4020. Swoje pięć minut na finałowej gali miała również firma SSI SCHÄFER, której Weasel został wyróżniony w kategorii Rozwiązanie intralogistyczne.

Podstawą do wyróżnienia tego rozwiązania było wdrożenie systemu w firmie Next Level Logistik GmbH w Eltmann.

Uczestników kolejnej edycji targów CeMAT czekać będzie istot-

Butzbach Na stoiku firmy Butzbach prezentowane były unikalne i wysokiej jakości bramy do użytku w obiektach magazynowo-logistycznych, w tym brama wewnętrzna szybkobieżna NOVOSPRINT, pracująca z prędkością otwierania do 5 m/s, z dwiema płaszczami rolującymi się na boki. Przeznaczona jest np. do użytku w przemyśle spożywczym. Wyposażona jest dodatkowo w system Anty-Crash, dzięki któremu po uderzeniu płaszcz bramy wraca do swojego naturalnego położenia.

SSI SCHÄFER

na zmiana, bowiem w 2018 r. targi odbędą się wcześniej niż zwykle.

W dniach 23–27 kwietnie CeMAT będzie się odbywał wspólnie z Hannover Messe, światowymi targami dla przemysłowych technologii. – Inteligentna intralogistyka jest obecnie kręgosłupem Przemysłu 4.0. Kiedy mówimy o zaprezentowaniu kompletnego przemysłowego łańcucha wartości, to logistyka odgrywa w nim kluczową rolę – mówi Andreas Gruchow. Widać zatem, iż trendy automatyzacji i informatyzacji postępują i logistyka również nieodwracalnie kroczy w tym kierunku.

Firma SSI SCHÄFER na tegorocznym CeMAT-cie zmieniła koncepcję swojego stoiska w stosunku do poprzednich edycji. Tym razem zamiast gigantycznej instalacji automatycznej, która przed dwoma laty pokazywała pełen potencjał firmy w zakresie możliwości wyposażenia magazynu i stref kompletacji, powstało kilka branżowych stanowisk tematycznych odnoszących się do kompetencji, jakie SSI SCHÄFER ma do zaoferowania poszczególnym branżom (m.in. branży fashion, © MK automotive, farmaceutycznej czy spożywczej) na bazie swoich doświadczeń z całego świata. Dostawca udowadnia w ten sposób, iż dedykowane specyfice branżowej zespoły robocze SSI SCHÄFER są w stanie zaoferować najbardziej przemyślane rozwiązania pod kątem potrzeb generowanych przez firmy reprezentujące te branże.

Bartesko Również z Koźmina pochodzi firma Bartesko, produkująca kabiny oraz elektryczne transportowe wózki platformowe. Na stoisku na targach CeMAT prezentowany był m.in elektryczny wózek platformowy EWTP 2.02 oraz zabudowy wózków widłowych z systemem montażu bezotworowego, które zapewniają operatorowi największą z możliwych widoczność, a co za tym idzie – bezpieczeństwo, a jednocześnie komfort, nawet podczas pracy w niesprzyjających warunkach atmosferycznych.

Zwiększymy Twoją efektywność dzięki idealnemu wyposażeniu magazynu Efektywne magazynowanie wyróżnia się przede wszystkim krótkimi odcinkami do przebycia zarówno dla pracowników jak i towaru składowanego. Pokażemy Państwu, jak uelastycznić i przyspieszyć Państwa procesy oraz zwiększyć wydajność.

Prosimy o kontakt. Chętnie doradzimy.

SSI SCHÄFER Sp. z o.o. • Opalińskiego 10 • 01-645 Warszawa tel. 22/ 665 94 06 • info@ssi-schaefer.pl • www.ssi-schaefer.com

BENNING Power Electronics zaprezentował na targach CeMAT rozwiązania wyznaczające trendy w dziedzinie zasilania trakcyjnego

Kompleksowy dostawca Tekst: Michał Klecha

Hala nr 26 podczas targów CeMAT tradycyjnie była miejscem skupiającym większość czołowych dostawców baterii trakcyjnych i systemów zasilania wykorzystywanych w logistyce magazynowej. Dużą popularnością cieszyło się stoisko firmy BENNING Power Electronics, od lat wyznaczającej standardy w obszarze baterii i prostowników.

ierwszą grupą produktów, które BENNING zaprezentował publiczności targowej, była pełna gama prostowników flagowej linii BELATRON. Urządzeniami, do tej pory jeszcze nieprezentowanymi na CeMAT, były m.in. prostowniki 700- i 1300-watowe (maks. 24 V, 55 A) w kompaktowej obudowie wprowadzone na rynek w roku ubiegłym. Całkowitą nowością w obszarze prostowników BENNING, która dopiero co wchodzi na rynek, był z kolei zaprezentowany prostownik 3 kW, o dużo wyższej sprawności niż dotychczasowe urządzenia w podobnym segmencie. Nie da się ukryć, iż widocznym trendem w produktach BENNING prezentowanych na targach CeMAT była kompaktowość zabudowy, również jeżeli chodzi o największe urządzenie eksponowane na hanowerskim stoisku, jakim był prostownik 12 kW. W przyszłości, prawdopodobnie na początku przyszłego roku, BENNING planuje wprowadzić do sprze-

10

daży zupełnie nową linię prostowników modułowych, które umożliwią elastyczną rozbudowę w miarę zmieniających się potrzeb użytkownika. Ta gama urządzeń cechuje się sprawnością podniesioną do 96 proc. Wentylacja tych prostowników będzie zaciągać powietrze z przodu, a wydmuchiwać z tyłu, dzięki czemu będą mogły być ustawione obok siebie, w przeciwieństwie do wcześniejszych rozwiązań stosujących wentylację z boku. Nowością w tej gamie będzie też ciekłokrystaliczny, dotykowy wyświetlacz kolorowy znany z urządzeń mobilnych, które na co dzień nosimy w naszych kieszeniach, z poziomu których nota bene użytkownicy będą w stanie komunikować się i analizować dane z prostownika za pośrednictwem Bluetooth, bez konieczności okablowania.

Unowocześnieniu uległy również prezentowane w Hanowerze kontrolery baterii kwasowych BATCOM. Tym, co w pierwszej kolejności rzuca się w oczy, jest duże światło statusu, które pokazuje stan naładowania czy informację o konieczności uzupełnie-

nia wody, ponieważ BATCOM stosuje się w celu bieżącej kontroli napięcia, temperatury, prądów i poziomu elektrolitu oraz analizy danych dotyczących historii pracy baterii. To z kolei umożliwia użytkownikowi kompleksową optymalizację floty wykorzystywanych baterii. Urządzenie wyposażone jest w możliwość komunikacji z wykorzystaniem technologii Bluetooth, a także dowolnie konfigurowalny wyświetlacz ciekłokrystaliczny, na którym możemy wyświetlić te dane, które są z naszego punktu widzenia najistotniejsze.

Flagowym produktem promowanym przez BENNING już od dłuższego czasu są baterie litowo-jonowe.

Firma jest pionierem, jeżeli chodzi o wprowadzenie na rynek baterii tej technologii. Litowo-jonowe baterie są całkowicie bezobsługowe i w trakcie ładowania w ogóle nie wyjmuje się ich z wózka. Pracują one wyłącznie na doładowaniach, a okres żywotności wynosi 3000 cykli przy stuprocentowych wyładowaniach.

Na tegorocznym CeMAT-cie firma zaprezentowała pełną gamę bate-

Flagowym produktem, promowanym przez BENNING już od dłuższego czasu, są baterie litowojonowe. Firma jest pionierem, jeżeli chodzi o wprowadzenie na rynek baterii tej technologii. Na tegorocznym CeMAT-cie firma zaprezentowała pełną gamę baterii 24 V w różnych rozmiarach, jak również dedykowane tym bateriom prostowniki.

rii 24 V w różnych rozmiarach, jak również dedykowane tym bateriom prostowniki. – W porównaniu ze standardowymi bateriami dostępnymi na rynku oznacza 2,5-krotnie dłuższą żywotność przy pełnych cyklach, choć tak naprawdę ta bateria przy pełnych cyklach pracuje rzadko. Przy krótkich cyklach, które są częściej praktykowane, żywotność wynosi nawet 10 000 cykli.

Jeżeli chodzi o koszty operacyjne związane z obsługą baterii (wymiana, uzupełnianie wody, serwis itd.), gwarantuje ona sześćdziesięcioprocentową oszczędność. Dodatkowo odpada koszt zakupu drugiej baterii oraz budowy i utrzymania akumulatorowni, co nawet przy wyższej cenie w porównaniu do standardowej baterii przekłada się na dodatni bilans – mówił Mariusz Szewczyk.

Dotychczas na rynku logistyki magazynowej firma BENNING znana była głównie jako dostawca akumulatorowni, prostowników oraz baterii litowo-jonowych. Całkowitą nowością uzupełniającą portfolio firmy w dziedzinie rozwiązań dla wózków

4 (52) lipiec – sierpień 2016

© MK

widłowych jest wprowadzona niedawno do oferty i również zaprezentowana na targach w Hanowerze bateria kwasowa, którą pod marką BENNING firma szczególnie w Polsce bardzo mocno promuje. – W momencie wprowadzenia do naszej oferty baterii kwasowej oraz żelowej staliśmy się firmą, która może zaoferować klientowi pełen zakres rozwiązań w obszarze zasilania wózków widłowych i instalacji elektrycznych w magazynie – przyznaje Mariusz Szewczyk.

Warto dodać, że BENNING, jako jedyna firma w Polsce, oferuje usługę wynajmu baterii kwasowych i lito-

wo-jonowych, zarówno długo-, jak i krótkoterminowego. – Mamy takie możliwości, ponieważ w Niemczech dysponujemy liczbą ponad 8000 baterii, które są w ciągłym wynajmie.

Jest to usługa opłacalna głównie dla firm wózkowych, które same świadczą usługę wynajmu floty wózków widłowych w dłuższym terminie, od roku do pięciu lat – mówił Mariusz Szewczyk. Wszystkie baterie dostarczone na wynajem wyposażone są we wspomniane wcześniej kontrolery BATCOM i objęte są pakietem serwisowym, dzięki czemu wynajmujący nie muszą się martwić o kondycję floty baterii.

11

Międzynarodowe Targi Techniki Pakowania i Etykietowania TAROPAK 2016 odbędą się po raz pierwszy z nową wystawą LOGIPAK

Jubileuszowy TAROPAK 2016 W dniach 26–29 września odbędzie się 30. edycja Międzynarodowych Targów Techniki Pakowania i Etykietowania TAROPAK. Cieszącemu się dużym zainteresowaniem szerokiego grona profesjonalistów z całego świata wydarzeniu po raz pierwszy będą towarzyszyć Targi Logistyki, Magazynowania i Transportu LOGIPAK.

ista wystawców zapełnia się w szybkim tempie, pozostawiając ostatnie miejsca dla wszystkich tych, którzy do tej pory nie zgłosili jeszcze swojego udziału.

Precyzuje się również bogaty program wydarzeń towarzyszących. A wszystko to w jednym miejscu i czasie, zamieniając Poznań podczas czterech targowych dni w stolicę opakowaniowego i logistycznego biznesu. Ekspozycja rozmieszczona będzie w pawilonach 3, 3A, 4, 6, 6A oraz 15. Wystawcy zaprezentują asortyment surowców i półproduktów do produkcji opakowań, gotowe opakowania, a także maszyny i urządzenia pakujące wraz z częściami zamiennymi, urządzenia transportu wewnętrznego oraz urządzenia związane z gospodarką magazynową. Nie zabraknie nowoczesnych rozwiązań informatyczno-logistycznych.

spełniać oczekiwania naszych partnerów. W Polsce, z uwagi na strategiczną lokalizację, dynamicznie rośnie popyt na wszelkiego rodzaju usługi magazynowe i transportowe. Rosnąca międzynarodowa wymiana handlowa oraz lokali-

Historia TAROPAK-u liczy już ponad 40 lat (pierwsza edycja odbyła się w 1973 roku). Od tego czasu wiele się zmieniło, zarówno jeśli chodzi o rozmach wydarzenia, jak i jego zakres.

Imprezy targowe zawsze były i będą barometrem zmian zachodzących w branży.

Skąd LOGIPAK? Historia TAROPAK-u liczy już ponad 40 lat (pierwsza edycja odbyła się w 1973 roku). Od tego czasu wiele się zmieniło, zarówno jeśli chodzi o rozmach wydarzenia, jak i jego zakres. Imprezy targowe zawsze były i będą barometrem zmian zachodzących w branży. TAROPAK nie jest wyjątkiem w tej kwestii.

– Podążamy za głosem branży, obserwujemy sytuację na runku i staramy się

12

zacja Polski na mapie Europy stwarzają znakomite perspektywy dla rozwoju tej branży w naszym kraju. Stąd też decyzja o wydzieleniu targów logistycznych LOGIPAK – mówi Konrad Fleśman, dyrektor projektu. Swoim zakresem obejmą one transport wewnętrzny, logistykę, magazynowanie i wyposażenie magazynów, spedycję oraz konfekcjonowanie

pakowania. Organizatorzy spodziewają się, że targi odwiedzą producenci i dystrybutorzy reprezentujący większość gałęzi przemysłu, a także przedstawiciele firm spedycyjnych i transportowych, hurtowni, firm przeładunkowych, magazynów i parków logistycznych.

Merytorycznie i fachowo Targi dostarczą wielu okazji do zdobywania wiedzy, podnoszenia kwalifikacji i sprawdzenia swoich możliwości podczas licznych pokazów i wystaw odbywających się na przestrzeniach specjalnych, a także podczas interesujących konferencji i seminariów tematycznych, organizowanych we współpracy z partnerami branżowymi. Tegoroczny program wydarzeń skupi się przede wszystkim wokół wydarzeń związanych z pakowaniem, transportem i magazynowaniem oraz nowych tematów, takich jak: etykietowanie, zadruk opakowań oraz poligrafia w opakowaniach. Bardzo interesująco zapowiada się III Kongres Polskiej Izby Opakowań, którego tematem przewodnim będą Opakowania w łańcuchu dostaw. Z analiz Polskiej Izby Opakowań wynika, iż straty spowodowane niewłaściwym pakowaniem, magazynowaniem i transportem sięgają 20 proc. wartości wyprodukowanych towarów. Prawie połowa strat powstaje z winy wadliwego pakowania oraz wadliwych opakowań. Zaś druga poło-

© MTP

wa, z powodu złego magazynowania i transportu. Celem Kongresu, organizowanego przez Polską Izbę Opakowań i Międzynarodowe Targi Poznańskie, jest zwrócenie uwagi na rolę, jaką pełnią opakowania w bezpieczeństwie wyrobów w łańcuchu dostaw oraz analiza innych elementów, które mają wpływ na bezpieczeństwo produktów.

Warte uwagi będzie III FORUM BEZPIECZEŃSTWA W MAGAZYNIE, w którego ramach zaprezentowane zostaną osiągnięcia nauki i techniki w dziedzinie bezpieczeństwa, ochrony zdrowia i życia w magazynach, centrach dystrybucji, hurtowniach i innych miejscach, gdzie realizowane są prace przeładunkowe towarów. Celem Forum, organizowanego przez Polskie Stowarzyszenie Techniki Magazynowej, jest promocja cyfrowych technologii, mających wpływ na zapobieganie niepożądanym zjawiskom w środowisku pracy.

Prezentacja i promocja innowacji w logistyce magazynowej, transporcie wewnętrznym i dystrybucji to założenie Projektu In4Log. Publiczność targowa będzie miała okazję zapoznać się z Modelowym Centrum Dystrybucji wyposażonym z najnowszy sprzęt i urządzenia, zgodne z zasadami szczupłego zarządzania. Podczas codziennych pokazów prezentowane będą przepływy towaru przez magazyn z uwzględnieniem wszystkich stref: od przyjęcia towaru, przez składowanie i kompletację, po przygotowanie do wysyłki.

Osoby zainteresowane tematyką opakowań, a w szczególności firmy zajmujące się projektowaniem opa-

4 (52) lipiec – sierpień 2016

© MTP

kowań, agencje reklamowe, drukarnie oraz menadżerów produktów z różnych branż z pewnością zainteresują warsztaty „Innowacyjne opakowania” (27–28 września). Tradycyjnie już podczas TAROPAK-u zaprezentowana zostanie wystawa laureatów konkursu ART OF PACKAGING i Ogólnopolskiego Konkursu Opakowań PAKSTAR. Warto wspomnieć również o wydarzeniach dedykowanych branży logistycznej poruszających zagadnienia dotyczące logistyki odzysku, bezpieczeństwa

w magazynie, zarządzania parkiem maszynowym czy stosowania metody KAIZEN.

W tym samym czasie Razem z targami TAROPAK i LOGIPAK odbędą się Polagra-Food, Polagra-Gastro, Polagra-Tech, Invest-Hotel, Epla oraz najbardziej konsumenckie spośród nich – Smaki Regionów.

Więcej informacji na stronie www.taropak.pl

13

V edycja eventu Innovations for Logistics odbędzie się pod hasłem „Chudy przepis na logistykę”

Chudy przepis na logistykę Jakiej zmiany wymaga logistyka wewnętrzna, aby stała się chuda w sensie kosztowym?

To zasadnicza osnowa idei tegorocznego projektu Innovations for Logistics (In4Log 2016).

V edycja eventu, który wspólnie zorganizują wydawnictwo Medialog i Międzynarodowe Targi Poznańskie, skupi się jak zwykle na innowacjach w logistyce. Pokazy nowoczesnych urządzeń i technologii magazynowych odbędą się w hali 3A na targach LOGIPAK i TAROPAK w dniach od 26 do 29 września 2016 r. e współczesnym zarządzaniu benchmarking, czyli podpatrywanie innych w tym, jak radzą sobie z kształtowaniem własnych procesów, stanowi kanon zachowań biznesowych. Dobre praktyki i wzory, które poznajemy, mogą stać się przepisem na kreatywne podejście do własnej logistyki wewnętrznej.

W taką ideę pragnie wpisać się od wielu lat projekt Innovations for Logistics (In4Log) tworząc Modelowe Centrum Dystrybucji, którego głównym celem od pierwszej edycji jest prezentacja innowacji technologicznych w obszarze procesów wewnętrznych. Targi TAROPAK, a od tego roku również – jako nowość – wystawa LOGIPAK, to doskonałe miejsce dla rozpowszechnienia idei benchmark tour, bowiem z jednej strony prezentują sformatowany kontent w postaci oferty sprzętowej dla logistyków, z drugiej zaś to najlepsze miejsce do prezentacji trendów ich użycia.

Niewątpliwie najnowszą z takich koncepcji jest Lean Management, której popularność z roku na rok

14

rośnie wśród przedsiębiorstw. Z tego powodu In4Log stał się miejscem prezentacji innowacyjnych urządzeń logistyki magazynowej oraz kształtowania procesów wewnętrznych w nowych duchu Lean.

Podczas wcześniejszych edycji In4Log pokazano automatyczną linię do kompletacji, wykorzystującą roboty portalowe. Można było podpatrzeć różnice w składowaniu towarów, wynikające z różnych konstrukcji regałów wysokiego składowania. Sortowano automatycznie produkty w procesie kompletacji, a także prezentowano najnowsze metody samej kompletacji towarów przy zastosowaniu tak nowoczesnych metod, jak system świetlny firmy LUCA Systemy Logistyczne i jego połączenie z generatorem mowy, stosowanym w strefie realizacji zleceń.

W tegorocznej edycji również nie zabraknie nowości technicznych. Po raz pierwszy publiczność targów będzie świadkiem pracy automatycznych robotów w strefie kompletacji. Zobaczymy dwa urządzenia ramieniowe Mitsubishi Electric - modele RV-7FLL i RV-50F, zaimplementowane przez firmy Mitsubishi i Logisystem do obsługi procesu zasilania linii kompletacyjnej

w pojemniki wielokrotnego użytku i formowania zbiorczych jednostek na palecie. Wśród urządzeń magazynowych znajdzie się tym razem maszyna do wymiany palet zatowarowanych, bez konieczności rozformowania jednostki ładunkowej. Nadzór nad pracą w Modelowym Centrum Dystrybucji sprawować będzie klasyczna aplikacja WMS do zrządzania magazynem – AccellosOne, wdrożona przez firmę AG Consult. Oprócz tego przedstawionych zostanie wiele rozwiązań technologicznych dotyczących szeroko rozumianego bezpieczeństwa pracy w magazynie, dostarczonych przez firmy ELOKON Logistics i Info-Protect.

Zarówno te mechaniczne, w postaci wygrodzeń, półek, siatek, jak i elektroniczne, zwiększają bezpieczeństwo pracy wózków widłowych w środowisku regałów wysokiego składowania.

Kilka słów należy się przyjętej koncepcji transportu wewnętrznego.

Tradycyjnie stałe miejsce w pokazach In4Log zajmują różne typy wózków widłowych marki UniCarriers, których dostawcą do projektu jest ich autoryzowany importer firma Polsad. Jednocześnie w procesach zastosowano leanową koncepcję transportu wewnętrznego

© KX

z użyciem pociągów Mizusumashi.

Ciągniki i wagony w różnych wariantach do dwóch zestawów transportowych przygotowane do pokazów dostarczą firmy LKE, Meyer i Intra Logix. Praktyka wskazuje, że ich praca z punku widzenia odchudzania logistyki wewnętrznej jest oszczędna, szybka i wydajna.

Ponadto firma Damix zaprezentuje wózki transportowe serii VARIO i CARRY, które mogą być wykorzystywane

w magazynach, centrach logistycznych i dystrybucyjnych, a także w marketach.

Niezbędnym uzupełnieniem rozwiązań dla logistyki są też, oferowane przez tę firmę, obudowy (nadstawki) palet, boksy składane i rollkontenery.

Elementem Modelowego Centrum Dystrybucji będą też bramy magazynowe szybkobieżne dostarczone przez Winterwarm: WinFold - brama składana do „zadań specjalnych”,

przystosowana do pracy w trudnych warunkach (wiatr, przeciągi, nadciśnienie i podciśnienie w obiektach oraz zanieczyszczenia – pył, piasek) i WinSelf - brama dla obiektów, w których istnieje duże natężeniu ruchu i ryzyko wystąpienia kolizji, wyposażona w specjalny system prowadzenia umożliwiający samoistne naprawienie bramy po przypadkowym zderzeniu z maszyną lub pojazdem.

GI AR T E OW ika OD R rn CJI A e Y i N z D Y E l źd DZ SP l.p pa MIĘ U, tts I m T .

K w R TY ww PO NS LOGIS A I TR z H ora ÓW ZD ANYC A OJ YW GI P I UŻ R l TA YCH w.p W sho O k k c K y ru tańcz27 YT wt rta S UŻ rsa : Ma 13 023 3 .eu o wa 5 TAKT

4-5

16 0 2

KON ile: +48 arsawexp ob @w

ORGANIZATOR:

M nczyk m.sta

w.

ww

Dobre praktyki i wzory, które poznajemy, mogą stać się przepisem na kreatywne podejście do własnej logistyki wewnętrznej. W taką potrzebę pragnie wpisać się od wielu lat In4Log – projekt Modelowego Centrum Dystrybucji, którego głównym celem od pierwszej edycji jest prezentacja innowacji technologicznych w obszarze procesów wewnętrznych.

W zasadach szczupłego zarządzania olbrzymią rolę odgrywa wizualizacja.

Jasny podział przestrzeni magazynowej to niezbędny element funkcjonowania ludzi i maszyn w hali. Jak profesjonalnie oznaczyć graficznie strefy pracy, ścieżki robocze, ważne lub niebezpieczne punkty pokaże firma MalowanieLinii.pl, która zapewni poziome oznakowanie BHP na terenie Modelowego Centrum Dystrybucji.

Jakie jeszcze urządzenia i metody składają się na chudy przepis na logistykę wewnętrzną? Odwiedzając tegoroczny In4Log, można będzie zapoznać się z różnorodnymi rozwiązaniami, które zaprezentowane w praktyce pozwolą uzyskać cenną wiedzę na temat łączenia poszczególnych elementów statycznych i automatycznych w procesach magazynowych.

Urządzenia planowane w realizacji projektu to: • Obszar składowania: system składowania z użyciem regału paletowego z przestrzenią do kompletacji; wyposażone w systemy zabezpieczeń i półki regałowe; • Obszar kompletacji: system kompletacji świetlnej Pick-by-Light;

16

© KX

• Transport wewnętrzny: przenośniki rolkowe, wózki widłowe (czołowy, typu reach truck i magazynowy) wózki transportowe i rollkontenery; • Rozwiązania intralogistyczne z wykorzystaniem pociągów Mizusumashi; • System informatyczny klasy WMS do zarządzania magazynem; • Automatyczny system wymiany baterii w wózku widłowym; • Pojemniki systemowe wielokrotnego użytku; • Bramy magazynowe szybkobieżne (samonaprawiająca i składana); • Akcesoria magazynowe (obudowy palet, nadstawki, boxy, wózki transportowe); • Roboty ramieniowe; • Automatyczny system wymiany palet; • Obudowy (nadstawki) palet i boksy składane; • Systemy grzewcze i wentylacyjne: nagrzewnice, kurtyny powietrzne, promienniki.

W realizacji projektu In4Log 2016 wezmą udział następujący partnerzy technologiczni: AG Consult, BENNING Power Electronics, Damix,

ELOKON Logistics, Info-Protect, Intra Logix, LKE Polska, Logisystem, Meyer Polska, Polsad Jacek Korczak, Mitsubishi Electric Polska, Stow Polska, Winterwarm Polska.

Podobnie jak poprzednie edycje, event In4Log udostępni specjalistom zajmującym się logistyką zawodowo fachowe źródła wiedzy i zaprezentuje najlepsze praktyki, trendy i innowacje technologiczne, co z pewnością będzie inspiracją do przeprowadzenia korzystnych wdrożeń w myśl zasad Lean w obszarach magazynowania i dystrybucji.

Prezentacje w ramach projektu In4Log odbywać się będą przez cztery dni targów LOGIPAK i TAROPAK (26–29 września) w hali targowej MTP nr 3A. Każdego dnia przewidziano siedem pokazów, rozpoczynających się o pełnej godzinie od 10.00 do 16.00.

W ramach cogodzinnych pokazów zaprezentowany zostanie na żywo przepływ towaru przez magazyn z uwzględnieniem wszystkich stref od przyjęcia towaru, przez składowanie i kompletację, po przygotowanie do wysyłki.

Jak krok po kroku wdrożyć aplikację zarządzającą magazynem klasy WMS? Integracja z infrastrukturą informatyczną i systemami współpracującymi

Efektywny efekt modułu WMS

Cel wdrażania rozwiązań klasy WMS (Warehouse Management System) jest w każdym przypadku podobny. Chodzi o pomoc w efektywnym wykorzystaniu dostępnej powierzchni składowej, jak również będących do dyspozycji środków transportu poziomego i pionowego, w obsłudze dystrybucji towarów, zarządzaniu ładunkami, w optymalizacji dostaw. Większość oferowanych na rynku rozwiązań z zakresu WMS ma charakter modułowy, można je zatem wdrażać etapami.

