Page 1

SEPTEMBER 2018

S

olutions magazine

High mix low volume: automatisering alleen is niet voldoende Klassieke lean management systemen zijn uitgewerkt

De driedaagse werkweek: mĂŠĂŠr productie-uren en blije medewerkers

Biociden op de schop: dit moet je weten

Onderdeel van

20

18

JAARBOEK

Verspanen


2

Optimaliseer uw productie

olienevelfiltratie

DPA Stafaanvoer

spanenfilter

CNC draaimachine

hogedruk koeling door de turret hogedruk-/ koelunit


3

met de totaaloplossingen van Dormac

Draai- en freesmachines | Automatisering | 3D Metaalprinters | Service | Procesoptimalisatie Wie met automatisering ook in onbemande situaties wil produceren, wil procesverstoring door spanenophoping of thermische afwijkingen voorkomen. Dormac levert met machines, automatisering- en procesoptimaliseringssystemen totaaloplossingen. Met hogedruk pompsystemen, koelinstallaties, olie- en emulsiefilters, olieafscheiders en spanenfilters zorgt Dormac voor een storingsvrij procesverloop.

Breeuwhamer 25, 1648 HG De Goorn tel. 0229 54 24 85 - info@dormac.nl - www.dormac.nl


INHOUDSOPGAVE Organisatie 6

Patrick De Vos (Seco Tools): de klassiekers zijn uitgewerkt

12

De driedaagse werkweek: verschoven werktijden

40

Agile in de CNC-industrie: de baas hoeft niet alles te weten

Automatisering 18

Wila automatiseert enkelstuks productie

22

Dormac CNC Solutions: consequenties automatisering onderkend

38

Frank Biemans (BMO): Frezen 4.0: een logistiek proces

50

Dymato ontwikkelt uniek werkstukuitnamesysteem voor Royal Eijkelkamp

54

Mill-Assist van RoboJob helpt Rokem productie-uren te maximaliseren

Machines 26

Matec: ‘Fahrständer’ als alternatief voor portaalfreesmachine

34

Stama en Chiron: nieuwe portaalmachines

Gereedschappen / koelsmeermiddelen 30

Biociden: dit moet je weten

32

WNT: democentrum voor de Benelux

48

Mag het minder zijn? Olievrije koelsmeertechnologie

60

Test koelsmeermiddelen en voorkom onaangename verrassingen

61

Parts2Clean: adaptief reinigingsproces

Industrie 4.0 44

De webfactory staat op de AMB

46

PTC: IoT zet productontwerpen op zijn kop

52

Digitalisering in de verspaning: waarom eigenlijk?

3D printen 56

3D metaalprinten maar dan anders

58

Femec combineert verspaning met 3D metaalprinten

SEPTEMBER 2018

4

S

Renishaw taster voor 5-assers

olutions magazine

High mix low volume: automatisering alleen is niet voldoende Klassieke lean management systemen zijn uitgewerkt

De driedaagse werkweek: méér productie-uren en blije medewerkers

Renishaw introduceert op de AMB en de IMTS een nieuw, ultra compacte meettaster voor 5-assige bewerkingscentra. De RMP400, onderdeel van de Rengage-lijn, onderscheidt zich door de combinatie van zeer compacte afmetingen – en daardoor bij uitstek geschikt voor 5-assige bewerkingscentra – en de herhaalnauwkeurigheid die in het sub-micron bereik ligt. Voor toepassingen waarin er geen directe zichtlijn bestaat tussen de taster en de communicatie interface, worden de signalen radiografisch doorgestuurd.

