DIRECTIEWISSEL

1

‘Het voelt goed’

Directiewissel bij familiebedrijf Kegro Deuren

TEKST EN FOTO’S Kees de Vries

Koen Kersten is per 15 november 2021 de nieuwe algemeen directeur van deurenfabriek Kegro in Groesbeek. Vader Jan geeft een bedrijf door dat in drie jaar tijd 50 procent meer personeel en 70 procent meer omzet wist te realiseren. En ook de nieuwe directie heeft stevige ambities voor de komende jaren.

2

1 Jan en Koen

Kersten. 2 Robotisering, Kegro is een van de voorlopers.

Momenteel wordt een forse uitbreiding gerealiseerd aan de productielocatie van Kegro Deuren in Groesbeek. Er staat inmiddels een nieuwe houtopslag en er wordt binnenkort gestart met een nieuwe showroom, state-of-the-art ontwikkeling/testruimte, nieuwe kantoren voor de montagedienst. In 2022 volgt nog eens een compleet nieuwe fabriek voor geautomatiseerde productie van de vlakke deurrompen die nu nog in Raalte worden geproduceerd. Al eerder werd een compleet geautomatiseerde nieuwe deurenlijn gerealiseerd. De nieuwe algemeen directeur Koen Kersten (36) van Kegro Deuren heeft een drukke tijd voor de boeg.

Nieuwe leiding

Het zal al wat langer in de pen, maar de precieze datum van de directiewisseling van vader op zoon in het familiebedrijf dat in 2024 vijftig jaar bestaat was even de vraag. Fervent skiër vader Jan Kersten (68) dacht 1 november, om daarna de Franse Alpen op te zoeken. Het werd in verband met een eerder geplande vakantie van zoon Koen 15 november. Dus dat is de officiële datum dat Koen als algemeen directeur in de voetsporen treedt van vader Jan bij de onderneming die zijn naam dankt aan beider achternaam: Kersten Groesbeek. Per 15 november wisselden vader en zoon in Groesbeek ook fysiek van kantoor. Jan Kersten: “De interne organisatie moet weten en zien wie de nieuwe leiding heeft.” De harmonieuze overgang tekent de goede relatie tussen beide mannen die inmiddels meer dan zeven jaar met elkaar samenwerken. “Het voelt ook wel goed”, zegt Jan Kersten. “Ik ben ervan overtuigd dat hij de kwaliteiten heeft. En hij heeft ook bedrijfservaring uit andere sectoren die hij hier mee naar toe neemt.” Jan Kersten heeft drie kinderen. De oudste zoon Hendrik heeft sinds 2012 zijn eigen florerende

3

internationale onderneming in terrasoverkappingen Deponti waarin ook Kersten’s jongste dochter Nina actief is. Binnen de familie was dan ook wel duidelijk wie het familiebedrijf eventueel moest gaan voortzetten.

Houtervaring

Koen Kersten werkt inmiddels drie jaar bij Kegro. Na zijn studie bedrijfseconomie deed hij eerst ervaring op bij een hightech bedrijf in Eindhoven en wat later bij het Caterpillar in’s-Hertogenbosch. “Werken bij een bedrijf met in totaal 100.000 werknemers was leerzaam”, zo zegt hij, “maar de volgende stap in een houthandel met zeven man vond ik beter bij mij passen.” In de houtsector deed hij eerst ervaring op bij hardhoutspecialist Houtplex en dochterbedrijf Wood United in Azië (2014-2018). In Groesbeek was zijn eerste opdracht het doorvoeren van een efficiencyslag bij de montagedienst/afhangen. “Daar heb ik altijd te weinig aandacht aan geschonken”, zegt Jan Kersten. “Maar binnen een half jaar heeft Koen daar door wijziging van de organisatie stappen kunnen maken. Daarna heeft hij inkoop/logistiek onder de loep genomen en wordt hij inmiddels betrokken bij alle nieuwe investeringen. In eerste instantie had ik het vijftigjarige bestaan van Kegro in 2024 als mijn moment van terugtreden bedacht, maar de zaken gaan zo voorspoedig dat 2021 als overgangsdatum eigenlijk net zo goed is.”