18

© Fotolia

Tekst: Michał Jurczak

MS, zbierając odpowiednie dane i mierząc kluczowe czynniki wydajności, umożliwia rzetelną ocenę pracy magazynu.

Swoistą wartością dodaną wdrażania systemów WMS ma być też minimalizowanie magazynowej biurokracji, ograniczenie ilości krążących dokumentów. Ważnym kryterium wyboru jest dopasowanie systemu do poziomu zaawansowania realizowanych procesów tak, by wdrażane narzędzie było odpowiednie do skali działania czy poziomu automatyzacji.

Standardowo, indywidualnie

Dostawcy systemów posiadają określone standardy dotyczące samego procesu wdrożenia. – Już od kilkunastu lat w projektach wdrożeniowych systemu logifact®WMS dysponujemy wypracowaną i sprawdzoną w praktyce metodyką realizacji. Dopuszcza ona pewne niewielkie odstępstwa, w zależności od stopnia złożoności projektu i oczekiwań klienta czy zakresu usług wdrożeniowych, jednak istnieją zasady, na które kładziemy szczególny nacisk, a których zaniedbanie zwiastować może problemy w trakcie regularnej eksploatacji systemu – mówi dr inż.

Andrzej Bobiński, Prezes Zarządu, Logifact-Systems, podkreślając, że przed przystąpieniem do wdrożenia systemu, w pierwszej kolejności zwraca się uwagę na stan procesów logistycznych w magazynie czy zakładzie przemysłowym. Przeprowadzany jest przynajmniej krótki audyt logistyki. – Często jednak klienci podejmują decyzję o dokładnym zbadaniu logistyki lub o opracowaniu kompletnej koncepcji funkcjonalno-przestrzennej magazynu, aby uzyskać wiarygodną podstawę do

4 (52) lipiec – sierpień 2016

wdrożenia informatycznego systemu zarządzania – zaznacza A. Bobiński. Najpierw przygotowywana jest specyfikacja funkcjonalna systemu (jednoznacznie definiuje docelowy zakres funkcjonalny WMS wymagany do zarządzania przepływami materiałowymi i zapasem magazynowym). Ważnym elementem jest zdefiniowanie wymaganych raportów i statystyk oraz dokumentów magazynowych i etykiet. Kluczową zasadą jest dążenie do opracowania kompletnej i odpowiednio szczegółowej koncepcji w ścisłej współpracy z klientem, co oznacza nierzadko wielotygodniowy okres prac. Kolejnym etatem jest przygotowanie systemu zarządzania do uruchomienia w magazynie. – Przebiega dwutorowo. Dostawca WMS samodzielnie dokonuje parametryzacji istniejącego standardowego oprogramowania systemu WMS oraz wykonuje rozszerzenia programowe. Jednocześnie trwają prace nad konfiguracją logistyczną WMS, np. odwzorowanie struktury fizycznej i funkcjonalnej magazynu (…). Ważną zasadą powinien być zaangażowany udział w tych pracach przyszłego administratora WMS, dzięki czemu przechodzi on pierwszy etap szkolenia i poznaje budowę modułową oraz zasady obsługi i parametryzacji systemu. Przygotowanie systemu musi zostać potwierdzone odpowiednimi testami (w środowisku „laboratoryjnym”) potwierdzającymi jego gotowość do uruchomienia w magazynie – podkreśla A. Bobiński. Po przeprowadzeniu testów system zostaje uruchomiony, następuje też faza szkoleń pracowników (przeszkoleni liderzy szkolić będą pozostałych pracowników magazynowych). Procedura testów on-line poprzedza przejście do fazy go live.

Obsługa procesów funkcjonuje już

w pełni prawidłowo, magazyn jest zintegrowany z otoczeniem (systemem ERP, automatyką, systemem produkcyjnym), a praca na rzeczywistych dostawach i wysyłkach nabiera tempa. Ważnym etapem jest praca systemu w warunkach nadzoru (asysta powdrożeniowa).

Efektywna metodyka procesu wdrożenia WMS funkcjonuje też w IBCS Poland. Grzegorz Ogorzałek, Architekt oprogramowania, IBCS Poland, podkreśla, że standardy wdrożenia zapewniają skalowalną strukturę działań w projekcie oraz poprawną i terminową implementację systemu. Zadaniem Fazy 1 – Kick-off jest zidentyfikowanie celów, jakie klient chce osiągnąć poprzez wdrożenie systemu. Określane są też zasady zaangażowania obydwu stron w projekt, przydzielane są uprawnienia i obowiązki w zakresie projektu. W Fazie 2 chodzi o przegląd wymagań biznesowych klienta i określenie, w jaki sposób zostaną one odzwierciedlone w systemie. Po tym etapie przygotowywana jest ostateczna oferta cenowa. Faza 3 to implementacja funkcjonalności (implementacja dodatkowych modyfikacji oraz interfejsu do systemu zewnętrznego). W Fazie 4 – wdrożeniu, następuje przegląd wymagań wspólnie z klientem i sposobu odwzorowania ich w systemie kompletacji głosowej, konfiguracja i rozpoczęcie instalacji (wstępna instalacja systemu i szkolenie podstawowe, przygotowanie środowiska testowego w oparciu o informacje uzyskane podczas analizy biznesowej, uruchomienie interfejsów do systemów zewnętrznych). Następuje przygotowanie docelowego środowiska pracy systemu (system operacyjny, baza danych, połączenia VPN itp.). Celem Fazy 5 jest uruchomienie systemu w środowisku docelowym: akcepta-

19

cja finalnej funkcjonalności, przeprowadzenie szkoleń dla użytkowników końcowych. Faza 6 to zamknięcie (projekt przenoszony jest do obszaru wsparcia, powstaje finalny protokół odbioru systemu).

HIT – Kody Kreskowe jest Partnerem JDA Software.

Fundamentami metodologii JDA są: doradztwo w zakresie projektowania operacji magazynowych według najlepszych praktyk (best practices approach), zaawansowane funkcje oprogramowania, stabilne prowadzenie wdrożenia. Oznacza to konsekwentne prowadzenie prac wdrożeniowych w oparciu o zatwierdzony i na bieżąco aktualizowany Plan Projektu, przestrzeganie zasady tzw. kamieni milowych oraz systematyczną weryfikację postępu prac wdrożeniowych przez kierownictwo projektu.

Po Fazie oszacowania (Assessmet Phase) następuje Faza transformacji (Transformation Phase), kolejna jest Faza przekazania (Ownership Phase), a ostatnią Faza pomiarów (Measurement Phase).

Proces wdrożenia WMS rozpoczynamy od analizy przedwdrożeniowej. Czas jej trwania zależy od rozmiaru przedsiębiorstwa, złożoności procesów magazynowych, integracji z innymi rozwiązaniami, ale nie bez znaczenia jest również zaangażowanie zespołu projektowego po stronie klienta. Zadaniem analizy przedwdrożeniowej jest precyzyjne określenie potrzeb biznesowych klienta w zakresie funkcjonowania systemu, tak aby w przyszłości WMS optymalnie wspierał wszystkie procesy magazynowe. Bardzo ważnym etapem wdrożenia jest też przegląd obowiązujących w magazynie procesów pod kątem możliwości ich usprawnienia. Wyniki tej analizy są konsultowane z klientem, to on ostatecznie podejmuje decyzję o jakichkolwiek zmianach w organizacji. Ostatnim krokiem przed uruchomieniem systemu jest mapowanie procesów magazynowych w systemie WMS (tj. przyjęcie towarów, wydanie towarów, inwentaryzacja, przesunięcia magazynowe, alokacja i realokacja towarów w magazynie) oraz zaplanowanie układu miejsc na magazynie.

Jakub Kurpiel

Product Manager

Infinite

20

© Fotolia

Ważne detale

Patrycja Makieła, Kierownik Projektu, DataConsult, przypomina, że wprawdzie każda firma zajmująca się implementacją systemów informatycznych ma określone standardy wdrożeniowe, jednak WMS wdrażany jest w przedsiębiorstwach posiadających różnorodne procesy logistyczne, potrzeby oraz oczekiwania względem rozwiązań magazynowych. Do każdego projektu trzeba zatem podejść w inny sposób. – Największym błędem, jaki może popełnić dostawca systemów IT, jest traktowanie każdego klienta i projektu wdrożeniowego tak samo. Implementacja WMS jest procesem długotrwałym, wymagającym dużego zaangażowania nie tylko firmy wdrożeniowej, ale także klienta, u którego system jest wprowadzany. Postępowanie dostawcy systemu WMS według określonych zasad i reguł pozwala często nieco zmniejszyć czas trwania wdrożenia i uniknąć powstających w jego trakcie niepowodzeń czy błędów – podkreśla P. Makieła. Konsultanci DataConsult prowadzą projekty w oparciu o własną metodykę zbliżoną do standardów PRINCE2®, wypracowaną w ramach współpracy z blisko dwustoma klientami.

dość prostą – wystarczy dobrze opracowana specyfikacja zasad wymiany komunikatów oraz użytej technologii, jak API, WebServices, tabele pośrednie, pliki złożone (XML), pliki płaskie (CSV). Jeżeli na etapie projektowania nie popełniono żadnego błędu, to system będzie działać.

Z drugiej strony, jeżeli podejdziemy do tematu procesowo, to stabilizacja interfejsu może trwać dłużej niż samo wdrożenie systemu. Przez podejście procesowe rozumiem ustalenie zasad, według których ma się księgować w systemie ERP dany komunikat z WMS. Dopóki dany proces jest rejestrowany wyłącznie w jednym systemie (np. w ERP) i istnieją procedury postępowania w zakresie obsługi wyjątków (braki i błędy w dostawie, towary niezamówione itp.), to osoba, która księguje fakturę dostawy i WZ do magazynu, robi wszystko ręcznie i na bieżąco reaguje na pojawiające się rozbieżności. W momencie gdy fizyczne przyjęcie do magazynu (WZ) jest rejestrowane

WIĘCEJ NIŻ SIĘ SPODZIEWASZ Podobne reguły obowiązują też u innych, najbardziej liczących się dostawców systemów WMS. Justyna Ganiec, Konsultant aplikacji, Consafe Logistics, zwraca uwagę również na to, jak ogromne znaczenie dla każdej firmy ma szybka reakcja dostawcy WMS na mogące pojawić się nieprawidłowości. Dostawcy oprogramowania często gwarantują obsługę na podstawie zdefiniowanych wskaźników SLA (czyli gwarantowanych poziomów świadczenia usług, np. czasu reakcji), które można dostosować do indywidualnych wymagań.

Zagwarantować współpracę

Nowo wdrożony WMS musi bezproblemowo współpracować z dotychczas funkcjonującymi w firmie aplikacjami IT. G. Ogorzałek (IBCS Poland) nie ma wątpliwości, że jednym z ważniejszych warunków w projektowaniu i budowaniu efektywnego ekosystemu IT w przedsiębiorstwie jest konieczność uczestniczenia w tym procesie trzech podmiotów: klienta (zamawiającego), dostawcy WMS i dostawcy (lub autoryzowanego konsultanta) IT. – Czysto teoretycznie, sprawny interfejs jest sprawą

Idealnie dopasowane rozwiązania dla magazynu i produkcji www.logifact.pl

4 (52) lipiec – sierpień 2016

21

w systemie WMS, a faktura dostawy księgowana w ERP, może pojawić się pewien dualizm. Wszystkie możliwe wyjątki (różnice) muszą być przewidziane i odpowiednio obsłużone– wyjaśnia G. Ogorzałek.

Jerzy Danisz, WMS Competence Center Manager, PSI Polska, podkreśla, że aby wdrożenie przebiegło bezproblemowo, WMS powinien posiadać w standardzie przynajmniej dwie cechy ułatwiające integrację: standardowy format wymiany danych – zdefiniowaną i dobrze udokumentowaną strukturę telegramów przekazywanych do i z WMS oraz standardową obsługę wielu kanałów wymiany danych: Webservice, TCP/IP, baza danych, pliki płaskie.

– W przypadku bardziej złożonego środowiska informatycznego często stosuje się dodatkową warstwę inte-

gracji – dodatkowy system pozwalający na komunikację dowolnych systemów. Przykładami są PSIintegration lub Oracle Service Bus, których zadaniem jest, upraszczając, tłumaczenie komunikatów z jednego systemu na komunikaty zrozumiałe dla innych systemów i odwrotnie – stwierdza nasz rozmówca. Ostatnim elementem, mającym istotny wpływ szczególnie na integrację z systemami nadrzędnymi, np. ERP, jest wykonanie tzw. testów masowych.

Polegają na przesłaniu interfejsami danych operacyjnych np. Zleceń, Awizacji w ilości zbliżonej lub przewyższającej maksymalne planowane obciążenie systemu.

Maciej Krupa, Konsultant Systemów WMS, HIT – Kody Kreskowe, podkreśla natomiast, że integracja WMS z systemami nadrzędnymi

Wypracowaliśmy procedury pozwalające zapewnić sprawność i bezpieczeństwo wdrożenia, kluczowe elementy to m.in. analiza i tzw. checklista, zawierająca sprawdzanie najistotniejszych komponentów systemu na docelowym środowisku produkcyjnym. Taką checklistę można porównać do rozbudowanej kontroli stanu pojazdu na stacji diagnostycznej. Zawiera np. takie informacje, jak konfiguracja docelowych adresów IP i portów, po szczegóły takie, jak np. czy bazy danych do archiwizacji logów serwera systemu mają odpowiednią pojemność. Pozytywne przejście wszystkich punktów na checkliście gwarantuje jego płynne uruchomienie. Oprócz standardowych testów jednostkowych na poziomie programisty, w PSI praktykuje co najmniej 3 poziomy oficjalnego testowania systemu (najczęściej w obecności przedstawiciela klienta końcowego): Internal Acceptance Test – pierwsze, wewnętrzne testy całego systemu. W przypadku metodyk zwinnych (Agile), takie testy IAT są powtarzane iteracyjnie; Factory Acceptance Test – testy funkcjonalne, skupiające się na całościowym sprawdzenie procesów i funkcji logistycznych; Site Acceptance Test – testy na obiekcie sprawdzające gotowość systemu szczególnie w kontekście współpracy z innymi systemami: automatyką, jak i systemami nadrzędnymi klasy ERP. PSI stara się zawsze dostosować ilość osób wspierających wdrożenie na obiekcie do potrzeb klienta, w szczególności skupiając się na zapewnieniu ciągłości pracy systemu i natychmiastowej reakcji na zaistniałe trudności.

Jerzy Danisz

WMS Competence Center Manager

PSI Polska

22

© Fotolia

Sprawność w cenie

(host systems – np. system ERP, system zarządzania zamówieniami) i zależnymi (np. systemy fakturujące – Billing Solutions, systemy przewoźników) wymaga ścisłej współpracy zespołu wdrożeniowego z konsultantami IT przyszłego użytkownika wdrażanego rozwiązania oraz firm-dostawców rozwiązań współpracujących z systemem WMS. Kluczowe znaczenie ma dostępność specjalizowanych rozwiązań, np. JDA Integrator, zawierających wstępnie skonfigurowane procedury integra-

cji. Stworzony przez nas mechanizm wymiany danych umożliwia integrację danych w WMS z poszczególnymi podsystemami IT przedsiębiorstwa i przenoszenie ich z jednego modułu do drugiego. Przykładem może być firma eobuwie.pl. Zarządzanie magazynem odbywa się w niej w ramach gospodarki magazynowej z wykorzystaniem naszego WMS, a działania sprzedażowo-dystrybucyjne realizowane są w ramach takich funkcjonalności, jak sklep on-line, sprzedaż czy CRM – konkluduje D. Jurojć.

WMS a automatyka

cji WMS i ERP, co ogranicza ryzyko wystąpienia błędów komunikacji oraz redukuje koszty przygotowania integracji.

Jakub Kurpiel, Product Manager, Infinite, przypomina, że to na interfejsach komunikacyjnych spoczywa największa odpowiedzialność za szybki przekaz danych z systemu do systemu. Integracja rozwiązań WMS i ERP umożliwia, m.in. wymianę danych na poziomie zamówień klientów, dokumentów magazynowych, podstawowych słowników, jak kartoteka

4 (52) lipiec – sierpień 2016

towarów, kontrahentów, grupy towarowe. System WMS może być również integrowany z oprogramowaniem TMS (Transport Management System) w zakresie np. sterowania zleceniami kompletacji towarów oraz załadunku palet na samochód.

Dariusz Jurojć, Projektant Systemów WMS, Ekspert Systemy Informatyczne, zaznacza, że podstawą jest identyfikacja procesów, zaprojektowanie spójnego mechanizmu wymiany danych.

– Musi być oparty na ujednoliconych standardach przekazywania informa-

Systemy automatyki magazynowej coraz częściej są systemami otwartymi. – Zarządzanie nimi nie jest już ograniczone wyłącznie przez zaimplementowane, przez integratora automatyki, interfejsy obsługi. Pojawiła się możliwość połączenia całego zestawu urządzeń automatyki magazynowej z zewnętrznym oprogramowaniem klasy WMS. Daje to połączenie korzyści płynących z obu, funkcjonujących do tej pory osobno, rozwiązań – podkreśla Michał Piechówka, Ekspert ds. automatyzacji, Europa Systems.

Z kolei J. Kurpiel (Infinite) przypomina, że to w gestii dostawcy automatyki magazynowej leży wybór sposobu komunikacji. – Niejednokrotnie instalacje automatyki pracującej w magazynie wykonują dodatkowe operacje zarządzane poza systemem WMS. W takiej sytuacji integracja odbywa się na poziomie interfejsów pomiędzy rozwiązaniem WMS a systemem programowania automatyki – mówi J. Kurpiel.

J. Danisz (PSI Polska) podkreśla, że w przypadku instalacji systemu WMS w magazynie z automatyką mamy do czynienia z dwoma typami wdrożenia: prosta automatyka – składa się z reguły z przenośników plus proste urządzania automatyzujące prace, takie jak owijarki, etykieciarki itp. oraz złożona automatyka, gdzie oprócz przenośników, mamy do czynienia z takimi urządzeniami, jak układnice (tzw. miniloady), automatyczne urządzenia

23

© Fotolia

sortujące czy Pick-to-Light. – Zależnie od skali wdrożenia, WMS musi komunikować się albo natywnie ze sterownikami PLC, albo – przy złożonych centrach dystrybucji – z systemami MFC (czasem WCS). System MFC (material flow control) pełni funkcję koncentratora dla pozostałych systemów auto-

matyki i pośredniczy w przekazywaniu komunikatów z WMS do automatyki.

Duże firmy oferujące automatykę magazynową często dostarczają ją wraz z systemami sterowania na poziomie MFC, jednak przy mniejszych wdrożeniach system WMS powinien oferować funkcjonalności natywnej komunikacji

Zintegrować sterowanie W zautomatyzowanych magazynach występuje wiele urządzeń, różnych producentów. Konieczna jest więc warstwa nadrzędna, w formie systemu informatycznego, integrująca sterowanie procesami logistycznymi realizowanymi przez sterowniki PLC poszczególnych maszyn. Tworzy ona kompletny, spójny system. Warstwa ta określana jest jako MFC – Material Flow Control. To właśnie ona stanowi wymagane sprzęgło pomiędzy automatyką magazynową, rozumianą jako zaprogramowany system sterowania dedykowany konkretnej aplikacji a nadrzędnym systemem oprogramowania WMS. Bardzo ważna jest tym samym współpraca dostawcy systemów automatyki z dostawcą systemu WMS, której celem jest określenie podziału zadań wykonywanych przez WMS i MFC.

Michał Piechówka

Ekspert ds. automatyzacji

Europa Systems

24

ze sterownikami automatyki i posiadać własny moduł MFC. System PSIwms pozwala zintegrować wszystkie urządzenia automatyki magazynowej i sterować nimi za pomocą jednego systemu. Modułowa konstrukcja i elastyczność systemu PSIwms pozwala na jego skalowalność wraz z rozwojem firmy – mówi J. Danisz, przypominając, iż rola dostawców automatyki również zależy od skali projektu.

Na fakt, iż instalacje automatyki magazynowej zazwyczaj wyposażone są w „fabryczne” systemy sterowania przepływem materiałów klasy MFC (Material Flow Control), zwraca uwagę A. Bobiński (Logifact-Systems). Podkreśla, że są one zaprogramowane w ścisłym powiązaniu z konkretnym technicznym rozwiązaniem danego dostawcy i obejmują również sterowniki PLC (Programmable Logic Controller).

WMS zarządzający pracą magazynu wyposażonego w tego rodzaju rozwiązania zwykle nie ingeruje w wewnętrzny przebieg procesu obsługiwanego w obszarze instalacji

automatycznej, a jedynie wydaje, za pomocą wyspecjalizowanego interfejsu WMS←→MFC, „zagregowane” polecenia. Przykład: za zarządzanie miejscem i zapasem magazynowym na poziomie jednostki magazynowej, dla automatycznego magazynu typu miniload, odpowiada w całości system MFC, natomiast WMS widzi taki magazyn jako jeden adres ze zbiorczym zapasem. Przy przyjęciu towaru MFC decyduje, w jakiej lokacji umieścić daną jednostkę i przeprowadza samodzielnie proces wprowadzenia. Przy wydaniu z miniload WMS podaje, jakie artykuły i w jakiej ilości należy wyprowadzić, ale decyzję, które jednostki i w jakiej ilości zostaną wydane, podejmuje MFC, który następnie steruje ich wyprowadzeniem.

P. Makieła (DataConsult) przypomina, że dostawca systemów automatyki musi, tak samo jak dostawca systemu WMS, wykazać się dużym zaangażowaniem w procesie wymiany danych między systemami. – Pierwszym krokiem integracji rozwiązania WMS z automatyką magazynową jest ustalenie zakresu odpowiedzialności pomiędzy systemem dostawcy automatyki a WMS-em – przypomina J. Ganiec (Consafe Logistics). Dostawca automatyki zazwyczaj określa, jaki poziom jest wymagany, ale to od firmy wdrażającej u siebie rozwiązania IT dla magazynu ostatecznie należy decyzja, jakiego typu rozwiązania wybrać.

Rozwiązaniem, gdzie WMS steruje automatyką na najwyższym poziomie, jest integracja WMS-a z systemem automatyki, który zawiera w sobie zaawansowaną logikę optymalizacyjną, taką jak: nadzorowanie towarami i lokalizacjami, decydowanie o sposobie realizacji procesu itp.

W tym układzie WMS „jedynie” zasila system automatyki zleceniami, np. automatycznej kompletacji, po czym jest informowany o statusie realizacji.

Cała odpowiedzialność za poprawne wykonanie przykładowego procesu

4 (52) lipiec – sierpień 2016

kompletacji leży tu po stronie systemu automatyki.

M. Krupa (HIT – Kody Kreskowe) zaznacza, że JDA Warehouse Management zawiera w swojej strukturze warstwę integracji z automatyką magazynową. Najczęściej stosowaną regułą jest podział odpowiedzialności: za procesy i zarządzanie zadaniami w magazynie odpowiada JDA WMS, natomiast za sterowanie urządzeniami automatyki odpowiada oprogramowanie dostawcy urządzeń (Kontroler Przepływu Materiałów – Material Flow Controller). Kluczowa – podobnie jak w przypadku współpracy z systemami ERP – pozostaje kwestia wymiany informacji między systemami oraz otwartej współpracy ze strony dostawców automatyki.

Najważniejsza jest empiryka

Przykłady wdrożeń można mnożyć. P. Makieła (DataConsult) informuje, że rozwiązanie DataConsult ExpertWMS zastosowano m.in. w firmie budującej i zarządzającej parkami logistycznymi. Magazyn, w którym wdrożono system WMS, składa

się ze strefy składowania, zbiórkowej, lokalizacji blokowych oraz stref wejściowej i wyjściowej, a jego cechą jest wielofirmowość. Realizowane są w nim m.in. kompletacje oraz załadunki dla klientów, którzy nie wydają towarów w pełnych paletach. Obsługuje również klientów, którzy wydają wyłącznie pełne palety, wówczas dla tego klienta nie ma strefy zbiórkowej i wydanie kompletowane jest bezpośrednio ze składowania. Jednostki logistyczne w magazynie oznakowane są unikatowymi kodami SSCC, dla części palet prowadzona jest identyfikacja tagami RFID. Dodatkowo magazyn wyposażono w sieć anten dostarczających energię do zasilania tagów RFID i jeden czytnik, odbierający sygnały od tagów z całego obszaru magazynu. – Nowością jest również, oprócz standardowo działającego systemu ExpertWMS®, uruchomienie systemu ExpertWMS® on-line, pełniącego funkcję dedykowanego portalu komunikacyjnego dla klientów Centrum Logistycznego. Mogą sprawdzać swoje stany magazynowe, tworzyć polecenia wydań i przyjęć

Powodzenie projektu Systemy zarządzania magazynem, z racji kompleksowości oferowanych funkcji, wiedzy eksperckiej i doświadczenia branżowego oraz elastyczności i stabilności działania w długim okresie, zaliczyć można do wiodących w sektorze zarządzania łańcuchem dostaw. Z jednej strony wymagają one przestrzegania bezpiecznej i sprawdzonej metodologii wdrożenia, z drugiej zaś – dopasowania w każdym indywidualnym przypadku do założeń projektu i postawionych celów wdrożeniowych. Kluczowe znaczenie dla powodzenia projektu wdrożeniowego mają procedury związane z bezpieczeństwem inwestycji klienta w system WMS, odnoszące się zarówno do samego produktu (funkcjonalność odpowiadająca potrzebom biznesowym, możliwości konfiguracyjne, gwarancja zwrotu z inwestycji), jak i do organizacji samego procesu wdrożenia (zespół wdrożeniowy, harmonogram projektu, reguły eskalacji), a także do stabilności finansowej partnera wdrożeniowego (bieżąca sytuacja finansowa, gwarancja inwestycji w rozwój systemu w dłuższym czasie).

Maciej Krupa

Konsultant Systemów WMS

HIT – Kody Kreskowe

25

© Fotolia

„Skazane” na współpracę WMS może współpracować m.in. z systemem ERP, systemem sterowania produkcją, systemem sterowania automatyką, a także z systemami kurierskimi czy z hurtowniami danych. Dzięki „otwartości” systemów zarządzania oraz postępowi i standaryzacji samej techniki wymiany danych, pełną integrację systemu WMS z jego otoczeniem zapewniają fachowo przygotowane interfejsy. Bardzo ważne jest ujednolicenie standardów interpretacyjnych, ponieważ nie należy do rzadkości sytuacja, że określone grupy informacji w różny sposób rozumiane są w systemie WMS oraz w systemach innej klasy. Aby zapewnić integralność danych na styku systemów, konieczne jest staranne zdefiniowanie i następnie omówienie, w trakcie spotkań projektowych, wymienianych danych. Ważnym zadaniem jest też uzgodnienie techniki, w jakiej systemy będą się komunikowały. Testom, w początkowej fazie, poddawana jest techniczna i formalna poprawność funkcjonowania mechanizmu wymiany danych. Gdy interfejs w tym zakresie działa już poprawnie, należy szczegółowo sprawdzić integralność procesów biznesowych, na które wpływ mają transferowane dane. Procedura testowa nie powinna zamykać się wyłącznie na stwierdzeniu poprawności generowania, przekazania i odczytu danych przez systemy, ale powinna również uwzględniać prawidłową realizację procesów (magazynowych lub biznesowych), w których wyniku powinien powstać odpowiedni interfejs zwrotny.

