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LA INDUSTRIA MEXICANA
SE PREPARA PARA UN CAMBIO EN LAS REGLAS DEL JUEGO
Hace un par de décadas, cuando se empezó el libre comercio con Estados Unidos, la industria plástica mexicana empezó a transformarse. He sido espectadora de esta transformación. Ha habido grandes dificultades: la formación de personal, el abastecimiento interno de herramental, la dependencia de importaciones de materia prima; pero todos son retos que se han ido superando con los años. Hoy en día vemos una industria plástica transformada, mucho más fuerte. La última Plastimagen fue una muestra de esto: una feria que no para de crecer, una industria donde se muestra tecnología que se ve en la feria de Milán o la NPE. Un mercado donde fabricantes de maquinaria ya han empezado a ensamblar máquinas y donde además de la exportación cada vez hay una industria local más fuerte.
La incertidumbre que ronda el ambiente ha retrasado las inversiones. Pero en nuestras conversaciones en la feria no vimos pánico ni incertidumbre. Lo que vimos fue una industria robusta, lista a adaptarse y a encontrar soluciones, pero segura de que seguirá creciendo y seguirá abasteciendo los mercados.
Lo que está en discusión actualmente con el tema de tarifas es solo una forma de visibilizar lo que México ha logrado en estos 20 o 25 años de transformación tecnológica. El país se ha fortalecido, el consumo interno ha crecido y seguramente se harán ajustes, pero la inversión y la salud del sector seguirá creciendo.
Como mencionaba Pablo Vargas, de Privarsa, esto traerá seguramente oportunidades a las empresas de adquirir nuevas tecnologías para hacer aún más eficiente la producción. Finalmente, las crisis de unos son oportunidades de otros, y seguramente en lo que sigue de este año veremos una industria que se adapta y sale fortalecida. TP
Dr. -Ing. Laura Flórez Sastre Directora de contenido laura.florez@axiomab2b.com
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Entre la energía limpia y el reciclaje químico: así avanza la sostenibilidad en Carvajal Empaques
Una película con propósito: Proyecto de termoencogible con PCR
Cerrando el ciclo de las tapas Tecnología de Gneuss para reciclar tapas de HDPE con calidad alimentaria.
Un envase icónico para una economía circular
Soluciones de Husky con PET reciclado y monomaterial
Plastic: Innovando en empaques inteligentes K 2025: Adoptando la digitalización
Medición de huella de carbono una nueva tendencia
Cerrando el ciclo del poliestireno en refrigeradores Estudio del ICIPC para reincorporar HIPS en nuevos productos.
Entrevista a Stefan Engleder, CEO de Engel Detalles sobre la nueva planta en Querétaro.
Empaques de ultra-alta eficiencia Tecnología IML de pared delgada y moldes de StackTeck.
¿Cómo seleccionar la sopladora correcta? Recomendaciones técnicas de Juan Carlos Oberndorfer para maximizar rentabilidad.
Juan Sebastián Torres sebastian.torres@ axiomab2b.com
Board of Directors
Marcelino Arango L.
Industria plástica en Perú se recupera con alza del 22.7% en exportaciones y foco en sostenibilidad
Hecho en Colombia, por Colombianos
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ENTRE LA ENERGÍA LIMPIA Y EL RECICLAJE QUÍMICO:
ASÍ AVANZA LA SOSTENIBILIDAD EN CARVAJAL EMPAQUES
UNA PELÍCULA CON PROPÓSITO:
PROYECTO DE TERMOENCOGIBLE CON PCR
CERRANDO EL CICLO DE LAS TAPAS
TECNOLOGÍA SUPER CLEAN DE GNEUSS PARA RECICLAR TAPAS DE HDPE CON CALIDAD ALIMENTARIA.
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UN ENVASE ICÓNICO PARA UNA ECONOMÍA CIRCULAR
SOLUCIONES DE HUSKY CON PET RECICLADO Y MONOMATERIAL
SOSTENIBILIDAD
ENTRE LA ENERGÍA LIMPIA Y EL RECICLAJE QUÍMICO:
ASÍ AVANZA LA SOSTENIBILIDAD EN CARVAJAL EMPAQUES
Enrique Sarco, Director Regional de Sostenibilidad, nos cuenta cómo Carvajal Empaques articula innovación, tecnología y compromiso social en América Latina.
La sostenibilidad ha dejado de ser un área aislada dentro de las empresas para convertirse en un eje transversal que redefine sus operaciones, sus relaciones con el entorno y, sobre todo, sus modelos de negocio. Cada vez más, las compañías repiensan la forma en la que producen, distribuyen y recuperan sus productos, en busca de un impacto ambiental y social positivo. Carvajal Empa-
ques, una empresa multinacional con presencia en Colombia, México, Estados Unidos, Perú y Centro América, es un claro ejemplo de esta transformación. Con una estrategia que integra desde energía limpia hasta reciclaje químico y cadenas propias de recuperación, la compañía ha asumido el reto de construir una economía circular viable y escalable en América Latina.
Conversamos con Enrique Sarco, Director Regional de Sostenibilidad de Carvajal Empaques, quien lidera los esfuerzos de sostenibilidad del grupo en América Latina. Sarco nos comparte los principales avances, como la próxima inauguración de la primera planta con energía fotovoltaica en Colombia a mediados de este año, los retos y las proyecciones de una compañía que ha asumido el compromiso de transformar su industria.
“Ya producimos en algunos países empaques con hasta 100% de PET reciclado posconsumo o un 25 % de poliestireno reciclado”.
Enrique Sarco, Director Regional de Sostenibilidad Carvajal Empaques
¿Cómo ha evolucionado la estrategia regional de sostenibilidad de Carvajal Empaques en los últimos años?
Desde nuestro propósito superior —impulsar el desarrollo económico y social haciendo las cosas bien— hemos construido una estrategia basada en criterios ASG. El foco está en la economía circular de nuestros productos, ya que casi el 99 % de lo que fabricamos son empaques para alimentos. Sabemos que aún hay desafíos en la cadena de aprovechamiento, sobre todo por la informalidad que persiste en la recuperación de residuos en la región. Pero hemos aprendido que no hay materiales buenos o malos, sino decisiones correctas o incorrectas en su uso, disposición y aprovechamiento.
¿Qué acciones han desarrollado para mejorar las condiciones de los recicladores y fortalecer la cadena?
Trabajamos con asociaciones y proveedores de reciclaje para mejorar su capacidad tecnológica: hemos invertido en prensas, cintas transportadoras y herramientas que les permiten procesar más material en mejores condiciones. En Perú, por ejemplo, operamos Recicloplast, una planta que recicla entre 750 y 800 toneladas de PET al mes. Además, invertimos en sistemas de descontaminado que permiten reincorporar el material reciclado en contacto con alimentos.
¿Qué avances destacarías en eficiencia energética y tecnología para producción limpia?
En Colombia lanzaremos nuestra primera planta de energía fotovoltaica, que estará operativa a mediados de 2025. En El Salvador consolidamos nuestras operaciones en una sola planta y cambiamos una de nuestras fuentes de energía de fuel oil a gas natural, con lo que esperamos reducir los consumos de energía y agua en el corto plazo. Estas medidas están alineadas con nuestra estrategia de descarbonización, que busca reducir la huella de carbono desde nuestras propias operaciones.
¿Qué materiales reciclados integran actualmente y en qué proporción?
El PET reciclado es el más avanzado en la región y lo estamos utilizando activamente en Perú y Colombia. También tenemos iniciativas con polipropileno y poliestireno reciclado grado alimenticio mediante el reciclaje químico en alianza con actores como Pyrcom y Esenttia en Colombia o Renueva, en México. Ya producimos en algunos países empaques con hasta 100% de PET reciclado posconsumo o un 25 % de poliestireno reciclado.
¿Cuál es tu postura sobre el uso del poliestireno espumado, considerando las normativas que lo prohíben?
El poliestireno espumado, pese a su mala fama, tiene un excelente desempeño en ciclo de vida: es ligero, usa poca materia prima y es eficiente logísticamente. El problema está en su recuperación, que por ser tan liviano se vuelve costosa. En Perú ya está prohibido para uso local, y en Colombia será restringido hacia 2030. Aun así, en México hemos logrado desarrollar una cadena de reciclaje químico que permite reincorporarlo a la industria, lo que demuestra que sí es posible una economía circular con este material, aunque el camino sea complejo.
“En Colombia lanzaremos nuestra primera planta de energía fotovoltaica, que estará operativa a mediados de 2025”.
¿Cómo impactan las normativas de plásticos de un solo uso en los países donde operan?
La intención es buena, pero muchas veces se legisla sin tener en cuenta las realidades técnicas y logísticas del país. En Perú, por ejemplo, aunque la ley prohíbe ciertos productos, la falta de fiscalización permite que aún circulen masivamente. Eso afecta a las industrias formales que sí cumplen. En Colombia, la normativa se implementará hacia 2030, pero aún hay vacíos en la reglamentación. Nosotros ya trabajamos un portafolio alternativo y esperamos que se definan bien los criterios, como el uso de productos reciclables o fabricados con materiales reciclados o biodegradables.
¿Y qué expectativas tienen frente a los cambios políticos en EE.UU. y el tratado global de plásticos?
Más allá de los discursos, en EE.UU. las leyes sobre sostenibilidad avanzan a nivel estatal. Estados como Oregón y California ya implementan la Responsabilidad Extendida del Productor. Esa tendencia va a continuar. En cuanto al tratado global de plásticos, será clave ver cómo se alinean las posturas. Nosotros ya estamos preparados para adaptarnos, con un portafolio amplio y estrategias sólidas en todos los países.
¿Cuáles son los hitos de 2024 en sostenibilidad para Carvajal Empaques?
Además de la consolidación de plantas y la transición a energías renovables, estamos avanzando en la innovación de productos. Como cada año, hemos publicado nuestro Informe de Sostenibilidad 2024, donde contamos con más detalle nuestros logros y desafíos. También seguimos promoviendo nuestra Guía de Empaques Sostenibles, que orienta el ecodiseño desde el inicio para minimizar el impacto ambiental de nuestros productos durante su ciclo de vida y facilitar su recuperación tras la fase de uso.
¿Qué tendencias en empaques sostenibles te parecen más emocionantes para el futuro?
La tendencia más fuerte en la región es hacia empaques reciclables y el desarrollo de cadenas de reciclaje. Aunque los compostables suenan atractivos, su recuperación es más limitada. La economía circular permite mantener el valor del material y reintegrarlo a la cadena, y ese es nuestro foco.
¿Qué mensaje final dejarías sobre el trabajo de Carvajal Empaques en sostenibilidad?
Somos una organización de personas, comprometida con las comunidades donde operamos. Hemos ganado posicionamiento para construir soluciones en conjunto con gobiernos, ONGs y otras empresas. Nuestra visión es clara: que nuestros productos tengan siempre un destino final responsable —ya sea reciclaje, reutilización o compostaje— trabajando en la educación y en el desarrollo de capacidades en toda la cadena de valorización para que no terminen como residuos en el medio ambiente. TP
UNA PELÍCULA CON PROPÓSITO:
GRUPO PLASTILENE LIDERA
PROYECTO DE TERMOENCOGIBLE
CON PCR CON LAS MARCAS
POSTOBÓN, EXXONMOBIL Y RECICLADORES LOCALES
La colaboración entre el Grupo Plastilene, ExxonMobil y Postobón demuestra que la unión intersectorial es clave para impulsar la economía circular, desarrollando empaques termoencogibles con contenido reciclado sin comprometer su desempeño.
Desde el reciclador de oficio hasta el consumidor final. Esa es la ruta que traza el proyecto de termoencogible con contenido reciclado postconsumo (PCR) que lidera el Grupo Plastilene en colaboración con ExxonMobil, Postobón y recicladores de oficio. Un caso de éxito que abarca todo el ciclo de la economía circular y que, más allá de lo técnico, demuestra que es posible innovar con sentido social y con un firme liderazgo femenino en una industria tradicionalmente masculinizada.
Como parte del especial “Tour de economía circular”, Tecnología del Plástico visitó las instalaciones de Recitoc, Reciclene y Plastilene en Colombia para conocer de primera mano cómo se transforma un residuo plástico posconsumo en una solución de empaque de alto desempeño. Este recorrido permitió evidenciar los retos, avances tecnológicos y, sobre todo, el compromiso humano que hace posible esta cadena de valor.
Este desarrollo, que inició al 10% y hoy avanza al 30% de PCR en la estructura del empaque secundario, ha sido adoptado por marcas como Postobón y representa un antes y un después en la percepción del reciclado en aplicaciones exigentes como las películas termoencogibles. Con esta iniciativa, Plastilene no solo derrumba mitos sobre la calidad del PCR, sino que también fortalece una cadena de valor que impacta directamente en la vida de cientos de recicladores y recicladoras en Colombia.
