Saldatura: Questa sconosciuta by Aqm S.r.l.

SALDATURA: Questa sconosciuta Guida per lâ&#x20AC;&#x2122;imprenditore agli impegni ed obblighi del terzo millennio Seconda Edizione

SALDATURA: Questa sconosciuta Guida per l’imprenditore agli impegni ed obblighi del terzo millennio Seconda Edizione

Hanno collaborato alla realizzazione dell’opera: Stefano Morra e Giancarlo Canale- IIS Cert; Guido DoriaAvvocato; Benedetto Scotti e Giuseppe Corvo - AQM srl, Cesare Cibaldi, Silvia Sbardellati, Cristian Adenghiconsulenti - AQM srl. Curato da: Gabriele Ceselin - AQM srl Edito in proprio e distribuito da:

Via Thomas Alva Edison, 18 - 25050 Provaglio d’Iseo (BS) Telefono centralino 030/9291711 - Telefax 030/9291777; Punto CEI e diffusione norme 030/9291700 Capitale sociale € 3.600.000. i.v. C.F./P IVA Reg. Impr. BS 01746710175 - Iscrizione R.E.A. BS n° 265091 Internet: http://www.aqm.it E-mail: segreteria@aqm.it

cui tutti i diritti sono riservati. È vietata la riproduzione, anche parziale, senza l’approvazione dell’editore. Impaginazione e stampa: Color Art Srl, Via Industriale, 24/26 – 25050 Rodengo Saiano - Brescia - Italy Seconda Edizione. Novembre 2016.

Prefazione dell’editore

SALDATURA: Questa sconosciuta Guida per l’imprenditore agli impegni ed obblighi del terzo millennio E’ ormai sempre più chiaro a tutti che il livello di complessità del mondo cresce di anno in anno. E’ una tendenza inevitabile quando i confini del mondo stesso si avvicinano alle porte delle nostre case e delle nostre imprese, quando la concorrenza cresce, quando le aspettative crescono e quando l’attenzione ai bisogni ed alla sicurezza delle persone aumenta. Da qui l’esigenza di regolamentare, ordinare e responsabilizzare cresce al punto tale che sempre più la competitività di un’impresa o l’appetibilità di un prodotto o di un servizio, in generale, non si basa esclusivamente o essenzialmente sul suo contenuto tecnologico e prestazionale ma sempre più nell’essere capace di adempiere anche a tutta quella serie di vincoli normativi e legislativi che condizionano alcuni aspetti non secondari. Ecco dunque che un prodotto per essere messo in vendita dovrà probabilmente essere marcato CE, ecco che i ns. committenti si aspetteranno che la nostra azienda sia certificata ISO 9001, che il nostro personale sia qualificato o certificato, ecco che…. Dunque, il prodotto ed il servizio sono attesi buoni od eccellenti, oppure semplicemente idonei all’uso in modo scontato. Nessuno più metterebbe in dubbio questo; la qualità è una base di partenza ovvia e dunque esse dovrà essere garantita e dimostrata in un contesto sempre più ampio, ove il perimetro del “campo di gioco” non è solo più il mercato della competizione ma quello della normativa tecnica e delle leggi nazionali ed internazionali. Complessità, dunque, e se la complessità è la nuova chiave di lettura della competizione ci si deve dotare per tempo di strumenti e mezzi per affrontarla partendo dall’inizio, ovvero dalla conoscenza del contesto in cui si opera. Ecco dunque lo spirito di questo breve testo che, come facemmo con la sua prima edizione di aprile 2000, è stato intitolato SALDATURA: Questa sconosciuta. Qui non troverete un testo tecnico che insegna agli imprenditori ed alle loro maestranze a saldare bene ma una serie d’informazioni e spunti d’approfondimento che forniranno le “coordinate” per muoversi in quel mondo sempre più complesso dove chi produce, utilizza ed installa prodotti o opere saldate deve lavorare. Se, come ci auguriamo e come accadde con la prima edizione, questo libro susciterà l’interesse di molti imprenditori saremo felici di aver contribuito, anche se modestamente, a diffondere la cultura della qualità nel mondo della saldatura e di aver aiutato le imprese a consolidare il proprio successo. Provaglio d’Iseo, novembre 2016 Il CEO e AD AQM srl Gabriele Ceselin

INDICE Presentazione dell’editore, AQM srl Prefazione dell’editore Presentazione della società AQM srl Ringraziamenti Indice

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Capitolo primo Il trend e le prospettive della saldatura nel breve e medio periodo: di Stefano dott. ing. Morra-IIS pag. 1 Cert. Capitolo secondo Responsabilità civile su prodotto; di Guido Avv. Doria Capitolo terzo Il contesto legislativo europeo e nazionale: di Benedetto Scotti - area consulenza AQM srl

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Capitolo quattro Confermare l’affidabilità e la conformità dei prodotti e delle opere saldate: Sistemi di Gestione e pag. 19 Marcatura dei prodotti in saldatura: di Stefano dott. ing. Morra - IIS Cert. Capitolo quinto Qualificazione e certificazione delle procedure di saldatura e dei saldatori: di Cibaldi dr. Cesare, pag. 23 consulente AQM srl Capitolo sesto Il Coordinatore di Saldatura-Requisiti normativi e cogenti che richiedono la nomina del Coordinatore di Saldatura: di Benedetto Scotti - area consulenza tecnica AQM srl

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Capitolo settimo I controlli o prove non distruttive (PND) nei prodotti e nelle opere saldate: di Giuseppe Corvopag. 47 responsabile area PND e Centro Esame PND di AQM Capitolo ottavo Qualificazione del personale addetto alle prove non distruttive: di Giuseppe Corvo- responsabile area pag. 51 PND e Centro Esame PND di AQM Capitolo nono Prevenzione e protezione sui rischi in saldatura: di Sbardellati dr.ssa Silvia: consulente area Sicurezza pag. 53 di AQM Capitolo decimo Prevenzione e protezione sui rischi- I rischi specifici in saldatura: di Sbardellati dr.ssa Silvia: pag. 61 consulente area Sicurezza di AQM srl Capitolo undicesimo Prevenzione e protezione sui rischi in materia ambientale: di Cristian dott. Ardenghi – consulente pag. 71 AQM area Ambiente e Sicurezza

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Capitolo primo IL TREND E LE PROSPETTIVE DELLA SALDATURA NEL BREVE E MEDIO PERIODO di Stefano dott. ing. Morra - IIS Cert. SCOPO DEL CAPITOLO Fornire un quadro generale del ruolo della saldatura e della sua prevedibile evoluzione futura come tecnologia abilitante nella realizzazione di prodotti che hanno un ruolo ed un impatto industriale ed economico fondamentale nella nostra civiltà moderna. Indicare i drivers di sviluppo e le aspettative collegate al miglioramento ed all’evoluzione della saldatura. INTRODUZIONE La fusione delle superfici di due pezzi per formarne uno è un metodo preciso, affidabile, economico e ”high-tech” per unire fra loro i materiali. Nessuna altra tecnica di giunzione è altrettanto ampiamente utilizzata dai fabbricanti per unire metalli e leghe in maniera efficiente e per aggiungere valore ai loro prodotti. La maggior parte degli oggetti più familiari nella società odierna, dagli edifici e ponti, ai veicoli, ai computers, non potrebbe essere prodotta senza l’ausilio della saldatura. La saldatura risale alle prime lavorazioni dei metalli e continua ad essere largamente impiegata anche oggi per le sue caratteristiche di affidabilità, sicurezza ed economicità: confrontata con altre tecniche di giunzione quali la rivettatura e la bullonatura, le strutture realizzate mediante saldatura rimangono più leggere, più forti e più economiche da produrre. Oggigiorno sono più di 100 i processi e le varianti di tali processi industriali che si annoverano nella tecnologia della saldatura e comprendono tecniche per la giunzione di metalli, polimeri e ceramici così come i compositi ed i nuovi materiali messi a punto dall’ingegneria dei materiali. Queste diverse tecnologie consentono grande flessibilità nella progettazione dei componenti da realizzare mediante saldatura. Per non parlare infine del ruolo della saldatura nella riparazione di componenti non originariamente composti mediante saldatura, per estenderne la vita di esercizio. Il prossimo futuro per la saldatura contiene persino obiettivi più ambiziosi nel momento in cui le tecniche di giunzione vengono progettate per la giunzione di materiali dissimili e materiali non metallici e per creare prodotti con disegno e forme innovativi. Queste sono le più importanti sfide che la saldatura dovrà affrontare e vincere nei prossimi anni: - la saldatura dovrà essere maggiormente integrata nel ciclo produttivo, eliminando l’impressione occasionale che essa possa costituire un rallentamento per un collaudato processo produttivo di fabbricazione; - la formazione dei saldatori e dei tecnologi di saldatura sarà sempre più globale e a maggior impronta scientifica; - l’ambiente di lavoro del saldatore migliorerà costantemente; - la percezione della saldatura come “anello debole” della catena produttiva sarà eliminata definitivamente; - lo sviluppo di nuovi materiali dovrà incorporare inevitabilmente lo studio della loro saldabilità.

