Máquinas & Equipos 686 - Abril 2018 by Edigar S.A.

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SUMARIO

EMPRESAS Y PROTAGONISTAS

Máquinas y Equipos

686

Llegan aires nuevos al país: Hertz Kompressoren llegó a la Argentina de la mano de Aercom.

TECNOLOGÍA

IA e IoT, una relación que evoluciona de manera inteligente.

20. Primer documento internacional de gestión de seguridad y salud en el trabajo.

06 staff

10. Cómo aumentar la dureza del acero.

Propietario: EDIGAR S.A. Director: Carlos Santiago García Director Editorial: Martín Garcia Sec. de Redacción: Cristina Aguirre Gerente de Ventas: Diego Aguirre Gerente de Producción: Marcelo Barbeito Impresión: Gráfica Pinter S.A. Registro de la Prop. Intelectual N° 194292

PRODUCTOS Y SERVICIOS Industria 4.0 con tomografía computada de alta velocidad para altos volúmenes de producción.

Representantes Internacionales: Brasil: Editorial Banas Avda. María Coelho Aguiar 215 Bloco B - 3º andar CEP: 05804-900 - Sao Paulo - SP Tel.: (11) 3748 1900 - Fax: (11) 3748 1800 www.banas.com.br EE.UU.: Charney Palacios & Co. The International Media Specialist, 9200 South Dadeland Boulevard, Suit 307 Miami - Florida - 33156 USA Tel: (305) 670 9450 / Fax: (305) 670 9455 Sra. Grace Palacios

EDIGAR S.A. 15 de Noviembre 2547 (C1261AAO) Ciudad de Buenos Aires República Argentina Tel.: (54 11) 4943 8500 Fax.: (54 11) 4943 8540 Librería: (54 11) 4943 8511 ventas@edigar.com.ar redaccion@edigar.com.ar info@edigar.com.ar www.maquinasyequipos.com.ar www.edigarnet.com www.gpsindustrial.com.ar

ISSN 0328 7769 / La editorial no se responsabiliza por el contenido de los avisos cursados por los anunciantes como tampoco por las notas firmadas.

Máquinas y Equipos

34. Mordazas de Garra para Chucks: los colaboradores subestimados. 42. Festo y la industria integrada dan forma a la producción del mañana.

66. Manufactura aditiva por DMG MORI. 70. La primera impresora 3D voladora. 72. FDM crece como método de fabricación alternativo. Caso de éxito en la industria automotriz. 76. Equipos “Súper Multitareas”: un paso más en la integración de procesos metalmecánicos. 78. Piezas de materiales plásticos y elastómeros de alta precisión y funcionalidad, en horas. 82. Un auto impreso en 3D llegará al mercado en 2019.

42 48. Reducción de costos en soldadura de aluminio. 54. Soluciones de manejo remoto de sustancias peligrosas.

MANUFACTURA ADITIVA

82 84

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Panorama actual y tendencias.

Metalúrgicos en Expo CAPIPE 2018.

84 58

88. ADDIT3D, la feria internacional de fabricación aditiva y 3D. 90. Ideas que impactan positivamente en el mundo industrial. Máquinas y Equipos

Mรกquinas y Equipos

TECNOLOGÍA

IA e IoT, una relación que evoluciona de manera inteligente Los expertos destacan la importancia de la Inteligencia Artificial en la mejora de la eficiencia operativa de las infraestructuras IoT, desde el mantenimiento predictivo, logística y optimización de los procesos. acontecimientos futuros, tareas de mantenimiento o lo relativo a la seguridad”, señala Edy Liongosari. Al respecto, Lingosari destaca ejemplos: “Gracias a la IA se puede identificar quién está autorizado a utilizar un determinado equipamiento y su grado de preparación; ofrecer servicios basados en el contexto con capacidades adicionales para usos más intensivos; optimizar la operativa de la cadena de suministro mediante su replanteamiento o reprogramación debido a causas que interrumpan su funcionamiento; o conseguir interactuar con el usuario a partir del reconocimiento de su estado emocional por combinación de gestos, voz y gesticulación facial con tal de entender sus necesidades en un determinado contexto”.

La Inteligencia Artificial aplicada a las infraestructuras de Internet de las Cosas, agrega de manera transversal inteligencia en todo el framework de IoT. Es en este aspecto que el científico y Global Managing Director de Thecnology Labs de Accenture, Edy Liongosari, señala que la Inteligencia Artificial se emplea, ante todo para crear sensores que se autocalibran, o generan una autorecuperación cuando falla la red IoT o un sensor individual, identificándolos por proximidad o, incluso, creando un nuevo tipo de sensores virtuales que emplean visión artificial Magnetic Resonance Imaging, una técnica de visualización de imágenes no invasiva que se utiliza en medicina para la detección de células cancerígenas y que genera representaciones tridimensionales. “En otro nivel de la infraestructura de IoT, la aplicación de la Inteligencia Artificial proporciona nuevas funciones relacionadas con la predictibilidad de

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La evolución del uso de las Tecnologías de la Información en el entorno industrial, ocupan un espacio de integración en la cadena de gestión hasta influenciar en las áreas de la toma de decisiones, aún en industrias donde en un pasado cercano no tenían relación con las TI. En el presente es la Inteligencia Artificial quien estimula el cambio en las Tecnología de la Información, de manera que la IA ocupa un lugar en el proceso de gestión. Tres aspectos para una misma realidad Tecnológicamente la Inteligencia Artificial se compone por Aprendizaje Automático (Machine Learning) y Aprendizaje Profundo (Deep Learning). “Mientras IoT se centra en redes de sensores que generan datos, los procesos de analítica se circunscriben al análisis de dichos datos con el objetivo de crear valor, en tanto que la inteligencia artificial posibilita la generación de conocimiento y predictibilidad a partir de dichos datos de valor”, destaca Wael William Diab, responsable de Huawei. En este caso, Liongosari como Diab coinciden al afirmar que gracias a la extensa aplicabilidad de la IA es posible integrar mecanismos de analítica de datos en prácticamente todo tipo de sectores

TECNOLOGÍA

industriales. No obstante, Liongosari alerta de que el valor más importante que puede extraerse de la IA depende en gran medida de las aplicaciones. “La IA tiene un papel muy importante en la mejora de la eficiencia operativa, que constituye una gran parte de las actuales implementaciones del Internet de las Cosas Industrial desde el mantenimiento predictivo, pasando por la logística hasta llegar a la optimización de los procesos”.

de decisiones relacionadas con el desarrollo, la documentación, la comunicación y el despliegue de infraestructuras IoT. En lo relacionado con la aplicación de analítica predictiva en diferentes industrias, Diab recomienda utilizar el término “industrial” de manera similar a como lo utiliza el IIC cuando abarca diferentes sectores, en vez de centrarse de manera exclusiva en los procesos de fabricación.

Estudios realizados acerca del impacto de la Inteligencia Artificial en el mantenimiento predictivo, destacan que esta posibilidad ahorrará a las organizaciones entre 240.000 y 630.000 millones de dólares en 2025 gracias a la reducción de tiempos de inactividad y de gastos relacionados con procesos de mantenimiento. En el otro extremo, el mantenimiento predictivo tiene la capacidad de generar nuevos modelos de negocio, nuevos canales de venta, mejores servicios y una experiencia de usuario superior. En este sentido, la estrategia de Michelin “Tires-as-a-Service” (Neumáticos como servicio) es un ejemplo de transformación del modelo de negocio de una industria tradicional a través de IoT e IA.

Nuevos estándares En términos relacionados con la aparición de nuevos estándares en el apartado de Analítica Predictiva, la organización internacional de estandarización ISO ha establecido las normativa ISO/IEC JTC 1/SC 42 en IA, el primer estándar que busca abarcar el ecosistema tecnológico de inteligencia artificial en su totalidad, y cuyo comité de creación ha propuesto a Wael William Diab como Chairman en esta categoría.

Industrial Internet Consortium (IIC) publicó el estudio Industrial IoT Analytics Framework (IIAF) que guía y asiste a líderes industriales y desarrolladores de sistemas analíticos para aportar valor al negocio acertando en la toma

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La estandarización de la inteligencia artificial, sin duda, beneficiará a la industria y conducirá a una nueva era de crecimiento ya que son muchas las compañías que van a realizar inversiones importantes en soluciones de IA. Esta normativa garantiza el trabajo evolutivo y escalable. Más información: www.iotsworldcongress.com

TECNOLOGÍA

Cómo aumentar la dureza del acero Gracias al uso de un procesamiento de la superficie con láser y el reforzamiento de las capas con nanomateriales los especialistas lograron aumentar significativamente la resistencia del acero.

El equipo de científicos del Centro Federal de Investigación del Centro Científico de Krasnoyarsk de la Academia Rusa de Ciencias (FIZ KSC SB RAS), la Universidad Nacional de Investigación “MEI” y el estado del automóvil de Moscú y la Universidad Técnica de Carreteras ha desarrollado una tecnología para aumentar la dureza superficial y la resistencia de productos de acero al desgaste. Los investigadores encontraron que el tratamiento con láser y la creación de capas superficiales endurecidos de materiales nanocarbono aumentan la dureza del material modificado en más de cinco veces en comparación con el acero estándar técnico. El refuerzo de la superficie del acero permite aumentar la resistencia y las propiedades operativas de las piezas y herramientas de la máquina que funcionan bajo cargas de desgaste y contacto. Por lo general, para cambiar las propiedades físicas o químicas del material, se utiliza la tecnología

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de aleación: mezclas en impurezas de acero. Este método puede mejorarse significativamente utilizando materiales de nanocarbono como fullereno, grafeno o tubos de nanocarbono y un láser de tratamiento de superficie. De acuerdo con Dr. Sci. Tech., Jefe del Laboratorio de Métodos Analíticos para Sustancias Investigadoras del Instituto de Física, L.V. Grigoriy Churilov Kirenskogo FIC KSC SB RAS la ventaja del método de láser es la posibilidad de transferencia de energía sin contacto, rápida y estrictamente dosificada a la superficie de metal tratada. Así, los científicos rusos probaron cómo el poder de la radiación láser afecta la dureza de la superficie y el coeficiente de fricción del hierro técnico modificado con nanocarbono. Como un nanomaterial, se utilizó hollín, que se obtiene mediante la producción de fulerenos en una descarga de arco con electrodos de grafito.

TECNOLOGÍA

Microestructura de la superficie del hierro técnico después del tratamiento con láser (en sentido horario, potencia más baja -cuadro superior izquierda).

con el acero técnico estándar. El coeficiente de fricción del material reforzado resultó ser 20-30% más bajo que el de las muestras iniciales de hierro técnico bajo condiciones de contacto seco de las superficies.

Los investigadores registraron una dependencia no monotónica de la fuerza de la muestra en la energía de la acción del láser con un máximo en la región de 100-150 Joules por centímetro cuadrado. Esta energía es varias veces más alta que la energía de la llama del quemador de gas, necesaria para hervir 1 litro de agua. De esa manera han logrado seleccionar tales capacidades, en las cuales la superficie del metal no se derrite y al mismo tiempo hay un aumento significativo en su resistencia. Como regla general, la dureza del material era máxima en el centro de la zona de impacto del rayo láser y disminuía hacia los bordes. La distribución no homogénea de la dureza aumentó la resistencia al desgaste de la superficie, ya que una aleación de metal formada a partir de una base blanda e inclusiones duras tenía un menor coeficiente de fricción. Después del tratamiento con láser, la dureza del hierro recubierto con carbono nanoestructurado aumentó más de cinco veces en comparación

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Junto con el hollín de nanocarbono, se utilizaron otros tipos de materiales de nanocarbono, como fullerenos y óxido de grafeno, para endurecer la superficie del acero. Para tratar la superficie con un revestimiento de nanocarbono, no solo se utilizó radiación láser, sino también un rayo de electrones rápidos. El efecto de endurecimiento máximo (hasta 8 veces) se observó en el caso del uso de fullerenos con el tratamiento con láser posterior, y la profundidad más grande de la capa endurecida se obtuvo como resultado del tratamiento de superficie por un haz de electrones. “La dureza y la resistencia al desgaste de los aceros, especialmente los que contienen carbono, nitrógeno o compuestos de boro, mejoraron significativamente después del tratamiento con láser. Además, el láser no causa la deformación por calor del producto, lo que reduce el proceso de fabricación, ya que no hay necesidad de procesamiento adicional de productos metálicos” -explicó el doctor en ciencias físicas y matemáticas, investigador de la Universidad Nacional de Investigación Instituto de Ingeniería de Potencia Moscú, Alexander Eletski. Más información: www.ksc.krasn.ru

EMPRESAS & PROTAGONISTAS

Llegan aires nuevos al país: Hertz Kompressoren llegó a la Argentina de la mano de Aercom

Como es habitual en nuestro medio, presentamos a empresas que apuestan en el país con el objetivo de aportar experiencia para la mejora productiva de las empresas locales. En esta ocasión Hertz Kompressoren presenta su propuesta de equipos inteligentes para aire comprimido. Entrevistamos a la Cdra. Soledad Arias, Gerente General de la firma AERCOM S.A., responsable en argentina de la mencionada compañía alemana. Máquinas & Equipos: ¿Cómo se logró el desembarco de la Hertz Kompressoren en nuestro país? Soledad Arias: En el año 2016 iniciamos relaciones comerciales con Hertz Kompressoren una marca premium de Dalgakiran Group Company. Desde el primer contacto pudimos apreciar los valores institucionales que definen a esta organización, así como una amplia oferta de equipos de distintas potencias y capacidades los cuales se adaptan perfectamente a nuestras necesidades y las de nuestros clientes. Ofrecen sus

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servicios en 50 países, y las máquinas HERTZ están operando en más de 100 países. M&E:¿Qué impulsó que Aercom se convierta Dealer Oficial de la marca? SA: Aercom es una compañía conformada hace más de 20 años en la ciudad de Rosario, cuya misión es brindar soluciones integrales en energía, aire comprimido y logística a nuestros clientes en un marco de sustentabilidad y eficiencia energética. Este recorrido, sumado a un proceso de mejora continua, nos ha permitido crecer y especializarnos en soluciones adaptadas a cada requerimiento particular que surge de la relación con nuestros clientes. Esta exigencia constante nos llevó a la búsqueda de un proveedor líder en la fabricación de compresores y equipos de tratamiento de aire que nos permitiese ampliar nuestra oferta comercial manteniendo altos estándares de calidad, respuesta oportuna, soporte técnico y un amplio stock de repuestos. M&E:¿Qué líneas de productos Hertz comercializa Aercom? SA: Distribuimos para la Argentina las

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líneas Frencon PLus, HSC, HGS, HSC D, HRD, HPA que incluyen compresores a tornillo diésel y eléctricos, de transmisión a correa o acople directo, de velocidad fija y variable, desde 0,36 hasta 53 m 3 /min, así como secadoras frigoríficas y demás productos para el tratamiento de aire comprimido. Una selección de estos productos se podrá ver en la Fimaqh 2018 del 15 al 19 de mayo en el Parque del Bicentenario (Tecnópolis) –Sector Celeste, stand 1260 y 1264. M&E: Aprovechamos para consultarte sobre tu mirada sobre el mercado local de aire comprimido, ¿qué podés comentarnos? SA: En estos últimos años y frente al incremento de las tarifas de energía las empresas de todo tipo y tamaño buscan cada vez más cómo mejorar su desempeño energético. El aire comprimido representa hasta el 25% del consumo energético de una empresa. Una de las principales líneas de productos que integran la amplia gama de Hertz Kompressoren es la Frecon Plus (Compresores con inyección de aceite –transmisión directa accionados con VSD (variadores de velocidad), diseñados para ayudar a conseguir el máximo ahorro de energía eléctrica en una instalación de aire comprimido. Beneficios de esta serie: 1.- Ahorro de energía hasta un 35%; 2.- Presión constante; 3.- Rango ancho de presión de trabajo; 4.- Arranque suave; 5.Arranques virtualmente infinitos; 6.- Evita el efecto negativo de los picos de corriente; 7.- Eficaz suministro de aire incluso en alta fluctuación de la demanda de aire.