Andrzej Bobiński

Prezes Zarządu

Logifact-Systems

26

na magazyn, realizować operacje na jednostkach logistycznych, tworzyć indeksy, wysyłać zapytania o aktualne saldo. Mają bezpośrednie przekierowanie do oferty naszego klienta oraz wizualizacji magazynu w 3D. Aplikacja on-line jest również dostępna na urządzenia mobilne. To pierwsze wdrożenie ExpertWMS® umożliwiające pracę z wykorzystaniem przeglądarek www – zaznacza P. Makieła.

D. Jurojć (Ekspert Systemy Informatyczne) za jedno z najważniejszych wdrożeń wymienia to, które miało miejsce w firmie AGD Market. – Ze względu na różnorodność asortymentu musieliśmy zaprojektować dwa procesy kompletacji towaru. Towary o dużych gabarytach kompletowane są przez operatorów wózków widłowych, natomiast produkty małogabarytowe są wydzielone w specjalnej strefie magazynu i kompletowanej do kartonów oklejanych etykietą z informacjami o odbiorcy i konkretnej wysyłce, do której jest przypisana. Przy takiej strukturze magazynowej istotną funkcję odgrywa WMS, który wspiera magazynierów i kieruje ich do właściwej lokacji towaru, rejestruje informacje o pakowanym towarze, pozwala na wydruk etykiet i jednocześnie wysyła dyspozycje do najbliższej drukarki. Dzięki temu niezbędna dokumentacja przewozowa drukowana jest z systemu i dołączana do każdego pakunku już na etapie pakowania przez magazyniera – mówi D. Jurojć. Firma korzysta z kilku magazynów na terenie kraju, pracujących 24 godziny na dobę.

J. Ganiec (Consafe Logistics) informuje, że Astro WMS wdrożono m.in. w zautomatyzowanym magazynie drobnych elementów elektronicznych. WMS zintegrowano z systemem dostawcy automatyki, która obejmuje: miniload, Pick-to-Light w koncepcji „towar do człowieka”, regały karuzelowe itp. – Klient

zdecydował się na układ typu „black box”, w którym to system dostawcy automatyki posiada wiedzę na temat stanów magazynowych w lokalizacjach obsługiwanych automatycznie oraz zapewnia realizację procesu kompletacji na szczegółowym poziomie. Z kolei Astro WMS zarządza przyjęciami i wydaniami towaru, posiadając informacje na temat ogólnej ilości w obszarze automatyki oraz zarządza procesami magazynowymi w manualnej części magazynu – mówi J. Ganiec.

M. Krupa (HIT – Kody Kreskowe) podkreśla, że rozbudowana funkcjonalność wspierająca dystrybucję wielo-

kanałową (Omni-channel Distribution) – od intensywnej dystrybucji do sieci sprzedaży detalicznej, poprzez procesy e-commerce, aż do specjalizowanych procesów cross-dock i zaawansowanej obsługi zwrotów – to funkcje, które zdecydowały o wyborze rozwiązania JDA Warehouse Management przez czołowego dystrybutora branży wyposażenia wnętrz. Kluczowe wyzwania związane z tym wdrożeniem dotyczyły integracji z wieloma systemami nadrzędnymi po stronie klienta oraz rekonfiguracji procesów obsługi poszczególnych kanałów dystrybucji.

Z kolei system logifact®WMS wdrożono w, liczącym ponad 15 tys.

mkw. i zaprojektowanym na ponad 30 tys. miejsc paletowych, centrum logistycznym dystrybutora artykułów sanitarno-grzewczych, instalacyjnych oraz płytek ceramicznych, z którego realizowane są wysyłki do liczącej kilkadziesiąt lokalizacji na terenie całego kraju sieci salonów łazienek oraz do odbiorców hurtowych. System koordynuje realizację zleceń kompletacyjnych w różnych strefach magazynu, pakowanie palet i kartonów w wydzielonych, dedykowanych strefach pakowania, konsolidację jednostek wysyłkowych, z uwzględnieniem podziału na różnych przewoźników i dostarczanie ich do buforów wyjściowych.

POLSAD Autoryzowany Importer w Polsce x ul. Holenderska 14 x 99-300 Kutno tel. +48 24 721 40 98 x e-mail: dystrybucja@polsad.net.pl

4 (52) lipiec – sierpień 2016

27

WYWIAD

Z Pawłem Lorkiem, Dyrektorem Operacyjnym Green Factory Logistics Sp. z o.o. Sp. K. – o tym, jak wygląda droga produktów świeżych do odbiorcy, specyfice usług logistycznych towarów w kontrolowanej temperaturze i roli WMS w tym procesie – rozmawiał Krzysztof Pograniczny

Krótka droga Krzysztof Pograniczny: Green Factory (GF) osadzony jest w działalności produkcji rolniczej, a usługi logistyczne pojawiły się w grupie w 2008 roku. Z jakiego powodu utworzono firmę logistyczną Green Factory Logistics (GFL)? Czy nikt z operatorów nie był wstanie zrozumieć potrzeb producentów produktów świeżych?

Pawłem Lorek: Green Factory Logistics faktycznie powstało jako dział logistyczny producenta Green Factory, stąd nazwa. Jednak od 2008 r. zrobiliśmy wielki postęp i obecnie, jako operator logistyczny, jesteśmy jednym z najbardziej liczących się graczy na rynku krajowym. Dlaczego spółka-matka zdecydowała się na dział zamiast operatora zewnętrznego? Powód wydaje się prozaiczny – elastyczność i bezpieczeństwo. Jak wiadomo, logistyka produktów fresh należy do najtrudniejszych. Liczy się sprawność działania.

Własny dział pozwalał na najszybszą reakcję w każdej sytuacji, zarówno przy dostawach, jak i reklamacjach. Im krótszy termin przydatności do spożycia, tym droga od producenta do odbiorcy końcowego powinna być jak najkrótsza, co za tym idzie – powinna przebiegać przy udziale jak najmniejszej liczby pośredników. Przykładem są warzywa.

Im szybciej producent dostarczy towar

28

do odbiorcy, tym lepiej dla konsumenta, jak i dla samego produktu. Zgodnie z powyższym, w przypadku reklamacji konieczny jest natychmiastowy powrót do producenta, aby zachować wartość handlową produktu. My obsługujemy dostawy najświeższego produktu z możliwych – już następnego dnia po zebraniu uprawy, produkt jest dostarczany do odbiorcy. Zarówno transport, jak i praca magazynów musiały być całkowicie dostosowane do potrzeb produkcji. Należy jednak zaznaczyć, że od samego początku, jeszcze jako dział logistyczny Green Factory, działaliśmy na całym rynku, świadcząc usługi dla kontrahentów zewnętrznych.

– Trzonem naszej działalności są chłodnicze usługi logistyczne. Każdy z naszych klientów wymaga temperatury kontrolowanej od +2 do +6°C i taką gwarantujemy w całym łańcuchu – od odbiorów z produkcji, przez magazyn, po dostawy bezpośrednie. Chyba najważniejszą cechą naszej firmy jest ciągłość pracy. Funkcjonujemy 24 godziny na dobę, przez 7 dni w tygodniu, przez cały rok. Dla odbiorcy końcowego, tj. konsumenta, liczy się świeży towar na półce każdego dnia. Efektem tego są coraz to większe zamówienia z sieci, coraz większa produkcja, a co za tym idzie – większe zapotrzebowanie na firmy logistyczne i ich usługi. Dla naszych klientów jesteśmy dostępni non-stop, włączając w to dział obsługi klienta.

Ważnym elementem naszej struktury jest opiekun klienta, który dba o jego potrzeby. W ten sposób klient nie jest odsyłany do poszczególnych działów, aby uzyskać potrzebną mu informację.

Zadaniem opiekuna jest posiadać odpowiednią wiedzę o kliencie, aby móc szybko reagować.

– Jakie usługi stały się trzonem działalności GFL – czego poszukiwał producent GF, a czego oczekiwali inni dostawcy wymagający temperatury kontrolowanej?

– Dla kogo świadczy usługi GFL? – Ze względu na szeroki wachlarz usług logistycznych i ogromny potencjał, świadczymy usługi zarówno dla małych firm, jak i wielkich zakładów przetwórczych i produkcyjnych. Dla

© Green Factory Logistics

Green Factory Logistics działa na terenie całej Polski. Dzięki magazynom w tzw. trójkącie logistycznym, tzn. Śląsk, okolice Poznania i okolice Warszawy, jest w stanie świadczyć usługi logistyczne na wysokim poziomie. Siatka magazynów powoli się powiększa.

nas każdy klient jest tak samo ważny.

Każdego tyczy się ta sama procedura obsługi, planowania czy księgowania.

Naszymi klientami są przede wszystkim firmy oferujące produkty typu fresh, jak warzywa, owoce, wędliny, przetwory mleczne, które wymagają temperatury od +2 do +6°C w łańcuchu. Ze względu na dzielone komory na magazynie, jesteśmy w stanie świadczyć usługi magazynowania dla produktów o różnej temperaturze (powyżej +2°C) oraz rozdzielać asortyment ze względu na wzajemne oddziaływanie biologiczne.

Posiadamy własne chłodnie, co pozwala nam na świadczenie usług transportowych, całopojazdowych i drobnicowych na terenie całego kraju. Usługa

4 (52) lipiec – sierpień 2016

transportowa obejmuje odbiór towaru z wyznaczonego przez klienta miejsca, może być to zakład produkcyjny lub też magazyn przerzutowy, a następnie dostarczenie go zgodnie z awizacją do oznaczonego odbiorcy, we wskazanej temperaturze. Transport drobnicowy odbywa się w temperaturze +2+6C, a transport dedykowany możliwy jest w każdej temperaturze. Transport całopojazdowy odbywa się w schematach: A – A, A – B a także A – C. Odgrywa kluczową rolę przy dostawach produktu o krótkiej dacie przydatności.

– Jakie usługi oferujecie w obszarze logistyki chłodniczej od +2 do +6°C?

– Praktycznie każda usługa przez nas oferowana mieści się w tym zakresie. W przeciwieństwie do usług transportowych i magazynowanych, logistyka drobnicowa opiera się jedynie na temperaturze od +2 do +6°C. Przekroczenie podanej temperatury skutkowałoby zniszczeniem towaru – przemrożenie w przypadku spadku poniżej +2°C lub zagrzaniem w przypadku przekroczenia +6°C. Koniecznością jest w naszym przypadku regularna kontrola i serwis, zarówno naczep, jak i agregatów wraz z drukarkami. Nierzadko się zdarza, iż odbiorca, mierząc temperaturę produktu, w trakcie przyjęcia żąda wydruku temperatury. Nawet jeśli temperatura produktu jest zgoda ze specyfikacją, to jednak potwierdzenie w postaci wydruku z agregatu, skutkuje reklamacją.

Oprócz dostaw i magazynowania towaru w kontrolowanej temperaturze, oferujemy naszym klientom usługi takie, jak przepakowywanie towaru, konfekcjonowanie i tworzenie miksów na palecie (również w przypadku zmiennowagowego), etykietowanie

29

WYWIAD

palet i kartonów. Stany magazynowe są regularnie inwentaryzowane, co daje pełną kontrolę nad towarem. Główną rolę odgrywa tutaj system magazynowy WMS. Ponadto stworzyliśmy samodzielny dział jakości. Jego rolą jest wdrażanie i utrzymywanie certyfikatów jakościowych. Oprócz tego dział jakości sprawdza, ocenia i raportuje klientom stan produktu magazynowego i cross-dockowego. Klient dzięki temu zdalnie sprawuje opiekę na własnym towarem.

– Oferujecie usługi drobnicowe w całej Polsce. Czy jest to usługa na zasadzie drobnicy suchej (dziś odbiór 1 palety, jutro dostawa w dowolne miejsce)?

– Tak, działamy na terenie całej Polski. Dzięki magazynom w tzw. trójkącie logistycznym, tzn. Śląsk, okolice Poznania i okolice Warszawy, jesteśmy w stanie świadczyć usługi logistyczne na wysokim poziomie. Siatka naszych magazynów powoli się powiększa.

Jesteśmy w trakcie wdrażania pewnego projektu, o którym na pewno w swoim czasie poinformujemy. Co do samej drobnicy, tak jak wspominałem wcześniej, GFL powstał po to, aby dostarczać towar z punktu A do B. W przypadku Green Factory była to kwestia przerzucenia świeżego towaru z pola i między naszymi magazynami, w przypadku klientów całkowicie zewnętrznych rzecz ma się podobnie. Pierwszym krokiem jest odbiór towaru od dostawcy, czasem prosto z produkcji. Bywa, ze jednego dnia od tego samego klienta odbieramy po kilka pełnych naczep (33-paletowych).

Zazwyczaj jest to towar dystrybucyjny, czyli tego samego dnia jest planowany do i zaraz po wjeździe na nasz magazyn zostaje zadysponowany na dalszego transportu. Typowy cross-dock. Zdarza się również tak, ze część odebranego danego dnia towaru jest kierowana na magazynowanie, zadysponowana na dalsze dni lub oczekuje na dyspozycję. W każdym z tych przypadków konieczne jest, aby towar odbierany od dostawcy był dokładnie

30

© Green Factory Logistics

opisany i zabezpieczony. Istotnym elementem są karty paletowe, niezbędne zwłaszcza przy dostawach weekendowych.

Powyższe sytuacje dotyczą towaru, który nie wymaga ingerencji w paletę, gotowego do wysyłki.

Trudniej jest w przypadku owoców, warzyw czy towaru miksowanego.

Towar tego samego dnia trafia na magazyn GFL, jest kompletowany i opisywany zgodnie ze zleceniami oraz dysponowany do wysyłki. Liczy się sprawność i precyzja. Każdy odbiorca wymaga przecież innych etykiet, innego sposobu kompletacji czy innego zabezpieczenia palet.

Niedopilnowanie takich elementów może być również powodem reklamacji.

– Jakie usługi dodane oferujecie w ramach obsługi produktów świeżych?

– Zapewniamy kompleksowe usługi logistyczne. Nasza działalność nie polega tylko na transporcie i magazynowaniu. W naszej ofercie magazynowania klienci odnajdują usługi takie, jak: etykietowanie, kompletacja towaru, kompletacja miksów, o której mówiłem wyżej, dodatkowe zabezpieczenie towaru przygotowanego

wcześniej przez klienta, drukowanie dokumentów, pełna obsługa towaru zmiennowagowego, jakościowa kontrola produktów na przyjęciu i na wydaniu towaru. Dzięki systemowi WMS wszystko jest perfekcyjnie oznaczone i zlokalizowane. Klient może zdalnie dysponować własnym towarem.

W przypadku usługi transportowej, oferujemy transport krajowy, drobnicowy w temperaturze kontrolowanej +2+6C, całopojazdowy w temperaturze dedykowanej, wycenę transportów, odbiór od klienta towaru przeznaczonego na dystrybucję drobnicową oraz odbiór od klienta towaru z bezpośrednią dostawą do odbiorcy. Poza tym, mamy sprawny system obrotu palet, co jest dużym udogodnieniem dla klienta. Wartością dodaną na pewno jest opiekun klienta, który posiada pełną wiedzę o swoim kliencie. Kontrahenci chwalą sobie taki system, nie są odsyłani do tzw. okienek. Poza tym, opiekun jest dostępny dla klientów całodobowo.

– Jak wygląda struktura sieci chłodni i magazynów GFL w Polsce?

– Na chwilę obecną nie jest to tak rozbudowany tabor i sieć, jak u naszych konkurentów, ale stopniowo

Im krótszy termin przydatności do spożycia, tym droga od producenta do odbiorcy końcowego powinna być jak najkrótsza. Przykładem są warzywa. Im szybciej producent dostarczy towar do odbiorcy, tym lepiej dla konsumenta, jak i dla samego produktu.

Razem z marką F&E podjęliśmy się próby takiej reklamy.

się powiększamy. Na dzień dzisiejszy naszą siłą jest na pewno strategiczne rozmieszczenie naszych magazynów.

Błonie, stolica logistyki, to centrum kraju, skąd mamy wszędzie blisko, Śląsk, gdzie punktów dostaw jest naprawdę, dużo oraz okolice Poznania, co stanowi dobry punkt przeładunkowy do takich miast, jak Szczecin czy Koszalin. Wszystkie nasze magazyny są nowoczesne i mieszczą kilka tysięcy miejsc paletowych. Dzięki komorom chłodniczym możemy maga-

zynować towar o różnych zakresach temperatur, powyżej +2°C. Jeśli zaś chodzi o tabor, obecnie posiadamy ponad 100 własnych naczep chłodniczych. Wszystkie wyposażone są w nowoczesne agregaty i GPS. Część taboru przypisana jest do jednego z magazynów, a część jest dysponowana po całej Polsce, zgodnie z życzeniem klienta. Każda naczepa oklejona jest naszym firmowym logo, aczkolwiek jesteśmy na etapie wdrażania projektu jeżdżących reklam.

– Jaką rolę w zarządzaniu magazynem i kompletacją towaru odgrywa aplikacja WMS? – Rola systemu WMS w logistyce chłodniczej jest ogromna. Zaangażowanie i doświadczenie logistyczne pracowników Logifact-Systems pozwoliło na wypracowanie systemu idealnego dla naszych potrzeb. Z firmą związaliśmy ponad dwa lata temu. System przede wszystkim zwiększa wydajność pracy magazynu (mierzonej na ogół liczbą realizowanych pozycji zleceń), co pozwala na zmniejszenie zatrudnienia lub obsługę rosnących przepły-

WYWIAD

wów magazynowych bez zwiększania zatrudnienia. Poprawia jakość pracy magazynu, głównie poprzez daleko idącą eliminację pomyłek w obsłudze procesów magazynowych zarówno przy przyjęciu, jak i wydaniu towaru, ze szczególnym uwzględnieniem procesów kompletacji. Ponadto zapewnia terminowe i kompletne przygotowanie wysyłek, utrzymuje zgodności stanów widzianych przez WMS z rzeczywistymi stanami magazynowymi (zapewnia wiedzę o stanie zapasów z dokładnością do stanów poszczególnych jednostek magazynowych przypisanych do konkretnych lokacji magazynowych).

System zapewnia pełen nadzór i możliwość śledzenia w czasie rzeczywistym (on-line) poszczególnych procesów magazynowych od przyjęcia do magazynu i kontroli wejściowej, poprzez kompletację, aż do wysyłki skompletowanych zleceń. Jest to narzędzie do kompletnego zarządzania magazynem. System cały czas śledzi i analizuje wszystkie procesy przepływu materiału oraz w czytelny sposób przedstawia ich stan jednej osobie zarządzającej (kierownik operacyjny zmiany, brygadzista, itp.). Zaletą systemu jest umożliwienie niezwłocznego podejmowania możliwie optymalnych decyzji w trybie on-line oraz drogą radiową. Osoby zarządzające magazynem na podstawie dostarczanych przez WMS, niezbędnych danych przekazują decyzje do wykonania do odpowiednich pracowników magazynowych, bezpośrednio na ich terminale radiowe. Pozwala to na sterowanie pracą pracowników magazynowych.

System przekazuje na terminale radiowe pracowników magazynowych polecenia wykonania poszczególnych czynności, a po ich wykonaniu żąda potwierdzenia ich prawidłowości. Pracownik koncentruje się za każdym razem na wykonaniu (wyznaczonego przez system) prostego zadania cząstkowego, a następnie potwierdza prawidłowość jego wykonania. W wypadku stwierdzenia jakiejkolwiek nieprawidłowości lub błędu system niezwłocznie reaguje na taką sytuację.

32

© Green Factory Logistics

Procesy, takie jak zbieranie danych na potrzeby raportowania, automatyczna wymiana danych z innymi systemami zarządzania czy generowanie obieg i obsługa dokumentów (PZ, WZ, protokoły braków, listy załadunkowe itp.), są całkowicie zautomatyzowane. Zapewnia to skuteczną integrację magazynu z otoczeniem biznesowym poprzez system automatycznej wymiany danych z innymi systemami zarządzania. Do tego obszaru zalicza się za równo włączenie magazynu w cały łańcuch dostaw (np. interfejsy z systemem TMS czy ERP), jak również zapewnienie bezpośredniej komunikacji z kontrahentami poprzez odpowiednio przygotowane portale WWW. Ponadto same zadania, jak i szczegółowy przebieg ich wykonania (kto, kiedy, jaka jednostka, jaka operacja itp.) są automatycznie archiwizowane w trakcie ich trwania. Następnie zebrane dane są szczegółowo analizowane za pomocą specjalnie do tego celu opracowanych raportów, w celu ciągłej optymalizacji procesów logistycznych.

Jest to przydatne narzędzie umożliwiające analizę procesów magazynowych i oceny pracowników.

– Czy WMS należało specjalnie dostosować do specyfiki towarów i dostaw?

– W przypadku bardziej złożonych operacji logistycznych prawie każdy system wymaga pewnego dostosowania do potrzeb klienta. Dlatego istotne jest, aby proponowany przez partnera

wdrożeniowego system WMS posiadał rozbudowane i konfigurowalne rozwiązanie standardowe, co pozwala w znacznym stopniu zminimalizować programowanie rozszerzeń, a tym samym obniża koszty i ryzyko wdrożenia. W tym wypadku zastosowany WMS w swojej wersji standardowej posiadał wyżej wymienione cechy, co sprawiło, że nie było konieczności wprowadzania znacznych jego modyfikacji w celu dopasowania do naszych potrzeb, a to z kolei przyczyniło się do sprawnego wdrożenia. W obecnej wersji system jest na tyle uniwersalny, iż spełnia potrzeby dla każdego rodzaju asortymentu.

– Nieprzerwany łańcuch dostaw w przypadku towarów świeżych to podstawa, jak sobie radzicie z zapewnieniem stałych parametrów temperatury w drodze?

– W Green Factory Logistics mamy wdrożony system HACCP oraz certyfikowany standard IFS Logistics, dzięki temu panujemy nad wszystkimi zagrożeniami na każdym etapie naszego działania, związanymi z obrotem żywnością w tym narażeniem produktów chłodniczych lub mrożonek na działanie zbyt wysokich temperatur.

Utrzymanie łańcucha zimna w Green Factory Logistics w trakcie transportu.

Początkiem tego etapu są załadunki.

Wykonywane bezpośrednio z magazynów GFL w lokalizacjach Błonie oraz Sosnowiec, gdzie już przed załadunkiem temperatura wewnątrz naczepy powin-

© Green Factory Logistics

Dzięki komorom chłodniczym Green Factory Logistics może magazynować towar o różnych zakresach temperatur powyżej +2°C. Jeśli zaś chodzi o tabor, obecnie firma posiada ponad 100 własnych naczep chłodniczych. Wszystkie wyposażone w nowoczesne agregaty i GPS.

na wynosić od 2 do 4°C. W przypadku pozostałych załadunków wykonywanych u bezpośrednio klientów możemy podstawić naczepę w temperaturze podanej przez naszych klientów, zgodnej z wymaganiami dla towaru chłodniczego lub mrożonek. Powracając do załadunków w magazynach GFL, to personel wykonujący załadunek kontroluje temperaturę wewnątrz naczepy a następnie zapisuje ją w dokumentach załadunkowych towarzyszących kierowcy w czasie późniejszego transportu, jest to potwierdzone także przez samego kierowcę. Jeżeli temperatura jest niezgodna z wymaganiami, które

4 (52) lipiec – sierpień 2016

są opisane w dokumentach transportowych, to personel nie wykona załadunku. Kierowca będzie musiał odjechać samochodem od rampy, a następnie powinien doprowadzić temperaturę do właściwej. Po tym zabiegu personel wykona załadunek towaru.

W trakcie transportu zapewnienie łańcucha zimna to odpowiednio ustawiony (zgodnie z zaleceniami otrzymanymi od klienta) oraz sprawny agregat chłodniczy oraz rejestrator temperatury umożliwiający zapis oraz późniejszy wydruk danych. Jest to gwarancją utrzymania odpowiedniej temperatury oraz przekazania informacji o temperaturze w trakcie transportu klientom, których wymaganiem jest udowodnienie, że przez cały czas towar znajdował się w odpowiednich warunkach. Zapisy elektroniczne z monitorowania temperatury w trakcie transportu możemy udostępnić naszym klientom do roku wstecz po wykonaniu usługi przewozowej. W przypadku jakichkolwiek niesprawności sprzętu, kierowca jest zobowiązany jeszcze przed podjęciem zlecenia na daną trasę sprawdzić działanie sprzętu (agregat chłodniczy, rejestrator temperatury). W przypadku niezgodności nie wolno mu podjąć załadunku. Usterkę zgłasza do spedytora GFL oraz do pracownika działu technicznego, który kieruje kierowcę do serwisu technicznego w celu wykonania naprawy wadliwych elementów.

Utrzymanie łańcucha zimna w czasie magazynowania. Oprócz transportu,

w którym mamy zapewnioną temperaturę właściwą dla danych grup towarowych, równie ważnym elementem jest także utrzymanie temperatury w trakcie magazynowania w naszych magazynach. Już w momencie przyjęcia do magazynu temperatura towaru jest kontrolowana przez personel przyjmujący dostawy. Wszelkie rozbieżności między zalecaną temperaturą przechowywania a stanem rzeczywistym są zgłaszane do naszych klientów/właścicieli towaru. Pracownicy sporządzają protokół reklamacji, który jest przekazywany drogą elektroniczną do naszych klientów. Dalsze działania zależą od decyzji klientów, np. zwrot i obciążenie przewoźnika, utylizacja produktów.

Jeśli towar spełnia wymagania, jest on wstawiany do wyznaczonych lokalizacji w magazynach.

W komorach, w których przechowujemy towar, warunki temperaturowe są monitorowane w systemie elektronicznym w sposób ciągły. Obecnie w naszych chłodniach utrzymujemy temperatury od +2 do +6°C. W przypadku przekroczeń temperatury system automatycznie uruchamia alarm, po którym personel ma za zadanie podjąć odpowiednie działania korygujące.

Głównym celem jest niedopuszczenie do przerwania łańcucha zimna dla przechowywanych w chłodniach produktach.

Aby zapewnić optymalną temperaturę dla powierzonych nam produktów, jesteśmy w stanie przewieźć towar do komory, w której panuje odpowiednia temperatura lub wstawić towar do uprzednio schłodzonych naczep własnych GFL, w których sprawnie funkcjonuje monitoring temperatury. W takich przypadkach kontaktujemy się także z serwisem technicznym, aby usunąć awarię urządzeń chłodniczych. Każda czynność z postepowania w czasie przekroczenia temperatury jest rejestrowana, dzięki temu jesteśmy w stanie udowodnić, że łańcuch zimna nie został przerwany i towar będzie bezpieczny dla finalnych konsumentów.