Come cogliere questi obiettivi, requisiti irrinunciabili per le aziende di fabbricazione del prossimo futuro? Dapprima possiamo analizzare, come stato dell’arte, alcuni fattori che, oggi, richiedono sicuramente un miglioramento e fornire qualche elemento per individuare la via per intraprenderne alcuni. L’INTEGRAZIONE DELLA SALDATURA NEL PROCESSO PRODUTTIVO Nel momento in cui la saldatura verrà completamente integrata nel ciclo produttivo essa sarà riconosciuta come processo cruciale per migliorare il costo del ciclo di vita, l’affidabilità e la qualità dei beni prodotti. Diversi “drivers” ci indicano che la saldatura si appresta ad assumere tale posizione. L’utilizzo della IT (Information Technology) è destinato ad aumentare sensibilmente per arrivare a sviluppare impianti di produzione virtuali nei quali le tecnologie per la progettazione, la fabbricazione e l’ispezione sono indissolubilmente e coerentemente integrate con la saldatura. IL RUOLO DELLE PERSONE - LE FIGURE PROFESSIONALI I tecnici che si occupano di saldatura, nella maggior parte dei casi sono stati formati in numerose discipline ma raramente nella saldatura. I lavoratori che operano e realizzano realmente le saldatura, raramente hanno subito una formazione specifica o un apprendistato strutturato. Più spesso hanno acquisito lo “skill” attraverso il training on the job. Vista l’immagine attuale della saldatura, che non appare al passo con i recenti e rapidi progressi fatti dall’industria nella meccanizzazione e nell’automazione di molti processi produttivi, non deve meravigliare che la percentuale di lavoratori che sono in grado di saldare e che possono essere inseriti nel processo produttivo di un manufatto saldato stia diminuendo. D’altra parte, come in ogni altro campo, c’è un grande bisogno di talenti e personale esperto e i costruttori e i produttori hanno bisogno di attrarre persone verso la saldatura, ciò che potrà migliorare i loro prodotti e la produttività delle loro aziende. L’industria ha stabilito degli obiettivi di investimento in formazione nella saldatura, nella metallurgia e nelle tecnologie ad essa correlate. Investimenti in questo campo sono destinati a produrre benefici di grande rilevanza nell’industria degli anni a venire.

IL MIGLIORAMENTO DELLA QUALITÀ, DELL’AFFIDABILITÀ, DELLA FUNZIONALITÀ DEI GIUNTI SALDATI Questo argomento è cruciale, sia per ragioni pratiche che per l’immagine stessa della saldatura: l’industria deve imparare come assicurare la realizzazione di saldature a difetto zero ed individuare metodologie pratiche e realizzative per ottenere questo risultato. Sappiamo che la saldatura a difetto zero è una astrazione semantica in quanto l’unico risultato ingegneristicamente raggiungibile è quello di garantire saldatura con difetti di dimensioni non superiori al limite di rivelabilità della tecnica diagnostica adottata. Potremo senz’altro adottare tecniche di indagine e di controllo sempre più sofisticate e dotate di sensibilità sempre crescenti -1-

ma un limite inferiore al minimo difetto rilevabile esisterà sempre. Tuttavia, con il supporto scientifico di una progettazione mirata che definisca con precisione l’idoneità al servizio delle anomalie meno significative e con una moderna strategia di comunicazione questo obiettivo è tutt’altro che irraggiungibile: anche la saldatura ha bisogno di curare la propria immagine! La saldatura cambierà, nella mentalità dell’industria, dall’essere un’arte ad essere una scienza.

LA FORNITURA DEI PRODOTTI PER SALDATURA La maggior parte delle forniture di prodotti e consumabili per saldatura viene commercializzata da “distributori”, in prevalenza fornitori di gas per saldatura e gas tecnici. La produzione di macchine per saldatura, materiali di apporto e accessori per saldatura è concentrata in una ventina o poco più di grandi produttori a livello globale. Poi esistono centinaia di piccoli produttori di accessori, quali torce, elmetti, scalpelli, maschere, ecc... Pochissimi, fra questi, sono dotati di uno staff tecnico adeguatamente preparato per aiutare il Cliente fornendogli le indicazioni necessarie per individuare il processo più idoneo o risolvere rapidamente problemi di natura tecnica. In tal modo i piccoli costruttori o piccoli fabbricanti di prodotti saldati hanno accesso limitato a consulenti competenti che possano aiutarli. Il risultato è che le loro applicazioni di saldatura non sono ottimizzate e penalizzano la qualità, l’efficienza e l’economicità della produzione. Alcuni produttori di consumabili per saldatura stanno attrezzandosi per migliorare il livello del loro servizio di supporto tecnico.

I MATERIALI I materiali del futuro dovranno essere sviluppati anche per essere saldabili. E questo sarà un passo importantissimo dell’integrazione della saldatura nel processo produttivo. LA CATENA DI SUBFORNITURA DEI PRODOTTI SALDATI Nei prossimi anni diventerà pressante eliminare la catena di inefficienze che scaturisce da una scarsa interazione fra il costruttore principale o main contractor e la catena dei suoi subfornitori. Spesso il main contractor non si cura della definizione dei requisiti di saldatura e demanda ”chiavi in mano” le scelte tecniche ai subfornitori. In ogni caso, molto spesso, la definizione del processo più idoneo, la scelta della tecnologia applicativa, il confronto fra la concezione delle forme e la loro realizzabilità, non sono parte integrante del processo di sviluppo del prodotto finale, dalla sua progettazione al collaudo. Alcune grandi aziende del settore automobilistico, consapevoli della gravità di questa situazione hanno costruito veri e propri “hub” industriali dove hanno radunato, a stretto contatto, la fabbrica nella quale ha luogo l’assembly finale e i principali subfornitori di parti contigue. QUALI SONO GLI OBIETTIVI STRATEGICI ? Gli obiettivi strategici per i prossimi anni, su cui l’industria sarà impegnata e che saranno determinanti per lo sviluppo della saldatura sono stati individuati nei seguenti: - la riduzione dei costi di saldatura di un terzo: attraverso una selezione più idonea dei processi di saldatura idonei, aumento delle applicazioni automatiche e robotizzate, abbassamento dei tassi di riparazione e scarto; aumento dell’impiego della saldatura del 25%;

incremento dell’uso della saldatura nelle operazioni di fabbricazione e costruzione mediante l’integrazione della saldatura con gli altri processi di fabbricazione e controllo, sia a livello di ingegnerizzazione che a livello operativo; aumento della conoscenza e competenza di tutte le persone coinvolte nell’industria e nelle applicazioni della saldatura, rendendole capaci di assumere decisioni che consentano di scegliere la migliore tecnologia di saldatura per ciascuna applicazione; ridurre l’impatto energetico della saldatura del 50% attraverso tutti questi miglioramenti produttivi, come il ridimensionamento delle operazioni di pre e post-riscaldo, l’uso di processi avanzati a basso apporto termico e l’eliminazione dell’abuso di saldatura.

GLI INDICATORI CHIAVE PER IL FUTURO DELLA SALDATURA Sono stati individuati diversi indicatori chiave per il futuro della saldatura. I Mercati ed i Clienti Il fattore più importante che influenzerà l’industria dei prossimi anni è la globalizzazione del business e dei mercati della produzione saldata. In altri termini, in misura sempre maggiore i clienti ricorreranno a fornitori stranieri per la fornitura di parti o componenti appartenenti a produzioni saldate; l’informatizzazione dei processi giocherà un ruolo determinante in questo tipo di globalizzazione. La saldatura dovrà inoltre competere e confrontarsi sempre di più con processi produttivi, talora alternativi alla saldatura, quali la cosiddetta near-net-shaping, il deposito di materiale, le tecnologie adesive, le lavorazioni meccaniche ad alta velocità. I progettisti e gli ingegneri di produzione dovranno aver ben chiare le potenzialità dei diversi processi di giunzione in modo da operare la migliore scelta dei processi di fabbricazione. Più scienza, più ingegneria, più formazione e competenza dovranno incorporarsi nei processi di saldatura se questi vorranno competere con altre tecnologie. Nei settori automotive ed aeronautico sono già stati raggiunti obiettivi di eccellenza a questo riguardo e la saldatura diventerà il sistema di giunzione consolidato in molti altri settori. La saldatura è oggi il processo di giunzione più consolidato nei settori navale, della produzione di energia, nelle costruzioni saldate di carpenteria, nel settore Oil&Gas e in altre applicazioni strutturali. In alcuni di questi settori, tuttavia, la produttività dei processi di saldatura deve essere migliorata. Quali saranno i principali mercati per la saldatura dei prossimi anni? Sicuramente una forte spinta arriverà dalla modernizzazione e dal rinnovo delle infrastrutture da parte degli stati nazionali. Gli investimenti nella riparazione e nelle attività di ripristino per il prolungamento della vita di infrastrutture esercite, che caratterizzano gran parte delle politiche dei Paesi sviluppati, e gli investimenti in nuove infrastrutture nei Paesi in via di sviluppo, daranno una forte spinta alla saldatura. Un altro mercato già in fase di sviluppo, a partire degli USA, è quello degli impianti medicali bio-compatibili, che richiedono nuove tecnologie. In ogni caso tenderanno a diventare preminenti produzioni “customizzate”, cioè basate su specifiche particolari dei clienti, anche per piccoli lotti di produzione, che amplieranno vertiginosamente la numerosità di modelli, forme, varianti. Una ulteriore opportunità per integrare la saldatura nel cuore del processo produttivo, anche mediante la distribuzione di par-