Logistieke prestatie

Gevraagd naar zijn motivatie om de deurenfabriek te gaan leiden, zegt Koen: “Het is een familiebedrijf met een lange historie waar ik sinds ik er in 1998 vakantiewerk deed ook deel van uitmaak. Ik heb inmiddels bij verschillende bedrijven gewerkt. Maar daar merkte ik eigenlijk na een jaar of twee dat ik wel weer wat anders wilde. Toen ik bij Houtplex begon, merkte ik dat ik het leuk vond om met een team een organisatie beter te maken, tevreden klanten daaraan over te houden en eindverantwoordelijk te zijn. Het product is van belang uiteraard, maar ook de organisatie daaromheen en de logistieke prestatie. We leveren onze standaard deuren gemiddeld in vijftien werkdagen. Met de integratie in Groesbeek van de productie in Raalte medio volgend jaar willen we voor een compleet beglaasd en afgelakt product groeien naar een doorlooptijd van tien werkdagen. Dat zijn mijns inziens ook leuke processen waarbij je door het optimaliseren van je eigen organisatie klanten kunt ontzorgen met een kortere doorlooptijd.”

Vooruitstrevend

Onder leiding van Jan Kersten die de fabriek na jaren van verlies in augustus 2017 weer zelf in handen nam, is de onderneming in 3,5 jaar gegroeid van 150 naar 220 FTE, of zoals hij het zelf noemt: ‘50 procent meer collega’s, 70 procent meer omzet’. Jan Kersten: “Het doel van het op orde brengen van productassortiment en organisatie om opnieuw een goede en vooruitstrevende speler te zijn op de deurenmarkt is gelukt. Maar daar stopt het niet. Het moet natuurlijk onder druk van de veranderende klantvraag en wet- en regelgeving op product- en procesniveau steeds beter.”

5

3 In 2020 werd geïnvesteerd in een 40 m lange deurenstraat. 4 Zo vader zo zoon: als je toch in de fabriek bent, even kijken wat er hangt. 5 De deurenproductie is verregaand geautomatiseerd. 6 Kegro draait zijn hand niet om voor speciale deuren. Teamgedreven structuur

De nieuwe algemeen directeur wil met Kegro aansluiting vinden bij nieuwe manieren van werken. De timmerindustrie heeft de laatste jaren heel erg ingezet op QRM en lean. “Daar ga ik ook mee aan de slag”, aldus Koen Kersten. “De huidige afdelingsstructuur zal worden omgevormd naar een meer cel- en teamgedreven structuur. De komende maanden gaan we de eerste wijzigingen daarin in onze renovatietak doorvoeren. Kegro wil een organisatie zijn waarin organiseren en leren centraal staan. Dat hebben we vervat in de slogan ‘Bring people together to work better together’. Bij renovatietrajecten komen bij onze afnemers zoals woningbouwcorporaties de bewoners meer en meer centraal te staan. Wij kunnen als deurenfabriek een fantastisch product leveren, maar als de montageploeg rommel achterlaat, dan is de bewoner/eindklant niet tevreden. Alles moet perfect zijn en daar moet je je onderneming en mensen in opleiden. Vandaar het opdelen van onze expertises als projectbegeleiding, inmeten, werkvoorbereiding, inkoop en productieplanning in een aparte teamstructuur voor nieuwbouw en voor renovatie.” De teamleden komen op termijn allemaal fysiek in een eigen ruimte bij elkaar te zitten. De renovatietak bijt het spits af. Koen Kersten: “Nieuwbouw en renovatie hebben elk een eigen aanpak nodig. Het mes snijdt aan twee kanten: op deze manier kunnen wij beter inspelen op de klantwens, maar door efficiencyverbetering ook de huidige doorlooptijd van zo’n tien weken van order tot montage op de bouwplaats verder verkorten.”

Verdere groei

Op het to-do-lijstje van Koen Kersten staan een aantal stevige ambities. “Partner/leverancier zijn van de timmerindustrie met levering van deurproducten die passend zijn voor het logistiek systeem van de afnemers staat bovenaan. Ik wil verdere groei realiseren in het segment inpandige prestatiedeuren en een stevige positie in de vervangingsmarkt voor draaiende delen (geen kozijnen).” Ook verdere uitbouw van houtachtige deuren ten behoeve van kunststof kozijnen en vanaf 2023 export voor dit deursysteem staan op het lijstje. “Na de gerealiseerde forse investeringen in 2022, zullen we het integrale proces verder industrialiseren.”

