Maquinas y Equipos 712 - Agosto 2020 by Edigar S.A.

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MEJORA DE PERFORMANCE EN MEDICIÓN, UTILIZANDO KITS DE FIJACIÓN E INSPECCIÓN PERIÓDICA

38 | Las actividades metrológicas en entornos industriales. 46 | Presentamos la línea PositionLine de Siko. 48 | Alianza HSG / Pantógrafos Master: un upgrade en la industria nacional. 54 | Tecnología especializada de cambio rápido de pallets.

04 | Más de 15 años de experiencia potenciando sus equipos a través

62 | Houston, tenemos un problema! 66 | Somos una empresa con más de

de la automatización. 12 | Aspiración de gases y humos de soldadura.

40 años de experiencia.

18 | Defante: 60 años de trayectoria en el mercado. 20 | Mejora de performance en medición utilizando kits de fijación

68 | Análisis de gases de combustión en un horno de fusión de vidrio: alta precisión con los

e inspección periódica. 28 | Fresas ovales, la nueva tendencia en fresado.

instrumentos de medición de

34 | Semapi Argentina cumple 40 años.

emisiones testo 340 y testo 350.

15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Bs. As. - ARG (+54 11) 4943 8500 info@edigar.com.ar maquinasyequipos.com.ar

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Propietario: EDIGAR S.A.

Dir. Administrativa: Cristina Aguirre

Impresión: Gráfica Pinter S.A.

Director: Carlos García

Gerente de Ventas: Diego Aguirre

Director Editorial: Martín García

Gerente de Producción: Marcelo Barbeito

Registro de la Prop. Intelectual: N° 194292 ISSN 0325 5395

La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes, como tampoco por las notas firmadas.

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Más de 15 años de experiencia potenciando sus equipos a través de la automatización Technicalt Automacion se inició para brindar servicios y garantías técnicas a Fagor Automation en todo el país, allá por el año 2003. Contando con una experiencia previa de 8 años en el rubro metalmecánica y automatismos, en ese momento se fueron sumando personas al staff y se armó una logística para atender por zonas con un grupo de técnicos en Buenos Aires, Rosario, Córdoba y Mendoza.

Al realizar un control y un buen seguimiento de nuestros clientes, el próximo paso fue habilitar como importador / exportador a la firma para disponer de nuestro propio material, en aquel momento, la entrega de equipos era solo bajo pedido, con las demoras que significaban para los clientes, los cuales en su mayoría no tenían las condiciones para importar.

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Hoy año 2020, todo se unifico a una sola oficina en Buenos Aires, donde se provee a todo el país y se brindan las garantías unificadas de ser necesario. Se debe decir y recalcar que, Fagor Automation aposto fuerte por Argentina y por Technicalt, brindando un stock permanente para cubrir las garantías de los clientes, sumado al stock

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propio de la firma, hizo que contáramos con material para entrega inmediata, una ventaja importante respecto de la competencia, gracias a ello pudimos colocar equipos en donde antes era imposible, como Fabricaciones Militares en Córdoba o el INTI , donde un grupo de ingenieros desarrollo un Router especial con nuestro soporte y seguimiento, hoy funcionando, con mejoras posteriores. A pesar de las situaciones cambiantes del país, Technicalt siguió creciendo hasta tener su propia oficina y taller en el año 2010, donde hoy cuenta con 400 mts2 cubiertos con espacios de oficina, sala de cursos y taller para actualización de máquinas. Contando con un stock importante y ya regularizado la atención a fabricantes, se comenzó a realizar trabajos de actualización de máquinas de todo tipo como, Fresas, Tornos, Centros, Alesadoras, Robots y Routers entre otros equipos. Dichas actualizaciones no son solo sobre equipos Fagor, se actualizaba y actualiza hoy sobre toda marca de maquina a CNC y electrónica aplicada al rubro, sin importar el tipo que sea. Se busca que el cliente tenga lo disponible del momento y no realice un gasto mayor innecesario, la versatilidad de los equipos Fagor, permite que interactúen, literalmente con todos los modelos del mercado de la competencia.

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En estos 17 años de trabajo oficial con Fagor Automation, se ha realizado una media de 8 máquinas retrofitadas anuales, lo que da una suma cercana a las 140 máquinas actualizadas por una firma que no es fabricante de máquinas. Porque tenemos éxito en esto momentos difíciles? porque contamos con el stock mencionado, de CNC’s, Drivers (analógicos y digitales), servo motores de ejes, de cabezales, más una amplia línea de encoders y reglas digitales, de todo tipo de señal. Se hace difícil de este modo, no conseguir la configuración que el cliente necesita para su aplicación, además de brindar créditos y ofertas de forma personal sin ningún banco interviniente. Los créditos han sido una solución y un modo de asegurar el nuestro trabajo y el del cliente. En todos estos años de trabajo no hemos tenido un solo rechazo por este modo de operar. Destacamos que también supimos exportar repuestos y equipos a países limítrofes como; Uruguay, Chile y Paraguay, lugares donde también hemos llevado nuestro trabajo y lo continuaremos haciendo si el cliente lo solicita.

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Aspiración de Gases y Humos de Soldadura Todos los procesos donde intervienen grandes cantidades de energía, como los usados para unir o cortar dos partes metálicas (cordones o puntos de soldadura, cortes por plasma), producen grandes cantidades de gases y humos. Sin el tratamiento especifico, estos compuestos son agentes agresivos, contaminando y degradando el ambiente laboral; afectando finalmente la salud humana del operador.

Las estadísticas mundiales, tanto a nivel gubernamental como privado muestran un incremento continuo de las enfermedades Ocupacionales y su impacto económico. Las pérdidas de jornadas laborales, la baja del rendimiento del personal y el aumento en la posibilidad de sufrir un accidente laboral, generan gastos extraordinarios, muy superiores al costo de una instalación de aspiración. A esta lista podemos agregar las elevadas primas de seguro, requeridas por las ART’s y los posteriores reclamos judiciales tanto a Aseguradoras como Empresas. La industria de la transformación de los metales se ha convertido en una actividad donde la efica12 Máquinas y Equipos

cia, el control de los costos y la adaptación a las variaciones del mercado constituyen las claves del éxito. Este moderno concepto necesita de un clima laboral apropiado. Cuidar el factor más valioso: el Ser Humano. Las investigaciones realizadas en los últimos 30 años, tanto en USA. como en Europa, han establecido que aun gases supuestamente inofensivos como el Argon, tienen efectos negativos. Prolongada exposición y altas concentraciones son las causas predominantes de esto. Los metales vaporizados tales como Hierro, Silicio, Cobre, Cromo, Plomo, Cadmio, Zinc, etc. asociados a las sustancias presentes en las superficies (desengrasantes,

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Humos de Soldadura

GASES NO TOXICO

Gases Protectivos Argon Helio Nitrogeno Hydrogeno Dioxido de Carbono

PARTICULAS TOXICO

Gases Nitrosos Ozono Dioxido de carbono Fluoruros de Hidrogeno Gases causados por tratamientos de recalentamiento de superficies

IRRITANTE

Humos de Soldadura (total) Oxidos-Ferrosos Oxidos de Zinc Oxidos de Aluminio Magnesio humo Fluoruros

TOXICO

Cromo IV-oxidos Cromato de Calcio Cromato de Zinc Oxido de Humo-Cobre Vanadio-Oxido Plomo Cobalto-Humo

Sistemas de extraccion push-pull

pinturas, hidrocarburos) son contaminantes y su Solución es la EXTRACCION. Extracción Localizada La extracción localizada efectúa la captación de los contaminantes por aspiración lo más cerca posible de su punto de emisión, evitando así su difusión al ambiente y eliminando por lo tanto la posibilidad de que sean inhalados. Estos sistemas se basan en crear en la proximidad del foco de emisión una corriente de aire que arrastre los humos generados eliminando de esta forma la contaminación en la zona respiratoria del soldador. En los sistemas de extracción localizada que se proponen, es posible encontrar una velocidad de arrastre, suficiente para lograr una captación adecuada y que sea compatible con las exigencias de calidad de las operaciones de soldadura. Cuando el sistema dispone de filtros de humos, la

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descarga del aires aspirado puede efectuarse en la propia nave de trabajo lográndose además de la separación del contaminante, un considerable ahorro energético en el tratamiento de reposición del aire extraído. . Las partículas de los humos de soldadura son inferiores a 1 μm, es decir, 0,001 mm de diámetro, cuando se producen. Pero aumentan de tamaño cuando las partículas se adhieren entre sí. Por tanto, con el tiempo las partículas tienen un tamaño de 1-7 μm. Las partículas de 1-7 μm de diámetro constituyen el mayor peligro de salud debido a su capacidad para penetrar profundamente en los pulmones y porque no se eliminan fácilmente por los cilios del tracto respiratorio. Las partículas visibles en la columna de humo son normalmente más pesadas, es decir, partículas más grandes que se precipitarán rápidamente en superficies adyacentes como “caída de polvo”. Las partículas de la zona de respiración del soldador suelen ser de 2 μm o menos. Estas partículas más ligeras y pequeñas pueden quedarse en el aire durante varias horas si no se eliminan por ventilación. Tres factores determinan los riesgos Si no se toman medidas de ventilación y protec-

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Los humos de soldadura pueden causar enfermedades graves. Las partículas constituyen el mayor peligro para la salud. 2. Concentración de los humos de soldadura La concentración de los humos y las sustancias dañinas están en la parte más alta de la columna de humo que asciende del punto de soldadura. Cuanto más rápido se elimine el humo mediante ventilación, mejor.

ción, el nivel del riesgo dependerá de tres factores: 1. La toxicidad de los humos 2. La concentración de los humos 3 Cuánto tiempo se han estado inhalando los humos. 1. Toxicidad de los humos de soldadura La toxicidad de los humos varía. Como se ha dicho, depende del tipo de proceso de soldadura, los materiales de soldadura utilizados y qué tipo de material se está soldando. En blogs futuros escribiremos más acerca de humos de la soldadura de acero ligero, soldadura de acero inoxidable o soldadura de metales que están revestidos, y sobre el desarrollo de los humos en productos y procesos de soldadura específicos.

