Revista Metalmecánica Ed. 1 Vol. 27 (FebMar)

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INFORMACIÓN TÉCNICA Y DE NEGOCIOS PARA LA INDUSTRIA EN AMÉRICA LATINA

AUTOPARTES PARA E-MOVILIDAD WWW.METALMECANICA.COM

EDITORIAL

www.metalmecanica.com Edición 1 Vol 27 Febrero - Marzo 2022 ISSN 0124-3969

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AUTOPARTES PARA

VEHÍCULOS ELÉCTRICOS

H

ace tan solo un par de años, cuando tratamos en nuestra revista el tema de la electrificación de la movilidad, aún no era completamente claro que los vehículos eléctricos fueran a tomar tanto protagonismo, no solo en la visión de los fabricantes, sino en la respuesta de los compradores a nivel mundial.

Hoy es claro que las marcas automotrices están tomando un rumbo hacia la electrificación de los trenes motrices de los autos y aunque esto no implica la desaparición de los motores de combustión interna, al menos en las próximas dos décadas, sí genera una masificación de la producción de nuevos tipos de autopartes que entrarán a formar parte de la importante variedad de productos para la industria automotriz.

Es por esto que, en esta edición mostraremos las oportunidades que tiene el mercado, para la fabricación de autopartes ante este nuevo nicho de negocio. Queremos que conozca cuáles son las claves a tener en cuenta para el mecanizado eficiente de piezas de aluminio de alta calidad.

Siguiendo la tendencia de nuestra industria hacia la digitalización, le traemos información clave para que recorra el camino hacia la industria 4.0 de la manera más eficiente posible. Esperamos también que este rediseño en nuestra revista y el nuevo contenido en el especial web, sea de su agrado.

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Metalmecánica Internacional miguel.garzon@b2baxioma.com

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CONTENIDO PRODUCCIÓN INTELIGENTE

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Coahuila lidera implementación de industria 4.0 en México

12 22 Cabezales angulares solucionan problemas complejos

Proveedores clave en la electrificación vehicular

Know How: Mecanizado CNC de Aluminio MERCADO E INDUSTRIA Hecho en Colombia, por Colombianos Prohibida la reproducción total o parcial del contenido de esta revista sin autorización expresa de los editores.

56 Empresas automotrices

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INNOVACIÓN

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La opinión de los columnistas no refleja necesariamente la posición editorial de la revista METALMECÁNICA Las imágenes que ilustran los temas no corresponden a publicidad, son utilizadas según el archivo fotográfico de revista METALMECÁNICA y Axioma B2B Marketing para fines editoriales.

Manufactura impulsada por datos

inician el año con inversiones en México

TECNOLOGÍA

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Autopartes para e-movilidad

54 Seamos inteligentes para competir mejor

PRODUCCIÓN I N T E L I G E N T E

10 Coahuila lidera implementación de Industria 4.0 en México

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Manufactura impulsada por datos

Ocho aplicaciones de gemelos digitales

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Robots industriales impulsan las fábricas inteligentes

Bosch Rexroth implementa robots móviles autónomos

Cabezales angulares y portaherramientas de precisión

COAHUILA LIDERA IMPLEMENTACIÓN DE INDUSTRIA 4.0 EN MÉXICO

A través del trabajo asociativo en el clúster automotriz se acelera la innovación y la generación de valor.

PRODUCCIÓN INTELIGENTE PRODUCCIÓN INTELIGENTE

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as soluciones de Industria 4.0 pueden transformar la productividad y la rentabilidad de las empresas. Su adopción, sin embargo, requiere una vocación de innovación. Stefan Plotz, Presidente del Comité de Industria 4.0 e Innovación, del Clúster Automotriz de Coahuila (CIAC), conversó en el marco de Expomanufactura 2022 con Metalmecánica Internacional, dando su visión sobre las oportunidades que esta revolución industrial ofrece a la industria local y sobre los retos que ofrece la coyuntura propia regional.

Metalmecánica Internacional: ¿De qué se trata este comité y cuál es el trabajo que están haciendo?

Stefan Plotz: El CIAC Coahuila se fundó hace 3 años.

Después nació este comité, porque vimos que la innovación e industria 4.0 era una parte muy importante. Soy el primer presidente; hoy en día tenemos 25 empresas de asociados y afiliados con un coordinador de dedicación exclusiva.

MMI: ¿Cuál es su percepción del estado de la Industria 4.0 en Coahuila y cuáles son las empresas pioneras? ¿Para qué están usando la tecnología?

SP: Estamos en la fase de “early adopters”: los que probamos primero la innovación, los que están dispuestos a pagar un precio adicional para innovar. Se requiere cierta cultura en la empresa y se requiere cierto talento para eso. En porcentaje solo hay 3% a 5% de las empresas que realmente están haciendo implementaciones y sacándole valor, pero también vemos una aceleración exponencial en los últimos dos años, donde ya se consolidaron las visiones digitales. Los directores entendieron que no van a poder sobrevivir si siguen con papel y puros fierros, tienen que adaptarse a las tecnologías y usar los datos para la toma de decisiones.

MMI: ¿Qué hace la implementación de la industria 4.0 en la gestión de datos por las empresas?

SP: M15, una de las empresas de consultoría, hizo un documento hace ocho años, que lo llaman la brújula 4.0.

Allí nos dibujaron lo que llaman “los generadores de valor de industria 4.0” que son ocho, entre ellos: mano de obra, recurso de activos, calidad y time to market. Alrededor de esos hay unas "palancas tecnológicas". Entonces,

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por ejemplo, si yo quiero mejorar mi uso de capital o mis activos yo puedo usar una tecnología que se llama “remote monitoring and control” y eso reduce los tiempos muertos.

MMI: Hacer esto es más natural para empresas internacionales que tienen su cultura de innovación ¿qué pasa en las pequeñas empresas?

SP: Históricamente siempre se ha requerido de inversiones altas para poder llevar una tecnología al piso.

Eso se llama barrera de entrada, pero con el tiempo esta se baja. Hace cinco años tenías que comprar un software, un hardware especializado para ejecutar un algoritmo y hacer un render de algo. Hoy rentas un servicio en la nube por 8 minutos y 20 procesadores te hacen el mismo trabajo por 48 dólares.

EL VALOR DE UN MEJOR USO DE ACTIVOS SE REFLEJA EN LA MENOR IMPLEMENTACIÓN DE ACTIVOS CAROS Y MAYOR PRODUCTIVIDAD

MMI: ¿Cómo analiza el problema de que cada productor tenga una herramienta diferente para la gestión de datos?

SP: El protocolo MQTT es el lenguaje que las máquinas van a hablar en la conectividad, el cual se desarrolló en los últimos tres años y podríamos compararlo con un inglés a nivel mundial, donde todas las máquinas tenemos nuestros propios lenguajes, pero después vamos a tener ese segundo idioma para intercambiar esa data.

MMI: ¿Cuál es su visión a futuro de la implementación de esa industria 4.0 y dónde se ubica México en ese panorama mundial?

SP: A veces decimos que estamos en tecnología 2.7, porque todavía hay procesos que son 100% manuales.

Industria 3.0 es la automatización de los procesos.

Industria 4.0 es la digitalización de la manufactura.

Todavía no estamos en 3.0, pero eso no nos debe desanimar; significa que tenemos la oportunidad de dar un brinco muy grande. Visualizo una aceleración de la adopción masiva, porque hemos generado suficiente talento.

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PRODUCCIÓN INTELIGENTE

Cortesía: MachineMetrics

MANUFACTURA

IMPULSADA POR DATOS El uso correcto de la información permite la optimización de un taller metalmecánico.

Con información de MachineMetrics

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os equipos de manufactura automatizados (máquinas CNC) y las personas que operan estos equipos son el corazón palpitante de cualquier operación de manufactura. Estos representan uno de los mayores gastos de capital para los fabricantes. Las máquinas valen cientos de miles de dólares y producen más datos que

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las de cualquier otra industria, pero en la mayoría de casos estos aún no se capturan ni se analizan para mejorar la eficiencia, a pesar de todas las innovaciones en robótica y automatización.

La información y las acciones impulsadas a partir de los datos proporciona la base para que los fabricantes hagan crecer su negocio y se diferencien de la competencia. Para lograrlo hay diferentes etapas que permiten

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PRODUCCIÓN INTELIGENTE

optimizar y automatizar sus procesos comerciales. Sin embargo, lograr la estandarización de los datos a través de OPC-UA o MTConnect no es tan sencillo, porque solo una fracción de las máquinas admite esos protocolos.

DESAFÍOS DE LA RECOPILACIÓN DE DATOS DE MÁQUINAS

UN CLIENTE DE FABRICACIÓN PROMEDIO COMIENZA CON UNA UTILIZACIÓN DE MAQUINARIA DEL 28%.

VARIEDAD DE DATOS

Los fabricantes que no tienen acceso a sus datos de procesamiento en línea, a menudo tienen la creencia errónea de que están funcionando a un nivel satisfactorio.

En realidad, un cliente de fabricación promedio de la empresa MachineMetrics comienza con una utilización de maquinaria del 28%, significativamente más baja de lo que se percibe. También se encuentran estadísticas insatisfactorias similares para el OEE, tiempo de inactividad y otras métricas clave.

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Los fabricantes luchan con numerosas barreras para construir una cultura e infraestructura tecnológica que admita con éxito la recopilación automatizada de datos en tiempo real. Los principales desafíos son:

Cada control de máquina no solo tiene su propio mecanismo para recopilar datos, sino que los puntos de datos también pueden diferir según la familia, la marca, el modelo de la máquina y la versión del software que se ejecuta en ese control. Dependiendo de los mecanismos disponibles para adquirir datos de esos sistemas, los puntos de datos pueden ser muy diversos. Para proporcionar herramientas efectivas en el análisis de datos de distintos sistemas, estos deben transformarse en un modelo de datos común.

VOLUMEN DE DATOS

Según la aplicación de la máquina, puede haber situaciones en las que se requiera capturar datos a velocidades de 100 Hz o 100 KHz. Las plataformas que con-

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sumen esta información deben analizar los datos en múltiples niveles dentro del sistema para evitar enviar y almacenar datos innecesarios cuando solo el resultado agregado o calculado es suficiente. Estos sistemas deben ser capaces de realizar un procesamiento complejo donde sea más apropiado, tanto a pie de máquina (edge) como en la nube.

VELOCIDAD DE DATOS

Si bien algunos sistemas pueden proporcionar valor con baja fidelidad y alta latencia, ciertos casos de uso de IoT requieren muchos más datos en tiempo real para ser efectivos. Para esto es necesario tecnología que procese grandes volúmenes de datos, tomar decisiones en milisegundos o menos y actuar para prevenir posibles daños a la máquina o la pieza de trabajo. Incluso los tableros que brindan visibilidad sobre el desempeño de un trabajo pueden obtener un gran valor de las bajas latencias, lo que atrae la atención inmediata hacia un proceso que se está retrasando o fallando.

FUENTES DE DATOS DE MECANIZADO

La belleza de una operación conectada es que los fabricantes pueden recopilar y utilizar datos de numerosas fuentes. Siempre que los datos estén contextualizados y sean relevantes, esto puede ayudar a los gerentes a obtener una mayor visibilidad del estado y el rendimiento del taller, incluso ayudando a llenar los vacíos y agregar contexto a los datos existentes.

SISTEMAS CONECTADOS

Para llenar los vacíos en los datos de producción y agregar capas adicionales para el contexto, puede ser útil compartir datos entre los diferentes sistemas dentro de un entorno de fabricación, como ERP, MES, CMMS, CAM, etc.

Un producto como MachineMetrics tiene interfaces de programación de aplicaciones (API) que pueden extraer información de fuentes externas. Esta combinación de

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datos operativos y de máquinas se puede aprovechar para generar conocimientos o impulsar la automatización. Por ejemplo, los datos de la máquina que indican una falla pueden desencadenar automáticamente una orden de trabajo en un CMMS.

OPERADORES

La interfaz de operador que se instala en cada máquina, proporciona una herramienta de comunicación para que los operadores agreguen contexto a los datos de la máquina. Esta es una capa de datos esencial, ya que ayuda a explicar las razones o el por qué detrás de los tiempos de inactividad de la máquina, las alarmas, las piezas desechadas, etc.

DATOS: LA BASE DE LA FABRICACIÓN INTELIGENTE

Lo que se evidencia en los fabricantes que abordan esto con soluciones en papel y otras soluciones manuales es que los datos de producción son mucho menos efectivos, ya que se retrasan, son inexactos, descontextualizados y no escalan más allá de los casos de uso simplificados. O peor aún, está lleno de lagunas o es inexistente.

Los datos precisos en tiempo real capturados y transformados automáticamente a partir de los activos de la máquina crean una base sólida para capturar información e impulsar el valor. Al final, solo hay una versión de la verdad y la máquina no miente. Con la captura y transformación de datos precisas, combinadas con visibilidad y capacidad de acción a través de activadores de flujo de trabajo y notificaciones, se puede lograr una mejora del 15 al 20% en el rendimiento de utilización en cuestión de meses.

