Derevoobrobnyk_issue_3_2013 by "Derevoobrobnyk"

В С Е У К Р А Ї Н С Ь К А

№3 (308)

лісове господарство

Г А Л У З Е В А

Г А З Е Т А

12–25 лютого 2013 року

деревообробка

меблева промисловість

«DUKTA»: гнучка і новітня

У номері: ТРИШАРОВІ ПЛИТИ З ЦІЛЬНОЇ ДЕРЕВИНИ Високоякісні тришарові плити з цільної деревини виготовляє Волосовський лісопереробний комбінат. Свій інноваційний продукт ЗАО «Інок» назвало «ІноТрійка». С. 3 СТУДЕНТИ СТВОРИЛИ РОЗУМНИЙ ФРЕЗЕР

«Dukta» – це назва новітньої технології, коли у деревині та деревопохідних матеріалах, щоб надати їм гнучкості, формують спеціальні надрізи. Завдяки цим надрізам матеріал набуває майже текстильних властивостей, а його характеристики та сфера застосування суттєво розширюються. Особливо при цьому варто наголосити на оптичній привабливості та значних звукопоглинальних властивостях «перфорованого» у такий спосіб матеріалу. При інтер’єрних роботах і оздобленні меблів візуальні та технічні переваги «Dukta», отож, відкривають користувачеві цілком нові горизонти. У цій технології використовують звичайну деревину та деревопохідні матеріали, що широко розповсюджені в торгівлі – фанеру, MDF, OSB і багатошарові плити.

ПРО МАТЕРІАЛ «З АРХІВУ» С. 9 «WOOD-MIZER» УДОСКОНАЛИВ БАГАТОПИЛ HR500 Горизонтальні багатоголовкові верстати HR500 уперше з’явилися на ринку в 2007 році і відтоді довели свою ефективність і самоокупність на багатьох підприємствах. С. 12

Скориставшись спеціальною технологією формування надрізів, можна такі поширені в торгівлі деревопохідні матеріали, як плити MDF, OSB, фанеру чи багатошарові плити перетворити на гнучкий напівфабрикат. В основі способу його виготовлення – запатентована технологія, що передбачає формування на матеріалі різних типів надрізів. При цьому отримують результати, відмінні як щодо зовнішнього вигляду, так і щодо гнучкості, пластичності, а також звукопоглинання. Завдя-

ки цим надрізам матеріал набуває гнучкості, тож ця технологія виступає як альтернатива іншим відомим підходам, таким як парова обробка, виробництво гнутоклеєних виробів, вібро- чи обробка матеріалу хвилями високої частоти. Оптичне враження, яке викликають у нас гнучкі плити, особливого характеру: вони здаються нам прозорими та легкими, неначе зробленими з текстилю. Це враження ще більше підсилюється, якщо споживач замовляє матеріал у хвилеподібній формі. Завдяки

глибоким надрізам у тривимірному просторі особливо впадає у вічі гра світла й тіні. А надзвичайні звукопоглинальні властивості, що їх набуває матеріал завдяки подібній «перфорації», можна додатково підсилити шаром текстилю чи ізоляції. Гнучкі деревопохідні плити можна обробляти так само, як і їх жорсткі аналоги: їх можна розкроювати, фрезерувати і шліфувати, а також піддавати різній обробці їх поверхню. Крім того, їх, відповідно до потреб, можна за допомогою

звичайних з’єднувальних засобів закріплювати на різних будівельних елементах, таких як лаги і крокви, а, застосувавши до них спеціальні заходи, і зафіксувати у певній формі. Особливий ефект забезпечує повсюдне застосовування гнучких деревопохідних плит як перегородкових конструкцій для декорації стін і стель, а також деінде, якщо потрібно досягти високого ефекту звукоізоляції. Закінчення на с. 4

cmyk

ТЕНДЕНЦІЇ

Засновник та видавець ТзОВ «Редакція газети «Деревообробник» Директор Михайло Ковальчук Шеф-редактор Петро Баландюх -----------Головний редактор Любомир Коваль Поштова адреса: а/с 5911, м. Львів, 79054 Адреса редакції: вул. Садова, 2а, м. Львів, Україна Тел./факс: (032) 244-11-64, 244-11-65 e-mail: derevo@derevo.com.ua www.derevo.com.ua Передплатний індекс:

22346

© ТзОВ «Деревообробник», 2013 Свідоцтво про державну реєстрацію КВ №4094 від 17.03.2000 р. Періодичність – двічі на місяць. Тираж – 10 000 примірників. Ціна договірна. -------------Погляди авторів публікацій не завжди збігаються з думкою редакції. Редакція залишає за собою право не листуватися з читачами. Рукописи не рецензуємо і не повертаємо. За достовірність поданої у матеріалах інформації відповідають автори матеріалів. За зміст і достовірність інформації у рекламних та інших повідомленнях і за якість рекламованого товару відповідає рекламодавець. Передрук дозволено з письмової згоди редакції. ----------Газета «Деревообробник» є учасником медіа-групи «ПромІнфо» www.prominfo.com.ua ----------Газета надрукована у СП «Полі» (м. Львів, вул. Ак. Лазаренка, 6б). Замовлення №

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

Анатомія автоматизованого помешкання Керувати будинком відтепер можна дистанційно, перебуваючи навіть за 10 км від нього Під час тематичних зустрічей, що відбулися в межах виставки «Дерев’яне домобудівництво 2012» у Києві, компанія «Хай-Тек Хаус» презентувала нову технологію керування – «Розумний будинок від «Domintell». Головна перевага цієї системи – в економії ресурсів і забезпеченні максимального комфорту мешканцям будинку чи квартири. Експлуатувати систему «Розумний будинок» доволі легко – достатньо знати ОС «Windows». Завдяки розробленим програмам для мережевих ОС «Android» та «Macintosh», керувати будинком можна за допомогою сучасних гаджетів. Команди можна подавати за допомогою: кнопкових вимикачів, розташованих біля дверей, ліжка та інших зручних для користувача місць; дистанційного пульта з усіх куточків приміщення; сенсорної панелі зі зручним інтерфейсом; мобільного телефону шляхом надсилання smsповідомлень; спеціальних сенсорів, встановлених на дверях, комунікаційних системах тощо; таймера, запрограмованого на певну подію. Система «Розумного будинку» розроблена так, щоб програмування забирало у користувача не більше кількох хвилин, а будинком можна було б керувати за допомогою кількох кнопок.

«Розумний будинок» – це автоматизована система, призначена для контролю та керування головними комунікаційними й інженерними складовими будинку, об’єднаними єдиним кабелем, що спрощує кабельну концепцію і надає системі гнучкості в разі додавання нових функцій. Систему налаштовують і модифікують індивідуально на вимогу замовника. Новітня розробка дає змогу одночасно керувати багатьма процесами, а саме: • освітленням (вмикання/вимикання; регулювання насичення тощо); • силовими розетками (вмикання/вимикання; керування побутовими приладами); • електродвигунами (розсування штор і жалюзі; відчинення/ зачинення гаражних воріт; підіймання/опускання шлагбаума тощо); • приладами безпеки (передбачені протипожежна сигналізація; сенсори

блокування вікон і дверей; функція захисту від затоплення водою; сирена, що імітує присутність людей у будинку; «кнопка тривоги», наприклад, біля ліжка хворого тощо); • системою «мультирум» (керування аудіо- та відео приладами, перемикання каналів телевізора, регулювання гучності тощо); • системою кліматконтролю (опаленням, кондиціонером, вологістю тощо); • системою поливання (зволоження ґрунту, газонів з автоматичним урахуванням погодних умов тощо); • функцією диспетчеризації (під’єднання до ПК). Концепція «Розумного будинку» передбачає злагоджену роботу всіх процесів, що не лише дає змогу запобігати конфліктам їх функціонування, а й забезпечує гармонійну взаємодію. Наприклад, кондиціонер не охолоджуватиме приміщення, якщо у цей

час увімкнене підігрівання підлоги. Новітня розробка дає змогу керувати як окремими процесами в кожній кімнаті, так і всім будинком загалом. «Скажімо, виходячи з дому, натисканням однієї кнопки ви можете вимкнути світло в усіх кімнатах, а також прилади, зменшити інтенсивність опалення, – розповідає Володимир Федощук. – А за допомогою інтернету, скажімо, за годину до повернення додому системі можна надіслати команду підвищити температуру в кухні, де плануєте провести вечір, чи провітрити кімнату, в якій спатимете. Зі системою «Розумний будинок» власник може бути спокійний за безпеку помешкання.