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3. Duración de los humos de soldadura inhalados Cuánto tiempo puede estar inhalando un soldador este tipo de humos dependerá del tiempo que esté soldando. Algunos fabricantes sueldan una o dos horas al día, otros lo hacen todo el día. Un cálculo sencillo, llamado también tiempo de arco, muestra que cuanto más tiempo esté uno soldando, más humos se producirán y mayor será el peligro de inhalar la mezcla de gases transportados por el aire y partículas finas. Alguna vez se preguntó cuál es el valor del aire limpio? Por más de 35 años, Plymovent y su Representante en Argentina AVIOS S.A. aseguran el aire limpio en su ambiente de trabajo. Su amplia gama de sistemas de extracción y filtración de aire, respaldada por el asesoramiento profesional y los servicios de ingeniería aportan beneficios a los lugares de trabajo de todo el mundo.

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Empresas y Protagonistas

Defante: 60 años de trayectoria en el mercado Defante, empresa referente de la región, cumple seis décadas de experiencia en el sector metalmecánico. Con una nueva visión, orientada a las soluciones integrales para optimizar la producción, incorporó tecnología e innovaciones de última generación. Entrevistamos a Edgardo D. Cavalleri, su Director y Gerente General, para que nos cuente la actualidad y futuro de la empresa.

“Defante fue fundada el 4 de julio de 1960, y en su historia ha sabido sortear una importante cantidad de crisis. Hemos tenido una gran capacidad de adaptación que nos ha permitido seguir adelante y crecer. Hoy somos una empresa aggiornada y mucho más dinámica. Hemos cambiado nuestra visión y misión, poniendo la mira en ser una empresa que ofrece soluciones en tono con lo que el mercado actual requiere. Esto nos ha permitido consolidar e incorporar nuevas representaciones de tecnologías de punta para poder ofrecer soluciones integrales. En este año teníamos planificados una serie de eventos para festejar y compartir en forma personal estos lo-

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gros con nuestros proveedores, clientes y amigos, pero el escenario de pandemia no nos ha permitido lograrlo”, introduce Edgardo. “Lejos de frenarnos esta situación nos puso a trabajar para encontrar un formato virtual que nos permitiera mostrar y estrechar el contacto con clientes actuales, y con todos aquellos que estén interesados en nuestras soluciones. Así surgió la idea de armar una feria o exposición virtual con nuestra oferta de equipos y experiencia. Trabajamos durante varios meses para lograr mostrar nuestra empresa y equipos a través de una plataforma de recorrido online (del tipo

StreetView de Google) que emule una visita a nuestras instalaciones, con la posibilidad de ver toda nuestra oferta de equipos, videos demostrativos, realizar consultas a nuestros especialistas; y sobre todo poder cumplir también con nuestro fin social que es poder transferir el conocimiento y actualización tecnológica en este sector -como lo hemos hecho siempre con profesionales, estudiantes técnicos y docentes-. En esta oportunidad en un formato diferente pero con la misma esencia que sostuvimos a lo largo de todos estos años”, nos cuenta en relación a la feria virtual recientemente realizada. “Sumado al recorrido virtual organizamos un ciclo de charlas durante una semana con varias presentaciones, principalmente enfocadas en optimización de procesos de mecanizado y nuevas tecnologías en tornos, centros de mecanizado y equipos combinados. Dos de estas presentaciones fueron realizadas por especialistas de Iscar Tools -con quienes tenemos una alianza estratégica- y el resto por expertos propios, funcionarios de nuestra representada Doosan y amigos que colaboraron en esta iniciativa.” Como primer balance de esta acción, comenta Edgardo: “Podemos decir que fue una primera experiencia muy satisfactoria, al punto que ya estamos pensando en próximas ediciones y de darle continuidad a lo largo del año con otras actividades similares y en el mismo formato. El punto más relevante de la experiencia, fue que pudimos llegar a lugares que muchas veces no tienen la posibilidad de acercarse a una feria presencial. En el ámbito educativo (universidades, escuelas técnicas, centros de capacitación) logramos resultados excelentes. Muchas veces la falta de recursos de estas instituciones limita el contacto con las últimas tecnologías, que con esta solución logramos empezar a superar. Desde lo comercial, obtuvimos un importante número de consultas tanto en cantidad como en calidad de proyectos. Tenemos claro que los lazos comerciales y relaciones que se generan en eventos presenciales son fundamentales. Pero realmente con estas herramientas hemos logrado un complemento muy interesante que permite otra periodicidad y continuidad a nuestras acciones. Son herramientas que han llegado para quedarse y que vamos sin duda a desarrollar”.

Lejos de frenarnos esta situación nos puso a trabajar para encontrar un formato virtual que nos permitiera mostrar y estrechar el contacto con clientes actuales, y con todos aquellos que estén interesados en nuestras soluciones. Edgardo sobre su mirada de la empresa en el futuro: “Defante hoy es una empresa resiliente, dinámica, entrenada para adaptarse a los cambios. En esta época excepcional de cuarentena también nos hemos ajustado a través de la tecnología. Toda la empresa siguió funcionando mediante escritorio remoto, y a pesar de las limitaciones seguimos dando respuesta a nuestros clientes.” “Por otro lado estamos insertos en un mundo que cambia a gran velocidad. Las tecnologías aditivas, por ejemplo, son cada vez más una realidad. Nosotros nos capacitamos y estamos en contacto con los referentes tecnológicos de forma permanente para poder ser el nexo de estas tecnologías y nuestro mercado. Esta es la nueva misión de Defante. Obviamente, parado sobre los mismos valores que inculcaron los fundadores y que nos permitieron llegar hasta aquí: honestidad, solidez y compromiso con nuestros clientes y con la sociedad”, concluye Cavalleri sintetizando el futuro e historia de Defante.

www.defante.com.ar +54-11 (341) 4381114 info@defante.com.ar

Retomando los 60 años de Defante consultamos a Máquinas y Equipos

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Mejora de Performance en Medición, utilizando Kits de Fijación e Inspección Periódica Todo personal que ya realiza mediciones en su empresa tiene la posibilidad de mejorar su desempeño mediante la utilización de kits de fijación y kits de inspección periódica.

Sistema de Medición utilizado (instrumento / equipamiento) – Equipamientos que presenten desgaste evidente pueden injerir en valores erróneos, de igual manera equipamientos con falta de mantenimiento o sin calibración. El Operador – Por más simplificado que se encuentre el proceso, siempre existe la posibilidad del error humano y por lo tanto el mismo puede ser causa de soluciones y fallas. Ambiente (Temperatura, suciedad, vibración…) 20 Máquinas y Equipos

– En ambientes controlados como laboratorios que requieren compensación térmica, líneas de mecanizado con niveles de control de polvo y suciedad para evitar contaminación, líneas de medición cercanas a otros equipos que producen choque o golpe afectando mediante vibración, son casos probables. Pieza a medir – El formato y confección de la pieza son también influencias a tener en cuenta, debido a que es determinante tener total control, y acceso de estos factores a la hora de iniciar una medición.

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La utilización de un kit de fijación puede colaborar en reducir o eliminar algunos de estos factores mencionados. Para este ejemplo afectará a OPEDADOR y PIEZA. En piezas flexibles o de formas complejas independientemente del instrumento o equipo de medición que se utilice existen muchos componentes a tener en cuenta si la pieza es de gran tamaño o fabricada de un material blando, ya que aún las mediciones más sencillas de realizar pueden variar en sus resultados por la deformación en caso de contacto, por lo tanto, el método de control debe cambiar. Aun utilizando un equipo automatizado como una Máquina de Medición Tridimensional o Equipamiento de Procesamiento de Imagen, el mismo peso de la pieza afecta en ese sentido. También piezas para controlar sin geometría simétrica aportan dificultad en el acceso a la medición, al posicionarlas antes del control existe la contingencia que alguna cota quede inclinada o rotada respecto a los ejes normales del recurso de medición utilizado, apareciendo así un riesgo de colisión, que la iluminación no acceda a sitios necesarios o genere sombras innecesarias que impidan la medición directa. Un kit de fijación tiene la posibilidad de aportar repetitividad a la hora de posicionar una pieza a medir, de tal manera que se eliminen los

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errores de posicionamiento causados por el operador y aún acotar la flexión en caso de materiales deformables, dando un marco de previsión y una ayuda a la programación en caso de instrumentos automatizados. Una consideración a tener en cuenta también para los casos donde se miden múltiples piezas en una misma ejecución es que un kit de fijación puede servir como referencia inicial a la hora de localizar coordenadas de la primera pieza a controlar. Hay 2 posibilidades a la hora de pensar en un dispositivo de fijación que se utilizará como accesorio en el proceso de control dimensional en serie de muchas piezas: Un Modelo Especifico de fijación adaptado a mi segmento o el uso de un Kit Modular de fijación. Un Modelo Específico de fijación se proyecta y fabrica individualmente y por ende los costos son altos, teniendo en cuenta también que una fabricación particular puede proporcionar demoras ya que es un producto especial y atiende apenas a un modelo de pieza. La precisión de este tipo de accesorios depende del fabricante, si se obtienen de distintos proveedores, la calidad y estabilidad será diversa. Dos máquinas iguales

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midiendo la misma pieza, pero con distintos dispositivos requerirán de una programación adicional. Al ser un modelo específico habrá que desarrollar varios tipos de dispositivos para cada modelo necesario y esto demandará cada vez más espacio de almacenamiento, y con el paso del tiempo será necesario también mantenimiento preventivo para evitar corrosión y ajustar partes móviles. Un Kit Modular presenta la principal característica de ser un sistema flexible, con piezas montadas según la demanda de forma u orientación. Al requerir la medición de un modelo distinto de pieza a controlar, es posible adaptar el mismo módulo mejorando los tiempos que serían utilizados en la gestión de fabricar un nuevo dispositivo específico. También el costo que representaría esa confección sería suprimido en caso del sistema modular. En unos pocos minutos es posible modificar un kit para el cambio de pieza. Si el usuario, considera que no posee el suficiente tiempo para gestionar esa modificación, existe la posibilidad de utilizar un software gratuito de gestión que se puede utilizar si se dispone del modelo 3D de la pieza a sujetar, donde en unos simples pasos se indican los puntos de apoyo o referencias y se obtiene un ejemplo virtual con la indicación de las piezas a utilizar del kit modular y el partlist de los elementos necesarios. También es interesante conocer que la base del kit posee coordenadas de referencia que sirven como indicación vinculada con el software gratuito. El kit modular es fabricado de materiales que no son afectados por la corrosión, lo que suma a su vida útil. También poseen diferentes colores de pieza para identificarlas fácilmente y sus correspondientes herramientas de ajuste en el mismo color. Para los casos donde se deben controlar parámetros superficiales como rugosidad y forma, en ocasiones no se disponen caras paralelas para utilizar en sujeción, por lo que un sistema de fijación facilita el control. Existe la posibilidad de adquirir kit pre armado según catálogo o piezas sueltas también. KOMEG es la solución que brinda Mitutoyo para sistemas de fijación en control dimensional y montaje.

