Eric Jund +33 (6) 67 81 02 30 eric.jund@axioma b2b.com
China maggieliu@ringiertrade.co
Hong Kong
octavia@ringier.com.hk
Taiwan sandrasu@ringier.com.hk
Image Bank Shutterstock • Freepik
Prepress & Printing Quad México
¿SOLO DE DIENTES PARA
AFUERA?
Los recientes acontecimientos del sector son preocupantes. Un nuevo fracaso en la concertación de acuerdos del Pacto Global de los Plásticos, la quiebra de empresas de reciclaje en Europa y América Latina, el incumplimiento de metas de sostenibilidad de grandes marcas, plantas de reciclaje químico canceladas… Todo demuestra, una vez más, que somos sostenibles hasta que nos tocan el bolsillo. Cada día me contacto con empresas, programas de responsabilidad extendida y financiadores internacionales que buscan soluciones al problema de contaminación. La feria K mostrará, además, el impresionante desarrollo de tecnologías para la circularidad. Sin embargo, aún hay gran desconexión entre el mercado, las expectativas de los consumidores y lo que, como sociedad, estamos dispuestos a hacer para tener sostenibilidad.
¿Qué podemos hacer para pasar del discurso a la práctica? Sin duda, necesitamos leyes. Leyes que generen demanda por el PCR, que limiten malas prácticas de ecodiseño y fortalezcan la cadena de reciclaje. Además, medidas de control. Colombia, por ejemplo, ha sido rica en iniciativas legislativas, pero la ley no tiene dientes: se prohíbe el uso de bolsas de precorte que no sean PCR certificado, pero no hay estructura para seguimiento ni castigo a la piratería que maquilla material virgen como PCR.
También necesitamos educación más amplia a usuarios de empaques y consumidores finales. El plástico es un milagro de la química que nos da una vida más saludable, segura y conveniente, pero a un precio: debemos separar, disponer adecuadamente y asumir responsabilidad colectiva por su uso.
Y, finalmente, desarrollos tecnológicos. La transición a la economía circular es una nueva industria: no se trata de incorporar hojuelas en una máquina, sino de entender consecuencias técnicas, variaciones en materiales, aditivos a usar y prepararnos para que el PCR exige más procesamiento y tecnología que el virgen. Esto implica inversión, ingeniería y nuevo conocimiento. TP
Dr. -Ing. Laura Flórez Sastre Directora de contenido laura.florez@axiomab2b.com
Inteligencia artificial: una de las grandes tendencias en digitalización de la industria plástica
Gosei optimiza su sistema de plastificación
la contracción post soplado en envases
en cascada: tecnologías para la economía circular
www.axiomab2b.com
CEO
Mariano Arango L. mariano.arango@axiomab2b.com
Director of Operations
Johann Peter Tao johann.tao@axiomab2b.com
Head of Content
Mariano Arango L. mariano.arango@axiomab2b.com
Marketing Director Diego Armando González Sañudo diego.gonzalez@axiomab2b.com
Board of Directors
Marcelino Arango L.
Pasaporte Digital: información para cierre de ciclo
nuevas tecnologías Optimización del reciclaje mecánico de plásticos
Hecho en Colombia, por Colombianos
Prohibida la reproducción total o parcial del contenido de esta revista sin autorización expresa de los editores.
La opinión de los columnistas no refleja necesariamente la posición editorial de la revista TECNOLOGÍA DEL PLÁSTICO. Las imágenes que ilustran los temas no corresponden a publicidad, son utilizadas según el archivo fotográfico de revista TECNOLOGÍA DEL PLÁSTICO y Axioma B2B Marketing para fines editoriales.
UNA DE LAS GRANDES TENDENCIAS EN DIGITALIZACIÓN DE LA INDUSTRIA PLÁSTICA
TOYODA
SU SISTEMA DE PLASTIFICACIÓN
POST SOPLADO EN ENVASES 8 14 17
LA INTELIGENCIA ARTIFICIAL
se perfila como la gran protagonista en la transformación digital de la industria del plástico.
UNA DE LAS GRANDES TENDENCIAS EN DIGITALIZACIÓN DE LA INDUSTRIA PLÁSTICA INTELIGENCIA ARTIFICIAL:
La digitalización en la industria del plástico no se trata únicamente de automatizar máquinas o instalar software de monitoreo: es un cambio de paradigma que busca integrar datos, procesos y personas en una red inteligente.
Según la definición de la feria K, la digitalización abarca desde el uso de inteligencia artificial (IA) y gemelos digitales, hasta la automatización de la producción, la gestión energética y la conexión en red de fábricas completas. Su propósito final: mayor eficiencia, trazabilidad, sostenibilidad y flexibilidad frente a un mercado cada vez más competitivo.
En Europa, este proceso se está consolidando, mientras que en América Latina la adopción avanza con ritmos desiguales. Según la 10.ª edición del Informe sobre la Situación de la Fabricación Inteligente 2025, elaborado por Rockwell Automation, más del 90% de las empresas de la región reconocen que los retos de competitividad y escasez de talento están acelerando
Foto cortesía: Wittmann
su digitalización. Aun así, solo un 41% ha comenzado a introducir soluciones de inteligencia artificial y automatización, lo que muestra un amplio margen de crecimiento para la industria del plástico en Latinoamérica.
Desafíos y barreras en América Latina
Aunque el potencial es grande, los retos también lo son. Pablo Vargas, Director General de Privarsa, describe con claridad la situación: “En México la automatización ya no se cuestiona; el enfoque está en cómo implementarla con mayor rapidez. En contraste, en gran parte de Latinoamérica persisten el desconocimiento y el temor. Aunque muchos la perciben como costosa o asociada a la sustitución de personal, hoy resulta más accesible y se orienta a reasignar a los trabajadores hacia tareas de mayor valor agregado”.
En la misma línea, Rodrigo Muñoz, Director General de Wittmann México, agrega que uno de los principales obstáculos es el temor a la ciberseguridad: “En Latinoamérica persiste un fuerte temor hacia la digitalización, especialmente cuando implica conexión
a la red local de Internet. La percepción de que puede existir robo de información o riesgos de hackeo genera resistencia, pese a que los sistemas actuales cuentan con protocolos de seguridad avanzados y funcionan en intranets cerradas, sin comunicación hacia el exterior”. De esta manera, ambos expertos coinciden en que las barreras van más allá de lo económico:
Culturales: resistencia de empresarios que llevan décadas trabajando “como siempre”.
Técnicas: falta de capacitación en el uso de robots, bandas transportadoras o software de monitoreo.
Económicas: la percepción de que es una inversión elevada, cuando los costos han bajado significativamente.
Digitalización, clave para la extrusión
La digitalización no solo significa eficiencia, sino también transparencia. Sara Cernotta, Sales Representative en Reifenhäuser Digital, nos contó acerca de
la plataforma ExtrusionOS, diseñada específicamente para la industria de extrusión:
Permite conectar múltiples líneas, incluso de distintos fabricantes, en un único sistema de monitoreo. Integra más de 400 parámetros de producción en tiempo real, desde el consumo energético hasta la calidad de las películas plásticas.
Envía alertas automáticas vía WhatsApp o Teams cuando un parámetro sale de rango, previniendo desperdicio.
Facilita la trazabilidad total: cada rollo producido queda registrado en una base de datos histórica para verificar reclamos de calidad.
El resultado: menos scrap, más confiabilidad frente a clientes y mejores decisiones de mantenimiento gracias a herramientas de predictive maintenance.
La digitalización no siempre comienza con software avanzado o inteligencia artificial. Para muchas empresas, el primer paso es la automatización básica.
Inteligencia Artificial, la gran protagonista
Si hay un tema que dominará la K 2025 es la IA aplicada a la industria del plástico. Empresas como Reifenhäuser y Wittmann han desarrollado soluciones que aprenden de la operación humana, digitalizan el conocimiento y lo ponen al servicio de las máquinas.
Giorgio Pigozzo, CEO de Wittmann Digital, lo resume así: “La gran oportunidad de la inteligencia artificial es digitalizar el conocimiento que hoy está en la cabeza de las personas y convertirlo en un activo de la empresa. Esto ayudará a entrenar a nuevas generaciones de operadores y evitar errores que hoy son muy comunes”.
En la feria K presentarán “AIM4HELP”, un asistente virtual entrenado con la documentación técnica de Wittmann. Este bot se conecta directamente con las máquinas de inyección:
Reconoce alarmas en tiempo real.
Brinda instrucciones personalizadas para resolver problemas desde el celular.
Se ofrecerá gratis en su primera fase, para acelerar la adopción.
Pigozzo también anticipa que el futuro se orienta hacia gemelos digitales y mantenimiento predictivo: máquinas capaces de autoajustar parámetros al detectar defectos o un mal uso, prolongando la vida útil de moldes y reduciendo paradas no planificadas.
Por su parte, Reifenhäuser llevará la inteligencia artificial al terreno de la capacitación con el lanzamiento de su plataforma Ar:del Academy. Allí, instructores virtuales como Pascal, generados con IA, podrán impartir entrenamientos en más de 50 idiomas sobre procesos de extrusión —desde la preparación de la extrusora y la limpieza, hasta el manejo de bobinadores y el tiro oscilante. “El objetivo es enfrentar uno de los grandes problemas de la industria: la alta rotación de personal. Muchas veces se capacita a alguien, esa persona se va y el conocimiento se pierde. Con esta herramienta queremos cerrar esa brecha”, explicó Daniel Pizarro, Area Sales Manager de Reifenhäuser.
La K-Mag, medio oficial de la feria, subraya además que la inteligencia artificial será crucial para los retos de sostenibilidad. Entre sus aplicaciones destacan:
Optimización de procesos para reducir consumo energético y minimizar desperdicios.
Desarrollo de nuevos materiales a través de análisis de datos y simulaciones.
Control de calidad automatizado, detectando defectos tempranamente.
Clasificación avanzada de residuos plásticos, mejorando la pureza del material reciclado y favoreciendo la economía circular.
De esta manera, la inteligencia artificial no solo redefine la producción en planta, sino que también democratiza el conocimiento técnico, asegura la continuidad del aprendizaje y apoya la transición hacia una economía más sostenible.
Digitalización al servicio de la eficiencia energética
En los procesos de moldeo por inyección, hasta un 45% de la energía total puede destinarse únicamente al
control térmico del molde. Para enfrentar este desafío, ENGEL ha desarrollado sistemas digitales como iQ flow control, que ajusta automáticamente el caudal de agua en cada canal y permite reducir el consumo hasta en un 30%, al tiempo que alarga la vida útil de los equipos. A ello se suma iQ clamp control, que regula la fuerza de cierre según el “molde respirando”, evitando que las máquinas trabajen con más presión de la necesaria, lo que se traduce en menor desgaste y ahorro de energía. Según Félix Schmidt – Application Engineering Manager de ENGEL, este tipo de soluciones digitales convierten la eficiencia energética en un proceso medible y optimizable en tiempo real.
La compañía también apuesta por máquinas más eficientes: con sistemas hidráulicos modernos como Ecodrive se alcanzan ahorros cercanos al 30%, mientras que con máquinas totalmente eléctricas los ahorros llegan hasta un 55%. Si se suman los iQ systems, es posible lograr un 15% adicional mediante optimización automática. Además, su plataforma inject 4.0 conecta simulación, producción y mantenimiento, creando
recetas iniciales y optimizando parámetros en tiempo real, lo que reduce tiempos de puesta a punto, rechazos y, por ende, consumo energético.
