02 inspektor 2 by UDT Dozór Techniczny

UDT STAWIA NA INNOWACJE

TU KSZTAŁTUJE SIĘ STAL

PO PIERWSZE – TWOJE BEZPIECZEŃSTWO

Innowacyjne podejście do bezpieczeństwa technicznego w przemyśle procesowym s. 6

Rozmowa z Piotrem Ruszkowskim, dyrektorem Pionu Produkcji Polimex-Mostostal s. 16

Wózki jezdniowe podnośnikowe – lista zagrożeń s. 18

OPŁATY NA RZECZ UDT REGULUJ BEZGOTÓWKOWO!

PŁAĆ PRZELEWEM! SZYBCIEJ – oszczędzasz czas! BEZPIECZNIEJ – nie nosisz gotówki! WYGODNIEJ – przez internet, telefon! www.udt.gov.pl

Numery kont bankowych znajdziesz w zakładce KONTAKT na www.udt.gov.pl

4-5

Aktualności Najważniejsze wydarzenia w UDT

6-11 Szanowni Państwo, witamy na łamach wiosennego wydania „Inspektora”. Pierwszy numer spotkał się z dużym zainteresowaniem i pozytywnym odbiorem. Dziękujemy i zapraszamy do prenumeraty naszego biuletynu. W tym numerze polecamy artykuł wiceprezesa UDT Przemysława Ligenzy – „UDT stawia na innowacje” – opisujący znaczenie innowacji dla współczesnej gospodarki. Warto również przeczytać, powiązany tematycznie, materiał kierownika Wydziału Innowacji i Rozwoju UDT Michała Karolaka na temat kompleksowego zarządzania bezpieczeństwem. Trwa kampania prewencyjna UDT „Bezpieczeństwo – twój wybór”, poświęcona bezpiecznej eksploatacji wózków jezdniowych. Zapraszamy do korzystania ze specjalnego serwisu: www.eksploatacja.gov.pl oraz do odwiedzania strony www.udt.gov.pl, gdzie znajdą Państwo informacje o wydarzeniach towarzyszących kampanii. Miłej lektury! Natalia Rostkowska koordynator projektu

Świat UDT UDT stawia na innowacje Kompleksowe zarządzanie bezpieczeństwem

12-15 Głos eksperta Metody optymalizacji kolejności analizy węzłów HAZOP

16-17 Rozmowa dozorowa Rozmowa z dyrektorem Pionu Produkcji Piotrem Ruszkowskim Polimex –Mostostal

18-19 Twoje bezpieczeństwo Wózki jezdniowe podnośnikowe – lista zagrożeń

20-21 Prawo UE Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE

Na okładce inspektorzy siedleckiego oddziału UDT – Marta Lipka i Piotr Leszczyński Sugestie tematów, pytania, uwagi i zamówienia na prenumeratę prosimy kierować na adres inspektor@udt.gov.pl

Bezpłatny biuletyn Urzędu Dozoru Technicznego, ul. Szczęśliwicka 34, 02-353 Warszawa, tel. 22 57 22 100, inspektor@udt.gov.pl, www.udt.gov.pl Koordynator projektu: Natalia Rostkowska Projekt graficzny: Mariusz Onyśko Produkcja: Zespół Prasowy Urzędu Dozoru Technicznego

INSPEKTOR

AKTUALNOŚCI

BEZPIECZEŃSTWO – TWÓJ WYBÓR, nowy serwis UDT poświęcony bezpieczeństwu technicznemu Z myślą o edukacji i w trosce o bezpieczeństwo użytkowników wózków jezdniowych stworzyliśmy serwis BEZPIECZEŃSTWO – TWÓJ WYBÓR, w którym udostępniamy materiały informacyjne, dokumenty i multimedia dotyczące bezpiecznej eksploatacji wózków jezdniowych. W serwisie będziemy propagować dobre praktyki i kształtować właściwe postawy w obszarze bezpieczeństwa technicznego. Zapraszamy do zapoznania się z filmem instruktażowym zrealizowanym przez UDT, dotyczącym bezpiecznej eksploatacji wózków jezdniowych, i do odwiedzin serwisu pod adresem: www.eksploatacja.udt.gov.pl.

NIE BEZPIECZNIE

92%

WYPADKOW TO EFEKT NIEWLASCIWEJ EKSPLOATACJI

http://eksploatacja.udt.gov.pl/

Porozumienie trójstronne pomiędzy UDT, TDT i WDT 24 stycznia br. w siedzibie Urzędu Dozoru Technicznego odbyło się uroczyste podpisanie porozumienia w sprawie zasad współpracy pomiędzy Urzędem Dozoru Technicznego a Transportowym i Wojskowym Dozorem Technicznym. Celem wspólnych działań UDT, TDT i WDT opisanych w porozumieniu jest wprowadzenie w życie rozwiązań korzystnych dla polskich przedsiębiorców i pomyślnego rozwoju gospodarki oraz jeszcze efektywniejsza realizacja ustawowych zadań dozoru technicznego. Na mocy porozumienia od 24 stycznia 2014 r. wszystkie jednostki dozoru uznają wzajemnie: −− uprawnienia do wytwarzania, naprawiania lub modernizacji urządzeń technicznych oraz materiałów i elementów stosowanych do ich wytwarzania, naprawy lub modernizacji, −− zaświadczenia kwalifikacyjne dla osób wykonujących czynności spawania, zgrzewania, lutowania oraz przeróbkę plastyczną i obróbkę cieplną w toku wytwarzania, naprawy i modernizacji urządzeń technicznych oraz wytwarzania elementów stosowanych do wytwarzania, naprawy lub modernizacji tych urządzeń oraz zaświadczenia kwalifikacyjne dla osób obsługujących i konserwujących urządzenia techniczne.

foto: UDT

Porozumienie podpisali: prezes Urzędu Dozoru Technicznego Mieczysław Borowski, p.o. dyrektor Transportowego Dozoru Technicznego Andrzej Kolasa i szef Wojskowego Dozoru Technicznego płk Bogdan Dobrowolski. 4

INSPEKTOR

AKTUALNOŚCI

Polityka przemysłowa Unii Europejskiej – gospodarczy Trójkąt Weimarski

Dopisali uczestnicy Forum Bezpieczeństwa Funkcjonalnego organizowanego przez UDT w dniach 27-28 lutego br. Wiodącym tematem trzeciej edycji Forum było bezpieczeństwo obiektów technicznych w strefach zagrożonych wybuchem gazów i pyłów oraz niezawodność działania systemów ochronnych. W panelach tematycznych wystąpili m.in.: dyrektor CNBOP Dariusz Wróblewski w panelu pt. „Zrównoważony model zarządzania bezpieczeństwem w ochronie przeciwpożarowej: konkurencja rynkowa, badania naukowe, certyfikacja, transfer wiedzy”, główny inżynier utrzymania ruchu w Basell Orlen Polyolefins Marek Wilmanowicz w panelu pt. „Wpływ elektroenergetycznej automatyki zabezpieczeniowej na bezpieczeństwo procesowe na podstawie doświadczeń w eksploatacji zabezpieczenia silnikowego MiCom P225”. W spotkaniu uczestniczyli goście z Niemiec, Rosji i Wlk. Brytanii. Wystąpił m.in. dr Eduardo Calixto z Genesis Oil and Gas Consultants Ltd. w panelu pt. „Inżynieria niezawodności stosowana w fazie wycofywania z produkcji”.

foto: Paweł Pawłowski/wnp.pl

Konferencja pod honorowym patronatem Prezydenta RP Bronisława Komorowskiego została zorganizowana przy wsparciu ambasad Francji i Niemiec oraz polskiego Ministerstwa Gospodarki, a także organizacji gospodarczych PKPP Lewiatan z Polski, niemieckiego BDI oraz francuskiego MEDEF. Uczestniczyli w niej menedżerowie firm przemysłowych i przedsiębiorcy, przedstawiciele samorządu gospodarczego, administracji państwowej i samorządowej krajów Trójkąta Weimarskiego oraz eksperci, naukowcy i media. Z ramienia Urzędu Dozoru Technicznego w konferencji wziął udział jego prezes Mieczysław Borowski. Tematami dyskusji i wystąpień były m.in.: główne trendy zmieniające światową gospodarkę, innowacje jako szansa na cywilizacyjny skok Europy, polityka energetyczna UE – strategia dla europejskiej polityki przemysłowej, niezbędne warunki dla inwestycji rozwojowych w sektorze energetycznym, współpraca badawczo-rozwojowa UE.

III Forum Bezpieczeństwa Funkcjonalnego

Wiodące uczelnie techniczne w Polsce partnerami UDT we współpracy na rzecz bezpieczeństwa technicznego Prezes Urzędu Dozoru Technicznego podpisał porozumienie o współpracy na rzecz bezpieczeństwa technicznego z Politechnikami Rzeszowską i Łódzką.

foto: UDT

Porozumienie dotyczy współpracy w obszarze naukowym, badawczym i edukacyjnym oraz podejmowania inicjatyw na rzecz popularyzacji bezpieczeństwa technicznego i kultury technicznej. Współpraca ma służyć wymianie wiedzy i wykorzystaniu potencjału ludzkiego w działaniach na rzecz innowacyjności i rozwoju techniki. Takie porozumienie połączyło już UDT z Politechnikami: Warszawską, Śląską, Wrocławską oraz z Uniwersytetem Przyrodniczo-Humanistycznym w Siedlcach. INSPEKTOR

UDT STAWIA NA INNOWACJE Proponujemy redefinicję inspekcji technicznej. To innowacyjne podejście do bezpieczeństwa technicznego w przemyśle procesowym. Korzyścią płynącą z tego rozwiązania jest wzrost konkurencyjności polskich przedsiębiorstw i uzyskanie narzędzi do zarządzania bezpieczeństwem technicznym na zupełnie nową skalę. tekst: Przemysław Ligenza, wiceprezes UDT