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Todo personal que ya realiza mediciones en su empresa tiene la posibilidad de mejorar su desempeño mediante la utilización de kits de fijación y kits de inspección periódica. La exactitud de fabricación en las piezas de montaje, permiten replicar fácilmente sistemas que ya se encuentren funcionales y reemplazar piezas posiblemente extraviadas sin la necesidad de reprogramación del sistema automatizado de medición. Otra cuestión para considerar son los efectos externos que afectan a la estructura del sistema de medición que se utiliza en un proceso. Por ejemplo, la colocación de piezas de gran porte y peso sobre un equipamiento de medición tridimensional pueden traer deformaciones en la estructura del equipo, también las colisiones pueden afectar dando valores erróneos. Debido a estos posibles conflictos es oportuna la utilización de un Kit de Inspección Periódica. En caso de un contacto no deseado entre alguna parte de la Máquina Tridimensional con la pieza, sistema de fijación, la mesa de trabajo o el mismo operador decimos que estamos en presencia de una COLISIÓN. Las mismas pueden tener raíz en la omisión de puntos intermedios al programar, espacios de movimiento insuficientes o ajustados, distracciones en la sistematización de movimientos de rotación, programación Off-line con errores, alteración de las dimensiones de la pieza sin corrección previa del programa de

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El kit modular es fabricado de materiales que no son afectados por la corrosión, lo que suma a su vida útil. de haberla verificado en más de un laboratorio y haber tenido valores coincidentes. Esta herramienta nos será también de soporte y ágilmente podremos salir de una situación de duda entre dos equipos, en caso de tener inseguridades en exactitud de medición.

control, y otras tantas causas pueden sumar para caer en la tan temida colisión. Una Máquina de Medición por Coordenadas (MMC) posee 21 formas de error compensadas, el periodo entre calibraciones de un equipamiento es de aproximadamente un año, definiéndolo el usuario según sus aplicaciones. Existe la posibilidad que suceda algún imprevisto en un periodo intermedio a ese año y es allí donde la utilización de un Kit de Inspección Periódica cobra sentido. La posibilidad de verificar la correcta medición en forma lineal y volumétrica resulta de suma importancia para garantizar el funcionamiento de un proceso con respaldo de calidad, hasta que llegue el tiempo de la próxima calibración programada. Una recomendación útil para los casos donde se dispone de más de una MMC, es tener una pieza patrón de referencia propia. Con la posibilidad

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La utilización de un equipamiento llamado Check Master es un método rápido y seguro de inspección para el chequeo de MMC´s manuales y automáticas. Puede manejarse para una rápida identificación de eventuales desvíos de calibración, chequeo rápido después de colisiones, puede ser utilizado por el propio usuario de la MMC, útil para demostrar a Su Cliente el alto compromiso de la empresa con los requisitos de calidad y siendo un patrón certificado, provee una integridad dimensional incuestionable. Se dispone de un programa de inspección para MMC Mitutoyo que termina emitiendo un certificado de verificación. La utilización de un elemento como estos permite flexibilidad el periodo de calibración y garantizar seguridad en la calidad de sus productos. Material extraído de Webinar en Portugues brindado por Ingenieria de Aplicación. Rafael Spacini Junio 2020

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Fresas Ovales, la nueva tendencia en fresado Hace aproximadamente 25 años se introdujeron fresas con un filo que en realidad es el segmento de un arco de gran diámetro. Al principio, el uso de estas fresas en forma de barril se limitaba más o menos a unas pocas aplicaciones específicas, como el mecanizado de superficies 3D de matrices complejas y componentes de turbomáquinas. Sin embargo, los avances en el mecanizado de 5 ejes y en los sistemas CAM han ampliado significativamente los límites de las aplicaciones de las fresas ovales.

Al mismo tiempo, el principio de diseño de un filo que sea un segmento de un arco de gran diámetro se ha realizado con éxito en otros tipos de fresas: las herramientas para fresado de alto avance (HFM), también denominado “avance rápido”. (FF) fresado. El concepto proporciona una geometría de corte toroidal que asegura un mecanizado de desbaste productivo a velocidades de

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avance extremadamente altas debido al efecto de adelgazamiento de la viruta. A diferencia de las herramientas de fresado de alto avance, las fresas ovales no están diseñadas para el desbaste sino para el mecanizado de acabado y semiacabado de superficies 3D con baja remoción de material Tradicionalmente, las fresas de punta esférica y

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generada entre pasadas mecanizadas por una fresa esférica o toroidal. Otra ventaja de este tipo de filo frente a los cortadores de punta esférica y toroidales es un aumento significativo en la distancia entre pasadas, al menos cinco veces más grandes y sin degradación de los parámetros de acabado superficial! (Fig. 1) Esto significa que el número de pasadas y, posteriormente, el tiempo de mecanizado se pueden reducir notablemente. El aumento de la distancia entre pasadas también mejora la vida útil de la herramienta y, por lo tanto, disminuye el costo de la herramienta por pieza. La forma clásica oval de estas fresas ha sufrido algunos cambios para hacerlas más versátiles . La combinación de una punta esférica con bordes cortantes periféricos de arco grande crea un “óvalo de corte” multiusos, que facilita el uso de una fresa de barril como herramienta de fresado de punta esférica. En las fresas cónicas, la transformación del perfil de un filo importante en un segmento de arco grande genera otro óvalo de corte: un óvalo cónico. Cuando se compara con una fresa cónica común, el óvalo cónico proporciona teóricamente un contacto preciso entre el borde de corte principal y una superficie mecanizada que disminuye los errores de precisión y evita el re-trabajo de la pieza terminada. La forma cónica también contribuye a reducir el voladizo de la herramienta, un factor importante para mejorar el rendimiento de la herramienta. Las fresas ovales se utilizan principalmente para cortar superficies laterales. Si se necesita mecanizar una superficie inferior compleja, una fresa de forma lenticular ofrece una buena solución. Esta herramienta cuenta con bordes cortantes ovales en la superficie de su extremo para garantizar el fresado con un gran avance por pasada.

toroidales realizan estas operaciones de mecanizado. Sin embargo, el arco de gran diámetro del filo de la fresa oval da como resultado una reducción sustancial de la altura de la cúspide

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Las fresas ovales (ovales clásicas o las ovales lenticulares ) proporcionan herramientas eficientes para el mecanizado de superficies 3D. Sin embargo, durante mucho tiempo, la complejidad de la programación CNC para la aplicación de fresas ovales fue un factor limitante para la integración activa de estas prometedoras herramientas en las ramas apropiadas de la industria metalúrgica. El uso cada vez mayor de máquinas herramienta

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de 5 ejes y los últimos avances en software CAM han cambiado la situación drásticamente, y hoy vemos una utilización intensiva de fresas ovales en la fabricación de varias piezas con superficies geométricamente complejas. Los principales consumidores de estos “óvalos de corte” son los productores de componentes aeroespaciales, matrices y moldes, medicamentos, turbinas y compresores. Las empresas fabricantes de herramientas de corte, a su vez, han redoblado sus esfuerzos para desarrollar y fabricar diseños más avanzados de fresas ovales para satisfacer las crecientes demandas de los clientes. Algunos de los últimos productos de ISCAR, las fresas ovales de las familias SOLIDMILL y MULTI-MASTER, ofrecen buenos ejemplos de esta tendencia. La ventaja de MULTI-MASTER ISCAR ofrece fresas ovales y lenticulares en rangos de diámetro de 8 - 16 mm y .312 “- .500” (Fig. 2). Además de su disponibilidad en distintas opciones de metal duro, las nuevas fresas ovales son también fabricadas como cabezas de metal duro intercambiables con conexión roscada MULTI-MASTER. La distintiva característica de ser “Libre de Tiempo de Setup” de MULTI-MASTER , permite el reemplazo de una cabeza desgastada sin retirar la herramienta del husillo de la máquina y puede ser particularmente efectiva en aplicaciones que requieren herramientas ovales para fresado de acabado y semiacabado. Otros factores a favor de la aplicación del concepto MULTI-MASTER en fresas ovales son la viabilidad económica y la sustentabilidad. Debido a la forma complicada de sus filos de corte, una fresa oval está diseñada como una herramienta desechable: cuando se alcanza el límite de desgaste, toda la fresa de metal duro se convierte en un desperdicio. A diferencia de las herramientas sólidas, el diseño MULTI-MASTER proporciona una opción valiosa para el uso cuidadoso y rentable de materiales como el metal duro. Y, por supuesto, la amplia variedad de mangos, reductores y extensiones MULTI-MASTER disponibles permite un ensamblaje óptimo para cada necesidad. En la actualidad, las fresas ovales no tienen una demanda increíblemente alta por parte de la industria metalúrgica; están pensados para piezas 32 Máquinas y Equipos

Las empresas fabricantes de herramientas de corte, a su vez, han redoblado sus esfuerzos para desarrollar y fabricar diseños más avanzados de fresas ovales para satisfacer las crecientes demandas de los clientes.

muy específicas y la aplicación eficaz de dichas fresas requiere máquinas de varios ejes y elevada ingeniería y sobre todo requiere de sistemas CAM de vanguardia. Sin embargo, las tecnologías avanzadas de fabricación de piezas tales como la fundición por inyección de metales, la impresión 3D, la fundición de precisión y la forja de precisión, junto a las nuevas e innovadoras máquinas herramientas sumado al salto cualitativo en digitalización de la producción aumentarán las necesidades de mecanizado para la terminación de superficies complejas con un sobrematerial mínimo. Teniendo esto en cuenta, los especialistas de ISCAR estiman que el consumo de fresas ovales, aumentará exponencialmente en la industria metalúrgica, y los fabricantes de herramientas de corte deben sin duda adaptarse a lo que evidentemente es una nueva tendencia industrial muy prometedora.