Los datos de las máquinas abren todo un mundo de casos de uso, lo que los convierte en la base de los datos de producción y otorga a los fabricantes una gran ventaja competitiva. MMI

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PRODUCCIÓN INTELIGENTE

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PRODUCCIÓN INTELIGENTE

8 APLICACIONES DE GEMELOS DIGITALES Estas soluciones ayudan a la manufactura de autopartes para vehículos eléctricos.

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n gemelo digital es una copia virtual exacta de un objeto, producto, equipo, persona, proceso, cadena de suministro o incluso un ecosistema empresarial. Se crea utilizando datos derivados de las tecnologías de sensores del Internet Industrial de las Cosas (IIoT) que se adjuntan o se integran en el objeto original. Según la Asociación Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME), estos datos conectados a la nube permiten vistas tanto estructurales y operativas de lo que le sucede al objeto en tiempo real, lo que permite a los ingenieros monitorear y modelar la dinámica de los sistemas.

Se pueden realizar ajustes en el gemelo digital para ver cómo cambiaría el sistema en la vida real antes de realizar cambios en el sistema original.

A medida que más empresas adoptan IoT y Big Data, la tecnología de gemelos digitales se vuelve más popular.

Deloitte estima que el mercado global de los gemelos digitales crecerá a una tasa de crecimiento anual compuesto del 38 % para alcanzar los 16.000 millones de dólares en 2023.

A continuación se presentan ocho formas en que se utilizan los gemelos digitales para mejorar las operaciones de fabricación.

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DISEÑO DE PRODUCTO

Los gemelos digitales pueden ser prototipos virtuales durante la fase de diseño y ajustarse para probar diferentes simulaciones o diseños antes de invertir en un prototipo sólido. Esto ahorra tiempo y costos al reducir la cantidad de interacciones necesarias para que el producto entre en producción. Procesos de optimización topológica unidos a simulaciones de elementos finitos permiten reducir peso en productos, reducir piezas

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de ensamble y en muchos casos mejorar el desempeño mecánico de piezas tradicionales.

OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

Los sensores en una línea de fabricación se pueden usar para crear un gemelo digital del proceso y analizar indicadores de rendimiento importantes. Los ajustes al gemelo digital pueden identificar nuevas formas de optimizar la producción, reducir las variaciones y ayudar con el análisis de la causa raíz. Adicionalmente, se pueden analizar rutas alternas para manufacturar un producto analizando la disponibilidad de diferentes máquinas y herramientas, flexibilizando así la producción.

GESTIÓN DE CALIDAD

Monitorear y responder a los datos de los sensores IoT durante la producción es esencial para mantener la máxima calidad y eliminar la repetición del trabajo. El gemelo digital puede modelar cada parte del proceso de producción para identificar dónde ocurren las variaciones o si se pueden usar mejores materiales o procesos.

GESTIÓN DE LA CADENA DE SUMINISTRO

Las empresas del sector logístico confían en los gemelos digitales para realizar un seguimiento y analizar los indicadores clave de rendimiento, como el de embalaje, la gestión de flotas y la eficiencia de las rutas. Son especialmente útiles para optimizar la producción justo a tiempo o en secuencia y analizar las rutas de distribución.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Los gemelos digitales para equipos individuales o procesos de fabricación pueden identificar variaciones que

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PRODUCCIÓN INTELIGENTE

indican la necesidad de reparaciones o mantenimiento preventivo. También pueden ayudar a optimizar los niveles de carga, la calibración de herramientas y los tiempos de ciclo.

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COLABORACIÓN INTERDISCIPLINARIA

La disponibilidad inmediata de los datos operativos de los gemelos digitales facilita el intercambio entre disciplinas, lo que permite la colaboración, una comunicación mejorada y una toma de decisiones más rápida.

Ingeniería, producción, ventas y marketing pueden trabajar juntos, utilizando los mismos datos, para tomar decisiones más informadas.

CAPACITACIÓN DE COLABORADORES EN LA EMPRESA

Uno de los aspectos más importantes de la disponibilidad de los datos es la capacidad que le otorga a los operarios e ingenieros de planta para entender las in-

teracciones entre los parámetros que se ingresan a la máquina, las condiciones variables de la planta, como la humedad o la temperatura ambiente, y los resultados finales de la producción. La información analizada gracias a los gemelos digitales motiva la participación innovadora de los empleados de la empresa para buscar una optimización de la producción basada en conocimiento.

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ANALIZA LA EXPERIENCIA DEL CLIENTE

Los gemelos digitales a menudo se utilizan para recopilar datos a lo largo del tiempo que brindan información sobre el rendimiento del producto, la distribución y la experiencia del usuario final. Estos datos se pueden utilizar para ayudar a los ingenieros y diseñadores a mejorar la respuesta del cliente al producto, especialmente a través de la personalización y la facilidad de uso. MMI

GEMELOS DIGITALES Y EL FUTURO DE LA FABRICACIÓN 36%

Los gemelos digitales sólo serán más populares a medida que las empresas aprendan a usarlos para mejorar la productividad y reducir los costos. Un estudio de 2020 de Research and Markets indica:

Casi el de los ejecutivos en una variedad de industrias entienden los beneficios de la herramienta digital, y aproximadamente la mitad de ellos planea usarlo en sus operaciones para 2028.

El gasto mundial en tecnología de gemelos digitales industriales alcanzará los

4.600 millones de dólares el 33.900 millones

próximo año y se espera que aumente a

de dólares en 2030, según datos de ABI Research.

89%

Las redes celulares 5G habilitarán la capacidad de transmisión de grandes densidades de datos industriales. Sin embargo, no se confiará en 5G para aplicaciones críticas de producción a escala hasta 2024.

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de todas las plataformas IoT incluirán gemelos digitales para

2025

El hermanamiento digital será una característica estándar de IoT para

2027

Fuentes: ASME.org, Siemens, MachineMetrics, KERN IoP, Venturebeat, Gartner, ABI Research.

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PRODUCCIÓN INTELIGENTE

FÁBRICAS INTELIGENTES

DESDE LOS ROBOTS INDUSTRIALES La automatización basada en información se facilita con el software inteligente Kuka iiQoT.

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l impulso de Kuka en el desarrollo del software inteligente se basa en el aprovechamiento del loT para agrupar datos de estado. Dicha información se puede obtener de un grupo de robots en una plataforma. La recolección comprende el hardware, software y los controladores de los equipos.

Kuka iiQoT proporciona al sistema parámetros de orientación para que el mantenimiento a través de los mensajes que envía el software pueda ser interpretado y ejecutado correctamente. Esta metodología facilita la transición hacia las fábricas inteligentes.

Las funciones que se ofrecen incluyen gestión de ac-

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tivos, mantenimiento, detección de fallas y monitoreo de condiciones. Se puede acceder por medio del software a la línea de producción deseada y al robot específico, sin importar la ubicación del usuario.

“Los módulos brindan transparencia y claridad para toda la flota”, dice el Dr. John Flemmer, gerente de cartera de Kuka. “Esto le brinda funciones valiosas según las necesidades de su aplicación industrial”.

Las funciones incluyen diagnóstico de fallas, mensajes, registro de cambios y notificaciones, en caso de querer comunicarse. Todas estas funciones se pensaron con el objetivo de reducir tiempos de reparación, pérdidas de producción y prevención de estas. MMI

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BOSCH REXROTH IMPLEMENTA ROBOTS MÓVILES AUTÓNOMOS La planta de esta compañía en Alemania se enfoca en tener una cadena de valor del producto resiliente. Esta tecnología tiene la capacidad de adaptarse de acuerdo con lo requerido por el mercado.

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l elemento clave de la planta de Bosch Rexroth en Ulm, Alemania, son los robots móviles autónomos (AMRs). Las cuadrillas de AMRs se adaptan según la entrada de información diaria sobre la cantidad y tipo de producto que se requiere para el día de trabajo. Los equipos se reubican en un piso inteligente que transmite la potencia y alimenta la planta sin necesidad de cableado.

Los desarrolladores de esta tecnología trabajaron con diferentes socios para diseñarla e implementarla. La división de manejo generó una unidad única de controles que dirigen todo el piso y que también responde a comandos de voz. Esta unidad es resultado de la plataforma German Industry 4.0. Tiene características como controladores, sensores y LEDs incorporados, además utiliza MQTT para reenviar datos.

Los ingenieros pueden transmitir hasta 3 kW de po-

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tencia a las cuadrillas de AMRs. Aunque se espera que la capacidad del piso sea de 10 kW en el futuro.

La proyección de esta tecnología también se expande al suministro de aire comprimido, que teóricamente no requeriría de tanques ni cableados subterráneos.

Adicionalmente, el piso puede ampliarse y permite la adición de nuevos componentes.

Bosch Rexroth explica que “la seguridad juega un papel destacado no solo en el abastecimiento de las plantas, sino también en TI. En el futuro, las empresas exigirán seguridad y flexibilidad a partes iguales. Las interfaces abiertas y los estándares ganarán importancia, porque la industria estará aún menos interesada en vincularse a un solo proveedor después de la pandemia. Por lo tanto, la tendencia hacia el uso de software de código abierto aumentará considerablemente. Ya no se aceptará demasiada dependencia en un futuro cercano”. MMI

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PRODUCCIÓN INTELIGENTE

Cortesía: BIG DAISHOWA

ESTUDIO DE CASO: CABEZALES

ANGULARES Y PORTAHERRAMIENTAS DE PRECISIÓN "Los pedidos de nuestros diez clientes principales desde hace mucho tiempo forman el núcleo de nuestro negocio", explica Nico Siebert.

Con información de BIG DAISHOWA

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Crecemos al ritmo de los requisitos de nuestros clientes. Siempre nos esforzamos por brindarles las mejores y más eficientes soluciones posibles. Un ejemplo concreto de esta filosofía es el uso de la cabeza angular de BIG DAISHOWA", señala Nico Siebert.

ENCONTRAR EL ÁNGULO ADECUADO PARA APROVECHAR LAS VENTAJAS Un cabezal angular elimina la necesidad de volver a sujetar a una máquina perforadora radial. Algunas partes se producen de manera más eficiente utilizando centros de mecanizado de fresado y torneado de última generación, sin embargo, otras presentan un desafío.

Un caso donde se ve reflejado esto, es cuando uno de nuestros clientes pidió una pequeña serie de barras de 1200 mm de largo. El problema: un taladro frontal. Debido a las dimensiones de las barras, la única opción viable era la Mori Seiki VS10000. Sin embargo, no fue posible perforar un agujero en la cara utilizando la máquina de 3 ejes.

Para resolver este desafío, esta parte larga se volvió a sujetar y se terminó manualmente en una máquina perforadora radial. Sin embargo, gracias al cabezal angular New Baby Chuck de BIG DAISHOWA, este tedioso paso manual que consume mucho tiempo ahora se ha vuelto a automatizar. "Ahora podemos fabricar esta pieza de principio a fin en una sola máquina. Esto no solo nos ahorra tiempo, sino que también nos proporciona una repetibilidad perfecta", explica Nico Siebert.

NO MÁS HERRAMIENTAS ATASCADAS

Una ventaja clave de los portaherramientas BIG DAISHOWA es su uso del sistema BIG-PLUS. En comparación con un diseño de husillo estándar, BIGPLUS permite el contacto simultáneo en el cono y en la brida. Esta conexión de doble contacto entre la máquina y la herramienta da como resultado una estabilidad mucho mayor. En particular, las herramientas grandes, como las cabezas angulares, se guían con una precisión mucho mayor.

Además, BIG-PLUS ofrece ventajas probadas en el área de la seguridad del proceso. Un problema generalizado en la industria es el atasco de soportes convencionales en el husillo, un evento que los hace extremadamente difíciles de quitar. Resultado: el proceso de fabricación automatizado se detiene. "A veces, las herramientas están tan atascadas que la única solución es un martillo

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y esfuerzo", señala Nico Siebert. "Este es un proceso extremadamente tedioso y lento".

"HEMOS CONVERTIDO COMPLETAMENTE UN TORNO AL SISTEMA BIG DAISHOWA. TALES MEDIDAS DE AUMENTO DE LA EFICIENCIA NOS PREPARAN PARA EL FUTURO", NICO SEIBERT.

La causa principal de este problema es una combinación del calor del husillo y la interfaz del cono: cuando una herramienta está en funcionamiento durante un período de tiempo prolongado, el calor generado hace que el husillo se expanda y los conos se deslicen entre sí más profundamente de lo previsto. Cuando este estado de temperatura elevada vuelve posteriormente a la normalidad, se generan fuerzas de sujeción muy altas, demasiado altas para el cambiador de herramientas. Por el contrario, el diseño robusto del husillo BIG-PLUS, con su distintivo soporte plano de los soportes, evita que los conos se deslicen entre sí desde el principio. Esto significa que los portaherramientas simplemente no se atascan en el husillo y el cambiador funciona perfectamente, una "gran ventaja" en términos de seguridad del proceso.