– Dziękuję za rozmowę.

33

Jak skutecznie chronić pracowników pieszych przed kolizją w magazynie?

Wyzwanie dla służb BHP Tekst: Konrad Janikowski, Dyrektor ds. Nowoczesnych Technologii, ENTE Sp. z o.o.

Widoczność otoczenia dla kierowcy wózka jezdniowego a zachowanie bezpieczeństwa

Problematyka „geometrycznej” widoczności otoczenia dla kierowcy wózka powoli staje się jednym z ważniejszych wymagań dotyczących wózków jezdniowych w transporcie wewnątrzzakładowym. Ograniczona widoczność operatora wózka wynika zarówno z jego budowy, jak i z przewożonych ładunków czy właściwości otoczenia, w którym wózek się porusza. Problematyka ta nie jest objęta żadnymi przepisami i częstokroć rozwiązywana jest praktycznie przez użytkowników wózków. Analizując sytuację, można założyć, że oświetlenie i oznakowanie dróg oraz miejsc pracy w magazynie zostało wykonane zgodnie normami i określonymi wymaganiami użytkowania. Dlaczego więc bezpieczeństwo w tak dużej mierze zależy od dobrej widoczności otoczenia? Otóż kierowcy pojazdów samochodowych, wózków podnośnikowych i innego sprzętu mobilnego podejmują decyzje na podstawie informacji, które docierają do nich w 90 proc. za pośrednictwem wzroku¹. Z badań przeprowadzonych w USA wynika, że 80 proc. wypadków z udziałem podnośnikowych wózków jezdniowych (np. uderzenie pieszych, kolizje z innymi wózkami, kolizje z elementami infrastruktury, przewrócenie się wózka) ma miejsce między innymi z powodu niewystarczającej widoczności otoczenia dla kierowców wózków².

34

W Australii, w opisie wyników projektu dotyczącego bezpieczeństwa użytkowania podnośnikowych wózków jezdniowych stwierdzono, że niewystarczająca widoczność kierowcy wózka jest przyczyną dużego ryzyka wypadkowego dla osób znajdujących się w otoczeniu wózka³.

Tabela nr 1 przedstawia ogólną charakterystykę nieszczęśliwych wypadków i niebezpiecznych uszkodzeń technicznych objętych dozorem UDT, które wydarzyły się z przyczyn technicznych innych niż czynniki zewnętrzne⁴.

Analizy przeprowadzane rok do roku pokazują, że w grupie urządzeń transportu bliskiego błędy eksploatacyjne stanowią 96 proc. przyczyn nieszczęśliwych wypadków i niebezpiecznych uszkodzeń, które wydarzyły się z przyczyn innych niż czynniki zewnętrzne. W znacznej mierze są to błędy popełniane przez osoby obsługujące oraz błędy spowodowane niewłaściwą organizacją miejsca pracy.

Jedną z głównych przyczyn odnotowywanych wypadków jest również niewystarczająca widoczność otoczenia dla kierowców wózków. Zawarte w tabeli 1 liczby nie odzwierciedlają wszystkich wypadków, które miały miejsce w wyniku użytkowania wózków jezdniowych w tym czasie – są to liczby tych wypadków rejestrowane przez UDT. Jak trudnym problemem do rozwiązania jest dla kierowcy wózka niewystarczająca widoczność oto-

czenia, dowodzi fakt, że dotychczas nie udało się opracować uzgodnionej w skali międzynarodowej metody oceny widoczności kierowcy wózka jezdniowego. W roku 2004 rozpoczęto, a w roku 2012 udało się opracować międzynarodową normę techniczną dotyczącą sposobu określania widoczności otoczenia przez kierowcę wózka wynikającej z konstrukcji i budowy niektórych podnośnikowych wózków jezdniowych⁵. W projekcie tym nie uwzględniono ładunku przewożonego wózkiem. Norma ta nie została przyjęta przez CEN, a więc w UE nie jest obowiązującą.

W dalszym ciągu niewiele jest opracowań dotyczących widoczności otoczenia przez kierowcę wózka, w zależności od wymiarów ładunku przewożonego wózkiem. W instrukcji obsługi wielu wózków można przeczytać, że jeśli ładunek ma takie wymiary, że widoczność otoczenia uniemożliwia kierowcy przewożenie ładunku w kierunku do przodu z zachowaniem bezpieczeństwa, to należy jechać wózkiem w kierunku do tyłu. Praktyka dowodzi, że takie postawienie sprawy nie rozwiązuje problemu. W przypadku podnośnikowych wózków jezdniowych czołowych można korzystać ze wskazań zawartych w publikacji⁶, będącej poradnikiem w tym zakresie.

Istnieje również bardzo poważny problem wpływu środowiska pracy wózka na widoczność otoczenia dla kierowcy wózka. Przykładem takiego środowiska są wszelkiego rodzaju magazyny.

© Fotolia

Jak skutecznie ostrzegać o zagrożeniu kolizją?

Prewencja wypadkowa w magazynie obejmuje nie tylko przestrzeganie przepisów, procedur i zasad bezpieczeństwa, ale także stosowanie odpowiednich środków w zależności od charakteru pracy, rodzaju magazynu i występujących w nim warunków.

W magazynie, np. wysokiego składowania z regałami metalowymi, zwykle wypełnionymi różnymi ładunkami, ruch wózków i osób odbywa się alejkami utworzonymi przez regały. Alejki biegną najczęściej równolegle i prostopadle względem siebie. Kierowcy wózków i osoby zbliżające się do skrzyżowań alejek mają bardzo ograniczoną widoczność, co stwarza ryzyko kolizji na skrzyżowaniu. Aby poprawić widoczność, w tego rodzaju magazynach często są stosowane lustra bezpieczeństwa pionowe i poziome.

Okazuje się, że stosowanie zwykłych luster bezpieczeństwa nie zawsze jest skuteczne, chociażby ze względu na brak możliwości umieszczenia lustra w normalnym polu widzenia kierowcy wózka. Stosowane są również inne rozwiązania. Często są to dość kosztowne systemy monitorujące. System taki jest instalowany w infrastrukturze maga-

4 (52) lipiec – sierpień 2016

zynu w każdym miejscu o ograniczonej widoczności otoczenia do takiego poziomu, że istnieje nieakceptowalne ryzyko kolizji. System, po wykryciu ruchu w kierunku do danego miejsca monitorowanego, uruchamia odpowiednią sygnalizację ostrzegawczą w celu ostrzeżenia uczestników ruchu o zbliżającym się zagrożeniu.

Alternatywnym rozwiązaniem do wyżej opisanych jest system AWIA Horyzont® będący odmianą systemu identyfikacji z wykorzystaniem sygnałów o częstotliwości radiowej. Jest to autonomiczne rozwiązanie, niewyma-

nieszczęśliwe wypadki

1.

Liczba ujawnionych nieszczęśliwych wypadków

AWIA Horyzont® to innowacyjny na skalę światową system wykrywania kolizji na drodze maszyna – człowiek.

2012

i niebezpieczne uszkodzenia

AWIA Horyzont® – wykrywać i ostrzegać

Charakterystyczne wartości wystepujące w latach

Dane charakteryzujące L.p.

gające kosztownej instalacji w infrastrukturze. System ten jest instalowany na wózku (lub na innym pojeździe). Ma na celu ułatwienie zmniejszenia ryzyka kolizji, np. wózka, z człowiekiem lub innym wózkiem czy innym pojazdem, w warunkach ograniczonej widoczności otoczenia przez kierowcę danego wózka.

2013

2014

ogółem

UC/UTR

ogółem

UC/UTR

ogółem

UC/UTR

104

7/97

126

11/115

122

9/113

76

17/59

105

18/87

65

14/51

23

1/22

23

1/22

23

2/11

100

18/82

122

14/108

123

21/102

Liczba ujawnionych 2

niebezpiecznych uszkodzeń

3.

4.

Liczba ofiar śmiertelnych Liczba osób z obrażeniami ciała

Tabela 1. Charakterystyka nieszczęśliwych wypadków i niebezpiecznych uszkodzeń technicznych objętych dozorem UDT

35

© ENTE

© ENTE Fot. 1. Elementy systemu zamontowane na wózku jezdniowym

To autorski produkt gliwickiej spółki ENTE, specjalizującej się w projektowaniu i produkcji rozwiązań elektronicznych.

AWIA Horyzont® został nagrodzony na Międzynarodowych Targach Ochrony Pracy, Pożarnictwa i Ratownictwa SAWO 2016 w Poznaniu nagrodami Grand Prix SAWO w kategorii 1.1. Środki ochrony indywidualnej, zbiorowej oraz Złotym Medalem MTP. W kapitule konkursu zasiadali m.in. przedstawiciele Państwowej Inspekcji Pracy i Centralnego Instytutu Ochrony Pracy. Ponadto spośród wszystkich laureatów Złotego Medalu MTP SAWO 2016, głosami internautów i zwiedzających system otrzymał tytuł Złoty Medal 2016 – Wybór Konsumentów uzyskując 60,64 proc. wszystkich głosów.

Potwierdzaniem innowacyjności systemu w skali światowej zarówno pod katem zastosowanych nowoczesnych technologii oraz uzyskanych funkcjonalności zwiększających bezpieczeństwo pracy pracowników są następujące zgłoszenia: · Świadectwo ochronne na znak towarowy NR 278927 od dnia 12.12.2014. · Zgłoszenie patentu nr P.410706 z dnia 22.12.2014, pt. „System

36

zbliżeniowy do zabezpieczania obszaru pracy z urządzeniami mobilnymi”. · Zgłoszenie wzoru wspólnotowego (europejskiego, wzór przemysłowy) ZWW 2716860 z dnia 16.04.2015, pt. 1. Wykrywacze kierunkowe fal (detektory kierunkowe) w zbliżeniowych systemach ostrzegawczych.

2. Generatory sygnałów osobistych w zbliżeniowych systemach ostrzegawczych. 3. Stacje do ładowania

Fot. 2. Nadajnik

· Zgłoszenie patentu europejskiego nr EP15460123 z dnia 21.12.2015, pt.

System zbliżeniowy do zabezpieczania obszaru pracy z urządzeniami mobilnymi” System AWIA Horyzont® składa się z szeregu nadajników osobistych, w które są wyposażeni pracownicy, anten odbiorczych i terminala kierowcy, montowanych na wózku.

Elementy systemu montowane na podnośnikowym wózku jezdniowym

System AWIA Horyzont® składa się z szeregu nadajników osobistych, w które są wyposażeni pracownicy, anten odbiorczych i terminala kierowcy, montowanych na wózku.

generatorów w zbliżeniowych systemach ostrzegawczych. 4. Nadajniki-odbiorniki zbliżeniowych systemów ostrzegawczych. · Zgłoszenie patentu na wynalazek (2 wariantu) w dniu 21.12.2015 dodatkowego do zgłoszenia patentowego nr P.410706 z dnia 22.12.2014, pt. „System zbliżeniowy do zabezpieczania obszaru pracy z urządzeniami mobilnymi”.

czołowym są schematycznie zilustrowane na fotografii 1. w widoku z góry.

W systemie AWIA Horyzont® wykorzystuje się sygnał o częstotliwości radiowej dobieranej w zakresie 100–500 kHz. Sygnał ten jest generowany w nadajniku osobistym (Fot. 2), w który jest wyposażona każda osoba i/lub wózek albo inny pojazd, który może się znaleźć w strefie zagrożenia kolizją

4 (52) lipiec – sierpień 2016

ści osób, które mogą znaleźć się w innej płaszczyźnie niż położenie wózka, np. ponad wózkiem. Możliwość określenia w dość prosty i bardzo powtarzalny sposób odległości oraz kierunku, z którego pochodzi sygnał z nadajnika osobistego, wyróżnia ten system spośród wielu innych dostępnych na rynku.

Jednostką centralną systemu jest terminal kierowcy (Fot. 4), który służy do wizualizacji wyników pomiaru odległości i kierunku. Odbywa się to w postaci informacji i ostrzeżeń prezentowanych kierowcy w formie sygnałów optycznych i/lub dźwiękowych.

Istotne cechy funkcjonalne systemu

System AWIA Horyzont® posiada szereg istotnych z punktu widzenia użytkowania cech, które gwarantują jego dostosowanie do środowiska i charakterystyki pracy wykonywanej w magazynie.

Zasięg wykrywania: Pierwszą z nich jest imponujący zasięg wykrywania pracownika wyposażonego w nadajnik, który wynosi do 18 m w środowisku przemysłowym i do 30 m w terenie

czerwony i/lub informację nakazującą szczególną ostrożność. Ponadto, w zależności od konfiguracji, system uruchamia sygnał dźwiękowy i/ lub świetlny.

Wykrywanie osoby niewidocznej dla operatora wózka: Ma niebagatelne znaczenie w przypadku poruszania się wózków w alejkach prostopadłych do siebie, utworzonych przez regały lub magazynowany towar oraz wjazdy, wejścia, skrzyżowania kolizyjne, gdzie istnieje możliwość nagłego wejścia pracownika przed jadący wózek.

Informacja o tym, że pracownik jest w takim miejscu a nie jest widoczna jest decydująca dla operatora. AWIA Horyzont® dzięki zastosowaniu fal radiowych z zakresu częstotliwości 100–500kHz umożliwia wykrywanie nadajnika zza większości materiałów, tj.: drewno, materiały budowlane itp.

Systemy oparte o RFID mają z tym problemy.

Informacja o odległości, w jakiej znajduje się pracownik: System podaje informacje o odległości pracownika od wózka widłowego w postaci kolorowych piktogramów obrazujących strefy: zieloną, żółtą i czerwoną. Strefy odpowiadają Fot. 3. Detektor kierunkowy

otwartym.

Ponadto, zarówno zasięg systemu, jak i poszczególne strefy zasięgu są parametrami programowalnymi, zależnymi zarówno od warunków jak i życzenia użytkownika.

W warunkach przemysłowych może być stosowana na przykład następująca konfiguracja ww. stref: <18–16 m > strefa „zielona”, < 10–8 m > strefa „żółta”, < 6–4 > m strefa „czerwona”.

System umożliwia konfigurację wykrywania w oparciu o dwie strefy lub tylko jedną. W sytuacji, w której osoba piesza znajduje się w bezpośrednim sąsiedztwie detektora (anteny), system może generować alarm

© ENTE

z wózkiem wyposażonym w omawiany system.

Nadajnik osobisty ma między innymi własne zasilanie bateryjne, mikroprocesor sterujący pracą nadajnika i dwie anteny nadawcze. Nadajnik generuje i emituje w trybie ciągłym sygnał radiowy w postaci analogowej. Sygnał ten umożliwia rozpoznawanie obecności osoby lub osób i/lub innego wózka czy pojazdu w strefie monitorowanej przez system zamontowany na danym wózku. Nadajnik pracuje tylko w trybie nadawczym. Masa nadajnika wynosi 300 g. Pojemność baterii została dobrana w taki sposób, aby po okresie 2-letniej eksploatacji zapewniała pracę przez ok 10 h. Nowa bateria umożliwia użytkowanie nadajnika nawet do 20 h.

Sygnał radiowy o niskiej częstotliwości w postaci analogowej, stosowany do identyfikacji w systemie AWIA Horyzont®, w porównaniu z najczęściej stosowanym do tego celu sygnałem cyfrowym w podobnych urządzeniach innych producentów, zapewnia lepsze właściwości penetracyjne i dyfrakcyjne sygnału.

W systemie stosowane są kierunkowe anteny ferrytowe (Fot. 3.) Anteny odbierają sygnały z nadajników osobistych, wzmacniają je bez zniekształceń i przekazują do terminala kierowcy.

Zastosowanie ferrytowych anten kierunkowych umożliwia w prosty sposób określenie kierunku, z którego sygnały są nadawane, również ze stron bocznych wózka. Anteny pełnią funkcję detektorów kierunkowych. Na podnośnikowych wózkach jezdniowych czołowych są zwykle stosowane 4 anteny.

Liczba kierunkowych anten ferrytowych, ich rozmieszczenie i ustawienie na wózku są takie, aby umożliwić monitorowanie otoczenia dookoła wózka w zakresie 360°. Aby nie absorbować uwagi kierującego, zakres monitorowania 360° wykorzystuje się w systemie w ten sposób, że otoczenie wózka jest podzielone na dwie części, a mianowicie: część otoczenia z przodu wózka i część otoczenia z tyłu wózka. Kierowca wózka jest informowany, czy sygnał z nadajnika osobistego jest nadawany z przodu, czy z tyłu wózka.

Ciekawą i przydatną w praktyce możliwością jest też określenie obecno-

skonfigurowanym w systemie odległościom. Po naruszeniu strefy wyświetlany jest komunikat na terminalu, a ponadto emitowany jest sygnał dźwiękowy i świetlny. Istotna pod kątem użytkownika jest możliwość indywidualnej konfiguracji strefy wykrywania i sposobu powiadamiania o zdarzeniu dla każdego wózka, np.

37

Etap 1. Wykrycie obecności pracownika

Etap 2. Wejście pracownika w strefę zagrożenia

Etap 3. Bezpośrednie zagrożenie kolizją

w powiadomieniu na poziomie 2–3 s powoduje, że wdrażane rozwiązanie jest bezużyteczne i nie może gwarantować bezpieczeństwa. Systemy oparte na technologii RFID często mają tego typu problemy.

Informacja o kierunku zbliżającej się osoby: Dzięki montażowi detektorów wykrywających sygnał z nadajnika parami

38

© ENTE

można skonfigurować 2 strefy, ilość sygnałów i czas ich trwania.

Szybkość powiadomienia: AWIA Horyzont® informuje operatora wózka o zagrożeniu, tj. od momentu wejścia w strefę osoby z nadajnikiem w ciągu 0,25 sek. Jak bardzo ten parametr wpływa na bezpieczeństwo pracy, można przedstawić w postaci następujących obliczeń. W ciągu 1 s wózek jadący z prędkością 10 km/h przejeżdża ok 3 m. Średni czas reakcji kierowy to 0,7–1 sekundy. Droga hamowania wózka zależy od jego wagi i materiału, który przewozi. Licząc tylko czas, jaki mija od uruchomienia alarmu do faktycznego zatrzymania się wózka, zwłoka system umożliwia prezentację stref wykrywania z podziałem na przód i tył pojazdu. Wspomaga to orientację operatora w terenie.

Zdolność rozpoznawania zakłóceń radioelektrycznych i informowania operatora wózka o możliwości wystąpienia zakłóceń mających wpływ na poprawną pracę systemu: Wykrywane są wszystkie zakłócenia radioelektryczne z zakresu 10–300 kHz, których źródłem są m.in. silniki, przetwornice, transformatory, nadajniki radiowe itp. Zakłócenia w pasmach wyższych są ignorowane, gdyż nie mają wpływu na pracę urządzenia.

System AWIA Horyzont® dokonuje oceny charakteru i poziomu zakłóceń radioelektrycznych w otoczeniu oraz dostosowuje się do nich adaptacyjnie.

Urządzenie nie informuje bezpośrednio użytkownika o wielkości i rodzaju zakłóceń, ale w przypadku, gdy są one nieakceptowalne i uniemożliwiają poprawne oddzielenie sygnałów użytecznych od szumu tła, urządzenie informuje o tym kierowcę wózka – na ekranie terminala pojawia się barwa czerwona oraz odpowiednie piktogramy ostrzegawcze.

Wdrożenie systemu AWIA Horyzont® jest każdorazowo poprzedzane testami u odbiorcy. W pierwszej kolejności obszar, na którym działać będzie system, poddawany jest pomiarom pod kątem występowania zakłóceń radioelektrycznych (elektromagnetycznych).

Wyniki pomiarów zawierają informacje, czy w środowisku, gdzie będzie pra-

cować system, występują zakłócenia, na jakim są poziomie i w jaki sposób mogą być one obsługiwane. Te kwestie każdorazowo uzgadniane są z odbiorcą.

Ponadto, w czasie tych testów ustalane są rozmieszczenie i ustawienie anten oraz wszystkie programowalne i konfigurowalne wielkości i parametry działania systemu.

Ekonomiczność produktu i jego eksploatacji.

Koszty nabycia i wdrożenia produktu są optymalizowane na każdym etapie współpracy z klientem. Działania przedwdrożeniowe przewidują przeprowadzenie wizji lokalnej w siedzibie potencjalnego klienta. Na jej podstawie następują dalsze ustalenia dotyczące możliwości i zakresu wdrożenia a jej wynik prezentowany jest w postaci analizy.

W przypadku pozytywnego wyniku i decyzji klienta, jest przygotowywana i podpisywana stosowna umowa wdrożeniowa. Urządzenia zanim trafią do klienta po wyprodukowaniu są poddawane testom, uruchomieniu i kontroli jakości. Wdrożenie systemu, w zależności od jego stopnia złożoności, zostaje podzielone na etapy. Prace montażowe ograniczają się do podłączenia terminala kierowcy i detektorów kierunkowych. Jedyna integracja z pojazdem następuje na styku z obwodem elektrycznym pojazdu, co ma związek z koniecznością zasilania urządzenia.

Detektory kierunkowe są umieszczone na specjalnie opracowanych wspornikach. Na potrzeby instalacji jest wy-

AWIA Horyzont® ma na celu ułatwienie zmniejszenia ryzyka kolizji, np. wózka, z człowiekiem lub innym wózkiem czy innym pojazdem, w warunkach ograniczonej widoczności otoczenia przez kierowcę danego wózka. Jest to autonomiczne rozwiązanie, niewymagające kosztownej instalacji w infrastrukturze. konane pokładowe okablowanie strukturalne łączące detektory kierunkowe z terminalem kierowcy. Montaż nadajników osobistych nie wymaga prac mechanicznych.

Polega on na umieszczeniu w odpowiednio dobranych/przystosowanych miejscach w odzieży roboczej pracownika. Szafy ładujące nadajniki osobiste są instalowane we wskazanych miejscach, tzw. punktach dystrybucyjnych.

Finalny koszt wdrożenia systemu zależny jest od ilości pojazdów i osób objętych ochroną. Wdrożenie systemu bezpieczeństwa pokrywa się kosztowo z innymi działaniami prewencyjnymi stosowanymi w przedsiębiorstwach.

Decyzja o inwestycji w tego typu systemu wynika w głównej mierze ze stopnia świadomości osób odpowiedzialnych za BHP w zakładach pracy, wiedzy na temat dostępności rozwiązań i przede wszystkim z potrzeby wydatkowania na ten cel pieniędzy przez pracodawców.

1. Samochodowa technika świetlna, Mazur J., Żagan W., Oficyna Wydawnicza PW, Warszawa 1997 2. Collins, J.W., Landen, D.D., Kisner, S.M., J.J., Chin, S.F., Kennedy, R.D., 1999a Fatal ocupational injuries associated with forklift, United States, 1980 – 1994. Am. J. Ind. Med. 36, 504 512 3. Forklift Trucks and Severe Injuries: Priorities for Prevention, by George Rechnitzer M. Eng.,MIEAust, MUARC, Tore J. Larsson IPSO Australia, August 1992 4. Analiza nieszczęśliwych wypadków i niebezpiecznych uszkodzeń wózków jezdniowych podnośnikowych za rok 2014, UDT, Warszawa 2015 5. ISO 13564-1:2012 Powered Industrial Trucks – Test methods for verification of visibility – Part 1: Sit-on and stand-on operator trucks and variable reach trucks up to and including 10 t capacity 6. Poradnik – „Szkolenie stanowiskowe wstępne kierowcy podnośnikowego wózka jezdniowego czołowego”, Antoni Saulewicz, Log4.pl, Poznań 2015

4 (52) lipiec – sierpień 2016

Koszty eksploatacji ograniczają się do okresowych przeglądów i weryfikacji działania systemu.

Serwis uzależniony jest od indywidualnych ustaleń, sama naprawa objęta gwarancją jest bezpłatna.

W przypadku uszkodzeń mechanicznych dzięki modułowej budowie systemu wymieniane są tylko uszkodzone elementy, np. uszkodzenie samej obudowy nadajnika nie wymaga wymiany całego urządzenia.

Podsumowanie System AWIA Horyzont® znacząco wpływa na polepszenie stanu BHP w zakładach pracy poprzez zmniejszenie liczby oraz skutków wypadków komunikacyjnych z udziałem pracowników i środków transportu.

Doskonale sprawdza się, jako element wsparcia w organizacji ruchu podnośnikowych wózków jezdniowych i innych pojazdów w transporcie wewnątrzzakładowym. System poprawia bezpieczeństwo pracowników pieszych na terenie: • firm produkcyjnych, • magazynów, • stref przeładunkowych, • terminali, • wyrębu i obróbki drewna.

AWIA Horyzont® został zaprojektowany w sposób umożliwiający łatwą i bezpieczną implementację na każdym typie pojazdu, np.: • wózki widłowe, • koparki, • ładowarki, • dźwigi kontenerowe, • suwnice, • wywrotki. http://horyzont.awia.com.pl/

39

.

WDROZENIE

Firma ZAKO powiększa pojemność magazynu i produkcji o 125 proc.

Imponująca elastyczność Tekst: Małgorzata ŁukaszewicZ

Producent techniki sanitarnej i metalowej ZAKO GmbH już przed paroma laty zdecydował się na w pełni zautomatyzowane przetwarzanie blach w procesach produkcyjnych. Aby sprostać rosnącym wymaganiom klientów w produkcji kontraktowej, firma zainwestowała w rozbudowę instalacji magazynowych i produkcyjnych. Efekty, jakie osiągnięto poprzez właściwy dobór oraz integrację procesów magazynowych i produkcyjnych, potwierdziły, że elastyczność wykorzystanych rozwiązań pozwala na osiągnięcie naprawdę imponującej efektywności.

Inwestycja we właściwie dobrane rozwiązania

W miejscowości Detmold firma ZAKO rozwija i produkuje rozwiązania z branży sanitarnej i metalowej.

W działalności firma wykorzystuje duże ilości półproduktów z aluminium, stali i stali szlachetnej. Chcąc rozwijać zakres swoich usług, firma ZAKO postanowiła zainwestować w rozwiązania dedykowane przetwarzaniu, ale też magazynowaniu i logistyce wewnętrznej blach. – Od samego początku chcieliśmy mieć właściwe rozwiązania. Nie tylko w zakresie maszyn obróbczych, ale rownież jeśli chodzi o zaopatrzenie w materiał – wyjaśnia Thorsten Schäffer, Prezes firmy ZAKO GmbH. –Manualne magazynowanie na podłodze przestało być ekono-

40

miczne i efektywne, dlatego w roku 2011 zintegrowaliśmy automatyczny system magazynowania z naszą produkcją – dodaje. Kluczowymi kwestiami były tu optymalne wykorzystanie powierzchni magazynowej oraz uzyskanie większej przejrzystości stanów magazynowych. Ponadto dzięki ulepszonej obsłudze materiału poprawiony został proces zaopatrywania produkcji w materiał. Idealnie dobrane rozwiązanie – system magazynowy blach firmy Remmert – pozwala na zmagazynowanie 100 palet o nośności 3 t na powierzchni 90 mkw. W ten sposób firma zredukowała powierzchnię magazynową o 60 proc., jednocześnie podwajając swoją pojemność magazynową. Ale to nie koniec korzyści. Stany magazynowe są teraz dokumentowane

dzięki specjalnemu oprogramowaniu do zarządzania magazynem PRO WMS Enterprise. Poprawie uległ również proces planowania produkcji. Dodatkowo rozwiązanie IT bezpośrednio steruje wykrawarką laserową Bystronic, przyłączoną do systemu magazynowego blach.

