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Bienvenu dans le monde de « Transparences 2.0 »

Bie nve nu (édition révisée à l’occasion des 40 ans de Bruni Glass et d’Expo 2015)

Au cours de nos années d’activité, les utilisateurs des emballages en verre pour aliments nous ont posé de nombreuses questions et interrogations.

« Transparences 2.0 » est donc un ensemble de curiosités, informations et éléments techniques qui ont pour objectif de répondre à ces questions et montrer, même partiellement, les particularités de ces emballages si communs et surtout du matériau qui les compose. Les chapitres qui composent « Transparences 2.0 » peuvent intéresser tant le consommateur final, pour les notions qu’il transmet, que les utilisateurs professionnels qui se trouvent confrontés à des problèmes ou à des doutes pour lesquels il n’y a pas de réponse immédiate. Tout en soulignant le but descriptif et pas du tout didactique de « Transparences 2.0 », les éléments qui composent ce texte représentent la base que les étudiants en dessin industriel ont utilisée et utilisent encore pour le développement de nouvelles formes d’emballages dans le cadre du concours international « Bruni Glass Design Award » (ex Progetto Millennio). www.bruniglassdesignaward.com

Gino Del Bon


Projet Thunder - École de design Alfredo Inzani, Polytechnique de Milan, Projet Millenium 2013.


SOMMAIRE

Tran spa ren ces 1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

page 5

2. Le verre

page 39

3. La conception des récipients

page 97

4. UNE VITRINE POUR LES JEUNES

page 127

5. Dictionnaire des défauts verriers

page 143

6. Le cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

page 175


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Questions et curiosités à propos des récipients en verre

1. ENVIRONNEMENT RECYCLAGE - HYGIÈNE

page 6

2. CURIOSITÉS HISTORIQUES - LES MATÉRIAUX - LE MARCHÉ

page 14

3. TECHNIQUES POUR LES PLUS CURIEUX

page 27

Que sti ons


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

ENVIRONNEMENT RECYCLAGE - HYGIÈNE

1. Pourquoi dit-on souvent que le verre est le matériau de conditionnement le plus hygiénique ?

Parce qu’il est neutre par rapport au contenu, il est stable et ne retire rien au produit, ni son goût, ni son parfum, ni ses odeurs ; il possède une excellente résistance chimique, il est imperméable aux liquides et aux gaz, est antistatique, facile à stériliser, ne pollue pas l’environnement et est insensible aux variations climatiques du milieu ambiant.

2. L’emballage en verre étant le résultat d’une production industrielle, peut-il contenir des impuretés ? Dans l’affirmative, comment peut-il être considéré comme le matériau le plus hygiénique ?

Il ne faut pas confondre la pureté du verre en soi (la matière première fond à environ 1500 °C et la formation du récipient s’effectue à environ 900 °C, températures auxquelles tout se « purifie ») et l’hygiène globale qui dépend certes de la manière dont le récipient est emballé par la verrerie, mais aussi de la manière dont le fabricant des aliments le stocke et l’utilise. S’ils sont effectués correctement, ces procédés garantissent en principe les conditions d’hygiène telles qu’elles étaient durant la production proprement dite. Pour résumer, si on parle du « verre », il est hygiénique par définition, si on parle de la bouteille ou du pot en tant qu’objet à remplir, cela dépend des conditions d’utilisation.

3. Quelle est la quantité de verre recyclé qu’on doit utiliser en production ?

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Il n’existe pas une quantité tellement précise du point de vue technique. Le calcin de verre contribue à la fusion du mélange vitrifiable car il fond à une température inférieure, ce qui n’est pas sans présenter des avantages importants en termes économiques et d’impact sur l’environnement (réduction de la consommation d’énergie). Pour les verres extra-blancs, on utilisera une quantité de calcin aussi infime que possible (10 %) pour éviter les impuretés présentes dans le matériau de recyclage ou seulement du calcin « propre » issu de ses chutes d’usinage. Pour la fabrication des verres colorés, certaines verreries peuvent utiliser 60 % de calcin et plus, car d’éventuelles impuretés au niveau de la couleur du calcin n’ont pas une influence sensible sur le résultat final. Il est par ailleurs possible de fabriquer de nouveaux ré-


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

cipients uniquement avec du calcin, mais cette méthode n’assure pas un contrôle total de la matière vitrifiable si ce n’est en prenant des précautions particulières qui garantissent une certaine homogénéité de la masse fondue.

4. Quand le verre est recyclé, quelle est sa couleur en production si les emballages qui sont jetés dans les bulles à verre ont des couleurs différents ?

Comme spécifié à la réponse précédente, on utilise en général le verre recyclé sans division de couleur pour produire des verres foncés (vert, vert antique, jaune) et la quantité de « calcin de verre » brisé et mélangé est utilisée avec la composition normale de matières premières après l’ajout de colorants qui garantissent un résultat final homogène. Nous rappelons que la fusion a lieu à plus de 1500 °C et que le tout redevient un mélange parfaitement homogène et purifié.

5. Indique-t-on leur provenance sur les objets qui sont issus du verre recyclé ?

Non. Durant la fusion, le « calcin de verre » redevient un « verre complètement neuf ».

6. Est-il possible de recycler un objet issu du verre recyclé ?

On peut le recycler pour ainsi dire à l’infini ; un récipient de 600 gr donnera naissance à un autre récipient de même poids sans la moindre perte, le « minéral » d’origine ne change pas, on répète simplement le procédé de fusion (certains parlent du verre comme d’un liquide à haute viscosité), on change de forme, le verre se consolide en refroidissant et est réutilisé.

7. Qui utilise le verre du tri sélectif et pourquoi ?

Le verre est trié par les entreprises mandatées à cet effet par les communes. Ces entreprises se chargent de travailler les débris de verre dans des installations qui procèdent au lavage, à la casse en petits morceaux, à la séparation des impuretés. Le produit travaillé est vendu aux verreries qui l’utilisent comme intégrateur de la masse vitrifiable.

8. Le verre est-il biodégradable ? Quel est son impact sur l’environnement ?

Non. Il s’agit d’un minéral et les étiquettes collées sur les récipients portent

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

la mention « ne pas jeter sur la voie publique ». Au fil des ans, surtout lorsqu’il est abandonné sur la plage, dans la mer ou dans des lieux où les phénomènes naturels le déplaceront de manière répétée, il aura tendance à « reprendre sa forme sablonneuse ».

9. Pourquoi les bouteilles d’eau peuvent-elles être rendues ? Comment sont-elles ensuite réutilisées ?

Il s’agit d’un concept d’économie relative : on fait le rapport entre le coût de l’eau et celui de la bouteille en verre, tous deux des matériaux pauvres.

Il convient bien entendu d’évaluer le coût du retour de la bouteille à l’usine de mise en bouteille et des traitements nécessaires à sa réutilisation, traitements complexes en termes d’installations et de consommation d’eau de lavage puisqu’il faut garantir l’hygiène totale de la bouteille, indépendamment de son utilisation précédente.

10. Pourquoi est-il préférable d’utiliser le verre plutôt que le plastique ?

Cette question posée à un maître verrier ferait naître un sourire de satisfaction. Parce que le verre est le seul matériau qui présente simultanément un ensemble de qualités qui le rendent apte à contenir des denrées alimentaires tout en respectant l’environnement : l’imperméabilité, la neutralité (physique et chimique), l’inviolabilité et la capacité de recyclage totale de la matière.

11. Qui est chargé du contrôle sanitaire des récipients en verre ?

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Voir les questions 2,12 et 32. Il n’y a pas de garantie que les bouteilles et les pots qui sortent de la verrerie soient « absolument » aussi propres qu’au moment où ils ont été fabriqués et conditionnés. Ils sont en effet stockés pendant un certain temps dans des entrepôts et il convient donc, justement en vue de l’utilisation à laquelle ils sont destinés, de procéder à un contrôle visuel ou mécanique avant le remplissage afin de vérifier l’absence d’impuretés dans le verre ; ces opérations sont désormais effectuées systématiquement, y compris dans un souci de conformité aux différentes législations en vigueur (HACCP - Analyse des dangers et points Critiques pour leur maîtrise).


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

12. Supposons que les récipients en verre doivent être « nettoyés » avant d’être utilisés par les entreprises agroalimentaires, quelle est la meilleure méthode sur le plan hygiénique ?

À leur sortie du cycle de production, les récipients sont nettoyés et emballés en fin de ligne sans solution de continuité. Au moment d’utiliser le récipient, l’opérateur de remplissage doit se soucier de l’absence de contaminants qui se seraient glissés à l’intérieur durant les étapes de stockage et de déballage ; il procède habituellement à un lavage ou à un soufflage en ligne. Le soufflage, dont l’usage est largement répandu, a lieu en installant entre le dépalettiseur et la doseuse de produit une machine qui souffle violemment de l’air à l’intérieur du récipient « renvers » pour éliminer (sous l’effet de la pression de l’air et de la gravité) les impuretés qui se sont accumulées durant les étapes de stockage et/ou de déballage du récipient.

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ANNOTAZIONI

Ruban de chargement du verre recyclĂŠ dans le four.

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

LE VERRE UN RECYCLAGE À L’INFINI

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1. Les récipients en verre utilisés chaque jour sont jetés dans les bulles à verre ou collectés par le biais de services à domicile. 2. Le verre collecté arrive dans les centres de traitement où les éléments infusibles tels que le cristal, la céramique ou d’autres déchets sont séparés : le tri est fait par des machines optiques ou électroniques spécifiques ou à travers un tri manuel. Le résultat est la « Matière première secondaire » (MPS) prête à passer dans le four de la verrerie. 3. Dans les fours de la verrerie, le calcin de verre est fondu à 1 500 C° et il est ensuite conduit dans les moules des machines de formage pour donner vie à un nouveau ré-

4 cipient. La bouteille ou le pot ainsi formés, après le refroidissement, passent dans la « zone froide » pour le contrôle en ligne et l’emballage. Le nouveau récipient est ainsi prêt à être livré aux sociétés qui l’utiliseront. 4. Dans l’usine de mise en bouteille, le récipient en verre est rempli avec différents produits et il est ensuite envoyé au réseau de vente. 5. Bouteilles et pots, ressuscités à nouvelle vie et remplis avec de nouveaux produits, apparaissent encore une fois dans les supermarchés. Voilà que le circuit de recyclage du verre qui vient de s’accomplir commence à nouveau un autre cercle vertueux.

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Les faux amis du verre Les groisils de verre provenant du tri sélectif sont utilisés pour obtenir le « verre creux », c’est-à-dire le verre qui est utilisé pour la production de récipients en verre au niveau industriel. Pour cette raison, le tri sélectif du verre vise principalement à la réutilisation du même type de matériau (pots et bouteilles).

Pierres, cailloux et déchets inertes

Objets en cristal

Écrans de téléviseur et d’ordinateur

Miroirs

Vitres de fenêtres

Tubes néon

Ampoules

Objets en céramique

Boîtes de médicaments

Récipients en vitrocéramique

Tous les autres types de verre qui sont utilisés quotidiennement dans les foyers ne peuvent pas être jetés avec les pots et les bouteilles dans les bulles à verre parce que : • Les

vitres pour fenêtres et miroirs (obtenus à travers le procédé du verre flotté) peuvent être couplés à des peintures avec base en argent (miroirs) ou avoir des surfaces traitées chimiquement. • Les verres pyrex, produits avec un verre à base de bore (plats de cuisson, produits sanitaires, emballages pour médicaments…) ont une formule chimique qui n’est pas compatible avec le verre utilisé pour produire pots et bouteilles. • Les verres qui composent des appareils électriques/électroniques peuvent contaminer les fours à cause de résidus métalliques (ampoules, écrans...) • Les verres en cristal, à cause de la présence de plomb. • Les matériaux céramiques qui causent des problèmes dans les fours parce qu’ils fondent à des températures plus élevées. Tous ces types de matériaux sont considérés des « faux amis du verre » du moins pour notre recyclage : quand ils sont introduits dans les fours pour la production du verre creux mécanique, ils altèrent le procédé de fusion du verre. Idéalement, le tri sélectif du verre devrait être fait aussi sur la base des couleurs puisque les produits en verre de la même couleur présentent en général des compositions et des propriétés chimiques et physiques semblables.

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CYCLE DE PRODUCTION

CYCLE DE PRODUCTION

D’UNE NOUVELLE

D’UNE BOUTEILLE

BOUTEILLE

RECYCLÉE

MATIÈRES PREMIÈRES

CALCIN DE VERRE

sable soude

carbonate de calcium

autres

1500 °

350 gr

économies de matières premières protection de l’environnement

èconomies d’énergie – 100 ° moins d’émissions gazeuses

poids final identique

1400 °

350 gr

En Italie, pour l’année 2014, CoReVe (consorzio recupero vetro) estime un recyclage de 1,64 millions de tonnes de verre qui correspond à 73 % de la commercialisation, avec de gros bénéfices pour la collectivité au niveau de la réduction de l’impact sur l’environnement, de la réduction des émissions provenant des fours de fusion et de la réduction de la consommation des ressources naturelles. Pendant les 9 dernières années, l’éducation et la sensibilisation des citoyens ont permis une croissance stable dans la collecte du calcin de verre : un signal positif pour notre avenir et pour ce matériel.

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

CURIOSITÉS HISTORIQUES - LES MATÉRIAUX - LE MARCHÉ

13. Pourquoi peut-on parfois trouver des verres ou des bouteilles avec une patine blanche ? Le produit qu’ils contiennent peut-il être dangereux ?

La cause de cette patine est l’humidité qui est présente dans beaucoup de lieux et qui se dépose comme une fine pellicule sur la surface des récipients. Ce voile tend à extraire les alcalins (sodium et calcium) de la surface du verre, avec une efficacité croissante dans le temps jusqu’à l’évaporation complète du liquide de contact. L’opalescence diffuse qui en découle est due à la formation de carbonates sous l’effet du CO2 présent dans l’air. Normalement, il suffit d’un lavage ou de remplir tout simplement le récipient pour la faire disparaître, et au-delà de son aspect « esthétique » défectueux, cette patine ne compromet pas l’utilisation du verre et n’endommage absolument pas le produit. En ce qui concerne les verres, qui restent souvent inutilisés pendant de longues périodes, parfois dans des endroits humides, comme les résidences secondaires, ou après une utilisation prolongée, il est possible que ce procédé d’extraction soit quasiment irréversible avec la formation d’une couche abondante de carbonate de calcium insoluble. Ce processus rend par la suite la surface opaque et rugueuse à cause des micro-rayages et des dépôts de sels insolubles (le dommage est visuel mais il n’y a aucun danger pour la santé).

14. Pourquoi les pots se cassent-ils sous l’effet de l’eau chaude ?

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Ce n’est pas l’eau chaude qui brise un verre mais le choc thermique, à savoir une sollicitation à l’intérieur du matériau provoquée par des écarts de température qui, s’ils surviennent brusquement, créent des tensions internes qui entraînent la casse. Le verre est un mauvais conducteur thermique (page 47) et ne supporte donc pas de chocs thermiques importants. Normalement, le choc garanti est de 45 °C environ. Par conséquent, si l’on doit atteindre la température de pasteurisation (90 °C), il faut augmenter graduellement la température de la pièce dans laquelle se trouve le pot. Cette précaution permet d’éviter les problèmes, y compris dans le cas d’une stérilisation qui atteint 130 °C. Pour certaines formes particulières (pots avec anses, arêtes vives, pots de grande contenance, etc.), il faudra agir de manière plus graduelle.


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

15. Les récipients en verre peuvent-ils être aussi remplis de produits chauds ?

Oui, par exemple, les confitures sont coulées dans les pots à environ 85 °C. Mais le problème réside dans la différence de température entre le verre et le produit en cours de fabrication. Les récipients en verre devraient être convenablement « acclimatés » et ne pas passer directement des entrepôts (qui ne sont généralement pas chauffés) à la phase de remplissage. D’autres précautions doivent ensuite être prises lors des traitements thermiques suivant la fermeture des pots et des bouteilles, traitements qui agissent sur la pression interne (pasteurisation et stérilisation).

16. Qu’est-ce que la piqûre ?

Au début, elle avait pour but de recueillir-concentrer les dépôts de vin. Aujourd’hui, on l’utilise pour garantir une meilleure résistance à la pression des produits effervescents ou pour des raisons esthétiques qui perpétuent la tradition.

17. Quelle est la différence entre le verre à usage cosmétique et le verre à usage alimentaire ?

La différence réside essentiellement dans la formulation des matières premières où l’on tend à privilégier les éléments qui confèrent un brillant supérieur plutôt que les caractéristiques mécaniques, comme l’ajout de « baryum » par exemple. Pour les moules, dans les productions à usage cosmétique, on utilise des aciers spéciaux en mesure de conférer plus d’éclat aux parois du verre.

18. Depuis quand le verre est-il utilisé comme matériau pour les emballages industriels ?

À partir du XVIIe environ ; pour ce qui est de la production et de l’utilisation au niveau industriel, se reporter à la page 42.

19. Quelles sont les particularités qui distinguent une bouteille spéciale d’une bouteille standard ?

Il n’existe aucune classification en ce sens. Le terme standard désigne une bouteille fabriquée normalement par la verrerie et destinée à être utilisée par une multitude de personnes. Généralement, il s’agit d’articles fabriqués en grandes quantités par rapport à la moyenne de production

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

de chaque établissement. Une bouteille spéciale désigne, outre la référence immédiate à une forme particulière, ni ronde ni carrée, un article fabriqué à la demande spéciale d’un client auquel il est exclusivement destiné.

Du point de vue de la technique de production, rien ne différencie ces deux types de bouteilles sinon la nécessité d’un savoir-faire qui doit être appliqué au fur et à mesure aux bouteilles spéciales lors du lancement de la production en raison de l’impression d’une marque, de l’angularité d’une forme, d’un fond lourd ou d’un manque de stabilité sur les lignes de production.

20. Comment la couleur est-elle obtenue ?

À partir d’éléments chimiques naturels que l’on ajoute au mélange vitrifiable. Le cobalt pour le bleu, le sélénium pour le rose. Le graphite et la pyrite pour le jaune foncé (ambre), la chromite pour le vert ; consulter la page 46 pour en savoir plus.

21. Qu’est-ce qui différencie le verre bleu du verre blanc ou vert ?

C’est essentiellement une utilisation différente des colorants. Le cobalt à la place de la chromite pour le verre par exemple. Les colorants confèrent un pouvoir filtrant qui protège de la lumière, pouvoir moins élevé pour le verre blanc, légèrement plus fort pour le bleu et plus intense pour le vert. Consulter la page 178 pour en savoir plus.

22. Pourquoi le verre bleu est-il produit dans des « campagnes de couleurs » ?

Parce que la demande pour cette couleur, répartie entre les différents types de récipients et les différentes zones géographiques, ne justifie pas une production de type continu.

23. Quels sont les principaux éléments qui composent le verre ?

Les principaux éléments du mélange vitrifiable sont : silice (sable ayant des caractéristiques particulières) qui assure la vitrification ; • la soude qui est le fondant ; • le carbonate de calcium comme élément stabilisateur ; consulter la page 46 pour en savoir plus. • la

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

24. Pourquoi les bouteilles en « vert antique » ont-elles souvent une couleur différente ?

Parce que chaque établissement de production utilise des matières premières différentes. Initialement, le nom et la couleur du « verre antique » étaient brevetés. Au vu de son succès commercial, de nombreux fabricants se sont lancés dans des productions similaires en employant une terminologie différente et en modifiant légèrement la composition du mélange vitrifiable. Le poids de la bouteille, ou plus exactement l’épaisseur des parois, influence également la consistance visuelle de la couleur.

25. À quelle température le verre peut-il casser ?

À aucune des températures normalement utilisées dans la vie quotidienne. De basses températures peuvent casser le verre à cause de l’expansion en volume de certains produits lorsqu’ils congèlent (quand la fermeture n’est pas expulsée). À des températures élevées, lorsqu’un pot ou une bouteille est soumis à un choc thermique excessif (voir les questions 14 et 15). Dans le cas contraire, si on jette un récipient sur une forte source de chaleur, à 500 °C par exemple, il commence à perdre sa forme et passe d’un état solide permanent à un état plastique.

26. Pourquoi les bouteilles de vin sont-elles toujours en verre foncé tandis que celles pour la sauce tomate sont toujours en verre clair ?

Pour la sauce tomate, il est intéressant de voir, sur le plan esthétique, la couleur du produit, mais pour les bouteilles de vin, et considérant de toute manière que l’on utilise aussi des bouteilles couleur blanc ou mi-blanc (vert très clair), c’est tout d’abord une question de protection de la lumière, puis de tradition et d’esthétique.

27. Pourquoi peut-il arriver que des bouteilles ou des pots, après une chute vertigineuse, rebondissent par terre et ne se cassent pas, alors qu’il suffit parfois d’en effleurer d’autres pour qu’elles se brisent ?

Outre la casualité de l’impact, la cassure éventuelle dépend de l’épaisseur du verre, de sa distribution et du niveau de cuisson.

28. Pourquoi parle-t-on de « verres incassables » s’ils peuvent se casser ?

Le terme de verre incassable est un terme impropre. Ce terme vise à classer

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

un verre ayant subi un procédé particulier appelé « trempe » qui consiste, pour schématiser, à amener l’objet en verre à une température proche de 600 °C et à le refroidir ensuite brusquement avec de l’air froid en induisant à l’intérieur de l’objet de fortes tensions contrôlées. En d’autres termes, une couche de tensions de traction, limitée par deux couches de tensions de compression, se forme et détermine une résistance particulière dans l’objet. La structure ainsi formée fait que, en cas de choc violent, la cassure produit de petits fragments qui ne peuvent pas provoquer de dommages.

29. Pourquoi les récipients pour aliments ne sont-ils jamais produits en verre incassable ?

Cela serait tout à fait possible parce qu’il s’agit d’une deuxième étape dans la fabrication. En général, on ne produit jamais des récipients destinés à la grande consommation avec du verre incassable parce que cette caractéristique n’est pas utile à leur emploi et que son coût est trop élevé.

30. Comment est-il possible que le verre, tout en étant d’origine minérale, résulte parfaitement transparent ?

Parce que, sous l’effet des températures de fusion élevées (1500 °C environ), les minéraux perdent leur structure physique initiale et se transforment.

31. Pourquoi certains emballages en verre sont-ils foncés ?

Le marché requiert plusieurs couleurs différentes afin de protéger les produits alimentaires de la lumière grâce à un pouvoir filtrant adéquat, mais aussi pour des raisons esthétiques.

32. Un récipient en verre nécessite-t-il un nettoyage avant le remplissage ?

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Une fois entreposé au terme de la production, le récipient en verre est nettoyé, car toutes les phases du cycle de production ont tendance à garantir cette caractéristique. Par ailleurs, comme les goulots des pots et des bouteilles restent en contact avec les matériaux des emballages, y compris pendant des périodes relativement longues, et qu’il se peut que de la condensation se forme, les opérateurs qui fabriquent le produit final inspectent normalement, avant le remplissage proprement dit, le produit au moyen d’appareils prévus à cet effet ; bien souvent, on renverse le récipient et on souffle de l’air comprimé à l’intérieur ou bien on procède à un lavage minutieux avec de l’eau vaporisée et fortement aspirée pour ne pas laisser de résidus.


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

33. Pourquoi existe-t-il des bouteilles de différentes couleurs ?

Pour des raisons esthétiques et de protection du contenu, protection conférée par le pouvoir filtrant de certaines couleurs.

34. Quelle est la couleur qui protège des rayons UV ?

Le vert antique à 99 %, le vert chêne à 98 %, l’ambre à 99 % ; consulter la page 178 pour en savoir plus.

35. Pourquoi le verre n’est-il pas totalement transparent et qu’il est parfois « gris » ?

Il s’agit d’un problème lié au mélange vitrifiable qui peut être constitué de sables de silice impurs ou qui peut contenir une quantité élevée de calcin de verre. Parce que les caractéristiques physiques et chimiques du produit final ne changent absolument pas, on l’utilise dans des productions destinées à contenir des produits de grande consommation pour lesquels l’aspect économique revêt une importance toute particulière.

36. Pourquoi utilise-t-on en Italie le verre foncé pour l’emballage de l’huile tandis que dans d’autres pays, c’est le verre blanc qui est utilisé ?

Il n’y a pas de règle précise. Peut-être parce que la culture méditerranéenne requiert, notamment pour les huiles de qualité, un récipient en mesure de mieux protéger le produit de la lumière (effet d’oxydation). Mais plusieurs productions de qualité sont emballées dans un verre appelé demi-blanc (en réalité, il est vert clair) au pouvoir filtrant certes moindre mais qui permet de voir le produit et qui, si l’on considère la rapidité des processus de distribution dans la chaîne alimentaire, ne crée pas de problèmes particuliers.

37. Pourquoi le verre pour le vin rouge est-il foncé ?

Tradition mise à part, il s’agit là encore de protéger de la lumière un produit qui est aussi appelé à « vieillir ». En effet, l’utilisation du verre clair pour les vins blancs, dont la durée de vie est plus brève, est amplement répandue.

38. Quelle est la différence entre un bouchon en liège et un bouchon synthétique ?

Sur le plan technique, les différences entre les deux fermetures sont bien

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

réelles. Un bouchon en liège s’adapte mieux à l’intérieur du col, il permet une bonne évaporation lente de l’air, qui convient parfaitement au vieillissement naturel du vin, et il n’est jamais périmé, contrairement au bouchon synthétique dont le matériau perd les rares propriétés d’élasticité dont il est doté s’il n’est pas utilisé. Aux fins de la mise en bouteille, il convient d’être particulièrement prudent avec les bouchons synthétiques dans la mesure où il faut prévoir un pré-évacuateur de l’air au moment de son insertion (afin d’éviter les remontées du bouchon) et les mâchoires doivent être parfaitement hermétiques. Le liège possède quant à lui des propriétés d’adaptation plus grandes et quiconque peut l’utiliser avec un simple appareil manuel, sans précautions particulières. Bien sûr, pour une utilisation à court terme, le bouchon synthétique n’aura pas ce « goût de bouchon ». De plus, le bouchon synthétique ne laisse pas de dépôts dans le liquide, et sa version à tête (appelée « bouchon champignon ») est donc très appréciée dans le secteur des distillés.

39. Quelle est la fonction du VERSEUR ?

Sa fonction est de faciliter l’utilisation du contenu en évitant justement que des gouttes résiduelles ne puissent s’échapper du goulot. Les capsules sont désormais munies de doseurs.

40. Quel est le rôle de la grille de protection ?

Habituellement fabriquée dans du plastique à usage alimentaire, la grille de protection est insérée dans les pots afin que le produit reste entièrement immergé dans le liquide de conservation, qu’il s’agisse d’huile ou autre.

41. Le verre destiné aux aliments a-t-il une composition différente par rapport au verre à usage industriel (pour portes, fenêtres) ?

Oui, mais les différences sont relativement minces, parce qu’elles doivent garantir une différente souplesse du verre fondu. On retrouve souvent dans le « calcin de verre » utilisé pour la fabrication des pots et des bouteilles des débris de plaques ayant une composition légèrement différente : mélangés en faible quantité à la composition standard de matières premières, ces débris, quoique peu appréciés, donnent néanmoins un résultat acceptable.

42. La décoration et le dépolissage des bouteilles peuvent-ils être nocifs pour le produit contenu dans celles-ci ?

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Uniquement si la personne qui effectue ces opérations n’isole pas convenablement l’intérieur du goulot durant le procédé.


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

43. Le verre permet-il la réalisation de n’importe quel type de récipient ?

En théorie, il n’y a pas de limites dimensionnelles ou autres, cela dépend des exigences du client, du type de production, manuel ou industriel, des aspects économiques, etc.

44. Quelle est la différence entre le verre ordinaire et le cristal ?

Le verre est un terme générique qui définit différentes catégories de ce matériau. Le cristal est un type de verre particulier qui contient surtout du plomb, du baryum et du zinc, substances qui augmentent l’indice de réfraction qui constitue le facteur de son brillant. Les matières premières qui constituent le cristal nécessitent des températures de fusion légèrement inférieures à celles du verre employé pour les bouteilles. En outre, le cristal est moins dur que le verre traditionnel et donc, plus facile à travailler (gravures).

45. Beaucoup de bouteilles ont une épaisseur très élevée sur le fond. Quel est son rôle et comment est-elle réalisée ?

L’épaisseur élevée sur le fond est un élément esthétique qui tend à enrichir l’image de la bouteille et, dans le cas du verre blanc, à mettre en relief la transparence et la pureté du verre.

D’un point de vue technique, cette concentration de verre sur le fond de la bouteille est réalisée en concevant à cet effet un moule ébaucheur (parison) avec une masse de verre surdimensionnée par rapport à une bouteille normale et qui ne sera pas déformée durant le procédé initial de soufflage.

46. Existe-t-il une transformation spéciale pour les bouteilles destinées à contenir de la bière ?

Les bouteilles qui sont destinées à contenir des bières classiques ou artisanales (avec fermentation en bouteille) ne présentent pas de caractéristiques techniques particulières, si ce n’est au niveau de la résistance à la pression, dans la mesure où elles doivent résister, comme pour le champagne, à 6 bars. Normalement, elles sont de couleur ambre ou vert foncé pour renforcer la protection aux rayons UV.

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

47. Pourquoi y a-t-il plusieurs types de bagues ? Ont-elles une influence sur les propriétés du produit ? Les bouchons des bouteilles sont-ils adaptés à tous les types de produit qui seront mis en bouteille ?

En fonction du produit qui sera réalisé, il convient de choisir la bonne fermeture, même si c’est la tradition liée à la consommation qui différencie principalement les différents types. En tant que tels, les bouchons, qu’ils soient en liège ou synthétiques, n’ont pas de limites techniques d’utilisation. Les fermetures en aluminium (capsules), utiles car elles peuvent être refermées, se différencient selon que le récipient contienne des boissons gazeuses, de l’alcool ou de l’huile. Les capsules utilisées pour la fermeture des pots varient en fonction du type de produit et du procédé thermique. Avec le temps, la nécessité de fabriquer des produits qui durent toujours plus longtemps, tout en maintenant leurs caractéristiques fondamentales, ce qui favorise la distribution, a orienté la recherche vers de nouveaux systèmes de fermeture et de conditionnement des produits en fonction de leurs propriétés et des nécessités opérationnelles dans le but d’améliorer et de prolonger leur durée.