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M&E: Y en materia de eficiencia energética, ¿cuál es el aporte de Aercom en relación a sus actuales o futuros clientes? SA: Como complemento en materia de eficiencia energética ofrecemos un servicio de medición y auditoría de los sistemas de aire comprimido. Un mal diseño del sistema de aire o fugas no detectadas, pueden ser el origen de grandes pérdidas de energía que se traducen en un desembolso de dinero. Es por ello que ofrecemos: 1- Evaluar el sistema de aire comprimido basándonos en la ISO 11011; 2- Medir el consumo del sistema de aire comprimido; 3- Evaluamos el consumo de kWh de las fugas de aire comprimido; 4- Propuestas de mejora para el control y operación del sistema; 5- Propuesta de gestión de equipos (compresores/secadores) de respaldo en planta.

M&E: Finalmente, si tuvieras que definir cuál es el diferencial que Aercom ofrece frente a empresas colegas, ¿Cómo lo sintetizarías? SA: La relación precio–calidad es una variable importante pero fundamentalmente creemos y profesamos internamente la idea de ser un “equipo”, y realmente se siente, que en los que somos parte de la compañía, hay un real compromiso personal individual y conjunto. Aercom S.A. está definitivamente alineada en la idea de satisfacción total al cliente.

Más información: www.aercomsa.com.ar

EMPRESAS & PROTAGONISTAS

Primer documento internacional de gestión de seguridad y salud en el trabajo La Norma ISO 45001:2018 “Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo. Requisitos con Guía para su Uso”, está destinada a mejorar las prácticas laborales en todo el mundo al proporcionar un conjunto de lineamientos sólidos y eficaces para gestionar la seguridad y la salud en el ámbito laboral.

En Argentina, solo en 2017, se registraron 728 casos de accidentes mortales en el trabajo, mientras que a nivel global, cada año se producen 2,78 millones, lo que significa que 7.700 personas mueren diariamente por lesiones o enfermedades laborales.

la salud en el trabajo. Una organización es responsable de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) de sus empleados y de otras personas que puedan verse afectadas por sus actividades, responsabilidad que incluye la promoción y protección de su salud física y mental.

Adicionalmente, hay 374 millones de lesiones y enfermedades no mortales vinculadas al mundo laboral cada año, muchas de las cuales resultan en ausencias prolongadas; y en Argentina, en el último año, se registraron un total de 577.443 de casos de ese tipo.

En tanto que la adopción de tal sistema de gestión permite a las entidades brindar ambientes saludables, prevenir accidentes y deterioro de la salud, aportando a los organismos de gobierno, industrias y otras partes interesadas una guía efectiva y útil para cuidar la seguridad de sus empleados, ya que utiliza un modelo simple de Planificar, Hacer, Verificar, Actuar (espiral de mejora continua).

La Norma ISO 45001:2018 busca contribuir a reducir los riesgos, incrementar el bienestar y

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Asimismo, la norma puede ser aplicada por todas las organizaciones, independientemente de su tamaño, actividad o naturaleza de negocio, y ha sido diseñada para integrarse en los procesos de gestión existentes, siguiendo la misma estructura que otros sistemas de gestión como ISO 9001 (calidad) e ISO 14001 (ambiental). Por su parte, la ISO 45001:2018 reemplazará a la publicación británica OHSAS 18001, referencia mundial de facto anterior en este terreno. Las entidades ya certificadas con este esquema tendrán tres años para adecuarse al nuevo documento de la Organización Internacional de Normalización (ISO). Cabe señalar que para la elaboración de esta norma se han contemplado los aportes de expertos de más de 70 países con la participación clave de la Organización Internacional del Trabajo (OIT), entre otras entidades internacionales vinculadas al mundo laboral. Desde el Instituto Argentino de Normalización y Certificación (IRAM), en el rol crucial de representar a la Argentina en el mundo de la ISO, participa activamente en este desarrollo a través del Subcomité Sistemas de Gestión de Salud y Seguridad Ocupacional, conformado por alrededor de 50 expertos nacionales de los distintos sectores con intereses en esta norma (trabajadores, industria, gobierno, universidades, asesores, entre otros).

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DESDE EL 10 DE ABRIL SE ENCUENTRA DISPONIBLE LA VERSIÓN ADOPTADA POR IRAM DEL PRIMER DOCUMENTO INTERNACIONAL DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ORIENTADO A TRANSFORMAR LAS PRÁCTICAS LABORALES EN TODO EL MUNDO. El trabajo realizado comprendió el análisis y envío de comentarios consensuados respecto de los distintos documentos emanados del grupo internacional así como la participación en forma presencial en las reuniones efectuadas a lo largo de más de tres años. Beneficios En cuanto a los beneficios concretos de su implementación, deben mencionarse • La reducción de los accidentes, ausentismo y rotación de personal, y su consecuente aumento en los niveles de productividad; disminución de costos de seguro. • Identificación de los requisitos legales pertinentes. • Adopción de un enfoque basado en el riesgo, lo que garantiza una mayor efectividad frente a contextos cambiantes. • Mejora en la reputación corporativa, entre otros. Otro aspecto fundamental tiene que ver con la creación de una cultura de SST que plantea la necesidad de que exista un compromiso en todos los niveles de la organización, con lo cual se fomenta la participación activa de los empleados, destacando el valor de las consultas a los trabajadores en el desarrollo de mejores prácticas. Más información: www.iram.org.ar

PRODUCTOS Y SERVICIOS

INDUSTRIA 4.0 CON TOMOGRAFÍA COMPUTADA DE ALTA VELOCIDAD PARA ALTOS VOLÚMENES DE PRODUCCIÓN La Industria 4.0 está llevando los procesos a un siguiente nivel con un mejor intercambio de datos, análisis y comentarios relevantes sobre el proceso, el estado y la dinámica de los equipos. En equipo, AMS Advanced Machine Systems, Fundición Ariente y Carl Zeiss lograron que la Argentina sea el primer país de Latinoamérica en tener la más avanzada tecnología en Metro Tomografía Computada 3D.inteligentes para Internet de las Cosas.

l control de calidad debe adaptarse a los nuevos requisitos de inspección y fabricación aditiva (AM) en un 100% para permitir la inspección a alta velocidad de las características internas y externas, adaptarse rápidamente a los cambios de diseño de las piezas, vincular los resultados a números de pieza únicos, realizar metrología automatizada y decidir sobre la condición de las

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piezas medidas. Todo esto debe suceder a un ritmo rápido, permitiendo la inspección simultánea de las características internas y externas. La tomografía computarizada (CT) ofrece la flexibilidad necesaria y, con el avance tecnológico reciente, permite obtener la composición de la pieza en algunos segundos, incluso realizando tareas complejas de metrología e inspección simultáneamente. Con el aná-

¡TRABAJO EN EQUIPO! AMS Advanced Machine Systems, Fundición Ariente y Carl Zeiss lograron que la Argentina sea el primer país de Latinoamérica (incluido México) en tener la más avanzada tecnología en Metro Tomografía Computada 3D. Gracias a la adquisición del equipo Volumax 1500, la producción de piezas Fundidas en Aluminio ostentará desde Córdoba nuevos estándares de Calidad y Fundición Ariente es el primero en tomar este desafío. AMS Advanced Machine Systems se especializa en asistir a las empresas con las mejores soluciones tecnológicas acorde a sus necesidades representando a marcas líderes como, Carl Zeiss, Stratasys, Zoller, EZ, Haimer, Desktop-Metal, Asimeto, EMCO y Otec. Cuenta con equipos de trabajo profesionales y calificados que acompañan a los clientes en su crecimiento y desarrollo, facilitando conocimientos para el cumplimiento de sus objetivos. La siguiente foto corresponde al equipo Volumax adquirido por Fundición Ariente en Alemania para su planta de Córdoba, y estará operativo a partir del próximo mes de mayo. De izquierda a derecha: Aldo Di Federico (Director AMS) / Carlos Tomacelli (Responsable Técnico Ariente) / Pablo Albert (Director Ariente) / Michael Wieler (Director Zeiss Alemania)

lisis de defectos y la retroalimentación, se puede lograr una producción virtualmente libre de defectos. En esta nota, veremos diferentes formas de implementación de soluciones completas que permiten un mayor control del proceso, el seguimiento de piezas digitales, así como la flexibilidad y el rendimiento de la metrología paralela con CT industrial.

Introducción Como se mencionaba, la Industria 4.0 se basa principalmente en los siguientes principios de diseño: interoperabilidad, transparencia de la información, asistencia técnica y decisiones descentralizadas. Estos principios, junto con la personalización masiva, proporcionan nuevos requisitos para la fabricación y las capacidades de inspección de calidad. Esta demanda puede realizarse con una fabricación flexible basada en métodos de fabricación sustractivos y aditivos. La Manufactura Aditiva (AM), especialmente, ofrece una libertad de diseño sin precedentes ilimitada desde la selección de materiales y las técnicas de fabricación. Los nuevos diseños complejos requieren métodos de inspección, como la tomografía computarizada de rayos X (CT) que puede medir de forma no destructiva las características internas y externas de las partes metálicas y no metálicas. La usabilidad del CT para aplicaciones metrológicas se ha investigado intensamente durante la última década, y ha resultado en la mayoría de los casos. En general, CT ofrece posibilidades de análisis de datos sin precedentes debido a la recopilación del conjunto completo de datos volumétricos. CT también proporciona un nivel sin precedentes de flexibilidad y velocidad para tareas de metrología paralelas que no tiene comparación con los métodos clásicos, que recopilan datos característica por característica. La distinción entre CT y métodos clásicos se deriva directamente de cómo se recopilan los datos, y esta diferencia ofrece posibilidades para la simultaneidad de las mediciones. Implementación Para instaurar la Industria 4.0, un grupo de control de calidad debe estar preparado para la producción de alto volumen y ser capaz de medir el 100% de las piezas producidas con tiempos de ciclo superiores a 4 segundos por pieza. Los resultados de la medición deben adjuntarse a números de serie únicos y las decisiones sobre la condición de la pieza deben realizarse automáticamente. De manera óptima, los datos de la pieza también deberían estar disponibles como retroalimentación a la línea de fabricación. Máquinas y Equipos

PRODUCTOS Y SERVICIOS

Diseño Experimental La solución completa se define por el siguiente flujo: 1. El número de serie de una pieza se lee y almacena en una base de datos (este paso se puede mover al paso n.º 5; sin embargo, esta posibilidad depende de la capacidad de leer el código 2D directamente desde los datos de CT). 2. A continuación, una pieza se inserta en una ubicación del accesorio o en varias partes y su posición se almacena en la base de datos 3. El accesorio completamente cargado se mueve a la máquina de tomografía axial computarizada VoluMax 800 225kV. La capacidad del accesorio está diseñada para contener 36 partes escaneadas en 3 lotes de 12 partes cada una, produciendo 3.9s de rendimiento por pieza. 4. Después de completar el escaneo, se retira el accesorio y se lo reemplaza con uno nuevo que contiene el siguiente lote de 36 piezas.

7. Las partes se pueden clasificar por sistema robótico o personas equipadas con lectores de código de barras. Al leer el número de serie, los resultados de la medición, así como la decisión de si la pieza pasó o no, se proporciona la prueba. 8. Se dispone de información más detallada sobre los comentarios de fabricación, lo que permite realizar diagnósticos rápidos y comprender el rendimiento de la producción para ayudar a facilitar los ajustes necesarios. Si se realiza un seguimiento del número de pieza con los centros de fabricación, se puede crear un mapa claro del rendimiento individual de la celda de fabricación. Resultados Pieza de prueba Para demostrar el proceso, se han mecanizado 36 piezas de aluminio con dimensiones nominales como se muestra en la figura 2. La pieza se diseñó con agujeros, así como aberturas más grandes y más pequeñas para simular los componentes disponibles en el mercado de electrónica de consumo de gran volumen y rápido cambio.

5. Mientras se escanea el segundo dispositivo, el primer dispositivo se evalúa en paralelo y los resultados completos están disponibles dentro del tiempo de ciclo de la máquina. Durante este tiempo, el volumen de cada parte se separa y mide de forma independiente. Todas las mediciones se realizan en paralelo. Este trabajo simultaneo se realiza no solo en una sola PC, sino también en múltiples PC / nodos informáticos según sea necesario. 6. Todos los resultados son trazables con los números de serie únicos de la pieza.

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Gráfico 1

MANUFACTURA ADITIVA VARIOS TIPOS DE MÁQUINA SEGÚN APLICACIÓN

Control Uno S.A. (11) 4723 0911 controluno@controluno.com.ar

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Tabla 1. Repetitividad de la medición CT representada por el rango y la Desviación estándar calculada a partir de 10 mediciones de 12 parte.

Dispositivo Como se indicó anteriormente, se han producido un total de 36 partes. Se creó un accesorio personalizado para contener las 36 piezas a la vez. El accesorio se construyó con materiales de baja densidad para reducir su influencia en la calidad de la nube de puntos recolectada. Se escanearon un total de 12 partes al mismo tiempo y se realizaron 3 escaneos para capturar la pila completa de 36 partes. Los parámetros de escaneo se han configurado para producir un tamaño de voxel de 125 μm y un tiempo de escaneo de 48 segundos. Dadas las limitaciones de espacio de esta nota, nos centraremos en un conjunto de 12 partes. Repetibilidad El accesorio completamente cargado se escaneó diez veces y el rango máximo de las mediciones, así como el desvío standard fue calculado para cada una de las 12 partes mostradas en la Tabla 1.

Tabla 1

Gráfico 2

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Rango El rango se definió tomando las diez mediciones repetidas y calculando la diferencia entre el valor más bajo y el más alto entre las 10 mediciones. Los resultados muestran rangos muy por debajo de 6 μm con solo unas pocas mediciones que cruzan este valor. La parte n° 9 muestra una variación extraña, y con un análisis detallado nos dimos cuenta de que la repetibilidad para la ejecución n° 4 mostraba un comportamiento inusual que únicamente afectaba el resultado. Por lo tanto, la repetibilidad de la pieza n° 9 debe tratarse como atípica. Desvío Standard Las desviaciones estándar para la mayoría de los casos están dentro del rango de 2 μm y para muchas mediciones incluso por debajo de 1 μm. Nuevamente la parte #9 muestra anormalidad. Comparativa con medición en CMM Para determinar la precisión de las mediciones producidas, decidimos comparar los resultados de medición con una máquina bien establecida, como una MMC táctil. Las primeras cinco partes se seleccionaron para medirse en la CMM (Zeiss Micura con una precisión de 0,7 μm + L / 400) y estas medidas se compararon a continuación. Vale la pena mencionar que debido a la variedad de métodos, los datos recopilados por CMM y CT no son necesariamente recopilados exactamente en la misma ubicación en algunos casos y, por lo tanto, se espera que puedan existir algunas diferencias. Además, las piezas se han producido en varios lotes y, a propósito, se han realizado algunos pequeños cambios en las ubicaciones o tamaños de algunas características. Esas diferencias se muestran claramente tanto por CMM como por CT. Las Figuras 4, muestran la superposición de datos y las diferencias medidas. Se observa que hay un nivel de diferencias muy similar en la mayoría de las dimensiones, excepto en el ancho de la ranura, que solo fue de 3,18 mm. Una abertura tan pequeña será más difícil de medir con una MMC que con una CT, principalmente debido al tamaño de la punta de la sonda.