Recicladores: la base de la economía circular
Recitoc es una asociación de recicladores de oficio ubicada en Tocancipá, Cundinamarca, municipio conocido como la capital industrial de Colombia. Fundada en 2015, está conformada por 32 recicladores, entre ellos madres cabeza de familia, personas con discapacidad y adultos mayores —el 80% supera los 60 años—. Hoy en día, Recitoc recolecta entre 70 y 75 toneladas mensuales de residuos aprovechables provenientes de la zona domiciliaria.
DE IZQUIERDA A DERECHA
Diana Robles Coordinadora de Calidad Reciclene
Aura María Delgado Directora Corporativa de Negociación
Luisa Ribero Directora Corporativa de Sostenibilidad
Yohana García Directora Corporativa de Innovación
“La colaboración con Plastilene comenzó en 2018, cuando vieron que Recitoc tenía mucho potencial. Desde entonces, nos han acompañado con capacitaciones, procesos técnicos y un trabajo conjunto con Reciclene para fortalecer tanto nuestra asociación como la calidad del material que entregamos”, explicó Juliana Marcela Ramos, representante legal de Recitoc.
Recitoc entrega a Reciclene principalmente polietileno de baja densidad transparente,, que es procesado y transformado en resina reciclada Ciclolene PCR. Este tipo de material es fundamental para la producción del termoencogible con PCR.
“Aunque recolectamos 75 toneladas mensuales, en comparación con las más de 1.200 toneladas que se van cada mes al relleno sanitario, aún queda mucho por hacer”, advirtió Marcela. “Es por eso que el papel del consumidor es crucial. Si desde casa se separan correctamente los residuos —limpios y secos—, podríamos aumentar significativamente el volumen de material reciclable y evitar que termine enterrado”.
“Llevo más de 15 años reciclando. Esto lo hacemos por nuestros hijos y los hijos de nuestros hijos. Sería
muy triste que un día tuvieran que comprar aire para respirar. Por eso es tan importante que la gente separe desde la fuente”, agrega Nicolás, reciclador de oficio de 72 años.
Además de los beneficios ambientales, la colaboración ha significado una mejora en la calidad de vida de los recicladores y sus familias.
Además de los beneficios ambientales, la colaboración ha significado una mejora en la calidad de vida de los recicladores y sus familias. “Nuestro objetivo es que el potencial sostenible de esta labor sea un verdadero impacto para la sociedad, para la parte económica y para la parte ambiental”, concluyó Marcela.
De residuo a película de alto desempeño
Recitoc es solo uno de los más de 100 proveedores de material reciclado postconsumo con los que trabaja el Grupo Plastilene. La compañía ha tejido una red sólida de alianzas con asociaciones de recicladores en todo el país, y el camino no ha sido sencillo.
“Cuando comenzamos este proceso, nos llegaba de todo: materiales mezclados, colchones, incluso animales muertos. Tuvimos que hacer un trabajo fuerte de clasificación, capacitación y acompañamiento técnico para que el material realmente pudiera usarse en planta”, recuerda Daniel Vargas, comprador de poliolefinas de Reciclene. Hoy, esas toneladas recolectadas llegan a Reciclene como materia prima de calidad, separada y compactada, listas para transformarse.
Esa transformación ocurre en la planta de reciclaje donde se produce la resina Ciclolene, PCR que luego, en Plastilene, se combina con polímeros virgen como Exceed™ Stiff+ m 0238 de ExxonMobil. El resultado: una película termoencogible que cumple con los más altos estándares de desempeño y ha sido adoptada por marcas líderes como Postobón, compañía líder de bebidas en Colombia.
Pero llegar ahí ha implicado años de desarrollo. “Este es un producto que no se puede hacer de la noche a la mañana. Hay que aprender a seleccionar el material, reciclarlo correctamente, encontrar la mezcla adecuada con resina virgen y probarlo en distintas condiciones de producción”, explicó Yohana García, directora corporativa de Innovación del Grupo Plastilene. “Tuvimos que romper mitos sobre el PCR. Al inicio había mucha resistencia: el color, la consistencia, el procesamiento. Pero con pruebas, ajustes en planta
y laboratorio, y voluntad de nuestros aliados, logramos un producto estable, confiable y escalable”.
Luisa Ribero, directora corporativa de Sostenibilidad, subraya un punto crucial: el papel de las marcas. “Este proyecto es posible porque hay marcas como Postobón que se atreven a dar el paso. Pero necesitamos que más empresas lo hagan. De nada sirve que produzcamos resinas PCR si no hay un mercado que los demande. La economía circular requiere compromiso de todos los eslabones”.
Desde la validación técnica, pasando por los ajustes en maquinaria, hasta la capacitación en separación de residuos, el camino ha sido largo. “Con la incorporación de PCR, al principio tuvimos que bajar la eficiencia de la línea mientras entendíamos cómo manejar la resina, pero ya logramos recuperar los niveles anteriores. Hoy rodamos a velocidades similares a las que teníamos con resina virgen”, explicó Juan Pablo Quintero, Director de Manufactura de Plastilene. “Encontramos el balance entre sostenibilidad y eficiencia productiva”.
Desde el punto de vista comercial, el reto ha sido mostrarle al mercado que el PCR es sinónimo de valor, no de baja calidad. “Al principio, los clientes asociaban lo reciclado con algo inferior. Hoy, gracias a este desarrollo, hemos demostrado que se puede tener desempeño, estética y sostenibilidad en un mismo producto”, señaló Marlon Ordóñez, gerente comercial de Plastilene. “Y lo mejor es que este es solo el comienzo. La meta es seguir creciendo en porcentaje de PCR, diversificar aplicaciones y llevar esta experiencia a otros países donde operamos”.
“Al principio, los clientes asociaban lo reciclado con algo inferior. Hoy, gracias a este desarrollo, hemos demostrado que se puede tener desempeño, estética y sostenibilidad en un mismo producto”
Marlon Ordóñez, gerente comercial de Plastilene.
Mujeres liderando el cambio
Este proyecto tiene una particularidad destacable: muchas de sus líderes son mujeres. Desde la sostenibilidad, la innovación y la calidad, profesionales como
Luisa Ribero, directora corporativa de sostenibilidad; Yohana García, directora corporativa de innovación; Aura Delgado, directora corporativa de negociación y Diana Robles, coordinadora de calidad en reciclaje, han sido piezas clave.
“La transformación ocurre en la planta de reciclaje donde se produce la resina Ciclolene, PCR que luego, en Plastilene, se combina con polímeros virgen como Exceed™ Stiff+ m 0238 de ExxonMobil. El resultado: una película termoencogible que cumple con los más altos estándares de desempeño y ha sido adoptada por marcas líderes como Postobón, compañía líder de bebidas en Colombia”.
“Nuestras resinas Ciclolene ya están certificadas por Icontec bajo la NTC 6632 y estamos trabajando para que sean carbono neutro, para mitigar el cambio climático y promover un abastecimiento responsable que beneficie a comunidades vulnerables”, afirmó Luisa Ribero. Por su parte, Aura Delgado indicó que “trabajamos día a día con recicladores de oficio para lograr una eficiente gestión de los residuos plásticos”. Diana Robles agregó: “Desde calidad validamos cada pellet reciclado, usamos pruebas de laboratorio para asegurar que el material cumpla con los estándares más altos”.
Este caso es una muestra contundente de cómo se puede innovar desde Latinoamérica con impacto ambiental, económico y social. Plastilene, ExxonMobil, Recitoc, Reciclene y Postobón han demostrado que cuando todos los eslabones de la cadena se unen, es posible lograr soluciones sostenibles reales.
Yohana García lo explica: “Todo esto ha sido posible gracias a la voluntad de aprender, de probar, de fallar y volver a intentar. Queremos promover buenas prácticas en la industria y demostrar que sí se puede”. TP
CERRANDO EL CICLO DE LAS TAPAS
INNOVACIONES EN EL RECICLAJE DE HDPE PARA CONTACTO ALIMENTARIO
La tecnología Super Clean de Gneuss demuestra que las tapas de HDPE postconsumo pueden reincorporarse al ciclo alimentario con altos estándares de calidad.
El polietileno de alta densidad (HDPE) es un polímero termoplástico derivado del petróleo, conocido por su alta relación resistencia-densidad. Esta característica lo hace ideal para una variedad de aplicaciones, incluyendo botellas, contenedores y tuberías. Su estructura molecular lineal con escasas ramificaciones le confiere una mayor cristalinidad y resistencia mecánica.
A nivel mundial, la producción de plásticos ha mostrado fluctuaciones en los últimos años. En 2023, la producción global de plásticos alcanzó los 400,4 millones de toneladas, con un incremento en la producción de plásticos reciclados mecánica y químicamente, que re-
presentaron 35,5 millones de toneladas, es decir, un 8,9% de la producción total, de acuerdo con el reporte The Fast Facts de Plastics Europe. Europa contribuyó con el 21% de esta producción de plásticos reciclados, reflejando un compromiso creciente con la economía circular.
Este aumento en el reciclaje de plásticos ha sido impulsado en gran medida por legislaciones que buscan reducir el impacto ambiental de los residuos plásticos y promover prácticas sostenibles en la industria. En especial, las nuevas regulaciones en la Unión Europea exigen que las tapas estén unidas a las botellas, facilitando su reciclaje conjunto.
SOSTENIBILIDAD
De residuos a soluciones circulares
Durante años, el reciclaje mecánico del HDPE ha estado limitado por las dificultades para garantizar una descontaminación segura, especialmente para aplicaciones en contacto con alimentos. Hoy, gracias a la tecnología OMNImax de la empresa alemana Gneuss y su proceso Super Clean, ese obstáculo ha sido superado.
“Pensamos que las tapas de botellas eran el flujo más prometedor para comenzar, ya que la recolección, el lavado y el sistema de clasificación ya están establecidos”, explicó en entrevista con Tecnología del Plástico el Dr. Axel Hannemann, quien lidera las soluciones técnicas de la firma alemana. En Europa, las nuevas regulaciones que exigen tapas adheridas a las botellas facilitaron esta apuesta tecnológica.
El núcleo de esta innovación es el sistema OMNImax, que integra una extrusora MRSpure de múltiples tornillos, un sistema de vacío profundo y una filtración RSFgenius de alta precisión, resultando en pellets reciclados aptos para contacto alimentario.
La tecnología OMNImax de Gneuss incluye:
Alimentador rotativo 3C: Tritura y compacta el material antes de la extrusión.
Extrusora MRSpure: Un sistema multitorno que maximiza el área superficial del polímero, permitiendo una descontaminación y control de viscosidad muy eficaces.
Sistema de vacío: Elimina impurezas volátiles mediante succión potente.
Filtro RSFgenius: Filtrado ultrafino totalmente automatizado, reutilizable hasta 400 veces.
Viscosímetro en línea: Permite controlar la calidad del material fundido en tiempo real.
Estas herramientas permiten eliminar contaminantes en un solo paso, manteniendo las propiedades del material reciclado casi idénticas al material virgen.
“Usamos una mezcla artificial de contaminantes típicos, incluidos compuestos de alto peso molecular, y realizamos pruebas de desafío con laboratorios oficiales. Los resultados fueron excelentes”, comentó Hannemann. Este proceso obtuvo la aprobación de la FDA de Estados Unidos, permitiendo reutilizar tapas postconsumo en nuevas tapas para botellas. “Hemos logrado una
descontaminación muy alta, comparable a la del PET, sin necesidad de presecado, ni tampoco de procesos posteriores a la extrusión. El tiempo de residencia es de segundos, no de horas”, detalló.
Además, el sistema se distingue por su eficiencia energética y una reducción significativa en la huella de carbono. “Comparado con la producción desde material virgen, el proceso permite ahorros de hasta el 60% en emisiones de CO₂”, subrayó el experto.
Desafíos en la implementación y perspectivas regulatorias
Aunque la tecnología ya cuenta con la aprobación de la FDA, Europa aún evalúa su normativa, dado que se trata de una “nueva tecnología”. “El mayor reto fue que nadie había hecho esto antes con HDPE postconsumo; no había camino trazado”, recordó Hannemann. Por ello, Gneuss presentó una petición detallada, colaborando con institutos expertos y basándose en experiencias previas con PET y poliestireno. La implementación comercial está en proceso. “Estamos trabajando en instalaciones en EE. UU., pero al ser una tecnología nueva, también hay que vencer el escepticismo del mercado”, indicó. Un desafío particular es el control de olores, crucial en productos como las tapas de bebidas, donde el consumidor está en contacto directo.
El futuro circular del HDPE
“En el caso de las tapas, el HDPE puede ser circular muy pronto”, afirmó Hannemann. Sin embargo, advirtió que otros productos, como envases de shampoo o de limpieza, presentan retos mayores debido a la mezcla de plásticos y olores residuales. Aun así, ve posibilidades: “El olor puede disiparse naturalmente en almacenamiento o con una segunda extrusión”.