Du couvercle huilé au liège naturel, nous sommes arrivés à un éventail de fermetures de plus en plus spécialisées et spécifiques pour résoudre tout problème éventuel d’isolation du produit fabriqué de l’environnement extérieur ; on a également tenté de faciliter les choses pour le consommateur avec des méthodes qui indiquent une altération éventuelle, volontaire ou accidentelle, de l’emballage d’origine (scellé de garantie, flip, etc.).

48. Pourquoi certaines bouteilles sont-elles commercialisées avec des capsules munies de dispositifs anti-remplissage ?

Le dispositif anti-remplissage est abordé dans l’article 18 de la loi 161/2014 qui normalise la filière des huiles d’olive vierge pour éviter la contrefaçon. Bien qu’il ne soit pas abordé par la législation en vigueur, ce même concept s’étend, pour des raisons commerciales, aux boissons alcoolisées. Dans ce cas, la fermeture fait également office de doseur de débit du liquide à servir.

49. Pourquoi certains aliments peuvent-ils être simplement pasteurisés alors que d’autres doivent être absolument stérilisés ? Au supermarché, les pots en verre présentent parfois des bouchons portant la mention « capsule de sécurité » qui nous avertit de ne pas acheter le pot si le bouton central (flip) a été soulevé. Pourquoi ?

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La pasteurisation, qui détruit la microflore, doit être suivie d’un refroidissement rapide du produit ; elle convient bien aux produits très acides (jus de fruits,


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

sauce tomate, bière, etc.). La stérilisation est obligatoire pour les aliments sujets aux agressions bactériennes qui sont plus susceptibles de générer des agents pathogènes, les produits à faible acidité (poisson, viande, légumes, etc.). La hausse de température, qui passe des 90 °C environ lors de la pasteurisation jusqu’à 125 °C, permet d’éliminer les bactéries et, grâce au vide qui se forme à l’intérieur du récipient, de conserver le contenu. Le flip abaissé au centre de la capsule atteste de la fermeture hermétique du récipient et de la présence du vide à l’intérieur. Soulevé, le flip indique que le récipient n’est plus sous vide et que la conservation adéquate du produit n’est plus garantie.

50. On trouve dans le commerce des bouteilles noires ou très foncées. S’agit-il d’un verre différent ? Pourquoi utilise-t-on un verre aussi foncé ?

En général, on parle de verre noir, sa composition est identique à celle des autres récipients en verre, mais avec une concentration extrêmement élevée en oxyde de fer, en chrome et en manganèse qui dissimulent pratiquement le passage de la lumière. Ils sont en principe utilisés pour des liqueurs à base de crèmes (surtout des crèmes avec du lait et des œufs).

51. Y a-t-il des limites de contenance pour les récipients entre les pays de l’UE et les pays hors de l’UE ?

Tout d’abord, il convient de diviser les récipients en deux catégories : les récipients mesure (principalement les bouteilles) et les autres (pots et bocaux). Pour les premiers, la contenance du récipient est gravée sur le fond, accompagnée du symbole ᴈ (epsilon renversé) ; ces contenances sont déterminées au préalable en fonction du type de liquide contenu dans les bouteilles.

Par exemple, dans les récipients destinés aux alcools, les contenances sont de 700 ml et de 1500 ml dans les pays de la CEE, alors qu’aux États-Unis, les contenances sont de 750 ml et de 1750 ml. Les autres contenances restent valides pour ces deux régions géographiques (250 ml, 375 ml, 500 ml, 1000 ml). Ceux qui ne sont pas des récipients mesures sont en général des pots dans la mesure où le volume du récipient ne correspond pas à celui du contenu. Dans ce cas, le but est d’offrir à l’utilisateur un volume idéal pour fabriquer une quantité de produit déterminée.

Dans ce cas, les indications reproduites sur l’étiquette feront foi, comme le poids du produit, l’éventuel liquide de conservation et le symbole « ℮ » qui signifie que les contrôles nécessaires ont été effectués à l’embouteillage pour garantir ce volume. Pour ces récipients, il n’existe pas de règles générales, car elles diffèrent en fonction du secteur d’activité, de l’unité de mesure utilisée dans le pays, des pratiques du marché, etc.

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

52. Types de verre : les verres de table, les objets à usage ménager, les fenêtres, les lentilles, les matériels optiques, etc. sont-ils des produits fabriqués avec le même verre que les pots et les bouteilles ?

À procédé égal, soit la fusion dans des fours de produits à base de silicium, de soude et de potassium, il existe plusieurs types qui correspondent à différentes exigences d’utilisation ; en voici quelques exemples : • Les verres traditionnels et les articles de table en verre. On utilise un mélange de fusion avec une quantité supérieure d’oxyde de baryum (BaO) pour donner plus de brillant, une couleur plus cristalline et un sable pauvre en oxyde de fer. En fait, on dit dans notre jargon que le verre est plus - long - (point de fusion plus bas). • Le pyrex. C’est un verre qui doit posséder un faible coefficient de dilatation pour permettre au récipient de résister aux chocs de température ; la formulation chimique est donc différente, on y ajoute du bore et c’est pourquoi on parle de verre borosilicate. Ce même verre est ensuite utilisé en couleur ambre (résistance accrue à la lumière) pour produire des récipients pharmaceutiques ou de laboratoire. • Le cristal : obtenu par l’ajout d’oxyde de plomb (jusqu’à 35 %) qui lui confère un plus grand éclat et ce bruit cristallin caractéristique. • Les plaques de verre. En dehors de la différence dans la composition chimique visant à accroître la résistance, il faudrait un chapitre à part pour décrire les modalités de production ; plus précisément, 90 % du verre plat produit dans le monde, ou verre flotté, est fabriqué grâce au système de flottaison, où le verre fondu est versé à l’extrémité d’un long bain d’étain fondu sous atmosphère contrôlée. Le verre flotte sur l’étain et s’étend le long de la surface du bain, en formant une surface lisse des deux côtés. Le verre se refroidit et se solidifie tandis qu’il court le long du bain en formant un ruban continu. Le produit est ensuite « poli au feu » et présentera ainsi deux surfaces parfaitement parallèles. Ce type de verre est considéré comme dangereux lorsqu’il est utilisé dans les applications architecturales, car il a tendance à se briser en gros morceaux coupants. Pour parer à cet inconvénient dans le cas d’applications soumises à des chocs ou à des sollicitations statiques, la plaque de verre doit être trempée, soit réchauffée dans des fours jusqu’à 600 degrés, puis refroidie brusquement en soufflant de l’air froid.

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Pour augmenter dans un second temps l’isolation thermique (fenêtres et vitres), 2 plaques ou plus sont jointes et maintenues soit séparées avec de l’air ou du gaz (argon, krypton ou xénon), soit unies par le biais de films plastiques en fonction du type d’application.


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

53. On trouve parfois dans le commerce des bouteilles colorées (ou transparentes ou couvrantes) et si l’on part du principe qu’il s’agit de réalisations ultérieures, peut-on dire que ces passages supplémentaires garantissent toujours le « non-détachement » de cette décoration ? Dans le cas contraire, pour quelles raisons et que faudrait-il faire pour obtenir une certitude à 100 % ?

Le sujet est vaste. Nous vous invitons à lire la page 84.

54. Pourquoi un code numérique est-il parfois imprimé sur le récipient ?

La directive CE 178/2002 précise le concept de traçabilité des aliments et rappelle l’obligation de tout mettre en œuvre afin de pouvoir remonter chaque étape de la filière alimentaire. La directive CE 2023/2006 décrit les règles des GMP (Bonnes pratiques de fabrication). Nombreuses sont les verreries qui, en particulier celles dont la production est fortement industrialisée, ne serait-ce que pour satisfaire au point ci-dessus, impriment sur chaque récipient un code qui identifie le jour, le moment ou d’autres informations du cycle de production afin de garantir la traçabilité, y compris une fois que le récipient sera rempli et extrait du carton posé sur la palette. En général, cette impression se fait avec des encres visibles uniquement sous la lumière UVA ou grâce à une technologie laser, rarement avec de l’encre indélébile traditionnelle. Les opérateurs de remplissage, qui sont plus directement assujettis à la traçabilité, impriment les informations avec des encres visibles à l’œil nu sur le verre, la capsule ou l’étiquette.

55. On trouve parfois dans les vinothèques des bouteilles de champagne de grandes dimensions. Sont-elles aussi fonctionnelles que celles que l’on utilise communément à table ou ont-elles juste une fonction esthétique ?

Elles sont tout aussi fonctionnelles que les bouteilles utilisées à table. Vu les dimensions et leur contenu effervescent, les grandes bouteilles sont soumises à des contrôles stricts de l’étanchéité à la pression. En fait, elles sont habituellement utilisées du Magnum au Mathusalem, plus rarement du Salmanazar au Nabuchodonosor, avec des essais d’étanchéité allant jusqu’à 16 bars. Les quatre derniers sont en revanche utilisés extrêmement rarement en raison des dangers liés à la pression d’une telle quantité de champagne. Elles ont été utilisées pour des vins effervescents comme par exemple le « Primat » 27 litres (l’équivalent de 36 bouteilles ordinaires) à l’occasion du record battu par F. Moser à Mexico.

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1. Domande e curiosità sui contenitori in vetro

Bouteilles Bouteilles Bouteilles Bouteilles Bouteilles Bouteilles

Bouteille

Nom biblique, Roi fondateur du royaume d'Israël au IXe siècle avant J.C.

Nom biblique, premier Roi de Judée

Nom biblique, le personnage le plus âgé de l'Ancien Testament

Nom biblique, Roi d'Assyrie

Nom biblique, l'un des Rois mages

Bouteilles

Bouteilles

Bouteilles Bouteilles

Nom biblique, Roi de Babylonie

Nom biblique, Roi d'Israël, fils du Roi David

Nom biblique, géant tué par David avec une fronde, également connue sous le nom de PRIMAT à l'occasion du record battu par F. Moser en janvier 1984 à Mexico

Nom biblique, Roi de Salem

Ces bouteilles garantissent une étanchéité à la pression continue de 6 bars jusqu’au Jéroboam, garantie qui est ramenée à 1,5 bar pour les contenances supérieures.


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

TECHNIQUES POUR LES PLUS CURIEUX

56. Qu’est-ce qui provoque les vagues qui sont souvent visibles dans la partie inférieure de la circonférence des bouteilles en verre blanc ? Pourquoi disparaissent-elles ensuite quand on remplit la bouteille ?

C’est le signe de la « paraison » (voir les pages 53 et 78) causée par une température différente du moule ébaucheur au niveau des points où se termine le verre après le chargement de la goutte. Un réglage adéquat du cycle de production réduit certainement cet effet optique (plus évident en tant que tel sur le verre blanc). Des vannes de mise en pression progressive qui contribuent à limiter ce problème sont désormais installées. Une fois la bouteille remplie, l’effet optique diminue de 90 % et ne pose aucun problème sur le plan de la résistance mécanique. D’autres ombres de ce type sur le corps de la bouteille sont en revanche provoquées par un chargement inadéquat de la goutte de verre.

57. Combien de temps faut-il pour produire une bouteille et à quelle température le verre est-il travaillé ?

Il faut de 10 à 15 secondes pour transformer la goutte de verre en un récipient. Qui est immédiatement envoyé à l’arche de recuisson pour éliminer les tensions superficielles à travers un procédé qui dure de 1 à 2 heures. Pour les températures, consulter la page 46.

58. Pourquoi certaines bouteilles ont une finition de verre brillant tandis que d’autres sont plus rugueuses, opaques ?

Il s’agit principalement d’un problème de qualité des moules et en particulier : • du matériau qui compose les moules (consulter les pages 78 à 83) • du système d’entretien • de la méthode utilisée pour lubrifier les moules pendant le procédé de production.

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

59. Pourquoi certaines bouteilles de même contenance ont-elles un poids de verre différent ?

Pour répondre à des exigences de fabrication lorsque la forme de la bouteille nécessite plus de verre (p. ex. en présence d’arêtes) ou lorsque son utilisation nécessite une résistance mécanique accrue (pour les boissons gazeuses ou le champagne) ou pour des raisons commerciales, car une bouteille plus lourde semble plus précieuse, ou encore pour des raisons liées au coloris, dans la mesure où une épaisseur renforcée des parois dans les verres colorés confère une tonalité plus intense.

60. Quel est le matériau qui compose les moules et pendant combien de temps peuvent-ils être utilisés ?

Les moules sont fabriqués en fonte spéciale et peuvent être utilisés longtemps selon la qualité du matériau, l’entretien et le nombre de fois où ils sont mis en machine durant le cycle de production. Par exemple, si une série de moules est utilisée pour un cycle de production simple, elle peut produire un millions de pièces, mais si la production comporte des lots de 100.000 pièces, la durée sera alors limitée à 6-7 cycles de production, en raison de l’usure subie lors du démarrage et des opérations d’entretien successives.

61. Pourquoi faut-il attendre des semaines pour avoir ses bouteilles avant que le poids du verre soit en machine ?

Le verre passe du four de fusion aux machines de formage à travers des canaux d’alimentation en matériel fondu électriquement (feeder). Pour que le conditionnement du verre se déroule correctement dans ces canaux, encore faut-il éviter de gros écarts lors du prélèvement de la masse du verre, en tenant également compte de la quantité de verre prélevée dans les autres canaux reliés au même four. Par exemple, si l’on fabrique un article ayant un poids de verre de 350 gr, mieux vaut passer ensuite à 500 gr, et ainsi de suite, plutôt que de passer directement à 900 gr, sans étapes intermédiaires.

62. La bouteille est-elle constituée de deux moitiés soudées entre elles ?

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C’est absolument faux. Les lignes verticales qui sont plus ou moins accentuées sur les pots et les bouteilles correspondent aux points


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

de jonction des deux demi-coquilles. Consulter les pages 78 et 83.

63. Pourquoi le four ne peut-il jamais être éteint ?

Cela est lié à la caractéristique technique de construction du cycle continu, que l’on retrouve également dans les aciéries. Pour atteindre la température de fusion, soit 1500 °C environ, il faut compter presque 12 jours et une consommation d’énergie particulièrement élevée. Il est évident qu’on ne peut songer à éteindre et à rallumer le four. En refroidissant, la masse de verre deviendrait problématique, notamment dans les parties délicates du four comme le « conduit », sans compter le matériau réfractaire qui constitue le four et pour lequel le passage à certaines plages de température, par exemple de 1200 °C à 1100 °C et de 900 °C à 800 °C, est particulièrement critique.

64. Comment le changement de couleur est-il effectué ?

Grâce à un changement progressif mais rapide des matières vitrifiables et avec l’ajout de colorants. Bien sûr, il faut un certain temps (en jours) pour transformer - nettoyer l’ensemble du four de la couleur précédente si l’on tient compte du fait que la masse de verre en fusion est de l’ordre de 100 à 300 tonnes, même si ce chiffre dépend des différentes surfaces des fours. Le verre effectue un lent mouvement elliptique et il n’est pas rare que des poches de « résistance » du verre (dont la couleur doit être modifiée) se forment dans les angles du four, dues à de légers écarts de température à ces endroits qui provoquent à leur tour une différence de viscosité.Il est aussi possible de procéder à des colorations directement dans les canaux d’alimentation (feeder) qui doivent néanmoins être convenablement protégés et présenter une longueur adéquate pour le conditionnement et l’homogénéisation du verre après l’introduction de la « fritte » (écailles de matière colorante). De cette manière, et sans changer le contenu du four, on peut utiliser un verre clair sur certaines machines et un verre coloré sur d’autres. Il s’agit toutefois d’un procédé loin d’être simple, relativement coûteux et qui ne permet d’obtenir qu’une gamme limitée de coloris.

65. Comment le changement de moule est-il effectué ?

Il s’agit de l’une des opérations les plus complexes menées dans une verrerie par une ou plusieurs équipes de techniciens experts. Lorsqu’un nombre prédéfini d’article a été atteint, le cycle de production s’arrête en déviant les gouttes de verre acheminées par les feeders dans des cuves d’eau de refroidissement prévues à cet effet plutôt que dans les moules. Des techniciens commencent alors à intervenir sur les mécanismes des feeders pour fixer le nouveau poids du verre ou pour remplacer, le cas échéant, la cuvette

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

à travers laquelle passent les gouttes et définir les nouveaux paramètres pour tout le canal d’alimentation. D’autres travaillent sur les sections de la machine en remplaçant les moules et en préparant les nouvelles étapes opérationnelles, y compris le transfert des nouveaux articles dans l’arche de recuisson. Ces deux étapes se déroulent dans un environnement extrêmement chaud et pénible, sans parler de la pression psychologique du « facteur temps » puisqu’il s’agit d’un cycle continu. Le changement des moules peut prendre de 2 à 6 heures, voire même, en fonction du type de four, un jour pour la mise au point définitive. Tandis que les opérations suivent leur cours dans la « zone chaude », une autre équipe s’affaire dans la « zone froide », là où les articles sont sélectionnés et conditionnés, et configure les nouveaux paramètres sur les machines à commande électronique en utilisant si possible une série d’échantillons défectueux du nouvel article. Cantonnés aux cycles de production précédents.

66. Quelle est la différence entre paraison unique et double paraison ?

Lorsque deux gouttes sont prélevées simultanément du canal d’alimentation du verre au lieu d’une, à travers l’application d’une cuvette munie de 2 orifices. Pour certains cycles de production, il est possible de prélever simultanément jusqu’à 3 ou 4 gouttes qui sont toutes acheminées dans la même section de moulage de la machine (mais pas dans les mêmes moules), machine qui peut comporter à son tour 6, 8, 10 sections ou plus par exemple. En d’autres termes, l’application de plusieurs gouttes de verre permet de former plus de récipients au cours du cycle de transformation.

67. Qu’est-ce qu’un contrôle sur échantillon ?

Un lot de production peut faire l’objet d’une évaluation satisfaisante par le biais d’une méthode de contrôle statistique (définie au niveau international par une norme de référence spécifique) qui prévoit le prélèvement aléatoire d’un certain nombre de pièces proportionnel à l’effectif global du lot. Une fois ces pièces contrôlées, le résultat devrait représenter la qualité du lot. Consulter la page 184 et les suivantes.

68. Qui décide du poids du verre d’une bouteille et sur quelles bases ?

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Le poids est lié au volume de la bouteille, à la nécessité d’avoir des épaisseurs minimales pour les parois du verre et la bague garantes de l’utilisation, à la nécessité de supporter des charges axiales particulières ou de garantir une certaine résistance à la pression interne (p. ex. bouteilles pour vins effervescents) ou à des exigences esthétiques.


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

69. Quelle est la méthode la plus correcte pour appliquer les capsules TWIST-OFF ? Manuelle ou automatique ?

En général, les deux méthodes sont correctes, à condition que le conditionnement du produit soit convenablement assuré de bout en bout. Évidemment, l’application automatique garantit un ajustement plus constant et uniforme de la capsule au verre.

70. Comment sont faites les capsules et pourquoi distingue-t-on les capsules TWIST-OFF pasteurisables et les capsules stérilisables ?

Les capsules sont fabriquées à partir de feuilles d’étain que l’on coupe en disques et que l’on déforme ensuite sur les bords grâce à des mandrins qui forment la « jupe » et les crans qui permettent aux fermetures de s’agripper au récipient. Pour obtenir un accouplement parfait entre le récipient et la capsule, on utilise des substances « douces » appelées mastics qui devront résister aux traitements thermiques qui assureront la conservation du produit contenu dans le récipient. Plus précisément : pasteurisation dans une plage de 90 °C ; stérilisation dans une plage de 120/125 °C.

71. Pourquoi les récipients sont-ils sous vide ? Comment le sous vide est-il généré pendant la production ?

La mise sous vide est conçue pour rallonger la durée de conservation des produits contenus dans les pots et récipients (durée de stockage). Trois techniques permettent de l’obtenir : • le vide grossier ou à sec : au moyen de cloches reliées à des pompes qui créent le vide (notamment pour les produits secs). Consulter la photo à la page 187 ; • le vide humide, la méthode la plus répandue, grâce à l’injection d’un jet de vapeur durant la fermeture ; • par dépression : une fois rempli, le récipient est enfermé dans un tunnel ou un autoclave ; l’augmentation contrôlée de la température permet d’évacuer l’air contenu entre le produit et la capsule. Sans oublier cette méthode qui n’est probablement plus utilisée de nos jours que dans les ménages (par exemple, pour les confitures) et qui consiste à remplir le pot avec un produit très chaud et presque à ras bord, sans laisser d’espace de tête. Après avoir refermé le pot, le produit refroidit et le vide se crée.

72. Pourquoi n’est-il pas souhaitable de réutiliser les capsules ?

Essentiellement parce que le mastic de la capsule, à savoir le matériau qui « étanchéise » après la première fermeture, ne possède plus l’élasticité d’origine, et que les « crans du logement » qui assurent le raccordement à la bague du récipient sont désormais déformées par la première utilisation.

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

73. Comment faut-il calculer les dimensions d’un bouchon en liège pour les bouteilles de vin ?

La dimension d’un bouchon en liège (largeur) est toujours établie sur la base du type de vin (tranquille ou effervescent) et du calibre interne de l’emballage à environ 40/50 mm de profondeur (en moyenne 18,5 mm). Pour les vins tranquilles, on calcule ce diamètre à +6 mm si l’on utilise des lièges naturels, à +4 mm si l’on emploie des lièges agglomérés. Pour les vins effervescents, on utilise surtout les bouchons en liège aggloméré et l’on ajoute donc 4 mm. Pour les mousseux, on utilise un seul bouchon de 30,5 mm de diamètre (pour l’étanchéité à la pression, le bouchon est initialement plus large). La hauteur du bouchon, aussi bien pour des problèmes d’étanchéité que pour la dimension minimale à laquelle le liège peut être coupé et travaillé, est de 40 mm. Elle varie généralement de 40 à 54 mm pour différentes raisons, la principale étant liée au marketing. Pour les mousseux, on utilise un bouchon h 48 mm.

74. Comment faut-il calculer les dimensions d’un bouchon synthétique pour les bouteilles de vin ?

Le raisonnement est très simple pour les bouchons synthétiques, car il n’existe comme standard que deux dimensions de diamètre et deux de longueur, c’est à dire le ø 22 x h 38 ou h 42 pour les vins tranquilles et le ø 23 x h 38 ou h 42 pour les vins effervescents. À l’heure actuelle, les producteurs qui commercialisent un bouchon synthétique à même de contenir la pression des gaz sont peu nombreux.

75. Comment faut-il calculer la hauteur d’un bouchon à vis ?

Les hauteurs sont déjà déterminées par des normes internationales qui définissent le diamètre et la hauteur ainsi que certaines variantes, par exemple ø 28 haute et basse.

76. Les bouchons à vis en métal et en plastique sont-ils toujours interchangeables ?

Dans les bouteilles, certains types de bouchons ont le même « pas » que la bague, et ils sont donc interchangeables si les exigences spécifiques liées au type de produit et au procédé de remplissage le permettent.

77. Quelle est la différence entre une bouteille ordinaire et une bouteille destinée au vin effervescent ?

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D’un point de vue technique, la forme de la bouteille change (par exemple, les bouteilles dotées d’arêtes ne sont pas adaptées), le poids du verre


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

doit garantir une épaisseur en mesure de résister à la pression interne et on note la présence de la piqûre ou d’un fond plutôt lourd (résistant). Une répartition uniforme du verre doit compléter ce dispositif.

78. Quelle est la signification des petits points saillants qui se trouvent sur le pied de la bouteille ?

Ils représentent le code de lecture du moule et permettent le contrôle électronique du fonctionnement de la production et de ce moule en particulier.

79. Pour quelle raison y a-t-il des PICOTS sur le fond des bouteilles ?

Ces picots contribuent à stabiliser la bouteille sur le ruban convoyeur durant la transformation et à maintenir le fond (qui se trouve encore à 650 °C environ) détaché du métal du ruban convoyeur pour éviter de petites coupures sur la base des bouteilles dues aux différentes températures de contact.

80. Quelle est la signification des incisions (chiffres et lettres) qui se trouvent sur les bouteilles ?

Elles constituent une sorte de carte d’identité de la bouteille : y figurent le nom du producteur et la marque de fabrication, la contenance à ras bord et le niveau de remplissage, le nombre de cavités avec lequel la bouteille a été fabriquée, le logo qui désigne l’aptitude du produit à contenir des denrées alimentaires. 1. contenance nominale en cl ou ml 2. symbole de récipient mesure* 3. niveau de remplissage 4. fond avec petits points 5. symbole de conformité alimentaire 6. logo du producteur 7. numéro du moule 8. fond avec lunettes

* Le epsilon renversé similaire au chiffre trois « 3 » est le symbole graphique prévu par les normes CEE pour l’identification des récipients mesure. Cette expression désigne les récipients qui possèdent des qualités métrologiques garanties par la verrerie qui permettent, lorsqu’ils sont remplis

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1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

à un certain niveau par rapport au ras bord, de tarer le contenu réel avec une précision appropriée (directive CEE 106/75).

81. Qu’est-ce que le verre de type III ? Y-a-t-il d’autres types de verre ?

Il s’agit d’une classification du verre pour les récipients adoptée par les différentes pharmacopées en vue d’une utilisation plus judicieuse du verre en rapport avec ce qu’il doit contenir. Il existe le verre de type I, de type II, de type III et de classe A. Le type I est un verre borosilicate (neutre) doté d’une forte stabilité hydrolytique permettant de contenir des produits injectables. Le type II dérive du type III : grâce à l’application d’un traitement spécifique à base de sulfate d’ammonium sur la surface interne, le verre atteint une stabilité hydrolytique semblable à celle de type I, ce qui le rend indiqué pour contenir des préparations acides et neutres (des perfusats par exemple). Le type III est un verre sodocalcique à faible teneur alcaline qui possède une bonne stabilité hydrolytique et se prête bien aux préparations dans des milieux non aqueux et insensibles aux alcalins. Il existe une autre classification qui nous concerne plus particulièrement et qui, contrairement au type III, ne requiert aucune résistance hydrolytique spécifique ; c’est la classification de type A (verre sodocalcique) à usage alimentaire.

82. Pourquoi arrive-t-il que les étiquettes sur les bouteilles se détachent facilement ou présentent des plis ?

Nous passons de la mauvaise application à l’incompatibilité entre la colle de l’étiquette et le traitement de surface du récipient, à la forme du verre qui ne peut avoir qu’un seul niveau de courbure (rayon) dans la zone d’application de l’étiquette. Cela dépend souvent du type de support, en papier ou en PVC ou autre, à savoir de l’adaptabilité (déformabilité) du support appliqué sur le verre. Tous les procédés de conditionnement sont sujets à des applications plus ou moins bien réussies et les étiquettes n’échappent pas non plus à la panoplie des problèmes de qualité qui comportent, outre les caractéristiques du verre, le choix du matériau le mieux adapté, la qualité de l’étiqueteuse, la qualité du procédé de production global, la capacité de l’opérateur à mettre au point les composants pour la tâche à effectuer.

83. Quelle est l’importance du « trou passant minimum » et du profil interne du goulot ?

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Son importance est cruciale, car le remplissage du récipient se fait par l’introduction d’une canule en acier. Le non-respect du trou passant minimum (le diamètre à l’intérieur du col) peut provoquer la casse du récipient, de la canule de remplissage, endommager le « carrousel de remplissage », empê-


1. Questions et curiosités à propos des récipients en verre

cher l’étape de remplissage, etc. Le profil interne du goulot désigne le profil de bouchage à l’intérieur du moule de bague jusqu’à la sous-bague, tandis que le trou passant minimum implique en revanche le col sur toute sa longueur.

84. Quelles sont les pièces interchangeables dans les moules et quels changements peuvent avoir lieu sans recomposer toute la série de moules ? • Le

moule de bague, à condition qu’il s’adapte au diamètre du col ; le fond, pour avoir ou non la piqûre ou permettre des variations de contenance ; • le moule finisseur, pour obtenir une version anonyme ou personnalisée de la bouteille. •

85. Pourquoi, lorsqu’un pot ou une bouteille se brise, note-t-on souvent une épaisseur inconstante du matériau ?

Le formage du récipient dans le moule finisseur se fait par soufflage. L’étirement du verre est donc conditionné par sa température dans la masse d’ébauche. Dans les bouteilles, la réduction de l’épaisseur est plus évidente et apparaît en principe aux 2/3 de la hauteur du récipient, vers le fond qui correspond à la hauteur de la paraison. Il est donc physiologique qu’il y ait une certaine différence d’épaisseur, mais confinée aux limites de solidité de l’article.

86. Que signifie l’espace de tête d’une bouteille/d’un pot ? Pourquoi ne peuvent-ils pas être remplis à ras bord ?

Indépendamment du type de remplissage, l’espace de tête est nécessaire pour permettre l’expansion du liquide contenu, expansion qui est déterminée par les écarts de température. Le pourcentage de l’espace de tête par rapport au volume du récipient doit être calculé selon la méthode de remplissage, mais également selon le type de liquide contenu, par exemple, pour les alcools, il faut généralement prévoir un espace égal à environ 4-5 % du volume pour permettre l’expansion du produit, tandis que pour le sirop d’érable (conditionné à chaud), il faut au contraire prévoir 7 % pour garantir la quantité nominale après le refroidissement. Pour les bouteilles, le niveau de remplissage est indiqué sur le fond et exprimé en millimètres de distance par rapport au goulot. Pour les pots, la contenance nominale indique les millimètres d’eau pouvant être contenus en les remplissant à RAS BORD, tandis que le produit contenu est généralement exprimé en grammes. Les vases qui renferment plusieurs « ensembles de produit » (chaque produit ayant sa variation de volume) nécessitent une attention bien précise pour l’espace de tête qui doit être défini durant le conditionnement et le traitement thermique suivant le remplissage et la fermeture.

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1. Domande e curiositĂ sui contenitori in vetro


Étape finale du cycle de production, les récipients sont contrôlés à l’aide d’appareils optiques et électromécaniques, puis acheminés sur les tables d’empilage, prêts pour l’emballage final.


Paraison du Decanter Contessa dans l’attente de la fermeture du moule finisseur.