У разі побутової аварії чи проникнення у дім злочинців господареві надходитимуть sms-повідомлення на його мобільний телефон». Така технологія керування нині вже не екзотика, а радше потреба сучасного життя, – переконані розробники. Вартість системи залежить від рівня закладених у неї функцій. Наприклад, для трикімнатної квартири її ціна становитиме від €4 200 до €15 000, для двоповерхового котеджу – €8 900– 25 000. Враховуючи складність проекту, монтування системи становитиме 20– 40% вартості використаного обладнання. Підготувала Оксана КРИЖАНІВСЬКА

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

КОМПОЗИТ

Тришарові плити з цільної деревини

Високоякісні тришарові плити з цільної деревини виготовляє Волосовський лісопереробний комбінат, розташований у м. Волосово Російської Федерації. Свій інноваційний продукт ЗАО «Інок» назвало «Іно-Трійка».

Схема склеювання тришарової плити «Іно-Трійка»

Що таке тришарові плити «Іно-Трійка»? Це плити з хвойної деревини, склеєні хрест-навхрест з окремих шарів-ламелей. Ламелі склеюють як по кромці, так і по поверхні (див. рисунок). Ці плити ідеально підходить як для внутрішніх, так і для оздоблювальних робіт. Основна перевага полягає в тому, що плита легко піддається обробленню під конкретні завдання і відрізняється високою міцністю, екологічністю й естетичним зовнішнім виглядом. При склеюванні ламелей під пресом використовують клеї, які не виділяють шкідливих формальдегідів і відповідають усім екологічним стандартам. Саме завдяки винаходові так званих екологічних клеїв стало можливим виробництво тришарових плит, які повною мірою зберігають корисні властивості натуральної деревини. Крім того, тришарова плита набуває додаткових конструктивних переваг, оскільки по-різному спрямована напруга в деревині врівноважує одна одну, також вона практично не просідає і не викривлюється. Тришарові плити – це міцний і вологостійкий матеріал, який підходить як для виробництва меблів і деталей інтер’єру, так і для домобудівництва. З таких плит можна робити як зовнішні

ність виробництва. Цю потужність забезпечують стрічкові пили серії «Speedliner». Вони можуть розпилювати тверді породи деревини зі швидкістю до 20 м/хв, м’які породи – 40 м/хв, із точністю розпилу ± 0,15 мм і товщиною пропилу від 1,1 мм. Поверхня деревини після розпилювання придатна для склеювання без стругання. Лазерні сканери перевіряють поверхню ламелей на наявність сучків та інших можливих дефектів. Аналіз поверхні дає змогу поділити ламелі на чотири основних типи, зважаючи на їхню якість. Процес сортування контролюють за допомогою системи, керування якою здійснюється з офісу: дані про сортування передаються з цеху мережею Інтернет на комп’ютер керування. Високоякісні відсортовані ламелі подають на лінію «Speedcomposer». Там на ламелі, які призначені для внутрішнього шару, клей наносять з обох боків. Потім під пресом їх з’єднують пошарово в три шари. Для склеювання ламелей використовують екологічно чисті клеї фірми «AkzoNobel», які не виділяють шкідливих формальдегідів. Отримані плити відповідають усім стандартам екологічної безпеки ЄС. Завдяки застосуванню без-

стіни, так і внутрішні перегородки в будинку. У Росії такі плити, крім ЗАО «Інок», ніхто більше не виробляє (так стверджують представники «Інок»). А ось на європейському ринку плити з цільної деревини, виготовлені за всіма екологічними стандартами, – це популярна сировина для меблевого виробництва і дерев’яного домобудівництва. Будинків, споруджених із таких плит, найбільше в Німеччині, Австрії, Швейцарії та Північній Італії. Всього у Європі виготовляють 40–50 млн м3 тришарових плит на рік. Волосовський лісопереробний комбінат щорічно зможе поставляти на ринок 1–1,5 млн м3 плит. Переваги багатошарових клеєних плит над звичайними одношаровими, а також фанерою та ДСП: • не деформуються; • швидкий монтаж (великі габарити плит максимум 2х6 м); • широкі ламелі – мають естетичний вигляд і цікаву структуру деревини; • шліфовані й придатні для фарбування; • підходять для зовнішнього застосування. Технологія виготовлення тришарових плит У своїй роботі компанія «Інок» зробила ставку на потуж-

печних клеїв плити можна використовувати в дерев’яному житловому будівництві без додаткового оброблення. Склеєні тришарові заготовки подають у завантажувальну камеру, з якої, у міру її заповнення, вони надходять на прес, де їх спресовують у плити. Для цього використовують лінію пресування «Speedpress» виробництва компанії «Fill», яка поєднує високу точність, продуктивність і гнучкість при налаштуванні. Після пресування плити подають на ремонтну ділянку, де їх з обох боків обробляють на фрезерному верстаті. Після цього плити форматують – обрізають із чотирьох боків з дотриманням високої точності кутів і розмірів. Згодом їх подають на штабелювання.

Плити «Іно-Трійка» можна використовувати в житловому будівництві і меблевому виробництві без додаткової обробки. Однак, за бажанням клієнта, їх можна обробляти і фарбувати, щоб отримати рівномірно забарвлену, гладку, захищену від пошкоджень поверхню, яка за фактурою нагадує пластик. Варіативність технологій фарбування та склеювання дає змогу виробляти плити під стандарти пожежної безпеки, прийняті в дерев’яному житловому будівництві. Такі плити не потрібно додатково фарбувати й обробляти перед будівництвом – з виробництва вони надходять готовими для застосування, відповідними нормативам дерев’яного домобудівництва. Марія МАТВІЄНКО

cmyk

ТЕХНОЛОГІЇ

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

«DUKTA»: гнучка і новітня Закінчення. Поч. на с. 1

ДЕТАЛЬНІШЕ ПРО МАТЕРІАЛ

ДОВІДКА Хрістіан Кун, конструктор Хрістіан Кун студіював промисловий дизайн у Цюріхському університеті мистецтв. Перед навчанням йому довелося три роки попрацювати конструктором у Південній Африці, де він за свої розробки кілька разів був відзначений нагородами. Після навчання пройшов практику із розробки продукції у компанії «Vitra». Від листопада 2010 Хрістіан Кун повністю присвятив себе проекту «Dukta».

Серже Лунін, конструктор і доцент Цюріхського університету мистецтв Здобувши столярний фах як основний, Серже Лунін продовжив навчання в інших сферах, зокрема як викладач ремесла у Цюріхському університеті мистецтв та у Швейцарській спілці підвищення кваліфікації. Маючи ступінь бакалавра мистецтва та дизайну, він від 1990 року викладає у Цюріху такі предмети, як дизайн, експерименти з матеріалами, а також функціональна та сценічна конструкторська діяльність. Від 2006 року разом з конструктором і випускником Цюріхського університету мистецтв Хрістіаном Куном працює в проекті «Dukta».

Щоб запобігти природній деформації, яка виникає в масивній деревині внаслідок напруженості, надрізи та заруби роблять у матеріалі здавна. Здійснивши такий надріз на зворотному боці пожолоблених, тобто викривлених брусів і дощок, у них таким чином можна усунути напруження. Цей метод відомий уже із Середньовіччя; його використовували, наприклад, щоб зменшити деформацію дощок, які застосовували при малюванні. А окремі, знайдені серед решток кораблів вікінгів дерев’яні балки із надрізами свідчать про те, що вже у ті часи, зробивши на деревині низку ретельних надрізів, із неї можна було виготовляти корабельні носи. Однак змогу точно та раціонально виготовляти гнучкі й водночас стійкі до зламу плити забезпечила саме технологія, де разом із новими гомогенними деревопохідними матеріалами побіжно використовують керовані комп’ютерами верстати. Для обробки беруть плити MDF, OSB, фанеру чи багатошарові плити – матеріали, що широко розповсюджені у торговельних мережах. Для того, щоб згідно з наміченою траєкторією на верстаті з ЧПК вифрезерувати надрізи, застосовують спеціальну запатентовану методику. Вирішальними факторами, що дають змогу досягнути потрібної гнучкості кінцевої продукції, є геометрія надрізу та вибір деревопохідного матеріалу. Надрізи на поверхні можна виконати повздовж (чи впоперек) без жодних переривань або ж із ними в напрямку надрізу. У першому випадку надрізи на поверхні роблять симетрично, рівномірно й однорідно, у другому – навпаки, надрізи, виконані у вертикальному напрямку, чергуються із горизонтальними. При однобічних надрізах на плитах їх лицевий бік дуже відрізняється від зворотного; якщо ж надрізи роблять з обох боків, то й плити з обох боків однакові. Серед кольорової гами зустрічаються відтінки бежевого, коричневого та сірого кольорів. Усі ці відтінки відповідають кольорам, характерним для окремих видів натуральної деревини або деревопохідних матеріалів. Плити, звісно ж, стійкі до погодних впливів, але за умови, що їх вироблено зі стійких до дії цього фактора деревопохідних матеріалів, таких як багатошарові плити, виготовлені з ялини, модрини тощо. Процес постачання плит здійснюють згідно з тими ж вимогами щодо формату і якості, які висувають і до відповідних деревопохідних матеріалів (тришарові плити, фанера чи MDF). На бажання споживача гнучкі плити зі звороту покривають акустичним флісом, а отримувати плити від постачальника споживач може як з обробленою поверхнею, так і з необробленою.