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Empresas y Protagonistas

SEMAPI Argentina cumple 40 años ¿Cómo surge SEMAPI Argentina? Después de 10 años de aplicar técnicas de Mantenimiento predictivo en una planta de fertilizantes localizada en Campana, uno de los fundadores, Ing. Rodolfo Cantero, notó que su tarea se transformaba en administrativa cada vez más lejos del diagnóstico, que era su especialidad.

Si bien el equipamiento disponible en la década del 70 era muy básico, resultaba de mucha utilidad para la organización de la gestión de Mantenimiento. Históricamente ante cualquier falla, siempre el personal afectado a las tareas de mantenimiento, era el culpable de todos los males, porque siempre se desconocía el origen de las mismas. Además las fallas imprevistas en procesos continuos, arruinaba la calidad de vida de los afectados. El manejo de las técnicas de Mantenimiento

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Predictivo, no solamente mejoraba la gestión de Mantenimiento sino que generaba una mejora muy grande en la calidad de los trabajos y motivaciones del personal involucrado. El estar en mantenimiento pasa a ser un orgullo. ¿Qué hechos, oportunidades, experiencias, etc. motivaron emprender este camino? A fines de la década del 70, se contacta con una firma en Dinamarca que había producido un gran

salto tecnológico en los sensores de vibraciones: acelerómetros de gran respuesta en frecuencias, 20 veces más de los utilizados hasta entonces. Esto indicaba un enorme crecimiento de la técnica, ya que se podía llegar al diagnóstico con mucha anticipación a la falla y ver problemas que antes no se veían. Era evidente que este salto tecnológico potenciaría la técnica y se visualizaba la necesidad de enfocarse de lleno en ella. Fue entonces que se decidió fundar SEMAPI con el aporte de los fundadores Luis De Marziani y Elliot Turchetti. ¿Qué actividad desarrollaban en sus comienzos? ¿Cómo y dónde nace el proyecto? (Ubicación física, infraestructura inicial, personas, etc.) Cuéntenos por favor el primer proyecto importante que haya marcado un antes y un después en la historia de la compañía. Las actividades iniciales fueron en la planta de Escobar de Hughes Tool Company. Allí se realizaban análisis de vibraciones y balanceos en los tornos de control numérico dedicados a la fabricación de trépanos para la industria petrolera. También comenzaron a surgir trabajos en las plantas papeleras de Zárate: Celulosa Argentina y Witcel, y en la flota de barcos de ultramar de la empresa ESSO. A finales del primer año de actividad, comienza el servicio en toda la refinería ESSO de Campana, que se mantiene por 17 años. Esto da el gran empuje inicial. Paulatinamente se fue extendiendo la actividad a todo el país.

¿Cuáles fueron los desafíos que debió afrontar en ese momento? El equipamiento que importábamos de Dinamarca, era excelente, pero extremadamente caro. Este problema nos limitaba en el crecimiento, ya que no se adecuaba a un precio del servicio sustentable en Argentina. Esto nos obligó a tomar una importante decisión: producir nuestros propios equipos, pero con la condición que la medición debería ser compatible con los equipos importados. Para cumplir con

El manejo de las técnicas de Mantenimiento Predictivo, no solamente mejoraba la gestión de Mantenimiento sino que generaba una mejora muy grande en la calidad de los trabajos y motivaciones del personal involucrado esto, importamos un banco de prueba de Dinamarca, que está en uso actualmente y es el mismo modelo que utiliza el INTI para certificar los equipos de vibraciones de Argentina. Posteriormente, nuestros equipos comenzaron a comercializarse en Argentina y a partir del 2004 se iniciaron las ventas internacionales. ¿Cómo definiría a la compañía que es SEMAPI Argentina hoy? Por favor cuéntenos resumidamente su mirada sobre la evolución del hardware, software y los servicios para el mantenimiento predictivo. Hoy definiría a SEMAPI como un equipo entusiasta de personas tratando de hacer las cosas cada día mejor y sembrando en el mundo su tecnología como marca de calidad en permanente evolución. El objetivo de siempre ha sido apuntar al largo plazo, por eso hoy se pueden festejar los 40 años en una posición sólida. Con 34 años de desarrollo de nuestro equipamiento, realimentado por las necesidades cada vez más exigentes de nuestros técnicos de servicios y distribuidores, con calidad certificada desde el año 2003, bajo norma ISO 9001 actualizada a 2015, hemos logrado con desarrollos propios, compe-

Máquinas y Equipos

Empresas y Protagonistas

tir a nivel internacional de igual a igual con los mejores productos. De esta forma, logramos estar presente en toda Latinoamérica, USA, España, China e India. Nuestros equipos cuentan con los siguientes idiomas: español, inglés, portugués y chino. En cuanto a los servicios, nuestra eficiencia apunta no solamente a detectar temprano las fallas para que se puedan organizar las reparaciones, si no también aumentar la vida útil de los equipos observando la eficiencia de la película lubricante.

¿Cuáles son las principales tendencias que visualiza para los próximos años? En ese marco ¿cuál es la situación local respecto a estos avances tecnológicos? ¿Cómo puede SEMAPI colaborar en este proceso? La permanente evolución tecnológica, nos obliga a reforzar cada vez más el área de desarrollo. La tendencia es a ir a mediciones cada vez con menos error humano: INDUSTRIA 4.0. Nuestros equipamientos han evolucionado en ese sentido ya sea con identificación de los equipos con TAG digital para evitar el error en las mediciones, como en diagnóstico inteligente. Nuestra próxima meta es lograr la inteligencia artificial sobre la cual estamos trabajando desde hace varios meses.

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¿Qué papel juegan las alianzas con partners globales en la estrategia de SEMAPI? Los partners a nivel global son nuestros distribuidores que van aportando ideas para ir mejorando la prestación de nuestro equipamiento. Anualmente se los reúne en Buenos Aires para actualizarlos en los avances y plantear cuáles son las necesidades de los mercados locales A modo de conclusión, ¿cuáles son los valores diferenciales que ofrece SEMAPI al mercado, que se han sostenido de sus comienzos y han reforzado a lo largo de estos 40 años? Tanto en los servicios como el equipamiento nos esforzamos en la mejora continua. Como en el origen la empresa nació y creció haciendo servicios, esa es nuestra marca registrada: la atención de excelencia al cliente.

www.semapi.com 03489 431111 ventas@semapi.com.ar

Metrología

Las actividades metrológicas en entornos industriales ¿Cómo controlamos las actividades metrológicas en entornos industriales? ¿Qué implica la gestión metrológica y cumplir con la norma ISO 9001 y la ISO 10012? ¿En qué consiste la calibración, verificación y confirmación metrológica de los equipos de medida? ¿Cómo y con qué frecuencia debemos hacerlo?

Estos interrogantes son tan comunes como fundamentales en las empresas en donde la metrología se convierte en un proceso clave para dar pruebas objetivas de la calidad de un proceso o de un producto a través de mediciones confiables con instrumentos de medición y equipamiento de ensayo. Los procesos de fabricación en un ambiente industrial están sujetos a una gran variedad de factores que pueden afectar de manera significativa a las especificaciones de los productos, poniendo en ocasiones en riesgo su calidad y confiabilidad. La habilidad de mantener un proceso bajo control, a través de vigilar uno o varios parámetros característicos del proceso dentro de límites de tolerancia, refiriendo a mediciones confiables es clave. 38 Máquinas y Equipos

Del mismo modo, las actividades metrológicas en entornos industriales se ven afectadas por diversos factores que definen la capacidad de medición: las condiciones ambientales, la incertidumbre de los instrumentos de medida, la calificación de los operadores, son ejemplos de algunas fuentes de variabilidad y error que afectan los procesos de medición e impactan en la calidad de los resultados. Estos factores de dispersión, que se ponderan a través de la incertidumbre de medición, pueden influir y contribuir de manera significativa en los resultados finales, dificultando en ciertos casos los procesos de verificación y cumplimiento de las especificaciones de los productos. Un sistema eficaz de gestión de las mediciones asegura que equipos y procesos son adecuados

Metrología

para el uso previsto y es imprescindible para alcanzar los objetivos de la calidad del producto y gestionar el riesgo de obtener resultados de medición incorrectos. Las industrias buscan controlar, asegurar y mejorar la calidad y confiabilidad de sus productos y servicios para ser cada vez más competitivas, para lo cual deben administrar los recursos de manera eficiente. Esto exige realizar mediciones sobre las materias primas, los procesos, las condiciones de fabricación y sobre los productos terminados. Estas mediciones son necesarias para garantizar: que los productos fabricados estén en conformidad con normas o especificaciones de calidad, que los procesos de fabricación se desarrollen dentro de los límites establecidos, el adecuado diseño de los productos y prototipos, entre muchas otras acciones. Con la certeza de que la calidad de un producto nunca puede ser mejor que la calidad de las mediciones realizadas para fabricarlo, se presentan en este artículo algunos tópicos centrales para llevar adelante una metrología de calidad basada en normas ISO. Los requerimientos de la ISO 9001:2015 La ISO 9001:2015 es la norma internacional que regula los Sistemas de Gestión de la Calidad (SGC) en cualquier tipo y tamaño de empresa que quiera aumentar la satisfacción del cliente mediante un enfoque en la mejora continua. Su implementación le permitirá a la empresa desarrollar capacidades para ofrecer productos y servicios que se ajustan a las exigencias de sus clientes y garantizar el cumplimiento de requisitos. Con un enfoque basado en estudiar los procesos y tomando en consideración los requisitos preestablecidos, se fijan los objetivos para la mejora continua y se definen indicadores para el control y seguimiento de las actividades centrales de cada empresa. Para poner claridad en la terminología relativa a los requerimientos metrológicos, se debe referir en primera instancia a la norma ISO 9000:2015, que integra la denominada familia de normas ISO 9000, en la cual se define: Función metrológica: unidad funcional con responsabilidad administrativa y técnica para definir e implementar el sistema de gestión de las mediciones.