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LE VERRE

1. aperçu historique

page 40

2. essor de l’industrie du récipient en verre

page 42

3. le récipient en verre et la naissance de matériaux alternatifs

page 44

4. remarque générale

page 45

5. fiche technique

page 46

6. cycle technologique pour la production mécanique de verre creux

page 48

7. PROCÉDÉ DE FABRICATION DU VERRE

page 70

8. à propos des moules

page 78

9. informations concernant les procédés de décoration du verre

page 84

10. sérigraphie

page 84

11. sablage

page 88

12. dépolissage à l’acide

page 89

13. peinture

page 93

VER RE


2. LE VERRE

APERÇU HISTORIQUE

Sur la base des pièces archéologiques, nous pouvons dire que les débuts de la production de verre, bien qu’entourés de mystère, remontent aux plus anciennes périodes de l’histoire humaine. La découverte de ce matériau, obtenu en allumant un feu sur quelques pains de carbonate de sodium ou « natron », c’est-à-dire de salpêtre avec présence de sable, est généralement attribuée à des marchands phéniciens naufragés à l’embouchure d’un fleuve d’Asie mineure. C’est là une hypothèse peu probable au vu de la difficulté à atteindre de cette manière des températures adéquates, mais elle contient certaines vérités scientifiques, en particulier concernant l’utilisation des sables siliceux (comme matière de base) et de salpêtre (comme fondant) et du carbonate de sodium (comme stabilisateur) présent dans les cendres des algues et dans d’autres plantes sur les côtes. Sur la base des découvertes et des informations fragmentaires d’écrivains de l’Antiquité, les plus anciennes localités productrices d’objets en verre furent la Phénicie et l’Egypte. Dans tous les cas, ce fut une époque au cours de laquelle la production, modeste, était destinée à des bijoux, amulettes, objets décoratifs et pour une part infime seulement à des récipients pour les essences et les arômes. Avec les guerres et les marchands qui sillonnaient le bassin méditerranéen, l’art du verre commença à se développer en Perse, à Chypre et en Syrie où l’on pense que vers 200 av. J.-C., le processus de soufflage du verre débuta, y compris dans des moules en terre cuite (flacons pour onguents et coupes destinées à récompenser les vainqueurs d’épreuves sportives). Vers le IXe siècle, sous l’influence de la civilisation islamique, le verre devint une matière encore plus précieuse grâce à l’intensité des couleurs, au soin des tailles et à la technique de la peinture/émaillage sur objets décoratifs. Avec la chute de l’empire romain d’Orient, de nombreux verriers se transférèrent à Venise et de là, en 1289, à Murano où l’art du verre put atteindre des niveaux de qualité incomparables. De nouvelles découvertes technologiques, des changements au sein des gouvernements et des accords commerciaux permirent, du XVe au XVIIIe siècle, à de nombreuses écoles et industries de naître dans chaque région européenne. La concurrence entre elles stimula une recherche continue de différentes techniques de travail ; ainsi, l’industrie des feuilles se joignit, au départ avec plus ou moins de succès, aux productions traditionnelles d’objets décoratifs, de verre de luxe et de (quelques) récipients.

Une contribution décisive pour le développement de la production du verre fut donnée d’abord par l’introduction (en 1828) du four de fusion chauffé à la vapeur au lieu du bois puis, vers 1860, par l’adoption du four à gaz à régénération et récupération. Au cours de ces mêmes années, les allemands Schott et Abbe créèrent le premier établissement pensé avec des critères techniques et scientifiques à Iéna ; cela peut

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« Verrerie Figline Valdarno », Collection Alinari.

être considéré comme le prélude à l’introduction du travail mécanique du verre qui a profondément modifié l’importance de ce matériau dans la société, et a laissé aux vieilles écoles de Murano, de Lambert St. Cloud, de St. Louis, de Baccarat et autres un rôle de plus en plus spécialisé lié aux objets décoratifs et de luxe. La diffusion de nouvelles idées entre le XVIIIe et le XIXe siècle modifia la structure sociale et les exigences humaines ; le travail du verre devint ainsi une activité nouvelle, divisée en secteurs qui n’avaient pratiquement plus en commun que leur origine. L’évolution des transports créa des possibilités de concurrence et stimula donc la recherche d’autres formes et procédés de production. Avec le changement soudain des conditions de vie du siècle dernier, on assista à une succession de transformations et d’intuitions et le verre également, qui n’avait pas évolué pendant des siècles, fit son entrée dans la vie moderne. Dans la maison de « Monsieur tout le monde », où régnaient auparavant sans partage la tasse en terre cuite, le vase en porcelaine ou la fiasque en étain, s’imposent désormais les mesures et les accessoires en verre.

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2. LE VERRE

ESSOR DE L’INDUSTRIE DU RÉCIPIENT EN VERRE

Dans « l’Exposition italienne » de 1891, l’industrie du verre avait déjà un secteur qui lui était propre et qui comprenait les vitres, les objets pour la maison, pour l’ameublement et pour l’utilisation domestique, les verres pour l’optique et enfin les pots, fiasques et dame-jeannes. C’était donc l’époque où l’Italie était à la hauteur de la production européenne (en dépit de certains déséquilibres commerciaux) et des industries, dont certaines étaient déjà présentes et sont encore aujourd’hui actives et connues (en particulier Bormioli et S.A.V.). La véritable évolution dans les récipients et dans les objets de service pour la maison fut cependant déterminée par l’amélioration des conditions de fusion de la pâte vitreuse (du bois, on passa au charbon puis au gaz) qui permit de produire un verre moins doux chimiquement, ne se décomposant pas superficiellement, tout en maintenant sa couleur et n’entrant pas en combinaison avec le contenu des récipients : ces conditions permirent d’imposer le produit sur le marché pour son « incorruptibilité ». Au départ, le travail par soufflage des récipients s’effectuait en cueillant, avec une « canne à souffler », une certaine quantité de mélange fondu qui était ensuite placée dans un moule (en bois, fer ou fonte) ; le verrier devait souffler et tourner la matière jusqu’à l’obtention de la forme définitive. Après que le verre se fut solidifié, le récipient était détaché de la canne avec un peu d’eau et le verrier appliquait immédiatement autour de l’ouverture brute une autre petite quantité de verre fondu qu’il découpait avec les ciseaux jusqu’à l’obtention de la forme définitive. Le récipient était alors prêt pour la recuisson en trempe. Ce processus, très artisanal, long et lié à l’habileté du maître verrier, fut amélioré (en 1870) par les innovations de l’américain Weber et par les anglais Arnall et Ashley, qui utilisèrent l’air comprimé pour le soufflage et introduisirent le système du double moule : le moule ébaucheur et le moule finisseur. Le point faible était la nécessité de recourir encore au dur travail du « cueillage », mais l’américain Owens trouva une solution, en faisant « couler » des gouttes de verre (paraisons) dans un certain point du four ; les paraisons étaient d’un poids déterminé et elles étaient ensuite introduites dans une presse à une seule forme. Dans un deuxième temps, le verre fut prélevé non plus du four de fusion, mais d’un avant-four sous lequel furent installées des machines pivotantes à plusieurs moules. Ces techniques permirent de produire en cycle continu. Dans tous les cas, il restait encore beaucoup à faire en Italie, tandis que la concurrence étrangère était toujours plus virulente. En 1913, 68.000 quintaux de bouteilles de fabrication mécanique étaient importés ; en 1922, on arrivait à 106.000 quintaux. Cela était dû au fait que les plus importants producteurs

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italiens de boissons avaient déjà automatisé leurs lignes de conditionnement et, pour économiser les coûts, ils ne pouvaient plus utiliser les bouteilles fabriquées encore à la canne à cause des inévitables imprécisions et de la variabilité de la contenance, au sujet de laquelle étaient déjà en vigueur des dispositions ministérielles pour la protection du consommateur. Les objectifs autarciques du fascisme donnèrent une impulsion à l’amélioration de la production et, en peu de temps, nos usines transformèrent leurs méthodes en évitant presque totalement le recours aux importations. Cela concernait surtout le verre vert pour les bouteilles et pour les fiasques, tandis que, pour les pots et les flacons, les systèmes de production étaient encore en 1910 ceux du travail à la main, de soufflage à la canne, avec une utilisation limitée de machines. C’est en 1925 que les verreries Bordoni de Milan et les verreries San Paolo de Rome inaugurèrent les premières installations modernes de production automatique de verre soufflé et pressé. À partir des années 30, l’évolution technique se poursuivit sans interruption, en satisfaisant le besoin national croissant de flacons, pots, bouteilles à lait, etc. Il y avait de nombreuses verreries qui opéraient dans notre pays (V.R. Bordoni, Bormioli Rocco réputée pour le verre creux, S.A.V. di Altare, Vetreria Spadaccio, Vetreria F.lli Lodi pour les bouteilles d’eau de Seltz et verres de laboratoire, Vetreria Etrusca regroupée avec d’autres usines dans le groupe Industria Fiaschi). Depuis lors, il y eut une incessante succession d’améliorations, de découvertes de nouvelles applications et aujourd’hui, les processus de fabrication sont presque entièrement automatisés, avec une utilisation abondante de l’électronique et de la mécanique de précision dans toutes les phases de transformation. Le maître-verrier d’autrefois fait place à un groupe de techniciens qui déterminent à l’avance, après des études approfondies, toutes les conditions pour la fabrication de l’objet désiré dans le cadre des limites imposées par la grande production.

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LE RÉCIPIENT EN VERRE ET LA NAISSANCE DE MATÉRIAUX ALTERNATIFS

Après un développement fort et progressif du verre, qui s’est poursuivi pendant des années, la naissance de nouveaux emballages (en 1960) ou mieux, la capacité technologique à utiliser d’autres matériaux comme le plastique, le Tetra Pak, l’aluminium et autres, devient une arme entre les mains des hommes du marketing, chargés de créer de nouveaux types de consommation, de nouveaux besoins, de nouveaux goûts, et d’introduire ou imposer certains choix au grand public, en exploitant également des facteurs qui ne sont pas négligeables comme la simplicité d’emploi, la fonctionnalité, la nouveauté, etc., qui deviennent des éléments essentiels pour le produit final. Un rôle important a également été joué par les conflits syndicaux qui marquèrent ces années et eurent un profond impact sur les usines à cycle continu, dont l’organisation est par définition rigide, en augmentant généralement la compétitivité des emballages définis comme alternatifs. Ensuite, la crise énergétique pénalisa, dans un premier temps, encore plus le verre (coûts de fusion, coût de la soude, transports, etc.) et força les industries à entreprendre une restructuration en profondeur qui dura plusieurs années. Mais cette crise devint ensuite un obstacle à la diffusion des matériaux concurrents, beaucoup d’entre eux étant des dérivés des hydrocarbures ou à forte consommation énergétique. Mais plus important encore, la crise engendra partout une sensibilisation à l’environnement dans lequel nous vivons, en obligeant le citoyen et l’industrie à reconsidérer certains choix, en soulignant la capacité de récupération économique du verre et surtout son absence de nocivité. La reprise du récipient en verre à partir de fin 1978 jusqu’à ce jour, comparée aux autres matériaux alternatifs et non en termes absolus de quantité produite (il y eut une période difficile entre 1981 et 1983), est ininterrompue et il ne s’agit certes pas d’un facteur émotionnel mais du résultat de choix précis. Beaucoup des matériaux aujourd’hui disponibles sont véritablement le fruit de recherches scientifiques approfondies visant à en exalter les meilleures qualités, à limiter la consommation d’énergie par unité produite et à réduire au minimum l’impact sur l’environnement. C’est ainsi que de nouvelles possibilités se sont ouvertes pour les stratégies de marketing, en adoptant pour chaque produit l’emballage jugé le plus adéquat, non seulement selon des critères de mode ou de nouveauté, mais aussi sur la base d’une attention majeure envers l’ensemble des consommateurs et l’environnement. Si l’on ne peut pas douter de la sécurité d’utilisation d’un récipient en « plas-

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tique » pour les savons liquides, ou de l’hygiène et de la fonctionnalité du blister pour les gélules pharmaceutiques, il est cependant indubitable qu’aucun emballage destiné à être en contact avec des substances alimentaires, chimiques et pharmaceutiques, ne présente toutes les qualités du verre : • imperméabilité • neutralité

(physico-chimique) • inviolabilité • possibilité de recyclage intégral. Au cours des prochaines années, on peut donc supposer et souhaiter un développement croissant pour le récipient en verre, avec une variation en fonction des secteurs d’utilisation.

remarque générale Dans les pages suivantes, vous trouverez des données techniques qui ont une fonction « indicative », car elles ont pour but de donner une idée au lecteur quant au cycle de production, à certains matériaux qui sont utilisés, aux températures et aspects dimensionnels d’une verrerie moderne. En raison de l’évolution incessante visant à obtenir une amélioration technique et économique de la production et son adaptation aux nécessités du marché, il se peut que ces informations deviennent rapidement obsolètes et leur valeur n’est donc que purement descriptive.

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FICHE TECHNIQUE

CARACTÉRISTIQUES CHIMIQUES Le verre est un matériau issu de la fusion d’un mélange de matières premières. Les principaux composants sont au nombre de trois : • la

silice, qui assure la vitrification (elle fond à température élevée) ; • la soude (carbonate de sodium), qui sert de fondant (baisse la température de fusion de la silice) ; • le calcium (carbonate de calcium) qui protège le verre des attaques chimiques et sert de stabilisant. Le rajout d’autres composants permet d’obtenir des propriétés particulières tant pour la constance que pour la facilité de transformation : • le

magnésium qui baisse la vitesse et la température de dévitrification et permet donc de pouvoir travailler dans de meilleures conditions thermiques ; • l’oxyde d’aluminium qui diminue le coefficient de dilatation, augmente la viscosité à la température de service, améliore la résistance à l’eau et au choc thermique. Il y a également des additifs (nitrates, sulfates, etc.) dont le but est d’éliminer les gaz et de rendre homogène la pâte vitreuse, des colorants ou décolorants. Il est bon de souligner qu’en général, la décoloration ne s’effectue pas par réaction chimique mais par réaction physique, c’est-à-dire par superposition de couleurs. Pour la production du verre blanc (transparent), même si l’on utilise des matières premières sélectionnées, il y aura toujours quelques impuretés telles que des oxydes de fer ou de microscopiques parties de chrome qui donnent au mélange une coloration jaune verdâtre. C’est pourquoi on ajoute dans la composition le sélénium (il colore en rose) et/ ou le cobalt (il colore en bleu), lesquels, en fonction de certaines proportions spécifiques, créent cet aspect typiquement « incolore - transparent ». Les autres colorants utilisés sont la chromite (pour le vert), le graphite et la pyrite (pour le jaune foncé), le cuivre (pour le rouge).

TEMPÉRATURES (données moyennes indicatives) fusion 1500 °C

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affinage 1300 °C

Transformation 900/1000 °C

Trempe 350/550 °C


2. LE VERRE

CARACTÉRISTIQUES PHYSIQUES Le verre, de par ses nombreuses caractéristiques, est un solide (dureté, conservation de la forme), même s’il peut être aussi considéré comme un liquide (isotropie, structure désordonnée). Par conséquent, on dit que « le verre est un liquide à haute viscosité ». Entre l’extrême fluidité dans la zone d’affinage du four et l’état solide du produit fini, il y a cet intervalle où il peut être transformé : • dureté

: elle est augmentée par le calcium et le bore. Seul le diamant peut rayer le verre ; • densité : différente d’un verre à l’autre, elle est en moyenne de 2,5 kg/dm3 ; • fragilité : connue de tous, déterminée également par la viscosité qui, pendant le refroidissement, crée des tensions internes qui peuvent être partiellement éliminées avec un procédé soigné de recuisson (voir la page 43) ; • résistance à la traction et à l’allongement insignifiante ; • résistance à la compression : 40 kg mm2 ; cela permet son utilisation dans le bâtiment ; • conductivité thermique : 50 fois moins que l’acier et 500 fois moins que le cuivre. C’est donc un mauvais conducteur et c’est là une autre cause de sa fragilité ; • conductivité électrique : à l’état solide, c’est un très mauvais conducteur (les verres utilisés comme isolants électriques sont cependant obtenus avec des solutions dont la composition est particulière afin de les appauvrir autant que possible en alcalis pour éliminer la conductivité superficielle créée par les solutions salines qui se forment entre l’humidité de la couche externe et les silicates de soude - effet blanc).

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2. LE VERRE

CYCLE TECHNOLOGIQUE POUR LA PRODUCTION MÉCANIQUE DE VERRE CREUX

PREMIÈRE PHASE : PRÉPARATION DU MÉLANGE VITRIFIABLE Le mélange vitrifiable est préparé dans une installation entièrement automatique où les différents composants sont pesés avant que des rubans convoyeurs complètement fermés pour éviter de soulever la poussière ne les envoient à un mélangeur qui les mélange pendant quelques minutes. Après le mélange, des débris de verre sont ajoutés à la composition obtenue dans une proportion d’environ 20 % à 80 %. Cela sert à faciliter le procédé de fusion : les débris de verre (calcin) baissent le point de fusion du mélange vitrifiable, ce qui entraîne des économies d’énergie. Avec 1 kg de débris de verre, on obtient une même quantité de verre nouveau, sans produire de déchets. Le seul problème, en cas d’utilisation de verre de composition différente, est représenté par la couleur et l’homogénéité. Le mélange final obtenu est envoyé, sur des rubans convoyeurs, au four de fusion.

Installation de chargement de la matière première dans le four.

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« Enfournage » proprement dit.


2. LE VERRE

INTÉRIEUR D’UN FOUR DE FUSION. L’une des deux montées avec brûleurs en marche. L’inversion de fonctionnement entre les montées a lieu toutes les 20 à 25 minutes. À gauche de la photo, l’enfournage de la matière première avant qu’elle ne flotte sur la masse de verre fondu à une température de 1.500 °C environ. Les tâches sur la surface représentent la matière première qui n’a pas encore fondu.

DEUXIÈME PHASE : FUSION DU MÉLANGE La fusion du mélange s’effectue dans un four à boucle avec chambres de régénération de l’air en matériau réfractaire ou à travers un échangeur de chaleur métallique pour le préchauffage de l’air comburant. Le four est à deux bassins, à fonctionnement continu, avec une capacité de production maximum d’environ 3 tonnes/jour par m 2 de surface. La masse en fusion est contenue dans le bassin principal (bassin de fusion) qui est suivi d’un bassin plus petit de refroidissement (bassin de transformation). Les deux bassins sont séparés et le verre s’écoule du bassin de fusion dans le bassin de transformation à travers une conduite. La combustion s’effectue dans l’espace compris entre la surface du bain de fusion et la chapelle du four. La surface du bassin de fusion varie de 30 à 100 m2 et sa profondeur est de 1,40 mètre (variable en fonction de la couleur du verre, plus profond pour le verre clair, moins profond pour le verre foncé). Toutes les surfaces externes du four sont revêtues de matériaux isolants afin de limiter la dissipation de la chaleur. N.B. : consulter les pages 70 et suivantes pour les schémas des installations de production.

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2. LE VERRE

Vue des canaux d’alimentation du verre, du four aux machines.

Le verre, fondu et affiné à des températures d’environ 1550 °C, est envoyé à travers des canaux de refroidissement aux machines de formage. L’installation est alimentée avec du gaz méthane ayant un « pouvoir calorifique inférieur » à 8150 Kcal/m3 à 15 °C et 760 mm/Hg. Les équipements pour la combustion sont représentés par des brûleurs situés chacun sous une « Montée de brûleur ». L’air, préchauffé par le contact avec les empilages des chambres des régénérateurs ou à travers l’échangeur métallique, entre depuis un conduit prévu à cet effet, appelé montée, dans le four et se mélange avec le gaz méthane provenant des brûleurs. Les produits de combustion, après s’être épuisés dans la chambre de fusion, entrent dans la montée prévue à cet effet et sont envoyés à l’autre chambre où ils chauffent les empilages en permettant donc des économies d’énergie. La récupération de la chaleur s’effectue entre deux chambres verticales qui

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2. LE VERRE

contiennent des éléments spéciaux en matériau réfractaire (empilages) avec des caractéristiques particulières. Le passage des fumées à travers les cheminées des empilages chauffe le matériau réfractaire en le portant à haute température ; toutes les 20-25 minutes, le cycle est inversé à l’aide d’une vanne d’inversion automatique prévue à cet effet. Les fumées sont aspirées au travers de la vanne d’inversion par une cheminée à tirage forcé et sont rejetées dans l’atmosphère après filtration. La cheminée, souvent réalisée en métal, atteint une hauteur d’environ 30 m et les fumées évacuées ont une température d’environ 250-300 °C. Le four, complètement automatique, est équipé des dispositifs de contrôle, réglage et mesure suivants :

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2. iL vetro

Deux gouttes de verre fondu, avec contr么le du poids et de la forme, sont coup茅es avant de tomber dans les moules de la machine de formage.


2. LE VERRE

• un

dispositif à fonctionnement automatique pour le contrôle du niveau du bain de fusion, relié à un instrument régulateur et enregistreur ; • un indicateur et régulateur du rapport air/méthane ; • un indicateur de débit du méthane ; • un indicateur de débit de l’air ; • un indicateur et régulateur de la pression ; • un indicateur des températures dans les différentes sections du four ; • un indicateur des températures dans les différentes sections du régénérateur ; • etc.

TROISIÈME PHASE : TRANSFORMATION DU VERRE EN FUSION Le verre en fusion passe du bassin de transformation précédemment décrit aux canaux d’alimentation qui acheminent le verre vers les machines de formage. Les canaux sont réalisés avec des blocs de réfractaire AZS électriquement fondus dans la partie qui est en contact avec le verre et avec du matériau réfractaire en silicium-aluminium dans la structure principale. Le chauffage est effectué à l’aide de brûleurs disposés sur les deux côtés de la superstructure des canaux d’alimentation (feeders), avec combustion à gaz méthane, réglés automatiquement en fonction des températures programmées. Des canaux (feeders), le verre passe dans des cuves dotées d’un ou de plusieurs orifices, sous lesquelles un mécanisme à ciseaux, accompagné du mécanisme à poinçon, « coupe la paraison » selon la forme, le poids et la température désirés pour la transformation. Cette goutte tombe par gravité dans le moule ébaucheur. La distance entre ciseaux et moule est en effet de 3 mètres environ.

La formation du récipient peut se faire de deux manières différentes : ...production avec le procédé « soufflé-soufflé »... (page 75) Le moule ébaucheur est monté sur la machine avec le goulot du futur récipient tourné vers le bas, et un entonnoir de guidage (funnel), dans lequel passe la goutte pour atteindre la cavité du moule, est appliqué sur la partie supérieure. Après la chute de la goutte, on place sur l’ouverture supérieure de cet entonnoir, à logement conique, un déflecteur (baffle) parfaitement ajusté. Le déflecteur est muni d’orifices qui laissent passer l’air comprimé qui poussera la goutte de verre vers le bas pour la faire adhérer complètement au moule de bague (neck-ring) et au poinçon (plunger). C’est ainsi que se forme le goulot avec l’ouverture tournée vers le bas et le reste de la goutte au-dessus.

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Deux bouteilles sont fermÊes dans le moule finisseur (ci-dessus) et deux attendent leur transfert sur le convoyeur qui les achemine vers l’arche de recuisson.


Deux bouteilles sur le point d’être transférées sur le convoyeur qui les achemine vers l’arche de recuisson laissent la place aux deux bouteilles (derrière) extraites du moule finisseur.


2. LE VERRE

Production triple paraison : trois paraisons sont sur le point d’entrer dans les moules finisseurs.

L’ensemble déflecteur-entonnoir est ensuite déplacé et le déflecteur, repositionné dans le logement précédemment occupé par l’entonnoir, ferme ainsi la cavité du moule ébaucheur ; le poinçon est retiré en simultané. La perte de contact entre le verre et le poinçon permet au verre, déjà durci à cause du contact précédent, de se ramollir sous l’effet de la chaleur transmise par le corps de la goutte. Après un court délai, on introduit par l’ouverture du goulot une quantité déterminée d’air (phase qualifiée de « contre-soufflage ») pour former ce que l’on appelle la « paraison » ou ébauche du récipient, obtenue en faisant regonfler la goutte de verre jusqu’à ce qu’elle se trouve complètement en contact avec les surfaces du moule ébaucheur et du déflecteur. Après avoir laissé s’écouler un délai suffisant, le « contre-soufflage » est interrompu, le déflecteur retiré et le moule ébaucheur ouvert pour laisser la paraison (encore retournée) maintenue en place uniquement par le moule de bague. La paraison, maintenue à l’ouverture par le moule de bague (neck-ring mechanism), lui aussi solidaire d’un bras appelé inverter, est alors retournée en position « debout » par une rotation de 180 ° et transférée dans le moule finisseur. Pendant cette opération, la « paraison » ne se déforme pas grâce à la couche superficielle du verre légèrement durcie à la suite du contact avec le moule ébau-

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2. LE VERRE

Trois bouteilles extraites des finisseurs et trois (côté droit) en formation dans les moules finisseurs.

cheur. Cette couche durcie, qui permet l’inversion, pourrait entraver le soufflage final à l’intérieur du moule finisseur si, pendant le temps d’inversion, où la « paraison » n’est plus en contact avec le moule, il ne retrouvait pas la viscosité adaptée pour recevoir le soufflage final sous l’effet de la chaleur transmise par la masse interne du verre. Une fois arrivé sur le côté finisseur, le moule de bague (en deux parties) s’ouvre et libère la « paraison » au moment où les deux moitiés du moule finisseur se referment autour du col de l’article, sous le goulot. Celui-ci retourne ensuite à la station du moule ébaucheur pour commencer le moulage d’une autre « paraison ». Dans la station de finition, une tête de soufflage (blowhead) est placée au-dessus du goulot du récipient et, adhérant parfaitement à la surface supérieure du moule, elle injecte de l’air comprimé à l’intérieur de l’ébauche et la dilate jusqu’à ce qu’elle remplisse la cavité du finisseur. Pendant cette phase, une quantité considérable de chaleur est éliminée et le récipient acquiert une rigidité qui lui permet de conserver sa forme après le retrait du moule. Au cours du soufflage, un vide se forme par le fond pour permettre d’extraire l’air emprisonné dans les niches, ceci afin d’améliorer la précision des dimensions du produit. Un mécanisme de transfert (take-out mechanism) bloque avec des pinces le col de la bouteille, soulève celle-ci et la transporte sur un plateau (dead-plate) refroidi qui a pour fonction de produire une autre extraction de chaleur et de soutenir le récipient quand le mécanisme de

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2. LE VERRE

Trois paraisons sont sur le point d’effectuer une rotation de 180 ° et de remplacer les trois bouteilles que l’on voit dans les moules finisseurs (ci-dessus).

transfert le lâche avant de le pousser sur le ruban convoyeur (conveyor). Les outils du moule sont refroidis par de l’air ventilé convenablement orienté.

... procédé « pressé-soufflé »... (page 77) Le procédé « pressé-soufflé » est identique au procédé « soufflé-soufflé », sauf pour la méthode de moulage de la paraison dans le moule ébaucheur. La goutte, introduite dans le moule ébaucheur à travers l’entonnoir et le déflecteur, tombe directement sur la pointe d’un mâle qui atteint l’intérieur du moule à travers le moule de bague. La hauteur du mâle est réglée de façon à ce que la goutte, en entrant dans le moule, emplisse la cavité quasiment jusqu’au niveau de l’ébaucheur. Immédiatement après, l’entonnoir se déplace et est remplacé par le déflecteur qui ferme la partie supérieure de l’ébaucheur comme dans le procédé soufflé-soufflé. À ce stade, le mâle se déplace vers le haut par l’intermédiaire d’un cylindre réglé à l’air comprimé et répartit le verre dans les cavités du moule et du moule de bague, de façon à remplir complètement l’espace disponible. Au terme du temps de contact mâle-verre fixé pour permettre un refroidissement suffisant de la paraison parfaitement formée, le mâle se retire dans son logement, le déflecteur retourne en position de repos et le moule ébaucheur est ouvert. La « paraison » est ensuite transférée dans le moule finisseur et le cycle de for-

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2. LE VERRE

Bouteilles extraites des moules finisseurs dans la machine double paraison.

mage continue comme dans le procédé soufflé-soufflé. Dans ce procédé, il est indispensable de maintenir le poids de la goutte dans les limites établies. La forme du moule ébaucheur et du mâle joue un rôle essentiel dans la réalisation de la répartition finale du verre. Avec une forme du moule ébaucheur qui permet un chargement facile de la goutte et un bon réglage de la température du moule et du mâle, le procédé « soufflé-soufflé » pour récipients à « col large » se déroule régulièrement et sans inconvénients majeurs, aussi bien pour les récipients à col large que pour ceux à col étroit. Aujourd’hui, les machines de formage, sur lesquelles les moules sont installés, sont pour la plupart des machines linéaires I.S. (Independent Section) à 6-8-10-12 sections. Il existe aussi, pour des transformations particulières, des machines à section unique, à 2 sections, etc. Les sections d’une machine ne doivent pas être confondues avec le nombre de paraisons de verre transformées dans l’unité de temps ; en effet, il peut y avoir différentes combinaisons : • paraison unique (les ciseaux coupent seulement 1 paraison à la fois - la cuve n’a

qu’un orifice) ; paraison ; • triple paraison ; • double

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2. LE VERRE

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2. LE VERRE

Machine moderne Ă dix sections et double paraison.


2. LE VERRE

• quadruple

paraison (c’est le maximum existant à ce jour, par exemple pour la production de petits flacons de pénicilline) ; • 2 sections/4 sections/6 sections/8 sections, etc. À ce jour, un schéma acceptable pourrait être le suivant :

paraison unique double paraison triple paraison quadruple paraison

4 sec.

6 sec.

8 sec.

10 sec.

12 sec.

16 sec.

• • •

• • •

• • • •

• • • •

• •

Les opérations avec plusieurs paraisons en même temps (les plus difficiles) sont adaptées à des capacités de fabrication plus importantes, donc à des machines avec plus de sections (et fonctionnant en général plusieurs jours sans changer de moules), le tout effectué de manière compatible avec la capacité du four et du feeder en termes de tonnes de verre/jour. La programmation de la production est donc l’un des aspects les plus complexes, car il faut harmoniser plusieurs paramètres, à titre indicatif : • capacité • capacité

maximum et minimum du four ; maximum et minimum de chaque feeder (normalement 3 ou plus par

four) ; • état du verre (certains articles ne peuvent pas être produits dans certaines condi-

tions) ; de chaque article ; • équipements de la machine de formage ; • type de procédé sur la machine (soufflé-soufflé ; pressé- soufflé) ; • état de la machine (unique - double) ; • nombre et état des moules disponibles pour chaque récipient ; • nombre de changements des séries de moules que les techniciens peuvent effectuer dans la journée ; • équipements de triage du produit disponibles dans la zone froide ou « cold-end » ; • il s’agit d’une liste non exhaustive. • poids

Après la mise en forme, le récipient passe dans des arches de recuisson, dans lesquelles la température du verre de 450 °C est augmentée à 560 °C environ, la chaleur étant distribuée de façon homogène dans le four à l’aide de ventilateurs. Ensuite, le verre est refroidi lentement jusqu’à porter le récipient à température ambiante, en éliminant en même temps les tensions superficielles introduites durant l’étape de formage (procédé de recuisson communément appelé « trempe »). Consulter également le point 1.5 à la page 179. La durée du procédé de recuisson ou « trempe » est d’environ une heure.