Tendencias clave rumbo a la K 2025
De acuerdo con la agenda oficial de la feria y los anuncios de las empresas entrevistadas, estos serán los grandes ejes:
Inteligencia Artificial aplicada a la operación y mantenimiento de máquinas (bots, asistentes virtuales, gemelos digitales).
Monitoreo integral y plataformas MES para integrar máquinas, periféricos y líneas completas en tiempo real.
Eficiencia energética como KPI central en cada solución.
Capacitación digital con IA para cerrar la brecha de talento en la industria.
Mayor apertura de datos: interoperabilidad con ERP, SAP u otros sistemas empresariales. TP
“QUIEN NO DIGITALIZA,
OPERA CON INEFICIENCIAS INVISIBLES QUE LO DEJAN EN DESVENTAJA”
En entrevista con Tecnología del Plástico, Giorgio Pigozzo, CEO de Wittmann Digital, analiza cómo la digitalización está redefiniendo la manufactura de plásticos.
Desde sistemas abiertos hasta inteligencia artificial, adelanta lo que marcará la K 2025 y los desafíos de América Latina.
TP: ¿Qué soluciones digitales destacan hoy?
GP: Trabajamos con dos familias: las integradas a la máquina, como IQ Flow o IQ Meter, y las externas, como el MES TEMI y la plataforma energética IMAGO. Las fronteras entre ambas tenderán a desaparecer, con productos cada vez más conectados.
TP: ¿Cuál es la más transformadora?
GP: La inteligencia artificial. El reto global es la falta de experiencia en operarios. Digitalizar ese conocimiento lo convierte en un activo de la empresa, facilita entrenar nuevas generaciones y corregir errores.
TP: ¿Cómo ha evolucionado su propuesta Industria 4.0?
GP: Iniciamos con Wittmann 4.0, conectando máquina y periféricos. Luego lanzamos TEMI, nuestro MES, que amplió la integración a celdas completas y equipos de otras marcas. Hoy podemos conectar líneas
LA PLATAFORMA DE MONITOREO ENERGÉTICO de
de montaje además de máquinas de inyección para operaciones más fáciles y transparentes.
TP: ¿Funciona realmente la apertura a terceros?
GP: Sí. Gracias a la arquitectura abierta de TEMI hemos conectado máquinas de la competencia y líneas completas. La interoperabilidad es esencial: la digitalización no puede limitarse a un fabricante.
TP: ¿Cómo enfrentan la barrera de sistemas cerrados?
GP: Ofrecemos una plataforma universal que se adapta al entorno de cada planta e integra tecnologías de distintos proveedores. Los procesadores no quieren quedar atrapados en sistemas cerrados.
TP: ¿Qué vía recomienda para clientes que dudan en digitalizar?
GP: El primer paso suele ser adquirir un MES. Es solo el inicio, nunca el final. La digitalización implica un cambio de mentalidad: una vez que se empieza, no se regresa. La retención supera el 95%.
TP: ¿Qué pierden quienes no se digitalizan?
GP: Capacidad productiva. Antes de digitalizar, la disponibilidad suele estar entre 40% y 55%. Con nuestras soluciones puede mejorar más de 20 puntos, impactando ingresos directamente. Medir y optimizar disponibilidad genera incrementos de hasta 24% en un año, muy por encima del promedio de +3% o +4%. Una máquina parada es un activo inmovilizado; la digitalización convierte ese tiempo en retorno.
TP: ¿Cómo evalúa la transformación digital en Latinoamérica?
GP: La región tiene una oportunidad única. Con la llegada de inversión extranjera, la clave es invertir en
Wittmann que convierte los datos en decisiones inteligentes.
“Hoy el mundo digital y el entorno en la nube están separados de la máquina. La próxima generación de productos estará mucho más conectada, estrictamente vinculada con la máquina, para ofrecer una tecnología más sencilla e inteligente”
Giorgio Pigozzo, CEO, Wittmann Digital
digitalización ahora para liderar la tendencia, no seguirla cuando ya esté consolidada en Europa o EE. UU. Los proyectos apenas comenzaron en 2022, pero existe la posibilidad de marcar el camino.
TP: Ante brechas de infraestructura y talento, ¿cómo se adapta Wittmann Digital?
GP: El entorno digital fue un obstáculo: nuestro software necesita redes adecuadas. Para superarlo, hacemos productos más inteligentes que detectan cuellos de botella y proponen soluciones. En Querétaro contamos con personal especializado y, en niveles avanzados, ofrecemos asistencia remota con nuestro sistema RMM, que anticipa fallas y monitorea equipos sin estar en planta.
También trabajamos en mantenimiento predictivo y gemelos digitales, probados en Italia y Austria, capaces de anticipar fallas o mal uso, ajustando parámetros automáticamente. Aún no lo ofrecemos masivamente porque buscamos simplicidad para el usuario. La meta: que la complejidad quede oculta y el cliente perciba una solución simple y efectiva, respaldada por análisis de grandes volúmenes de datos. TP
TOYODA GOSEI MÉXICO
OPTIMIZA SU SISTEMA DE PLASTIFICACIÓN Y MULTIPLICA POR
SEIS LA
VIDA ÚTIL DE SUS TORNILLOS
El equipo de mantenimiento detectó que el problema no se limitaba al desgaste físico del tornillo, sino que afectaba directamente la estabilidad del proceso de plastificación.
Foto cortesía: Toyoda Gosei
TECNOLOGÍA
La planta de Toyoda Gosei México, especializada en piezas plásticas automotrices para interiores y exteriores, enfrentaba un desgaste acelerado en sus tornillos de inyección debido a la alta concentración de fibra de vidrio en sus resinas. El cambio era necesario cada cuatro meses, afectando la producción y generando costos adicionales. Con la tecnología y asesoría de Plastec y Reiloy, la compañía logró extender la vida útil de los tornillos hasta dos años, mejorando la calidad, reduciendo paros y estandarizando procesos.
Un reto abrasivo
Ubicada en el corazón del clúster automotriz del Bajío, en Irapuato, Guanajuato, Toyoda Gosei México abastece a armadoras como Toyota, Honda, Mazda y Nissan. Su operación es intensa: alrededor 60 máquinas de inyección trabajan 24/7, seis de ellas con cargas de producción críticas. El gran desafío estaba en las piezas con alto contenido de fibra de vidrio, algunas con hasta un 65% de concentración. “El desgaste es demasiado, un tornillo de uso general te puede durar un mes trabajando
con estas resinas”, explica Aldo Héctor Toledo, supervisor de mantenimiento de la empresa.
La mejora fue contundente: la vida útil de los tornillos pasó de cuatro meses a dos años, multiplicando por seis el tiempo de operación antes del reemplazo
Este nivel de abrasión no solo reducía drásticamente la vida útil de los tornillos —que debían reemplazarse cada cuatro meses—, sino que además generaba una cadena de problemas: paros frecuentes, necesidad de reubicar moldes, incremento en el scrap y defectos como ráfagas, porosidad y degradación de la resina.
TECNOLOGÍA
Un diagnóstico que llevó a un cambio de estrategia
El equipo de mantenimiento detectó que el problema no se limitaba al desgaste físico del tornillo, sino que afectaba directamente la estabilidad del proceso de plastificación. La falta de homogenización en la masa fundida y el aumento de las temperaturas de proceso no solo comprometían la estética y resistencia de las piezas, sino que también elevaban el consumo energético y reducían la capacidad de producción.
Ante este panorama, Toyoda Gosei México buscó una solución que no se limitara a reemplazar piezas, sino que atacara el problema de raíz. Fue entonces cuando inició el trabajo conjunto con Plastec, una empresa con más de 40 años de experiencia en soluciones técnicas para la industria plástica, y su socio tecnológico Reiloy, especialistas en diseño y fabricación de tornillos, cilindros y válvulas check de alto rendimiento.
La falta de homogenización en la masa fundida y el aumento de las temperaturas de proceso no solo comprometían la estética y resistencia de las piezas, sino que también elevaban el consumo energético y reducían la capacidad de producción.
La solución: un tornillo diseñado para condiciones extremas
Tras un análisis detallado de las condiciones de operación, el tipo de resinas y los defectos más comunes, se propuso la implementación del tornillo Eagle Mixer de Reiloy, con recubrimiento de alta dureza especialmente formulado para resistir la abrasión de resinas reforzadas. Este diseño no es un simple mezclador, sino un sistema que homogeniza el material, mejora la apariencia del producto final y reduce defectos sin incrementar la temperatura de proceso. El cambio incluyó un proceso de estandarización de diámetros en las máquinas clave, pasando todas a
50 mm, lo que simplificó el inventario de refacciones y mejoró la intercambiabilidad. Además, el equipo recibió capacitación para optimizar el uso de la nueva tecnología y asegurar que el diseño especializado trabajara siempre dentro de sus tolerancias. Incluso frente a pruebas con tornillos de un fabricante japonés, la propuesta de Reiloy superó los resultados esperados, tanto en durabilidad como en calidad del producto.
Resultados tangibles y un impacto a largo plazo
La mejora fue contundente: la vida útil de los tornillos pasó de cuatro meses a dos años, multiplicando por seis el tiempo de operación antes del reemplazo. Esta extensión en el ciclo de vida significó menos paros de máquina, reducción en la compra de repuestos, disminución de scrap y una producción más estable.
Para Rafael Franco, Spare Parts Specialist en Plastec, este caso ilustra cómo el análisis técnico, junto con la selección adecuada de materiales y geometrías, puede convertir una deficiencia operativa en una ventaja competitiva. “No se trata únicamente de sustituir un tornillo; implica comprender el proceso, diagnosticar las causas y proponer un diseño que solucione el problema de manera sostenible”.
La colaboración no se limitó al husillo: se implementaron mejoras en el control de temperatura, el manejo de humedad mediante secadores Novatec y el uso de termorreguladores Advantage. Actualmente, Toyoda Gosei continúa explorando mejoras en automatización y logística interna, incluyendo robots colaborativos y estaciones de ensamble junto a las máquinas para optimizar el flujo de trabajo. TP
Juan Carlos Oberndorfer
CÓMO CONTROLAR LA CONTRACCIÓN
POST SOPLADO EN ENVASES DE
PP Y PE FABRICADOS POR EXTRUSIÓN
La contracción post soplado en envases de polipropileno (PP) y polietileno (PE) fabricados por extrusión soplado puede alcanzar hasta un 5% y afectar su resistencia, estabilidad y productividad. Conocer sus causas y aplicar estrategias de proceso y aditivos es clave para optimizar la calidad.
Un buen proceso de extrusión soplado es aquel que resulta confiable, predecible y reproducible. Estas condiciones no solo garantizan la calidad del envase, sino
que además incrementan la productividad y la rentabilidad. Sin embargo, en los envases de PP y PE, una vez han salido de la máquina, ocurre una contracción que en
muchos casos supera lo esperado, llegando incluso hasta un 5%. Esta contracción ocurre porque estos materiales son cristalinos y pierden parte o toda la cristalinidad al fundirse, la cual recuperan parciamente al solidificarse y también después de haber salido de la extrusora.