Más allá de los aspectos técnicos, enfatizó la necesidad de diseñar para el reciclaje y fomentar la cooperación entre todos los eslabones del sistema: recolectores, clasificadores y recicladores. “Ya no basta con tener una tecnología de descontaminación eficiente. Hay que garantizar que el flujo de entrada esté controlado, con menos del 5% de material no alimentario”, explicó.
Un cambio que necesita voluntad política
La visión de Gneuss es clara: todos los plásticos pueden reciclarse, pero se requiere voluntad política y regulación. “Sin presión gubernamental, el reciclaje será siempre más costoso que el material virgen”, advirtió. También llamó a repensar los envases complejos. “¿Realmente necesita-
mos empaques multicapa con siete plásticos diferentes para conservar una salchicha dos días más?”, cuestionó. Su propuesta: avanzar hacia monomateriales o, cuando no sea posible, aplicar reciclaje químico o por solventes como complemento al reciclaje mecánico.
Una empresa con ADN en reciclaje
Gneuss tiene más de 40 años en la industria y mantiene su carácter familiar. Con más de 5.000 máquinas instaladas en todo el mundo, su enfoque ha evolucionado de la filtración de melt a ofrecer líneas completas llave en mano. “La innovación nace de personas. Nuestro equipo es el corazón de la empresa”, expresó Hannemann con orgullo.
“Hemos logrado una descontaminación muy alta, comparable a la del PET, pero sin necesidad de presecado. El tiempo de residencia es de segundos, no de horas”.
Dr. Axel Hannemann, experto en Gneuss
Para la industria del plástico, el caso de las tapas recicladas marca un punto de inflexión. La combinación de tecnología robusta, pruebas rigurosas y enfoque sistémico muestra que es posible cerrar el ciclo del HDPE con seguridad, eficiencia y responsabilidad ambiental.
“Reciclar es el único camino para dejar de depender del petróleo. Necesitamos actuar globalmente y diseñar productos pensando en su segunda vida”, concluyó. TP
UN ENVASE ICÓNICO
PARA UNA ECONOMÍA CIRCULAR
Husky apuesta por la innovación con PET reciclado, monomaterial y tapas atadas para transformar la industria del empaque.
En el marco de Plastimagen 2025, conversamos con Ernesto Garza, gerente general de Husky para Latinoamérica, y Cristian Núñez, embajador sustentable de la compañía, sobre la estrategia de innovación de la firma canadiense para impulsar una economía verdaderamente circular a través de envases de PET reciclado, monomateriales y con tapa atada.
Teniendo en cuenta la demanda por envases más sostenibles y las regulaciones que actualmente empujan hacia un rediseño del empaque, Husky ha respondido con soluciones tecnológicas que abordan tanto la reciclabilidad como la eficiencia energética.
“La sustentabilidad está marcando nuestra decisión de dónde vamos a innovar”, afirmó Ernesto Garza. “Estamos desarrollando máquinas inteligentes que se ajustan a la variabilidad del PET reciclado, sin comprometer la calidad del producto final”.
Diseño para reciclar desde el origen
Uno de los principales desafíos del reciclaje del PET es la inconsistencia del material. La humedad, el color,
la viscosidad y la contaminación cambian lote tras lote. Para enfrentar esto, Husky ha diseñado sistemas donde todos los componentes –secador, cristalizador, extrusor y monitoreo de resina– se comunican entre sí para realizar ajustes automáticos en tiempo real.
“Muchas marcas exigen PET reciclado, pero luego le ponen etiquetas de PVC o pigmentos difíciles de tratar. Esto frustra los esfuerzos de reciclaje”.
“Nuestra máquina está probada para correr hasta un 100% de PET reciclado y seguir produciendo preformas de calidad”, complementó Núñez.
Pero la innovación no se queda en la máquina. En Plastimagen, Husky presentó lo que denomina su “envase icónico”: una botella sin etiqueta, con tapa atada y fabricada completamente en PET. El objetivo es claro: eliminar la contaminación cruzada que suele entorpecer el reciclaje.
“Este diseño entra al sistema de reciclaje sin mezclas de materiales, asegurando una calidad superior del material recuperado”, explicó Garza. “Ya hemos superado los retos técnicos de rigidez y sellado en agua, y ahora buscamos validar su uso para bebidas carbonatadas”.
Máquinas inteligentes: los sistemas de Husky se adaptan automáticamente a la variabilidad del PET reciclado.
PET: el plástico más sostenible
La tendencia hacia bebidas más saludables, como aguas funcionales, está empujando a las marcas a innovar también en sus empaques. Y el PET –altamente recicla-
ble, ligero, seguro y con menor impacto ambiental que el vidrio o los multimateriales– se perfila como el favorito. “El PET tiene una huella de carbono 50% a 60% menor que el vidrio y hasta siete veces menos que otros materiales complejos”, aseguró Núñez. “Es el único que puede completamente reciclarse botella a botella”.
Además, el PET se está abriendo camino incluso en aplicaciones que antes estaban reservadas para otros plásticos. “Estamos desarrollando tecnologías para convertir materiales que no regresaban a botella, como el polietileno, en PET. Esto representa una gran ventaja para el medio ambiente”, añadió Garza.
El rol clave del diseño y la regulación
Uno de los mensajes más contundentes de la conversación fue la necesidad de diseñar para la circularidad desde el inicio. “Muchas marcas exigen PET reciclado, pero luego le ponen etiquetas de PVC o pigmentos difíciles de tratar. Esto frustra los esfuerzos de reciclaje”, señaló Garza.
Núñez destacó que en países como Colombia y Costa Rica ya se están implementando leyes avanzadas de economía circular que podrían servir de ejemplo para México y otros países de la región. “La regulación está comenzando a incentivar, más que a obligar, a las marcas a adoptar mejores prácticas de diseño”. TP
GLOBAL PLASTIC:
INNOVANDO EN EMPAQUES INTELIGENTES
K 2025:
ADOPTANDO LA DIGITALIZACIÓN
CERRANDO EL CICLO DEL POLIESTIRENO EN REFRIGERADORES
ESTUDIO DEL ICIPC PARA REINCORPORAR HIPS EN NUEVOS PRODUCTOS.
GLOBAL PLASTIC:
INNOVANDO EN EMPAQUES INTELIGENTES
La empresa mexicana ha evolucionado combinando automatización, desarrollo de tecnología y sostenibilidad.
Ubicada estratégicamente en el corazón de México, Global Plastic nació en 1999 como una empresa familiar enfocada en la fabricación de bolsas de polietileno para el mercado de commodities. Su evolu-
ción en los últimos años ha sido notable: de atender a más de 30 clientes pequeños, pasó a centrarse en solo cuatro grandes clientes estratégicos, entre ellos Bimbo, convirtiéndose en una compañía innovadora en
empaques plásticos flexibles de alto valor tecnológico. En entrevista con Tecnología del Plástico, Héctor Gabriel López Ramírez, director general de Global Plastic, destacó que la organización lleva 26 años operando en el mismo lugar. “Iniciamos con 5 extruders y 50 bolseadores. Fue cuando comenzamos en el negocio del plástico, fabricando productos commodity”, explica López Ramírez. “Nuestra transformación comenzó en 2004-2005 con la compra de nuestra primera coextrusora de tres capas, lo que nos permitió desarrollar estructuras más avanzadas”.
En aquel entonces, el mercado mexicano aún estaba en una etapa inicial en cuanto a empaques sofisticados. Sin embargo, en 2009 adquirieron una segunda máquina de tres capas, lo que les permitió diversificar su producción. “Expandimos nuestra línea de productos con empaques para pan, agricultura e higiene, y pasamos de fabricar bolsas para supermercados a trabajar directamente con grandes marcas bajo un modelo Business to Business”, comenta el Director. “En 2008, teníamos más de 30 clientes; hoy, operamos con cuatro clientes estratégicos de alto volumen”.
“En 2008 teníamos más de 30 clientes; hoy operamos con cuatro clientes estratégicos de alto volumen”.
Héctor Gabriel López Ramírez, Director general de Global Plastic
Durante la última década, Global Plastic ha apostado por la modernización de sus procesos y maquinaria. “También nos enfocamos en desarrollar otros productos como bolsas compostables, biodegradables y con contenido reciclado posconsumo (PCR). Implementamos una infraestructura interna que nos permite adaptarnos a las regulaciones y necesidades del mercado”, agrega López Ramírez.
Recorrido por una planta de vanguardia
A una hora y media de Guadalajara, capital de Jalisco, se encuentra Arandas, un municipio clave para la industria del plástico mexicana. Aproximadamente el 25% de las bolsas de plástico producidas en el país se fabrican allí, gracias a la presencia de alrededor de 20 fábricas dedicadas a este sector, entre ellas Global Plastic. Tecnología del Plástico visitó su planta, para conocer de cerca los procesos y tecnologías. Fernando
Aproximadamente el 25% de las bolsas de plástico producidas en el país se fabrican en Arandas, Jalisco, gracias a la presencia de alrededor de 20 fábricas dedicadas a este sector, entre ellas Global Plastic.
Pérez, jefe de planta y quien lleva más de dos años en la empresa, nos llevó por cada una de las etapas del proceso, el cual es realizado por aproximadamente 250 trabajadores, y con una operación totalmente automatizada, garantizando eficiencia y calidad.
La planta está dividida en tres áreas principales:
Extrusión: Cuenta con cinco máquinas de última generación, incluyendo una pentacapa, tres tricapas y una monocapa.
Impresión: Dispone de 55 impresoras de tambor central de 8 tintas.
Bolseo: Un área equipada con 26 máquinas de corte de bolsas totalmente automatizadas.
Con una capacidad de producción mensual de entre las 800 y las 1,000 toneladas, Global Plastic fabrica empaques para diversos sectores, desde alimentos hasta productos industriales. Desarrollan bolsas en alta y baja densidad para uso comercial, agrícola, doméstico e industrial, con medidas que van desde 6x10 hasta 90x120, disponibles en presentaciones de bolsa plana o tipo camiseta. Además, producen películas en bobinas, incluyendo película plana con y sin impresión para uso industrial, termoencogible, y soluciones específicas para el envasado de servilletas, papel higiénico, sobres de seguridad, azúcar y bombones o granos.
La apuesta por empaques inteligentes
El gran diferenciador de Global Plastic es su enfoque en empaques inteligentes. Según López Ramírez, la meta es crear envolturas que prolonguen la vida útil de los productos, logrando un impacto positivo en la frescura de los alimentos. Para lograrlo, la empresa colabora estrechamente con proveedores de materia prima y aditivos, estableciendo alianzas estratégicas que permiten el desarrollo de empaques con mejores propiedades ópticas, mecánicas y funcionales.
Según López Ramírez, la meta es crear envolturas que prolonguen la vida útil de los productos, logrando un impacto positivo en la frescura de los alimentos y la reducción del desperdicio.
Los aditivos, sustancias químicas diseñadas para modificar y mejorar las propiedades de los polímeros, juegan un papel fundamental en este proceso, permitiendo expandir sus aplicaciones y mejorar su rendimiento. Uno de los pilares de la innovación en Global Plastic es el uso de aditivos especializados de Avient, su principal proveedor. Con más de 30 años de experiencia en soluciones avanzadas para la industria del plástico, Avient se especializa en el desarrollo de aditivos y compuestos que optimizan la eficiencia y calidad de los productos plásticos.
La transición de aditivos sólidos a líquidos ha representado una mejora significativa en la calidad y procesabilidad de sus películas plásticas. Alejandro Hernández, de Avient, explica que los aditivos Cesa Process, Cesa Slip y Cesa Anti-Block han optimizado la producción, reduciendo los paros de máquinas y mejorando la apariencia de los empaques. El aditivo Cesa Process se encarga de mejorar la eficiencia de
procesamiento de los polímeros, reduciendo el consumo de energía y aumentando la velocidad de producción; el Cesa Slip, reduce la fricción en la superficie de las películas plásticas, mejorando su manejabilidad y evitando que se adhieran entre sí durante el almacenamiento, y el Cesa Anti-Block, evita que las capas de película se adhieran entre sí, garantizando una fácil manipulación y procesamiento.
“Gracias al aditivo de Avient, logramos mejorar las propiedades ópticas del producto final, incluso en películas de bajo gauge. Trabajamos con espesores por debajo de 6 micrones, garantizando alta transparencia, brillo y una excelente calidad de impresión. Además, la bolsa se procesa sin bloqueos y con un sellado óptimo, asegurando un desempeño sin inconvenientes”, agrega Fernando Pérez, jefe de planta. Además, destaca que la migración a aditivos líquidos ha permitido a Global Plastic desarrollar películas con mejores propiedades ópticas y mecánicas. Además, algunos empaques incluyen aditivos biodegradables, oxo-biodegradables y compostables.
“Gracias al aditivo de Avient, logramos mejorar las propiedades ópticas del producto final, incluso en películas de bajo calibre. Trabajamos con espesores inferiores a 6 micrones, lo que garantiza alta transparencia, brillo y una excelente calidad de impresión. Además, la bolsa se procesa sin bloqueos y con un sellado óptimo, asegurando un desempeño sin inconvenientes”.