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sono saldamente assicurati alla riva o all’alveo e sono destinati ad esserlo in modo permanente per la loro utilizzazione. Sono beni mobili tutti gli altri”. Sono inoltre considerati beni mobili anche le energie naturali che hanno valore economico (art. 814 c.c.) Per quanto riguarda la realizzazione di beni mobili, l’art. 1667 c.c. prevede che l’appaltatore sia tenuto alla garanzia per le difformità ed i vizi dell’opera1. Il committente può quindi chiedere che le difformità o i vizi siano eliminati a spese dell’appaltatore, che il prezzo sia proporzionalmente diminuito e può chiedere la risoluzione del contratto se le difformità e i vizi sono tali da rendere il bene del tutto inadatto alla sua destinazione (ex art. 1668 c.c.). Inoltre, può chiedere il risarcimento del danno in caso di colpa del produttore. La responsabilità in cui incorre il produttore in qualità di fornitore di un’opera o di un servizio è pure di tipo contrattuale ed è bene ricordare quanto segue: a) l’azione nei suoi confronti spetta solo al committente; b) i vizi devono essere denunciati entro 60 giorni dalla scoperta; c) l’azione contro l’appaltatore si prescrive in due anni dal giorno della consegna dell’opera. Le parti possono tuttavia contrattualmente ridurre la responsabilità del produttore. Sussiste responsabilità del produttore anche quando questi esegua un progetto non suo, a condizione che eventuali vizi fossero conoscibili con la diligenza del buon padre di famiglia. Per quanto attiene alla realizzazione di beni immobili, l’art. 1669 c.c. prevede una forma di responsabilità anche di tipo extracontrattuale2 nei confronti del committente e dei suoi aventi causa, in quanto atta a tutelare l’esigenza di ordine pubblico della conservazione e funzionalità degli edifici destinati per loro natura a lunga durata (si veda nello specifico l’art. 2053 c.c.). Al proposito, è necessario evidenziare quanto segue: a) la legittimazione ad agire contro il produttorecostruttore di beni immobili spetta non solo al committente ma anche ai suoi aventi causa, in conseguenza di gravi difetti della costruzione, della sua rovina o del pericolo della rovina stessa;

b) i vizi devono essere denunciati entro un anno dalla scoperta; c) il diritto del committente si prescrive in un anno dalla denuncia; d) la garanzia ha una durata ex lege di dieci anni dal compimento dell’opera. La responsabilità del produttore nei rapporti B2C La responsabilità del produttore per prodotti difettosi sussiste anche nel caso in cui il prodotto sia venduto al consumatore e cioè nei cosiddetti rapporti B2C. E’ bene ricordare come l’Unione Europea abbia sancito il principio della responsabilità oggettiva del produttore per i danni causati dai difetti dei loro prodotti (ovverosia in caso di difetto si presume la responsabilità del produttore, prescindendo dall’accertamento della colpa). Tale principio è stato introdotto mediante l’emanazione della direttiva 85/374/CEE del Consiglio delle Comunità Europee, relativa al riavvicinamento delle disposizioni legislative, regolamentari ed amministrative degli Stati membri in materia di responsabilità per danno da prodotti difettosi, che tutela i consumatori contro i danni provocati da prodotti difettosi. Considerando che tale direttiva ha come scopo il ravvicinamento delle legislazioni nazionali in materia di responsabilità del produttore per danni causati dal carattere difettoso dei suoi prodotti, poiché le disparità esistenti fra tali legislazioni possono falsare il gioco della concorrenza e pregiudicare la libera circolazione delle merci all’interno del mercato comune determinando disparità nel grado di protezione del consumatore contro i danni causati alla sua salute e ai suoi beni da un prodotto difettoso, è particolarmente importante procedere, innanzitutto, con un esame delle disposizioni della presente direttiva. Prima di svolgere, pertanto, un’analisi sulla responsabilità del produttore nei rapporti B2C, è necessaria una breve disamina sul significato di prodotto difettoso e sui tipi di danni cui fa riferimento la direttiva in questione. Nozione di Prodotto Difettoso Il prodotto è definito, ex art. 2 della direttiva 85/374/CEE, come “ogni bene mobile, ad eccezione dei prodotti agricoli naturali e dei prodotti della caccia, anche se forma parte di un altro bene mobile o immobile. Per prodotti agricoli naturali si intendono i prodotti del suolo, dell’allevamento e della pesca, ad esclusione dei prodotti che hanno subito una prima trasformazione. Per prodotto si intende anche l’elettricità”. Ai sensi dell’art. 6 della direttiva 85/374/CEE, un prodotto è considerato difettoso quando “non offre la sicurezza che ci si può legittimamente attendere tenuto conto di tutte le circostanze tra cui: a) la presentazione del prodotto; b) l’uso al quale il prodotto può essere ragionevolmente destinato; c) il momento della messa in circolazione del prodotto.

1 Vedi art. 1667 c.c.: “l’appaltatore è tenuto alla garanzia per le difformità e i vizi dell’opera. La garanzia non è dovuta se il committente ha accettato l’opera e le difformità o i vizi erano da lui conosciuti o erano riconoscibili, purché, in questo caso, non siano stati in mala fede taciuti dall’appaltatore. Il committente deve, a pena di decadenza, denunziare all’appaltatore le difformità o i vizi entro 60 giorni dalla scoperta. La denunzia non è necessaria se l’appaltatore ha riconosciuto le difformità o i vizi o se li ha occultati. L’azione contro l’appaltatore si prescrive in due anni dal giorno della consegna dell’opera. Il committente convenuto per il pagamento può sempre far valere la garanzia, purché le difformità o i vizi siano stati denunziati entro sessanta giorni dalla scoperta e prima che siano decorsi i due anni dalla consegna”.

Un prodotto non può essere considerato difettoso per il solo fatto che un prodotto più perfezionato sia stato messo in circolazione successivamente ad esso”.

Vedi art. 1669 c.c. “quando si tratta di edifici o di altre cose immobili destinate per la loro natura a lunga durata, se, nel corso di dieci anni dal compimento, l’opera, per vizio del suolo o per difetto della costruzione, rovina in tutto o in parte, ovvero presenta evidente pericolo di rovina o gravi difetti, l’appaltatore è responsabile nei confronti del committente e dei suoi aventi causa, purché sia fatta la denuncia entro un anno dalla scoperta. Il diritto del committente si prescrive in un anno dalla denunzia”.

Tale direttiva è stata recepita nel nostro paese con il d.p.r. 24 maggio 1988 n.224 ed è stata trasfusa nel Codice del Consumo (d.lgs. 6 settembre 2005, n.206).

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Pertanto, ai sensi dell’art. 3 del suddetto codice, è possibile rinvenire la seguente nozione di prodotto: “fatto salvo quanto stabilito nell’art. 115, comma 13, qualsiasi prodotto destinato al consumatore, anche nel quadro di una prestazione di servizi, o suscettibile, in condizioni ragionevolmente prevedibili, di essere utilizzato dal consumatore, anche se non a lui destinato, fornito o reso disponibile a titolo oneroso o gratuito nell’ambito di un’attività commerciale indipendentemente dal fatto che sia nuovo, usato o rimesso a nuovo; tale definizione non si applica ai prodotti usati, forniti come pezzi d’antiquariato, o come prodotti da riparare o da rimettere a nuovo prima dell’utilizzazione, purché il fornitore ne informi per iscritto la persona cui fornisce il prodotto”. Inizialmente erano esclusi i prodotti agricoli del suolo e quelli dell’allevamento, della caccia e della pesca che non avessero subito trasformazioni. Ma successivamente è intervenuta una nuova direttiva, la n. 34 del 1999, che è stata recepita in Italia con d.lgs. 2 febbraio 2001 n. 25 e che ha portato ad estendere la nozione del prodotto ad “ogni bene mobile, anche se incorporato in altro bene mobile o immobile”(art. 115 Cod. Consumo). Pertanto, la disciplina derivata dalla direttiva CEE n. 85/347 si applica ormai ai prodotti agricoli, della caccia e della pesca anche se non trasformati4. Per quanto concerne la definizione di prodotto, essa comprende, quindi, tutti i beni che possono essere utilizzati dal consumatore, acquistati o ricevuti a titolo gratuito, nuovi o usati o rimessi a nuovo, con l’esclusione di: - prodotti forniti come pezzi d’antiquariato; - prodotti da riparare; - prodotti da rimettere a nuovo prima dell’utilizzazione, a condizione che il fornitore informi per iscritto la persona a cui fornisce il prodotto. Nella definizione di prodotto sono da ricomprendere anche beni che non hanno consistenza fisica, come per esempio i prodotti finanziari. Un prodotto è definito difettoso, ex art. 117 del Codice del Consumo, quando “non offre la sicurezza che ci si può legittimamente attendere tenuto conto di tutte le circostanze, tra cui: 1) il modo in cui il prodotto è stato messo in circolazione, la sua presentazione, le sue caratteristiche palesi, le istruzioni e le avvertenze fornite; 2) l’uso al quale il prodotto può essere ragionevolmente destinato e i comportamenti che, in relazione ad esso, si possono ragionevolmente prevedere; 3) il tempo in cui il prodotto è stato messo in circolazione.

terminano una difformità del prodotto singolo, rispetto agli altri esemplari della stessa serie; 2) Difetto di progettazione, in riferimento al quale il produttore deve prefigurarsi nella fase dell’ideazione, progettazione e costruzione del bene, gli usi e i comportamenti possibili del consumatore, onde adottare tutte quelle misure o quegli accorgimenti che siano idonei a soddisfare le legittime aspettative di sicurezza; 3) Difetto d’informazione, in base al quale il prodotto risulta difettoso ogni volta manchino corrette o complete istruzioni o adeguate avvertenze circa l’utilizzo o l’impiego del bene. Il produttore ha quindi un vero e proprio dovere d’informazione; egli, infatti, non solo dovrà progettare e produrre il bene in modo da soddisfare le legittime aspettative di sicurezza del pubblico, ma altresì, dovrà apprestare le necessarie informazioni al fine di consentirne un impiego corretto e non pericoloso. Esclusioni Esistono dei casi in cui la responsabilità del produttore è esclusa, nonostante ci si trovi chiaramente di fronte ad un prodotto difettoso. L’art. 118 del codice del consumo stabilisce tassativamente tali casi d’esclusione della responsabilità. Essi si verificano se: a) il produttore non ha messo il prodotto in circolazione; b) il difetto che ha cagionato il danno non esisteva quando il produttore ha messo il prodotto in circolazione; c) il produttore non ha fabbricato il prodotto per la vendita o per qualsiasi altra forma di distribuzione a titolo oneroso, né lo ha fabbricato o distribuito nell’esercizio della sua attività professionale; d) se il difetto è dovuto alla conformità del prodotto a una norma giuridica imperativa o a un provvedimento vincolante; e) se lo stato delle conoscenze scientifiche e tecniche, al momento in cui il produttore ha messo in circolazione il prodotto, non permetteva ancora di considerare il prodotto come difettoso; f) nel caso del produttore o fornitore di una parte componente o di una materia prima, se il difetto è interamente dovuto alla concezione del prodotto in cui è stata incorporata la parte o materia prima o alla conformità di questa alle istruzioni date dal produttore che l’ha utilizzata. Categorie di danno risarcibili e diritto al risarcimento del danno da prodotti difettosi La direttiva 85/374/CEE, come detto, esordisce affermando che il produttore è responsabile del danno causato da un difetto del suo prodotto. Abbiamo già visto cosa s’intende per prodotto difettoso, ora passiamo ad analizzare i tipi di danno cui fa riferimento in particolare la direttiva suddetta. L’art. 9 della direttiva 85/374/CEE prevede che per “danno” si debba intendere: a) il danno causato dalla morte o da lesioni personali; b) il danno o la distruzione di una cosa diversa dal prodotto difettoso, previa detrazione di una franchigia di 500 €, purché la cosa sia del tipo normalmente destinato all’uso o consumo privato e sia stata utilizzata dal danneggiato principalmente per proprio uso o consumo privato. Il presente articolo lascia impregiudicate le disposizioni nazionali relative ai danni morali (in Italia previsti dall’art. 2059 c.c.).