Mientras más amorfa sea la estructura y menor al alineamiento unidireccional de las moléculas más resistente es el envase tanto mecánicamente o por estrés químico o ambiental. Por esta razón, es importante implementar estrategias que reduzcan la cristalinidad post moldeo, ya que esta es la principal causa de contracción durante las 24 a 48 horas posteriores a la producción. Una mayor cristalinidad, además, reduce la resistencia al stress cracking químico (SCC o SCR).
Por esta razón, se recomienda llenar los envases de PP y PE por volumen y no por nivel, ya que la contracción puede modificar la capacidad final.
Estructura Amorfa
Estructura semicristalina
Estructura cristalina
Factores
que explican la contracción post moldeo
Los materiales semicristalinos, al solidificarse y encontrarse por encima de la temperatura de transición vítrea (Tg), tienden a recuperar parte de la cristalinidad perdida al fundirse. Como la estructura cristalina es más compacta que la amorfa, se genera la contracción.
En el caso del PP y el PE, sus Tg se encuentran por debajo de la temperatura ambiente: -10 °C en el PP y -120 °C en el PE. Esto significa que, a temperatura ambiente, las moléculas de los envases tienden de manera natural a reorganizarse hacia estructuras cristalinas.
El PP tiene una mayor cristalinidad que el PE, lo que explica en parte por qué, a pesar de tener una Tg más alta, presenta mayor contracción post moldeo.
La formación de cristales es un proceso de tiempo, por lo tanto un enfriamiento mas rápido hace que los envases queden con menor cristalinidad y un enfriamiento lento hace que la cristalinidad sea mayor.
Entre los principales factores que afectan la contracción se encuentran:
Temperatura del material fundido.
Temperatura y homogeneidad del molde.
Espesor de la pieza y uniformidad.
Melt index del material y distribución del peso molecular.
Porcentaje y estado del material recuperado incorporado.
Estrategias de proceso para minimizar la contracción
Las soluciones para reducir la contracción post moldeo tienen dos enfoques principales: lograr que el envase, al salir de la máquina, tenga una cristalinidad muy cercana a la natural y, al mismo tiempo, disminuir la movilidad de las moléculas.
Reducir la movilidad molecular garantiza una estructura más amorfa y, por lo tanto, más resistente. Para ello, la adecuada selección de materias primas y el uso de aditivos resultan fundamentales, ya que permiten conservar estructuras amorfas y disminuir la contracción post moldeo.
En el proceso de soplado, lo primero es utilizar temperaturas lo más bajas posibles, ya que a mayor temperatura aumenta la movilidad molecular y se reduce la cristalinidad. Es clave consultar siempre las recomendaciones específicas del fabricante.
De igual forma, la temperatura del molde debe ser homogénea y no demasiado baja. La falta de uniformidad térmica genera variaciones en el choque térmico y, en consecuencia, diferencias de cristalinidad dentro del envase, lo que puede originar tensiones residuales, deformaciones indeseadas y contracciones desiguales.
Es importante aclarar que, aunque un molde más frío acelera el ciclo, también incrementa la contracción post moldeo. En cambio, un molde más caliente aumenta la cristalinidad y disminuye la contracción, aunque alarga el ciclo.
Asimismo, es recomendable emplear polímeros con cadenas ramificadas largas (LCB), que favorecen el entrelazamiento molecular y mantienen estructuras más amorfas, menos susceptibles a contracciones. También se recomienda el uso de polímeros con distribución de peso molecular media (MWD), ya que facilitan la estabilidad del proceso. Una distribución muy cerrada puede generar inestabilidad y una muy amplia puede producir variaciones indeseadas.
Otro aspecto clave es garantizar la homogeneidad en la adición del material recuperado del mismo proceso. Este suele tener un índice de fluidez (MI) más alto, lo que significa cadenas más cortas y móviles que mejoran el entrelazamiento. Sin embargo, una mezcla heterogénea puede provocar problemas como variaciones de espesor o contracciones desiguales.
“La contracción post soplado en envases de PP y PE puede llegar hasta un 5% en las primeras 48 horas tras su producción.”
La cantidad de material recuperado que puede añadirse depende de varios factores: nivel de homogeneidad, tipo de materia prima, espesor del envase, propiedades mecánicas requeridas y otros factores. Lo ideal es adicionar el material una vez molido, ya que el peletizado acorta más las cadenas. Cuando se adiciona, el recuperado sin peletizar, es fundamental mantener en buen estado las cuchillas y el tamiz del molino; cuchillas desgastadas o melladas generan heterogeneidad y defectos como puntos negros.
Otro punto muy importante, es utilizar siempre controladores de parison para poder garantizar la homogeneidad del espesor.
Aditivos para reducir la contraccion post moldeo
La contracción post moldeo también puede disminuirse con aditivos, que ayudan a estabilizar la estructura:
Aditivos nucleantes: inducen microcristalización que limita la movilidad molecular y reduce la contracción. Algunos pigmentos orgánicos también cumplen esta función.
Espumantes: generan microburbujas que actúan como barreras moleculares, disminuyendo la contracción durante y después del moldeo. Además, pueden mejorar la fluidez del material, permitir el uso de temperaturas más bajas, reducir tiempos de ciclo y consumo energético, e incrementar algunas propiedades mecánicas.
Imagen generada con IA para fines ilustrativos.
ASÍ LUCE LA DIFERENCIA entre un envase con contracción post soplado y uno optimizado: la clave está en controlar la cristalinidad y la movilidad molecular.
TECNOLOGÍA
4 3 5
Carbonato de calcio (CaCO₃) y cargas similares: actúan como obstáculos moleculares que disminuyen la cristalinidad y la contracción. Su bajo costo, frente al PP o el PE, puede generar ahorros importantes en materia prima y tiempos de ciclo. Sin embargo, un exceso puede volver frágil al envase. Su combinación con ciertos espumantes suele dar excelentes resultados.
“El uso de polímeros con cadenas ramificadas largas (LCB) favorece un entrelazamiento más estable y reduce las contracciones.”
Pigmentos minerales: al igual que el carbonato, reducen la movilidad molecular y la contracción post soplado. Algunos pigmentos orgánicos también ayudan a reducirla.
Otros aditivos: dependiendo de la formulación, algunos proveedores ofrecen soluciones específicas para disminuir la contracción post moldeo.
Industria 4.0: control inteligente del proceso
Como se mencionó anteriormente, un proceso bajo control es esencial. En este sentido, la Industria 4.0 aporta herramientas que permiten monitorear y corregir desviaciones en tiempo real, garantizando mayor estabilidad y calidad en los envases soplados.
Control de peso en línea y en tiempo real
Permite detectar oportunamente variaciones por cavidad en sopladoras multichorro, asegurando uniformidad en la producción.
Sensores de presión con registro en línea y alarmas
Ayudan a mantener la presión constante y el espesor del envase estable. Ideal que cuenten con ajuste automático de las RPM del tornillo
Monitoreo de la presión del aire de soplado
Detecta caídas inesperadas, estas son responsables de variaciones dimensionales y contracción no deseada.
Sensores de temperatura de agua y del molde
Ayudan a mantener un enfriamiento uniforme y evitan problemas de contracción asociados a variaciones térmicas.
Monitoreo del ciclo de producción en tiempo real
Detecta alargamientos o acortamientos no intencionales del ciclo, que pueden afectar calidad y productividad.
Sensores de temperatura de la masa fundida
Más precisos que las termocuplas del barril; permiten identificar sobrecalentamientos del PE y corregirlos a tiempo.
Sensores de consumo energético en la extrusora
Variaciones en el consumo pueden indicar problemas como el uso de resinas inadecuadas o adiciones incorrectas de material recuperado.
Finalmente, los datos recolectados pueden integrarse con herramientas de inteligencia artificial, capaces de predecir comportamientos, optimizar parámetros y mejorar el control del proceso. Esto se traduce en mayor productividad, mejor calidad, ahorro de energía y reducción de costos. TP
RECICLAJE EN CASCADA:
TECNOLOGÍAS PARA LA ECONOMÍA CIRCULAR
BASF ROMPE EL TABÚ DEL POLIURETANO:
ESPUMA FLEXIBLE RECICLABLE
24 29 34
PASAPORTE DIGITAL:
INFORMACIÓN PARA CIERRE DE CICLO
RECICLAJE EN CASCADA:
TECNOLOGÍAS QUE SE COMPLEMENTAN PARA LA ECONOMÍA CIRCULAR
Aguas abajo es posible encontrar diferentes alternativas para cerrar el ciclo en materiales plásticos. Las tecnologías se complementan y establecen sinergias para encontrar en cada aplicación el cierre de ciclo óptimo.
Durante la pasada pre-K, la presentación de BASF se basó en un concepto que marca la pauta en la transición hacia la economía circular. Se trata del “reciclaje en
cascada”, y plantea básicamente la necesidad de acogerse al método de recuperación de material que esté más cerca de la fuente aguas abajo.
Por Laura Flórez, directora de contenido
EL GRADO NEOPOR
Ccycled de BASF tiene una huella de carbono del producto reducida en comparación con el Neopor convencional, manteniendo al mismo tiempo las características mecánicas.
Si nos imaginamos que una vez que el producto plástico termina su vida útil entra a un río, este río va a tener diferentes niveles. Si se trata de un “río” donde tenemos materiales segregados, de una única fuente, estamos hablando de que el primer nivel es el reciclaje mecánico, que permite retornar al polímero. En segundo nivel encontramos la depolimerización, que permite retornar al monómero. Si, por otro lado, estamos hablando de fuentes donde el polímero está mezclado, el primer nivel de la cascada será el reciclaje basado en solventes, que nos permite volver al polímero. El segundo será la pirólisis, que nos permite retornar al material base. Y finalmente, el último nivel de la cascada será la gasificación, que permite también volver al material base.
En el caso de que hablemos de materiales totalmente biodegradables, que se convierten en su totalidad en biomasa, CO2 y agua, podemos pensar en que el cierre se hace a través de “reciclaje orgánico”, donde los materiales se convierten en abono para otros procesos productivos agrícolas.
De la teoría a la acción
Esta aproximación demuestra los niveles de trabajo en los que el gigante petroquímico está trabajando para resolver los retos de cierre de ciclo en los diferentes materiales. Y durante la feria K también
demostrará estos niveles en los que se puede transformar. Como parte de su compromiso con una economía circular del plástico, BASF está ampliando tecnologías de reciclaje complementarias para dar una segunda vida a los residuos. En diversas industrias (embalaje, mobiliario, electrodomésticos, textiles y vehículos), nuevas soluciones demuestran cómo el reciclaje se convierte en un motor de innovación.
Uno de los ejemplos de aplicación es el uso de PS expandido en los cascos de protección KASK, la icónica marca italiana de cascos. El material empleado es Neopor Ccycled de BASF, cuyas materias primas fósiles se sustituyen por aceite de pirólisis obtenido a partir de residuos plásticos reciclados posconsumo mediante reciclaje químico. De esta forma, BASF puede ofrecer Neopor Ccycled con una Huella de Carbono del Producto reducida aproximadamente un 90 % en comparación con el Neopor convencional.
La transformación no se trata solo de materiales, sino también de datos. A medida que la industria avanza hacia una mayor transparencia y rendición de cuentas, las herramientas digitales se vuelven esenciales para impulsar y acelerar la transformación ecológica.