Biociden op de schop: dit moet je weten

Onderdeel van

20

18

JAARBOEK

Verspanen

www.renishaw.nl

september 2018


SEPTEMBER 2018

S

olutions Maken in de 21 eeuw: e

5

magazine

naast digitalisering ook sociale en technische innovatie nodig Platformen zijn de infrastructuur van de 21e eeuw. En digitale marktplaatsen de plaatsen waar de maakindustrie nieuwe orders binnenhaalt. Platformen en digitale marktplaatsen vormen de backbone van de digitalisering in de maakindustrie. Digitalisering is echter slechts één pijler. Hardware blijft nodig: machines, gereedschappen, koelsmeermiddelen, automatiseringssystemen et cetera. Ook op dat vlak staat innovatie niet stil, kun je in deze tweede editie van Solutions Magazine lezen. Sociale innovatie is de derde pijler onder de transformatie. Helaas wordt die nog wel eens vergeten. De machinebouwers realiseren zich dat de digitalisering hun business verandert. Maar ze beseffen ook dat ze tegelijkertijd hun hardware verder moeten verbeteren zodat hun klanten aan de alsmaar hogere kwaliteitseisen kunnen blijven voldoen. Interessant is te zien hoe sommigen daarom besluiten naar voor hen nieuwe concepten te gaan, terwijl een ander juist een keer een stap terug doet en zich afvraagt: hoe kan ik mijn machineconcept naar een hoger niveau tillen? Dat is, als je mij vraagt, het mooie aan deze sector: er bestaat niet één oplossing, maar je kunt langs meerdere wegen je doel bereiken.

“We werken met organisatievormen uit begin 20e eeuw; dat is zoiets als WhatsApp op een typemachine”

De Vos. De verspaningsexpert schetst hoe bedrijven anders over hun productie en optimalisatieprocessen moeten gaan denken, nu series kleiner worden en de markt om een snellere reactie vraagt. Dat is iets dat elk bedrijf zelf zal moeten doen. Bedrijven moeten ook hun interne structuren en werkwijzen innoveren. Sociale innovatie. Wie dat goed aanpakt en qua werktijden aansluiting zoekt bij wat de jonge generatie vakmensen zoekt, zal ontdekken dat de medewerkers meer tevreden zijn én dat er méér bedrijfsuren in de week zijn, zonder extra kosten. Lees maar het interview met John Kerkhoffs van Koninklijke Metaalunie over verschoven werkuren.

Business as usual of….? Maakbedrijven moeten zelf ook veranderen Wie denkt te overleven door net te doen alsof het De transformatie van de maakindustrie kan echter niet business as usual is nu orders weer vanzelf alleen van de kant van de leveranciers komen. Ook de binnenstromen, zal over enkele jaren van een koude maakbedrijven zelf moeten bereid zijn te veranderen. kermis thuiskomen. Of, zoals Lars Vollmer, bestseller Er zijn nieuwe maaktechnieken beschikbaar, waarmee auteur en buitengewoon hoogleraar aan de Leibniz ook kleinere bedrijven hun voordeel kunnen doen. Universität in Hannover, het zegt: het scheiden van Zoals 3D metaalprinten. In deze editie van Solutions Klassieke lean management systemen zijn uitgewerkt denken en handelen wat je in veel organisaties ziet, Magazine lees je hoe een Zwitsers fijnmechanisch paste bij de markten van 100 jaar geleden. De tijden familiebedrijf met de combinatie van zijn echter veranderd. “We werken nog steeds met 3D metaalprinten én de verspanende nabewerking organisatievormen uit begin 20e eeuw. Dat is net zoiets klanten aan zich weet te binden. Omdat ze durfden te De driedaagse werkweek: méér productie-uren en blije medewerkers investeren in nieuwe technologie. Er zijn ook op het als WhatsApp op een typemachine.” vlak van regelgeving veranderingen gaande die over enkele jaren elk verspanend bedrijf gaan raken. Lees Franc Coenen Franc.coenen@made-in-europe.nu het interview met de toxicoloog van het Ctgb er maar Biocidenopopna.de schop: moet je iedereen weten een ‘must En het derde dit artikel dat voor read’ zou moeten zijn, is het interview met Patrick

High mix low volume: automatisering alleen is niet voldoende

september 2018

Onderdeel van

20

18

JAARBOEK

Verspanen


6

High mix low volume vraagt balans tussen techniek en bedrijfseconomische kant

Waarom de klassiekers zijn uitgewerkt

Patrick De Vos: op het Toyota productiesysteem gebaseerde managementsystemen werken niet in een productieomgeving waarin high mix low volume de boventoon voeren.