Un prodotto non può essere considerato difettoso per il solo fatto che un prodotto più perfezionato sia stato in qualunque tempo messo in commercio. Un prodotto è difettoso se non offre la sicurezza offerta normalmente dagli altri esemplari della medesima serie”. Sulla base di tale articolo si possono individuare tre tipologie di difetti: 1) Difetto di fabbricazione: Tale difetto è dovuto a defaillances dei macchinari o a sviste dei lavoratori che de-

Art.115, comma 1, Codice del Consumo: “Prodotto, ai fini del presente titolo, è ogni bene mobile, anche se incorporato in altro bene mobile o immobile”. 4 Non è più limitata ai surgelati, o ai prodotti agricoli conservati grazie all’aggiunta di sostanze chimiche, ma si estende anche, ad esempio, a quelli trattati con additivi chimici durante il processo produttivo.

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tività condotte da Organismi di Certificazione in presenza di una norma di riferimento. Tuttavia è posizione diffusa quella di indicare con il termine “certificazione” le attività condotte anche da soggetti diversi. Ciò premesso la “certificazione” delle procedure, dei saldatori e degli operatori di saldatura può essere realizzata ad opera di differenti soggetti, che possono risultare notevolmente diversi fra loro sia in termini di natura giuridica, sia in termini di competenza specifica, credibilità e riconoscimento del valore a livello nazionale e internazionale. La selezione del soggetto è talvolta vincolata alle prescrizioni della norma di prodotto di riferimento o ai requisiti contrattuali applicabili. Ma non sempre. I dati statistici mostrano che la “certificazione” viene emessa da: • una semplice parte terza (rispetto all’azienda di appartenenza della procedura o del saldatore) riconosciuta dal committente, rappresentata ad esempio da qualunque individuo che, a nome proprio, emette la certificazione; • un Ente di Certificazione (accreditato ad esempio per la certificazione dei Sistemi di gestione Qualità) che emetta la certificazione; • dallo stesso Coordinatore di saldatura dell’azienda (che emette certificato con il proprio timbro e a nome del costruttore): l’attività di qualificazione eseguita secondo questa opportunità, ancorché fortemente basata sulla consolidata conoscenza delle procedure interne dell’azienda stessa da parte del coordinatore di saldatura, può apparire alla committenza di valore inferiore; e infatti in questo caso si parla di qualificazione più che di certificazione • da un Organismo di Certificazione che operi sulla base di procedure per la certificazione, appositamente approvate, ed accreditato (magari a livello internazionale) per la certificazione dei saldatori o delle procedure: è abbastanza evidente come questa ultima situazione garantisca la maggiore uniformità di giudizio e un elevato grado di preparazione degli ispettori certificanti e pertanto corrisponda al livello massimo di competenza, credibilità, valenza internazionale, valore commerciale DURATA DELLE QUALIFICHE

l’esecutore delle saldature alla riqualificazione delle procedure. Qualifiche e/o certificazioni dei saldatori od operatori di saldatura La qualifica del saldatore e dell’operatore di saldatura è legata al processo di saldatura di proprietà dell’Organizzazione che lo ha qualificato e pertanto si perde nel momento in cui il saldatore o l’operatore di saldatura, già dipendenti dell’Organizzazione, danno le dimissioni. Potrebbe essere mantenuto solo se l’Organizzazione cedesse gratuitamente o a titolo oneroso la propria WPS e il WPQR di qualificazione al nuovo datore di lavoro del saldatore o dell’operatore di saldatura. Il rinnovo o più correttamente la rivalidazione delle qualifiche prevede la ripetizione dell’intero iter di qualificazione/certificazione sopra descritto ogni 2 o 3 anni a seconda dello schema normativo (UNI EN ISO 9606-1÷5) se si tratta di saldatori manuali o ogni 6 anni se si tratta di operatori di saldatura (UNI EN ISO 14732). Come previsto dalle norme UNI EN ISO 9606-1÷5, oltre alla rivalidazione la conferma delle qualifiche è possibile illimitatamente anche nei seguenti due modi alternativi: • Prolungamento documentale (biennale, replicabile senza limiti): L’organizzazione deve dimostrazione la continuità lavorativa del saldatore nell’ambito del campo di validità della qualifica ottenuta originariamente. Tale continuità può essere dimostrata attraverso l’evidenza dell’esecuzione di giunti saldati oggetto di qualifica almeno nell’ultimo semestre di validità della qualifica e dopo aver superato con esito positivo un controllo volumetrico (UT, RX, prova di frattura) su un tallone di saldatura equivalente a quello di qualifica. • Rivalidazione semestrale: Per la sola EN ISO 9606-1 la qualifica può essere rivalidata ogni 6 mesi tramite: − dimostrazione della continuità lavorativa del saldatore per la stessa organizzazione; − applicazione in azienda di un sistema qualità conforme alle UNI EN 3834/2 o 3; − realizzazione di una documentazione tecnica (registrazione), a cura del manufacturer (produttore) delle saldature fatte dal saldatore in conformità alle norme di qualità contrattuali (idealmente potrebbe trattarsi del così detto welding book).

Qualifiche delle procedure di saldatura Le qualifiche delle procedure di saldatura, secondo gli standard normativi comuni, hanno durata illimitata, almeno finché non saranno modificate le attuali disposizioni. CAMPO DI VALIDITÀ DELLE QUALIFICHE DELCiò, in linea teorica, è giusto perché i risultati di un pro- LE PROCEDURE DI SALDATURA E DEI SALDAcesso di saldatura ottenuti in condizioni rigorose di control- TORI lo sono ripetitivi, e rientrano nei limiti di tolleranza accettaLa qualifica delle procedure di saldatura e dei saldatori, ti dalle norme di riferimento. Finché non cambieranno le eseguita in conformità ai parametri indicati in una WPS tileggi dell’universo non esiste ragione alcuna per credere ad pizzata e con riferimento ad una norma (per esempio la un loro decadimento nel tempo e, pertanto, ogni tentativo di UNI EN ISO 15614-1 e/o UNI EN ISO 9606-1 per gli acporre un limite alla loro durata potrebbe assume solo una ciai) e/o codici AWS applicabili (per esempio: AWS D1.1, valenza politica ed economica, non fondata su basi scienti- ASME sez. IX, ecc.), copre un ben definito campo di valifiche. dità, oltre il quale è necessario eseguire un’altra qualifica Tuttavia, se ci si riferisce a particolari codici costruttivi della procedura di saldatura e del saldatore. Infatti, le norme o ambiti applicativi molto severi e ad alto rischio come, per e/o codici adottati definiscono le variabili essenziali per la esempio, l’industria nucleare o alcuni ambiti dell’industria qualificazione, alle quali è attribuito un definito campo di petrolchimica, le qualifiche delle procedure vengono perio- validità, sempre che l’iter di qualificazione dia esito positidicamente ripetute per dimostrare il mantenimento vo. dell’abilità e la ripetibilità del costruttore nonché la sua ca- Le variabili essenziali includono: pacità di mantenere sotto controllo i processi per cui è stato • tipo di procedimento di saldatura scelto (MAG, originariamente qualificato dal committente. Talvolta, in MIG, TIG, elettrodo rivestito, ecc.), classificato questi settori severi, già il cambio del fornitore di materiali secondo UNI EN ISO 4063 – vedi tabella 5.01); d’apporto o la singola variazione di un lotto di produzione • metallo base da saldare (acciaio al carbonio, al di materiali d’apporto è ragione contrattuale per obbligare - 27 -

manganese, inossidabile, alluminio e sue leghe, altri metalli e loro leghe); • tipo di componenti da saldare (lamiere, tubi, ecc.); • tipo di giunto e sua preparazione (testa a testa, a singola V, a doppia V, a X, d’angolo, ecc., come schematizzato nelle figure 5.07÷5.09); • diametro (se tubi) e spessore dei componenti da saldare; • modalità della saldatura (da un solo lato, con o senza sostegno al rovescio, da entrambi i lati, con o senza solcatura al rovescio); • posizione di saldatura (piano, verticale ascendente o discendente, frontale, altro, come indicato dalla norma UNI EN ISO 6947 e schematizzato nelle figure 5.10÷5.14); • tipo di materiali d’apporto (fili pieni, animati, elettrodi rivestiti, gas di protezione, ecc.); • parametri elettrici (tensione, l’intensità di corrente) e velocità di saldatura dai quali dipende l’apporto termico. Un’attenta applicazione delle norme consente la qualifica dell’intera attività di saldatura dell’Organizzazione con il minimo numero di qualifiche delle procedure e dei saldatori. A seguire, a titolo informativo, sono fornite una serie di indicazioni tecniche relative alle definizioni di alcune caratteristiche tecniche dei giunti saldati ed alle loro variabili essenziali

Giunto testa a testa a piena penetrazione

Giunto testa a testa a parziale penetrazione

Giunto a T a piena penetrazione

Giunto a T a parziale penetrazione

Giunto a cordoni d’angolo Figura 5.07. Definizioni dei più comuni giunti di saldatura, testa a testa, a T e d’angolo.