En la producción de Neopor Ccycled, las materias primas fósiles se sustituyen por aceite de pirólisis al inicio de la cadena de valor petroquímica. Esta materia prima alternativa se obtiene de la pirólisis de residuos plásticos que, de otro modo, se destinarían a la recuperación de energía o irían a parar a vertederos. La atribución del aceite de pirólisis a Neopor Ccycled, según un enfoque de balance de masas, está certificada de forma independiente por REDcert. Para los envases de alimentos de papel, BASF amplía las opciones de reciclaje orgánico al final de su vida útil. Su ecovio, compostable a medida, tanto para uso doméstico como industrial, permite recubrir artículos
PS EXPANDIDO, para cascos de KASK.
alimentarios de papel para lograr las propiedades de barrera necesarias, especialmente para ingredientes líquidos y grasos.
BASF también dispone ahora de un nuevo grado comercial de poliamida 6 de origen reciclado. Se trata del grado “loopamid”, y se produce en la planta de Shanghai, en China, con una capacidad anual de 500 toneladas métricas. Con esta iniciativa se busca transformar los desperdicios textiles para el cierre de ciclo de esta problemática cadena, que genera miles de toneladas de residuos anualmente.
El grado loopamid es una poliamida 6 reciclada totalmente de origen textil, y puede emplear varias mezclas de telas, incluyendo las que usan elastane. Actualmente utiliza residuos postindustriales y próximamente entrará a emplear residuos posconsumo. La tecnología que permite aprovechar fibras es la de reciclaje químico a través de depolimerización, seguido de una limpieza del material.
Por último, BASF está impulsando numerosos proyectos en el reciclaje de plásticos de automoción mediante reciclaje mecánico, reciclaje basado en disolventes, depolimerización y reciclaje a alta temperatura como la gasificación.
Los datos como columna vertebral
La transformación no se trata solo de materiales, sino también de datos. A medida que la industria avanza hacia una mayor transparencia y rendición de cuentas, las herramientas digitales se vuelven esenciales para impulsar y acelerar la transformación ecológica. Para ello, BASF ofrece la aplicación PACIFIC, que proporciona estandarización e interoperabilidad en el intercambio de datos PCF (“Product Carbon Footprint”) de materiales plásticos. Diseñada para facilitar su uso, la aplicación PACIFIC está experimentando una creciente adopción entre los actores de la cadena de valor.
Tras tres años de intensa colaboración dentro del consorcio Catena-X en el ámbito de la sostenibilidad, se han alcanzado importantes hitos con el desarrollo de diversas normas. Entre ellas, se incluyen un reglamento PCF, un kit PCF y un modelo de datos PCF, por nombrar solo algunos ejemplos. Las normas tienen como objetivo facilitar el intercambio de datos de huella de carbono de producto (PCF) dentro del ecosistema de datos Catena-X y, de este modo, contribuir de forma específica a la sostenibilidad. El reglamento PCF proporciona directrices y buenas prácticas para calcular, informar y compartir datos PCF en la industria automotriz. El kit PCF es un conjunto de herramientas que proporciona herramientas y recursos prácticos para la implementación de las normas PCF. El modelo de datos PCF, por su parte, establece una estructura y un formato estandarizados para la presentación de datos PCF y garantiza la compatibilidad e interoperabilidad entre diferentes sistemas y partes interesadas.
SOSTENIBILIDAD
Invertimos en tecnologías de reciclaje complementarias
Reciclaje mecánico De regreso al polímero
Despolimerización De regreso al monómero
Flujos de residuos plásticos segregados
Reciclaje orgánico
Pirólisis De regreso a la materia prima
Flujos de residuos plásticos mezclados
Reciclaje basado en solventes De regreso al polímero
Gasificación De regreso a la materia prima
BASF ROMPE EL TABÚ DEL POLIURETANO:
ESPUMA FLEXIBLE
RECICLABLE Y “QUÍMICA
DE RETORNO” PARA AISLAMIENTOS
En K 2025, BASF y Vitra presentan la primera espuma flexible de PU económicamente reciclable y adelantan un proceso continuo de despolimerización para recuperar polióles de espumas rígidas de refrigeradores: una salida real para un material históricamente difícil de reciclar.
BASF llega a la K 2025 con una novedad que puede cambiar la conversación sobre uno de los polímeros más problemáticos al final de su vida útil: el poliuretano (PU).
La compañía presenta, junto con Vitra, la primera espuma flexible de PU económicamente reciclable para mobiliario, y mostrará avances en un proceso químico continuo de despolimerización para devolver al ciclo los polióles procedentes de espumas rígidas de refrigeradores.
SOSTENIBILIDAD
La magnitud del reto explica el interés: la producción mundial de PU alcanzó 24 millones de toneladas en 2023. En Europa, cada año unos 40 millones de colchones llegan al fin de su vida útil; de ellos, 49% terminan en vertedero, 33% se valorizan energéticamente y solo 17% se reciclan. En mobiliario, menos del 10% se recicla.
Además, un documento de la Asociación Europea de Fabricantes de Espuma de Poliuretano Flexible (EUROPUR) recuerda que casi el 90% de los colchones producidos en la UE contienen espuma de PU y que el bulky waste dificulta su recuperación.
Aun así, hay progreso: plantas piloto y comerciales de reciclaje químico de espuma flexible ya operan en varios países. La oportunidad está en escalar infraestructuras de desmontaje y acopio y en diseño para reciclaje desde la formulación.
¿Por qué importa para la industria?
Termoestabilidad vs. circularidad. Las espumas de PU son termofijas; por eso no se funden como un termoplástico y su reciclaje es complejo. La vía meltable en flexible —y la despolimerización continua en rígido— ofrece caminos industriales para dos corrientes de residuo muy voluminosas (colchones y electrodomésticos).
Escalabilidad y tolerancia a impurezas. La operación continua con extrusor co-rotante disminuye cuellos de botella frente a procesos por lotes y admite impurezas típicas del WEEE, clave para costes reales de planta.
Mercado listo. Con un volumen global de 24 Mt y la presión regulatoria en EPR para colchones y muebles en Europa, soluciones “drop-in” que regeneren polióles y mantengan prestaciones tienen demanda inmediata en aislamiento, mobiliario y automoción.
Qué mirar en la K 2025
Estreno público de la espuma flexible reciclable desarrollada con Vitra.
Demostraciones del retorno químico de PU rígido y aplicaciones en nuevas espumas aislantes.
Ubicación: Hall 5, C21/D21, 8–15 de octubre en Messe Düsseldorf.
¿Qué es lo nuevo?
En la K, la industria plástica conocerá la espuma flexible “meltable” co-desarrollada con Vitra. Las empresas detallan que el nuevo material —V-Foam— es
un poliuretano fundible: tras su uso puede licuarse para fabricar nueva espuma o granularse para inyección, cerrando el ciclo sin pérdida de propiedades.
La marca lo califica como la primera espuma de PU reciclable económicamente, con un año de uso exclusivo inicial en ciertas líneas de sillas y butacas.
BASF ya había anticipado la base tecnológica en UTECH 2024: espumas flexibles de PU diseñadas para reciclaje que, al final de su vida, pueden reciclarse al 100% y convertirse, mediante un proceso propio eficiente en energía, en un nuevo poliól para fabricar espuma otra vez.
Retorno químico del PU rígido de refrigeradores
Para las espumas rígidas, BASF trabaja con KraussMaffei, Rampf y Liebherr en una despolimerización continua que produce polióles reciclados aptos
para nuevas espumas rígidas aislantes. La línea —basada en extrusión de doble husillo— tolera hasta ~30% de contaminación del regrind (plásticos/metales), lo que reduce pretratamientos y acerca la economía del proceso a escala industrial.
Esto representa un avance muy importante para la industria plástica, dado que hasta ahora, la espuma rígida de frigoríficos a menudo se trituraba y se destinaba a valorización energética; ese camino recupera ~30% de la energía invertida, pero no retiene el carbono en ciclo, es decir, no es circular.
BASF también ampliará su oferta de TPU con Elastollan® RC, grados que incorporan hasta 100% de contenido reciclado (posindustrial y posconsumo) con desempeño cercano a virgen, reforzando que la circularidad del universo PU no depende de una sola tecnología.
De esta manera, la propuesta de BASF no es un concepto aislado: combina diseño de materiales (flexible “meltable”), proceso (despolimerización continua) y mercado (polióles reciclados en productos de alto valor). En un material históricamente “difícil”, llevar el PU al cierre de ciclo deja de ser promesa y empieza a ser pipeline industrial. TP
Por Miguel Flórez
PASAPORTE DIGITAL DE PRODUCTO:
INFORMACIÓN PARA EL CIERRE DE CICLO
La información clara y transparente sobre productos manufacturados permitirá reciclarlos o disponerlos adecuadamente. Advertirá además de la presencia de sustancias peligrosas y hará posible trazar su composición.
Durante años, el mundo ha luchado contra los residuos plásticos y la contaminación. Hoy, con el aumento de estos problemas, el Pasaporte Digital de Producto se ha convertido en una regulación necesaria para preservar la naturaleza para la próxima generación.
El Pasaporte Digital de Producto está previsto para su aplicación por ley en la UE en sectores como el hierro y el acero, el textil y la confección, los neumáticos, las pinturas, los lubricantes y otros. Está diseñado para rastrear el ciclo de vida, la cadena de suministro y el impacto ambiental de un producto, incluyendo la huella de carbono y el consumo de energía.
El Pasaporte Digital de Producto (DPP, por sus iniciales en inglés) también mostrará de forma transparente información sobre sustancias potencialmente peligrosas y otros datos a las grandes empresas y a los consumidores. Mediante el uso de blockchain, el DPP es una piedra angular del Reglamento de Diseño Ecológico para Productos Sostenibles (ESPR, “Ecodesign for Sustainable Products Regulation”) y se está implementando en la UE para establecer una economía circular en diferentes sectores.
Los primeros pasos
La idea detrás de la implantación del DPP es clara. Durante años, la industria ha carecido de información suficiente y clara sobre sus productos, lo que ha generado confusión entre los consumidores sobre cómo reciclarlos o desecharlos correctamente. Al adjuntar
un registro de la creación, los materiales y el impacto ambiental de un producto, la UE puede garantizar que exista menos confusión y que haya una mayor eficiencia en la industria del plástico.
El Pasaporte Digital de Producto (DPP, por sus iniciales en inglés) también mostrará de forma transparente información sobre sustancias potencialmente peligrosas y otros datos a las grandes empresas y a los consumidores.
La historia del Pasaporte Digital de Producto está entrelazada con el movimiento global hacia la sostenibilidad y la responsabilidad social empresarial. Los primeros DPP se establecieron en la industria de las baterías. Conocidos como pasaportes de baterías, se diseñaron con los mismos objetivos que los DPP modernos: al registrar la creación y los materiales utilizados en las baterías, resultaron útiles para aumentar los estándares de seguridad y reciclabilidad en esta industria.
Este ha sido uno de los problemas más frecuentes entre los profesionales de la industria del plástico, que tendrán que gestionar mucha más información de la que están acostumbrados.
de datos: unos 110 puntos de datos por producto. Históricamente, las cadenas de suministro de la moda han sido opacas y los proveedores no están acostumbrados a compartir este nivel de detalle. Les estamos pidiendo todo, desde el origen de las fibras hasta las fuentes de energía. Es un cambio de mentalidad radical”.
Justamente este ha sido uno de los problemas más frecuentes entre los profesionales de la industria del plástico, que tendrán que gestionar mucha más información de la que están acostumbrados.
