Máquinas & Equipos 700 - Junio 2019 by Edigar S.A.

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22 NAVEGANDO NUEVOS DESAFÍOS.

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Control Uno se expande. Una inversión para un futuro colaborativo. Sinónimo de soluciones en mecanizado de precisión. Control y automatización para el proceso del remachado. Plan Industria 4.0: la apuesta del Gobierno que busca transformar la industria. Nuevo CNC Sinumerik ONE. Inteligencia artificial y aprendizaje automático, un dilema para la ingeniería actual. Purga de soldadura de bajo costo con los nuevos Weld Purge Plugs™. Capacitar para formar clientes más competitivos. ¿Cómo usar correctamente un tensiómetro para hojas de sierra?. Una aproximación sistemática al portaherramientas ideal. DG Metal renueva su línea de cortadoras automáticas.

15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Bs. As. - ARG (+54 11) 4943 8500 info@edigar.com.ar maquinasyequipos.com.ar

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50 | Cómo es perforar con una “Pagoda” en Croacia. 56 | ¿Es posible minimizar los riesgos de exposición a humos de soldadura?. 60 | Para trabajos de chapa y pintura: discos abrasivos flexibles de espuma. 62 | Fabricación aditiva: una mirada global. 66 | Optimización y alto rendimiento para labores de mecanizado. 68 | Alta prestación en corte láser por fibra óptica. 72 | Recubrimientos PDV de última generación. 74 | Aire comprimido: un actor clave para el ahorro energético. 78 | Fábricas conectadas y operaciones inteligentes, el nuevo camino de la industria. 80 | Un evento y cuatro congresos para debatir sobre la fabricación digital. 84 | Un robot compacto y ligero de 6 ejes.

Propietario: EDIGAR S.A.

Dir. Administrativa: Cristina Aguirre

Impresión: Gráfica Pinter S.A.

Director: Carlos García

Gerente de Ventas: Diego Aguirre

Director Editorial: Martín García

Gerente de Producción: Marcelo Barbeito

Registro de la Prop. Intelectual: N° 194292 ISSN 0325 5395

La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes, como tampoco por las notas firmadas.

Empresas y Protagonistas

Control Uno se expande La empresa inauguró en Córdoba su nuevo local de exhibición y demostración de máquinas herramienta. y de productos metálicos para medicina, como prótesis e implantes dentales. De un total de seis mil máquinas que tienen trabajando en el país, más de 100 de ellas son para uso odontológico y prótesis óseas. Las principales autopartistas, como Pertrak o Denso, también cuentan con equipos de Control Uno. Servicio Descentralizado Hasta hace poco toda la actividad de Control Uno se hacía desde Buenos Aires, pero ahora con la apertura de esta nueva base en Córdoba, con máquinas, fuerza de ventas y servicio técnico local, la firma estará más cerca de sus clientes del centro del país, como también de los que están en las regiones de Cuyo y del norte argentino. Las instalaciones ya se usan para dictar cursos de mantenimiento, aplicación de los nuevos ciclos tecnológicos de DMG MORI, uso de máquinas Haimer para la optimización y puesta a punto de portaherramientas y herramientas, etc. Se trata de un showroom de 250 metros cuadrados ubicado en Central Plaza, en el corazón del Parque Logístico Industrial Pertrak. Este nuevo espacio cuenta, entre otras novedades, con un área de exposición de equipos y una sala de capacitación. Desde 2001, la firma tiene colocados tornos, centros de mecanizado CNC y creadoras de engranajes de las marcas DMG Mori, Tsugami y Mitsubishi, en más de 150 empresas radicadas en la provincia de Córdoba, lo que representa un 25 por ciento de las ventas de la compañía en el país. Sus equipos son instalados en fábricas de la industria metalmecánica (automotrices, maquinaria agrícola, partes de vehículos, agropartes, compañías petroleras, astilleros, componentes aeronáuticos y aeroespaciales); como también en fabricantes de línea blanca (electrodomésticos)

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“Las industrias tienen proyectos nuevos muy concretos. Hay empresas que ya trabajan para cuando este momento de incertidumbre y recesión en el país haya pasado. Saben que tienen que estar preparadas para picar en punta”, afirman desde la empresa, y destacan: “Las tecnologías que ofrecemos ayudan a mejorar la productividad de las empresas y sobretodo las hace más competitivas, un elemento clave para el progreso”.

www.controluno.com.ar +54-11 4723 0911 controluno@controluno.com.ar

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Eventos y Capacitación

Una inversión para un futuro colaborativo La Cámara de Industria y Comercio Argentino-Alemana (AHK Argentina) ha relanzado para el mercado de las pequeñas y medianas empresas las tecnicaturas en Mecanizados y Mecatrónica. A través del uso del Sistema Dual -metodología educativa que combina la teoría con la práctica- estas carreras tienen como objetivo formar profesionales actualizados y preparados acorde a los desafíos que debe encarar hoy la industria nacional.

Fidelización, compromiso, crecimiento y colaboración. Conceptos claves que desde hace 42 años la AHK Argentina promueve a través de sus cursos de capacitación. Siempre a la vanguardia, el organismo alemán busca generar cursos integrales que promuevan la formación profesional y apunten a cubrir aquellas carencias en pos del desarrollo de las diferentes industrias. Con ese propósito, actualmente llevan adelante en el país las tecnicaturas en Administración Industrial, Comercio Exterior y Mayorista, Gestión Empresarial, Marketing y Comunicación y Sistemas IT. Este 2019, han relanzado al mercado local dos carreras: Mecanizados y Mecatrónica. 10 Máquinas y equipos

“Estas tecnicaturas van en función de las necesidades que hemos podido observar en el mercado”, señala a Máquinas & Equipos Luis Schvab, Director de la carrera de Técnico Superior en Mecanizados. “Nosotros ya veníamos haciendo estos cursos formativos con chicos de las escuelas secundarias. Ahora, queremos llevar adelante estas capacitaciones en las pequeñas y medianas. Contamos con un currículo actualizado, tratamos temáticas que ni siquiera existen en las escuelas técnicas, hablamos por ejemplo de la cuarta revolución industrial, de la industrialización 4.0. Son tecnicaturas únicas en el país”, destaca.

Eventos y Capacitación

“Para que se puedan cumplir los objetivos, les creamos a los alumnos un plan de rotación, para que puedan conocer y cubrir todas las necesidades de la empresa. Es un abanico de oportunidades que va más allá de incorporar o capacitar a una persona”, afirma Yanina. “Cabe destacar -añade Luis- que el título que reciben los alumnos es reconocido por el gobierno alemán, lo que le da un caracter ‘único y especial’ a estos certificados”. Contenidos y enfoques Durante tecnicatura en Mecatrónica, se combinan las áreas de la mecánica en general y los procesos automatizados por maquinaria para ser aplicados en el diseño y en la planificación de la producción de bienes y servicios. Asimismo, incorpora conocimientos de la administración de empresas de producción a partir de criterios de control de calidad total. Así, el joven adquiere conocimientos teórico-prácticos de los procesos automatizados por maquinaria con controles neumáticos, hidráulicos y eléctricos.

La clave del éxito de estos cursos formativos, según reconocen desde la AHK Argentina, está en la aplicación del Sistema Dual. Se trata del método más importante de formación en Alemania. Se basa en la combinación de la teoría con la práctica. “Es una capacitación completamente integral”, indica Yanina Falugue, Gerente de Formación Profesional de la AHK Argentina. “Es un trabajo en equipo entre la institución educativa –que son nuestros centros de capacitación-, las empresas y la Cámara. En este proceso formativo, que tiene una duración de dos años, asesoramos y acompañamos en todo momento a los alumnos y a las pymes”, agrega. Las tecnicaturas, van enfocadas a jóvenes de entre 18 y 24 años de edad, que tengan título secundario (en lo posible con orientación técnica). Además de capacitarse en los centros de formación técnica de la AHK Argentina, los alumnos también deben realizar diversas pasantías por todos los sectores productivos de la empresa. 12 Máquinas y equipos

En cuanto la tecnicatura en Mecanizados, el plan de estudios incluye todo lo referido a la ejecución de procesos de mecanizado por arranque de viruta, preparando, programando y operando máquinas herramientas CNC y de sistemas de producción para torneado, fresado, taladrado y recticado de componentes metálicos. El objetivo, es que los participantes aprendan a ocuparse de la verificación del producto obtenido, cumpliendo con las especificaciones de calidad y seguridad, de calibradores, micrómetros y superficie de los instrumentos de medida. Esta carrera aborda también la planificación y organización de tareas de trabajo en equipo, el diseño de dibujos técnicos, el conocimiento de sistemas de selección de fabricación, el proceso de producción y de mecanizado.

www.ahkargentina.com.ar +54 11 5219-4028 yfalugue@ahkargentina.com.ar

Empresas y Protagonistas

Sinónimo de soluciones en mecanizado de precisión En continua evolución, la empresa Metalúrgica Pizzolato, fundada hace 45 años, se especializa en mecanizado de precisión, donde se destacan la realización de moldes, matrices, repuestos para máquinas y piezas especiales de alta complejidad que requieran un elevado nivel de precisión. En esta labor, el servicio y asesoramiento de Megatools ha cumplido un rol fundamental.

Maximiliano y Emilio Pizzolato, hermanos y socios en Metalúrgica Pizzolato.

“Mayormente hacemos trabajos para las industrias alimenticia, petrolera y del packaging donde podemos destacar la realización de matricería para envases y tapas de PET, como así también para envases de aluminio; también hemos realizado mecanizados en diferentes materiales para el proyecto SAOCOM (Satélite Argentino de Observación Con Microondas) por lo que a esta lista podemos incorporar la aeroespacial”, indica Emilio Pizzolato, socio y gerente de la firma. Actualmente, la empresa cuenta con un plantel de tres centros de mecanizado, tres tornos CNC, una electroerosiónadora CNC, un laboratorio de me14 Máquinas y equipos

trología equipado con tecnología de última generación y desde 2006 poseen la certificación ISO 9000. “Nuestra especialización -podemos decir- es que trabajamos a la centésima. Estamos preparados para hacer una producción mínima de 50 a 100 piezas dentro de esta tolerancia cuando las piezas requeridas tienen que ser intercambiables entre sí”, afirma Maximiliano Pizzolato, hermano de Emilio y también socio y gerente de la empresa especialista en mecanizado de precisión. “Hay muchas empresas que trabajan dentro de las dos centésimas, pero que trabajen dentro de la centésima

HAIMER Power Clamp Comfort NG

y que realicen mediciones precisas con protocolos de medición y certificados, somos veinte”, destaca. Una tecnología que asegura la calidad y reduce costos El permanente crecimiento y las exigencias de mayor calidad por parte de sus clientes, los impulsó a adquirir un centro de mecanizado Kitamura, provisto por la firma Intertech. “Este centro de alta velocidad, alto torque, refrigeración por usillo y excelente robustez, nos permitió mejorar la precisión de nuestros trabajos”, comenta Federico Palomo, responsable técnico de taller. Asesorados por la firma Megatools, y con el objetivo de sacarle el mayor rendimiento al nuevo centro, invirtieron en una máquina de contracción térmica y una preseteadora, ambas de la marca HAIMER. “Este conjunto de máquina y periféricos redundaron en varias ventajas de las que podemos destacar un menor consumo de herramientas y mejores terminaciones”, destaca Palomo, quien agrega: “Una pieza que fabricamos habitualmente son los manifold, una pieza que por requerimientos no debe tener rugosidad y se fabrica en una sola pieza; con los equipos que mecanizábamos los manifold debíamos cambiar las fresas cada 6 o 7 piezas. Hoy, con el centro Kitamura, los conos de contracción térmica y la preseteadora sacamos las 50 piezas con la misma fresa. Esto, además del ahorro en herramientas, nos permitió una reducción importante en los tiempos de fabricación”. Federico y Maximiliano Pizzolato reconocen que trabajan con Kyocera, gracias al servicio y asesoramiento de Megatool. “Si tenemos algún inconveniente, al comunicarnos con ellos y plantearles la situación, sabemos que nos

HAIMER Microset UNO Smart.

van a ofrecer lo que necesitamos. Es que, además del servicio de entrega, quien lo trae se instala al lado de la máquina y verifica su correcto funcionamiento y si es eso lo que necesitamos”, señalan. “Este es un beneficio que le da valor agregado, que para nosotros es importante”. Similar experiencia han tenido con el centro de mecanizado Kitamura: “Ante un inconveniente surgido, Intertech respondió dentro de las 24 horas; cuando ellos garantizan el servicio dentro de las 48 horas”. Una nueva forma de producción Desde Metalúrgica Pizzolato reconocen que esta tecnología incorporada para el nuevo centro de mecanizado, ha sido aplicada al resto de sus máquinas. “La incorporación al formato de trabajo tradicional del conjunto de máquina de contracción térmica, conos y seteadora HAIMER han reducido enormemente el consumo de herramientas”, subrayan. “Junto con las máquinas, compramos una dotación de fresas para un año, y todavía tenemos en existencia la mitad de las fresas adquiridas”, señalan, y concluyen: “Esto ha redundando en el consumo de herramientas de manera significativa, llegando el ahorro a ser de un 50%. No solo ha logrado mejoras en los costos y en un mejor servicio, sino también ha repercutido positivamente en nuestros tiempos de producción”.

www.megatools.com.ar +54-11 4642 7040 info@megatools.com.ar

Máquinas y Equipos

Productos y Servicios

Control y automatización para el proceso del remachado La remachadora RIVKLE® HSA 2.0 es un equipo de colocación automático, robusto y fiable que se ha diseñado para grandes volúmenes de producción, mejorándose su fiabilidad y mantenimiento. Incorpora un sistema de supervisión y control del 100% del proceso de remachado que garantiza parámetros correctos de colocación.

