ARTIGO TÉCNICO-COMERCIAL
revista técnico-profissional
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o electricista Edgar Bender (responsável de produto na Burster) DEC.MEDIDA – Instrumentação, Controle e Telecomunicações, S.A.
DEC.MEDIDA
{MEDIDA DA RESISTÊNCIA DE CABOS DE ENERGIA EM MÁQUINAS DE ENCORDAMENTO}
Porquê usar um dispositivo de medida automático na produção de cabos? Requer menos material. Do ponto de vista de poupar matéria prima e energia, não é tarefa fácil fazer condutores com secções sobredimensionadas. Por isso, neste caso, o consumo de matéria prima é superior e as perdas energéticas são inferiores. Os seus parceiros de negócio necessitam de fazer cálculos com base no peso por quilómetro para medir as desvantagens caso as secções não sejam monitorizadas pormenorizadamente. Porém, como as secções standard definem esses fornecimentos, os fabricantes necessitam de fazer verificações para minimizar custos. Essas verificações devem ser feitas tão cedo quanto possível na produção dos condutores individuais. Quando um comprador de cabos eléctricos de alta tensão descobre que a secção dos cabos que lhe forneceram excede as dimensões especificadas, ele tem boas razões para estar contente. Neste caso, ele recebe um pequeno bónus uma vez que a queda de tensão planeada para o seu sistema será inferior ao esperado. O fornecedor, pelo contrário, sai prejudicado deste negócio. Usando equipamentos de medida convencionais, é difícil manter-se com precisão dentro dos limites de tolerância, logo é criada uma margem de segurança que pode chegar aos 5 %, de forma a prevenir qualquer descida abaixo dos limites de tolerância, o que iria provocar a rejeição do produto. Com uma margem de segurança de 5 %, são desperdiçados aproximadamente 260 € por tonelada de cobre processado. Considerando as enormes quantidades de cobre processado numa fábrica de cabos eléctricos, esta perda facilmente pode chegar a valores da ordem dos 6.500 € por mês. Até agora, o procedimento normal tem sido de cortar uma amostra de 1 metro de cabo acabado e medi-lo separadamente antes de reiniciar
a máquina de encordamento. Após essa medida, a máquina é ajustada e é efectuada uma série de medidas até se obter o valor desejado. É colocada uma margem de segurança de 5 % no processo, uma vez que a tensão dos cabos individuais aumenta gradualmente com a diminuição das bobines do núcleo, diminuindo a secção dos condutores individuais. As possibilidades de verificação dimensional após o arranque da máquina são muito restritas. Um factor que interfere com este processo é o facto de a temperatura do cabo final, à medida que sai da cabeça compactadora, não só aumentar mas também estar distribuída de forma aleatória pela sua secção. As variações desta temperatura provocam variações correspondentes nos valores medidos. Para uma monitorização ideal da produção de condutores o controlo de qualidade deverá ser feito directamente na máquina de encordamento. A Burster consegue medir a resistência de cabos na produção de um comprimento de cabo com uma precisão que pode chegar a 0.1 %. O operador da máquina pode ajustar a cabeça compactadora de acordo com os resultados medidos, optimizando a secção do cabo.
COMO FUNCIONA Tal como foi já descrito, o controlo de qualidade ideal para a produção de condutores individuais e de potência é feito com um teste directamente na máquina de encordamento. O RESISTOMAT® 2304, o dispositivo de aperto 2382A e uma mesa de elevação tornam possível a medida de um comprimento de amostra durante a produção, só com uma paragem temporária da máquina de encordamento. O controlador da máquina tem a opção de ajustar o compressor de acordo com o resultado da medida de forma a optimizar o diâmetro do cabo.