INSPEKTOR

ŚWIAT UDT

W gospodarce nie ma bezpiecznej jazdy. Ryzyko jest zawsze. Fenomen, piękno i siła systemu kapitalistycznego polegają właśnie na tym, że tworzy on przestrzeń, w której nowe siły mogą się ujawniać, rozwijać, popychać świat do przodu. To one są źródłem rozwoju. Trzeba pozwolić im działać. Edmund S. Phelps „Navigare necesse est, vivere non est necesse” (żeglowanie jest koniecznością, życie nie jest) – tymi słowami Pompejusza Plutarcha wzywano do odkrywania nowych lądów w czasach imperium rzymskiego. Dzisiaj „żeglowanie” nie wiąże się z takim ryzykiem jak w czasach wspomnianego imperium. Współcześnie dysponujemy zaawansowanymi narzędziami, które skutecznie zabezpieczają naszą podróż, a mimo to niewielu jest takich, którzy mają odwagę podjąć wyzwanie. Żyjemy w rzeczywistości, w której 90% światowego kapitału jest w rękach 10% ludzi na świecie. Wyprodukowano tyle pieniędzy, że nie ma co za nie kupić. Zatem pieniądze inwestuje się w pieniądze. Jednak niezależnie od tego, co głoszą teorie ekonomiczne, nie wszystko zaczyna się i kończy na pieniądzu. Prof. Edmund S. Phelps, laureat Nagrody Nobla w dziedzinie ekonomii, powiedział: Zachód zawdzięcza swój dobrobyt innowacjom, które pojawiły się na masową skalę w XIX w., a potem w XX, ale w końcu lat 60. skończył się postęp innowacji i gospodarki weszły w okres stagnacji.

Dzisiaj świat potrzebuje innowacji o takiej skali, by zmieniły oblicze gospodarki.

Innowacja ma jednak wadę, jest obciążona wysokim ryzykiem. Z obawy przed nim większość inwestorów woli mieć pieniądze, produkować pieniądze i inwestować w pieniądze. W nośnik wartości, a nie w samą wartość. Efektem takiego podejścia jest kryzys, z jakim boryka się dzisiejsza gospodarka. Dlaczego ludzie mają awersję do podejmowania ryzyka? Dlaczego ludziom nie chce się podejmować ryzyka? Dlaczego nawet ci, którzy posiadają odpowiednie środki, wolą po prostu produkować pieniądze? Prof. Phelps uważa, że pojawienie się państwa dobrobytu sprawiło, że ludzie przestali martwić się o przyszłość. Wraz ze spokojem, jaki przyniósł im dobrobyt, zabrakło bodźców i chęci do podejmowania ryzyka, które jest nieodłącznym elementem innowacji. Prof. Phelps twierdzi, że gdyby innowacje były produkowane, powstałby na nie popyt. Zatem sztuką jest kreowanie tego popytu na dobro, którego jeszcze nie ma. Innowacyjność i konkurencyjność to słowa, które biją dziś rekordy popularności. Jednak to nie słowa zmienią oblicze gospodarki. UDT odrobił swoją lekcję z innowacyjności. Dziś wychodzimy do świata biznesu z konkretną propozycją, która przyczyni się do wzrostu konkurencyjności polskich przedsiębiorstw poprzez innowacyjne rozwiązania w bezpieczeństwie technicznym. Projekt

INSPEKTOR

foto: Corbis

Katastrofa platformy wiertniczej Deepwater Horizon 7

ŚWIAT UDT

opiera się na doświadczeniu płynącym z wykonania kilkudziesięciu milionów badań technicznych na urządzeniach we wszystkich kluczowych branżach w Polsce, z uczestnictwa w rozbudowie kluczowych polskich inwestycji i z odbioru kilku tysięcy urządzeń w pięciu firmach strategicznych dla gospodarki naszego kraju. Jak ważne jest bezpieczeństwo techniczne? Odpowiedzią są analizy wypadków. Wystarczy kilka sekund, aby przestał istnieć obiekt przemysłowy wraz z ludźmi, którzy tam pracowali. Za przykład weźmy odległą geograficznie, ale sugestywną awarię platformy wiertniczej Deepwater Horizon w Zatoce Meksykańskiej w 2010 r. Choć prezentacja dla zarządu koncernu BP wskazywała wysokie prawdopodobieństwo wystąpienia awarii w ciągu 3-4 lat, zaniechano wdrożenia środków redukcji ryzyka i wybrano tańsze rozwiązania techniczne. 20 kwietnia 2010 r. wyciek ropy naftowej na platformie wiertniczej spowodował wybuch i ogromny pożar. 11 pracowników uważa się za zaginionych lub zabitych wskutek eksplozji, 17 zostało

rannych, platforma zatonęła 2 dni później. Awaria Deepwater Horizon spowodowała największą katastrofę ekologiczną w historii USA. Niezwykle istotne jest, aby krótkookresowa perspektywa wyniku finansowego nie decydowała tam, gdzie ważą się kwestie bezpieczeństwa. W tym obszarze działań to, co tańsze, na końcu kosztuje bardzo drogo. Awaria Deepwater Horizon kosztowała BP 20 mld dolarów oraz gwałtowny spadek cen akcji i utratę wartości rynkowej na poziomie 45 mld dolarów. UDT proponuje redefinicję pojęcia inspekcji technicznej w przemyśle procesowym. W tradycyjnej inspekcji działania koncentrowały się wokół konkretnych urządzeń. W nowym podejściu usługa UDT będzie pakietem obejmującym nie urządzenia, lecz całe instalacje w czterech obszarach: analizy bezpieczeństwa procesowego, analizy niezawodności w zakresie automatyki i systemów IT, Risk Based Inspection i wyznaczania programów badań materiałowych. W nowym podejściu terminy i zakres inspekcji będą wynikały z analizy ryzyka parametrów krytycznych, co umożliwi stworzenie systemu zarządzania bezpieczeństwem technicznym. Takie działania realizujemy już w PKN Orlen i Lotos S.A.

UDT Płock  PKN ORLEN S.A. Ocena zgodności urządzeń nowo budowanych i modernizowanych instalacji produkcyjnych: −− hydroodsiarczanie olejów napędowych 7, −− paraksylen, −− ekstrakcja aromatów, −− alkilacja, −− kocioł K8 z infrastrukturą.

foto: PKN Orlen

Ponad 5 tys. badań urządzeń ciśnieniowych (rewizje wewnętrzne i próby ciśnieniowe) w ciągu 6 tygodni postoju remontowego.

UDT Gdańsk  Lotos S.A. Udział w realizacji inwestycji PROGRAM 10+. Największa inwestycja w polskim przemyśle po 2000 r. Realizowana w latach 2007-2011. Wartość inwestycji: ok. 1,5 mld euro. UDT uczestniczył w przedsięwzięciu jako jednostka notyfikowana w zakresie dyrektywy ciśnieniowej, po zakończeniu inwestycji jako jednostka inspekcyjna. W ramach tej inwestycji UDT dokonał odbioru prawie 1000 zbiorników ciśnieniowych i prawie 3000 szt. rurociągów technologicznych.

foto: Fotolia

UDT i LOTOS S.A. wdrożyły na pilotażowej instalacji rafineryjnej Grupy LOTOS metodologię RBI (Risk Based Inspection) włącznie z opracowaniem aplikacji i wprowadzeniem na pozostałych instalacjach w przemyśle procesowym. 8

INSPEKTOR

ŚWIAT UDT

UDT Puławy  Zakłady Azotowe Odbiór techniczny instalacji: −− nowej tlenowni – 120 urządzeń, −− stacji demineralizacji wody – 60 urządzeń, foto: Zakłady Azotowe

−− odsiarczania spalin elektrociepłowni metodą mokrą amoniakalną, (pierwszą w Europie i trzecią na świecie), w której końcowym produktem jest siarczan amonu – nawóz.

KOMPLEKSOWE ZARZĄDZANIE BEZPIECZEŃSTWEM tekst: Michał Karolak, Wydział Innowacji i Rozwoju UDT Risk Based Inspection to metoda pozwalająca na zaplanowanie inspekcji na podstawie wyników analizy ryzyka, która polega, w głównej mierze, na ustalaniu zakresu i metod dotyczących działań zmniejszających ryzyko eksploatacji urządzeń technicznych. Opiera się na wyznaczaniu ryzyka rozumianego jako iloczyn prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia i wartości skutków z niego wynikających.

ryzyka, która pozwala stwierdzić, czy zaplanowane inspekcje oraz badania techniczne zapewnią akceptowalny poziom ryzyka związany z eksploatacją urządzeń technicznych. Program RBI umożliwia indywidualne podejście do różnych typów urządzeń, w szczególności do: zbiorników ciśnieniowych i rurociągów technologicznych, atmosferycznych zbiorników magazynowych, zaworów bezpieczeństwa, wymienników ciepła.

Koncepcja RBI została stworzona przez zespół pod przewodnictwem American Petroleum Institute. W skład zespołu weszli inżynierowie z największych zakładów chemicznych i petrochemicznych świata. Wynikiem ich pracy jest norma API 580 RP Risk-Based Inspection oraz norma API 581 Risk-Based Inspection Technology. Normy te są z powodzeniem stosowane w przemyśle chemicznym i petrochemicznym na całym świecie.