También ha habido controversia sobre el uso real del DPP. Algunos creen que el DPP se utiliza como una representación digital de un sistema o producto. Otros creen que un Pasaporte Digital de Producto (DPP) es un pasaporte o etiqueta física. Ambas suposiciones son incorrectas. En realidad, el DPP es un certificado digital estandarizado que se conecta a todos los productos asociados.
El reto de la transparencia
Tras el éxito del pasaporte de baterías, la idea de un conjunto de documentación similar para otros productos se popularizó rápidamente. El impulso del DPP moderno es principalmente responsabilidad de la Comisión Europea, un departamento de la Unión Europea. La Comisión Europea considera que el Pasaporte Digital de Producto y el ESPR son un paso en la dirección correcta para aumentar el número de productos plásticos que se reciclan anualmente en Europa.
Retos en la implementación
Aunque la mayoría de los líderes y políticos de la industria consideran el DPP como un paso en la dirección correcta, hay quienes discrepan con su inclusión. El DPP será obligatorio para todas las prendas en la UE para 2030, aunque algunos de los primeros en adoptarlo ya están experimentando problemas.
La marca de moda londinense Nobody's Child fue una de las primeras en adoptar el sistema DPP, pero su director ejecutivo, Jody Ploughs, ha declarado: “El mayor desafío es que los DPP requieren una enorme cantidad
Un importante desacuerdo sobre el uso del Pasaporte Digital de Producto (DPP) se refiere a la vida útil de los electrodomésticos. Si bien muchos ciudadanos de la UE insisten en que sus electrodomésticos no están diseñados para durar, los fabricantes siguen negando esta afirmación. DPP entran en juego en este debate porque las estadísticas y los datos necesarios para implementarlos podrían demostrar la teoría de que los grandes fabricantes están saboteando sus propios productos para obligar a los consumidores a comprar más.
Uno de los principales objetivos del ESPR es que los electrodomésticos sean duraderos y reparables. Sin embargo, cuanto más duraderos y reparables sean los electrodomésticos, menos se comprarán y, por lo tanto, menos ingresos obtendrán los fabricantes. Por ello, es probable que el Pasaporte Digital de Producto y el ESPR se enfrenten a una férrea resistencia por parte de diversos líderes del sector, que no están dispuestos a que su modelo de negocio sea tan transparente.
El DPP y el ESPR, junto con otras regulaciones sobre plásticos que se están implementando en la UE, son especialmente relevantes hoy en día. Cada año, entre uno y dos millones de toneladas de plástico llegan a nuestros océanos, destruyendo la vida marina y el ecosistema oceánico en general. El modelo económico lineal actual exige la creación de cientos de millones de toneladas de plástico y, posteriormente, la gran mayoría no se recicla. Además, la producción mundial de plásticos ha aumentado a un ritmo muy pronunciado. TP
K2025
EXTRUSIÓN EN LA K 2025:
NUEVAS TECNOLOGÍAS
51 INNOVACIONES EN INYECCIÓN
OPTIMIZACIÓN DEL RECICLAJE
MECÁNICO DE PLÁSTICOS
Por Laura Flórez, directora de contenido
K2025
INNOVACIONES EN INYECCIÓN
Durante la próxima feria K se verán innovaciones en máquinas eléctricas, inyección multicomponente, celdas de producción para compuestos y digitalización.
Las presentaciones de los fabricantes de moldeo por inyección son, sin duda, uno de los mayores atractivos de la Feria K. Durante esta edición tendremos la oportunidad de ver innovaciones en digitalización, sostenibilidad y automatización. Por primera vez veremos el uso de inteligencia artificial vinculada a la optimización de procesos de inyección, y también tendremos la oportunidad de ver grandes innovaciones en máquinas eléctricas, en celdas de producción y en materiales compuestos y multicomponente.
El corazón de la tecnología CFP de KraussMaffei es una nueva geometría de tornillo, para la fundición y homogenización eficiente de las mezclas de polímero y fibra. Como resultado se obtiene una pieza reforzada con fibra de alta calidad y con una utilización óptima del material.
Innovaciones en máquinas eléctricas
En el stand de KraussMaffei se destaca la línea de máquinas de inyección de la serie PX, que tiene su debut mundial en la feria K. La nueva generación se destaca por su eficiencia energética, la excelente consistencia en el peso de cada tiro y los bajos
INNOVACIÓN
LA NUEVA TECNOLOGÍA CFP (Chopped Fiber Processing) de KraussMaffei, para el procesamiento de fibras cortas en inyección, representa una alternativa a la fabricación directa de compuestos de fibras de vidrio cortas y PP.
tiempos de ciclo. De acuerdo con el fabricante, las máquinas se adaptan a un amplio espectro de aplicaciones y mantienen un alto OEE (eficiencia operativa global). También se destaca su excelente relación costo beneficio.
El sistema AI inject, de Engel, aprende continuamente de todos los datos de las máquinas a los que está conectada, creando valor para cada nuevo proyecto.
para esta edición de la feria es Smart Choices, Smart Savings. Con esta propuesta, la empresa busca destacar que cada elección tecnológica representa un ahorro tangible —ya sea en espacio, en tiempo, en energía o en costos de calidad— y que esos ahorros son la clave para lograr la competitividad que hoy exige la industria. “Al final todo es ahorro, y esa es la clave de la competitividad”, afirmó Muñoz. Por eso, una de las presentaciones de Wittmann Group será la EcoPrimus 100/525, una máquina totalmente eléctrica y que ofrece una alternativa económica y eficiente en términos de consumo energético. Se trata de un modelo estandarizado de la serie EcoPower.
Gracias a la nueva técnica de impulso y a la recuperación energética, se obtiene una alta eficiencia, tanto en la operación como en vacío. Con su construcción compacta se logran además celdas de producción flexibles y que ocupan poco espacio.
De acuerdo con Rodrigo Muñoz, director general de Wittmann Battenfeld México, el lema de la compañía
Arburg presentará dos máquinas eléctricas Allrounder, la 570 A y 520 A, que se comunican de manera inteligente con el molde y abren nuevas aplicaciones IML para la industria médica. También presentará una Allrounder 720 A para la inyección-compresión de vasos IML, una alternativa al termoformado para la industria de empaques.
Engel demostrará la fabricación de vasos de pared delgada con 30% de rPET, utilizando un molde apilable. Para esto se empleará una máquina totalmente eléctrica e-motion 420, en un molde de6+6 cavidades
LA MACROPOWER
500/3400 de Wittmann Group se destaca por tener un cuerpo de una sola pieza para facilitar montaje, y por tener una unidad de plastificación pivotable, que permite retirar de manera más sencilla el tornillo de plastificación para mantenimiento.
en la Feria K 2025 un manillar de bicicleta fabricado con estructura hueca y refuerzo en fibras de carbono mediante los procesos Fluidmelt y Organomelt, que permiten alto desempeño con peso mínimo.
de Plastisud. La combinación de la tecnología de inyección-compresión, el sistema de control iQ motion y iQ weight control facilitan la manufactura de piezas de pared delgada con mínimo peso. Esta alternativa quiere competir con los envases termoformadaos.
Innovaciones en procesamiento de compuestos
La nueva tecnología CFP (Chopped Fiber Processing) de KraussMaffei, para el procesamiento de fibras cortas en inyección, representa una alternativa a la fabricación directa de compuestos de fibras de vidrio cortas y PP. En comparación con los granulados de fibras largas, los CFP ofrecen mayor flexibilidad y mejores reducciones en costos, a la vez que mantienen el desempeño del producto.
El corazón de la tecnología es una nueva geometría de tornillo, para la fundición y homogenización eficiente de las mezclas de polímero y fibra. Como resultado se obtiene una pieza reforzada con fibra de alta calidad y con una utilización óptima del material.
La tecnología CFP es compatible con todos los procesos estándar de KraussMaffei y se puede utilizar en instalaciones ya existentes. El retorno de la inversión es inferior a un año.
Arburg presentará la Allrounder 720 A para la inyección-compresión de vasos IML, una alternativa al termoformado para la industria de empaques.
Engel empuja las aplicaciones de los materiales plásticos ganándole terreno al metal. En este caso presenta la aplicación de un mango de bicicleta fabricado con un componente vacío en una máquina Victory 180
ENGEL PRESENTA
Foto cortesía: Engel
sin barras, con 1800 kN de fuerza de cierre. A través del proceso Fluidmelt, se logra una estructura vacía, mientras que las fibras de carbono unidireccionales continuas se integran simultáneamente utilizando el proceso Organomelt. Esta combinación de tecnologías facilita un alto desempeño con un peso mínimo y un tiempo de ciclo de apenas un minuto.
En la MacroPower 500/3400 se instalará una termocámara, que comparará la temperatura de las piezas expulsadas con un estándar de referencia, para control de calidad.
Inyección multicomponente y sobreinyección
Como es tradición, el stand de Arburg será uno de los magnetos de visitantes en la feria, con varias innovaciones de alto calibre. Una de ellas será una má-
quina vertical de 1,000 kN. En este caso, se presentará la inyección del reverso de una película para el sector automotriz. También se presentará una Allrounder Cube1800 para cierres bicomponente en el sector de cuidado personal, y una Allrounder More 2000 para producir piezas de dominó en la industria de juguetes.
Wittmann Battenfeld exhibirá una máquina vertical de la serie VPower. Las máquinas de esta serie destacan por su concepto de mesa giratoria de dos barras, que ofrece una accesibilidad óptima al prescindir de una barra central. Otra característica atractiva de esta máquina es su alta velocidad, que ahorra tiempo en el proceso de producción. Esto se consigue, en parte, gracias a las mesas giratorias de grandes dimensiones equipadas con una unidad de cierre de dos barras con dos cilindros de desplazamiento externos para una apertura y cierre rápidos, y en parte gracias a las mesas giratorias con accionamientos servoeléctricos para tiempos de rotación mínimos y un posicionamiento preciso.
En la K, se fabricará un componente estructural decorado en una VPower 160/525 R 1600 con un sistema de automatización suministrado por Wittmann Alemania a partir del material de fibra natural NFPP, en un proyecto conjunto de las empresas Leonhard Kurz y Frimo Innovative Technologies.
EN LA K 2025, ENGEL presentará la e-mac 220 totalmente eléctrica, una solución que combina sostenibilidad, eficiencia en costos y uso mínimo de espacio. La máquina produce piezas técnicas espumadas con 100% de reciclado posconsumo, logrando componentes robustos y ligeros mediante un proceso automatizado, preciso y energéticamente eficiente.
Foto cortesía: Engel
Engel por su parte hará gala de su capacidad técnica con la demostración de luces traseras para vehículo en una inyectora duo 700 two-platen. Las piezas visibles se fabrican utilizando la técnica decorativa Foilmelt y Clearmelt con una tecnología de mesa vertical rotativa en el molde. Gracias a esta integración se obtienen piezas listas desde la inyección, sin necesidad de pasos subsecuentes de terminación. El color se transfiere a través de una película decorativa en un lado del molde, mientras que por el reverso se inyecta poliuretano para formar una capa protectora altamente transparente y robusta.
Engel orientará la aplicación de IA al soporte técnico, reduciendo el tiempo de parada. Se demostrará un piloto de esta nueva funcionalidad en la feria.
