Máquinas & Equipos 701 - Julio 2019 by Edigar S.A.

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54 UNA PRENSA TODOTERRENO PARA SISTEMAS DE SUJECIÓN ESTACIONARIOS

04 | Metapol oficia de anfitrión de Toolox en Argentina. 10 | Simatic IOT2040: una solución inteligente para el monitoreo de tanques. 14 | Scame renueva su serie de interruptores ISOLATORS. 16 | PurgEye® 600: un nuevo monitor para la purga de soldadura. 18 | Gühring Argentina afianza su compromiso con el sector Oil & Gas. 22 | Reparación vs. resolución de problemas. 26 | Cuando el mecanizado y acabado convergen en la producción de superficies de precisión. 34 | WEG se aventura a la Industria 4.0 con Motor Scan. 36 | Nuevos productos al servicio de la metrología. 40 | Tres tecnologías diferentes para la generación del aire comprimido.

15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Bs. As. - ARG (+54 11) 4943 8500 info@edigar.com.ar maquinasyequipos.com.ar

02 Máquinas y Equipos

42 42 | Qué parámetros se deben tener en cuenta en la selección de herramientas de desbaste. 48 | DG 420, una máquina que se adapta a las necesidades del usuario. 50 | Equipos de mecanizado a la medida. 52 | Gobierno realizará sondeo sobre eficiencia energética. 56 | Soluciones de metrología para aplicaciones industriales. 60 | Relacionar datos y transformar acciones, cosas de la innovación en las fábricas. 66 | Una alternativa eficiente para el control de electro-bombas. 68 | Beneficios del escaneo 3D en la gestión del ciclo de vida útil del producto. 76 | Mecanizado en seco o lubricación controlada. 82 | Aplicaciones de detección óptica en el sector industrial.

Propietario: EDIGAR S.A.

Dir. Administrativa: Cristina Aguirre

Impresión: Gráﬁca Pinter S.A.

Director: Carlos García

Gerente de Ventas: Diego Aguirre

Director Editorial: Martín García

Gerente de Producción: Marcelo Barbeito

Registro de la Prop. Intelectual: N° 194292 ISSN 0325 5395

La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes, como tampoco por las notas ﬁrmadas.

Eventos y Capacitación

Metapol oficia de anfitrión de Toolox en Argentina La empresa nacional Metapol, quien es Toolox dealer para la República Argentina, llevó adelante a comienzos de julio, en el Hotel Sheraton de Pilar, un seminario al que asistieron más de 30 matricerías de todo el país. Durante el encuentro, se realizaron exposiciones y se desarrollaron algunos casos de éxito relacionados con la aplicación y uso de este acero de última generación que fabrica la usina sueca SSAB.

El desarrollo de la actividad contó con la presencia y participación de Hakan Engström, Jefe de Producto Toolox. Engström, fue el responsable de presentar ante los 35 profesionales que asistieron al Seminario las bondades, los beneficios y las múltiples aplicaciones del acero Toolox. Específicamente, de dos de sus versiones: Toolox 33 y Toolox 44. El primero de ellos, el Toolox 33, es un acero que se suministra pre-templado y revenido a 33 HRc. Posee una gran tenacidad a los impactos y sus tensiones residuales son casi nulas, lo que permite proporcionar una muy buena estabilidad dimensional. Es principalmente utilizado en moldes plásticos y en piezas de ingeniería, sustituyendo principalmente a todos los aceros de la línea P20 y al acero SAE 4140 bonificado. En tanto, el Toolox 44, es un acero que se suministra pre-templado y revenido a 45 HRc. Posee una alta re04 Máquinas y equipos

sistencia a temperaturas elevadas, siendo óptimo para reemplazar toda la línea de aceros para trabajo en caliente, para trabajo en frÍo y para moldes plásticos. Impresiones del evento Las sensaciones de los asistentes al evento fueron positivas. Si bien, más del 50% había usado (y usa) estos dos aceros en sus respectivas matricerÍas, este espacio les permitió conocer nuevas aplicaciones y consultar, de primera fuente, todas sus dudas. Para Emilio Pascuale, de la empresa Matripre, Toolox “revolucionó” su producción dada la “estabilidad” que ofrece en el mecanizado y la “resistencia elástica” que ofrece. “Nosotros lo usamos hace tres años, cuando llegó por primera vez a la Argentina en 2016”, dice, y agrega: “Actualmente, lo usamos para moldes de inyección de plásticos. Tanto el Toolox 33 como el Toolox 44, nos dieron muy buenas soluciones dada su

Eventos y Capacitación

De izq. a der.: Pablo Melito, Presidente de Metapol S.A.; Håkan Engström, Jefe de Producto de SSAB; y Danilo Souza, Gerente de Ventas, también de SSAB.

Uno de ellos, por ejemplo, es el caso de Gestamp Córdoba, con una pieza de refuerzo interno de carrocería (cortante de leva) para el Modelo Amarok de Volkswagen de Argentina. La empresa tercerizada para el mecanizado y copiado de la figura, manifestó no tener ningún problema a la hora de mecanizar. Luego se realizó un tratamiento superficial de Alcroma Pro. El espesor de la chapa a cortar es de 1,9 mm., y anteriormente se utilizaba acero AISI D2, encontrando problemas en la matriz a los 16.000 golpes, mientras que con Toolox 44 con Alcroma Pro lleva 52.500 golpes y sigue en producción.

José Paredes, de Molplas, y Emilio Pasquale, de Matripre.

calidad, robustez y eficiencia. Hoy es nuestro principal material de trabajo”. En tanto para José Paredes, de la firma Molplas, el uso de Toolox les permitió “ampliar y mejorar su cartera de clientes”. “Con Toolox trabajamos para todo lo que es molde de inyección de alta producción, lo mecanizamos, perforamos, roscamos, hacemos perforaciones de refrigeración y hasta ahora no hemos tenido ningún problema en cuanto al mecanizado”, cuenta. “Por el contrario -agrega-, y reconocido por nuestros propios clientes, hemos tenido muy buenos resultados en inyección de plásticos”. Casos de éxito El Seminario también fue un espacio para presentar algunos casos de éxito que Toolox ha tenido en la industria argentina. 06 Máquinas y equipos

Otro caso, es el de la firma Forjamec S.A. (Forja Córdoba), en una matriz de forja para una cruceta para la industria de maquinaria agrícola y para piezas de la industria del petróleo. Anteriormente utilizaba acero DIN 1.2344 ESR bonificado a 48 HRc, y en la actualidad reemplazó todos los herramentales en Toolox 44, ahorrando el tiempo y la plata del tratamiento térmico. Cuenta con stock propio en su planta lo que le da agilidad al negocio. Al cierre del encuentro, tanto representantes de Metapol como SSAB y de las matricerías presente, destacaron la posibilidad de poder participar de estos encuentros que también tiene como objetivo inyectar nuevos conocimientos al sector y promover su desarrollo.

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Tecnología

Simatic IOT2040: una solución inteligente para el monitoreo de tanques La eficiencia y flexibilidad de esta aplicación robusta de Siemens, ha quedado demostrada en un proyecto para optimizar y digitalizar un sistema de monitoreo de más de 15 tanques de aceite.

El integrador de sistemas de IT Wayra Networks S.L. (Wayra), desarrolla soluciones de IoT individuales para clientes finales en el campo de la automatización de hardware y software. Para su actual proyecto, fueron contratados para la instalación de un sistema de monitoreo para más de 15 tanques de aceite. Para cumplir con los objetivos planteados, Wayra utilizó una plataforma de hardware IoT de programación libre de Siemens, conocida como Simatic IOT2040. La implementación de esta aplicación significaba diversos beneficios para su cliente, entre ellos, la opción de poder verificar los niveles del inventario por medio de un sistema abierto y robusto, con certificación CE y UL, dentro de un amplio rango de temperatura, y de fácil instalación. 10 Máquinas y equipos

Como integrador de sistemas de IT, Wayra utiliza esta plataforma abierta de Siemens en diversos proyectos. Sin embargo, para este en particular, se enfrentaba a muchos desafíos. Por un lado, el cliente necesitaba una solución de hardware IoT flexible con conectividad en el campo y en la nube, interfaces con capacidad de expansión y gestión de datos. Por el otro, la solución debía ser robusta y rentable. Además, necesitaba soporte para un desarrollo rápido de software modular, basado en Linux. Por medio del gateway industrial inteligente (Simatic IOT2040), Wayra pudo cumplir con todos estos requisitos con un solo sistema. Monitoreo simple y confiable El Simatic IOT2040 Industrial Gateway toma las

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lecturas de los dispositivos de medición de nivel del tanque, instalados en los tanques de aceite, a través de HTTP (Protocolo de transferencia de hipertexto), y expresa los datos de nivel brutos que recibe como porcentajes. Luego, el sistema exhibe el nivel del tanque en un panel HMI (Interfaz Hombre-Máquina) o en un dispositivo móvil de gestión de nivel de inventario. Si el tanque fuere a rebalsar, el sistema Simatic IOT2040 controla la bomba, permitiéndole al cliente tener un panorama del nivel de los tanques en las instalaciones de almacenamiento, sin tener que hacer verificaciones manuales. Rentable, abierto y robusto El Simatic IOT2040 le brinda a Wayra y a sus clientes una solución beneficiosa que es, aproximadamente, un veinte por ciento mejor que la solución con PC incluida (una PC industrial compacta de diseño modular). Puede ampliarse fácilmente con, por ejemplo, Arduino (una plataforma informática física que incluye software y hardware) o tecnología de transferencia de datos en forma de interfaces Ethernet y mPCIe (mini PCI express); posee certificación CR y UL, y puede utilizarse en un amplio rango de temperatura. Además, es fácil de instalar en rieles de perfil de sombrero y está preconfigurado para utilizarse con el sistema operativo Yocto Linux (Yocto es un proyecto de colaboración de fuente abierta de Linux). Desde el foro “Siemens IOT2040 Community Forum”, se puede acceder fácilmente al soporte técnico de la aplicación. “IOT2000 ha sido nuestra primera opción en 12 Máquinas y equipos

A través de SIMATIC IOT2040, Siemens ofrece una plataforma confiable para el almacenamiento, procesamiento y transferencia de datos en los entornos industriales. diferentes proyectos, ya que con esta plataforma abierta y completa nos olvidamos del hardware y podemos concentrarnos en el desarrollo de la aplicación”, expresa Fernando Luis, CEO de Wayra Networks.

www.siemens.com.ar +54 11 4738 7100 siemensnews.ar@internal.siemens.com

Productos y Servicios

Scame renueva su serie de interruptores ISOLATORS Este nuevo desarrollo, en términos de diseño y contenido técnico, genera un cambio categórico con todo lo que existe en el mercado.

Esta nueva serie es capaz de aislar líneas eléctricas y maniobrar cargas altamente inductivas. Adecuados para todas las condiciones de funcionamiento.

La perilla extra grande de alta visibilidad, además de caracterizar notablemente la estética del producto, garantiza un agarre seguro en todas las condiciones, incluso cuando se usan guantes de trabajo.

En cuanto a su base reversible, se puede decir que está equipada con entradas roscadas en un lado y un muro ciego con centros de perforación en el otro, de manera de cumplir con cualquier requisito del sistema.

La opción de empotrarlo, para protegerlo de posibles impactos accidentales, contribuye al logro del índice IK09 de alta resistencia mecánica del producto, sumado al diseño cuidadoso de la carcasa y la elección de tecnopolímeros de alto rendimiento utilizados para su fabricación.

El corazón del sistema son los interruptores de 16 a 160 A y de 1 a 8 P, que pueden equiparse con una base de portafusibles o un contacto auxiliar doble, capaces de realizar la doble función de aislar líneas eléctricas y maniobrar cargas altamente inductivas, manteniendo su corriente nominal también utilizado en la categoría AC - 23 A -Maniobra de motores u otras cargas altamente inductivas.