ЩО З НИМИ РОБЛЯТЬ Серед видів з’єднань (фугування) використовують цвяхове, гвинтове склеювання та за допомогою

інших засобів. Обробку поверхні здійснюють фарбуванням та шліфуванням. При фарбуванні слід зважати на те, що на крайки розпилу за деяких обставин може витрачатися більше фарби, і це може призвести до утворення плям на них. Серед інших способів обробки поверхні використовують також нанесення методом друку, фарбування, художню обробку поверхні, облицювання, лакування, нанесення прозорого покриття, оліфи та воску. Поверхневе облицювання, таке як ламінати, шпон тощо, слід наносити перед початком формування надрізів. При облагородженні поверхні слід зважати на глибину розрізу. Розділення або зменшення розміру плит здійснюють за допомогою свердління, обробки напильником, фрезерування, пиляння. Застосовують плити у сфері архітектури, інтер’єрі, при оформленні експозицій і виготовленні меблів, для звукопоглинальних стін та елементів стелі, перегородок, гнучких складальних ширм, які використовують у колекціях, при демонстрації взірців, у музеях тощо.

ЯКИМИ БУВАЮТЬ ЦІ НАПІВФАБРИКАТИ В основі виробництва напівфабрикатів «Dukta» – запатентована технологія надання гнучкості деревині та деревопохідним матеріалам. Завдяки своїй здатності гнутися та прозорості деревопохідні плити, оброблені надрізами з одного чи обох боків, відкривають широкий простір для маневру перед оформлювачем. Вони чудово надаються при монтуванні звукопоглинальних стін та стель, а також незакріплених міжстінних перегородок. При бажанні плити (тришарові, фанера чи MDF) можна зі зворотного боку покрити акустичним флісом, а постачати як з обробленою поверхнею, так і навпаки.

«LINAR»

На відміну від «Dukta «SONAR», рівномірні надрізи зроблені без переривань. При цьому малюнок, що внаслідок надрізів виникає на поверхні, за характером спокійний і однорідний. Лицевий бік: шпонований/ штучна смола/лакований. Матеріал: MDF E0 10 мм чорна та природний колір, клеєна деревина завтовшки 9 мм. Зворотний бік: покритий акустичним флісом.

«FOLI»

«JANUS»

«SONAR»

Ці надрізи, впорядковані рівномірно у повздовжньому напрямку, на відміну від «Dukta «LINAR», виконані на поверхні плити з перериванням. При цьому виникає оптичне враження наявності поряд із вертикальними також і горизонтальних ліній. З огляду на це враження, плита й відзначається беззаперечною специфікою. Лицевий бік: за допомогою різних засобів до блиску лакований, шпонований, фарбований оліфою. Серцевина: MDF E0. Зворотний бік: покритий акустичним флісом.

З обидвох боків: до блиску лакований, за допомогою різних засобів фарбована, шпонований, фарбований оліфою. Серцевина: MDF E0 завтовшки 25 мм, 3-шарова ялина 27 мм, 3шаровий клен 32 мм. Варіанти матеріалу для середнього шару: текстиль із віскозних волокон у різних кольорах чи акустичний текстиль «WHISPER» від «Anette Douglas Textiles».

Плити, що мають надрізи з обох боків, споживач може застосовувати на власний розсуд, позаяк вони і «знизу» і «зверху» виглядають однаково. Їх можна, зокрема, використати як засіб візуального захисту або як додатковий звукопоглинальний засіб. З обох боків: до блиску лакований, за допомогою різних засобів фарбований, шпонований, фарбований оліфою. Серцевина: MDF E0 завтовшки 25 мм, 3-шарова ялина завтовшки 27 мм, 3-шировий клен завтовшки 26 мм. «JANUS TEX» У плит, що мають тришарову структуру, середній шар зроблений з текстилю. Його виготовляють із кольорових віскозних волокон чи спеціального акустичного текстилю (виробництва «Annette Douglas Textiles»). Завдяки цьому продукція отримує додаткові оптичні й акустичні переваги. Ці плити можна використовувати як засоби візуального захисту та задля покращення акустичних характеристик інтер’єру.

Лінзоподібні надрізи, рівномірно впорядковані на поверхні плити і перериваються у повздовжньому напрямку. Лицевий бік: до блиску лакований, за допомогою різних засобів фарбований, шпонований, фарбований оліфою. Серцевина: MDF E0. Зворотний бік: покритий акустичним флісом.

ВІД ПЛАНУВАННЯ ДО РЕАЛІЗАЦІЇ «Dukta» – це новітній підхід, скористатися яким часто неможливо без глибоких знань у сфері властивостей матеріалу та можливостей його художнього оформлення. Тут йдеться про комплексне поєднання таких факторів, як геометрія надрізів (текстура), надання виробу певної форми та звукопоглинання. При цьому сфера застосування в них надзвичайно широка. Проект «Dukta» охоче підтримає у цьому споживача, надавши йому всеохоплюючі консультації від планування до етапу реалізації. Про що б не йшлося – чи то про творче втілення, чи то про акустичні параметри (поглинання звуку), чи то про питання, які постають у технічній сфері (при застосуванні), разом зі споживачем проект шукатиме оптимальне рішення. Переклад і опрацювання редакції

АДГЕЗИВНІ МАТЕРІАЛИ

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

Цілі та завдання застосування клею завжди різні: з’єднати або закріпити деталі, зафіксувати деревину в певному положенні, закрити й убезпечити місце стику, запобігши потраплянню вологи. Саме від цілей і завдань залежить вибір клею. Природний клей – це клей на основі природних полімерів, таких як желатин, казеїн, камедь, крохмаль тощо. Для склеювання деревини застосовують такі види екологічного клею: глютиновий (кістковий, міздровий і риб’ячий), казеїновий та рослинний.

Природний клей для склеювання деревини На сучасних меблевих підприємствах для виробництва меблів широко застосовують клей на основі синтетичних смол (термореактивних і термопластичних), а також білковий клей із глютину і казеїну. Крім того, для приклеювання до деревини пластичних мас і тканини, застосовують деякі марки гумового клею. Сьогодні ми розповімо про природний клей для деревини на тваринній і рослинній основі.

ГЛЮТИНОВИЙ, АБО СТОЛЯРНИЙ КЛЕЙ Кістковий клей роблять, як зрозуміло з назви, із кісток тварин і птахів. Основною зв’язувального речовиною є желатин. Кістки очищають і перемелюють. Отриманий порошок піддають термічній і кислотній обробці (кислота потрібна для видалення мікроскопічних залишків небажаного сміття). Після цього отриману речовину варять в автоклавах. Завдяки такій обробці кістковий колаген перетворюється на глютин. Отриману рідину формують у пластини чи інші форми і висушують. Перед використанням пластини клею необхідно розкришити і на добу замочити в холодній воді. Опісля розчин потрібно годину варити на водяній бані. Оскільки цей клей просочує деревину, то при варінні до нього можна додати різні добавки, наприклад, антисептики або барвники. Зварений клей потрібно зберігати в прохолодному місці не більше тижня. Міздровий клей також виготовляють із решток тварин, але не з кісток, а зі шкіри. Шматочки шкіри поміщають у розчин вапна, потім обробляють слабкою соляною або сірчаною кислотою. Отриману масу варять при температурі 80–90°С, заливають у форми й охолоджують. Залежно від якості, є п’ять сортів міздрового клею: екстра, вищий, 1-й, 2-й і 3-й. Безпосередньо до використання міздровий клей готують так само, як і кістковий. Риб’ячий клей вищої якості отримують розмочуванням у теплій воді або вапняному молоці внутрішньої оболонки плавального міхура риб. Для нижчих сортів використовують рибні відходи (кишки, голови, луску, кістки і дрібну рибу). Спочатку сировину обробляють розчином соляної кислоти, а потім розварюють у воді. Отриманий бульйон фільтрують і переробляють на плитки. Столярний клей інтенсивно поглинає вологу з повітря, тому його необхідно зберігати в сухому приміщенні. Що більше в клеї глютину, то інтенсивніше він поглинатиме воду. Наприклад, міздровий клей вбирає в 6–10 разів більше води, ніж його вага, кістковий – у 3–7 разів. Для повного набухання клею потрібно від 12 до 24 год. Хороший плитковий клей – твердий, крихкий і прозорий. У результаті зламу утворюються гострі грані, схожі на жовте скло. Якщо плитка темного кольору, не дає зламу, гнеться, то це ознака низької якості клею. При набуханні такий клей виділяє гнильний запах, плитки його руйну-

ються, а краї розриваються, вода дуже забруднюється.