Piattabanda

Anima

Tipi di processi di saldatura La norma UNI EN ISO 4063 classifica i processi di saldatura come indicato in tabella 5.01. Tabella 5.01. Processi (o procedimenti) di saldatura designati in accordo alla norma UNI EN ISO 4063. Processo di saldatura Saldatura ad arco Saldatura ad arco con elettrodo fusibile Saldatura ad arco senza gas protettivo con elettrodo fusibile Saldatura ad arco con elettrodi rivestiti Saldatura ad arco con filo elettrodo animato (senza gas protettivo) Saldatura ad arco sommerso Saldatura ad arco sommerso con filo elettrodo Saldatura ad arco sommerso con elettrodo a nastro Saldatura ad arco in gas protettivo con filo elettrodo fusibile Saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo fusibile (MIG) Saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo fusibile (MAG) Saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo animato Saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo animato Saldatura ad arco in gas inerte con elettrodo refrattario Saldatura ad arco in gas inerte con elettrodo di tungsteno (TIG)

Giunti testa a testa

Codice 1 101

Saldature circonferenziali

11 111 114 12 121 122 Saldature longitudinali

Figura 5.08. Definizioni delle saldatura di una trave a I e di un recipiente a pressione.

131

La norma UNI EN ISO 2553, definisce le regole da applicare per la rappresentazione schematica sui disegni dei giunti saldati. Essa riporta informazioni sulla geometria, la fabbricazione, la qualità e il collaudo delle saldature e può essere applicata anche ai giunti brasati. La figura 5.09 indica la simboleggiatura e i rispettivi segni grafici da usare sui disegni tecnici per indicare i tipi di giunti saldati.

135 136 137 14 141

Tipi di giunti di saldatura e simboleggiatura Le figure 5.07 e 5.08 indicano le definizioni dei più comuni giunti di saldatura.

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Figura 5.11: Classificazione delle posizioni di saldatura dei giunti testa a testa tra lamiere, secondo UNI EN ISO 6947. Figura 5.09. Simboleggiatura e segni grafici da usare sui disegni tecnici per indicare i tipi di giunti saldati, secondo UNI EN ISO 2553.

Posizioni di saldatura In figura 5.10 è schematizzata la classificazione di tutte le posizioni di saldatura secondo la norma UNI EN ISO 6947, che vanno considerate per la qualificazione del processo di saldatura e del saldatore. Nelle figure 5.11÷5.14 sono illustrate le varie posizioni e loro classificazione di saldature testa a testa, a T o d’angolo e su tubi, sempre secondo la norma UNI EN ISO 6947. La classificazione ASME usa codici diversi ed in particolare un numero, da 1 a 6, seguito da una lettera che si riferisce a giunti testa a testa o a parziale penetrazione (G Groove weld), o d’angolo (F - Fillete weld), come indicato in tabella 5.02.

Figura 5.12: Classificazione delle posizioni di saldatura dei giunti testa a testa tra tubi, secondo UNI EN ISO 6947.

PA PB

Figura 5.13: Classificazione delle posizioni di saldatura dei giunti a T tra lamiere, secondo UNI EN ISO 6947.

PF PD

PD PE

Figura 5.10: Classificazione delle posizioni di saldatura secondo UNI EN ISO 6947.

Figura 5.14: Classificazione delle posizioni di saldatura dei giunti tra tubo e piastra, secondo UNI EN ISO 6947.

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• personale con conoscenze tecniche specifiche, per attività nelle quali è richiesto il livello di conoscenza tecnica specifica per la progettazione, l'esecuzione, la supervisione e la verifica dei compiti e delle responsabilità previste nel processo fabbricazione mediante saldatura (International Welding Technologist); • personale con conoscenze tecniche di base, per attività nelle quali è richiesto il livello di conoscenza tecnica sufficiente per la progettazione, l'esecuzione, la supervisione e la verifica dei compiti e delle responsabilità previste in un campo tecnico limitato, che prevede costruzioni saldate semplici (International Welding Specialist e International Welding Practitioner). Le attività principali del CS sono: - Gestire il riesame dei requisiti del cliente e il riesame tecnico per qualsiasi prodotto saldato; - Redige le WPS di qualificazione e produzione; - Pianificare le attività di saldatura; - Gestire le attività di qualificazione e certificazione dei procedimenti di saldatura e del personale addetto alla saldatura; - Gestire il materiale di base e d’apporto per la saldatura; - Sorvegliare la produzione di saldatura affinché sia condotta secondo le procedure e come pianificato; - Gestire le attrezzature; - Gestire le prove/collaudi distruttivi e non distruttivi; - Addestrare i propri collaboratori e subalterni alla saldatura ed ai principi della gestione della qualità; - Gestire le non conformità e azioni correttive. IL CS NEI PRODOTTI STRUTTURALI Il riferimento legislativo italiano nel settore delle strutture di carpenteria metallica per i prodotti che non ricadono sotto l’applicazione della norma EN 1090, è il DM 14 gennaio 2008 “Norme tecniche per le costruzioni” il quale obbliga i Centri di Trasformazione (carpenterie) alla certificazione ISO 9001 e ISO 3834 per i prodotti saldati. In relazione alla tipologia dei manufatti realizzati mediante giunzioni saldate, il costruttore dovrà essere certificato secondo la norma UNI EN ISO 3834 parti 2, 3 o 4 ed il livello di conoscenza tecnica del personale di coordinamento delle operazioni di saldatura deve corrispondere alla normativa UNI EN ISO 14731. Tipo di azione sulle strutture Riferimento

Materiale base: spessore minimo delle membrature

Livello dei requisiti di qualità secondo UNI EN ISO 3834:2006 Livello di conoscenza tecnica del personale di coordinamento della saldatura UNI EN ISO 14731:2007

Strutture soggette a fatica in modo non significativo

Strutture soggette a fatica in modo significativo D

S235, s ≤ 30 mm

S355, s ≤ 30 mm

S235 S275 S355

S275, s ≤ 30 mm

S235 S275

Elementare UNI EN ISO 3834-4

Medio UNI EN ISO 3834-3

Completo UNI EN ISO 3834-2

di base

specifico

completo

S460, s ≤ 30 mm

S235 S275 S355 S460 (nota 1) Acciai inossidabili e altri acciai non esplicitamente menzionati (nota 1)

Il riferimento legislativo Europeo per i prodotti da costruzione è la norma EN 1090 - Execution of steel structure and aluminum structure, divenuto requisito cogente dal Luglio 2014. Qualunque prodotto da costruzione, e quindi anche i componenti strutturali prefabbricati, deve essere realizzato conformemente ad una norma armonizzata del Regolamento (UE) N. 305/2011 (CPR) del Parlamento Europeo e del Consiglio dei Ministri del 9 marzo 2011 per potere essere marcato CE (vedasi capitolo 3 della presente pubblicazione). La procedura richiesta per la marcatura CE dalla EN 1090 per l’attestazione di conformità prevede che il Factory Production Control (FPC) del processo di saldatura sia conforme alla norma ISO 3834 parte 2 o 3. Al proposito si ricorda che la EN 1090, recepita in Italia come UNI EN 1090, si divide in 3 parti: • UNI EN 1090-1: Esecuzione di strutture di acciaio e di alluminio - Parte 1: Requisiti per la valutazione di conformità dei componenti strutturali; • UNI EN 1090-2: Esecuzione di strutture di acciaio e di alluminio - Parte 2: Requisiti tecnici per strutture di acciaio; • UNI EN 1090-3: Esecuzione di strutture di acciaio e di alluminio - Parte 3: Requisiti tecnici per le strutture di alluminio. In particolare, la EN 1090-2 che descrive i requisiti tecnici per la fabbricazione di strutture di carpenteria d’acciaio, al capitolo 7 precisa che il processo di saldatura deve essere conforme alla norma EN ISO 3834 o alla EN ISO 14554 (requisiti di qualità per la saldatura a resistenza dei materiali metallici) se applicabile. Secondo classe d’esecuzione dell’opera saldata realizzata, si applicano le seguenti parti della EN ISO 3834: - EXC1: EN ISO 3834-4-Requisiti elementari di qualità; - EXC2: EN ISO 3834-3-Requisiti ordinari di qualità; - EXC3 e EXC4: EN ISO 3834-2-Requisiti di qualità estesi. Competenze del CS per prodotti strutturali Per le EXC2, EXC3 e EXC4, il coordinamento di saldatura deve essere mantenuto da personale adeguatamente qualificato per il coordinamento della saldatura durante tutta la realizzazione della saldatura. Tale personale, oltre alla qualifica conforme alle prescrizioni della EN ISO 14731 deve possedere esperienza nelle operazioni di saldatura. L’European Welding Federation (EWF) per le aziende che fabbricano prodotti da costruzione in classe di esecuzione EXC2, in accordo alla norma EN 1090-2, ha introdotto la figura del Responsabile del Coordinamento di saldatura (RWC) qualificato in accordo al regolamento EWF-652. Per quanto riguarda le operazioni di saldatura e la loro supervisione, il personale di coordinamento della saldatura deve avere le conoscenze tecniche indicate nei prospetti 14 e 15.