Te dwa urządzenia tworzą razem kompaktową komórkę produkcyjną.

Przy nowym zleceniu laser wysyła informację o zapotrzebowaniu na blachę poprzez interfejs danych, a układnica regałowa transportuje materiał do zdefiniowanego miejsca.

Przywiezienie blachy do wykrawarki laserowej następuje automatycznie. Wykrojone blachy mogą zostać z powrotem zmagazynowane. Dzięki efektywnej obsłudze materiału, głównym rezultatem całego tego

© Friedrich Remmert GmbH

Jako partnera do realizacji zmian w obszarze automatyzacji magazynu i produkcji wybrano długoletniego partnera biznesowego firmy ZAKO – firmę Remmert.

Dzięki rozbudowie istniejącego systemu magazynowego blach, pojemność magazynowa została zwiększona o 125 proc.

procesu jest pracujący bez przerwy na trzy zmiany laser.

Na spotkanie nowym wyzwaniom

Od czasu integracji magazynu minęło kilka lat. W tym czasie zmieniły się wymagania rynku. W pełni zautomatyzowana komórka przetwarzania blach pracuje bez zastrzeżeń. – Na dzień dzisiejszy produkcja kontraktowa to 50 proc. naszego obrotu.

Z powodu coraz większego zainteresowania ze strony klientów chcemy jeszcze bardziej rozwinąć naszą

4 (52) lipiec – sierpień 2016

sprzedaż. Ale to wymaga większej pojemności – wyjaśnia prezes firmy ZAKO Achim Schäffer. Z tego też względu firma ZAKO zdecydowała się rozbudować technologię produkcji. Chcąc dysponować wystarczającymi środkami do zaopatrywania maszyn, firma musiała rozbudować magazyn blach. – Już podczas rozmów o koncepcji pierwszego projektu rozmawialiśmy z firmą ZAKO o możliwej rozbudowie magazynu w przyszłości, a tym samym odpowiednio zaplanowaliśmy magazyn – relacjonuje Matthias Remmert,

Prezes firmy Friedrich Remmert GmbH. Już wtedy W porozumieniu z producentem techniki sanitarnej zaproponowano możliwy layout magazynu. Ten zakładał powiększenie magazynu blach poprzez dodatkową powierzchnię magazynową. Dzięki temu pojemność magazynu miała wzrosnąć o 125 procent. – Początkowy layout rozbudowania magazynu nie odpowiadał już naszym potrzebom i wymaganiom. Dlatego Remmert dopasował się do naszych aktualnych wyzwań – relacjonuje Thorsten Schäffer.

41

© Friedrich Remmert GmbH

© Friedrich Remmert GmbH

.

WDROZENIE

Najlepsze rozwiązanie

Już w ciągu kilku tygodni została przedstawiona firmie ZAKO nowa koncepcja magazynu. Rezultat?

Podczas gdy powierzchnia magazynu wzrosła o ok. 100 mkw., pojemność magazynu powiększyła się o 140 miejsc magazynowych.

42

Tym samym dostawca techniki sanitarnej dysponuje pojemnością magazynu dla 720 t materiału, a to wyraźny wzrost w porównaniu z wcześniejszą instalacją. Wystarczająca pojemność, żeby – tak jak zakładano – zaopatrywać dwie maszyny obróbcze w materiał. Fir-

ma ZAKO zintegrowała z magazynem nową maszynę firmy TRUMPF typu Kombi. Zważywszy na fakt, iż w wybranym rozwiązaniu możliwe jest przyłączanie do magazynu blach maszyn obróbczych różnych producentów, instalacja przebiegła bezproblemowo pod względem technicznym oraz mechanicznym.

Obie maszyny, czyli: Laser Bystronic oraz maszyna obróbcza Kombi, będą pracowały w systemie do zarządzania magazynem PRO WMS Enterprise. Płynne zaopatrywanie drugiej maszyny w materiał następuje za pomocą nowej stacji.

A ponieważ wykrawarka laserowa ze względu na swoją wielkość jest oddalona od magazynu o 12 m, zaprojektowano tu specjalny i indywidualny przepływ materiału. Wózek jezdny po rozładunku wyciętych blach automatycznie jedzie do miejsca obsługi materiału. Tutaj krzyżuje się główna droga przejazdowa ZAKO, dlatego magazyn został wyposażony dodatkowo w sensory bezpieczeństwa.

W momencie gdy coś przekroczy linię bezpieczeństwa, wózek jezdny automatycznie się zatrzymuje.

Dodatkowo ruszy on ponownie dopiero wtedy, gdy powód zatrzymania wózka zostanie usunięty. To zaś oznacza, że niebezpieczeństwo wypadku lub uszkodzenia materiału jest równe zero. Po przetworzeniu blach i elementów płaskich maszyna TRUMPF automatycznie układa wycięte blachy na paletach.

Wdrożenie drugiej maszyny obróbczej w firmie ZAKO spowodowało wzrost przepływu wyciętych materiałów o 120 proc.

Wczoraj – dzisiaj – jutro

Wiele firm analizuje sytuację rynkową, aby móc jak najwcześniej przewidzieć wymagania, którym będą musieli stawić czoła.

Dzięki perspektywicznemu myśleniu i technicznym możliwościom przy rozbudowie magazynu blach udało się to firmie ZAKO GmbH. Dzięki temu ekspert w dziedzinie techniki metalowej i sanitarnej dysponuje obecnie wystarczającą pojemnością magazynu, aby móc w pełni realizować zamierzone cele w swojej branży.

A to z kolei ma wpływ na dalszy rozwój działalności przedsiębiorstwa w przyszłości.

Informacje o systemie magazynowym w pierwszym etapie prac

Dane techniczne: System magazynowy blach typ MIDI, Wymiary magazynu: 20 x 4,5 x 4,8 m (dł. x szer. x wys.), 100 miejsc magazynowych, o nośności użytkowej 3 t, 2 stacje: 1 stacja do za- i rozładunku, 1 stacja z w pełni automatycznym przyłączeniem do lasera Bystronic, • Pro WMS Enterprise (wł. z interfejsem danych do systemu ERP).

• • • •

Przegląd korzyści: • W pełni automatyczne magazynowanie przy ograniczonej powierzchni, • Redukcja powierzchni magazynowej o 60 proc., • Redukcja czasu obsługi materiału o 50 proc., • Przepływ danych dzięki interfejsowi danych do sytemu HOST w czasie rzeczywistym, • Efektywne zarządzanie zasobami ludzkimi.

Informacje o systemie magazynowym w kolejnym etapie – po rozbudowie:

Dane techniczne: • Wymiary magazynu: 43,2 x 4,5 x 4,8 m (dł. x szer. x wys.), • 240 miejsc magazynowych, o nośności użytkowej 3 t, • 3 stacje: 1 stacja do za- i rozładunku, 1 stacja z w pełni automatycznym przyłączeniem do lasera Bystronic, 1 stacja z w pełni automatycznym przyłączeniem do maszyny obróbczej typu Kombi firmy TRUMPF. Przegląd korzyści: • Powiększenie pojemności magazynowej o 125 proc., • Wzrost przepływu wyciętych materiałów w magazynie o ok.

120 proc.

4 (52) lipiec – sierpień 2016

Jakie są przewagi składowania w oparciu o automatyczne regały windowe?

Wywindowana konkurencyjność Tekst: Michał Klecha

Współczesny rynek wyposażenia magazynów pełen jest rozmaitych rozwiązań, które pozwalają zagospodarować przestrzeń magazynową dla określonych towarów na bardzo różne sposoby, w zależności od preferencji inwestora. Składować możemy w regałach paletowych, silosach, automatycznych miniloadach czy wreszcie w zabudowanych automatycznych regałach windowych.

Okazuje się, że to ostatnie rozwiązanie wypada bardzo konkurencyjnie na tle dostępnych alternatyw.

akres magazynowanych artykułów w regałach windowych jest dziś bardzo szeroki.

Od małych produktów, takich jak drobne części montażowe, pobieranych w ilościach detalicznych, skończywszy na artykułach wielkogabarytowych wymagających zastosowania urządzeń o zwiększonej ładowności.

– Żadna inna technologia magazynowa nie gwarantuje takich możliwości przy jednoczesnym zapewnieniu wysokiego poziomu zabezpieczenia składowanych produktów – mówi Maciej Sierputowski, Dyrektor Regionalny w firmie Modula SpA. – Nie ma również drugiego rozwiązania automatycznego, które w tak prosty i szybki sposób można by wdrożyć bez konieczności modyfikacji istniejącej infrastruktury magazynowej, jak regały windowe – dodaje.

W regałach windowych, poprzez rozdzielenie miejsca składowania od miejsca obsługowego, operator otrzymuje możliwość stworzenia dużego, wygodnego miejsca pobierania, z doskonałym dostępem do każdego miejsca półki ograniczonego jedynie

44

zasięgiem rąk. W regale windowym posługujemy się tacą o dużych gabarytach umożliwiającą stworzenie wielu różnych wymiarowo lokacji w odróżnieniu od regału karuzelowego i regałów półkowych od góry.

Dzięki temu można dowolnie tworzyć i modyfikować wzory tac – często bez potrzeby fizycznych zmian. – Unikatową cechą regału windowego jest również możliwość zmiany wysokości danej tacy bez ingerencji w jego mechanikę. Półki nie mają stałych położeń, a zajmują jedną z wielu dostępnych, co 25 mm pozycji – mówi Jacek Zdunek, Doradca techniczny w firmie SSI SCHÄFER. – Dlatego chcąc zmienić wysokość danej tacy, wystarczy ją wsunąć w inne miejsce – dodaje nasz rozmówca. Jego zdaniem, regał windowy góruje nad innymi systemami również pod względem elastyczności.

Pozwala na składowanie w jednym regale zarówno np. wałów turbin czy walców drukarskich na jednej tacy, jak i drobnych śrubek i nakrętek do montażu na innej, a wszystko to zajmuje jedynie tyle miejsca, ile jest mu potrzebne.

Możliwość niemal dowolnego dopasowania szerokości, głębokości

i wysokości tych urządzeń pozwala często na wykorzystanie pomieszczeń, które do tej pory nie mogły być wykorzystane, takich jak: wąskie korytarze, przestrzenie między elementami konstrukcyjnymi, czy też powierzchnie na zewnątrz budynku. – Mobilność regałów windowych związana z możliwością przeniesienia, często również z dostosowaniem wysokości urządzeń do nowych pomieszczeń, a także ich konstrukcja pozwalająca na składowanie różnego typu asortymentu bez konieczności zmian w ich budowie – to cechy pożądane przez firmy planujące relokacje bądź zmianę magazynowanego asortymentu w przeszłości – potwierdza Maciej Sierputowski (Modula).

Dostępne wysokości

Regały windowe pod względem gabarytów górują nad regałami karuzelowymi. Dostęp jedynie od frontu w regałach karuzelowych skutecznie ogranicza głębokość. Konieczność przesuwania wszystkich półek powoduje ograniczenia w nośności, a co za tym idzie, również i praktycznej wysokości urządzeń tego typu. Zdaniem Jacka Zdunka z SSI SCHÄFER, jedynie

© Modula

rozpiętością półek regały te mogą dorównywać regałom windowym. – Zupełnie inaczej prezentują się regały windowe. Tu ze względu na operowanie pojedynczą półką mamy znacznie mniejsze ograniczenia w nośności, która w niektórych modelach specjalnych sięgać może kilku ton. Wysokość takiej maszyny jest ograniczona nośnością statyczną struktury, a nie mechanizmem, dzięki czemu może wynosić nawet do kilkudziesięciu metrów – mówi nasz rozmówca i dodaje jednocześnie, iż głębokość półki ogranicza zasięg rąk, mimo to jest większa niż w przypadku dostępu od frontu. Specjalne modele z wysuwanymi poza urządzenie półkami, dając możliwość obsługi wózkami, żurawikami czy suwnicami, oferują głębokości nieporównywanie większe niż regał typu paternoster.

Maciej Sierputowski z Moduli przyznaje, iż standardowe urządzania projektuje się najczęściej do maksymalnej ładowności ok. 1000 kg, a ponad 4-metrowa szerokość półki jest już dzisiaj powszechna.

Wysokość regałów windowych najczęściej nie przekracza kilkunastu metrów. – Oczywiście są rozwiązania

4 (52) lipiec – sierpień 2016

Zakres magazynowanych artykułów w regałach windowych jest dziś bardzo szeroki. Od małych produktów, takich jak drobne części montażowe, pobieranych w ilościach detalicznych, skończywszy na artykułach wielkogabarytowych wymagających zastosowania urządzeń o zwiększonej ładowności. specjalne, projektowane z myślą o wykorzystaniu do magazynowania artykułów wielkogabarytowych. Tutaj praktycznie ograniczeń już nie ma, gdyż systemy projektowane są pod indywidualne zamówienie – zaznacza Maciej Sierputowski.

Poprawianie wydajności

Nasi rozmówcy przyznają, iż pierwszą naturalną pokusą w dziedzi-

nie zwiększenia wydajności regałów automatycznych jest najczęściej zwiększenie prędkości. – Niestety, droga ta to ślepy zaułek, bo nie można przecież zwiększać prędkości w nieskończoność. Osiągnięcie dużej prędkości wiąże się z przyspieszeniami, a te nie mogą być zbyt duże ze względu na bezpieczeństwo towaru, maszyny i ludzi. Osiągnięcie dużej prędkości wiąże się zatem z długim czasem „rozruchu” i ma sens jedynie przy bardzo wysokich maszynach.

Wielu producentów wybrało właśnie tę drogę promowania swoich produktów, nie wspominając, że wysoka prędkość uzyskiwana jest tylko w czasie części całego cyklu pracy i to tylko wówczas, gdy winda jest mało obciążona lub wręcz pusta, czyli w praktyce prawie nigdy. Jeżeli przyjrzymy się całemu cyklowi pracy regału windowego zauważymy, że występują w nim stałe elementy zajmujące znaczną część czasu, a to co możemy ewentualnie „podkręcić”, nie da nam znaczących oszczędności – wyjaśnia Jacek Zdunek z SSI SCHÄFER. Interesującym pomysłem wydaje się zminimalizowanie przestoju regału w trakcie pracy operatora w oknie.

45

46

© SSI SCHÄFER

Możliwość przygotowania kolejnej półki, zanim operator zakończy pracę z poprzednią, może przynieść realny wzrost wydajności w przeliczeniu na jedną maszynę. Takie rozwiązanie wkrótce będzie dostępne również w regałach LogiMat, oferowanych właśnie przez SSI SCHÄFER. Inną metodą poprawy wydajności jest odpowiednia organizacja pracy. – Możemy dzięki odpowiednim przydziałom operacji optymalizować pracę operatorów pracujących naprzemiennie z kilkoma maszynami. Oferowane przez nas oprogramowanie daje duże możliwości optymalizacji pracy na wielu maszynach z wieloma zamówieniami równocześnie – mówi Jacek Zdunek.

Duży wpływ na wydajność ma przy tym ilość jednocześnie dostępnych artykułów – im większa taca, tym większa dostępność i tym większe prawdopodobieństwo, że w jednym cyklu pobierzemy więcej niż tylko jeden artykuł.

Firma Modula z kolei oferuje regały windowe Modula Lift, umożliwiające pracę na dwóch poziomach w oknie dostępowym. W połączeniu z zewnętrznym oknem, opracowaliśmy rozwiązanie, które pozwala w tym samym czasie przesuwać obie półki, dzięki czemu czas oczekiwania na następny artykuł skrócony jest do minimum. Zastosowanie takiego systemu pozwala na zwiększenie wydajności o 40 proc. w stosunku do standardowego rozwiązania. – Od zeszłego roku wprowadziliśmy do produkcji linię regałów windowych Modula OneTon o maksymalnej ładowności 990 kg/półkę niezależnie od jej rozmiarów – mówi Maciej Sierputowski. – Obecnie pracujemy nad rozwiązaniami pozwalającymi na dostęp tylko do wybranego artykułu. Prototyp regału Modula One Pick został zaprezentowany na targach CeMAT w Hanowerze w tym roku.

Urządzenie zamiast półki, dostarcza do okna dostępowego wyłącznie żądany artykuł.

Zwiększanie wydajności i poprawa osiągów samych maszyn to nie jedyny obszar, w którym konkurują między sobą dostawcy regałów automatycznych. W ostatnim czasie sporo mówi się o bezpieczeństwie i ergonomii pracy. Okazuje się, że również w przypadku omawianego sprzętu konstruktorzy mają sporo do powiedzenia, a wygoda obsługi odgrywa coraz istotniejszą rolę w konkurowaniu na tym rynku.

Ergonomia w cenie

Zwiększanie wydajności i poprawa osiągów samych maszyn to nie jedyny obszar, w którym konkurują między sobą dostawcy regałów automatycznych. W ostatnim czasie sporo mówi się o bezpieczeństwie i ergonomii pracy. Okazuje się, że również w przypadku omawianego sprzętu konstruktorzy mają sporo do powiedzenia, a wygoda obsługi odgrywa coraz istotniejszą rolę w konkurowaniu na tym rynku.

– Regały windowe są postrzegane przez nas jako urządzenia obsługiwane ręcznie i z tego powodu projektowane z myślą o jak największej ergonomii. Nie produkujemy urządzeń głębszych niż możliwości obsługi manualnej – mówi Jacek Zdunek z SSI SCHÄFER. Do unikatowych cech regałów LogiMat należą m.in.: • LogiTilt – pochylana półka ułatwiająca dostęp do towarów (zwłaszcza w tylnej części), pochylenie może być indywidulnie dobierane dla każdej półki i preferencji operatora; • LogiWork – możliwość ustawienia półki na dogodnej dla operatora wysokości, również dobierana indywidualnie; • LogiBar – bezdotykowa listwa potwierdzeń ułatwiająca operatorowi zakończenie operacji bez potrzeby podchodzenia do terminala; • LogiPointer – wskaźnik laserowy, wskazujący położenie poszukiwanej lokalizacji, w odróżnieniu od innych dostępnych na rynku rozwiązań tego typu wskazuje on bezpośrednio lokalizację dużym czerwonym krzyżem; • Duże dotykowe terminale do komunikacji z operatorem w tym 17” montowany centralnie nad oknem, doskonale widoczny z każdego miejsca, nawet największego regału, a przy tym

© SSI SCHÄFER

niewystający na zewnątrz i nieblokujący przejścia.

Z kolei regały windowe Modula Lift mogą być wyposażone w systemy podświetlania pobieranego artykułu jedną z dwóch listew diodowych.

Producent stosuje również systemy z wbudowaną głowicą laserową, której światło podświetla bezpośrednio pobierany artykuł, a dodatkowa wiązka oznacza rząd, w którym znajduje się lokalizacja. Dzięki temu rozwiązaniu

operator nie musi tracić czasu na szukanie artykułu na półce. Ergonomia obsługi w rozwiązaniach Moduli nie ogranicza się tylko do samych urządzeń, dostarczamy również zintegrowane rozwiązania typu „Put-to-Light”, instalowane w strefie kompletacji na zewnątrz. Nowym rozwiązaniem są mobilne wózki wyposażone w bezprzewodowy system „Put-to-Light”, które sprawdzają się w przypadku kompletowania zleceń z kilku różnych oddalonych od siebie stref magazynowych. Ciekawą opcją jest również ruchomy przesuwny panel sterowania, pozwalający operatorowi na aktualizację danych w systemie magazynowym bez konieczności podchodzenia do komputera. Sprawdza się to zwłaszcza w przypadku najszerszych półek.

Wdrożenie regałów automatycznych Modula Lift w firmie GRAW Sp. z o.o. pozwoliło wykorzystać do składowania powierzchnie dotąd niezagospodarowane

Odzyskane miejsce Tekst: Wojciech Fularski, Maciej Sierputowski

48

przekraczają 200 kg. W firmie obowiązuje 12-godzinny czas pracy. Dziennie dokonywanych jest od 60 do 90 pobrań z maga-

zynu. Hala produkcyjna znajduje się w centrum Gliwic, jest stosunkowo niewielkich rozmiarów i nie posiada możliwości rozbudowy.

© Modula

RAW Sp. z o.o. jest znanym na świecie polskim producentem nowoczesnych elektronicznych systemów pomiarowych wykorzystywanych w kolejnictwie. Firma produkuje różnego typu toromierze oraz przyrządy do pomiaru parametrów kół taboru szynowego. W przyrządach pomiarowych wykorzystywane są najnowocześniejsze technologie optyczne, inercyjne i informatyczne. Ponadto, w ofercie firmy GRAW można znaleźć systemy instalowane na drezynach pomiarowych oraz laserowe stanowiska przejazdowe do kontroli zużycia kół wagonów kolejowych i kół tramwajów. Łącznie GRAW produkuje ok.

20 typów urządzeń, z których każde składa się z 40–50 części i komponentów. Są one różnych rozmiarów, od małych, przechowywanych w pudełkach wielkości 150 x 100 mm, aż po części o większych gabarytach o długości dochodzącej do 2500 mm.

Masa komponentów jest również zróżnicowana, największe z nich

© Modula

I etap

W pierwszym etapie projektu, realizowanym w 2015 r., założono wdrożenie jednego windowego regału automatycznego Modula Lift MC25D o wysokości 7100 mm wyposażonego w 60 półek o wymiarach 2500 x 857 mm i ładowności 250 kg każda. Tak skonfigurowane urządzenie pozwoliło zastąpić tradycyjny magazyn o powierzchni 65 mkw.

Firma odzyskała całe pomieszczenie, ponieważ regał automatyczny Modula Lift został zainstalowany w miejscu, które nie było wcześniej wykorzystane, blisko bramy wjazdowej. Poza oszczędnością miejsca, uzyskano dodatkowo większą kontrolę dostępu oraz zapewniono bezpieczeństwo dla towaru o dużej wartości. Model pracy „towar do człowieka”, dostęp do wszystkich artykułów z jednego miejsca oraz skrócenie czasu oczekiwania na pobranie poprawiły organizację pracy i po-

4 (52) lipiec – sierpień 2016

Zwiększona wydajność w opcji – Zastosowanie regałów windowych w magazynach dystrybucyjnych wymaga często wyposażenia ich w dodatkowe opcje zwiększające wydajność systemu.

Jednym z takich rozwiązań jest zaprojektowane przez Modula zewnętrzne okno dostępowe o dwóch poziomach półek. W tej konstrukcji półki przywożone są zawsze na zewnątrz regału na jeden z dwóch poziomów. W trakcie kompletacji kolejna półka jest już dostarczana do okna i czeka na zakończenie zlecenia. Gdy to nastąpi, półka wjeżdża na drugi poziom, a w tym samym czasie poprzednia transportowana jest do windy. Ruch obu półek jest w pełni zsynchronizowany, dzięki czemu po najkrótszym możliwym czasie operator może kontynuować pracę, realizując kolejne pozycje zlecenia.

Regały Modula Lift z podwójnym zewnętrznym oknem świetnie sprawdzają się w centrach logistycznych, ich wydajność może być niemal dwukrotnie wyższa od standardowego rozwiązania. Dodatkową zaletą wykorzystania zewnętrznego okna jest nieograniczony z góry dostęp do półek, co znacznie poprawia ergonomię pracy w przypadku pobierania artykułów o większych rozmiarach. W przypadku bezpieczeństwa pracy nie może być żadnych kompromisów. Zewnętrzne okno dostępowe jest również wyposażone w podwójny system fotokomórek gwarantujący zatrzymanie pracy urządzenia w przypadku wtargnięcia w jego obszar pracy.

Maciej Sierputowski

49

Wymiary zewnętrzne: Wysokość modułu:

7 100 mm

Szerokość modułu:

2 914 mm

Głębokość modułu:

3 172 mm

Wymagana wysokość pomieszczenia:

7 200 mm

Półki: Szerokość półki:

2 500 mm

Głębokość półki:

857 mm

Wysokość krawędzi bocznej:

45 mm

Ładowność netto:

250 kg

Tace

Ilość

Wysokość użytkowa / skłądowania (mm)

Pojemność załadowcza (m³)

Powierzchnia składowania (m²)

Ładowność netto (kg)

O wysokości 45 mm

60

145

18,62

128,40

15 000

Razem

60

145

18,62

128,40

© Modula

15 000

Tabela 1. Parametry techniczne regału windowego Modula Lift MC25D

Wymiary zewnętrzne: Wysokość modułu:

7 100 mm

Szerokość modułu:

2 914 mm

Głębokość modułu:

3 172 mm

Wymagana wysokość pomieszczenia:

7 200 mm

Półki: Szerokość półki:

2 500 mm

Głębokość półki:

857 mm

Wysokość krawędzi bocznej:

45 mm

Ładowność netto:

250 kg Okna dostępowe

Poziom dostępu

Strona (Front/Tył)

Typ (Wewn./ Zewn.)

Pierwszy

Front

Wewnętrzne

700 mm

Drugie

Tył

Wewnętrzne

3 600 mm

Tace

Ilość

Wysokość użytkowa / skłądowania (mm)

O wysokości 45 mm

30

220

Razem

30

Poziom dostawy tac

Pojemność załadowcza (m³)

Powierzchnia składowania (m²)

Ładowność netto (kg)

12,52

64,20

7 500

12,52

64,20

7 500

Tabela 2. Parametry techniczne regału windowego Modula Lift MC25D z dwoma oknami dostępowymi

50

rządek w magazynie. Wyposażenie dodatkowego regału w teleskopowy system wysuwania półki z okna dodatkowo zwiększyło ergonomię pracy w przypadku pobierania lub uzupełniania artykułów o dużych gabarytach. Nie zdecydowano się na wdrożenie systemu WMS i połączenia go z regałem automatycznym.

Każda półka w regale Modula Lift jest przypisana do konkretnego rodzaju produktu, więc kompletowanie zleceń jest bardzo proste.

System WMS może być zaimplementowany w przyszłości.