Flexibilidad y bajo peso
Una de las presentaciones que no se pueden perder los visitantes es la MacroPower 500/3400, en el Stand de Wittmann. Esta máquina promete sentar nuevos estándares en uso de espacio en piso, y su unidad de inyección ha sido rediseñada y ahora es pivotable; de esta manera se puede acceder desde el frente y desde el reverso de la máquina, haciendo los cambios de tornillo mucho más sencillos. Debido a que el cuerpo de la máquina viene en una sola pieza, se facilita la instalación y el ajuste en la planta del cliente.
En esta máquina se producirán cajas de PP con un molde de una cavidad. La máquina será equipada con una unidad Wittmann IML. Una vez se remueven las piezas, se toma una foto térmica de cada componente con una termocámara, y se compara con una imagen de referencia para el proceso de aprobación. Las imágenes se toman con el software TD14.0 de SKZ, con lo cual se evalúan desviaciones de las diferencias normales de temperaturas. Si la temperatura está fuera del margen de tolerancia, se envía una unidad al robot para retirar esa pieza. Las piezas buenas se ubican en una banda transportadora.
Engel presentará un componente automotriz de PP
con carga mineral (de Sabic) de 290 g; se trata de un producto donde se usa la tecnología de espumado de Foammelt, que emplea el principio Mucell. Esta tecnología reduce el peso y corta el material y los costos de producción, a la vez que permite una excelente réplica de la superficie, de acuerdo con el fabricante.
Digitalización
Como viene siendo una tendencia en los últimos años, la digitalización será una de las megatendencias a observar en el sector de moldeo por inyección.
Con inject AI, Engel está llevando su programa de inject 4.0 al siguiente nivel. Durante la feria, la empresa austríaca demostrará máquinas con capacidad de autooptimización, que integran inteligencia artificial. El iQ process observer monitorea hasta 1.000 parámetros por cada tiro, detecta desviaciones de proceso en tiempo real y provee sugerencias de correcciones automáticas soportadas en inteligencia artificial, lo que es una contribución clave al proceso de optimización y a la reducción de desperdicio. El sistema aprende continuamente de todos los datos de las máquinas a los que está conectada, creando valor para cada nuevo proyecto.
Engel orientará la aplicación de IA al soporte técnico, reduciendo el tiempo de parada. Se demostrará un piloto de esta nueva funcionalidad en la feria. Así mismo, los sistemas de asistencia adaptativa facilitarán la operación, estabilizarán los procesos y mejorarán la disponibilidad de los procesos, un beneficio especialmente valioso en los casos en los que no se cuenta con mano de obra calificada.
En el stand de Wittmann Group, los visitantes de la feria encontrarán información detallada sobre el programa TEMI+ MES y el software de gestión energética iMAGOxt en un puesto de trabajo TEMI+ independiente, donde también podrán recibir asesoramiento específico sobre mejoras en la gestión energética y la consiguiente reducción de costes en sus propias empresas. Asimismo, WITTMANN mostrará en su stand B22, pabellón 15, el uso de la IA en el mantenimiento con un sistema experto basado en el conocimiento para consultas técnicas y resolución de problemas: AIM4Help. AIM4Help está disponible como soporte de primer nivel a través de un portal web y ofrece una amplia gama de posibilidades para responder a cualquier pregunta relacionada con el funcionamiento y la configuración de los equipos WITTMANN, incluyendo el análisis de errores. TP
EXTRUSIÓN EN LA K 2025:
SOSTENIBILIDAD, EFICIENCIA Y NUEVAS TECNOLOGÍAS
La extrusión marcará la pauta en la K 2025. Empresas como W&H, Reifenhäuser y Guill presentarán innovaciones en sostenibilidad y eficiencia
La extrusión será protagonista en la próxima edición de la feria K 2025 en Düsseldorf. Empresas líderes como Windmöller & Hölscher, Reifenhäuser y Guill presentarán innovaciones que responden a las tendencias de sostenibilidad, eficiencia energética y flexibilidad productiva, marcando la ruta del futuro en la transformación de plásticos.
WINDMÖLLER & HÖLSCHER
lleva la innovación en extrusión a la K 2025 con la VAREX II y la ALPHAFLEX en acción.
Windmöller & Hölscher: conectividad y nuevas soluciones en MDO
Windmöller & Hölscher (W&H) exhibirá en la K 2025 sus más recientes desarrollos en extrusión y conversión. En su stand en Düsseldorf se podrán ver en operación dos máquinas: la línea de extrusión de película soplada Varex II y la impresora flexográfica Alphaflex, con demostraciones en vivo tres veces al día.
Foto cortesía: W&H
La compañía también abrirá su In-house EXPO en Lengerich, donde presentará una innovación para las líneas MDO, diseñada para reducir neck-in y desperdicio, mejorar la calidad de la película y optimizar su procesabilidad. Además, los visitantes podrán conocer nueve máquinas en operación, incluyendo soluciones para películas sopladas, cast, impresión y digitalización.
Reifenhäuser: reciclaje y versatilidad en foco
En entrevista con Tecnología del Plástico, Daniel Pizarro, Area Sales Manager de Reifenhäuser, adelantó que la compañía presentará en la feria su máquina EvoFusion de cinco capas, equipada con un extrusor de doble husillo en la capa central. Esta configuración
permite reprocesar una amplia gama de materiales, incluyendo polietilenos, polipropilenos, películas laminadas con metalizados y películas barrera.
La propuesta está enfocada en el procesamiento de material reciclado posconsumo (PCR), ofreciendo la capacidad de procesar tanto pellet como fluff, con ahorros de hasta 40% en energía, tiempo y espacio al eliminar procesos de peletizado intermedio.
Un segundo eje de innovación será el MDO Ultra Stretch, un sistema patentado que integra el estiramiento directamente en la línea de extrusión y aprovecha el calor residual de la película. Esto reduce la energía necesaria para el proceso, logrando ahorros de hasta 100.000 kWh al año y una eficiencia 2,5 veces superior frente a tecnologías convencionales.
Foto cortesía: Guill Tool & Engineering
EL DISEÑO DE TROQUEL GIRATORIO de Guill permite extrusiones más finas y resistentes, reduciendo tiempos de preparación y ampliando aplicaciones como tubos médicos y multilumen.
Guill Labs ofrecerá servicios de pruebas de extrusión y reología, permitiendo a los transformadores optimizar el diseño de sus herramientas y calcular tiempos de ejecución en laboratorio.
mas, orientada a enfrentar el reto de la alta rotación laboral en la industria, y reforzará su servicio técnico con nuevas bases en Latinoamérica.
Guill y la precisión en el utillaje de extrusión
Guill Tool & Engineering, especialista en utillaje, presentará en K 2025 (Pabellón 1, Stand C90) dos innovaciones clave:
Cam-Lock: sistema que permite montar y desmontar cabezales en minutos, reduciendo errores y tiempos muertos en la producción.
Con Ultra Stretch, Reifenhäuser demuestra que es posible producir laminados All-PE totalmente reciclables que reemplazan estructuras tradicionales con PET, e incluso duplicar la barrera al oxígeno utilizando menos de 5% de EVOH. El resultado: empaques monomaterial reciclables con propiedades mecánicas y de barrera optimizadas, listos para aplicaciones como stand-up pouches.
La compañía también lanzará su plataforma de capacitación digital Ar:del, disponible en más de 50 idio-
Troquel giratorio y Single-Point Concentricity: soluciones que mejoran el control de pared, permiten extrusiones más delgadas y precisas, y abren la puerta a aplicaciones de alta gama como tubos médicos y multilumen.
Además, Guill Labs ofrecerá servicios de pruebas de extrusión y reología, permitiendo a los transformadores optimizar el diseño de sus herramientas y calcular tiempos de ejecución en laboratorio. TP
BASF COLABORA EN UN PROYECTO PARA OPTIMIZAR EL
RECICLAJE MECÁNICO DE PLÁSTICOS
A través de tecnologías innovadoras de identificación combinadas con inteligencia artificial, se determina la composición de flujos de reciclaje en tiempo real.
BASF se ha asociado con Endress+Hauser y TechnoCompound, así como con las Universidades de Bayreuth y Jena, para estudiar cómo mejorar el reciclaje mecánico de plásticos. Con financiación del Ministerio Federal de Educación e Investigación de Alemania (BMBF), el proyecto SpecReK busca identificar de forma fiable y precisa la composición de los residuos plásticos durante el proceso de reciclaje y, así, mejorar la calidad de los plásticos reciclados. Esto se logrará combinando técnicas de medición de vanguardia con inteligencia artificial (IA).
Los investigadores utilizan métodos espectroscópicos que interpretan la interacción del material con la luz para obtener información sobre la estructura química de los plásticos reciclados. Los socios del proyecto pretenden utilizar estos datos para determinar en tiempo real, durante el procesamiento, qué grados de plástico, aditivos y contaminantes contiene el material. Posteriormente, un algoritmo de IA reconocerá patrones en los datos de medición y recomendará qué componentes adicionales deben añadirse o cómo adaptar el proceso de reciclaje para mejorar la calidad del plástico reciclado.
ANÁLISIS ESPECTROSCÓPICO espectroscópico de un plástico en un laboratorio de BASF en Ludwigshafen.
“Actualmente no disponemos de las herramientas de análisis necesarias para determinar con exactitud, durante el procesamiento, qué componentes contienen los plásticos reciclados mecánicamente”, explicó el Dr. Bernhard von Vacano, director del programa de investigación de Circularidad de Plásticos de BASF. Sin embargo, esta información es necesaria para evaluar y mejorar la calidad de los residuos plásticos. “Esto nos permitirá utilizar más plásticos reciclados mecánicamente para producir productos de alta calidad y hacer que los procesos de reciclaje sean más eficientes y sostenibles”, afirmó von Vacano.
Fortalecimiento de la economía circular de los plásticos
Actualmente, la mayoría de los residuos plásticos se reciclan mecánicamente. Los residuos se recogen, se clasifican, se trituran, se limpian y, finalmente, se funden. Dependiendo del material de entrada y del grado de clasificación, este material fundido puede contener diferentes tipos de plásticos, aditivos y contaminantes.
Por lo tanto, la calidad del producto reciclado suele variar y no siempre es suficiente para transformarse en productos plásticos de alto valor. “Con la creciente demanda de materiales reciclados de alta calidad, y dado el marco legal actual, será crucial comprender a fondo las propiedades y la composición de los materiales de los residuos plásticos reciclados mecánicamente y optimizar el proceso. De esta manera, fortaleceremos la economía circular”, afirmó von Vacano.
La economía circular necesita el reciclaje químico y mecánico
En los casos en que el reciclaje mecánico de residuos plásticos no es tecnológicamente viable o es demasiado complejo, los plásticos también pueden reincorporarse al ciclo de materiales mediante el reciclaje químico. Ambos procesos de reciclaje, químico y mecánico, son importantes para el funcionamiento de la economía circular y pueden complementarse. Por ello, BASF trabaja continuamente para mejorar ambos tipos de reciclaje. TP
Aunque las negociaciones terminaron sin un acuerdo, expertos recalcan la importancia de no ver esto como un fracaso.
Las negociaciones de la quinta sesión del Comité Intergubernamental de Negociación (INC 5.2), realizadas en agosto en Ginebra, terminaron sin un acuerdo vinculante para reducir la contaminación por plásticos. La falta de consensos entre bloques de países refleja una crisis en la gobernanza global del plástico. Sin embargo, expertos advierten que no es momento de hablar de fracaso, sino de redoblar los esfuerzos hacia una economía circular que abarque todo el ciclo de vida del material.