El cuidado del diseño que también se puede observar en el interior, como: el amplio espacio reservado para el cableado facilita las operaciones del instalador, así como los puntos de fijación externos, garantizan la realización de instalaciones modernas y seguras, sin la posibilidad de comprometer la estanqueidad, ya que posee grado de protección IP66 / IP69 para chorros a alta presión y protección a alta temperatura. 14 Máquinas y equipos

www.scame.com +54 11 4727 4224 info@scame.com.ar

Productos y Servicios

PurgEye® 600: un nuevo monitor para la purga de soldadura Desarrollado por Huntingdon Fusion Techniques (HFT®) y distribuido en el país por Baw, mide hasta 10 ppm y cuenta con pantalla táctil a color. Ideal para todas las industrias donde se deben lograr soldaduras sin óxido y sin decoloraciones. duración y ha sido diseñado con una gran pantalla táctil a todo color (3.2”/ 81 mm) y un gráfico en pantalla que muestra los niveles de oxígeno durante el proceso de soldadura. La capacidad de registro de datos USB permite al operador la facilidad de transferencia de datos sin la necesidad de una conexión de computadora. Estos resultados precisos y estables se pueden registrar para cada soldadura, utilizando el software PurgeLog™. HFT® no solo ha podido lograr estas características, sino también ha incluido una bomba de muestra interna con filtración de gas, lo que significa que no hay necesidad de una bomba manual externa. Accesorios herméticos de rápido ajuste/desconexión vienen equipado como estándar en el PurgEye® 600. Además, las alarmas de control se activan en caso de que el nivel de oxígeno aumente o disminuya, lo cual puede ser preestablecido por el usuario. PurgEye® 600 incorpora todas las características y beneficios de la gama de monitores para purga de soldadura de HFT®, pero por primera vez, tiene un rango completo de lectura desde la concentración atmosférica (20.94%), hasta 1 ppm, con precisión de 10 ppm, lo que significa que no se necesita ningún otro equipo de monitoreo. Cuenta con una pantalla táctil a color con un modelo gráfico, que permite al usuario preestablecer los niveles de ppm de su elección para activar las alarmas. Con una tecnología innovadora, el PurgEye® 600 tiene un sensor de larga 16 Máquinas y equipos

El PurgEye® 600 es ideal para todas las industrias donde se deben lograr soldaduras sin oxido y sin decoloraciones, y donde la trazabilidad es una gran ventaja para los requisitos de los sistemas de control de calidad de alta gama.

www.baw.com.ar +54 11 4482 2272 contactoweb@baw.com.ar

Eventos y Capacitación

Gühring Argentina afianza su compromiso con el sector Oil & Gas Durante la primera semana de julio, la compañía realizó un evento para sus clientes que contó con la presencia del especialista en aplicaciones y Key Account Manager de Oil & Gas de Gühring Alemania, Dirk Schadowski. Se trató de un seminario dedicado específicamente a las compañías vinculadas con la producción de piezas y sistemas para la industria del gas y petróleo.

La jornada tomó forma en uno de los salones de la Cámara Argentino-Alemana de Comercio e Industria (AHK Argentina). Acompañaron veinte compañías líderes del rubro, de distintas zonas de Buenos Aires y Santa Fe. El evento contó además con el soporte del equipo de Ventas de Gühring Argentina, quienes día a día prestan asistencia y asesoramiento en las plantas de los clientes y soporte online con Alemania. La disertación comenzó con un muestreo del panorama actual de la industria de Oil & Gas a nivel 18 Máquinas y equipos

mundial, las proyecciones a futuro, la utilización, la demanda y la extracción de petróleo hoy y en 40 años y el impacto final sobre la industria vinculada a los hidrocarburos. En el núcleo central de la conferencia se mostraron las nuevas tecnologías en mecanizado, aplicado a materiales inoxidables, Inconel, Níquel, metales -casi siempre relacionados bajo estándares API80, API795 o APIC110- como lo requiere esta industria en permanente desarrollo. También se mostró un abanico de posibilidades sobre desarrollos de herramientas especiales y aplicaciones exitosas en el resto del mundo,

Eventos y Capacitación

El encuentro convocó a algunas de las principales empresas del rubro, para debatir sobre el presente y futuro de la industria de hidrocarburos.

Los invitados, que fueron en busca de nuevos paradigmas y horizontes en los procesos de mecanizados referidos a sus producciones, participaron abiertamente en el debate final, donde también se plantearon aplicaciones potenciales para procesos que actualmente están en marcha pero que necesitan ser optimizados. Gühring incluso cuenta con la posibilidad de realizar pruebas y ensayos en una de sus plantas cercanas a Stuttgart, donde se desarrolla la herramienta específica y se testea sobre el material concreto con que se realizará la producción. El evento dejo planteado un sin número de inquietudes y procesos sobre los cuales Gühring Argentina ya está trabajando para realizar las devoluciones del caso. Al cierre de la jornada, Gühring Argentina agradeció a todos los participantes y los alentó a seguir estrechando vínculos, compartir experiencias de aplicaciones y crecer juntos en el desarrollo de nuevas tecnologías generando negocios sustentables y sostenibles en el tiempo.

vinculadas al tipo de fabricaciones que se realizan en Argentina. A nivel global, Gühring trabaja fuertemente sobre los procesos completos llave en mano y el diseño y fabricación de herramientas especiales y específicas. Esto configura un estandarte que lleva permanentemente a casos de éxito a las compañías asistidas. 20 Máquinas y equipos

www.guehring.de +54 11 4543 5417 guhringargentina@guehring.de

Tecnología

REPARACIÓN VS. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS La utilización de la metrología como herramienta para el análisis y eliminación de causa raíz. n los negocios es fácil ser complaciente. Los fabricantes pueden repetir continuamente los mismos errores, interrumpir la producción y dañar la rentabilidad. Es hora de reconocer la raíz de este problema – la cual es una falta de resolución de problemas. Reparación vs. resolución de problemas La mayoría de los Fabricantes de Equipos Originales (OEMs por sus siglas en inglés) y proveedores, identiﬁcan la resolución de problemas como un factor importante para el futuro de sus negocios y ven evidencia de que tiene un efecto dominó en toda su organización. La falta de resolución de problemas puede afectar: 1. La capacidad de una organización para administrar, monitorear y responder a eventos relacionados con la calidad. 2. La capacidad de un fabricante para implementar eﬁciencias operativas. 22 Máquinas y equipos

3. La reputación de marca de una empresa y las relaciones con los clientes. ¿Qué pueden hacer los equipos para mejorar las capacidades de una organización para resolución de problemas? En primer lugar, es importante reconocer la diferencia entre la verdadera resolución de problemas y la corrección de problemas a nivel de superﬁcie. Critical core skill La resolución de problemas es una habilidad básica crítica que tiene beneﬁcios a largo plazo para una empresa. Muchas empresas, sin embargo, recompensan el comportamiento de corrección de problemas. Los miembros del equipo que se apresuran al rescate y generan una solución rápida son aplaudidos. La velocidad de corrección es importante para minimizar el tiempo de inactividad, por lo que la gestión hace hincapié en la urgencia e incentiva la rápida acción.

COMPARACIÓN DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS REPARACIÓN

RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Apaga incendios.

Mira la situación compleja.

Realiza correcciones rápidas. Realiza un anális de causa raíz. Llega a conclusiones con datos incompletos.

Recopila datos completos.

Realiza un análisis incompleto.

Busca una compresión total del proceso.

Busca culpar.

Incluye a los mienbros del equipo apropiados.

Se centra en el rendimiento.

Se centra en mejorar los procesos.

Sin embargo, hacer correcciones a corto plazo puede condenar a una empresa a repetir los mismos errores o construir procesos defectuosos que pueden afectar la calidad dramáticamente en varios grupos de productos. Análisis de causa raíz: enfoques y herramientas Las operaciones de fabricación de clase mundial emplean análisis de causa raíz (RCA) y acciones correctivas para abordar problemas de calidad. Este enfoque puede ser impulsado por una crisis de calidad, pero su implementación tiene efectos a largo plazo en los procesos y, en última instancia, en la calidad de los productos. Variedad de enfoques Existen una variedad de enfoques sistemáticos para el análisis de la causa raíz, incluyendo el popular y conocido proceso Disciplina 8(8D), Proceso DMAIC de 7 pasos o DMAIC de 5 pasos. Varias empresas han modificado o desarrollado su propio proceso, pero a menudo tienen temas similares que incluyen definir el problema, la recopilación de datos, la realización de un análisis, la implementación de una solución y la evaluación de la solución. La recopilación de datos sirve como base de los pasos de RCA 1. Crear un equipo y definir el problema. 2. Contener el síntoma y aislar los efectos. 3. Medir y recopilar datos y pruebas sobre el problema. 4. Elegir e implementar una accion correctiva. 5. Medir y evaluar la eficacia de la solución. Herramientas de análisis Dependiendo del tipo de problema que se esté inves-

64% de los OEMs y sus proveedores se reconocen como -en el mejor de los casos- adecuados para resolver problemas.* tigando, RCA a menudo puede utilizar una variedad de herramientas, incluyendo diagramas y gráficos las herramientas más comunes incluyen: • Lluvia de ideas. • Gráficos de Pareto. • Análisis de 5 porqués. • Diagramas de espina de pescado. • Diagramas de dispersión. • Ejecutar gráficos. • Histogramas. • Gráficos de control. • Gráficos de flujo. • Diagramas de árboles. • Experimentos. Las piezas complejas requieren mediciones completas Todos los procesos para RCA incluyen una fase para la recopilación de mediciones y datos. Para seguir siendo competitivos con los componentes cada vez más complejos requeridos en la industria, los fabricantes deben reunir una mayor especificidad en sus mediciones. Máquinas y Equipos

Tecnología

Los requisitos específicos del cliente (RSR) hacen que sea aún más difícil satisfacer las necesidades y expectativas de los clientes. Los fabricantes avanzados están aprovechando el big data y el análisis predictivo para mejorar las capacidades de análisis de causa raíz. La importancia de las entradas de datos para impulsar esos análisis sofisticados continúa creciendo. Los sofisticados equipos de metrología industrial pueden ofrecer la solución. Capturar datos a lo largo de la cadena de suministro • Materias primas entrantes y productos de proveedores • Configuración de la máquina y herramientas • Rechazo de componentes no conforme antes de que llegue a la líne a de producción • Inspección del producto terminado • Precisión, velocidad y sofisticación

EL 95% cree que cerrar la brecha en la resolución de problemas tendría un impacto de moderado a extremadamente alto en la calidad de su empresa.*

Recopilar datos útiles en RCA y resolución de problemas, tanto en la recopilación de datos como en la fase de evaluación – un equipo debe tener equipos de medición en los que se pueda confiar y el cual sea capaz de satisfacer las necesidades de la empresa.

ZEISS y el software de informes PiWeb proporciona a los usuarios múltiples análisis y vistas para procesar inspecciones, identificar la no conformidad y ayudar a determinar la causa raíz.

Software de medición basado en CAD • Múltiples mediciones en una sola pasada • Software de informes para el registro, monitoreo y gestión constante • Flexibilidad de medición para una variedad de piezas y tamaños • Facilidad de uso y menor riesgo de error por parte del operador

Vamos a hacerlo con ZEISS! Los equipos de Metrología Industrial de ZEISS se mantienen a lo largo del tiempo, y nuestra reputación es sinónimo de calidad. Cuando los expertos quieren respuestas, dicen: “ZEISS”. Durante décadas han proporcionado a los fabricantes, las soluciones de metrología que necesitan para convertirse en verdaderos solucionadores de problemas.

Causa raíz: La razón fundamental de la ocurrencia de un problema. El desglose o fracaso de un proceso. Cuando se resuelve, evita la repetición del problema. El análisis eficaz de la causa raíz utiliza un enfoque sistemático para identificar el verdadero problema que causa un producto no conforme.

Consulte a los expertos de ZEISS Industrial Metrology sobre las aplicaciones de sus equipos y el papel que los datos precisos pueden desempeñar en su análisis de causa raíz y la resolución de problemas.

ZEISS Industrial Metrology: soluciones diseñadas para la resolución de problemas Los técnicos de calidad que utilizan sus soluciones indican que la cantidad de datos disponibles, la precisión y repetibilidad de las mediciones permiten la recopilación de datos que pueden acortar las fases de análisis y recopilación de hechos de RCA. El software líder en la industria ayuda en el análisis y la evaluación Con los datos al alcance de la mano, los procesos y productos no conformes se identifican de forma proactiva. Además, el sofisticado software CALYPSO de 24 Máquinas y equipos

AMS es el representante exclusivo de Zeiss en Argentina y provee soluciones integrales, desde venta, instalación, formación y trabajos especiales de aplicación para la industria. *Fuente: AIAG & Deloitte, Quality 2020: Automotive Industry’s View on the Current State of Quality and a Strategic Path Forward.

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Actualidad

Cuando el mecanizado y acabado convergen en la producción de superficies de precisión Los procesos innovadores y avanzados para el desbarbado, el acabado de superficies y la conformación hacen posible mejorar la calidad y la productividad, así como la eficiencia económica.

Hoy en día, la producción de piezas de precisión se caracteriza por especificaciones altamente exigentes con respecto a las tolerancias y la calidad de la superficie. Además de los procesos de fabricación reales, se está prestando más atención a los procesos intermedios y posteriores, como el desbarbado y el acabado de superficies para la producción de componentes de alta calidad. Por un lado, está dirigido a componentes y piezas sin rebabas con bordes y filetes definidos o un acabado de superficie que minimiza la fricción, el desgaste y el ruido, además de aumentar el ren26 Máquinas y equipos

dimiento y la vida útil. Por otro lado, también se requieren pasos de fabricación para una conformación precisa, y en este sentido, el mecanizado y el acabado de superficies convergen en una medida cada vez mayor. Para dominar estos desafíos, se han desarrollado procesos innovadores y avanzados. Mecanizado electroquímico En el caso del mecanizado electroquímico (ECM), que se utiliza en diversos campos desde la industria aeroespacial hasta la fabricación de herramientas, el metal se retira anódicamente de la superficie de la pieza. Este procedimiento hace posible el desbar-

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Esto hace posible producir incluso contornos, filetes, conductos, ranuras y lavados muy pequeños de paredes delgadas en piezas de trabajo hechas de prácticamente cualquier metal conductor. Dado que el procesamiento no tiene contacto, el herramental no está sujeto a desgaste debido al proceso de mecanizado, ni está expuesto a influencias térmicas o mecánicas.