"Nuestra experiencia positiva a largo plazo con el sistema BIG-PLUS nos ha llevado a instalar estos soportes en varias de nuestras máquinas. Nuestra Mori Seiki NVX5100 también tiene un husillo BIG-PLUS", explica Nico Siebert. "¡El rendimiento logrado es impresionante! Utilizamos un cabezal de corte frontal de 63 mm con una montura BBT40, y con valores de corte de Ae 50 mm, Ap 5 mm y Vc de 180 m/min, podemos utilizar completamente el husillo. Sin BIG-PLUS, sinceramente, no me atrevería a acercarme a estos valores de corte. El sistema es comparable a un BT50 en términos de rigidez".

EXCELENTE FIABILIDAD DEL PROCESO

Los valores de corte óptimos son esenciales para un

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proceso de fabricación eficiente. Esto presenta un desafío difícil para un fabricante por contrato como Burghardt porque los lotes pequeños y las piezas únicas dificultan la optimización basada en la repetición.

Por lo tanto, el valor agregado generado por los portaherramientas BIG DAISHOWA de alta calidad con una interfaz BIG CAPTO para aplicaciones de torno es significativo. En lugar de intentar acoplar valores empíricos a un componente que cambia constantemente, estos valores ahora están vinculados a la propia herramienta. "Debido a la alta repetibilidad que se logra al sujetar las herramientas, tenemos la certeza de que la vida útil de la herramienta y los valores de corte asociados siempre serán los mismos", explica Nico Siebert. "Esto nos permite producir piezas únicas con el mismo nivel de fiabilidad del proceso que las piezas en serie".

Las claras ventajas de este sistema quedan ejemplificadas en la propia vida útil de la herramienta: respecto al sistema anterior, es el doble. Lo que lo hace posible son los valores de corte optimizados y el uso de los portabrocas MEGA New Baby, que logran los mejores resultados posibles gracias a valores de concentricidad excepcionales que no superan los 0,003 mm con una longitud de sujeción de la herramienta de corte de 4xD. Lo que es más importante, Burghardt ahora puede calcular con precisión cuándo una herramienta llegará al final de su vida útil y reemplazarla con mucha anticipación. La eficiencia de la automatización y la calidad de la producción aumentan ya que solo se utilizan herramientas impecables.

Nico Seibert describe su satisfacción: "Hemos convertido completamente un torno al sistema BIG DAISHOWA. Tales medidas de aumento de la eficiencia nos preparan para el futuro. Esto es muy importante para mí, después de todo, quiero mantener nuestra tradición familiar, éxito durante mucho, mucho tiempo".

El cabezal angular New Baby Chuck de BIG DAISHOWA integra todo el proceso de fabricación en una sola máquina existente de 3 ejes. No es necesario volver a sujetar a una máquina perforadora radial.

Cortesía: BIG DAISHOWA

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INNOVACIÓN

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Proveedores clave en la electrificación vehicular

Así puede entrar al mercado de vehículos eléctricos

Prospectiva y oportunidades de los vehículos eléctricos

PRODUCCIÓN INTELIGENTE

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INNOVACIÓN PRODUCCIÓN INTELIGENTE

PROVEEDORES CLAVE EN LA ELECTRIFICACIÓN VEHICULAR DE MÉXICO

La electrificación de vehículos parece acelerarse y la cadena de suministros en México se ha empezado a reconvertir para hacer frente a las nuevas necesidades de la industria.

Por: Verónica Alcántara

“EL MERCADO DE EXPORTACIÓN DE VE PARA MÉXICO SE ESTIMA QUE CRECERÁ 8 VECES PARA 2050”, MÓNICA DUHEM, SECRETARÍA DE ECONOMÍA

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E

l año 2022 inició con la instalación del Grupo de Trabajo México-Estados Unidos para la Electrificación del Transporte, encabezado por la Secretaría de Relaciones Exteriores de México y la Universidad de California. El objetivo de este grupo es crear un mapa de ruta para la transición hacia la electromovilidad, con enfoque en cinco ejes: innovación, capital humano, desarrollo de proveedores, desarrollo de infraestructura y estructuras de gobernanza.

Este mapa de ruta binacional proporcionará un diagnóstico sobre el sector automotriz de ambos países y sus oportunidades hacia la transición eléctrica. En este esfuerzo se contará con la participación de actores relevantes de la industria, academia y gobierno.

Mónica Duhem, titular de la Unidad de Inteligencia Económica Global de la Secretaría de Economía (SE), destacó que aunque México sólo representa 2.8% del mercado automotriz global, juega un papel importante en esta industria y en la transición eléctrica. “Tenemos que trabajar para que México sea un jugador relevante en la industria de autos eléctricos (…) es fundamental prepararnos hoy y ser un jugador importante en la ex-

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INNOVACIÓN PRODUCCIÓN INTELIGENTE

portación en este mercado que se estima va a crecer ocho veces para 2050”, dijo la funcionaria en el evento.

Además, la SE en conjunto con la Secretaría de Educación Pública (SEP) y el Colegio Nacional de Educación Profesional Técnica (Conalep) están en proceso de diseñar programas educativos encaminados a preparar técnicos en electromovilidad. Todavía no están claros los alcances de este grupo de trabajo, pero lo que sí es un hecho es que el gobierno de Joe Biden tiene especial interés en impulsar la electromovilidad con fuertes incentivos para la compra de vehículos eléctricos.

El propio gobierno de California, que forma parte del Grupo de Trabajo, invertirá USD 10,000 millones para acelerar el cambio hacia el transporte de emisiones cero para 2035. Cualquier cambio en el mercado automotriz estadounidense pone en alerta a México, sexto productor de autos ligeros a nivel mundial, cuyas exportaciones casi en su totalidad van a Estados Unidos.

INVERSIONES EN ELECTRIFICACIÓN

Pero las empresas, al menos las grandes, no esperarán a tener un mapa de ruta. En los primeros días del año, los gobiernos de Coahuila y Tamaulipas en el norte del país, han informado de la inminente llegada de nuevas inversiones concretamente para la producción de autopartes para vehículos eléctricos. Actualmente, al menos una decena de proveedores ubicados en Tamaulipas están suministrando componentes a la planta de Tesla en Texas, y al parecer hay interés de otros

EL VALOR AGREGADO ACTUAL EN EL ECOSISTEMA AUTOMOTRÍZ

28

proveedores por establecerse en esa zona.

En 2018, Ford México anunció la reconversión de su planta de Cuautitlán Izcalli, Estado de México, para la producción de su primer vehículo totalmente eléctrico.

El Mustang Mach-E se empezó a producir a finales de 2020 en la planta mexicana para exportación a Estados Unidos y Europa. En la presentación del Grupo de Trabajo Binacional, Luz Elena del Castillo, presidenta y CEO de Ford México, anunció que la compañía ya está planeando ampliar considerablemente la capacidad de producción de este vehículo ante la demanda que ha tenido.

General Motors de México también hizo la reconversión de su complejo de manufactura en Ramos Arizpe, Coahuila, para la producción de motores eléctricos desde septiembre de 2021. Además, iniciará ahí la fabricación de vehículos totalmente eléctricos (VE’s) en 2023. Pero también se han dado otras inversiones en este segmento. La alemana Next.e.Go Mobile en alianza con Questum, filial de la mexicana Quimmco Autopartes y Maquinados, construirán una microfábrica para la producción de autos eléctricos tanto para el mercado nacional como de exportación.

Marcas mexicanas como Zacua y LM&TH ya están vendiendo en el país sus vehículos eléctricos para movilidad urbana y comercial, respectivamente. Ambas cuentan con plantas de ensamble en Puebla, México.

En el segmento de vehículos comerciales, sin duda, Moldex, filial de Grupo Bimbo, lleva una gran ventaja.

Desde 2012 está fabricando vehículos eléctricos de car-

CAMBIO ESPERADO EN EL VALOR AGREGADO DEL VEHÍCULO

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INNOVACIÓN

ga ligera y actualmente trabaja en sociedad con Giant Motors, otro actor relevante en la producción de vehículos de carga eléctricos.

Entre los más recientes, el año 2022 inició con el anunció de inversión de Link Ev Electric Vehicles, filial de Citizens Resources, para la construcción de una planta en Puebla, en la cual se ensamblarán camiones y autobuses eléctricos. Su capacidad de producción será de 1,200 unidades anuales, con miras a alcanzar 10,000 vehículos por año.

PROVEEDORES MEXICANOS SE ELECTRIFICAN

México como quinto exportador de autopartes y sexto productor de autos ligeros a nivel mundial cuenta con una infraestructura productiva, logística y un know-how que es necesario aprovechar.

“Nuestra industria nacional de ensamble de vehículos ya está ahí, ya hay muchas empresas fabricando partes para vehículos eléctricos, y armadoras extranjeras fabricándolos en México. El estar inmersos en esas cadenas globales nos ha empujado a meternos rápidamente en esa industria”, asegura Ricardo Apaez, director de Innovación del Cluster Automotriz de Nuevo León (Claut). El directivo considera que este no ha sido ni será un reto fácil, y probablemente no todas las empresas lograrán mantenerse en la misma posición de competitividad que tienen hoy en día suministrando a las plataformas de combustión interna.

INVERSIÓN EN VEHÍCULOS ELÉCTRICOS PLANIFICADA HASTA 2029 Billones de dólares 0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Volkswagen Daimler Hyundai/Kia Toyota Ford Fiat Chrysler Nissan Tesla GM

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Inversión conocida en vehículos eléctricos en China Otra inversión en vehículos eléctricos Fuente: Securing America’s Future Energy (SAFE), 2021

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INNOVACIÓN PRODUCCIÓN INTELIGENTE

Un informe de Deloitte que considera 19 grupos de componentes automotrices, prevé que 15 de esos grupos tendrán una disminución en el volumen de mercado. Los más afectados serán los componentes relacionados con los motores de combustión convencionales. Por ejemplo, las transmisiones caerán hasta 36% en volumen. El informe advierte, en cambio, que los proveedores de transmisiones eléctricas y tecnología para baterías, deberán prepararse para una demanda que crecerá hasta 15 veces su volumen actual.

Al momento, de acuerdo con Ricardo Apaez, algunas empresas se han apalancado en los activos productivos con que cuentan (maquinaria, activos intelectuales, y la experiencia en manufactura de ciertos materiales) para encontrar nichos de partes, componentes y subsistemas del vehículo eléctrico donde podrían capitalizar sus capacidades.

Una de las actividades estratégicas del Claut es monitorear las tendencias y hace al menos seis años que empezó a dar seguimiento al tema de la electrificación. No están empezando de cero ahora que la electrificación se aceleró, comenta el directivo. Hoy el Claut cuenta con poco más de 100 miembros y prácticamente la mitad de ellos ya están produciendo partes para vehículos eléctricos, están instalando líneas de producción para ello, o están en proceso de cotización de algún proyecto de electrificación.

UN CASO DE ÉXITO DE TRANSICIÓN EN MÉXICO Nemak es uno de los casos de una empresa mexicana que ha encontrado acomodo en la proveeduría de autos eléctricos. Su negocio estaba 100% en el vehículo de combustión interna con cabezas de motor y monoblocks. Poco a poco hizo una transición a componentes estructurales y aprovechó su experiencia en manufactura de aluminio para proveer carcasas de baterías, partes estructurales y componentes para motores eléctricos.

Su director general, Armando Tamez, dijo en noviembre pasado que su objetivo es alcanzar USD 2,000 millones anuales en facturación por componentes para el segmento eléctrico a partir de 2025.

Hay otras empresas como Katcon, fabricante de convertidores catalíticos y sistemas de escape, que diversificó su producción para fabricar componentes de fibra de carbono y otros materiales compuestos ligeros (kevlar, aramidas, etc).

Metalsa, especializada en chasises, también está me-

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NUESTRO OBJETIVO ES ALCANZAR USD 2,000 MILLONES ANUALES EN FACTURACIÓN POR COMPONENTES PARA EL SEGMENTO ELÉCTRICO A PARTIR DE 2025”. ARMANDO TAMEZ, CEO NEMAK.

tida en la movilidad eléctrica. En 2016, desarrolló una pick up 100% eléctrica para entender los requerimientos de un vehículo eléctrico. Desde entonces ha trabajado con armadoras para crear estructuras ligeras para este tipo de autos que requieren cargar un gran peso en baterías.

Ricardo Apaez, quien además tiene a su cargo el Driven Center, el centro de innovación del Claut, considera que las empresas con más oportunidad de migrar hacia componentes eléctricos son las que fabrican partes de aluminio y de plástico.

Las que tienen un reto más complicado son las que fabrican partes de acero o hierro porque en los vehículos eléctricos se busca la reducción de peso para quitarle carga al vehículo y hacer más eficiente el tren motriz.

Otro reto serán las inversiones para esta transición, pero también es una oportunidad para desarrollar tecnología propia y pasar de hacer solo manufactura a hacer diseño e ingeniería.

En el Driven Center, fundado hace seis años, el 30% de la capacidad de investigación se destinará al desarrollo de tecnologías propias, entre ellas para electrificación.

Se espera aplicar una inversión de cerca de USD 5 millones en los bancos de pruebas, equipo para prototipos y otras tecnologías enfocadas en el vehículo eléctrico.

“Como una potencia en manufactura tenemos todo para seguir siendo un jugador relevante en la industria automotriz global”, confía Ricardo Apaez.