Planowanie inspekcji i badań na podstawie RBI pozwala na:

W metodzie RBI urządzenia są rozpatrywane indywidualnie, a dla każdego z nich wykonywana jest analiza ryzyka. W procesie RBI analizy ryzyka są wykonywane na podstawie posiadanych niezbędnych informacji uwzględniających m.in. medium robocze, parametry procesowe, materiały konstrukcyjne. Te informacje umożliwiają określenie potencjalnych mechanizmów degradacji wraz z identyfikacją prawdopodobnego miejsca ich wystąpienia. Po przeprowadzeniu takich analiz możliwe jest określenie wymaganych rodzajów inspekcji oraz badań ze wskazaniem miejsc, na które należy zwrócić szczególną uwagę. W RBI wykorzystywane są różne metody obliczania prawdopodobieństwa zaistnienia danego zdarzenia oraz jego skutków. Wyniki obliczeń w postaci wartości ryzyka pozycjonowane są na matrycy

−− zwiększenie poziomu bezpieczeństwa instalacji wynikające z doboru odpowiednich technik badań opartych na parametrach wpływających na poziom ryzyka, takich jak: media procesowe, materiały konstrukcyjne, parametry pracy, −− redukcję kosztów związanych z eksploatacją instalacji poprzez zoptymalizowanie czasookresów inspekcji i konserwacji, minimalizację przestojów oraz wydłużenie czasu pracy urządzeń, −− dostarczenie strategii inspekcji zapewniających wysoki poziom bezpieczeństwa na podstawie identyfikacji potrzeb wykonywania tylko niezbędnych badań i analiz, −− redukcję działań inspekcyjnych oraz konserwacyjnych pozwalającą na zmniejszenie kosztów eksploatacji instalacji przy jednoczesnym zredukowaniu poziomu ryzyka. Badania nieniszczące NDT służą do wykrywania nieciągłości materiałowych, oceny właściwości materiałów i pomiarów wymiarów obiektów bez powodowania zmian ich właściwości użytkowych. Metodami i technikami badań nieniszczących wykrywane są wady materiału, takie jak ubytki korozyjne, pustki i pęknięcia. INSPEKTOR

ŚWIAT UDT

W warunkach przemysłowych stosowane są zazwyczaj tzw. klasyczne metody badań nieniszczących, takie jak badania wizualne, penetracyjne, magnetyczno-proszkowe, ultradźwiękowe i radiograficzne. Należy jednak pamiętać, że potencjalne zdarzenia awaryjne urządzeń technicznych mogą wynikać nie tylko z degradacji materiałów, ale również z wielu innych przyczyn, z których najczęstsze to uszkodzenia systemów sterowania i zabezpieczeń, błędy operatorów i niewłaściwy system zarządzania bezpieczeństwem. Zgodnie z koncepcją RBI ryzyko związane z eksploatacją urządzeń technicznych nigdy nie jest zerowe, a model bezpieczeństwa eksploatacji takich urządzeń dla sektora przemysłu procesowego można oprzeć na koncepcji „Swiss Cheese” (rys. 2). W sektorze przemysłu procesowego na bezpieczeństwo techniczne urządzeń podlegających dozorowi technicznemu należy patrzeć przez pryzmat całkowitego bezpieczeństwa instalacji, w których skład wchodzą poszczególne urządzenia. Takie podejście jest uzasadnione, ponieważ nawet potencjalnie nieduże uszkodzenie urządzenia technicznego pracującego w instalacji może spowodować bardzo niebezpieczną awarię całej instalacji. Wielkość i ułożenie „dziur” w modelu „Swiss Cheese” zależy od wielu czynników, m.in. odpowiedniego projektu, zapewnienia właściwej konserwacji i obsługi opartej na strategiach prewencyjnych. Jedna ze strategii konserwacji w dotychczasowej praktyce wynikała z czasookresów inspekcji technicznych prowadzonych przez UDT. Częstość i głę-

bokość badań prowadzonych w trakcie inspekcji była do tej pory gwarantem utrzymania ryzyka związanego z procesem na poziomie ryzyka akceptowalnego. Podczas postojów instalacji wynikających z przyjętych dotychczas strategii prewencyjnych realizowano szereg czynności, które były powtarzane w założonych czasookresach. Wdrożenie programu RBI do nowej strategii prewencyjnej wiąże się ze zmniejszeniem ryzyka awarii wynikającym z mechanizmów degradacji w warstwie procesowej przy jednoczesnej optymalizacji pracy instalacji. Zmiana strategii badań związanych z degradacją materiałów może znacząco wpływać na dotychczas stosowane strategie konserwacji i przeglądów pozostałych urządzeń i systemów wchodzących w skład poszczególnych warstw wymienionych w „Swiss Cheese”. Podejście pakietowe – Urząd Dozoru Technicznego proponuje wdrożenie takiego podejścia do procesu optymalizacji okresów inspekcyjnych, tak aby zagwarantować, że zmiany wprowadzone w dotychczasowym podejściu nie spowodują wzrostu ryzyka do poziomu nieakceptowalnego. W podejściu pakietowym metoda RBI oraz wynikające z niej badania nieniszczące zostały uzupełnione o analizy, które obejmują szerokie spektrum działań związanych z bezpieczeństwem technicznym. Audyt systemu zarządzania jest jednym z wymagań metody RBI i ma na celu określenie stopnia przygotowania zakładu do wdrożenia RBI.

Audit systemu zarządzania

Badania materiałowe (NDT)

NIEZAWODNOŚĆ

HAZOP C-HAZOP Analizy SIL

DOSTĘPNOŚĆ PODATNOŚĆ NA OBSŁUGĘ

RBI

Analizy niezawodności

Rys 1. Cykl badań w podejściu pakietowym 10

INSPEKTOR

ŚWIAT UDT

Proces Sterowanie i monitorowanie

WYBUCH

Zapobieganie Ograniczanie Odpowiedź awaryjna zakładu

Rys 2. Koncepcja „Swiss Cheese”.

Analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych HAZOP ma na celu określenie poziomów ryzyka związanego z eksploatacją instalacji oraz urządzeń technicznych w odniesieniu do zdarzeń awaryjnych, które mogą wynikać z odchyleń parametrów procesowych, takich jak np. przekroczenia temperatury lub ciśnienia dopuszczalnego. Metoda HAZOP polega na systematycznym przeglądzie procesu technologicznego pod kątem mogących się pojawić odchyleń parametrów. W wyniku analizy HAZOP określane są prawdopodobne zdarzenia niebezpieczne, czyli takie, które stwarzają zagrożenie życia lub zdrowia ludzi i środowiska naturalnego. Dodatkowo identyfikowane są potencjalne problemy techniczne mogące spowodować obniżenie efektywności procesu lub spadek wydajności produkcji. Celem analizy jest sprawdzenie, w jaki sposób uszkodzenia poszczególnych elementów będących częściami składowymi obwodów sterowania mogą powodować zakłócenie zaprojektowanej funkcji, oraz określenie potencjalnych skutków, jakie mogą w wyniku tego zakłócenia wystąpić. Dodatkowo w wyniku analizy C-HAZOP uzyskuje się jasne zalecenia zmierzające do zapobiegania powstawaniu potencjalnych uszkodzeń lub minimalizacji ich skutków. Analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych automatyki jest strukturalną metodą identyfikacji

zagrożeń. Metodologia C-HAZOP jest zbliżona do metody HAZOP stosowanej dla instalacji procesowych. Celem analizy SIL jest przypisanie wymagań niezawodnościowych do systemów zabezpieczeń opartych na systemach elektronicznych oraz programowalnych elektronicznie. W wyniku analizy dla poszczególnych funkcji bezpieczeństwa przypisywane są poziomy nienaruszalności bezpieczeństwa. Stosowanie systemów zabezpieczeń o określonych poziomach SIL ma na celu zapewnienie akceptowalnego poziomu ryzyka związanego z eksploatacją urządzeń technicznych. Celem analiz niezawodnościowych jest określenie prawdopodobieństwa wypełnienia funkcji bezpieczeństwa przez systemy zabezpieczeń oparte na technologiach innych niż elektroniczne oraz programowalne elektronicznie. Dzięki tym analizom uzyskiwane są parametry niezawodnościowe osprzętu zabezpieczającego, takiego jak np. zawory bezpieczeństwa. Uzupełnienie analizy RBI pozostałymi analizami zawartymi w pakiecie pozwala na zagwarantowanie wysokiego poziomu bezpieczeństwa pracy instalacji oraz urządzeń technicznych wchodzących w skład tych instalacji. Jednocześnie wdrożenie całego pakietu analiz umożliwia wzrost dostępności instalacji oraz poprawę podatności na obsługę. INSPEKTOR

GŁOS EKSPERTA

METODY OPTYMALIZACJI KOLEJNOŚCI ANALIZY WĘZŁÓW HAZOP tekst: 1 Ryszard Sauk, główny specjalista w Dziale Urządzeń Ciśnieniowych UDT Oddział w Szczecinie 2 Filip Moskal, Zachodniopomorski Uniwersytet Technologiczny w Szczecinie Analiza zagrożeń i zdolności operacyjnych (HAZOP) jest strukturalną metodą szeroko stosowaną do identyfikacji zagrożeń występujących w procesach przemysłowych. W metodzie tej, w sposób systematyczny, bada się w węzłach będących przedmiotem analizy odchylenia od założonych parametrów, identyfikuje ich przyczyny, skutki i zabezpieczenia, można także określać ryzyko związane z danym scenariuszem [CCPS, 1992; PN-IEC 61882: 2005; Markowski A.S., 2000].

Opis systemu za pomocą macierzy relacji Boole’a i grafu skierowanego

W przypadku rozbudowanych instalacji technologicznych analiza HAZOP wymaga przeanalizowania często ogromnej liczby węzłów, przy czym przyczyny odchyleń nie muszą znajdować się w analizowanym węźle, lecz mogą mieć źródło w innych węzłach. Sytuacja taka w znaczący sposób komplikuje i zaburza tok prac zespołu analitycznego; zwiększa także prawdopodobieństwo pominięcia przyczyn znajdujących się poza analizowanym węzłem. Można oczywiście z góry założyć transmisję odchyleń z węzłów przyległych wraz z częstościami, lecz w celu zachowania rzetelności analizy wymaga to późniejszego powrotu do scenariuszy z założonymi wartościami i porównania wartości wynikowych z założonymi. By uniknąć tej swego rodzaju iteracji, pożądane jest, by węzły poprzedzające były już w pełni przeanalizowane.