II etap

Rozwój firmy GRAW i związane z nim nowe projekty planowane w roku 2016 spowodowały konieczność zwiększenia magazynu produkcyjnego. Część stanowisk technicznych znalazła się na antresoli, co dodatkowo skomplikowało transport wewnętrzny w zakładzie. Kolejny raz konieczne było odzyskanie dodatkowej powierzchni, którą planowano przeznaczyć na potrzeby zwiększonej produkcji. Idealnym

Podczas projektowania instalacji bram należy unikać kolizji z innymi ciągami instalacyjnymi, takich jak np. wentylacja i elektryka. Chociaż wydaje się to oczywiste, często sprawia problemy instalatorom, ze względu na duże gabaryty montowanych przez nich bram.

rozwiązaniem okazał się regał windowy Modula Lift MC25D również o wysokości 7100 mm z 30 półkami 2500 x 857 mm o ładowności 250 kg, lecz tym razem wyposażony w dwa okna dostępowe na różnej wysokości i po obu stronach urządzenia. Dodatkowe okno ma zapewnić bezproblemowe zasilanie stanowisk na antresoli. Urządzenie

może również służyć jako winda towarowa pomiędzy kondygnacjami. Po niespełna miesiącu od wdrożenia nowy magazyn został już całkowicie wypełniony komponentami do produkcji. Łączna przestrzeń magazynowa, jaką udało się uzyskać, byłaby niemożliwa do osiągnięcia, gdyby nie zastosowanie regałów windowych Modula Lift.

Systemy magazynowania drobnych części

Modułowe stoły do pakowania – ponad 50 akcesoriów

zobacz stół w akcji

www.ergona.pl

Jak chronić regały przed uszkodzeniami mechanicznymi? Przegląd systemów zabezpieczeń

Skoszona noga Tekst: Sławomir Erkiert

W nowoczesnych magazynach bezpieczeństwo jest jedną z najbardziej istotnych kwestii. Dziś najczęstszymi przyczynami wypadków są niewłaściwa organizacja pracy, błędy ludzkie oraz brak stosownych zabezpieczeń. Montowanie odpowiednich zabezpieczeń pozwala uniknąć dodatkowych kosztów związanych ze stratami powstałymi w wyniku uszkodzeń, np. regałów. aństwowa Inspekcja Pracy szacuje, że każdy wypadek w gospodarce magazynowej i transporcie kosztuje przedsiębiorstwo od 12 do nawet 63,5 tysięcy złotych. Do najpopularniejszych zniszczeń w magazynie należą uszkodzenia słupów regałowych, ich wygięcia, złamania, spowodowane uderzeniem wózka widłowego, co pociąga za sobą katastrofalne skutki i może przyczynić się nawet do zawalenia się całego regału.

Nic więc dziwnego, że zdaniem ekspertów konieczne jest zwiększenie bezpieczeństwa pracy oraz inwestycja w ekonomiczne rozwiązania, które ograniczą straty magazynowe w przypadku wystąpienia nieoczekiwanych zdarzeń. – Z roku na rok widać wzrost świadomości użytkowników magazynów czy zakładów produkcyjnych w zakresie stosowania rozwiązań ochronnych dla regałów, elementów konstrukcyjnych, budynków itp. Klienci zauważyli znaczne obniżenie kosztów użytkowania obiektów po zastosowaniu odbojnic ochronnych. Koszty zainstalowania zabezpieczeń statycznych są ułamkiem procenta w stosunku do kosztów naprawy regału, czy też kosztów uszkodzenia towaru znajdującego się na regale magazynowym. Zmiana ta również jest zauważalna w przypadku nowo powstających inwestycji – uważa Krzysztof Waśniewski, Specja-

52

lista Techniczno-Handlowy, HENKAR – Odbojnice Przemysłowe.

Ogromne znaczenie audytów

Poziom bezpieczeństwa w magazynie zaczyna się nie na etapie oddania go do eksploatacji, ale znacznie wcześniej – już na etapie jego zamówienia. Nowo powstające

Poziom bezpieczeństwa w magazynie zaczyna się nie na etapie oddania go do eksploatacji, ale znacznie wcześniej – już na etapie jego zamówienia.

obiekty logistyczne i przemysłowe już w procesie projektowania budynku, jak i planowania pracy przewidują niebezpieczne sytuacje. W związku z tym świadomość bezpieczeństwa w takich przypadkach wzrasta. – Na przestrzeni ostatnich latach obserwujemy poprawę w zakresie dbałości o regały stacjonarne. Poprawa bezpieczeństwa użytkowania jest związana z obowiązkiem przeprowadzania rocznych przeglądów eksperckich, do czego zostali zobligowani użytkownicy. Każdy przegląd kończy

się sporządzeniem protokołu stanu technicznego. Protokół zobowiązuje kierownictwo do dokonania napraw uszkodzeń konstrukcyjnych, a w skrajnych przypadkach inspektor stwierdzając zagrożenie może wyłączyć część konstrukcji z użytkowania. Naprawy uszkodzonych ram nośnych są kosztowne, więc firmy zaczęły powszechnie stosować osłony zabezpieczające. Bardzo wiele firm opracowało i wywiesiło na terenie stanowisk pracy instrukcje stanowiskowe oraz tablice obciążeń instalacji regałowych. Występują sporadyczne przypadki braku reakcji na zalecenia inspektorów, ale przekrojowo obserwujemy podwyższenie poziomu bezpieczeństwa – wyjaśnia Janusz Nowek, Inżynier serwisu, SSI SCHÄFER. Obowiązek dokonywania przeglądów okresowych reguluje norma PN-EN 15635:2010 Stalowe statyczne systemy składowania. Zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania. – Norma ta nakłada na użytkownika eksploatującego regały magazynowe obowiązek zapewnienia regularnych przeglądów eksperckich regałów oraz szczegółowo określa przebieg tych kontroli w okresach nie dłuższych niż co 12 miesięcy. Przeglądy powinny być przeprowadzane przez kompetentne oraz wykwalifikowane ekipy posiadające uprawnienia w tej materii. Dobrą praktyką jest wprowadzenie przez samego klienta

Do najczęstszych zniszczeń w magazynie należą uszkodzenia słupów regałowych, ich wygięcia, złamania, spowodowane uderzeniem wózka widłowego, co pociąga za sobą katastrofalne skutki i może przyczynić się nawet do zawalenia się całego regału.

cyklicznych weryfikacji jakości regałów np. raz w tygodniu. Dokładniej chodzi o oddelegowanie pracownika w celu wykonania przeglądu regałów polegającego na weryfikacji podstawowych zagrożeń. Uszkodzenie słupa czy belki, brak zapinek zabezpieczających, uszkodzenie ochron słupa jest widoczne oraz łatwe do wstępnego wychwycenia problemu. Należy pamiętać, że nieserwisowany system ma tendencję w przypadku uszkodzeń do odkształcania pozostałej części ciągu regałów, a co za tym idzie powodować większe straty materialne – twierdzi Krzysztof Jeliński, Dyrektor Oddziału Katowice WDX S.A.

4 (52) lipiec – sierpień 2016

Krzysztof Pańczyk, Dyrektor Działu Intralogistyki, STILL Polska, potwierdza, że świadomość konieczności wdrażania rozwiązań minimalizujących ryzyko wypadków jest coraz większa. – Często wynika to z restrykcyjnych norm koncernowych, jak i wymagań ubezpieczycieli. Dążenie do optymalizacji pracy magazynów oraz poprawy jej bezpieczeństwa stało się w ostatnich latach na tyle popularne, że doradztwo w tym zakresie wyodrębniono jako osobną usługę. Trend ten obejmuje również ochronę regałów. Audyty zapewniają bezpieczne użytkowanie infrastruktury magazynowej i pozwalają

uniknąć negatywnych konsekwencji finansowych związanych uszkodzeniem regału lub towaru, czy też koniecznością wyłączenia pewnej sekcji z użytkowania – dodaje Krzysztof Pańczyk.

Natomiast Janusz Nowek podkreśla, że audyt wpłynął na grupy osób zarządzających i zmienił postepowanie oraz spowodował przestrzeganie zasad prawidłowej eksploatacji, a forma pisemnego potwierdzenia w protokole przeglądu uświadomiła o możliwości osobistej odpowiedzialności za zaniedbania. – Problemem, który występuje u niektórych naszych klientów, jest duża rotacja

53

© SSI SCHÄFER

personelu obsługującego urządzenia magazynowe. Tam, gdzie występuje rotacja pracowników, obserwujemy powstawanie dużych uszkodzeń instalacji magazynowania i niechęć do ich szybkiej naprawy – kończy Janusz Nowek.

Rozwiązania w zakresie bezpieczeństwa w magazynie

Na rynku jest sporo rozwiązań zwiększających bezpieczeństwo pracy w gospodarce magazynowej. Przykładem taniego rozwiązania mogą

© Henkar

prowadzanych audytów oferuje rozwiązania na bazie standardowych produktów bądź indywidualnie projektuje zabezpieczenia dla danego obszaru. – Najczęściej dostawy dotyczą odbojnic regałowych dla regałów magazynowych, słupów konstrukcyjnych, jak i bram przemysłowych.

Dodatkowo klienci chcą zabezpieczać ściany z płyt warstwowych, które szybko i łatwo ulegają zniszczeniu – mówi Krzysztof Waśniewski.

Z kolei STILL Polska, poza regałami, posiada w swojej ofercie zabez-

Optymalny dobór poszczególnych rozwiązań ochrony regałów jest ściśle związany z przeznaczeniem magazynu – co będzie składowane, jaka rotacja, rodzaje wózków widłowych itp.

być elementy tzw. biernej ochrony konstrukcji regałów, a konkretnie – uszczelki przeciwuderzeniowe z gumy EPDM. Takie uszczelki są też bardzo proste w montażu. Na rynku można znaleźć warianty samoprzylepne lub wciskane, które nie wymagają użycia kleju. Dostępne kształty i wymiary powodują, że uszczelki można dopasować do praktycznie każdego obiektu w magazynie.

Firma HENKAR – Odbojnice Przemysłowe na podstawie prze-

54

pieczenia statyczne takie, jak ochrony ram i słupów. – W przypadku magazynów z wąskimi korytarzami roboczymi coraz częściej wyposażamy wózki w system OPTISAFE. Opiera się on na technologii lokalizacji za pomocą tagów RFID, co daje nam możliwość zaprogramowania 15 funkcji zwiększających bezpieczeństwo pracy wózka w każdym korytarzu – dodaje Rafał Pańczyk.

Natomiast SSI SCHÄFER w ramach podstawowej oferty rekomendu-

je klientom prewencyjne systemy zabezpieczeń w postaci: barier energochłonnych, osłon czołowych słupów ram nośnych oraz systemów czujników. – Czujniki stosuje się w miejscach mogących doprowadzić do kolizji urządzeń transportu rozproszonego z konstrukcjami. Bierne systemy zabezpieczeń przed uszkodzeniami transportowymi są stosowane praktycznie wszędzie – mówi Janusz Nowek.

Poza tym firma stosuje zwiększony współczynnik bezpieczeństwa w swoich konstrukcjach stalowych.

– Następstwem tej polityki wytwarzania jest wydłużona żywotność regałów i zwiększone bezpieczeństwo. Stosujemy bardzo trwałe pokrycia galwaniczne ram nośnych, lepsze niż pokrycia proszkowe, które po uszkodzeniu lub zadrapaniu nie zabezpieczają przed korozją. Pokrycia galwaniczne po drobnym zadrapaniu konstrukcji nie ulegają przerwaniu i nadal chronią przed korozją – wyjaśnia Janusz Nowek. Regały przejezdne SSI SCHÄFER posiadają podwójne układy zabezpieczeń elektronicznych chroniące użytkowników i sprzęt transportowy, znajdujący się w strefach pracy. Układy elektroniczne zabezpieczają także ważne podzespoły jezdne. – W zautomatyzowanych regałowych systemach dynamicznych obowiązują zasady mechanicznego zabezpieczenia dostępu do strefy pracy urządzeń oraz podwój-

© Henkar

nego zabezpieczenia elektronicznego i elektromechanicznego, czyli praktycznie trzy obwody zabezpieczeń.

Wszystkie stosowane podzespoły charakteryzują się bardzo wysoką niezawodnością i posiadają ogólnoświatowe certyfikaty – podsumowuje Janusz Nowek.

Praktyczne są również rozwiązania firmy ELOKON Logistics, która specjalizuje się w nowoczesnych technikach bezpieczeństwa oraz kontroli dla pojazdów transportu wewnętrznego i infrastruktury magazynowej. Przykładem może być ELOprotect – automatyczny system bezpieczeństwa przeznaczony do montażu w wózkach systemowych

typu VNA oraz w wózkach do kompletacji i komisjonowania w magazynach wysokiego składowania czy też ELOshock2 – system, który bezpiecznie i wiarygodnie wykrywa oraz rejestruje uderzenia wózków widłowych i innych typów pojazdów, zależnie od przyjętych dopuszczalnych poziomów. Wariant ten jest prosty w użytkowaniu, a jego wyróżnikiem jest inteligentne uruchamianie alarmu, które można dostosować do pojazdu i jego warunków pracy. Sygnały rejestrowane przez system mogą zostać zaprogramowane tak, by wywoływać określone zachowanie wózka, takie jak ograniczenie prędkości maksymalnej lub zahamowanie.

Z kolei firma Logipost Carbonville w zakresie bezpieczeństwa w magazynie oferuje szereg rozwiązań typu: aktywne słupki antykolizyjne, odbojnice, ochraniacze regałów magazynowych, słupów, filarów i kolumn, parawany i bariery ochronne, funkcjonalne kosze robocze czy też elementy ochrony wózków widłowych. Także oferta firmy EMTUL wpisuje się w obszar produktów wspomagających bezpieczeństwo w magazynie (m.in.: palety słupkowe do magazynowania towarów, osłony i akcesoria regałowe, półki siatkowe, pojemniki blaszane czy też specjalistyczne barierki metalowe).

Bramy szybkobieżne dla obiektów przemysłowych – przegląd rozwiązań

Sprinter w ścianie Tekst: Michał Jurczak

Bramy magazynowe mają być przede wszystkim funkcjonalne i bezawaryjne.

Część z nich to rozwiązania szybkobieżne, mające z jednej strony przyczynić się do oszczędności czasu, a z drugiej – do obniżenia kosztów, w tym energii. Szybkobieżne bramy przemysłowe to w tej chwili najbardziej dynamicznie rozwijająca się gałąź stolarki otworowej i znacząca alternatywa dla tradycyjnych bram.

ramy szybkobieżne uchodzą za najlepsze rozwiązania, jeśli chodzi o intensywność pracy, szybkość działania, żywotność, bezpieczeństwo, niezawodność. Stosowane mogą być zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz obiektów. Najbardziej zaawansowaną technologicznie odmianą są bramy spiralne, także w wersji ocieplanej, wykonane z paneli aluminiowych z pianką polistyrenową (wykazują podwyższone właściwości termoizolacyjne, tym samym redukując utratę ciepła w pomieszczeniu). Decydując o wyborze konkretnej bramy, trzeba odpowiedzieć sobie na kilka pytań: jakie są wymiary otworu, jakie powstaje podciśnienie w obrębie otworu (istotne zwłaszcza przy bramach miękkich), jaki zastosować system sterowania (rozwiązania proste, np. mechaniczne wyłączniki sufitowe lub wyrafinowane opcje automatyczne, np. sterowanie radiowe, czujniki zbliżeniowe, pętle indukcyjne).

56

Ważna specyfika

– Bramy szybkobieżne są najkorzystniejszym rozwiązaniem w magazynach, w których prowadzona jest dystrybucja produktów spożywczych o krótkim terminie przydatności do spożycia. W takich obiektach są strefy, w których występują zróżnicowane temperatury (mroźnie, chłodnie, pomieszczenia o ściśle kontrolowanej temperaturze i wilgotności). Pomiędzy tymi strefami odbywa się częsty ruch wózków widłowych, który powoduje gwałtowane wahania temperatur, straty ciepła i/lub chłodu. W konsekwencji obniżona zostaje trwałość i jakość produktów spożywczych, rosną także koszty energii. Dlatego priorytetem jest maksymalne skrócenie czasu wymiany powietrza pomiędzy pomieszczeniami o różnych temperaturach – mówi Artur Giczan, Kierownik regionu, EFAFLEX Polska. Bramy szybkobieżne rozwiązują te problemy, wytrzymują maksymalne obciążenia występujące w magazynach spożywczych (kilkaset cykli pracy

na dobę); skracają do niezbędnego minimum czas otwarcia i zamknięcia pomieszczeń o różnych temperaturach (zmniejszenie strat energii); pełnią rolę przegrody izolacyjnej o niskim współczynniku przenikalności cieplnej. Przykładem takiej bramy jest EFAFLEX SST-TK 100, przeznaczona do oddzielania mroźni od stref z dodatnią temperaturą.

Michał Marcinkowski (właściciel firmy Transformata) podkreśla, że bramy szybkobieżne stanowią optymalne rozwiązanie dla hal przemysłowych, oddzielając wewnętrzne przestrzenie o zróżnicowanej funkcji i parametrach. Dzięki błyskawicznemu ustawianiu się bramy w pozycji otwartej lub zamkniętej pozwalają z jednej strony na płynne przemieszczanie się środków transportowych wewnątrz hali, a z drugiej – na prawie natychmiastowe blokowanie przed wychładzaniem lub zapyleniem czy hałasem pomieszczeń chronionych.

Adrian Zasępa, Manager Produktu, POLTAU, informuje, że oferowane

© Hörmann

Bramy szybkobieżne są najkorzystniejszym rozwiązaniem w magazynach, w których prowadzona jest dystrybucja produktów spożywczych o krótkim terminie przydatności do spożycia.

przez reprezentowaną przez niego firmę kurtyny szybkobieżne mogą być stosowane w halach magazynowych, produkcyjnych (np. w sektorze spożywczym), stosować należy je w miejscach, gdzie mamy do czynienia z intensywną komunikacją między przestrzeniami (osobową, wózkową itd.). – Certyfikat ATEX pozwala je stosować w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem.

Szybkość otwierania ogranicza przepływ powietrza, a tym samym zapewnia oszczędności, co w nieodległej perspektywie daje możliwość zwrotu kosztu inwestycji – podkreśla A. Zasępa.

Maciej Drobnik, Prezes Zarządu, Winterwarm Polska, zaznacza, jak istotne jest dopasowanie optymalnej bramy do miejsca, w którym

4 (52) lipiec – sierpień 2016

będzie stosowana, w czym pomagają specjaliści. – Poza siecią naszych autoryzowanych i przeszkolonych przedstawicieli posiadamy własne brygady montażowe, serwisowe oraz szkoleniowe. Najczęściej z naszych usług korzystają: magazyny czyste w przemyśle kosmetycznym, farmaceutycznym i spożywczym, magazyny o ogólnym przeznaczeniu, czyli od centrów logistycznych po małe magazyny przy fabrykach czy firmach handlowych, magazyny o dużym stopniu zanieczyszczeń i pyłów zwłaszcza tartaki, zakłady przerobu kamienia, betoniarnie i huty, sklepy wielkopowierzchniowe (zwłaszcza oddzielenia części handlowej od magazynowej, oddzielenie części czystych od ogólnych) – stwierdza nasz rozmówca.

Typowe, nietypowe

Poszczególne modele są systematycznie modernizowane. A. Giczan (EFAFLEX Polska) podkreśla, że bramy szybkobieżne wyposażane są w innowacyjną automatykę. Również stosowane w tych produktach systemy bezpieczeństwa (radary, siatki świetlne, skanery laserowe) są na znacznie wyższym poziomie niż rozwiązania tradycyjne. – Jak dotąd jedyną bolączką producentów bram szybkobieżnych było to, iż osiągnięcie dużych prędkości wymagało zastosowania płaszcza z poliestru, który niestety charakteryzował się dużą przenikalnością cieplną. Dlatego firma EFAFLEX, jako pierwsza na świecie, wprowadziła bramę spiralną z płaszczem stalowym, wypełnionym pianką poliuretanową. Współczynnik przenikania dorównał parametrom, a nawet je przewyższył, zarezerwowanym dotychczas dla najcieplejszych bram segmentowych. Obecnie największym wyzwaniem było stworzenie szybkobieżnej bramy „ciepłej”, która stanowiłaby alternatywę dla bram przesuwnych, stosowanych

57

© Hörmann

w mroźniach. Dlatego inżynierowie EFAFLEX opracowali bramę SST-TK 100 – innowacyjny produkt w pełni zastępujący przesuwne i rolowane bramy do mroźni – mówi A. Giczan. Nasz rozmówca podkreśla, że przewaga bramy SST-TK 100 nad standardowymi polega na: najniższym możliwym współczynniku przenikalności cieplnej; systemach doszczelnień zapobiegających stratom zimnego powietrza w mroźni; podgrzewanym elementom blatu i prowadnic (eliminacja awarii na skutek przemarzania). Tak przystosowana brama służy do oddzielania pomieszczeń o różnicy temperatur wynoszącej nawet 60°C. A. Zasępa (POLTAU) zwraca uwagę na sam aspekt dotyczący prędkości zamykania, zwłaszcza w przypadku, gdy gabaryty kurtyny są duże. – Świetnym rozwiązaniem jest wprowadzenie przez nas kurtyn szybkobieżnych do chłodni. Jest to idealne rozwiązanie dla zapewnienia niższych kosztów eksploatacyjnych tego typu obiektów i pomieszczeń – mówi przedstawiciel firmy POLTAU. Z kolei Mateusz Krzywda, Inżynier ds. realizacji, Loading Systems Polska, jest zdania, że prędkości osiągane przez bramy szybkobieżne są już

58

na tyle duże, że dalszy wyścig w tym zakresie nie ma ekonomicznego sensu. Zwykły użytkownik korzystający z bramy o wysokości np. 3000 mm nie odczuje specjalnej różnicy, jeżeli brama będzie otwierać się 1,5 s, zamiast 2 s. A. Krzywda podkreśla, iż dużo ważniejszym aspektem jest ilość cykli bramy. Najsłabszym punktem tego typu urządzeń pozostaje izolacyjność cieplna, wynika to z ich konstrukcji. – Brama segmentowa w dłuższym okresie stanowi dużo lepszą przegrodę termiczną niż brama szybkobieżna, zwłaszcza jeżeli chodzi o bramy zewnętrzne. Doskonałym rozwiązaniem jest stosowanie obu produktów łącznie, tworząc swego rodzaju śluzę. Nie zawsze jest to jednak możliwe – zastrzega nasz rozmówca. W wybranych zastosowaniach można z powodzeniem stosować bramy szybkobieżne także jako zewnętrzne. Z pomocą użytkownikom przychodzą systemy pozwalające zdalnie obsługiwać i zarządzać urządzeniami w obiektach (np. ACC firmy Loading Systems). Osoby odpowiedzialne za hale magazynowe coraz większą uwagę przywiązują do strat związanych z niepotrzebnym otwieraniem przegród. – Zdalny monitoring, a nawet obsługa wszystkich

bram w obiekcie pozwala ograniczyć opłaty związane z ogrzewaniem pomieszczeń, które w dłuższej perspektywie stanowią największe koszty eksploatacji obiektu. Kolejnym aspektem rozwojowym są elementy dodatkowe sterujące bramami.

Nowe rodzaje radarów wykrywające tylko uprawnionych pracowników, czujniki ostrzegające wózkowego przed kolizją – to przydatne rozwiązania w codziennej eksploatacji, poprawiające bezpieczeństwo pracy – mówi M. Krzywda.

Rynkowa oferta

Do najpopularniejszych rozwiązań stosowanych w magazynach oraz centrach dystrybucyjnych należą bramy spiralne EFAFLEX Turbo (typ STR oraz typ STT). Wyjątkowa prędkość to efekt zastosowania techniki bezstykowego zwijania płaszcza bramy w opatentowanej przez EFAFLEX spirali. Dzięki temu rozwiązaniu brama Turbo STR osiąga maksymalną prędkość otwierania 4 m/s, natomiast Turbo STT 3 m/s.

Prowadzenie spiralne ma zapewniać trwałość płaszcza przez wiele lat użytkowania, cichą pracę bramy oraz, co najważniejsze, niezmienną efektywność pracy przy maksymal-

Zdalny monitoring, a nawet obsługa wszystkich bram w obiekcie pozwala ograniczyć opłaty związane z ogrzewaniem pomieszczeń, które w dłuższej perspektywie stanowią największe koszty eksploatacji obiektu.

nym obciążeniu, wynoszącym do 250 tys. cykli rocznie. Oba typy bram mogą być wyposażone w System Active Crash (EFA-ACS®), który umożliwia samoczynne naprawianie się płaszcza bramy, wypchniętego w efekcie kolizji. Skrzydło bramy Turbo STT wykonano z przezroczystego szkła akrylowego. Innym czynnikiem podnoszącym bezpieczeństwo jest siatka świetlna na podczerwień (EFA-TLG®), która kontroluje płaszczyznę zamykania bramy. Promienie siatki, gdy brama jest otwarta, krzyżują się, dzięki czemu mogą wykryć najmniejsze przeszkody znajdujące się w świetle przejazdu. Jeżeli siatka wykryje przeszkodę podczas zamykania, następuje natychmiastowe cofnięcie płaszcza bramy do pozycji maksymalnego otwarcia. Brama pozostaje otwarta aż do momentu usunięcia przeszkody z zabezpieczanej strefy przejazdu.

Jednym z ciekawszych modeli w ofercie POLTAU jest RolliZIP, kurtyna z systemem samonaprawialnym, który wykorzystywany jest w przypadku, gdy dochodzi do kolizji z płaszczem. Jest to uniwersalny produkt do stosowania zewnętrznego i wewnętrznego. Często instalowany jest w zestawieniu z bramami segmentowymi, tworząc wejście buforowe (śluzę) do budynku. – Kurtyny możemy otwierać za pomocą wszystkich dostępnych urządzeń na rynku typu: radar, pętla, pilot itp. W płaszczu możemy zapewnić przeszklenia w kilku konfiguracjach – mówi A. Zasępa (POLTAU).

Maciej Drobnik, Prezes Zarządu, Winterwarm Polska, informuje o walorach szybkobieżnej bramy składanej WinFold. To brama „do zadań specjalnych”, cechą szczególną jest

wzmocniona konstrukcja, wykonana z powłoki PCV, zbrojona rurami stalowymi z zastosowaniem specjalnego napędu. Wszystkie te rozwiązania dają możliwość wyprodukowania bramy o bardzo dużych gabarytach do 18 m szerokości i 20 m wysokości (co nie jest możliwe w innych technologiach). Wzmocniona konstrukcja oraz specjalnie zaprojektowane, szersze prowadnice przedkładają się także na odporność bramy na niekorzystne warunki atmosferyczne w szczególności na wiatr, przeciągi, nadciśnienie i podciśnienie w obiektach. – Typowa brama szybkobieżna podczas odczucia mocnego podmuchu powietrza rozpoznaje go jako przeszkodę i przestaje działać. Taka sytuacja nie ma miejsca w przypadku naszej szybkobieżnej bramy składanej WinFold, co bezpośrednio przedkłada się na oszczędności wynikające z napraw. Bramy WinFold cechują się również odpornością na zanieczyszczenia, które dostają się do strefy bramy, w szczególności pyły produkcyjne, piasek, sól, odpady stolarskie itp. Zastosowane tworzywa oraz rozwiązania pozwalają bramie nie tylko wizytowka.pdf

1

09/03/16

na samoistne, częściowe usuwanie zanieczyszczeń z powierzchni bramy, ale także na pracę w utrudnionych warunkach – dodaje M. Drobnik.