La formación de los contornos de la paleta y el acabado de la superficie (rugosidad en el frente y los lados) se completan en un solo paso del proceso.

bado en áreas de difícil acceso, como intersecciones internas y cavidades, y también permite procesos de modelado sin rebabas. La herramienta de mecanizado, concretamente un cátodo, y el componente (como ánodo) están conectados a un generador que sirve como fuente de voltaje directo para el proceso de mecanizado. El componente se mecaniza con precisión, independientemente de la estructura amorfa del metal, por medio del intercambio de carga que tiene lugar entre el cátodo y el ánodo en una solución acuosa de electrólito.

Un proceso ECM desarrollado especialmente para el procesamiento de piezas fabricadas aditivamente permite mejorar tanto micro como macroestructuras en superficies internas y externas en un solo proceso.

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Las características y la forma del portaherramientas determinan dónde y cuánto material se eliminará de la pieza de trabajo. La potencia del generador se selecciona según el tamaño de la superficie a mecanizar en cualquier momento dado, y también determina la velocidad a la que se elimina el material y el grado de rugosidad de la superficie. Los generadores recientemente desarrollados pueden alcanzar valores de Ra de 0,1 μm y mejores, dependiendo del estado inicial. Más allá de esto, también evitan el llamado mecanizado parásito que puede llevar a peores resultados de mecanizado en las áreas periféricas del ánodo. Precisión de 3 dimensiones con PECM En lo que respecta a los procesos reales, el ECM y el mecanizado electroquímico de precisión (PECM) se basan exactamente en el mismo principio. Las diferencias esenciales incluyen la distancia del cátodo a la pieza de trabajo, por un lado, y el uso de un cátodo oscilante en el proceso PECM, por otro lado. Al igual que en el mecanizado por descarga eléctrica (EDM), esto permite producir formas tridimensionales, contornos y estructuras extremadamente precisas con niveles muy altos de calidad de superficie. Se pueden alcanzar valores de Ra de hasta 0,03 μm. En comparación con el proceso de EDM, el mecanizado es más preciso con respecto a las dimensiones y tolerancias de los componentes, y no produce ninguna influencia térmica. Una reducción significativa del tiempo de mecanizado es una ventaja adicional del proceso PECM en lugar de la fabricación convencional. Las comparaciones de un componente que se produjo por medio de un proceso convencional que involucra la erosión por chispa, el fresado, la perforación, el esmerilado, el desbarbado y el lapeado, a un proceso PECM con molienda posterior, revelan una reducción del 90 por ciento en el tiempo de fabricación puro. Además de la conformación, el proceso PECM también se utiliza para la microestructuración de superficies, con el fin de optimizar las propiedades tribológicas.

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Este sistema de acabado de flujo, que se integra en la producción masiva en la industria del automóvil, se utiliza para el desbarbado, redondeo y suavizado completamente automatizado de los ejes de leva. La reducción de la altura pico-a-valle, por ejemplo de 0.2 a 0.1 μm, se realiza en menos de un minuto.

Proceso de ECM para la fabricación aditiva Los componentes producidos mediante procesos de fabricación aditiva ya se han establecido en diversos sectores de la industria, como la aviación y la tecnología médica. Sin embargo, los acabados superficiales deficientes después de la impresión 3D, así como las manchas que permanecen en la parte después de quitar la estructura de soporte, siguen siendo un gran desafío. Un proceso de ECM llamado CoolPulse se ha desarrollado especialmente para, entre otras aplicaciones, el acabado de superficies de componentes metálicos impresos en 3D. Permite mejorar micro y macroestructuras en superficies internas y externas en un solo proceso, y las características específicas de la superficie se pueden obtener de forma

Con ayuda del pulido de plasma, para el cual se utiliza un electrolito compuesto de 98% de agua y 2% de sal, se han eliminado las rebabas, las marcas de fresado y las subidas de material y se han obtenido superficies lisas y homogéneneas.

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reproducible con tiempos de ciclo cortos. Además, los restos de la estructura de soporte y los defectos de la superficie también se pueden eliminar, lo que puede resultar de los procesos de impresión 3D. Mecanizado de flujo abrasivo para el acabado de superficie El mecanizado por flujo abrasivo (AFM) se utiliza principalmente para el procesamiento de áreas de piezas de difícil acceso y superficies internas de componentes de alta calidad de metal y cerámica, que no pueden procesarse mediante procedimientos convencionales. Las aplicaciones típicas incluyen el redondeo, pulido y desbarbado, así como la optimización de la geometría y la minimización de la tensión superficial. La pieza de trabajo se sujeta para su procesamiento en uno o más accesorios en la máquina AFM. El medio de procesamiento son partículas abrasivas que se corresponden con la tarea respectiva con respecto al tipo, tamaño y concentración. Están incrustados en una masa polimérica de viscosidad definida. Esto luego fluye a través o sobre el área del componente a procesar en direcciones alternas a un nivel de presión definido por medio de pistones accionados hidráulicamente. El medio de molienda funciona como un archivo líquido. Los parámetros del proceso son monitoreados continuamente para asegurar resultados reproducibles.

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como componentes de motores, cajas de engranajes y turbinas. Estas son tareas que normalmente se tenían que completar manualmente en el pasado por medio de procesos costosos que consumían mucho tiempo porque no había soluciones automatizadas disponibles. Los efectos del acabado por impulsos se basan en un movimiento relativo idealmente emparejado entre el medio de procesamiento y la pieza de trabajo. Por ejemplo, la pieza de trabajo se asegura en un collar de sujeción y se acelera a una velocidad de hasta 2.000 rpm, se desacelera y se acelera nuevamente en un recipiente giratorio dentro de un período de tiempo muy corto.

Con la ayuda de la maquinaria de flujo abrasivo, la rugosidad de la superficie puede ser mejorada por un factor de cinco a ocho en comparación con el estado inicial de la superficie. La tensión superficial se reduce al mismo tiempo.

El proceso de AFM permite mejorar la rugosidad de la superficie en un factor de cinco a ocho en comparación con la condición inicial de la superficie. Se utiliza, por ejemplo, en las industrias de automoción, plásticos y aluminio, así como en la fabricación de herramientas y moldes para el procesamiento de, entre otras piezas, troqueles de impresión, moldes de tabletas y troqueles de embutición profunda. El proceso ha demostrado su valía en otros sectores, como la tecnología médica, la aviación y aeroespacial, así como en la fabricación de maquinaria textil. La fabricación aditiva de componentes metálicos en la producción industrial moderna está abriendo una gama adicional de aplicaciones para AFM. Nuevas perspectivas en el acabado de barriles Los procesos de acabado Surf, Stream y Pulse incluyen soluciones de acabado de barril para el procesamiento de piezas individuales que se pueden integrar fácilmente en líneas de producción automatizadas. Estos nuevos desarrollos permiten el desbarbado preciso, confiable, el redondeo de bordes, el alisado, el esmerilado y el pulido de componentes geométricamente complejos como herramientas de corte de máquinas e implantes, así 32 Máquinas y equipos

La interacción con la inercia del medio de procesamiento, debido a las diferentes velocidades de la pieza de trabajo y las partículas abrasivas, da como resultado una acción de rectificado dirigida con un desbarbado preciso, incluso en áreas que anteriormente no eran accesibles para el acabado de barriles, por ejemplo, agujeros cruzados en componentes hidráulicos. Pulido con plasma Al igual que el electropulido, el pulido con plasma también es un proceso electrolítico, pero funciona con alto voltaje y un electrolito basado en una solución salina que se considera ecológicamente inocua. Este proceso da como resultado la formación de plasma después de que la pieza de trabajo metálica polarizada anódicamente se haya sumergido en el baño electrolítico. El plasma recubre la pieza de trabajo, lo que reduce la rugosidad y elimina la contaminación orgánica e inorgánica con una mínima pérdida de masa. Dependiendo de la especificación del material, la abrasión del material generalmente se encuentra entre 2 y 8 μm por minuto y los valores de rugosidad alcanzables son inferiores a 0,01 μm. La forma geométrica del componente permanece casi sin cambios.

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Productos y Servicios

WEG se aventura a la Industria 4.0 con Motor Scan La firma brasileña ha desarrollado un producto que permite supervisar periódicamente los motores eléctricos a través de un dispositivo inteligente, facilitando el mantenimiento preventivo y predictivo.

Desarrollado para los motores WEG en las carcasas de tamaño 63 a 450, y luego de una fácil instalación en el motor, el Motor Scan debe ser configurado a través de un dispositivo inteligente (app disponible para Android e iOS). La instalación es rápida y simple, sin ninguna conexión eléctrica con el motor, y todo el proceso es orientado directamente en la aplicación, durante la configuración del sensor.

saber lo que va a pasar en el futuro”, y añade: “Aprovecha al máximo la IIoT (Internet Industrial de las Cosas) y las herramientas de análisis para conectar sensores y otros dispositivos, a fin de recopilar y analizar datos y ofrecer transparencia para tomar inmediatamente medidas preventivas. Nuestra nueva solución ayuda a los clientes a mantenerse competitivos en este entorno empresarial que está en constante evolución”.

Una vez instalado, el sensor envía los datos al dispositivo inteligente vía Bluetooth®, que a su vez los envía a WEG IoT Platform. Allí, los datos son analizados y transformados en informes, que pueden ser visualizados desde cualquier lugar, directamente en el smartphone, tablet o desktop.

Beneficios del producto • Reduce paradas no programadas. • Optimiza la rutina de mantenimiento. • Aumenta la eficacia del equipo. • Ahorra en la sustitución de piezas de repuesto. • Agrega valor al producto (OEMs). • Agrega valor al servicio (maintenance companies).

Basándose en estos datos recopilados, el operador y el personal técnico pueden programar y tomar medidas de mantenimiento predictivo en función del estado real del motor. De esta manera, el Motor Scan de WEG contribuye a prolongar la vida útil del motor. “El Motor Scan de WEG -afirma Javier de la Morena Cancela, representante de WEG Iberiaes como tener una bola de cristal que permite 34 Máquinas y equipos

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Nuevos productos al servicio de la metrología Buscando satisfacer las necesidades de la industria, Multicam, empresa nacional especialista en tecnologías aplicadas al diseño, manufactura, inspección e ingeniería reversa, presenta las últimas novedades de dos de las principales marcas que representa en el país: Aberlink y Shining 3D.

Horizon es la culminación de 26 años de innovación en diseño y tecnología CMM de Aberlink. Esta nueva CMM cuenta con motores lineales que proporcionan un sistema sin mantenimiento ni fricción, con una rigidez excepcional. Asimismo, establece nuevos estándares en materia de precio y rendimiento. El último lanzamiento de Aberlink, previo a Hori36 Máquinas y equipos

zon, había sido la máquina CNC Xtreme, de gran éxito en el mercado gracias a su calidad y automatización en los procesos de medición. Diseñado con una estructura no cartesiana, Xtreme utiliza motores lineales y rodamientos mecánicos. Ofrece, a su vez, una solución robusta y su configuración única en lo que se refiere a tecnología CMM, asegura la precisión durante mediciones rápidas y fluctuaciones de temperatura en el taller.

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Horizon CMM.

El software de inspección MK4 también trae novedades. Este sistema cuenta con el mejor módulo de software de programación fuera de línea disponible en la industria. Gracias a la medición por contacto y óptico, este programa de Aberlink permite realizar escaneos extremadamente rápidos y precisos de perfiles y geométricos. En lo que se refiere a cuellos de botella en la inspección, estos han sido resueltos gracias a la aplicación Axiom Too HS CMM, la variante de alta precisión de la Axiom Too. Además de contar con una especificación de precisión mejorada, la impresionante velocidad de la HS le permite realizar un número notable de tareas de inspección en una fracción de tiempo mucho más reducida de lo que demora normalmente. Por último, las Axiom Too CMM están equipadas con los últimos sistemas de medición por contacto y cámaras intercambiables. Disponible en versiones tanto manuales como de CNC, la gama rentable Axiom Too es capaz de proporcionar resultados consistentes y precisos dentro de los departamentos de inspección o en el taller ofreciendo un rendimiento único y de excelente calidad. Escáner láser 3D ultraportátil Wifi La nueva serie FreeScan de SHINING3D es un es38 Máquinas y equipos

La nueva serie de escáner 3D FreeScan.

cáner láser 3D ultraportátil. Cuenta con un modo de escaneo flexible y de alta precisión. Esta serie, es aplicable para una amplia gama de entornos operativos y gran una variedad de objetos. Puede maximizar la eficiencia de escaneo para lograr excelentes resultados. Gracias a que no necesita un sistema de sujeción externo y cuenta con un cuerpo ligero, el equipo permite realizar escaneos en lugares de difícil acceso. Con tecnología HOI (Hybrid of Optics and Inertia) se logra un alto rendimiento dando como resultado un escaneo rápido y preciso. Esta ventaja se aprecia en piezas de gran tamaño, en donde se obtiene una mejora del doble de rendimiento. La precisión es de 0,03 mm y la velocidad de 480.000 puntos/s. Se trata de un equipo de escaneo 3D rápido, confiable y adaptable a cualquier entorno complejo por un costo mucho menor que sus competidores directos.