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Medición de Todos los resultados de medición para las primeras cinco partes de prueba se combinaron en la Tabla 2 y se representaron como un entre ambas mediciones. Como se puede ver, el acuerdo es claramente muy alto y la mayor preocupación de los autores es que las dimensiones medidas por un CMM se basan en la interacción entre la superficie y una sonda mecánica, que funciona más como filtro mecánico. Además, a pesar de las fuerzas de medición muy pequeñas, existe la posibilidad de distorsiones mecánicas ya que las piezas medidas se han fabricado con aluminio de pared relativamente delgada. Por el contrario, las mediciones realizadas por CT deben clasificarse como ópticas, donde la distancia se determina en función de la capacidad de detectar el borde. Como se trata de una técnica de medición sin contacto, no se observará distorsión desde la sonda o desde el sistema de fijación.

Tabla 2 Tabla 2. Repetitividad de la medición CT representada por el rango y la Desviación estándar calculada a partir de 10 mediciones de 12 partes.

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Conclusiones Para que la Industria 4.0 se implemente con éxito dentro de la fabricación, se necesita una solución de control de calidad flexible y capaz para una inspección del 100%. La retroalimentación a los centros de fabricación conectados debe ser dinámica y precisa. En base a los resultados anteriores, es posible proporcionar dicha retroalimentación para tolerancias de partes de ± 25μm o mayores con un rendimiento de medición de un par de segundos por pieza, a diferencia de los sistemas CT clásicos que podrían necesitar una hora para lograr resultados similares. Este es también un método viable para inspeccionar el 100% de las partes de AM, que puede ser muy complejo e incluir una cantidad significativa de características ocultas inaccesibles para las CMM o los sistemas ópticos clásicos. El mercado de electrónica de consumo en constante

LA TOMOGRAFÍA COMPUTARIZADA DE RAYOS X (CT), CAPAZ DE MEDIR LAS CARACTERÍSTICAS INTERNAS Y EXTERNAS DE LAS PARTES METÁLICAS Y NO METÁLICAS, OFRECE POSIBILIDADES DE ANÁLISIS DE DATOS SIN PRECEDENTES DEBIDO A LA RECOPILACIÓN DEL CONJUNTO COMPLETO DE DATOS VOLUMÉTRICOS. cambio requiere una tecnología que se pueda adaptar fácilmente de un producto a otro. Con la capacidad de capturar una parte completa con un solo escaneo, CT ofrece una libertad sin precedentes para definir una estrategia de medición con la capacidad de realizar cambios en el “último minuto”. Asociado con la capacidad de conectar números de serie con resultados de medición, también brinda la capacidad de proporcionar un “pasaporte de calidad” totalmente digital de cada pieza producida. Más información: www.amsarg.com.ar

23-25 Octubre

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Mordazas de Garra para Chucks: los colaboradores subestimados En vista de los sofisticados chucks para torno, bloques de sujeción con un rendimiento compacto y dispositivos de alta ingeniería, las posibilidades tecnológicas de las mordazas para chucks pueden parecer a primera vista bastante limitadas. Sin embargo, estas interfaces directas a la pieza de trabajo abren enormes posibilidades. Además de las mordazas duras y blandas convencionales, una amplia gama de mordazas de garra para chucks garantiza que las tareas de sujeción incluso difíciles puedan ser resueltas a bajo costo. Una descripción general muestra lo que es potencialmente posible.

Las mordazas de garra permiten altas velocidades de corte Para el desbaste de piezas de trabajo masivas, solo una cosa cuenta: muchas virutas en un corto período de tiempo. Debido a que se requieren altas fuerzas de sujeción para ambas operaciones de torneado y fresado, las mordazas de garras ofrecen las mejores condiciones previas. Están disponibles para sujeción externa e interna y para el maquinado de material de barra. A diferencia de las mordazas duras convencionales, penetran profundamente en la superficie de la pieza de trabajo y logran una sujeción de ajuste de forma. Incluso a bajas fuerzas de sujeción, pueden transferir gran torque.

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CUANDO NECESITE TRANSMITIR GRANDES TORQUES, LAS MORDAZAS DE GARRA TIENEN LA POTENCIA ADECUADA PARA SUJETAR LA PIEZA DE TRABAJO DE MANERA CONFIABLE Y CON UN BAJO DESGASTE. Las mordazas de garras de peso reducido funcionan particularmente bien, ya que están equipadas con formas especiales de dientes y hasta tres filas de dientes están dispuestas una encima de la otra. Permiten velocidades de alimentación y corte muy altas. Para minimizar el desgaste, las mordazas de garra están templadas. Mediante el uso de topes

Un universo de infinitas soluciones en lubricación. Fluidos de mecanizado. Lubricantes de deformación plástica Fluidos de temple. Lubricantes para circuitos hidráulicos, engranajes, cadenas, guías y bancadas. Protectivos anticorrosivos. Lubricantes para industria del vidrio. Limpiadores, sanitizantes, desengrasantes. Grasas lubricantes.

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Pabellón Amarillo - Stand 445

Tradimex: Int. Tavano (ex Virgilio) 4501 (B1827CDS) Ing. Budge - Lomas de Zamora Buenos Aires - Argentina

Tel./Fax (líneas rotativas): (+ 54 11) 4285 1116 / 4727 1177 Correos electrónicos: info@tradimex.com.ar - info@reynold.com.ar

Sitios web: www.tradimex.com.ar www.cimcool.com www.reynold.com.ar

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de piezas de trabajo estandarizados en varias alturas, las profundidades de sujeción se pueden ajustar individualmente a la pieza de trabajo. La gama de mordazas de garra de SCHUNK representa la máxima flexibilidad del sistema modular estándar, a un precio razonable y con aplicaciones variables. Cuando necesite transmitir grandes torques, las mordazas de garra tienen la potencia adecuada para sujetar la pieza de trabajo de manera confiable y con un bajo desgaste. El dentado puntiagudo se entierra rápidamente a la superficie de la pieza de trabajo, lo que permite una sujeción confiable.

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Área de aplicación Para todos los fabricantes comunes de chucks para torno. • Ventajas y Beneficios • Contorno de sujeción optimizado para una fuerza de sujeción máxima • Transmisión de altas RPM • Mayor profundidad de corte y maximización de tiempo de corte

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Altas velocidades a baja fuerza centrífuga lo que resulta en mayores fuerzas de sujeción debido a su bajo peso Rangos de sujeción altamente versátiles conduce a costos de inversión significativamente menores Auto centrado de la pieza de trabajo con un alto rendimiento de maquinado y una fuerza de sujeción óptima Tercera fila adicional de dientes (desde chucks de Ø 200mm) permite cortes más altos (alimentación, profundidad de sujeción, etc.) durante el “procesamiento sobre la marcha” Mayor flexibilidad a través de la estandarización. Las opciones de combinación para las mordazas base, intermedia y superior amplían el campo de aplicación de componentes estándar hasta en un 50%. Amplia gama de productos para sujeción, interna, sujeción externa y barras Templado Menos desgaste en los dientes.

Más información: www.schunk.com

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Stand 917 - Pabellón Rojo

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FESTO Y LA INDUSTRIA INTEGRADA DAN FORMA A LA PRODUCCIÓN DEL MAÑANA La industria integrada trata de generar una ventaja competitiva mediante el trabajo en red entre humanos y máquinas, Inteligencia Artificial y productos inteligentes para Internet de las Cosas.

a interacción entre la tecnología de la energía y la automatización, las plataformas de TI y la Inteligencia Artificial está impulsando la transformación digital de la industria. Festo destaca el potencial de este desarrollo y ofrece una perspectiva de sus actividades en digitalización en sus nuevos proyectos biónicos. En este aspecto se destaca el relevante lugar del “Autoaprendizaje para la colaboración humanorobot, el recorrido del usuario digital en cuanto a “Aprender”, “Construir” y “Operar” e “Inspirar”; en tanto la fusión del hardware y software en el contexto de la digitalización, sumado al concepto de la biónica, ofrece un importante empuje a la industria 4.0.

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Producción digital interactiva La creación de redes de humanos, maquinaria e informática está dando forma a la producción del mañana. No solo las plantas de producción están cada vez más automatizadas: incluso los propios componentes son cada vez más inteligentes y se están conectando en mayor medida gracias al mayor uso de componentes de software, de acuerdo con “Connect and Collaborate” (“Conectado y Colaborativo”), que es el lema de la edición de Hannover Messe de este año. Al respecto, Festo propone que sus usuarios sean aún más productivos gracias a las nuevas tecnologías del campo de la digitalización. “Para nosotros, esto significa centrarse aún más en el desarrollo de software. Estamos allanando el

GRACIAS A LA MONITORIZACIÓN DEL ESTADO DE LOS SISTEMAS Y AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO, LOS CLIENTES PUEDEN INTERVENIR ANTES DE QUE SE PRODUZCA UN MAL FUNCIONAMIENTO. camino para las funcionalidades flexibles mediante la representación de más y más funciones del producto en forma de software”, expresa el Dr. Frank Melzer, Director del Departamento de Gestión de Productos y Tecnología de Festo, al resumir las perspectivas para el futuro. El terminal de movimiento de Festo Un buen ejemplo de este desarrollo es el Terminal de movimiento de Festo, en el que la fusión de hardware y software ha producido la primera válvula controlada por las aplicaciones. En el futuro, los componentes de Festo se diseñarán de tal manera que se adquieran y clasifiquen previamente los datos para su análisis. Es para esto que Festo ofrece varias plataformas digitales, que evalúan el uso apropiado de estos datos. “Nuestro enfoque para el futuro será apoyar y acompañar a nuestros usuarios aún más de cerca con estas plataformas, no solo en la planificación y puesta en marcha de sus sistemas, sino también en su regular funcionamiento”, asiente Andreas Oroszi, Vicepresidente Senior de Negocios Digitales de Festo. Aprender - Construir - Operar - Inspirar La configuración de la presentación del stand de la compañía en Hannover también proporcionará información sobre este viaje de los clientes por el mundo de Festo: por ejemplo, en

la sección “Aprender”, Festo Didactic presentará sistemas de aprendizaje para el mundo laboral 4.0 y demostrará sus programas de capacitación y consultoría. “En la sección “Crear” de nuestro stand, mostraremos cómo podemos ayudar a nuestros clientes con configuradores intuitivos y métodos de simulación. Con esta puesta en marcha virtual, pueden evitar colisiones involuntarias, optimizar los procesos en términos de tiempos de ciclo y los procedimientos de control del programa por adelantado. Esto ayuda a reducir los costos y el esfuerzo para la puesta en marcha, y la seguridad operativa también de mejora”, aclara Andreas Oroszi. Operar: el usuario acompañado en la operación de los sistemas de Festo Los datos de maquinaria y producción a nivel de taller proporcionan información valiosa sobre los procesos de producción. Gracias a la monitorización del estado de los sistemas y al mantenimiento predictivo, los clientes pueden intervenir antes de que se produzca un mal Máquinas y Equipos

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FESTO EN HANNOVER MESSE 2018 Festo del 23 al 27 de abril de 2018 estará presente en Hannover Messe exhibiendo sus nuevos conceptos de Future y Bionic, así como otras innovaciones de productos para la automatización de procesos y fábricas en su stand principal en el Hall 15, Booth D11, con las estaciones “Learn, Build, Operate, Inspire”. “Las cabinas con productos de Festo también se pueden ver en Siemens en el Hall 9, Booth D35; Aquí, Festo presenta el tema de Dashboard E2M para Siemens Mindsphere y una pantalla con el sistema Multi-Carrier. En Microsoft en el Hall 7, Booth C40, se puede ver una presentación sobre el tema “Del dispositivo a la nube a través de OPC-UA, como se muestra con E²M”. En el Hall 6, Booth H30, en EPLAN en el área de la comunidad de socios, Festo también está representada con una estación de trabajo informática. También puede experimentar Festo en el Hall 16, Booth F04 en Eichenberger Gewinde, y en los stands compartidos de PROFIBUS & PROFINET International (PI) en el Hall 9, Booth D68, y Plattform Industrie 4.0 en el Hall 8, Booth D24.

las ventajas de BionicCobot, el robot neumático liviano, con sistemas de TI aplicadas al campo de la inteligencia artificial”, explica el Dr. Elias Knubben, Director de Corporate Bionic.

En tanto, las nuevas oportunidades abiertas por la inteligencia artificial y la robótica colaborativa para el mundo laboral del mañana están siendo presentadas por Festo en la sección “Inspire” con sus conceptos futuristas del campo de la biónica.

El lugar de trabajo flexible está equipado con numerosos sistemas de asistencia y dispositivos periféricos que se conectan en red y se comunican entre sí. Junto con la Inteligencia Artificial, de manera que los métodos de aprendizaje automático convierten a BionicWorkplace en un sistema de aprendizaje y de anticipación que se optimiza constantemente. Las personas pueden interactuar directamente con BionicCobot y controlarlo mediante gestos, tacto o voz. La manipulación remota del sistema también es posible. Esta colaboración humana-robot eficiente y segura permite la fabricación de productos individuales hasta el tamaño de 1 lote.

Bionic Learning Network: el autoaprendizaje para la colaboración humano-robot “Con BionicWorkplace estamos mostrando en el mismo lugar de trabajo, el autoaprendizaje para la colaboración humano-robot que combina

BionicFlyingFox: el vuelo parcialmente autónomo con sistema de seguimiento de movimiento El vuelo es un tema constantemente recurrente para Bionic Learning Network. Durante muchos

funcionamiento. Con las exposiciones sobre el tema “Operar”, los visitantes de la feria pueden experimentar otras ventajas derivadas de una red inteligente para procesos de producción flexibles y automatizados.

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NUEVA LINEA

Toda nuestra línea de Máquinas CNC es ensamblada en nuestra planta bajo especificaciones e ingeniería propia. Visítenos y conozca como ensamblamos su próxima control numérico. Además conozca nuestras líneas de máquinas convencionales: tornos, fresadoras, agujereadoras, rectificadoras, electroerosionadoras por hilo y por penetración, guillotinas, plegadoras, balancines.