Macierz relacji Boole’a (macierz przejść) jest macierzą kwadratową, której etykiety wierszy i kolumn odpowiadają wierzchołkom grafu – elementom systemu (np. aparat, węzeł). Jeżeli strumień wypływa z elementu i oraz dopływa do elementu j, to w wierszu i i kolumnie j pojawia się 1. Jeżeli w grafie istnieje skierowana krawędź o początku w wierzchołku i oraz końcu w wierzchołku j, to w macierzy relacji pojawia się 1 w wierszu i oraz kolumnie j.

W tym celu konieczne jest dokonanie optymalnego wyboru kolejności analizowania węzłów, co może mieć znaczący wpływ na efektywność badania HAZOP, zwłaszcza gdy stosowana jest odmiana z rankingiem ryzyka identyfikowanych scenariuszy. Dla małych instalacji optymalną kolejność można bez trudu uzyskać, polegając na doświadczeniu lidera lub zespołu analitycznego. Jednak skomplikowane instalacje procesowe, składające się z kilkunastu węzłów, uwidaczniają potrzebę stosowania bardziej wyrafinowanych i systemowych metod [Kozak A., Sauk R. 2011]. Pod pewnym względem analiza HAZOP jest podobna do metody sekwencyjno-modułowej wykorzystywanej w inżynierii chemicznej i procesowej do modelowania matematycznego instalacji procesowych. Podobieństwo polega na tym, że system dzieli się na węzły-moduły, które następnie są analizowane wg ustalonej kolejności. Podobieństwo metod pozwala na wykorzystanie technik bazujących na teorii grafów i rachunku macierzowym wykorzystywanych w metodzie sekwencyjno-modułowej do określenia optymalnej kolejności analizy węzłów w analizie HAZOP. W niniejszym artykule opisano podstawowe zagadnienia związane ze stosowaniem ww. metod. 12

INSPEKTOR

Graf przepływu informacji i macierz relacji można zastosować do odwzorowania powiązań pomiędzy węzłami HAZOP. Pozwala to na zastosowanie matematycznych metod optymalizacyjnych w procesie wspomagania decyzji mającym na celu wyznaczenie kolejności analizy węzłów.

Graf przepływu informacji jest grafem skierowanym obrazującym przepływ informacji pomiędzy elementami systemu. Wierzchołki grafu reprezentują elementy systemu – jednostki procesowe (np. aparaty, węzły), krawędzie grafu (żebra) reprezentują strumienie łączące. Każdy graf przepływu informacji można zapisać w postaci macierzowej za pomocą macierzy relacji Boole’a (macierzy przejść). Na rys. 1 przedstawiono graf przepływu informacji przestrzeni wodno-parowej kotła z cyrkulującym złożem fluidalnym (CFB) zaprojektowanego i wykonanego przez korporację Foster Wheeler oraz odpowiadającą mu macierz relacji.

Rys. 1. Graf przepływu informacji i macierz relacji części wodno-parowej kotła wykonane przez autora1 w ramach przeprowadzonej analizy HAZOP

GŁOS EKSPERTA

Węzły HAZOP: 1 woda zasilająca + parownik; 2 przegrzewacze pary; 3 system ciągłego odmulania, odsalania i odpowietrzania; 12 zdmuchiwacze popiołu; 13 para pomocnicza; 14 zbiornik kondensatu; 16 dozowanie chemikaliów; 17 instalacja sprężonego powietrza; 18 system poboru próbek Definicja optymalnej kolejności Prowadząc analizy HAZOP, z łatwością można dostrzec, że optymalna kolejność to taka, w której węzły będące źródłem strumieni są analizowane przed węzłami, do których te strumienie wpływają; istotne jest także, by unikać pozostawiania węzłów będących odnogami analizowanej gałęzi na koniec analizy, co może powodować zacieranie się w pamięci zespołu analitycznego interakcji pomiędzy węzłami pozostawionymi na koniec a węzłami do nich przyległymi analizowanymi wcześniej. Metodyka taka jest wystarczająca dla układów acyklicznych, jednak rzeczywiste, duże systemy procesowe rzadko posiadają prostą strukturę acykliczną, często zawierają sprzężenia zwrotne tworzące cykle. W takich przypadkach dodatkowo należy wyodrębnić i uwzględnić w procesie wyznaczania kolejności węzłów układy cykliczne zawarte w analizowanym systemie.

Rys. 3. Redukcja macierzy relacji

Dla analizowanego przypadku optymalna kolejność po złożeniu listy początkowej i końcowej analizy przedstawia się następująco: (16/17), 1, (2/13), (12/14), (3/18). Optymalna kolejność systemów cyklicznych Jeżeli zredukowana macierz relacji nie zawiera pustych wierszy lub kolumn, oznacza to, że system zawiera co najmniej jeden maksymalny układ cykliczny1 [Kacperski W.T, 2002] (rys. 6). W takim przypadku postępowanie składa się z następujących etapów: 1. Opis systemu za pomocą macierzy relacji.

Optymalna kolejność systemów acyklicznych Aby określić optymalną kolejność analizowanych węzłów systemu acyklicznego, tworzymy listę końcową (LK) oraz listę początkową (LP) analizy, które po złożeniu wyznaczają właściwą, optymalną kolejność. Lista końcowa analizy (LK) zawiera elementy analizowane w ostatniej kolejności, a lista początkowa analizy (LP) elementy analizowane w pierwszej kolejności [Kacperski W.T, 2002]. Zastosowany algorytm tworzenia list polega na przeszukiwaniu macierzy relacji w celu odnalezienia wierszy niezawierających jedynek; gdy znajdziemy taki wiersz lub wiersze, redukujemy macierz relacji usuwając je wraz z odpowiadającymi im kolumnami (kolumny o tych samych numerach co wiersze), numer usuniętego wiersza zapisujemy na liście końcowej (LK). Proces powtarzamy do momentu braku wierszy niezawierających jedynek. Znajdziemy taką kolumnę lub kolumny – redukujemy macierz relacji, usuwając je i odpowiadające im wiersze (wiersze o tym samym numerze co kolumny), numery usuniętych kolumn zapisujemy na liście początkowej analizy (LP) i ponownie poszukujemy wierszy niezawierających jedynek (patrz rys. 2 i 3).

2. Wyznaczenie kolejności analizy części acyklicznej. 3. Wyodrębnienie cykli. 4. Zastąpienie wyodrębnionych cykli pseudoelementami. 5. Wyznaczenie kolejności analizy utworzonego układu acyklicznego zawierającego pseudoelementy. 6. Wyznaczenie kolejności analizy wewnątrz układów cyklicznych. Pierwszym krokiem analizy takiego systemu jest wyznaczenie listy początkowej i końcowej analizy, analogicznie jak dla układów acyklicznych (rys. 5 i 6), następnie należy wyodrębnić cykle (maksymalne układy cykliczne).

Rys. 4. Graf przepływu informacji Podziemnego Magazynu Gazu – tryb poboru wykonany przez autora 1 w ramach przeprowadzonej analizy HAZOP

Węzły HAZOP: 1 stacja sprężonego powietrza; 2 ośrodek grupowy + stacja rozdziału gazu; 3 stacja osuszania gazu; 4 stacja osuszania glikolu; 5 stacja kompresorów; 6 stacja pomiarowa; 7 śluza odbiorcza; 9. stacja redukcyjno-pomiarowa; 10 pompownia metanolu; 11 zbiornik kondensatu; 12 kolumna wydmuchowa 1

Rys. 2. Redukcja macierzy relacji

Układ cykliczny zawierający wszystkie układy cykliczne oprócz tych, z którymi nie ma wspólnych wierzchołków.

INSPEKTOR

GŁOS EKSPERTA

Dla zredukowanej macierzy relacji [RZR3] (rys. 6) macierz osiągalności ma następującą2 postać:

Rys. 5. Redukcja macierzy relacji Boole’a odpowiadającej grafowi przepływu informacji (rys. 4)

Rys. 7. Macierz osiągalności

Macierz intersekcji jest iloczynem logicznym (częścią wspólną) macierzy osiągalności i transponowanej macierzy osiągalności:

[R*]∩[R*]T = [Ι] (1)

Rys. 6. Redukcja macierzy relacji

Wyodrębnianie cykli Jedną z metod wyodrębniania cykli jest wyznaczenie macierzy osiągalności, a z niej macierzy intersekcji. Macierz osiągalności wskazuje, dla każdego wierzchołka grafu przepływu informacji, które wierzchołki można z niego osiągnąć po dowolnej ścieżce, a także z których wierzchołków może być on osiągnięty (po dowolnej ścieżce). Macierz intersekcji wskazuje maksymalne układy cykliczne i elementy wchodzące w ich skład (rys. 8). Macierz osiągalności można wyznaczyć np. na podstawie poniższego algorytmu bazującego na algorytmie zaczerpniętym z literatury [Kacperski W.T, 2002]:

Rys. 8. Tworzenie macierzy intersekcji [ Ι ] z macierzy osiągalności wg rys. 7

Identyczne, niezerowe wiersze macierzy intersekcji wyznaczają elementy tworzące maksymalne układy cykliczne. Dla macierzy osiągalności wg rys. 7 wyznaczona macierz intersekcji (rys. 8) wskazuje, że system zawiera dwa maksymalne układy cykliczne, którym można przyporządkować etykiety, np. A i B. Wyznaczone układy cykliczne: A: <3,4> B: <5,6,7,9>.

1. Wybierz pierwszy wierzchołek, przyjmij k = 1. 2. Wyszukaj wszystkie jedynki w kolumnie o numerze = k. 3. Wyszukaj wszystkie jedynki w wierszu o numerze = k.

Kolejność w systemie z pseudoelementami

6. Przejdź do następnego wierzchołka (przyjmij k = k+1) i wróć do punktu 2.

Po wyodrębnieniu maksymalnych układów cyklicznych w macierzy relacji przyporządkowuje się im odpowiednie pseudoelementy (A, B, …), które w grafie przepływu informacji odpowiadają pseudowierzchołkom (rys. 10). W macierzy relacji wiersze i kolumny należące do cykli sumuje się logicznie, a jedynki leżące na przekątnej macierzy usuwa się.