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2. iL vetro

Machine 茅lectronique pour le contr么le des bagues.


2. LE VERRE

QUATRIÈME PHASE : CONTRÔLE QUALITÉ ET CONDITIONNEMENT DU PRODUIT FINI À la sortie des arches de recuisson, l’article est contrôlé aussi bien visuellement que par des machines automatiques, afin d’en vérifier la correcte exécution et la parfaite qualité.

Fin du procédé de recuisson et traitement à froid réalisé à l’aide d’huiles végétales ou synthétiques.

Généralement, les contrôles automatiques concernent l’inspection de l’ouverture et du fond, la vérification de l’aspect des parois et les contrôles dimensionnels. Ces contrôles varient d’un établissement à l’autre, d’un récipient à l’autre et d’une couleur à l’autre. Il s’agit également d’une phase du cycle de production au cours de laquelle la stabilité des récipients sur la ligne est essentielle, puisqu’ils sont transportés/entraînés par les rubans convoyeurs à grande vitesse et que c’est durant ce coulissement que les opérations de contrôle ont lieu. Une fois le contrôle terminé, les récipients sont disposés en plusieurs rangées sur des tables d’empilage, où un bras automatisé aspire une table entière à la fois (l’équivalent de la taille d’une palette standard, soit 100 x 120 cm) et les dépose sur une palette en bois préparée au préalable. Parce que la verrerie s’efforce de créer des conditions de production aussi hygiéniques que possible et de limiter les casses éventuelles autant que faire se peut, les diviseurs et les bouteilles sont empilés en rangées superposées sur une palette en bois. Une fois la hauteur voulue atteinte, le tout est recouvert et enroulé dans un film plastique thermo-rétractable qui, une fois chauffé, transforme la masse des récipients en un ensemble unique, stable, compact et adapté au transport. À partir de ce type d’emballage, des matériaux ont ensuite été mis au point

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2. LE VERRE

Zone de contr么le des bagues et autre.

Contr么le visuel.

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2. LE VERRE

Contr么le qualit茅 dans la zone froide.

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2. LE VERRE

Palettisation.

Palette terminée.

La palette est enveloppée d’un film protecteur en plastique thermo-rétractable.

pour augmenter les performances de glissement linéaire des récipients, et les plateaux en carton ont laissé la place aux feuilles en plastique. Pour les bouteilles particulièrement difficiles ou décorées, on a réalisé des emballages qui empêchent le frottement entre les récipients, à savoir des casiers alvéolaires de la taille des palettes d’appui, où les bouteilles sont placées à la main afin de sécuriser leur transport. Pour finir, la palette est étiquetée avec tous les éléments d’identification de l’article et du lot. Le produit fini, emballé sur palettes, est enroulé dans des sacs en polythène qui sont rétractés à l’intérieur d’un tunnel de thermorétraction, étiqueté puis envoyé dans les entrepôts après avoir reçu l’aval du contrôle qualité.

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2. LE VERRE

UNE PALETTE

1000.0

BOUTEILLE (DI) Longueur

80.00 mm

Largeur

80.00 mm

Hauteur

300.00 mm

Poids Volume

-1.04 l

BOUTEILLE (DO)

1200.0

Longueur

80.00 mm

Largeur

80.00 mm

Hauteur

300.00 mm

Poids Volume

500.00 g 1.04 l

UNITÉ DE CHARGEMENT (PAL INCL.) Longueur

1200.0 mm

Largeur

1000.0 mm

Hauteur

1389.7 mm

Poids Volume

1389.7

Nombre total de bouteilles

428.00 g 1.7 m3 812

Efficacité de surface

108.3%

Efficacité de volume

56.3%

Bouteilles par couche

203

Nombre de couches

4

Agencement Nombre max. de palettes superposables Côté de préhension

Décalé 4 S.O.

Palette industrielle 1 200 x 100 x 144 mm

1000.0

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1200.0

Les palettes sont en général en bois fumigé, avec un intercalaire en plastique sous chaque couch.


2. LE VERRE

Palette de bouteilles avec casiers alvéolaires pour les protéger du frottement au niveau de l’épaulement.

Palette de pots.

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2. LE VERRE

PROCÉDÉ DE FABRICATION DU VERRE

SERVICE DE COMPOSITION DES MATIÈRES PREMIÈRES

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ZONE DE FUSION


2. LE VERRE

ZONE CHAUDE

ZONE FROIDE

Prélèvement du verre de la cuve d’affinage en vue de son transport aux machines CANAUX D’ALIMENTATION

MACHINE DE FORMAGE

ARCHE DE RECUISSON

ZONE DE PRODUCTION

INSPECTION

La température du verre est augmentée puis diminuée de manière homogène

EMBALLAGE

Avec machines électroniques, électromécaniques et manuelles

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2. LE VERRE

COUPE D’UN FOUR DE FUSION AVEC RÉGÉNÉRATEUR

ÉCHANGEUR THERMIQUE divisé en deux sections qui travaillent 20 minutes chacune à tour de rôle

Galerie reliant l’échangeur à la cuve de fusion

MONTÉE

EMPILAGES briques réfractaires qui se réchauffent en récupérant la chaleur de l’air sortant et se refroidissent en cédant la chaleur à l’air entrant

FUMÉES/AIR

Raccordements aux cheminées

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CHARGEMENT DE LA MATIÈRE PREMIÈRE


2. LE VERRE

ZONE DE FUSION

ZONE D’AFFINAGE

AVANT-FOUR ou CUVE D’AFFINAGE

massa vitrea

du verre vers les canaux d’alimentation des machines

CONDUIT

Point de passage de la masse de verre vers la cuve d’affinage

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2. iL vetro

Production avec le procédé soufflé-soufflé.


2. LE VERRE

PHASES DE FORMAGE D’UN RÉCIPIENT SUR MACHINE I.S. (Independent Section) AVEC PROCÉDÉ SOUFFLÉ-SOUFFLÉ

1. CHANGEMENT DE LA GOUTTE

2. soufflage depuis le déflecteur formation de la bague

3. contre-soufflage depuis le moule de bague - formation de la paraison

4. transfert du moule ébaucheur au moule finisseur

5. placement dans le moule finisseur

6. troisième soufflage - formation finale

7. extraction

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Production avec le procédé pressé-soufflé.


2. LE VERRE

PHASES DE FORMAGE D’UN RÉCIPIENT SUR MACHINE I.S. (Independent Section) AVEC PROCÉDÉ PRESSÉ-SOUFFLÉ

1. introduction de la goutte

2. chargement de la goutte

3. pression et formation de la paraison

4. transfert du moule ébaucheur au moule finisseur

5. placement dans le moule finisseur

6. soufflage - formation finale

7. extraction

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2. LE VERRE

à propos des moules

Les moules (plus précisément la série de moules) sont les outils qui, une fois montés sur les machines des verreries appelées I.S. (Individual Section), permettent de former le récipient à produire. Durant la phase de conception, il est important de connaître les caractéristiques mécaniques et physiques du verre de l’usine où le récipient sera fabriqué, les caractéristiques des machines sur lesquelles les moules seront montés et les détails du récipient (pot ou bouteille) afin d’obtenir le meilleur résultat sur le plan qualitatif et économique. La série se compose de trois parties : « moules ébaucheurs », « moules finisseurs » et « moules de bague ». Le « moule ébaucheur » représente l’élément essentiel du procédé de production du récipient et il doit être conçu afin que la goutte soit chargée correctement dans le moule. Une « paraison » doit pouvoir garantir une distribution homogène du verre dans le formage final du récipient. Les « accessoires » du moule ébaucheur sont les suivants : • l’entonnoir,

qui guide la goutte de verre chaud qui tombe du canal d’alimentation du verre vers le moule ébaucheur. Un bon entonnoir évite un frottement excessif du verre et donne à la goutte une première déformation allongée ; • le fond ébaucheur, placé dans un premier temps au-dessus de l’entonnoir, a pour fonction d’envoyer l’air comprimé dans l’ébaucheur (premier soufflage) tandis que dans la phase suivante, une fois l’entonnoir enlevé, il devra fermer le moule pendant la phase de contre-soufflage (second soufflage) ; • Le groupe d’ouverture, ou « équipement de finissage », composé d’un moule de bague, d’un anneau, d’un mâle et d’un fourreau (uniquement dans le procédé soufflé-soufflé pour ce dernier) intervient dans les deux phases du procédé de production. Au cours de la première phase, soit la formation de la paraison, le moule de bague et l’anneau forment, durant le contre-soufflage, le goulot du récipient, le verre remplit les espaces vides du moule, l’anneau forme la partie supérieure du goulot et le mâle en forme l’orifice interne. Lors de la seconde phase, soit le transfert du moule ébaucheur au moule finisseur, la moule de bague fait office de support de la paraison. Le « Moule Finisseur » reçoit la paraison obtenue dans le moule ébaucheur, une préforme dotée d’ouverture qui, avec le soufflage final, donne au récipient sa forme définitive. Naturellement, les gravures éventuelles des noms particuliers ou les détails du récipient correspondent exactement à la forme interne du moule finisseur. Pendant le soufflage, pour que le verre adhère complètement et parfaitement

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2. LE VERRE

à la forme du moule, on effectue un procédé d’aspiration de l’air contenu dans le moule suivi d’un procédé de refroidissement pour diminuer la température et consolider le verre dans sa forme définitive. Les accessoires du moule finisseur sont les suivants : • le

fond finisseur, qui moule la partie inférieure du récipient, à partir des points d’appui à la piqûre, aux différentes impressions habituelles, etc. ; • la tête de soufflage, qui introduit de l’air comprimé à travers l’ouverture formée dans le moule ébaucheur. Cet air provoquera une expansion de la paraison et le verre sera totalement adhérent aux parois du moule finisseur ; • les pinces permettent de prélever le récipient du moule finisseur et de le déposer sur le ruban convoyeur après l’avoir maintenu suspendu pendant quelques minutes pour permettre une consolidation accrue et une stabilisation après le mouvement d’extraction. Moule ébaucheur double/triple paraison pour un cycle de production NNPB (pressé-soufflé à col étroit).

Le moule ébaucheur ainsi que le moule finisseur sont constitués de deux demi-coquilles (appelées mâle et femelle) qui s’ouvrent autour d’un axe (voir les pages 111, 112, 113) qui permet l’extraction de la paraison et du produit fini. Il existe également des cycles de production réalisés avec des moules qui s’ouvrent en 3 ou 4 parties, mais ils sont réservés à des récipients particulièrement complexes qui présentent des formes géométriques extrêmes, des angles supérieurs à 90 °, etc. Le matériau qui entre dans la composition d’une série de moules est avant tout la fonte (même si, pour certains cycles de pro-

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2. LE VERRE

Petite série de moules ébaucheurs.

duction et en raison du développement ininterrompu de nouvelles techniques de production et des innovations dans les systèmes de refroidissement, le bronze-aluminium est aussi un matériau auquel on a de plus en plus recours). L’industrie verrière utilise presque toujours pour la fabrication des moules la « fonte coquille » constituée d’un cœur de fonte grise, qui sera en contact avec le verre, une zone intermédiaire en « fonte liée » et une surface externe en « fonte blanche ». Le but est de tirer parti de la dureté superficielle de la fonte blanche à l’extérieur et

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2. LE VERRE

Petite série de moules finisseurs.

de la résistance de la fonte grise au contact du verre. Les progrès techniques ont amené les fonderies à proposer désormais trois alliages de fonte présentant différentes structures qui ont la préférence des verreries, et notamment : • Fonte

coquille à graphite lamellaire : conçue pour une dissipation thermique rapide, la microstructure « lamellaire » de la fonte fait appel à une étude rigoureuse des compositions chimiques : des caractéristiques qui la rendent indiquée dans les productions verrières à grande vitesse.

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2. LE VERRE

• Fonte

coquille à graphite sphéroïdal : matériau conçu avec une structure graphitique caractéristique qui rend la surface de « contact avec le verre » particulièrement compacte et polissable, parfaite pour le secteur de la parfumerie et de la pharmacie et dans tous les secteurs qui exigent un verre très brillant.

• Fonte

coquille à graphite vermiculaire : elle allie les caractéristiques des deux précédentes. La fonte vermiculaire, à teneur graphitique variable, est en effet la coquille qui allie un contact avec le verre compact à une excellente dissipation thermique (elle convient généralement bien à la production de récipients de grande taille).

Pour des exigences particulières de qualité de certaines parties du récipient (moule de bague et fond finisseur) et de vitesse de production, il est aussi possible d’utiliser des alliages de bronze et de nickel qui, grâce à leur forte conductivité thermique, permettent un refroidissement rapide de l’emballage fini. Pour augmenter davantage les propriétés de résistance de la fonte, on procède à une métallisation (avec apport de poudres spéciales qui renforcent la dureté extérieure de la fonte) des profils de couplage des moules, des formes des fonds ébaucheur et finisseur et des surfaces au contact du verre du groupe d’ouverture (moule de bague, anneau et coquille mâle).

Température (°C) de fusion du fer et du carbone

SCHÉMA FER/CARBONE

% de carbone (en poids) Fontes pour moules

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2. LE VERRE

MOULES ÉBAUCHEUR ET FINISSEUR 1. Moule ébaucheur de la bouteille Alex Olio 250 ml. La goutte de verre en provenance du feeder tombe dans le moule, un petit mâle monte et forme le goulot calibré à l’intérieur et crée par soufflage une ébauche de la bouteille (paraison) qui est maintenant prête pour son transfert dans le moule finisseur.

2. Moule finisseur de la bouteille Alex Olio 250 ml. Dans ce moule, la paraison, comme on l’a vu ci-dessus, est soufflée et aspirée en faisant adhérer le verre de manière presque uniforme aux parois du moule.

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2. LE VERRE

INFORMATIONS CONCERNANT LES PROCÉDÉS DE DÉCORATION DU VERRE

La décoration du verre consiste pour l’essentiel à modifier l’aspect du récipient par le biais d’une seconde opération. Il y a plusieurs façons de décorer le verre. Pour les bouteilles ou les pots, on utilise en général la sérigraphie, le sablage, le dépolissage à l’acide ainsi que la peinture.

Sérigraphie Dérivé de la combinaison du terme latin « seri » (soie) et du terme grec “γράφειν” (écrire), le mot sérigraphie signifie littéralement « écrire sur la soie », car les premières opérations de ce genre ont été réalisées sur un support de ce type. La sérigraphie est une technique qui est née au cours des années trente aux États-Unis et qui permet de reproduire sur le verre une image ayant plusieurs superpositions chromatiques qui produisent un effet très semblable à la maquette d’origine.

PHASES DE RÉALISATION A. Décomposition de l’image à réaliser sur la base des couleurs qui la composent. B. Préparation du cliché, c’est à dire le métier en bois ou en acier de forme rectangulaire, où l’on fixe le tissu ou une micro-grille métallique en acier à trame plus ou moins serrée selon la résolution que l’on désire obtenir.

C. Reproduction sur le métier de l’image demandée, en utilisant un gel spécial sur les parties de la micro-grille où la couleur ne doit pas passer (en négatif). Le gel est ensuite séché.

D. Choix de la couleur. Il existe des colorants céramiques, des pigments organiques, des encres UV et les métaux précieux. Les couleurs les plus utilisées sont en général les colorants céramiques. Les émaux céramiques sont cuits à 500/600 °C. À cette température, les molécules de verre commencent à se décomposer et le produit à base de glaçure est ainsi emprisonné et fixé de manière permanente. La composition chimique de ce genre d’émail prévoit l’utilisation de métaux lourds comme le plomb, le cadmium, le plomb hexavalent et le mercure qui donnent son brillant et sa vivacité à la couleur. Dans différents pays cependant (l’Allemagne et les États-Unis par exemple), la législation relative à la protection de l’environnement et à l’élimination des déchets toxiques interdit rigoureusement l’emploi des métaux lourds. Éliminer les métaux lourds des émaux céramiques présente toutefois l’inconvénient ne pas obtenir les couleurs désirées et c’est la rai-

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2. LE VERRE

son pour laquelle les techniciens ont changé de cap et se sont tournés vers les pigments organiques et des encres UV (dans ce dernier cas, le séchage de la couleur se fait par le biais de lampes qui émettent des rayons ultraviolets et ce type d’encre ne s’intègre pas au verre). Les parties par million (PPM) de métaux lourds ne peuvent plus, depuis le 1er juillet 2000, dépasser les 100 PPM, limite particulièrement basse qui est appelée à se réduire encore. La limite étant globale, elle comprend donc d’éventuelles parties de métal lourd présentes dans le verre. Le verre peut aussi être décoré avec des métaux précieux (or ou platine). Les métaux précieux ne s’intègrent pas non plus à la structure du verre, mais ils se déposent à sa surface en formant une lame. C’est pour cette raison qu’il est important, aux fins du résultat final, de tenir compte du traitement que la verrerie applique sur le verre poli. Si l’on décide d’utiliser des pigments organiques ou des métaux précieux, des problèmes liés à une tenue moindre du verre et/ou à des altérations chimiques (par exemple, l’or change de couleur, il devient presque rouge), pourraient se poser.

E. Le métier est pourvu d’un système de conduction électrique afin de permettre la fusion des écailles de glaçure avec les pigments colorants.

F. À l’aide d’une spatule, qui court tout au long du métier et exerce une légère pression, la couleur est transférée sur l’article ainsi que l’image préparée.

G. Dans le cas des métaux précieux, le solvant s’évapore grâce à la chaleur et seul le métal passe à travers la soie et se fixe à l’emballage.

H. Après la sérigraphie, comme il a déjà été évoqué, les récipients sont cuits à 550 °C dans le cas de l’or et à 600 °C pour les autres matériaux.

INFORMATIONS SUPPLÉMENTAIRES SUR LA SÉRIGRAPHIE Les métaux précieux (or - platine) n’ont pas la capacité de s’intégrer aux molécules de verre mais peuvent se placer sur le verre en formant une lame. Pour cette raison, il est préférable d’utiliser des emballages non traités quand on doit effectuer des sérigraphies en or, car lors de la recuisson, le traitement a tendance à s’évaporer, et par conséquent le métal n’adhère pas parfaitement à l’emballage. Cela ne signifie pas que les emballages traités ne peuvent pas être sérigraphiés en or, mais il sera nécessaire de contrôler que le contenu qui sera introduit dans l’article en question n’influencera pas la sérigraphie (p. ex. vinaigre). Le fournisseur de sérigraphies devra mener des essais techniques, en soumettant la sérigraphie à différents tests (agressions avec des produits, frottements, etc.) afin de conseiller éventuellement d’autres possibilités de décor. ATTENTION : les sérigraphies en or et platine peuvent s’oxyder.

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2. LE VERRE

Il est important de considérer que les résultats peuvent être différents selon la méthode de réalisation. Par exemple, les métaux précieux ont un effet poli s’ils sont transférés sur des emballages qui n’ont été soumis à aucun traitement. Au contraire, si un emballage a été dépoli précédemment avec des acides, le résultat sera opaque. Il est possible de donner un effet poli à l’or sur un article opaque en menant une opération supplémentaire, c’est-à-dire en créant une surface polie (fondante) où la sérigraphie sera posée. Dans ce cas, on mène une double opération et donc les coûts sont plus élevés. Plusieurs paramètres sont toujours à considérer pour formuler le coût de la sérigraphie : • Quantité

commandée • Forme du récipient • Destination du récipient • Couleur du verre • Pression d’utilisation du récipient • Taille de la sérigraphie requise • Position de la sérigraphie sur le récipient • Nombre de couleurs requises • Type de couleurs requises (couleurs normales ou métaux précieux) • Épaisseur de la couleur requise (p. ex. le coût de l’or dépend beaucoup de l’épaisseur). Il est particulièrement important de demander au client les informations les plus précises afin d’évaluer attentivement les modalités de réalisation et surtout la possibilité d’atteindre le résultat demandé. Quand on vend un produit qui a été soumis à une sérigraphie, il est essentiel de considérer que selon sa forme, on peut avoir différents résultats. Par exemple, pour une sérigraphie monochrome sur une bouteille cylindrique, il faudra un passage de couleur, alors qu’une bouteille carrée nécessitera deux passages, voire même deux recuissons. Il faut avant tout connaître la destination de l’objet et son utilisation de la part du client final, afin de pouvoir établir quels seront les produits à utiliser, les contrôles à effectuer et surtout comment procéder à la réalisation de la décoration. Par exemple, les récipients qui possèdent des propriétés de résistance à la pression seront décorés en utilisant un procédé qui n’altère pas la résistance, et le décorateur devra décider si ces propriétés ont été conservées ou non ; en revanche, les récipients remplis de produits contenant des substances chimiques ou acides agressives (p.ex. le vinaigre) subiront un traitement de sorte que le liquide à l’intérieur n’abîme pas la décoration (ce qui provoquerait l’oxydation ou l’effacement de la sérigraphie). Il est possible de mener des opérations particulières comme le dépolissage à l’acide sur des parties lisses où l’on peut ensuite placer une sérigraphie.

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2. LE VERRE

Machine CNC avec 8 encres UV pour sérigraphies.

Décoration avec des encres UV, cadre spécifique et application de la couleur.

Modalités de réalisation : • Application d’une étiquette sur le récipient servant à protéger la partie qui doit res-

ter polie. • Séchage à 120 °C de l’étiquette. • Dépolissage à l’acide du récipient. • Passage

au four à 200-300 °C environ pour re-brûler l’étiquette afin d’obtenir la partie polie. • Sérigraphie de la partie polie avec une machine de centrage particulière. Quand on utilise plusieurs couleurs (quadrichromie), il est possible d’obtenir des résultats différents en menant des passages-couleurs dans des séquences diverses. Par exemple, en utilisant le blanc comme premier passage, le résultat donnera une image plus profonde. Les techniciens de production seront à même de fournir des suggestions.

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2. LE VERRE

SABLAGE Le sablage est un procédé utilisé pour obtenir des résultats particuliers en projetant à grande vitesse et selon une certaine direction de la poudre de corindon sur le verre. Ces grains de sable créent de petites cavités en produisant un effet poreux. L’épaisseur du sable définit la résolution du résultat. En utilisant des enduits spéciaux, il est possible d’effectuer le sablage en laissant certaines parties totalement lisses. Ce procédé peut influencer la structure physique du récipient (micro-fissures).

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2. LE VERRE

dépolissage à l’acide Le dépolissage à l’acide peut être effectué en trempant les récipients dans des cuves qui contiennent : • Eau • Acide

fluoré • Bifluorure d’ammonium • Bisulfate de baryum Le dépolissage peut être mené ras bord en introduisant une pièce spéciale en caoutchouc de fermeture dans l’embouchure du récipient et en trempant ensuite toute la bouteille. Cette méthode est déconseillée, car les acides peuvent pénétrer dans le récipient et, malgré le lavage final, il y a des risques de contamination interne. Le dépolissage au-dessous de la bague est conseillé, car les bouteilles sont trempées jusqu’à un certain niveau. Machine de dépolissage.

Il est également possible de pratiquer une « fenêtre » dans le dépolissage pour qu’une partie du récipient reste lisse ou conserve un effet poli. Deux procédés permettent d’obtenir ce résultat : • Réalisation

d’un gabarit en appliquant une sérigraphie sur la partie qui doit rester polie, à l’aide de matériaux prévus à cet effet, immersion du récipient dans l’acide (la sérigraphie protégera la zone de l’agression acide), lavage du gabarit et, pour finir, cuisson au four ;

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2. LE VERRE

Installation de grandes dimensions pour le dépolissage à l’acide.

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2. LE VERRE

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2. LE VERRE

Contrôle des bouteilles dépolies.

• La

fenêtre est réalisée en appliquant une sérigraphie sur la bouteille complètement dépolie, au moyen d’un matériau adapté qui restitue son aspect poli à la partie de la bouteille choisie. Mais dans ce cas, la sérigraphie repose directement sur le dépolissage et non pas sur le verre d’origine, et l’effet transparent sera donc moins net.

Après le dépolissage, les récipients sont lavés en utilisant presque 10 litres d’eau par bouteille. Cette eau sera ensuite récupérée et recyclée. N.B. Une nouvelle technique qui permet de surmonter toutes les difficultés environnementales et hygiéniques qui caractérisent le dépolissage à l’acide prend aujourd’hui une place plus grande. Il s’agit d’une technique de peinture à base de poudre (le « white coating ») qui ressemble beaucoup au dépolissage traditionnel et donne au récipient une sensation de souplesse au toucher. À l’issue de ce traitement, la bouteille peut être sérigraphiée à froid (80 °C) et, après une bonne recuisson, les résines forment un tout avec la surface traitée. Cette technique de décoration n’endommage pas le verre et est donc adaptée aux bouteilles qui doivent garantir une pression interne très élevée.

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2. LE VERRE

Peinture Le procédé consiste à recouvrir le récipient d’une couche de peinture. Dans la décoration sur verre, les peintures sont utilisées dans le secteur de la cosmétique et des équipements ménagers, mais également dans le secteur alimentaire. Elles ont une base organique et sont regroupées en : • Peintures

organiques à l’eau ; à base de poudre organique (composées de résines et de pigments susceptibles de contenir une teneur plus ou moins élevée en métaux lourds).

• Peintures

Elles sont appliquées aux bouteilles à travers des charges électromagnétiques et elles sont ensuite cuites à 200 °C. Comme il s’agit de produits organiques sujets à vieillissement, des chocs thermiques ou bien le stockage dans des endroits trop humides pourraient endommager la peinture. Il est donc nécessaire d’informer le client que ces bouteilles doivent être gardées dans des lieux secs. Les couleurs transparentes ont une résistance mécanique supérieure par rapport aux couleurs à effet couvrant ou mat. Les bouteilles peuvent être sérigraphiées, mais le procédé et les matériaux sont totalement différents, car il faut utiliser des encres fluides qui sont ensuite cuites à basse température. Un type particulier de revêtement est la métallisation qui donne son brillant et son éclat au verre. Sans oublier un procédé directement lié à ces deux opérations, « l’enlèvement par laser », technologie qui consiste justement à enlever une partie du revêtement (ou métallisation) afin de réaliser la décoration souhaitée. Il faut toujours considérer que ces opérations secondaires impliquent environ 5% de pertes.

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En partant de la gauche : peinture noire opaque couvrante + revêtement mat ;LE peinture blanche brillante + revêtement léger ; peinture brillante 2. VERRE couvrante, sérigraphie, impression argentée à chaud ; décor sur décalcomanie et étiquette.

AUTRES RÉALISATIONS En dehors des principales réalisations susmentionnées, d’autres procédés existent mais leur utilisation est moins fréquente. Parmi ceux-ci : • Tampographie : procédé d’impression qui prévoit l’utilisation d’un tampon pour

imprimer l’encre sur le récipient en verre. Il s’agit d’une décoration superficielle et seuls des pigments organiques sont utilisés ; • Décalcomanie : procédé d’impression qui consiste à appliquer sur la bouteille un film (une étiquette) reproduisant la décoration choisie. Elle peut être appliquée à haute ou basse température et elle est en principe utilisée pour décorer des parties de bouteille qui ne peuvent pas l’être avec la sérigraphie ;

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2. LE VERRE

• Estampage

à chaud : procédé d’impression litographique à sec où de fines lames de métal sont transférées sur la surface du verre à des températures élevées.

Pour finir, citons l’impression 3D et la sublimation : il s’agit de techniques sophistiquées qui sont principalement utilisées sur les flacons en parfumerie. Il convient de ne pas oublier que les possibilités sont infinies en matière de décoration. Pour conclure, les différentes réalisations décrites ci-dessus peuvent être combinées et donner son caractère unique à n’importe quel récipient en verre anonyme.

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Contrôle d’un prototype de bouteille de Crystal Head Vodka.


LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

CONCEPTION D’UNE BOUTEILLE 1. LA CONTENANCE

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2. LE POIDS VERRE

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3. LE CALCUL DU VOLUME

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4. LA BAGUE

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5. BAGUES STANDARD NORMALISÉES

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6. BAGUES FANTAISIE OU PERSONNALISÉES

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7. LIMITES DIMENSIONNELLES

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8. la CONCEPTION

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9. LE COL

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10. LE FOND

page 109

11. LES CRANS DE REPÉRAGE

page 110

12. FORMES PARTICULIÈRES

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13. ANATOMIE D’UNE BOUTEILLE

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14. ÉTUDE DU CRÉATEUR

page 115

CON CEP TION


540 째 - bouteille et pot.


15. le DESSIN TECHNIQUE DE LA VERRERIE

page 116

16. À EVITER

page 117

CONCEPTION D’UN POT 1. LA CONTENANCE

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2. LE POIDS VERRE

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3. LE CALCUL DU VOLUME

page 121

4. L’ouverture

page 121

5. BAGUES STANDARD NORMALISÉES

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6. la CONCEPTION

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7. LIMITES DIMENSIONNELLES

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8. lES CRANS DE REPÉRAGE

page 123

9. À EVITER

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10. ÉTUDE DU CRÉATEUR

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11. lE DESSIN TECHNIQUE DE LA VERRERIE

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3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LA CONTENANCE DES BOUTEILLES

La contenance des bouteilles se distingue en contenance utile et contenance a ras bord. • La

« contenance utile » est la contenance « commerciale » requisée par le client, qui mesure la quantité de produit qui sera introduite.

• La

« contenance a ras bord » est la contenance technique totale de la bouteille. Qui s’obtient en ajoutant a la contenance utile, le vide de la chambre a air, du niveau de remplissage au « as bord » (en moyenne 3 % de la contenance utile).

Le niveau de remplissage désigne la cote sur le col de la bouteille ou arrivera le liquide une fois le récipient rempli. de cette cote au goulot de la bouteille, il y a une chambre a air et la place pour le bouchon de liège éventuel. La chambre a air varie selon le type de fermeture, le remplissage et la nature du contenu.