6

Golftas

De nieuwe algemeen directeur wordt na 15 november in het managementteam ondersteunt door technisch directeur Chris Hendriks, commercieel directeur Marco van den Hoven, financieel manager David Witte en HR manager Astrid Jansen. Hoewel meer vanaf de zijlijn, zal Jan Kersten zijn passie voor proces-en productontwikkeling ook de komende jaren verder blijven ontwikkelen. “Dat moet hij ook blijven doen”, zegt Koen Kersten resoluut. “Het zou onverstandig zijn om de opgebouwde ervaring niet te gebruiken.” Jan Kersten lachend: “Ik kom gevraagd én ongevraagd met adviezen.. En ook de in de afgelopen jaren opgebouwde Kegro-relaties zal Jan Kersten blijven bezoeken. Hij zegt breeduit lachend: “Al dan niet met een golftas in de kofferbak om de rest van de dag een balletje te slaan. Als je meer tijd over hebt, moet je die goed gebruiken.”

1+1= 3

Directeur Paul Konings (Holonite) over overname door Buva

Voor velen was het deze zomer een verrassing: Buva homecare systemen in Barendrecht neemt producent van composietstenen gevel- en afbouwelementen Holonite in Tholen over. “Maar we blijven gewoon naast elkaar opereren hoor”, zegt Holonite-directeur Paul Konings die mede-initiator was van deze stap. Holonite krijgt meer armslag voor het realiseren van zijn plannen en ook de productontwikkeling in Tholen gaat gewoon door, bijvoorbeeld met een ingepakte vezelversterkte composietdorpel met meeschilderbare folie.

TEKST EN FOTO’S Kees de Vries

1

1 Holonite-directeur Paul Konings (rechts) toont samen met

Henry Frijters (l) en Jeroen Bijlsma van de afdeling Bewerkingen een van de dorpelproducten. 2 De onderneming in Tholen produceert jaarlijks 400.000 klantspecifieke producten zoals composietstenen dorpels, vensterbanken, raamdorpels en muurafdekkers. 3 Met de overname door Buva krijgt Holonite meer armslag voor het realiseren van zijn toekomstplannen. 4 Met de productgroep laagreliëfdorpels richt Holonite zich op de (houten) kozijnindustrie. Noviteit is een ingepakte vezelversterkte dorpel met folie en houten deuvels.

“Toen de vorige investeerder-eigenaar ons na acht jaar wilde verkopen, was de vraag eigenlijk: gaan we naar een volgende investeerder – of misschien beter naar een strategische partner? Holonite is sinds 1969 de naam op het gebied van composietsteen in Nederland. En ook in het buitenland timmeren we flink aan de weg. Ik heb toen zelf, met permissie, contact opgenomen met Buva-directeur Rien Wisse. Wij kennen elkaar al meer dan twintig jaar en als strategische partner stond Buva hoog op mijn lijstje. Wij zijn een goed renderend mkb-maakbedrijf. Buva is van origine een ijzerwaren- en gereedschapshandel maar groeit ook meer en meer richting eigen fabricage. We zijn beide actief in de bouw en bij de bouwmaterialenhandel. De producten vullen elkaar aan, dat werd gelukkig in Barendrecht ook zo ervaren en toen is de knoop doorgehakt. Naast het versterken van de marktpositie, zijn er voor beide ondernemingen meerdere synergievoordelen te behalen op het gebied van productie, inkoop, verkoop en productontwikkeling. Buva heeft een duurzame langetermijnvisie en biedt ons financiële zekerheid. Ik ben erg blij dat het zo heeft uitgepakt.”