La unidad de control de la remachadora RIVKLE® HSA 2.0 gestiona los ciclos completos de colocación y alimentación, y controla el alimentador de las tuercas remachables RIVKLE® (sistema de carga automático integrado). Esta unidad de control permite la comunicación con la red del cliente (Ethernet) y puede controlar varias cabezas de colocación y varios alimentadores de tuercas remachables de forma simultánea (hasta 8 cabezas y 4 alimentadores de tuercas remachables RIVKLE® con una sola unidad de control). Los protocolos de comunicación disponibles son Ethernet, TOR y Fieldbus. Las cabezas de la remachadora RIVKLE® HSA 2.0 con control del 100% del proceso de remachado utilizan aceite para la colocación y aire para los movimientos de la cabeza, lo que facilita su mantenimien16 Máquinas y equipos

to y otorga flexibilidad. Asimismo, esta remachadora cuenta con un dispositivo de compensación que permite compensar la alineación de las tuercas remachables RIVKLE® en la pieza. El dispositivo de compensación robótico incluye un mecanismo de apriete que bloquea la cabeza durante los rápidos movimientos del robot. Otra característica de este equipo de colocación, es que también tiene un sistema sin interrupción de reciclaje de las tuercas remachables precargadas incorrectamente.

www.boellhoff.com/ar

Actualidad

Plan Industria 4.0: la apuesta del Gobierno que busca transformar la industria Publicado a fines de mayo en el Boletín Oficial, esta iniciativa pretende promover e incentivar el uso de la inteligencia artificial, el big data y la nanotecnología en la producción. El proyecto, está especialmente pensado para impulsar el desarrollo de las pequeñas y medianas empresas del país.

Con la publicación realizada el 22 de mayo en el Bolentín Oficial, el Gobierno de la Nación lanzó el Plan Industria Argentina 4.0. Esta propuesta busca impulsar la producción manufacturera a través de la aplicación de diversas tecnologías, tales como la automatización, la inteligencia artificial, el big data, la impresión aditiva o 3D, la nanotecnología, entre otras. “El campo disciplinario denominado Industria 4.0, está produciendo un cambio estructural en las cadenas globales de valor, redefiniendo patrones de especialización y localización geográfica de la producción, generando redes de conocimiento y tecnología complejas, que presentan oportunidades y desafíos a amplios sectores de la producción industrial argen18 Máquinas y equipos

tina”, explica el texto de la resolución conjunta N° 1, firmada por el ministro de Producción y Trabajo, Dante Sica, y el ministro de Educación, Cultura, Ciencia y Tecnología, Alejandro Finocchiaro. Del documento se desprende, además, que la estructura productiva argentina “se caracteriza por tener una elevada heterogeneidad sectorial en materia de productividad y capacidad exportadora, fenómeno que requiere de un abordaje integral sobre la base de diferentes instrumentos, programas e iniciativas para promover la incorporación de tecnologías de Industria 4.0 y acompañar a las empresas para afrontar exitosamente el nuevo contexto tecnológico”.

Actualidad

UN SECTOR CLAVE Uno de los sectores que ha experimentado mayor crecimiento en el último tiempo ha sido el de servicios del conocimiento, software, tecnología y servicios profesionales. Actualmente, emplea a 435.000 personas, exporta 6000 millones de dólares al año y es el segundo generador de divisas después del rubro agroindustrial. Su potencial es visto con buenos ojos por el sector público-privado, y es el camino (y el futuro) por el cual transita hoy en día el desarrollo económico internacional.

desafíos y oportunidades que representan las nuevas tecnologías asociadas a la denominada “cuarta revolución industrial” para el sector industrial, a fin de delinear iniciativas y cursos de acción que permitan abordarlos. • Promover la sensibilización de todos los actores relevantes de la comunidad en relación al potencial de las tecnologías Industria 4.0, particularmente en el sistema educativo y territorios en proceso de transformación productiva dinámica. Esta medida, enfocada especialmente en impulsar el desarrollo de las pymes, busca cumplir los siguientes objetivos: • Favorecer la competitividad de la industria argentina a través de la incorporación de tecnologías emergentes aplicadas a los procesos productivos, la innovación y el desarrollo de nuevos modelos de negocios. • Facilitar y promover la vinculación del sector industrial argentino con la frontera del conocimiento y el cambio tecnológico. • Estimular la conformación de ecosistemas productivos regionales basados en la especialización inteligente de los territorios, sustentados en sus capacidades productivas y tecnológicas. • Fortalecer la infraestructura nacional de instituciones tecnológicas y el desarrollo de servicios especializados orientados al sector industrial, facilitando asimismo el acceso a redes internacionales de índole tecnológica. • Mejorar la jerarquización de tareas y empleos, adecuando y aumentando la oferta de capacitación orientados a los desafíos e innovaciones en los nuevos esquemas del mercado de trabajo. • Fomentar el diálogo público-privado en torno a los

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El Plan Industria 4.0 será un trabajo en conjunto entre los ministerios de Producción y Trabajo y de Educación, Cultura, Ciencia y Tecnología. Por lo tanto, el Comité Ejecutivo 4.0 que diseñará y ejecutará esté plan estará conformado por integrantes de ambas carteras. Estos deberán reunirse al menos una vez al año y tendrán que elaborar una estrategia de trabajo y gestionar una plataforma digital de acceso para el plan. Asimismo, el Gobierno solicitó que se cree un Consejo Asesor que convocará a entidades privadas, además de incluir a representantes del sector público: es decir, los integrantes del Comité Ejecutivo y miembros de otras dependencias del sector que consideren pertinentes. Este consejo deberá proponer mejoras a las acciones del Plan Industria Argentina 4.0 e identificar oportunidades y sectores en los que se puedan implementar.

www.argentina.gob.ar

Empresas y protagonistas

Navegando nuevos desafíos Corren tiempos de cambios, sobre todo en el sector metalúrgico. Innovar es la clave. SEW-EURODRIVE -en el marco de sus 25 años en el país- presenta el caso de CAPRIA S.A., un claro ejemplo de una empresa local que, basada en su experiencia en ingeniería y mecanizados de precisión, se abre a nuevos clientes y mercados internacionales con soluciones de elevación automatizada para embarcaciones. Para conocer esta historia, Máquinas & Equipos entrevistó a Mónica Capria, Marketing and Business Development de la compañía e hija de Domingo, fundador de la empresa. “Hace aproximadamente 8 años una empresa de guarderías náuticas nos presentó la necesidad de generar una solución innovadora para el movimiento de embarcaciones en sus almacenes. Al estar acostumbrados a los desafíos, nos motivó mucho esta nueva oportunidad.” Capria cuenta con más de 50 años de experiencia en el diseño y producción de piezas y estructuras para industrias pesadas -minería, petróleo, gas, etc. “La propuesta además coincidió con la pasión de mi hermano por las embarcaciones y la navegación” nos cuenta, Mónica, en alusión a Andrés, también socio en la empresa familiar. “No nos quisimos quedar con ofrecer simplemente una grúa y un elevador para poner la embarcación en el agua, fuimos unos pasos más allá. Investigamos 22 Máquinas y Equipos

sobre ingeniería de movimientos e hicimos foco en los factores claves de este tipo de servicios: optimizar los espacios de almacenamiento, reducir el tiempo de botado y hacerlo de manera segura, para las embarcaciones y las personas”. Se deduce que los accionamientos y el control de movimientos son el corazón del proyecto. Entonces era fundamental un partner que garantizara la velocidad, optimización y seguridad necesarias. Y aquí es donde entra en juego SEW-EURODRIVE. “Los conocíamos de otros proyectos realizados. Sabíamos que sus soluciones eran garantía para este nuevo desafío. Hemos logrado, con su apoyo, asegurar el traslado de la cama al agua en menos de 2,5 minutos”, nos cuenta Mónica. Hoy su solución para almacenamiento y botado de embarcaciones ya se encuentra instalada y funcionando en 4 importantes guarderías de la zona norte de Buenos Aires y del sur de Santa Fe.

SOBRE CAPRIA S.A. Una historia de innovación permanente En 1966 Domingo A. Capria inicia su actividad en un pequeño local en Barracas, con un paralelo, una afiladora y una perforadora fabricando piezas de reposición para la industria alimenticia. Durante las 3 décadas posteriores emprendió un camino de crecimiento constante respecto a sus instalaciones, tecnología de producción y diversificación de sectores objetivo. Con la incorporación de la próxima generación -sus hijos Mónica y Andrés- hoy se consolidan como una empresa familiar pujante situada en el Parque Industrial de Garín, con una planta industrial de 4.000 m2, una superficie total de 10.000 m2 y una potencia instalada de 1.280 kW. Abastecen con piezas de precisión, repuestos especiales, equipos e ingeniería a un amplio grupo de Industrias: acero, tubos, laminados planos, minería, petróleo, gas, construcción, entre otras. Los sistemas de elevación automatizados, son su nuevo desafío. + INFO: www.domingocapria.com

“Si bien el mercado náutico en Argentina, ha crecido fuertemente, aún es menor comparado a otras regiones. Nos animamos y salimos a presentar nuestra solución fronteras afuera. Estamos en proceso de evaluación con propuestas en países como Australia, Estados Unidos y algunos países de Europa. Son procesos largos, y son mercados con mayores requerimientos regulatorios. Vamos por buen camino, incluso a partir del éxito de este emprendimiento en el sector náutico, estamos desarrollando equipos de elevación robotizados para estacionamientos de automóviles. Ya tenemos un proyecto en marcha en la Ciudad de Buenos Aires”. “En esta etapa, SEW también nos ofrece un valor agregado en cuanto a las garantías de la solución. Al ser una marca con presencia global, no necesita carta de presentación, además en caso de reparaciones o necesidad de repuestos acorta drásticamente los tiempos, valor crucial en este tipo de servicios”.

¿Cómo funciona el sistema de elevación?

Cuando un barco atraca frente al almacén, hay dos tipos de elevadores, según sus dimensiones. Para los de mayor porte (5 toneladas y 24 pies de largo) se utilizan los polipastos giratorios, que consisten en un brazo de elevación y un engranaje circunferencial.

1 Para esta opción, SEW-EURODRIVE propuso un motorreductor modelo K167(1) combinado, por su prestación para dicha aplicación. Para los botes más pequeños y livianos se construyeron elevadores en ángulo. Los polipastos en ángulo trabajan como ascensores, pero con traslado angular. Este tipo de polipasto consta de dos rieles de guía y seis ruedas para el carro de elevación, un tambor para el cable que está conectado directamente al eje del motor impulsor, una polea y amortiguadores de interruptor de límite. Aquí se utilizó un motorreductor modelo R97 con freno. Ambos polipastos se controlan automáticamente. El operador ingresa los parámetros utilizando una pantalla DOP11B. La velocidad de los motores de CA se controla a través de un inversor estándar SEW MOVITRAC® B. Cuando La embarcación se extrae del agua, se transfiere a un puente grúa, que consiste en una torre con un sistema de elevación y rotación que puede girar 180°. Dos uñas, unidas a la grúa, se utilizan para recoger el barco y “estacionarlo” en los racks de almacenamiento.

www.sew-eurodrive.com.ar sewar@sew-eurodrive.com.ar +54 332 745 7284

Máquinas y Equipos

Productos y Servicios

Nuevo CNC Sinumerik ONE Siemens impulsa la transformación digital en la industria de las máquinas herramienta con una nueva generación de Sinumerik. Esta tecnología, trabaja con un software que permite crear el controlador de la máquina y su gemelo digital, desde un solo sistema de ingeniería, contribuyendo así a la integración homogénea entre hardware y software. que su predecesor. Sinumerik ONE hace que las máquinas herramienta sean más productivas y, por lo tanto, más rápidas, más flexibles y más eficientes. Innovar más rápido La velocidad se está convirtiendo en un factor crucial a lo largo del ciclo de vida del producto de una máquina y, por lo tanto, también en el proceso de ingeniería. Sinumerik ONE ayuda a optimizar los procesos de ingeniería basados en flujos de trabajo consistentes, gracias a la integración completa en el TIA Portal. Esto permite ahorrar tiempo y dinero.