7. Jeżeli przeanalizowane zostały wszystkie wierzchołki (k = liczby wierzchołków w grafie), to otrzymana macierz jest macierzą osiągalności.

Po tych operacjach otrzymujemy macierz relacji [RZZ], którą analizuje się jak układ acykliczny, usuwając odpowiednie wiersze lub

4. Wybierz kolumny, które mają jedynki w wierszu k. 5. Wpisz jedynki w wybranych kolumnach, w miejscach, w których kolumna k ma jedynki.

Jedynki bez nawiasów tworzyły macierz relacji [RZR3].

INSPEKTOR

GŁOS EKSPERTA

kolumny (rys. 11). Złożenie listy początkowej (LP) i listy końcowej (LK) analizy tworzy kolejność analizy z pseudoelementami A i B. Uzyskana w ten sposób optymalna kolejność analizy z pseudoelementami A i B przedstawia się następująco: (1/10), 2, A, B, (12,11).

Po rozerwaniu strumieni uzyskujemy układ acykliczny. Optymalna kolejność analizy po rozerwaniu krawędzi pseudografów A i B jest następująca: (1/10), 2, (3,4), 5, 6, 7, 9, (12,11).

Rys. 12. Pseudograf cyklu A, rozry- Rys. 13. Pseudograf cyklu B, rozrywanie krawędzi 4 – 3 wanie krawędzi 9 – 5 Rys. 9. Graf przepływu informacji z wyodrębnionymi cyklami A i B

Rys. 10. Graf przepływu informacji z pseudowierzchołkami A i B

Wnioski Opisane metody mogą mieć zastosowanie nie tylko w analizie HAZOP, lecz także we wszystkich innych rodzajach analiz, w których system dzieli się na mniejsze części, a następnie poddaje badaniu wg ustalonej kolejności; zostały one z powodzeniem zastosowane w ramach prowadzonych analiz HAZOP instalacji kotła parowego z cyrkulującym złożem fluidalnym (CFB) bloku energetycznego projektowanego i wykonanego przez korporację Foster Wheeler Energia oraz instalacji jednego z Podziemnych Magazynów Gazu. LITERATURA −− CCPS, 1992. Guidelines for Hazard Evaluation Procedures, Second ed. with Worked Examples. AICHE, New York, USA.

Rys. 11. Redukcja macierzy relacji [RZZ]

Kolejność wewnątrz cykli Ostatnim etapem określania kolejności analizowania węzłów HAZOP jest ustalenie kolejności wewnątrz cykli. Aby dokonać analizy układu cyklicznego, należy przekształcić go w układ acykliczny, rozrywając odpowiednie strumienie. W procesie modelowania matematycznego stosuje się trzy główne kryteria rozrywania strumieni [Kacperski W.T., 2002]: −− Kryterium najmniejszej liczby rozrywanych strumieni. −− Kryterium najmniejszej liczby parametrów rozrywanych strumieni. −− Kryterium najmniejszej czułości rozrywanych strumieni. Jak wskazuje praktyka, doświadczenie lidera lub zespołu analitycznego jest wystarczające do dokonania właściwego wyboru rozrywanych strumieni, dlatego też w niniejszej pracy opis algorytmów rozrywania strumieni bazujących na ww. kryteriach pominięto.

−− Dudczak J., 1987. Podstawy analizy obiektów przemysłu chemicznego. Wydawnictwo Uczelnianie Politechniki Szczecińskiej, Szczecin. −− Kacperski W.T., Kraszewski J., Marcinkowski R., 2002. Inżynieria systemów procesowych. Elementy analizy procesów technologicznych. Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa. −− Kozak A., Sauk R., 2011. Wpływ niezawodności technicznej urządzeń na zapewnienie bezpieczeństwa procesowego. X Jubileuszowa Konferencja Naukowo-Techniczna, Łódź. −− Markowski A.S., 2000. Zapobieganie stratom w przemyśle, cz. III. Wydawnictwo Politechniki Łódzkiej, Łódź. −− PN-IEC 61882: 2005. „Badanie zagrożeń i zdolności do działania (badanie HAZOP) – Przewodnik zastosowań”. −− Vasudev C., 2006. Graph Theory with Application. New Age International (P) Ltd., Publishers. INSPEKTOR

foto: Polimex-Mostostal

ROZMOWA DOZOROWA

POLIMEX-MOSTOSTAL W SIEDLCACH. TU KSZTAŁTUJE SIĘ STAL Polimex-Mostostal w Siedlcach to nowoczesny producent konstrukcji stalowych. O ofercie zakładu, planach rozwoju i bezpieczeństwie technicznym rozmawiamy z dyrektorem Pionu Produkcji Piotrem Ruszkowskim. Jaka produkcja dominuje w aktualnej ofercie Polimex-Mostostal? Polimex-Mostostal w Siedlcach to Segment Produkcja z trzema jej głównymi gałęziami: konstrukcji stalowych, krat pomostowych i zabezpieczeń antykorozyjnych. Siedlecka wytwórnia ma ponad 30-letnią historię i wywodzi się z tzw. Wytwórni Lekkich Konstrukcji Stalowych. W latach 2008-2010 siedlecki zakład został mocno rozbudowany, co otworzyło nowe możliwości i pozwoliło na produkcję nowoczesnych wielkogabarytowych konstrukcji stalowych. Podążając za światowymi trendami w dziedzinie zabezpieczeń antykorozyjnych, wybudowano nowoczesną Malarnię i Ocynkownię Ogniową. Kolejnym bardzo ważnym trzonem siedleckiego zakładu jest produkcja krat pomostowych. Dysponujemy jedną z najnowocześniejszych linii do zgrzewania krat o mocach wytwórczych sięgających 1000 t miesięcznie. Branża konstrukcji stalowych w Polsce w ciągu ostatnich 10 lat przeszła istotne przeobrażenie. Z producenta konstrukcji stalowych o małym stopniu złożoności, wręcz prymitywnych, przeobrażamy się w wytwórcę coraz bardziej wyrafinowanych materiałowo i technologicznie 16

INSPEKTOR

konstrukcji, ponieważ takie właśnie konstrukcje mają większą szansę na znalezienie zbytu na wysoce konkurencyjnym rynku międzynarodowym. Produkowane konstrukcje stalowe stosowane są w infrastrukturze, budownictwie przemysłowym, obiektach użyteczności publicznej, branży logistycznej (kraty regałowe). Znaczące ilości wykorzystywane są w obiektach sektora energetycznego, chemicznego i petrochemicznego (schody spiralne) oraz w obiektach związanych z ochroną środowiska (spalarnie, oczyszczalnie). Aktualnie dominuje energetyka konwencjonalna (elektrownie dieslowe) oraz elementy konstrukcyjne elektrowni wiatrowych. Jak utrzymujecie wysoką jakość swoich wyrobów? Gwarancją wysokiej jakości naszych wyrobów są przede wszystkim dobrze wyszkoleni, certyfikowani pracownicy, sprawny, zintegrowany system zarządzania, oparty na normach ISO 9001, ISO 14001 i ISO 18001 oraz Zakładowa Kontrola Produkcji umożliwiająca znakowanie konstrukcji znakiem najwyższej jakości CE. Posiadamy własne laboratorium chemiczne pozwalające świadczyć wysokiej

foto: Fotolia

ROZMOWA DOZOROWA

jakości usługę cynkowania ogniowego i innych zabezpieczeń antykorozyjnych oraz laboratorium kontroli jakości z bardzo dobrym wyposażeniem do badań i kontroli. Jakość naszych wyrobów wynika również z dobrego rozpoznania potrzeb i umiejętnego spełniania wymagań naszych klientów, a także odpowiedniego doboru dostawców materiałów, wyrobów i usług oraz ich ciągłej oceny i doskonalenia. Firma realizuje ideę społecznej odpowiedzialności biznesu. Jak to wygląda w praktyce? Segment Produkcja w Polimex-Mostostal, prócz kontynuowania powszechnych rozwiązań związanych z segregacją i utylizacją papieru, odpadów przemysłowych, wykorzystywaniem nadwyżek materiałów hutniczych przy planowaniu rozkrojów elementów konstrukcji w nowych projektach, stara się zejść z programem właściwego wykorzystywania zasobów do poziomu szeregowego pracownika. Obszar produkcyjny, liczba zatrudnionych osób oraz energochłonność wytwórni sprawia, że oszczędności muszą być rozumiane przez każdego pracownika, nawet jeśli sprowadzają się do pozornie trywialnego wykorzystywania szkiców i druków jednostronnych do wtórnego użytku. Wśród inwestycji związanych z oszczędnością energii oraz mniejszym zanieczyszczeniem powietrza aktualnie przeprowadzana jest wymiana głównego gniazda cynkowniczego, tj. pieca i suszarki oraz wymiana wanny cynkowniczej. Nowa wanna o wymiarach 13×1,8×3,3m jest szersza i dostosowana do rozmiarów konstrukcji, które pasują do transportu normatywnego w komunikacji lądowej samochodami ciężarowymi. Wymiana wanny oznacza również większą wydajność w stosunku do poprzedniej, zainstalowanej kilkanaście lat temu, zmniejszenie zużycia gazu ziemnego oraz

