Lean Manufacturing-Grupo 7

EL LEAN MANUFACTURING O LEAN PRODUCTION metodología de gestión de trabajo enfocado en mejorar la comunicación y el trabajo en equipo MÉTODO

GESTIÓN VISUAL un conjunto de herramientas basadas en gráficos, colores, esquemas

LA MUDAPROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO DE REDES OCAÑA Falta de presupuesto y de planeación en atención de PQR´s

era Edición

Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing o Lean Production es una metodología de gestión de trabajo enfocado en mejorar la comunicación y el trabajo en equipo para poder entregar a los clientes un producto o servicio de valor. El principio central del Lean Manufacturing es la reducción y eliminación del desperdicio. Y cuando hablamos de desperdicio no solo nos referimos a materiales no utilizados, también incluye procesos, actividades y trabajadores que influyan en la correcta evolución del proyecto y por ende en improductividad.

Piensa que un cliente tiene un retraso con el tiempo de espera de su producto. Aquellos factores que hayan hecho que el proceso se haya retrasado, son los que se consideran como residuos o desperdicios. La eliminación de estos deberá optimizar los servicios, reducir los costos y mejorar la experiencia del cliente.

Beneficios de la producción ajustada en empresas

Según un estudio realizado por Aberdeen Group, las empresas que implantan el Lean Manufacturing reducen entre un 20% y un 50% los costes de compra, de producción y de calidad. Para ello, se buscan conciliar los siguientes aspectos:

Reducción de costos: La mejora de los procesos y la gestión de materiales ayudará a evitar una sobreproducción y por ende un a reducción económica del presupuesto

Eliminar el desperdicio: La eliminación desencadena en menos costes, plazos más cortos y optimización de recursos Mejorar la calidad: Con productos y servicios de calidad, la empresa se mantendrá en competencia y tendrá más acogida por parte de los clientes.

Eficiencia: Se usan los recursos de forma adecuada para ser efectivos, eliminando todo lo que no aporta valor a la experiencia del cliente.

Las 5S: El paso a paso del Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing se basa en 5 pasos para el cumplimiento de los objetivos mencionados anteriormente. Se les conoce como 5s por la inicial de cada uno de ellos (en japonés).

1. Seiri – Clasificar

La primera fase es la de clasificación y busca identificar los elementos necesarios en el área de trabajo, para poder separarlos de los innecesarios. El objetivo es eliminar de la zona de trabajo, todo lo que no sea imprescindible pero asegurar que se dispone de todo lo útil.

2. Seiton – Ordenar

Esta segunda fase, pretende establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos. La mejora en la organización de los elementos necesarios en torno al puesto de trabajo, traerá beneficios como liberación de espacio y la disminución de errores.

3. Seiso – Limpiar

La limpieza va de la mano con el buen funcionamiento de los equipos y la capacidad para procesar productos de calidad. Esta limpieza no solo es buena para mantener una estética adecuada sino también para mejorar el orden mental y por tanto, la productividad.

4. Seiketsu – Estandarizar

Mediante la estandarización, tanto de maquinaria como de operaciones, se pretende lograr que cualquiera pueda realizar una función dentro de cualquier puesto.

5. Shitsuke - Disciplina

La disciplina es el quinto pilar de las 5S y su objetivo es promover el compromiso y la motivación en el equipo de trabajo para seguir cada paso día a día. Es determinante para el éxito del programa

Método Poka-Yoke.

 Poka yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Harold Muñoz

 El sistema Poka yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores humanos que se convierten en defectos del producto final. El concepto es simple: si los errores no se permiten que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo.

Los 3 principios de poka-yoke

Los principios de la metodología incluyen: 1.Los errores son inevitables; los defectos no lo son.

2.Hay que detectar el error antes de convertirse en defecto.

3.La mejor herramienta para prevenir un defecto es la que logra aislar la fuente del problema.

 Shigeo de control estadísticos desilusionó cuando se dio hasta cero los defectos estadístico implica que lo que un cierto llegar al consumidor final. Un dispositivo Poka yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.

https://unade.edu.mx/poka-yoke-el-sistema-a-prueba-de-errores/

Ventajas del Poka-Yoke

Elimina los controles posteriores al proceso, dado que evitan errores al poder detectarse durante el propio proceso.

detectar un error antes de que provoque un defecto en el producto o se deseche de manera irremediable.

a los trabajadores la posibilidad de centrarse en sus procesos, en lugar de realizar una revisión continua de las máquinas, lo que permite un aumento de la calidad en el producto final.