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3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LE POIDS VERRE POUR LES BOUTEILLES

Le poids du verre de fabrication du récipient est détermine par la forme de la bouteille, selon qu’elle est ronde ou façonnée, par la contenance et par la quantité totale de pièces a produire. En effet, une bouteille de forme particulière exige généralement un poids de verre supérieur en raison de la complexité de la distribution homogène du verre ; une bouteille de 750 ml de contenance exigera évidemment un poids de verre plus grand que pour une bouteille de 250 ml, vu l’expansion majeure de la surface. La quantité a produire peut influencer la conception de la série de moules (p. ex. une tres grande quantité se traduit par un cout d’outillage superieur dans l’absolu mais, comme elle permet une conception des moules plus sophistiquée, a terme elle donne lieu a des économies de poids de verre). Nous reproduisons ci-dessous un tableau purement indicatif des poids du verre en fonction de la contenance et de la forme de l’article. nous soulignons que le plus grand poids du verre des articles façonnes par rapport aux articles ronds sert a donner une plus grande résistance aux points critiques (par exemple : arêtes sur le fond ou épaules plutôt plates, etc.).

FORME RONDE

FORME FAÇONNÉE

Contenance nominale cc

Poids du verre gr

Contenance nominale cc

Poids du verre gr

200

220 / 250

200

300 / 350

250

250 / 300

250

300 / 350

350

300 / 400

350

400

375

350 / 400

375

400

500

400 / 500

500

500 / 600

700

500 / 550

700

600

750

550 / 600

750

600 / 700

1000

650 / 700

1000

700 / 750

101


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LE CALCUL DU VOLUME DE LA BOUTEILLE

Pour calculer le volume total (et donc la surface extérieure du verre), on doit connaitre la contenance a ras bord du récipient, le volume occupe par le verre + le « retrait » du verre au moment du refroidissement. Exemple : bouteille de 750 ml utile, poids du verre 600 gr * contenance a ras bord cc 770 ** volume du verre cc 240 (600 gr ÷ 2,5) *** retrait du verre cc 12 (~1,2 % de [770 + 240]) ________ ml 1022 volume total à obtenir * La contenance a ras bord est déterminée par la contenance utile + la chambre a air du niveau de remplissage (consulter la page 100). ** Le volume du verre fondu est determine par le poids du verre en gr (consulter la page 68) divise par le poids specifique du verre de 2,5 kg/dm³. *** Le retrait du verre est calcule a environ 1,2 % du volume total (contenance a ras bord + volume du verre).

102


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

La BAGUE DES BOUTEILLES

Il s’agit de l’une des limites techniques dont le créateur doit tenir compte dans l’étude, car le client final désire habituellement fermer le récipient avec des capsules et des machines normalement disponibles dans le commerce. Les bagues sont, dans la quasi-totalité des cas, standardisées au niveau international ; par conséquent, leurs mesures déterminent le diamètre du col sur lequel on doit les appliquer. Vous trouverez ci-après les schémas de quelques bagues standard pour vous guider dans un projet le plus prés possible de la réalité. Bien entendu, il peut y avoir des bagues « fantaisie » : alors attention le rapport entre les dimensions externes de la bague et le diamètre du col ne peut pas dépasser 1,3 max, à la limite 1,4, pour éviter des problèmes de masses de verre difficiles a refroidir, avec comme conséquence un manque de stabilité du trou passant interne. Dans la quasi-totalité des récipients a usage industriel, la bague se trouve sur l’axe central, et non déplacée sur le cote, pour éviter les problèmes de production (problèmes de répartition du verre) et de réduction du diamètre maximum productible sur les machines. La mesure du déplacement de la bague de l’axe central de la bouteille doit en effet être déduite de la dimension maximum productible avec le moule considère. Par exemple, si la dimension maximum est un diamètre de 100 mm, la bague normale sera a 50 de distance (ou de rayon) des parois de la bouteille. Si on veut une bague désaxée, en réalité on ne déplace pas la bague mais c’est une partie d’un cote de la bouteille qui se rapproche de cette même bague (voir le schéma a la page 104). Comme on peut le constater, en réalité la conception du moule a toujours la bague dans l’axe théorique. C’est la « paroi du verre » qui s’est rapprochée.

103


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

BAGUES STANDARD NORMALISÉES POUR BOUTEILLES

P.P. 31,5 MOYENNE (POUR HUILE)

P.P. 31,5 HAUTE (POUR SPIRITUEUX)

P.P. 28 MOYENNE (POUR HUILE)

P.P. 28 HAUTE (POUR SPIRITUEUX)

P.P. 24 MOYENNE (POUR HUILE)

P.P. 18 MOYENNE (POUR HUILE)

BVS-STELVIN (POUR VIN)

METALPLAST (POUR SPIRITUEUX)

GUALA 1031 (POUR SPIRITUEUX)

GUALA 550 (POUR SPIRITUEUX)

104

CÉTIE (POUR VIN)

BAGUE HAUTE (POUR VIN)

CAPSULE COURONNE (POUR VINS EFFERVESCENTS ET BIèReS)


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

BAGUES FANTAISIE OU PERSONNALISÉES POUR BOUTEILLES SPÉC. PARFUM

AVEC BEC VERSEUR

SPÉC. LIÈGE

FLANGE

PARFUM

BAGUE

BOUCHON MÉCANIQUE

BETS

105


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LIMITES DIMENSIONNELLES DES RÉCIPIENTS

Dans la conception d’un article, on doit prendre en considération non seulement la forme du fait des limites imposées par l’ouverture du moule mais aussi les limites d’encombrement maximum, pour les moules toujours, qui varient selon l’article produit, en double paraison ou paraison unique, et les caractéristiques de la machine de formage. Nous reproduisons ci-dessous un tableau indiquant les limites maximales permises pour la production en double paraison et paraison unique avec les machines les plus répandues (I.S. - Independent Section, 4”1/4 ou 5”1/2).

DOUBLE PARAISON 4”1/4 A max F max H max

88 mm (*) 85 mm 309 mm

DOUBLE PARAISON 5”1/2 A max F max H max

115 mm 105 mm 320 mm

PARAISON UNIQUE 4”1/4 A max F max H max

160 150 400

Les limites de hauteur se réfèrent à la bouteille, à l’exclusion, donc, du moule de bague (goulot) qui est d’environ 21,8 mm. Par A max on entend : • pour les bouteilles rondes, le diamètre maximum du corps, • pour les bouteilles façonnées (*), la largeur maximum permise au corps, • dans le cas des bouteilles rectangulaires et carrées, la diagonale maximale sur laquelle est exécutée l’ouverture du moule. Par F max : On entend les mêmes choses que ci-dessus, sauf qu’elles se réfèrent aux dimensions du fond, normalement plus petit pour permettre la formation de rayons de raccordement avec le corps. En effet, les arêtes vives produisent des défauts. Par H max on entend : la hauteur maximale permise en partant du fond et en arrivant sous la bague (moule de bague exclu).

106


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LA CONCEPTION DE LA BOUTEILLE

Les idées qui font naître un nouveau projet peuvent être différentes, mais elles tendent surtout à donner une réponse à des exigences esthétiques, et donc de nouveauté et de production, autrement dit d’amélioration du caractère fonctionnel sur les lignes. De toute façon, avant d’affronter le projet, les objectifs doivent être clairs, autrement dit l’utilisation à laquelle la bouteille est destinée (vin, huile, liqueur), la qualité ou le message que le récipient doit transmettre au client éventuel, la contenance, le type de fermeture, et toute autre spécificité doivent être envisagés au préalable. D’autres aspects concernent aussi la manutention/utilisation du produit fini tels que, par exemple, les dimensions des rayons dans les supermarchés (qui conditionnent la hauteur maximale à 320 mm). Il y a aussi toutes les autres problématiques propres aux clients qui conditionnent la bouteille, par exemple la disposition de l’étiquette et sa forme, ainsi que la nécessité d’avoir un espace présentant des rayons de courbure pour faciliter l’application, les gravures éventuelles sur le verre, le type de ligne de conditionnement, le type de fermeture que les clients souhaitent appliquer et le type de verre, à savoir : le poids du verre, les dimensions de la bouteille, le type de machine sur laquelle elle sera produite (entraxe 4”1/4 ou entraxe 5”1/2 ou autre, et ainsi de suite).

107


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LE COL DE LA BOUTEILLE

D’un côté, évidemment, il s’agit d’une question esthétique. Si on veut lui donner une forme élancée ou compacte, ou si on veut rappeler un produit de la terre (un peu plus large) ou une liqueur qui pourrait exiger du raffinement pour la verser ; autrement dit, cette question présente un aspect complexe, esthétique et de marketing, qui s’élargit ensuite et trouve enfin ses limites dans le type de fermeture. Une fermeture à bouchon de liège exige en effet un col adapté à la hauteur du bouchon et la plus petite chambre à air possible entre le bouchon et le produit parce que ce dernier, dans des conditions de température déterminées, peut augmenter de volume. Dans le cas de l’huile ou du vinaigre on peut choisir une fermeture à vis et, comme on n’enfile rien dans le col, celui-ci pourrait être bien plus court ou encore allongé uniquement pour des motifs esthétiques. Une fois le choix de la bague décidé, on détermine le diamètre maximum du col, du moins dans la partie terminale où il devra se raccorder à la bague ou au moule de bague (consulter les schémas des bagues à la page 69 avec quelques éléments dimensionnels). De temps en temps, on voit des projets où le raccordement entre col et épaule de la bouteille produit une arête vive. Cette situation est à éviter si possible car cela rend la production problématique et constitue par la suite une cause de casse.

108


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LE FOND DE LA BOUTEILLE

Comme on l’a dit dans le tableau des dimensions maximales (page 73), il est bon de prévoir un minimum de rayon de raccordement entre le corps de la bouteille et le fond pour éviter les défauts du produit fini. Dans la verrerie, les arêtes vives sont à proscrire. Le rayon de raccordement peut être minime, mais il doit exister. Il y a normalement sur le fond de la bouteille un anneau moleté dont le but est d’éviter tout d’abord le choc thermique au moment où la bouteille provenant du moule finisseur est posée sur le ruban convoyeur qui la conduit à l’arche de recuisson, mais aussi parce que ce crénelage ou pointillage (en relief) accroît la stabilité de la bouteille pendant le transfert de celle-ci sur les lignes de mise en bouteille. Le fond peut être plat ou présenter une piqûre légère ou plus accentuée. Les raisons sont d’ordre à la fois esthétique et technique. Autrefois, la piqûre servait à créer un point où les dépôts de vin pouvaient se concentrer ; aujourd’hui une bonne piqûre sert à donner une plus grande résistance contre la pression éventuelle du produit (vins effervescents par exemple). Sur de nombreux récipients industriels à grand tirage, on ne l’utilise plus, car dans une certaine mesure, cela peut requérir un poids de verre légèrement supérieur et donc un léger ralentissement de la vitesse de production en verrerie. De toute façon, si on désire concevoir un récipient avec piqûre, il faut toujours penser à des rayons de raccordement doux entre le fond et le corps de la bouteille et entre le fond et la piqûre proprement dite qui, pour les productions en paraison unique, peut avoir une hauteur maximale de 40 mm ou, en double paraison, de 35 mm. Les extrêmes sont toujours possibles dans la conception de la bouteille (exemple : piqûre de 50 de haut) mais il faut en évaluer le bénéfice esthétique, avec des coûts de production plus importants.

109


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LES CRANS DE REPÉRAGE

Le « cran de repérage » est un détail technique, réalisé de manière sensiblement différente selon les caractéristiques de la machine pour l’étiquetage et/ ou la décoration des bouteilles. Leur fonction est de placer le récipient, qui bouge rapidement sur les rubans convoyeurs des lignes de transformation, toujours dans la même position et devant la machine qui accomplit certaines opérations : par exemple, placer l’étiquette toujours au-dessous du nom présent ou imprimé sur la bouteille. Le « cran de repérage » peut se trouver sur le corps ou sur le fond de la bouteille.

CRANS DE repérage SUR LE FOND

Cran

Goulotte

Point

CRANS DE repérage SUR LE CORPS

Double goulotte

110

Goulotte simple

Cran


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

FORMES PARTICULIèRES

Bien sûr, outre la bouteille ronde traditionnelle, toute autre forme est acceptable à condition qu’elle sorte du moule qui, nous le rappelons, est normalement constitué de deux demi-coquilles qui tournent sur un axe fixe. Dans le cas d’une paraison unique, le rayon d’ouverture maximum est de 65 avec une distance minimale du point de rotation de 165,1 mm (voir dessin A). Dans le cas d’une double paraison sur machine I.S. 4”1/4, le rayon d’ouverture max. est de 65 °. La distance minimum de l’axe de rotation est de 111,1 mm pour le moule interne et de 219,1 mm pour le moule externe (voir le schéma B à la page 112). Dans le cas d’une double paraison sur machine I.S. 5”1/2, le rayon d’ouverture max. est de 65 . La distance minimum de l’axe de rotation est de 127,5 mm pour le moule interne et de 266,5 mm pour le moule externe (voir le schéma C à la page 112). Nous joignons aussi des schémas de sections de bouteilles façonnées où l’on peut noter que, dans certains cas, l’axe d’ouverture du moule passe par l’axe horizontal de la section de la bouteille ou, en cas de bouteille carrée ou rectangulaire, passe par la diagonale pour ne pas avoir de marque de jonction des moules sur les faces plates et améliorer ainsi la partie étiquetable de la bouteille (page 80).

A MACHINE I.S. PARAISON UNIQUE 4”1/4

BOUTEILLE

MOULE

A 65°C

111


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

B MACHINE I.S. DOUBLE PARAISON 4”1/4

BOUTEILLE

MOULE

54 108 54

.1 65 R1

65°C

C MACHINE I.S. DOUBLE PARAISON 5”1/2

R1

96. 9

69.85

139.7

69.85

BOUTEILLE

60°C

112

MOULE


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

EXEMPLES D’OUVERTURE DES MOULES OUVERTURE DU MOULEOUVERTURE OUVERTURE OUVERTURE DU MOULE DU MOULEDU MOULE

S

S

OUVERTURE DU MOULEDU MOULE OUVERTURE DU MOULEDU MOULE OUVERTURE OUVERTURE

S

OUVERTURE OUVERTURE OUVERTURE DU MOULEDU MOULEOUVERTURE DU MOULEDU MOULE

R

S

R

R L

R

R

R

R

R

R

R

A.A.S

A.A.S

A.A.S

A.A.S

A.A.S

R

LR

A.A.S

R

L

L

R

L

L

R L

R

L

OUVERTURE DU MOULEDU MOULE OUVERTURE DU MOULEDU MOULE OUVERTURE OUVERTURE

AXE DE ROTATION D'OUVERTURE DU MOULEDU MOULE AXE DE ROTATION D'OUVERTURE

AXE DE ROTATION D'OUVERTURE DU MOULEDU MOULE AXE DE ROTATION D'OUVERTURE

OUVERTURE OUVERTURE OUVERTURE DU MOULEDU MOULEOUVERTURE DU MOULEDU MOULE

OUVERTURE OUVERTURE OUVERTURE DU MOULEDU MOULEOUVERTURE DU MOULEDU MOULE

OUVERTURE DU MOULEDU MOULE OUVERTURE DU MOULEDU MOULE OUVERTURE OUVERTURE

OUVERTURE DU MOULEDU MOULE OUVERTURE DU MOULEDU MOULE OUVERTURE OUVERTURE

S

S

L

L

L

L

D

D

D

D

D

D

A.A.S

D

A.A.S

A.A.S

S

L

R

S

L

R

L

R

L

R

A.A.S

D

A.A.S

AXE DE ROTATION D'OUVERTURE AXE DE ROTATION D'OUVERTURE DU MOULEDU MOULE

A.A.S

AXE DE ROTATION D'OUVERTURE AXE DE ROTATION D'OUVERTURE DU MOULEDU MOULE

A.A.S

A.A.S

AXE DE ROTATION D'OUVERTURE DU MOULEDU MOULE AXE DE ROTATION D'OUVERTURE

AXE DE ROTATION D'OUVERTURE DU MOULEDU MOULE AXE DE ROTATION D'OUVERTURE

A.A.S

AXE DE ROTATION D'OUVERTURE AXE DE ROTATION D'OUVERTURE DU MOULEDU MOULE

A.A.S

AXE DE ROTATION D'OUVERTURE AXE DE ROTATION D'OUVERTURE DU MOULEDU MOULE

113


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

ANATOMIE D’UNE BOUTEILLE

2

7

6

3 8

1 5 17

18 4 19

21 9

20

10 11 22 12 23

23 23

114

13

13

26

16

14

25

24

15

1. DIAMÈTRE DE BOUCHAGE 2. SURFACE DE FERMETURE 3. BAGUE COURONNE 4. BAGUE À VIS 5. BAGUE PLATE AU BOUT 6. BAGUE PLATE AU BOUT À CRAN 7. BAGUE D’AGRAFAGE 8. BAGUE DE RENFORT 9. COL 10. RACCORDEMENT DU COL À L’ÉPAULE 11. RAYON À L’ÉPAULE 12. DIAMÈTRE D’ÉTRANGLEMENT 13. CORPS 14. CRAN 15. SURFACE D’APPUI 16. FLÈCHE DU FOND 17. DIAMÈTRE DU COL SOUS BAGUE 18. FILETAGE 19. BAGUE 20. COL À MOLLET 21. DIAMÈTRE INFÉRIEUR DU TROU PASSANT 22. ÉPAULE 23. DIAMÈTRE À L’ÉPAULE 24. DIAMÈTRE DU FOND 25. RAYON DU FOND 26. FOND PIQUÉ


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

étude du créateur

115


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LE dessin technique de la verrerie

116


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

à EVITER

arêtes vives

surfaces horizontales trop étendues

bague inclinée

dépouilles du moule négatives

accouplements mécaniques entre bouteilles ou avec d’autres matériaux

piqûre excessivement profonde

117


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

à EVITER

la projection de l’axe vertical de la bouteille doit passer à l’intérieur du diamètre du col

une conicité trop accentuée ou des bases trop petites rendent la bouteille instable pour les productions industrielles automatisées

piqûre déformée

une sinuosité excessive rend la bouteille instable

un développement horizontal excessif empêche une bonne répartition du verre aux extrémités

118


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LA CONTENANCE DES POTS

Des contenances ont été établies pour les pots et en fonction de celles-ci, contrairement au type de traitement thermique qui a lieu après le remplissage, on opte pour le pourcentage de la chambre à air qu’il convient de prendre en compte ; en principe, si les pots sont pasteurisés à une température proche de et inférieure à 90 °C, la chambre à air devra être d’environ 5 %, tandis qu’en cas de stérilisation, qui se déroule à une température supérieure à 100 °C, la chambre à air devra être de 9 % environ. Pour faciliter la compréhension de cet aspect technique, nous pouvons par exemple considérer l’utilisation d’un pot ayant une contenance nominale de 314 ml (coïncidant avec la contenance à ras bord) et en tenant compte de la stérilisation, le contenu ne devra pas dépasser 286 ml, volume obtenu en soustrayant 9 % de 314 ml (28 ml).

314 ml

119


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LE POIDS VERRE

Comme pour les bouteilles, le poids du verre de fabrication dans le cas des pots est déterminé par la forme du récipient et par la quantité totale de pièces à produire. Il y a toutefois un autre aspect important à prendre en compte lors du choix du poids du verre idéal de production ; pour limiter le choc thermique du remplissage, de la pasteurisation ou de la stérilisation, on a toujours tendance à produire avec un poids du verre aussi faible que possible. Nous reproduisons ci-dessous un tableau purement indicatif des poids du verre en fonction de la contenance et de la forme de l’article. Forme ronde

120

façonnée

Cont. nom. cc

Poids du verre gr

Cont. nom. cc

Poids du verre gr

106

85 / 95

106

115 / 125

156

95 / 105

156

120 / 130

212

115 / 125

212

145 / 155

314

155 / 165

314

185 / 190

370

165 / 175

370

210 / 215

390

170 / 180

390

215 / 220

580

250 / 260

580

315 / 320

720

295 / 305

720

370 / 380

770

315 / 325

770

395 / 405

850

345 / 355

850

435 / 440

1062

365 / 375

1062

460 / 470


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

le CALCUL DU VOLUME D’UN POT

Pour calculer le volume total, on doit connaître le volume occupé par le verre + le « retrait » du verre au moment du refroidissement. Exemple : pot de 314 ml, poids du verre 160 gr * contenance nominale cc 314 ** volume du verre cc 64 (160 gr / 2,5) *** retrait du verre cc 4,5 (~1,2 % de 314 + 64) __________ ml 382,5 VOLUME TOTAL À OBTENIR * La contenance nominale des pots coïncide avec la contenance à ras bord. ** Le volume du verre fondu est déterminé par le poids du verre en gr, divisé par le poids spécifique du verre de 2,5 kg/dm³. *** Le retrait du verre est calculé à environ 1,2 % du volume total (contenance à ras bord + volume du verre).

L’OUVERTURE DES POTS

Au cours de la phase délicate de conception d’un pot, l’ouverture revêt une importance particulière, puisqu’elle permet de déterminer les diamètres du pot, y compris le diamètre du niveau d’empilage, indispensable pour une bonne stabilité des pots sur les rayonnages (voir l’image ci-dessous). C’est également pour cette raison qu’il est souvent difficile, lors de la conception de pots ayant la même forme, de maintenir une continuité dans les proportions entre différentes contenances. L’utilisation et surtout le contenu auquel le pot est destiné imposent différentes solutions pour le choix de la bague du récipient en question ; dans le cas de sauces ou de produits similaires, une capsule Twist-off de 27 à 38 conviendrait bien, tandis que dans le cas, par exemple, de conserves d’artichauts ou de champignons à l’huile, on choisira la Twist-off 100 qui permet d’accéder manuellement à l’intérieur du pot, ce qu’un Ø inférieur ne permettrait pas. En général, cette possibilité est dictée par la nécessité pour l’opérateur de remplissage de placer manuellement les aliments à l’intérieur du pot. Pour finir, en ce qui concerne les petits bocaux destinés aux anchois, c’est toujours la capsule Pano 45 qui est choisie.

121


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

BAGUEs STANDARD NORMALIZÉES

TO 27-38 (3 crans, pour les sauces)

TO 43-48 (4 crans avec arrÊt, pour les conserves)

TO 77-100 (6 crans, pour les conserves)

TO 43-70 (4 crans, pour les conserves)

VITE 80 (pour le miel)

PANO 45 S (pour les poissons)

TO 43-82 DEEP (4 crans, pour les conserves)

TO 110 (8 crans, pour les conserves)

PANO ak 103 (pour les plats cuisinés)

122


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LA CONCEPTION

La conception d’un pot répond à des recommandations qu’il est indispensable de respecter. • Pour

éviter qu’une collision entre les pots se produise au niveau des capsules, avec perte conséquente du vide d’air à l’intérieur du pot, il est indispensable de prévoir un diamètre maximum du récipient qui permette de protéger les capsules contre d’éventuelles collisions sur les lignes. • La surface étiquetable ne doit pas présenter de dimensions trop réduites ; il serait préférable de prévoir 20 mm de hauteur utile minimale pour les récipients ayant une contenance ≤ à 60 ml et, dans le cas de contenances supérieures, une hauteur utile minimale de 40/45 mm. Toujours en ce qui concerne la surface étiquetable, il convient de prévoir un protège-étiquette en cas d’application de celle-ci avec de l’eau et de la colle, précaution qui n’est plus indispensable si les étiquettes appliquées sont adhésives. Ceci est dû à l’épaisseur de la colle et aux résidus qui, dans le cas d’une étiquette appliquée avec de l’eau et de la colle, peuvent favoriser le contact entre les étiquettes et le retrait accidentel de celles-ci. • En ce qui concerne la forme des pots, mieux vaut éviter les arêtes ou les surfaces critiques dans les zones de contact entre les pots sur les étiqueteuses ou sur les rubans convoyeurs, ne serait-ce que pour éviter les accumulations de produit à proximité des arêtes que le consommateur ne pourra pas retirer par la suite. • La limite dimensionnelle en hauteur résulte d’une bonne stabilité du pot, contrairement aux bouteilles qui pour la plupart ne dépassent pas 330 mm, soit la hauteur des rayonnages.

LIMITES DIMENSIONNELLES Voir à la page 106

LES CRANS DE REPÉRAGE Voir à la page 110

à EVITER Voir à la page 117 – 118

123


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

étude du créateur

124


3. LA CONCEPTION DES RÉCIPIENTS

LE dessin technique de la verrerie

125


Certains participants des précédentes éditions du Projet Millenium.


4

BRUNI GLASS DESIGN AWARD 1. Bruni Glass Design Award

2. Due Fondos 3. Timeless 4. BASSIN

5. ARC 6. SIN

7. MODULOR

8. Bacchipectus 9. Caligula 10. PILAR

11. TIPSY

12. TULIPANO

13. SLANCIO

N.B. : Les témoignages qui suivent furent publiés à l’époque sur notre site Internet et sur le dépliant de la 11e édition du Projet Millenium.

page 128


BRUNI GLASS DESIGN AWARD Le Bruni Glass Design Award est un concours biannuel consacré à la conception de récipients en verre à usage alimentaire grâce à la technologie du verre creux mécanique, qui s’adresse aux étudiants de certaines universités de design européennes. Un véritable atelier où l’entreprise et l’école travaillent main dans la main pendant le concours afin de transformer concrètement les rêves et les idées des jeunes créateurs en une véritable opportunité professionnelle.

L’HISTOIRE Le concours fut lancé en 1997, lorsque Bruni Glass lança le « Projet Millenium » en proposant à de jeunes étudiants européens de se mesurer au défi du nouveau millénaire en créant de nouvelles formes d’emballage. L’enthousiasme suscité par le projet a conduit l’entreprise à élargir la participation à un nombre croissant d’instituts et à augmenter les catégories de concours. En 2013, le projet a pris le nom de Bruni Glass Design Award, devenant ainsi un concours international permanent.

DE L’IDÉE AU VERRE Le concours dure environ 8 mois et comprend 3 sessions principales durant lesquelles les projets sont abordés et modifiés. Les 20 projets finalistes sont ensuite soumis, lors de salons de premier plan, au jugement du public. Tous les projets finalistes sont enregistrés et déposés par Bruni Glass. Bon nombre d’entre eux, comme vous pourrez le découvrir dans les pages suivantes, ont été commercialisés et sont devenus des symboles distinctifs pour certaines marques de l’industrie alimentaire.

128


129


Due Fondos

Nadine Podewski University of Art and Design Halle - Burg (D) Projet Millenium 2009

Je crois que la compétition est particulièrement stimulante pour les étudiants dans la mesure où elle leur donne la possibilité de faire l’expérience du monde de l’entreprise. Il est possible de « vivre » le projet du début jusqu’à la réalisation du produit final qui représente une référence extrêmement importante pour le futur professionnel du créateur. Durant nos études, de nombreux projets - même s’ils sont valables - n’arrivent jamais sur le marché car il est difficile pour un étudiant d’avoir accès à des entreprises qui soient disposées à les réaliser. Bruni Glass fait preuve d’une grande confiance à l’égard des étudiants et c’est ce qui m’a donné la force et l’estime nécessaires pour mettre mes idées en pratique. Une collaboration fructueuse dont on souhaite pouvoir bénéficier aussi auprès d’autres entreprises.


Timeless

Irina Huhnlein Les Ateliers (FR) Projet Millenium 1999

Je m’appelle Irina Hühnlein, je vis actuellement à Berlin et je travaille comme créatrice de produits à mon compte. J’ai étudié et vécu à Paris pendant dix ans. En 1999, au cours de ma première année à l’école de design ENSCI-Les Ateliers, j’ai participé au Projet Millenium avec « Timeless » dans la catégorie des bouteilles d’huile. Depuis lors, je perçois des royalties liées à la fabrication de cette bouteille. Cet argent m’a été d’une grande aide durant mes études et il contribue encore à la réalisation de mes ambitions professionnelles : ma passion est de concevoir des produits destinés aux enfants à l’aide de matériaux et de processus durables. Prendre part au concours du Projet Millenium a été une merveilleuse expérience et m’a amenée à collaborer avec la société Bruni Glass, une collaboration qui dure depuis plus de dix ans. Tous mes vœux pour l’avenir du Projet Millenium.


Karina Wendt University of Art and Design Halle - Burg (D) Projet Millenium 2009


Yamada Midori University of Art and Design Helsinki (FIN) Projet Millenium 2005


Sin

Adi Fainer IED (IT) Projet Millenium 2000

Ce projet a vraiment été captivant, car il a associé l’étude des méthodes de production du verre et la tentative d’allier fonctionnalités et style de manière significative et innovante. L’idée qui a inspiré la création de la forme de la bouteille était de transmettre des lignes très masculines (qui se prêtent bien à une bouteille contenant de l’alcool) sous la forme du buste simplifié d’un homme aux larges épaules et d’une ligne de cou très accentuée, une forme innovante qui était apparue à l’époque sur certaines bouteilles d’un célèbre parfum. Recevoir le premier prix a été une très grande satisfaction, moins pour le prix monétaire en soi que pour la reconnaissance d’une création menée à bien. Après avoir remporté le concours, la bouteille a été mise en production et je touche régulièrement chaque année des royalties : un souvenir particulièrement apprécie du « Projet Millenium ».


Modulor

Balz Steiger IED (IT) Projet Millenium 1998

Ma participation au Projet Millenium a été un réel plaisir. J’étais étudiant à l’Istituto Europeo di Design de Milan à l’époque. La phase d’inspiration (en quête de la bonne idée) a été particulièrement intense. Durant le Projet Millenium, j’ai lu un livre du Corbusier qui décrivait sa loi Modulor sur les proportions, et c’est elle qui m’a donné l’inspiration pour appliquer ses proportions architecturales au produit. La forme extérieure du récipient est née de l’idée de refléter le contenu de la bouteille même. La goutte d’eau, symbole de pureté des liquides constituée par la résistance à l’eau et à la gravité, est devenue la forme de base de ma bouteille. Le col et la base ont été conçus en conséquence, selon le principe des proportions de Modulor. La bouteille a été un véritable succès, pour Bruni Glass comme pour moi... Aujourd’hui, je dirige ma société de design « Industrial Design, Branding and Graphic Design » dans le centre de Zurich.


Bacchipectus

Stephane Froger Les Ateliers (FR) Projet Millenium 2000

Quelles sont vos activités actuellement ? Je suis le propriétaire du « Petit Atelier de Paris », un petit atelier-laboratoire à Paris. Nos créations sont pour la plupart des objets en porcelaine et en bois utilisés au quotidien : articles de tables, accessoires, éclairage, ameublement, bijoux... Quelle est votre opinion sur le Projet Millenium ? Elle est très positive. Croyez-vous que le Projet Millenium a été utile pour vos études et vos activités futures ? La formation, la communication avec ses professeurs, les travaux pratiques... ce fut une étape brève mais intense de recherche et de créativité. Il y a peu de projets qui aboutissent vraiment quand on est étudiant. Le fait de pouvoir matérialiser une idée est toujours positif et efficace pour l’apprentissage. Les royalties que vous avez reçues pour le projet ont-elles été utiles pour continuer vos études ? Oui, et elles les sont toujours.