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años, Festo ha estado trabajando junto con universidades, institutos y empresas de desarrollo en el diseño de objetos de investigación basados en principios fundamentales derivados de la naturaleza. Para BionicFlyingFox, los desarrolladores han centrado su atención en el murciélago frugívoro, también conocido como zorro volador. A pesar de su envergadura de 2.28 metros, este objeto volador ultraligero puede girar con pequeños radios de curvatura. Esto es posible gracias a su compleja cinemática basada en el principio de las tijeras. El ala secundaria se retrae durante la carrera ascendente y se despliega nuevamente para el poderoso golpe descendente. Para permitir que BionicFlyin-

gFox vuele parcialmente de forma autónoma dentro de un espacio aéreo definido, se comunica con un sistema de seguimiento de movimiento que registra constantemente su posición. Al mismo tiempo, el sistema planifica las rutas de vuelo y emite los comandos de control necesarios. El operador humano lleva a cabo el despegue y el aterrizaje. BionicWheelBot: la araña ciclista como modelo de movimiento La araña ciclista fue descubierta en el desierto de Sahara en 2008 por el experto en biónica Prof. Ingo Rechenberg. Al igual que otras arañas, la araña ciclista puede correr, pero también puede avanzar utilizando una combinación de saltos mortales y rodando por el suelo. Desde su descubrimiento, el Prof. Rechenberg ha estado trabajando en la transferencia de estas secuencias de movimiento a aplicaciones tecnológicas. La cinemática y el concepto de accionamiento se han desarrollado ahora en cooperación con el equipo de biónica de Festo. El BionicWheelBot rueda por el suelo formando una rueda con tres patas en cada lado de su cuerpo. Dos patas más, que se retraen durante la carrera, y se extienden. Cuando la araña se enrolla como una pelota, estas piernas la empujan del suelo y la impulsan hacia adelante en un movimiento continuo de rodadura. Bionics4Education Para generar entusiasmo por la tecnología entre los más jóvenes, Festo lanza este año un kit biónico. Contiene los materiales de construcción necesarios para tres proyectos diferentes de biónica: Bionic Elephant’s Trunk, una pinza adaptable con Fin Ray Effect®, Bionic Fish y Bionic Chameleon Gripper. El hardware se complementa con un entorno de aprendizaje digital con más contenido relacionado con la biónica y algunos consejos útiles para la implementación práctica en la escuela o en el hogar. Este contenido, que es gratuito, ayuda a los alumnos a construir y programar los modelos y a los profesores a planificar sus clases.

Más información: www.festo.com

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Reducción de costos en soldadura de aluminio En una industria donde todos buscan un vehículo más eficiente, los OEM (Fabricante de Equipamiento Original) han comenzado a enfocarse hacia el aluminio como su material de elección. El tiempo de inactividad es siempre muy costoso para las empresas de fabricación, pero aún peor para las fábricas de alto rendimiento, como las de la industria del automóvil. El tiempo de inactividad de la soldadura puede provenir de muchas fallas de procesos diferentes, como problemas de alimentación, virutas de alambre y no utilizar consumibles de alambre eficientes para aluminio. Problemas de alimentación El aluminio, al ser muy blando, puede causar problemas de alimentación más que materiales como el acero. En consecuencia, hay muchas partes diferentes utilizadas para alimentar alambre de aluminio durante la soldadura que difieren del acero. Es importante reconocer las diferencias y garantizar que los sistemas de alimentación tengan el equipo adecuado para soldar aluminio específicamente. El uso del aluminio ha crecido continuamente en la industria del automóvil en los últimos 40 años y recientemente se ha vuelto mucho más eficiente de usar. Sin embargo, trae desafíos adicionales, incluso cuando los fabricantes se vuelven más preparados y experimentados con el material. Además, las empresas siempre deben buscar oportunidades para reducir costos y ser competitivas en el negocio en constante evolución de la fabricación de automóviles. Ahorrar dinero no siempre está dirigido por la cadena de suministro o los contadores, también es una gran función de la ingeniería de fabricación; agilizar los productos, reducir los cuellos de botella, reducir el tiempo de inactividad, minimizar las operaciones sin valor agregado e integrar la automatización en el proceso de fabricación son todos caminos hacia la eficiencia.

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Intente eliminar o reducir la cantidad de piezas de acero dentro del sistema de alimentación (principalmente guías de alambre y forros). Se requieren rodillos impulsores de ranura en U y puntas de contacto específicas de aluminio.

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Además, utilice el cable de mayor diámetro posible o práctico para el trabajo, ya que esto aumenta la rigidez del alambre, reduciendo la probabilidad de un problema de alimentación. La ruta del conducto que dirige el cable desde el paquete de cables al alimentador también puede crear un problema de alimentación.

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Mantenga la distancia del paquete al alimentador lo más corta posible. Además, al programar el robot, a veces la “visión de túnel” puede afectar el rendimiento de alimentación. Al programar un robot,

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algunos programadores tienden a centrarse en el cable que sale de la punta de contacto: asegúrese de que los ángulos de trabajo y desplazamiento sean óptimos y que las distancias entre la punta y el trabajo de contacto se mantengan consistentes. •

Si la ruta del conducto no se detecta, a menudo puede haber curvas pronunciadas que aumentan la resistencia del cable que se mueve a través del revestimiento y pueden inhibir la alimentación continua. Retroceda y observe la posición del

robot en cada punto y observe su movimiento durante el funcionamiento en seco para asegurarse de que el conducto no termine en ninguna posición que pueda causar un pellizco en el cable, ni ángulos agudos que aumenten la resistencia de alimentación. Virutas Los alambres de aluminio (principalmente la serie 5xxx de mayor diámetro) pueden crear virutas de aluminio dentro del revestimiento. La acumulación de estas virutas creará una porción densamente compactada en el revestimiento, afectando la alimentación del alambre. El mantenimiento previo debe realizarse regularmente en el revestimiento y el sistema de alimentación. Sin embargo, el mantenimiento previo es solo otra palabra para el tiempo de inactividad. Asegúrese de utilizar un cable de buena calidad con una superficie lisa, tratada en superficie para reducir las virutas del revestimiento en los cables de la serie 5xxx. Esto aumenta la vida útil de la punta de contacto y del revestimiento, y reduce la necesidad de realizar un mantenimiento preventivo regular en la pistola. Paquetes a granel Los paquetes se utilizan en entornos de alta productividad para reducir la cantidad de tiempo de inactividad en el que se incurre al cambiar de un carrete a otro. Sin embargo, alimentar alambre de soldadura de aluminio envasado a granel puede ser una tarea difícil. Debido a la actividad del cable, y que tiende a enredarse mucho más a menudo que otros materiales. Al cambiar a Gem-Pak, se puede aumentar las velocidades de alimentación del alambre y la velocidad de desplazamiento, y por lo tanto, reducir el costo de la soldadura. Un usuario que cambió el producto a Gem-Pak informó los siguientes resultados: un aumento del 12.5% en la productividad; una disminución del 3% en la repetición del trabajo; y una reducción del 50% en el uso de la punta de contacto. Para este usuario final automotriz, los resultados de la implementación exitosa resultaron en un ahorro anual estimado en $ 722.983,61.

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Centros de mecanizado horizantales CNC. Centros de mecanizado verticales CNC. Centros de mecanizado de pórtico y 5 ejes CNC. Movimientos rápidos de 50m/min, 15000rpm.

Tornos horizontales CNC. Centros de mecanizadores horizontales y verticales CNC. Una amplia línea de máquinas versátiles, robustas, ágiles, que se adaptan a los requerimientos de mecanizado de productos con las mayores exigencias. Una línea confiable donde la ecuación costo/beneficio encuentra su equilibrio.

4400 N. Federal Hwy Boca Ratón - Florida 33431 - USA Tel.: (+1 561) 395 5441/59988 Fax: (+1 561) 395 5457 E-mail: sales@intertechworldwide.com www.intertechworlwide.com INTERTECH ARGENTINA S.A. Caracas 5312 (C1419ELH) Capital Federal E-mail: info@intertechargentina.com.ar Web: www.intertechargentina.com.ar Tel /Fax: (+54 11) 4573-3755 / 4571-0547 Fax: (+54 11) 4574-3286

INTERTECH ARGENTINA ROSARIO Moreno 1114 PB (S2000DKX) Rosario - Prov de Santa Fe Email: o.rovitti@intertechargentina.com.ar Tel/ Fax: (+54 341) 440 8059

INTERTECH ARGENTINA CÓRDOBA E-mail:s.carrara@intertechargentina.com.ar Tel/Fax (54-351) 379-8176 Celular: (54-351) 15-602-7035

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dadura en lugar de varilla. El soldador presiona el gatillo de la pistola y el cable sale de la punta de contacto. La corriente es controlada por la velocidad de alimentación del alambre y la deposición es constante. El arco se crea entre el alambre de soldadura y la placa base. Si bien la soldadura de aluminio a veces se realiza utilizando el proceso GTAW para la estética y la soldadura de mayor calidad que se produce, muchas veces puede ser reemplazada por el proceso GMAW que es mucho más eficiente. El comienzo de las soldaduras GTAW se puede fusionar correctamente sin un arranque en frío o falta de penetración. En su lugar, se puede usar un proceso GMAW, y la falta de fusión al comienzo de la soldadura se puede evitar utilizando pestañas de run-on y run-off, y se puede reducir usando un procedimiento de inicio (“hot start”).

Asegurar un suministro Otro factor para reducir el tiempo de inactividad es comprar alambre de soldadura de aluminio de alta calidad de un fabricante que pueda proporcionar un suministro constante. Un fabricante integrado verticalmente que comienza con lingote de aluminio no está sujeto a fluctuaciones de suministro en el mercado de varillas de aluminio.

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Las soldaduras GTAW tienden a tener menos porosidad dentro de ellas. Sin embargo, debe entenderse que la mayoría de los códigos tienen una cantidad permisible de porosidad. GMAW se puede usar para todos los criterios de aceptación de código si se aplica correctamente. Aunque los beneficios de GTAW, como se señaló anteriormente, pueden ser ventajosos en algunas prácticas de fabricación, tienen un costo de altos salarios para el operador y bajas eficiencias de fabricación, como la velocidad de desplazamiento.

Además, un productor dedicado a varillas de soldadura de aluminio puede adaptar la química para proporcionar el mejor rendimiento de soldadura. Un proveedor de confianza elimina el riesgo de quedarse sin producto y causar tiempo de inactividad.

Si un proceso GTAW se utiliza estrictamente para la estética, puede ser posible sustituir un proceso GMAW con formas de onda de pulso modificadas que se han creado para ayudar a imitar la apariencia del cordón de GTAW.

Cambio de GTAW a GMAW GTAW (soldadura de arco de tungsteno a gas) es un proceso que normalmente se ejecuta manualmente, mediante el cual el soldador tiene un control completo de la corriente a través de un pedal o dispositivo similar y deposita la varilla de llenado manualmente. El arco se establece entre un electrodo de tungsteno y el material base.

Conclusión Hay muchas maneras diferentes de ahorrar dinero mientras se suelda aluminio en la industria automotriz, y algunas de ellas fueron revisadas aquí. Al identificar y prevenir los problemas que causan tiempo de inactividad y el uso de consumibles eficientes, se puede aumentar la productividad, lo que resulta en un proceso más rentable.

GMAW (soldadura de arco de metal de gas) usa una pistola o soplete con alambre de sol-

Más información: www.lincolnelectric.com

Desde Ă¸ 0.7 mm

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PabellĂłn Azul - Stand 1705

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Soluciones de manejo remoto de sustancias peligrosas Los sistemas de manejo remoto son utilizados en diversas industrias -como la nuclear, químicas, farmacéuticas, alimentarias, entre otras- de todo el mundo. En 1945, en los albores de la Era Atómica, tres científicos del Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT) fundaron CRL y fueron pioneros en el desarrollo temprano de métodos más seguros para el manejo de productos peligrosos y tóxicos producidos por esta industria.

Transferir materiales seguros en entornos estériles y peligrosos con CRTP con contenedores BETA

A lo largo de los 70 años de experiencia de CRL, también ha desarrollado una línea completa de sistemas de manejo remoto que incluyen telemanipuladores, sistemas de transferencia, puertos para guantes, herramientas y accesorios para telemanipuladores y equipos de asistencia eléctrica. Las tecnologías y productos de CRL se utilizan en diversas industrias que manejan sustancias y productos peligrosos en países de todo el mundo. Puertas guante

Los CRL Gloveports de DESTACO se utilizan para realizar tareas de forma remota en un entorno aislado con el uso de guantes. El aislamiento puede ser necesario para proteger el proceso del operador o para proteger al operador del proceso. Los guantes DESTACO CRL satisfacen los múltiples requisitos ergonómicos de los operadores y están diseñados para numerosas aplicaciones, incluidas las farmacéuticas, nucleares y electrónicas. Tipos de Gloveports: Gloveports redondos u ovalados se utilizan en aisladores y cajas de guantes nucleares o farmacéuticos donde las aplicaciones requieren que los operadores trabajen con materiales potentes o tóxicos. Fixed Pharmaceutical Gloveports permite a los operadores cambiar el guante de forma controlada en un aislador aséptico o RABS.

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Hace 50 años, CRL introdujo CRTP con contenedor Beta, el sistema de doble puerta de transferencia rápida y repetible para aplicaciones en la industria nuclear y ciencias naturales y biológicas para el manejo seguro y confiable de materiales. El CRL Transfer System consta de dos componentes principales, el conjunto Alpha y el conjunto Beta. El ensamblaje Alpha normalmente se monta en un aislador o en una pared de guantera, y el ensamblaje Beta es móvil y se usa para transferir los materiales. Cuando los dos conjuntos están acoplados, los materiales pueden transferirse rápidamente dentro y fuera de un entorno sin romper la contención. Los productos CRL logran • Transferencia de material peligroso o estéril de un recinto sellado a otro recinto sellado. • Realizar la transferencia de forma segura sin contaminar los recintos sellados o el entorno que rodea los recintos sellados. Seguro, limpio y ﬂexible El diseño CRTP está disponible en una variedad de tamaños y configuraciones para cumplir con las aplicaciones de transferencia más exigentes e

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incluye un nuevo mango que utiliza una rotación mínima para romper el sello en el contenedor beta, reduciendo el esfuerzo del operador para un manejo más seguro. También presenta un sistema de interbloqueo simplificado con monturas beta intercambiables que se pueden reemplazar sin romper la contención. El diseño también se ha mejorado para eliminar los sujetadores expuestos e incorpora una superficie más lisa para facilitar la limpieza.

ciclo de dock-to-dump es de cinco minutos. Características de diseño (diámetro 190mm) • Brida Alfa de acero inoxidable 16L con puerta de acero inoxidable o polipropileno. • Sellos de juntas de silicona. • Brida beta de polímero de grado médico moldeada con contenedor de polipropileno. • Cuello protector de polipropileno o acero inoxidable para cubrir el anillo de preocupación.

El puerto de transferencia esterilizable (STP) CRL de DESTACO es un sistema de doble puerta manual de costo reducido que consta de un conjunto de bridas Alpha que cuenta con la tecnología de calor seco patentada de CRL y el ensamblaje de recipientes Beta de acoplamiento. Este sistema permite la transferencia de materiales (tapones, viales, tapones, etc.) a un aislador estéril o un sistema de barrera aséptica que requiere un alto nivel de garantía de esterilidad. Pruebas independientes han demostrado que se puede lograr una reducción microbiana de 6 log en las superficies de sellado del STP.

Telemanipuladores para materiales peligrosos Los telemanipuladores se utilizan generalmente cuando surge la necesidad de realizar tareas de forma remota en un entorno de alta radiación o peligroso. Las tareas típicas van desde instrumentos de laboratorio de operación hasta el mantenimiento de equipos de proceso grandes, todas las operaciones que requieren manipulaciones diestras. Estas tareas no están estructuradas y requieren una intervención humana diestra en tiempo real. Los Telemanipuladores CRL de DESTACO extienden las capacidades de manipulación diestras de un operador humano a un entorno peligroso.

A diferencia de las técnicas de esterilización UV, este método de esterilización con calor seco elimina las preocupaciones a menudo asociadas con sellos contaminados que resultan de una limpieza aséptica o sombra y apilamiento inconsistentes.

Dos plataformas de telemanipulación • CRL Unidades fijas de una pieza: diseño no sellado para uso en un entorno de aire. • CRL Unidades modulares de tres piezas: diseño sellado para uso en entornos inertes.