Gracias a esta interacción entre el mundo real y el virtual, y el hardware de alto rendimiento, se establecen nuevos estándares en términos de productividad, rendimiento y digitalización. Las innovaciones en el software y el hardware del Sinumerik ONE y la posibilidad de crear un gemelo digital universal para el producto y la producción, permiten acelerar los pasos de configuración y puesta en marcha significativamente. El sistema CNC cuenta con el más potente y moderno PLC integrado, Simatic S7-1500F. Sinumerik ONE se ajusta a la perfección al TIA Portal, y genera un marco de ingeniería más eficiente para los fabricantes de máquinas. Incorporando Safety Integrated, el nuevo Sinumerik ONE adhiere al consistente estándar de seguridad industrial de Siemens. Maximizar la productividad Sinumerik ONE está estableciendo estándares en velocidad y calidad de mecanizado. El sistema CNC maximiza la productividad de las máquinas herramienta a través de un rendimiento superior de PLC y CNC. El PLC SIMATIC S7-1500F integrado ofrece tiempos de ciclo de PLC hasta 10 veces más rápidos 24 Máquinas y equipos

De un mundo a otro Los datos del TIA Portal proporcionan la base para el gemelo digital del sistema de automatización y, de esta manera, crear una máquina virtual. Este gemelo digital hace posible diseñar la máquina incluso antes de que estén disponibles los prototipos de la vida real. Esto significa que las tareas pueden transferirse del mundo real al entorno virtual, lo que reduce significativamente el tiempo de comercialización, transformando la forma en que trabajamos. Una nueva forma de pensar Run MyVirtual Machine, el gemelo digital del proceso de mecanizado, optimiza la utilización de la capacidad de la máquina herramienta, minimizando así los tiempos improductivos en la máquina y moviéndolos constantemente a la fase de preparación del trabajo. Con el modelo de negocio correcto, el gemelo digital puede ayudar, por ejemplo, a generar nuevos negocios para la máquina herramienta.

www.siemens.com.ar

Tecnología

Inteligencia artificial y aprendizaje automático, un dilema para la ingeniería actual Los avances realizados en el aprendizaje profundo, basado en redes neuronales, flujo de datos y redes neuronales, forman sólidas bases que orienta a las fábricas a encarar seriamente el uso de la inteligencia artificial (IA).

El profesor Jörg Krüger, jefe del Departamento de Tecnología de Automatización Industrial del Institut für Werkzeugmaschinen und Fabrikbetrieb (IWF) de la Universidad Técnica de Berlín, y jefe de la división de Tecnología de Automatización del Fraunhofer IPK, hace un llamado de atención acerca de estos datos. Según su planteo, es necesario crear estructuras de automatización más simples que faciliten una mejor comprensión y control de la complejidad del aprendizaje de la máquina. La cuestión es si los investigadores de producción pueden confiar en un sistema de autoaprendizaje lo suficiente como para que lo utilicen en la producción.

alimenta la noción de que los seres humanos finalmente serán dejados de lado.

La educación y la formación a menudo no se adaptan con la suficiente rapidez a un desarrollo tan rápido de la investigación. Esto significa que sólo con un retraso considerable se podrán adquirir las habilidades necesarias para dominar esta complejidad y crear confianza en estas nuevas tecnologías. Todo esto, por supuesto,

Sólo se tenía un número limitado de imágenes tomadas de cada parte, no lo suficiente para mapear la estructura de una red neuronal. Sin embargo, se llegó a la conclusión de, al utilizar redes preformadas basadas en datos de imágenes no industriales en combinación con una cantidad limitada de datos de componentes

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Entonces los ingenieros de producción se encuentran con una montaña de Big Data. ¿Qué deberían hacer con esto? Depende en gran medida del tipo de datos de los que esté hablando y de cuál sea el objetivo del ingeniero de producción. Un usuario, por ejemplo, quería utilizar el reconocimiento de imágenes para identificar y gestionar de 50.000 a 60.000 piezas en un almacén. Anteriormente, un trabajador del almacén se encargaba de identificar y clasificar las piezas mediante un catálogo.

Tecnología

tización o de producción ven las oportunidades de la IA desde una perspectiva económica para descubrir la veta madre del polvo de oro digital en su propia empresa. De repente surgen nuevos modelos y nichos de creación de valor para las pequeñas empresas, especialmente para las de nueva creación.

industriales, hizo posible lograr tasas de reconocimiento aceptables para la prestación de funciones de asistencia incluso desde una etapa temprana. El sistema IA funciona como un asistente semiautomático que muestra las cinco partes más probables al trabajador del depósito. Gracias a esta ayuda, ahora trabaja de forma mucho más eficiente y precisa. Pero esto sólo funciona si se conoce muy bien el proceso. Por eso se hace necesario no sólo invertir en hardware y software, también se necesita hacer un uso sistemático del “conocimiento del dominio” del personal de producción. Las personas también deben aprender a evaluar los procesos en la fábrica y decidir qué tareas puede asumir la IA. La inclusión del conocimiento de dominio de la producción es crucial para identificar de forma rápida y sistemática nuevas áreas de potencial de creación de valor. Qué más puede ofrecer la IA Al respecto el profesor Jörg Krüger, asiente que los datos generados por las empresas son oro en polvo digital. Según su experiencia, muchas empresas aún no son conscientes del potencial de creación de valor que tiene. Las herramientas de aprendizaje automático son cada vez más potentes. En la producción, ahora se debería combinar sistemáticamente los datos con el conocimiento del dominio para refinar los procesos y hacerlos más eficientes. En este aspecto Jörg Krüger aborda este tema junto a colegas de la Sociedad Académica Alemana para la Ingeniería de Producción -Wissenschaftliche Gesellschaft für Produktionstechnik, donde plantean que ya no se debería centrarse en aumentar las tasas de reconocimiento con la ayuda de métodos de aprendizaje automático, como se hizo en el pasado. En su lugar, se debería analizar el potencial de los datos de producción existentes para el aprendizaje de forma más sistemática que antes y explotar el potencial resultante para aumentar los niveles de eficiencia de la producción de forma más sistemática. Otros investigadores también están abocados a esta investigación, el científico Ajay Agrawal en su libro Prediction Machines, aquí los ingenieros de automa28 Máquinas y equipos

Para esto, según el enfoque planteado por Krüger, la sensorización suele ser el primer paso en la adquisición de datos para el aprendizaje. Cuanto más potentes y rentables sean las herramientas para el aprendizaje automático, más valiosos serán los datos subyacentes. Es en este campo donde se están realizando grandes progresos en la investigación y el desarrollo en relación con Industry 4.0, un buen requisito previo para dar el siguiente paso hacia el aprendizaje automático en la producción. La IA en la producción, según Trumpf “La inteligencia artificial no mata los puestos de trabajo; es simplemente un paso lógico más hacia la consecución de la competitividad y prosperidad de Alemania”, expone Thomas Schneider, jefe de desarrollo de la División de Máquina-Herramienta de Trumpf GmbH & Co. KG, Ditzingen. “Los conocimientos de ingeniería mecánica que hemos acumulado a lo largo de décadas son esenciales para hacer uso de la inteligencia artificial en la industria. Debemos aprovechar esta oportunidad”. En Suabia ya están desplegando IA: 25 empleados de Trumpf trabajan para asegurar la coordinación transparente y a nivel de grupo de las actividades de IA de la compañía. La inteligencia artificial puede, por ejemplo, utilizar un sistema láser automático para analizar la retirada de piezas de chapa cortada -inicialmente sin éxito, pero finalmente con éxito- y automatizar el procedimiento utilizando los datos resultantes. Trumpf puede entonces aplicar este método a todas las máquinas de este tipo. La IA también ha tenido éxito en la producción propia de la empresa: los sensores de la máquina registran grandes cantidades de datos durante una breve prueba y los envían a través del controlador a la nube, donde la solución de IA los analiza automáticamente. Una ingeniosa combinación de métodos de simulación, medición y análisis permite controlar la máquina en innumerables estados de funcionamiento. Si hay un problema en los datos, no sólo reconoce el error, sino que también sabe cómo corregirlo a partir de sus análisis anteriores.

www.iwf.tu-berlin.de

Productos y Servicios

Purga de soldadura de bajo costo con los nuevos Weld Purge Plugs™ Huntingdon Fusion Techniques (HFT®) ha diseñado y desarrollado tapones de purga de soldadura de nylon blanco, clínicamente limpios, que proporcionan una excelente barrera para este tipo de trabajos a muy bajo costo. Este producto es comercializado en mercado local por la empresa Baw.

“Para soldar juntas complicadas y tubos de aleación de níquel, titanio y acero inoxidable, así como bridas, codos y curvas en T, Weld Purge Plugs™ es un producto perfecto para sellar todos los orificios para una purga de soldadura interna de alta calidad. También pueden usarse para purgar tuberías con diámetros pequeños o impar donde los sistemas convencionales para purga de tuberías no serian prácticos”, señala Luke Keane, Gerente Técnico de Ventas de HFT®. HFT® también diseña y fabrica una gama de sistemas para purga de soldadura en tándem en tamaños de 1” a 88”, que producen soldaduras sin óxido una y otra vez.

Los Weld Purge Plugs™ están fabricados con nylon de calidad industrial de hasta 6” (152 mm) de diámetro y no se quedaran atascados, no se oxidan ni corroen. Una arandela de fricción insertada entre la placa superior y la tuerca proporciona una fácil expansión y liberación. Vienen disponibles como kits prefabricados para la purga de soldadura y la soldadura orbital. Estos kits contienen tapones con tamaños más comunes. Cada kit viene en una caja resistente de plástico ABS, con incrustaciones de espuma personalizadas para el almacenamiento y la ubicación rápida de los tapones donde sea necesario.

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Los sistemas tándem aíslan un pequeño volumen a cada lado de la soldadura para reducir los costos de gas inerte y para reducir el tiempo de purga de la soldadura a una fracción de lo que podría costar el uso de otros tipos de tapones y materiales inadecuados.

www.baw.com.ar +54 11 4482 2272 contactoweb@baw.com.ar

Eventos y capacitación

Capacitar para formar clientes más competitivos Desde abril, Gühring Argentina está realizando en Buenos Aires una serie de capacitaciones sin cargo para todos sus clientes. “Queremos presentarle a los diferentes rubros con los cuales trabajamos una nueva modalidad de trabajo que repercuta positivamente en su producción”, aﬁrman desde la compañía. eamos competitivos”, ese es el eje central de esta serie de capacitaciones que Gühring Argentina está llevando adelante desde abril en diversas pequeñas y medianas empresas de la ciudad de Buenos Aires. La iniciativa, que venía siendo pensada desde 2018, se hizo realidad este año gracias al cambio –y crecimiento- estructural que experimentó en el último tiempo la ﬁrma alemana en el país, y a su vez, a la necesidad que estaban demandando sus clientes y usuarios más cercanos. “Hace tiempo que queríamos hacer estas capacitaciones. Por un lado, teníamos la demanda de nuestros clientes, quienes nos pedían mayor información sobre nuestras herramientas; y por otro, sentíamos la necesidad de transmitir aún más nuestros conocimientos. Recorremos muchos rubros distintos (medicina, petróleo, automotriz, etc.), entonces queríamos entregar 32 Máquinas y Equipos

un servicio especíﬁco y personalizado para cada uno de ellos”, explica la licenciada Agustina Rossi, Coordinadora de Ventas de Buenos Aires y Santa Fe de Gühring Argentina. Una propuesta “In Company” Las capacitaciones de Gühring Argentina se realizan bajo la modalidad “In Company”. Si bien, el sistema en sí no responde a una novedad de estos cursos formativos, sí les permite estar de forma presencial en cada una de las empresas y otorgar un servicio personalizado y directo. También, les permite a las organizaciones participantes convocar a la mayor cantidad de gente posible, situación que en otro contexto no sería factible. “La decisión de hacer los cursos “In company” se tomó en conjunto con nuestros clientes, los cuáles nos expresaban la importancia de incluir la mayor cantidad de su

ACADEMIA ONLINE A través de la plataforma internacional Gühring Academy, la empresa también brinda una serie de capacitaciones integrales online sobre temas especializados como mecanizado de metales, sistemas de ranurado o de alguno de sus productos. Con videos, ilustraciones, animaciones y ejercicios, estos cursos ayudan al usuario, de una manera lúdica e interactiva, a introducirse en diversas temáticas relacionadas con la industria. Este servicio, abierto a todos sus clientes, está disponible las 24 horas del día.

personal en las capacitaciones. De llevarlas a cabo en nuestras oficinas, sólo podrían asistir 1, 2 o 3 personas de cada empresa. En cambio de esta forma hemos contado con la presencia de 20 personas en una misma charla”, destaca Agustina. Cronograma y contenidos Las charlas, a cargo de Sergio Urristi, Técnico Comercial en Región Buenos Aires, cuentan con una presentación en Power Point y una sesión práctica, en donde los asistentes pueden aplicar y compartir lo aprendido. En los encuentros, también se distribuyen catálogos e información de cada uno de los productos de la compañía. “Comenzamos en abril con perforado; en mayo y junio haremos una capacitación de roscado; en julio y agosto de fresado; y en septiembre y octubre de escareado”, indica Rossi. La información técnica de los cursos incluye la selección de la herramienta correcta; un repaso por todo lo que es revestimientos; los problemas más comunes que siempre surgen en mecanizado, sus causas y soluciones; y las últimas novedades de la compañía en materia de productos y herramientas.