Proporciona un sistema de corrección rápido que permite resolver el error.

Mejora la eficiencia y productividad de los procesos.

Minimiza la posibilidad de cometer errores humanos.

de fácil y más barata aplicación que el costo de los errores.

Evita correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.

Mejora la experiencia de uso de los clientes.

Implementación del método Poka-Yoke

1. Detectar y describir el defecto.

El primer paso para implementar un sistema poka yoke es detectar y describir los errores. De esta manera, podrá tener por escrito todas las deficiencias o errores evaluados, para después seguir consultándolos y establecer las soluciones más oportunas.

2. Descubrir los lugares donde se presentan los defectos

Así como es importante describir los defectos encontrados, también lo es especificar en dónde fueron encontrados. Esto sirve para determinar un área de mayor prioridad a evaluar.

3. Conoce las causas

El sistema poka yoke es todo un cuestionamiento del cómo, dónde, cuándo y por qué pasan las cosas. En esto radica su eficiencia. Una vez especificados los detalles del defecto y su ubicación, también es importante que se determine cuáles son las posibles causas de estos errores presentes.

4. Identificar los errores de los estándares de la operación

Esto va de la mano con la determinación de las causas. Aquí es necesario que se analice todo tu proceso de operación para que así se conozca en dónde se genera el error. Así, el fallo se vuelve más específico y fácil de atacar.

5. Evaluar las condiciones de bandera roja

La bandera roja es una condición en el proceso de manufactura que comúnmente provoca errores. La evaluación de las banderas rojas consiste en que, en caso de tener un proceso con un alto nivel de banderas rojas, entonces hay mayor probabilidad de cometer errores. Para estos casos, es buena opción considerar procesos que ayuden a la posición u orientación de alguna pieza, herramienta o dispositivo para que se garantice su buen funcionamiento.

6. Determinar el tipo de dispositivo poka-yoke requerido para la prevención de errores

Tras conocer el tipo de fallo que están presentando las operaciones, se podrá determinar qué tipo de poka yoke se requiere para dar solución. Como se mencionó anteriormente, existen diferentes clases de este método, por lo que se tendrá que averiguar cuál es el más indicado para el problema y así saber qué dispositivo o mecanismo es el más adecuado para la resolución.

7. Prueba del dispositivo elegido

Una vez se haya elegido el dispositivo correcto es tiempo de probarlo. Para esto se requiere de un periodo de prueba y adaptación. Una vez aceptado, se debe contar con una etapa de capacitación del personal para explicar el nuevo funcionamiento o mecanismo y resolver las dudas que puedan surgir.

8. Revisar el desempeño

Como toda nueva implementación, esta también requiere de una supervisión periódica para asegurar que marche y brinde los resultados esperados. Durante este tiempo es vital facilitar el mantenimiento y buena operatividad del dispositivo o mecanismo.

https://unade.edu.mx/poka-yoke-el-sistema-a-prueba-de-errores/

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Método gestión Visual

Se define como un conjunto de herramientas basadas en gráficos, colores, esquemas y demás elementos aplicables al mundo del trabajo. Gracias a esta fórmula, las personas comprenden más rápidamente el significado o el estado de la información que se quiere transmitir. En otras palabras: facilita la tarea de todos los componentes de la cadena de trabajo, incluyendo la toma de decisiones eficaz.

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La gestión visual tiene como objetivo fundamental simplificar la comunicación, separando lo importante de lo que no lo es. Dicho de otro modo: se enfoca en los procesos que requieren más atención que el resto. Esto se puede conseguir de distintas maneras:

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Basando la gestión visual en el aspecto gráfico.

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Usando códigos de colores, dibujos significativos y otras técnicas de diseño que son fácilmente asimiladas por las personas.

Harold Muñoz

Implementación del método gestión visual.

Para implementar de manera exitosa y lo más optimizada para un negocio o empresa, primero hay que conocer la información que se debe hacer llegar, el lugar donde debe estar esa información y colocarla en un sitio visible.

¿Qué información se debe colocar en la gestión visual?