znaczący spadek emitowanych gazów cynkowniczych dzięki zastosowaniu nowoczesnych filtrów i odciągów pieca cynkowniczego. Idea odpowiedzialności społecznej to również bezpieczeństwo pracownicze. Prezesi firm tworzących Porozumienie dla Bezpieczeństwa w Budownictwie, w tym Polimexu-Mostostalu, przedstawili ideę wspólnego Tygodnia Bezpieczeństwa, który odbędzie się w dniach od 5 do 11 maja br. w każdej z firm Porozumienia. Celem tej inicjatywy jest promocja bezpieczeństwa i podniesienie jego świadomości w codziennej pracy, realizowane pod hasłem: „Wszystko zaczyna się ode mnie – bezpiecznie ja, bezpieczni my”. Znaczenie Tygodnia Bezpieczeństwa jest tym większe, że działania na rzecz promowania kultury bezpieczeństwa będzie prowadzić w tym samym czasie na swoich budowach ośmiu generalnych wykonawców. Chcemy wykorzystać ogromną skalę tego przedsięwzięcia i zaangażować w jego realizację nie tylko pracowników naszych firm, ale również pracowników firm podwykonawczych. W ramach swojej działalności współpracujemy z Siedleckim Centrum Integracji Społecznej, które dzięki projektom wykonywanym dla nas może dać zatrudnienie i pomóc w powrocie na rynek pracy osobom bezrobotnym z naszego regionu. W jaki sposób dbacie o bezpieczeństwo swoich pracowników i bezpieczeństwo techniczne w firmie? Po wejściu Polski do Unii Europejskiej dostosowaliśmy maszyny do wymagań Dyrektywy Maszynowej. Eliminujemy zagrożenia. Prowadzimy rejestr zdarzeń potencjalnie wypadkowych i na bieżąco wprowadzamy działania korygujące. Posiadamy własną służbę BHP, P. POŻ. i Dział Ochrony Środowiska. Ściśle współpracujemy z Urzędem Dozoru Technicznego i Państwową Inspekcją Pracy. Prowadzimy program szkoleń stanowiskowych i okresowych dla naszych pracowników. W 2007 roku realizowaliśmy projekt "Ocena bezpieczeństwa metod pracy w procesie cynkowania ogniowego" we współpracy z Centralnym Instytutem Ochrony Pracy Jakie cele stawiacie sobie do realizacji w najbliższej przyszłości? Celem Segmentu Produkcja Polimex-Mostostal jest zamknięcie w najbliższym czasie okresu przejściowego związanego z restrukturyzacją oraz wydzieleniem Segmentu Produkcja jako zorganizowanej części przedsiębiorstwa, które w następstwie będzie firmą skupiającą się wyłącznie na procesie wytwórczym. Utrzymanie dotychczasowej marki oraz jakości, w tym uprawnień, certyfikatów oraz możliwości produkcyjnych, pociągnie wytwórnię ku korzeniom, z których powstał Mostostal Siedlce. Aktualna sytuacja powoduje utrudnienia w realizacji podpisanych projektów z uwagi na restrykcyjne procedury, jednak realizowany program wydzielenia pozwoli nam wejść z dynamiką na rynki, na których nasza działalność aktualnie jest pasywna i klienci z entuzjazmem oczekują kontynuowania współpracy na warunkach rynkowych.

rozmawiała: Natalia Rostkowska INSPEKTOR

TWOJE BEZPIECZEŃSTWO

PO PIERWSZE – TWOJE BEZPIECZEŃSTWO Na rynku używa się wielu rodzajów wózków jezdniowych. Wśród nich występują takie, które stwarzają zagrożenia wynikające z braku niektórych zabezpieczeń. Prezentujemy listę najczęściej identyfikowanych zagrożeń. tekst: Paweł Rajewski, Wydział Urządzeń Transportu Bliskiego UDT Ewa Dorobińska, Zespół Prasowy UDT Lista najczęściej identyfikowanych zagrożeń stanowi pomoc dla eksploatującego, ale nie wyczerpuje katalogu możliwego ryzyka. Należy pamiętać, że do eksploatującego należy kompleksowa ocena zgodności wózka z wymaganiami rozdz. 3 rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U., nr 191, poz. 1596 ze zm.). Powinnością eksploatującego jest dostosowanie wózka do tych wymagań. 1. Napisy informacyjne i ostrzegawcze na wózku w języku obcym, brak oznaczeń (piktogramów). par. 9 ust. 1 2. Brak sygnału ostrzegawczego włączającego się przy jeździe do tyłu, gdy strefa za wózkiem jest niewidoczna dla kierowcy. Dotyczy głównie wózków ze zmiennym wysięgiem oraz, sporadycznie, wózków o dużych udźwigach. par. 10 ust. 1 par. 10 ust. 2 3. W starych wózkach elektrycznych z rozruchem oporowym, w których silnik jazdy wózka załączany jest pojedynczym stycznikiem, może wystąpić klejenie się styków – w takim przypadku kierowca nie może zatrzymać wózka za pomocą hamulca zasadniczego. Jeśli nie zdąży użyć wyłącznika awaryjnego, występuje zagrożenie wypadkiem. par. 11 4. Dla wózków elektrycznych – brak na stanowisku kierowcy łatwo dostępnego urządzenia do wyłączenia awaryjnego. Dla wózków spalinowych – brak łatwo dostępnego urządzenia do zatrzymania silnika na stanowisku kierowcy. par. 14 ust. 1 5. Baterie akumulatorów w wózkach elektrycznych niezabezpieczone przed wypadnięciem w razie wywrócenia wózka. par. 14 ust. 3 par. 21 ust. 4 6. Pokrywy podnoszone do celów konserwacyjnych niezabezpieczone przed opadaniem (bez podpórki). par. 14 ust. 3

INSPEKTOR

Zagrożenie uderzeniem kierowcy w przypadku zerwania łańcucha, jeśli poprzeczka masztu lub daszek nie chronią przed uderzeniem. par. 15 ust. 2 8. Zagrożenie obsługującego przy pęknięciu przewodów hydraulicznych, jeżeli nieosłonięte giętkie przewody znajdują się w bezpośredniej bliskości obsługującego. par. 15 ust. 2 9. Dostępne nieosłonięte elementy ruchome osprzętu silnika spalinowego, jak wentylator, przekładnia pasowa itp. par. 15 ust. 3 10. Brak osłony chroniącej obsługującego (np. przezroczystej lub ażurowej) przy stanowisku umieszczonym bardzo blisko masztu (niektóre wózki z obsługującym siedzącym bokiem do kierunku jazdy). par. 15 ust. 3 11. Brak tzw. wyłącznika brzusznego na dyszlu wózka prowadzonego. par. 15 ust. 3 12. Nieosłonięty tłumik lub rura wydechowa, jeśli są dostępne (możliwe oparzenie). par. 16 ust. 2

Zagrożenie ekstremalne: 13. Brak zabezpieczenia obsługującego w przypadku wywrócenia się wózka (np. pasy bezpieczeństwa, obudowana kabina obsługującego, dodatkowe podpory, konstrukcja zapobiegająca przygnieceniu obsługującego do podłoża przez elementy wózka itp.). par. 22

Ważne Znaczna liczba wypadków, w tym śmiertelnych, potwierdza stopień EKSTREMALNY zagrożenia wynikającego z braku zabezpieczenia wymienionego w pkt 13 ww. listy, dlatego w takich przypadkach będą wydawane decyzje niezezwalające na eksploatację wózka.

TWOJE BEZPIECZEŃSTWO

foto: Rossmann

czeniem. W obszarach zagrożonych upadkiem ładunku z wysokości pracownicy stosują hełmy ochronne przy pracach załadunkowych, wyładunkowych i innych. Stale prowadzimy projekty służące poprawie bezpieczeństwa pracy z wózkami widłowymi z zakresu zarządzania ruchem poprzez specjalistyczne oprogramowanie, wyposażenie wózków w urządzenia wspomagające operatorów. Na 90% powierzchni magazynowej stosujemy technikę regałów wąskokanałowych VNA obsługiwanych przez wózki systemowe. Główne zalety takiej techniki to: rozdzielenie ruchu ciężkich, niebezpiecznych wózków operujących paletami od ruchu wózków lekkich i ruchu osób wykonujących ręczne prace transportowe, zapewnienie operatorom wózków systemowych komfortu pracy z ładunkiem (są to wózki typu man-up), ograniczenie możliwości kolizji ciężkiego wózka z regałem.

Jak dbać o bezpieczeństwo w magazynie? O dobrych praktykach w Rossmann Polska opowiedziała nam Izabela Laskowska, kierownik Działu BHP. Aby zapewnić jak najwyższy poziom bezpieczeństwa w naszych magazynach, poza podstawowymi działaniami wprowadzamy szereg rozwiązań prewencyjnych, wykraczających poza obowiązkowe ramy. We wszystkich magazynach używamy wózków jezdniowych z napędem mechanicznym. Wewnętrzne drogi transportowe wyznaczone są zgodnie z Polską Normą. W miejscach z ograniczoną widocznością montujemy lustra magazynowe. Specjalnie wyznaczonymi ciągami dla pieszych obowiązkowo poruszają się wszystkie osoby niewykonujące ręcznych prac transportowych, np. goście. Wszystkie wózki mają ograniczoną prędkość fabryczną poprzez założone blokady. Maksymalna prędkość jazdy to 9,5 km/h. W szczególnie niebezpiecznych strefach magazynu prędkość wózków jest zredukowana do 6 km/h. Operator wózka jezdniowego ma obowiązek stosować sprzęt ochronny oraz odzież i obuwie robocze zgodnie z przezna-

BEZPIECZNA OBSŁUGA SŁUGA BEZPIECZNA OB WÓZKA EGOJEZDNIOWEGO OW NI ZD JE A ZK WÓ y wózka oraz Sprawdź stan technicznnie kwalifikacje czy posiadasz odpowied

zakrętami, Redukuj prędkość przed aniami przejściami i skrzyżow

Nie przekraczaj dopuszcz udźwigu

alnego

ym w górę Jedź z ładunkiem skierowan wzniesienia

Sprawdź stan techniczny wózka oraz Załóż kask i zapnij pas w kierunku czy posiadasz odpowiednie kwalifikacje W ruchu zawsze patrz bezpieczeństwa jazdy Załóż kask i zapnij pas bezpieczeństwa

Redukuj prędkość przed zakrętami, Cofaj ostrożnie nia przejściami i skrzyżowaniamiNie używaj wózka do przewoże na widłach Cofaj ostrożnie i przenoszenia osób

Nie przekraczaj dopuszczalnego Zachowaj ostrożnośćmożliwie w obszarze pracy widły udźwigu W czasie jazdy opuść wózka w obszarze pracy nisko Zachowaj ostrożność wózka