Este año comenzamos con todas las cuestiones técnicas de base y la proyección, a medida que avancemos con los cursos, es elevar gradualmente el nivel no solo técnico, sino también tecnológico y de formación específica sobre cada aplicación”, agrega. Aggiornando a la industria Desde Gühring Argentina, han visto que una de las principales falencias de la industria nacional tiene que ver con una “desactualización en las formas de trabajo”. “No se trata de falta de experiencia, porque quizás hay personas que están hace 30 años al pie de la máquina. Tiene que ver con una actualización en el modo de hacer las cosas. El mundo se ha ido aggiornando, y mucho. Por eso, la idea de estas capacitaciones también es mostrar qué es lo nuevo, cómo puede (o no) aplicarse a cada una de las fábricas. Lo importante, es que sepan que existen otras formas de trabajar”, expresa Agustina Rossi. Hasta la fecha, han participado más de 40 personas en las capacitaciones. Flowserve, Madexa y Bersa, han sido las primeras empresas en participar de esta experiencia. Quienes deseen obtener mayor información sobre las capacitaciones de Gühring Argentina, pueden hacerlo escribiendo a guhringargentina@guehring.de. o agustina.rossi@guehring.com.

INFO: www.guehring.de +54-11 4543 5417 / 11 36 47 52 29 guhringargentina@guehring.de agustina.rossi@guehring.de

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Actualidad

¿Cómo usar correctamente un tensiómetro para hojas de sierra? Las hojas de sierra deben tener siempre la tensión correcta para evitar problemas: en el caso que sea insuficiente, vamos a obtener malas terminaciones, cortes desviados y mayor desgaste de la herramienta. Cuando la tensión es excesiva, la cinta puede quebrarse. ¿Cómo verificar la tensión de una hoja de sierra? 1.-Coloque el tensiómetro sobre la hoja de sierra y ajuste el tornillo del brazo fijo hasta que trabe la hoja. 2.-Mueva el brazo móvil para obtener una precarga de 1/2 o 3/4 vuelta del reloj comparador. 3.-Ajuste el tornillo del brazo móvil. 4.-Golpee suavemente con las puntas de los dedos al lateral de la hoja de sierra para estabilizar el tensiómetro. 5.-Ajuste el puntero del reloj comparador en la posición 0 (cero). 6.-Libere la tensión de la hoja de sierra en la máquina y proceda a la lectura de la medida de la tensión indicada en el reloj comparador.

Para evitar estos inconvenientes, existen calibradores de tensión, como el modelo TENS001 de SIN PAR, que sirve para determinar la tensión de hojas de sierra de cinta sin fin y hojas de sierra para serrucho mecánico, tanto en medidas del sistema métrico como del sistema inglés.

Hojas de sierra

Sistema Métrico (Kg/cm2)

Sistema Inglés (Lb/in2)

Cintas sin fin bimetálicas con ancho de 41 mm 0 menor.

2100 - 2800

30.000 - 40.000

Cintas sin fin bimetálicas con ancho de 34 mm 0 menor.

1800 - 2500

25.000 - 35.000

Cintas sin fin de acero al carbono.

1400 - 1800

20.000 - 25.000

Para serrucho mecánico.

1800 - 2500

25.000 - 35.000

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Valores recomendados En la Tabla I están a disposición los valores recomendados de tensiones de trabajo para uso en condiciones normales de corte, tanto para hojas de sierra de cinta sin fin como para hojas de sierra para serrucho mecánico. Se aconseja utilizar las tensiones máximas indicadas en la Tabla I cuando las guías de la máquina se encuentren muy alejadas de la zona de corte y viceversa, utilizar las tensiones mínimas indicadas cuando las guías se encuentren muy próximas. Precauciones Antes de medir la tensión, es sumamente importante asegurarse de que la hoja de sierra a controlar no esté girando y que la máquina esté en punto muerto. Siempre utilice elementos de protección personal al manipular una máquina y herramientas de corte.

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Tecnología

Una aproximación sistemática al portaherramientas ideal Las modernas máquinas multitarea de cinco ejes y los centros de mecanizado de alta precisión para el microcorte, permiten implementar conceptos de mecanizado constantemente nuevos y mejorados. Además de los avances tecnológicos, la elección del dispositivo de sujeción de herramientas es clave para determinar el éxito. En consecuencia, la gama de tecnologías es muy amplia. Una comparación sistemática ayuda a definir la mejor técnica de sujeción para el proceso de mecanizado correspondiente.

Los portaherramientas de expansión hidráulica de alto rendimiento, como el TENDO E compact de SCHUNK, presentan elevadas fuerzas de sujeción y pueden transmitir con seguridad pares de hasta 900 Nm, en función del diámetro de sujeción.

Las diferentes necesidades de los distintos sectores se reflejan en la distribución de sistemas portaherramientas en todo el mundo. Mientras que alrededor del 60% de estos sistemas en Europa son mandriles térmicos, la proporción correspondiente en Estados Unidos y Asia es del 20% y 30%, respectivamente. Los portapinzas, por otro lado, desempeñan un papel mucho más importante

36 Máquinas y equipos

fuera de Europa que en Alemania. La proporción de chucks de expansión hidráulica de alta precisión, a su vez, se sitúa entre el 8% y el 15% en todo el mundo. A la hora de evaluar la evolución del mercado de los sistemas portaherramientas, adquieren importancia dos aspectos principales: en primer lugar, la diversidad de variantes es cada vez mayor.

Tecnología

El microcorte tiene sus propias reglas. Aquí, los chucks especializados, como el TRIBOS Mini de SCHUNK, se amortizan rápidamente.

Por otro lado, los soportes de precisión están ganando importancia rápidamente, ya que la mejora de la calidad y el rendimiento de las herramientas mecánicas hace que aumente la demanda de fiabilidad del proceso y la vida útil de las herramientas. Además, el aumento de la eficiencia en la producción de portaherramientas de precisión reduce significativamente el costo en comparación con los mandriles mecánicos, tales como Weldon, Whistle-Notch o sistemas de collet chuck. Sobre todo en el caso de los chucks de expansión hidráulica, los precios iniciales han bajado considerablemente. Esto hace que sea aún más importante cuestionar las estrategias establecidas para los portaherramientas de forma regular, especialmente cuando se invierte en nuevas herramientas mecánicas. Una evaluación del sistema global Si comparamos los sistemas portaherramientas individuales, sus características técnicas y sus interfaces con el husillo de la máquina, resulta evidente que no existe un sistema portaherramientas óptimo para todas las aplicaciones. La selección de un sistema es siempre una decisión única que depende de una variedad de parámetros. El portaherramientas no debe considerarse una pieza 38 Máquinas y equipos

aislada, sino que siempre debe incluirse dentro de la interacción del conjunto del sistema (formado por la sujeción pieza, la pieza, la herramienta, el portaherramientas, la interfaz del husillo y la máquina). Como interfaz principal con la pieza de trabajo, el portaherramientas desempeña un papel esencial, entre otros, porque es capaz de compensar parcialmente las debilidades del sistema global. La selección del sistema portaherramientas ideal debe realizarse gradualmente en varios pasos. En primer lugar, es importante definir los criterios básicos que influyen significativamente en la estabilidad subyacente del proceso. Estos incluyen la fuerza de sujeción requerida, la rigidez radial, el contorno de interferencia y, si procede, la idoneidad para aplicaciones de alta velocidad. En un segundo paso, el enfoque se centra en los criterios de calidad que afectan a la eficacia del proceso, la precisión y la productividad. Entre ellos, se incluyen la precisión de excentricidad y de repetición, la calidad de equilibrado, la amortiguación de vibraciones, el suministro de refrigerante y la posibilidad de preajustar la longitud. Por último, en la tercera etapa, es aconsejable considerar criterios económicos en el marco de un análisis de costo-beneficio (es decir, los costos de adquisición, la

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El portaherramientas de expansión hidráulica TENDO Slim 4ax de SCHUNK tiene un contorno de interferencia idéntico al de los soportes termorretráctiles CELSIO de SCHUNK y una excelente amortiguación de vibraciones.

vida útil, la flexibilidad y la reutilización, así como los costos del funcionamiento continuado). Los criterios básicos son vitales para la estabilidad del proceso Los criterios básicos para la selección del portaherramientas pueden entenderse como criterios de exclusión. Deben cumplirse durante el proceso de mecanizado para poder continuar. Fuerza/par de sujeción: la fuerza de sujeción del portaherramientas determina hasta qué punto se puede controlar el par en la interfaz entre el portaherramientas y la herramienta. Si la fuerza de sujeción es suficiente, el filo de corte de la herramienta encaja uniformemente en el material. Si no es suficiente, la herramienta comenzará a girar en el soporte y el corte será inestable. En casos extremos, la herramienta se soltará por completo del portaherramientas. La transmisión de par se alcanza de diferentes maneras en los sistemas portaherramientas: las herramientas pueden enroscarse mediante roscas en el cuerpo. En este caso, el diseño de la rosca debe corresponderse al menos con el par de salida. Una segunda variante son las herramientas de sujeción mecánica que están equipadas con un accionamiento positivo. Solo cuando los pares de torsión que se producen superan la resistencia a la rotura o al cizallamiento 40 Máquinas y equipos

de los componentes, un apriete de este tipo fallaría. Por regla general, estas resistencias son muy superiores a los pares de torsión que se producen durante el mecanizado, por lo que se garantiza una alta fiabilidad del proceso de uso de herramientas de sujeción mecánica. Por último, la tercera opción es la sujeción de herramientas por fuerza, la cual emplea conexiones de prensa cruzada. En este caso, el agujero que sostiene la herramienta se ve influido por el calor o las fuerzas externas, por lo que la herramienta se tensa mediante un solapamiento. Por regla general, los sistemas portaherramientas de precisión, como los chucks de expansión hidráulica, funcionan de acuerdo con este principio. En el contexto de los últimos desarrollos tecnológicos, ha sido posible aumentar las fuerzas de sujeción de los chucks de expansión hidráulica hasta tal punto que se puede lograr de manera fiable un mecanizado de volumen uniforme. Con un diámetro de 20 mm, los chucks de expansión hidráulica modernos transmiten pares de hasta 900 Nm. Rigidez radial: la elevada rigidez radial permite fuerzas de corte superiores (es decir, avances y velocidades de avance grandes). Por tanto, es un criterio esencial para el mecanizado de volumen, ya que influye de manera decisiva en el tiempo de mecanizado y, a su vez, en la productividad, pero

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El corte de alta velocidad en la construcción de matrices requiere superficies de alta precisión. Los portaherramientas de precisión con amortiguación de vibraciones son ideales para este propósito.