Nota 1: vale anche per strutture non soggette a fatica in modo significativo

Tabella 6.1. Relazione tra tipologia di manufatti e requisiti di qualità dell’azienda e competenza del personale di coordinamento in saldatura

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EXC

Acciaio (gruppo acciaio)

Norma di riferimento

Spessore (mm) t ≤ 25 a)

25 < t ≤ 50 b)

t >50

da S235 a S355 (1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

Cc)

Da S420 a S 700 (1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

Cd)

da S235 a S355 (1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

da S420 a S700 (1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

tutti

EXC2

EXC3

EXC4 a) b) c) d)

Piatti per base di colonna e piatti terminali ≤ 50 mm Piatti per base di colonna e piatti terminali ≤ 75 mm Per acciai fino al S275, il livello S è sufficiente Per acciai N, NL, M e ML, il livello S è sufficiente

Tabella 6.2. Conoscenze tecniche del personale di coordinamentoAcciai strutturali al carbonio. EXC

Acciaio (gruppo acciaio)

Norma di riferimento

Spessore (mm) t ≤ 25

25 < t ≤ 50

t >50

Austenitico (8)

EN 10088-2: 2005, prospetto 3 EN 10088-3: 2005, prospetto 4 EN 10296-2: 2005, prospetto 1 EN 10297-2: 2005, prospetto 2

Austenitico-ferritico (10)

EN 10088-2: 2005, prospetto 4 EN 10088-3: 2005, prospetto 5 EN 10296-2: 2005, prospetto 1 EN 10297-2: 2005, prospetto 3

Austenitico (8)

EN 10088-2: 2005, prospetto 3 EN 10088-3: 2005, prospetto 4 EN 10296-2: 2005, prospetto 1 EN 10297-2: 2005, prospetto 2

Austenitico-ferritico (10)

EN 10088-2: 2005, prospetto 4 EN 10088-3: 2005, prospetto 5 EN 10296-2: 2005, prospetto 1 EN 10297-2: 2005, prospetto 3

Tutti

EXC2

EXC3

EXC4

Tabella 6.3. Conoscenze tecniche del personale di coordinamentoAcciai inossidabili.

In particolare, la EN 1090-3 che descrive i requisiti tecnici per la fabbricazione di strutture di carpenteria d’alluminio, al capitolo 7 indica che il processo di saldatura deve essere conforme alla norma EN ISO 3834. Anche in questo caso, in relazione alla classe d’esecuzione (EXCn) si applicano le parti della EN ISO 3834 similmente per quanto indicato per le strutture in acciaio.

Saldatura di veicoli e componenti ferroviari), costituita dalle parti seguenti: • Parte 1: Generalità; • Parte 2: Richieste di qualità e certificazione dei produttori di saldatura; • Parte 3: Richieste di progetto; • Parte 4: Richieste di produzione; • Parte 5: Ispezione, prove e documentazione. La parte 2 “Quality requirements and certification of welding manufacturer” descrive i requisiti di qualità cui il costruttore deve conformarsi per garantire il controllo di processo nella realizzazione di rotabili ferroviari. Tali requisiti vanno intesi come interpretazione (ed eventuale integrazione) dei requisiti fissati dalla UNI EN ISO 3834, per il settore dei rotabili ferroviari. Competenze del CS in campo ferroviario Anche nell’ambito della costruzione di prodotti ferroviari secondo le norme della serie EN 15085 il produttore dovrà avere a disposizione dei coordinatori di saldatura (CS) e dei loro sostituti adeguatamente addestrati, con relativa conoscenza tecnica, secondo la EN ISO 14731. Il produttore dovrà chiaramente dimostrare all’ente di certificazione del produttore che la conoscenza tecnica dei coordinatori di saldatura è al livello richiesto. I compiti e le aree di competenza dei coordinatori e dei sostituti sono dati nell’Allegato B della norma EN 15085-2 e si possono riassumere nella tabella seguente e nei successivi approfondimenti. Le richieste previste per il produttore di saldatura sono elencate nella norma EN 15085-2 e riassunte nell’Allegato C. Livelli di Certificazione Certificazione produttore Classe di esecuzione saldatura Richieste di qualità

EXC

Parent Metal

Type 5 Nominal thickness of material (mm) t ≤ 12a) t >12 B S S S C C

3xxx, 5xxx B S other 3xxx, 5xxx S EXC3 S other C EXC4 all C Note: This table gives non raccomandation about possible combinations of constituent materials (parent materials and fillere metal) to be welded. For allowed and recommended cambinations see EN 1999-1-1 a) Endplates up to 25 mm Key: B-Basic technical knowledge according to EN ISO 14731 S-Specific technical knowledge according to EN ISO 14731 C-Comprehensive technical knowledge according to EN ISO 14731

EXC2

Tabella 6.4. Conoscenze tecniche del personale di coordinamentoLeghe d’alluminio.

Livello CL 2

Livello CL 3

Livello CL 4

Richiesto

Non richiesto

Richiesto

CPA a CPD

(CP C1) a, CP C2 a CPD

CPD

CPA a CPD

UNI EN ISO 3834-2

UNI EN ISO 3834-3

UNI EN ISO 3834-4

UNI EN ISO 3834-3 Per:

Coordinatore di saldatura

Type of welding consumables Type 3, Type 4 Nominal thickness of material (mm) t ≤ 12a) t >12

Livello CL 1

Livello A

Livello B o C

Nessuna richiesta

- livello 1 lavoro di saldatura: A - livello 2 lavoro di saldatura: B oC

Sostituto del coordinatore di saldatura

Livello A (1) Ulteriori Non sostituti: Livello C Non richiesto richiesto Livello B o C (2) 1) Non è richiesto nessun sostituto di Livello A per piccoli produttori di saldatura 2) Per produttori di saldatura con diversi reparti di saldatura, è necessario un altro sostituto di Livello C per ogni reparto.

Tabella 6.5. Richieste del produttore di saldatura come da Allegato C (EN 15085-2:2007).

CS con conoscenza tecnica globale (Livello A) Il personale con esperienza di supervisione di saldatura IL CS NEI PRODOTTI FERROVIARI per la produzione di veicoli ferroviari e/o componenti pari Come già indicato al capito terzo di questa ad almeno tre anni, e con dimostrazione di conoscenza pubblicazione, le norme che regolamento la fabbricazione tecnica globale, può essere considerato essere in grado di dei prodotti fabbricati tramite il processo di saldatura sono soddisfare le richieste per questo tipo di coordinamento. quelle della serie europea EN 15085: Welding of Railway Il personale di coordinamento di saldatura avente le Vehicles and Components (Applicazioni Ferroviarie – seguenti qualifiche o che detiene qualifiche nazionali -45-

METODO CON PARTICELLE MAGNETICHE (MT) Questo esame può essere utilizzato in alternativa al metodo con liquidi penetranti. L’esame con particelle magnetiche è un semplice metodo superficiale applicabile esclusivamente a materiali ferromagnetici per rilevarne la presenza di eventuali discontinuità o di difetti.

METODO ULTRASONORO (UT) Il metodo ad ultrasuoni si basa sulla propagazione di onde meccaniche, che sono caratterizzate dal modo di vibrazione (longitudinale, trasversale, superficiale, ecc.), da una certa velocità di propagazione (5.900 m/s per le onde longitudinali nell’acciaio, 3.230 m/s per le onde trasversali) e da una certa frequenza (espressa in MHz). Queste onde seguono la fisica delle onde elastiche e quindi sfruttano fenomeni come la riflessione, rifrazione, diffrazione ecc.

Fig. 7.5: Principio del metodo magnetoscopico: generazione di un campo magnetico sulla superficie dell’oggetto ed interruzione/deviazione delle linee di flusso causata dalla presenza di un difetto.

Questo metodo sfrutta gli effetti determinati dalla presenza di un campo magnetico e si basa su un semplice principio, ovvero la dispersione di flusso in presenza di discontinuità (diversa permeabilità magnetica). L’indicazione della discontinuità si rileva per l’addensamento delle polveri ferromagnetiche in corrispondenza della dispersione di flusso. Fig. 7.8: Sonda piezoelettrica con zoccoletto d’accoppiamento manipolata dall’operatore che legge i segnali sul display a cristalli liquidi dello strumento UT.

In particolar modo il metodo UT sfrutta il principio della riflessione. Il fascio di ultrasuoni si riflette quando incontra una superficie opposta piano-parallela o quando intercetta una discontinuità metallurgica orientata, che ha un’impedenza acustica (Z) diversa dalla matrice.

Fig. 7.6: Principio del metodo magnetoscopico: generazione di un campo magnetico e dispersione del flusso causata da difetto superficiale.

L’esame utilizza particelle ferromagnetiche come mezzo rilevatore, le particelle possono essere colorate o fluorescenti, a secco o ad umido in sospensione acquosa o non acquosa, in alcuni casi viene utilizzata anche una lacca di contrasto bianca per rendere più facilmente individuabili le discontinuità.

Fig. 7.9: Tipico segnale di riflessione per mancanza di penetrazione al vertice in un giunto saldato testa/testa.

Oggi tecniche perfezionate ci permettono di esaminare i giunti saldati con registrazioni oggettive del controllo e dimensionamenti più accurati.

Fig. 7.7: Cricca longitudinale (freccia) rilevata in saldatura con particelle magnetiche nere e lacca di contrasto.

Fig. 7.10: Esempio di applicazione della tecnica UT avanzata detta TOFD (Time of flight difraction) ed immagine dei segnali restituita dal sistema d’elaborazione (immagine di destra).

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Ruolo Dirigente Preposto

Lavoratore

16 ore 8 ore (aggiuntive a quelle previste come lavoratore) Rischio Basso 8 ore Rischio Medio 12 ore Rischio Alto 16 ore

Addetto Attrezzature con Specifica Abilitazione Addetto Antincendio Addetto Primo Soccorso

Riferimento Normativo D.Lgs. 81/08 artt. 47-48-4950

Contestualmente all’elezione o alla sua designazione.

Attestato di comunicazione del nominativo del RLS all’INAIL

D.Lgs. 81/08 art. 18

In caso di nuova elezione o designazione.