Conozca más detalles de la electrificación de vehículos en nuestro especial de contenido.

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INNOVACIÓN

ASÍ PUEDE ENTRAR AL MERCADO DE AUTOPARTES PARA E-MOVILIDAD

Con la meta que la mayoría de las armadoras se ha fijado de ofrecer cientos de modelos eléctricos para 2030, a finales de la década todas van a requerir que sus proveedores fabriquen partes para autos eléctricos. Eso implica que al menos tres años antes estarán identificando proveeduría.

Por Verónica Alcántara

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INNOVACIÓN

P

ara 2026 o 2027, las empresas mexicanas tienen que estar listas para incorporarse a este segmento de producción, quedan cuatro años para prepararse, advierte Carlos Meneses, coordinador del Programa Automotriz de la Fundación México-Estados Unidos para la Ciencia (Fumec).

Si bien los vehículos de combustión no van a desaparecer de inmediato, las empresas deben empezar a identificar oportunidades y diversificar sus capacidades en función del mercado de movilidad eléctrica.

“El futuro para México es lograr que estas empresas que ya tienen experiencia en sistemas de calidad automotriz, en logística automotriz, en procesos de alta calidad y confiabilidad tienen una gran ventaja para seguir en el mercado de autos eléctricos”, afirma el especialista.

Con Estados Unidos interesado en mantener en su territorio la producción de baterías y motores eléctricos, México puede aprovechar su liderazgo en producción de interiores, partes plásticas, vestiduras y arneses, donde podrá mantenerse competitivo.

MÉXICO PUEDE APROVECHAR SU LIDERAZGO EN PRODUCCIÓN DE INTERIORES, PARTES PLÁSTICAS, VESTIDURAS Y ARNESES.

Carlos Meneses explica que lo primero que debe hacer una empresa es entender hacia dónde van sus clientes y evolucionar hacia allá, porque siempre será menos costoso seguir a un cliente que buscar uno nuevo.

“El punto es saber hacia dónde vamos, ver dónde está la oportunidad y hacer un plan de inversión para ir transitando hacia estos nuevos productos y procesos. Las empresas deben ser conscientes de que esto irá hacia lo eléctrico y deben prepararse para cambiar, definitivamente lo pueden hacer, ya lo han hecho y lo van a hacer de nuevo”, asegura.

En el Estudio de Tendencias y Prospectiva en Vehículos Eléctricos y el Futuro de la Cadena de Valor Automotriz, realizado por la Fumec, se advierte que en el sector metalmecánico es un hecho que habrá quienes salgan definitivamente del mercado.

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INNOVACIÓN

Los proveedores de pistones, levas, válvulas, bujías, aceite y refrigerante, convertidores catalíticos y sistemas de escape, por mencionar algunos, deben buscar alternativas para mantenerse en la cadena automotriz.

Esas empresas deben utilizar su know-how técnico en procesos de forja, fundición, estampado, troquelado, maquinados de precisión, inyección de plástico, trazabilidad, incluso su certificación en IATF-16949 e ISO9001 para desarrollar nuevos tipos de partes para vehículos eléctricos.

“Una empresa que tradicionalmente hacía estampados de acero, por ejemplo, hoy debe capacitarse y estar lista para hacer estampados de acero de alta resistencia, acero AHSS, o aluminio, o sea, si el expertise de la empresa es el estampado, hacer ese pequeño salto a estampar aluminio, es posible”, comenta Ricardo Apaez, director de Innovación del Cluster Automotriz de Nuevo León (Claut).

El directivo asegura que muchas empresas están en busca de proveedores más integrales, ya no les basta con que estampen una parte, quieren que hagan subensambles, que pongan soldaduras, remaches, tornillos, y esa es una oportunidad de negocio.

En el sector plástico -explica Carlos Meneses- si alguien estaba haciendo tanques de combustible, tendrá que buscar otra forma de trabajar. Si hacen interiores de plástico éstos seguirán siendo los mismos en muchos aspectos, pero muchos exteriores cambiarán totalmente.

Una realidad es que los nuevos diseños para los interiores de los vehículos eléctricos necesitan mayor capacidad de precisión en los ensambles entre diferentes piezas, para evitar los ruidos y crujidos que hoy en día se esconden debido al ruido del motor de combustión.

Esto genera una necesidad para los fabricantes de moldes de inyección, para crear productos de aún mayor calidad a la actual que mantengan mejores tolerancias dimensionales.

Al no haber motor, los faros o luces traseras serán más grandes, se convertirán en un adorno del auto. Las empresas que hacían faros tendrán que encontrar maquinaria y herramental que les permita hacer faros más grandes y con formas caprichosas.

La industria de vehículos eléctricos también requiere que las empresas sean más flexibles, con procesos más ágiles para llegar más rápido al mercado, y un sistema logístico más avanzado. La digitalización y la Industria 4.0 serán la clave.

Pero el mercado de la electromovilidad también trae

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otras oportunidades, como menciona el especialista de Fumec. Las estaciones de carga serán un elemento clave en todos los países, tan sólo Estados Unidos requerirá 500,000 estaciones en los próximos años.

Los servicios informáticos y de entretenimiento serán otra alternativa para entrar en el mercado eléctrico, así como el mantenimiento que aunque será menor para un vehículo eléctrico, también se va a necesitar.

LA PRODUCCIÓN DE AUTOS ELÉCTRICOS CAMBIA EL BALANCE EN EL VALOR QUE APORTAN A LAS ARMADORAS, PROVEEDORES DE COMPONENTES Y MATERIAS PRIMAS AL VEHÍCULO, COMPARADO CON LA CADENA DE VEHÍCULOS DE COMBUSTIÓN INTERNA.

“El primer destino de nuestras fábricas es seguir fabricando autos de combustión interna para mercados no tan avanzados como Sudamérica y Centroamérica y eso nos va a dar un respiro. Pero el futuro es la electromovilidad y hay que mirar hacia allá”, afirma Meneses.

Y como destaca Ricardo Apaez, aún falta incentivar el surgimiento de startups relacionadas con la electromovilidad. Los autos eléctricos derribaron una barrera tecnológica que ahora puede ser aprovechada por nuevas empresas tecnológicas.

Valor agregado automotriz

La producción de autos eléctricos cambia el balance en el valor que aportan a las armadoras, proveedores de componentes y materias primas al vehículo, en comparación con la cadena de vehículos con motores de combustión interna.

Visite nuestro especial de contenido y acceda a la gráfica sobre el estudio de prospectiva de vehículos eléctricos, escaneando este código QR.

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INNOVACIÓN

ESTUDIO DE PROSPECTIVA Y OPORTUNIDADES DE LOS VEHÍCULOS ELÉCTRICOS (VEs)

DESARROLLO DE COMPONENTES ELÉCTRICOS Pueden innovar utilizando sus habilidades existentes para atender el mercado de vehículos eléctricos

COMPONENTE DEL TREN MOTRÍZ DE PRECISIÓN Los fabricantes pueden utilizar su experiencia en la manufactura de presición de componentes del tren de potencial eléctrico

SISTEMAS DE ESCAPE Y TRATAMIENTO DE RESIDUOS Los fabricantes pueden aprovechar sus habilidadees en operaciones de chapa y galvanoplastia

PROVEEDORES DE SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Pueden potenciar su cartera de gestión térmica para uso en los autos eléctricos

PROVEEDORES DE BOMBAS DE TREN MOTRÍZ Pueden aventurarse en sistemas de enfriamiento, electrónica y baterias

PROVEEDORES DE TANQUES DE COMBUSTIBLE Pueden usar sus habilidades para fabricar tanques que almacenen fluidos de enfriamiento en sistemas de gestión térmica

PROVEEDORES DE SISTEMAS HVAC pueden introducir sistemas innovadores de gestión del calor que sean eficientes y, por lo tanto, mejorren el rango de vehículos eléctricos

PROVEEDORES DE FUNDICIÓN Y FORJA Pueden alinear su cartera hacia suspensiones y sistemas de freno, tambien puede aventurarse en carcasas de motores

COMPONENTES DE TRANSMISIÓN Y MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA Los fabricantes serían testigos de la obsolescencia a gran escala

Fuente: Fundación México Estados Unidos para la Ciencia (Fumec), 2021.

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INNOVACIÓN

¿CÓMO TRANSITAR AL MERCADO ELÉCTRICO? Estas son algunas de las oportunidades que el Estudio de Tendencias y Prospectiva en Vehículos Eléctricos y el Futuro de la Cadena de Valor Automotriz, identificó para los proveedores automotrices en México frente al cambio tecnológico hacia vehículos eléctricos.

Fabricantes de partes para motores de combustión interna y transmisión.

Dominan procesos clave como forja y maquinados de precisión, por lo que podrían desarrollar nuevas capacidades de producción de piezas para VE’s.

Proveedores de bombas de agua y aceite.

Podrían fabricar las bombas de enfriamiento para baterías y motor, y participar en los sistemas de enfriamiento de los eléctricos.

Proveedores de sistemas de aire acondicionado y calefacción.

Para seguir en el mercado tienen que rediseñar estos sistemas aprovechando su experiencia.

Proveedores de componentes del tren motriz.

Con su experiencia en manufactura de alta precisión podrían hacer componentes de precisión para el auto eléctrico.

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Proveedores de forja y fundición.

Los que fabrican las carcasas de las bombas, los monoblocks de los motores, etc., especialmente los que trabajan aluminio, pueden migrar a la producción de carcasas de los motores eléctricos o baterías, además de fabricación de piezas ligeras para el chasis, por mencionar algunas.

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INNOVACIÓN

Proveedores de sistemas de enfriamiento.

Las empresas con experiencia en intercambio de calor, radiadores, etc., deberían cambiar a enfriamiento de baterías y motores

Proveedores de tanques de combustible.

Pueden migrar hacia tanques de fluidos de enfriamiento del auto eléctrico, y tienen la capacidad de crear tanques hechos a la medida del espacio del vehículo.

Fabricantes de sistemas de escape y tratamiento de residuos.

Con sus capacidades en el manejo de lámina y en galvanoplastia pueden integrarse a la cadena que requiera alguno de estos procesos para componentes de los VE’s.

Fabricantes de otros sistemas automotrices.

No habrá una transición drástica, algunos se van a mantener como los fabricantes de interiores de plástico, textiles, aislamiento térmico, acústico y de vibración.

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Fabricantes de componentes eléctricos.

Se verán beneficiados porque aumentarán su participación. En los autos eléctricos hay más arneses, pero éstos cambian, hay más tipos de controles de potencia

Fuente: Estudio de tendencias y prospectiva en vehículos eléctricos y el futuro de la cadena de valor automotriz, Fumec, 2021.

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TECNOLOGÍA

40 Know How: Mecanizado CNC de Aluminio

44 Autopartes para e-movilidad

50 Más precisión con nuevos sistemas de sujeción exagonales

KNOW HOW:

MECANIZADO CNC DE ALUMINIO

ASPECTOS CLAVE PARA EL CORTE CORRECTO DE ALUMINIO

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as aleaciones de aluminio son uno de los materiales con mayor perspectiva aplicabilidad en la industria metalmecánica. Su relación resistencia/peso, baja corrosión y buena maquinabilidad lo han convertido en el segundo material más mecanizado después del acero en frecuencia de ejecución.

Si usted quiere sacar todo el potencial a la hora de mecanizar piezas con este material tenga en cuenta las siguientes recomendaciones.

TECNOLOGÍA

Aún cuando existen numerosas aleaciones de aluminio, es un material que se mecaniza fácilmente usando una variedad de procesos. Se puede cortar rápida y fácilmente con máquinas herramienta, porque es dúctil y forma virutas con facilidad. Esto hace que las máquinas herramienta necesiten menos potencia para remover el material y las herramientas se desgasten menos (al menos por procesos abrasivos). Las tasas de remoción de material posibles son 3 a 4 veces mayores que con un acero, aumentando drásticamente la productividad de un taller metalmecánico. Todo esto hace que el proceso en sí sea menos costoso. Una ventaja adicional del aluminio es que su excelente capacidad de transferencia de calor hace que se deforme menos durante el mecanizado. Esto conduce a una excelente precisión alcanzable de las piezas, que no es siempre el caso cuando se cuenta con materiales de relativa alta ductilidad.

CONSIDERACIONES PARA ESCOGER HERRAMIENTAS CORRECTAS

El mecanizado de aluminio requiere tipos especiales de herramientas diseñadas específicamente para la tarea.

Es necesario que las herramientas sean muy afiladas, con bordes rectificados y en lo posible sin recubrimiento, para mantener el radio de la punta lo más pequeño posible. Aunque la falta de recubrimiento puede aumentar las fuerzas de corte, la combinación de propiedades también ayuda a evitar que el material se adhiera a la herramienta, lo cual es el principal modo de desgaste de las mismas.