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Sistema de gestión de las mediciones: conjunto de elementos interrelacionados, o que interactúan, necesarios para lograr la confirmación metrológica y el control de los procesos de medición. Confirmación metrológica: Conjunto de operaciones necesarias para asegurarse de que el equipo de medición está conforme con los requisitos para su uso previsto. Son ejemplos de requisitos metrológicos: rango y resolución del equipo, errores máximos permitidos, incertidumbre permitida, límite de detección, condiciones ambientales, calificación del operador, entre otras cosas. Deben diferenciarse los requisitos metrológicos de los requisitos del producto o servicio y entender que los primeros derivan de los segundos. Equipo de medición: Instrumento de medición, software, patrón de medición, material de referencia, equipos auxiliares o combinación de ellos necesarios para llevar a cabo un proceso de medición. La confirmación metrológica incluye la calibración y la verificación, es decir no solamente es necesario el control de calidad con evidencias de la trazabilidad del equipo de medición sino también la etapa de verificación que implica la comparación de la condición metrológica del equipo con los requisitos metrológicos para el uso previsto del mismo, así como cualquier ajuste o reparación y posterior re-calibración que podría necesitarse. Para abordar este tema corresponde referir a una normativa específica, la ISO 10012. Sistemas de gestión de las mediciones. ISO 10012. La ISO 10012: “Sistemas de gestión de las mediciones. Requisitos para los procesos de medición y los equipos de medición”, da los conceptos generales para abordar los requerimientos relativos a los procesos de medición y resulta muy útil para abordar los mismos en entornos industriales. En la Fig.1 se representa esquemáticamente el proceso de Confirmación Metrológica de un equipo de medición, que incluye primero la calibración del equipo y posteriormente la verificación de cumplimiento con los requisitos metrológicos prefijados, previamente a la incorporación del equipo al proceso de medición o de producción, de tal manera de asegurarnos resultados confiables.

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Fig. 1: Esquematización de la Confirmación Metrológica de un equipo de medición

Calibración es la operación que bajo condiciones especificadas, en una primera etapa establece una relación entre los valores de la magnitud y sus incertidumbres de medida obtenidos de los patrones de medida y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y, en una segunda etapa, usa esta información para establecer una relación que permita obtener un resultado de medición a partir de una indicación (del Vocabulario Internacional de Metrología VIM - JCGM200:2012). Verificación es el aporte de evidencia objetiva de que un elemento satisface requisitos especificados, para lo cual se toma en cuenta la incertidumbre de medida (del Vocabulario Internacional de Metrología VIM - JGCM200:2012) La verificación involucraría entonces, en el contexto del presente artículo y habitualmente en la industria: la comparación entre los errores e incertidumbres de un instrumento o equipo de medición, determinados en su calibración en laboratorio y que figuran en el certificado de calibración, con los errores máximos permisibles (MPE: maximum permisible error) declarados por el fabricante. En muchas ocasiones éstos se indican en los folletos comerciales como exactitud (accuracy) o precisión (precision), referencias que no son del todo acertadas ya que implicarían lo opuesto. En este sentido, recomiendo revisar la terminología del VIM – JCGM200:2012 para tener

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claridad en el significado de éstos y otros términos metrológicos. Rigurosamente los requisitos metrológicos deben estar en función de las necesidades que se planteen a priori para el proceso de medición, que deben estar definidas en base a los requisitos del producto o servicio. Sin confirmación metrológica no es posible garantizar la calidad del proceso productivo y la confiabilidad del producto. Por otro lado es crucial establecer una metodología para el aseguramiento de calidad de las mediciones y el seguimiento de la validez de los resultados, mediante un plan de calibración, la participación en ensayos de aptitud, intercomparaciones, intracomparaciones, ensayos de validación, uso de patrones de trabajo o de verificación intermedia, auditorías internas y el control permanente de registros y documentos. Entre otras exigencias del SGC, la empresa debe tener documentado procedimientos para determinar o modificar los intervalos de confirmación metrológica y de calibración, ya que éstos deben revisarse y ajustarse cuando sea necesario para asegurar el cumplimiento continuo de los requisitos metrológicos especificados. Una organización que mantenga intervalos de calibración/ confirmación sin revisar, determinados únicamente por intuición ingenieril, por ejemplo de 1 año, no es confiable a priori. Se recomienda observar los lineamientos dados en el documento OIML D 10 para determinar los intervalos de re-calibración, buscando optimizar el compromiso del riesgo de falla entre calibraciones con intervalos amplios y el costo de operación por calibraciones frecuentes en intervalos cortos. Redefinir la frecuencia de calibración. OIML D 10. La Guía para la Determinación de Intervalos de Calibración de Instrumentos de Medición ILAC G24 - OIML D 10 tiene como propósito dar a los laboratorios alternativas para determinar y revisar sus intervalos de calibración y confirmación metrológica. Presenta diferentes metodologías que incluyen análisis estadístico, tendencias temporales, verificaciones intermedias, siendo fundamental el estudio pormenorizado de cada situación en particular tomando en cuentas el uso del equipo y cuestiones propias de cada disciplina. Los principales factores que influyen en la de-

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Metrología

un patrón de verificación. Si el instrumento es encontrado fuera de tolerancia, se debe realizar una calibración completa. El objetivo principal de las Verificaciones Intermedias es mantener la confianza en el estado de calibración de los equipos y no sustituye de ninguna manera a la calibración. Una representación de la operatoria propuesta en el último método se aprecia en la Fig. 2.

Fig.2: Verificación intermedia en servicio

terminación del intervalo de calibración inicial de un instrumento o grupo de instrumentos son: recomendación del fabricante, recomendación de Laboratorios Nacionales, extensión y severidad de uso, efectos ambientales (temperatura, humedad), incertidumbre requerida de medición, error máximo tolerado (metrología legal), datos publicados acerca del equipo. Los criterios para el ajuste de los intervalos de calibración y consiguiente re-determinación de los períodos de calibración se basan en el uso de uno o más de los 4 métodos referidos en la guía OIML D10, que se mencionan a continuación:

Es importante tomar en cuenta que para mantener la confiabilidad metrológica es necesario que el personal involucrado desarrolle los conocimientos y las competencias para: - controlar que los equipos de medición tengan los intervalos máximos de calibración adecuados, en base al análisis de evidencias, sin afectar la integridad de la calidad de los productos finales - analizar las diferentes metodologías o recomendaciones que existen para determinar y ajustar la frecuencia de calibración - establecer criterios válidos para determinar los intervalos de verificación en los equipos de medición de los laboratorios y equipos de medición.

1) Ajuste automático o “en escalera” (tiempo calendario): cada vez que un instrumento es calibrado, el intervalo de calibración es extendido si el instrumento está dentro de tolerancia o reducido si el instrumento está fuera de tolerancia. 2) Carta de Control (tiempo calendario): son las herramientas estadísticas más usadas en control de calidad y monitoreo de los equipos. Se eligen puntos significativos de calibración y los resultados se grafican en el tiempo para obtener la deriva, valorar la estabilidad y proponer el intervalo de calibración adecuado. 3) Tiempo en “uso”: el instrumento es clasificado con un indicador de tiempo transcurrido y se recalibra cuando el indicador alcanza el valor especificado. Ejemplo: Termopares sometidos a temperaturas extremas. 4) Verificación en Servicio o Prueba de “Caja Negra”: los parámetros críticos de instrumentos complejos son verificados frecuentemente contra

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Prof. Mgtr. Ing. Nancy Leonor BRAMBILLA Directora del Centro de Metrología CEMETRO UTN – FRCórdoba Directora del Posgrado de Calidad de UTN FRC

nancybrambilla@gmail.com

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Presentamos la línea PositionLine de Siko SIKO es el inventor del contador SIKO y empresa puntera mundial en el campo de los indicadores de posición de husillos y ruedas manuales con indicador de posición. Siguiendo un desarrollo consecuente, SIKO presenta los indicadores de posición mecánicos y ruedas manuales de múltiples usos en las generaciones actuales de indicadores electrónicos programables de husillos que permiten también el empleo con control de bus.

Un amplio abanico de indicadores de posición para la industria y la construcción de máquinas PositionLine es una acreditada familia de productos surgida paralelamente a las necesidades de los usuarios. Los sensores de posición SIKO se emplean en numerosas aplicaciones diferentes, como por ejemplo para el reajuste de formatos en máquinas de embalaje, para el posicionado de topes en instalaciones del procesado del papel, para el posicionado de herramientas en máquinas de mecanizado de la madera o del metal. Ajustes reproducibles de procesos, posicionados de piezas de trabajo en la construcción de máquinas especiales o ajustes de formatos en máquinas de hialotecnia pertenecen también a los típicos campos de trabajo de los indicadores de posición de SIKO. Indicadores mecánicos de posición Una característica especial son los botones de ajuste mecánicos: unen la técnica miniaturizada de ruedas manuales con los indicadores de posición mecánico-digitales con soporte de engranaje. Gracias al sistema de fijación en base al brazo de par, estos reguladores se pueden utilizar en cualquier situación de montaje. 46 Máquinas y Equipos

Indicadores electrónicos de posición Para la automatización, los sistemas electrónicos de posicionado de husillos de SIKO ofrecen ventajas adicionales frente a los indicadores de posición mecánicos. Parámetros, como el paso del husillo, dirección de conteo o la posición de la coma se pueden programar libremente. En función del modelo se pueden transmitir los valores de posición a un mando a través de interfaz para seguir siendo procesados. Bus de campo y comunicación Ethernet Con ayuda de los convertidores de interfaz es posible la integración en sistemas de bus de campo industriales o redes Ethernet como Profibus-DP, Profinet-IO, EtherCAT, Ethernet/IP o CANopen. Los indicadores de posición de husillo de SIKO, indicadores de valor nominal y sensores lineales para reajustes de correderas son parte integrante esencial de un reajuste supervisado de formato para aumentar la eficiencia de las máquinas de producción. Placas de apriete para la retención de indicadores de posición Las placas de apriete mecánicas y neumáticas redondean el abanico de SIKO PositionLine. Sirven para detener en su posición a un husillo posicionado correctamente y evitar así un desajuste indeseado durante el proceso de producción.

www.mektron.com.ar -54011 4300-0018 info@mektron.com.ar

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Alianza HSG / Pantógrafos Master: un upgrade en la industria nacional Para continuar con el crecimiento sostenido a lo largo de estos 16 años, en Pantógrafos Master estamos en constante búsqueda de alianzas estratégicas, y en esta ocasión concretamos durante el 2019 una alianza a nivel mundial con la firma HSG, poniendo al alcance de la industria nacional la tecnología de corte y soldadura láser, con calidad genuina y logrando representación local respaldada por nuestra trayectoria de asesoramiento sincero, capacitación constante y servicio post-venta 24/7 por parte de nuestros técnicos especializados.