Fernando Pérez, Jefe de planta de Global Plastic
Un compromiso con la sostenibilidad y la calidad
La sostenibilidad es una prioridad para Global Plastic, que ha implementado un modelo de economía circular en su producción. Toda la energía utilizada en la planta proviene de fuentes eólicas, lo que permite a la empresa operar sin generar huella de carbono.
Además, la compañía cuenta con tres empresas hermanas que aseguran el aprovechamiento total de los residuos de polietileno. Actualmente, los productos de Global se hacen con resina ciento por ciento virgen, para garantizar funcionalidad a sus clientes. En las empresas hermanas, los productos fuera de especificación se reciclan y reutilizan para fabricar bolsas de basura y otros empaques de menor exigencia técnica. Este enfoque permite cerrar el ciclo de producción, reduciendo al mínimo el desperdicio.
En temas de calidad, Global Plastic es la primera empresa en certificar ante notario público sus procesos de fabricación de bolsas degradables, con la única finalidad de ofrecer a sus clientes la calidad y confianza que demandan. Además, han desarrollado un estudio
de envejecimiento térmico y a la luz UV de películas de polietileno con aditivo oxodegradable.
Perspectivas de crecimiento y consolidación
Con miras al futuro, Global Plastic planea seguir expandiéndose e incorporando nuevas tecnologías en sus procesos de producción. La compañía tiene previsto incrementar su capacidad productiva en un 35%40% en 2025 con la adquisición de nuevas máquinas de extrusión e impresión. Se prevé adquirir una máquina Alpine pentacapa de 1 tonelada por hora y una máquina Soma de última generación, la cual produciría alrededor de 800 metros por minuto.
Gracias a su apuesta por la innovación, la automatización y la sostenibilidad, Global Plasticse ha consolidado como un referente en empaques tecnológicos dentro de la industria del plástico. Su evolución demuestra que, con visión y estrategia, es posible transformar un negocio basado en commodities en una empresa de vanguardia con soluciones de alto valor agregado. TP
Artículo de la oficina de prensa de K 2025
ADOPTANDO LA DIGITALIZACIÓN K 2025:
Explotar el potencial, atacar los desafíos y darle forma al futuro: cómo la digitalización y la IA pueden impulsar el sector de plástico.
La industria del plástico se enfrenta a grandes cambios económicos y regulatorios en todo el mundo. La creciente presión competitiva, las regulaciones medioambientales más estrictas y las mayores exigencias en materia de circularidad aumentan la presión para innovar. La digitalización ofrece nuevas oportunidades para producir de forma más eficiente y sostenible. Los procesos automatizados, los sistemas de control basados en datos y la conectividad inteligente ya facilitan la adaptación a requisitos más estrictos en muchas empresas.
Los sistemas de clasificación asistida por IA con sensores de infrarrojo cercano (NIR) identifican diferentes tipos de plástico, separan los materiales reciclados de alta calidad de las impurezas y mejoran la calidad del reciclaje.
La inteligencia artificial (IA) se considera un hito clave en este sentido. Según un estudio de Bitkom, el 78% de las empresas industriales encuestadas consideran que la IA es decisiva para su competitividad, mientras que más de la mitad esperan ver cómo avanzan los demás. Al mismo tiempo, el 48% carece de las competencias necesarias en materia de IA y el 91% exige menos obstáculos
normativos para no frenas las innovaciones en IA. Estas cifras subrayan que existe un amplio consenso sobre la importancia de la digitalización, pero muchas empresas dudan en implementarla en la práctica.
Tecnologías digitales clave:
conectividad e IoT
El control digital y la conectividad de las máquinas constituyen la base de las nuevas tecnologías. "En la construcción de máquinas de plástico, la automatización ya existe desde hace más de 40 años. Ahora casi todas van un paso más allá y apuestan por la digitalización", afirma Ulrich Reifenhäuser, presidente del consejo asesor de la K de Düsseldorf.
Los sistemas ciberfísicos (CPS) y el Internet de las cosas (IoT) permiten registrar y evaluar datos de producción sin problemas en tiempo real. Los sensores controlan, por ejemplo, la temperatura, el caudal o la presión en el molde y transmiten los valores a aplicaciones en la nube. Un estándar de comunicación importante para ello es el OPC/UA, que permite un intercambio de datos seguro y entre fabricantes.
La digitalización demuestra ser un catalizador para una industria del plástico más sostenible y eficiente. Los sistemas de producción conectados permiten optimizar en tiempo real, reducir los desechos y amortiguar mejor las fluctuaciones del mercado.
grandes volúmenes de datos y optimizan los procesos de forma flexible. “La IA y la digitalización son factores de cambio para la economía circular de los plásticos. Los procesos de fabricación totalmente automatizados, los pasaportes digitales de productos y las simulaciones permiten optimizar los flujos de trabajo y ayudar a ahorrar recursos en toda la cadena de valor”, afirma el Dr. Alexander Kronimus, director general adjunto de PlasticsEurope Deutschland, en una entrevista del sector. Además, el aprendizaje automático acelera los ciclos de desarrollo y mejora el control de los procesos. Los gemelos digitales van un paso más allá: representan virtualmente líneas de producción reales y proporcionan datos estructurados sobre el uso completo de la maquinaria. Además, ofrecen la posibilidad de guardar datos e información de las máquinas en un formato estructurado y legible por máquina durante todo el ciclo de vida. Se dice que los gemelos digitales también cumplen con los requisitos del Pasaporte Digital de Producto (DPP, del inglés “Digital Product Passport”), que se introdujo con el Reglamento de Diseño Ecológico para Productos Sostenibles (ESPR) de la Unión Europea que entró en vigor en julio de 2024. Estos gemelos virtuales de plantas de fabricación reales aceleran los ciclos de desarrollo y facilitan las estrategias de mantenimiento.
Control de calidad óptico y clasificación asistida por IA
El aumento de los volúmenes de datos plantea interrogantes sobre su uso. Según las asociaciones industriales, la llamada “Ley de Datos de la Unión Europea” ha aclarado este punto. La nueva Ley de Datos obliga a los fabricantes de maquinaria a proporcionar a los usuarios de las máquinas los datos generados durante el funcionamiento de una forma sencilla, comprensible y legible por las máquinas. Al mismo tiempo, el mantenimiento predictivo cobra protagonismo, ya que los análisis en tiempo real pueden detectar desviaciones con antelación y reducir los tiempos de parada no planificados.
Inteligencia artificial y automatización
La IA aporta un nuevo dinamismo a los procesos digitales, ya que los algoritmos de autoaprendizaje analizan
En el campo del control de calidad, los sistemas de cámaras y el procesamiento de imágenes basado en IA respaldan los procesos de fabricación. Detectan desviaciones de forma, defectos de superficie o impurezas del material durante la producción y garantizan niveles de calidad constantes. Estas tecnologías permiten la detección temprana de defectos, lo que reduce los rechazos y garantiza un uso más eficiente de los recursos.
A raíz de las regulaciones ambientales más estrictas y las crecientes expectativas de los clientes, la idoneidad de los plásticos para la circularidad también está cobrando protagonismo. Los sistemas de clasificación asistida por IA con sensores de infrarrojo cercano (NIR) identifican diferentes tipos de plástico, separan los materiales reciclados de alta calidad de las impurezas y mejoran la calidad del reciclaje. Esto aumenta las tasas de reutilización y contribuye al cumplimiento de los requisitos normativos.
Además, los sistemas digitales están estrechamente vinculados con el DPP, que ofrece información com-
pleta sobre las materias primas utilizadas, los procesos de producción y las rutas de reciclaje. Estas tecnologías ayudan a las empresas a establecer ciclos cerrados de materiales, lo que reduce la carga medioambiental.
Retos y escasez de mano de obra calificada
A pesar de los numerosos proyectos piloto, en muchas empresas, especialmente en las pymes, el progreso se tambalea. “Muchas pequeñas y medianas empresas no han invertido lo suficiente en la digitalización, ya que esta implica costes sustanciales y depende de habilidades específicas”, informa Mauritius Schmitz, del Instituto de Procesamiento de Plásticos (IKV), en una entrevista con la Asociación de la Industria de Envases de Plástico (IK). Otro obstáculo es la falta de personal cualificado. Quienes quieran introducir tecnologías de automatización, IA e IoT necesitan especialistas en análisis de datos y seguridad informática. Esta falta de personal y de habilidades a veces ralentiza la implementación.
Resumen y perspectivas
La digitalización demuestra ser un catalizador para una industria del plástico más sostenible y eficiente. Los sistemas de producción conectados permiten optimizar en tiempo real, reducir los desechos y amortiguar mejor las fluctuaciones del mercado. Al mismo tiempo, se pueden desarrollar nuevos modelos de negocio, como plataformas digitales y servicios de mantenimiento, por ejemplo.
Sin embargo, la financiación desempeñará un papel decisivo. Según el Centro Leibniz para la Investigación Económica Europea (ZEW), la industria del plástico invierte 2.200 millones de euros en innovación, una cantidad que solo corresponde al 1,65% de los gastos de innovación de la industria de transformación en su conjunto. Al mismo tiempo, el ZEW señala que el 63% de las empresas del sector se dedican a innovaciones de productos o procesos, lo que supera la media del 57% en el sector de la transformación. TP
MEDICIÓN DE HUELLA DE CARBONO:
UNA NUEVA TENDENCIA
Dos nuevas soluciones incorporan la medición en línea de la huella de carbono en los procesos de moldeo. Esta información cobrará importancia en la medida en que transitemos hacia una economía neutral en emisiones.
La Unión Europea tiene como objetivo ser neutral en carbono para 2050. El cálculo de la huella de carbono (PCF, Product Carbon Footprint) deberá ser calculado y es un pre-requisito para implementar medidas efectivas, que permitan la reducción de gases de efecto invernadero. El PCF incluye emisiones de toda la vida de un producto, desde la producción de la materia prima hasta el reciclaje.
Gracias a un nuevo software, Wittmann Group está simplificando este proceso para sus clientes. Durante la pasada exhibición en Viena de Wittmann Competence Days, la empresa demostró la aplicación en un tablero extendido de control para su solución TEMI+. Tanpronto como se cierra la celda de producción, el moldeador recibe una visión completa del progreso del proceso. Las cifras más importantes se presentan para cada ciclo individual.
El cálculo de las emisiones de CO2 se basa en dos valores: uno es el consumo energético de la celda del proceso de inyección y el otro es el peso del producto, o la cantidad de materia prima moldeada por ciclo.
Ahora, las emisiones de CO2 están siendo añadidas, indicadas en gramos por ciclo. Cuando se usa un molde de una cavidad, este valor corresponde al PCF. Cuando se usan más cavidades, debe dividirse el valor por el número de cavidades.
El cálculo de las emisiones de CO2 se basa en dos valores: uno es el consumo energético de la celda del proceso de inyección y el otro es el peso del producto,
o la cantidad de materia prima moldeada por ciclo.
El consumo energético de la celda de producción se mide automáticamente ciclo a ciclo a través del MES o utilizando un software denominado iMAGOxt. Las emisiones de CO2 resultantes del consumo de energía dependen de la ubicación de la producción.
Cálculo económico y ecológico
Otro proveedor que ha apostado por el cálculo de la PCF es Krauss Maffei, quien lanzó una nueva herramienta para calcular el impacto tanto económico como ecológico de la operación de producción.
“Las decisiones de inversión normalmente se toman a partir del CAPEX. Sin embargo, de lejos la mayoría de los costos ocurren en la operación de la máquina”, afirma la empresa en un comunicado. “El 80 o 90% de los costos ocurren en la fase de operación (OPEX), por ejemplo como consumo energético, materia prima, mantenimiento o tiempo de parada, pero no se contabilizan en detalle. La situación es similar con las emisiones de carbono: cerca del 60 o
70% ocurren en la fase de operación”.
En su herramienta digital lifecycleValueCalculator el proveedor busca demostrar este potencial de optimización económico y ecológico de manera inmediata. LifecycleValueCalculator guía a sus usuarios a través del cálculo en seis sencillos pasos, considerando parámetros de producción individuales. El cálculo comienza con un reto concreto del usuario, por ejemplo, fluctuaciones en la calidad del material o cambios en las condiciones ambientales que provocan un aumento de las tasas de desperdicio.
Como primer resultado, el cálculo proporciona transparencia sobre la situación económica y ecológica actual, por ejemplo, en cuanto a emisiones de CO2, consumo de energía, costos relacionados con el desperdicio o pérdida de ingresos por tiempo de inactividad. Posteriormente, la herramienta cuantifica el potencial de mejora específico mediante el uso de soluciones KraussMaffei que satisfacen los retos de los clientes. De esta forma, se puede determinar el valor económico y ecológico individual. TP
Laura Flores Ph.D., Anamaría Henao Ph.D. Instituto de Capacitación e Investigación del Plástico y del Caucho - ICIPC
CERRANDO EL CICLO DEL POLIESTIRENO EN REFRIGERADORES:
UNA RUTA HACIA LA CIRCULARIDAD
El poliestireno (PS) es ampliamente utilizado en aplicaciones de larga duración debido a su resistencia mecánica, estabilidad térmica y facilidad de procesamiento.