DISEÑO DE LAS HERRAMIENTAS

Hay diferentes aspectos de la geometría de una herramienta que contribuyen a su eficiencia en el mecanizado de aluminio. Uno de ellos es su conteo de filos. Para evitar dificultades en la evacuación de virutas a altas velocidades, que puede arruinar las piezas mecanizadas, las herramientas de corte para el mecanizado CNC de aluminio deben tener de 2 a 3 canales. Un mayor número de canales da como resultado valles más pequeños donde alojar las virutas. Esto hará que las virutas grandes producidas por las aleaciones de aluminio se atasquen. Cuando las fuerzas de corte son bajas y el despeje de virutas es crítico para el proceso, debe usar 2 flautas.

Para lograr un equilibrio perfecto entre la eliminación de virutas y la resistencia de la herramienta, use 3 filos.

41

PAUTA

MAQUINABILIDAD DEL ALUMINIO

TECNOLOGÍA

ÁNGULOS DE LAS HERRAMIENTAS

Para mecanizar aluminio, un ángulo de hélice de 35° o 40° es adecuado para aplicaciones de desbaste, mientras que un ángulo de hélice de 45° es mejor para acabado, asegurando que las virutas abandonen la pieza más rápidamente. El ángulo de incidencia es otro factor para el correcto funcionamiento de una herramienta. Un ángulo excesivamente grande haría que la herramienta se hundiera en la pieza de trabajo y vibrara. Por otro lado, un ángulo demasiado pequeño provocaría fricción entre la herramienta y el trabajo. Los ángulos de incidencia entre 6° y 10° son los mejores para el mecanizado CNC de aluminio.

minio utilizadas en los componentes del chasis suelen tener más silicio y magnesio para aumentar la resistencia a la tracción, por lo que la solución preferida son las herramientas de diamante policristalino (PCD), generalmente en forma de plaquitas de PCD soldadas a un cuerpo de herramienta de metal duro.

¿CUÁL ES EL VALOR? MEJOR USO DE ACTIVOS ¿EN DONDE SE REFLEJA? EN LA MENOR IMPLEMENTACIÓN DE ACTIVOS CAROS Y EN MAYOR PRODUCTIVIDAD.

MATERIAL DE LA HERRAMIENTA

El carburo es el material preferido para las herramientas de corte utilizadas en el mecanizado CNC de aluminio. Debido a que el aluminio es dúctil, lo importante en una herramienta de corte para aluminio no es la dureza, sino la capacidad de retener un borde afilado. Esto está presente en las herramientas de carburo y depende de dos factores, el tamaño del grano de carburo y la relación de aglomerante. Mientras que un tamaño de grano más grande da un material más duro, un tamaño de grano más pequeño garantiza un material más tenaz y que permite crear filos más agudos, lo cual es ideal para el corte de materiales dúctiles.

Es importante resaltar que el cobalto, material aglutinante de los carburos, reacciona con el aluminio a altas temperaturas, formando un borde acumulado de aluminio en la superficie de la herramienta. La clave es utilizar una herramienta de carburo con la cantidad correcta de cobalto (2 - 20 %), para minimizar esta reacción, manteniendo la fuerza requerida. Las herramientas de carburo suelen soportar mejor que las herramientas de acero las altas velocidades asociadas con el mecanizado CNC de aluminio.

Además del material y el recubrimiento de la herramienta, es un factor importante en la eficiencia de corte. ZrN (nitruro de circonio), TiB2 (diboruro de titanio) y los recubrimientos similares al diamante son algunos recubrimientos adecuados para las herramientas utilizadas en el mecanizado CNC de aluminio.

En aplicaciones de aluminio de alta producción, las herramientas de diamante policristalino (PCD) tienen aplicación cuando se trata de autopartes con altos contenidos de silicio en las aleaciones de aluminio-silicio, responsables de altas tasas de desgaste en las herramientas de corte. Por ejemplo, las aleaciones de alu-

42

PARÁMETROS DE CORTE

El aluminio puede soportar una velocidad de corte muy alta, así que se recomienda tener una máquina que permita tener movimientos rápidos en los ejes y alta velocidad del husillo. La velocidad debe ser tan alta como sea posible, ya que se reduce la formación de bordes recrecidos en los insertos, ahorra tiempo, minimiza el aumento de temperatura en la pieza, mejora la rotura de la viruta y mejora el acabado.

La velocidad de avance es la distancia que se mueve la pieza de trabajo o la herramienta por revolución de la herramienta. El avance utilizado depende del acabado deseado, la resistencia y la rigidez de la pieza de trabajo.

Los cortes de desbaste requieren un avance de 0,15 a 2 mm/rev, mientras que los cortes de acabado requieren un avance de 0,05 a 0,15 mm/rev.

FLUIDO DE CORTE

A pesar de su maquinabilidad, nunca corte el aluminio en seco, ya que esto promueve la formación de bordes acumulados. Los fluidos de corte adecuados para el mecanizado CNC de aluminio son las emulsiones de aceite soluble y los aceites minerales. Evite los fluidos de corte que contengan cloro o azufre activo ya que estos elementos manchan el aluminio.

Descargue la tabla de Aleaciones de Aluminio Populares para Mecanizado CNC en nuestro especial digital. ¡Escanee el código!

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TECNOLOGÍA

ALEACIONES DE ALUMINIO

POPULARES PARA MECANIZADO CNC APLICACIONES

ALEACIÓN

CARACTERÍSTICAS DE MECANIZADO

DESVENTAJAS

Piezas de máquinas, pernos, remaches, tuercas, tornillos y barras roscadas

EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb Designaciones alternativas: 3.1645; EN 573-3; AlCu4PbMgMn.

Tiene cobre como principal elemento de aleación (4-5%) de cobre. Es una aleación de viruta corta duradera, liviana, altamente funcional y tiene las mismas propiedades mecánicas que AW 2030. Es adecuada para roscado, tratamiento térmico y maquinado de alta velocidad.

Tiene baja soldabilidad y resistencia a la corrosión; se recomienda realizar un anodizado de protección después del mecanizado de la pieza.

Equipos criogénicos, aplicaciones marinas, equipos a presión, aplicaciones químicas, construcciones soldadas y carrocerías de vehículos.

EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn Designaciones alternativas: 3.3547; Aleación 5083; EN 573-3; UNS A95083; ASTM B209; AlMg4.5Mn0.7

AW 5083 reconocido por su excelente desempeño en ambientes severos. Contiene magnesio y pequeñas trazas de cromo y manganeso. Tiene una resistencia muy alta a la corrosión tanto en ambientes químicos como marinos. De todas las aleaciones no tratables térmicamente, AW 5080 tiene la mayor resistencia; una propiedad que conserva incluso después de la soldadura.

Esta aleación no debe usarse en aplicaciones con temperaturas superiores a 65°C, sobresale en aplicaciones de baja temperatura.

Estructuras soldadas, aplicaciones de pisos, equipos de pesca, carrocerías de vehículos, procesamiento de alimentos y remaches.

EN AW 5754 / 3.3535 / Al-Mg3 Designaciones alternativas: 3.3535; aleación 5754; EN 573-3; U21NS A95754; ASTM B 209; Al-Mg3.

Al ser una aleación forjada de aluminio y magnesio con el mayor porcentaje de aluminio, AW 5754 puede laminarse, forjarse y extruirse. Puede trabajar en frío para aumentar su resistencia, pero con una ductilidad más baja. Además, tiene una excelente resistencia a la corrosión y tiene una alta resistencia. Con todas estas propiedades, es comprensible que AW 5754 sea uno de los grados de aluminio mecanizado CNC más populares.

No es tratable térmicamente.

Construcción, procesamiento de alimentos, equipos médicos e ingeniería automotriz.

EN AW-6060 / 3.3206 / Al-MgSi Designaciones alternativas: 3.3206; Norma ISO 6361; UNS A96060; ASTM B 221; AlMgSi0,5

Se trata de una aleación de aluminio forjado que contiene magnesio y silicio. Es tratable térmicamente y tiene resistencia media, buena soldabilidad y buena formabilidad. También es altamente resistente a la corrosión; una propiedad que se puede mejorar aún más mediante el anodizado.

No es tratable térmicamente.

Alas delta y cuadros de bicicletas, equipo de escalada en roca, armamento y fabricación de herramientas de molde.

EN AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu Designaciones alternativas: 3.4365; UNS A96082; H30; Al-Zn6MgCu.

El zinc es el principal elemento de aleación en este grado de aluminio. Aunque EN AW 7075 tiene una maquinabilidad promedio, tiene una alta relación resistencia-densidad, excelente resistencia a los ambientes atmosféricos y marinos, y una resistencia comparable a algunas aleaciones de acero.

Malas propiedades de conformado en frío y no es adecuado para soldar y soldar.

Andamios, vagones de ferrocarril, máquinas y piezas aeroespaciales.

EN AW-6061 / 3.3211 / Al-Mg1SiCu Designaciones alternativas: 3.3211, UNS A96061, A6061, Al-Mg1SiCu.

Esta aleación contiene magnesio y silicio como sus principales elementos de aleación con trazas de cobre. Con una resistencia a la tracción de 180Mpa, es una aleación de alta resistencia y muy adecuada para estructuras altamente cargadas.

Se emplea mucho en la construcción y contenedores en alta mar.

EN AW-6082 / 3.2315 / Al-Si1Mg Designaciones alternativas: 3.2315, UNS A96082, A-SGM0,7, Al-Si1Mg.

Normalmente formada por laminación y extrusión, tiene una resistencia media con muy buena soldabilidad y conductividad térmica. Tiene alta resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Tiene una resistencia a la tracción que oscila entre 140 y 330 MPa.

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TECNOLOGÍA

AUTOPARTES

PARA E-MOVILIDAD Aprovechando las nuevas tecnologías para ganar competitividad en el mercado

Por Jesús David Chaux, con información de ISCAR

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as aleaciones de aluminio son el segundo material más utilizado en la industria automotriz y el de mayor crecimiento en el diseño de autos. Según DuckerFrontier en 2020, el uso de aluminio en automóviles y camiones en Norte América sigue aumentando tras 45 años de crecimiento y se prevé que en 2025 alcance niveles de contenido medio de 229 kg por vehículo (un 10% más que en 2020).

La preferencia de los fabricantes de automóviles por el aluminio se debe en gran medida a su ligereza, que hace más eficientes a los vehículos desde el punto de vista energético, independientemente de si se trata de gasolina, diésel o eléctrico. Gracias a su resistencia inherente y a su capacidad para absorber la energía de los choques, las piezas de aluminio pueden llegar a ser más seguras que las de acero y hasta un 50% más ligeras.

Las aleaciones de aluminio se han empleado en la construcción de aviones desde 1930, principalmente las de las clases 2xxx, 7xxx y 6xxx. Estas aleaciones son las responsables de la mayor parte de las actividades de mecanizado en las industrias aeroespacial y automo-

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triz, ya que presentan una elevada relación resistenciapeso y pueden sustituir al acero y a la fundición en la fabricación de piezas.

Un ejemplo claro son los bloques del motor de los vehículos, cuya transición ha ido desde los hierros y los aceros, pasando por el CGI (hierro de grafito compactado), hasta la actualidad, donde todos los bloques del motor se fabrican en aluminio. La sustitución de la fundición convencional por aleaciones de aluminio puede reducir el peso del bloque de motor hasta en un 40-55% y alcanzar resistencias mecánicas equivalentes.

En los últimos 20 años se han desarrollado cientos de nuevas aleaciones para responder mejor a la demanda de los fabricantes de vehículos. Mayor resistencia, mejor conformabilidad y absorción de energía son algunas áreas en las que la industria se ha centrado.

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

El aluminio es el material líder en los vehículos eléctricos, sus aleaciones no sólo ayudan a los fabricantes de automóviles a reducir el peso, además brinda proporciona protección a las baterías, conductividad térmica y una producción sostenible mediante el reciclaje.

“La combinación de chapas, extrusiones y piezas de

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TECNOLOGÍA

fundición de aluminio aporta soluciones perfectas para los vehículos eléctricos. Tanto para proteger las baterías como para reducir el peso del vehículo y aumentar su rendimiento o autonomía”, explica Dieter Höll, presidente del Consejo de Automoción y Transporte de European Aluminium.

Mediante el uso de diferentes aleaciones, el aluminio puede utilizarse en los vehículos de diversas maneras, cumpliendo varios requisitos con un solo material, no sólo en la chapa de la carrocería y los componentes estructurales, sino también para la protección de la batería.

Las temperaturas de las baterías deben mantenerse en el rango óptimo para proporcionar una mayor autonomía y vida útil. La alta conductividad térmica del aluminio lo hace adecuado para su uso como estructura de refrigeración y, por tanto, ideal para su integración en una carcasa de batería.

Por último, el aluminio puede reciclarse repetidamente sin degradar el material. Además, la producción de aluminio secundario requiere un 95% menos de energía

que la producción de aluminio primario. Por lo tanto, el aluminio reciclado es eficiente en cuanto a recursos y está alineado con los objetivos de sostenibilidad de la e-movilidad.

MECANIZADO DE AUTOPARTES

Varios conocimientos y soluciones desarrollados para el mecanizado de las autopartes tradicionales pueden transferirse y aplicarse en la e-movilidad, principalmente en las áreas de fresado, taladrado y roscado. Sin embargo, el mecanizado de autopartes de vehículos eléctricos e híbridos supone retos adicionales, por lo que la elección correcta de las herramientas de corte, las condiciones de corte y la lubricación, así como los sistemas de refrigeración, son esenciales para el éxito de la operación.