Caligula

Juni Salojarvi University of Art and Design Helsinki (FIN) Projet Millenium 2003

Après un échange culturel à Melbourne en Australie, j’ai fait les beaux-arts puis entrepris des études de commerce et de marketing et j’ai obtenu une maîtrise d’art à l’UIAH 2005. Je suis actuellement créatrice de concepts chez Fiskars Oyi, au Garden EMEA R&D à Helsinki. En dehors de mon travail, je continue la pratique du dessin de manière autonome. J’ai plein d’idées dans la tête, même après mes heures de bureau, elles font partie de moi. Je me suis mariée il y a deux ans et nous avons eu un enfant ! Un moment vraiment magique et inoubliable. Pendant mes loisirs, je me rends à des expositions, je fais du sport, etc. Recevoir cet argent tous les ans, c’est fantastique, il n’y a pas à dire... Je n’ai aucun commentaire à faire sur le calcul du montant, je me fie à vos données et les paiements sont toujours accompagnés d’une copie des informations utilisées pour le calcul des royalties ; je vous en suis reconnaissante.


PILAR

Minna Mylius University of Art and Design Helsinki (FIN) Projet Millenium 2001

Je m’appelle Mina Mylius et j’ai obtenu mon diplôme à l’université d’Aalto en 2011. J’ai récemment eu l’occasion de travailler à la conception de jeux de plein air et de mobilier pour enfants. Dans mon travail, je crois aux produits « utilisables », et c’est pourquoi je me concentre sur le concept « d’utilisabilité »... J’ai participé au Projet Millenium en 2001 quand j’étais étudiante à l’université et j’ai remporté le premier prix dans la catégorie des bouteilles de vin. Ce fut une étape fondamentale dans mon parcours de créatrice. Après la remise des prix, j’ai obtenu mon premier emploi en tant que créatrice et je poursuis dans cette voie aujourd’hui. Ce que j’ai particulièrement apprécié dans le Projet Millenium, c’est la possibilité qui m’a été donnée de rencontrer les équipes de Bruni Glass et d’avoir leur opinion sur mon travail. Après le concours, j’ai reçu une vraie bouteille fabriquée d’après mon projet et chaque année, je touche des royalties : l’idéal pour fêter ma victoire !


Tipsy

Nomi Lewin Les Ateliers (FR) Projet Millenium 1998

À l’heure actuelle, j’ai établi une collaboration professionnelle avec Tal Dayan (créateur industriel et mon meilleur ami). J’ai une société de design et une boutique au marché aux puces de Jaffa, en Israël. Les produits que nous concevons sont fabriqués dans des matériaux recyclés et nous avons une ligne du nom de « Local Fairies » (contes locaux) qui véhicule des concepts positifs pour la vie quotidienne. Nous collaborons avec des centres de recyclage. Tout ce que nous vendons dans notre boutique est réalisé localement en Israël et nous exposons aussi des produits recyclés de créateurs et d’artistes locaux. Je suis toujours ravi de toucher des royalties chaque année. C’est une belle surprise à chaque fois, j’adore l’idée du Projet Millenium. Je pense que donner l’opportunité aux étudiants de créer quelque chose de réel, c’est génial, et les récompenser en leur versant des royalties... c’est intéressant de puiser dans l’énergie créatrice dont fourmillent les écoles... c’est un schéma qui a tout pour réussir !


Nicola Schan IED (IT) Projet Millenium 1998


Maximilian Bastian University of Art and Design Halle - Burg (D) Projet Millenium 2011


Contr么le de la verticalit茅.


5

DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

DÉFA UTS VERR IERS 1. Classification des défauts

page 144

2. Classification des défauts par marché

page 145

Ce dictionnaire recense de la façon la plus exhaustive possible les DÉFAUTS VERRIERS en précisant : • Leur représentation graphique et leur appellation standard (avec très souvent les termes locaux les plus courants) ; • Leur niveau de gravité, établi en différentiant les secteurs de technologie commerciale selon l’utilisation de chaque récipient en verre. Et en sous-divisant les défauts selon la classification suivante : • critique • majeur + • majeur • mineur ou esthétique

Ce document doit être considéré comme un outil de travail de base et faciliter l’homogénéité d’expression du personnel chargé des contrôles, qu’ils soient de routine ou intégrés dans des audits.


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

CLASSIFICATION DES DÉFAUTS

DÉFAUTS CRITIQUES : C DÉFINITION : défaut qui, d’après le jugement et l’expérience, est susceptible de conduire à un manque de sécurité et/ou à des risques d’accidents pour les utilisateurs. ARTICLE AVEC DÉFAUT CRITIQUE : article qui présente un ou plusieurs défauts critiques. Il peut également avoir des défauts majeurs ou mineurs.

DÉFAUTS MAJEURS : M+ MDÉFINITION : défaut qui, sans être critique, risque de provoquer une défaillance ou de réduire de façon importante la possibilité d’utilisation de l’article pour le but qui lui est assigné :

• la

casse de l’article pendant ou après le conditionnement ; • l’altération du contenu à plus ou moins brève échéance ; • le risque d’accident à la manipulation ; • l’impossibilité de le conditionner ; • une non-conformité à la commercialisation.

Les défauts majeurs sont aussi divisés en M+ (qui peuvent causer la casse de l’emballage) et M- (qui peuvent empêcher le conditionnement). ARTICLE AVEC DÉFAUT MAJEUR M+ / M- : article qui présente un ou plusieurs défauts majeurs. Il peut également avoir des défauts mineurs, mais aucun défaut critique.

DÉFAUTS MINEURS : m DÉFINITION : défaut qui ne réduit pas la possibilité d’utilisation de l’article ou qui traduit, par rapport aux normes établies, une divergence n’entraînant pas de conséquences appréciables sur l’utilisation de cet article, mais pouvant faire l’objet de remarques de la part de l’utilisateur. ARTICLE AVEC DÉFAUT MINEUR : article qui présente un ou plusieurs défauts mineurs, mais aucun défaut critique ou majeur.

144


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

vin tranquille

MOUSSEUX CHAMPAGNE

APéRITIF

DISTILLERS et cognacs

jus de fruit sirops et làit

Biére BOISSONS GAZEUSES

Huile / vinaigre

classification des défauts par marché

saillie

C

C

C

C

C

C

C

trapèze

C

C

C

C

C

C

C

saillie goulot interne

C

C

C

C

C

C

C

débris de verre à l’intérieur libre ou collé

C

C

C

C

C

C

C

bouillon de surface à paroi mince à l’intérieur

C

C

C

C

C

C

C

fragile ≥ 0.3 mm

C

C

C

C

C

C

C

NON fragile < 0.3

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

collés

C

C

C

C

C

C

C

ailettes

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

C

DéNOMINATION DES DéFAULTS

bavure à l’ouverture

dessus de bague grésée

fragile

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

bouillon sur le dessus de la bague

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

fissure

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

déformations

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

pli coupé

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

calcinée/glacée

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

grains/points noirs

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

joint avec verre pincé

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

bague mal rendue

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

bague fendue

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

cône de percussion

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

souillures à l’intérieur

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

gravures absentes ou erronées

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

traitement de surface à chaud « excessif »

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

traitement de surface à froid « excès ou absence »

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

col bouché

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

col manquant

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

verre très mince

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

col tordu

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

bavure joint de fond finisseur

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

crans de centrage ou d’étiquetage non conformes M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

LEGENDE :

CRITIQUES = C

NON fragile

MAJEURS + = M+

MAJEURS - = M-

MINEURS = m

145


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

vin tranquille

MOUSSEUX CHAMPAGNE

APéRITIF

DISTILLERS et cognacs

jus de fruit sirops et làit

Biére BOISSONS GAZEUSES

Huile / vinaigre

classification des défauts par marché

C

C

C

C

C

C

C

NON COUPANT

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

CREVé

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

NON CREVé ≥ 4 mm

M-

M+

M-

M-

M-

M-

M-

NON CREVé < 4 mm

m

M-

m

m

m

m

m

SPHÉRIQUE > 4 mm

M-

M+

M-

M-

M-

M-

M-

DESSUS BAGUE

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

DéNOMINATION DES DéFAULTS

verre collé sur la surface extérieure « coupant ou non »

bouillon sur surface externe

bague ébréchée

COUPANT

CONTRE-BAGUE

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

Sur l’article

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

Sur la bague horizontal

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

Sur la bague dans le filetage

M-

M-

M-

M-

M+

M-

Dans la masse avec glaçures radiales

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

m

M-

M-

M-

m

m

m

≥ 3 mm

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

< 3 mm

m

m

m

m

m

m

m

A pression

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

A liège

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

Capacité

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

Aspect

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

Mince

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

Epais

m

m

m

m

m

m

m

Ondulé

m

m

m

m

m

m

m

Déplacé

m

m

m

m

m

m

m

marque du déflecteur

M-

M+

M-

M-

M-

M+

M-

article ovalisé

M-

M+

M+

M+

M-

M-

M-

déformé

M-

M+

M+

M+

M-

M-

M-

bague déplacée

M-

M+

M+

M-

M-

M+

M-

bourrelet

M-

M-

M-

M-

M-

m

M-

déchiré

M-

M-

M-

M-

m

m

m

saillie au col

M-

M-

M-

M-

m

m

m

ébréchur

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

glaçures

goutte de verre hétérogène

picot sur la bague moule de bague décalé ≥ 0,3 mm

En surface extérieure ou dans la masse sans glaçures

glaçures sur le corps piqûre retombée ou déformée

distribution irrégulière sur le fond

LEGENDE :

146

CRITIQUES = C

MAJEURS + = M+

MAJEURS - = M-

MINEURS = m


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

vin tranquille

MOUSSEUX CHAMPAGNE

APéRITIF

DISTILLERS et cognacs

jus de fruit sirops et làit

Biére BOISSONS GAZEUSES

Huile / vinaigre

classification des défauts par marché

Corps

M-

M-

m

m

m

m

m

Fond

m

M-

m

M-

m

m

m

Bague

m

m

m

m

m

m

m

Fond

m

m

m

m

m

m

m

coupure sous bague

m

M+

m

m

m

m

m

fond finisseur déplacé

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

fond de travers

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

fond dé formé

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

bague penchée

M+

M-

M-

M+

M-

M-

M+

salissures externes

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

martelé

m

m

m

m

m

m

m

déchirure

M-

M-

m

M-

m

m

m

cordon

m

m

M-

M-

m

m

m

joint finisseur marqué

m

m

m

m

m

m

m

fond ébaucheur abîmé

m

m

m

m

m

m

m

plis

m

m

m

m

m

m

m

frottoir ou ride

m

m

m

m

m

m

m

coup de brosse

m

m

m

m

m

m

m

peau d’orange

m

m

m

m

m

m

m

peau de crapaud

m

m

m

m

m

m

m

bulles d’air

m

m

m

m

m

m

m

calcinée

m

m

m

m

m

m

m

fond marqué à chaud

m

m

m

m

m

m

m

fond craquelé

m

m

m

m

m

m

m

fond crevassé

m

m

m

m

m

m

m

INSCRIPTIONS MéTROLOGIQUES

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

LOGO Ou MARKETING

m

m

m

m

m

m

m

DéNOMINATION DES DéFAULTS

rivière marque ciseaux non glacée

gravures mal rendues tache d’huile

Interieur

bague creuse

bague sale

LEGENDE :

CRITIQUES = C

m

m

m

m

m

m

m

Bidule ou protègegouttes

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

Dans les autres cas

m

m

m

m

m

m

m

Bidule ou protègegouttes

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

Sans

m

m

m

m

m

m

m

Extérieur

m

m

m

m

m

m

m

MAJEURS + = M+

MAJEURS - = M-

MINEURS = m

147


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

vin tranquille

MOUSSEUX CHAMPAGNE

APéRITIF

DISTILLERS et cognacs

jus de fruit sirops et làit

Biére BOISSONS GAZEUSES

Huile / vinaigre

classification des défauts par marché

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

m

m

m

m

m

m

m

DOUBLE MARQUE DE la junction des moules ou rotation de la paraison

m

m

m

m

m

m

m

FROTTOIR OU RIDE

m

m

m

m

m

m

m

Liège

M-

M-

Vis

m

m

m

m

m

Cannette

m

M-

m

M-

m

m

Opercule

M-

M-

M-

M-

DéNOMINATION DES DéFAULTS

Bague couronne

bague déformée à l’extérieur

Bidule ou protègegouttes

plis intérieurs bague

M-

M-

Bidule

M-

Protège-goutte

m

Liège

bavure extérieure à la bague

Vis

M+

Cannette

M-

m

Cannette

gros joint apparent sur la bague

M+

Cannette

bague ovalisée

LEGENDE :

148

CRITIQUES = C

M+

M+

M+

M+

M-

M-

M+

M-

M-

M-

m

M-

M-

M-

M-

M-

M-

M-

Dans les autres cas

m

m

m

m

m

m

m

Dans les autres cas

M-

M-

Vis

M-

M-

M-

M-

M-

Couronne

M-

M-

M-

M-

M-

M-

Jupe

m

m

m

m

m

m

m M-

m

m

m

Liège

m

m

m

Vis

M-

M-

m

m

M-

m

Couronne

M-

M-

m

m

M-

m

Jupe

m

m

m

m

m

m

Liège

m

m

m

Vis

M-

M-

M-

M+

M-

Cannette

M-

M-

M-

M+

M-

MMm

Protège-goutte

bague déformée à l’intérieur

M-

Si habillage ou muselet

Protège-goutte

plis sur la bague

Mm

M+

Protège-goutte

bavure sous bague

m

m

M-

Bidule ou protègegouttes

M+

M+

M+

M+

M+

M+

M+

Dans les autres cas

m

m

m

m

m

m

m

MAJEURS + = M+

MAJEURS - = M-

MINEURS = m


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

SAILLIE Pointe de verre au fond. Elle se forme principalement lors du pressage/soufflage et dans des récipients ayant un col large. Cette saillie se situe à proximité du fond et s’étend vers le haut.

Trapèze Il peut se former tant lors du procédé soufflé/soufflé que lors du procédé pressé/soufflé, pour des articles ayant un col étroit. Il consiste en un fil de verre tendu d’une paroi à l’autre du récipient, ou d’une paroi vers le fond.

SAILLIE GOULOT INTERNE Soufflé-soufflé : petite protubérance de verre au niveau du goulot. Pressé-soufflé : fond anormalement épais et irrégulier avec, au centre, une dépression en forme de cratère, dont les bords sont en relief et peuvent s’écailler.

fil soudé pointe de verre

saillie collée

débris de verre à l’intérieur libre ou collé Fragment de verre, quelles que soient ses dimensions, libre ou collé à l’intérieur de l’article.

bouillon de surface à paroi mince à l’intérieur Bulle d’air emprisonnée dans la masse du verre, qui se trouve sur la surface interne. Sa forme est souvent allongée, le bouillon peut être alors : crevé > la surface interne est cassée ; non crevé > à paroi mince.

149


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

bavure à l’ouverture Saillie de verre verticale, fine et cassante, dans la partie supérieure de la bague. Ce type de défaut est toujours critique. Fragile (C) Non fragile (M+) Problème • Bouchage défectueux, risque de fuite, détérioration du produit (M+). • Rupture de la saillie avec risque de contamination (C).

collés Deux articles se sont collés à chaud et séparés à froid, par éloignement. Cette séparation occasionne un bord tranchant ou tailladé (angles rugueux de verre sur le côté de l’article, déchirures sur les faces de contact des bouteilles entre elles). Problème Impossibilité de conditionner correctement. Risque d’accident pour l’opérateur ou le client.

ailettes Bavure coupante sur les plans de joints. Problème • Impropre au conditionnement (M+). • Danger possible pour l’opérateur ou le client (C).

dessus de bague grésée Présence d’un ou de nombreux grésages sur la surface de fermeture (surface du goulot). Non fragile (M+) Fragile (C) Problème • Bouchage défectueux, risque de fuite. Peu dangereux avec un bouchage liège (M+). • Risque de contamination (C).

150


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

bouillon sur le dessus de la bague Crevé ou non, dans l’épaisseur de verre de la bague. Problème • Risque de verre à l’intérieur. • Risque de rupture pendant le traitement thermique et le placement des capsules. • Bouchage défectueux : fuite, détérioration du produit.

fissure Il s’agit d’une fente traversant de part en part l’épaisseur du verre (sur une partie quelconque de l’article). Problème • Casse de l’article pendant ou après le conditionnement. • Risque d’accident par éclatement (soutireuse), explosion à la manipulation avec produit carbonaté.

déformations Article complètement déformé. Problème • Impossibilité de conditionner correctement.

pli coupé Casse qui se produit le plus souvent dans l’arche. N’implique pas nécessairement la séparation de l’article en morceaux. Problème • Casse de l’article avant, pendant ou après le conditionnement.

151


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

calcinée/glacée Crevasse superficielle dont la propagation est discontinue, une ou plusieurs portions étant glacées (trace plus rectiligne : absence de saillies). Problème • Casse de l’article pendant ou après le conditionnement (explosion à la manipulation en cave avec produit carbonaté).

grains/points noirs Corps étranger dans le verre. Problème • Sérieux risque de casse pendant ou après le conditionnement (chocs mécaniques), à la manipulation dans le cas de produits carbonatés.

joint avec verre pincé Le moule finisseur, en se refermant, coince l’ébauche et occasionne un joint très marqué. Problème • Impossibilité de conditionner correctement.

bague mal rendue La bague n’est pas complètement moulée. Elle présente des manques, le filet est mal ou pas imprimé, il manque du verre au niveau du bord. Problème • Bouchage défectueux : risque de fuite, détérioration du produit, problème du remplissage sous vide. • La bague mal rendue peut être parfois un défaut mineur (m), par exemple, absence sur la bague externe du bouchage liège.

152

dessus bague fond de filetage

jupe ou cordon ou contre-bague

filetage


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

bague fendue Il s’agit d’une fissure verticale qui court du sommet de la bague en descendant vers le col. Défaut qui ne réfléchit pas la lumière, plus difficile à détecter. Problème • Risque de casse au conditionnement, perte du produit.

cône de percussion Point d’impact du choc se propageant dans la masse du verre, en forme de cône.

impact

Problème • Article impropre à la mise en bouteille (risque très important de casse).

souillures à l’intérieur Souillures à l’intérieur de l’article, quelle qu’en soit la nature (eau, poussière, carton, graisse, etc.), ne pouvant pas être éliminées par le procédé préalable de nettoyage. Problème • Article impropre au conditionnement.

gravures absentes ou erronées Toute gravure absente ou erronée empêchant la commercialisation de l’article (indication de contenance, erreur dans le libellé, etc.).

153


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

traitement de surface à chaud « excessif » • Étain

: Irisation visible à article vide, mais accentuée quand l’article est plein (IT+). • Titane : tache peu visible ou invisible sur l’article vide, confère un coloris brun/violacé au contenu (DE). Pour en savoir plus, se reporter au tableau à la page 145 et au paragraphe 2.1.c. à la page 178.

traitement de surface à froid « excès ou absence » • Excès

: glissement extrême des bouteilles (sur la ligne de remplissage) avec détachement possible des étiquettes. • Absence : frottement entre les articles (bouteilles endommagées pendant le transport ou le conditionnement). Pour en savoir plus, se reporter au tableau à la page 145 et au paragraphe 2.1.c. à la page 178.

col bouché • Excès

de verre au niveau du col, obstruant plus ou moins complètement le goulot et ne permettant pas le passage de la canule.

Problème • Récipient

inutilisable, risque de casse de l’article durant le remplissage, détérioration du contenu.

col manquant Dépression de l’épaisseur du verre au niveau du col. Problème • Fragilité qui dépend de l’épaisseur résiduelle du verre.

154


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

verre très mince L’épaisseur du verre est inférieure à la spécification. Problème • Risque de casse suite aux chocs durant le transport ou le conditionnement.

col tordu L’axe du col forme un angle avec l’axe du corps de l’article. Problème • Difficulté de remplissage et/ou de fermeture.

bavure joint de fond finisseur Ressaut ou angle de verre > 0,5 mm courant tout autour du fond, sur la ligne de joint du moule finisseur (mauvais raccord de moule avec son fond, d’où bavure saillante). Problème • Mauvaise tenue aux chocs mécaniques et thermiques.

crans de REPÉRAGE ou d’étiquetage non conformes Non conformes au plan ou manquants. Problème • Empêche la décoration adéquate et/ou l’étiquetage de l’article.

155


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

verre collé sur la surface extérieure « coupant ou non » Morceau de verre étranger, coupant ou non, collé sur la face extérieure de l’article. (M+) non coupant (C) coupant Problème • Peut nuire au conditionnement.

bouillon sur surface externe Sa forme est souvent allongée. Il peut-être : Crevé (C) > la surface externe est cassée Non crevé > mais à paroi mince, son importance est : > 4 mm (M+) = 4 mm (M-) < 4 mm (m) Problème • Crevé : potentiellement dangereux pour l’opérateur • Non crevé : >/= 4 mm > risque de casse durant la mise en bouteille et la manipulation. Dangereux avec les liquides effervescents. < 4 mm > peu dangereux, surtout considéré comme un défaut d’aspect (esthétique).

bague ébréchée Fragment de verre manquant sur la bague (écaillage), peut parfois ne pas être détaché complètement. DESSUS BAGUE (M+) CONTRE-BAGUE (M-) Problème • Dessus de bague : problème pour le remplissage sous vide, bouchage défectueux : risque de fuite, détérioration du produit. • Contre-bague : risque de casse de l’article pendant le conditionnement.

156


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

glaçures sur la bague HORIZONTAL (M+) - FILETAGES (M+ / M-) Fissure ouverte qui s’étend entre les parois de la bague en partant du haut de la bague et en descendant vers le col de la bouteille. On peut la noter si la réflexion de la lumière est interceptée lorsque l’on fait tourner le récipient. Problème • Risque de casse pendant le conditionnement (bouchage, encapsulage).

goutte de verre hétérogène • Dans

la masse avec glaçures radiales (M+). • En surface extérieure ou dans la masse sans glaçures (M-). Problème • Dans la masse avec glaçures radiales : risque de casse durant le remplissage. • En surface extérieure ou dans la masse sans glaçures : peu dangereux, risque de casse au choc thermique, aspect du verre.

picot sur la bague Petite protubérance de verre sur la surface de joint de la bague (sur le dessus de la bague et en un seul point) : >/= 0,3 mm (M+) < 0,3 mm (m). Problème • >/= 0,3 mm > bouchage défectueux : risque de fuite, détérioration du produit sur couronne ou vis, risque de casse sur bouchage contraignant type « champagne » (muselet). • < 0,3 mm > peu dangereux.

moule de bague décalé ≥ 0,3 mm Quand le décalage est supérieur ou égal à 0,3 mm. Problème • Fermeture à sertir : bouchage défectueux, risque de fuite. • Fermeture à liège : risque de casse lors du bouchage.

157


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

glaçures sur le corps Amorce de fissure ne traversant pas totalement l’épaisseur du verre (trace le plus souvent rectiligne). Problème • Rupture de l’article pendant ou après le conditionnement.

piqûre retombée ou déformée Affaissement ou déformation du verre au niveau de la piqûre, plus ou moins grave. (M-) Affaissement ou déformation du verre au niveau de la piqûre qui rend l’article inutilisable. (M+)

distribution irrégulière sur le fond Irrégularités, par excès ou par défaut, de l’épaisseur du fond de l’article.

MINCE >>

ÉPAIS >>

158


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

ONDULÉ >>

DÉPLACÉ >>

marque du déflecteur Trace sur le fond provoquée par un raccordement imparfait entre le moule ébaucheur et le déflecteur. Problème • Peut compromettre la stabilité de l’article, la résistance aux traitements thermiques et l’étanchéité à la pression interne.

article ovalisé Article déformé ou à la circonférence imparfaitement formée. Problème • Difficulté d’étiquetage ; risque de poser des problèmes au niveau de la contenance.

Plat sur joint

159


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

déformé Article qui, bien qu’étant à l’intérieur du profil déterminé par le plan, présente une anomalie risquant de gêner le conditionnement (déformation du corps, épaule mal gonflée, etc.). Problème • Selon l’importance, risque de gêner le conditionnement, l’étiquetage, la contenance.

bague déplacée L’axe de la bague ne s’aligne pas sur l’axe du corps, les deux restent parallèles et verticaux. Problème • Selon l’importance, risque de nuire au bouchage. Mauvais accrochage sur bague à vis et champenoise (muselet). Amorce ou rupture des ponts des capsules.

bourrelet Protubérance à l’intérieur de la bague pouvant affecter le profil de débouchage et qui ne présente pas de risques d’écaillage. Problème • Selon l’importance, risque de nuire au bouchage (cylindre, par exemple) ou au niveau du remplissage.

déchiré Zone dans laquelle l’épaisseur du verre est fortement diminuée, ce qui fragilise la bouteille. Problème • Problème d’esthétique, aspect douteux, mais peu de risque de casse en général.

160


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

saillie au col Bavure à l’intérieur du col de forme arrondie, non cassante. Problème • Risque d’entraîner une défectuosité avec bouchage liège.

ébréchure en forme d’aile de papillon Sur le corps de l’article (en général sur l’épaule ou le pied), point d’impact du choc, dans la plupart des cas entouré de cercles concentriques qui confèrent un aspect squameux (affaissement plus ou moins profond en forme d’aile de papillon) et qui fragilisent la paroi du verre.

ébréchure en forme de coquillage Sur le corps de l’article (en général sur l’épaule ou le pied), point d’impact du choc, dans la plupart des cas entouré de cercles concentriques qui confèrent un aspect squameux (affaissement plus ou moins profond en forme de coquillage) et qui fragilisent la paroi du verre.

rivière Trace superficielle extérieure présentant deux lèvres séparées dont le dessin est irrégulier. Peut se trouver sous le fond, donc non visible normalement. Corps (M- / m) Fond (m)

161


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

marque ciseaux non glacée Trace dans le verre à l’endroit de la coupe des ciseaux. Problème • Problème d’esthétique de l’article.

coupure sous bague Il s’agit d’une crevasse en dessous de la bague, au raccord entre le moule de bague et le moule ébaucheur. Problème • Risque de casse avec produit carboné et bouchage contraignant.

fond finisseur déplacé Le corps entier de l’article a été déplacé vers un côté >/= 1 mm, l’axe du fond ne s’aligne pas sur l’axe du corps. Problème • Risque d’écaillage, ne pas dépasser 0,5 mm pour un article décoré.

fond de travers Article dont le fond n’est pas à niveau. Il peut être, soit incliné d’un côté, soit présenter des ondulations. Problème • Instabilité de l’article.

162


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

fond déformé Le centre du fond est plus bas que le bord externe du fond même. Problème • Le récipient est instable.

bague penchée L’axe de la bague forme un angle avec l’axe de l’article. Problème • Grave problème pour bouchons à vis, couronne et twist-off. Moins important dans bague plate pour liège.

salissures externes Article avec des dépôts sales (ex. : taches de graissage) sur la surface extérieure, écaillée et grossière à l’épaule ou au corps. Problème • Impropre à l’utilisation pour des raisons esthétiques.

martelé Surface irrégulière (impression de facettes) sur l’extérieur. Donne un aspect grossier et ondulé au corps de l’article, petites ondulations. Problème • Nuit à l’esthétique, non accepté sur les hauts de gamme.

163


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

déchirure C’est une trace ouverte sur l’article.

cordon Trainée de verre hétérogène dans la masse (filet de verre apparent en transparence). Problème • Nuit à l’esthétique, plus grave sur articles soumis à satinage.

joint finisseur marqué Légère épaisseur de verre en saillie, causée par la jonction verticale du moule finisseur. Problème • Problème au niveau de l’étiquetage.

fond ébaucheur abîmé Excès de verre (bavure) qui se présente sous l’aspect blanchâtre de verre écrasé, localisé sur la trace du joint du fond ébaucheur.

164


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

plis Concavité tendant vers l’horizontale à l’extérieur de l’article. Les plis sont des cicatrices ouvertes peu profondes.

frottoir ou ride Série de fils horizontaux.

coup de brosse Fils fins, nombreux, verticaux, souvent près de l’épaule.

peau d’orange Le verre est piqué comme une peau d’orange.

165


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

peau de crapaud Le verre est régulièrement réparti, mais la surface externe n’est pas lisse (couverte de petites plaques) et donne l’impression d’une peau de crapaud, aspect granuleux et sale.

bulles d’air Inclusions gazeuses minuscules dans la masse du verre, < 0,8 mm.

calcinée Crevasse superficielle dont la propagation est discontinue, ne comportant pas de partie glacée. Contrairement à une fissure, forme une fente ouverte sensible au toucher.

fond marqué à chaud Marques au fond de l’article dues aux souillures des rubans convoyeurs en fin de production.

166


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

fond craquelé Petites rivières axiales groupées autour de la trace du fond ébaucheur.

fond crevassé Crevasse présentant l’aspect d’une toile d’araignée.

gravures mal rendues Les différentes inscriptions spéciales gravées sur le verre sont plus ou moins lisibles.

tache d’huile Une traînée de petits bouillons grisâtres dans le verre.

167


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

bague creuse Dépression de l’épaisseur du verre au niveau de la bague. Problème • Dans les bagues à vis, ne permet pas l’application correcte du bec verseur. Compromet l’étanchéité en cas d’utilisation de bouchons synthétiques courts.

bague sale Présente des taches noires (aspect granuleux).

bague déformée à l’extérieur Le profil de la bague n’est pas symétrique. • Double

marque à la jonction des moules ou rotation de la paraison simultanément à la jonction du moule, la marque verticale n’est pas unique mais double, elle présente une forme plus ou moins prononcée, notamment à proximité de l’épaule du récipient. • Rides de chargement. Série de petites coupures parallèles horizontales, normalement présentes sur le corps du récipient.

plis intérieurs bague Striures verticales à l’intérieur de la bague. Problème • Bouchage défectueux : risque de fuite.

