SA_FINAL

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Software Avanzado

INTEGRANTES

Noah Leon

Diego Ramírez

Camila Lay

Michelle Piñas

Valeria Ramirez

Fiorella Gastelu

Valeria Herrera

Wendy Ramos

Kiara Quispe

Daniel Franco

Sophie Lucen

Geralds Barbarán

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INDICE INTRODUCCIÓN 5 SEMANA 1 - ANALISIS DE PROYECTO

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SEMANA 1 - MODELO DIGITAL DE ENCASTRES

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SEMANA 2 - PROTOTIPO DE ENCASTRES

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SEMANA 2 - PRUEBAS DE REVESTIMIENTO

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SEMANA 3 - MODELO DIGITAL DE ENCOFRADO

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SEMANA 4 - ARMADO DE ENCOFRADOS

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SEMANA 4 - MATERIALIDAD DE LA PIEZA

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SEMANA 5 - MODELO DIGITAL DE ENCOFRADO (1:1)

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SEMANA 6 - ELABORACIÓN DE LAS PIEZAS (1:1)

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EVALUACIÓN - PROCESO, CORTADO, MATERIAL

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EVALUACIÓN - TAMAÑO, COSTO

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CONCLUSIONES 23

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INTRODUCCIÓN El proyecto final del curso de Software Avanzado es producto de la elaboración en conjunto de alumnos de la carrea de Diseño de Interiores en base al prototipo del arquitecto Andrew Kudless. La investigación acerca del proyecto fue fundamental para entender cuáles fueron los parámetros que se usaron y cuáles son los pasos para lograr el armado de manera eficiente. Es entonces, que a partir de los tres prototipos a gran escala del arquitecto Andrew Kudless se busca elaborar un prototipo de menor proporción. A partir de la fabricación y modelado digital de estas piezas, se busca lograr una mayor apreciación por la materialidad que compone a los elementos (piezas), mayor conocimiento acerca de la elaboración de prototipos en 3D y experiencia en modelación digital.

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SEMANA 1 Análisis En la primera semana del proyecto se analizó el P-Wall de Andrey Kudless, así como también otros trabajos anteriores del mismo proyecto. Éstos últimos se desarrollaron en distintos años.

Por ejemplo, el del 2006 consistió en la auto-organización de dos materiales para producir efectos visuales y acústicos evocadores; el yeso y la tela elástica. Asimismo, fue inspirado por el trabajo del arquitecto español Miguel Fisac y sus experimentos con el encofrado de hormigón flexible. Por otro lado, el del 2009 es una evolución del trabajo anterior que explora la auto-organización del material en vigor. En este se usa tela de nylon y tacos de madera como forma de trabajo. Además, el peso de la suspensión de yeso líquido hace que la tela se combe, expanda y arrugue. Por último, el del 2013 se basa en el uso de paneles prefabricados de concreto, reforzados con fibra fina y montados en acero. Asimismo, podemos decir que el diseñador tiene control sobre las ubicaciones de las restricciones en el tejido que designan la forma general de cada panel; no obstante, la curvatura específica está determinada únicamente por el sistema, que encuentra un estado de equilibrio entre la masa y la elasticidad.

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SEMANA 1 Modelación digital de encastres En cuanto al trabajo –en esta misma semana- se realizaron 3 modelos digitales distintos de encastres en la software Rhinoceros. Además, se realizaron diferentes superficies que sujetarían el encastre.

En cuanto al trabajo, en esta misma semana, se realizó en la aplicación Rhinoceros, 3 distintos modelos digitales de encastres. Además, se realizaron diferentes superficies que sujetarían el encastre. En Rhinoceros, elaboramos 3 modelos digitales con distintas superficies para los encastres.

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SEMANA 2 Prototipo físico de encastres En la segunda semana, se realizó el corte a láser de las distintas piezas de los 3 encastres diseñados. Cada encastre fue cortado en distintos materiales: uno de ellos fue en cartón, el otro en cartón maqueta de 3mm y el último en cartón maqueta de 1 mm. Se cortó a laser las piezas de las 3 superficies (piezas para el encastrado).

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SEMANA 2 Prueba de revestimientos Asimismo, se elaboraron 3 técnicas de revestimientos. Esto se realizó ya que notamos que al realizar el vaciado este se iba a caer por los agujeros de los encastres, por lo que buscamos una solución para llevar a cabo el proyecto de manera eficiente. En consecuencia, el primer revestimiento que se realizó fue con yeso en venda; el segundo, con cerámica en frio y yeso; y por último, se realizó una cobertura en Rhinoceros. Se elaboraron 3 técnicas de revestimiento distintas: yeso en venda, cerámica en frío y cobertura en 3D. Esto con el fin de que el vaciado pueda llevar a cabo de manera eficiente.

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SEMANA 3 Modelación digital del encofrado En la tercera semana, se generaron en el software Rhinoceros los distintos modelos de encofrados para los dos encastres elegidos. Se generó en Rhinoceros los modelos de encofrado para los encastres elegidos (2).