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Tecnología

Tres tecnologías diferentes para la generación del aire comprimido El especialista en aire comprimido, Tecno Comprezzor Group S.A. (TCG), a través de su presidente, el ingeniero Eduardo Carrá, echa luces acerca de las distintas tecnologías existentes y sus diferencias operativas. l respecto, el presidente de TCG, señala: “Existen varios tipos de tecnologías en lo que a compresores de tornillo lubricados se refiere, hay equipos que son de velocidad fija, con sistemas on-off, modulantes, de Velocidad Variable y de Velocidad y Potencia Variable”. ¿Cuáles son sus ventajas? Veamos… Compresores con velocidad fija Cuando la demanda de aire comprimido es uniforme, con variaciones ligeras, un equipo on-off, 40 Máquinas y equipos

o modulante, puede ser la opción a utilizar. Estos equipos trabajan entre dos consignas de presión, on= 6 bar y off= 8 bar. En cuanto su prestación, el ingeniero Eduardo Carrá, explica: “En un equipo de velocidad fija onoff, cuando la presión de línea cae por debajo de los 6 bar, el equipo entra en carga hasta llegar a la presión de off (8 bar), donde cierra su válvula de aspiración, el equipo continua su marcha en vacío hasta que la presión de línea vuelve a caer a los 6 bar, y vuelve a entrar en carga, para conseguir el

mayor aprovechamiento energético. Hay que discernir entre evitar periodos prolongados de marcha en vacío y que no sea muy chico para cubrir la necesidad cuando estamos en plena producción”. Pero, cuando la producción es muy variable, esta tecnología no es muy viable. En este caso se debería elegir un equipo para el mayor estado de carga y durante el periodo de bajo consumo, su rendimiento no sería muy bueno, donde se consume mucha energía sin grandes beneficios. Equipos de Velocidad Variable Estos equipos copian la curva de demanda gastando solo la energía necesaria. “Mantienen una presión de consigna constante. Por lo cual no hace falta comprimir hasta 8 bar para asegurar una presión de operación de 6 bar en la línea, basta con fijar su consigna en 6 bar y la presión se mantendrá dentro de ese rango. Logrando así, ahorros promedios hasta un 40% solo por el hecho de bajar la presión de generación, siendo aún mayor si consideramos los ahorros por variación en el caudal de consumo. En la práctica, el ahorro de energía se encuentra en valores promedio del 50%, gracias a la modulación del caudal, y sin la necesidad de utilizar acumuladores (tanques), bajando los costos de mantenimiento y también el nivel de inseguridad producido por los mismos, lo cual hace a este tipo de tecnología, la más adecuada ante una demanda fluctuante”, detalla el Ing. Eduardo Carrá. Equipos de Velocidad y Potencia variable En cuanto a estos equipos, el Ing. Carrá señala: “Además de poseer las ventajas de los equipos de Velocidad Variable, se le suman otras virtudes como la de seleccionar entre tres consignas distintas: presión, caudal, tensión de alimentación o potencia como su nombre lo indica”. En el caso de la presión –según describe el presidente de TCG- el equipo admite seleccionar entre tres presiones prefijadas desde los 4 bar hasta los 16 bar y alternar entre ellas sin detener la marcha del equipo, eligiendo en cada instante la presión más adecuada para ese proceso productivo, además de limitar a voluntad la máxima potencia consumida, y optar por diferentes niveles de tensión de alimentación, desde los 270 Vca hasta los 480 Vca sin que el equipo sufra desperfecto. “Esto me permite trabajar, aunque no sea a plena máqui-

na, en condiciones límites generando ahorros entre un 50% al 60%; y además, con un solo equipo responder a distintas circunstancias, según sea la necesidad”, indica. “Siendo nuestras premisas de diseño: la no dependencia, el mantenimiento preventivo más económico del mercado, la simplicidad, y la innovación tecnológica, son equipos pensados para que el propio usuario pueda ser capaz de realizar los servicios, sin la necesidad de tener que contratar a un especialista, siendo la única herramienta necesaria para efectuar los mantenimientos preventivos, una llave tipo cadena para sacar los filtros”, define el Ing. Eduardo Carrá, y concluye: “Todos los insumos, para realizar los servicios de mantenimiento preventivos son de fácil ubicación en el mercado Argentino”.

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Tecnología

Qué parámetros se deben tener en cuenta en la selección de herramientas de desbaste Existe una gran variedad de herramientas que parecen realizar operaciones similares, como se puede comprobar en los catálogos. Con lo cual se tendrá que recurrir a criterios basados en la experiencia como guía para la selección de la herramienta adecuada.

Operaciones de Desbaste Las operaciones de desbaste suelen someter a la herramienta a golpe (corte interrumpido), altas temperaturas y esfuerzos extremos. Es una operación donde se necesita remover grandes volúmenes de viruta y para que la operación sea altamente productiva, deberá hacerse en el menor tiempo posible. Siempre existen factores que impondrán un límite a lo posible, por ejemplo: Potencia de máquina, estado de la misma, la sujeción de la pieza, su grado de esbeltez, voladizos de herramienta requeridos por la operación, etcétera. Sin duda se necesitará el inserto más robusto que permitan los factores limitantes de la operación.

del inserto, cuando más grande, más robusto será el inserto y mejor resistirá las exigencias de los desbaste (golpes, etc.). El radio del inserto está definido por el campo número 7 de su designación según el código ISO.

Conceptos Geométricos Un parámetro importante es el radio de punta

Sin embargo, hay que tener en cuenta que esta geometría genera grandes exigencias de

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Un radio 0,8mm es común en aplicaciones de mecanizado medio, mientras que los radios de 1,2 mm y 1,6 mm son los elegidos en desbastes pesados. En el caso extremo, un inserto redondo, ofrecerá el radio más grande posible (para su tamaño) y en efecto, esto lo convierte en la geometría de inserto más robusta, siendo una opción a considerar ante un desbaste muy pesado.

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potencia de máquina y sujeción de pieza, con tendencia a generar vibraciones durante el mecanizado. Esto restringe su aplicabilidad. Hay que destacar que en operaciones sobre piezas esbeltas o en torneados interiores profundo cuyo principal factor limitante es la tendencia a vibrar, reducir el radio de punta es una de las estrategias a aplicar. Siguiendo la lógica que hace arribar al inserto redondo, encontraremos que algunas geometrías (definidas por el campo n°1 del código ISO) serán más robustas que otras. En la figura 1 se ve las más utilizadas, ordenadas de mayor a menor: Se observa que los insertos romboidales tipo C (Ejemplo: CNMG 160612-NR), si se utiliza una punta de 100°, son una excelente opción para desbastes, pero hay que tener en cuenta que se

necesita un portaherramientas cuya posición de inserto permita aprovechar este filo, que no suele ser tan utilizado. Le sigue en robustez los insertos cuadrados (Ejemplo: SNMG 120412-NR). Finalmente, se muestran los insertos romboidales y los trigones que no son netamente de desbaste sino más bien de mecanizado medio, pero muchas veces son usados para desbastes livianos. En cuanto a los insertos romboidales tipo C (los mismos del ejemplo anterior), ahora referido a su punta de 80° (que es el más comúnmente utilizado) para lo cual debe montarse en el portaherramientas adecuado para esta posición de inserto. Con una misma robustez geométrica, se tiene luego a los insertos tipo W (o trigón) (Ejemplo: WNMG 080412-M3P) que presentan el mismo ángulo de punta. Este inserto ofrece una ventaja y una desventaja con respecto a los romboidales. La ventaja es que cuentan con más filos útiles por inserto que un romboidal, con lo cual su costo por filo será mucho más conveniente. La desventaja es que por su geometría, su sujeción a la herramienta, no es tan estable como en el caso del romboidal. Por eso antes de elegirlo para un desbaste, es necesario asegurarse que dicho desbaste no sea demasiado pesado. Si se debe aplicar a un mecanizado medio o un desbaste liviano, sin duda que un inserto trigón es una excelente opción, con los recaudos antes mencionados. Parámetros de robustez de un inserto Otro parámetro que determina la robustez de un inserto está dado por el ángulo de incidencia natural, el cual está definido por el campo n°2 de su correspondiente código ISO. Las opciones posibles para este campo se muestran en la figura 2.

Figura 1.

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Se puede observar que un inserto tipo N, denominado comúnmente como “negativo” (Ejemplo: CNMG 160612-NR) presenta la punta de 90°, que es mucho más robusta que cualquiera de las demás opciones. Se puede decir que para un desbaste pesado, la opción de un inserto negativo, es sin dudas, muy acertada. Por el contrario, si se tiene un problema de vibración (por esbeltez de la pieza, o sujeción pobre, o voladizo

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Ángulo de despeje

Inserto CNMM 190612-NM.

Otro Figura 2.

de la herramienta) que establece el límite a la operación, se tendrá que optar por insertos con mayor ángulo de incidencia, comúnmente llamados “positivos”, por ejemplo CCMT 09T304SM, donde también será importante jugar con el radio de punta. En campo nº4 del código ISO, presenta las siguientes opciones: este campo determina el tipo de inserto, de los cuales se diferencian aquellos con doble cara de los que tienen solo una cara. Para un mismo espesor y tamaño de inserto, se observa que los insertos con una sola cara no ofrecen una base con mayor superficie de contacto con el portaherramientas y un mayor volumen de metal duro, lo cual le permitirá soportar mayores esfuerzos tanto dinámicos como estáticos (típicos de un desbaste). De esta forma, queda claro que un inserto como el CNMM 190612-NM, es una clara opción para desbaste pesado. La desventaja de este tipo de insertos es que al contar con solo una cara, tiene menos filos por inserto siendo mayor su costo por filo (o punta). El criterio que permitirá justificar su aplicación estará dado por su performance (otorgada por su robustez), definida en piezas producidas por inserto o bien por el tiempo de pieza mecanizada. Existen aplicaciones donde claramente el beneficio supera al costo. 46 Máquinas y equipos

Inserto CCMT 120404-SM.

El espesor del inserto, definido por su 6to campo en su código ISO, juega también un papel importante en la robustez del inserto, resistiendo mejor cargas estáticas y dinámicas cuando mayor sea su espesor. Debe tenerse en cuenta que el espesor del inserto influye en el volumen de materia prima (metal duro) que se requiere para su construcción, por lo que tendrá un mayor costo. Por otra parte, en operaciones limitadas por su tendencia a vibrar, la elección de un inserto con una sola cara, de tipo T, ayudará a reforzar su “positividad” de filos como en el ejemplo del inserto CCMT 120404-SM.

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DG 420, una máquina que se adapta a las necesidades del usuario Este equipo de DG Metal, es especial para el fraccionamiento de tubos de gran tamaño debido a su capacidad de corte de hasta 420 mm. Posee un amplio catálogo de accesorios opcionales para complementar las exigencias de cada trabajo.

ALTERNATIVAS PARA TODOS LOS MODELOS El modelo 420 se puede fabricar con corona y piñón. DG Metal ofrece la opción de incorporar al equipo un motorreductor marca Merconave, con variador. Esta posibilidad también es para todas las gamas de maquinarias.

Los modelos basculantes manuales de DG Metal son desarrollados bajo normas recomendadas por fabricantes de cintas de corte que evitan la rotura prematura de la herramienta. Con capacidades que van hasta los 420 mm y de gran durabilidad, rapidez y calidad de corte, son ideales para industrias que realizan una gran variedad de trabajos, especialmente para un mercado que necesita cortar perfiles de un metro o de 600 mm, que es lo que usualmente utilizan los fabricantes de estructuras. También, es utilizada en talleres de mantenimiento y en depósitos de aceros, entre otros. “Con esta máquina, se logró un equipo basculante con giro a un costo de entre 6000 y 7000 dólares y muy bien aceptada en el mercado, ya que el cliente puede realizar el trabajo necesario con menor inversión”, afirma Nicolás Delle Grazie, Socio Gerente de DG Metal. Una característica destacada de este modelo -según explica Delle Grazie- es que, gracias a su 48 Máquinas y equipos

base giratoria, se puede girar la máquina y no barrer el taller con la barra que se desea cortar. “De esta manera se trabaja el perfil sobre una camilla y lo que gira es la máquina, sin importar el corte en grados que se requiera”. Los modelos incluyen: • Tensor de hoja con indicador luminoso para evitar una tensión incorrecta y corte automático de emergencia ante rotura de cinta. • Guías de hoja con doble placa rectificada de metal duro y rodamiento. • Regulación de velocidad de bajada hidráulica con bloqueo. • Volantes de hoja de fundición de hierro con rodamientos cónicos. • Electrobomba de refrigeración y lubricación de corte en guías. • Pintura epoxi texturada.

www.dgmetal.com.ar +54 11 4647 3454 info@dgmetal.com.ar

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Equipos de mecanizado a la medida Representados por Marmalyuk S.A., empresa nacional ubicada en Venado Tuerto, provincia de Santa Fe, dos fabricantes globales de máquinas de trabajo de chapa, aplicando las últimas tecnologías en diversos campos ofrecen diferentes soluciones permitiendo la integración completa de los procesos, con una acabada asistencia técnica.