168


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

bavure extérieure à la bague Cordon de verre en saillie autour de la partie supérieure de la bague (petit rebord mince de verre) > 0,2 mm. Problème • Bouchage défectueux : risque de verre à l’intérieur de l’article au rebouchage.

bavure sous bague Il s’agit d’une trace >/= 0,5 mm qui se situe à la jonction du moule de bague et du moule ébaucheur.

gros joint apparent sur la bague Il s’agit d’une trace >/=0,2 mm à la jonction des deux sections du moule de bague (partie saillante du verre).

plis sur la bague Striures verticales ou horizontales sur l’extérieur de la bague purement esthétiques.

169


5. DICTIONNAIRE DES DÉFAUTS VERRIERS

bague ovalisée La bague n’est pas ronde.

bague déformée à l’intérieur Affaissement à l’entrée ou surépaisseur interne du verre dans la bague. Problème • Bouchage défectueux.

170


4. i possibili difetti di un contenitore

Un technicien de Bruni Glass extrait un prototype en rĂŠsine de lâ&#x20AC;&#x2122;imprimante 3D.


4. i possibili difetti di un contenitore


4. i possibili difetti di un contenitore Les techniciens et les créateurs de Bruni Glass à l’œuvre.


ANNOTAZIONI

Contrôle de l’intérieur d’un goulot de bouteille.

174


6

Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

cha rg es Cahier des charges pour la fourniture d’emballages en verre, bouteilles et pots. Alimentaire - Huile - Distillés 1. conditions générales

page 176

2. caractéristiques générales

page 178

3. définition des défauts

page 183

4. contrôle statistique

page 184

5. contrôles spéciaux

page 188

6. tolérances (selon le tableau ISO/DIS 9058/2)

page 190

7. Normes ISO 2859/1

page 192

8. ISO 2859/1 EXTRAIT DE TABLEAUX

page 210


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

conditions générales

1. DÉFINITION

Le présent cahier des charges a pour objet de définir les limites quantitatives de l’accord de fourniture Client-Fournisseur dans le but de faciliter ce rapport. Pour chaque défaut, nous présentons les niveaux de qualité minimum pouvant être acceptés par le client et les méthodes de contrôle que le fournisseur est obligé d’appliquer pour les garantir.

2. RÉCIPIENTS CONCERNÉS

Ce cahier des charges définit les niveaux de qualité minimum acceptables par le client pour bouteilles et pots à usage alimentaire.

3. RESPONSABILITÉ

176

En réponse à un défaut déclaré, Bruni Glass remplacera à ses dépens les stocks qui font l’objet de contestations conformément aux dispositions de ce cahier des charges et aux règlements du point 4 suivant. Bruni Glass enverra la marchandise disponible en stock sous 7 jours en cas de disponibilité et dans les délais les plus brefs, 60 jours au maximum, à partir de la date d’acceptation de la contestation, au cas où une nouvelle production serait nécessaire (sauf dans des cas très exceptionnels en raison de la nécessité d’attendre une nouvelle campagne/couleur du verre pour lancer la nouvelle production). Dans tous les cas, Bruni Glass peut prendre des accords avec le client pour décider comment utiliser le stock qui fait l’objet de contestations en créditant le montant supérieur du pourcentage dont la différence dépasse les limitations prévues par ce cahier des charges. Inutile de préciser que face à la présentation d’une contestation, il est dans l’intérêt des parties de programmer et de convenir de la mise en place d’actions correctives rapides, efficaces et peu onéreuses pour les deux parties et ce, dans une optique de collaboration mutuelle. Bruni Glass considère comme valable, pour l’acceptation du stock, seulement le contrôle préalable du stock, et décline toute responsabilité pour les dommages provoqués par les débris, écarts, pertes de production, produit ou accessoires (capsules, étiquettes et autres) survenus sur la ligne du client. Bruni Glass peut par ailleurs décider avec le client des N.Q.A. (Niveau de qualité acceptable) différents selon les tailles qui présentent des difficultés particulières de production.


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

3.1 NETTOYAGE

Sans préjudice des engagements du fournisseur visant à réduire le risque de contamination lors des phases de procédé et de stockage, la responsabilité en matière d’hygiène du produit et avant son utilisation incombe exclusivement à l’emballeur (D.L. 155/97).

4. AUDITS

Les deux parties peuvent fixer une procédure d’audit réciproque : • Audit du client sur le système qualité de Bruni Glass • Audit

de Bruni Glass chez le client dans le cas où il serait nécessaire de connaître les conditions d’utilisation des articles fournis par Bruni Glass.

5. VALIDITÉ/ACCEPTATION

Le présent cahier des charges contresigné par les deux parties, le client et Bruni Glass, doit être considéré comme tacitement reconduit sans limites dans le temps. Toute modification devra être acceptée par les deux parties.

177


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

Caractéristiques générales 1. CARACTÉRISTIQUES PHYSICO-CHIMIQUES

1.1 Exigences générales

Les récipients à usage alimentaire doivent être conformes aux normes prévues par la Communauté européenne : • Règlement

(CE) n° 1935/2004 - concernant les matériaux et objets destinés à entrer en contact avec des denrées alimentaires. • Règlement (CE) n° 2023/2006 - relatif aux bonnes pratiques de fabrication des matériaux et objets destinés à entrer en contact avec des denrées alimentaires. • DPR 777/82 et mises à jour et amendements successifs. • AM 21/03/1973 et mises à jour et amendements successifs. • Décret lég. n° 152 du 3 avril 2006, art. 226 (réglementation sur l’environnement).

1.2 Matériau

Les matériaux sont produits en verre composé de sodium-calcium de type III (sauf indication contraire).

1.3 Traitement spécial

Si nécessaire, ce traitement est fait en tri chlorure d’étain, dans le cas de traitement à chaud, et en acide oléique ou polyéthylène, dans le cas de traitement à froid.

1.4 Transmission de la lumière

178

Elle varie en fonction de la couleur et de l’épaisseur du verre, nous reproduisons ci-dessous un tableau avec des valeurs indicatives de pouvoir filtrant : COULEUR DU VERRE

ÉPAISSEUR ÉCHANTILLON

POUVOIR FILTRANT

Blanc

5 mm

12 %

demi-blanc

3 mm

16 %

bleu

3 mm

18 +/- 5 %

uvag

3 mm

87 %

vert antique

3 mm

99 %

vert liège

3 mm

64 %

ambre

3 mm

> 99 %

émeraude

3 mm

45 +/- 5 %

jaune

3 mm

99,5 %

or

3 mm

60 %


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

1.5 Recuisson

Les récipients sont bien « cuits » quand leur déformation ne dépasse pas quatre disques déformants standard.

2. PLAN ARTICLE

Le cahier des charges doit être accompagné des plans des articles approuvés par le client. À chaque modification dimensionnelle du produit, qu’elle soit demandée par le client ou proposée par Bruni Glass, un nouveau plan article sera présenté au client et devra être approuvé par celui-ci. Il remplacera alors le précédent.

Le plan article contient les indications suivantes : • code de l’article • valeur des dimensions générales • niveau nominal de remplissage • contenance à ras bord • date et signature d’approbation

La non-conformité du récipient avec une seule de ces dimensions constitue un défaut majeur.

3. EMBALLAGE

Le cahier des charges doit comprendre la fiche d’emballage où figurent les caractéristiques d’emballage et de palettisation. En particulier, les informations suivantes doivent y figurer : • code de l’article • description de l’article • type de palette • total unités par palette • total unités par couche • nombre de couches • matériel d’emballage utilisé (ex. : intercalaire en plastique ou en carton)

4. ÉTIQUETTE PALETTE

Chaque palette doit avoir une étiquette où figurent les données nécessaires à l’identification du récipient emballé : • code et/ou description de l’article • nombre d’unités par palette

179


5. il capitolato di qualitĂ (terminologia, definizioni, metodi)

180


5. il capitolato di qualità (terminologia, definizioni, metodi)

Un technicien qualité de Bruni Glass contrôlant des fermetures.

181


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

• numéro progressif de la palette • date de production • lieu de production

5. BOUNDARY SAMPLES

Les échantillons limites sont les récipients qui présentent des défauts esthétiques ou fonctionnels dont l’importance représente la limite au-delà de laquelle ces récipients peuvent être considérés comme défectueux. L’ensemble des échantillons limites représente la panoplie des défauts. En général, et notamment pour les récipients privés, cette panoplie sera établie en la présence du client à l’occasion de la première production ou de l’échantillonnage et servira de repère esthétique pour les cycles de production suivants.

6. DEFINITION OF BATCH

182

Puisque le système adopté pour la fabrication du verre est de type continu, on parle de Lot de production en se référant à l’ensemble de la campagne de production d’un même article qui peut s’étendre sur une période oscillant de un à plusieurs jours. En phase de livraison, le « Lot » correspond à une livraison, indépendamment de la quantité livrée.


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

définition des défauts

1. CLASSIFICATION DES DÉFAUTS

Les défauts sont regroupés en trois catégories, en fonction de leur gravité : • défauts critiques : défauts qui peuvent provoquer des dommages physiques au

consommateur du produit ; majeurs : défauts qui peuvent rendre inutilisable le récipient ou provoquer la détérioration du produit ; • défauts mineurs : défauts de nature esthétique qui ne compromettent pas la fonctionnalité du récipient ou son emploi sur la ligne de conditionnement. • défauts

DÉFAUTS CRITIQUES (Niveau de qualité acceptable) N.Q.A. = 0,065 TRAPÈZE SAILLIE BAVURE CASSANTE SUR BAGUE FRAGMENTS DE VERRE INTERNES SALETÉ À L’INTÉRIEUR ÉTRANGÈRE AU PROCESSUS

NIVEAU DE CONTRÔLE II • • • • •

DÉFAUTS MAJEURS (Niveau de qualité acceptable) N.Q.A. =

2,5 DIMENSIONS MESURÉES AVEC CALIBRE HORS TOLÉRANCE CONTENANCE HORS TOLÉRANCE BAVURE JOINT DE MOULE DE BAGUE BAGUE DÉFORMÉE DÉFORMATIONS GROSSIÈRES RÉCIPIENTS MINCES FRAIGLES MÉCANIQUEMENT FISSURES/COUPURES AU NIVEAU DU CORPS FISSURES/COUPURES AU NIVEAU DE L'ÉPAULE ET DU COL BOUILLONS CASSÉS OU TIRÉS DANS LA BAGUE > 2 MM

NIVEAU DE CONTRÔLE II • • • • • • • • •

DÉFAUTS MINEURS (Niveau de qualité acceptable) N.Q.A. = 6,5 PLIS/BOUCLES SALISSURES EXTERNES TRACES DE CHOC JOINT DÉPLACÉ GRAINS/POINTS NOIRS > 2 MM BOUILLONS > 2 MM COULEUR PEAU D’ORANGE DISTRIBUTION IRRÉGULIÈRE DU VERRE

NIVEAU DE CONTRÔLE II • • • • • • • • •

N.B. : Le deuxième niveau de contrôle est le niveau moyen d’échantillonnage standard prévu dans le Military Standard 105E dans lequel il existe aussi un niveau I (moins contraignant) et un niveau III (plus sévère).

183


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

contrôle statistique

1. PLAN D’ÉCHANTILLONNAGE

Le plan d’échantillonnage utilisé pour le contrôle lors de l’acceptation devra représenter le lot. L’échantillonnage sera donc prélevé au hasard en différents points du lot afin d’en respecter l’homogénéité en suivant le schéma présenté ci-dessous : SCHÉMA DE PRÉLÈVEMENT DE L’ÉCHANTILLON N° d’emballages par lot 0 26 37 50 65 82 No. >

25 36 49 64 81 100 100

N° d’emballages à contrôler 5 6 7 8 9 10 (N)1/2

Les palettes endommagées ne doivent pas être prises en considération pendant le prélèvement statistique, par contre il faudra les isoler et les examiner à part.

Les dimensions de l’échantillonnage et les critères d’acceptation ou de rejet à suivre sont décrits dans la norme ISO 2859 (ex Military Standard 105E)

Inspection générale de niveau II pour inspections ordinaires (Tableau 1). TABLEAU 1 : INSPECTION GÉNÉRALE - NIVEAU II N.Q.A. (*) DIMENSION DU LOT PRÉLÈVEMENT N.Q.A. 2,5 0,065 PCS PCS A (°) R (°) A R 3.201 - 10.000 200 0 1 10 11 10.001 - 35.000 315 0 1 14 15 35.001 - 150.000 500 1 2 21 22 150.001 - 500.000 800 1 2 21 22 > 500.000 1.250 2 3 21 22

(*) N.Q.A. : niveau de qualité acceptable (°) A : accepté / R : rejeté

184

N.Q.A. 6,5 A 21 21 21 21 21

R 22 22 22 22 22


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

2. INSPECTION PROCEDURES FOR ACCEPTANCE

Après avoir effectué le prélèvement suivant le Tableau 1, l’identification et la classification des récipients présentant des défauts seront effectuées d’après les classes décrites ci-dessus.

Si des récipients présentent plusieurs défauts, seul le défaut majeur sera pris en considération pour l’évaluation.

Un lot doit être accepté au cas où, pendant le contrôle de la commande, le nombre d’échantillons défectueux serait inférieur aux limites prévues. Si le nombre de défauts dépasse la limite prévue, le lot ne sera pas accepté : il est alors nécessaire d’envoyer des échantillons des pièces défectueuses ainsi que toutes les informations nécessaires pour la gestion de la contestation, comme décrit au point 4. Bruni Glass se réserve le droit de mener un contrôle contradictoire. Si le lot est refusé, Bruni Glass s’engage à remplacer la marchandise du client. Dans des cas exceptionnels, la marchandise peut être sélectionnée à nouveau chez le client, à condition que la procédure et les coûts soient communiqués et convenus au préalable entre les deux parties.

3. DÉFAUTS RELEVÉS SUR LES LIGNES DE CONDITIONNEMENT

En cas de répétition d’incidents sur la ligne faisant supposer le dépassement des N.Q.A. prévus, un contrôle statistique sur les autres récipients sera effectué afin de vérifier la conformité de la qualité du lot au cahier des charges. Si un lot accepté lors des contrôles en acceptation présente, au moment de son utilisation, un défaut découlant d’une phase spécifique de la production (par exemple : une palette, un tour), il sera alors soumis à un contrôle spécial et, le cas échéant, il sera refusé en cas de dépassement des N.Q.A. prévus par le cahier des charges. En cas de contestation, Bruni Glass devra prévoir le retour et le remplacement de la marchandise. Les réclamations ne pourront être acceptées que si toutes les données d’identification demandées sont renseignées.

4. RÉCLAMATIONS

La détection de défauts de la part du client doit être communiquée à Bruni Glass à travers une réclamation pouvant être exprimée sous forme de contestation. La réclamation devra être envoyée par écrit à Bruni Glass et les échantillons défectueux devront être envoyés dans les délais les plus brefs avec les données d’identification de la palette (code article, lot et date de production, n° de palette, pourcentage de récipients défectueux). Les réclamations ne pourront être prises en compte que si elles sont accompagnées toutes les données d’identification demandées.

185


5. il capitolato di qualità (terminologia, definizioni, metodi)

Vérification de l’épaisseur du verre.

186


Contrôle de qualité d’un nouveau pot.

Contrôle d’étanchéité du vide réalisé ci-dessus.


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

contrôles spéciaux

1. ESSAIS TECHNOLOGIQUES

188

1.1 Charge axiale

La charge axiale est établie par la machine AGR (Vertical Load Tester) en sollicitant le récipient sur la bague avec une force croissante, jusqu’à sa rupture.

Les limites de résistance à la charge axiale sont établies par Bruni Glass en fonction de l’article et sont contrôlées suivant la méthode prévue par la norme UNI 9035 (ISO 8113). Le non-respect de ces limites constitue un défaut majeur.

1.2 Test d’impact

La résistance à l’impact (inch/pounds) est mesurée par la constatation de la rupture du récipient causée par l’impact avec un marteau ayant une masse connue placé à une hauteur établie et ayant un mouvement d’oscillation. La mesure peut être effectuée aussi bien à la hauteur de l’épaule que du fond du récipient.

Les limites de résistance au test d’impact sont établies par Bruni Glass en fonction de l’article et sont contrôlées suivant la méthode prévue par la norme UNI 9302.

Le non-respect de ces limites constitue un défaut majeur.

1.3 Choc thermique

La résistance au « choc thermique » est mesurée conformément aux règlements internationaux.

L’évaluation est effectuée en utilisant deux bassins qui contiennent de l’eau à une température constante et connue : l’un à température ambiante (20 °C environ), l’autre à une température plus élevée (65 °C environ).

Les récipients sont immergés pendant 15 minutes dans l’eau à la température plus élevée, puis ils sont immergés dans l’eau à température ambiante pendant deux minutes. Généralement, on accepte une résistance entre 40 °C ou 113 °F, selon les normes ASTM.


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

1.4 Résistance à la pression interne

Chaque récipient en verre a une résistance déterminée à la pression qui dépend de sa forme, de son poids et du type d’emploi auquel il est destiné. L’essai de résistance à la pression est effectué selon une méthode et avec un équipement normalisés par le tableau UNI 7458 (ISO 7458).

2. CONTRÔLES FONCTIONNELS

2.1 Contenance

La contenance totale à ras bord est calculée selon une méthode gravimétrique en calculant la différence de poids entre deux récipients identiques, l’un rempli d’eau distillée à une température de 20 °C, et l’autre vide. La valeur obtenue représente la contenance du récipient exprimée en millilitres (ml). (Voir aussi la page 190).

2.2 Ovalisation

On parle d’ovalisation en se référant à la différence entre le diamètre maximum et minimum du corps, calculé à l’aide d’un calibre de précision au centième de millimètre. (Voir aussi la page 190).

2.3 Verticalité

La verticalité est mesurée à l’aide d’un appareil constitué d’un plan d’appui sur lequel est placé un dièdre de repère et une jauge dotée d’un comparateur.

Le récipient, placé sur le plan d’appui, est mis à côté du dièdre. La verticalité résulte de la variation de la semi-distance entre la bague du récipient et un point fixe du comparateur, mesurée après une rotation complète du récipient, selon le tableau ISO 9008 (UNI 29008). (Voir aussi la page 191).

189


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

tolérances (selon le tableau ISO/DIS 9058/2)

1. TOLÉRANCE SUR LA CONTENANCE À RAS BORD

La tolérance sur la contenance à ras bord doit être conforme aux valeurs indiquées dans le Tableau 1 ci-dessous. Tolérance sur la contenance à ras bord Contenance nominale ml de

50 à

100

de 100 à

200

de 200 à

300

de 300 à

500

% de la contenance nominale ±3 ±3 ±6 ±2

de 500 à 1000 de 1000 à 5000

± 10 ±1

2. TOLÉRANCE SUR LA HAUTEUR NOMINALE

La tolérance sur la hauteur nominale, en mm, doit être calculée à l’aide de la formule suivante :

TH = ± (0,6 + 0,004 H)

où H représente la hauteur nominale du récipient en mm.

3. TOLÉRANCE SUR LE DIAMÈTRE NOMINAL MAXIMUM DU CORPS

La tolérance sur le diamètre nominal maximum du corps, en mm, doit être calculée à l’aide de la formule suivante :

TD = ± (0,5 + 0,012 D)

190

où D est le diamètre maximum du corps, en mm.


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

4. TOLÉRANCE DE VERTICALITÉ TV (différence par rapport à l’axe vertical selon les normes ISO)

La tolérance de verticalité, en mm, doit être calculée à l’aide des formules suivantes :

a. hauteur nominale < 220 mm

TV = 1,3 + 0,005 H

b. hauteur nominale H > 220 mm

TV = 0,3 + 0,01 H

où H est exprimé en millimètres.

5. TOLÉRANCE DE NON-PARALLÉLISME DE LA BAGUE PAR RAPPORT AU FOND DU RÉCIPIENT (selon les normes ISO)

La tolérance de non-parallélisme de la bague par rapport au fond du récipient devra être conforme aux valeurs indiquées dans le tableau ci-dessous, valeurs qui sont exprimées en millimètres.

Diamètre nominale de la bague

Tolérance maximale de non-parallélisme de la bague par rapport au fond du récipient

< 20

0,45

de

20 à 30 (inclus)

0,6

de

30 à 40 (inclus)

0,7

de

40 à 50 (inclus)

0,8

de

50 à 60 (inclus)

0,9

> 60

1,0

191


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

Contrôles à l’aide un profilomètre.

EXTRAIT DE LA NORME ISO 2859/1

ISO 2859/1 Règles d’échantillonnage pour les contrôles par attributs. Procédures d’échantillonnage pour les contrôles lot par lot, indexés d’après le niveau de qualité acceptable (N.Q.A.). Les normes ISO 2859/2 et ISO 2859/3 remplacent la norme UNI 4842. Avant-propos national au sujet de la norme ISO 2859/1 La norme internationale ISO 2859/1 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 69, « Application des méthodes statistiques ». Elle a obtenu la majorité pour être acceptée par le conseil de l’ISO comme norme internationale. En conséquence, la commission des méthodes statistiques pour la qualité de l’UNI a jugé d’un point de vue technique, que la norme ISO 2859/1 répondait pleinement aux exigences nationales. Version en langue française de la norme ISO 2859/1.

192


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

AVANT-PROPOS L’ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d’organismes nationaux de normalisation. L’élaboration des normes internationales est en général confiée aux comités techniques. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, en liaison avec l’ISO, participent également aux travaux. Pour pouvoir être publiés comme normes internationales, les projets élaborés par un comité technique sont soumis à l’approbation des organisations nationales de normalisation avant d’être acceptés par le conseil de l’ISO comme normes internationales. Leur publication comme normes internationales requiert l’approbation de 75% au moins des comités membres votants. L’ISO 2859 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général « Règles d’échantillonnage pour les contrôles par attributs » : • Partie 0 : Introduction au système d’échantillonnage par attributs de l’ISO 2859. • Partie

1 : Procédures d’échantillonnage pour les contrôles lot par lot, indexés d’après le niveau de qualité acceptable (N.Q.A.). • Partie 2 : Plans d’échantillonnage pour les contrôles de lots isolés, indexés d’après la qualité limite (QL). • Partie 3 : Procédures d’échantillonnage successif partiel.

SUMMARY 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.

Domaine d’application Références normatives Termes et définitions Expression de la non-conformité Niveau de qualité acceptable (N.Q.A.) Présentation du produit pour échantillonnage Acceptation et rejet Prélèvement des échantillons Contrôles normal, renforcé et réduit Plans d’échantillonnage Détermination de l’acceptabilité Renseignements complémentaires

1. Goal

La présente partie de la norme ISO 2859 spécifie un système d’échantillonnage pour acceptation pour les contrôles par attributs. Elle est indexée d’après le niveau de qualité acceptable (N.Q.A.).

193


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

Son but est, par les moyens de pression économiques et psychologiques relevant de la non-acceptation des lots, de contraindre un fournisseur à maintenir la qualité moyenne de la fabrication à un niveau au moins égal au niveau de qualité acceptable spécifié, tout en limitant le risque pour le client d’accepter occasionnellement un lot défectueux. La présente partie de l’ISO 2859 ne doit pas être comprise comme une procédure visant à évaluer la qualité du lot ou à séparer les lots en fonction de celle-ci. Les procédures d’échantillonnage contenues dans la présente partie de l’ISO 2859 sont applicables, mais d’une manière non limitative, aux contrôles de différents domaines tels que : A. b. c. d. e. f. g. h.

produits finis ; composants et matières premières ; opérations ; matériels en cours de fabrication ; fournitures en stock ; opérations d’entretien ; informations ou enregistrements ; procédures administratives.

Ces procédures sont principalement destinées au contrôle de séries continues de lots, c’est-à-dire de séries suffisamment importantes pour permettre l’application des règles de modification du contrôle. Ces règles ont pour but : • d’assurer

la protection du client en cas de détection d’une détérioration de la qualité (par le passage à un contrôle renforcé ou l’interruption du contrôle) ; • de constituer une incitation à réduire les coûts de contrôle (à la discrétion de l’autorité responsable) si la qualité se maintient continuellement bonne (par passage à un contrôle réduit).

Les plans d’échantillonnage peuvent aussi être utilisés pour le contrôle de lots isolés mais, dans ce cas, l’utilisateur doit avoir soin de consulter les courbes d’efficacité afin de trouver un plan qui lui donnera la protection désirée (voir 12.6). Dans ce cas, l’utilisateur est également renvoyé aux plans d’échantillonnage indexés d’après la qualité limite (QL) spécifiés dans l’ISO 2859/2.

2. Références normatives

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Les documents normatifs suivants contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui y est faite, constituent des dispositions valables pour la présente partie de l’ISO 2859. Au moment de la parution de la présente norme, les éditions mentionnées ci-dessous étaient en vigueur. Toutes les normes sont sujettes à révision, par conséquent les parties prenantes aux accords fondés sur la présente partie de l’ISO 2859 sont invitées à rechercher la possibilité d’appliquer les éditions les plus récentes des documents normatifs indiqués ci-après. Les membres de l’ISO et de la CEI possèdent le registre des normes internationales en vigueur à une date déterminée.


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

3. Termes et définitions

Les termes et définitions utilisés dans l’ISO 2859/1 sont conformes à l’ISO 3534.

3.1 défaut

Non-satisfaction aux exigences de l’utilisation prévue, quand une caractéristique de qualité d’un produit ou d’un service est évaluée en fonction de l’utilisation attendue.

3.2 non-conformité

Non-satisfaction aux exigences spécifiées, quand une caractéristique de qualité d’un produit ou d’un service est évaluée en fonction de la spécificité attendue.

La non-conformité peut être en général classée de la façon suivante, en fonction de son degré de gravité : • classe

A : type de non-conformités considéré comme ayant les plus graves incidences. Dans un contrôle de réception par échantillonnage, ce type de non-conformité se verra affecter une valeur N.Q.A. très faible.

• classe

B : type de non-conformités ayant une incidence moins importante et pour lesquelles pourra être fixée une valeur N.Q.A.

Supérieure à celles de la classe A et inférieure à celles de la classe C, si une troisième catégorie existe, et ainsi de suite.

Remarque 1 - Le terme « défaut » est limité aux non-conformités qui donnent lieu à un produit ou à un service qui ne satisfait pas aux exigences relatives à l’utilisation attendue du produit ou service en question.

Remarque 2 - L’ajout de caractères et de classes de non-conformités affecte généralement la probabilité globale d’acceptation du produit.

Remarque 3 - Il convient d’adapter le nombre de classes, l’affectation d’une non-conformité dans une classe donnée ainsi que le choix du N.Q.A. pour chaque classe aux exigences de qualité de la situation particulière considérée.

3.3 unité non conforme

Unité d’un produit ou d’un service présentant une ou plusieurs non-conformités. Les unités non conformes sont généralement classées de la façon suivante, en fonction de leur degré de gravité.

195


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

Par exemple : • classe A : unité qui contient une ou plusieurs non-conformités de classe A et qui peut aussi contenir des non-conformités de classe B et/ou C. • classe B : unité qui contient une ou plusieurs non-conformités de classe B et qui peut aussi contenir des non-conformités de classe C, et ainsi de suite, mais ne contient pas de non-conformités de classe A.

3.4 pourcentage de non conformes

Quelle que soit la quantité d’unités produites, ce pourcentage est 100 fois le nombre d’unités non conformes divisé par le total des unités produites, à savoir :

% non conforme = (nombre d’unités non conformes/nombre total d’unités) x 100

Remarque - Les plans d’échantillonnage pour les contrôles par attributs sont indexés soit selon le pourcentage ou la fraction d’unités qui dans un lot (ou un « batch ») présentent des écarts par rapport aux exigences requises, soit selon le nombre de ces écarts.

Dans la présente partie de l’ISO 2859, les termes « pourcentage de non conformes » et « nombre de non-conformités par 100 unités » sont principalement employés, car les deux termes précités sont les plus largement répandus.

3.5 nonconformities per 100 items

Ce nombre est 100 fois le nombre de non-conformités du lot divisé par le total des unités produites, à savoir : non-conformités par 100 unités : (nombre de non-conformités/total des unités produites) x 100

196

3.6 Niveau de qualité acceptable (N.Q.A.)

Sur une série continue de lots, c’est le niveau de qualité qui, pour le contrôle par échantillonnage, constitue la limite pour une moyenne de processus satisfaisante (voir le point 5).

3.7 plan d’échantillonnage

Ce plan indique le nombre d’unités à examiner pour chaque lot (effectif d’échantillon ou bien les effectifs d’une succession d’échantillonnages) et les critères relatifs pour l’acceptation du lot (soit le nombre d’acceptations Na ou le nombre de rejets Nr).


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

Remarque - Pour les besoins de la présente partie de l’ISO 2859, il est utile de faire la distinction entre les termes « plan d’échantillonnage » (3.7), « procédure d’échantillonnage » (3.8) et « système d’échantillonnage » (3.9).

3.8 procédure d’échantillonnage

Combinaison de plans d’échantillonnage assortis de règles indiquant comment passer d’un plan d’échantillonnage à un autre (voir paragraphe 9.3).

3.9 système d’échantillonnage

Ensemble de plans ou de procédures d’échantillonnage. La présente partie de l’ISO 2859 présente un système d’échantillonnage indexé suivant les classes d’effectifs de lot, des niveaux de contrôle et des N.Q.A. Un système de plans indexés d’après la qualité limite (QL) est présenté dans l’ISO 2859-2.

3.10 autorité responsable

Concept utilisé pour garantir la neutralité de la présente partie de l’ISO 2859 (essentiellement en matière de spécification), qu’elle soit invoquée ou appliquée par les parties ou par les tiers.

Remarque 1 - L’autorité responsable peut être : A. le service qualité de la société du fournisseur (première partie) ; B. le client ou le service des approvisionnements (seconde partie) ; C. un organisme indépendant de vérification et de certification (troisième partie) ; D. n’importe lequel parmi a), b) et c), distinctement selon la fonction considérée (voir la remarque 2), conformément à un accord écrit entre les deux parties, par exemple un document entre le fournisseur et le client.

Remarque 2 - Les tâches et les fonctions de l’autorité responsable sont indiquées dans la présente partie de l’ISO 2859 (voir les points 5.2, 6.2, 7, 9.1, 9.3.3, 9.4, 10.1, 10.3).

3.11 contrôle

Actions telles que mesurer, examiner, essayer, passer au calibre une ou plusieurs caractéristiques du produit (voir 3.14), et comparer les résultats obtenus aux exigences spécifiques afin d’en déterminer la conformité.

197


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

3.12 contrôle en première présentation

Premier contrôle d’un lot, à ne pas confondre avec le contrôle d’un lot qui est à nouveau présenté au contrôle après avoir été refusé.