Quinquennale 6 ore

Designazione degli Addetti Squadra Antincendio

D.Lgs. 81/08 art. 18

Prima d’iniziare l’attività.

Quinquennale 4 ore

Designazione degli Addetti Squadra Primo Soccorso

D.Lgs. 81/08 art. 18

Prima d’iniziare l’attività.

Deleghe o sub-deleghe delle funzioni proprie del DL (escluso quelle all’art. 17)

D.Lgs. 81/08 art. 16

La delega può essere esercitata in qualsiasi momento.

Frequenza Aggiornamento/ durata Quinquennale 6 ore

Ore Formative Minime

Durata associata alla tipologia di attrezzatura Rischio Basso Rischio Medio Rischio Alto

4 ore 8 ore 16 ore

Gruppo A Gruppo B Gruppo C

16 ore 12 ore 12 ore

Documento Verbale Elezione del RLS

Quinquennale 6 ore

Adeguato al rischio Triennale 6 ore 4 ore 4 ore

Attestato formazione RSPP

D.Lgs. 81/08 art. 32

Prima della nomina. Aggiornamento: 5 anni

Attestato formazione ASPP

D.Lgs. 81/08 art. 32

Prima della nomina Aggiornamento: 5 anni

Attestato formazione RLS

D.Lgs. 81/08 art. 37

Attestato formazione Addetti Squadra Antincendio

D.Lgs. 81/08 art. 37 DM 10/03/98

Attestato formazione Addetti Squadra Primo Soccorso

D.Lgs. 81/08 art. 37 DM 388/03 D.Lgs. 81/08 art. 37 Accordo Stato Regioni 21/12/2011 D.Lgs. 81/08 art. 37 Accordo Stato Regioni 21/12/2011 D.Lgs. 81/08 art. 37 Accordo Stato Regioni 21/12/2011

Tabella 9.1. Organizzazione Aziendale per la Sicurezza

Documento

Documento di Valutazione dei Rischi (DVR) (corredato dalle relazioni tecniche di valutazione su tutti i rischi specifici)

Riferimento Normativo

D.Lgs. 81/08 art. 17- 28 - 29

Verbale di riunione periodica della Sicurezza

D.Lgs. 81/08 art. 35

Documento Unico di Valutazione dei Rischi da Interferenza (DUVRI)

D.Lgs. 81/08 art. 26

Attestazione di presentazione della SCIA ai VV.F.

Attestato formazione Generale e Specifica dei Lavoratori

Attestato formazione dei Preposti

Note La valutazione dei rischi deve essere effettuata prima di iniziare l’attività. Il Documento di valutazione dei rischi deve essere aggiornato entro 30gg ad ogni variazione significativa, in caso di evoluzione tecnica, a seguito di infortuni o degli esiti della sorveglianza sanitaria. Deve essere effettuata ogni anno, in tutte le aziende con più di 15 dipendenti.

Attestato formazione Dirigenti

Prima d’iniziare l’attività di appalto, il contratto d’opera o di somministrazione. La Scia deve essere presentata prima dell’inizio attività o della modifica degli impianti

DPR 151/11 La richiesta di rinnovo va inviata ai VV.F., ogni 5 anni, in assenza di variazioni.

Certificato Prevenzione Incendi (cat. C)

Nomina RSPP

D.Lgs. 81/08 artt. 17-31-3233-34

Prima di iniziare l’attività

Nomina ASPP

D.Lgs. 81/08 artt. 31-32-33

Non è obbligatorio designare gli ASPP

Nomina MC

D.Lgs. 81/08 artt. 18-38-3941

Prima d’iniziare l’attività, se essa comporta l’obbligo d’effettuare la sorveglianza sanitaria.

Entro 90 gg dall’inizio della nuova attività. Aggiornamento: 5 anni

Attestato Formazione Datore di Lavoro-RSPP

CONSIDERAZIONI FINALI Questa breve sintesi sugli adempimenti generali previsti dal D. Lgs. 81/08 ha posto in evidenza, che si tratta di una norma complessa ed articolata, di non facile applicazione. Per poter riassumerne gli adempimenti salienti riportiamo di seguito un elenco minimo della documentazione che l’azienda dovrebbe produrre per dimostrare la propria applicazione dei dettami della normativa. Si tratta di un elenco non esaustivo, che riporta solo la documentazione basilare, trascurando eventuale ulteriori documenti, che si rendessero necessari a fronte di rischi ed attività particolari, ad esempio attività in cantieri edili, lavori in ambienti confinati, in presenza di manufatti contenenti amianto, ecc.

Note

Dopo elezione/designazione. Aggiornamento annuale. Prima della designazione Aggiornamento periodico Prima della designazione Aggiornamento:3 anni Prima dell’assunzione, se non è possibile completamento entro 60 gg. Aggiornamento: 5 anni Prima dell’assunzione, se non è possibile completare entro 60 gg. Aggiornamento: 5 anni Prima dell’assunzione, se non possibile completare entro 60 gg. Aggiornamento: 5 anni

Attestato formazione Addetti ad Attrezzature a specifica abilitazione (PLE, Gru, Carrelli Elevatori, Trattori, Macchine Movimento Terra, ecc.)

D.Lgs. 81/08 art. 73 Accordo Stato Regioni 22/02/2012

Documento di formazione dei Lavoratori per Macchine e DPI.

D.Lgs. 81/08 artt. 37-71

Prima di svolgere la mansione.

Documento d’esercitazione Antincendio.

DM 10/03/98

Aggiornamento: annuale.

Elenco dei Lavoratori soggetti a Sorveglianza Sanitaria ed Invio al MC.

D.Lgs. 81/08 artt. 18-41

Prima della scadenza della precedente idoneità o al cambio mansione o per nuovo assunto

Comunicazione al MC di Cessazione del Rapporto di Lavoro.

D.Lgs. 81/08 artt. 18-41

Prima della cessazione del rapporto di lavoro

Comunicazione al MC dell’Elenco dei Lavoratori soggetti ad accertamento di uso di stupefacenti o alcool.

D.Lgs. 81/08 artt. 18-41

Cartelle sanitarie e di rischio dei Lavoratori

D.Lgs. 81/08 artt. 18-25

Protocollo di Sorveglianza Sanitaria

D.Lgs. 81/08 artt. 18-25

Prima uso attrezzatura. Aggiornamento: 5 anni.

Prima di avviare alla mansione. Aggiornamento per controlli droghe: annuale Conservata con tutele del segreto professionale, istituita alla prima visita ed aggiornata dopo ogni visita o variazione. Dopo conferimento incarico al MC.

Capitolo decimo PREVENZIONE E PROTEZIONE SUI RISCHI: I RISCHI SPECIFICI IN SALDATURA di Sbardellati dr.ssa Silvia: consulente area Sicurezza di AQM srl

SCOPO DEL CAPITOLO L’attività di saldatura comporta i rischi che possono causare infortuni o malattie professionali. Essi sono molteplici e riguardano aspetti fisici e aspetti chimici. Le caratteristiche di questi rischi sono fortemente influenzate dalla tipologia del processo, dalle modalità operative utilizzate e dai materiali coinvolti. Gli stessi saldatori sono caratterizzati da mansioni e attività variabili, pertanto non sarà possibile in questa sede analizzare la molteplicità delle situazioni coinvolte. Oltre a ciò, bisogna considerare che la sicurezza degli addetti alle operazioni di saldatura dipende anche dall’adeguatezza del luogo di lavoro che, tuttavia, non discuteremo in questa sede. Nonostante le limitazioni fin qui esposte, una rassegna dei principali fattori di rischio, connessi direttamente all’attività di saldatura, che ne illustri le caratteristiche ed evidenzi le regole basilari di sicurezza da rispettare, permette d’affrontare le situazioni di pericolo con maggiore consapevolezza. Una scarsa formazione sui pericoli generati dalle attività di saldatura è spesso una causa di infortuni e lesioni. L’obiettivo di questa sintetica trattazione è fornire al datore di lavoro le conoscenze basilari, che gli permettano di valutare i propri impianti e le proprie postazioni di saldatura e di garantire per essi un livello di sicurezza minimo, adeguato. RISCHI SPECIFICI CONNESSI ALLA SALDATURA Abbiamo visto, nel capitolo precedente, che l’obbligo più qualificante in capo al Datore di Lavoro (DL) è l’effettuazione della valutazione dei rischi, intesa come individuazione dei rischi presenti e loro graduazione in funzione della probabilità e del danno che possono causare al lavoratore, con l’obiettivo d’individuare le misure di sicurezza più idonee alla loro eliminazione o riduzione al minimo. Questo obbligo deve coprire tutte le attività svolte sul luogo di lavoro, quindi anche le attività di saldatura effettuate dai lavoratori. La valutazione dei rischi è specifica per ogni realtà aziendale, ma in questa sede è possibile fare una breve carrellata dei principali rischi connessi alle attività di saldatura, della loro caratteristiche salienti e delle misure di prevenzione e protezione, che è possibile attuare. Sulla base di queste indicazioni di massima ogni DL potrà procedere ad analizzare la specificità delle proprie attività di saldatura e verificare se sussistono margini di miglioramento. I fattori di rischio principali a cui sono esposti gli addetti alla saldatura sono: Fumi

Gas

Cadmio Cromo Rame

Anidride Carbonica

Energia radiante Radiazione artificiale

Altri fattori Calore Rumore

Ferro Piombo Manganese Molibdeno Nichel Cobalto Antimonio Argento Fluoruri ….

Monossido di carbonio

Ultravioletta

Elettricità

Visibile

Ossidi di Azoto

Infrarossi

Campi Elettromagnetici

Ozono

Incendio Proiezione di metallo fuso e scorie Posture incongrue

Tabella 10.1. Principali Fattori di Rischio delle attività di saldatura.