Una de las tendencias más notables de la cadena cinemática de los vehículos eléctricos es su simplicidad. Hay menos piezas móviles, por lo que el tiempo de fabricación y los costos se reducen drásticamente. Sin embargo,

TECNOLOGÍA

las autopartes seguirán requiriendo múltiples procesos de mecanizado. A continuación se detallan aquellos que se deben llevar a cabo en la carcasa del motor y las carcasa de la batería de un vehículo eléctrico.

Carcasa del motor – escariado, fresado y mandrinado: Se necesita un enfoque especial para conseguir las características clave de esta pieza: ligereza, durabilidad, ductilidad, acabado superficial y precisión, incluidas las tolerancias geométricas. La forma parcialmente hueca representa un reto adicional y el mantenimiento de bajas fuerzas de corte es esencial para los requisitos de rugosidad y cilindricidad.

La operación más difícil en el mecanizado de la carcasa del motor es el escariado y mandrinado del diámetro principal. Debido a la tendencia a utilizar máquinas de baja potencia, el gran diámetro de la herramienta y el largo voladizo requieren minimizar el peso y la carga del husillo, manteniendo la rigidez. Por tal motivo, fabricantes de herramientas como ISCAR utilizan materiales como el titanio y la fibra de carbono para el cuerpo de la herramienta, así como un diseño con estructura soldada.

A diferencia del MCI, el motor eléctrico genera su par máximo a partir de un arranque en parado. Esto significa que no necesita un complejo sistema de transmisión para funcionar. Un simple engranaje reductor es suficiente. Se sitúa entre la carcasa del motor y la tapa del engranaje. Para mantener la concentricidad entre los asientos del rodamiento del motor y la tapa del engranaje, la operación de escariado debe realizarse en la misma secuencia de mecanizado. Para esta operación, ISCAR proporciona una herramienta especial de tipo escariado "push and pull" con insertos de PCD ajustables que consiguen mantener las tolerancias geométricas requeridas en diferentes diámetros interiores en esta pieza.

Por último, la zona de ensamble de la carcasa del motor requiere un proceso de fresado frontal. Algunas herramientas especializadas para esta aplicación son la CoroMill de Sandvik Coromant y la línea de fresado PCD de ISCAR.

Carcasa del motor de un vehículo eléctrico.

Mecanizado: 1) fresado frontal en la zona de ensamble de la carcasa del motor, 2) escariado y mandrinado del diámetro principal de la carcasa y 3) escariado de los asientos del rodamiento del motor.

Fuente: ISCAR.

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TECNOLOGÍA

Carcasa de la batería – Fresado, taladrado y escariado: Los requisitos de tamaño, conductividad térmica y peso ligero hacen que el aluminio sea una opción natural para la fabricación de esta pieza. La carcasa de la batería requiere de herramientas especialmente diseñadas para realizar fresados de acabados y desbaste con una excelente respuesta a las vibraciones, además de herramientas para agujeros con un sistema de eliminación de virutas apropiado y herramientas de escariado que aseguren las tolerancias requeridas de cilindricidad. Algunas herramientas recomendadas son la línea de fresado M5 de Sandvik Coromant y las líneas SUMOCHAM para el taladrado y BAYOT-REAM para el escariado de ISCAR.

ROTOR - TORNEADO DE SEMIACABADO Y ACABADO FINAL

El rotor consta de muchas placas apiladas de acero eléctrico. Se utilizan hojas de laminación en lugar de un cuerpo sólido para reducir pérdidas de corriente. La superficie debe estar completamente limpia de virutas, no se puede utilizar aceite, agua, polvo o suciedad ni líquido refrigerante, solo aire. Esto es un desafío ya que se genera mucho calor en la zona de corte y las virutas fragmentadas se pegan a la superficie. Con herramientas de tipo Chamturn, se pueden generar acabados de rugosidad superficial Ra de 1.9 μm según el fabricante Iscar.

CÓMO AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN EL MECANIZADO DE ALEACIONES DE ALUMINIO

Las fuerzas de corte son relativamente bajas, al igual que las temperaturas y la energía consumida, lo que proporciona una alta productividad. Sin embargo, su ductilidad y su tendencia a adherirse a la superficie de las herramientas de corte son responsables del aumento de las fuerzas de mecanizado, de un mal acabado superficial y de un difícil control de la viruta. Para hacer frente a estos y otros retos, existen algunas soluciones.

Predicción y control del chatter: Una de las principales limitaciones en la productividad de las operaciones de fresado son las vibraciones autoinducidas, especialmente las vibraciones de chatter regenerativo.

Hay dos parámetros clave que están relacionados con estas vibraciones: la profundidad de corte alcanzable sin vibraciones y la frecuencia. Ambos están vinculados a la dinámica de excitación de los componentes de la

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Carcasa de la batería de un vehículo eléctrico.

Mecanizado: 1) fresado frontal, 2) taladrado, 3) escariado y 4) fresado frontal.

Fuente: ISCAR

máquina y a los parámetros de la operación de fresado.

Identificar los parámetros en cualquier dirección de corte en las operaciones de fresado requiere complejos modelos analíticos y simulaciones mecatrónicas, que habitualmente sólo se aplican para identificar las peores condiciones de corte en máquinas en funcionamiento. Recientes investigaciones han avanzado en el desarrollo de métodos para predecir y controlar el chatter. Se han probado modelos de aprendizaje de Machine Learning que han logrado detectar a tiempo el chatter a partir de modelos analíticos de las fuerzas de corte e históricos de los parámetros de mecanizado y su respuesta en relación con la frecuencia de chatter.

Además de los modelos que utilizan inteligencia artificial con el monitoreo y la recolección de datos en tiempo real de las fuerzas de corte, es posible predecir las condiciones de vibración en el mecanizado.

Esto da cabida a la implementación de tecnologías como el Digital Twin, que a partir de sistemas de monitoreo, modelos de simulación y automatización, logran controlar el chatter en tiempo real.

Simulación con FEM: El uso del método de elementos finitos (FEM por sus siglas en inglés) ayuda a resolver desafíos en el mecanizado de aleaciones de aluminio, como el escariado del diámetro principal de la carcasa del motor, ya que permite tener en cuenta varios parámetros, como las fuerzas de corte, el campo

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TECNOLOGÍA

de desplazamiento durante el mecanizado, la frecuencia natural y la deformación máxima. Programas de simulación de gran afinidad y utilidad para este tipo de aplicaciones son los desarrollados por Dassault-Systemes (Abaqus), Autodesk (Autodesk simulation), y Siemens (HEEDS).

Sujeción efectiva: Los portaherramientas se han diseñado para montar las herramientas de corte de forma fiable. También facilitan la transmisión del par de torsión desde el husillo de la máquina a la herramienta giratoria. De hecho, los principios de sujeción de herramientas bien establecidos, la necesidad de una amplia intercambiabilidad y unificación, y los diseños normalizados de las adaptaciones de las máquinas herramienta han dado lugar a normas bien definidas, que especifican los parámetros detallados del portaherramientas. Pero esto no significa que se haya acabado la innovación y el desarrollo.

hoy en día, los chips incorporados proporcionan varios datos sobre un portaherramientas que se comunica con máquinas herramienta, robots industriales, y dispositivos de almacenamiento.

Fresado trocoidal: Para aplicaciones que requieren geometrías difíciles de conseguir con el fresado de avance lineal es conveniente utilizar trayectorias trocoidales. Esto mejora el rendimiento cuando se corta en condiciones inestables: piezas no rígidas, zonas de paredes finas o dispositivos de sujeción deficientes; el fresado trocoidal es muy eficaz en el mecanizado de ranuras profundas, cavidades y bolsillos. Así se minimiza el tiempo de no corte y se optimizan los movimientos de las unidades de la máquina, lo que se traduce en mayor productividad.

En conclusión, la electromovilidad será uno de los principales motores del crecimiento del contenido de aluminio en todas las formas de producto. Las cajas de las baterías, las carcasas de los motores eléctricos, pero también los cierres de la carrocería y las estructuras de esta se destacan como aplicaciones clave para una ma-

USAR FRESADO TROCOIDAL MEJORA EL RENDIMIENTO CUANDO SE CORTA EN CONDICIONES INESTABLES Y ES MUY EFICAZ EN EL MECANIZADO DE RANURAS PROFUNDAS.

Recientemente ISCAR desarrolló un sistema de sujeción de cambio rápido específicamente para el torneado de ruedas de aluminio. Consta de un cabezal de corte y un soporte. El cabezal se monta en el soporte mediante una conexión de cola de milano. El mecanismo de cola de milano garantiza el contacto total entre el soporte y el cabezal con fuerzas de sujeción muy elevadas y puede resistir las duras condiciones de corte al girar las ruedas.

Asimismo, la industria 4.0 ha tenido un gran impacto en el portaherramientas. La fabricación inteligente del futuro exige que los portaherramientas inteligentes intercambien datos. Esto conducirá a la creación de nuevas capacidades de información de los portaherramientas mediante la adición de unidades electrónicas. Incluso

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yor penetración del aluminio en el futuro. Los procesos de mecanizado seguirán siendo una importante aplicación dentro de la fabricación de autopartes. Por tal motivo, es un imperativo que los procesos de mecanizado evolucionen para suplir las exigencias de productividad y precisión en el mecanizado de aleaciones de aluminio en los vehículos del futuro.

Conozca más detalles sobre el comportamiento del aluminio en vehículos ligeros fabricados en los últimos años. Visite nuestro especial digital con este código.

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Según Hainbuch, el Chuck TOPlus premium, garantiza siempre un descentramiento de ≤ 5 μm sin procesos de alineación. Cortesía: Hainbuch

MÁS PRECISIÓN CON NUEVOS

SISTEMAS DE SUJECIÓN HEXAGONALES Reducción en tiempos de alineación y automatización de la carga de piezas de trabajo Con información de Hainbuch

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on un nuevo desarrollo en la serie de chucks hexagonales de Hainbuch, el fabricante de dispositivos de sujeción de Alemania, anuncia un nuevo nivel en precisión y versatilidad. En 2006, el primer chuck TOPlus con geometría de sujeción hexagonal comenzó su carrera.

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Solo un año después, le siguió el TOPlus IQ con tecnología de medición integrada, y en 2012 nació la versión mini con un contorno de interferencia más pequeño y un peso menor. Ahora Hainbuch presentó su más reciente desarrollo: el chuck TOPlus premium, que según el fabricante alcanza una precisión aún más alta y se encuentra disponible en stock.

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Nuestro evento virtual Los fabricantes metalmecánicos recibieron de expertos internacionales la información necesaria para aprender a sacar provecho de las herramientas digitales, la implementación de sistemas de gestión inteligentes y el uso de análisis de datos para producir de manera inteligente e incrementar así la competitividad de la región.

está disponible para usted

Dr -Ing. Miguel Garzón

Editor en Jefe de Metalmecánica Internacional

Nuestra jornada de dos días dejó excelentes aprendizajes frente a las tendencias de la industria metalmecánica, de la mano de los mejores expertos:

Dr. Javier Díaz

M.Sc. Bastian Manz

Ing. Stefan Plotz

Prof. Dr.-Ing. Kristian Arnzt

Ing. Juan Pablo Landeros

M.Sc. Anupkumar Ketkale

CTO | Aingura IIoT

Strategy Consultant PEM Motion Mexico

Presidente del Comité deI 4.0 e Innovación, Cluster Automotriz de Coahuila

CEO del International Center for Networked, Adaptive Production ICNAP

Product Specialist 3D Scanning Channel en Carl Zeiss de México S.A. de C.V

Ing. Renato Mota

Dr. Alejandro Muñoz

Ing. Marcelo Garbelotti

Ing. Eduardo Medrano

Mr. Graham Immerman

Sr. Luciano Rizzo

LA Regional Business Manager en Rockwell Automation

UNAL Colombia, Escuela de Matemáticas y Director de Optimización en PM Tec

GF Machining Solutions Sales Manager Latam

Presidente AMMMT

VP Marketing Machine Metrics

Managing Director Sandvik Coromant Mexico

Business Head en Bosch Digital & Bosch Connected Industry (Industry 4.0)

Revívalos escaneando el código o ingresando aquí: www.smartproductionla.com

¡LO ESPERAMOS EN NUESTRA PRÓXIMA VERSIÓN DE SMART PRODUCTION!

TECNOLOGÍA

LOS FABRICANTES NO PIER­DEN TIEMPO HACIENDO ALINEACIONES PARA LOTES PEQUEÑOS Y PUEDEN SER ALTAMENTE FLEXIBLES.