Dorpels

Buva (onderdeel van de Pallieter Group) en Holonite hebben een gezamenlijke jaaromzet van 65 miljoen euro en bieden werkgelegenheid aan bijna 250 mensen, waarvan tweederde bij Buva, dat opereert vanaf drie bedrijfslocaties: het hoofdkantoor in Barendrecht, Buva Composites in Middelburg (dorpelproductie) en Buva InDoor Service (binnendeurenfabriek) in Nieuwerkerk aan den IJssel. Buva is marktleider op gebied van hang- en sluitwerk en glasvezelversterkte dorpels. Holonite produceert en distribueert composietstenen dorpels, vensterbanken, raamdorpels en muurafdekkers en bedient de Nederlandse, Belgische, Engelse en Duitse nieuwbouw- en renovatiemarkt met standaard en op maat gemaakte gevel- en afbouwelementen. Met de productgroep laagreliëfdorpels richt Holonite zich op de (houten) kozijnindustrie. Paul Konings zegt: “Holonite heeft zijn eigen dynamiek. Wij fabriceren meer dan 400.000 klantspecifieke producten per jaar. Die worden in heel veel kleine orders met een korte levertijd uitgeleverd. Onze vijf vrachtwagens bezoeken dagelijks zo’n twintig adressen. Deze overname is goed voor Buva, maar ook voor Holonite. 1+1= 3. Buva heeft met ons een sterk merk erbij. We kunnen zelfstandig naast elkaar de markt bedienen en beide onze groeiplannen verder uitrollen met synergievoordelen zonder met elkaar in concurrentiestrijd te geraken. Wij hebben ook elk onze eigen klantenkring. Die kaarten zijn geschud en dat zal ook zo blijven.”

A

B

C

D

E

Adverteren?

Bel of mail voor meer informatie en/of de mogelijkheden met Martin ten Hoven Tel : +31 (0) 342 - 49 42 91 E-mail: m.t.hoven@bdu.nl

Gelamineerd hout?

CH12/0549 SGS COC-2385

Natuurlijk. Van Withagen HOutprodukten

Vilam® staat voor VIgerlassen en LAMineren. Wij maken nagenoeg foutvrij Europees naaldhout ; 100 % PEFC gecertificeerd CH12-0549. Vilam® Europees Lariks in diverse gangbare maten uit voorraad leverbaar. Opbouw uit 24 mm lamellen; rift / halfrift; geen vlam aftekening, radiaal zichtvlak. Vilam® Europees Lariks en Vuren standaard met KOMO certificaat BRL 2902. Geschikt voor het maken van o.a. ramen, deuren, kozijnen, trappen en vliesgevels. Meer informatie en voorbeelden kijk op www.vilamhout.nl Directe levering op locatie van gelamineerd vurenhout tot 1m1 hoog en 18m1 lang! Maatwerk in gelamineerd hout zoals gebogen hout, spanten, liggers en kolommen. Bijna 1000 kopmaten in 1 tot 2 weken te leveren, ook met bewerkingen en verbindingen. Voor dragende toepassingen in gelamineerd hout

www.withagenhoutprodukten.nl

5

5 Overzicht van de dorpelhal. 6 Vijf vrachtwagens bezoeken dagelijks zo’n twintig adressen. Ontwikkelagenda

Holonite is eigenlijk uitsluitend actief op de markt voor houten kozijnen. Vlak voor de overname was de onderneming bezig met een oriëntatie op de kunststofmarkt. “Dat zal nu opnieuw bekeken worden. We gaan samen ook kijken of er in de markt genoeg ruimte is voor twee partijen van hetzelfde concern. Het heeft geen zin om de Buvaklanten in dat segment in de weg te gaan zitten. Als we het doen gaan we dat met onze eigen dorpels, neuten en systemen doen.” In de nieuwe constellatie blijven Buva en Holonite onder een eigen directie in aparte bv’s met eigen ontwikkelagenda’s functioneren. “Wij kunnen over de grens nog wel groeien”, aldus Konings. “We hebben serieuze plannen om onze gevelproducten verder uit te rollen in de buitenlandse markten waarin we actief zijn. Met name in de regio groot-Londen waar veel appartementencomplexen op stapel staan, is men echt geïnteresseerd in onze gevelproducten. Met de overname hebben we de ruimte en de middelen om dat goed op te pakken.”