La primera de ellas, Amada, dispone de diversas soluciones para cada uno de los requerimientos de sus clientes. Desde el soldado por puntos hasta las líneas de producción completamente automatizadas, la firma de origen japonés está en condiciones de ofrecer respuestas que llevarán el sistema productivo actual a un nivel superior.

Maschinenbau GmbH es el fabricante líder de máquinas plegadoras de chapa. Con más de 240 empleados en su dos fábricas en Alemania (Sindelfingen y Wildberg-Effringen), además, de la empresa filial en Estados Unidos, así como el revendedor técnico en todo el mundo, ofrece asesoramiento experto asociado de alta tecnología y know-how de productos y servicios.

Ser capaces de ofrecer lo que el cliente necesita no es simplemente contar con la máquina adecuada. En un mercado fuertemente competitivo como el de hoy, contar con una filosofía clara y firme es una necesidad importante. Es así como las soluciones ofertadas por Amada combinan la última generación de maquinaria, utillaje, software, equipamientos auxiliares y labores de ingeniería para satisfacer las más exigentes demandas de los clientes, e incluso superar sus expectativas.

RAS desarrolla, produce y vende máquinas para el rubro de corte, doblado y conformado de chapas de todo tipo. Además, también ofrece productos de software innovadores para una programación integrada.

Máquinas RAS Desde hace más de 75 años, RAS Reinhardt 50 Máquinas y equipos

https://marmalyuk-sa-amada.negocio.site +54 342 314 235 venta@marmalyuksa.com

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Gobierno realizará sondeo sobre eficiencia energética En agosto se llevará adelante una encuesta nacional a 5000 establecimientos fabriles de todo el país, para conocer qué fuentes de energía utilizan y cómo las consumen las distintas ramas productivas, lo que permitirá hacer más competitivo el desempeño del sector y a la vez elaborar políticas públicas de eficiencia energética. El operativo, que abordará 2305 casos del Área Metropolitana Buenos Aires y 2637 del resto del país, tendrá carácter mixto ya que consistirá en un formulario web que recibirán las empresas y a la vez un trabajo de campo, para lo cual fueron capacitados 500 encuestadores. La declaración de cada encuestado se modelizará para trazar un balance de energía útil del sector industrial, ya en 2020, y a partir de allí diseñar programas de apoyo para focalizar políticas, implementar sistemas de gestión de energía, y promover cambios de equipos o de infraestructura mediante líneas especiales de financiamiento.

Se trata del Balance de Energía Útil del Sector Industrial, un estudio que forma parte del proyecto de eficiencia energética de la Unión Europea en la Argentina, que será ejecutado por la Universidad Tecnológica Nacional y avalado con la asistencia técnica de la Secretaría de Energía, a través de la Subsecretaría de Ahorro y Eficiencia Energética. Actualmente, el sector industrial representa un 22% de la energía que consume el país. Según indicaron desde el Gobierno, este proyecto ya se ha implementado en otras partes del mundo de forma exitosa en donde, sin cambio de equipos ni infraestructura, las empresas han podido ahorrar entre un 10 y 12% de su consumo habitual. El sondeo, se llevará a cabo entre agosto y diciembre de 2019. El trabajo incluirá 4979 industrias de 16 sectores productivos, y la información que brindará será esencial para elaborar el futuro Plan de Nacional de Eficiencia Energética, el que también sumará al sector residencial y de transporte. 52 Máquinas y equipos

La distribución de establecimientos de la muestra nacional abarcará los subsectores de alimentos y bebidas (1434), químicas (501) caucho y plástico (399) refinerías de petróleo (32), productos de metal (417), maquinarias y equipos (372), papel e impresión (306), muebles (198), textil, vestimenta y cuero (457). El muestreo se complementará con establecimientos vinculados con el rubro automotor (224), minerales no metálicos (240), metales comunes (195), maderas (18), tabaco (14), reciclados (12) y otras manufacturas (159).

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Una prensa todoterreno para sistemas de sujeción estacionarios KONTEC KSC de SCHUNK se adapta desde la sujeción convencional y pequeñas profundidades, hasta el maquinado a cinco caras, piezas moldeadas, planchas y cortes de sierra, una prensa que se ajusta con gran rapidez en tan solo unos pasos.

Gracias a su diseño extremadamente plano, la prensa de centrado manual de SCHUNK garantiza una elevada precisión y fuerza de sujeción. Las piezas de trabajo se pueden sujetar de manera fiable en menos de un segundo. Un rodamiento central cargado previamente, sin juego e instalado en correderas garantiza una precisión de repetición de hasta +/- 0,01 mm, lo cual permite el maquinado preciso de piezas en bruto y acabadas en un único sistema de sujeción. Una salida de virutas integrada y un husillo con protección especial ofrecen la máxima seguridad de 54 Máquinas y equipos

proceso. Esta prensa autocentrante también es ideal para soluciones de almacenamiento con máquinas herramienta automatizadas. Dichas características hacen de la KONTEC KSC un equipo de almacenamiento de pallets particularmente económico. Prensa de sujeción céntrica Las propias características de estas prensas autocentrantes KONTEC KSC de SCHUNK las definen como prensas de sujeción directa manual. La fuerza de accionamiento la ofrece un husillo protegido dentro de un sistema completamente sellado. La fuerza se

genera directamente sin amplificador de fuerza y es lineal. Este sistema abre las dos garras o cierran de forma sincrónica, en cuanto al centro, es ajustable con rodamiento de bolas que está precargado y no tiene juego; dependiendo la fuerza de sujeción del par. Particularidades que convierten a esta prensa altamente versátil entre la gama de sistemas de porta piezas fijos. Ya sea una sujeción convencional, una profundidad de sujeción baja en el maquinado de los cinco laterales, piezas moldeadas, placas o cortes de sierra. La prensa de sujeción céntrica se adapta al instante y garantiza una gran precisión y fuerza de sujeción con un diseño realmente plano. Siendo su accionamiento totalmente encapsulado, en tanto una salida de virutas integrada garantizan la estabilidad de proceso en muy alto grado, con un desgaste mínimo.

De esta manera, el sistema VERO-S se transforma en el sistema modular de cambio rápido de pallets para un reposicionamiento muy rápido y preciso de piezas, dispositivos de sujeción u otros equipos en centros de mecanizado modernos de tres, cuatro y cinco ejes. Reduciendo los tiempos de preparación hasta un 90%, garantizando así un uso óptimo de la capacidad de la máquina. VERO-S sujeta piezas, pallets, módulos para uso estacionario y torres de sujeción utilizando uno o varios pasadores de fijación. Constituyendo de esta manera la mejor solución de sujeción para cualquier máquina. Sus ventajas Redundan en un ahorro del 90% en costos de preparación y un uso óptimo de las capacidades de la máquina. Sistema de carrera doble patentado para fuerzas de retracción extremadamente altas

Tecnología de sujeción Solo se necesita un accionamiento simple con un torquímetro para que las mordazas de agarre KONTEC KSC de SCHUNK se claven en la pieza de trabajo sin tener que invertir mucho tiempo en preestampar las piezas en bruto.

Con la función turbo integrada de manera estándar, aumenta la fuerza de tracción de hasta un 300% para un uso máximo del rendimiento de las máquinas. Sus módulos resistentes a la corrosión y totalmente sellados, propician una extendida vida útil y máxima seguridad en el proceso

Bondades que hacen de esta prensa, especial para centros de maquinado estándar de tres ejes. Centros de maquinado verticales de cuatro ejes. Así como, centros de maquinado horizontales de cuatro ejes y centros de maquinado de cinco ejes. Cubriendo de esta manera una alta gama de sujeciones.

La purga de aire opcional, ofrece protección frente a virutas y refrigerante durante el cambio de pallets.

La combinación ideal para optimizar tiempo Si se combina con el sistema de cambio rápido de pallets VERO-S de SCHUNK, los pallets pueden sustituirse con precisión con las prensas KONTEC KSC de la línea básica en apenas unos segundos. Las mordazas son especialmente adecuadas para utilizar en soluciones automatizadas con almacenaje para piezas de trabajo.

El montaje o posicionamiento mediante cono corto, ofrece precisión de repetición garantizada de <0,005mm.

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Soluciones de metrología para aplicaciones industriales En el ámbito industrial, la precisión y el uso de tecnologías de medición cobran cada vez mayor importancia. Por eso, Testo Industrial Service ha desarrollado una completa línea de equipos de calibración que se adaptan a las distintas necesidades del sector. Se trata de dispositivos flexibles, portátiles y de fácil aplicación.

Aprovechando su larga experiencia, acreditada según DIN EN ISO/IE 17025, Testo Industrial Servicio ha diseñado tres equipos de calibración que se ajustan a las necesidades de la industria. Se trata de los modelos Huminator II, Thermator y Pneumator. Huminator II: generador de humedad El Huminator II ofrece la posibilidad de realizar una calibración rápida y sencilla de termohigrómetros, data-loggers y sensores de humedad de cualquier fabricante. El adaptador de la tapa permite la calibración de hasta cinco sensores de forma simultánea, sin verse afectada la homogeneidad. Lo que garantiza un alto nivel de eficiencia. La función de programación permite un alto grado de automatización de las calibraciones al ser posible hasta la programación consecutiva de 10 valores de humedad y temperatura. El tiempo de estabilización puede ser indicado a su voluntad. 56 Máquinas y equipos

Huminator II.

Con la ayuda del sistema Peltier, el sistema de regulación de temperatura puede dar valores estables entre 5°C y 50°C. La humedad relativa puede ser producida rápidamente en un rango del 5% hr a 9% hr gracias al alto rendimiento del sistema de humidificación. Entre las principales ventajas de este equipo, se pueden mencionar: • No necesita ningún conexionado externo adicional.

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• Su pantalla táctil tiene a su disposición textos de soporte. • El sensor de referencia integrado permite una rápida recalibración. • El cartucho de secado puede ser reemplazado en cualquier momento. • Para trabajar con Huminator II solo necesita agua destilada. Thermator: calibrador de temperatura multifunción El Thermator es un calibrador de temperatura flexible y con varias funciones. El usuario dispone de cuatro modos de funcionamiento diferentes (baño de líquido, calibrador de bloque, infrarrojos y superficie) para realizar la calibración de temperatura. Los manguitos de inserción específicos garantizan un manejo sencillo y rápido.

Thermator.

Con la herramienta de casquillos incluida en el volumen de suministro puede cambiar los casquillos de forma rápida y sencilla y, de este modo, cambiar el termostato a otro modo de funcionamiento. El rango de calibración para el calibrador de bloques, los modos de infrarrojos y de superficie es de - 20-°C a + 150°C. Para el modo de baño líquido, el rango de calibración es de -35°C a +160° C. Este equipo posee las siguientes características: • Flexibilidad gracias a los inserts específicos. • Calibración IR en rango de temperatura negativo. • Calibración de temperatura de superficie en rango de negativo. • Superficie: alta exactitud gracias a la cercanía entre el sensor a calibrar, patrón y sensor de control ext. • Nuestra recomendación para una alta exactitud: calibración con patrón externo y empleo de Thermator como medio generador. • El sensor externo de control permite un control preciso de la temperatura de consigna. • Función programable de rampa. 58 Máquinas y equipos

• Interfaz RS 485, interfaz USB bajo demanda. Pneumator: calibrador de presión e instrumento de medición El Pneumator se puede utilizar de forma flexible como calibrador o como instrumento de medición de precisión. La versión de sobremesa con dimensiones compactas y funcionamiento con batería de larga duración hace que el dispositivo sea ideal para su uso portátil. Pero los puntos fuertes también son evidentes en el uso en laboratorio: el aparato se distingue por su alta precisión en el rango inferior de Pa y su alta estabilidad del punto cero gracias al ajuste automático, el rápido suministro de presiones diferenciales y relativas, así como secuencias de presión programables. El sensor de presión diferencial utilizado funciona sin desgaste, es estable a largo plazo y resistente a sobrecargas.

Pneumotor.

El Pneumator se ofrece en cuatro tipos con los rangos de medición/presión 1, 10, 100 y 1000 hPa. Entre sus principales atributos, se destacan los siguientes: • Uso como calibrador o instrumento de medida. • Alta exactitud incluso en el rango más bajo de Pa. • Batería de larga duración para aplicaciones portátiles. • Alta estabilidad del punto cero gracias al autoajuste. • Alta generación de presiones diferenciales y relativas en el modo calibración. • Secuencias de presión programables. • Amplia selección de unidades de presión, velocidad y caudal. • Menú Alemán/Inglés.

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Relacionar datos y transformar acciones, cosas de la innovación en las fábricas Si bien la fabricación actual se centra en la productividad y el rendimiento, el futuro de las plantas de producción se centrará en los productos de precisión.