también en la posible proyección de las herramientas. La rigidez radial depende de las propiedades del material del portaherramientas (módulo E) y de su procesamiento, de la geometría del portaherramientas y de su integración en el sistema global de la herramienta mecánica, especialmente desde la interfaz hasta el husillo de la máquina. En pocas palabras: cuanto más corto sea el portaherramientas, mayor será su diámetro, más homogénea será la unidad de herramienta y su soporte, más fuerte será la pared del soporte de la herramienta, más amplio será el apoyo del portaherramientas en el husillo y mayor será la rigidez radial. Contorno de interferencia: si las piezas de trabajo en máquinas de cinco ejes modernas se mecanizan por completo en solo dos pasos de sujeción, la accesibilidad juega un papel esencial. Lo que se necesita son portaherramientas delgados que transmitan un par suficientemente alto y que, al mismo tiempo, garanticen una alta precisión en la pieza de trabajo. En espacios especialmente estrechos, es posible utilizar extensiones de herramienta alternativas, las cuales pueden montarse entre la herramienta y el portaherramientas si es necesario. A diferencia de los portaherramientas de contorno optimizado con una interfaz de 42 Máquinas y equipos

husillo, las extensiones de herramienta se pueden utilizar de forma muy flexible. Están disponibles con diferentes tecnologías de sujeción. Idoneidad para alta velocidad: si las velocidades del husillo alcanzan 80.000 r.p.m. y más durante el corte a alta velocidad, los portaherramientas deben cumplir condiciones especiales en términos de geometría, concentricidad, calidad de equilibrado y fiabilidad del proceso durante el cambio de herramienta. Cuanto menor sea el diámetro de sujeción, con mayor frecuencia alcanzarán sus límites los portaherramientas universales mecánicos, pero también los portaherramientas termorretráctiles o de expansión hidráulica, ya sea porque el espacio disponible no es suficiente para el mecanismo de sujeción correspondiente o porque las herramientas de dimensiones tan pequeñas ya no pueden sustituirse de forma fiable o ajustarse con precisión. Otras tecnologías de sujeción, como la tecnología de sujeción poligonal, que no contiene piezas móviles, cobran aquí importancia. Los criterios de calidad determinan la precisión y la productividad Históricamente, el cumplimiento de los criterios básicos ha sido suficiente para realizar la mayoría

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¿Refrigeración interna? ¡No hay problema! Los portaherramientas de sujeción poligonal TRIBOS-RM, TRIBOS-Mini y TRIBOS-Mini SVL también se encuentran disponibles en versiones resistentes al polvo y al refrigerante.

de las operaciones de mecanizado. Debido a las crecientes exigencias en cuanto a la calidad de las piezas de trabajo y la eficacia del mecanizado, así como en el contexto de los conceptos y procedimientos modernos de herramientas mecánicas, factores que antes se consideraban secundarios y que también podrían describirse como criterios de calidad están adquiriendo cada vez más importancia. Aquí también se observan velocidades de desarrollo diferentes según el sector y la región. Cuanto más altos sean los requisitos en cuanto a precisión dimensional, calidad de la superficie, pero también en cuanto a rentabilidad, más relevancia adquieren los siguientes criterios de calidad. Precisión de excentricidad: para el mecanizado de precisión, la precisión de excentricidad de las herramientas y de toda la cadena de transmisión es de vital importancia. Determinan si se alcanzan las dimensiones y tolerancias. Además, la precisión de excentricidad influye de manera significativa en el desgaste del filo de la herramienta y en la vida útil del husillo de la máquina. Si la herramienta sujetada no gira de forma céntrica respecto al eje del portaherramientas, existe el riesgo de que se produzcan imprecisiones y no se alcancen las dimensiones requeridas en la pieza de trabajo. Además, las herramientas comenzarán a golpear durante el mecanizado, lo que provoca microerosiones en la hoja y acelera el desgaste de esta. 44 Máquinas y equipos

Precisión de repetición: la precisión de repetición de un portaherramientas describe lo bien que un portaherramientas puede reproducir un parámetro definido en varios intentos. Para el mecanizado de precisión moderno, lo decisivo no es la precisión absoluta, sino la repetibilidad de la máquina y, por tanto, del portaherramientas. Los errores sistemáticos de la máquina pueden compensarse con relativa facilidad en las máquinas CNC modernas si se emplean algoritmos en el control de la máquina. Sin embargo, esto solo es posible si existe un alto grado de repetibilidad, es decir, si las desviaciones respectivas son siempre tan idénticas como sea posible. Por tanto, la precisión de repetición del portaherramientas es decisiva para determinar qué precisiones se consiguen en última instancia en la pieza de trabajo. Calidad de equilibrado: en términos sencillos, un desequilibrio surge cuando la masa en un cuerpo giratorio se distribuye de forma desigual, ya sea porque el centro de gravedad no está situado en el eje de rotación (desequilibrio estático) o porque el eje principal de inercia no es paralelo al eje de rotación (desequilibrio dinámico). Los portaherramientas suelen tener una combinación de desequilibrio estático y dinámico. Las causas pueden incluir interpretaciones técnicas relacionadas con el diseño del portaherramientas o de la herramienta (por ejemplo, herramientas de un solo filo), el diseño asimétrico del portaherramientas (por

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ejemplo, debido a las ranuras de la pinza o a los tornillos de sujeción), la distribución asimétrica de la masa debido a tolerancias de fabricación, la desalineación o los errores en el montaje del cuerpo giratorio. Los portaherramientas con grandes desequilibrios tienen efectos negativos en varios aspectos: menor calidad de la superficie debido a las vibraciones en el portaherramientas, velocidades de corte limitadas, menor precisión de producción, menor vida útil de la herramienta o daños en los cojinetes del husillo de la máquina. Amortiguación de vibraciones: en función de la respuesta de frecuencia del sistema general que comprende la máquina, el portaherramientas, la herramienta, la sujeción de la pieza y la pieza, se producirán vibraciones durante los procesos de mecanizado. Estas pueden tener efectos considerables en el resultado del mecanizado y provocar un mayor desgaste de la herramienta, su rotura o daños en la máquina. De forma similar a un amortiguador, los portaherramientas pueden amortiguar las vibraciones y permitir una acción de corte suave y constante, ello dependiendo de la tecnología de sujeción. Esto permite reducir las emisiones de ruido, mejorar la calidad de la superficie de la pieza de trabajo, prolongar la vida útil de la herramienta y proteger el husillo. Suministro de refrigerante: los lubricantes refrigerantes realizan muchas funciones durante el mecanizado. Eliminan las virutas, reducen el calor y la fricción, garantizan una temperatura uniforme de la herramienta y de la pieza de trabajo y ayudan a cumplir las tolerancias. Dependiendo del tipo de suministro de refrigerante, se puede distinguir entre refrigeración externa, refrigeración periférica y refrigeración interna. La refrigeración interna ofrece ventajas particulares: el lubricante refrigerante llega exactamente al borde de corte sin tener que alinear manualmente las boquillas del refrigerante, y las virutas también se eliminan de forma fiable en los contornos estrechos y profundos. Incluso si hay que taladrar agujeros profundos, el borde de corte se puede enfriar de forma eficaz. Como resultado, la vida útil de la herramienta se prolonga y los parámetros del proceso a veces se incrementan significativamente. Los criterios económicos influyen en la eficiencia del mecanizado Mientras que los criterios básicos y los criterios de calidad definen directamente el proceso de 46 Máquinas y equipos

mecanizado y siempre se consideran prioritarios, los criterios económicos ayudan a tomar una decisión final desde el punto de vista económico. Además de los costos de adquisición del portaherramientas, por un lado, hay que tener en cuenta los costos directos: vida útil, inversiones en periféricos, costos de funcionamiento (cambio de herramientas, limpieza, preajuste de longitud y mantenimiento), flexibilidad, consumo de energía durante el cambio de herramientas y reutilización de los soportes. Por otra parte, los costos indirectos en particular desempeñan un papel clave. Estos incluyen, sobre todo, los costos de la herramienta (ya que la vida útil de las herramientas varía considerablemente en función del sistema de sujeción utilizado) y los costos/ ahorros derivados de la reducción o el aumento de la productividad. Desde el punto de vista de la vida útil, los costos indirectos por portaherramientas pueden suponer un ahorro de cinco cifras. Además, el aspecto de la prevención de accidentes ha ido ganando importancia rápidamente en los últimos tiempos. En particular, las quemaduras o los aplastamientos se consideran riesgos potenciales. El catálogo de criterios recomienda una consideración detallada de la aplicación correspondiente a la hora de seleccionar un portaherramientas. SCHUNK, como líder en sistemas y tecnología de sujeción, dispone de conocimientos especializados en este campo. Además, el programa de portaherramientas de SCHUNK está considerado como la gama tecnológica más completa fabricada en Alemania. Abarca desde portaherramientas mecánicos y soportes de termorretracción hasta económicos portaherramientas de tensión hidráulica, pasando por chucks de alta gama basados en la expansión hidráulica o la tecnología de sujeción poligonal. Actualmente, la cima la constituye un portaherramientas sensorial, que permite la monitorización inteligente del proceso en tiempo real y que se normalizará en 2019.

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Productos y Servicios

Dos generaciones: Nicolás D. Delle Grazie (hijo, Responsable Comercial) junto a su padre Nicolás Delle Grazie (Socio Gerente)

DG Metal renueva su línea de cortadoras automáticas La empresa nacional sorprende al mercado con una serie de equipos totalmente modernizados. Ideales para labores en centros de mecanizados y tornos de control numérico, estos dispositivos ofrecen mayor velocidad, efectividad y precisión de corte en todo tipo de estructuras metálicas. “Incorporamos un alimentador ﬂotante que aprovecha muchísimo más el material y motorreductores que permiten variar su velocidad desde 18 hasta 80m/min”, destaca Nicolás Delle Grazie, socio gerente de la ﬁrma. Desde hace tres años, DG Metal, emprendimiento que lleva adelante la familia Delle Grazie, ha apostado por el desarrollo de equipos y tecnologías de primera calidad. En todo este tiempo, marcado por una constante evolución, la empresa ha presentado nuevos modelos de máquinas cortadoras de metales, aumentando las bondades y virtudes de cada una de ellas, ofreciendo a los usuarios mejores prestaciones y satisfaciendo sus necesidades de corte. Este 2019 han sorprendido al mercado nacional presentando una renovada línea de cortadoras semiautomáticas y automáticas.

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“Son equipos totalmente automáticos, aptos para el corte de todo tipo de metales, macizos redondos hasta 250 mm y 330 mm y macizos cuadrados de 250 x 300 mm y 330 x 400mm ; con movimientos automáticos por método neumático, controlados electrónicamente mediante PLC con pantalla táctil a color de siete pulgadas, que permite seleccionar la cantidad de cortes a realizar y las cargas necesarias por corte, ampliando la capacidad de alimentación de la máquina”, explica a Máquinas & Equipos Nicolás Delle Grazie, socio gerente de la empresa.

“Estas máquinas -según nos detalla su hijo Nicolás, responsable del Departamento de Ventas y del Área Comercial de DG Metal- cuentan con un alimentador flotante sobre guías lineales con regla milimetrada (ideal para la correcta medición del material) y con un nuevo diseño e ingeniería proporcionando un menor desperdicio de material (sólo 150 mm)”. Este alimentador flotante trabaja como un centro mecanizado sobre un rodamiento lineal. “Es perfecto, no se gasta y es para toda la vida”, indica Nicolás padre, y agrega: “También hicimos un tope de medida más eficaz, con una regla en donde el operario no tiene necesidad de ir midiendo. La bajada de corte hidráulica, con reguladora de caudal compensada y control de presión con válvula de contrabalanceo, permiten el control exacto según la media y dureza del material a cortar”. Otra de las novedades que trae esta modernizada línea de cortadoras automáticas -en lo que se refiere a motorización-, es la incorporación de un motorreductor. Controlado por un variador electrónico de velocidad, ofrece mayor seguridad y eficiencia en la transmisión de potencia, reducción de ruido y menor mantenimiento. “Dejamos de usar corona y piñón, aumentando la velocidad de la cinta de la cortadora”, señala Delle Grazie padre. “Las máquinas de transmisión de corona y piñón contaban solo con tres velocidades fijas, ahora tenemos una gama de entre 18 y 80 m/ min”, subraya. Lo anterior, se traduce en un corte más eficaz y preciso. “Esa es otra de las prestaciones que tiene la máquina. Una vez que empezás a cortar las piezas salen todas iguales. No hay problema que una salga con medio milímetro más o medio milímetro menos”, aclaran. “Asimismo, con la base nueva del alimentador logramos que las válvulas -que antes se encontraban debajo de la cortadora-, estén a la vista”. Cabe destacar que todas estas modificaciones -con excepción a su alimentador automáticohan sido aplicados a todas sus líneas de cortadoras (manuales y semiautomáticas). “Fuimos escuchando las necesidades y sugerencias de nuestros clientes. De esta manera, hemos ido modificando cada uno de nuestros productos”, afirman. “Es importante -añaden- que los usuarios que llevan adelante una obra tengan en cuenta que, la primera operación de cualquier construc-

ción mecánica es el corte de material. Por eso es importante contar con equipos que garanticen seguridad y confianza en esta etapa inicial de cualquier trabajo”.