Cuando se necesite tiempos de ciclo estériles rápidos y un funcionamiento confiable, se debe considerar el puerto de transferencia utilizado en los sistemas aprobados por la FDA por los principales fabricantes farmacéuticos de América del Norte: el CRL STP de DESTACO.

Características del sistema • Calentador eléctrico instalado en la brida del puerto alfa en la intersección de las juntas (zona de alta temperatura). • La zona crítica se calienta a 190°C y se mantiene durante un tiempo predeterminado después de que se acoplan Alpha & Beta. • La reducción microbiana de 6 log se logra en menos de tres minutos. • Dependiendo de la aplicación, el tiempo típico de

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Como en todos los telemanipuladores, los movimientos naturales de las manos en el extremo maestro se reproducen idénticamente en el extremo esclavo en una proporción de 1 a 1. Estas operaciones se realizan con un mínimo de esfuerzo y una máxima precisión debido al cuidadoso contra balance y la reducción de masa, fricción y movimiento perdido. Se requiere muy poca fuerza para iniciar y mantener el movimiento uniforme en cualquier dirección horizontal o vertical. Los factores anteriores, combinados con el impulso bilateral y las características reflejantes del diseño, proporcionan un notable “sentido del tacto” y prácticamente no se requiere un período de entrenamiento para convertirse en un operador competente. Más información: www.fixtools.com.ar

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MANUFACTURA ADITIVA

MANUFACTURA ADITIVA: PANORAMA ACTUAL Y TENDENCIAS En este artículo buscaremos –basados en informes globales, encuestas realizadas por compañías del sector y notas de análisis de medios colegas de amplio expertise- presentar un panorama actual y tendencias de la Manufactura Aditiva y la imponente dinámica que logró, esta tecnología, en los últimos 5 años.

l foco estará puesto en cómo estas tecnologías están cambiando la forma de producir, diseñar e incluso imaginar soluciones tanto industriales, como en nuestra vida diaria. Basado en este aspecto, analizaremos como ha evolucionado el mercado, en que segmentos estos avances son más notorios, cuales son los límites que aun presentan las diferentes tecnologías existentes y cuales son las tendencias de desarrollo para los próximos años. Dejaremos para futuras notas los aspectos más específicamente técnicos de los diferentes métodos de producción 3D.

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Introducción La MA (AM Additive Manufacturing por su sigla en inglés) está logrando producir productos o partes que hasta hace poco eran inimaginables. 3 factores hacen esto posible principalmente: la capacidad de diseñar sin fronteras, nuevos materiales y compuestos y la posibilidad de materializar geometrías y morfologías complejas. Y empiezan a cuestionar a varias de las formas tradicionales de producción. Esta revolución profunda está haciendo que muchos industriales empiecen a repensar la forma en que fabrican. Incluso los propios productores de sistemas MA, los

fabricantes de materiales y los desarrolladores de software están permanentemente repensando sus modelos de negocios a partir del disruptivo avance de estas tecnologías. Nuevos modelos de negocios aparecen TODOS LOS DIAS! Vayamos unos pasos atrás… Los pioneros en la incorporación de MA en sus procesos de diseño y producción lo hicieron a fines de los `80, principios de los `90. La aplicación es esas épocas era básicamente para producir prototipos de manera más sencilla y más rápido. Era difícil imaginar en esos momentos que se podrían alcanzar las formas complejas que hoy se logran y mucho menos que se podrían producir objetos y partes funcionales. El impulso inicial, se mantuvo por años latente, sin lograr ganarse a los diseñadores por las limitaciones principales que presentaban estos valiosos intentos: altos costos de equipos y materiales, inestabilidad de los productos logrados, falta de resistencia y sobre todo poco conocimiento, a tal punto de visualizar a esta tecnología como apta para la producción. Los informes consultados coinciden en 2 hitos dentro la última etapa de desarrollo de las tecnologías AM: el primero -y quizás el más importante en cuanto al efecto multiplicador logrado- fue el 2005, año en que -impulsado por la liberación de patentes y desarrollo de tecnologías open-source- se puso en marcha lo que se llamó “Proyecto RepRap” y que rápidamente se expandió globalmente. Muchas

compañías produjeron variados modelos de impresoras “low-cost” (menos de U$S 5.000) incluso en una carrera hacia bajar los costos de equipos. Esta franja rápidamente logró expandirse y ganar prensa, logrando masificar los beneficios de la impresión 3D y generando un alcance a sectores que hasta el momento no habían considerado ingresar a esta tendencia, relativamente joven pero con un nivel de maduración muy acelerado. Obviamente en ese proceso muchos han quedado en el camino y otros han crecido en sus desarrollos y ya se encuentran en otro nivel, con el foco puesto en mejorar calidades y hacerlas cada vez más sencillas de utilizar. Fuente: Wohlers Report 2018 Details Overall 3D Printing Industry Growth, Major Gains in Metals

El segundo hito que mencionábamos se sitúa hace 5 años, en 2013. Las causas no son muy precisas. Algunos lo atribuyen al ingreso de grandes compañías a la tecnología y a la adopción de sectores claves como el aeroespacial, el automotriz y el de energía. Estamos hablando de el quiebre en la curva de crecimiento del 3DMP (3D Metal Printing) o sea la manuMáquinas y Equipos

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*1N: 214 compañías consultadas *2N: 900 compañías consultadas. Fuente: EY global 3DP study, April 2016

Materiales usados en 3DP(%)*1 vs. Demanda (%)*2

Fuente: Sculpteo - The State of 3D Printing - 2017

factura aditiva a partir de polvos de diferentes materiales metálicos. Y el ritmo de crecimiento continua sin pausa. Desde 2013 a 2016 se registra un incremento en la venta de equipos de un 49% por año, según lo presentado en el Wohlers Report. Aún no existen datos de 2017, pero se estima que aún podrían ser superiores. Materiales y tecnologías más elegidas Los materiales plásticos siguen siendo sin dudas los más utilizados. En la encuesta realizada por Sculpteo (+900 empresas) el 88% declara utilizarlos. En segundo lugar -y debido mayormente al lanzamiento de resinas de ingeniería en 2015- lo ocupan las resinas (35%) que son cada vez más sólidas y resistentes. Los siguen de cerca los metales con un 28%. ¿Cuáles son los principales motivos del uso del plástico? Básicamente 3: accesible, disponibilidad de opciones y colores. A pesar

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de esto, como antes se destacaba se perfila a los materiales metálicos como el foco de desarrollo para 2018. En este capítulo también cabe mencionar los procesos de terminación de piezas o productos. En este ranking encabezan el pulido y el pintado, ya que son acabados que aplican básicamente a todos los métodos de fabricación 3D. Esto también demuestra que los resultantes de procesos de impresión 3D siguen enfrentando déficit de calidad en lo que respecta al acabado superficial. Respecto a los procesos más implementados en las compañías analizadas, los resultados arrojan los siguientes números: FDM (Fused Deposition Modeling) es la tecnología más utilizada en 2017 con el 36%, seguida por la SLS (Selective Laser Sintering) con 33% y el SLA (Stereolitography) con 25%. Con el advenimiento de nuevos materiales (principalmente

impulsados por los desarrollos de las empresas líderes en el mercado) han empezado a verse más asiduamente usuarios de nuevas tecnologías como el SLM (Selective Laser Melting) o CLIP (Continuous Liquid Interface Production) y Fusion Jet. Estas nuevas incorporaciones, junto a otras como Polyjet y DLP (Digital Light Processing) también muestran a las claras el avance del uso de resinas en la industria. (N. del E.: pedimos disculpas por el uso de siglas y nombres en inglés. Se debe a que aún no se han desarrollado términos que definan y fácilmente identifiquen a estos sistemas en español, como sí sucede con los mencionados en inglés) Respecto al liderazgo del FDM, cabe comentar que en una proporción considerable el típico material utilizado –ABS- también está siendo reemplazado por nylon o compuestos de nylon que aportan cada vez mayor rigidez, resistencia a las mezclas y adaptación a muy altas y bajas temperaturas.

¿Y cuáles son las aplicaciones más desarrolladas en el uso de MA? Uno de los sectores que más temprano adoptó los sistemas 3D, fue la industria aeroespacial. Rápidamente vieron que podían obtener grandes ventajas en la consolidación y peso de las piezas, además de los ensamblajes para las aeronaves o naves espaciales. Empresas como Airbus, Boeing, GE Aviation o Honeywell Aerospace han invertido sumas muy importantes para desarrollar y llevar a escala industrial este tipo de soluciones. Vemos un ejemplo: GE Aviation recientemente testeó su motor llamado Advanced Turboprop (1) con excelentes resultados. La tercera parte está impresa en una aleación de titanio. El nuevo diseño del motor se simplificó, pasando de 855 piezas a sólo 12, reduciendo su peso en 45,4 kg. y logrando un ahorro de combustibles de un 20%. Adicionalmente este diseño le proporcionó al motor 10% más de potencia y obviamente un mantenimiento mucho más simple.

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Otro sector que adoptó fuertemente la tecnología es la industria médica. La posibilidad de producir piezas orgánicas con materiales biocompatibles, permitió grandes avances en producir partes que simulen “piezas” del cuerpo humano. Stryker Corp., una empresa americana dedicada a fabricar implantes ortopédicos, como partes para columnas y rodillas (2), acaba de invertir U$S 400 millones en MA. Calzados e indumentaria. Adidas AG entró fuerte en la escena 3D a partir de 2017. De la mano de su partner, Carbon utilizaron las ventajas que ofrece para generar formas complejas para sus primeros productos que denominaron Futurecraft 4D Athletic shoes(3). La aplicación se utilizó para generar complejas tramas en la entre suela que le brindó al calzado, características físicas y performances nunca antes logradas. En febrero pasado ya sacó un nuevo modelo, marcando que no es sólo un experimento, si no que demuestra el potencial de la tecnología en el sector. El resto de las marcas líderes (Nike, New Balance, etc.) ya han empezado a presentar ediciones limitadas. La industria automotriz, más allá del uso en prototipado, esta avanzando en otros usos para la tecnología MA. Una de estas aplicaciones apunta a reducir los inventarios de partes de modelos que ya no están en producción. 3DP les permitiría imprimir sobre demanda la parte solicitada. De todos modos, el tema de costos (máquinas e insumos) y la implicancia sobre la cadena de distribución. Daimler (división camiones) más allá de estos límites, ya está desarrollando un “depósito digital” de todas las partes de su flota y estará probando la viabilidad de las piezas durante un año, incluyendo a la cadena de distribución para testear como funciona esta dinámica. BMW es otra pionera en este sentido. Por ejemplo para 2018, anunció que los clientes de Mini Cooper podrán personalizar 4 partes de sus autos (4). Las 4 partes personalizadas (a un valor de € 139) serán impresas en poliamida a través del proceso de sinterizado láser. Por otra parte, la compañía viene utilizando sistemas FDM en su planta de Regensburg, para auto fabricarse dispositivos y herramientas de montajes manuales que utilizan diariamente en el ensamblado de sus modelos (ver nota completa

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en página 72). Además han anunciado que ya están desarrollando (con inauguración en 2019) un Campus Tecnológico de investigación (5) para desarrollar estas tecnologías, cerca de Munich. Construcción en etapa de pruebas. El sector de la construcción es otro de las ramas que está invirtiendo muchos recursos materiales e intelectuales. Ya es común ver en medios de comunicación y plataformas digitales, miles de videos que muestran distintas variantes de equipos de construcción 3D (la gran mayoría de gran porte). Incluso (nota también incluida en esta ediciónpág. 70) han desarrollado, en modo beta aún, una solución que utiliza drones como sistema de elevación (6) de los cabezales impresores para ir subiendo en las “capas” de material depositado. Si funciona esta tecnología pareciera no tener límites. Sus autores hablan de que podrían utilizarse incluso para construcciones en el espacio y subacuáticas. ¿Cuáles son los obstáculos a superar? Los principales emergentes en los que coinciden la mayoría de las fuentes consultadas para esta breve revisión son principalmente los 3 siguientes: Históricamente una de los obstáculos presentados es el largo proceso de producción, que sumado a los procesos de post-producción (acabados, ajustes, medición) se presentan como un tema a superar. Obviamente en muchos campos de aplicación la velocidad es muy superior a procesos tradicionales. Aún así y en promedio siguen siendo percibidos como métodos lentos de producción. Ya existen en el mercado muchos ejemplos que apuntan a superar este aspecto en diferentes tecnologías de fabricación aditiva. Mencionaremos solo algunos de ellos: - En la producción de piezas metálicas han ido creciendo la presencia de equipos híbridos, o sea la combinación de cabezales de mecanizado, rectificado, etc. (sustractivos) con otro de aditivado de material (principalmente del tipo láser +polvo metálico). Esto permite acortar tiempos de posicionamiento, seteo y ajustes, obteniendo piezas finales de una sola “pasada de máquina. - En el caso de piezas plásticas / resinas por

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n = 300 compañias fabricantes poseedores de equipos de MA Fuente: IDC´s 3D Printing in Manufacturing Study, 2017

ejemplo en tecnologías FDM o Multijet hay equipos que han incorporado cuerpos de tratamientos de acabado para obtener piezas finales. Otras compañías han ingresado al mercado con soluciones que permiten conectar varios equipos o cuerpos de impresión para lograr un proceso tipo batch.

años de experiencia en diseño para manufactura aditiva. En respuesta a esto, están apareciendo instituciones educativas, empresas privadas y otras que están empezando a ofrecer programas de entrenamiento, algunas incluso ya lo están haciendo a nivel de masters en MA. Pero falta mucho camino por recorrer en este aspecto.

Costos de materiales / implementación: el costo de los materiales de manufactura también es una constante en lo que refiere barreras a la hora de ingresar a estas tecnologías. Si por ejemplo vamos al caso de los polímeros para moldes de inyección tradicionales el costo típico promedio del material es de U$S 2/3 por kg. dependiendo del material del producto. Mientras que para sistemas de aplicación industrial de MA están en el rango de entre U$S 40 y 250 por kg. Muchas empresas (sobre todo las que comercializan materiales exclusivos para sus equipos) vienen trabajando fuertemente para revertir esta ecuación. Un ejemplo es HP que acaba de lanzar (fines de 2017) la JET Fusion 3D 4210 que promete haber bajado el costo de la poliamida 12 en un 50% (aprox. U$S 30 por kg.

A modo de breve conclusión… Al hablar de MA estamos hablando de una tecnología que está generando una profunda revolución respecto a las formas en que diseñamos, concebimos y producimos práctimente todos los objetos y productos que conocemos. Sería irracional pensar que los mercados no se verán afectados en todos sus aspectos. Por estos motivos, tranquilamente podemos decir que es un buen momento para repensar los negocios industriales futuros y sobre todos los existentes, y considerar (sin dudarlo) incorporar MA como parte fundamental de esos nuevos planes productivos y de negocios.