Todo está en permanente cambio y es lo certero, de ahí que uno de los elementos principales de la transformación de las plantas de fabricación es la naturaleza cambiante de la demanda de los clientes. Hoy, los productos se fabrican a pedido, con menos consumo de material en toda la cadena de valor teniendo en cuenta el mínimo impacto negativo en el medio ambiente. Se supone que los fabricantes deben lograr estos objetivos sin comprometer la velocidad o la calidad. Esto lleva a algunas preguntas interesantes relacionadas con el diseño de la planta. ¿Cómo se creará y gestionará la planta del futuro? ¿Cómo se utilizarán 60 Máquinas y equipos

los datos para la producción? ¿Cómo se estructurarán las plantas en la próxima década? De acuerdo con una encuesta realizada por PwC, solo el 33% de las empresas manufactureras se consideran a sí mismas digitalmente avanzadas en sus procesos de producción. Para 2020, el 72% de los fabricantes tienen la intención de aumentar sus niveles de digitalización y esperan ser clasificados como avanzados digitalmente. Estas compañías están comprometiendo 907 mil millones de dólares por año, aproximadamente el 5% de sus ingresos, hacia una mayor conectividad y

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Enlace de máquinas y personas Se proyecta que el mercado de fábricas inteligentes se valorará en 205 mil millones de dólares para 2022, creciendo a una tasa anual del 9,3% entre 2017 y 2022. Este crecimiento exponencial será impulsado por un aumento en la adopción de robots industriales, la evolución de IoT y un aumento en la demanda para soluciones inteligentes de automatización. Para sostener adecuadamente este potencial, las empresas están adoptando habilitadores tecnológicos como los gemelos digitales que reúnen a personas, procesos y máquinas.

fábricas más inteligentes. Los conceptos de Industria 4.0, la Internet Industrial de las cosas (IIoT) y la fábrica inteligente son el futuro de la fabricación. Cada vez más, los fabricantes están implementando nuevas tecnologías de producción que facilitan el aumento de la productividad, la producción mejorada de plantas de calidad y las mejores condiciones de trabajo, todo lo que lleva a una línea de negocio significativamente mejorada. De que se habla al decir planta inteligente Esencialmente, una planta inteligente es el modelo de futuro de la fabricación que combina los mejores conceptos y prácticas de la Industria 4.0 de una manera rentable y eficiente. Conecta los mundos digital y físico mediante la combinación de datos, análisis, máquinas y equipos inteligentes, inteligencia de procesos y esfuerzos humanos. Representa la progresión de una simple línea de producción y cadena de suministro automatizada tradicional a un ecosistema de fabricación completamente conectado y flexible que aprovecha la computación cognitiva, el IoT, los sensores y los sistemas automatizados que permiten a la planta aprender y desarrollarse, al igual que lo que está sucediendo actualmente con coches autónomos. El desarrollo de una nueva infraestructura es otro aspecto notable de esta tendencia impulsada por los datos y los fabricantes están tratando de hacer que no solo las plantas, sino toda la organización estén interconectadas. La planta inteligente es un entorno flexible donde los datos obtenidos de las máquinas conectadas, las operaciones y los sistemas de producción pueden recopilarse e implementarse para adaptarse a las demandas nuevas y repetitivas. El aspecto más fascinante de estas plantas es que su alcance va más allá de los límites de una fábrica, influyendo en toda la cadena de suministro y más. 62 Máquinas y equipos

La inteligencia artificial y los datos de la planta no solo se utilizan para fines de ingeniería y monitoreo, sino también para operaciones simuladas de entrenamiento basado en plantas. Los gemelos digitales confeccionan las versiones digitales de las ofertas de una organización, los entornos operativos y los sistemas que se utilizan para crear las ofertas. Estas contrapartes simuladas, cuando se conectan a la perfección mediante el canal digital, evocan suficiente información para predecir virtualmente lo que sucederá en el mundo físico. Esto permite a las empresas aprender de sus simulaciones y luego construir contrapartes físicas para nuevas plantas, optimizando eventualmente su rendimiento a largo plazo. Las principales ventajas que brindan los gemelos digitales son la posibilidad de reducir los defectos del producto, disminuir los costos de producción y acortar el tiempo de comercialización. El uso de un solo medio digital para reunir personas, procesos y activos también está impulsando el desarrollo de plataformas integradas de gestión del ciclo de vida de la planta. Al estar integradas con sistemas de administración de datos centralizados, estas plataformas permiten a los ingenieros y operadores de la planta evaluar el desempeño de múltiples procesos a través de una sola interfaz en tiempo real. Debido a este eficiente sistema singular, las compañías de fabricación ahora pueden proporcionar a sus clientes datos de producción precisos sin ningún requisito de otro sistema dedicado. Estos sistemas documentan digitalmente cada proceso de producción y control de calidad para que, en caso de que surja algún problema en el futuro, pueda tratarse aprovechando los datos relevantes. La inteligencia procesable resultante también se puede usar para crear un ecosistema seguro para los empleados, consolidando la sinergia entre las personas, los procesos y las máquinas. Los datos pueden ayudar a evitar o predecir fallas potenciales en los equipos que pueden provocar condiciones inseguras

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con la seguridad de los datos y la seguridad de toda la planta. Es esencial implementar medidas de seguridad sólidas para obtener los beneficios de la ingeniería digital en las plantas sin correr el riesgo de dañar seriamente las operaciones de la fábrica, los datos confidenciales, las máquinas o incluso la fuerza laboral. Por lo tanto, la seguridad de los datos debe ser una prioridad de administración superior desde el diseño inicial de la planta inteligente.

o costosos tiempos de inactividad para los empleados o la maquinaria. Las ideas creadas a través de los datos recopilados a partir de sensores se pueden mostrar de forma remota en un tablero visual, basado en la nube, que permitiría regularmente a los gerentes de planta o líderes de planta anticiparse a condiciones inseguras, así como responder o prevenir escenarios peligrosos. Explorando el diseño de la planta Cuando los fabricantes planean renovar digitalmente el diseño y el funcionamiento de las operaciones de la planta, a menudo se presentan oportunidades alternativas para que las empresas incrementen el proceso general para convertir la fábrica en una fábrica inteligente. Los múltiples beneficios comerciales de la fábrica inteligente van desde un proceso de fabricación más eficiente, ágil y transparente hasta un ecosistema conectado que conduce a mayores eficiencias finales y un lugar de trabajo más seguro. Las plantas habilitadas digitalmente aceleran un proceso de toma de decisiones más informado al facilitar menos el tiempo de inactividad de la producción y de esta manera permitir mayores capacidades de predicción que, a su vez, permiten que las organizaciones se ajusten para crecer rápida y fácilmente. Además, las plantas de fabricación inteligente ofrecen beneficios de sostenibilidad que permiten a las organizaciones reducir su huella ambiental en comparación con los procesos de fabricación convencionales. El despliegue de nuevas tecnologías, como la robótica, consigo trae sus desafíos. Entre esos temas se encuentran los costos de inversión inicial, el consumo de energía adicional, la necesidad de mayor seguridad cibernética y más capacitación de la fuerza laboral. Salvaguardar la planta inteligente Las plantas inteligentes se caracterizan por la comunicación de máquina a máquina, lo que da como resultado enormes volúmenes de datos que facilitan la fabricación eficiente. Sin embargo, estos desarrollos están acompañados por nuevos desafíos relacionados 64 Máquinas y equipos

En cuanto a este aspecto, se espera que el mercado global de inteligencia sobre amenazas cibernéticas alcance los 12,6 mil millones de dólares para 2025 debido al aumento del delito cibernético, las violaciones de amenazas y la cantidad de ataques sofisticados. Las empresas de manufactura pueden abordar los problemas de seguridad existente y potenciales mediante la adopción de ciertas prácticas básicas de seguridad cibernética, como la implementación de mecanismos eficientes para el control de acceso, la seguridad de datos y la prevención de intrusos, junto con los filtros de firewall y correo no deseado. Las empresas también deben educar a sus empleados sobre la seguridad cibernética y la gestión de riesgos, manteniendo un inventario de activos y copias de seguridad fuera del sitio, así como realizando revisiones exhaustivas de los dispositivos plug-and-play. Además de los riesgos cibernéticos, también es crucial proteger el ecosistema de la planta inteligente contra fallas de energía. Esto se puede lograr facilitando el respaldo de energía continuo. Las plantas de fabricación inteligentes que se ocupan de la producción de alto volumen y el tiempo de inactividad inducido por fallas de energía pueden tener una consecuencia desastrosa en el proceso general que afecta a la línea de fondo. Por lo tanto, las empresas deben garantizar que las plantas inteligentes estén totalmente aseguradas para garantizar una productividad óptima. Si bien la adopción del diseño de plantas inteligentes ha comenzado a ganar impulso, algunas organizaciones aún se ajustan a las metodologías de ingeniería convencionales. Esto se debe en gran parte a los menores niveles de madurez en la preparación digital en términos de infraestructura y operaciones. Las organizaciones deben trazar un largo curso para crear conciencia e iniciativas que puedan extrapolar las ventajas generales de adoptar la forma digital de fabricación y traducir las posibilidades presentes en oportunidades tangibles del futuro.

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Una alternativa eficiente para el control de electro-bombas En las empresas que utilizan agua en sus procesos productivos, una mala provisión de este recurso puede traer como consecuencia un producto de baja calidad o la pérdida total de la producción. Para evitar este problema, FOURIER ha desarrollado un equipo Controlador de Bomba de Agua con componentes de última generación que le confieren grandes prestaciones y alta confiabilidad.

La característica más importante de este equipo, diseñado y producido en Argentina, es que se adapta a diversos tipos de bombas de agua (sumergibles, de superficie, etc.), con potencias desde 1/4 HP hasta 7 HP, y se presenta en sus dos versiones: monofásica y trifásica. Entre los usos más comunes de este controlador, se encuentran: circuitos de agua en industrias, sistemas de riego por aspersión y por goteo, sistemas de cisterna-tanque, equipos de bombeo en piscinas, entre otros. Se trata de un equipo compacto donde se con66 Máquinas y equipos

centra la interfase hombre-máquina, la etapa de medición de magnitudes eléctricas y la etapa de control de potencia de la electro-bomba. Al reducir la cantidad de elementos necesarios, frente a un equipo de control convencional, se logró reducir el tamaño y costo, y aumentar significativamente la protección de la electro-bomba a través de la medición de múltiples magnitudes. Principales características y beneficios • Interfaz hombre-máquina compuesta de pantalla LCD retro-iluminada y teclado, que permite realizar la configuración de paráme-

El controlador se adapta a cualquier tipo de electro-bomba y está disponible en el mercado en dos versiones: monofásica y trifásica. Esquema de conexión.

tros, visualización de las magnitudes medidas y estado del equipo. • Protección de la electro-bomba a través de arranque suave, lo que evita golpes de ariete. • Protección de la electro-bomba ante el funcionamiento en seco, previniendo el desgaste prematuro de los sellos. • Apto para diversos tipos de sensores: de nivel de cisterna, de nivel de tanque y equipo controlador de riego. • Módulo de comunicaciones (opcional), que permite ver el estado del equipo en tiempo real a través del teléfono. • Dispone de salidas para accionar un sistema de alarma (sonoro y/o lumínico) y salidas de control de electro-válvulas para automatizar los circuitos de agua.

• Detección de las siguientes anomalías en el circuito eléctrico: tensión de línea, falta de fase, circuito abierto en el bobinado del motor, diferencias de corriente entre las distintas fases, sobrecarga del motor.

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Beneficios del escaneo 3D en la gestión del ciclo de vida útil del producto El escaneado 3D no solo reduce el tiempo y el esfuerzo requerido por los diseñadores e ingenieros, sino que hace que el trabajo sea más agradable, metódico y eficiente.