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Cómo es perforar con una “Pagoda” en Croacia Perforar acero blando no es tan simple como parece. El siguiente caso de estudio muestra cómo la aplicación correcta de una herramienta innovadora puede mejorar significativamente el rendimiento en las operaciones de perforado. En este caso en un cliente en Croacia.

Figura 1

Croacia. Cuando se habla de este joven estado en el noroeste de los Balcanes, la gente suele mencionar la costa azul del Mar Adriático, la majestuosa Ciudad Vieja de Dubrovnik, los pintorescos lagos de Plitvice, la histórica Zagreb, tal vez el maravilloso equipo nacional de fútbol que se ganó muchos corazones en la última Copa Mundial de la FIFA en Rusia o incluso el hecho de que en este país se originaron las corbatas en Europa. La belleza croata atrae a personas de todo el mundo, y el turismo es hoy un activo nacional importante. Al mismo tiempo, Croacia tiene una industria desarrollada donde la maquinaria y el trabajo de los metales juegan un papel importante. Muchos años de tradición, una fuerza laboral calificada y una inversión internacional constituyen la base de una perspectiva prometedora para la industria. TPK OROMETAL, ubicada cerca de Zagreb, la capital croata, es una empresa que se especializa en la fabricación de calderas de vapor, 50 Máquinas y equipos

tanques y recipientes a presión e intercambiadores de calor (Figura 1). Fundada en 1957, la compañía tiene una gran experiencia en la producción de productos de presión y no presurizados, y ha adoptado continuamente nuevos métodos de tecnología. Hoy en día, TPK OROMETAL goza de una merecida reputación como fabricante confiable de productos de alta calidad. La cooperación entre TPK OROMETAL e ISCAR alati d.o.o., la filial de ISCAR Ltd. en Croacia, comenzó hace diez años. La relación varió en intensidad durante esta década, pero ambas compañías tuvieron tiempo suficiente para evaluar las posibilidades y perspectivas del trabajo colaborativo. Esta relación cobró impulso cuando Tomislav Lisak, el líder de producción de maquinado en TPK OROMETAL, participó en la planificación de un nuevo proceso para mejorar el rendimiento de las operaciones de perforado

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redondas de acero con muchos orificios; su número oscila entre cientos hasta incluso miles, dependiendo de las dimensiones del intercambiador de calor. Los orificios son necesarios para ubicar y soportar los tubos en el intercambiador de calor (Figura 2). El acero de bajo carbono es el material más común utilizado en la fabricación de estas placas.

Figura 2

en la fabricación de placas separadoras para intercambiadores de calor (también conocidas como placas de intercambiador de calor o HEP). Estas placas son generalmente placas

El problema específico al que se enfrentó Tomislav Lisak fue el perforado de estos orificios de diámetro d = 18.3 mm en estas placas de acero DIN W.-Nr. 1.0478 con un nivel de dureza de alrededor de HB 130. El mecanizado de un acero blando bajo en carbono generalmente no se considera difícil. Sin embargo, una profundidad de taladrado significativa de 10 × d, diez veces más grande que el diámetro del orificio, combinada con un gran voladizo de la herramienta y la elevada adherencia del acero, presentó obstáculos para lograr la formación deseada de la viruta y la vida útil de la herramienta. Este tipo de operación de perforado se realiza en un centro de mecanizado vertical con la opción de suministro de refrigerante interno a una presión de 12 bar. Al mismo tiempo, Hrvoje Belov, un ingeniero de ventas y aplicaciones de ISCAR alati doo, presentó un desarrollo reciente de ISCAR a la gerencia de TPK OROMETAL: la familia “SUMOCHAMIQ” de cabezas de metal duro intercambiables HCP, que están diseñados para montarse en cuerpos estándar de brocas SUMOCHAM. El “IQ” de estas cabezas se encuentra en su forma inusual de “pagoda”: un perfil de borde de corte cóncavo (Figura 3) cuya forma mejora sustancialmente la capacidad de autocentrado de la broca y permite taladrar agujeros de profundidades de hasta 12 × d directamente en el material, sin taladrar previamente un orificio piloto. Además, la geometría HCP facilita la penetración gradual en el material mecanizado, lo que reduce las fuerzas de corte, obteniendo una mejor calidad de agujero, especialmente cuando la profundidad de perforado es significativa.

Figura 3

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Tomislav Lisak y Hrvoje Belov se reunieron y comenzaron a trabajar juntos para resolver estos problemas, primero probando los nuevos cabezales con forma de pagoda y luego optimizando los datos de corte, lo que da como resultado una vida útil de la herramienta de

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Figura 4

TESTIMONIO DEL CASO “Nosotros elegimos trabajar con ISCAR porque sus herramientas son excelentes y los resultados que producen son increíbles. Su red de ventas asegura la entrega de más del 90% de sus herramientas dentro de las 24 horas y sus representantes de ventas siempre encuentran la mejor solución y la mejor herramienta para el trabajo que necesitamos hacer”, señala Tomislav Lisak, de la empresa TPK OROMETAL.

80 metros a una tasa de extracción de metal de 151 cm³ / min (Figura 4). Esto superó las modestas expectativas iniciales: la vida útil de la herramienta se extendió en un 50% y la tasa de remoción de metal se incrementó a un 28%. Estos datos demostraron los beneficios sobresalientes, especialmente en comparación con los resultados que se observaron al probar una broca ofrecido por otro fabricante de herramientas. 54 Máquinas y equipos

Tomislav Lisak y Hrvoje Belov consideran que esto es solo el comienzo y que hay muchas tareas colaborativas por delante: planificar nuevos procesos, optimizar los existentes, nuevas pruebas, análisis y más. A todos les quedó claro que, al trabajar juntos, es mucho más fácil y más efectivo desatar un nudo de problemas de producción, y que la cooperación entre el cliente y el productor de herramientas de corte debe ser estrecha para que sea totalmente efectiva. El objetivo de ISCAR “Ser su verdadero socio en la resolución de tareas de fabricación y no solo un proveedor de herramientas de corte” representa una guía probada y comprobada para lograr una cooperación fructífera.

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¿Es posible minimizar los riesgos de exposición a humos de soldadura? Las emanaciones procedentes de la soldadura son potencialmente un peligro para la salud de los trabajadores expuestos a ellos. Los síntomas van desde pequeñas molestias respiratorias hasta la aparición de enfermedades más graves. Mediante el uso de Equipos de Protección Respiratoria (EPR), se pueden minimizar los riesgos de exposición.

Hasta hace no mucho tiempo era muy difícil encontrar soldadores profesionales que utilizaran equipos de protección respiratoria (EPR) en su lugar de trabajo. La aparición de enfermedades profesionales, la mayor concienciación de las empresas y empresarios y una mayor cultura preventiva han favorecido el mayor uso de EPR por parte de estos trabajadores. Los humos procedentes de la soldadura pueden dañar la salud de los trabajadores, y si no, valga como ejemplo el siguiente dato: en soldadura por arco, un soldador sin protección corre el riesgo de inhalar hasta medio gramo de partículas venenosas durante un turno de trabajo de ocho horas. La intoxicación llegaría a ser de 100 gramos al año, lo que representaría hasta 2,5 kilogramos en 25 años. 56 Máquinas y equipos

Los soldadores tienen un 40% más de posibilidades de desarrollar un cáncer de pulmón que cualquier fumador activo. Durante los procesos de soldadura, y también en las operaciones relacionadas con dichos procesos, como por ejemplo cortar o fundir un material, se generan un amplio número de contaminantes a los que el trabajador/soldador puede estar expuesto. El tipo de contaminante que se genera depende del tipo de soldadura, del material de aporte (electrodo, varilla) y de su recubrimiento. La fiebre del soldador, ¿es evitable? La fiebre por humos de metal es el trastorno agudo de la respiración más común que sufren los soldadores. Es una enfermedad similar a la gripe que dura de 24 a 48 horas. Típicamente es causada por exposición a humos de zinc, pero el cobre, magne-

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uno de los tóxicos relacionados con los procesos de soldadura más investigados en los últimos años y, como consecuencia de ello, su límite de exposición profesional se ha ido reduciendo paulatinamente de manera drástica. La exposición al cadmio es cada vez más excepcional o residual, aunque conviene recordar que es uno de los tóxicos más peligrosos. En la exposición aguda el ‘órgano diana’ es el pulmón, y en la exposición crónica, los riñones.

sio y cadmio también se conocen como causantes de la fiebre por humos de metal. La exposición aguda a altas concentraciones de cadmio, puede ser más seria, produciendo irritación grave de los pulmones, edema pulmonar e incluso la muerte. La fiebre del soldador es una afección aguda que se da en trabajadores nuevos y en los que se reincorporan al trabajo después de un período de inactividad. Comienza con mal sabor de boca seguido de sequedad e irritación de la mucosa respiratoria que provoca tos y en casos aislados disnea y rigidez torácica. Estos síntomas pueden ir acompañados de náuseas y dolor de cabeza, y unas 10 a 12 horas después de la exposición, escalofríos y fiebre, que puede ser muy alta. Estos síntomas duran varias horas y van seguidos de transpiración, somnolencia y a menudo poliuria y diarrea. No existe ningún tratamiento específico y la recuperación suele ser completa al cabo de unas 24 horas sin que queden secuelas. Puede evitarse manteniendo la exposición a los vapores metálicos perjudiciales claramente dentro de los niveles recomendados, mediante el empleo de un sistema eficaz de ventilación local por extracción o mediante el uso adecuado de EPR, (Fuente: Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo de la OIT). Otro metal que se encuentra en algunos aceros es el manganeso. La exposición crónica a humos de manganeso puede provocar efectos sobre el sistema nervioso central (una enfermedad parecida al Parkinson). Por este motivo, el manganeso es 58 Máquinas y equipos

Protección y variables a tener en cuenta El tipo de protección respiratoria a elegir dependerá de la clase de contaminación que se quiere evitar y de las condiciones del lugar de uso del equipo. Las variables que determinarán la elección del equipo de protección personal más adecuado serán: • La concentración de oxígeno en el aire circundante. • El tipo de contaminación y el tipo de partícula. • La concentración de las sustancias contaminantes. • El VLA de la sustancia contaminante. Tipos de contaminantes y concentración Sobre el tipo de contaminante/s influyen: • El material que se suelda y el tratamiento superficial que ha recibido o la forma cómo se ha limpiado. • El electrodo de soldadura utilizado. Los electrodos están clasificados según el humo que desprenden. La Clase 1 indica el mínimo peligro, y la clase 7 la máxima peligrosidad. No obstante, lo que determina la protección respiratoria a elegir es siempre el tipo de contaminante y su concentración en la atmósfera en que vaya a usarse el equipo. La concentración viene determinada por: • El método de soldadura. La soldadura con electrodo en general desprende la máxima cantidad de humo, seguida del MIG/MAG, la soldadura con plasma y el TIG. • La intensidad de corriente. Cuanto más material sea preciso fundir, más alta será la temperatura y, en consecuencia, mayor cantidad de humo se generará. • La ventilación y extracción de los humos en el lugar de trabajo y el entorno.

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Productos y Servicios

Para trabajos de chapa y pintura: discos abrasivos flexibles de espuma Estos discos desarrollados por 3M son ideales para el lijado, difuminado y matizado de revestimientos. Poseen versatilidad y gran capacidad de corte.

A fines de 2018, el departamento de Reparación del Automóvil de 3M anunció el lanzamiento de sus nuevos discos abrasivos flexibles de espuma. Se trata de un producto ideal para el lijado, difuminado y matizado de revestimientos.

puede prescindir del uso del agua y obtener así una mejor visibilidad de la zona a reparar. Ello facilita un mejor control de todo el proceso de lijado. A su vez, su capacidad de aspiración permite mantener más limpio el puesto de trabajo.

Estos discos eficaces y flexibles destacan no solo por su capacidad de corte, sino también por tener una duración significativamente más larga, en comparación con otros abrasivos de la competencia.

Y como el lijado es más uniforme, se puede conseguir un acabado de gran calidad. Su versatilidad hace innecesario contar con diferentes tipos de abrasivos, lo que a su vez disminuye los costos.

Su diseño flexible se adapta a cualquier superficie, permitiendo llegar a áreas de difícil acceso con una gran versatilidad, ya que pueden usarse a máquina o a mano, en seco o en húmedo.

Los nuevos discos abrasivos flexibles de espuma 3M se ofrecen en 10 versiones diferentes, con diámetros de 77 mm y 150 mm y granos P800, P1000, P1200, P1500, P2000.