Klassieke, dikwijls op het Toyota productiesysteem gebaseerde managementsystemen zoals Lean Manufacturing, Quick Response Manufacturing en andere, werken niet in een productieomgeving waarin high mix low volume de boventoon voert. Digitalisering sec biedt evenmin een afdoende oplossing. Maakbedrijven zullen hun verspaningstechnologie meer dan ooit moeten gaan koppelen aan de bedrijfseconomische aspecten en vice versa. Dat is de basis van het Next Step model van Seco Tools. september 2018


7

Omdat Aziatische bedrijven jarenlang vooral grote series hebben geproduceerd, zijn ze gewend met systemen als Lean Manufacturing hun productie tot in de haarvaten te optimaliseren. Maar als je kleine series verspaant, vaak van product wisselt, dan loont het economisch niet langer om veel tijd te investeren in optimalisatie van de bewerking om ook de laatste seconden uit een proces te persen. Een Aziatische klant van Seco Tools maakte Patrick De Vos, die bij de gereedschappenfabrikant de nieuwe consultancytak leidt, al enkele jaren geleden hierop attent. De maakbedrijven in Azië merken nog veel meer dan in West-Europa de gevolgen van de omslag van high volume low mix naar high mix low volume. “Ze krijgen hierdoor problemen met hun concurrentieel voordeel, de lage lonen”, schetst Patrick De Vos het dilemma van menig Aziatische productiemanager. In feite worstelen ook veel Europese bedrijven hiermee. Ze zoeken de oplossing door te focussen op optimalisatie van een klein onderdeel van het proces, zonder naar het geheel te kijken.

Je moet de balans vinden tussen kostprijs en technische optimalisatie Conveyorbanden of heftrucks, dat is volgens hem het verschil. In de gemiddelde Nederlandse machinefabriek rijden de heftrucks kriskras heen en weer. Daarom werken de klassieke methodieken die in de serieproductie worden gebruikt, niet. Maar de doelstelling blijft dezelfde: het juiste product afleveren tegen september 2018

Dit schema geeft de balans weer die tussen de technologie en de economische kanten van de productie nodig is.

aanvaardbare kosten. Patrick De Vos: “Het gaat erom dat je de balans vindt tussen hoeveel een onderdeel mag kosten en wat je technisch kunt bereiken.” Anders gezegd: machining én manufacturing excellence. Seco Tools heeft dit samengebracht in het Next Step model, waarmee de gereedschappenfabrikant zich ondertussen op het werkterrein van de consultants begeeft. “Die lopen in een grote boog om de productietechniek en de machines heen. Wij maken van het proces juist de kern.” SPC werkt niet in kleine series Het Next Step model optimaliseert de productie in de wereld van kleine series. Optimalisatie gebeurt bijvoorbeeld door te onderzoeken hoe je afkeur of rework minimaliseert, ongeplande downtime reduceert en je ervoor zorgt dat de spindels efficiënt draaien. Kwaliteit moet bij high mix low volume het uitgangspunt zijn, maar dit vraagt wel om een andere benadering dan tot nog toe. Patrick De Vos maakt in de masterclass The Next Step duidelijk hoe Statistische Proces Controle (SPC) wel in serieproductie werkt, maar niet als je steeds wisselende kleine series verspaant. “In groot