Figura 1: Propiedades obtenidas HIPS-PCR a partir de paneles de refrigeradores descartados.
En la industria de refrigeración, particularmente, se emplea habitualmente poliestireno de alto impacto (HIPS) como material principal para fabricar paneles internos y puertas, los cuales se combinan con espuma de poliuretano (PU) para ofrecer propiedades aislantes. Sin embargo, al final de su vida útil —que puede superar los 20 años— estos componentes suelen terminar en rellenos sanitarios por falta de soluciones de reciclaje viables.
Figura 2: Paneles de HIPS después del proceso de separación.
Con el objetivo de demostrar la viabilidad técnica del reciclaje posconsumo de HIPS en aplicaciones de refrigeración, el Instituto de Capacitación e Investigación del Plástico y del Caucho (ICIPC), con la financiación del proyecto NAMA Facility, llevó a cabo un estudio pionero para evaluar el potencial de reincorporación de este material en nuevas aplicaciones, manteniendo un enfoque de economía circular.
Separación, acondicionamiento y reprocesamiento
El primer reto fue separar manualmente las láminas de HIPS de la espuma de PU que las recubre (figura 1), una tarea exigente pero necesaria para obtener un material base limpio. Esta separación permitió obtener un poliestireno libre de contaminantes visibles, listo para su transformación (figura 2).
Una vez aislado el HIPS, el siguiente paso consistió en triturar las láminas para convertirlas en hojuelas, las cuales fueron sometidas a un proceso de extrusión en cascada para eliminar compuestos volátiles. Posteriormente, se llevó a cabo una segunda extrusión para obtener pellets reciclados. Estos pellets fueron caracterizados para evaluar su índice de fluidez (MFI) y propiedades mecánicas, con el fin de compararlos frente al material virgen.
Resultados técnicos
Los resultados mostraron una leve disminución en el MFI (figura 3), atribuida a la posible oxidación de las cadenas moleculares tras años de exposición a agentes como alimentos, productos de limpieza y humedad. Sin embargo, el material reciclado conservó una fluidez adecuada para procesos de extrusión, lo que demuestra su potencial para una segunda vida útil.
Desde el punto de vista mecánico, se observó una reducción en la resistencia máxima a la tracción, como era esperable tras dos décadas de uso. Aun así, esta disminución no se consideró crítica, y los valores se mantuvieron dentro de rangos aceptables para aplicaciones estructurales de tipo medio.
La tabla 1 muestra las propiedades obtenidas durante el proceso de caracterización
Tabla 1: Propiedades obtenidas HIPS-PCR a partir de paneles de refrigeradores descartados.
Propiedad HIPS - PCR Método de ensayo
Densidad 1.07 g/cm3 ASTM D792-201
Módulo de Young 1339 MPa ASTM D638-22
Elongación a fractura 28% ASTM D638-22
Energía de impacto Izod 0.961 J ASTM D256-10
Estos valores son consistentes con un material reciclado funcional, capaz de desempeñarse adecuadamente en aplicaciones similares a las originales.
Figura 3: Comparación de MFI entre HIPS - Virgen(Izquierda) y HIPS-PCR (Derecha).
Figura 4: Comparación de Resistencia a la tracción entre HIPS - Virgen(Izquierda) y HIPS-PCR (Derecha).
ayuda de ceras como aditivos de procesamiento. El masterbatch fue utilizado exitosamente en nuevas láminas de refrigerador, mostrando buena estabilidad térmica (hasta 300 °C) y apariencia adecuada a una dosificación de 10 g/kg.
Retos y oportunidades
Aunque los resultados técnicos son prometedores, aún persisten desafíos para cerrar completamente el ciclo de vida del poliestireno en esta aplicación. El principal obstáculo es la baja disponibilidad de HIPS posconsumo, especialmente en condiciones adecuadas de limpieza y sin contaminantes. Además, la separación del poliuretano representa una barrera económica significativa que debe ser abordada mediante mejoras tecnológicas o incentivos económicos.
No obstante, este estudio demuestra que es técnicamente posible reincorporar el poliestireno de refrigeradores descartados en nuevas aplicaciones, preservando gran parte de sus propiedades funcionales. La implementación a mayor escala requerirá estrategias de disponibilidad de materiales, acopio eficientes, calidad del producto final, alianzas con gestores de residuos y fabricantes, y el impulso de políticas públicas que promuevan la circularidad de los plásticos de larga vida útil.
Conclusión
Aplicación industrial y validación
Con el fin de validar la calidad del material reciclado, se integró un 30% de HIPS reciclado en la extrusión de nuevos paneles de refrigerador, en alianza con un fabricante de equipos originales en Colombia. Los paneles obtenidos cumplieron con los requisitos de calidad visual y estructural, demostrando que es posible reincorporar PS posconsumo sin necesidad de modificaciones complejas ni aditivos especiales.
Adicionalmente, se exploró una segunda aplicación: el uso del HIPS reciclado como base para la formulación de masterbatch. Debido a la limitada disponibilidad del material reciclado, esta opción permite aprovechar eficientemente pequeñas cantidades. En colaboración con la empresa SUMICOLOR, se produjo un masterbatch a partir de una mezcla 50:50 de HIPS reciclado y dióxido de titanio, utilizando una extrusora a 230 °C y con
El reciclaje del HIPS proveniente de refrigeradores representa una oportunidad tangible para avanzar hacia una economía circular en el sector de plásticos técnicos. Gracias a su capacidad para conservar propiedades tras décadas de uso, y a su buena respuesta en procesos de extrusión y formulación, el poliestireno reciclado puede tener una segunda vida útil con mínimo compromiso en desempeño. Este caso exitoso liderado por el ICIPC evidencia el potencial de soluciones locales y colaborativas para cerrar el ciclo de materiales tradicionalmente desechados.
Agradecimientos
Agradecemos especialmente a la GIZ, quien a través del proyecto NAMA Facility, financió y, respaldo este proyecto, que permite transitar hacia una economía circular en Colombia. Su apoyo fue fundamental para el desarrollo de esta investigación, así como para la articulación con actores clave de la industria, lo que permitió demostrar el potencial del reciclaje de poliestireno en aplicaciones reales y fortalecer las capacidades locales en sostenibilidad e innovación. TP
RECICLAJE POR DISOLUCIÓN:
UN GRAN AVANCE EN RPP
El reciclaje por disolución permite obtener PP reciclado con las mismas características del material virgen, con una huella ambiental menor que el reciclaje químico. PureCycle es una de las tecnologías más avanzadas en este sentido.
A medida que la Unión Europea se acerca a la implementación del Reglamento sobre Envases y Residuos de Envases (PPWR), las tecnologías que permiten producir materiales reciclados de alta calidad a gran escala cobran mayor importancia que nunca.
Si bien el reciclaje mecánico ha avanzado en la recuperación de polipropileno para ciertas aplicaciones, a menudo presenta limitaciones de calidad. El proceso patentado de reciclaje por disolución de PureCycle ofrece una solución transformadora al eliminar el color, el olor, los aditivos y otros contaminantes del PP posconsumo. Esto da como resultado un rPP de alta pureza con un rendimiento comparable al del material virgen.
PureCycle es una empresa pionera que aprovecha un proceso patentado de purificación por disolución para transformar los residuos de polipropileno (PP) posconsumo en PP reciclado (rPP) de alta calidad.
A medida que los marcos regulatorios y los objetivos corporativos presionan para lograr mayores niveles de contenido reciclado, PureCycle ofrece una alternativa de alto rendimiento, escalable y con bajas emisiones de carbono al PP virgen, lo que ayuda a las empresas a cumplir con los requisitos de cumplimiento y los objetivos de sostenibilidad.
INNOVACIÓN
Un trabajo asociativo
En una entrevista con CEFLEX, La Asociación de Economía Circular para Empaques Flexibles, el vicepresidente de Operaciones de Asia Pacífico y Europa, Wiebe Schipper, comenta que la tecnología permite expandir el uso de PP reciclado hacia sectores que tradicionalmente tienen exigencias de desempeño muy altas. “Hemos trabajado de la mano con jugadores claves a través de las industrias automotriz, de fibra y de empaques, probando y produciendo productos con nuestra tecnología PureFive rPP”.
Para lograr que la tecnología logre mayor impacto, Schipper señala la necesidad de lograr alianzas estratégicas. “Estamos colaborando activamente con marcas centradas en productos sostenibles, así como con operadores de reciclaje y recolectores de materias primas para garantizar una cadena de suministro sólida y una amplia aplicabilidad para nuestro rPP”, declara.
El proceso patentado de reciclaje por disolución de PureCycle ofrece una solución transform al eliminar el color, el olor, los aditivos y otros contaminantes del PP posconsumo. Esto da como resultado un rPP de alta pureza con un rendimiento comparable al del material virgen.
FDA para aplicaciones en contacto con alimentos, y se trabaja actualmente en la obtención de la aprobación EFSA en Europa.
Retos para el crecimiento
Como ocurre con la mayoría de las tecnologías de reciclaje innovadoras, los retos incluyen conseguir financiación atractiva para proyectos de ampliación de escala; obtener aprobaciones regulatorias y fomentar la confianza de los clientes y la demanda del nuevo rPP en diferentes aplicaciones.
Igualmente importantes son la educación y la visibilidad. “Aumentar la concientización sobre los beneficios del reciclaje por disolución, especialmente en términos de calidad y rendimiento, contribuirá a generar apoyo tanto de los responsables políticos como de los líderes del sector”.
Así mismo, las medidas para continuar adoptando legislación sobre responsabilidad extendida del productor (REP) y la creación de mecanismos claros de cumplimiento en el nuevo marco europeo serán cruciales. “Estos factores regulatorios incentivarán la inversión y acelerarán la adopción del mercado”. Desde el punto de vista regulatorio, Schipper afirma que ya se han obtenido cartas de no objeción de la
“Afortunadamente, nuestro éxito operativo en nuestras instalaciones de Ironton, Ohio, en EE. UU., ha ayudado a fortalecer nuestra posición financiera y a validar la tecnología”, afirma el ejecutivo. “En Europa, buscamos activamente financiación de mecanismos como el Fondo Europeo de Innovación, junto con el apoyo regional en Flandes”.
En cuanto a las operaciones, el desarrollo del proyecto de la primera planta europea de PureCycle está en marcha en Amberes, Bélgica. La planta tendrá inicialmente una capacidad de producción de 59.000 toneladas anuales de rPP y cuenta con espacio para ampliar significativamente la capacidad en futuras fases. “Actualmente estamos trabajando con clientes europeos y proveedores de materias primas en varias etapas de prueba y calificación de productos, con el objetivo de posicionar PureFive como una solución directa para PP virgen en una amplia gama de aplicaciones”, confirma Schipper. TP
ENTREVISTA A STEFAN
ENGLEDER, CEO DE ENGEL
DETALLES SOBRE LA NUEVA PLANTA EN QUERÉTARO Y VISIÓN ESTRATÉGICA PARA AMÉRICA.
EMPAQUES DE ULTRAALTA EFICIENCIA
TECNOLOGÍA IML DE PARED DELGADA Y MOLDES DE STACKTECK.
¿CÓMO SELECCIONAR LA SOPLADORA CORRECTA?
RECOMENDACIONES TÉCNICAS DE JUAN CARLOS OBERNDORFER PARA MAXIMIZAR RENTABILIDAD. 42 48 54
QUEREMOS HACER
LA INNOVACIÓN MÁS ACCESIBLE:
STEFAN ENGLEDER, CEO DE ENGEL
Querétaro se convierte en el nuevo centro de excelencia para Engel en la región.
La empresa austriaca ENGEL, uno de los líderes mundiales en maquinaria para moldeo por inyección, inauguró oficialmente su nueva planta de producción en Querétaro, México, el pasado 7 de marzo. Esta instalación no solo representa una expansión operativa, sino una apuesta estratégica por América Latina como re-
gión clave para el crecimiento del grupo. Con esta apertura, ENGEL busca aumentar su capacidad productiva en el continente en un 300% para el año 2027.
La planta, que funciona como un hub de soluciones, ingeniería y automatización, es parte de un plan de inversión a largo plazo. Desde Querétaro, ENGEL planea
no solo fabricar máquinas, sino también ofrecer soluciones personalizadas y de alta tecnología que respondan a las necesidades locales y globales de la industria del plástico. El objetivo: acortar tiempos de entrega, mejorar la eficiencia operativa y fortalecer la cercanía con sus clientes en el continente americano.
En el marco de la inauguración, Tecnología del Plástico conversó en exclusiva con Stefan Engleder, director ejecutivo del Grupo ENGEL, quien compartió su visión sobre la nueva planta, los retos de la región y las claves que guiarán el crecimiento de la empresa.