Ingepakte dorpel

Wat al wel een concreet nieuw product is waar momenteel de eerste ervaringen mee op worden gedaan, is de productie van een vezelversterkte dorpel met folie en houten deuvels die bij het opsluiten van het kozijn kan worden gemonteerd. “De eerlijkheid gebiedt te zeggen dat we daarmee aan de slag zijn gegaan na vragen uit de markt. Maar wel met houten deuvels. Dat is getest en inmiddels goedgekeurd. We hebben gekozen voor een harde folie die bijna als een schaal over de dorpel ligt. Je zou hem als bescherming bijna zo naar de bouw kunnen sturen. Door die hardheid laat hij zich rond de neut gemakkelijk wegsnijden. De winst voor een timmerfabriek zit hem in het rondgaand kader zonder koppellatten en natuurlijk de houten deuvels die bij elke kozijnfabrikant in de bak liggen. Zelf heb ik de belangstelling voor een dergelijk product onderschat. Daar ben ik eerlijk in. Na de testen en de goedkeuring gaan we nu de eerste leveringen doen. En als het aanslaat zullen we met een aparte machinelijn komen en de folie met een laser uitsnijden. De plannen liggen klaar.” Wat nog niet klaar is, is de merknaam waaronder het systeem op de markt wordt gebracht. “Dat tekent ons wel een beetje: eerst iets ontwikkelen en dan pas aan de marketing denken”, zegt Konings lachend. Mensen met een goed idee voor een naam mogen zich dan ook melden.

Veilig hijsen van houten elementen

Door prefabricage meer, groter en zwaarder

Hijsen op en rond de bouwplaats is een risicovolle activiteit. Het is in ieders belang dat dit veilig gebeurt, om letsel en economische schade zo veel mogelijk te voorkomen. En dat wordt belangrijker als door prefabricage meer, grotere en zwaardere elementen worden gehesen. De recent geactualiseerde SKH-publicatie 02-06 ‘Hijsvoorzieningen’ geeft handvatten en richtlijnen hoe een houten element veilig gehesen kan worden.

TEKST Thomas Houben/SHR FOTO’S SHR, Kees de Vries

Vergeleken met staal en betonnen varianten, hebben houten bouwproducten een relatief laag eigengewicht. Waar in het verleden met name kozijnen met of zonder enkele beglazing werden gehesen, gaat het er tegenwoordig forser aan toe. Kozijnen worden veelal beglaasd geleverd, glas is circa vijf keer keer zwaarder dan hout en maakt naar verhouding vaak een groot deel van het gewicht uit. Los van de beglazing, waar het tegenwoordig om dubbel of zelfs driedubbel glas gaat, zijn ook de afmetingen van de kozijnelementen zelf groter geworden. Niet alleen bij kozijnen worden hogere prestaties van de hijsvoorziening verwacht. Door hogere eisen wat betreft de warmteweerstand, is het isolatiepakket van een prefab dakelement een stuk dikker, met als gevolg hogere sporen. De gevelvullende elementen worden ook zwaarder, door de toepassing van onder andere vezelcementgebonden platen. Ook wordt het element compleet afgewerkt aan de haak geslagen tot en met de steenstrips aan toe. Dakkapellen worden het liefst woningbreed gedimensioneerd en geplaatst. Al met al vraagt dit extra aandacht voor de hijsvoorziening. Doordat deze voorziening vaak plaatselijk wordt aangebracht aan het hout, vraagt dit om extra aandacht.

WWL

Veelal wordt met hijsen gebruik gemaakt van hijsbanden waarvan de maximale belasting bekend is (WLL, ofwel Working Load Limit). Maar bij het hijsen moet met meer rekening worden gehouden dan alleen de hijsbanden. Op de eerste plaats mag de WLL (afgedrukt op de hijsband) – al dan niet met een correctiefactor – alleen worden aangehouden als de band wordt toegepast zoals is voorgeschreven. Dan dient de band dus bijvoorbeeld puur als een mandje, als lus of gestropt om het element te worden toegepast. En dat is bij de toepassing van houten elementen vaak niet het geval. De band wordt geperforeerd met nieten, nagels of schroeven waardoor de maximale sterkte niet meer wordt bereikt. Ook het lussen door objecten, kan ervoor zorgen dat de band in zichzelf snijdt. Een tweede, belangrijker fenomeen, is dat de hijsband vaak niet maatgevend is. In veel gevallen zal de houten stijl eerder bezwijken dan de hijsband. Van andere hulpmiddelen zoals een ketting of een hijsoog is de bezwijklast vaak onbekend. Wanneer traditionele verbindingsmiddelen worden gebruikt,