Un proceso que se estanca
El INC nació bajo el mandato de la Asamblea de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente con el objetivo de lograr un Tratado Global de Plásticos antes de 2025. Tras un 2024 marcado por tensiones en Busan (INC 5.1), la reunión en Ginebra volvió a mostrar las mismas fracturas.
Dos bloques definieron la agenda:
La High Ambition Coalition, liderada por Noruega y Ruanda, con más de 120 países, defendió un tratado que regule todo el ciclo de vida del plástico, desde la producción hasta la disposición final.
El Like-Minded Group, apoyado por países como Arabia Saudita, Rusia y Estados Unidos, apostó por un acuerdo voluntario, limitado a la gestión de residuos, sin restricciones a la producción.
Al cierre, el 15 de agosto, no hubo texto final. “Algunos países no vinieron a cerrar un acuerdo, sino a bloquear cualquier intento de avanzar”, dijo David Azoulay, director del Programa de Salud Ambiental.
Voces globales:
urgencia y ambición
La decepción fue compartida por actores internacionales. El WWF advirtió que los países deben dejar de lado intereses particulares y comprometerse con un acuerdo vinculante, recordando que el tiempo se agota para lograr un tratado ambicioso que reduzca la producción de plásticos vírgenes. En contraste, la Ellen MacArthur Foundation ofreció una mirada más constructiva: si bien reconoció la frustración por la falta de resultados en Ginebra, también subrayó que, durante los últimos tres años de negociaciones, se ha logrado un alineamiento inédito entre países, empresas y sociedad civil en torno a la necesidad de abordar el ciclo de vida completo del plástico. Ese consenso emergente, aunque insuficiente para cerrar un acuerdo, constituye una base sólida sobre la cual seguir construyendo.
WWF:
“El tiempo se agota para lograr un tratado ambicioso que reduzca la producción de plásticos vírgenes”.
En la misma línea, para Laura Reyes, Compromiso Empresarial para el Reciclaje (CEMPRE), y asesora del Consejo Global de Basura Cero de la ONU, el estancamiento no debe leerse como un cierre: “No podemos verlo como fracaso. Casi que no podemos renunciar a seguir teniendo las oportunidades, a seguir trabajando en él, a seguir buscando que sea posible y a seguir buscando formas de llegar a acuerdos. Lo que es cierto es que necesitamos compromisos globales, incentivos financieros y una estructura que permita medir avances en los territorios”, señaló Reyes.
Desde su perspectiva, uno de los problemas clave ha sido que las discusiones no han abordado el ciclo de vida completo del plástico, sino que se han limitado en gran medida al reciclaje. “No podemos desconectar el material de los impactos ambientales que pueda tener a lo largo de su vida útil”, enfatizó.
Reyes reconoció que la transición hacia modelos más sostenibles requiere innovación no solo en materiales, sino en los modelos de negocio.
“Es un cambio de paradigma, no depende solo de la industria petroquímica. Las responsabilidades deben estar claramente definidas: a qué se compromete la industria, a qué se comprometen los gobiernos, y cómo se involucra la ciudadanía”, afirmó.
Además, advirtió que imponer cambios sin considerar los tiempos de transición puede frenar la implementación: “Podemos colocar la vara tan alta como queramos, pero si no damos tiempo para implementar la reglamentación, y no aprendemos de lo que ya estamos haciendo, no lograremos cambios reales”.
América Latina: avances y retos
La directora de CEMPRE destacó que la región ya cuenta con avances importantes en políticas públicas, como la responsabilidad extendida del productor y pactos nacionales por los plásticos. Sin embargo, insistió en la necesidad de armonizar y articular la normativa vigente y de trabajar en colectivo: “Las empresas deben montarse ya en un modelo de negocio basado en la circularidad… No hacerlo solo, porque es muy costoso; aprender en colectivo permite lograr más con menos esfuerzo”.
En cuanto a la situación en Colombia, Reyes destacó que el país cuenta con una política pública robusta y enfocada en la circularidad, pero subrayó que es necesario pasar de la formulación al accionar concreto. “Para enfocarme en el plástico, necesitamos armonizar
Foto cortesía:
y articular la normativa vigente. El servicio público de aseo y la responsabilidad que tiene el productor no pueden ser independientes; el servicio público de aseo debe ser eficiente”, afirmó.
Uno de los principales retos, según Reyes, es la falta de reglamentación de leyes ya aprobadas. “Hoy la ley de plásticos no ha logrado reglamentar el impuesto al plástico ni el certificado de economía circular, y eso tiene a muchas empresas… un poco congeladas porque no hay tranquilidad. Necesitan saber en qué lugar se están parando para poder hacer las inversiones e intervenciones”, advirtió.
Desde CEMPRE, organización que dirige, se han impulsado programas que ya gestionan cerca del 30% de los envases y empaques recuperados en el país, además de comunidades de práctica en ecodiseño, hojas de ruta para plásticos flexibles y pilotos de reutilización. “Colombia cuenta con el Pacto por los Plásticos, que lo administramos nosotros, y hay espacios de cocreación y avance para ir en línea con el Tratado. Esto nos permite aprender de casos exitosos y no exitosos a nivel global”, señaló.
Su llamado a la industria colombiana es claro: “Mi invitación para las empresas es activarse ya mismo en un programa de responsabilidad del productor… y establecer formas para cambiar su modelo de negocio. No hacerlo solo, porque es muy costoso; hacerlo en colectivo permite lograr mucho con menos esfuerzo”.
Lo que está en juego
Hoy, alrededor de 1 millón de toneladas de plástico flotan en los océanos. Microplásticos y aditivos tóxicos ingresan en la cadena alimentaria y afectan tanto a la biodiversidad como a la salud humana.
Ellen MacArthur Foundation: “No podemos abordar solo el reciclaje; el tratado debe contemplar la reducción, la reutilización y el rediseño”.
Si el INC no logra un acuerdo vinculante, advierten los expertos, el proceso corre el riesgo de fragmentarse en tratados regionales o iniciativas voluntarias que carezcan de fuerza global.
Para Reyes, el camino inmediato implica: Activar más empresas en mesas de trabajo y comunidades de práctica.
Armonizar normativas y coordinar esfuerzos entre gobiernos, empresas y ciudadanos.
Aprender de experiencias globales de éxito y fracaso.
LA INDUSTRIA PLÁSTICA EUROPEA:
ENTRE LA TRANSFORMACIÓN CLIMÁTICA Y LOS RETOS GEOPOLÍTICOS
La Dra. Christine Bunte, de Plastics Europe, analiza los desafíos y transformaciones clave del sector plástico europeo.
La Dra. Christine Bunte, representante de Plastics Europe en Alemania, conversó con Tecnología del Plástico en la feria previa a la K sobre los principales desafíos y oportunidades que enfrenta el sector. En esta entrevista, analiza el panorama global, el rol de la regulación en la transformación hacia la circularidad y el avance de las empresas frente a la nueva legislación sobre residuos de envases.
¿Cómo ve la situación global de la industria del plástico actualmente?
Christine Bunte: Es importante destacar que hablo desde la perspectiva de la industria alemana del plástico, que forma parte del sector europeo. A nivel global, hemos visto un crecimiento constante en los últimos años, con un promedio de 3% anual en producción. Esto responde a la demanda de sectores clave como construc-
ción, automotriz y empaques, todos vinculados a una mayor calidad de vida y bienestar.
Hoy, el reto es transformar la industria: cómo descarbonizarla, cómo sustituir materias primas fósiles y cómo hacer que el plástico sea climáticamente neutro. Aunque los plásticos ayudan a reducir emisiones en aplicaciones finales, su producción aún genera CO₂. Además, el Tratado Global sobre Plásticos representa una oportunidad para mejorar la gestión mundial de residuos.
A esto se suma un contexto geopolítico muy dinámico, con tensiones comerciales, aranceles y medidas proteccionistas que alterarán los flujos de comercio. La industria está en plena transformación hacia la neutralidad climática y la circularidad, en un entorno de cambios profundos.
“La industria del plástico está transformando su base de materias primas para alcanzar la neutralidad climática.”
Dra. Christine Bunte, Plastics Europe
Deal, con la meta de ser un continente climáticamente neutro en 2050. Desde la industria apoyamos plenamente esa ambición. Sin embargo, durante mucho tiempo, las políticas se diseñaban sin considerar las fortalezas del sector industrial.
Por ejemplo, construir plantas de hidrógeno o energía renovable estaba condicionado a cientos de regulaciones técnicas que encarecían y dificultaban la transformación. Ahora, la competitividad industrial está ganando protagonismo. La Comisión Europea presentó su “Clean Industrial Deal” para apoyar industrias intensivas en energía que están en transición, con acceso más fácil y asequible a electricidad renovable.
También hay señales de un cambio en el enfoque normativo: de uno extremadamente prescriptivo a otro más orientado a objetivos. Es decir, establecer metas claras y permitir que la industria encuentre la mejor forma de cumplirlas. Todavía no estamos completamente ahí, pero hay avances hacia una cooperación más estrecha entre políticas públicas e industria.
¿Cómo percibe la preparación de las empresas frente a la nueva regulación europea de residuos de envases?
Christine Bunte: Las empresas ya están tomando medidas y, en promedio, diría que están bien preparadas. La regulación de envases y residuos tiene varios componentes, lo que implica esfuerzos de adaptación en distintos niveles. Por ejemplo, una de las exigencias principales es que todos los envases plásticos en el mercado europeo sean reciclables o reutilizables. En Alemania, el 80% ya lo es, lo cual demuestra que el sector ha adoptado ese espíritu.
Aun así, hay requisitos adicionales que aún dependen de legislación secundaria que está por definirse. Un ejemplo clave es cómo se evaluará la reciclabilidad a nivel europeo. Esa incertidumbre genera desafíos, pero el compromiso del sector es claro y proactivo frente a las metas de esta regulación.
Sobre Plastics Europe
En un panel, mencionó que antes la regulación empujaba a la circularidad "a pesar de" la industria, pero ahora se percibe una voluntad de colaboración. ¿Qué ha cambiado?
Christine Bunte: En Europa tenemos una agenda clara de neutralidad climática, como lo plantea el Green
Plastics Europe es la asociación paneuropea de productores de materias primas plásticas. Representa a más de 100 empresas que operan en Europa, promoviendo una industria más sostenible, innovadora y circular. La organización tiene una fuerte presencia en Bruselas y oficinas nacionales en países clave como Alemania, donde participa activamente en el desarrollo de políticas públicas. TP
Foto cortesía: Messe Düsseldorf / ctillmann
WOMEN IN PLASTICS:
LA DIVERSIDAD COMO MOTOR
DE INNOVACIÓN
K 2025 es hoy el escenario perfecto para que la conversación sobre diversidad de género, innovación y sostenibilidad pase de las palabras a la acción. Porque el futuro de la industria se construye con talento, y el talento no tiene género.
Foto cortesía: Messe Düsseldorf / ctillmann
En esta edición de K 2025, el evento más importante de la industria del plástico a nivel mundial, el tema de la diversidad de género sube por primera vez al escenario principal con el panel Women in Plastics. Esta iniciativa reúne a líderes de distintos países para debatir sobre los retos y oportunidades de trabajar en una industria históricamente dominada por hombres.