De esta forma, las fronteras de nuestro territorio se desdibujan frente a nuestra presencia en todas las provincias entregando más de 26 estaciones de corte láser instaladas, y en plena producción. Desde Pantógrafos Master nos propusimos seleccionar un aliado estratégico teniendo en cuenta todas las opciones de mercado, y en esa elección hay detalles que los fabricantes de tecnología podemos ver y que son de gran valor para el cliente en cuanto a funcionamiento, calidad de las materias primas utilizadas, calidad de diseño de máquina y ensamblado, asesoramiento comercial y, fundamentalmente, el servicio post venta. Estamos orgullosos de haber iniciado con HSG

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este camino y los hechos confirman que vamos por el camino correcto y los clientes han demostrado una muy buena aceptación del producto. Nuestra trayectoria de 16 años dentro del mercado nos avala y nos exige mantener la excelencia: fabricamos y vendemos soluciones de corte de alta calidad, con tecnología de última generación, confiable, con un servicio post venta garantizado, visión de largo plazo y alta orientación al cliente. Hace más de 12 años la multinacional americana Hypetherm Inc. confió en nosotros y, al momento de incorporar una opción en laser, buscamos mantener los mismos valores que tuvimos hasta

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el presente y HSG fue la empresa que volvió a confiar en nosotros para su desarrollo de mercado en Argentina manteniendo los mismos valores. Alcanzamos nuestro liderazgo en el mercado gracias a 4 pilares fundamentales: · Instalación y entrenamiento sin cargo: contamos con 2 técnicos abocados especialmente a la instalación y capacitación de las estaciones de corte laser. - Equipo muleto: contamos con fuentes de repuesto, cabezales y todo tipo de repuestos para que cualquier imprevisto no deje al cliente sin cortar. Sabemos que es un valor que el cliente conoce de nosotros y es una inversión que realizamos para garantizar un servicio post venta en tiempo y forma. - Certificación ISO 9001: nuestros procesos se ejecutan dentro del marco de la norma y la mejora continua es un valor que tenemos como empresa. - Venta técnica: la tecnología y el producto hace complicado para el cliente analizar las distintas opciones desde una cotización o un simple folleto. Por tanto nuestro equipo de ventas cuenta con un gran expertise técnico para asesorar al cliente sobre su necesidad puntual, informar las diferencias de las distintas opciones y los diferenciales de nuestra solución propuesta. Asimismo los invitamos a realizar demostraciones de nuestros equipos en fábrica, nutriendo de esta forma al cliente en una visión más global de su situación presente y a futuro según su necesidad vs. expectativa. En cuanto a HSG, las principales características que contemplamos a la hora de avanzar en esta alianza comprenden: Experiencia en corte: Fundada en 2006, HSG Laser es una empresa de tecnología que cuenta con más de 80 ingenieros de vasta experiencia en el departamento de I + D (incluyendo ingenieros mecanicos, electrónicos, de software, industriales, etc. Uno de ellos fue el diseñador jefe de la primera máquina china de corte por láser de fibra que data de 2008. Su base de máquinas está diseñada por él. Muchos clientes experimentados cuya especialidad era la ingeniería elogian el diseño mecánico y el diseño de detalles de HSG. Su primera cortadora láser de fibra vendida en el extranjero data de 2012 en Filipinas y la máquina aún funciona muy bien. Esa familia de clientes compró otras dos máquinas de fibra en 2017 y 2018. A partir de 2020, han vendido más de 10,500 juegos

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de máquinas de corte por láser de fibra y más del 30% de sus pedidos provienen de clientes actuales que ya tienen sus máquinas y los vuelven a elegir. Experiencia en máquinas combinadas: HSG Laser es la mejor opción. Son el primer fabricante chino que diseñó la máquina de corte combinada de láminas y tubos que data de 2014, que está 2-3 años por delante de otros pares. También son los primeros en diseñar un accesorio de tubo de 6 mts de largo en la máquina combinada, el primero en diseñar ambos mandriles neumáticos. Es la máquina combinada de venta más estable y vendida de China. Tecnología aplicada: la configuración de la máquina es de excelencia internacional con opciones de fuentes IPG y Raycus (# 1 en China). IPG es la marca NO.1 de fuente de láser de fibra en el mundo y HSG es el importador TOP 3 global de IPG a nivel mundial. Las fuentes IPG tienen un mejor desempeño en el corte de materiales altamente reflectantes y una tasa de reparación mucho más baja que otras marcas. Configuración: al diseño y fabricación se le suman componentes de primeras marcas internacionales que permiten ofrecer máquinas que compiten muy de cerca con las principales marcas europeas. De hecho HSG, es primera opción de compra en China para empresas que en el pasado han comprado máquinas de primera categoría internacional como Bystronic o Trumpf.

Hay 1.000 fabricantes de máquinas de corte de fibra en China. Pero son 5 las más importantes y HSG es la nro 2 dentro de ese ranking y dentro de los primeros 5 mejores fabricantes a nivel mundial. Por otro lado, en ambas firmas, la constante evolución es una directriz que lleva a desarrollar y mejorar nuevos equipos, por lo cual próximamente en Argentina se presentará la 4ta Generación de Maquinas HSG, en las cuales no solo se ha trabajado sobre el diseño sino también en las mejoras técnicas tales como: conexión a la nube, Bus control, mayor desempeño en velocidades, desarrollo ecológico y certificación europea, entre otras. A continuación detallamos algunos de los equipos y sus principales características, los cuales actualmente comercializamos en el mercado argentino:

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3000mm×1500mm Potencia 1500-4000W

Acero al carbono 0.5~22mm Acero inoxidable 0.5~12mm Galvanzado 0.5~12mm Aluminio 0.5~12mm Otro metal 0.5~10mm

Velocidad de funcionamiento: 100m/min / Aceleración:1G Precisión posicionam.:±0.03mm

3000mm×1500mm Potencia: 1500-4000W

Acero al carbono 0.5~25mm Acero inoxidable 0.5~12mm Galvanizado 0.5~12mm Aluminio 0.5~12mm Otro metal 0.5~10mm

Velocidad de funcionamiento: 140m/min | Aceleración: 1.2G Precisión posicionam.:±0.03 mm

4000mm×2000mm Potencia 6000-12000W

Acero al carbono 0.5~50mm Acero inoxidable 0.5~50mm Galvanizado 0.5~50mm Aluminio 0.5~50mm Otro metal 0.5~20mm

Velocidad de funcionamiento: 1 69m/min | Aceleración: 1.5G Precisión posicionam.:±0.03 mm

3000mm×1500mm Tubo redondo Φ 20mm210mm | Tubo cuadrado 20mmx20mm-150mmx150mm | Potencia: 15004000W

Velocidad de funcionamiento: 60m/min | Aceleración: 0.5G Precisión posicionam.:±0.03 mm

3000mm×1500mm Tubo redondo Φ 20mm210mm | Tubo cuadrado 20mmx20mm-150mmx150mm | Potencia: 15004000W

Velocidad de funcionamiento: 60m/min | Aceleración: 0.5G Precisión posicionam.:±0.03 mm

Tubo redondo Φ 20mm210mm | Tubo cuadrado 20mmx20mm-150mmx150mm | Potencia: 15003000W

Caño: 0.5-10mm

Velocidad de funcionamiento: 60m/min | Aceleración: 0.5G Precisión posicionam.:±0.03 mm

Tubo redondo Φ 20mm210mm | Tubo cuadrado 20mmx20mm-150mmx150mm | Potencia: 15004000W

Caño: 0.5-10mm

Velocidad de funcionamiento: 100m/min | Aceleración: 1G Precisión posicionam.:±0.03 mm

Costura de soldadura <0.5mm Potencia: 1000W-1500W

Espesor soladado recomendable 0.5-2mm

www.pantografosmaster.com/ +54 11 4299-5404 info@pantografosmaster.com.ar

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Tecnología especializada de cambio rápido de pallets Durante años, los módulos de palets de cambio rápido se han considerado un medio eficaz de optimizar el tiempo de preparación para la producción. Los módulos de sujeción estándar universales están disponibles en diferentes tamaños y permiten una variedad casi infinita de soluciones de sujeción. SCHUNK va incluso más allá: los módulos para industrias o campos de aplicación específicos transfieren las ventajas de la tecnología a nuevos campos de aplicación, desde la industria de la aviación y la fabricación de aditivos hasta la fabricación de herramientas y moldes.

SCHUNK VERO-S Aviation permite la sujeción directa y sin deformaciones de los componentes estructurales de la industria aeroespacial.

Tanto si se trata de la clásica producción en taller, de la producción de lotes pequeños, del funcionamiento totalmente automatizado las 24 horas del día y los 7 días de la semana o de la fabricación de herramientas, la gama del sistema modular VERO-S de SCHUNK ya ofrece valiosos servicios en muchas aplicaciones. Combina el VERO-S de SCHUNK (probable-

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mente el sistema de cambio rápido de palets más innovador que existe en la actualidad) con muchos otros dispositivos de sujeción para crear un sistema modular y estandarizado para una sujeción muy eficiente de piezas de trabajo. Comenzando por los diferentes tipos de máquinas, los especialistas de SCHUNK han desarrollado un sistema para simplificar la se-

Con VERO-S Aviation, las unidades de sujeción 3D conformes compensan las desviaciones dimensionales y posicionales.

lección de los módulos correctos. El programa incluye más de 1,000 posibilidades de combinación. Abarca desde extensiones de altura de módulos muy eficaces, pasando por torres de sujeción de múltiples caras, palets de sujeción, bloques de fuerza de sujeción neumáticos e hidráulicos, prensas multisujeción y de sujeción doble, hasta mandriles, soluciones de sujeción magnética, módulos para el mecanizado de tornos y para la carga automática de máquinas. Permite el montaje, el posicionamiento y la sujeción de dispositivos de sujeción individuales, palets de piezas de trabajo o piezas de trabajo dotadas de pines de sujeción en la máquina en cuestión de segundos, y alcanza exactamente el valor de referencia. El proceso de ajuste real tiene lugar fuera de la máquina durante la operación de mecanizado. Esto aumenta la producción, reduce los costos y elimina errores de manejo en el proceso de sujeción. Con acoplamientos de robot de la serie VERO-S NSR para un cambio de palets altamente eficaz y asistido por robot en máquinas herramienta de la clase de peso de 1 kg a 1.000 kg, así como con el programa de componentes de agarre estándar más amplio del mercado, SCHUNK también permite sinergias únicas entre la sujeción y la fijación.