seriewerk ben je met een yield van 98% tevreden. Maar er is een verschil tussen deze yield en de first time yield.” De Vos pakt de eigen productie binnen Seco Tools Specials, waar de klantspecifieke gereedschappen worden gemaakt, als voorbeeld. Typische seriegrootte is hier 1 tot 3 gereedschappen. Een kwaliteitsyield van 98% op jaarbasis oogt goed. “Maar als je inzoomt, zie je dat de yield op detailniveau, per order, uiteenloopt van 0 tot 100%. Het totale beeld verandert niet, de kosten wel.” Als een productie voor twee speciale gereedschappen fout gaat, betekent dit hoge kosten, verliezen, en een ontevreden klant omdat te laat geleverd wordt. Toch wordt deze yield per order amper gehanteerd. “In Europa praten mensen daar liever niet over. Men is gevoelig voor imagoverlies. Financieel hanteert men daarom boekhoudtrucjes om deze kosten weg te moffelen in algemene werkingskosten.” Rework is nog zo’n term die bedrijven amper apart in beeld brengen, laat staan de kosten hiervan specificeren. Managers verdoezelen dit door over de totale output te spreken, merkt Patrick De Vos. Het herstellen van producten die fout van de machine komen, is echter een kostenpost.


Ongeplande neventijden net zo. Ook deze kostenpost wordt niet als zodanig gedefinieerd. Het management van menige machinefabriek kiest liever voor zelfbedrog, merkt Patrick De Vos op. Méér spanen en meer gereedschapslijtage, of… “Neem ontbramen in de vliegtuigindustrie. Die kosten kunnen tot 20% van de totale productiekosten bedragen. En je weet nooit vooraf hoeveel tijd het kost. Waarom onderzoekt men dan niet de mogelijkheden om braamloos te verspanen?” Met het Next Step model wil Seco Tools elke vorm van verspilling elimineren, ook ongeplande neventijden die ontstaan doordat men zaken als rework accepteert. Je hiervan bewust zijn is een eerste stap op weg naar een oplossing. In het Next Step model koppelt Seco Tools de bedrijfseconomische kant en de techniek aan elkaar. Daarom wil de fabrikant telkens twee mensen vanuit één bedrijf in de masterclass: één meer op de technologie gericht, de andere op de bedrijfseconomische kant. Want laat je het aan de techneuten over, dan krijg je méér dan nodig is. Neem het voorbeeld van het verhogen van de snijsnelheid: breng je deze van 200 m/min naar 220 m/min, neemt de hoeveelheid materiaal die je weghaalt met 10% toe. Maar in het ergste geval nemen de gereedschapkosten met 50% toe door de snellere slijtage. Bovendien staan de machines langer stil doordat vaker gereedschappen gewisseld moeten worden. Is dat aanvaardbaar? Of kun je ook 10% meer productiviteit halen door de voeding met 10% te verhogen? Dat heeft een minimaal effect op de gereedschapstandtijd. Per saldo levert dat méér op.

De mens wordt wel eens vergeten als men over Industrie 4.0 praat

Seco heeft de masterclass dit voorjaar voor het eerst gegeven in België en Nederland.

Digitalisering niet de heilige graal Zeker de laatste jaren worden Industrie 4.0 oplossingen aangeprezen als een heilige graal. Patrick De Vos gelooft niet dat digitalisering sec de oplossing biedt. “Hoe ga je er als mens mee om?”, vraagt hij. “De mens wordt in Industrie 4.0 nog wel eens vergeten. Iedereen zet gelijk in op de digitalisering, maar dat moet je pas doen als je de rest goed georganiseerd hebt. Operational excellence is nodig voordat je de volgende stap kunt zetten.” Communicatie is hierin een belangrijke factor. Groepen communiceren niet duidelijk genoeg; of ze maken wat hij noemt vertaalfouten. Het vergt ook een bredere blik, van zowel technici als bedrijfseconomen. Patrick De Vos geeft een voorbeeld uit een van de bedrijven dat de leverbetrouwbaarheid bezig was te verhogen. Productiemedewerkers weken af van de planning omdat ze de indruk hadden dat door het vele omstellen de levertijden onder druk kwamen te staan. Ze gingen daarom productfamilies bij elkaar maken. Dat scheelde omspantijd. “Het resultaat was dat 40% van de producten te vroeg klaar


9

Productiekosten worden bepaald door productiviteit en machinebezetting. Hou daarbij wel rekening met de tijd dat de machines bezig zijn met rework, een verborgen kostenpost.