Otwarcie bramy może być, w zależności od preferencji oraz warunków instalacji, wywołane za pomocą: radaru, pilota, fotokomórki, czujnika magnetycznego, łańcucha lub przycisku. Elementy konstrukcyjne wykonano ze stali ocynkowanej pokrytej emalią poliuretanową. Płaszcz kurtyny to elastyczne tworzywo sztuczne – poliester samogasnący.

– W naszej ofercie najpopularniejszą bramą szybkobieżną jest Novospeed Economic. Można ją stosować w otworach wewnętrznych o maksymalnych wymiarach szerokości i wysokości 3 m. Brama podnosi się ze standardową prędkością 1 m/s (zatem do całkowitego otwarcia potrzebuje 3 s – zupełnie wystarczający czas do płynnego przejazdu wózka widłowego) – wylicza Michał Marcinkowski (Transformata). Przegroda wyposażona jest w timer umożliwiający ustawienie czasu samoczynnego zamknięcia (nadzorowanego przez parę fotokomórek zabezpieczających

10:26

C

M

Y

CM

MY

CY

CMY

K

4 (52) lipiec – sierpień 2016

59

© Winterwarm Polska

© Hörmann

Kurtyny szybkobieżne do chłodni to idealne rozwiązanie dla zapewnienia niższych kosztów eksploatacyjnych tego typu obiektów i pomieszczeń.

światło przejazdu). Otwarciem bramy można sterować poprzez przyciski naścienne oraz dodatkowo wyłączniki sufitowe lub czujniki ruchu lub pętle indukcyjne. Możliwe jest też otwieranie i zamykanie bram za pomocą pilotów.

Tomasz Góraj, Prezes Zarządu, Loading Systems Polska, podkreśla, że na ofertę bram szybkobieżnych Loading Systems składają się zarówno rozwiązania ekonomiczne, ale też urządzenia spełniające najwyższe wymagania. – Proponujemy bramy do zastosowań ogólnoprzemysłowych, dla branży spożywczej oraz handlu detalicznego, do zastosowań wewnętrznych lub zewnętrznych. Wraz z innymi produktami Loading Systems, tworzą kompleksową ofertę urządzeń wspierających sprawne funkcjonowanie łańcucha dostaw – mówi T. Góraj.

Bramy szybkobieżne rolowane ma też w ofercie PROMAG. Główną

60

zaletą proponowanych urządzeń jest ich przeznaczenie do intensywnego użytkowania – w miejscach o dużej częstotliwości ruchu. Wśród bram wewnętrznych są: rolowane typu DCR-SmP lub DCR-SmR. W przypadku gdy głównym kryterium wyboru jest cena, rozwiązaniem będzie brama DCR-SmP. Natomiast jeśli wymagamy większego bezpieczeństwa, to lepszym wyborem będzie niewiele droższa brama DCR-SmR, posiadająca dodatkowe zabezpieczenia w postaci wypinanego płaszcza. Pośród asortymentu można również znaleźć bramy, które można zastosować jako bramy zewnętrzne. Najtańszymi rozwiązaniami w tej grupie produktów są bramy DCR-ScP i DCR-ScR (z wypinanym płaszczem).

Mogą być one również wykorzystywane jako bramy wewnętrzne – jest to uzależnione od środowiska pracy bramy. W przypadku gdy poszukujemy odpowiednika bramy przemysłowej

segmentowej z większą szybkością otwierania, rozwiązaniem będą serie: DCR-TrC i DCR-TrCM. Bramy Tr-CM polecane są szczególnie do dużych otworów bramowych.

Hörmann chwali się natomiast m.in. szybkobieżnymi bramami segmentowymi do niestandardowych zastosowań. Otwierają się z prędkością 1,5 m/s.

W halach, gdzie przestrzeń w obrębie nadproża jest bardzo ograniczona, alternatywę dla bram spiralnych, zajmujących zwykle dużo miejsca nad otworem bramy, stanowi brama segmentowa HS 5015 PU N. Segmenty – zamiast nawijać się spiralnie na wał nad otworem – poruszają się w poziomych prowadnicach za pomocą mechanizmu łańcuchowego z systemem sprężyn.

Dzięki temu do montażu tej bramy o wymiarach 5 x 5 m wystarczy nadproże o wysokości wynoszącej jedynie 480 mm. Problemem podczas montażu bram szybkobieżnych są przebiegające w obrębie nadproża instalacje, szyny suwnicowe czy stalowe wsporniki. Z myślą o takich sytuacjach stworzono szybkobieżną bramę segmentową HS 5015 PU H z podwyższonym prowadzeniem. Segmenty poruszają się w poziomych prowadnicach, zmiana

kierunku prowadzenia może nastąpić w dowolnym miejscu. To pozwala bramy o wymiarach nawet 5 x 6 m montować nad przewodami, dźwigarami czy szynami suwnic lub za nimi. System pasów z przeciwwagami chroni bramę przed nadmiernymi obciążeniami, zapewniając jej długą żywotność. W przypadku wyjątkowo wysokich hal lub przejazdów, przeszkadzające dźwigary i instalacje można ominąć jeszcze wygodniej. Do takich sytuacji montażowych powstała szybkobieżna brama segmentowa HS 6015 PU V o wymiarach 6,5 x 6 m. Krata świetlna montowana standardowo w ościeżnicy pozwala monitorować obszar zamykania do wysokości 2,5 m, wykluczając w ten sposób niebezpieczeństwo kolizji z osobami korzystającymi z bramy lub z przejeżdżającymi wózkami widłowymi. Standardowe wyposażenie obejmuje sterowanie z przetwornicą częstotliwości, które zapewnia łagodny start i zatrzymanie bramy oraz jej cichy i płynny bieg. Ocynkowane ogniowo segmenty wypełnione pianką poliuretanową, w przypadku bramy o pow. 25 mkw. pozwalają osiągnąć współczynnik przenikania ciepła UD =1,95 W/(m2 x K). Atutem nowych bram jest też ich wygląd. Strona zewnętrzna z powierzchnią Micrograin zwraca uwagę delikatnym wyprofilowaniem linii. Od strony wewnętrznej profile są tłoczone w strukturze Stucco (równomierne rozłożenie przetłoczeń co 125 mm na segmentach i ich łączeniach), co nadaje im większą odporność na uszkodzenia.

4 (52) lipiec – sierpień 2016

Jakie ogumienie zastosować do wózków widłowych pracujących w trudnym i wymagającym środowisku?

Ekstremalne kółko Tekst: Adam Brzozowski

Wózkom widłowym przychodzi pracować w różnych warunkach. Nierzadko są to warunki trudne, gdzie maszyny poza odpowiednimi walorami funkcjonalnymi i parametrami użytkowymi muszą wykazać się odpornością na szczególnie wysokie bądź wyjątkowo niskie temperatury czy agresywne środowisko chemiczne, bądź też skazane są na poruszanie się po nierównej, grząskiej czy mało zwięzłej nawierzchni. Błąd w doborze ogumienia, bez dostosowania go do warunków pracy, może stać się przyczyną przyspieszonego zużycia. Może też przyczynić się do awarii opony, a to grozi wypadkiem. rofesjonalni doradcy zwracają uwagę przede wszystkim na podłoże, po którym porusza się maszyna. W przypadku wózków widłowych i innych środków transportu magazynowego ma ono bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo pracy operatora i ładunku (szczególnie ważne w magazynach wysokiego składowania). Jeśli pojazdy pracują w środowisku narażonym na rozcięcia gumy, a gdzie nie ma możliwości zastosowania opony superelastycznej, należy zadbać o odpowiedni wybór opon pneumatycznych, ze wzmocnieniami ścian bocznych.

Istotne są też takie elementy, jak: ochrona rantu felgi, masywny wzór bieżnika, szeroki płaski profil bieżnika (np. o przekroju kwadratu). To właśnie do szczególnych warunków przygotowywane są też gumy superelastyczne o trójwarstwowej konstrukcji (ochrona przed przebiciem, zmniejszenie zużycia elementów zawieszenia).

„Bandaż” zamiast pneumatycznej…

Nierzadko pojawia się pytanie, w jakich przypadkach do widlaka warto zastosować tzw. opaski

62

zamiast opon pneumatycznych. – Opony zwane potocznie „opaskami” lub z angielskiego „cushion” stosowane są głównie w wózkach czołowych pracujących wewnątrz magazynów, wykorzystujących osprzęt taki, jak (przykładowo) chwytak do rol papieru – mówi Tomasz Łukaszek, Menedżer produktu Emtor, podkreślając, iż wózki z oponami opaskowymi charakteryzują się bardzo dobrą stabilnością i posiadają wysokie udźwigi rezydualne na dużych wysokościach, przy czym są „kompaktowe”, co sprawia, że nadają się do wykorzystania w branży papierniczej i opakowaniowej.

Krzysztof Polesiak,Prezes Zarządu Camso Polska, przekonuje, że opaski amortyzujące potocznie zwane „bandażami” są stosowane zarówno w wózkach widłowych spalinowych, jak i elektrycznych.

Ten typ opon pozwala wykorzystywać cechy techniczno-wytrzymałościowe, jakie posiada, by zwiększyć udźwig, stabilność podnoszenia ładunków bądź ograniczyć opory toczenia i wydłużać czas pracy baterii trakcyjnej. Nasz rozmówca zwraca uwagę też na możliwość zastosowania elastomeru. – Wypełnianie opon elastomerem stosuje się wyłącznie w przypadku opon

pneumatycznych. Rozwiązanie to ma zastosowanie w aplikacjach wymagających zabezpieczenia przed przebiciem i… przestojem, w przypadku braku możliwości zamiany na opony pełne (brak rozmiaru, wymagana większa elastyczność, a także zwiększenia stabilności oraz nośności opon – konkluduje K. Polesiak.

Andrzej Pułaski (Garda Łódź) zwraca uwagę też na możliwość stosowania opasek metalowo-gumowych. Sprawdzają się tam, gdzie konieczna jest szczególna stabilność wózka. – Stabilność uzyskiwana jest kosztem komfortu jazdy i opaski mogą być stosowane tylko na bardzo gładkich nawierzchniach.

Dodatkową zaletą opasek są niższe od opon superelastycznych opory toczenia, a więc niższe zużycie energii. Opaski posiadają też większą zdolność rozpraszania ciepła powstającego podczas pracy wózka.

Opaski metalowo-gumowe firmy Marangoni są wykonane z dwóch warstw gumowych, co zwiększa komfort jazdy i ogranicza wibracje – podkreśla A. Pułaski.

Optymalna decyzja

W gamie opon superelastycznych z wydajności i wytrzymałości słynie

SUPERELASTYCZNE

PNEUMATYCZNE

OPASKI AMORTYZUJĄCE

Światowy lider w projektowaniu, produkcji i dystrybucji opon do wózków widłowych.

Szeroka gama wysokiej jakości opon superelastycznych, pneumatycznych, opasek amortyzujących oraz felg do wózków widłowych i innych pojazdów transportu wewnętrznego. Zapewniają one wysoką wydajność, wytrzymałość, bezpieczeństwo, komfort oraz wydłużony okres eksploatacji. Naszym celem jest dbanie o klienta i osiąganie przez niego najniższych kosztów eksploatacji - LOCS.

Camso Polska S.A. ul. Trakt Brzeski 35 05-077 Warszawa tel. 22 783 35 89-90 biuro@camso.co

camso.co

DAWNIEJ CAMOPLAST SOLIDEAL

© Fotolia

opona Xtreme (Camso). Zastosowane wysokiej jakości mieszanki naturalnego kauczuku pozwoliły osiągnąć o 30 proc. większą żywotność.

Opona jest dedykowana do pracy w trybie trzyzmianowym. Zwraca uwagę bardzo duża stabilność boczna, podobnie jak odporność zmęczeniowa mieszanki gumowej, co wpływa na bezpieczeństwo pracy. Powierzchnia środkowej kostki bieżnika ma stały kontakt z nawierzchnią, co zmniejsza wibracje, tym samym ograniczeniu ulegają wahania nacisku powierzchniowego na podłoże, poprawiając płynność prowadzenia wózka oraz wpływając na komfort pracy operatora.

A. Pułaski (Garda) podkreśla, że organizacja ETRTO (European Tyre

© Fotolia

and Rim Technical Organisation – Europejska Organizacja Techniczna ds. Opon i Obręczy) zaleca, podczas stosowania opon do wózków widłowych, unikać przeładowywania wózków oraz jazdy z dużymi prędkościami i na długich odcinkach.

Powodem tych zaleceń jest charakterystyka wszystkich opon superelastycznych, które nie są odporne na wysokie temperatury. Podobnie wygląda problem odporności na agresywne chemikalia. – Opony wykonane głównie z kauczuku naturalnego są słabo odporne m.in. na oleje i paliwa, z którymi często stykają się na nieoczyszczonych posadzkach. Może to powodować uszkodzenia opon. Należy więc unikać kontaktu ogumienia z agresyw-

Czas elastomerów?

– Najpopularniejszymi na rynku oponami wykorzystywanymi do czołowych wózków widłowych są opony typu „SE” – superelastyczne. Wewnętrzną strukturę opony stanowi tutaj sprężysta substancja, zwana również elastomerem, która przenosi obciążenia i drgania na felgę wózka. Dzięki zastosowaniu elastomeru opona taka zwana jest potocznie „nieprzebijającą”, co stanowi jej przewagę nad oponą pneumatyczną (PN), choć należy podkreślić, że przy pracy na bardzo nierównym podłożu opona pneumatyczna będzie zdecydowanie lepiej tłumiła drgania przenoszone na wózek i operatora.

Tomasz Łukaszek

Menedżer Produktu

Emtor

64

nymi chemikaliami – mówi A. Pułaski zapewniając, że wszystkie opony Marangoni mają bieżnik wykonany z mieszanek charakteryzujących się bardzo dobrą odpornością na ścieranie, przecięcia i szybkie zużycie na trudnych nawierzchniach. Wśród rozwiązań do zastosowań ekstremalnych są opony klasy super-premium Marangoni Eltor Evo. Trelleborg do pracy w terenie rekomenduje głównie oponę diagonalną T-900 oraz oponę radialną TR-900.

– Tam, gdzie potrzebujemy dużej stabilności oraz wytrzymałości na uderzenia boczne, doskonale sprawdza się opona T-900. Jej głęboki i wysoki bieżnik zapewnia wózkowi dobrą trakcję i wysokie przebiegi, a wzmocnione ściany boczne gwarantują wysoką bezawaryjność. W przypadku aplikacji, gdzie wymagana jest wysoka prędkość i wózek pokonuje duże dystanse, niezastąpiona jest opona TR-900, jej radialna konstrukcja zapobiega przegrzewaniu się opony, odporność na agresywną nawierzchnię oraz wysokie przebiegi – usłyszeliśmy w Trelleborg Polska.

Same opony są tylko jednym z elementów wózkowego wyposażenia, a dedykowanego do pracy w specjalnych warunkach. T. Łukaszek (Emtor) informuje, że Emtor proponuje specjalne pakiety fabrycznych modyfikacji wózków Yale, umożliwiające pracę wózka w tych niesprzyjających warunkach. – Najbardziej jednak

Czas na zmianę TERAZ TO TAKIE ŁATWE

NOWA OPONA

ZUŻYTA W 33 %

ZUŻYTA W 66 %

ZOSTAŁO 100 GODZIN PRACY OPONY

Trelleborg Wheel Systems opracował znaczącą innowację dla swojej opony klasy Premium. Ukazując wyraźny wizualny wskaźnik, innowacja ta pozwala dokładnie określić, kiedy Twoją oponę należy wymienić.

Innowację tę nazwaliśmy Pit Stop Line.

Wybierając oponę Trelleborga z Pit Stop Line zawsze wiesz, kiedy nadchodzi właściwy czas na wymianę. W ten sposób zapewniasz sobie mniej przestojów Twojego wózka widłowego, dłuższą eksploatację opony oraz największą całkowitą korzyść ze swojej inwestycji w opony.

Istotna Innowacja. Wymierna Korzyść.

www.trelleborg.com/wheels/pl

TRELLEBORG WHEEL SYSTEMS

© GARDA Łódź © GARDA Łódź

© KX

W klasie Premium – Nie ma ustalonych szablonów czy jednolitych rozwiązań, które można byłoby ustalić jako jedyne możliwe rozwiązanie, szczególnie w przypadku wymienionych kierunków, jakim są praca w szczególnie wysokich temperaturach, środowisko chemiczne czy podłoże o dużej chropowatości bądź dużym ryzyku uszkodzeń. Z pewnością można stwierdzić, że do takich warunków używać należy odpowiednich opon klasy Premium, które wytwarzane są ze specjalnie przygotowanych mieszanek kauczuku posiadającego większą odporność na temperaturę, czynniki chemiczne, są bardzo odporne na ścieranie i szkodzenia mechaniczne. W gamie opon grypy Camso są to opony Extreme oraz Magnum. Jednakże warto również pamiętać, że o wytrzymałości ogumienia w trudnych warunkach decydują prawidłowe zachowania, a często nawet przeciwdziałanie niepożądanym skutkom, które w zdecydowany sposób wpływa na wydłużenie żywotności opon, ale i bezpieczeństwo pracy.

66

Krzysztof Polesiak Prezes Zarządu Camso Polska

istotny jest fakt, że nasza firma posiada ponad 28-letnie doświadczenie w branży oraz profesjonalne zaplecze do wykonania indywidualnych modyfikacji wózka dopasowanych do konkretnych wymogów klienta.

Wózki w wersjach odlewniczych, które profesjonalnie przygotowuje nasz warsztat, posiadają szereg zabezpieczeń przed wysokimi temperaturami, np. stalowe osłony kół przednich, osłony tłoczysk siłowników, koszulki termiczne węży hydraulicznych czy hartowane szyby kabiny. Do środowisk agresywnych chemicznie stosujemy zazwyczaj izolowane skrzynki bezpieczników i komponentów elektronicznych, standardem wózków czołowych spalinowych Yale są izolowane złącza elektryczne typu „samochodowego”, które odporne są na wodę, kurz i brud – mówi T. Łukaszek.

NOWA SERIA WÓZKÓW XT

www.zeppelin-polska.com

SOLIDNY PARTNER. TRWAŁE WÓZKI.™

Wózki typu reach truck w magazynach wysokiego składowania – przegląd urządzeń i możliwości technicznych

Długa szyja w wąskim korytarzu Tekst: Michał Jurczak

Głównym obszarem zastosowania wózków typu reach truck są magazyny wysokiego składowania.

Klientom, którzy je wyposażają, zależy na tym, by wózki pozwalały w pełni wykorzystać regały, aż do ostatniego poziomu. Istotnymi z tego punktu widzenia parametrami są wysokość podnoszenia i udźwig resztkowy. Znaczenie dla wydajności i bezpieczeństwa pracy mają również: prędkość stabilizowania masztu, konstrukcja dachu zapewniająca widoczność na ładunek, stabilność wózka i jego szerokość, umożliwiające manewrowanie w wąskich alejkach. Dochodzi do tego ilość motogodzin w danym okresie, jakie wózek będzie przepracowywał (ma to związek z ustaleniem cykli pracy, pojemności baterii itp.).

iększość wózków typu reach truck ma szeroki zakres podnoszenia (zazwyczaj do 12 m) i do pracy wymaga relatywnie niewielkiego korytarza roboczego.

To pozwala zwiększyć ilość miejsc paletowych dla składowanych towarów, np. poprzez rozszerzenie zabudowy regałów (zmniejszenie korytarzy roboczych) oraz zaadaptować dodatkowe miejsca w magazynie do składowania, np. zwiększyć wysokość zabudowy regałów paletowych, czyli lepiej wykorzystać kubaturę obiektu.

Przydatny, niezbędny

W większości czynności związanych z gospodarką magazynową wystarczające są typowe, czołowe wózki widłowe. Bywa jednak, że konieczne jest zastosowanie bardziej wyspe-

68

cjalizowanych rozwiązań. Tomasz Łukaszek, Menedżer Produktu spółki Emtor, podkreśla, że w zdecydowanej większości przypadków wózek wysokiego składowania typu reach truck staje się niezbędny przy wysokościach podnoszenia ok. 5,5–6 m, nawet do wysokości 12,5 m. – Przy wysokości podnoszenia do ok. 5,5 m najpopularniejszym rozwiązaniem jest czołowy wózek elektryczny zapewniający dużą uniwersalność w połączeniu z satysfakcjonującymi udźwigami rezydualnymi i korytarzem pracy – stwierdza T. Łukaszek.

Nasz rozmówca zaznacza przy tym, że typowy korytarz pracy dla wózka typu reach truck pracującego z EPAL 1200 x 800 mm wynosi ok. 2,8 –3 m (w zależności od producenta wózka czy zastosowanej baterii). Rozwiązania magazynowe bazujące na takim modelu są popularne na rynku i charakteryzują się korzystnym współczynnikiem wykorzystania przestrzeni

magazynowej i kosztów infrastruktury do wydajności. – Lepszy współczynnik wykorzystania dostępnej powierzchni magazynowej zapewnia układ „wąskich korytarzy” wraz z wózkiem VNA, gdyż w tym przypadku, pracując z EPAL 1200 x 800 mm, możemy mówić o korytarzu pracy nawet w granicach 1,65–1,7 m, przy czym koszty związane z inwestycją w wózek i pozostałą infrastrukturę będą znacznie wyższe – mówi T. Łukaszek.

Marcin Rokicki, Doradca techniczny WDX, stwierdza, że minimalna szerokość korytarza roboczego, w którym może pracować wózek typu reach truck, wynosi ok. 2,5 m. – Jest to znaczna przewaga w ich zastosowaniu nad wózkami czołowymi, które wymagają korytarzy o szerokości minimum 3,5 m. W przypadku węższych alejek stosowane są już wózki systemowe.

Dla nich wymagania co do szerokości korytarza określone są na od 1,6 m w górę – mówi M. Rokicki.

© Hyster

Ważna rola ergonomii

Do nowych wózków włączana jest coraz szersza gama rozwiązań, mających ułatwić pracę operatorom.

Producent wózków reach truck marki Hyster zalicza do nich regulowany podłokietnik oraz kolumnę kierownicy, nowy wyświetlacz klasy premium oraz system minidźwigni. Aby zwiększyć prędkość i dokładność wykonywania manewrów, stosuje się np. opcjonalny system pozycjonowania laserowego, oświetlający regał podczas podnoszenia ładunku ponad wysokość swobodnego podnoszenia (ok. 2 m). Zastosowanie w elektrycznych wózkach Hyster z przeciwwagą oraz wózkach wysokiego składowania ujednoliconych funkcji umożliwia operatorom łatwiejsze przesiadanie się z jednego wózka na drugi. Z badań przeprowadzonych przez firmę Hyster wynika, iż w ciągu 12-godzinnej zmiany roboczej operator wsiada i wysiada z wózka ok. 60 razy, dlatego tak istotne są np.

4 (52) lipiec – sierpień 2016

W zdecydowanej większości przypadków wózek wysokiego składowania typu reach truck staje się niezbędny przy wysokościach podnoszenia ok. 5,5–6 m, nawet do wysokości 12,5 m.

specjalne uchwyty oraz niski, szeroki stopień.

Na to, iż na komfort i ergonomię pracy operatora w znacznym stopniu wpływa widoczność, zwraca uwagę M. Rokicki (WDX). Crown opatentował rozwiązanie polegające na umiejscowieniu masztu po lewej stronie.

Zapewnia to pełną widoczność koła obciążonego i wideł, a operator nie musi wychylać się z kabiny. Nieza-

słaniająca pola widzenia konstrukcja masztu, schowane w jego obrysie przewody hydrauliczne oraz opatentowana osłona operatora minimalizują problemy podczas jazdy i podnoszenia ładunków. – Komfort pracy poprawia bardzo szeroki przedział dla operatora i niski stopień, który ułatwia wchodzenie i wychodzenie. Dzięki funkcjonalnej kabinie wyposażonej w regulowaną kolumnę kierownicy i podłokietnik, ergonomiczny, technologicznie zaawansowany fotel oraz elementy sterujące o tych samych zaletach, praca operatora jest przyjemniejsza, szybsza, mniej męcząca, co zwiększa wydajność – podkreśla M. Rokicki.

Nowe rozwiązania dla komfortu, ale i bezpieczeństwa zastosowano też w wózkach BT Reflex. Należą do nich: zaawansowany TLC (Transitional Lift Control), system przejściowej kontroli podnoszenia, odpowiadający za płynne i bezwstrząsowe podnoszenie oraz opuszczanie nawet przy

69

Minimalna szerokość korytarza roboczego, w którym może pracować wózek typu reach truck, wynosi ok. 2,5 m. Jest to znaczna przewaga w ich zastosowaniu nad wózkami czołowymi, które wymagają korytarzy o szerokości minimum 3,5 m.

maksymalnej prędkości podnoszenia (bezpieczeństwo i stabilność podnoszonego ładunku oraz zwiększenie wydajności pracy). Nowa jest też koncepcja Totalview, projekt osłony górnej (patent BT). © Hyster

Do wyboru

Najpopularniejszy w gamie nowych wózków typu reach truck marki Yale jest model MR14 o 1,4-tonowym udźwigu nominalnym. Dzięki nowoczesnej budowie umożliwia on zastosowanie baterii o dużych pojemnościach (nawet 775 Ah), które mają gwarantować wielogodzinną, intensywną pracę. Konstruktorzy podkreślają, że najnowszej generacji maszt oraz sztywna rama wózka umożliwiają

© Crown

osiągniecie relatywnie dużego udźwigu rezydualnego na dużych wysokościach, w standardowej konfiguracji wózka jest to 1000 kg na wysokości 10,5 m. Zastosowano m.in. podwójny system CAN-bus zwiększający niezawodność pracy podzespołów elektronicznych, elektromagnetyczne

Wysokość i waga – Standardowo wysokość podnoszenia w wózkach czołowych wynosi ok. 6 m, chociaż znajdziemy na rynku modele, które pozwalają obsługiwać regały do wysokości nawet 8,5 m. Możliwości reach trucków są znacznie większe. Ich maksymalna wysokość podnoszenia wynosi 13,5 m. Co więcej, ze względu na swoją konstrukcję mogą podnosić na duże wysokości ładunki o znacznie większej masie. Przykładowo, na wysokości 8 m reach truck może obsługiwać palety o wadze do 1350 kg. Są to wartości nieosiągalne dla wózków czołowych wykorzystywanych w magazynach.

Marcin Rokicki

Doradca techniczny, WDX

70

hamulce z możliwością programowania charakterystyki mocy czy szybkie w montażu i obsłudze serwisowej szybkozłącza hydrauliczne. – Uznany za najlepszy na rynku, regulowany podłokietnik z minidźwigniami hydraulicznymi Yale AccuTouch oraz najnowszej generacji dżojstik zaprojektowany specjalnie do tego typu wózka gwarantują operatorowi komfortową obsługę funkcji hydraulicznych, a pochylona pod kątem oraz amortyzowana specjalnym tworzywem podłoga zapewnia wygodną pozycję nóg i stóp.