Tecnología del Plástico (TP): Stefan, dijiste que esta planta no es solo una unidad de producción, sino un centro de excelencia donde convergen la automatización, la ingeniería y la innovación. ¿Qué ventajas competitivas ofrece esta ubicación para la empresa y la industria del plástico en la región?
Stefan Engleder: La principal ventaja, sobre todo para nuestros clientes, es que ahora estamos más cerca de ellos y podemos responder mucho más rápido. Nuestro enfoque son las soluciones personalizadas, y para poder diseñarlas es clave estar en la misma zona horaria. Eso es exactamente lo que logramos con nuestro Solution Center en México.
TP: ENGEL es reconocida por su precisión y alta calidad en manufactura. ¿Cómo garantizarán que las máquinas producidas en México mantengan esos estándares?
Engleder: Solo hay un camino: el camino ENGEL. Tenemos los mismos estándares de calidad en todo el mundo, ya sea en Asia, América o Europa. Nuestros ingenieros se forman en Austria y algunos austriacos están aquí para apoyar esta fase inicial. Seguimos los mismos procesos, instrucciones de trabajo y controles de calidad. Así que estamos totalmente confiados en que mantendremos el alto nivel que nos caracteriza.
Stefan Engleder, Director ejecutivo del Grupo ENGEL
que se revelarán en K, puedo adelantar que estamos reforzando nuestras soluciones digitales, como IQ Server Web, que optimiza la máquina usando inteligencia artificial. Ya estamos en la segunda generación de estas herramientas. También estamos trabajando en nuevas soluciones de proceso, como en poliuretano, junto a nuestro socio Cannon de Italia. Y a nivel de maquinaria, completamos las series E-Win y T-Win, que cubren un rango de 100 a 3200 toneladas.
TP: Muchos transformadores en América Latina no están tan dispuestos a invertir en tecnología avanzada. ¿Cómo los impulsa ENGEL a adoptar soluciones de alto nivel?
Engleder: Nuestro lema es Be the first, no solo para ENGEL, sino para empoderar a nuestros clientes a estar a la vanguardia. Ofrecemos innovación personalizada: desde sistemas de asistencia como IQ Weight Control, hasta soluciones accesibles mediante nuestra marca Wintec. Muchas tecnologías que desarrollamos en ENGEL ahora están disponibles también para la serie Wintec, reduciendo las barreras de acceso y permitiendo que nuestros clientes comiencen con soluciones accesibles y luego evolucionen.
TP: En un contexto geopolítico incierto, ¿cuáles son los principales desafíos y qué soluciones ofrece ENGEL?
TP: Algunos empresarios dicen que la fuerza laboral técnica en México no tiene el nivel más alto. ¿Qué opinas?
Engleder: No estoy de acuerdo en absoluto. Hemos contratado a más de 100 personas en el último año, la mayoría ingenieros, muchos recién egresados de universidades locales, y los enviamos a capacitarse a Austria. Nuestros colegas allá quedaron sorprendidos de lo rápido que aprendieron. Están al mismo nivel técnico y además son muy creativos, algo esencial para desarrollar soluciones personalizadas. En comparación con China, India, Polonia o República Checa, México se destaca.
TP: ¿Cuáles son las claves de innovación para este año en eficiencia energética, automatización e Industria 4.0?
Engleder: Este año, aunque hay algunas novedades
Engleder: No se puede depender de una sola vía. Por eso tenemos diez centros de producción en el mundo y una cadena de suministro bien gestionada. Además, seguimos invirtiendo en eficiencia energética. Fuimos los primeros en lanzar máquinas de empaque totalmente eléctricas, que reducen significativamente el consumo. Por ejemplo, nuestros sistemas de control de temperatura e-flomo permiten ahorrar hasta un 50% en energía. Todo esto fortalece nuestra resiliencia y la de nuestros clientes ante crisis sucesivas.
TP: Para finalizar, ¿cómo visualizas a ENGEL en los próximos cinco años en América?
Engleder: América es uno de nuestros mercados con mayor potencial. La planta de Querétaro es solo el primer paso. Ya está en marcha la fase dos de expansión, y habrá una tercera enfocada en logística. ENGEL Machinery México será nuestro único centro de producción en América, con enfoque total en aumentar la localización, profundizar procesos como el mecanizado CNC y aumentar el valor agregado desde aquí. TP
MARCAS DE AGUA DIGITALES
DEMUESTRAN SU VIABILIDAD A ESCALA INDUSTRIAL
La iniciativa HolyGrail 2.0 ha alcanzado un nuevo hito, demostrando la capacidad de la tecnología de marcas de agua digitales de garantizar una alta calidad en la clasificación de empaques plásticos a gran escala.
La iniciativa HolyGrail 2.0 es un proyecto de I+D que prueba la viabilidad tecnológica de las marcas de agua digitales para asegurar la clasificación de residuos plásticos, así como la viabilidad económica del negocio para ser adoptado a gran escala. Las marcas de agua digitales son códigos imperceptibles, del tamaño de una estampilla, que cubren la superficie de un empaque y contienen información necesaria para la clasificación de los envases en flujos de reciclaje más puros.
Esta iniciativa, que se origina de la AIM, Asociación de Marcas Europeas, y que se apoya en la Alianza para
Terminar la Contaminación Plástica (AEPW, por sus iniciales en inglés), tuvo una prueba de clasificación de empaques rígidos recolectados en Alemania y Dinamarca. Una instalación que procesa 100 mil toneladas anuales de residuos de 3 millones de hogares, en Swisttal, Alemania, fue el escenario de la prueba y se equipó con prototipos de detección y módulos expandibles, con tecnología de Digimarc y Pellenc ST. Estos módulos combinan tecnología de infrarrojo cercano y marcas de aguas digitales par mejorar la calidad de la clasificación.
Foto: Procter and Gamble/Digimarc
La prueba se llevó a cabo entre el 19 de agosto y el 19 de diciembre de 2024, y el objetivo era determinar qué tan efectiva es la capacidad de clasificación a través de varios formatos de empaques, tipos de materiales y formatos. Se lograron notables volúmenes de material clasificado, con cerca de 56 mil detecciones por día, con un rango de eficiencia entre 87,9% y 93,8%, a través de 5.949 SKU.
Resultados principales
Las pruebas se enfocaron en empaques posconsumo rígido de cuatro formatos diferentes: botellas de PET tipo no alimenticio, PP rígido, PE rígido y bandejas de PET. Las compañías participantes habían dotado sus SKU con marcas de agua digitales y las habían puesto en el mercado alemán y danés para consumo, disposición y recolección en algunas áreas designadas.
Los resultados confirman que la tecnología de marca de aguas digitales permite una clasificación de alta precisión, aún bajo condiciones desafiantes a escala industrial, caracterizadas por la superposición de materiales y las superficies sucias en los objetos. Una clasificación de dos etapas, como la que se aplica en las instalaciones de reciclaje, continuaría incrementando la eficiencia de clasificación y la pureza. Con esto se comprueba la madurez de la tecnología para su instalación comercial a gran escala.
Además de la precisión, y a diferencia de las tecnologías actuales de clasificación industrial, las marcas de agua digitales permiten además un alto nivel de granularidad, que permite incluso la clasificación a niveles de SKU.
El camino a la adopción
Estos hallazgos marcan un paso hacia adelante en la tecnología de detección y clasificación inteligente de residuos. Las pruebas demuestran que la tecnología de marcas de agua digitales de Digimarc puede lograr la trazabilidad de residuos de empaque a nivel de SKU, con lo cual se puede satisfacer la regulación de la Unión Europea en cuanto a empaques y residuos de empaque, PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation). Esta regulación, que entra en vigencia en 2030, establece contenidos mínimos de plástico reciclado.
Con la conclusión de este piloto HolyGrail 2.0, el foco se mueve a los programas de adopción de mercado, bajo la iniciativa Circular Packaging HolyGrail 2030. El objetivo será demostrar la viabilidad económica de la tecnología de clasificación inteligente y el reprocesado en reciclados de alta calidad, que puedan usarse nuevamente en aplicaciones de empaque, incluyendo empaques de alimentos.
En las demostraciones de adopción temprana se trabajará en una iniciativa en Bélgica para empaques alimenticios flexibles de PP y en Alemania, para empaques rígidos de PP, con el objetivo de continuar escalando la tecnología y permitiendo a los participantes acceder a materiales de PP reciclados de grado alimenticio. TP
TECNOLOGÍA
LA TECNOLOGÍA
TRIM DE STACK TECK
permite la fabricación de contenedores de apenas 0,3 mm de espesor en inyección.
ULTRA-ALTA
EFICIENCIA
Avances que están alzando la vara en productividad y generando nuevos estándares de tiempos de ciclo en la fabricación de empaques.
La tecnología de moldeo por inyección nos sigue sorprendiendo, y vemos que cada vez se empujan más y más los límites de productividad y reproducibilidad. Las innovaciones se centran en tecnologías de plastificación e IML que combinan inyección y moldeo por compresión, así como en la tecnología de pared más delgada del mundo.
Comparado con el proceso de moldeo por inyección, la inyeccióncompresión requiere mucha menos presión de inyección y también menos potencia de enfriamiento.
Innovaciones en plastificación
En la pasada Fakuma, el fabricante austriaco Engel presentó una nueva tecnología para la válvula de cierre del tornillo de plastificación. Una nueva tecnología de válvula de cierre deslizante rotatoria para el sector de empaques optimiza el flujo de materiales, y permite el trabajo con amplias secciones transversales, reduciendo tanto el corte como el sobrecalentamiento.
Esta tecnología innovadora permite tiempos de cambio muy cortos, lo que la hace particularmente interesante para aplicaciones con tiempos de ciclo rápido.
De acuerdo con el fabricante, esta boquilla favorece la productividad e incrementa la confiabilidad del proceso, a la vez que permite mantener altas velocidades de producción. Los componentes núcleo especialmente diseñados, así como los recubrimientos especiales, minimizan las fugas y extienden la vida de servicio.
EMPAQUES DE
TECNOLOGÍA
Por otro lado, Engel también presentó un nuevo desarrollo, la válvula de cheque esférica. Esta innovación es muy significativa, ya que reduce el riesgo de fuga durante la inyección. Su geometría especialmente diseñada favorece la alta reproducibilidad y reduce el desensamble del anillo de cheque de la punta de cheque desde antes de empezar la inyección.
Combinada con un diseño adicional de bajo recorrido, la válvula de cheque exhibe un excelente comportamiento de sellado, eliminando la necesidad de tener un alivio de la compresión después de la dosificación.
Durante la feria el fabricante también demostró sus tornillos de alto desempeño, para una plastificación eficiente y consistente.
Se ha observado una demanda hacia la integración de soluciones completas que provean sistemas de visión integrados, así como sistemas que permitan la manipulación y el apilamiento de los componentes antes de su entrega final.
IML en inyección-compresión
Durante los pasados “Días de Tecnología 2025”, la empresa alemana Arburg presentó en su casa matriz diferentes desarrollos y aplicaciones que están dando mucho de qué hablar en el sector de moldeo por inyección. Se ha destacado particularmente el desarrollo de una tecnología con IML (etiquetado en el molde) para la fabricación de artículos de pared delgada, que combina la tecnología de moldeo por inyección con la de compresión. Esta tecnología permite la fabricación de cuatro contenedores de margarina en apenas 3.5 segundos y gracias a su asombroso tiempo de ciclo está llamada a competir directamente con el termoformado con IML. Comparado con el proceso de moldeo por inyección, la inyección-compresión requiere mucha menos presión de inyección y también menos potencia de en-
friamiento, debido a que la refrigeración de los moldes puede trabajar a 20°C, en lugar de 12°C. La máquina que se mostró durante este evento fue una Allrounder 720 A totalmente eléctrica, en una versión de desempeño “Ultimate”, con una unidad de inyección de 1300. En el ciclo de moldeo se fabricaron cuatro contenedores de margarina en formato rectangular, cada uno pesando 6,5 gramos y con un espesor de pared de 0,35 mm. Esto requirió velocidades de inyección cercanas a los 400 mm/s, y se logró gracias al desarrollo preciso de servomotores de la empresa hermana AMKmotion. Gracias a esta integración completa del tren de potencia bajo la sobrilla del fabricante alemán, es posible utilizar también motores AMKmotion en las máquinas Allrounder, incluyendo inversores y motores, e incluso moldes.
El molde de 4 cavidades de Bazigos está equipado con tecnología de sensórica a través del recorrido de inyección para el monitoreo del proceso. Un robot de entrada lateral de Brink inserta las etiquetas, remueve los contenedores listos y los apila en la banda transportadora.
Gracias a la tecnología Recypeel, la etiqueta de iPB Printing puede separarse completamente del plástico durante el proceso de reciclaje.
Pared ultra-delgada
VÁLVULA DE CHEQUE ESFÉRICA K
de Engel reduce el riesgo de fuga durante la inyección. Su geometría favorece la alta reproducibilidad y reduce el desensamble del anillo de cheque de la punta de cheque desde antes de empezar la inyección.