Jedź z ładunkiem skierowanym w górę Sprawdź wytrzymałość i sposób zaciągnij niu pracyrampy wzniesienia zabezpieczenia i pojazdu Po zakończe i sposób i zabierz kluczyki Sprawdź wytrzymałośći pojazdu hamulec, opuść widły (kartę) zabezpieczenia rampy

Ponadto część operacji magazynowych związana z ruchem palet jest zautomatyzowana poprzez wykorzystanie systemu przenośników i układnic międzyregałowych (magazyn typu miniload i HiBay). Przed przystąpieniem do pracy operator sprawdza stan techniczny wózka zgodnie z dokumentacją techniczno-ruchową oraz odnotowuje ten fakt w książce eksploatacji wózka. W celu zwiększenia bezpieczeństwa w wielu newralgicznych miejscach ograniczyliśmy znakami prędkość do 5 km/h. Poza tym posiadamy specjalnie wydzieloną strefę dla postoju wózków w czasie wykonywania napraw konserwacyjnych. Ładowanie i wymiana baterii w wózkach jezdniowych odbywa się w akumulatorowni lub innych wyznaczonych miejscach, a czynności tych dokonują tylko i wyłącznie uprawnione osoby. W ramach akcji propagujących bezpieczeństwo pracy organizujemy m.in. Tydzień BHP, podczas którego pracownicy korzystają z wielu szkoleń tematycznych oraz biorą udział w licznych konkursach promujących bezpieczeństwo. Prowadzimy stały nadzór nad czynnikami szkodliwymi. Wprowadziliśmy System Pracowniczego Dostępu do Defibrylacji (PAD), którego najważniejszym celem jest podniesienie bezpieczeństwa pracy naszych pracowników. Każde niebezpieczne zdarzenie z udziałem wózka jest poddawane szczegółowej analizie. Organizujemy szkolenia doraźne dla operatorów wózków przypominające o konieczności stosowania się do zasad bezpieczeństwa.

Powieś plakat!

W ruchu zawsze patrz w kierunku jazdy

Nie używaj wózka do przewożenia i przenoszenia osób na widłach

W czasie jazdy opuść widły możliwie nisko

Po zakończeniu pracy zaciągnij hamulec, opuść widły i zabierz kluczyki (kartę)

Zadbaj o bezpieczeństwo swoich pracowników obsługujących wózki jezdniowe! Pobierz film instruktażowy z serwisu UDT: www.eksploatacja.udt.gov.pl i zamów instrukcję oraz plakat dotyczący bezpiecznej eksploatacji wózka. Instrukcję wręcz operatorowi, a plakat powieś w widocznym miejscu. Zamówienia: inspektor@udt.gov.pl.

INSPEKTOR

PRAWO UE

DYREKTYWA MASZYNOWA 2006/42/WE Nowa wersja Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE została opublikowana w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej 9 czerwca 2006 r. Zastosowanie postanowień dyrektywy obowiązuje od 29 grudnia 2009 r. tekst: Paweł Rajewski, Wydział Urządzeń Transportu Bliskiego UDT Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE jest Dyrektywą Nowego Podejścia, która zastąpiła Dyrektywę Maszynową 98/37/WE. Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE stanowi znaczące uzupełnienie i uściślenie wymagań odnoszących się do maszyn, maszyn nieukończonych i elementów bezpieczeństwa. W odniesieniu do Dyrektywy 98/37WE uwzględnia dokonania, jakie zaistniały w sektorze maszynowym oraz normalizacji europejskiej i światowej. Zmieniony zakres Dyrektywy, jak również uszczegółowione oraz zweryfikowane zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa odnoszące się do projektowania i wykonywania maszyn bezpiecznych z samego założenia mają istotne znaczenie dla poprawy poziomu bezpieczeństwa w trakcie ich późniejszego instalowania, użytkowania i konserwowania. W nowej wersji Dyrektywy została wyraźnie zaznaczona granica pomiędzy zakresem stosowania Dyrektywy Maszynowej (MD) i Dyrektywy Niskonapięciowej (LVD). Zaklasyfikowanie wyrobu do właściwej dyrektywy jest obecnie znacznie uproszczone. Zasada „głównego” ryzyka, na podstawie której wyroby były dotychczas przypisywane do danej dyrektywy, została zastąpiona przez wyszczególnienie sześciu kategorii sprzętu elektrycznego i elektronicznego, podlegających wyłącznie Dyrektywie Niskonapięciowej. Są to urządzenia gospodarstwa domowego przeznaczone do użytku domowego, sprzęt audiowizualny, sprzęt informatyczny, maszyny biurowe powszechnego użytku, aparatura rozdzielcza i sterownicza niskiego napięcia oraz silniki elektryczne. Wyraźnie został również wykluczony z zakresu stosowania Dyrektywy Maszynowej sprzęt elektryczny wysokiego napięcia, mianowicie aparatura rozdzielcza i sterownicza oraz transformatory. Wymagania Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE nie mają w całości zastosowania do maszyn nieukończonych, niemniej jednak w celu zagwarantowania ich swobodnego przepływu dokumentacja, która im towarzyszy, musi zawierać wykaz wymagań Dyrektywy, które zostały zastosowane i spełnione. Z zakresu stosowania Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE została wyłączona broń, w tym broń palna, jednak wykluczenie to nie odnosi się do broni palnej zastosowanej do przenośnych maszyn montażowych i innych udarowych 20

INSPEKTOR

uruchamianych za pomocą nabojów, przeznaczonych wyłącznie do celów przemysłowych lub technicznych. Dyrektywa Maszynowa nie ma zastosowania do podnoszenia osób za pomocą maszyn nieprzeznaczonych do podnoszenia osób. Jednakże nie narusza to prawa państw członkowskich do stosowania w odniesieniu do takich maszyn przepisów krajowych wdrażających Dyrektywę 2009/104/WE w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy. Dyrektywa Maszynowa obejmuje swoim zakresem wiele rodzajów maszyn przeznaczonych do podnoszenia osób, pośród których możemy wyróżnić m.in. dźwigi towarowo-osobowe, dźwigi budowlane towarowo-osobowe oraz urządzenia do przemieszczania osób niepełnosprawnych. W związku z powyższym konieczne było rozgraniczenie wyrobów objętych Dyrektywą Maszynową i wyrobów objętych Dyrektywą Dźwigową 95/16/WE. Artykuł 24 Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE wprowadza zmiany do Dyrektywy Dźwigowej 95/16/WE, które dotyczą m.in. postawienia granicy pomiędzy zakresem stosowania Dyrektywy Maszynowej i Dyrektywy Dźwigowej. Urządzenia podnoszące, których prędkość nie jest większa niż 0,15 m/s zostały jednoznacznie zaklasyfikowane do nowej Dyrektywy Maszynowej.Zakres Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE obejmuje również urządzenia, jakimi są dźwigi budowlane przeznaczone do podnoszenia osób lub osób i towarów, które nie były dotąd przedmiotem Dyrektywy Dźwigowej 95/16/WE i Dyrektywy Maszynowej 98/37/WE. Ponadto elementy bezpieczeństwa, objęte zakresem Dyrektywy Maszynowej, zostały wymienione w załączniku V (poprzednio załącznik II.C), który został zatytułowany: Orientacyjny wykaz elementów bezpieczeństwa, z zastrzeżeniem, że Komisja Europejska zgodnie z artykułem 8 może podjąć środki szczególne w celu ich uaktualnienia. Podstawowe zmiany i uzupełnienia wymagań zasadniczych Główne zmiany i uzupełnienia Dyrektywy Maszynowej dotyczą rozszerzenia lub doprecyzowania wymagań w zakresie oceny

PRAWO UE

ryzyka, ergonomii, układów sterowania, emisji promieniowania oraz emisji materiałów i substancji niebezpiecznych. Uzupełniono wymagania zasadnicze dotyczące maszyn stosowanych w przemyśle spożywczym o wymagania zasadnicze odnoszące się do maszyn stosowanych w przemyśle kosmetycznym lub farmaceutycznym. Ponadto uzupełniono wymagania zasadnicze dotyczące maszyn przenośnych trzymanych w ręku lub prowadzonych ręcznie o wymagania zasadnicze dotyczące przenośnych maszyn udarowych i montażowych. Opracowano również nowe wymagania zasadnicze dotyczące maszyn obsługujących stałe przystanki.

i uzupełnione o załącznik informacyjny, tak aby zastosowane było właściwe odwołanie do nowej Dyrektywy Maszynowej. Ponadto konieczne było przeanalizowanie wszystkich istniejących norm zharmonizowanych pod kątem ich zgodności z zasadniczymi wymaganiami oraz opracowanie zupełnie nowych norm dla maszyn, które zostały objęte zakresem Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE. Do Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE jest obecnie zacytowanych w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej ponad 700 norm zharmonizowanych, wśród których można znaleźć prawie 40 norm dotyczących kategorii maszyn wymienionych w załączniku IV.