1Bij het hijsen moet met meer rekening worden gehouden dan alleen de hijsbanden. De geactualiseerde SKH-publicatie 02-06 ‘Hijsvoorzieningen’ geeft handvatten en richtlijnen hoe een houten element veilig kan worden gehesen. 2Links: met behulp van een evenaar wordt het element gehesen. Hierdoor is de last per hijspunt gelijk aan de helft van het gewicht van het element. Rechts: zonder evenaar wordt gehesen, de belasting per hijspunt verdubbeld doordat een horizontale component is geïntroduceerd bij de ophanging onder een hoek van 60°. 3Met gecontroleerde laboratoriumtesten kan SHR de maximale hijslasten van het ontwerp van de hijsvoorziening bepalen.

2

zijn de rekenregels vaak ontoereikend. Door het geheel te testen wordt een indruk gekregen over de hijszekerheid.

Hijsvoorzieningen

SKH-publicatie 02-06 ‘Hijsvoorzieningen’ geeft handvatten en richtlijnen hoe een houten element veilig kan worden gehesen. Deze publicatie is opgesteld door belanghebbende partijen. De werklast van hijsvoorzieningen, bepaald volgens deze publicatie, kunnen door een certificerende instelling zoals SKH worden opgenomen in het Komo-certificaat van dit betreffende product. Producenten van houten elementen hebben verschillende motivaties voor het vrijwillig laten beoordelen van hun hijsvoorziening. Het geeft zekerheid, maar ook kunnen er verzekeringstechnische redenen zijn of de opdrachtgever verlangt om de voorziening onafhankelijk te laten beproeven. Aan de hand van de publicatie kunnen door middel van gecontroleerde laboratoriumtesten door een onafhankelijk laboratorium zoals SHR, de maximale hijslasten van het ontwerp van de hijsvoorziening worden bepaald. Traditioneel gezien worden veel fabriekseigen oplossingen gebruikt, die ontwikkeld zijn gebaseerd op de eigen kennis en ervaring. Inmiddels wordt ook door leveranciers van hijsbanden onderzoek uitgevoerd, zodat zij daarmee de timmerfabriek kunnen ontzorgen.

Update

Om actueel te blijven, is SKH publicatie 02-06 recent voorzien van een update. Zo was er de vraag vanuit de markt hoe om te gaan met het kantelen van houten elementen. Denk bijvoorbeeld aan situaties in het productieproces, tijdens transport of waarbij het kozijn als halffabricaat in een groter element wordt geïntegreerd. Kantelen van elementen levert zijn eigen uitdagingen op, zo kunnen er bijvoorbeeld trekspanningen loodrecht op de houtvezel ontstaan. Dit is de zwakke richting van hout. Indien noodzakelijk moeten hier extra maatregelen getroffen worden. Het onderbouwen van de hijsvoorziening door beproeven is niet genoeg. Verantwoordelijk gebruik van de hijsvoorziening blijft voor alle betrokkenen een aandachtspunt. Zo wordt bij de bepaling van de belasting er van uitgegaan dat er een evenaar (zie afbeelding 2) wordt gebruikt. Wordt hiervan afgeweken, dan dient hier zorgvuldig mee te worden omgegaan. Tot slot, het puur testen van een hijsvoorziening is geen garantie voor een veilige bouwplaats. Het is een klein onderdeel van het geheel; bewustzijn van de veiligheid, risicomanagement, juiste toepassing en heldere communicatie tussen verwerker en producent van het product blijft van belang. En dat is belangrijk, want met de trend om steeds grotere en zwaardere elementen, units en zelfs volledige woningen te hijsen, is te voorzien dat de belangstelling voor dit onderwerp niet zal af- maar eerder zal toenemen.