Marcus Schneck CEO norelem Ibérica, S.L. www.norelem.pt
Com os processos a tornarem-se mais eficientes e a produção a aumentar na próxima década, é agora mais crucial do que nunca que os componentes normalizados consigam suportar uma utilização intensa e prolongada. Marcus Schneck, CEO da norelem, aprofunda a importância de implementar peças com capacidade para resistir a elevadas tensões para evitar períodos de inatividade.
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Testes de tensão: o que considerar ao procurar componentes normalizados que serão submetidos a tensões elevadas
Como todos sabemos, os equipamentos e as máquinas são suscetíveis a falhas, causando erros e atrasos. Eventualmente todos os componentes acabarão por apresentar desgaste, quebras, corrosão ou simplesmente atingir um ponto de falha, frequentemente interrompendo a produção e afetando a capacidade de manter um nível de produção elevado ao longo do ano. Mas existem escolhas simples que os engenheiros podem fazer para ajudar a combater e mitigar o problema. Ao conceber máquinas com componentes normalizados de alta resistência em mente, as máquinas podem durar mais tempo, as taxas de falhas podem ser reduzidas e a durabilidade e fiabilidade podem ser melhoradas para suportar as forças e rigores diários envolvidos nas aplicações de produção modernas.
FALHAS COMUNS DOS COMPONENTES Os componentes falham por inúmeras razões, mas é importante compreender as falhas mais comuns para ajudar a evitar abrandamentos na produção. Muitas vezes, os componentes eletrónicos são as primeiras peças a falhar num sistema, pois devem não só ter uma construção estruturalmente sólida, como também desempenhar funções digitais. Com eventuais falhas encontradas na soldadura, embalagem e distribuição, os fabricantes normalmente implementam um período de teste de resistência (burn-in) durante várias horas para garantir que o componente tem o desempenho previsto. Mas a natureza delicada destas peças significa que são bastante suscetíveis a avarias e exigem uma manutenção
regular para garantir o desempenho consistente das suas funções programadas. As falhas podem depender dos níveis de humidade, de flutuações de temperatura e picos de energia, o que pode não só interromper a produção, como também exercer tensão mecânica acrescida no sistema. Posto isto, embora a manutenção seja crucial para a prevenção de falhas no equipamento, o excesso ou a escassez de manutenção pode ser igualmente prejudicial. A escassez de manutenção frequente pode inevitavelmente levar a que os problemas passem despercebidos, o que também pode resultar na falha das peças. Da mesma forma, o excesso de manutenção pode causar tantos problemas quanto com muito tempo gasto em manutenção desnecessária, há uma maior probabilidade de perder um parafuso essencial sem saber, partir um painel ou moer um parafuso. Evidentemente, o erro humano pode desempenhar um papel crucial na falha de sistemas ou peças, sendo os operadores de produção essenciais para o bom funcionamento das máquinas. A distração e o cansaço são caraterísticas humanas comuns que têm um impacto significativo no desempenho e nos períodos de inatividade evitáveis. Segundo um estudo de Vanson Bourne, o erro humano causou 23% de todos os períodos de inatividade não planeados na indústria de produção, enquanto outros setores atingiram valores tão baixos como 9%. Estes erros humanos, bem como as outras causas comuns de falha dos sistemas, resultam em problemas nos componentes. Problemas como desalinhamentos (que podem desencadear fadiga e falha de componentes), corrosão e degradação superficial geral são efeitos consequentes de problemas que podem surgir. Por conseguinte, é responsabilidade dos