КАЗЕЇНОВИЙ КЛЕЙ Цей різновид клею використовують не тільки в деревообробці, а й у літакобудуванні. Він, як і глютиновий, має органічну основу – природний білок, що міститься в молоці. Казеїн змішують із фтористим натрієм, содою і купоросом, додають гашене вапно. Продають цей клей у вигляді дрібного сірого порошку. Перед використанням його необхідно перетрусити і, якщо будуть грудки, розтерти їх. Потім порошок треба розвести у воді кімнатної температури в пропорції 1 частина клею в 1,8 води. Перемішати, і за 15 хв, якщо з’явиться піна, зібрати її. Розведений клей зберігає свої властивості протягом 6 годин. У меблевій і деревообробній промисловості казеїновий клей майже повністю витіснив міздровий і кістковий, оскільки він розчиняється в холодній воді, а це дуже зручно для виробничих умов. Казеїновий клей більш водостійкий, ніж глютинові, оскільки в його складі є вапно. До недоліків казеїнового клею можна залучити здатність казеїну проникати глибоко в пори деревини. При наклеюванні тонкої декоративної фанери казеїновий клей виступає на лицьову поверхню й залишає на ній непоправні плями. Крім того, висохлий клей

стає дуже твердим, при обробці склеєних деталей інструмент швидко затуплюється. Остання обставина не має великого значення для машинного виробництва, але столяр, який загострює інструмент вручну, віддає перевагу традиційному столярному клею.

РОСЛИННИЙ КЛЕЙ До рослинних належать крохмальні клеї, рослинні смоли, а також клеї зі сої, люпину, вики та рицини. Через невисокі склеювальні властивості клей рослинного походження для склеювання деревини використовують рідко. Лише клеї з ефірів целюлози, а саме нітроцелюлозні марок АК–20, АГО та стабілін застосовують у меблевій промисловості для приклеювання дерматину, сукна, шкіри й інших шпалерних матеріалів до стільниць столів, сидіння стільців тощо.

ОСНОВНІ ВЛАСТИВОСТІ КЛЕЮ На сьогодні є широкий вибір клею з різними властивостями: вологостійкість і теплотривкість, уповільнене або прискорене застигання, підвищений термін придатності після приготування. Розглянемо основні властивості клею. 1. Міцність клейового з’єднання – залежить від рівномірності нанесення клейового шару, щільності прилягання склеюваних площин, а також якості клею. У лабораторних умовах

міцність склеювання визначають розриванням склеєних зразків на спеціальних розривних машинах, у виробничих умовах – розколюванням склеєних зразків деревини стамескою по шву. 2. Водостійкість – властивість клею не знижувати міцність клейового з’єднання під дією вологи. Водостійкість клею визначають шляхом витримування у воді кімнатної температури склеєних зразків деревини протягом 24 год або виварювання в окропі протягом однієї години. Якщо міцність клейового шва знижується не більше ніж на 20–30%, клей вважають водостійким. Глютинові клеї не вологостійкі, і під дією води при вологому повітрі клейовий шов втрачає свою міцність. Водостійкість міздрового і кісткового клею можна трохи підвищити введенням у їх робочий розчин щавлевої кислоти. Водостійкість казеїнового клею залежить від його сухого складу і підвищується при введенні мідного купоросу. 3. Біологічна стійкість – це здатність клею не розкладатися при впливі деяких видів мікроорганізмів (бактерій, грибків). Глютинові клеї є живильним середовищем для багатьох бактерій і грибків, тому вони мають низьку біологічну стійкість. При певній температурі та вологості вони загнивають і частково або повністю втрачають склеювальні властивості. Введення анти-

5 септиків у робочі розчини клеїв підвищує їх біологічну стійкість. У хімічному складі казеїнового клею є їдкий натрій і мідний купорос, тому, порівняно з глютиновим, він більш стійкий до грибків і бактерій. 4. Час тужавіння – затвердіння клею. Тужавіння природного клею залежить від температури склеювання і швидкості випаровування води з клейового шва. 5. Вміст сухого залишку – концентрація сухого клею в розчині виражається у відсотках до маси розчину. Від концентрації клею залежать: в’язкість клею (густота), його здатність лягати шаром певної товщини, ступінь змочування поверхні, міцність склеювання, просідання клейового шва. Розчин зі значним вмістом сухого залишку утворює міцніше з’єднання. 6. В’язкість – ступінь густоти розчину клею. Визначають за допомогою віскозиметрів – приладів, дія яких здебільшого заснована на швидкості витікання рідини через отвір певних розмірів. 7. Просідання – зменшення об’єму при переході клейового розчину в твердий стан. Вона обернено пропорційна вмістові сухого залишку. Якщо клейовий шов має значну і нерівномірну товщину, просідання може бути настільки значним, що при низькій еластичності твердого клею викличе напруження, при яких з’являться розриви. Однобічне облицьовування шпоном широких деталей унаслідок просідання клейового шару може спричинити викривлення у вигляді вигину деталі по ширині. Тому шви з клею, що значно просідають, повинні бути тонкими і рівномірними по товщині. Для цього необхідно, щоб склеювані поверхні щільно стикалися. Найбільше просідає казеїновий клей – до 75%, кістковий – до 58%, карбамідні – до 35%. 8. Життєздатність клею – час, протягом якого розчин клею придатний до застосування. Глютинові клеї застосовують у підігрітому стані, і їхня життєздатність визначається часом роботи. Життєздатність казеїнових клеїв коливається від 2 до 6 год із моменту приготування робочих розчинів і залежить від їхнього складу. Зі збільшенням кількості вапна життєздатність клейового розчину скорочується, а водостійкість підвищується; зі збільшенням кількості їдкого натрію життєздатність підвищується, а водостійкість знижується. Кістковий клей за якістю поступається міздровому: він має меншу міцність склеювання, значно просідає, темнішого кольору, крихкий. При цьому міздровий клей має високу в’язкість, яка може викликати розрив деревини по волокнах після склеювання. Тому доцільно застосовувати суміш міздрового клею із кістковим. Для склеювання твердих і цінних порід деревини рекомендують застосовувати міздровий клей, у який додано 20–40% кісткового, а для склеювання м’яких порід – кістковий, у який додано 20–40% міздрового клею. Змішують клеї після того, як вони розбухнуть і стануть однорідними. Вікторія КВІТКА cmyk

cmyk

ВИСТАВКА

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

РИНОК

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

Прості числа, або Глобальна лісопродукція за попередні 5 років Продовження. Поч. у №1–2 (307) від 29 січня – 11 лютого 2013 року

ЦЕЛЮЛОЗНЕ ВОЛОКНО За статистикою організації «ФАОСТАТ», волокно, яке використовують для виготовлення паперу та картону, називають целюлозним. Глобальне виготовлення целюлозного волокна у 2011 році становило 398 млн т, тобто зросло лише не 1% порівняно з попередніми роками. У 2009 році виробництво цієї продукції зазнало спаду, однак надалі безперервно стало відновлюватися. Регіональний розподіл виробництва в 2011 році був таким: Азійсько-Тихоокеанський регіон – 141 млн т (35%); Північна Америка – 119 млн т (30%); Європа – 102 млн т (26%); Латинська Америка й Карибський басейн – 32 млн т (8%); Африка – 4 млн т (1%). Азійсько-Тихоокеанський регіон був найбільшим виробником целюлозного волокна, в 2011 році – на 17% більше від показника 120 млн т у 2007 році. У Латинській Америці виробництво також зросло, а от у Європі та Північній Америці, навпаки, зменшилося на 7%. Зросла й міжнародна торгівля целюлозним волокном – з 96 млн т у 2007 році до 108 млн т у 2011 році (на 11%). Азійсько-Тихоокеанський регіон – єдиний чистий імпортер. Тут, порівняно з 2007, у 2011 році обсяг імпорту зріс на 25%. Головним чистим експортером 2011 року вважають Північну Америку з чистим обсягом експорту 33 млн т. Головними виробниками целюлозного волокна стали США, Китай, Японія, Канада та Бразилія, котрі в 2011 році виготовили загалом 236 млн т продукції (59% глобального виробництва). Водночас ці країни найбільші експортери – в 2011 році разом вони експортували 58 млн т целюлозного волокна. Головні споживачі целюлозного волокна, а разом з Італією й імпортери – Китай, США, Японія, Німеччина та Республіка Корея – загалом у 2011 році спожили 246 млн т продукції, а імпортували 65 млн т. Найвикористовуванішими в 2011 році були макулатура та хімічна целюлоза (52% і 32% відповідно). Далі – механічна целюлоза (8%), маса з недеревного волокна (6%) та напівхімічна целюлоза (2%).