3.13 contrôle par attributs

Contrôle par lequel une unité de produit est simplement classée conforme ou non conforme, ceci par rapport à une exigence spécifiée ou à un ensemble d’exigences spécifiées, ou bien par lequel le nombre de non-conformités dans l’unité est compté.

3.14 unité de produit

élément examiné pour déterminer sa classification comme conforme ou non conforme, ou pour compter le nombre de non-conformités. L’unité peut être un composant du produit fini ou ce même produit fini.

L’unité de produit peut coïncider avec l’unité d’achat, de fourniture, de production ou d’expédition.

3.15 lot

Ensemble d’unités de production, duquel est prélevé un échantillonnage pour contrôle, afin d’en déterminer la conformité selon les critères d’acceptation, et qui peut différer de l’ensemble des unités indiqué comme lot pour d’autres domaines d’application (par exemple, pour la production, l’expédition) (voir le point 6).

Remarque - Le terme « batch » est parfois utilisé.

3.16 effectif du lot

198

Nombre d’unités de produit dans un lot.

3.17 échantillon

Un échantillon est constitué d’une ou plusieurs unités de produit, choisies au hasard dans un lot sans référence à leur qualité.

Le nombre d’unités de produit dans un échantillon est l’effectif d’échantillon.


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

3.18 qualité limite (QL)

Pour un lot considéré isolément, niveau de qualité qui, pour le contrôle par échantillonnage, correspond à une probabilité d’acceptation relativement faible.

Remarque - Dans un système d’échantillonnage particulier (voir ISO 2859/2), la probabilité d’acceptation d’une Q.L. doit se trouver dans un intervalle défini.

4. Expression de la non-conformité

Le degré de non-conformité doit être exprimé soit en pourcentage de non conformes (voir 3.4), soit en nombre de non-conformités par 100 unités (voir 3.5).

Les tableaux sont basés sur l’hypothèse que les non-conformités apparaissent de façon aléatoire et statistiquement indépendante. Si l’on sait qu’une non-conformité dans une unité est causée par une condition également susceptible d’être la cause d’autres non-conformités, les unités doivent être considérées comme étant conformes ou non et les non-conformités multiples ignorées.

5. Niveau de qualité acceptable (N.Q.A.)

5.1 utilisation et application

Le N.Q.A. est utilisé en même temps que la lettre-code de l’effectif d’échantillon (voir 10.2) pour repérer les plans d’échantillonnage et les procédures d’échantillonnage décrits dans la présente partie de l’ISO 2859. Fixer pour une non-conformité, ou un groupe de non-conformités données, une valeur déterminée du N.Q.A., revient à indiquer que la procédure par échantillonnage conduira à accepter la grande majorité des lots soumis au contrôle, à condition que le niveau de qualité du pourcentage d’unités non conformes (ou du nombre de non-conformités par 100 unités) dans ces lots ne dépasse pas la valeur fixée pour le N.Q.A. Le N.Q.A. est donc une valeur fixée du pourcentage de non conformes (ou de non-conformités par 100 unités) qui sera acceptée la plupart du temps par la procédure d’échantillonnage en cours. Les plans d’échantillonnage indiqués sont rédigés de sorte que lorsque la non-conformité correspond au N.Q.A., la probabilité d’acceptation dépend de l’effectif d’échantillon. À N.Q.A. égal, elle est généralement supérieure pour un effectif d’échantillon plus important. Le N.Q.A. est un paramètre de la procédure d’échantillonnage, à ne pas confondre avec la moyenne d’un processus qui définit le niveau opératoire d’un processus de fabrication. Il faut normalement que la moyenne de processus soit supérieure au N.Q.A. afin d’éviter, lors du contrôle, le rejet d’un nombre excessif de lots.

199


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

ATTENTION : La fixation d’un N.Q.A. n’implique pas, pour le fournisseur, le droit de livrer sciemment des unités non conformes.

5.2 spécifications des N.Q.A

Les N.Q.A. à utiliser doivent être spécifiés dans les contrats ou par l’autorité responsable (ou conformément aux exigences établies par cette dernière). Différents N.Q.A. peuvent être fixés pour des groupes de non-conformités considérées collectivement, ou pour chaque non-conformité particulière définie en 3.2. La classification en groupes doit correspondre aux exigences de qualité de la situation considérée.

On peut fixer un N.Q.A. pour un groupe de non-conformités en plus des N.Q.A. pour des non-conformités ou sous-groupes compris dans ce groupe.

Les valeurs des N.Q.A. inférieures ou égales à 10 peuvent être exprimées soit en pourcentage d’unités non conformes, soit en nombre de non-conformités par 100 unités ; les valeurs supérieures à 10 seront exprimées seulement de cette dernière façon.

5.3 N.Q.A. recommandés

Les séries de valeurs des N.Q.A. données dans les tableaux sont dites « séries de valeurs recommandées » du N.Q.A. Si pour un produit quelconque, on spécifie une valeur du N.Q.A. autre qu’une de ces valeurs, les tableaux ne sont pas applicables.

6. Présentation du produit pour échantillonnage

200

6.1 constitution des lots

Le produit doit être regroupé en lots, en parties de lot ou de toute autre manière, dans l’ordre dans lequel il a été fabriqué (voir le point 6.2). Chaque lot doit, autant que possible, être constitué d’unités d’un seul type et d’une seule classe, taille et composition, fabriquées dans les mêmes conditions et essentiellement dans la même période de temps.

6.2 présentation des lots

La constitution des lots, leur effectif et la façon dont chaque lot doit être présenté et identifié par le fournisseur doivent être spécifiés ou approuvés par l’autorité responsable. Si cela est nécessaire, le fournisseur doit pré-


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

voir un espace suffisant et approprié pour le stockage de chaque lot, les moyens nécessaires à l’identification et à la présentation correcte des lots et le personnel pour toutes les manutentions du produit requises lors du prélèvement des échantillons.

7. Acceptation et rejet

7.1 acceptabilité des lots

L’acceptabilité d’un lot doit être déterminée au moyen d’un ou de plusieurs plans d’échantillonnage en relation avec le ou les N.Q.A. indiqués. Le terme « non-acceptation » est utilisé à la place de « rejet » quand il qualifie le résultat de la procédure. Le mot « rejet » et ses dérivés servent à qualifier les mesures qui peuvent être prises par le client, telles que celles impliquées par « critère de rejet ».

C’est l’autorité responsable qui décide du sort des lots non acceptés. Ces lots peuvent être mis au rebut, triés (avec ou sans remplacement des unités non conformes), remaniés, réévalués selon des critères d’utilisation plus spécifiques, mis de côté pour informations complémentaires, etc.

7.2 unités non conformes

Si un lot est accepté, réserve expresse est faite du droit de ne pas accepter toute unité non conforme trouvée pendant le contrôle, que cette unité fasse partie ou non d’un échantillon, même si le lot dans son ensemble a été accepté. Les unités trouvées non conformes peuvent être retouchées ou remplacées par des unités conformes, puis soumises à un nouveau contrôle avec l’agrément et suivant les exigences de l’autorité responsable.

7.3 réserve spéciale concernant les classes critiques de non-conformités Puisqu’en général le contrôle pour acceptation requiert une évaluation des caractéristiques de qualité et puisque ces dernières peuvent différer en importance en relation aux conséquences qualitatives et économiques, il est souvent recommandé de classifier les types de non-conformités en accord avec les classes établies au point 3.2. L’attribution particulière des différents types de non-conformités à chaque classe dépend de l’accord sur des applications spécifiques d’échantillonnage. En général, la fonction de cette classification est de permettre l’usage d’un ensemble de plans d’échantillonnage qui ont en commun un effectif d’échantillons, mais qui ont des critères d’acceptation différents

201


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

pour chacune des classes de N.Q.A. différent (voir les tableaux II, III et IV). À la discrétion de l’autorité responsable, il peut être décidé de contrôler chaque unité du lot en ce qui concerne ces classes de non-conformités particulières. Réserve est faite du droit de contrôler chaque unité présentée en ce qui concerne ces non-conformités particulières et de ne pas accepter tout de suite le lot lorsqu’une non-conformité de ce type est trouvée. Réserve est également faite du droit d’échantillonnage, pour des classes de non-conformités spécifiées, de chaque lot présenté par le fournisseur, et du droit de ne pas accepter le lot si l’échantillon prélevé contient une ou plusieurs de ces non-conformités.

7.4 lots soumis à un nouveau contrôle

Toutes les parties prenantes doivent être immédiatement averties quand un lot n’est pas accepté. De tels lots ne doivent être représentés au contrôle que lorsque toutes les unités auront été examinées ou réessayées et lorsque le fournisseur aura vérifié que toutes les unités non conformes ont été éliminées ou remplacées par des unités conformes ou que l’ensemble des non-conformités aura été corrigé. L’autorité responsable doit décider si le nouveau contrôle doit être effectué en contrôle normal ou en contrôle renforcé, et s’il doit s’appliquer à tous les types ou à toutes les classes de non-conformités ou seulement aux types ou aux classes de non-conformités ayant provoqué la non-acceptation initiale.

8. Prélèvement des échantillons

8.1 choix de l’échantillon

Dans certaines circonstances, le nombre des unités pour échantillon doit être choisi en proportion à l’effectif des sous-lots ou strates de lots identifiés suivant un certain critère rationnel. Quand on utilise l’échantillonnage stratifié, les unités de chaque strate de lot seront choisies de façon aléatoire.

8.2 moment du prélèvement

Les échantillons peuvent être prélevés soit après production du lot, soit pendant la production du lot. Dans les deux cas, le prélèvement doit se faire par échantillonnage simple aléatoire.

8.3 échantillonnage double ou multiple

202

Dans le cas d’un échantillonnage double ou multiple, chaque échantillon suivant doit être prélevé dans le restant du même lot.


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

9. Contrôles normal, renforcé et réduit

9.1 début du contrôle

Le contrôle normal doit être adopté au début du contrôle, sauf stipulation contraire de l’autorité responsable.

9.2 poursuite du contrôle

Le contrôle normal, renforcé ou réduit, doit se poursuivre tel quel sur les lots successifs, sauf si les règles fixées en 9.3 requièrent une modification de la sévérité du contrôle. Ces règles doivent être appliquées de façon indépendante pour chaque classe de non-conformités ou d’unités non conformes.

9.3 règle de modification du contrôle

9.3.1 passage du contrôle normal au contrôle renforcé

Si l’on se trouve en contrôle normal, le contrôle renforcé doit être instauré dès que deux lots sur cinq (ou sur moins de cinq lots) consécutifs, contrôlés en première présentation, ne sont pas acceptés (on ne tient pas compte dans ce chiffre des lots (ou « batches ») présentés une seconde fois au contrôle).

9.3.2 passage du contrôle renforcé au contrôle normall

(voir la figure 1)

Si l’on se trouve en contrôle renforcé, le contrôle normal doit être rétabli dès que cinq lots consécutifs ont été acceptés en première présentation.

9.3.3 passage du contrôle normal au contrôle réduit

Si l’on se trouve en contrôle normal, le contrôle réduit doit être instauré lorsque toutes les éventualités suivantes se produisent en première présentation des lots : A. les 10 lots précédents (ou plus, comme indiqué dans la note au tableau VIII) ont été présentés au contrôle ordinaire et ont tous été acceptés en première présentation, et B. le total des unités non conformes (ou de non-conformités) dans les échantillonnages des 10 lots précédents (ou d’un nombre différent de lots en relation à la condition « a » citée plus haut) est égal ou inférieur au nombre limite approprié selon le tableau VIII.

203


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

Si l’on utilise un plan d’échantillonnage double, tous les échantillons doivent être considérés et pas seulement les premiers, et : C. la production est régulière ; D. l’autorité responsable estime souhaitable de passer au contrôle réduit.

9.3.4 passage du contrôle réduit au contrôle normal

Si l’on se trouve en contrôle réduit, le contrôle normal doit être rétabli lorsque l’une des éventualités suivantes se produit en première présentation des lots : A. un lot n’est pas accepté, ou B. un lot est considéré acceptable selon les critères de contrôle réduit comme au point 11.1.4, ou C. la production devient irrégulière ou se ralentit, ou D. d’autres conditions justifient que le contrôle normal soit rétabli.

9.4 suspension du contrôle

Si le nombre cumulé de lots non acceptés dans une séquence de lots consécutifs soumis en première présentation au contrôle renforcé est de 5, les procédures d’acceptation de la présente partie de l’ISO 2859 ne doivent pas être rétablies tant que des mesures destinées à améliorer la qualité du produit ou service présenté au contrôle n’ont pas été prises par le fournisseur, et tant que l’autorité responsable n’a pas reconnu les probabilités de réussite de cette action. Le contrôle renforcé doit alors être appliqué comme si 9.3.1 avait été invoqué.

10. Plans d’échantillonnage

204

10.1 niveau de contrôle

Le niveau de contrôle est fixé, pour chaque application considérée, par l’autorité responsable. Cette clause permet à l’autorité responsable d’exiger une discrimination plus forte dans certains cas et plus faible dans d’autres. Les règles de passage du contrôle normal, renforcé ou réduit, fixées au point 9, doivent fonctionner à chaque niveau de contrôle. Le choix du niveau de contrôle est tout à fait distinct de chacune de ces trois formes de sévérité de contrôle. Trois niveaux de contrôle I, II et III, sont présentés au tableau pour l’usage courant. Sauf prescription contraire, le niveau II doit être utilisé. Le niveau I peut être utilisé quand une sévérité moindre est suffisante et le niveau III quand, au contraire, la sévérité doit être plus grande. Le Tableau I spécifie également quatre niveaux de contrôle spéciaux supplémentaires, S-1, S-2, S-3 et S-4, qui peuvent être utilisés lorsque des effectifs d’échantillon relativement petits sont nécessaires et lorsque des risques plus élevés peuvent être tolérés. Dans la désignation des


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

niveaux de contrôle S-1 à S-4, on prendra soin d’éviter de choisir des N.Q.A. incompatibles avec ces niveaux. En d’autres termes, le but des niveaux de contrôle spéciaux est de consentir de petits échantillonnages si nécessaire. Par exemple, le niveau de contrôle S-1 ne va pas plus loin que la lettre-code D, qui correspond à un échantillon simple d’effectif 8 ; il est donc inutile de spécifier S-1 si le N.Q.A. est 0,1%, ce qui requiert un effectif d’échantillon minimal de 125. La quantité d’informations recueillie sur la qualité d’un lot par l’examen des échantillons prélevés sur ce lot dépend de l’effectif absolu des échantillons et non pas de l’effectif relatif des échantillons par rapport à l’effectif du lot, pourvu que l’échantillon soit petit par rapport au lot examiné. En dépit de cela, il y a trois raisons de faire varier l’effectif d’échantillon en fonction de l’effectif du lot : A. quand la perte due à une mauvaise décision est importante, il est essentiel de prendre la bonne décision ; B. sur les lots de grande taille, on peut se permettre de prélever des effectifs qui ne seraient pas rentables économiquement sur de petits lots ; C. les prélèvements de caractère aléatoire se traduisent par un coût relativement plus élevé en temps si l’échantillon est trop petit par rapport au lot.

10.2 lettre-code d’effectif d’échantillon

Les effectifs d’échantillon sont repérés par des lettres-codes d’effectif d’échantillon ; le Tableau I doit être employé pour trouver la lettre-code d’effectif d’échantillon à utiliser en fonction de l’effectif du lot et du niveau de contrôle prescrit.

10.3 détermination d’un plan d’échantillonnage

Le N.Q.A. et la lettre-code d’effectif d’échantillon sont utilisés pour trouver le plan d’échantillonnage dans les Tableaux II, III et IV. Si aucun plan d’échantillonnage n’est disponible pour une combinaison de N.Q.A. et une lettre-code d’effectif d’échantillon données, les tableaux orientent l’utilisateur vers une lettre différente. L’effectif d’échantillon à utiliser est alors donné par la nouvelle lettre-code d’effectif d’échantillon et non par la lettre initiale. Lorsque cette règle conduit à des effectifs d’échantillon différents pour des classes différentes de non-conformités, on peut utiliser pour toutes les classes de non-conformités la lettre-code correspondant à l’effectif d’échantillon le plus élevé, à condition que l’autorité responsable le prescrive ou l’accepte. Si l’autorité responsable le prescrit ou l’accepte, un plan d’échantillonnage simple de critère d’acceptation égal à 0 peut être remplacé par un plan de critère d’acceptation égal à 1, avec son effectif d’échantillon correspondant plus élevé.

10.4 types de plans d’échantillonnage

Les tableaux II, III et IV donnent trois types de plans d’échantillonnage : simple,

205


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

double et multiple. Quand il existe plusieurs types de plans pour un N.Q.A. et une lettre-code donnés, on peut utiliser n’importe lequel. Les choix entre les types de plans simple, double ou multiple, lorsqu’ils existent pour un N.Q.A. et une lettre-code donnés, doit généralement s’effectuer en tenant compte, d’une part, des difficultés administratives et, d’autre part, des effectifs moyens d’échantillon de ces divers plans. Dans les plans considérés dans la présente partie de l’ISO 2859, l’effectif moyen d’échantillon des plans multiples est inférieur à celui des plans doubles et celui des plans double et multiple est inférieur à l’effectif du plan simple (voir les pages 157 et 158). En général, les difficultés administratives et les frais par unité contrôlée sont moindres aussi bien dans le cas de l’échantillonnage simple que dans le cas de l’échantillonnage double ou multiple.

11. Détermination de l’acceptabilité

Pour déterminer l’acceptabilité d’un lot dont on contrôle le pourcentage non conforme, on doit utiliser le plan d’échantillonnage applicable suivant les exigences aux points 11.1.1, 11.1.2, 11.1.3 et 11.1.4.

11.1 contrôle des unités non conformes

11.1.1 plan d’échantillonnage simple

Le nombre d’unités contrôlées doit être égal à l’effectif d’échantillon donné par le plan. Si le nombre d’unités non conformes trouvées dans l’échantillon est inférieur ou égal au critère d’acceptation, le lot doit être considéré comme acceptable. Si le nombre d’unités non conformes est supérieur ou égal au critère de rejet, le lot doit être considéré comme non acceptable.

11.1.2 lan d’échantillonnage double

206

Le nombre d’unités d’échantillonnage en première présentation doit être égal à l’effectif du premier échantillon donné par le plan. Si le nombre d’unités non conformes trouvées dans le premier échantillon est inférieur ou égal au premier critère d’acceptation, le lot doit être considéré comme acceptable. Si le nombre d’unités non conformes trouvées dans le premier échantillon est compris entre le premier critère d’acceptation et le premier critère de rejet, on doit contrôler un second échantillon dont l’effectif est donné par le plan. Les unités non conformes trouvées dans les premier et second échantillons doivent être cumulés. Si le nombre cumulé d’unités non conformes est inférieur ou égal au second critère d’acceptation, le lot doit être considéré comme acceptable. Si le nombre cumulé d’unités non conformes est supérieur ou égal au second critère de rejet, le lot doit être considéré comme non acceptable.


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

11.1.3 plan d’échantillonnage multiple

Pour l’échantillonnage multiple, le processus est semblable à celui indiqué en 11.1.2. La présente partie de l’ISO 2859 prévoit un nombre de sept phases d’échantillonnage, la septième étant en dernier lieu celle où s’effectue la prise de décision.

11.1.4 procédure spéciale pour le contrôle réduit

Pour le contrôle réduit, l’échantillon peut contenir un nombre d’unités non conformes ou de non-conformités par 100 unités compris entre les nombres d’acceptation et de rejet. Dans ce cas, le lot est considéré comme acceptable, mais le contrôle normal doit être réintroduit à partir du lot successif (voir point 9.3.4.b).

11.2 contrôle des non-conformités

Pour déterminer l’acceptabilité d’un lot contrôlé par décompte du nombre de non-conformités par 100 unités, on doit utiliser le processus indiqué pour le contrôle des unités non conformes (voir 11.1), en remplaçant dans le texte le terme « unités non conformes » par « non-conformités ».

12. Renseignements complémentaires 12.1 courbes d’efficacité

Les courbes d’efficacité en contrôle normal et renforcé, comme illustré aux pages 156 et 157, indiquent le pourcentage de lots (ou « batches ») qui sont acceptés par les différents plans d’échantillonnage, pour une qualité donnée du processus de fabrication. La courbe d’efficacité caractéristique pour une acceptation non qualifiée en contrôle réduit (lorsque le nombre des unités non conformes est inférieur ou égal au nombre d’acceptation) peut être obtenue en utilisant le N.Q.A. du plan normal avec effectif d’échantillonnage et nombre d’acceptation du plan réduit. Les courbes tracées se réfèrent à l’échantillonnage simple avec critère d’acceptation entier ; les courbes concernant l’échantillonnage double ou multiple s’en rapprochent le plus possible. Les courbes d’efficacité correspondant à des N.Q.A. supérieurs à 10 sont basées sur la loi de Poisson et s’appliquent au contrôle du nombre de non-conformités par 100 unités ; les courbes correspondant à des N.Q.A. inférieurs ou égaux à 10 et à un effectif d’échantillonnage inférieur ou égal à 80 sont basées sur la distribution binomiale et s’appliquent au contrôle pour le pourcentage non conforme ; celles correspondant à des N.Q.A. inférieurs ou égaux à 10 et à un effectif d’échantillonnage supérieur à 80 sont basées

207


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

sur la loi de Poisson et sont appliquées tant aux contrôles des non-conformités par 100 unités, qu’au pourcentage non conforme (la loi de Poisson est en effet une bonne approximation de la binomiale dans ces conditions). Dans les tableaux, les niveaux correspondant aux valeurs préétablies concernant la probabilité d’acceptation « Pa » (exprimée en %) sont indiqués par chaque courbe ainsi que pour le contrôle renforcé, pour les non-conformités par 100 unités par N.Q.A. inférieurs ou égaux à 10 et effectif d’échantillonnage inférieur ou égal à 80.

12.2 qualité moyenne de la fabrication

La qualité moyenne de la fabrication peut être estimée par le pourcentage moyen d’unités non conformes ou, suivant le cas, le nombre moyen de non-conformités par 100 unités, l’un et l’autre étant applicables dans les échantillons de produit présentés au contrôle en première présentation par le fournisseur, si le contrôle n’a pas été tronqué. Si l’échantillonnage est double ou multiple, seuls les résultats obtenus sur le premier échantillon doivent être pris en compte dans l’estimation de la qualité moyenne.

12.3 qualité moyenne après contrôle (QMAC)

La qualité moyenne après contrôle est la qualité moyenne sur le long terme d’un produit, obtenue après contrôle, pour une qualité déterminée du produit avant contrôle, comprenant alors tous les lots acceptés plus tous les lots non acceptés après que ces lots ont fait l’objet d’un contrôle à 100 % avec remplacement de toutes les unités non conformes par des unités conformes.

12.4 limite de la qualité moyenne après contrôle (LQMAC)

Pour un plan d’échantillonnage donné, LQMAC est la valeur maximale des QMAC. Le tableau V-A donne les valeurs approximatives de LQMAC pour chacun des plans d’échantillonnage simple en contrôle normal et le tableau V-B donne les valeurs approximatives de LQMAC pour ces mêmes plans en contrôle renforcé.

12.5 courbes de l’effectif moyen d’échantillon

208

Les courbes de l’effectif moyen d’échantillon pour les plans doubles et multiples à comparer aux plans simples correspondants, pour chaque critère d’acceptation, sont rapportées aux pages 156 et 157. Ces courbes indiquent, pour des niveaux de qualité donnés du processus, l’effectif moyen d’échantillon auquel on peut s’attendre dans les divers plans d’échantillonnage. Ces courbes supposent que le contrôle n’a pas été tronqué.


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

12.6 risque client et risque fournisseur

12.6.1 utilisation des plans individuels

La présente partie de l’ISO 2859 est destinée à être utilisée comme un système de contrôles renforcé, normal et réduit d’une série continue de lots permettant d’obtenir la protection du client, tout en assurant au producteur l’acceptation des lots dans la majorité des cas, si la qualité est supérieure à celle caractérisée par le N.Q.A.. De temps en temps, certains plans spécifiques peuvent être choisis dans la présente partie de l’ISO 2859 sans utiliser les règles de passage du contrôle. Par exemple, un client peut se servir des plans dans un but unique de vérification. Cet objectif n’est pas celui du système présenté dans la présente partie de l’ISO 2859 et aucun contrôle de ce type ne doit être qualifié de « contrôle conforme à l’ISO 2859-1 ». Dans ce cas, la présente partie de l’ISO 2859 ne constitue plus qu’un répertoire de plans isolés indexés en fonction d’un N.Q.A. Les courbes d’efficacité et autres paramètres du plan en question doivent être évalués séparément en fonction des tableaux fournis.

12.6.2 tableaux de qualité associée au risque client

Si la série de lots (ou de « batches ») est insuffisante pour permettre l’application des règles de passage du contrôle, il peut être préférable de limiter le choix des plans d’échantillonnage à ceux qui, pour une valeur spécifiée du N.Q.A., donnent un niveau de qualité associée au risque client au plus égal à un niveau de protection de qualité limite spécifié. Les plans d’échantillonnage requis à cet égard peuvent être sélectionnés en choisissant un niveau de qualité du risque client et la valeur correspondante de risque client. Pour une définition de la qualité limite, voir le point 3.18. Les tableaux VI et VII indiquent les niveaux de non-conformités auxquels correspondent, selon les différents plans, les probabilités d’acceptation du lot de 10 % et 5 % respectivement.

Pour des lots isolés avec un pourcentage non conforme ou un nombre de non-conformités par 100 unités égal à la valeur de la qualité limite spécifiée, les probabilités d’acceptation sont inférieures à 10 % dans le cas des plans indiqués dans le tableau VI, et sont inférieures à 5 % dans le cas des plans indiqués dans le tableau VII. Lorsqu’il est justifié de se protéger contre une qualité limite spécifiée dans un lot, il convient d’utiliser les tableaux VI ou VII pour fixer les effectifs minimaux d’échantillon à associer au N.Q.A. et au niveau de contrôle spécifié pour le contrôle d’une série de lots. Par exemple, si une qualité limite de 5 % est requise par lots isolés avec une probabilité d’acceptation inférieure ou égale à 10 %, le tableau VI indique que l’effectif minimal d’échantillon est donné par la lettre-code L. L’ISO 2859/2 fournit les détails nécessaires à l’application de la règle d’échantillonnage à des lots isolés.

209


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

FIGURE 1 SCHÉMA DES RÈGLES DE PASSAGE DE CONTRÔLE

DÉBUT DU CONTRÔLE • LES 10 LOTS PRÉCÉDENTS CONTRÔLÉS EN CONTRÔLE NORMAL, ET • ACCEPTÉS AVEC UN TOTAL D'UNITÉS NON CONFORMES (OU DE NON-CONFORMITÉS) ÉGAL OU INFÉRIEUR AU NOMBRE LIMITE, ET • PRODUCTION CONSTANTE, ET • AVAL DE L'AUTORITÉ RESPONSABLE

CONTRÔLE RÉDUIT

CONTRÔLE NORMAL

• LOT NON ACCEPTÉ, OU • LOT ACCEPTÉ MAIS QUI PRÉSENTE UN NOMBRE D'UNITÉS NON CONFORMES (OU DE NON-CONFORMITÉS) COMPRIS ENTRE LE NOMBRE D'ACCEPTATIONS (NA) ET LE NOMBRE DE REJETS (NR) DU PLAN, OU • PROCÉDÉ INCONSTANT, OU • AUTRES SITUATIONS QUI NÉCESSITENT UNE MODIFICATION DU CONTRÔLE

210

2 LOTS CONSÉCUTIFS SUR 5 OU MOINS NON ACCEPTÉS

5 LOTS CONSÉCUTIFS ACCEPTÉS

CONTRÔLE RENFORCÉ

5 LOTS NON ACCEPTÉS LORS DU CONTRÔLE RENFORCÉ

SUSPENSION DU CONTRÔLE

LE FOURNISSEUR AMÉLIORE LA QUALITÉ


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

TABLEAU I : LETTRES-CODE D’EFFECTIF D’ÉCHANTILLON (voir les points 10.1 et 10.2)

niveaux de contrôle spéciaux

effectif du lot ou du « batch »

niveaux de contrôle en cours

S-1

S-2

S-3

S-4

I

II

III

de 2

à8

A

A

A

A

A

A

B

de 9

à 15

A

A

A

A

A

B

C

de 16

à 25

A

A

B

B

B

C

D

de 26

à 50

A

B

B

C

C

D

E

de 51

à 90

B

B

C

C

C

E

F

de 91

à 150

B

B

C

D

D

F

G

de 151

à 280

B

C

D

E

E

G

H

de 281

à 500

B

C

D

E

F

H

J

de 501

à 1.200

C

C

E

F

G

J

K

de 1.201

à 3.200

C

D

E

G

H

K

L

de 3.201

à 10.000

C

D

F

G

J

L

M

de 10.001 à 35.000

C

D

F

H

K

M

N

de 35.001 à 150.000

D

E

G

J

L

N

P

de 150.001 à 500.000

D

E

G

J

M

P

Q

entre 500 001 et plus

D

E

H

K

N

Q

R

211


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

TABLEAU II-A : PLANS D’ÉCHANTILLONNAGE SIMPLE EN CONTRÔLE NORMAL (TABLEAU GÉNÉRAL) (voir les points 10.1 et 10.2)

Lettres-code d’effectif d’échantillon

Effectif d’échantillon

NIVEAUX DE QUALITÉ ACCEPTABLE (CONTRÔLE NORMAL)

A B C

2 3 5

D E F

8 13 20

G H J

32 50 80

K L M

125 200 315

N P Q

500 800 0 1 1250 0 1

0 1

R

2000

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

0.010 0.015 0.025 0.040 0.065 0.10

0.15

0.25

0.40

0.65

1.0

1.5

Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

1 2 1 2 2 3 1 2 2 3 3 4

1 2 2 3 3 4 5 6 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

= Utiliser le premier plan d’échantillonnage en dessous de la flèche. Si l’effectif d’échantillon est égal ou supérieur à celui du lot ou du « batch », effectuer un contrôle intégral. = Utiliser le premier plan d’échantillonnage au-dessus de la flèche.

Na = Nombre d’acceptations Nr = Nombre de rejets

212


6. Cahier des charges (terminologie, définitions, méthodes)

NIVEAUX DE QUALITÉ ACCEPTABLE (CONTRÔLE NORMAL) 2.5

4.0

6.5

10

15

25

40

65

100

150

250

400

650 1000

Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr 0 1 0 1

0 1

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 7 8 10 11 14 15 21 22 10 11 14 15 21 22 14 15 21 22 21 22

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