was, waardoor de druk om de andere op tijd te leveren alleen maar toenam. Terwijl alles best haalbaar was geweest als men de oorspronkelijke planning had aangehouden.” Heldere communicatie had dit kunnen voorkomen. Met een ander voorbeeld illustreert De Vos hoe je door goed op alledaagse signalen te letten, verbeterpunten in de productie vindt, ook zonder digitalisering. Gebroken snijkanten van gereedschappen horen bij de verspaning. Dat is niet te vermijden. Maar elke gebroken snijkant is niet alleen een kostenpost omdat het gereedschap

eerder vervangen moet worden dan begroot; er zal ook een beschadiging op het werkstuk zijn. Rework dus. Met de Next Step aanpak tilt Seco Tools dit onderwerp naar een hoger niveau. “Analyseer de gereedschapslijtage en koppel daar de bedrijfseconomische kant aan. Accepteer 10% gebroken snijkanten. Ligt het percentage hoger, onderzoek dan de oorzaken. Dan vind je de verbeterpunten.” Snel reageren Kijk naar de relatie tussen kwaliteit,

kostenstructuur en niet-productieve uren die niet gepland zijn. In de masterclass Next Step maakt Patrick De Vos dit aan de hand van concrete voorbeelden duidelijk, waarbij de deelnemers ook hun eigen voorbeelden kunnen inbrengen. Het doel is om de deelnemers handvatten aan te reiken waarmee ze de balans vinden tussen optimale inzet van moderne verspaningstechnologie, maar wel binnen de bedrijfseconomische kaders van high mix low volume. “Want de toekomst is aan de bedrijven die snel reageren.”

Benelux bijt spits af met masterclass Next Step Seco Tools heeft de Seco Masterclass Next Step al meerdere keren in Azië voor bedrijven georganiseerd. Dit voorjaar is voor het eerst deze masterclass in Nederland en België gegeven, telkens met zo’n tien deelnemers. Samen met de deelnemers brengt Patrick De Vos de factoren in kaart die de productiviteit belemmeren en de kosten verhogen om vervolgens te onderzoeken hoe je deze factoren kunt beïnvloeden. De beide masterclasses in de Benelux waren een primeur voor West-

september 2018

Europa. In het najaar wil Seco Tools opnieuw een masterclass organiseren. De gereedschappenfabrikant heeft voor deze ondersteuning aan bedrijven een nieuwe consultancytak opgericht, die geleid wordt door Patrick De Vos. Meer informatie

Secotools.com/nextstep


AUTOMATISERING VAN DRAAIMACHINES

AUTOMATISERING VAN FREESMACHINES

AUTOMATISERING VAN DRAAI/FREESCOMBINATIES

AUTOMATISERING VAN SLIJPMACHINES

WERKSTUKBELADING

PALLETBELADING

F I R S T I N C N C A U T O M AT I O N


Mikron Tool: boren en (na)frezen met één gereedschap Boren en frezen zijn bewerkingen met zeer uiteenlopende kenmerken. Toch slaagt Mikron Tool erin om deze te combineren in één gereedschap. De CrazyMill Cool P&S is een VHM duikfrees met 3 tanden die loodrecht borend het materiaal induikt, een volledige gleuf freest en al nafrezend de bewerking afrondt. Het gereedschap is met name interessant voor boor- en freesbewerkingen in kleine ruimten. Spiegleuf compleet bewerken Met de nieuwe duikfrees kan de spiegleuf van een aandrijfas van A tot Z worden gefreesd. In de eerste stap duikt de frees (2 mm diameter) loodrecht het materiaal in naar een diepte van 1xd, met een snijsnelheid van 120 m/min en een voeding van 0,002 mm per omwenteling/ snijtand. Aansluitend wordt de volle