Además, gracias a su superior rendimiento de lijado, permiten hacer las reparaciones de forma mucho más rápida, lo que trae consigo ahorro de tiempo y dinero. Su mayor durabilidad permite una reducción de consumo y menos cambios de disco durante el trabajo, disminuyendo los costos y ganando en productividad. Con los discos abrasivos flexibles de espuma 3M, se 60 Máquinas y equipos

www.3m.com

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Fabricación aditiva: una mirada global Los ingresos generados presentaron un crecimiento record del 41,9%. Aumento que refleja la voluntad de encontrar mejores soluciones para la producción en masa de piezas finales en lugar del prototipado rápido. Un detalle del informe Wohlers 2019.

Llevado a cabo por 80 autores y colaboradores de treinta países, el informe Wohlers 2019 también recibió contribuciones de 127 proveedores de servicios, 71 fabricantes de sistemas industriales y 30 fabricantes de impresoras 3D. Plantel que permite realizar un balance del mercado de la fabricación aditiva. Teniendo en cuenta que el año pasado el informe mostró un aumento en las ventas de máquinas de impresión 3D de metal, no extraña que lo que haya crecido este año sean los materiales de fabricación. La industria 3D continúa su desarrollo El informe proporciona el estudio acerca del crecimiento, desarrollo y el futuro de los materiales, aplicaciones, sistemas, servicios, diseño y software, patentes, nuevas empresas, estándares, inversiones e investigación de AM. 62 Máquinas y equipos

En el informe de 369 páginas, incluye datos acerca del desarrollo y el consumo de materiales AM. Donde el segmento global de materiales de la industria experimentó un crecimiento record en 2018. Los ingresos por metales crecieron en un 41,9%, lo que continúa un crecimiento de más del 40% cada año durante cinco años. Una actividad tan fuerte entre los proveedores de materiales y los clientes es un indicador revelador del creciente uso de AM para aplicaciones de producción. En cuanto a esto, destaca actividades notables relacionadas con la AM en muchas industrias, incluida la industria aeroespacial. Para esto, realizó el seguimiento del crecimiento y ventas de 177 fabricantes de soluciones de fabricación aditiva industriales cuyo precio es igual o

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Actualidad

ADOPCIÓN INDUSTRIAL DE LA MANUFACTURA ADITIVA

superior a 5000 dólares. Casi un tercio más de los 135 fabricantes del reporte del año anterior. En tanto que los fabricantes de sistemas industriales experimentaron un signiﬁcativo descenso en su crecimiento anual. En cuanto al mercado global, sin embargo, la fabricación aditiva continúa creciendo, con nuevos actores, cientos de millones de dólares invertidos –teniendo en cuenta a startups que empezaron con pequeñas soluciones y se han convertido en gigantes de la industria como Markforged o Desktop Metal- y nuevos productos innovadores que no habían sido considerados hace algunos años. De acuerdo a esto, el mercado global sigue creciendo velozmente.

El equipo que realizó el reporte, recopiló información de expertos como Airbus, Boeing, Honeywell Aerospace y United Technologies Corp. para obtener una perspectiva sobre el uso de AM para producir piezas de uso ﬁnal. Estas compañías, junto con BMW, Deutsche Bahn, FIT, Jabil, Oerlikon, UPS, el Cuerpo de Marines de Estados Unidos, entre otros organismos, compartieron tendencias emergentes desde sus puntos de vista. Entre las tendencias se encuentran el desarrollo de conocimientos y habilidades, la seguridad cibernética, la automatización posterior al proceso, el desarrollo de materiales, las asociaciones y los estándares de la industria.

Hace énfasis en el crecimiento de los materiales de impresión 3D: investigación y desarrollo en esta área, ya que fueron muy numerosos en 2018, sobre todo en los termoplásticos de alto rendimiento. Las funciones de Wohlers Report incluyen: Beneﬁcios y desafíos de diseñar para AM. Listado de 107 inversiones en etapas iniciales valuadas en casi 1,3 mil millones de dólares. Producción, precios y uso de polvos metálicos. Informes periciales de 32 países. Tablas de sistemas, materiales de terceros, herramientas de software y desarrollos emergentes. 64 Máquinas y equipos

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Tecnología

Optimización y alto rendimiento para labores de mecanizado Sandvik Coromant presenta una versión actualizada del sistema CoroPlus® ToolPath. Este software, desarrollado bajo el concepto exclusivo PrimeTurning™, acelera la productividad y maximiza el rendimiento en las operaciones de torneado. l método de torneado en todas direcciones, introducido por Sandvik Coromant a través del concepto PrimeTurning™, aumentó el volumen de viruta, permitió ahorrar mucho tiempo e impulsó la productividad a la vez que eliminó varias de las ideas preconcebidas asociadas a los ángulos de posición pequeños y el control de la viruta. El concepto demostró ser especialmente favorable 66 Máquinas y equipos

para industrias dedicadas a la fabricación en serie, como el sector de la automoción. También fue ideal para producciones de lotes pequeños —como la industria aeroespacial y del petróleo y gas— de piezas en materiales difíciles de mecanizar que requieren reglajes y cambios de herramientas frecuentes. Con el objetivo de aprovechar todo el potencial

del proceso —además de una programación más eficiente y rápida— la empresa lanzó su software CoroPlus® ToolPath para PrimeTurning™, el cual ha sido optimizado con un sinfín de nuevas características y funciones, y una interfaz fácil de usar. Disponible en una versión independiente y otra integrada en sistemas CAM, el software selecciona la calidad, la geometría y los datos de corte correctos para garantizar una gran productividad, una vida útil óptima y un rendimiento maximizado.

sobremesa y móviles. El usuario puede generar códigos de CN en unos pocos pasos rápidos y sencillos. Una vez especificados la operación, los parámetros de la máquina, los detalles de la pieza y la información del material, el software recomienda automáticamente las herramientas y los datos de corte correctos. A continuación, el operario puede usar la solución sugerida o modificar los parámetros para optimizar los resultados.

Entre otros, los principales beneficios del software de recorridos de herramienta PrimeTurning™ son operaciones y procesos de planificación acelerados además del espesor de viruta constante y la entrada correcta en la pieza, lo que garantiza mayor seguridad del proceso. Asimismo, compatible con una amplia gama de máquinas de torneado de CNC que emplean códigos ISO, el programa almacena automáticamente los perfiles de las piezas.

Antes de crear el código de CN final, el software de recorridos de herramienta PrimeTurning™ permite al usario ejecutar una simulación para verificar que no hay choques y cambiar cualquier parámetro necesario, generar después un nuevo programa en cuestión de segundos y ejecutar otra simulación hasta estar satisfecho con el resultado para producir el código correcto. El programa permite detener el proceso en cualquier momento, ejecutando una simulación bloque por bloque o retrocediendo en el código si se prefiere.

Acompañado de un cúmulo de nuevas características diseñadas para permitir a los usuarios disfrutar de todas las ventajas del método PrimeTurning™ y las herramientas CoroTurn® Prime, CoroPlus® ToolPath para PrimeTurning™ ahora es compatible con perfilado, refrentado y torneado exterior además de su existente capacidad de programación para torneado longitudinal. El software también permite importar modelos CAD (en formatos STEP e IGES entre otros) y ofrece simulación 3D con detección anticolisión. Una de sus nuevas características clave es una interfaz optimizada e intuitiva para operarios que no tienen software CAM compatible con PrimeTurning™ u operarios dedicados a programar en el taller a través de dispositivos de

CoroPlus® ToolPath para PrimeTurning™ es un software de suscripción con un periodo de prueba gratuito de un mes para probarlo de primera mano antes de optar por adquirir la suscripción anual. Todas las ventajas dee este producto, en el siguiente link: https://youtu.be/A3vMFxO2zJY

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Alta prestación en corte láser por fibra óptica Con el sistema de corte por fibra óptica se consigue un gran ahorro de energía con respecto a otros sistemas (CO2), como así también una gran economía en su mantenimiento.

La mesa de trabajo de cambio automático reduce el tiempo de carga y descarga, haciendo de esta manera el corte más eficiente. Comparado con otras tecnologías de corte láser (CO2), la máquina de corte láser por fibra óptica tiene la ventaja de un ahorro sustancial de energía también acompañado de un simple mantenimiento. La cubierta protectora totalmente cerrada protege de radiaciones y partes móviles haciendo de este modo un corte más seguro, acorde a normas europeas. Motorización Entre las características principales se destaca la triple motorización sincronizada con servomotores AC (BRUSHLESS) de alto torque y cajas reductoras de alta precisión libres de juego (planetarios) pudiendo lograr así un movimiento fiable, estable y de alta velocidad. Estructura El chasis es de tipo caja soldada con placas de acero (no de tubos cuadrados soldados), Una vez soldado es 68 Máquinas y equipos

recocido a alta temperatura para aliviar tensiones. La superficie donde apoyan las guías es fresada en una gran máquina CNC de una sola vez. Guías lineales y protección Las guías son protegidas mediante fuelles que evitan el ingreso de polvo a las mismas, de manera de lograr así una operación confiable y duradera. Las guías lineales son de gran precisión e importadas utilizando también sensores fotoeléctricos y otros componentes para el posicionamiento garantizando así la precisión de la máquina. El recorrido del eje Z es alto, esto le permite procesar fácilmente piezas formadas Mesa de apoyo El diseño de las mesas intercambiadoras de doble vía de alta velocidad, posibilita realizar el intercambio de mesas en tan solo 10 segundos, lo que mejora sustancialmente la eficiencia de trabajo. Cada mesa puede cargar 1000 kg, una vez posicionada la misma es fijada firmemente mediante cilindros.

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Actualmente es el generador láser de rendimiento estable más eficiente. Lo que permite acceder a una calidad perfecta. El mismo generador del láser de fibra se puede utilizar para soldadura, corte y perforación. Por su alta eficiencia se obtiene un bajo costo operativo y bajo mantenimiento, con pocas partes consumibles (como en láser CO2). Esta serie de láser de fibra adopta un diseño para hacer la cavidad de resonancia en la fibra óptica, para asegurar la salida del láser de alto poder de este modo se reduce el volumen del generador láser, mejorando la calidad del haz y la propagación del mismo en la fibra. La trayectoria no se encuentra expuesta al aire y así evita la contaminación de la trayectoria óptica. Cualidades que hacen que esta máquina de corte láser pueda ubicarse en entornos industriales exigentes y con una larga vida útil. Cabezal de corte láser El cabezal de corte aplica tecnología alemana, especialmente diseñada para el corte con láser de fibra óptica, asegurando así gran exactitud de corte y eficiencia. El cabezal está equipado con un sensor capacitivo sin contacto compensando las deformaciones del material a cortar. El dispositivo de detección capacitivo sin contacto, extremadamente sensible puede alcanzar un excelente seguimiento automático y estable del eje Z, eliminando así los efectos adversos ocasionados por una variación de altura y logrando una alta calidad de corte. Sumado a todas estas prestaciones, la máquina está equipada con lente de enfoque 5.0 para satisfacer la demanda de corte de chapa. El sistema de sustitución del lente se realiza de manera fácil y rápido. El sistema de trayectoria de luz ofrece alta eficacia y estabilidad, de fácil calibración, mantenimiento y reparación, todo el sistema óptico está protegido por aire purificado de presión positiva, lo que evita que la boquilla óptica y la lente del cabezal se contaminen.

Generador laser La Máquina es montada con fuente de corte marca IPG hotonics de origen Alemania. Las ventajas de la fuente láser de fibra óptica es que es 15 veces mayor que el láser tradicional (CO2), la alta eficiencia de conversión electro-óptica hace que el consumo de energía de la máquina y los enfriadores sean los más bajos. 70 Máquinas y equipos

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Recubrimientos PDV de última generación Las capas desarrolladas por PDV (Magnetron Sputtering) presentan las mejores propiedades de resistencia al desgaste y baja fricción debido a su elevada densidad y crecimiento nano-estructurado. La ausencia de micro-gotas asegura una superficie fina, brillante y una homogeneidad absoluta del recubrimiento. resistencia al desgaste, baja fricción y elevada resistencia a la oxidación. Hyperlox, en tanto, también es un recubrimiento PVD basado en compuestos AlTiN consiguiendo la proporción de Ti y Al óptima para lograr las mejores propiedades de dureza y tenacidad. Se recomienda su uso para herramientas de corte que requieran elevada resistencia al desgaste y elevada resistencia a la oxidación trabajando en seco y en condiciones muy extremas. Hyperlox Blue es un recubrimiento PDV similar -en cuanto a sus características- a Hyperlox. Sin embargo, su acabado azul hace que esta herramienta sea más atractiva y permite distinguir medidas y referencias con mayor facilidad.