Chuck TOPlus premium con precisión de ≤ 5 μm y cabezal de sujeción premium. Cortesía: Hainbuch

ALTA PRECISIÓN SIN NECESIDAD DE ALINEACIÓN

Uno de los mayores requerimientos a la hora de usar un sistema de sujeción de piezas es la precisión que dé a la hora de ajustar la pieza . Una vez que están alineados, la desviación es cercana a cero, con alta exactitud de repetición. Si los distintos cabezales de sujeción en el chuck se cambian posteriormente, el descentramiento suele estar entre 3 y 7 μm sin alineación. Con el nuevo chuck TOPlus premium, Hainbuch siempre garantiza un descentramiento de ≤ 5 μm sin alineación, independientemente del cabezal de sujeción que se utilice. Hasta ahora, esto solo era posible con una costosa expansión hidráulica o un chuck de diafragma con los inconvenientes que conlleva su diseño. En muchos casos, una desviación de ≤ 10 μm es perfectamente suficiente; sin embargo, los componentes o procesos de mecanizado con un descentramiento de ≤ 5 μm cobran cada vez más fuerza como el estándar.

Al usar un chuck TOPlus premium con los cabezales de sujeción premium asociados y sujetándolo contra el tope de la pieza de trabajo, siempre se logra este nivel de precisión. Esto significa que los fabricantes no pierden tiempo haciendo alineaciones para lotes pequeños

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y pueden ser altamente flexibles, porque es tan preciso como un chuck alineado para producción en serie.

CARGA AUTOMÁTICA MÁS SENCILLA

Para ahorrar tiempo y costos, frecuentemente se utiliza un robot para cargar las piezas de trabajo en la máquina. Esto puede convertirse en un problema si la carrera de sujeción es demasiado pequeña. Con el chuck TOPlus premium combinado con un cabezal de sujeción, la carrera es lo suficientemente grande, facilitando así la carga, incluso si el robot funciona de manera algo imprecisa. Además, es muy robusto y no tan sensible como otros dispositivos de sujeción.

Un ligero contacto con la pieza de trabajo durante la carga no tiene ningún efecto sobre el chuck. El proceso permanece estable. También está sellado contra contaminación y vibración. Con TOPlus premium, las piezas sólidas se sujetan de forma segura sin pérdidas centrífugas, lo mismo que las de paredes delgadas. Y por último, pero no menos importante: el TOPlus premium, como todos los chucks, está disponible en el sistema Hainbuch. Esto significa que cambiar de sujeción externa a interna o de mordaza no lleva más de dos minutos.

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MERCADO E

54 Seamos inteligentes para competir mejor

I N D U S T R I A

56 Empresas automotrices inician el año con inversiones en México

58 Sólida oferta de proveedores nacionales en un solo lugar

MERCADO E INDUSTRIA

SEAMOS INTELIGENTES PARA COMPETIR MEJOR Smart Production, tuvo como eje central el uso de herramientas de la Industria 4.0 para aumentar la productividad de los talleres metalmecánicos en nuestra región

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on un panel de 12 expertos, Smart Production se estableció como el evento clave para la optimización de la productividad de la industria metalmecánica latinoamericana. Expertos internacionales sentaron las bases sobre las que nuestros talleres deben construir su camino a la digitalización. Panelistas como el Dr. Javier Díaz, de Aingura IIoT, Renato Mota, de Rockwell Automation y Graham Immerman, de Machine Metrics, compartieron casos de estudio claves en las cuales la implementación de herramientas de análisis de datos, automatización, gemelos digitales y monitoreo remoto de procesos, han incrementado notablemente la capacidad de talleres para competir a nivel global. Por su parte, Luciano Rizo, de Sandvik Coromant, nos dió su visión sobre las posibilidades que se abren a futuro para la manufactura de autopartes para vehículos eléctricos en México y cómo las herramientas digitales nos van a ayudar a caminar en esa dirección.

LA IMPORTANCIA DE RECOGER Y ANALIZAR LOS DATOS DE PRODUCCIÓN

“En promedio, el porcentaje de uso de las máquinas herramienta de un taller en Estados Unidos no alcanza al 28% del tiempo total disponible”, comentó el Sr. Immerman. Tener datos que puedan convertirse en información útil para la compañía y que permitan por ejemplo, identificar las razones de parada, puede ser la diferencia entre solucionar los problemas o sim-

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plemente seguir aumentando el parque de maquinaria sin aprovechar todo su potencial. Con ejemplos claros, conferencistas como "M.Sc. Anupkumar Kendale y de Bosch Digital & Bosch Connected Industry para México", mostraron cómo las herramientas de Industria 4.0 han permitido reducir costos, no solo en producción, sino en calidad. Los costos por devoluciones pueden ser eliminados gracias a procesos de inspección y metrología, como los expuestos por el Ing. Juan Pablo Landeros, de Zeiss, durante su conferencia sobre ventajas del escaneo 3D en la industria metalmecánica.

LOS GEMELOS DIGITALES PERMITIRÁN FLEXIBILIZAR LA PRODUCCIÓN

El Prof. Dr. Kristian Arnzt, poseedor de la cátedra de procesos de manufactura de la universidad técnica de Aachen, Alemania, hizo una presentación magistral del proceso que se debe llevar hacia la nueva flexibilidad de las cadenas de procesamiento metalmecánicas.

Cómo hacer para que una pieza de trabajo siga la cadena de procesamiento óptima a través del taller, basada en sus características geométricas, la disponibilidad en tiempo real de las máquinas, el tiempo de entrega esperado, etc. Todo esto será soportado por gemelos digitales que hoy mismo están siendo implementados en muchos talleres. ¿Qué hay detrás de estos gemelos digitales? ¿Cómo se crean y cuál es su posible rango de aplicaciones? Todo esto fue discutido por el Prof. Dr.Ing. Diego A. Muñoz de la Universidad Nacional de Colombia.

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MERCADO E INDUSTRIA

Uno de los temas cruciales, y que despierta gran interés en la industria es cómo se va a conseguir el personal necesario para operar las plantas metalmecánicas cuando estén apoyadas por más soluciones digitales.

Respecto a esto habló el Ing. Stefan Plotz, Presidente del Comité de I4.0 e Innovación, Cluster Automotriz de Coahuila – CIAC. Otra de las visiones gremiales, cruciales para la industria de proveeduría de autopartes Mexicana, la trae el Ing. Eduardo Medrano, presidente de la AMMMT, con datos y opiniones claras sobre los retos y oportunidades que existen para el aumento en capacidad de producción de herramental de alta complejidad en México.

MANUFACTURA ADITIVA E INNOVACIÓN EMPRESARIAL: EJES DE NUEVOS NEGOCIOS

Otra ponencia relevante fue sobre las aplicaciones de manufactura aditiva de piezas metálicas, presentada por Marcelo Garbelotti, de GF Machining Solutions. El estado del arte de esta tecnología y cómo adaptarla a las necesidades de productos innovadores en Latinoamérica, fueron sus principales ejes. Por su parte, el MSc. Bastian Manz, de PEM Motion México habló sobre el ambiente de innovación industrial y sus últimas metodologías de implementación. Conceptos como el Return on Engineering, creados para reducir tiempos de puesta en marcha de proyectos tecnológicos en tiempos récord y con fuertes reducciones en costos, fueron clave.

Reviva todas las conferencias para saber más sobre la digitalización industrial en los talleres metalmecánicos. www.smartproductionla.com

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PAUTA

CONSEGUIR EN NUESTRA REGÍÓN LA FUERZA LABORAL PARA LA INDUSTRIA 4.0

MERCADO E INDUSTRIA

EMPRESAS AUTOMOTRICES INICIAN EL AÑO CON INVERSIONES EN MÉXICO

En el primer mes de 2022, se anunciaron inversiones automotrices para nuevas plantas y ampliación en capacidad de producción.

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l Fondo Monetario Internacional (FMI) recortó sus previsiones de crecimiento para México de 4 a 2.8% para este año, pese a ello y a la incertidumbre por la posible Reforma Energética propuesta por el gobierno de México, las empresas automotrices continúan invirtiendo en el país.

La Industria Nacional de Autopartes (INA) y la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA) se han sumado a otras cámaras industriales para pronunciarse en contra de la reforma que, en su opinión, dañaría la competitividad del sector. Aún así, confían en las oportunidades que ofrece México.

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Una de las compañías que han expresado su confianza en el futuro es Bosch México, que está ampliando su capacidad de producción de soluciones de movilidad en su planta de Querétaro.

Actualmente, ahí fabrica la dirección asistida electrónica (EPS), que ofrece asistencia al conductor y es un dispositivo clave para la seguridad vial. Y destinará una inversión de 146 millones de dólares para aumentar su capacidad, lo que implicará la creación de 400 nuevos empleos.

El plan de inversión incluye instalar nuevas líneas de producción de alta tecnología y un almacén de 12,000 metros cuadrados.

Otra empresa que llega a instalarse a Querétaro es BCS

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MERCADO E INDUSTRIA

Cortesía: link-EV-electric-inversion-automotrizpuebla Automotive Interface Solutions. Con una inversión de 1,200 millones de pesos construirá la que será su segunda planta en México, en la que producirá módulos de control de dirección y otros componentes eléctricos de alta tecnología para el sector automotriz.

En el norte del país, la compañía china Hisun producirá en Coahuila vehículos ATV (todo terreno) deportivos y de trabajo. Para ello destinará USD 152 millones en la construcción de una nueva planta y creará 1,500 empleos.

Se espera que las operaciones comiencen en mayo próximo con una capacidad para fabricar 5,000 unidades este año, aunque se planea que alcance una producción de 50,000 vehículos todo terreno en 2024.

Grupo Fox, por su parte, inauguró la ampliación de su planta ubicada en el municipio de Castaños, Coahuila.

Con nuevas líneas de producción ensamblará vagones de ferrocarril. La inversión fue de USD 45 millones y se crearon 800 empleos directos.

Fernando Veyan Reed, director general del Grupo, informó que la compañía ha incursionado en la fabricación de piezas para la conformación de carros de ferrocarril, y adelantó que este 2022 se diversificarán para atender los mercados automotriz y de la construcción.

También en el centro del país hay movimiento del sector. Con una inversión de USD 265 millones la empresa Link Ev Electric Vehicles construirá una planta para ensamblar camiones y autobuses eléctricos en Puebla. La nueva fábrica se ubicará en Ciudad Modelo, en San José Chiapa, donde generará 400 empleos directos.

La compañía es filial de la estadounidense Citizens Resources, y planea instalar cuatro líneas de producción con capacidad para ensamblar 1,200 vehículos al año entre furgonetas de carga y pasajeros, microbuses y autobuses urbanos, con miras a alcanzar la fabricación de 10,000 unidades a futuro.

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También en Puebla, Audi México anunció que está ampliando y adaptando sus instalaciones para producir el vehículo que será el sucesor del Audi Q5, aunque no precisó el monto de la inversión ni el inicio de la producción del nuevo modelo.

Tarek Mashhour, presidente ejecutivo de la compañía, destacó que la planta mexicana demostró su capacidad de reacción en medio de la crisis sanitaria y ante la falta de suministro de semiconductores, y en este contexto en 2021 lograron crecer 11% su producción respecto al año previo.

Cortesía: inversion-automotriz-Grupo-Fox-Coahuila

Cortesía: invesion-Hisun-planta-coahuila

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MERCADO E INDUSTRIA

SÓLIDA OFERTA DE PROVEEDORES NACIONALES EN UN SOLO LUGAR Grandes empresas compradoras buscan en México partes, componentes y procesos relacionados con la industria. ¿Quiere vender sus productos? La 4ª Cumbre Nacional Metalmecánica es una gran oportunidad.

E

n México hay al menos 2,400 empresas del sector metalmecánico que realizan 10,544 procesos productivos, lo que hace a esta industria una de las más fuertes del país.

Tan sólo en 2021, el 72% de los requerimientos de compra que grandes empresas buscaban colocar en territorio mexicano se relacionaron con este sector como maquinados, inyección de aluminio, herramentales, moldes y otros, de acuerdo con datos de la Cadena de Proveedores de la Industria en México (Capim).

“El sector donde México está más fuerte en la industria, es el sector metalmecánico; tenemos una necesidad de compra, y por otro lado tenemos una oferta suficientemente sólida para poder consolidar esa vinculación de negocios”, aseguró René Mendoza Acosta, coordinador nacional Capim. Es por eso que los días 6 y 7 de abril de 2022, se realizará la 4ª Cumbre Nacional Metalmecánica, en el Centro Cultural Universitario del campus Arteaga de la Universidad Autónoma de Coahuila.

Este año se espera la participación de 70 empresas compradoras y la asistencia de más de 500 proveedores de 18 estados de la República Mexicana. Con lo que se prevé realizar alrededor de 4,000 citas de negocio que podría llevar a cerrar negocios por un valor de USD 7,500 millones. Con esto se espera superar los USD 6,000 millones de dólares logrados en la edición anterior de la cumbre.

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Las empresas compradoras son de los sectores automotriz, aeroespacial, electrónica, eléctrica, maquinaria y equipo, médica y energía, entre ellas están KIA, Caterpillar, Mabe, John Deer, y otras, provenientes de Estados Unidos, Canadá, México, Japón, China y Alemania.

AL DEJAR DE COMPRAR INSUMOS Y COMPONENTES EN EUROPA Y ASIA POR LAS NUEVAS REGLAS DE ORIGEN, SÓLO EN EL SECTOR AUTOMOTRIZ, LA OPORTUNIDAD DE NEGOCIO SERÁ DE USD 38,000 MILLONES, QUE ES EL EQUIVALENTE AL 35% DE LO QUE MÉXICO EXPORTA ACTUALMENTE EN AUTOPARTES.