Los equipos de desarrollo deben innovar constantemente para hacer frente a la creciente competencia, además de incorporar tecnologías avanzadas en el desarrollo de sus productos. La gestión del ciclo de vida útil del producto o Product Lifecycle Management (PLM), como proceso bien definido, es el proceso que administra el ciclo de vida completo de un producto desde su concepción, pasando por su diseño y fabricación, hasta su puesta en servicio. Fases de la estrategia PLM en pasos esenciales Tener una idea no garantiza el desarrollo exitoso del producto, para esto se deben tener en cuenta varios pasos para validar la viabilidad y complejidad de las especificaciones requeridas. Es muy riesgoso, para un equipo de desarrolladores diseñar un producto nuevo sin un plan, una guía o un proceso a seguir: 68 Máquinas y equipos

Comprender las fases de la gestión del ciclo de vida útil del producto (PLM). Resaltar los pasos esenciales en cada una de las fases. Conocer dónde puede mejorar y simplificar el trabajo mediante el escaneado 3D, son algunos puntos a tener en cuenta. Antes de comenzar con el desarrollo de un nuevo producto, se debe determinar primero si la intención del diseño es factible y si todas las herramientas y software necesarios para realizar todo el proyecto son accesibles y están disponibles. Además, deben validar el concepto y las especificaciones y analizar la complejidad del proyecto. El equipo de desarrollo debe pasar por varias fases, en las cuales es fácil perderse

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y olvidar pasos cruciales. ¿Cuáles son los pasos a seguir para el desarrollo de nuevos productos? ¿Cómo pueden los ingenieros, técnicos y gerentes pasar por este proceso sin problemas? Un proceso probado permite la gestión de todo el ciclo de vida útil del producto desde el inicio hasta el diseño de ingeniería y la fabricación y, finalmente, el servicio y la eliminación de los productos terminados. Este proceso se denomina gestión del ciclo de vida útil del producto (PLM). Una tecnología clave que permite a los ingenieros de diseño asistido por computadora (CAD) y diseñadores industriales, así como a los ingenieros de producción, realizar su trabajo de manera eficiente, metódica y rápida; es la tecnología que está bajo los parámetros del denominado escaneado 3D. 1. Requisitos y especificaciones Los pasos preliminares esenciales son analizar el entorno del objeto (es decir, las partes alrededor o adjuntas) así como los productos competitivos. ¿Dónde se adjuntará el objeto? ¿Dónde están los puntos de fijación? ¿Dónde están las 70 Máquinas y equipos

otras piezas relacionadas? ¿Qué ofrece actualmente el mercado? ¿Cómo se puede mejorar? ¿El mercado tiene requisitos específicos? ¿Qué especificaciones nuevas e innovadoras puede desarrollar la empresa? ¿Qué nuevos beneficios pueden obtener los clientes? Para realizar el análisis del producto competitivo y del entorno, el escaneado 3D es útil. El escáner 3D permite a los diseñadores comenzar desde una base objetiva. El escáner 3D mide el entorno del objeto y las partes circundantes a las que se conectará o adjuntará. El escaneado 3D también permite a los ingenieros documentar las diferentes dimensiones, planos y superficies en los que tendrán que confiar en el diseño conceptual. 2. Diseño de concepto Durante este segundo paso, los diseñadores conceptualizan una maqueta, como un modelo de arcilla, y prestan especial atención al estilo y la estética, especialmente para objetos dirigidos a mercados competitivos y orientados al consumidor. Una vez que el diseño conceptual reúne los requisitos, las especificaciones, el estilo y la estética, los diseñadores realizan un primer boceto en el software CAD. El escaneado 3D es,

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ha conceptualizado el primer prototipo de la superficie del objeto final. Se realiza la prueba de concepto, y el producto es viable y factible. Por lo tanto, la fase de concepto está completa y se da la orden de avance para el siguiente paso: la fase de diseño. 4. Diseño de ingeniería En las dos etapas anteriores, los diseñadores han validado únicamente la ergonomía del objeto. Ahora, llevan su diseño al siguiente nivel agregando la forma interna al modelo CAD. Por lo tanto, diseñan dónde se montará la electrónica, dónde se ubicarán los puntos de fijación y dónde se colocarán otros componentes. También prestan especial atención a los diferentes pasos que conducirán al ensamblaje del objeto, como las herramientas necesarias. En otras palabras, diseñan productos de ingeniería. de nuevo, muy útil para obtener el archivo 3D (.stl) y generar la malla. 3. Prototipo de concepto Los ingenieros ahora, en este momento validan el diseño conceptual con un primer prototipo que pueden obtener fácilmente con la impresión 3D. En esta etapa, validan solo la forma externa del objeto. Gracias al modelo de impresión 3D, los diseñadores pueden tener el prototipo de concepto en sus manos. Pueden verificar si el diseño es adecuado a primera vista, si el estilo de líneas coincide con su diseño y si las dimensiones cumplen con los requisitos. También pueden hacer ajustes si es necesario. De hecho, los diseñadores pueden necesitar realizar el paso 2 (diseño de concepto) y el paso 3 (prototipo de concepto) en un ciclo para ajustar las superficies y las dimensiones según los requisitos y los resultados obtenidos con el modelo de impresión 3D. Estas modificaciones se integrarán luego al modelo CAD y un nuevo prototipo se imprimirá en 3D hasta que la forma externa del objeto alcance la satisfacción completa del equipo de desarrollo. Para mejorar la ergonomía, hacer correcciones y mejorar la concepción, el escaneado 3D es valioso. Además, el escáner 3D ayuda a reducir el número de iteraciones y, en consecuencia, a acelerar la fase conceptual. Ahora, la forma exterior está aprobada y el equipo de desarrollo

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5. Prototipo Una vez que tanto la forma interna como la externa se vean adecuadas en el modelo CAD, es momento de que los diseñadores obtengan su primer prototipo totalmente funcional. Para hacerlo, pueden usar prototipos rápidos, u otros métodos tradicionales, para fabricar rápidamente una primera unidad. Con un primer prototipo real en la mano, los ingenieros pueden verificar si la ingeniería es funcional, si los componentes se ajustan y ensamblan correctamente y si las características cumplen con los requisitos. Pueden hacer cambios al modelo CAD si es necesario. Para mantener el archivo CAD actualizado, el escaneado 3D es esencial. El escáner 3D permite la integración de modificaciones a los prototipos, cambios y ajustes en el archivo CAD. Además, el escáner 3D permite la verificación rápida del prototipo. 6. Pruebas, simulación y análisis Como lo exige la industria, se realizan pruebas de choque o caída, simulaciones y análisis de elementos finitos (FEA) en el prototipo para garantizar que el objeto cumpla con las normas de uso prescritas. Igual que en la fase de concepto, la fase de diseño generalmente se ejecuta en un ciclo. De hecho, las pruebas seguramente resaltarán algunos defectos o cambios que deberán corregirse y ajustarse. Posteriormente será necesario modificar el modelo CAD y rehacer un prototipo hasta que los resultados sean satisfactorios. Una vez que se haya alcanzado la satis-

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facción completa, será el momento de pasar a la siguiente fase: la fase de fabricación. 7. Diseño de herramientas En esta etapa, se diseñan las herramientas que se utilizarán para fabricar piezas. Para ello, utilizan el modelo CAD para crear troqueles, moldes, accesorios, plantillas y patrones. Para verificar la idoneidad de las herramientas, la primera parte se produce y se compara con el modelo CAD. Para diseñar herramientas adecuadas, el escaneado 3D es una vez más esencial. El escaneado 3D permite la integración del ajuste de herramientas en el archivo CAD para reflejar las mediciones de las herramientas tal como se han construido. Por lo tanto, el escáner 3D permite la validación efectiva de las herramientas y mantiene el archivo CAD actualizado. Una vez que la herramienta es validada, inspeccionada y considerada como adecuada, la producción puede comenzar. 8. Producción En esta etapa la producción y el ensamblado pueden comenzar, se pueden programar las herramientas y los robots utilizados para fabricar las piezas. También pueden instruir al equipo de producción sobre cómo ensamblar los diferentes componentes. Para asegurar la calidad, es obligatorio evaluar las diferentes piezas antes de producir una gran cantidad de unidades. Por lo tanto, el control de calidad (el siguiente paso) se debe realizar de inmediato, de preferencia directamente en el piso de producción, tan pronto como se produzca la primera unidad. 9. Control de calidad Se realiza la primera inspección de artículos (FAI) y se presta especial atención a la menor desviación del modelo CAD. Por lo tanto, se deben inspeccionar todos los ángulos, se debe medir cada espesor, se deben verificar todos los orificios y puntos de fijación, así como también cada superficie. Si la FAI revela algunos valores por defecto, entonces se deben ajustar las herramientas. Por lo tanto, es posible que los ingenieros tengan que volver al paso 7 (diseño de herramientas) y modificar los troqueles, los moldes, los accesorios, las plantillas o patrones para producir otras unidades que serán inspeccionadas. Una vez que se optimiza la calidad de las primeras unidades, el control de calidad puede pasar a la produc-

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ción donde se miden, controlan y documentan las características críticas para cumplir con los requisitos del proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP). Para inspeccionar y controlar la calidad de la producción, el escaneado 3D es nuevamente muy efectivo. Dado que ahora se puede usar directamente en el piso de producción, tiene la capacidad de detectar problemas de fabricación rápidamente, lo que permite a los ingenieros de herramientas y producción verificar que todos los requisitos de diseño se hayan producido con precisión en la pieza fabricada. Si se detectan fallas, entonces pueden corregir fácilmente las herramientas y modificar el archivo CAD. 10. Documentación Para la producción en serie que se extiende durante varios años, el equipo de herramientas podría tener la tendencia a desgastarse, dependiendo de la cantidad y frecuencia de la producción. Esto puede causar problemas de calidad en las piezas. Aquí, una vez más, el escaneado 3D resulta ser muy útil, ya que permite documentar cómo se desgastan los moldes, por ejemplo, para mantener la calidad de la configuración de producción. Además, puede ayudar a archivar datos de producción, desarrollar presentaciones de marketing y capacitar al nuevo personal. 11. Mantenimiento, reparación y revisión (MRO) Si la producción comienza a desviarse, gradualmente, la calidad de las unidades se deteriorará: una línea de diseño desaparecerá, las dimensiones ya no coincidirán con el diseño, algunas características se desgastarán, etc. Por lo tanto, será necesario reparar el molde o crear uno nuevo. Para asegurarse de que las herramientas todavía produzcan unidades de calidad e identificar qué equipo necesita ser reparado para mantener la calidad, el escaneado 3D es útil. En el caso particular de una desviación en la producción en serie, los datos de escaneado determinarán dónde realizar las correcciones proactivas.

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Mecanizado en seco o lubricación controlada, esa es la cuestión Los encargados de producción se encuentran con la disyuntiva de continuar con el mecanizado convencional y los lubricantes refrigerantes o el mecanizado en seco o la lubricación de cantidad mínima (MQL). EMO Hannover 2019, a desarrollarse del 16 al 21 de septiembre, adelanta algunas respuestas.

En la zona de corte se generan temperaturas muy altas durante el mecanizado. Los lubricantes refrigerantes reducen la fricción, proporcionan refrigeración (pero también pueden causar choques térmicos destructivos) y ayudan a eliminar las virutas. En el cambio de milenio, algunos expertos predijeron que el mecanizado en seco sería un gran avance como proceso sustitutivo. Ahora es el momento de evaluar la situación actual. ¿En qué áreas se ha establecido este proceso, o una cantidad mínima de lubricación (como el mecanizado en cuasi seco), y en qué medida? Lo que sigue es la palabra de los fabricantes de sistemas de lubricación, los proveedores de máqui76 Máquinas y equipos

nas y herramientas y los científicos que proporcionan una evaluación exhaustiva desde varias perspectivas e identifican las ventajas y desventajas de las respectivas tecnologías. Relevancia del mecanizado en serie “El principal campo de aplicación de la lubricación por cantidades mínimas es el mecanizado de piezas prototipo como las que se encuentran en la producción en serie a gran escala en la industria de la automoción, especialmente de cadenas cinemáticas. Las piezas van desde la culata y el block de motor hasta el cigüeñal o el árbol de levas, la biela, la caja de cambios y el soporte de la rueda, etc.”, comenta Jürgen Keppler, del depar-

tamento de Ventas Técnicas de Bielomatik Leuze GmbH + Co. KG, en Neuffen. La empresa de ingeniería de Ba-den-Württemberg, es un especialista reconocido en el desarrollo y la fabricación de sistemas MQL de alta calidad. “Otras aplicaciones industriales incluyen el mecanizado de componentes cúbicos y piezas fundidas de ingeniería mecánica como accesorios, carcasas de bombas o válvulas. Es una gran ventaja en la industria de la aviación, también, si los componentes complejos no están inundados de emulsión”, indica Keppler. El experto estima que el MQL se utiliza para el mecanizado de alrededor del 15% de los nuevos componentes de grandes series y que, por ejemplo, se eleva al 70% para la perforación de pozos profundos en cigüeñales. “MQL continuará creciendo en las otras áreas de aplicación que acabo de mencionar”, enfatiza Keppler. “El auge del mecanizado MQL previsto hace unos 20 años se ha producido principalmente en el sector de la automoción. En este caso, las ventajas de MQL se podrían aprovechar al máximo en el mecanizado de piezas fundidas y forjadas. Las grandes cantidades implicadas permitieron llevar a cabo el trabajo de I+D correspondiente. También surgirán nuevas áreas de aplicación a raíz de los próximos cambios en la movilidad electrónica y la fabricación de aditivos. La gran ventaja de MQL radica en el ahorro de costos en recursos como el

petróleo, el agua y la energía”. Otras ventajas son las piezas de trabajo secas, la ausencia de arrastre de emulsión y la contaminación en las bahías de producción, así como la prevención de los riesgos para la salud asociados. “El constante desarrollo de materiales y aplicaciones plantea nuevas exigencias a los procesos de mecanizado y, por tanto, a los sistemas MQL. Esto sin duda dará lugar a soluciones interesantes”, afirma Keppler. ¿Qué dicen los científicos? “Gracias a los modernos materiales de corte, el mecanizado en seco se ha introducido en casi todas las áreas de la producción de mecanizado. El aumento de la presión de los costos, pero también el consumo de energía y los aspectos ecológicos están llevando a un renacimiento de estas tecnologías”, dice el Dr. Ivan Iovkov, jefe de Tecnología de Corte en el Instituto de Tecnología de Mecanizado ISF de la Universidad Técnica de Dortmund. “El mecanizado en seco no sólo se utiliza en el fresado o torneado convencional. También se realizan esfuerzos para minimizar o evitar completamente el uso de lubricantes refrigerantes en procesos complejos como la perforación profunda y el tallado de engranajes. Sin embargo, los procesos de corte y la tecnología aún necesitan ser adaptados de ciertas maneras”, agrega. El mecanizado en seco tiende a ser más común en las grandes empresas que procesan grandes cantidades que en las pequeñas empresas especializadas en diversos tipos de componentes complejos y de alta precisión. “Creo que en el futuro habrá mecanizado tanto en seco como en húmedo”, predice Iovkov, quien añade: “Debemos tener una visión holística de la producción cuando decidamos si el mecanizado en seco tiene sentido o si implicará unos costos de adaptación al proceso desproporcionadamente altos. El continuo