Nel proseguo analizzeremo brevemente ciascuno dei rischi elencati in questa tabella, cominciando dai rischi chimici connessi alla esposizione dei saldatori ad agenti chimici liberati durante il processo. INALAZIONE DI FUMI DI SALDATURA Nel processo di saldatura l’inquinamento ambientale del luogo di lavoro è dovuto a: (1) gas generati dall’arco elettrico; (2) fumi e materiali corpuscolari generati dalla fusione dei metalli; (3) prodotti di decomposizione d’eventuali materiali che ricoprono o imbrattano le superfici metalliche. Ricordiamo che i gas sono utilizzati in alcuni processi di saldatura per proteggere il metallo dall’ossidazione causata dell’aria; si utilizzano, ad esempio, gas come argon o anidride carbonica. Questi stessi gas, però, possono intensificare la radiazione ultravioletta conducendo alla formazione di gas quali ozono, mentre processi termici portano alla formazione degli ossidi d’azoto dall’ossigeno e dall’azoto atmosferico ed, infine, processi di combustione incompleta o di conversione dell’anidride carbonica portano alla formazione del monossido di carbonio. I fumi di saldatura si liberano durante la fase di riscaldamento efusione del materiale. Si tratta di una sospensione di particelle solide metalliche con dimensioni dell’ordine del micron, in grado di penetrare nell’apparato respiratorio umano e costituiscono una complessa miscela di oltre cinquanta fra componenti chimici inorganici ed organici. La natura dei fumi dipende in primo luogo dal materiale che viene saldato e dalla composizione del materiale di apporto, nonché da eventuali altre sostanze contaminanti presenti sul manufatto da saldare. La composizione dei questi fumi è data da ossidi dei metalli, che costituiscono appunto il materiale saldato o, eventualmente, il materiale di apporto. La loro quantità dipende da numerosi fattori, tra i quali: la tecnica di saldatura adottata; il diametro del filo o dell’elettrodo, se utilizzato; la portata e la composizione del gas protettivo; i parametri tecnici della saldatura, quali intensità e tensione elettrica. Generalmente a parità di altre condizioni la quantità di fumi emessa aumenta con l’aumentare della corrente e della tensione.

(1) (2) (3) (4)

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(b)

Cr, Ni, Cd, Co, Pb, Sn

Pb Sn

(e), (f) COV

• Depolveratore a secco a mezzo filtrante (filtro a tessuto) • Depolveratore a secco a mezzo filtrante (filtro a cartucce) • Depolveratore a secco a mezzo filtrante (filtro a tessuto) • Depolveratore a secco a mezzo filtrante (filtro a cartucce) • Impianto a coalescenza • Abbattitore a carboni attivi con rigenerazione esterna • Abbattitore a carboni attivi con rigenerazione esterna (a strato sottile) • Abbattitore a carboni attivi con rigenerazione interna • Combustione catalitica • Combustione termica tradizionale • Combustione termica rigenerativa

Tabella 11.2. Tipologia impianto di abbattimento come indicati da D.G.R. n. 3552 del 30/05/2012

Gli impianti d’abbattimento devono rispettare le seguenti prescrizioni: • possedere idonei punti di prelievo collocati: - a monte ed a valle dei presidi depurativi installati, al fine di verificarne l’efficienza; - a valle dei presidi depurativi installati, per consentire un corretto campionamento. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive eventuali integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con il Dipartimento ARPA competente per territorio. • essere supportati da un’opportuna procedura di gestione degli eventi o dei malfunzionamenti definita da parte dell’esercente dell’impianto tale da garantire, in presenza d’eventuali situazioni anomale, un’adeguata attenzione ed efficacia degli interventi. In ogni caso, qualora: - non esistano impianti di abbattimento di riserva; - si verifichi un’interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento motivata dalla loro manutenzione o da guasti accidentali, l’esercente dovrà provvedere, limitatamente al ciclo tecnologico ad essi collegato, all’arresto totale dell'esercizio degli impianti industriali dandone comunicazione entro le otto ore successive all’evento alla Provincia, al Comune e al Dipartimento ARPA competenti per territorio. Gli impianti produttivi potranno essere riattivati solo dopo il ripristino dell’efficienza degli impianti di abbattimento ad essi collegati. Messa in esercizio e a regime Il gestore, almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti (avvio dell’attività di saldatura e dell’impianto d’aspirazione), deve darne comunicazione alla Provincia, al Comune e al Dipartimento ARPA competenti per territorio. Dalla data di messa in esercizio, il gestore ha 3 mesi di tempo per avviare la messa a regime degli impianti (attività di saldatura e impianto di aspirazione). Qualora durante la fase di messa a regime si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria una proroga rispetto al

termine fissato nella prescrizione autorizzativa, l’esercente dovrà presentare una richiesta nella quale dovranno essere: • descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità di richiedere tale proroga; • indicato il nuovo termine per la messa a regime. La proroga s’intende concessa qualora la Provincia competente per territorio non si esprima nel termine di 20 giorni dal ricevimento della relativa richiesta. Dalla data di messa a regime decorre il termine di 20 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto ad eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti autorizzati. Il ciclo di campionamento deve: (a) permettere la definizione e la valutazione della quantità d’effluente in atmosfera, della concentrazione degli inquinanti presenti ed il conseguente flusso di massa ed essere effettuato nell’arco di 10 giorni a partire dalla messa a regime dell’attività secondo le modalità indicate nel capitolo successivo (metodologia analitica); (b) essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo UNICHIM 158/1988 e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica, con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere, delle caratteristiche fluidodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del numero di campionamenti ivi previsti. Gli esiti delle rilevazioni analitiche devono essere presentati entro 60 giorni dalla data di messa a regime degli impianti alla Provincia, al Comune e al Dipartimento ARPA competenti per territorio ed essere accompagnati da una relazione finale che riporti la caratterizzazione del ciclo produttivo e delle emissioni generate nonché quella delle strategie di rilevazione effettivamente adottate. Le verifiche successive devono essere eseguite con cadenza biennale a partire dalla data di messa a regime degli impianti; la relazione deve essere inviata al Dipartimento ARPA competente per territorio e tenuta a disposizione. L’eventuale riscontro di inadempimenti alle prescrizioni autorizzative deve essere comunicato dal Dipartimento ARPA competente per territorio alla Provincia competente per territorio al fine dell’adozione dei conseguenti provvedimenti. Qualora sia necessaria l'installazione di sistemi di abbattimento degli inquinanti, dovranno essere tenute a disposizione le relative schede tecniche attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici riportati negli specifici allegati tecnici. L’esercente, se in possesso di più provvedimenti autorizzativi, potrà unificare la cadenza temporale dei controlli previa comunicazione alla Provincia, al Comune e al Dipartimento ARPA competenti per territorio. Qualora venga adottato un sistema di rilevazione in continuo degli inquinanti, dotato di registrazione su supporto cartaceo o digitale, atto quindi ad evidenziare eventuali anomalie dei presidi depurativi, i referti prodotti dallo stesso saranno considerati sostitutivi dell’analisi periodica. Metodologia analitica Le rilevazioni volte a caratterizzare e determinare gli inquinanti residui devono essere eseguite adottando le metodologie di campionamento ed analisi previste dal D.Lgs. 152/2006 s.m.i. o, comunque, dalle norme tecniche naziona-

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li od internazionali disponibili al momento dell’effettuazione delle verifiche stesse. Eventuali metodiche diverse o non previste dalle norme di cui sopra dovranno essere preventivamente concordate con il responsabile del procedimento del Dipartimento ARPA competente per territorio. Si ricorda in ogni caso che: • l'accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti; • i punti d’emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni; • i controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni d’esercizio dell'impianto per le quali lo stes-

so è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo tecnologico; • i risultati delle analisi eseguite all'emissione devono riportare i seguenti dati: - portata di aeriforme, riferita a condizioni normali ed espressa in Nm3S/h o in Nm3T/h; - concentrazione degli inquinanti, riferita a condizioni normali ed espressa in mg/Nm3S o in mg/Nm3T; - temperatura dell’effluente in °C; nonché le condizioni operative in atto durante le misure e le conseguenti strategie di campionamento adottate.

FUMI DI SALDATURA

TECNICAMENTE CONVOGLIABILE

AUTORIZZAZIONE

NO IMPATTO ATMOSFERICO SIGNIFICATIVO (ORDINARIA)

RIDOTTO IMPATTO AMBIENTALE (GENERALE)

SCARSAMENTE RILEVANTE (COMUNICAZIONE)

SUAP

A.U.A.

SUAP SI

RICHIESTA INTEGRAZIONI

AUTORIZZATO DECORSI ALMENO 45 GIORNI

NO CONFERENZA DI SERVIZI

RICHIESTA INTEGRAZIONI

COMUNICAZIONE DI MESSA IN ESERCIZIO (almeno 15 giorni prima della messa in esercizio ) ENTRO 90 GIORNI DALLA MESSA IN ESERCIZIO MESSA A REGIME ENTRO 20 GIORNI PRIMO CICLO DI CAMPIONAMENTO ENTRO 60 GIORNI DA MESSA A REGIME

AUTORIZZATO

TRASMISSIONE RISULTATI ANALITICI AGLI ENTI

Figura 11.1. Schema di sintesi del processo di autorizzazione alle emissioni in atmosfera per la fase di saldatura

COV e bilanci di massa Le emissioni di COV (Composti Organici Volatili) derivanti dall’attività (o fase) lavorativa (e): saldatura manuale con leghe di stagno non sono soggette a limitazioni, mentre quelle derivanti dall’attività (f):saldatura ad onda sono soggette alle prescrizioni indicate nelle seguente figura:

Figura 11.2. Prescrizioni in caso di emissioni di COV.

I bilanci di massa relativi all’utilizzo dei COV, qualora previsti, devono essere redatti con cadenza annuale (1° gennaio – 31 dicembre) ed inviati al Dipartimento ARPA competente per territorio entro il 31 marzo dell’anno successivo.

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