sleuf gefreesd, waarbij de diepte van 1xd wordt gehandhaafd en de snijsnelheid naar 200 m/min en de voeding naar 0,007 mm/snijtand wordt verhoogd. De hoge spaanvolumes zijn mede te danken aan zowel de speciale geometrie en de interne koelkanalen. De speciale geometrie zorgt voor een trillingvrije bewerking. De vergrote spaanruimte in de kop zorgt voor een goede afvoer van de spanen tijdens het boren en de speciale spaanen vrijloophoeken en stabiele snijhoeken voorkomen het inhaken aan de zijkant en daarmee het uitbreken van de snijtand door trillingen; een veel voorkomend probleem bij het boren met een frees. De geïntegreerde koeling heeft een positief effect op zowel het oppervlak van het werkstuk als de standtijd van het gereedschap. Door de goede koeling

Groene microfrees

Opvallend is de groene coating, die zowel voor een gladder werkstukoppervlak zorgt als langere standtijd van de frees. Op de foto de Micro kogelfrees 2774L.

Franken heeft een optimalisatieslag gemaakt met de nieuwe VHMfrees voor het microfrezen. De frezen zijn leverbaar van 0,2 tot 2 mm wat betreft de diameter van het snijdend gedeelte; de lengte van de hals kan tot 10 keer deze diameter zijn. De nieuwe halsgeometrie moet het doorbuigen voorkomen, ook als men diepe caviteiten freest en dus een relatief lange frees nodig heeft. De gereedschapfabrikant heeft daarnaast een nieuwe coating voor deze frees ontwikkeld. Qua nauwkeurigheid is de schachttolerantie h5 en geven de kogel- en torusfrees een 5 µm precies bewerkingsresultaat. De groene ALCR-coating zorgt voor gladdere oppervlakken in combinatie met een duidelijk langere standtijd van de frees. Het gereedschap is geschikt voor het HSC-frezen in staal, gietwerk en non-ferro metalen tot 55 HRC. De kogel- en torusfrees zijn er ook in een CBN-uitvoering voor materialen tot 66 HRC. www.emuge-franken.com

september 2018

11

De in de schacht geïntegreerde koelkanalen voorkomen oververhitting van de snijkanten en zorgen voor de afvoer van spanen uit de freeszone.

worden de spanen namelijk continu afgevoerd, voordat ze verbrijzelen en het werkstukoppervlak kunnen beschadigen. De CrazyMill Cool P&S wordt door Magistor geleverd. www.magistor.nl

Keramische wisselplaten voor superlegeringen Sandvik Coromant introduceert twee keramische wisselplaatsoorten voor het draaien met hoge snelheid van superlegeringen, de zogenaamde HRSA-materialen. De wisselplaten zijn ontwikkeld voor toepassingen waar whiskers keramiek en SiAlON's tekortschieten. De nieuwe wisselplaten spelen in op de toenemende vraag naar componenten die tegen extreem hoge temperaturen bestand zijn. Hogere temperaturen dan waar bijvoorbeeld Inconel tegen bestand is. De nieuwe wisselplaten CC6220 en CC6230 brengen de productiviteit op een hoger niveau vergeleken met whiskers keramiek en SiAION’s als het om snijsnelheden en voeding gaat. Hierdoor dragen ze bij aan lagere bewerkingskosten per component, terwijl inherente bewerkingszekerheid waarborgt dat er geen compromissen worden gesloten ten aanzien van de kwaliteit om fabrikanten steeds weer onderdelen van hoge kwaliteit te laten produceren. Sandvik Coromant haalt bij het draaien van een lagedruk turbineschijf een verspaningsvolume van 80 cm3 / minuut. www.sandvikcoromant.com

De nieuwe keramische wisselplaten voor het bewerken van HRSAmaterialen.