Виробництво паперу і картону

Рис. 21

Чистий обсяг торгівлі папером і картоном

виробником, обсяги якого за період 2007–2011 року зросли (на 32%). Експорт продукції був майже на тому самому рівні – між 9 та 14 млн т. Найбільші експортери – США, Німеччина, Фінляндія, Швеція та Канада – експортували 57 млн т у 2011 році (51% глобального експорту). Згідно з рис. 24, експорт щороку змінювався. Попри те, видається, що експорт зі США мав тенденцію до зростання (наприклад, зріс на 27% за період 2007–2011 років), водночас трохи знизився в інших чотирьох країнах.

Споживання паперу та картону

Рис. 22 Рис. 25

ко-Тихоокеанський регіон – 183 млн т (45%); Європа – 107 млн т (26%); Північна Америка – 89 млн т (22%); Латинська Америка й Карибський басейн – 20 млн т (5%); Африка – 3 млн т (1%). З 118 млн т продукції у 2007 році експорт у 2011 році знизився до 112 млн т. Відтак, зміни глобального попиту (наприклад, його зростання в Азійсько-Тихоокеанському регіоні та зниження в Європі та Північній Америці) більшою мірою позначилися на міжнародній торгівлі целюлозним волокном, аніж на торгівлі папером і картоном. За 2007–2011 роки обсяг чистої торгівлі між регіонами трохи зріс. Європа та Північна Америка були регіонами чистого експорту з обсягом продукції у 2011 році – 11 млн т. Азійсько-Тихоокеанський регіон, Латинська Америка й Карибський басейн та Африка – були чистими імпортерами при чистому імпорті в 2011 році – 10, 6 та 4 млн т відповідно.

Виробництво паперу та картону

Імпорт паперу та картону

Рис. 26

Споживання в Китаї значно зросло за період 2007–2011 років (на 32%, з 78 до 103 млн т), а в Індії подвоїлося (з 6 до 12 млн т). Однак воно трохи зменшилося в Японії та Німеччині і аж на 17% – в США. Загальне споживання паперу та картону в п’яти країнах загалом становило 236 млн т у 2011 році або 59% глобального споживання. У 2007 році п’ять найбільших імпортерів – Німеччина, США, Великобританія, Франція та Китай – імпортували 47 млн т, однак до 2011 року цей показник знизився на 20% – до 38 млн т. Найбільший спад – у США, де імпорт скоротився на 37%. ПАЛИВНА ДЕРЕВИНА Під паливною деревиною розуміють круглий ліс, відходи якого переробляють для отримання тепла та електроенергії. До неї належать залишки стовбура, гілки та інші частини дерева, тріска тощо.

Виробництво паливної деревини ПАПІР І КАРТОН До товарної категорії паперу та картону належать газетний папір, папір для друкування і писання тощо, котрі, своєю чергою, розподіляють на обгортковий та пакувальний, побутовий і гігієнічний тощо. За винятком різкого спаду в 2009 році, у період 2007–2011 років виробництво паперу та картону поступово зростало – з 388 млн т у 2007 році до 403 млн т у 2011 році (3,9%). Найбільше зростання зафіксоване в Азійсько-Тихоокеанському регіоні (з 2007 до 2011 року на 23%). Виробництво в Північній Америці та Європі за цей період знизилося (на 12 і 7% відповідно) у той час, як виробництво в Африці, Латинській Америці й Карибському басейні майже не змінилося. У 2011 році регіональний розподіл був таким: Азійсь-

Рис. 23

Експорт паперу та картону

Рис. 27

Виробництво деревного вугілля

Рис. 24

Найбільшими виробниками паперу та картону у 2011 році були Китай (103 млн т) і США (77 млн т), виробництво яких загалом становило 45% світових обсягів. До того ж Китай був єдиним найбільшим

Рис. 28

Виробництво паливної деревини у світі становило 1,891 млн м3 у 2011 році тобто незначно зросло (на 0,7%) порівняно з показниками за попередній рік, і на 1,4% порівняно з рівнем виробництва 2007 року. Таким чином, на противагу багатьом іншим категоріям лісової продукції, виготовлення паливної деревини майже не змінилося на глобальному рівні, проте на регіональному трохи. Наприклад, у Північній Америці виготовлення паливної деревини зменшилося на 14% і в Азійсько-Тихоокеанському регіоні – на 3% за період 2007– 2011 років, однак водночас зросло на 11% у Європі, на 5% в Африці та на 3% в Латинській Америці й Карибському басейні. Азійсько-Тихоокеанський регіон був найбільшим виробником паливної деревини у 2011 році, – 41% (767 млн м3). Африка посіла друге місце в класифікації: її частка становила 33% (631 млн м3). Далі – Латинська Америка й Карибський басейн (15%), Європа (9%) та Північна Америка (2%). При нинішніх тенденціях до зростання до 2025 року Африка виготовлятиме приблизно такий самий обсяг продукції, що й АзійськоТихоокеанський регіон. Близько 49 млн т деревного вугілля було виготовлено в 2011 році при зростанні на 2% за період 2007–2011 років. Таким чином, на глобальному рівні загальні тенденції до виготовлення деревного вугілля паливної деревини були подібними. У 2011 році частка Африки становила 59% виробництва деревного вугілля, відтак це був єдиний регіон у світі, де виготовлення деревного вугілля швидко зростало як в абсолютних, так і у відносних величинах (при зростанні виробництва з 25 млн т у 2007 році до 29 млн т у 2011 році). Таке стрімке зростання в Африці було урівноважене значним спадом виробництво а Латинській Америці й Карибському басейні (зниження з 13 до 10 млн т). Деревного вугілля виробляли небагато в інших трьох глобальних регіонах. Розбіжності в тенденціях були тому, що споживачі деревного вугілля в обох регіонах різні. В Африці деревне вугілля, зазвичай, використовують у міських районах для приготування їжі, тому тенденції споживання змінюються поступово. У Латинській Америці й Карибському басейні є головним споживачем деревного вугілля сталеливарна промисловість, тому тенденція виготовлення тісно пов’язана з (несталими) економічними ситуаціями. Це наочно демонструє раптове зниження виробництва в Латинській Америці й Карибському басейні з 12,6 млн т у 2007 році до 8,3 млн т у 2009 році. Воно вплинуло на показники глобального виготовлення деревного вугілля у той рік. Виробництво в Латинській Америці й Карибському басейні відтоді відновилося до 10 млн т у 2011 році, однак все ще набагато нижче від рівня 2007 року (через повільне відновлення глобальної економіки). Однак виробництво деревного вугілля у Латинській Америці й Карибському басейні може значно зрости при відновленні вищих темпів глобального економічного зростання та покращенні попиту на сталь.

Обсяг круглого лісу, використаний як паливна деревина у 2011 році

Рис. 29

Обсяг паливної деревини, використаної як деревне вугілля

Рис. 30

На рис. 29 зображено співвідношення виробництва круглого лісу, який використовували як паливну деревину в 2011 році. На рис. 30 показано, скільки цієї паливної деревини було перероблено на деревне вугілля для подальшого використання. Світове виробництво паливної деревини становило трохи більше половини (55%) всього круглого лісу, заготовленого у 2011 році. Це співвідношення не змінилося протягом періоду 2007–2011 років. Значення дерев і лісів як джерела палива було найвищим в Африці, частка виготовлення паливної деревини в якій становила 90% виробництва круглого лісу в 2011 році. Паливна деревина також важлива в Азійсько-Тихоокеанському регіоні, де вона становила 70% виробництва. Її використання у Латинській Америці й Карибському басейні (при 58% виробництва круглого лісу загалом) майже відповідало середньому глобальному показнику в той час, як паливна деревина в Європі та Північній Америці становила тільки 24 та 9% відповідно всього виробництва круглого лісу в обох регіонах. Це співвідношення у більшості регіонів за період 2007– 2011 років змінилося незначно. Єдиним винятком була Європа, де використання паливної деревини (у кількісному співвідношенні до виробництва круглого лісу) трохи зросло з 20% у 2007 році. Кількісне співвідношення деревини, використаної для виготовлення деревного вугілля, у період 2007– 2011 років не змінилося (по 15%). Винятками стали Латинська Америка й Карибський басейн і Африка. В Африці спостерігалося незначне зростання з 25% у 2007 році до 27% у 2011 році. Це було частиною тривалої тенденції до зростання споживання деревного вугілля внаслідок поступового переїзду населення із сільської місцевості до міст. У Латинській Америці й Карибському басейні кількісне співвідношення у 2009 році зменшилося, однак відтоді трохи відновилося. За даними організації «ФАОСТАТ» cmyk