El concepto de DfAM (Diseño para la Manufactura Aditiva). Finalmente el otro aspecto vital que constituye un límite es el cambio de concepción de cultura de diseño que implica el cambio. Definitivamente no es lo mismo diseñar para un mundo –fabricación tradicional- que para el otro –producción digital-. Durante muchísimos años se capacitaron recursos, diseñadores, en base a los métodos históricos de fabricación. Hoy en día, aún es muy difícil encontrar diseñadores con al menos, algunos

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Fuentes: - AM Continues Rapid Ascent, Targets New Markets March 30, 2018 by Ray Huff and Terry Wohlers - Wohlers Associates - The State of 3D Printing – Edition 2017. Sculpteo - White Paper: The Role of 3D Printing in Factory 4.0 - Sponsored by: Stratasys - Tim Greene December 2017 - EY’s (Ernst & Young) Global 3D printing Report 2016 - Webinar IDTechEx Research Developments in 3D Printing 2018. Dr Bryony Core, Technology Analyst - Publicado en advancedmanufacturing.org

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MANUFACTURA ADITIVA POR DMG MORI MA (o AM Additive Manufacture en inglés) es una tecnología para la producción de piezas, en constante y rápido desarrollo, cuya aplicación en una gran variedad de disciplinas de la ingeniería también se encuentra en franco crecimiento. Las piezas se van conformando mediante la sucesiva incorporación de material hasta obtener la pieza deseada.

rocesos de adición: tipos de procesos y máquinas A continuación describimos las tecnologías de manufactura aditiva más instaladas en el mercado de producción de piezas metálicas. En esta oportunidad haremos especial hincapié en el último grupo por la versatilidad y amplio rango de aplicaciones que ofrece. Máquinas SLM. La sigla responde a fundido láser selectivo (Selective Laser Melting en inglés). La adición se realiza por capas en cama de polvo (powder bed): el material depositado en polvo es fundido por el rayo láser en las áreas programa-

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das en ciclos de 10 mseg. La cama en la que se forma la pieza luego desciende según el espesor de la capa (20 - 100 micrones), repitiéndose el proceso hasta que se haya obtenido la pieza deseada. Las piezas una vez desmontadas pueden ser sujetas a procesos de terminación y acabado según su aplicación. Máquinas MA 3D: sólo deposición Se alimenta metal en polvo a través de una boquilla al área de deposición programada que es fundido por el rayo láser sin que se produzcan poros ni fracturas en la pieza obtenida. El material fundido forma una unión de alta rigidez con la superficie base.

1. Álave en proceso de producción con sistema de cama de polvo (SLM)

Un gas protector alimentado en forma coaxial junto con el material y el rayo láser evita la oxidación durante el proceso de fundido. Una vez enfriada la pieza, ésta puede ser mecanizada con técnicas y equipos tradicionales. Máquinas híbridas: MA y mecanizado (substracción) combinados Como decíamos, son equipos que combinan cabezales de adición (MA) y sustracción (mecanizado) en el mismo equipo. La tecnología MA se aplica en dos tipos de máquinas DMG MORI, según el tamaño de las piezas

2. Proceso de producción de pieza a través de deposición láser.

3. Pieza producida en un equipo híbrido.

• Centros verticales de 5 ejes para piezas de hasta D 500 mm y altura 400mm. • Tornos multipropósito de 5 ejes para piezas mayores. Con esta opción, la pieza puede retomarse en el husillo 2 para aporte o substracción en la segunda cara, o en el mismo ciclo pueden fabricarse dos componentes distintos, unirse por fusión láser y luego mecanizarse.

La programación del proceso AM y el posterior mecanizado son realizados por CAD, y tanto el aporte como el mecanizado posterior, gobernados por el CNC de la máquina. La aplicación de MA resulta muy conveniente debido a la gran flexibilidad geométrica y la habilidad de formar componentes múltiples en una sola pieza. Así se obtienen piezas más robustas y de mayor seguridad de uso. La industria aeroespacial ha tenido resultados extraordinarios en la producción de cantidades reducidas o únicas de piezas de materiales monolíticos con perfiles internos de gran complejidad. Asimismo su uso resulta interesante en otras áreas industriales por la posibilidad de producción de piezas de estructuras bi-metálicas.

3 Combinando métodos aditivos con métodos substractivos (mecanizado) es posible usar diferentes metales en la construcción de la pieza. Después de la primera deposición se mecanizan áreas que serán internas en la pieza final, antes de efectuarse el encapsulado final mediante una nueva deposición. Una de estas aplicaciones está en la producción de partes de motor de cohetes, que tienen un núcleo de aleación de cobre y un encamisado de Inconel.

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MA prácticamente permite eliminar estos problemas ya que es: 1 - más económica y requiere menor inversión en medios de producción 2 - más rápida (menor tiempo de fabricación) 3 - de alta performance 4 - de mayor confiabilidad

Propiedades de los materiales Es uno de los puntos más críticos de esta tecnología. Resulta esencial tener un profundo conocimiento y equipamiento metalográfico para definir y controlar las propiedades de los materiales para cada caso. DMG MORI ha acumulado gran experiencia con las empresas fabricantes de estos componentes, obteniendo una gran base de conocimientos de aplicación. Estos conocimientos permitieron obtener piezas con estructuras y condiciones mecánicas iguales y aún superiores a las de piezas forjadas.

¿Qué materiales pueden utilizarse?

4- LASERTEC 653d 5- LASERTEC 4300 3D hybrid

Con el modelo DMG MORI LT4300 3D esta pieza es producida en 3 - 4 días de proceso. Pruebas de funcionamiento revelaron absoluta hermeticidad y resistencia estructural a 2000 psi de presión, cumpliendo con los valores exigidos. En el campo de la producción de motores en la industria aeroespacial las ventajas son notorias, debido a que: • El desarrollo y la producción de estas piezas ha demandado muchos años y mucho capital. • Las piezas más críticas tienen los tiempos de producción más largos, son las más caras y tienen menores márgenes de error permitidos

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- Carburo de Tungsteno - Aceros Inoxidables - Inconel - Aceros de herramientas - Bronce - HSS - Titanio

Otras aplicaciones: • Industria petrolera • Matricería • Reparaciones • Recubrimientos Durante muchos años se dudaba que estas tecnologías de fabricación aditiva lograrían dar el salto hacia la implementación industrial. En la feria Formnext celebrada en noviembre 2017, DMG MORI realizó demostraciones que disiparon por completo estas dudas. ¡El futuro está ahora al alcance de nuestras manos! Más información: www.controluno.com.ar

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La primera impresora 3D voladora Fue creada por una empresa china, que utilizó un dron como medio de transporte de la máquina de fabricación aditiva. Durante el TCT Asia 2018, el evento de tecnología 3D más importante de ese continente, que se llevó a cabo durante la primera semana de marzo, la empresa china DediBot presentó su impresora 3D “Fly Elephant”, la primera que va a ser capaz de volar mientras fabrica estructuras tridimensionales. Este proyecto original utiliza una tecnología desarrollada por la empresa asiática, llamada fabricación aditiva de extremos abiertos (OAM -Open-ended Additive Manufacturing, por sus siglas en inglés), y está únicamente limitada por la duración de la batería del dron que la transporta, no por las restricciones físicas comunes de una máquina 3D. Imagen 1 Vistas del Fly Elephant. Imagen 2 Muestra del centro de control y parametrización mediante software de los equipos.

De acuerdo a la empresa china, la clave es “usar UAV (vehículo aéreo no tripulado) como las unidades de ejecución de impresión, mientras se mantiene una precisión muy alta, para lograr una rápida creación de prototipos de grandes estructuras”. La impresora 3D voladora aún se encuentra en fase de prototipo y puede únicamente imprimir pequeñas estructuras de cemento, pero la tecnolo-

Imagen 2

gía desarrollada por la empresa china podría llevarla para construir hasta los rascacielos de Dubai. De acuerdo a los datos técnicos de la impresora 3D voladora, es una máquina Delta montada en un vehículo no tripulado, puede funcionar en unitario o en enjambre, en colaboración con más máquinas. Tiene una precisión de impresión de capa de 0.1 mm. Algo que recuerda a las arañas de trabajo de Siemens, que presumen ser los trabajadores del futuro. El desarrollo de la tecnología OAM de la impresora 3D podría ser transferido a entornos de gravedad cero o submarinos, abriendo cada vez más la posibilidad de la llegada de aldeas lunares o incluso subacuáticas. Antecedentes de una impresora voladora La “Fly Elephant” no es la primera impresora que se mueve en el aire. Antes hubo un proyecto llamado “Hangprinter”, que estaba pensado para la fabricación con arcilla y podía volar gracias a unos hilos de sujeción. Pero, a diferencia de la “Hangprinter”, la “Fly Elephant” ha ido más allá, siendo una posible evolución, y espera ser una revolución dentro de la fabricación aditiva de casas.

Imagen 1

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Más información: www.dedibot.com

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FDM crece como método de fabricación alternativo. Caso de éxito en la industria automotriz La creación rápida se ha convertido en una práctica estándar en el desarrollo de productos. Por ejemplo en la planta de BMW AG en Regensburg (Alemania), la tecnología FDM (Fused Deposition Modeling) sigue siendo un componente importante en la creación de prototipos de vehículos. Pero más allá del prototipado, BMW está ampliando la aplicación de FDM a otras áreas y funciones, incluida la fabricación digital directa. ventajas económicas hay que tener en cuenta la reducción de los costos en la documentación de ingeniería, el almacenamiento y la fabricación. En el caso de los dispositivos portátiles que se usan en la línea de montaje, los ingenieros han descubierto que ofrecen incluso ventajas adicionales, gracias a la libertad de diseño que permite la tecnología FDM. Aprovechando la eliminación de limitaciones, los ingenieros de BMW han comenzado a realizar herramientas de montaje de diseño ergonómico que ofrecen un mejor rendimiento que las herramientas fabricadas con métodos convencionales.

Equipo Stratasys FORTUS 380MC

Solución real

El departamento de plantillas y dispositivos de la planta utiliza un sistema de producción 3D Stratasys para fabricar herramientas manuales para el montaje y la prueba de los automóviles, determinando que el proceso FDM puede ser una alternativa a los métodos convencionales de fabricación por corte de metal tales como el fresado y el torneado. En este caso queda demostrado, que entre las

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Para mejorar la productividad, la comodidad del operario, la facilidad de uso y la capacidad de repetición del proceso, la planta utiliza FDM para mejorar la ergonomía de sus dispositivos de montaje manuales. La libertad de diseño permite a los ingenieros crear configuraciones que mejoran el manejo, reducen el peso y mejoran el equilibrio. “Los diseños de herramientas que creamos no se pueden igualar con frecuencia mediante piezas mecani-

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El departamento de dispositivos ha desarrollado un diagrama de flujo sencillo para determinar cuándo la tecnología FDM es una opción apropiada. Los criterios son la temperatura, la exposición a productos químicos, la precisión y la carga mecánica. Con el material Stratasys ABS, que los ingenieros encuentran comparable a la poliamida (PA 6), muchas herramientas para el ensamblaje de vehículos satisfacen los criterios. Para aquellos que lo hacen, los diseñadores pueden crear dispositivos que aprovechen todas las ventajas del proceso aditivo.

En el departamento de dispisitivos de BMW AG se utiliza un sistema Fortus para fabricar herramientas de montaje. Esta herramienta se utiliza para fijar la placa del nombre en la parte posterior.

zadas o moldeadas”. En un caso, BMW redujo el peso de un dispositivo un 72% con una técnica de fabricación que reducía el relleno. Sustituyendo el núcleo sólido por nervaduras internas se redujo en 1,3 kg el peso del dispositivo. “Puede no parecer mucho, pero cuando un trabajador utiliza la herramienta cientos de veces en un turno, realmente hace una gran diferencia”, explican los responsables del proyecto. Otra ventaja de la fabricación digital directa es la mejora de la funcionalidad. Dado que el proceso aditivo permite producir con facilidad formas orgánicas fluidas, los diseñadores de herramientas pueden maximizar el rendimiento mejorando las características de manipulación. “El proceso de fabricación FDM por capas está especialmente indicado para la fabricación de cuerpos complejos que, utilizando procesos convencionales de corte de metal, serían muy difíciles y costosos de producir”. Un ejemplo es una herramienta creada para colocar soportes de paragolpes, que cuenta con un tubo contorneado que se curva alrededor de las obstrucciones y coloca los imanes de fijación exactamente en el lugar necesario.

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En BMW ya consideran que la empresa puede darse el lujo de prescindir del prototipado rápido para el desarrollo de productos, y además consideran que ofrece muchas más posibilidades. En el mercado argentino donde el ensamblado de automotores es intensivo, es un terreno muy fértil para su aplicación y donde el “FDM adquiere cada vez más importancia como método de fabricación alternativo para componentes hechos en pequeños números”.

Comparación de tecnologías ¿Qué supone para BMW la tecnología FDM en comparación al mecanizado tradicional con CNC? Método

Costo

Plazo de fabricación

Mecanizado tradicional CNC (aluminio)

U$S 420

18 días

Sistema FORTUS (termoplástico ABS-M30)

U$S 176

1,5 días

AHORRO

U$S 244 (58%)

16,5 días (92%)

Más información: www.amsarg.com.ar

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EQUIPOS “SÚPER MULTITAREAS”: UN PASO MÁS EN LA INTEGRACIÓN DE PROCESOS METALMECÁNICOS La integración de procesos en centros de mecanizado multitareas no es una novedad. Hace tiempo se utilizan buscando mejorar la productividad y flexibilidad en un solo equipo. El corrimiento de las fronteras se produce al incorporar tecnologías aditivas en los equipos de 5 ejes. La Serie Laser EX de Okuma Corporation ofrece sumar operaciones de aditivado, endurecimiento, recubrimientos superficiales, e incluso reparación de piezas a través de la incorporación de un cabezal láser en sus equipos.

procesos para permitir la producción flexible de una mayor variedad de tipo y cantidades de piezas, y obviamente en el menor tiempo posible.

os desafíos propuestos por la industria 4.0 y el ritmo del desarrollo tecnológico exigen un nivel cada vez mayor de flexibilidad y personalización en la producción de piezas. Esto ha instalado el desafío de desarrollar equipos tipo “todo-enuno” que combinen múltiples operaciones y

Okuma y Molinari S.A. (su representante en Argentina), presentan esta innovadora tecnolo-

CENTRO DE MECANIZADO DE 5 EJES. MÁQUINAS MULTITAREA Convencional (substractivo)

Material

Torneado

Fresado

Trat. térmico acabado de la sup.

Material

Torneado

Fresado

Trat. térmico acabado de la sup.

Innovativa

(Súper máquina multitarea revoluciona la producción)

Aditivo

SÚPER MÁQUINAS MULTITAREA （）

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gía que denominan “equipos súper-multitareas”, que incorpora tecnología de manufactura aditiva láser a las tradicionales operaciones sustractivas (corte, fresado, rectificado, etc.) para obtener piezas finales en un solo equipo. Como muestra el gráfico anterior, esta línea de equipos permite intercalar operaciones de agregado de material a los procesos sustractivos tradicionales como es el caso del mecanizado. Y cuando se menciona el agregado de material, es en referencia a un cabezal láser de material metálico en polvo depositado sobre la pieza o material base (LMD, Laser Metal Deposition por su sigla en inglés) que permite procesos no solo de fabricación parcial o integral, si no de endurecimiento, recubrimientos superficiales e incluso de reparación de piezas como puede ser el caso de una matriz mediante este tipo de operación. De esta manera se mejora drásticamente los tiempos de producción, eliminando 3 factores clave que afectan el rendimiento del proceso productivo: los tiempos de set up, los desperdicios de materia prima y el descarte de piezas defectuosas. Por otro lado, el endurecimiento en la propia máquina es más rápido y con una deformación menor que el tratamiento de calor convencional, lo que permite niveles de precisión y rendimiento drásticamente mayores.