René Mendoza destacó que nunca como ahora se presentan oportunidades de negocio para el país, luego de la ratificación del Tratado México Estados Unidos y Canadá (T-MEC).

También la guerra comercial entre Estados Unidos y China, está atrayendo la producción hacia México para evitar los aranceles. Con la pandemia, también los altos costos logísticos están obligando a las empresas a trasladar operaciones hacia destinos más cercanos.

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MERCADO E INDUSTRIA

FABRICAR AUTOS ELÉCTRICOS

DEMANDA ALTA PRECISIÓN EN SISTEMAS DE SUJECIÓN En entrevista exclusiva, el director de ingeniería y ventas de BIG DAISHOWA explica el doble contacto de ajuste y sus beneficios para el maquinado de autos eléctricos.

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n el desarrollo de Expo Manufactura 202 en su 26a edición, BIG DAISHOWA estuvo presente mostrando la tecnología de doble contacto para el mercado mexicano. En conversación con la Dr.Ing. Laura Flórez, enviada especial a Expo Manufactura 2022, Heinz Ulb, Director de Ingeniería y Ventas de BIG DAISHOWA para México, contestó por qué es importante el doble contacto en el ajuste, en qué aplicaciones se utiliza y qué se espera en el futuro de la industria con la consolidación en el mercado de los vehículos híbridos y eléctricos.

Laura Floréz (MMI) ¿Por qué es tan importante el doble contacto en el ajuste?

Heinz Ulb: El doble contacto viene siendo una tecnología de interfaz de husillo que se desarrolló ya hace un tiempo. En esta podemos encontrar lo que es el Capto, KM, HSK, así como el Big Plus, que es la tecnología doble contacto para interfaz de husillo ISO 724.

MMI: ¿En qué aplicaciones es relevante esa mejora de la rigidez?

H.U: Prácticamente en todas las aplicaciones, pero donde cobra relevancia es una repetibilidad del cambio de herramientas lo cual hace más precisos los posicionamientos en el maquinado, los cuales los robustece, eso se traduce en mayor capacidad de corte, menor TIR y evita la flexión de la herramienta, por ende menos vibraciones y mejores acabados superficiales.

MMI: En el futuro migraremos hacia una industria automotriz que está compuesta en su mayoría por vehículos híbridos y eléctricos ¿Qué espera que suceda en términos de precisión y demanda de maquinado con esta nueva tecnología?

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H.U: Al final de cuentas los maquinados siguen siendo más precisos, porque se demanda más de los vehículos en cuanto a prestaciones de este. Los eléctricos no tendrán el tren motriz, parte de la combustión mecánica de cuatro tiempos, pero sí va estar migrando a lo que viene siendo la fabricacion de plasticos en moldes y troqueles, los cuales demandan una alta precisión por los acabados, las tolerancias y los ensambles.

MMI: ¿Qué porcentaje del mercado de husillos en México utilizan el sistema Big Plus y qué tipo de talleres los demandan?

H.U: Cerca de un 60, 70 por ciento. Los talleres pueden ser: OEMs, Tier 1, Tier 2, Tier 3, hasta el 4, los cuales son proveedores de la industria automotriz, pero también puede ser para moldes y troqueles, industria electrónica, agroindustria, minería. Todas se fijan en esta tecnología por las capacidades y las bondades de la interfaz de doble contacto, en este caso Big Plus.

MMI: ¿Cómo hacen el cálculo del retorno de la inversión en un sistema de ajuste de alta precisión?

H.U: Es un retorno muy elevado, porque al aumentar la vida útil de la herramienta eliminas el consumible, como las brocas, los cuales son los mayores gastos que se tienen en las plantas productivas. Además, al eliminar desperdicios, vibraciones, paros de línea, ahí llega el retorno de inversión de una manera casi que inmediata.

Vea la entrevista completa con Heinz Ulb de BIG DAISHOWA en nuestro portal metalmecanica.com

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MERCADO E INDUSTRIA

MAZAK PRESENTÓ

LA SERIE EZ EN MONTERREY Pensada como una línea de costos accesibles y alta tecnología, la compañía japonesa Mazak, con más de 100 años en el mercado internacional, explicó su nueva serie EZ

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a Dr.-Ing. Laura Flórez, editora de las revistas Tecnología del Plástico y Reportero Industrial, conversó con Rubén Victoria, International Sales Manager de Mazak para México, Centroamérica y Sudamérica, quien le contó detalles de la serie EZ.

MMI: ¿Cuál es la oferta de valor que trae Mazak a Expo Manufactura?

Rubén Victoria: Muchas personas cuando hablan de Mazak piensan que es imposible de comprar, entonces la compañía ha empezado a crear estrategias para cambiar la mentalidad de los clientes, por eso, la serie EZ está creada para competir a la par de nuestra competencia, estando tan solo un 5 o 7 por ciento arriba de ellos, cuando antes era un 20 o 30 por ciento. De esta manera Mazak se ha venido ajustando al mercado para que los clientes que quieren dar un salto en tecnología nos miren.

MMI: ¿Qué han modificado en las máquinas de esta referencia para ajustar ese rango de valor?

R.V: Más que todo es una máquina donde nuestros distribuidores tienen un precio establecido por la compañía y no pueden hacer ninguna modificación. Como cliente la puedes modificar de acuerdo a tus necesidades, entonces puede aumentar el valor o quedar en lo básico, una alternativa que no tienen otras compañías.

MMI: ¿Qué características nuevas incluyen esta serie?

R.V: El control EZ ahora es touch, como si tuvieras un iPhone o iPad, la interfaz es muy amigable. Se puede programar con el software Mazatrol, por ende es muy

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versátil. Con este también se puede encontrar un defecto en un parámetro, se puede ver el sólido. La máquina que tenemos aquí en Expo Manufactura es de 12 herramientas en la torreta y 35 hp.

MMI: Cuando un taller da un salto a Mazak ¿Qué gana?

R.V: Si visitas Mazak y visitas la competencia, te darás cuenta que hay máquinas Mazak haciendo máquinas de la competencia. Es una máquina que va durar 20 o 30 años en el mercado. Con Mazak tienes de 10 a 15 años de refaccionamiento, el cliente no se tiene por qué preocupar de nada. El mantenimiento es mínimo si se siguen los parámetros.

MMI: ¿A qué sectores industriales quieren llegar en México con esta tecnología?

R.V: El gran potencial de Mazak es que atendemos a todas las industrias. En México tenemos la atención puesta en todo el sector aeroespacial, automotriz y los pequeños talleres.

MMI: ¿Por qué en esta coyuntura es importante invertir en alta tecnología?

R.V: Tenemos como experiencia el año 2000, cuando la gran mayoría de las industrias se van para China y el mercado Mexicano se quedó solitario. Muchas de las empresas que no se prepararon en ese entonces colapsaron y se perdieron. En este caso, los industriales, ya sean pequeños o medianos, tienen que prepararse para esta época. Ahora con el onshoring y reshoring México tiene un gran potencial de volverse a establecer en la industria, además, México cuenta con gente joven preparándose y ambiciosa en el mercado.

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MERCADO E INDUSTRIA

FORMNEXT TRAE

LA FABRICACIÓN ADITIVA A AMÉRICA El encuentro llega a EE. UU. y se realizará del 12 al 17 de septiembre de 2022 en Chicago en McCormick Place, en el marco del IMTS

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a fabricación aditiva y las soluciones de fabricación inteligente dieron en este 2022 un salto desde Europa sobre el Atlántico. Formnext, la feria alemana de manufactura aditiva, aterriza este año en Estados Unidos en el marco de la Exposición Internacional de Tecnología de Fabricación (IMTS, por sus siglas en inglés), que se llevará a cabo del 12 al 17 de septiembre de 2022 en Chicago.

El anuncio mismo ya es importante, pero trae consigo un proyecto mayor y a largo plazo que busca posicionar a Formnext en el mercado de Estados Unidos, con grandes oportunidades para la industrialización, la producción y el nuevo movimiento de nearshoring. Un proceso en el que varias compañías han movido sus industrias a países más cercanos tras lo sucedido en la pandemia, en este caso Estados Unidos, que busca socios estratégicos en países de Latinoamérica para reorientar su producción. ¿Cómo será la llegada de Formnext?

Mesago Messe Frankfurt, organizador del evento, anunció recientemente que había encontrado en EE. UU. a dos socios estratégicos que le permitirían llevar su evento a la gran potencia mundial. Los socios son Gardner Business Media Inc (GBM) y la Asociación para la tecnología de fabricación (AMT, por sus siglas en inglés), apoyarán a la compañía en el lanzamiento de los distintos formatos que esperan ir lanzando de aquí a 2025.

Para empezar, la idea es que este año los organizadores presentarán un pabellón denominado ‘AM4U Area’ (Espacio de Manufactura Aditiva para Usted), en el cual expertos de la industria presentarán temas como semiMessago, Mathias Kutt

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MERCADO E INDUSTRIA

Messago, Mathias Kutt

narios para la adopción de la manufactura aditiva a nivel industrial, así como modelos empresariales y de negocios para compañías nuevas y empresas jóvenes.

“La feria se basará en el legado de clase mundial de Formnext y exhibirá equipos de impresión 3D industriales, soluciones de posprocesamiento, software, proveedores de servicios, materiales y más. Este evento promete ser una colaboración única entre Mesago Messe Frankfurt, GBM y AMT que utiliza la variada área de experiencia de cada socio para lograr el máximo impacto y exposición”, destacaron los organizadores en un comunicado. ¿Qué implica la llegada de Formnext?

Desde 2015 Formnext se ha consolidado como la feria comercial líder en fabricación aditiva y la próxima generación de soluciones de fabricación inteligente. Sin embargo, su alcance global se veía reducido a un evento en Fráncfort del Meno, Alemania, y otros eventos en Asia y Europa. Que lo dejaban sí como feria líder, pero con nula presencia en América.

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En 2022, el evento se realizará en cinco lugares, el tradicional Fráncfort del Meno del 15 al 18 de noviembre, Tokio, Shenzhen, Moscú y en el IMTS, en Chicago. Un salto colosal para una internacionalización del encuentro y un acercamiento de distintos actores interesados en negocios de la manufactura aditiva que pueden encontrar en Estados Unidos un escenario más cercano y sencillo para participar.

Sascha Wenzler, vicepresidente de Formnext en Mesago Messe Frankfurt, comenta que hasta ahora el evento ha permitido ser un punto neurálgico de la manufactura aditiva para Europa y el mundo. Con su llegada a América buscan traer las soluciones que requiere la industria de la región. “Formnext ha sido un éxito rotundo como punto de encuentro global en Europa, y estamos seguros de que la combinación de fabricación aditiva, materiales y tecnologías de proceso innovadoras también abordará perfectamente las necesidades actuales y futuras de la industria manufacturera de América del Norte” destacó.

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NOVEDADES DE

HANNOVER MESSE 2022 La digitalización y la sostenibilidad serán los temas principales que tendrá este reconocido evento.

E

l evento de HANNOVER MESSE 2022 se realizará entre el 25 y el 29 de abril.

En esta ocasión, después de la pandemia, volverá a la presencialidad. El tema de este año es Transformación Industrial. "Nos enfrentamos a la mayor transformación desde la industrialización: hacia una producción sostenible, climáticamente neutra y que ahorra recursos", dijo el Dr. Jochen Köckler, director ejecutivo de Deutsche Messe AG. Para HANNOVER, la digitalización, la automatización, las tecnologías de innovación y las energías renovables son tendencias que dirigen el camino hacia los objetivos climáticos actuales. En este camino convergen los negocios, la política, la ciencia y la sociedad, así comenta Köckler.

Las compañías de los sectores de ingeniería eléctrica, mecánica, logística, energías, TI y software llevan a la presencialidad sus estrategias y productos exclusivos para guiar al cliente hacia la transformación industrial.

Algunos de los puntos que se podrán observar en la feria son la producción de hidrógeno verde, la reducción de

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emisiones de CO2, impresión 3D aplicada a la manufactura de componentes, sistemas de automatización para sistemas de manufactura interconectados, entre otros.

La digitalización, al ser un tema sobresaliente en la actualidad, tendrá diferentes divisiones temáticas, estas serán: Networking, análisis de datos, internet de las cosas, plataformas, inteligencia artificial y ciberseguridad.

Se motiva a los participantes a atender presencialmente para exhibir y experimentar sus productos a la vez que se expande su red de contactos en la comunidad industrial.

“HANNOVER MESSE reúne lo mejor de ambos mundos, mejorando la oferta física única con innovadoras opciones de participación digital. Esto hace que HANNOVER MESSE sea aún más valiosa para los expositores participantes de todo el mundo, porque generan clientes potenciales adicionales en el espacio digital”, explicó Köckler.

El país asociado es Portugal, con el lema “Portugal makes sense”. Se enfocarán en suministro industrial, las plataformas digitales y las soluciones energéticas, áreas que ofrecen sinergia entre Portugal y Alemania.

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