El módulo compacto de cambio rápido de pallets VERO-S NSE-AM mini de SCHUNK garantiza un cambio rápido de las placas sustrato en la impresión en 3D. Puede integrarse plenamente en la mesa de la máquina y es ideal para temperaturas de funcionamiento de hasta 200 °C.

Programa especial para la aviación Con VERO-S Aviation, SCHUNK está ahora transfiriendo su competencia de sujeción rápida a la industria aeroespacial. Los componentes estructurales de aluminio en particular se consideran un desafío en el corte de metales, porque las tensiones residuales liberadas por el material han ralentizado hasta ahora la productividad de las piezas de trabajo, que suelen medir entre uno y diez metros de longitud. Para soltar las piezas, las configuraciones tienen que ajustarse una y otra vez o reconstruirse completamente. Aquí es precisamente donde entra en juego VERO-S Aviation: el programa de aplicación flexible garantiza el acceso libre desde cinco lados, una situación de sujeción definida, alta precisión de repetición y posicionamiento, perfecta precisión geométrica y enormes fuerzas de tracción y retención. Sin embargo, sobre todo, reduce al mínimo el esfuerzo de montaje. El sistema modular puede utilizarse para el corte de metales, así como para el desbarbado, la medición y el montaje. Los planes de herramientas individuales permiten realizar montajes con una gran precisión de repetición y en un tiempo muy corto.

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el componente se suelta y puede volverse a sujetar inmediatame nte en la posición relajada. Las unidades de sujeción flexibles aseguran que los cambios de longitud inducidos por la temperatura sean compensado s. Con el sistema flexible y, por tanto, independient e de la pieza de trabajo, se puede reducir considerable mente el número de montajes. Al mismo tiempo, se reduce el esfuerzo de preparación por sujeción. Además, la sujeción directa flexible minimiza las vibraciones durante el mecanizado, lo que tiene un efecto positivo en la calidad de la superficie y la vida útil de la herramienta.

El modulo de cambio rápido VERO-S NSE-A3 138 se desarrolló especialmente para aplicaciones automatizadas.

El modelo SCHUNK VERO-S WDM-5X garantiza una accesibilidad óptima para el mecanizado de 5 ejes. Los módulos de sujeción se accionan rápida y fácilmente con una llave hexagonal.

El elemento central consiste en islas de sujeción compensadas, que permiten un montaje preciso y sin deformaciones y un mecanizado sin colisiones y sin esfuerzo manual, reducen las tensiones residuales en los componentes y amortiguan las vibraciones durante el corte del metal. El secreto está en el cojinete especial de las unidades de sujeción, que se sujeta con muelles y se libera neumáticamente. En lugar de desmontar laboriosamente el componente, la fijación simplemente se libera, tras lo cual

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Reducción del tiempo de preparación en la impresión 3D El módulo de cambio rápido de pallets completamente sellado VERO-S NSE-AM mini 78-20 de SCHUNK, diseñado especialmen te para el uso en la fabricación aditiva, garantiza breves tiempos de preparación y altos niveles de productivida d en la impresión 3D. Este módulo transfiere el concepto de configuracion es rápidas (acreditado y probado en procesos de mecanizado durante muchos años) a máquinas para el sinterizado láser (SLS) y la fusión láser (SLM). Con una temperatura de funcionamie nto

máxima de 200 °C, se ha equipado especialmente para sistemas con calefacción activa. Sus reducidas dimensiones (ø de 78 mm, altura de 20 mm sobre la mesa de la máquina) garantizan un flujo térmico óptimo hacia la placa de sustrato, consiguiendo así un proceso de cambio rápido, ya que la temperatura objetivo necesaria para la impresión 3D se puede alcanzar de

forma rápida, y la producción puede iniciarse de forma inmediata. El módulo, que también es adecuado para trabajar en una atmósfera de gas inerte y también puede funcionar por el mismo medio, puede integrarse plenamente en la mesa de la máquina y combinarse con módulos adicionales si se desea. Los radios de inserción facilitan la carga. Para uso como modulo de sujeción de accionamien to simple, la gama de SCHUNK incluye también incluye una versión con un pasador de apriete integrado. Con su función turbo integrada como estándar, la fuerza de retracción por módulo es de 1500 N. La sujeción en sí, se efectúa mediante una fuer-

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Con VERO-S Aviation, SCHUNK está ahora transfiriendo su competencia de sujeción rápida a la industria aeroespacial.

Los módulos de sujeción individuales de la serie VERO-S WDM-5X pueden combinarse en un tiempo mínimo con una llave hexagonal para crear pilares de sujeción de alturas definibles.

za de muelle sin suministro de energía externo; esta sujeción se realiza en unión positiva y su retención es automática. Incluso en el caso de una caída de presión repentina, las placas base o de sustrato permanecen sujetadas con seguridad. La precisión de repetición es < 0,005 mm. Una presión de 6 bares del sistema neumático es suficiente para abrir los módulos. Dado que la interfaz del módulo es idéntica a la de los módulos de sujeción VERO-S NSE mini 90-25 para herramientas mecánicas, los componentes fabricados de forma generativa, incluida la placa base, pueden intercambiarse directamente en la herramienta mecánica con fines de repaso. Por lo tanto, se puede implementar una cadena de procesos continua desde la impresión tridimensional a la máquina herramienta, hasta la máquina de medición. Carga automatizada de máquinas SCHUNK ha desarrollado el módulo de;

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automatización VERO-S NSE-A3 138 específicamente para la carga automatizada de la máquina herramienta y para aplicaciones de tecnología de automatización y manipulación. Para que el intercambio de la pieza de trabajo y el dispositivo de sujeción sea fiable, el módulo de automatización está equipado con una potente función de soplado, que limpia cuidadosamente la superficie de apoyo durante el proceso de intercambio. Además, una junta cónica accionada mediante resortes evita que las virutas o la suciedad penetren en la interfaz de cambio. La gran fuerza de retracción de 8000 N o 28 000 N al activar la función turbo y el aumento de la estabilidad dimensional en el cuerpo del módulo favorecen la rigidez de las soluciones de cambio rápido automatizadas. De esta manera, incluso las fuerzas transversales y los momentos de inclinación se absorben de forma fiable. Según la aplicación, los módulos se pueden combinar en cualquier cantidad. La precisión de repetición es < 0,005 mm. Para accionar dispositivos de sujeción mediante Plug & Work, SCHUNK también proporciona el módulo con transferencia de medios, que está diseñado para fluidos con presiones del sistema permitidas de hasta 300 bar. Para su uso como módulo de sujeción único, el módulo de automatización también está disponible con pin de torsión, opcionalmente con o sin transferencia de medios. En las operaciones

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automatizadas, los insertos de centrado con elementos flexibles aseguran la orientación posicional con una alta precisión de repetición y la máxima fiabilidad del proceso. Con el VERO-S NSE-A3 138, SCHUNK está ampliando su programa de módulos de sujeción para aplicaciones automatizadas. El módulo de paletizado VERO-S NSA plus lleva utilizándose con éxito varios años para el intercambio automatizado de palets de sujeción en máquinas herramienta. Garantiza fuerzas de tracción de hasta 15.000 N y fuerzas de retención de más de 100.000 N. Mientras que el NSE-A3 sigue el diseño clásico de los módulos de sujeción de cambio rápido VERO-S NSE plus con cono interior y ha sido especialmente diseñado para aplicaciones automatizadas, el módulo de paletización NSA plus está equipado con un cono externo que es particularmente fácil de limpiar. Sujeción directa - con activación manual o neumática SCHUNK lanza el sistema modular manual de 5 ejes VERO-S WDM-5X, además de la probada serie VERO-S WDP-5X de funcionamiento neumático, que se conocía en el mercado con su anterior designación VERO-S WDB. Esta nueva serie también facilita una situación de sujeción definida, una simulación fiable y un mecanizado por cinco lados sin colisiones y de alta eficacia mediante módulos básicos y adicionales. No obstante, los módulos de sujeción se accionan sin utilizar ningún medio, de manera independiente de los dispositivos periféricos de la máquina y en un tiempo mínimo mediante una llave hexagonal. Un tornillo es todo lo que se necesita para conectar los módulos de sujeción, entre sí o a los módulos básicos correspondientes. Como no se necesita aire comprimido para ello, los módulos de sujeción pueden utilizarse de manera independiente al sistema neumático en las estaciones externas de mecanizado, por ejemplo, así como en una amplia variedad de máquinas. Pueden combinarse con casi todos los tipos de mesas de máquinas por medio de sistemas de fijación flexibles. Gracias a diver-

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Durante años, los módulos de palets de cambio rápido se han considerado un medio eficaz de optimizar el tiempo de preparación para la producción

sos adaptadores reductores, puede llevarse a cabo un maquinado por 5 lados sin contornos perturbantes. Mediante adaptadores de ajuste de altura pueden sujetarse de forma rápida un sencilla diversas piezas. La serie VERO-S WDP5X de accionamiento neumático es la solución ideal para aquellas personas que buscan una gran comodidad. Independientemente de la altura de los pilares de sujeción, aquí los módulos de sujeción directa reciben aire comprimido a través de una unidad de transferencia de medios registrada para patente que se bloquea mediante una conexión de bloqueo de fuerza y de bloqueo de ajuste de fuerza con fuerzas pulldown de hasta 25 000 N (con un momento de accionamiento de 50 Nm). La función de tracción integrada garantiza una sujeción máxima y, por lo tanto, la más alta estabilidad.