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SEMANA 4 Armado de enconfrados En la cuarta semana, se cortó a láser las piezas para realizar el encofrado, y al ya tener los encastres, se utilizaron los mismos para llevar a cabo el vaciado. Se cortó a laser las piezas para los encofrados y se usaron las piezas de los encastres anteriores para llevar a cabo el vaciado.

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SEMANA 4 Materialidad de la pieza También se armó el encofrado y se elaboró la pieza a través del vaciado de poliuretano. Así, con la ayuda de las piezas realizadas en Rhinoceros, esta se mantuvo en el encofrado sin dejar que esta caiga por los agujeros de los encastres. Con el encofrado, se elaboró la pieza a través del vaciado de espuma con la cobertura en 3D.

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SEMANA 5 Modelación digital y armado del encofrado (1:1) En la quinta semana, se pudo cambiar la escala del modelo, ya que las pruebas anteriores habían sido aprobadas y exitosas. El nuevo modelo que se realizó tuvo como medidas 30 x 30 cm. Se cambió la escala de los encofrados a escala real en el programa Rhinoceros. Asimismo, se cortó a laser las piezas y el encofrado en la escala real. Se cortó a laser las piezas y el encofrado en la escala real.

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SEMANA 5 Fabricación de las piezas (1:1) En la sexta semana, la materialidad de las piezas tuvo que cambiar, ya que al realizar un cambio de escala, la construcción de éstas se veía perjudicada con el material anterior; por ello, el encastre y el encofrado se realizaron en cartón corrugado. La materialidad de las piezas cambió con la escala, para que la construcción del encofrado se volviera más rápida. En esta misma semana, se realizó el vaciado del poliuretano en el encofrado. Asimismo, al notar que el poliuretano se quedaba pegado en el cartón, aplicamos micas en las distintas caras del encofrado. En adición, el revestimiento también se realizó del mismo material. Esto ayudó a que la pieza fuera elaborada de mejor manera, logrando que sea más fácil de retirarla del encofrado. El vaciado del material (espuma) dentro de los encofrados en escala real con la ayuda de la cobertura (mica) y del encofrado logró que la pieza fuera elaborada de manera eficiente.

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EVALUACIÓN Proceso El proceso total consiguió valor un tiempo estimado de 5 semanas, el cual puede ser reducido con la maquinaria y programas adecuados. Los primeros pasos que se siguieron fueron investigar acerca de los antecedentes al proyecto que vamos a realizar, para luego realizar prototipos digitales que permitan observar como se verían las superficies de los modelos en realidad. Vale destacar, que las técnicas manuales (revestimientos) colaboraron a que el proyecto acelerará en cuanto a fabricación. Luego, se llevó a cabo la realización de un modelo digital del ecnofrado donde se vaciaría el material del cual estaría compuesta la pieza. La realización de la pieza obtuvo algunos retrasos debido a las constantes pruebas de materiales, para poder decidir cual era el más eficiente. Un conjunto de modelado en 3D y manufactura logró que el proyecto se materializará.

Cortado En total, se mandó a cortar piezas aproximadamente 6 veces. El conocimiento acerca de estudios de corte láser apoyó a que el presupuesto no se excediera así como que el tiempo no se perdiera.

Sin embargo, el grabado de una numeración para conseguir un orden dentro de las piezas -tanto de los encastres como de los encofrados- resultaron en el consumo de mayor tiempo.

Material Los materiales (cartón maqeuta, cartón doble corrugado, espuma, poliuretano, mica, etc.) resultaron ser eficientes para la función que desempeñaba cada uno: encofrado, materialidad de la pieza, revestimiento y encastre. La obtención de los mismos fueron inmediatos, ya que tanto los centros ferreteros como los focos de corte laser se encuentran cerca del lugar de trabajo.

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EVALUACIÓN Tamaño y Costo tamaño del primer prototipo (15x15) costo: 15 soles por prototipo tamaño final (30x30) costo: 70 soles pro prototipo (sin espuma)

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CONCLUSIONES Conclusiones Dentro de las conclusiones que se toman acerca de la elaboración del proyecto, resalta la importancia de un constante prototipado de modelos digitales para verificar el cambio de escala. Después de conseguir adecuados cambios de escala a escala, se puede afirmar que todas las pruebas son necesarias para lograr que no se deforme y que las piezas consigan ser lo más similares a lo que se quiere lograr. A partir de esto, destaca lo fundamental que es un adecuado uso de los modelos digitales dentro de los programas de fabricación en 3D y el conocimiento del mismo para que la fabricación de las piezas se vuelva más rápida y eficiente. Por último, se debe considerar una variedad de materiales dentro de todo el proceso -ya sea para las piezas o el modelo- de manera que sea inmediato el pedido de los mismos.

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Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas Facultad de Diseño Diseño Profesional de Interiores 2018_1

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