Dependiendo del tipo de trabajo, la línea Tantal-Flubetech ofrece diversos tipos y modelos de recubrimientos PDV nano-estructurados. Entre ellos, destacan Supertin, Tinalox, Hyperlox, Hyperlox Blue, Hyperlox Gold, HSN2, entre otros. El primero, Supertin, es un recubrimiento PVD basado en TiN estructurados en forma de supernitruros desarrollados para cubrir las necesidades de resistencia al desgaste de herramientas de corte. Está especialmente indicado para placas de torneado, herramientas sometidas a desgaste abrasivo y adhesivos como brocas, machos y terrajas de roscar, y sierras de disco. Tinalox SN2, es un recubrimiento PVD basado en compuestos AlTiN estructurados en cristales extremadamente finos (supernitruros) que obtienen capas con tensiones internas muy bajas. Se utiliza en herramientas de corte que precisen elevada 72 Máquinas y equipos

Por su parte, el Hyperlox Gold (basado en el compuesto AlTiN y TinN), se usa para taladrado y operaciones de debaste; torneado, roscado y laminado; y para el mecanizado de aleaciones de titanio. Por último, HSN2, es un recubrimiento PVD basado en compuestos dopados de Ti y Si. La combinación de nitruros de titanio y silicio ayudan a obtener una dureza elevada y refractariedad con alta resistencia a la oxidación en caliente.

www.coating.tech +54 3546 420392 info@coating.tech

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Aire comprimido: un actor clave para el ahorro energético Toda industria necesita dos cosas fundamentales para funcionar: aire y electricidad. Si lo llevamos al plano de la industria 4.0, la mayoría de los movimientos automáticos de robótica se realizan con aire comprimido. El Ing. Eduardo Carrá, Presidente de Tecno Comprezzor Group (TCG), nos introduce en el mundo de los compresores y la importancia del ahorro de energía.

Dos modelos TCG 216 TW y TCG 185 TW.

ecno Comprezzor Group (TCG) fabrica equipos especiales y acordes a la necesidad de cada industria, con su vasta experiencia desarrolla equipos pensados en dar soluciones basadas en el ahorro de energía, donde los costos energéticos juegan un papel fundamental en los costos productivos. “Hoy la energía es un insumo, por eso su ahorro es fundamental. En la matriz insumo/producto ya está en la diagonal principal, es algo más a tener en cuenta”, indica el Ing. Eduardo Carrá, Presidente de TCG. En este aspecto, los equipos variables tienen muchos tipos de ahorro, no solo de energía. 74 Máquinas y equipos

“Por ejemplo, un equipo variable no necesita un tanque, hay que pensar que un tanque necesita prueba hidráulica, medición de espesores, extensión de vida útil, calibración de válvulas, todo esto son costos adicionales que suman al porcentaje del gasto energético”, señala el Ing. Carrá. Equipos conﬁables que no crean dependencia Los equipos fabricados por TCG, están diseñados para que el mismo usuario realice el mantenimiento preventivo, ya que no tienen manchones, ni polea, ni correa y una de las grandes virtudes es el bajo costo de mantenimiento. Sumando de esta manera al alto grado de ahorro energético, el bajo costo de mantenimiento y la no dependencia con el fabricante.

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Modelo TCG 5130 TW.

Con la experiencia en ser especialistas en el cálculo y fabricación de equipos para la generación, tratamiento, almacenamiento y transporte de aire comprimido, estos equipos están diseñados para que la única herramienta necesaria para realizar el mantenimiento sea una llave saca filtro. De manera tal que “cualquier mecánico pueda ser capaz de realizar el servicio de mantenimiento”, indica el Ing. Carrá. Es que este fabricante de compresores utiliza para los distintos componentes productos nacionales de fácil ubicación en el mercado. “Hoy ponemos un variador marca Danfoss, motores marca WEG, filtros Mann Hummel con aceite Klüber, hablamos de una máquina Mercedes Benz armado en Argentina a precio Volkswagen”. El ahorro energético en porcentaje En un equipo variable ronda en un promedio del 40% de ahorro y en un equipo de potencia variable se habla de porcentajes superiores al 50%. El ahorro que se visualiza en las tarifas de electricidad, como indica Eduardo “no solo es el ahorro de energía, sino el ahorro de mantenimiento. Cuando hablamos de un equipo variable son equipos que no les hace falta tener elementos sometidos a presión como los tanques. Al no haber un tanque, no le hace falta tener las válvulas de seguridad, trabaja sobre demanda de flujo”. Los equipos de TCG van desde 3Hp y llegan hasta 500Hp, a pedido “podemos hacer equipos hasta 1000Hp. Fabricamos equipos monofásicos para determinados usos, que pueden ir en el orden de hasta los 50Hp, se pueden fabricar equipos superiores para aplicaciones especiales”. 76 Máquinas y equipos

TCG fabrica equipos de aire comprimido monofásicos y trifásicos, compactos y con tres años de garantía.

El ahorro energético también se traslada a la garantía, hoy Tecno Comprezzor Group está dando tres años de garantía. “Si se utilizan los aceites y filtros que nosotros recomendamos se pueden extender estos períodos. La idea es que la gente compre una máquina, y se aseguren en el tiempo que el equipo va a dar la misma prestación desde que lo compra hasta que lo deja de utilizar”, afirma. TCG trabaja a través de distribuidores. Todos los distribuidores en el interior tienen personal para el servicio de mantenimiento preventivo. “Nuestra máquina fue diseñada para que el propio usuario pueda realizar los mantenimientos preventivos. Si se utilizan filtros originales que no son TCG y que son marca Mann Hummel y se utiliza aceite Klüber, no es obligatorio comprar un filtro que diga TCG. De esta manera, el usuario se asegura un precio lógico ya que los mismos son fáciles de ubicar en el mercado. ¿Cuál es el costo final de un equipo? Lo que se paga al adquirirlo más los próximos 20 años de gasto de energía sumado a los costos de mantenimiento a lo largo de esos 20 años”.

www.compresorestcg.com.ar +54 11 4750 3476/4734 2610 tecno.comprezzor@gmail.com

Tecnología

Fábricas conectadas y operaciones inteligentes, el nuevo camino de la industria Las operaciones inteligentes requieren el uso de tecnologías nuevas y disruptivas, desde la tecnología analítica y móvil hasta máquinas colaborativas. • Tecnologías de movilidad y Thin Client para optimizar sus operaciones industriales y mejorar la productividad con el software ThinManager. La fabricación inteligente y las operaciones industriales adoptan un nuevo camino a seguir. Esta nueva dirección está estrechamente interconectada para que los dispositivos y los procesos se puedan monitorizar y optimizar continuamente.

Las fábricas se encuentran en el proceso necesario de pasar de la teoría a la práctica en cuanto a la incorporación de procesos de automatización de la producción. A través de la empresa conectada, máquinas y operaciones inteligentes interactúan en la generación de datos transparentes. Advanced Factories de Rockwell Automation, ofrece el acceso transparente al flujo de datos generados, lo que permite mejorar la productividad y la calidad al tiempo que reduce costos, el tiempo de inactividad y mejora la coordinación de la cadena de suministro. Las principales soluciones presentadas son: • Soluciones analíticas que permiten monitorizar, mantener y optimizar las operaciones, destacando FactoryTalk InnovationSuite y FactoryTalk Analytics for Devices. • Aplicaciones de realidad aumentada con la plataforma de IoT industrial ThingWorx de PTC que incluye la solución Vuforia. 78 Máquinas y equipos

Las operaciones inteligentes requieren el uso de tecnologías nuevas y disruptivas, desde tecnología de analítica y móvil hasta máquinas colaborativas. Estas tecnologías se comunican entre sí y se adaptan a las condiciones internas y externas. Las operaciones inteligentes también requieren nuevas estrategias que aprovechen al máximo estas tecnologías para crear operaciones flexibles, eficientes y seguras. Advanced Factories, es una plataforma escalable IIoT, Factory Talk InnovationSuite, con tecnología de PTC, que permite mejorar la conectividad con los dispositivos desde la planta de producción hasta los sistemas empresariales, y entregar la información de manera inteligente a los usuarios cuando y donde la necesitan. La propuesta se completa con ThinManager, integrando anteojos de realidad mixta HoloLens de Microsoft, para ayudar a la mejora de la productividad, la visualización, la seguridad y la movilidad en una empresa conectada.

www.rockwellautomation.com

Eventos y Capacitación

Un evento y cuatro congresos para debatir sobre la fabricación digital Los retos de la manufactura avanzada, la impresión 3D, la robótica y el impacto de la transformación digital en la industria, serán el núcleo desde donde INDUSTRY From Needs to Solutions -encuentro a realizarse del 29 al 31 de octubre en Barcelona- potenciará la vertiente de la industria 4.0.

Con la puesta en marcha hacia la realización de este acontecimiento industrial, organizado por Fira de Barcelona, INDUSTRY From Needs to Solutions, evento a realizarse del 29 al 31 de octubre, incluirá cuatro congresos de nivel que debatirán los retos y oportunidades que se plantean con la transformación digital de la industria. Serán Max, Barcelona Cyber Ethical Days, IN(3D)TALKS y Ayri11, donde se hará foco de manera esencial en la fabricación aditiva, la manufactura avanzada, la ciberseguridad, sin dejar de lado la automatización y robótica. 80 Máquinas y equipos

Con esta premisa, INDUSTRY quiere ser una plataforma de difusión de las grandes ventajas que ofrecen las nuevas tecnologías de fabricación a través de dos vías. “Por un lado, la exposición de las principales novedades en productos y servicios para la industria. Y, a través de la prescripción directa de empresas que, en primera persona compartirán los beneficios de transformarse en una industria conectada”, expresa Miguel Serrano, director del certamen. Max: planteado como el hilo conductor que pre-

Eventos y Capacitación

poder de decisión dentro de la industria y que están estudiando abordar el cambio digital en sus empresas. Barcelona Cyber Ethical Days: dirigido tanto a directivos como técnicos, hará foco en la ciberseguridad en el ámbito industrial. Contará con un congreso, área de exposición, talleres, espacio de startups, mercado de talentos y actividades de networking. La seguridad en la nube, protección de datos, computación cuántica y 5G, todo aunado bajo ciberinteligencia y confirmando la transformación digital como una realidad. IN(3D)TALKS: un espacio donde las empresas pioneras en la utilización de la impresión 3D, compartirán cómo están implantando esta tecnología en sus procesos productivos, asimismo los retos y proyecciones. La innovación se mostrará en piezas impresas en 3D, aprovechando el espacio para exponer nuevos modelos de impresoras junto a charlas y talleres por parte de las empresas expositoras. Ayri11: fácilmente reconocible por lo didáctico aplicado a la automatización industrial y robótica en la era de la Industria 4.0. El formato que organizará conferencias, presentaciones y cursos en pequeños formatos para fomentar vínculos profesionales entre empresas y jóvenes talentos. Esta cuarta edición de INDUSTRY además de los congresos dedicados a los distintos sectores industriales, incluirá una amplia zona de exposición donde las empresas de los distintos sectores industriales como la máquina –herramienta, transformación del plástico, automatización y robótica, moldes y matrices, nuevos materiales, junto a conectividad y datos, diseño y servicios mostrarán las novedades y aplicaciones de la fabricación inteligente.

senta la digitalización de la industria, se estructurará sobre cuatro pilares de la transformación digital: eficiencia, producto, negocio y talento. Centrado en los beneficios concretos que aporta esta tecnología irá dirigido a quienes tienen el

82 Máquinas y equipos

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Tecnología

Un robot compacto y ligero de 6 ejes Con un tamaño mucho más pequeño, una reducción de peso de más del 20 por ciento y un ciclo del 35 por ciento más rápido para una mayor productividad, este robot mejora la propuesta para la industria de ensamblaje de piezas pequeñas rápidas y precisas.

Hasta la fecha el IRB 1100 es el robot más pequeño y ligero aplicado a la industria de ensamblaje de piezas pequeñas. Fue diseñado para enfrentar los desafíos únicos de los fabricantes de semiconductores, productos farmacéuticos y electrónicos, que necesitan manejar piezas pequeñas y, a menudo delicadas mientras trabajan a gran velocidad manteniendo una productividad y calidad alta. El robot ofrece tiempos de ciclo hasta un 35 por ciento más rápidos de manera de maximizar la productividad con una mejor precisión repetible de su clase. Se encuentra alimentado por el controlador OmniCore™ de ABB, el IRB 1100 está equi84 Máquinas y equipos

pado con capacidades de ensamblaje, selección y colocación rápidas, y manejo de materiales. Beneficios claves • Ofrece tiempos de ciclo 35% más rápidos para aumentar la productividad. • Tamaño 10% más pequeño y más de 20% de reducción de peso para una fácil instalación. • La carga útil más alta para un robot de su clase. • Equipado con hasta 16 E / S para aplicaciones más sofisticadas / complejas Otra característica de este robot, para su aplicación y factor muy importante para el ensamblaje de piezas es su flexibilidad. Los fabricantes

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