Nuestra directora de contenido, Laura Flórez, PhD en plásticos y con más de 20 años de trayectoria en el sector, participa como invitada especial, aportando su visión sobre cómo la inclusión y la diversidad pueden impulsar la innovación y la sostenibilidad.
“Participar en un panel como Women in Plastics no solo es un reflejo de cambio, sino un compromiso activo: romper culturas excluyentes, dar voz al talento femenino y construir una red de colaboración que fortalezca la innovación y sostenibilidad en nuestra industria”, afirma Flórez.
Rompiendo barreras
Miriam Olivi, General Manager de Frigosystem Corema y presidenta de Women in Plastics Italy, subraya que la baja presencia femenina en el sector responde a culturas profundamente arraigadas, que desaniman a las jóvenes a ingresar en carreras STEM y perpetúan la subrepresentación en áreas clave como I+D y juntas directivas.
“Lo que tiene que cambiar es la cultura. No basta con estar libres de discriminación; hay que crear condiciones reales para que las mujeres puedan expresar su talento en todas las etapas de su carrera”, afirma Olivi.
Desde su fundación, Women in Plastics Italy trabaja en tres ejes estratégicos:
1 2 3
Empoderamiento de las mujeres: promoviendo liderazgo y visibilidad en todos los niveles de la industria.
Defensa del plástico: comunicando con datos y ejemplos su papel clave en la sostenibilidad y la innovación.
Creación de networking: fomentando la colaboración entre personas, empresas e instituciones para abrir nuevas oportunidades.
Olivi hace un llamado a las empresas para integrar la diversidad y la inclusión como parte de su estrategia competitiva, en colaboración con universidades, asociaciones e instituciones.
“Participar en un panel como Women in Plastics no solo es un reflejo de cambio, sino un compromiso activo: romper culturas excluyentes, dar voz al talento femenino y construir una red de colaboración que fortalezca la innovación y sostenibilidad en nuestra industria”.
Laura
Flórez, Directora de Contenido de Tecnología del Plástico. PhD en plásticos
El panel en vivo
El panel Women in Plastics forma parte del programa oficial de K 2025 y ofrece un espacio para inspirar, conectar y compartir buenas prácticas. Las y los asistentes pueden escuchar de primera mano experiencias de liderazgo, inclusión y estrategias para cerrar la brecha de género en un mercado en constante transformación.
Datos clave del evento
¿Cuándo?
Domingo, 12 de octubre de 2025, a las 16:00 horas.
¿Dónde?
En la exposición especial Plastics Shape the Future, dentro del Pabellón 6 del Centro de Exposiciones de Düsseldorf (Messe Düsseldorf).
Programa y ponentes destacados
Keynote Speech:
Stephanie Kalil
Commercial Vice President – Packaging & Specialty Plastics,EMEA (Dow Inc.),
Será quien abrirá el evento con una ponencia sobre circularidad, descarbonización y liderazgo femenino en la industria.
Discusión sobre mejores prácticas:
Miriam Olivi
General Manager de Frigosystem Corema y presidenta de Women in Plastics Italy.
Anabel Crespo Soler
Tecnologies Manager de AIMPLAS.
Miriam Lutz
Manager of Product Management, ARBURG GmbH + Co KG
Panel:
Mirjam Mayer
Vice President Circular Economy Solutions,Borealis AG,Vienna.
Angelika Huemer
Managing Partner,CEO,Starlinger & Co Gesellschaft m.b.H.
Laura Flórez
Directora General ICIPC y Directora de Contenido de Tecnología del Plástico.
Tras el programa en el escenario, habrá un espacio para interacción directa entre asistentes, acompañado de bebidas y snacks, promoviendo el intercambio profesional y la visibilidad.
Laura Flórez
Directora de Contenido de Tecnología del Plástico. PhD en plásticos, con dos décadas de experiencia y una sólida trayectoria como conferencista y consultora en sostenibilidad y tecnología.
Miriam Olivi
General Manager, Frigosystem Corema. Presidenta de Women in Plastics Italy. Líder en el impulso de políticas de inclusión y en la defensa del papel estratégico del plástico en la economía circular.
[Otras participantes a confirmar por la organización] TP
EL FUTURO DEL PLÁSTICO
DEPENDE DE LAS PERSONAS
Más allá de la innovación tecnológica, la digitalización o los avances en circularidad, el mayor reto de la industria del plástico hoy es atraer, formar y retener a las personas que construirán su futuro.
En un contexto marcado por la presión hacia la sostenibilidad y los cambios demográficos, la industria del plástico enfrenta un desafío crucial: asegurar el relevo generacional. El profesor Dr. Christian Hopmann, director del Institute of Plastics Processing (IKV) en la RWTH Aachen University, fue enfático al afirmar que “sin las personas, la tecnología no tiene sentido”, durante el panel especial en la pre K 2025, recordando que sin talento humano no hay transformación posible.
Para Hopmann, la clave está en atraer a los jóvenes con narrativas que conecten la innovación de los materiales con los grandes retos globales,
Foto cortesía: Messe Düsseldorf / ctillmann
“Sin las personas, la tecnología no tiene sentido. Puedes tener las mejores herramientas, pero si no hay nadie que las use, no lograrás nada.”
Para Hopmann, la clave está en atraer a los jóvenes con narrativas que conecten la innovación de los materiales con los grandes retos globales, como la transición energética o la movilidad sostenible. “Tenemos que mejorar nuestra forma de contar la historia del plástico. Estos materiales son indispensables para la energía renovable, la salud y la movilidad, pero no logramos transmitirlo con fuerza a las nuevas generaciones”, señaló. El panel también coincidió en que la colaboración entre universidades y empresas es esencial para motivar a los futuros profesionales. Iniciativas como prácticas tempranas, visitas a plantas y cooperación con colegios permiten acercar a los estudiantes a una industria que a menudo perciben como lejana.
Profesor Dr. Christian Hopmann, director del Institute of Plastics Processing (IKV) en la RWTH Aachen University,
Además, se resaltó la importancia de crear entornos de trabajo inclusivos y diversos que permitan a las personas desarrollarse plenamente. El talento joven no solo busca estabilidad, sino también proyectos en los que pueda generar un impacto real.
K 2025, con espacios como el Science Campus, el Career Day y el Startup Zone, se convierte así en una plataforma ideal para inspirar y conectar a la próxima generación con una industria que necesita urgentemente de su energía y creatividad. TP
LAS 10 FERIAS Y EVENTOS MÁS IMPORTANTES
PARA LA INDUSTRIA PLÁSTICA EN 2026
De México a Shanghái. Acá encontrará las ferias clave del plástico para el próximo año: fechas, sedes y focos (maquinaria, materiales, empaque y reciclaje) para cerrar negocios, ver tecnología en vivo y anticipar tendencias.
EXPO PLÁSTICOS 2026
GUADALAJARA, MÉXICO
(24–26 DE MARZO)
1 2 3
La capital jalisciense será, una vez más, el epicentro de la transformación del plástico en Latinoamérica. Con más de 200 expositores confirmados, Expo Plásticos exhibirá maquinaria en funcionamiento, insumos y soluciones de automatización que responden a la demanda de mayor productividad. El evento también ofrecerá un programa académico con charlas sobre innovación, eficiencia energética y casos de éxito regionales.
CHINAPLAS 2026
SHANGHÁI, CHINA (21–24 DE ABRIL)
SAUDI PLASTICS & PETROCHEM 2026
RIAD, ARABIA SAUDITA (12–15 DE ABRIL)
Integrada en la Riyadh International Industry Week, esta feria conecta la potente industria petroquímica saudí con la transformación plástica. Su enfoque está en tecnologías para optimizar procesos y en la transición hacia modelos sostenibles. Es una cita estratégica para quienes buscan alianzas en Medio Oriente y explorar oportunidades en un mercado que invierte fuerte en diversificación industrial.
Reconocida como una de las ferias más grandes del planeta para plásticos y caucho, CHINAPLAS ocupará el NECC Hongqiao con 18 áreas temáticas. Su lema, “Transformación, Colaboración y Sostenibilidad”, resume el espíritu de un encuentro que presentará desde sistemas de reciclaje hasta innovaciones en impresión 3D y automatización. Una cita que ningún líder global del sector se puede perder.
4
PLASTICS RECYCLING SHOW EUROPE 2026
ÁMSTERDAM, PAÍSES BAJOS
(5–6 DE MAYO)
El reciclaje es la gran conversación de la industria, y PRSE en Ámsterdam es su foro natural. Fabricantes, transformadores y marcas compartirán casos sobre diseño circular, tecnologías de clasificación y nuevas aplicaciones de plásticos reciclados. Con su congreso paralelo, el evento es un termómetro del avance de Europa hacia objetivos de sostenibilidad cada vez más exigentes.
6
8 5 7
INTERPLAS 2026
BIRMINGHAM, REINO UNIDO (2–4 DE JUNIO)
INTERPACK 2026 DÜSSELDORF,
ALEMANIA
(7–13 DE MAYO)
Más que un evento de empaque, interpack es la feria que marca tendencia en materiales, procesos y maquinaria. El plástico estará presente en soluciones de envase sostenibles, envases inteligentes y automatización. Además, se espera que los “Hot Topics” de esta edición giren en torno a la digitalización y la reducción de huella de carbono.
La cita británica del plástico regresa al NEC Birmingham con un formato dinámico: demostraciones en vivo, conferencias y un enfoque en innovación. Interplas ofrece la oportunidad de explorar las tecnologías que están redefiniendo la transformación, con fuerte presencia de desarrollos en reciclaje y manufactura aditiva.
PLAST 2026
MILÁN, ITALIA
(9–12 DE JUNIO)
EQUIPLAST 2026
BARCELONA, ESPAÑA (2–5 DE JUNIO)
La feria española pone el acento en sostenibilidad e innovación. Con Barcelona como escenario, Equiplast reunirá a líderes del sector para debatir sobre circularidad, bio-materiales y digitalización de procesos. Es una plataforma que conecta el mercado ibérico con el ecosistema internacional.
El clásico italiano vuelve con un atractivo extra: la celebración simultánea de Xylexpo, feria de la madera, que permitirá un cruce de visitantes entre sectores. Además de sus pabellones dedicados a maquinaria y materiales, PLAST 2026 presentará sus “satellite shows”: RUBBER, 3D PLAST y PLAST-MAT, enfocados en caucho, manufactura aditiva y nuevos materiales.
FAKUMA 2026
FRIEDRICHSHAFEN, ALEMANIA (12–16 DE OCTUBRE)
Una feria con tradición y prestigio, Fakuma es la cita alemana dedicada a la transformación por inyección, extrusión y termoformado. Este 2026 adopta nuevo calendario (lunes a viernes) y promete una agenda centrada en automatización, impresión 3D y eficiencia en el uso de materiales.
PLASTIMAGEN® MÉXICO 2026
CIUDAD DE MÉXICO (10–13 DE NOVIEMBRE)
El evento insignia de Latinoamérica regresa al Centro Banamex con una agenda que abarca desde maquinaria pesada hasta soluciones para sectores como el médicofarmacéutico, agrícola y energético. Con fuerte énfasis en reciclaje y eficiencia, PLASTIMAGEN es la plataforma ideal para explorar negocios en la región. TP