Procedury oceny zgodności maszyn Dokumenty pomocnicze Do obowiązków producenta maszyn należy wybranie odpowiedniej procedury oceny zgodności. W przypadku gdy maszyna nie jest wymieniona w załączniku IV Dyrektywy, producent stosuje procedurę oceny zgodności połączoną z kontrolą wewnętrzną wytwarzania maszyny. W przypadku gdy maszyna jest wymieniona w załączniku IV Dyrektywy i została wyprodukowana zgodnie z normami zharmonizowanymi (pod warunkiem że normy obejmują wszystkie odpowiednie zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa), producent stosuje procedurę oceny zgodności połączoną z kontrolą wewnętrzną wytwarzania maszyny lub stosuje procedurę badania typu WE (wraz z kontrolą wewnętrzną wytwarzania maszyny), lub stosuje procedurę pełnego zapewnienia jakości (jest to nowa procedura, która nie funkcjonowała w Dyrektywie Maszynowej 98/37/WE). W przypadku gdy maszyna jest wymieniona w załączniku IV Dyrektywy i nie została wyprodukowana zgodnie z normami zharmonizowanymi lub została wyprodukowana jedynie częściowo zgodnie z takimi normami, lub jeżeli normy zharmonizowane nie obejmują wszystkich istotnych zasadniczych wymagań w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, lub gdy nie istnieją normy zharmonizowane dla danej maszyny, producent stosuje procedurę badania typu WE (wraz z kontrolą wewnętrzną wytwarzania maszyny) lub stosuje procedurę pełnego zapewnienia jakości. W Dyrektywie Maszynowej 2006/42/WE nie funkcjonuje już znana z Dyrektywy Maszynowej 98/37/WE procedura oceny zgodności dotycząca przekazania dokumentacji technicznej maszyny do Jednostki Notyfikowanej w celu jej przechowywania oraz procedura oceny zgodności dotycząca sprawdzenia i potwierdzenia przez Jednostkę Notyfikowaną prawidłowości zastosowania norm zharmonizowanych w dokumentacji technicznej maszyny. Normalizacja Zmiany oraz pojawienie się nowych wymagań zasadniczych w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa odnoszących się do projektowania i wykonywania maszyn, które zostały zawarte w Dyrektywie Maszynowej 2006/42/WE, stanowiły bardzo duże wyzwanie dla organizacji normalizacyjnych CEN i CENELEC w aspekcie przeglądu i nowelizacji wielu norm zharmonizowanych. Normy zharmonizowane musiały zostać poprawione

Zrozumienie wymagań zasadniczych zawartych w Dyrektywie Maszynowej oraz ich praktyczne stosowanie może czasami rodzić wątpliwości. Niezmiernie pomocny w takich sytuacjach jest przewodnik dotyczący stosowania dyrektywy 2006/42/WE w sprawie maszyn. Przewodnik został przygotowany pod nadzorem Komisji Europejskiej przez ekspertów technicznych pochodzących z krajów członkowskich i zatwierdzony przez Komitet ds. Maszyn. Przewodnik jest dokumentem, który wyjaśnia i podaje praktyczne przykłady zastosowania poszczególnych wymagań Dyrektywy, które nie mogą być szerzej opisane w tekście samej Dyrektywy. Obecnie trwają prace nad trzecią wersją przewodnika, która będzie uwzględniać wyjaśnienia wymagań dyrektywy, odnoszące się do maszyn do stosowania pestycydów (w związku z wejściem w życie dyrektywy 2009/127/WE, która zmieniła dyrektywę 2006/42/WE). Obecnie można korzystać z drugiej wersji przewodnika do Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE, który jest ogólnie dostępny w 21 wersjach językowych na stronie Komisji Europejskiej DG Enterprise & Industry/Machinery pod adresem: http://ec.europa.eu/enterprise/sectors/mechanical/machinery/ index_en.htm Zmiana dyrektywy W związku z przyjęciem przez Parlament Europejski i Radę „strategii tematycznej”, związanej m.in. z ograniczaniem zagrożeń dla zdrowia człowieka i środowiska naturalnego wynikających ze stosowania pestycydów, Komisja Europejska zobowiązała się wprowadzić niezbędne wymagania w zakresie ochrony środowiska w odniesieniu do nowego sprzętu do stosowania pestycydów. Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE w pierwotnej wersji nie obejmowała wymagań w zakresie ochrony środowiska, a niektóre państwa członkowskie stosowały krajowe przepisy ustanawiające wymagania w zakresie ochrony środowiska w odniesieniu do sprzętu do stosowania pestycydów. Pod koniec 2009 r. przyjęta została przez Parlament Europejski i Radę dyrektywa 2009/127/WE, która zmieniła dyrektywę 2006/42/WE. Postanowienia dyrektywy 2009/127/WE odnoszącej się do maszyn do pestycydów państwa członkowskie stosują od 15 grudnia 2011 r. INSPEKTOR

BĄDŹ MĄDRY PRZED SZKODĄ, CZYLI NOWY SERWIS UDT www.eksploatacja.udt.gov.pl tekst: Magdalena Prokopowicz

NIE BEZPIECZNIE

92%

NIE BEZPIECZNIE

WYPADKOW TO EFEKT NIEWLASCIWEJ EKSPLOATACJI

http://eksploatacja.udt.gov.pl/

Eksploatacja urządzeń technicznych wiąże się z ryzykiem, o którym zazwyczaj nie myślimy na co dzień. Dopóki nie zdarzy się wypadek. Statystyki wypadków z udziałem wózków jezdniowych wskazują niezbicie, że zdecydowana większość nieszczęśliwych wydarzeń spowodowana jest przez tzw. czynnik ludzki. Zatem to od użytkowników tych urządzeń, ich świadomości zagrożeń, kultury pracy i wyobraźni zależy bezpieczeństwo ich samych oraz osób w najbliższym otoczeniu.

92%

http://eksploatacja.udt.gov.pl/

jącym zdrowiu i życiu operatora i osób przebywających w bliskim otoczeniu. Średnie wskaźniki niebezpiecznych uszkodzeń oraz wypadków dla urządzeń transportu bliskiego, przeliczone na 10 tys. urządzeń dozorowanych przez UDT w latach 2002–2012 pozostają na poziomie:

1,54 ÷ 2,38

wypadków na 10 tys. urządzeń (w 2012 – 2,08), Przy obsłudze wózków jezdniowych dochodzi do wypadków, również śmiertelnych. Dlatego tak ważne są działania prewencyjne i edukacyjne upowszechniające wiedzę o zasadach bezpiecznej pracy i eksploatacji urządzeń. Z tą myślą stworzyliśmy nowy program „Bezpieczeństwo – twój wybór”. Program ma na celu wzrost poziomu bezpieczeństwa pracy z urządzeniami technicznymi poprzez propagowanie dobrych praktyk i właściwych postaw. Aby osiągnąć nasz cel, którym jest wzrost świadomości i wiedzy z zakresu bezpieczeństwa technicznego u pracodawców i pracowników, a co za tym idzie, zmniejszenie liczby wypadków i nieszczęśliwych zdarzeń, będziemy prowadzić akcje informacyjne i edukacyjne. Coroczne opracowanie UDT „Analiza nieszczęśliwych wypadków i niebezpiecznych uszkodzeń urządzeń technicznych” wskazuje niewielką wzrostową tendencję wypadkowości związaną z użytkowaniem wózków jezdniowych podnośnikowych. Dlatego właśnie temat bezpieczeństwa eksploatacji tych urządzeń otwiera program prewencyjny „Bezpieczeństwo – twój wybór”. Wózki jezdniowe podnośnikowe, zwane potocznie „widłowymi”, są urządzeniami obecnymi niemal w każdym magazynie. Stosowane są w transporcie bliskim i magazynowaniu, a także używane do przewozu materiałów o znacznej masie. Niewłaściwie eksploatowane mogą być niebezpiecznym narzędziem, zagraża22

INSPEKTOR

1,36 ÷ 3,01

niebezpiecznych uszkodzeń na 10 tys. urządzeń (w 2012 – 1,27). Procentowy udział nieszczęśliwych wypadków i niebezpiecznych uszkodzeń przy urządzeniach objętych dozorem technicznym, które wydarzyły się z przyczyn innych niż czynniki zewnętrzne w grupie urządzeń transportu bliskiego: −− 2% – wypadki z powodu błędów projektowych/konstrukcyjnych, −− 1% – wypadki z powodu wady wytwarzania, −− 2% – wypadki z przyczyn materiałowych, −− 92% – wypadki spowodowane błędami eksploatacyjnymi, −− 3% – wypadki z innych przyczyn. Zapraszamy do odwiedzenia serwisu www.eksploatacja.udt.gov.pl i obejrzenia filmu szkoleniowego pt. „Bezpieczna obsługa wózków jezdniowych podnośnikowych”. Zachęcamy do kontaktu wszystkie osoby zainteresowane współpracą w ramach programu: eksploatacja@udt.gov.pl.

www.eksploatacja.udt.gov.pl w serwisie m.in.: Informacje o typach i rodzajach wózków jezdniowych Opisy uszkodzeń i wypadków Baza wiedzy dla operatora wózka jezdniowego wraz z odpowiedziami na najczęstsze pytania Film instruktażowy Zdjęcia oraz inne multimedia dotyczące bezpieczeństwa wózków jezdniowych

www.udt.gov.pl

Akademia UDT UDT prowadzi działalność popularyzującą bezpieczeństwo techniczne, adresowaną do kadry zarządzającej, specjalistów technicznych oraz innych osób zainteresowanych bezpieczeństwem urządzeń technicznych na etapie projektowania, wytwarzania i eksploatacji. UDT realizuje seminaria otwarte – ogólnodostępne, ogłaszane przez UDT, oraz seminaria zamknięte – kierowane do konkretnych odbiorców, zamawiane przez firmy. Tematyka seminariów UDT obejmuje zagadnienia:

• • • • • • • •

Eksploatacja urządzeń transportu bliskiego podlegających dozorowi technicznemu Eksploatacja urządzeń ciśnieniowych podlegających dozorowi technicznemu Zbiorniki bezciśnieniowe i niskociśnieniowe Ocena spełniania minimalnych wymagań bhp (dyrektywa 2009/104/WE) Wymagania dyrektyw UE, normy i przepisy techniczne Przenoszenie oznaczeń materiałowych Kwalifikowanie technologii spawania Nadzór i kontrola robót spawalniczych

Akademia UDT ul. Szczęśliwicka 34 02-353 Warszawa tel. 22 572 22 21

• • • •

• •

Efektywność energetyczna kotłów Bezpieczeństwo urządzeń na placach zabaw Systemy zarządzania – PN-EN ISO 9001:2009, PN-EN ISO 14001:2005, PN-N-18001:2004 Badania nieniszczące (UT, RT, MT, PT, VT) – Akademia UDT posiada zatwierdzenie JCO UDT-CERT do prowadzenia kursów personelu badań nieniszczących Kursy z zakresu górnictwa podziemnego Seminaria dla ośrodków szkoleniowych przygotowujące do prowadzenia kursów z zakresu obsługi urządzeń technicznych