cmyk

МАТЕРІАЛИ

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

Корковий – не значить «крихкий» «Плаваючі» панелі з корка

Точніше, про будівельні матеріали, виготовлені з нього, котрі нині цілком доступні для придбання в Україні. Зокрема, вони представлені в асортименті деревних матеріалів різного призначення, якими торгує столична компанія «Енран-Амор», із менеджером якої – Юлією Кравченко, я спілкувався на одній із деревообробних виставок, де бачив і брав до рук зразки продукції з коркового дуба виробництва португальської компанії «AMORIM Group». – У нас представлені панельні метеріали з кори коркового дуба, облицьовані натуральним шпоном, – розповідає пані Юлія про продукцію своєї компанії. – Тобто зовні панель не відрізниш від ДСП, MDF, але вона все ж своєрідна, адже в ній збережені всі властивості кори коркового дуба. Головні з них – теплой звукоізоляція. Крім того, корковий матеріал легший від інших, традиційних у нашому використанні порід деревини і похідних матеріалів із них. Помиляються ті, у кого, як, власне, і в мене, уявлення про коркову деревину як про матеріал м’який, крихкий і навіть рихлий, бо, побачивши його спресованим у плитну продукцію, переконуєшся, що коркова панель – і без личкування шпоном – дуже схожа на MDF. Щоб зробити коркову кору прийнятною для використання в панелях для покриття підлоги, її за допомогою сучасних методів обробки подрібнюють, нагрівають у печах і пресують. При цьому гранули корка склеюються між собою, й відкрита пориста структура перетворюється на замкнуту. Виходить дуже міцна стільникова основа, що містить мільйони замкнутих бульбашок повітря різного розміру, щільно спресованих і просочених природною корковою речовиною – суберином. Пресований корковий шар у готовій панелі зазвичай завтовшки 6 мм. Це – найпоширеніша його товщина, є варіанти з меншою товщиною основного коркового шару. До речі, як облицювальний матеріал можна використовувати (точніше, найчастіше використовують) корковий шпон. Текстура лицьового шару коркових панелей різноманітна і змінюється від дрібнозернистої до

пластинчастої, що нагадує мармур. Класична барвиста гама налічує теплі відтінки жовтого, охри й коричневого кольорів. Також створено покриття з кольоровими вкрапленнями й повністю кольорові. За конструкцією й технікою настилу підлогові коркові панелі поділяють на клейові й так звані «плаваючі» із «замком». Перші використовують як гнучке покриття (настил) для підлогової основи й закріплюють на ній методом приклеювання. Стандартна товщина клейових плит – 4 і 6 мм. Їх «намертво» прикріплюють до підлоги без можливості повторного використання. Для цього використовують спеціальні системи для приклеювання корка. Зазвичай їх пропонують ті ж компанії, які й продають коркові підлогові та стінові панелі. Рекомендації для роботи з клейовими корковими панелями прості. Покриття (скажімо, підлогового призначення) необхідно вийняти з упаковки як мінімум за 24 год до застосування, щоб воно акліматизувалося. Вологість повітря не повинна перевищувати 65%, бо це може змінити форму й зовнішній вигляд коркового покриття. Поверхня, на яку укладають покриття, має бути плоскою, чистою й абсолютно сухою. Всі нерівності поверхні необхідно усунути за допомогою ґрунтовки та шліфшкурки. Є колекції клейових підлогових покриттів із несучим лаковим шаром. Воно складається з амортизувального шару гранульованого корка, який покривають декоративним корковим шпоном і п’ятьма шарами зносостійкого лаку. А є колекції з декоративним фарбуванням або малюнком, нанесеним способом шовкографії. «Сендвічна» будова такого покриття така: амортизувальна основа з пресованого корка, шар декоративного коркового шпону, фарба, нанесений малюнок і три шари поліуретанового лаку. «Плаваючі» панелі (див. рисунок) укладають на підлогову основу не клейовим методом, а «замковим», збірним. «Замок» типу «ластівчин хвіст» і є з’єднувальним елементом для панелей. Стан зібраних панелей доволі вільний, тому й називають такий метод і такі панелі «плаваючими». Їх не рекомен-

Корок не є для нас дивиною саме завдяки тому, що ним здавен послуговуються виробники якісних напоїв. А от що стосується корка як будівельного матеріалу, то досі для нас це, певною мірою, – екзотика. Про цю «місію» коркового дерева – точніше, коркового дуба – йтиметься в публікації. дують використовувати у приміщеннях із підвищеною вологістю, зате вони чудово годяться для житлових зон. Сучасна система «замків» дає змогу складати й розбирати покриття до трьох разів. Товщина такої плити коливається від 10,5 до 12 мм. Слід зауважити, що при виготовленні «плаваючих» коркових панелей без HDF не обходиться. Між двома корковими шарами основи розміщена прокладка із HDF, саме на ній сформований з’єднувальний «замок». Сендвіч-будова панелей, приміром, однієї з «лакованих» колекцій така: жорстка несуча прокладка завтовшки 4–6 мм із плити HDF, покрита шаром спресованого коркового матеріалу завтовшки 2–4 мм. Знизу на несучу дошку приклеюють тонкий шар (2 мм) агломерованого корка, що частково виконує роль підкладки. Зносостійкість такого покриття забезпечує п’ять шарів лакового покриття. Завдяки своїм тепло- й шумоізоляційним властивостям панелі з кори коркового дуба, як уже зазначали, вигідно використовувати як підлогове покриття. За параметрами теплозбереження й шумоізоляції (зменшують шум на 16–22 дБ, тобто приблизно в 3–4 рази) вони переважають натуральний паркет. До того ж істотна відмінність підлогового покриття з корка від традиційного паркету полягає в тому,

що воно не розсихається і в ньому не утворюються щілини. А ламінатну підлогу корковий настил переважає ще й екологічністю як матеріал, виготовлений із натуральної сировини, котрий до того ж має великий природний потенціал захисних властивостей від шкідливих випромінювань. На дотик коркова кора здається теплою, тому багато хто воліє використовувати її при оздобленні спалень і дитячих кімнат. Якраз завдяки цьому у ванних кімнатах панелі з коркового дерева можуть успішно замінити кахель. Вони демонструють чудові водовідштовхувальні якості. Ще одна причина, згідно з якою корок, зокрема, ідеальний для використання на кухнях, полягає в тому, що він нейтралізує запахи й очищає повітря, створюючи сприятливий мікроклімат. Коркове покриття антистатичне, воно не притягує пилу й абсолютно нешкідливе для алергетиків і астматиків. Деякі європейські міністерства охорони здоров’я радять використовувати його в медичних установах і реабілітаційних центрах. Завдяки вмісту низки природних хімічних сполук корок не гниє і не піддається дії бактерій, комах та гризунів. Що стосується підлогового застосування, то панелі з коркового дуба стійкі до стирання. Їх не потрібно додатково покривати лаком, при виготовленні

їх обробляють захисними покриттями (зокрема, медичним вінілом), цього достатньо для тривалої експлуатації. Втім, корок і сам по собі надзвичайно довговічний і хімічно нейтральний матеріал. Вироби з нього навіть через 100 років практично не змінюють своїх властивостей. У коркових покриттях цінують не тільки функціональні характеристики – міцність, довговічність, зносостійкість. Сучасний вимогливий споживач ніколи не купуватиме оздоблювальні матеріали, від яких він не зможе отримати й естетичного задоволення. Вміння правильно працювати з корковим покриттям дає змогу виконувати різьблення будь-якої складності. Наприклад, на індивідуальне замовлення у студії можуть виготовити фігурний герб або емблему з коркового матеріалу, розфарбувати виріб необхідними кольорами і помістити його на стіні або підлозі. Кумедні фігурки людей і тварин чудово впишуться в ігровий дизайн дитячих кімнат. Створення художніх підлог із корка теж стало реальністю: тут уже немає жодних обмежень у дизайні, а діапазон малюнків такий самий широкий, як і в паркетному секторі. У комбінації з корком можна використовувати й деревний шпон, що істотно збільшує потенційний набір кольорів і візерунків. А тепер докладніше про конкретні зразки коркової

продукції зазначеної португальської компанії. Ізоляційні панелі із натурального корка виготовляють із сировини, котру спочатку подрібнюють до гранул, потім пресують у блоки при високій температурі, в результаті чого отримують чорний агломерат. Жодних сторонніх клейових речовин не використовують, адже корок, як зазначали, містить натуральний компонент, котрий і виконує роль зв’язувальної речовини. Агломеровані блоки розрізають на панелі розміром 1000х500 мм, завтовшки від 10 до 320 мм. «AcoustiCork» – високоеластичні вібро- й теплоізолювальні прокладкові панелі, котрі, до того ж, ще й ізолюють від ударного шуму. Їх застосовують як у новому будівництві (приміром, для зменшення шуму від ходіння бетонними сходами та плитами, для утеплення підлоги в підвалах), так і в приміщеннях, що давно експлуатують (для зменшення шуму при ходінні дерев’яною підлогою, сходами або для покриттів, що зносилися). «AcoustiCork» амортизує точкові навантаження й зменшує зношування покриттів. Плитки «Dekwall», які також виготовляють із натурального агломерованого корка на композитній основі методом спікання з корковим шпоном, призначені для покриття стін і стель. Анатолій ЗАДОРОГА