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La empresa de ingeniería mecánica, con sede en Zúrich (Suiza), emplea a unas 1300 personas en todo el mundo y está especializada en la tecnología de engranajes cónicos y rectos. “El principio detrás de MQL se basa en mojar la cara del rastrillo”, dice. Esto es fácil de lograr con herramientas con refrigeración interna, mientras que con las geometrías de herramientas complicadas de las herramientas de corte de engranajes no es posible. Por esta razón, Klingelnberg se basa exclusivamente en el mecanizado en seco para el tallado con fresa madre. “Sólo usamos MQL cuando mecanizamos piezas de fundición para uso en ingeniería”, explica Müller.

desarrollo de la tecnología de los dispositivos MQL y de los recubrimientos, la creciente precisión del parque de máquinas, pero también la digitalización -por ejemplo, mediante la monitorización durante el proceso de las variables relevantes- permitirán en el futuro realizar cada vez más mecanizados en seco o MQL bajo condiciones prácticas robustas”. En ese sentido, es demasiado pronto para hablar de procesos de mecanizado convencionales que se sustituyen de forma preventiva por el mecanizado en seco o la lubricación en cantidades mínimas, ya que el mecanizado en húmedo (con mayores cantidades de lubricante refrigerante) sigue representando aproximadamente el 85% del mecanizado. Sin embargo, los procesos secos están conquistando cada vez más áreas, tanto en el sector del mecanizado en general como, sobre todo, en áreas especiales. Una visión práctica, con enfoque holístico Hace más de veinte años, los expertos predijeron un futuro triunfante para el mecanizado en seco. ¿En qué áreas se han establecido el mecanizado en seco y la lubricación de cantidad mínima? Tallado de engranajes con fresa madre ahora exclusivamente en seco, las ventajas del MQL sobre el mecanizado en húmedo radican en los menores costos del lubricante refrigerante y la eliminación de aditivos químicos en el lubricante. “Esto se traduce en ventajas de costos y también en menos efectos adversos para la salud de los empleados”, dice el Dr. Hartmuth Müller, director de Tecnología e Innovación de la planta de producción de Klingelnberg GmbH en Hückeswagen.

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Las herramientas de corte de barras de carburo de tungsteno se utilizan para el fresado de engranajes cónicos. Por razones de costo, las herramientas de carburo de tungsteno no son ampliamente utilizadas para el fresado de engranajes rectos; las fresas madre de corte seco PM-HSS se utilizan generalmente para este propósito. El acabado duro posterior de las ruedas dentadas se realiza -siempre que sea posible- mediante rectificado, utilizando aceite como lubricante refrigerante. “El mecanizado en seco ha triunfado definitivamente en la fabricación de engranajes, como se predijo”, dice el Dr. Müller, y aclara: “Gracias a la evolución de los materiales de corte y de los recubrimientos, las velocidades de corte son hasta cinco veces superiores a las de hace 20 años con el mecanizado en húmedo. El mecanizado en seco no sólo ha conducido a un aumento considerable de la productividad, sino también a una producción más limpia”. Para todo esto se espera que en EMO Hannover, por ejemplo, la Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH de Tübingen, uno de los principales fabricantes de herramientas, comparta su experiencia. “MQL ha sustituido a los lubricantes refrigerantes convencionales en algunos procesos de mecanizado”, afirma el director gerente, Lothar Horn. “La refrigeración y la lubricación con una cantidad mínima de lubricante nos ofrecen una serie de ventajas. Esto ha llevado a que el MQL se utilice en muchas operaciones de mecanizado, especialmente en la producción en serie. Este tipo de refrigeración reduce los elevados costos de mantenimiento, preparación y eliminación de los lubricantes refrigerantes convencionales”, destaca. Planificar correctamente el mecanizado en seco “En las máquinas Grob, el mecanizado en seco o MQL se utiliza para procesos con un filo de corte

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definido geométricamente, como perforación, fresado o desbaste”, informa Jochen Nahl, CSO de Grob-Werke GmbH & Co. KG de Mindel-heim. “Las piezas de trabajo típicas son la estructura del bastidor o las piezas del chasis, el motor de combustión y los componentes de la transmisión de aluminio o hierro fundido gris, y ahora también las carcasas de los turbocompresores de acero fundido altamente resistente al calor. El mecanizado en húmedo sigue formando parte del ADN de muchas empresas, pero la proporción de máquinas MQL ya ha aumentado al 12% en los últimos años y sigue aumentando, especialmente para el mecanizado de la estructura del bastidor y de las piezas del chasis”. La empresa familiar que cuenta con una plantilla total de unos 6900 empleados en todo el mundo y desde hace más de 90 años es pionera en la construcción de sistemas de producción y automatización altamente innovadores. “Las ventajas del mecanizado MQL hablan por sí solas”, continúa Nahl. “Los costos de inversión de la línea de producción pueden reducirse y el esfuerzo de limpieza de las piezas de trabajo puede reducirse significativamente. Además, MQL usa alrededor de un cuarto menos energía en comparación con el mecanizado húmedo”. Aunque el mecanizado en seco no se está utilizando en la actualidad en la medida en que se esperaba, es evidente que la industria lo está aceptando gradualmente. “Para obtener los beneficios, cualquier cambio de mecanizado en húmedo a mecanizado en seco debe basarse en 80 Máquinas y equipos

una estrategia inteligente e implementarse con un proveedor de máquinas competente como socio”, recomienda Nahl. Conclusiones y perspectivas El mecanizado en húmedo con grandes cantidades de lubricante refrigerante se sigue utilizando en la gran mayoría de los procesos de mecanizado. Sin embargo, el mecanizado en seco y la lubricación de cantidad mínima están en marcha, especialmente en áreas especiales como el tallado de engranajes. Además de los aspectos tecnológicos (como los materiales de las piezas de trabajo y el rendimiento de la máquina), el ahorro potencial de costos para la energía y los sistemas desempeña un papel importante en la selección del proceso adecuado. Además, los aspectos de salud, la sostenibilidad y los requisitos legales más estrictos tienen cada vez más peso como factores dentro de la evaluación general. Los avances tecnológicos y el conocimiento detallado de los procesos de vanguardia ofrecerán cada vez más posibilidades en el futuro para un mecanizado en seco y MQL seguro y, en muchos casos también, altamente productivo.

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Aplicaciones de detección óptica en el sector industrial El desafío para los fabricantes del sector industrial encarna temas como normativas, tecnologías emergentes, competencia global, innovación y creatividad. De esto surge la búsqueda de nuevas y mejores formas de gestionar las cadenas de suministro, reducción de residuos junto a los productos fuera de rango, a su vez aumentar los rendimientos de producción.

Para algunos, incluso pequeños ahorros y mejoras en los procesos de menor importancia pueden ser la diferencia entre el éxito y el logro de la construcción de una marca fuerte o simplemente sobrevivir y ser una ocurrencia tardía. Es en este marco donde las soluciones de sensores ópticos como espectrómetros, cámaras y sensores multiespectrales ofrecen robustas y escalables herramientas de detección y aplicación del conocimiento, el diseño y la experiencia de fabricación. Gestionar la medición en entornos industriales La espectroscopia estudia cómo la luz interactúa con la materia. Las medidas espectrales implican luz brillante sobre o a través de una muestra y la captura de un espectro que muestra las longitudes de onda de luz retirados por la muestra a través de absorción y dispersión. Con información sobre cómo longitudes de onda específicas de la luz interactúan con las muestras en una línea de proceso, los fabricantes pueden identificar las muestras en tiempo real a través de una huella espectral o determinar la composición química y concentración de los componentes. El monitoreo en línea de los procesos industriales permite a los fabricantes gestionar la producción de 82 Máquinas y equipos

materias primas hasta los productos terminados. Las mediciones de detección ópticas se pueden hacer en las etapas críticas en todo el proceso, lo que permite la intervención rápida cuando los parámetros van más allá de los rangos especificados. Un proceso estrechamente controlado conduce a menos residuos y la calidad del producto más sostenible. La espectroscopia es muy adecuada para entornos industriales, donde una gran cantidad de información se puede derivar de la instrumentación que se monitorea del material en bruto, procesos y productos terminados. Sin contacto, las mediciones espectrales no destructivas se despliegan fácilmente a través de una línea de producción para la supervisión de procesos y el control en tiempo real. Los sistemas de imágenes de encargo pueden ser integrados en configuraciones de proceso de extracción de alto contraste información espectral a longitudes de onda visibles e infrarrojas específicas. En clave de medición industrial • Las mediciones de color para asegurar la apariencia uniforme del producto. • La consistencia del vidrio o de otros productos recubiertos durante el proceso de recubrimiento.

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res, fuentes de luz y la óptica de muestreo permite una aplicación más profunda de la instrumentación en flujos de proceso, y hace que sea mucho más simple optimizar las configuraciones para el muestreo multipunto y de detección redundante. Conjuntamente, las herramientas digitales como la inteligencia artificial y aprendizaje automático se pueden aplicar a conjuntos de datos masivos o se utilizan para el análisis espectral complejo, proporcionando a los usuarios información en tiempo real sobre la calidad de la muestra, la autenticidad y otros criterios. Desafío metrológico en entornos industriales En entornos industriales exigidos, donde las líneas de proceso se mueven al compás de las agujas del reloj y en condiciones de funcionamiento exigidas, la detección óptica añade la supervisión de procesos en tiempo real y control. El mantenimiento de datos precisos y repetibles requiere instrumentación inteligente, además de robusta y que pueda integrarse a la perfección en la línea de proceso existente. Las circunstancias que puedan afectar las mediciones, como grandes oscilaciones de temperatura y la presencia de polvo y suciedad, se abordan mediante el diseño de instrumentos rugosos, específicos para cada industria. La disponibilidad de soluciones de espectroscopia de supervisión de procesos en línea elimina la necesidad de detectar y comprobar en línea de productos.

• La detección de defectos en los productos terminados, calidad de visualización digital y la consistencia. • Detección de punto final para el seguimiento y el control de procesos de semiconductores. • Identificación de los contaminantes y adulterantes. • Identificación de las materias primas entrantes y aseguramiento de la calidad de los productos. • Intensidad de la luz, el color y la medición de la calidad. • Seguimiento de los parámetros críticos del proceso como el oxígeno, el pH y el contenido de humedad. • Selección y clasificación de productos, incluyendo frutas y verduras. Las pruebas y la calificación de las muestras. Además, la flexibilidad en la selección de los detecto-

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También el diseño e implementación de la interfaz de muestreo óptimo es crítico para la supervisión de líneas de proceso. Por ejemplo, la elección de un accesorio de muestreo para determinar la absorbancia depende de varios factores. Entre los criterios a considerar son los medios de comunicación de la muestra (líquido o gas); la densidad óptica de la muestra; y si la medición se realizará en línea, o fuera de línea. Para mediciones en una corriente de proceso, es probable que se tenga una sonda para la transmisión o la celda de flujo que puede ser sumergida en la corriente. Otros escenarios pueden sugerir diferentes componentes y métodos. Por ejemplo, con muestras no homogéneas tales como granos y de alimentación, se utiliza el muestreo “dinámico”. Muestreo dinámico es una técnica donde se utiliza el movimiento de rotación o lineal para medir una señal media (representante). Esto elimina la variación localizada de los resultados, la mejora de las mediciones.

Tecnología

de los datos. Donde con una gama de soluciones de espectroscopia modulares ofrece resolver retos de medición, proporcionando respuestas, independientemente del entorno.

Otra consideración en entornos industriales es mostrar la disponibilidad -es decir, para crear una correlación útil entre espectros, uno necesita tres elementos importantes: • Muestras suficientes de las cuales hacer correlaciones significativas. • Variabilidad suficiente dentro de esas muestras. • Realidad del terreno (observación directa) de los parámetros de la muestra (que a menudo requiere costosas pruebas de laboratorio). Con las herramientas de detección óptica y visión se está con la capacidad de desarrollar algoritmos para derivar calidad, la clasificación y otros parámetros 86 Máquinas y equipos

Para este caso, compactos espectrómetros y sensores espectrales, cámaras multiespectrales y sensores químicos son ideales para la inspección de entrada de las materias primas, el despliegue en una línea de producción, para el control de procesos o para uso en laboratorios de control de calidad o en la línea de prueba. Las opciones de integración van desde componentes individuales de espectroscopia (espectrómetros, fuentes de luz, accesorios de muestreo) a los subsistemas y soluciones llave en mano que incluyen software o controladores para comunicarse con el equipo de producción a medida.

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