Durante la pasada Plastimagen, el fabricante canadiense Stack-Teck presentó su tecnología de IML moldeando un contenedor de alimentos de 450 IML, con pared ultra-delgada. La demostración tuvo lugar en el stand de Avance Industrial, en una máquina Sumitomo-Demag EL-Exis SP 420-2500, y sirvió para demostrar la tecnología propietaria de Stack Teck denominada TRIM (sigla para “Thin Recess Injection Molding”), capaz de fabricar contenedores con espesores de pared de apenas 0,3 mm.
La tecnología de automatización para IML fue suministrada también por Stack Teck, incluyendo robótica de entrada lateral de alta velocidad. Como un aspecto interesante de la demostración, se integró la tecnología de inspección IMDVISTA, que permite la inspección de la totalidad de las piezas producidas.
De acuerdo con Christopher Day, líder de la empresa para ventas en América Latina, se ha observado una demanda hacia la integración de soluciones completas que provean sistemas de visión integrados, así como sistemas que permitan la manipulación y el apilamiento de los componentes antes de su entrega final. “Nos desafiamos constantemente para añadir más tecnologías de molde y automatización a nuestro portafolio, impulsados por las necesidades actuales de nuestros clientes y por los retos que se presentan en reducción de mano de obra, necesidades de incremento de la calidad y más opciones sustentables, que presenten ventajas reales a nuestros clientes”. TP
LA
ECODISEÑO:
APR Y RECYCLASS SE ALINEAN
A través de un trabajo armonizado a lo largo de 3 años, los dos líderes en directrices de ecodiseño se complementan en metodologías de prueba y conceptos, para fortalecer la economía circular.
En marzo de 2023, la Asociación de Recicladores de Plásticos (APR) y RecyClass firmaron un acuerdo de colaboración de 3 años de duración con el objetivo de impulsar la armonización global del Diseño para el Reciclaje de Envases de Plástico. Si bien ambas organizaciones representan mercados geográficos diferentes, comparten numerosas similitudes, incluyendo el objetivo común de reciclar más plásticos para reducir los residuos y facilitar la transición hacia una economía circular. Ambas son organizaciones sin ánimo de lucro y son las únicas en sus respectivas regiones que representan a toda la industria del reciclaje de plásticos.
El aspecto principal a destacar se relaciona con el paquete de filtros utilizado en extrusión. APR concluyó que era necesario alinearse con el paquete de filtros de extrusión de RecyClass, lo que permitiría cerrar la brecha en este aspecto y facilitar un posible reconocimiento bidireccional de los informes de prueba en el futuro.
matos, compuestos por expertos de toda la cadena de suministro y centrados en flujos de reciclaje específicos. APR es una asociación con sede en Norteamérica, cuyos principales miembros son recicladores y recuperadores de plásticos. En 1994, desarrolló su primera Guía de Diseño APR para la Reciclabilidad de Plásticos, dedicada a los envases rígidos de PET y PEAD. Con el paso de los años, este documento se ha ampliado para incluir envases rígidos de PP, flexibles de PE y flexibles de PP, y continúa orientando a los diseñadores de envases para garantizar su compatibilidad con la infraestructura de reciclaje, mejorando así la calidad de los plásticos reciclados y la eficiencia del proceso.
RecyClass es una iniciativa intersectorial que promueve la reciclabilidad, aporta transparencia al origen de los residuos plásticos y establece un enfoque armonizado para el cálculo y la trazabilidad del plástico reciclado en Europa. Desarrolla Protocolos de Evaluación de Reciclabilidad y métodos científicos de prueba para materiales plásticos innovadores, que sirven de base para las Directrices de Diseño para el Reciclaje y la Herramienta en Línea RecyClass.
Logros obtenidos
Tanto APR como RecyClass se esfuerzan por elaborar directrices de diseño para el reciclaje para la industria de los envases de plástico, basadas en hallazgos científicos y siguiendo un enfoque basado en hechos. A través de su trabajo, ambas organizaciones se dirigen a comités técnicos específicos para materiales de envasado y for-
En el primer año de cooperación, 2023, se observaron avances significativos, con logros clave en armonización y alineación. En cuanto a EVOH, RecyClass compartió los resultados de las pruebas obtenidas y APR aprobó los umbrales y los requisitos de la capa de unión en estructuras multicapa de acuerdo con las recomendaciones de RecyClass.
En tapas de PE, APR compartió sus directrices y RecyClass las respaldó y actualizó sus Directrices de Diseño para el Reciclaje en consecuencia. En el límite de densidad, APR adoptó el límite máximo de 0,97 g/cm³ de RecyClass para envases rígidos de poliolefina.
TECNOLOGÍA
Durante 2024, se lograron avances significativos en la alineación de los criterios clave de diseño para el reciclaje entre APR y RecyClass, abordando discrepancias previamente identificadas. Los principales cambios en relación con las Directrices de Diseño para el Reciclaje se enumeran a continuación:
En cuanto a piezas olefínicas espumadas, las pruebas de RecyClass dieron lugar a un enfoque unificado en las directrices, confirmando la compatibilidad de estos materiales con el reciclaje de PEAD y PP. En el tema de EVA en tapas, RecyClass actualizó sus directrices para alinearse con el enfoque de APR, considerando que el EVA es totalmente compatible con el reciclaje de PEAD y PP.
Las pruebas de RecyClass permitieron alinearse con las recomendaciones de APR sobre su uso de TPO y TPS en envases de PEAD y PP, reconociendo su uso en envases de PEAD y PP como la opción preferida por APR.
Además, un paso importante en la colaboración entre ambas organizaciones fue la realización de dos pruebas conjuntas, una en envases de PEAD y otra en envases de PP. En estas pruebas, los envases se sometieron a los protocolos de APR y RecyClass en paralelo en las mismas instalaciones de prueba. Los informes de las pruebas indicaron que ciertos aspectos de los protocolos podrían requerir una armonización para promover un posible reconocimiento mutuo en el futuro.
El aspecto principal a destacar se relaciona con el paquete de filtros utilizado en extrusión, que puede generar resultados diferentes al evaluar el proceso. Con base en estos hallazgos, APR concluyó que era necesario alinearse con el paquete de filtros de extrusión de RecyClass, lo que permitiría cerrar la brecha en este aspecto y facilitar un posible reconocimiento bidireccional de los informes de prueba en el futuro. Además, con la finalización de dos protocolos de prueba paralelos, IKTR ha sido reconocido como laboratorio de pruebas candidato de APR para PEAD y PP rígido. Esto amplía las opciones de prueba para empresas que buscan obtener reconocimientos tanto de APR como de RecyClass. TP
Por Juan Carlos Oberndorfer, OMR Maquinaria
¿CÓMO SELECCIONAR
LA SOPLADORA CORRECTA?
Una revisión de los criterios que es necesario considerar a la hora de invertir en una máquina de fabricación de envases y recomendaciones básicas para mejorar la rentabilidad de la operación.
El proceso de soplado es muy costoso porque se trabaja por volumen de aire. Debido a lo anterior, para ser competitivo hay que ser productivo, y la productividad empieza por la adecuada selección de las máquinas.
Lo recomendable es comprar la sopladora con al menos un juego moldes y que envíen envases antes de despachar la máquina. Ojalá sean moldes para los envases más exigentes; por ejemplo, si se van a producir envases redondos y rectangulares, que al menos se pruebe con los rectangulares más grandes. Es necesario probar con envases para poder garantizar que todo esté funcionando correctamente.
Variantes disponibles
Para hacer la adecuada selección, lo primero a tener en cuenta es la cantidad de envases a fabricar, los volúmenes y su forma. Para series pequeñas, lo recomendable son máquinas de un chorro y una estación; para series mayores lo recomendable son máquinas de dos estaciones y un chorro.
A medida que aumentan las cantidades hay que agregar estaciones de post enfriamiento para reducir el tiempo de ciclo y si se necesita todavía más productividad hay que aumentar el número de chorros. Para cantidades muy altas de un solo diseño y volumen, lo recomendable son las rotativas.
A medida que aumenta el espesor del envase es recomendable comprar máquinas con una o dos unidades de post enfriamiento, equipos de enfriamiento del aire, etc., para de esta manera reducir el tiempo de ciclo y ser mucho más productivos.
Es esencial que las maquinas traigan controles de parison de al menos 100 puntos, para lograr una buena distribución del material y así poder reducir el peso, el tiempo de ciclo, etc. La razón es que, en un cabezal sencillo, ajustar el peso es muy fácil. Sin embargo, el tiempo requerido para ajustar el peso aumenta exponencialmente a medida que aumenta el número de chorros, al igual que el tiempo de estabilización.
También es aconsejable poner alimentadores volumétricos o gravimétricos en conjunto con molinos para alimentar de una vez el material de la rebaba de manera homogénea. Mientras más heterogénea sea la dosificación del material de la rebaba, mayor la inestabilidad del proceso, el rechazo y los problemas de calidad. La heterogeneidad en el material también puede aumentar el tiempo de ciclo.
Otra razón para usar dosificadores es que la operación de la zona de mezclas es muy costosa y es muy difícil garantizar la homogeneidad de las mezclas producidas en esta zona.
Otras opciones a considerar son probadores de fuga,
básculas para verificar, uno a uno el peso del envase y empacadoras. Estos equipos se deben ubicar en el transportador de salida de la sopladora.
Un aumento de peso no detectado a tiempo, implica sobrecostos importantes en materia prima y en tiempo de ciclo; también puede ocasionar importantes problemas de calidad.
Importancia de la fuerza de cierre
Es muy importante tener en cuenta la fuerza de cierre, especialmente cuando se trata de envases con asa, ovales o rectangulares. La fuerza de cierre en estos casos puede ser tan o más importante que la distancia entre centros
del cabezal, el volumen del envase o el cálculo de la misma basado en el área proyectada.
Muchas veces no es posible instalar desbarbadores automáticos o estos no trabajan bien porque la fuerza de cierre no es suficiente. Otros defectos asociados con una fuerza de cierre insuficiente son un sellado del parison débil, líneas de partición del molde muy notorias o problemas para desbarbar.
Tradicionalmente la fuerza de cierre en una sopladora se calcula multiplicando el área proyectada por la presión del aire, dejando de lado el tema de la fuerza de aplastamiento necesaria para lograr un buen selle del envase, permitir una fácil remoción de la rebaba y disminuir al mínimo la marca de la línea de partición.
Contrario a lo que muchos piensan, en muchos envases, la longitud del parison que queda entre las dos caras del molde y el material, son las variables que determinan la fuerza de cierre.
Esto es tan importante, que si tiene una sopladora de dos chorros fabricando envases de LDPE y se quiere cambiar a PP, con el mismo molde es probable que ya
no sea posible soplar los envases en dos cavidades, porque la fuerza de cierre requerida por cm, para lograr un buen aplastamiento, al cambiar a es PP, es prácticamente el doble.
Como cada vez es mayor costo de la mano de obra, es importante que las sopladoras vengan equipadas con unidad de desbarbado, lo cual implica que deben tener la fuerza de cierre necesaria. Hoy, el costo de la mano de obra para desbarbar manualmente puede ser muy superior al costo de soplar el envase y esta diferencia se sigue aumentando.
El control de peso
Las basculas para verificar el peso en línea, deberían usarse en todos los casos, porque permiten un gran control del espesor del envase ya que cuando se descuadra el espesor del envase también se descuadra el peso. Además, el material es muy costoso y un aumento de peso no detectado a tiempo, implica sobrecostos importantes en materia prima y en tiempo de ciclo; también puede ocasionar importantes problemas de calidad. TP
ABC DEL
PARA ENVASES Y RESIDUOS
INDUSTRIA PLÁSTICA EN PERÚ
SE RECUPERA CON ALZA DEL 22.7% EN EXPORTACIONES Y FOCO EN SOSTENIBILIDAD
ABC DEL NUEVO REGLAMENTO DE LA UNIÓN EUROPEA
PARA ENVASES Y RESIDUOS
La norma incluye nuevas metas de reciclaje y reutilización, restricciones a ciertos envases de un solo uso y requisitos de contenido reciclado, con importantes impactos para fabricantes de plásticos, la cadena de suministro e inversión en innovación.
La creciente preocupación por los residuos de envases y su impacto ambiental ha llevado a la Unión Europea a actualizar su marco jurídico tras casi 30 años. En febrero entró en vigor el Reglamento (UE) 2025/40 relativo a los envases y residuos de envases, que reemplaza a la antigua Directiva 94/62/CE.
Este reglamento introduce reglas unificadas en todos los Estados miembros para abordar un problema urgente: los europeos generan anualmente un promedio de 186,5 kg de residuos de envases por persona. Los envases representan aproximadamente el 40% de todo el plástico utilizado en la UE y constituyen la mitad de la basura marina que contamina océanos y ecosistemas, según datos de la Comisión Ambiental de la Unión Europea. Ante estas cifras, la UE busca minimizar la cantidad de residuos de envases, fomentar la economía circular e impulsar la transición hacia materiales sostenibles.