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Houston, tenemos un problema! La demanda logística crece, pero el distanciamiento obliga a desconcentrar el personal en planta. Ok automaticemos… pero no estamos en la NASA… *Por: Romina Verstraete viento y marea.Y en ese apuro y afán, a veces el remedio puede ser peor que la enfermedad. Resulta que el sentido común, es excelente consejero, pero a veces con tanto contexto pandémico, puede estar mareado….y por eso es bueno contar con un punto de vista objetivo que te ayude a mantener los pies en la tierra. Entonces desde el punto de vista de la automatización de los procesos de logística interna, podemos contarte que es lo mas relevante a tener en cuenta a la hora de pensar en equipar tu operación. Arrancamos, vas a necesitar analizar primero tus prioridades, sabiendo que una decisión acertada nunca será posible si:

Claves de una automatización intralogística coherente. Ya paso el lío, el susto, y nos vamos acomodando a no estar acomodados, a que todo pueda cambiar de un día para otro, a que haya que despejar el CD repentinamente y desinfectar todo porque tenemos un caso positivo en la operación, y todo esto sucede a la vez que los volúmenes de la logística se disparan cada vez mas, en contra de la economía, y de la crisis, y del aislamiento. Y es que la sinergia push que ha realizado el boom de e-commerce sobre la logística, lo ha cambiado todo, y lo seguirá cambiando. En materia de proyecciones se creo un abismo entre lo que fue, es y será, y hay que reinventar los criterios y KPIs para formar las nuevas proyecciones. Los que vemos oportunidad en la crisis, supimos desde un principio que esto iba a pasar, porque era el cause lógico de mercado por donde iba a fluir el consumo. Por otro lado, con las nuevas conductas de distanciamiento social, se creó la controversia de cómo hacer mayores operaciones de paquetería y fulfillment, sin aumentar la densidad de personal en planta….y acá es donde creo que les puedo ayudar. Claro todos salimos a buscar robots y automatismos que perpetúen el flujo de la operación contra

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Complejidad lógica, solo apta para técnicos de la NASA. La resolución de problemas en logística, sí son complejos, pero esta complejidad no debe ser resuelta por las áreas de mantenimiento. La complejidad debe estar resuelta en el corazón del sistema y ser simplificada para que la operación y el mantenimiento sean intuitivos y amigables, a la vez que robustos, modulares y flexibles. Por ejemplo los transportadores Plug&Play son extremadamente simples a la hora de reemplazar componentes. Falta de servicio de asistencia local. Hermoso el sistema pero los técnicos de Holanda o de EEUU no pueden viajar para dar asistencia hasta fin de año, darán el servicio en forma remota, en otro idioma, y por supuesto en otro horario. Estos detalles que son claves para la adopción de una nueva manera de asimilar la operación son “palos en las ruedas” que comienzan a ejecutar un camino cuesta arriba, que mas de uno desistió en el camino, dejando de aprovechar la productividad potencial, por la complejidad de la gestión de servicio. No comparar Peras con peras. La clásica visión de querer resolver rápido una compra compleja, hace que se caiga en los vicios de aplicar criterios cortoplacistas de evaluación de costo de equipo vs. Valor del sistema en el tiempo. No se trata de evaluar solo el ROI, ni

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comparar solo equipos, sino de poder evaluar en un plazo no menor a 3 años los sistemas implementados, con las fallas de los componentes, las paradas de operación por componentes que no son de buena calidad, los tickets de service adicionales, repuestos a precios abusivos, y la lista sigue… Un ejemplo muy típico es comparar dos equipos que se parecen, pero los componentes tienen funcionalidades y lógica completamente distinta, y esto hace que no sean comparables entre sí. La identificación de las cargas no es tan importante, después lo vemos La trazabilidad hoy es inherente al paquete, carga, envío o producto. Un producto sin identificación trazable carece de valor. Incluir la trazabilidad a lo largo de toda la cadena como requisito es un gran diferencial, y permite transparencia y capacidad de sincronización entre distintos sistemas, según la operación por la que atraviese el paquete, pallet, bulto o cubeta por ejemplo. No importa cual sea el sistema, si es Código de Barras, buscar la estandarización es el secreto, si es RFID que la lectura e identificación sea compatible en todo el trayecto, desde el almacén a la tienda. Ya no podemos ver las operaciones como silos, sino como procesos integrados y enfocados en filosofía customer centric, aunque hoy no sea así, ir hacia ese camino es una buena elección. El tiempo es una variable mas. No. Definitivamente No. El tiempo es LA variable que manda. A costos dispares, el tiempo puede ser la variable que explique y justifique tecnologías que desde otro punto de vista, serian un adorno. Ser conciente y precavido que los tiempos de ejecución, proyección, instalación, importación, comisionamiento, capacitación, mantenimiento por mencionar algunos, pueden marcar el éxito o el fracaso de la implementación toda, puede arrojarnos la visión correcta de cual es la prioridad con mas valor, teniendo al tiempo como una variable de peso-pesado El humano al servicio del sistema El sistema tiene que estar pensado para ayudar a las personas, y no al revés: Esto que parece tan lógico…es lo más común de ver en el mercado, cuando las tecnologías enlatadas, con licencias y softwares cerrados, son hermosas, pero no son ni lo flexibles ni lo adaptables a los cambios de mercado Latino americanos que la realidad demanda, y sus servicios de asistencia técnica son nada competitivos económicamente.

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“Y …mas o menos …”. Error. La principal cuestión es que si no tenes objetivos claros, nunca sabrás si los cumpliste. Esto signiﬁca que la necesidad de • almacenar automáticamente, • Clasiﬁcar automáticamente, o • Diagramar torres de picking en tu mezzanine, o • Automatizar el packing, entre otras operaciones…. Ninguna de ellas será exitosa, si el equipo humano que lo solicita, previamente no se ha tomado la tarea de crear una matriz de decisión con la intervención de todas las áreas implicadas. En una matriz de decisión, deberían incluir todas las cuestiones que se necesitan resolver sin dejar nada de lado. Hablar de problemas no es una cuestión agradable nunca, pero los problemas hay que enfrentarlos, y analizarlos para poder entender cuál es su origen. Poder transmitirlo con claridad al proveedor de equipamiento, hará que las cosas sean bien claras desde el inicio, evitando idas y vueltas, y el desgaste que esto conlleva. Una vez que tenemos a todos los problemas presentes y ya no hay de donde sacar más, vamos con la etapa siguiente. Ordenarlos según la prioridad. Poner prioridades no es algo que haya que tomarse a la ligera, sino que es clave consensuar entre todas las áreas el peso de cada variable, para cada implicado. Una vez que se tiene esto, es necesario encontrar una medida que le haga justicia a cada ítem, para que no sólo quede en una media aritmética. Promedios ponderados es una buena ecuación en estos casos, así ponderamos la importancia del ítem, según el peso en la operación. Seria un ranking de variables ABC, para bajarlo a términos más accesibles........ Por donde empezamos? Por el principio…. Enjoy the ride!!!! * Romina Verstraete Marketing Manager Quintino Material Handling Solutions

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Análisis de gases de combustión en un horno de fusión de vidrio: Alta precisión con los instrumentos de medición de emisiones testo 340 y testo 350. Más eficiencia y seguridad en la industria del vidrio. No habría industria del vidrio sin hornos de fusión y quemadores. Para la operación eficiente de las plantas y la adherencia a los valores de emisión legalmente prescritos, los valores de los gases de escape deben medirse y optimizarse continuamente en el horno, la caldera y el quemador.

Los instrumentos de medición modernos de Testo permiten un proceso de producción de bajas emisiones y ahorro de recursos.

Los instrumentos de medición de emisiones más modernos, como el testo 340 y el testo 350, garantizan un análisis seguro y confiable de los gases de combustión en un horno de fusión, incluso a las temperaturas más altas dentro del horno. Esto le permite lograr una operación de ahorro de recursos de su planta y garantiza una clara ventaja cualitativa y competitiva.

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El desafío En la industria del vidrio, se utilizan varios tipos diferentes de hornos, así como bandejas de fusión que funcionan continuamente para fundir el vidrio. El proceso de fusión conduce a reacciones químicas de los componentes fundidos a partir de las materias primas de vidrio (mezcla).

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tinuamente con un volumen de hasta 300 toneladas y una duración de funcionamiento de hasta 5 años, el sistema se alimenta con oxígeno mediante calentamiento con quemadores de gas natural. Este tipo de horno requiere una medición muy precisa del rendimiento operativo del quemador y de los gases que se liberan durante el proceso de fusión. Se obtienen resultados de medición óptimos con una combinación de los instrumentos de medición portátiles testo 340 y testo 350. El testo 340 ha demostrado su valía especialmente en aplicaciones bajo alta presión, en trabajos en tuberías de gas y para la medición de incluso las concentraciones de gas más altas. El testo 350 es el instrumento de primera elección para el análisis preciso de los gases formados en el proceso de fusión. Con una sonda de cerámica especial para temperaturas de hasta 1.800 ° C, así como sensores de O2, CO, SO2, NO y NO2, el testo 350 realiza las mediciones requeridas de manera confiable, incluso dentro del horno.

Se forman los gases O2, CO2, SO2, H2O, NO y NO2. Se desplazan en el proceso de refinación para evitar la formación de defectos en la superficie del vidrio. El valor de pérdida ideal del 15% no debe excederse aquí, ya que esto puede dificultar la clarificación de la fusión del vidrio. Para aumentar la eficiencia de la planta y adherirse a los valores límite de emisión legalmente prescritos para proteger el medio ambiente, deben medirse los gases formados en la fusión. Las mediciones se llevan a cabo de forma continua utilizando instrumentos estacionarios y se apoyan y controlan con la ayuda de analizadores portátiles de gases de combustión. Los instrumentos de medición portátiles realizan mediciones más precisas que los instrumentos estacionarios. La solución En recipientes de fusión de vidrio operados con70 Máquinas y Equipos

Se debe tener en cuenta el hecho de que puede producirse un choque térmico debido a la gran diferencia de temperatura entre el interior y el exterior de la sartén. La sonda de cerámica altamente sensible también debe retirarse regularmente. Puede documentar sus mediciones de inmediato con la impresora IR o Bluetooth, y usar el software EasyEmission para archivar e informar fácilmente. Todas las ventajas de un vistazo testo 350 • Extensible hasta 6 sensores • Operación guiada con preajustes útiles para instrumentos adicionales, para mediciones aún más fáciles • Resistente a la suciedad y al impacto para su uso en entornos difíciles testo 340 • Extensible hasta 4 sensores • Dilución automática: protege los sensores. • Opción de sonda: adecuada para cada aplicación

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