Довідка Корковий матеріал дивовижний, його властивостей не можуть досягти чи перевершити сучасні технології. Корок складається з мільйонів коркових осередків, кожен із яких функціонує як маленький звуко- й термоізолятор, а також як мініатюрний амортизатор. Тобто структура корка стільникова. Кубічний сантиметр складається з 40 000 000 стільників, які заповнені газом низької щільності. Корковий матеріал завжди зберігає свою пружність. Ці унікальні властивості роблять його ідеальним матеріалом для підлогових покриттів. Корком називають кору коркового дуба (див. фото) – дерева, що росте в основному в західному басейні Середземного моря. Батьківщиною коркових плантацій є Португалія, і на її територію припадає понад 33% світових площ, відведених під висаджування коркового дуба. Оскільки кора є епідермісом (зовнішнім шаром) дуба, то, аби не пошкодити дерево, йому

дають досягти 25–30-річного віку, щоб отримати перший урожай. Саме зняття кори традиційно здійснюють вручну упродовж уже багатьох сотень років. За дев’ять років кора не тільки повністю відновлюється, а й набуває красивішої текстури. Оскільки середня тривалість життя коркового дуба сягає 150–200 років, то за весь життєвий цикл урожай збирають до 20 разів. Зрізану кору укладають у штабелі й витримують на свіжому повітрі протягом 6–12 місяців під дією дощу, вітру, тобто в природних умовах. «Зовнішня органіка» за цей час вимивається дощем, а хімічні процеси, що відбуваються в корі, лише поліпшують її властивості. На виробництві сировину насамперед виварюють для знищення комах, потім витримують у темному підвальному приміщенні. Перші операції техпроцесу ручні й навряд чи можуть бути автоматизовані. Це – перебирання сировини, її сортування й відбракову-

Збирання «урожаю» кори коркового дуба

вання неякісних шматків (важливі товщина шару кори, відсутність тріщин, аномальних включень, раковин тощо). Одночасно робітники спеціальними ножами обрізають краї смуг кори. Цінніші й товстіші листи кори використовують для виготовлення корків для вин, тонші – для виготовлення різних матеріалів.

ІННОВАЦІЇ

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

Студенти створили розумний фрезер Команда творців розумного фрезера (зліва направо): Ілан Маєр, Алек Ріверс і Фредо Дюранд

Ті, хто намагався вирізати за допомогою ручного фрезера пази в дерев’яних заготовках, знають, як іноді складно це зробити. Пази можна вирізати, проте деталі буває важко стикувати через недостатньо точні отвори. Подібний випадок стався з Алеком Ріверсом, студентом з Массачусетського технологічного інституту, який успадкував від дідуся кілька деревообробних інструментів.

Рис. 1. Смартфон із цифровою картою, який під’єднано до фрезера

Рис. 2. Достатньо лише переміщувати раму з певним наближенням. Пунктирна лінія – траєкторія, по якій може пройти інструмент, якщо його позицію не буде скориговано. Суцільна лінія – фактична траєкторія проходження інструмента

Замість того, щоби просто викинути зіпсовані деталі у смітник і купити заводську раму для картини, Алек вирішив модернізувати обладнання. Разом із колегами він удосконалив фрезер, за допомогою якого можна створити заготовку за наявним кресленням. Пристрій складається з інструмента, який назвали маршрутизатором, і з рами. Молоді науковці під’єднали фрезер до смартфона, в який завантаже-

но цифрову картинку (рис. 1). Пристрій стежить за місцем розташування кадру і регулює положення маршрутизатора в рамці. Маршрутизатор розміщений усередині рами, яку користувачеві необхідно трохи спрямувати. Під час фрезерування користувач має переміщувати раму за траєкторією руху маршрутизатора (рис. 2). Якщо він не встигає це зробити, то процес фрезерування призупиняється.

Програмне забезпечення дає змогу користувачеві створити унікальні об’єкти дуже складної форми власного дизайну. На рис. 3 зображена дерев’яна карта США, вирізана модернізованим фрезером. Відеоролик із фрезерувальним верстатом можна переглянути на сайті нашої газети (www.derevo.com.ua). Марія МАТВІЄНКО

Рис. 3. Вирізана модернізованим фрезером дерев’яна карта США

а)

б)

Рис. 4. Позиціонування зв’язку: а) – обертовий рух двох валів (чорні круги) перетворюється у поступальний рух платформи, на якій встановлено фрезер; б) – фото фактичного зв’язку

12 лютого 2013 р.

cmyk

КОМПАНІЇ

ІНДИВІДУАЛЬНИЙ ПІДХІД

від розробки до виготовлення Німецька компанія «IFA Industrielle Wiegetechnik GmbH» – передовий виробник спеціального обладнання, у тому числі для деревообробної промисловості – пропонує широкий асортимент автоматизованих систем зважування, змішування і дозування клеїв, ЛФМ та інших плівкоутворювальних матеріалів. Діяльність компанія розпочала ще в 1980 році. Нині вона виготовляє установки з нержавіючої сталі електротехнічного конструювання з відповідним програмним керуванням та візуалізацією. Персонал фірми монтує та вводить обладнання в експлуатацію і забезпечує тривале обслуговування, модернізуючи або ж замінюючи його. Окрім того, новоствореним підприємствам спеціалісти компанії пропонують перелік послуг (від планування до виготовлення устаткування), розробляють документацію, а також удосконалюють і розширюють виробництво наявних фірм. Деревообробним підприємствам німецький виробник «IFA» пропонує установки зважування, дозування та змішування для клеїв, лаків, фарб тощо. Також фірма пропонує клеєнаносні верстати. Для прикладу, верстат неперервної дії «IFA GM-2K»

розроблений для окремого нанесення двох компонентів: клею і затверджувача. Рама, розливна головка і частини верстата, що контактують з матеріалом, виготовлені з нержавіючої сталі. Конструкція містить високонадійні циркуляційні помпи тривалої дії. Додатково верстат обладнаний зручною в обслуговуванні «touch-панеллю» з екранами для введення даних. Клейовий шар і затверджувач на дошку, наприклад, завширшки 350 мм, наносять зі швидкістю від 300 м/хв. До того ж кількість нанесених шарів можна контролювати. У документації агрегату зазначають загальну витрату клею/затверджувача, частку кожного складника при змішуванні, кількість проклеєних шарів, температуру середовища та клейового матеріалу. Завдяки витратоміру та ІЧконтролеру температури

КОМЕРЦІЙНІ ОГОЛОШЕННЯ Продається пилорама “Бобер-2”. Найбільший діаметр колоди – 1000 мм; найбільша довжина – 6700 мм; найменша довжина – 1000 мм. Ціна – 44000 грн (050) 3173518 Продам діючу пилораму з комп’ютерним керуванням і точним геометричним розпилом. 2012 р. випуску на заводській гарантії. Цех 1500м2, у. Старосамбірському р-ні. (067) 894-09-79 Продаємо ламель шліфовану (ясен, клен, акація,

черешня, горіх). Товщ. 3 – 7 мм, шир. 100 – 350 мм, довж. 1000 – 3000 мм. Продаємо рейсмус 360 мм ФР 6 – 9, вживаний Купимо верстат калібрувальношліфульний, вживаний (093) 94-12-965 Пропонуємо лінійні лазери для позначення лінії розкроювання деревини. ПП “Інтер Оніс”. (067) 28-44-093, (032) 242-41-99

компанія гарантує безпеку виробничого процесу. Особлива перевага верстата «IFA GM-2K» – налаштування тривалості пресування та/або нанесення матеріалу, автоматичне завершення процесу проклеювання або затвердіння за допомогою системи керування. Інший верстат – клеєнаносна машина перервної дії «IFA MI-2K» – призначений для окремого нанесення клейового шару та затверджувача з автоматичним налаштуванням ширини проклеювання, яке відбувається лише при проходженні плівкоутворювача через розливну головку. Верстат досить компактний, відтак економить виробничі площі підприємства. До того ж насосну станцію можна розмістити безпосередньо біля установки. Витрата матеріалу на покриття при ширині проклеювання 90–250 мм становить 250–400 г/м2. Швид-