186,5
kg es el promedio de residuos de envases por persona en Europa
Tras su publicación oficial a principios de 2025, el Reglamento 2025/40 entró en vigor el 11 de febrero de 2025. Su aplicación será obligatoria una vez transcurridos 18 meses de esa fecha, es decir, a partir de agosto de 2026, momento en el cual quedará derogada la antigua directiva de envases. Esto brinda a la industria un periodo de adaptación para cumplir las nuevas exigencias antes de que sean plenamente exigibles en todos los Estados miembros.
Novedades del nuevo reglamento de envases en Europa
El Reglamento (UE) 2025/40 introduce una serie de medidas novedosas y exigentes que transformarán la forma en que se producen, utilizan y gestionan los envases. A continuación, se resumen sus puntos clave:
ELIMINACIÓN DE ENVASES INNECESARIOS:
Se restringen ciertos envases de un solo uso considerados evitables, como las bandejas y envoltorios de plástico para frutas y verduras de menos de 1,5 kg, así como los sobres monodosis de condimentos, salsas y azúcar en hoteles, bares y restaurantes. Con estas prohibiciones la UE pretende evitar embalajes superfluos y fomentar alternativas reutilizables o a granel, reduciendo residuos sin comprometer la higiene o la conveniencia.
2
RESTRICCIÓN DE SUSTANCIAS PELIGROSAS:
Se introducen controles más estrictos sobre los componentes químicos en envases. En particular, se limitan las sustancias altamente preocupantes como los compuestos per- y polifluoroalquilados (PFAS), utilizados, por ejemplo, como recubrimientos antimanchas o impermeabilizantes en algunos envases. El reglamento prohíbe los envases que contengan PFAS por encima de ciertos umbrales, protegiendo así la salud del consumidor y evitando la liberación de estos contaminantes persistentes al medio ambiente. También se contempla minimizar otros aditivos peligrosos, incentivando la sustitución por alternativas más seguras.
Los fabricantes deberán minimizar el peso y tamaño de los envases, evitando el espacio vacío y capas redundantes. Este principio de “diseño optimizado” obligará a repensar el empaque para eliminar materiales innecesarios manteniendo la funcionalidad. Se busca así una prevención en la fuente: menos material empleado equivale a menos residuos generados.
4
RECICLABILIDAD OBLIGATORIA Y CONTENIDO RECICLADO:
Para 2030, todos los envases puestos en el mercado de la UE deberán ser reciclables de forma rentable. Esto significa que su diseño y material deberán permitir su recuperación a través de las infraestructuras de reciclaje disponibles. Adicionalmente, el reglamento establece objetivos vinculantes de contenido de plástico reciclado en los envases de plástico para los años 2030 y 2040. Aunque los porcentajes exactos varían según el tipo de producto (envases en contacto alimentario, envases industriales, etc.), la norma en líneas generales obligará a incorporar una fracción mínima de material reciclado (por ejemplo, PET reciclado) en la fabricación de nuevos envases, elevando progresivamente esa cuota para 2040. Esta medida busca crear un mercado estable para los plásticos reciclados, reduciendo la dependencia de materia prima virgen.
5
ENVASES REUTILIZABLES Y RELLENABLES:
El reglamento impulsa la reutilización como alternativa a los productos de un solo uso. Se promoverán sistemas de envases reutilizables y de rellenado. Por ejemplo, los establecimientos de comida para llevar estarán obligados a ofrecer a los clientes la opción de utilizar sus propios recipientes reutilizables, sin costo adicional. Además, se fijarán objetivos de reutilización para categorías específicas (como envases de bebidas y delivery de alimentos) de cara a 2030, con la intención de que una proporción creciente de envases en el mercado sean retornables o recargables en lugar de desechables.
6
MEJOR INFORMACIÓN
AL CONSUMIDOR:
Como parte de la estrategia para aumentar las tasas de reciclaje, la normativa prevé un etiquetado armonizado en toda la UE que indique claramente la composición del envase y cómo desecharlo correctamente. La intención es un sistema común de identificación de materiales y símbolos de reciclaje, de modo que consumidores y gestores de residuos reconozcan fácilmente si un envase es reciclable, compostable o reutilizable. Esto complementa la obligación de los Estados miembros de mejorar la recogida selectiva.
CRONOLOGÍA DE IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO REGLAMENTO
El despliegue de esta normativa se ha planificado con plazos escalonados, dando tiempo a la adaptación pero fijando metas claras en el horizonte:
2025
FEBRERO
PERÍODO TRANSITORIO
Comenzó el período transitorio de 18 meses en el cual los Estados miembros prepararán la aplicación y las empresas podrán ajustar progresivamente sus procesos.
2028
VERIFICACIÓN DE LA IMPLEMENTACIÓN
Posible fecha intermedia para verificar la implementación de sistemas de reutilización. Si bien el reglamento no fija una meta específica para 2028, es previsible que en este año la Comisión evalúe el progreso en la introducción de envases reutilizables en mercados como la restauración, y que los Estados miembros reporten avances en la reducción de residuos de envases.
2040
METAS FINALES DE LARGO PLAZO
El reglamento proyecta objetivos más ambiciosos para 2040, en especial aumentando los porcentajes de contenido reciclado exigidos en envases de plástico (doblando aproximadamente los de 2030). Para 2040 la visión es tener un sector de envases verdaderamente circular, con muy poco residuo no recuperable.
2026
AGOSTO
APLICACIÓN OBLIGATORIA EN TODA LA UE.
Desde este mes, las disposiciones del reglamento serán exigibles legalmente. Los países deberán haber adaptado o abolido cualquier normativa interna conflictiva, prevaleciendo el reglamento de forma uniforme.
2030
ELIMINACIÓN DE ENVASES PROBLEMÁTICOS
Para entonces, todos los envases deberán ser reciclables en condiciones viables, lo que de facto supone la eliminación de envases problemáticos que no puedan reciclarse. Asimismo, entran en juego los objetivos mínimos de contenido reciclado en plásticos. También se espera cumplir para 2030 una reducción en la generación de residuos de envases per cápita en la UE, meta orientativa fijada por la Comisión (en torno al 5% menos que en 2018, según propuestas iniciales). TP
INDUSTRIA PLÁSTICA EN PERÚ
SE RECUPERA CON ALZA DEL 22.7% EN EXPORTACIONES Y FOCO EN SOSTENIBILIDAD
Con un crecimiento de 5.5% en producción y un salto del 22.7% en exportaciones, la industria plástica peruana cierra el 2024 con cifras alentadoras y una mirada estratégica hacia la economía circular, la automatización y las oportunidades del nearshoring.
La industria del plástico en Perú experimentó un año de recuperación y dinamismo durante el 2024. Impulsada por la disminución de los costos de resina y el incremento en la demanda nacional e internacional, esta actividad clave dentro del sector manufacturero logró crecer en producción y consolidar su presencia en mercados estratégicos. Pilar González,
representante de la Asociación Peruana de la Industria Plástica (APIPLAST), conversó con Tecnología del Plástico sobre los avances logrados, las apuestas en sostenibilidad, los retos estructurales y las oportunidades de crecimiento que visualiza el gremio en el marco de un entorno cambiante, pero lleno de potencial para los próximos años.
Tecnología del Plástico (TP): ¿Cómo describiría el desempeño de la industria del plástico en Perú durante 2024 en términos de producción, exportaciones e inversión (cifras clave)?
Pilar González, Asociación Peruana de la Industria Plástica (PG): Durante el año 2024, la producción de plásticos en el Perú, experimento un crecimiento del 5.5%; esta recuperación se debe básicamente, a la disminución de los costos de las resinas y el aumento en la demanda, tanto nacional como internacional. Entre los principales destinos de exportación de plásticos peruanos están, Estados Unidos, Bolivia, Chile, Colombia, Brasil, Ecuador y México.
“Exportamos 602 millones de dólares en productos plásticos durante 2024, lo que representa un crecimiento del 22.7% respecto al año anterior.”
El Perú exportó 602 millones de dólares en productos plásticos durante el 2024. Logrando un crecimiento de 22.7% respecto del año anterior.
TP: ¿Qué inversiones clave se harán en términos de sostenibilidad?
PG: Alineados con la tendencia global en cuidado de medio ambiente, acompañado de las regulaciones estatales, la Industria del plástico responsable en el Perú, debe apuntar sus inversiones en innovación de: Ecodiseño de productos que facilitan la valorización de los residuos aprovechables; reducción en el uso de material prima virgen, incrementando el uso de materia prima post consumo, ampliando así el ciclo de vida del plástico; procesos de productivos más eficientes (en energía, agua, materia prima, etc); fabricación de productos monomaterial, es decir, utilizando un solo tipo de plástico, para facilitar su valorización.
INDUSTRIA DEL PLÁSTICO EN PERÚ
Crecimiento de la producción
Exportaciones
+5.5% en la producción de plásticos respecto a 2023 602 millones USD en exportaciones de productos plásticos
Motivos: reducción de costos de resinas y aumento de la demanda.
Principales destinos:
EE.UU Chile
Bolivia
Colombia
Ecuador
Subsectores con mayor crecimiento en 2024
+22.7% de crecimiento anual
Productos más exportados (representan 96.2%)
Tubos y accesorios 4.1%
Vajilla y artículos de cocina 6.9%
Artículos para transporte/ envase 28.6%
Otras manufacturas plásticas 2.6%
Placas, láminas y tiras 54.0%
+37.7%
Útiles de escritorio +27.0%
Envases de plástico
Proyecciones económicas 2025
PBI Perú:
MEF: +4.0%
Banco Mundial: +2.5%
Cámara de Comercio de Lima: +2.8%
Sectores impulsores: minería, infraestructura, manufactura, pesca, electricidad y agua.
Inversiones en sostenibilidad
+24.9%
Bobinas, láminas, mangas y planchas
Ecodiseño de productos
Aumento del uso de materia prima postconsumo
Procesos más eficientes (energía, agua, insumos)
Producción con monomateriales
TP: ¿Cómo está impactando el nearshoring en Perú y cuáles son los sectores que más están siendo impulsados por esta tendencia? ¿Qué ventajas competitivas ofrece Perú frente a otros países en este contexto?
PG: Según el BID, el nearshoring podría generar más de U$ 78,000 millones en exportaciones adicionales para la región; bajo este escenario auspicioso, nuestro país podría ser un socio estratégico, puesto que ofrece ciertas ventajas competitivas; El Perú tiene una ubicación estratégica, con acceso directo a mercados asiáticos y norteamericanos, cuenta con dos puertos modernos y de gran envergadura: el del Callao y el recién inaugurado Puerto de Chancay. Contamos con TLC vigentes, que incluyen mercados de China, USA, UE, Japón entre otros. Tenemos productos de alta calidad y con una demanda global que crece, en sectores como agroindustria, minería y manufactura. Costos de mano de obra, para lo interesados en reducir gastos operativos. Si bien es cierto nos falta mejorar en infraestructura, y moderar nuestra inestabilidad política; son más las buenas oportunidades que ofrece nuestro país para esta nueva tendencia nearshoring.
TP: ¿Qué escenarios de crecimiento (optimista y pesimista) visualizan para el sector en los próximos cinco años?
PG: La industria del plástico en nuestro país aporta el 0.5% del PBI Nacional; y, aporta el 3.7% al sector Manufactura. En el último quinquenio la evolución de la industria de plásticos ha sido positiva, creció ligeramente a una tasa promedio anual de 0.13%.
Nuestra industria de plásticos, hoy se encuentra recuperándose, y está claro que tiene mucho potencial de crecimiento, con una serie de ventajas competitivas, iniciativas, inversiones; pero no podemos desviar nuestra atención de los desafíos que deben enfrentar, como la competencia externa, inestabilidad política, informalidad, contrabando, regulaciones nacionales y acuerdos internacionales, la satanización del plástico con su impacto negativo al medio ambiente, entre otros.
Los empresarios peruanos de este sector han demostraron en el tiempo ser resilientes ante desafíos antes mencionados y aún más complejos, pero siempre han sabido salir adelante, por lo que solo podría ver en cinco años una industria robusta en crecimiento y enfocada en economía circular.
TP: ¿Qué recomendaciones haría a los actores de la industria para adaptarse a los desafíos actuales y capitalizar las oportunidades de crecimiento?
PG: Si bien es cierto que el crecimiento del sector en el 2024 se le atribuye a la reducción al precio de la resina, y la mayor demanda nacional e internacional, también se debe a que la industria peruana de plástico, optó por realizar, inversiones en nueva tecnología y automatización de procesos minimizando costos; esto último resulta una fortaleza que ayudaría a aprovechar las oportunidades de una mayor demanda y minimizar los impactos de una amenaza de subida de precios de resinas.
Considero que la innovación para mejorar eficiencias en los procesos productivos, además con enfoque en economía circular, debe ser el estandarte de la industria para aprovechar las oportunidades de crecimiento. TP