Wózek Yale serii MR oferuje także szereg rozwiązań technicznych zwiększających komfort pracy i podnoszących wydajność – laserowy wskaźnik wysokości wideł, dotykowy wyświetlacz i programator wysokości wideł z czujnikiem obecności palety czy automatyczne centrowanie i poziomowanie – mówi T. Łukaszek (Emtor).

© Crown

4 (52) lipiec – sierpień 2016

Najpopularniejszym reach truckiem w ofercie STILL Polska jest FM-X z tonowym udźwigiem resztkowym, zasięgiem 13 m, unikalnym systemem stabilizacji ładunku oraz układem wspomagającym precyzję ruchu wideł.

Rozwiązania mają zminimalizować niekorzystny wpływ wibracji na efektywność komisjonowania na dużych wysokościach. Pracujący w takich warunkach operatorzy musieli dotychczas liczyć się z długim oczekiwaniem na ustanie drgań podniesionych wideł. – W pojeździe zastosowano również znane z innych maszyn STILL rozwiązania zwiększające efektywność kosztową. Oszczędne reflektory LED, odzysk energii kinetycznej oraz program optymalizacji zużycia paliwa Blue-Q pozwalają na redukcję nakładów eksploatacyjnych – usłyszeliśmy w STILL Polska. Wyróżnikiem reach trucków STILL jest ALS – system aktywnej stabilizacji masztu, zaimplementowany po raz pierwszy w wózkach typoszeregu FM-X. Kluczem do funkcjonowania układu jest zamontowany w maszcie tensometr, na bieżąco dokonujący pomiarów drgań towaru

71

© Crown

© Toyota Material Handling

Przyjaciel operatora – Idealny wózek wysokiego składowania typu reach truck powinien być „przyjacielem operatora”, tzn. zapewnić mu komfort nawet w trakcie wielogodzinnej pracy. Począwszy od możliwości łatwego wsiadania i wysiadania z wózka, możliwości przyjęcia ergonomicznej pozycji pracy, poprzez intuicyjność obsługi funkcji, a na systemach wspomagających operatora i podnoszących wydajność kończąc – to jest przepis na udany wózek reach truck.

Tomasz Łukaszek

Menedżer Produktu, Emtor

72

© Crown

i przekazujący je do komputera pokładowego z oprogramowaniem ALS. System aktywnej stabilizacji masztu analizuje dane z czujników w maszcie i natychmiast reaguje na ich odczyty automatycznym wyrównaniem drgań i odgięcia masztu. Działa przeciwstawnie do sił oddziałujących na karetkę i powodujących jej drgania, prowadząc do wygaszenia wibracji po zaledwie kilku sekundach. Tłumienie drgań przekłada się pozytywnie na czas i precyzję wykonania poszczególnych

operacji, w długim terminie przynosząc znaczące oszczędności.

ESR5240 (udźwig 1,4 t) to jeden z najbardziej uniwersalnych modeli wśród wózków wysokiego podnoszenia serii ESR5200 marki Crown.

Sprawdza się w zastosowaniach z wysokością podnoszenia poniżej 9,5 m. ESR5240 wyposażono w silnik w technologii AC. Wszystkie systemy wózka są zarządzane przez produkowany wyłącznie przez firmę Crown system kontroli Access 123, co umożliwia optymalizację wydajności systemu i łatwość serwisowania (brak potrzeby stosowania laptopa czy urządzenia ręcznego). Element wyposażenia ESR5200 stanowi zaawansowany pulpit sterowniczy z zespołem wskaźników, w tym wskaźnikiem kierunku koła napędowego, czasu, naładowania baterii (menu w języku polskim). Wózek wyposażono też w system sterowania 360 Select, który umożliwia wybór obrotu koła sterującego o 180° lub 360°.

W ofercie UniCarriers znajduje się m.in. reach truck serii RT model UND140. Jego udźwig nominalny to 1400 kg., a maksymalna wysokość podnoszenia masztu to 8950 mm.

Na specjalne zamówienie może być jednak zwiększona nawet do 9300 mm. W tym modelu zamontowane sią maszty typu Pro Vision zapewniające doskonałą widoczność, z technologią miękkiego hamowania oraz układem wysięgu z pełną amortyzacją. Udźwig na mak. wysokości podnoszenia wynosi od 300 do 800 kg (zależnie od wielkości baterii i pochyłu masztu/wideł).

Szerokość wózka to tylko 1120 mm.

Wyposażenie standardowe modelu UND 140 to m.in.: silniki w technologii AC (maksymalna prędkość jazdy 12,5 km/h), system odzysku energii, automatyczny elektryczny hamulec postojowy, wielofunkcyjny joystick Ergo Logic (dzięki intuicyjnej obsłudze zwiększa wydajność pracy ), elektryczne wspomaganie

z 180 stopniami obrotu kierownicy, mini kierownica z przesuwnym podłokietnikiem o regulowanej wysokości i długości, amortyzowany fotel operatora z niskim oparciem, zmiana kierunku jazdy w pedale jazdy (dzięki czemu operator może używać prawej ręki do jednoczesnej obsługi funkcji hydraulicznych ), wskaźnik położenia koła napędowego, wskaźnik naładowania baterii z funkcją zabezpieczającą przed całkowitym rozładowaniem, komputer pokładowy ATC3 z wyświetlaczem i klawiaturą (wbudowane funkcje diagnostyczne i kody PIN pozwalają zaprogramować indywidualne dla danego operatora parametry pracy wózka ), S3 - system wspomagający stabilność (cały czas analizuje takie parametry pracy wózka jak prędkość, kąt skrętu, wydawane polecenia, ruchy masztu i wysokość podniesienia ładunku ), system DCC – dynamiczna kontrola skrętu.

NOWY KATALOG WÓZKÓW BAOLI

Wózki widłowe do wszelkich zastosowań Zalety praktycznych i niezawodnych produktów, wysoka jakość europejskiego serwisu oraz wspracie techniczne w połączeniu z doświadczeniem firmy Setmil, polskiego dystrybutora wózków widłowych Baoli, skadają się na nowe rozszerzone portfolio.

Kontakt: Baoli Material Handling Europe s.r.o.: www.baoli-mh.eu Polski dystrybutor - Setmil Sp. z o. o.: www.baoli-polska.pl Tel.: 0048 32 3764800 · email: setmil@setmil.pl AD_2016_Baoli_MiD_horizontal_169x122mm_fin_neu2.indd 1

4 (52) lipiec – sierpień 2016

21.03.16 16:30

73

Wózki systemowe do pracy w wąskich korytarzach i pętla indukcyjna

Pętla bezpieczeństwa Tekst: Michał Klecha

Wózki systemowe to bodaj najbardziej skomplikowane urządzenia wykorzystywane w obiektach magazynowych do pracy w wąskich korytarzach. Ze względu na gabaryty i specyfikę, do ich prowadzenia wykorzystuje się wbudowaną w posadzkę pętlę indukcyjną. W związku z tym zachodzą określone wymagania w odniesieniu do specyfikacji obiektów. Warto również wziąć pod uwagę kwestię systemów bezpieczeństwa współpracujących z wózkami systemowymi.

Posadzka nie byle jaka

Wymagania dotyczące typu i jakości posadzki dla wózków systemowych precyzują europejskie normy, a inwestorzy rozważający zastosowanie takiego właśnie wózka (VNA) powinni zapoznać się z wytycznymi „VDMA” dotyczącymi posadzek przemysłowych. – W branży wózków widłowych zazwyczaj posługujemy się normami TR34 lub DIN 18185, określającymi parametry posadzki, szczególnie w kwestii równości. Niezwykle istotne w przypadku wózków prowadzonych pętlą indukcyjną jest, by odległość pomiędzy przewodem generującym pole magnetyczne a metalowym zbrojeniem posadzki nie była mniejsza niż 50 mm – mówi Tomasz Łukaszek, Menedżer Produktu w firmie Emtor.

Eksperci zaznaczają, iż poza standardowymi wymogami dotyczącymi posadzki dla wózków pracujących w wąskich korytarzach (nośność, równość, chropowatość) istotnym elementem jest rodzaj zbrojenia.

Jak podaje Rafał Pańczyk, Dyrektor Działu Intralogistyki w firmie STILL Polska, w przypadku wariantu rozproszonego dopuszcza się do

74

20 kg zbrojenia na metr sześcienny.

W przypadku rozwiązania tradycyjnego, pręty nie mogą znajdować się bliżej niż 50 mm od pętli indukcyjnej.

– Należy również uwzględnić osłabienie posadzki wynikające z nacięcia betonu, które jest niezbędne do ułożenia pętli indukcyjnej. Negatywne oddziaływanie na funkcjonowanie pętli indukcyjnej mogą mieć również takie elementy, jak okucia dylatacji, rury i przewody umieszczone w posadzce w bezpośredniej bliskości pętli – przestrzega Rafał Pańczyk.

Konfiguracja korytarzy

Jak widać, zastosowanie wózków systemowych pracujących w oparciu o pętlę indukcyjną jest projektem o wysokim poziomie skomplikowania. Idealnie, jeśli to rozwiązanie zostanie wybrane i zaprojektowane od początku dla nowo powstającego magazynu. Ale co w sytuacji, gdy chcemy zwiększyć efektywność powierzchni składowania w istniejącym już obiekcie poprzez zastosowanie takich właśnie maszyn? Jakie będzie to miało reperkusje w odniesieniu do konfiguracji dotychczasowych korytarzy roboczych?

Instalacja wózków systemowych wąskokanałowych w swoim zamierzeniu ma za zadanie zwiększenie wykorzystania kubatury posiadanego lub budowanego magazynu.

– Jeżeli klient posiada już magazyn i chciałby takie wózki zastosować, powinien przede wszystkim sprawdzić równość posadzki. – sugeruje Rafał Pawełko, Menedżer Logistyk w firmie WDX SA. Następnie następuje dobór wózka do potrzebnej aplikacji (trzeba pamiętać iż każdy wózek systemowy jest „szyty na miarę”). - Kolejnym etapem jest przestawienie regałów pod zaprojektowany korytarz i ostatnim etapem jest montaż pętli oraz uruchomienie wózka. W zależności od konfiguracji magazynu możliwe jest zwiększenie pojemności od 30 nawet do 70 proc.

– mówi Rafał Pawełko.

Instalacja pętli indukcyjnej w istniejących już magazynach jest zazwyczaj możliwa, pod warunkiem spełnienia wymagań dotyczących równości posadzki dla wózków systemowych oraz struktury zbrojenia posadzki. Tomasz Łukaszek z Emtoru zwraca uwagę na istotny fakt, iż wózki VNA prowadzone ścieżką

Zastosowanie wózków systemowych pracujących w oparciu o pętlę indukcyjną jest projektem o wysokim poziomie skomplikowania. Idealnie, jeśli to rozwiązanie zostanie wybrane i zaprojektowane od początku dla nowo powstającego magazynu.

Możliwe jest jednak zainstalowanie pętli indukcyjnej w istniejącym już obiekcie. magnetyczną wymagają większej tolerancji bocznej pomiędzy zewnętrznymi krawędziami wózka a paletą na posadzce, zatem większego korytarza roboczego w stosunku do wózków VNA prowadzonych szyną. – Wielkość ta jest różna i może wynosić nawet 100 mm w zależności od wysokości podnoszenia wózka – twierdzi nasz rozmówca.

Gwarancja bezpieczeństwa?

Sterowanie wózkiem za pomocą pętli indukcyjnej stanowi niewątpliwie wsparcie czynnika ludzkiego w zakresie jego bezpiecznej obsługi.

Wózki VNA pracujące w pętli indukcyjnej służą przede wszystkim do bezpiecznej obsługi regałów, załadunku, wyładunku, jak i kompletacji, które odbywają się na wszystkich poziomach składowania. Poprzez podnoszoną kabinę operator może bezpiecznie wykonywać operacje magazynowe, widząc paletę tuż przed sobą.

Należy jednak pamiętać, że w obszarze bezpieczeństwa pracy w magazynie ostrożności nigdy za wiele.

Praca wózka systemowego w kory-

4 (52) lipiec – sierpień 2016

© Crown

tarzu z pętlą indukcyjną nie zwalnia bowiem operatora z konieczności obserwacji korytarza roboczego.

– Przepisy określają, że w momencie pracy wózka w wąskim kanale nie może tam pracować inna osoba. Dodatkowo można zastosować głowice skanujące, monitorujące przestrzeń przed i za wózkiem. Pozwala to na zatrzymanie wózka w momencie natrafienia na przeszkodę w postaci osób lub rzeczy znajdujących się w torze jazdy wózka – mówi Rafał Pawełko z WDX.

Zastosowanie pętli indukcyjnej dla wózków do wąskich korytarzy oznacza, że wewnątrz korytarza roboczego nie ma żadnej „mechanicznej” bariery pomiędzy wózkiem a instalacją regałową. W opinii Tomasza Łukaszka, istnieje więc ryzyko „wypadnięcia wózka” z toru jazdy, dlatego prawdopodobieństwo takiego zdarzenia producenci wózków systemowych obniżają poprzez: zwiększenie tolerancji bocznej, zmniejszenie maksymalnej prędkości wózka i systemy automatycznego awaryjnego hamo-

75

Wózki VNA pracujące w pętli indukcyjnej służą przede wszystkim do bezpiecznej obsługi regałów, załadunku, wyładunku, jak i kompletacji, które odbywają się na wszystkich poziomach składowania. Poprzez podnoszoną kabinę operator może bezpiecznie wykonywać operacje magazynowe, widząc paletę tuż przed sobą. wania, w przypadku gdy wózek „zgubi ścieżkę”. – Na rynku są dostępne jednak wózki mogące przy ścieżce magnetycznej osiągać maksymalne prędkości jazdy do 12 km/h i zachowujące dzięki temu najwyższą wydajność – są to np. wózki Yale z serii MTC, wykorzystujące aż 6 czujników do prowadzenia wózka w korytarzu roboczym – mówi ekspert Emtoru.

Co do zasady, zastosowanie pętli indukcyjnej gwarantuje bezkolizyjną jazdę w korytarzu roboczym, zapewniając odpowiednią odległość wózka od regałów. Producenci wózków oferują jednak dodatkowe systemy bezpieczeństwa minimalizujące ryzyko. Zwiększenie bezpieczeństwa obsługi możliwe jest dzięki takim systemom, jak STILL OPTISAFE. Jego podstawową funkcję stanowi wywoływanie w wyznaczonych strefach automatycznej reakcji określonego typu, np.: dynamiczne wyhamowanie na końcu korytarza, blokada obrotu synchronicznego, ograniczenie wysokości podnoszenia czy asystowanie przy wyjeździe z alejki.

Przykłady z rynku

© Crown

76

Najpopularniejszym rozwiązaniem firmy STILL do pracy w pętli indukcyjnej jest wózek MX-X. Jego wyróżnikiem jest modułowa konstrukcja, dająca niezwykłą elastyczność i pozwalająca dostosować pojazd do specyficznych warunków magazynu.

Maksymalna wysokość podnoszenia na poziomie ponad 15 000 mm z udźwigiem nominalnym 1500 kg, pozwala na efektywną i precyzyjną pracę w magazynach wysokiego podnoszenia. – Model jest atrakcyjny również z punktu widzenia kosztów eksploatacji. MX-X pozwala na ograniczenie nakładów związanych z usługami serwisowymi dzięki bezawaryjności i długim okresom międzyprzeglądowym. Instalowany w standardzie system Blue-Q pozwala na dalsze oszczędności, wynikające z odłączania niewykorzystywanych w danym momencie układów – mówi Rafał Pańczyk. Dostępne są także liczne usprawnienia i elektroniczne systemy wspomagania operatora: STILL OPTISPEED 3.3 i 4.0 oraz STILL OPTISAFE. OPTISPEED 3.3 umożliwia identyfikację ładunku i jego wagi oraz optymalizację prędkości jazdy w zależności od wysokości podnoszenia. Dodatkowo, alarmuje i zabez-

piecza przed przeciążeniem wózka.

System OPTISPEED 4.0, czyli tzw. „nawigacja magazynowa”, to układ półautomatycznego sterowania dojazdem do lokalizacji wskazanej przez system WMS. Korzyści z jego zastosowania to: wyeliminowanie pomyłek, większa wydajność, niższe zużycie energii i większy komfort pracy operatora.

Crown TSP 6500 to z kolei wózek z podnoszoną kabiną operatora dostępny w udźwigu 1,0; 1,25 i 1,5 t. Wyposażony w potężny silnik prądu przemiennego o napięciu 48 V zapewnia wyższą wydajność w zastosowaniach wymagających wysokiej prędkości przemieszczania towaru. Przy swoich osiągach TSP 6500 jest przy tym wyjątkowo ekonomiczny i gwarantuje bardzo niskie koszty eksploatacji. – Wydajność energetyczna jest zapewniana poprzez regeneracyjne obniżanie platformy oraz system kompensacji, który wychwytuje utraconą energię i zwraca ją do akumulatora. Przekłada się to na dłuższy czas pracy na jednym ładowaniu, rzadsze wymiany akumulatorów, a tym samym niższe koszty – wyjaśnia Rafał Pawełko z WDX. Opatentowany przez firmę Crown maszt MonoLift umożliwia przemieszczanie towaru na wysokość 13,5 m, zapewniając przy tym niespotykaną wśród innych wózków stabilność. Na konstrukcję zamkniętą masztu MonoLift składają się ciężkie stalowe belki dwuteowe połączone ze sobą za pomocą masywnych poprzecznic, dzięki czemu skręcanie i kołysanie zostaje zredukowane do minimum. Zapewnia to elastyczność składowania, bowiem nie ma już ograniczeń związanych z umieszczaniem cięższych ładunków na większych wysokościach.

– TSP 6500 wyróżnia się także doskonałą ergonomią pracy oraz płynnym i komfortowym sterowaniem. Innowacyjny dyszel sterujący można obsługiwać za pomocą palca lub przy użyciu otwieranej gałki sterującej – dodaje Rafał Pawełko.

4 (52) lipiec – sierpień 2016

Flagowym modelem w gamie systemowych wózków Yale jest z kolei model MTC15SWB, łączący w sobie kompaktowe wymiary z dużymi udźwigami rezydualnymi i najwyższą wydajnością. Stabilne dwupunktowe mocowanie masztu oraz głowicy obrotowej gwarantuje duże bezpieczeństwo ładunku, specjalna konstrukcja kabiny i masztu pomocniczego zapewnia najlepszy dostęp do palety w tej klasie wózków. – Na dużą uwagę zasługuje fakt, że konstrukcja głowicy obrotowej zapewnia pobieranie palety 1200 x 1200 mm, czego w standardzie nie oferują inne wózki z tego segmentu – zauważa Tomasz Łukaszek z Emtoru.

Opatentowany system hydrauliczny MTC firmy Yale umożliwia dostęp do wszystkich funkcji hydraulicznych jednocześnie, w połączeniu z lepszym zarządzaniem energią.

Wózek posiada dwa niezależne silniki z pompami hydraulicznymi, które w zależności od obciążenia wspomagają się wzajemnie. Pompy są dwukierunkowe i pozwalają na odzysk energii w trakcie opuszczania kabiny. Integralnym wyposażeniem wózków z serii MTC jest opatentowany pantograf wideł, regulowany elektronicznie. – Umożliwia on pracę wózków w najwęższych korytarzach, z optymalnymi prześwitami bocznymi. Zastosowanie pantografu ułatwia także pobieranie ładunku z „pola odkładczego” znajdującego się na końcach instalacji regałowej – mówi Tomasz Łukaszek.

Stabilność kabiny wózka Yale MTC gwarantuje specjalna konstrukcja masztu z oktagonalnymi stężeniami sekcji. Dzięki takiemu rozwiązaniu maszt jest bardzo stabilny i nie potrzebuje wzmocnień dodatkowych w postaci skośnych usztywnień przymocowanych do tylnej części ramy wózka. Opatentowany przez Yale maszt typu Quadform zapewnia bezpieczeństwo pracy wózkiem i stabilność ładunku przy wysokościach podnoszenia przekraczających nawet 16 m.

77

Generacja nr „8”

© Toyota

Toyota Hilux – pickup z paką dystrybucyjną

Tekst: Michał Jurczak

78

Podobnie jak poprzedni, nowy Hilux ma być kompromisem pomiędzy w pełni funkcjonalnym pojazdem użytkowym a komfortowym autem osobowym

© Toyota

Najnowsze wcielenie Toyoty Hilux zaprezentowano po raz pierwszy podczas marcowej wystawy samochodowej w Genewie. Auto jest o 75 mm dłuższe oraz o 20 mm szersze od poprzednika (Hilux ma 5335 mm długości, 1855 mm szerokości oraz 1815 mm wysokości). Zwiększenie całkowitych gabarytów przekłada się również na przestrzeń towarową, skrzynia jest szersza o ok. 10 cm niż w samochodzie siódmej generacji (1645 mm). Długość przestrzeni ładunkowej w maksymalnym wariancie to niemal 2,4 m.

Na polskim rynku Hilux jest dostępny z trzema rodzajami nadwozia: z pojedynczą kabiną (Single Cab), z czteromiejscową, przedłużoną kabiną (Extra Cab) lub z pięciomiejscową podwójną kabiną (Double Cab).

Nowy Hilux ma większą nośność osi, a maksymalna masa przyczepy wynosi 3,5 t w wersjach 4x4 z kabiną Single/Extra Cab i 3,2 t w wersjach z kabiną Double Cab. Nadwozie auta wykonano w znacznym stopniu ze stali o dużej odporności na rozciąganie (590 MPa), która – o czym zapewnia producent – łączy relatywnie niewielką masę z należytą wytrzymałością. Plusem ma być zastosowanie łącznie prawie czterystu spawów punktowych (prawie o jedną trzecią więcej niż u poprzednika). Zabezpieczenia antykorozyjne mają zapewniać trwałość podwozia i nadwozia nawet w przypadku eksploatacji pojazdu w najtrudniejszych warunkach atmosferycznych (pogrubione elementy ramy podwozia mają zachować odporność na korozję przez 20 lat).

Do napędu Toyoty Hilux służy nowy silnik D-4D o pojemności 2,4 l z serii GD. Jest w stanie wygenerować maksymalnie moc 150 KM, uzyskuje do 400 Nm momentu obrotowego (w przedziale od 1600 do 2000 obr./min). Do wyboru przewidziano wersję z napędem na tył (6-biegowa przekładnia manualna) lub 4x4 (jako opcja występuje też 6-stopniowy automat). Standardem jest właśnie napęd na tył, a 4x4 to rozwiązanie opcjonalne.

© Toyota

Toyota Hilux od lat należy do najbardziej praktycznych i niezawodnych samochodów typu pickup na rynku. W rankingach sprzedażowych króluje już od prawie pół wieku, w Europie stanowiąc niemal jedną czwartą wszystkich aut tego segmentu. Teraz do sprzedaży trafia ósma generacja modelu. Podobnie jak poprzednie, ma być kompromisem pomiędzy komfortowym autem osobowym a w pełni funkcjonalnym pojazdem użytkowym.

Na polskim rynku Hilux jest teraz dostępny z pojedynczą kabiną (Single Cab), z czteromiejscową przedłużoną kabiną (Extra Cab) lub z pięciomiejscową podwójną kabiną (Double Cab). Maksymalna długość ładowni to prawie 2,4 m

WJEDZIE WSZĘDZIE Po sukcesie Nowego Iveco Daily, który zdobył prestiżowy tytuł „Międzynarodowego Samochodu Dostawczego”, zaprezentowano wersję 4x4. Atut modelu stanowi rama kratownicowa z podłużnicami o przekroju C, typowa dla serii Daily, która ułatwia dopasowanie zabudowy do indywidualnych potrzeb użytkownika oraz gwarantuje solidność konstrukcji niezależnie od sposobu użytkowania pojazdu. Do napędu służy 3-litrowy, 4-cylindrowy silnik F1C Euro VI z wtryskiem Common Rail. Rozwija moc 170 KM (maksymalny moment obrotowy 400 Nm). © Iveco

NV 300 ZAMIAST PRIMASTARA Następca dostawczego Nissana nie nosi już nazwy Primastar, lecz NV300, zgodnie z nomenklaturą obowiązującą dla innych modeli użytkowych w gamie: NP300 Navara (NP – skrót od Nissan Pickup), NV200 (NV – Nissan Van). NV300 wchodzi właśnie do sprzedaży, a wytwarzany jest w tej samej fabryce co Renault Trafic i Opel Vivaro (Sandouville, Francja). Napędzany jest zresztą przez te same jednostki napędowe, które występują w dostawczym Renault oraz bliźniaczym Oplu Vivaro. © Nissan

MB W NOWYCH ROLACH Mercedes pokazał kilka nowych wersji swych aut dostawczych. Sprinter, obok wersji skrzyniowej, samochodu z kabiną załogową, furgonu, wywrotki oraz kombi, ze specjalnymi nadwoziami i zabudowami, z napędem na tylną lub obie osie doczekał się wersji z podwójną kabiną i nadwoziem typu wywrotka. Vito ma wersję Mixto w z długim rozstawem osi, którą można wykorzystywać zarówno do transportu osób, jak i towarów (napęd na obie osie zapewnia walory trakcyjne także poza utwardzoną nawierzchnią). Jest też kompaktowy Citan, z nową dwusprzęgłową przekładnią 6G-DCT.. © Mercedes

BĘDZIE NOWY AMAROK Volkswagen zapowiada premierę Amaroka w zmodernizowanej wersji. Szczegółowe dane techniczne są na razie tajemnicą, w porównaniu z poprzednikiem pickup ma jednak mieć bardziej atletyczny przód oraz zmodernizowaną deskę rozdzielczą. Volkswagen Amarok mierzy 5,25 m, a szerokość razem z lusterkami to 2,23 m. Auto obecnie produkowane jest w Argentynie i w Niemczech. Do napędu stosowane są 2-litrowe silniki benzynowe oraz Diesle. © VW

4 (52) lipiec – sierpień 2016

79

CHUD YP RZ

LOGISTYKĘ A N S I P E

In4Log Innovations for Logistics 2016

V EDYCJA

26-29.09.2016 LOGISTYCZNE SHOW – POZNAŃ, MTP hala 3A Podczas targów:

Organizatorzy: Wydawca:

Partnerzy:

CHUD YP RZ

LOGISTYKĘ NA IS P E

In4Log Innovations for Logistics 2016

26-29.09.2016 Poznań, MTP

czasopismo o technice magazynowej i logistyce dystrybucji lipiec – sierpień 4/2016 (52) R. IX

CENA 25,00 zł w tym VAT 5 %

Międzynarodowe Targi Techniki Pakowania i Etykietowania

ISSN 1898-6420

magazynowanie i dystrybucja 4/2016 Targi Logistyki, Magazynowania i Transportu