Las boquillas de aditivado depositan el material en polvo que es unido al material base a través del laser mediante el método de fusión. Este sistema permite la combinación de materiales o fabricaciones multicapa integrando diversos componentes como: acero inoxidables, aleaciones basadas en níquel (Inconel® 625, 718), compuestos de carbono-tungsteno, aleaciones de titanio, aleaciones tipo Stellite®, aleacionesde aluminio, entre otras. El mismo control CNC que utiliza el equipo para el control de las condiciones de mecanizado, permite un control infinitamente variable de los diámetros de punto del láser (ø0.4 a

Principales características de la línea LASER EX de OKUMA • Son tornos horizontales de dos torretas • Utilizan tecnología de deposición de metal por láser (LDM) • Permiten procesos de endurecimiento mediante láser • Hasta 4 kilovatios de potencia por máquina (láser) • Hasta 6 máquinas alimentadas por una sola unidad de láser. • Brinda la posibilidad de reparar piezas sin interrumpir la producción normal • Permite la capacidad de inspeccionar piezas durante toda la producción • Reparaciones fáciles y eficientes • No requiere vacío controlado en el mecanizado

8.5 mm), aspecto fundamental según el tipo de aplicación que se esté realizando. Por otro lado los cabezales son intercambiables también en relación al resultado buscado, pudiendo optimizar la tarea según el nivel de precisión o de eficiencia necesarios. Se pueden lograr capas en un rango de espesor

de 0,2 a 1 mm y utilizando potencias de láser entre 1 y 4 kW. El equipo láser es escalable, ya que pueden conectarse hasta 6 máquinas desde el mismo equipo. Con el tiempo, la Tecnología Aditiva se integrará a los conceptos actuales de trabajo a nivel productivo, de este modo es natural pensar en equipos híbridos capaces de combinar y potenciar las ventajas de ambas tecnologías.

Más información: www.molinari.com.ar Máquinas y Equipos

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Piezas de materiales plásticos y elastómeros de alta precisión y funcionalidad, en horas. La impresión 3D ha avanzado a gran velocidad en la producción de prototipos funcionales e incluso piezas finales para una amplia variedad de aplicaciones. En esta nota, Tecmahe presenta 2 soluciones de la empresa 3D Systems que cubren un gran rango de necesidades. MJP 2500 La más nueva de la familia ProJet®. Si bien son los equipos más económicos de la línea, logran impresiones de igual calidad y precisión, que otras impresoras 10 veces más costosas.

Los mercados son cada vez más exigentes en cuanto al tiempo de lanzamiento de productos y al nivel de personalización que requieren los usuarios. Las impresoras 3D se desarrollan al ritmo de estos desafíos buscando lograr cada vez menores tiempos de producción y a menor costo. 3D Systems –de la mano de Tecmahe, su representante en Argentina- presenta 2 equipos que se alinean con estos desafíos. ProJet® MJP Series El proceso MJP (Multijet Printing) crea partes plásticas precisas que son ideales para prototipos funcionales, moldes rápidos y muchas otras aplicaciones. Permite imprimir partes rígidas o flexibles con materiales tipo ABS o elastómeros para usos realmente funcionales, incluso permite crear materiales compuestos con propiedades mecánicas a medida o de multiples materiales para partes complejas. Logra resoluciones muy precisas de hasta 13 micrones de espesor de capa, obteniendo piezas con un suave acabado que se acercan en precisión a las impresoras SLA (estéreo litográficas).

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Aplicaciones Modelos conceptuales - Modelo de marketing, ventas y comunicación para lanzamientos o presentación de productos. - Repetición rápida de diseños, para productos elastoméricos o plásticos rígidos. Prototipos de validación - Pruebas y verificación de diseños - Validación de ensamblajes, incluido ajuste de las piezas - Aplicaciones estancas, con visualización del flujo de fluidos - Pruebas funcionales de productos plásticos y elastoméricos - Prototipos funcionales para formación Principales características - Uso de la tecnología MultiJet Printing - Máxima capacidad interior de impresión (An x P x Al): 295 x 211 x 142 mm - El modelo ProJet MJP 2500 Plus permite utilizar material plástico transparente rígido y materiales elastoméricos flexibles en negro y natural - Flujo de trabajo del diseño a la impresión simplificado, con las nuevas funcionalidades del software 3D Sprint™ - Post procesamiento de limpieza y acabado rápido y sencillo con el sistema MJP EasyClean (opcional) - Todos los modelos tienen incorporado un

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cabezal de grado industrial, que garantiza robustez y fidelidad de impresión de larga duración.

VENTAJAS - Obtenga más piezas más rápido con un proceso eficaz del archivo a la pieza acabada - Piezas precisas en las que podrá confiar - Definición excepcional de bordes afilados y detalles de precisión - Mayor libertad de geometrías con retirada eficaz de los soportes - Amplia selección de materiales elastoméricos y de plástico diseñados para ofrecer mejor rendimiento - Diseñado para el entorno de oficina - Costo total de propiedad (TCO) bajo

ProJet® CJP series Para quienes buscan sumar color en sus impresiones para destacar sus presentaciones de piezas, prototipos, modelos educativos o arquitectónicos 3D Systems ofrece una línea de equipos que imprime piezas de formas complejas con una muy buena relación tiempo-calidad-costo. La impresión CJP (ColorJet Printing) consta de dos componentes principales: material de construcción y aglutinante. El material de construcción se esparce en finas capas sobre la plataforma de impresión con un rodillo. Después de esparcir cada capa de material de construcción, el aglutinante de color se inyecta de forma selectiva desde los cabezales de impresión de inyección de tinta sobre la capa central, lo que permite que esta se solidifique.

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La plataforma de impresión desciende con cada capa posterior de material de construcción y aglutinante hasta que se completa el modelo de alta resolución. CJP 460 PLUS Presenta un adecuado mix de prestaciones para quienes buscan calidad y velocidad a un costo aceptable. A continuación sus aplicaciones, características y principales ventajas: Aplicaciones Modelos conceptuales - Modelos de marketing, ventas y comunicación - Repetición rápida de diseños - Modelos de exposición y artísticos Modelos de simulación - Práctica quirúrgica - Análisis de elementos finitos (FEA) - Visualización de ensamblaje - Ergonomía Validación de colores y texturas Características - Tecnología de impresión Colorjet - Máxima capacidad interior de impresión (An x P x Al): 203 x 254 x 203 mm - Impresión a color CMY - Uso de materiales de impresión basados en productos naturales - Cómoda estación de limpieza de piezas integrada - Infiltración de modelos eficaz y sencilla con mesa de trabajo con tiro hacia abajo (opcional).

VENTAJAS - Color de calidad profesional - Alta velocidad de impresión - Bajos costos operativos - Seguro y ecológico - Post procesamiento sencillo, sin tener que retirar soportes - Amplia variedad de acabados de pieza, para todas las aplicaciones necesarias - Costo total de propiedad (TCO) bajo

Más información: www.tecmahe.com

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Un auto impreso en 3D llegará al mercado en 2019

Será creado casi en su totalidad con fabricación aditiva, lo que permitirá reducir los costos de realización en un 70%.

No es la primera vez que se habla de la creación de un auto impreso en 3D, hasta ya se ha difundido un proyecto de un vehículo volador hecho con fabricación aditiva, pero en este caso todo parece indicar que finalmente llegará al mercado uno de estos autos. Se trata del LSEV, fabricado por la empresa italiana X Electrical Vehicle (XEV).

que este método de fabricación le permite reducir sus costos de inversión en un 70 por ciento, lo que le da la oportunidad de comenzar la producción de su automóvil mucho más rápidamente. Además, aseguró que ha logrado pasar de 2 mil componentes a sólo 57, por lo que el auto impreso en 3D pesará tan solo 450 kilos.

La impresión 3D de vehículos ha comenzado a ganar poco a poco un punto de apoyo en el mercado automotriz con muchas iniciativas emergentes, como un mini bus autónomo o una motocicleta. Pero, la mayoría de las veces se utilizan sólo algunas piezas impresas en 3D, para crear componentes más complejos y livianos. Sin embargo, a diferencia de esos proyectos, el LSEV va a ser impreso en 3D casi en su totalidad y estará listo en menos de un año para ser producido en masa.

“El proceso tradicional de investigación y desarrollo para un modelo de automóvil demora entre 3 y 5 años, pero los automóviles impresos en 3D tardan solo 12 meses”, afirmó Luo Xiaofan, fundador y CEO de Polymaker, el fabricante de filamentos de la compañía italiana.

El auto del futuro La compañía italiana explicó que, aparte del chasis, los asientos y el parabrisas, todas las partes visibles del automóvil están impresas en 3D. Por ahora, hay poca información disponible sobre la tecnología utilizada y los materiales utilizados, pero XEV dijo

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XEV afirmó haber recibido 7 mil pre-pedidos en Europa por ahora y que el auto impreso en 3D estará disponible para la venta en abril de 2019. El automóvil se exhibiría en el Museo Cultural 3D de Shanghai y deberá presentarse oficialmente en el Salón del Automóvil de Beijing 2018.

Más información: www.polymaker.com

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Metalúrgicos en Expo CAPIPE 2018 Entre el 11 y 13 de abril pasados se realizó en la Ciudad de Neuquén, la tercer versión de Expo CAPIPE Gas & Petróleo, exposición que reúne a la cadena de valor de la industria de hidrocarburos de la región. El sector metalúrgico –como parte de la misma- se hizo presente con muchas empresas del sector y actividades de capacitación específicas.

Máquinas y Equipos

Como todos saben, el equipamiento y las instalaciones productivas del sector hidrocarburífero son en un alto porcentaje de origen metalúrgico. Es –por lo tantofundamental promover el desarrollo de empresas y emprendimientos metalúrgicos en la región, potenciar las existentes y promover la radicación de nuevas que puedan presentarse como un polo consolidado de proveedores que agregan valor local a la extracción y producción de recursos naturales.

Para ello, en la pasada edición se realizó una Jornada de Actualización Tecnológica (JAT) específicamente dedicada a tecnologías para el sector.

Por estos motivos, la muestra viene proponiendo a lo largo de sus ediciones anteriores, y así también fue en la recientemente pasada, actividades que promuevan el encuentro de los actores locales de talleres metalúrgicos, empresas de servicios metalúrgicos, fabricantes de estructuras metálicas, fabricantes de tuberías y equipos de manejo de fluidos, etc.

Actualización en procesos de Soldadura por arco eléctrico. La charla presentada por Dr. Ing. Mónica Zalazar – UNComahue que realizó un breve repaso del arco eléctrico para conocer su influencia en la soldadura y los desarrollos en distintos procesos: Proceso GMAW y sus diferentes modos de transferencia y avances en los procesos GTAW y PAW. Y luego de un breve break, Mónica continuó con:

En esta edición el temario abarcó: Repaso por las diferentes tecnologías disponibles para la manufactura e impresión 3D según su aplicación. Ventajas y desventajas. Materiales. La presentación estuvo a cargo del Lic. DI Ivo Speranza / Universidad Austral.

Mรกquinas y Equipos

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Cómo mejorar la Calidad en las Uniones Soldadas; Documentos y Normas aplicables. Análisis de los diferentes documentos necesarios para realizar una soldadura con calidad y el alcance de los mismos, utilizando ejemplos de construcciones a realizar. También se analizó la necesidad de calificar los mismos junto con los soldadores u operadores que realizaran la tarea. Códigos que rigen las construcciones soldadas. Necesidad de precalentamiento y tratamientos térmicos post soldadura. El rol de los inspectores de soldadura. El cierre estuvo a cargo de Hernán D´Amico, representante de la empresa Mitutoyo, que se explayó sobre un tema no menor: Metrología 4.0, presentando las últimas tecnologías metrológicas de mayor aplicación en el sector metalúrgico ligado a la cadena de valor hidrocarburífera. A modo de breve resumen, presentamos la tecnología metalúrgica que se expuso en Expo CAPIPE 2018. Desde el rol de distribuidores para la región estuvieron presentes las siguientes empresas, representando a las marcas que se mencionan a continuación: La casa de las herramientas: Ezeta con brocas y mechas de uso general y herramientas para tornería de Korloy, Mitutoyo con su línea de micrómetros, comparadores y calibres / Argencort con sus sierras para corte mecanizado de varios tipos de materiales. MaxNeumann y Cía.: Lincoln presentó motosoldadoras diésel multiproceso para trabajo en campo y Klingspor línea completa de abrasivos industriales para trabajo con herramientas manuales.

Presentaron también la línea de torchas de soldadura semiautomáticas de Abicor Binzel y la línea de torchas de CK Worldwide (USA) que ofrece una muy amplia gama de aplicaciones con altos rendimientos. Finalmente presentaron equipos de soldadura con el novedoso proceso TIP/TIG que permite mejorar el rendimiento de la soldadura en un 200% en caños y 400% en chapa. Mitutoyo: presentó en su stand varias tecnologías de medición: proyectores de perfiles y roscas, durómetros digitales para medir durezas de materiales y en la misma línea, medición de rugosidades a través de sus rugosímetros. Como novedad y apuntando al cuidado del medioambiente, presentaron los calibres a energía solar, que evitan el uso de pilas en herramientas digitales. José Iturrospe: presentó como novedad una plegadora hidráulica electrónica, equipada con un sistema CNC de pantalla gráfica 2D y 3D. DG Metal: exhibió soluciones para el corte de metales en ángulo a 45° y a 60° con sus dos exponentes: DG 250 GM y GS, máquinas basculantes con giro graduado de cabezal a 45° y hasta 60° en sus versiones, manuales y semiautomáticas; FAT 280 M 60° máquina totalmente manual y sensitiva de gran precisión y grandes capacidades de corte. Unir/Tauro: destacó en su stand sus líneas de inverters compactos para electrodos MMA 1910, 2110 y 2310 y la línea de MIG Inverters Multifunción que permiten MAG-MIG soldadura semiautomática y MMA (soldadura por electrodos revestidos) en sus modelos PCI 2200 M, 2500 M y 3000 M.

Del lado de las empresas fabricantes o representantes de tecnología, destacamos a: Maquisol: presentó con gran éxito entre los visitantes, un simulador de soldadura por realidad aumentada para trabajo en multiprocesos que se destaca por ser a su vez un equipo educativo para entrenar soldadores en un entorno controlado.

Máquinas y Equipos

Más información: www.expocapipe.com.ar

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EVENTOS Y CAPACITACIÓN

ADDIT3D, la feria internacional de fabricación aditiva y 3D Su tercera edición se va a realizar entre el 28 de mayo y el 1 de junio de 2018, y se hará en paralelo con la BIEMH para una oferta más amplia en maquinaria y pieza terminada.

La impresión 3D y la fabricación aditiva ha estado ganando terreno en la industria en los últimos años, debido a que las empresas encuentran beneficios importantes en este tipo de tecnología, como la reducción de tiempo en la elaboración de sus productos, el ahorro del material y, sobre todo, la personalización de productos con total libertad en el diseño y la construcción. Así nació ADDIT3D, la Feria Internacional de Fabricación Aditiva y 3D. Esta se va a llevar a cabo del 28 de mayo al 1 de junio de 2018 en el Bilbao Exhibition Centre, en Baracaldo (España). Los equipos y máquinas de impresión 3D serán uno de los principales atractivos de la oferta de la feria, que celebrará su tercera edición de forma paralela a BIEMH. Esta coincidencia en tiempo y espacio con la mayor plataforma dedicada a la Industria 4.0 de España, aportará al certamen una oferta más amplia en maquinaria y pieza terminada. Durante la exposición se van a tratar varias categorías, entre las que se destaca principalmente la de “sistemas y maquinaria”, que ha sido, desde el comienzo de la primera edición de la feria, el sector de interés más notorio en la encuesta de visitantes, con un 20% de la puntuación, seguida de “aplicaciones industriales”, “escáner 3D y/o servicios de escaneado”,

Máquinas y Equipos

EN JUNIO DE 2017, ADDIT3D REUNIÓ A 90 FIRMAS EXPOSITORAS, QUE MANTUVIERON UNA MEDIA DE 225 CONTACTOS COMERCIALES CON POTENCIALES CLIENTES. “software”, “materias primas”, “metrología” y “servicios”. Todos estarán representados en el área expositiva del certamen, que volverá a ofrecer soluciones a medida a sectores estratégicos como el de automoción, aeronáutico, molde, utillaje industrial, máquina-herramienta, energía, ferrocarril, envase y embalaje, defensa y médico-quirúrgico, principalmente. Por su parte, el programa de conferencias, coordinado por ADDIMAT (Asociación Española de Tecnologías de Fabricación Aditiva y 3D), abordará los grandes retos del sector, ofreciendo respuestas más avanzadas para mejorar la cadena de valor de los productos. En él, representantes de empresas de primera línea trasladarán su experiencia sobre las nuevas aplicaciones que ya están siendo un éxito en este ámbito, que maneja previsiones de superar los 16 mil millones de euros en 2020.