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

кість подавання верстата – 80–150 м/хв. Обидва верстати додатково обладнані спеціальними модулями: аспірацією запахів та програмним забезпеченням «Curesafe». Індивідуально для клієнтів компанія «IFA» створює концепції та вирішує різноманітні завдання. Зокрема, програмне забезпечення для контролю і безпеки процесу «Curesafe» – важливе доповнення до стандартних програм (таких, як автоматичне зменшення кількості клею чи звичайне проклеювання). За його допомогою контролюють показники проклеювання і температуру дошки. Час пресування та неробочий час пресів демонструють і протоколюють автоматично. Особливість програмного забезпечення полягає у: • контролюванні температури кожної дошки; • контролюванні температури приміщення; • автоматичному налаштуванні та контролюванні параметрів, залежно від використовуваної системи проклеювання; • повному автоматичному регулюванні кількості клею, згідно з даними фірми-виробника; • індикації тривалості пресування через показники на пульті керування та оптичний сигнал; • протоколюванні всіх параметрів; • отриманні актуальної інформації щодо процесу (наприклад, нанесення кількості клею на кожну дошку, температури кожної дошки). За потреби компанія пропонує дистанційне керування через «VPNзв’язок» і модем (аналог чи «ISDN»), а також створення індивідуального пульта керування. За матеріалами компанії підготувала Оксана КРИЖАНІВСЬКА

Клеєнаносний верстат неперервної дії «IFA GM-2K»

Клеєнаносний верстат перервної дії «IFA MI-2K»

ОБЛАДНАННЯ

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

Циркульні верстати Циркульний верстат JTAS–12DX

Деревообробні верстати JTAS– 10DX і JTAS–12DX призначені для використання на фабриках із виробництва корпусних меблів. Їх успішно продають в Америці вже кілька десятків років.

Міцна конструкція розрахована на пиляння таких твердих порід деревини, як бразильська вишня (ятоба), бразильський горіх, зелений ебен, палісандр, граб, клен цукровий, канадська береза, чорний горіх та інші. У стандартній комплектації верстата – розширення робочого столу, яке збільшує робочу поверхню до 739х1072 мм, паралельний упор, торцевий упор,

напрямні паралельного упору, захисний кожух пиляльного диска та розклинювальний ніж. Пиляльний диск не належить до стандартної комплектації. На JTAS–10DX встановлюють пиляльний диск із зовнішнім діаметром 305 мм, а на JTAS–12DX – 254 мм. Виліт диска регулюють за висотою, залежно від товщини заготовки, що дає змогу усунути зайве навантаження з

пилки і продовжити термін її експлуатації. Пиляльний вузол виконаний з чавуну, витримує великі навантаження. Має функцію нахилу пиляльного диска вліво від 0° до 45°, а також встановлення пиляльного диска по висоті над столом, що покращує якість розпилювання деталей. Для обертання пиляльного диска використовують електродвигун 380 В потужністю 6,0

11 Технічні характеристики циркульних верстатів

Модель

JTAS–10DX

JTAS–12DX

Артикул (380 В)

708680-RU

708546-RU

Вихідна потужність двигуна (380 В)

4,0 кВт/S1 100%

5,0 кВт/S1 100%

Споживана потужність двигуна (380 В)

6,0 кВт/S6 40%

7,2 кВт/S6 40%

Частота обертання пиляльного диска, об/хв

4300

Розмір столу без розширень (ДхШ), мм

739х508

800x612

Розмір столу з розширеннями (ДхШ), мм

739х1072

800х1200

Розширення столу (ДхШ) (2 шт), мм

739х254

800х254

Висота столу, мм

860

Максимальний діаметр пиляльного диска / посадковий, мм

250/30

305/30

Діапазон нахилу пилкового диска

0° – 45° зліва

Максимальна висота пропилу 0°/45°, мм

76/54

102/76

Ширина розпилу зліва, мм

330

355

Діаметр витяжного штуцера, мм

100

Габарити (ДхШхВ), мм

860х1270х1040

930x1370x1040

Маса, кг

150

209

кВт і 7,2 кВт. Паралельний упор до пиляльного диска, по якому рухають розпилювальну деталь, має довжину 850 мм уздовж усього столу. Його можна встановлювати ліворуч або праворуч від пиляльного диска, він швидко і жорстко фіксується ручкою з ексцентриковим притискачем. Максимальна розбіжність по ширині розпиляної деталі довжиною 1 м не перевищує 0,15 мм з обох боків.

У Т-подібний паз на столі верстата встановлюють торцевий упор для пиляння під різними кутами – від 0° до 45°. У корпусі верстата встановлений штуцер діаметром 100 мм для видалення тирси. Рекомендується встановлювати професійні витяжні пристрої (пилососи, стружковідсоси). Вікторія КВІТКА

cmyk

ВПРОВАДЖЕННЯ

Деревообробник №3 (308) 12–25 лютого 2013 року

«Wood-Mizer» удосконалив багатопил HR500 Горизонтальні багатоголовкові верстати HR500 уперше з’явилися на ринку в 2007 році і відтоді довели свою ефективність і самоокупність на багатьох підприємствах. Як відомо, на HR500 можна встановити від 1 до 6 пиляльних головок, обладнаних електричними двигунами потужністю 11 кВт. Розпилюваний брус подають у верстат на конвеєрі з плавним регулюванням швидкості до 20 м/хв. Кожну пиляльну головку налаштовують на певну висоту так, щоб за один прохід розпиляти брус одразу на кілька дощок необхідної товщини. Крім того, верстат обладнано функцією нахиляння головки до 8˚. Завдяки цим особливостям з HR500 може виготовляти не лише тарну дошку – основне призначення верстата – а й вагонку, ламелі для підлогових покриттів із мінімальною товщиною 4 мм, дошки для підлоги, меблеві заготовки, штахетник, гонт або дерев’яну черепицю.

НОВЕ У КОНСТРУКЦІЇ HR500 Спеціалісти «Wood-Mizer» докладно проаналізували досвід, відгуки і побажання підприємств, на яких працюють стрічкові багатопили. Потім конструкторський відділ компанії запропонував технічні рішення, призначені поліпшити функціональність верстата і якість розпилювання, а також полегшити техобслуговування і посилити безпеку роботи.

Чотириголовковий верстат HR500: кожна пиляльна головка обладнана верхнім притискним ролером, який міцно утримує брус на конвеєрі

У результаті конструкцію стрічкового багатопилу HR500 удосконалено таким чином: – покращено систему фіксування матеріалу – це важливо для точності розпилу. Кожна головка верстата HR500 обладнана верхнім притискним ролером, які виготовляють двох варіантів – діаметром 200 або 300 мм. Однак якщо йдеться про розпилювання бруса, випиляного з кривих колод із внутрішніми напруженнями, то тут рекомендується використовувати по два ролери, причому один із них притискає брус до конвеєра перед пилою, а другий - після. Така конструкція забезпечує точне і акуратне розпилювання вигнутого матеріалу; – застосовано централізовану систему подавання змивної

рідини на пили. Спершу рідина надходила самопливом з баків, встановлених на кожній головці. У новій конструкції верстата HR500 цих баків немає, а рідина на пили подається автоматично від моменту ввімкнення двигунів; – і найголовніше покращення конструкції: з’явився механізм гідравлічного натягування стрічкових пил, який дає змогу виконувати цю операцію з пульта оператора централізовано одразу для всіх пиляльних головок, і підтримувати силу натягу постійною під час розпилювання.

ЕКОНОМІЧНІ ВИГОДИ Головна перевага верстата HR500 – можливість значно підвищити продуктивність завдяки можливості розпилю-

вання бруса відразу на декілька заготовок за один прохід. Для встановлення верстата не потрібен спеціальний фундамент. А застосування вузьких стрічкових пилок криє в собі численні вигоди: по-перше, це недорогий інструмент, по-друге, пилки легко загострювати; по-третє, завдяки вузькому пропилу з кожного бруса отримують більше продукції і менше тирси. Це означає, що з технологією HR500 деревообробні підприємства стануть конкурентоспроможнішими, оскільки якість і вихід готової продукції суттєво зростуть. Оновлений стрічковий багатопил HR500 буде продемонстрований на виставці «Ligna» в Ганновері з 6 по 10 травня 2013 року у складі лінії SLP з переробки тонкоміру, яка буде представлена в новій версії – з автоматизованим подаванням матеріалу, що значно зменшує потребу в робітниках. У новій версії для роботи лінії SLP необхідно 2–3 особи залежно від виду продукції, що випускається, і довжини матеріалу. Обладнання та інструмент «Wood-Mizer» демонструватимуть на відкритому майданчику «Hannover Messe» навпроти павільйону №27. Інна КУЗЬМІЧОВА

По шлангу рідина автоматично подається на пилку і змиває налиплу тирсу

Гідравлічне натягування пилки здійснюється автоматично з пульта оператора і підтримується сталим під час розпилювання