Prêmio Destaque • Geração Braskem
Prevenir é sempre melhor
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ção: Priscila Beck e Gus tavo inven
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Lara nja
Conheça o projeto vencedor do Prêmio Destaque 2012 na categoria Segurança, Saúde e Meio Ambiente A forte cultura preventiva e de redução de riscos na Braskem estimulou a criação de um plano de ação que rendeu o primeiro lugar na categoria Segurança, Saúde e Meio Ambiente do Prêmio Destaque 2012. A ideia premiada surgiu após relatos de incidentes no processo de armazenagem de produto final em unidades de PP em outros países, mas similares às da Braskem. “Não tínhamos qualquer ocorrência grave em nossas instalações, nossos procedimentos seguem padrões de excelência de Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SSMA). Ainda assim, não podíamos ficar parados diante das notícias que chegaram”, conta o engenheiro Gustavo Silva Laranja, da área de Engenharia de Processos da PP 1 RS e da PP 2 RS. Gustavo e Priscila Martins Beck, engenheira de Processos da PP 3 PLN, decidiram então fazer a avaliação e o diagnóstico de todos os sistemas de silos das unidades de PP da Braskem. Em seguida, realizaram o levantamento dos produtos mais críticos (aqueles que poderiam envolver maiores riscos durante seu processo de produção) e elaboraram um plano de ação para mitigar ao máximo eventuais ocorrências. Estratégia que valeu prêmio O plano envolveu mudanças simples, de caráter preventivo, que chamaram a atenção por demandarem pouco investimento. Além disso, sua implementação não interrompeu a produção das unidades, o que evitou qualquer impacto nas entregas para os Clientes.
Para isso, uma das decisões foi transferir a fabricação desses produtos mais críticos das unidades PP 1 e PP 2, que ficam no Rio Grande do Sul, para a PP 3, em Paulínia, no interior de São Paulo. “Sabíamos que a PP 3 já cobria boa parte dos requisitos de prevenção propostos pela empresa licenciadora de tecnologia das unidades. Precisamos apenas focar nosso trabalho nas adequações necessárias para tornar a armazenagem de produto final ainda mais segura”, comenta o engenheiro Gustavo Laranja. Com isso, na unidade de Paulínia, o sequenciamento lógico do sistema de aeração dos silos de armazenagem de produto final foi todo revisado e novas etapas foram automatizadas. Na prática, é realizada uma série de conferências automáticas no funcionamento dos equipamentos que permite maior robustez (confiabilidade) operacional. “Ao realizar a automatização do processo, minimizamos erros operacionais e evitamos a exposição a riscos”, explica.