Más información: www.addit3d.es

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Ideas que impactan positivamente en el mundo industrial La suma de capacidades diferentes entre humanos y máquinas, permite incrementar la eficiencia en la de resolución de problemas. Destacamos 8 proyectos que serán presentados en Hannover Messe, que demuestran como la ciencia y la investigación, colaboran en el diseño del mundo laboral del futuro.

Con el control en tiempo real de un centro de procesamiento de 5 ejes, Marc Engelhardt, Jannik Münz y Lukas Bohnacker obtuvieron el primer premio en el concurso de investigación juvenil de Alemania en la categoría interdisciplinaria en 2017. En 2018, estos jóvenes del estado alemán de Baden-Württemberg presentan su desarrollo en HANNOVER MESSE con el título Milling 4.0. Esta fresadora programable de 5 ejes puede tallar herramientas en casi todas las formas de un bloque de material. Hasta ahora, sin embargo, la velocidad de rotación y de entrada de la fresa tenía que ajustarse manualmente. Engelhardt, Münz y Bohnacker han desarrollado un controlador que ajusta au-

Máquinas y Equipos

CON EL USO DE TECNOLOGÍAS 3D INNOVADORAS, LAS MÁQUINAS TENDRÁN LA CAPACIDAD DE REGISTRAR E INTERPRETAR VISUALMENTE ESCENARIOS COMPLEJOS PARA ASÍ CONVERTIRSE EN “SOCIOS Y ASISTENTES PERSONALES DE HUMANOS QUE PUEDAN REACCIONAR DE ACUERDO A LA SITUACIÓN”.

400

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

ARENA2036, el campus de investigación respaldado por el Bundesministerium für Bildung und Forschung (Ministerio Federal de Educación e Investigación) con sus siglas abreviadas BMBF, una nueva fábrica de investigación en el campus universitario en Stuttgart-Vaihingen, presentará en Hannover Messe un asistente de tornillo programable e intuitivo. En este aspecto, ARENA2036 significa: Entorno de Investigación Activa para la Próxima Generación de Automóviles con el propósito de realizar “una fabricación versátil del futuro para una construcción inteligente, ligera y con múltiples materiales con funciones integrados para la industria automotriz”. Por otro lado, la alianza 3Dsensation presenta un sensor 3D para adquisición y procesamiento de datos en 3D en tiempo real. El proyecto se coordina en la Universidad Otto-von-Guericke de Magdeburgo con el objetivo de crear “soluciones fundamentalmente nuevas para la interacción humanomáquina”. Mediante el uso de tecnologías 3D innovadoras y de esta manera, las máquinas tendrán la capacidad de registrar visualmente e interpretar escenarios complejos en orden de convertirse en “socios y asistentes personales de humanos que puedan reaccionar de acuerdo a la situación”. El proyecto MESA (Uso de TI en la industria de la soldadura) está trabajando en soldadura virtual. Este grupo de investigación ubicado en la Universidad de Bremen está trabajando en nuevos conceptos y tecnologías para capacitación y educación continua. Se centra en la integración de simulaciones de entrenamiento y otros medios digitales en el proceso de calificación para soldadores profesionales y en conceptos de aprendizaje combinando conferencias en clase con aprendizaje virtual. tomáticamente los parámetros a la situación de mecanizado y la tasa de desgaste de las herramientas. Para el control en tiempo real, los sensores necesitan medir con precisión la fuerza en las herramientas, crear una simulación simultánea para evaluar los datos e implementarlo en componentes electrónicos de control rápido. De esta manera el desgaste de las herramientas se puede reducir en un 80 por ciento con esta solución.

Máquinas y Equipos

Future Work Lab, este laboratorio de innovación de Stuttgart quiere que “empresas, asociaciones industriales, trabajadores y sindicatos puedan experimentar la creación de conceptos de trabajo orientados al futuro”. Combina demostraciones de aplicaciones Industrie 4.0 concretas con ofertas para el desarrollo de habilidades y también integra los últimos hallazgos en cuanto a investigaciones en el mundo del trabajo.

Cronograma de Seminarios SEW EURODRIVE / 2018 Centro Industrial GARÍN, Buenos Aires

Planta CÓRDOBA

Planta ROSARIO

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

SMR

Selección de motorreductores

20 mar

COF

Convertidores de frecuencia

16 mar

MMR

Mantenimiento de motorreductores

23 mar

COF

Convertidores de frecuencia

21 mar

MMR

Mantenimiento de motorreductores

6 abr

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

10 y 11 abr

MMR

Mantenimiento de motorreductores

21 mar

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

24 y 25 abr

COF

Convertidores de frecuencia

11 may

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

26 y 27 mar

ITS

Introducción a la servotecnología

18 may

SMR

Selección de motorreductores

1 jun

ITS

Introducción a la servotecnología

27 mar

MMR

Mantenimiento de motorreductores

29 jun

SRI

Selección de reductores Industriales

29 jun

SMR

Selección de motorreductores

18 jun

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

31 jul y 1 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

COF

Convertidores de frecuencia

19 jun

SMR

Selección de motorreductores

24 ago

COF

Convertidores de frecuencia

28 sep

MMR

Mantenimiento de motorreductores

19 jun

COF

Convertidores de frecuencia

14 sep

SMR

Selección de motorreductores

19 oct

ITS

Introducción a la servotecnología

28 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

26 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

28 y 29 jun

ITS

Introd. a la tecnología de servomotores

23 nov

ITS

Introducción a la servotecnología

7 dic

SMR

Selección de motorreductores

18 sep

COF

Convertidores de frecuencia

19 sep

MMR

Mantenimiento de motorreductores

19 sep

ITS

Introducción a la servotecnoligía

25 sep

MMR II PLC SMR

Mantenimiento de motorreductores II Uso y aplicación de MOVI PLC Selección de motorreductores

25 y 26 sep 26 y 27 sep 21 nov

Filial TUCUMÁN

Filial MENDOZA TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

COF

Convertidores de frecuencia

6 abr

COF

Convertidores de frecuencia

23 mar

MMR

Mantenimiento de motorreductores

4 may

MMR

Mantenimiento de motorreductores

13 abr

ITS

Introducción a la servotecnología

8 jun

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

8 y 9 may

Selección de motorreductores

29 jun

MMR

Mantenimiento de motorreductores

17 ago

COF

Convertidores de frecuencia

22 nov

SMR

MMR

Mantenimiento de motorreductores

22 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

10 ago

SMR

Selección de motorreductores

28 sep

ITS

Introducción a la servotecnología

27 nov

COF

Convertidores de frecuencia

05 oct

COF

Convertidores de frecuencia

12 oct

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

27 y 28 nov

SMR

Selección de motorreductores

9 nov

MMR

Mantenimiento de motorreductores

9 nov

ITS

Introducción a la servotecnoligía

7 dic

ITS

Introducción a la servotecnología

30 nov

Filial BAHÍA BLANCA TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

COF

Convertidores de frecuencia

23 mar

MMR

Mantenimiento de motorreductores

20 abr

ITS

Introducción de servotecnología

18 may

MMR

Mantenimiento de motorreductores

15 jun

MMR II

Mantenimiento de motorreductores II

14 y 15 ago

MMR

Mantenimiento de motorreductores

5 oct

COF

Convertidores de frecuencia

2 nov

SMR

Selección de motorreductores

7 dic

Filial NEUQUÉN TEMA

DESCRIPCIÓN

FECHA

COF

Convertidores de frecuencia

20 abr

SEW EURODRIVE

MMR

Mantenimiento de motorreductores

18 may

SMR

Selección de motorreductores

29 jun

Respaldo de Servicio Internacional

COF

Convertidores de frecuencia

19 oct

MMR

Mantenimiento de motorreductores

16 nov

drive.academy@sew-eurodrive.com.ar

SEW EURODRIVE ARGENTINA Centro Industrial Garín • Ruta Panamericana Km. 37.5 • Lote 35 • (B1619IEA) Garín • Prov. de Buenos Aires • Argentina Tel.: (03327) 457 284 (líneas rotativas) • Fax: (03327) 457 221 • sewar@sew-eurodrive.com.ar • www.sew-eurodrive.com.ar

Planta SANTA FE Ruta 21 km 7 • Lote 41 • Parque Industrial Alvear (2126) Gral. Alvear • Santa Fe • Tel.: (0341) 317 7277 sewros@sew-eurodrive.com.ar

Filial NEUQUÉN Tel.: (0299) 15 588 7950 sewnqn@sew-eurodrive.com.ar

Planta CÓRDOBA Ruta Nacional 19 • Manzana 97 Lote 5 (X5125) Malvinas Argentinas • Tel.: (0351) 490 0010 / 490 0020 sewcor@sew-eurodrive.com.ar

Filial BAHÍA BLANCA O’Higgings 95 • 1er. Piso A • (B8000IVA) Bahía Blanca Tel.: (0291) 451 7345 • sewbb@sew-eurodrive.com.ar

Centro de Servicios MENDOZA Urquiza 2060 • Villa Nueva • Guaymallén • Mendoza Tel.: (261) 421 4150 • sewmen@sew-eurodrive.com.ar

Filial TUCUMÁN Lamadrid 318 6° Piso A • (T4000BEH) S. M. de Tucumán Tel.: (0381) 400 4569 • sewtuc@sew-eurodrive.com.ar

Motorreductores \ Reductores Industriales \ Controles Electrónicos \ Servicio Técnico

EVENTOS Y CAPACITACIÓN

Máquinas y Equipos

Una interfaz interactiva hombre-máquina con la forma de un modelo humano en miniatura proviene de la Universidad de Ciencias Aplicadas de Ostfalia. El propósito de esta interfaz de computadora de ingeniería humana es acelerar la generación de simulaciones humanas por un factor de 10. Se implementa “como una unidad de control y manipulación en forma de un modelo físico humano”. La posición y orientación reales del modelo son “capturados en los seis grados de libertad usando sensores y transmitidos al modelo humano en la fábrica digital”.

El proyecto Kopernikus Industrial Processes está trabajando en la predicción de la generación de electricidad. Se trata de “tecnología de producción sincronizada y adaptable a la energía para alinear flexiblemente los procesos industriales con fuentes de alimentación fluctuantes (SynErgie)”. Con 44 por ciento de la demanda neta de electricidad y 25 por ciento de demanda de calor en Alemania, los procesos industriales, en particular los equipos individuales en las industrias de uso intensivo de energía: tienen una gran influencia cuando se trata de flexibilidad.

En tanto, una cabeza de robot capaz de reconocer objetos y emociones se está desarrollando actualmente en la TU Berlín. El grupo joven e interdisciplinario del MTI-engAge está investigando cómo la interacción entre el ser humano y la tecnología se puede mejorar a través de sensores, actuadores, algoritmos, primeros planos hápticos y percepción visual a distancia. Este proyecto patrocinado por BMBF se ocupa de la “interacción confiable y centrada en el ser humano” entre los seres humanos y los sistemas de asistencia robótica en el mundo laboral, manteniendo una buena salud en un medioambiente activo.

Además, el proyecto Audio-PSS tiene dos objetivos: aumentar la aceptación y la comodidad de los audífonos modernos para las personas con discapacidad auditiva, e investigar nuevos modelos comerciales para la industria de audífonos. Para hacerlo, está desarrollando y evaluando servicios innovadores basados en un sistema auditivo integrado. De esta manera el BMBF quiere demostrar “cómo la ciencia y la investigación pueden ayudar a diseñar el mundo laboral del futuro”. Más información: www.hannovermesse.de

Mรกquinas y Equipos

686

INDICE DE ANUNCIANTES

65 A. LOUZAN E HIJOS S.A. DISTRIZAN 81 ACEROS GRIVEO DE SERGIO P. FERNANDEZ

51 INTERTECH ARGENTINA S.A. 1ra. Ret. ISCAR TOOLS ARGENTINA S.A.

79 AERCOM S.A.

75 KEARNEY MAC CULLOCH

87 AISLANTES SH S.R.L.

57 LAAP S.A.

23 AMS ADVANCED MACHINE SYSTEMS

32 LATINCORR

79 ARGENMETAL PLANTA OTTONE SA

11 LENTAX S.A.

69 AR-PO 63 AUTOMACION ARGENTINA S.A. 09 AUTOMACION MICROMECANICA S.A.I.C. 73 BDS ARGENTINA S.A. 75 BIOSIX S.A. AGENTE ROHM AND HAAS 40 BIPRESS S.R.L. 45 C.I.M.H.S.A. 27 CONTROL UNO S.A.

33 MEGA TOOLS S.A. 04 METALURGICA SAN VICENTE S.R.L. 2da. Ret. MITUTOYO SUL AMERICANA LTDA. 07 MOLINARI S.A. 73 MOLYSIL ARGENTINA S.A. MOLYCOTE 71 y CT. MULTICAM S.R.L. 63 OSCAR ENTIN FILTRACION INDUSTRIAL S.A. 401 PNEUMATIC SERVICE S.A. 87 RATIO ENGINEERING S.R.L.

81 CORR BLAST S.R.L. 71 RAVAT NALI S.R.L. 57 CORTADORAS ARGENTINAS S.A. 05 SANDVIK ARGENTINA S.A. - COROMANT 41 DEFANTE Y CIA. S.A. 29 SCAME ARGENTINA S.A. 65 DELLE GRAZIE NICOLAS E HIJOS S.R.L. 17 SCHUNK INTEC S.A. DE C.V. 79 DISEร OS VIDORET S.R.L. 91 E.R.H.S.A. 69 EISA TECH S.A. 47 EQUITECNICA S.A. 69 EZETA F.I.C.I.S.A. 94 FIMAQH 2018 13 FORVIS S.R.L.

Mรกquinas y Equipos

01 y 93 SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A. 71 y 81 SIMACO S.R.L. 49 STM ARGENTINA S.A. 04 SUPERCUT S.A. 38 y 39 TAEGUTEC ARGENTINA S.A. 75 TECNO COMPREZZOR GROUP

85 FULL MARK S.A. MOVILMAT

35 TRADIMEX S.A.I.C.

15 FURY DE FERRO VIOLETA ANGELICA

73 URRUTI QUINTANA S.R.L.

53 GUHRING ARGENTINA S.A.

89 VI CAIM / I CAIFE 2018

37 HERRAMIENTAS URANGA S.A.

21 WEG EQUIPAMIENTOS ELECTRICOS S.A.

18 y 19 HYT METALS S.A.

85 SENNO HNOS.S.R.L.

31 WSM HERRAMIENTAS DE PRECISION S.R.L.

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