• Advertencias y consejos de seguridad

• Resultados periódicos (diarios, semanales, mensuales)

• Objetivos claros y estandarizados en cada área

• Acciones de prevención y corrección

• Advertencias

• Comparativas de productividad y calidad

• Señales de ubicaciones

• Indicadores de resultados

Estos son los elementos que más se utilizan en las empresas al aplicar la gestión visual. De esta manera, los empleados de planta, y otras secciones, tendrán la información necesaria para saber cuál es su área , dónde están los recursos que necesita, cómo se están logrando los objetivos, dónde debe tener más precaución, por dónde se debe mover, etc.

Herramientas útiles para una buena gestión visual:

Algunas de las herramientas útiles para aplicar la gestión visual de manera exitosa son:

Letreros en los pasillos: Indicando la ubicación, los peligros y otros factores que se encuentren en ese pasillo.

Implementación del método gestión visual.

en el suelo: Indicando por dónde se deben mover las personas y por dónde se mueven las máquinas.

la producción: En este caso se mide la productividad, hora por hora, cada día, para encontrar cuellos de botella y se implantar medidas para optimizar más metas.

indicar dónde hay peligros, salidas de emergencia, zonas de con el paso prohibido, etc.

señales visuales evitarán accidentes y, en caso de que suceda algún accidente, se indica cómo actuar

objetivos que se van consiguiendo, incentivando a todos los trabajadores a seguir logrando

Las 7 preguntas clave para implementar la gestión visual.

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¿Quién?: Saber la persona que debe hacer una tarea en concreto ahorrará tiempo y discusiones. Un cartel con la tarea, y los nombres de los responsables de cumplir la tarea te será de utilidad.

¿Qué?: Debes conocer qué se necesita para realizar el trabajo.Colocar instrucciones de trabajo será de gran ayuda. Células de trabajo bien diseñadas.

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¿Dónde?: La ubicación de cada cosa siempre debe ser la misma. Si hay un lugar estandarizado para cada uno de los recursos yherramientas, será más fácil y rápido utilizarlo.

¿Cuándo?: Conocer el momento para realizar cada tarea es muyimportante. Para ayudarte en esto se pueden utilizar tarjetas Kanban, dentro de una empresa, o una bandeja señalando los trabajos quedeben empezar y los que están por aprobar.

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¿Por qué?: ¿Por qué necesitamos control visual? Debe haber algúnmotivo para colocar alguna herramienta de control visual en algúnpunto de un área de trabajo. Es una de las preguntas más importantes al principio.

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¿Cómo?: ¿Cómo debe realizarse el trabajo? Las mejores herramientas para esto es estandarizar el trabajo, creando métodos de trabajo con instrucciones claras.

¿Cuánto?: Para esta pregunta se puede volver a aplicar el Kanban, ya que no solo señala el momento de realizar la tarea, sino también, cuánto se debe producir, la cantidad de artículos.

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Caso de identificación de muda Programación de mantenimiento de redes Ocaña

En este proceso se lleva a cabo la programación en el equipo de Ejecución del mantenimiento de redes de recursos operativos en la Regional Ocaña de la empresa CENS S.A grupo EPM. Estos recursos se dividen en dos grupos: personal de planta y contratista; esta es la etapa final del ciclo PHVA donde se encuentra los frentes de trabajo de Requerimientos, Análisis, Programación, Ejecución y Verificación.

 Siendo la atención de PQRS, eventos no programados (emergencias), Plan operativo y plan de inversiones, la mayor parte del volumen de trabajo al proceso.

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De acuerdo a la planeación previa por parte del equipo de análisis, se hace una programación de los recursos donde se debe tener asegurado tanto el personal operativo como los materiales para la eficaz ejecución de los trabajos. De esta manera un valor agregado la centralización de los programadores de las regionales desde la sede principal San José de Cúcuta, el proceso que se llevó a cabo gracias al proyecto de productividad en campo, arrojo como resultado la creación de los frentes de trabajo mencionados anteriormente.

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Como Muda (desperdicio) dentro del proceso podemos encontrar la falta de presupuesto en algunos momentos del año debido a la alza del precio del dólar, lo cual se ve representado en una menor cantidad de material para el cumplimiento de las actividades por parte de las cuadrillas; además de esto, un proceso lento en la licitación de los contratos por parte de la empresa, lo cual limita la atención de los eventos en algunos casos y limitación en la ejecución de los planes operativos y de inversiones del año en vigencia.

 Por otro lado, también se tiene el desperdicio en la mala planificación de las capacitaciones del personal operativo, donde en ocasiones se ha tenido que dejar de ejecutar trabajos programados y atención de eventos por no contar con el personal operativo en el momento.

Harold Muñoz