12

De driedaagse werkweek Maakbedrijven hebben het druk. De machinebezetting ligt boven het langjarig gemiddelde. Bedrijven kunnen nieuwe orders amper aan. En capaciteitsuitbreiding ketst vaak af op het gebrek aan goede vakmensen. Met het Verschoven Werktijden Systeem kunnen metaalbedrijven het aantal bedrijfsuren fors vergroten, zonder dat de vaste kosten sterk oplopen. En méér uren werken, betekent machines efficiënter benutten. Het systeem sluit echter ook beter aan bij hoe jonge vakmensen vandaag de dag willen werken. Of je je dure machines over acht uren per dag afschrijft of elf. Onder aan de streep maakt dat een groot verschil. Met het Verschoven Werktijden Systeem (VWS) kunnen veel bedrijven hun aantal bedrijfsuren per week flink uitbreiden, zonder de nadelen van ploegendiensten. “Het is een kwestie van anders leren en durven denken”, zegt John Kerkhoffs, Buitendienstadviseur bij Koninklijke Metaalunie. John heeft lange tijd als hoofd P&O bij KMWE Precisie gewerkt, in de tijd dat Bert van Gijzel nog aan het hoofd stond van de Eindhovense toeleverancier. “Hij heeft het systeem in de jaren tachtig bedacht en er zijn bedrijven die dit systeem of een variant hiervan al 20 tot 30 jaar succesvol toepassen. Het ging er destijds met name om dure CNC-machines efficiënter te benutten. Vandaag de dag, in een periode waarin het gebrek aan vakmensen elke dag nijpender wordt, kun je een betere en modernere inzet van de schaarse vakmensen toevoegen als doelstelling. “Het systeem sluit beter aan op de manier waarop de jongere generatie wil werken.”

koppel ingezet: twee medewerkers die verantwoordelijk zijn voor een of enkele machines en samen zijn ze van maandag tot en met zaterdag 66 uur in de week op het werk. “Zonder dat er toeslagen voor overuren betaald hoeven te worden”, legt Kerkhoffs verder uit. Ze werken dus drie dagen en hebben daarna vier dagen vrij. Dan start de volgende cyclus en na twee weken wisselt de cyclus. Verlof regelen ze dus onderling. Elke medewerker moet een keer in het jaar twee weken vijf dagen in de week werken, zodat de collega drie weken met vakantie kan. Binnen de CAO is dit allemaal mogelijk, net als binnen de ARBO-wet. Tot dan toe hoeft het bedrijf geen overuren uit te betalen, terwijl de machines wel zes dagen in de week 11,5 uur per dag bemand zijn. Automatisering maakt het systeem eigenlijk alleen maar aantrekkelijker omdat je méér uren hebt voor programmeren, instellen of machines klaar maken voor onbemande uren. John Kerkhoffs: “En door het betere rendement kun je machines sneller afschrijven en eerder investeren in nieuwe technologie.”

Extra uren zonder toeslag De systematiek is eigenlijk eenvoudig. De CAO voor de klein metaal staat toe dat bedrijfsuren vallen in het dagvenster tussen 6 uur ’s ochtends en 6 uur ’s avonds. Een tijdspanne van 12 uur. Daarbinnen hoeven werkgevers geen toeslag te betalen. Sinds 2007 staat de CAO eveneens toe dat medewerkers maximaal 12 uur op een dag werken. Met deze gegevens kun je gaan spelen om tot een ruimer aantal bedrijfsuren te komen, legt John Kerkhoffs uit. Medewerkers werken in het VWS-systeem ongeveer 1620 uren in een jaar, afhankelijk van het aantal feestdagen (equivalent ca. 1730 uren). Deze uren maken ze door wekelijks drie dagen 11 uur te werken, inclusief een half uur vaste en een half uur zwevende pauze (andere schema’s zijn ook mogelijk). Per saldo werken ze dus 31,5 uur (3 x 10,5) in drie dagen en krijgen 40 uren betaald. Ze zien in ruil af van verlet (men plant tandarts, therapie of dokter en dergelijke in de vrije dagen); net zoals verlof- en ADV-dagen vervallen. “Als ze vrij willen, ruilen ze met de directe of een andere collega binnen de afdeling, die op dat moment vrij heeft.” Centraal staat dat de machine draait c.q. de arbeidsplek ingevuld moet zijn. Medewerkers worden in eerste instantie als

VWS past beter bij moderne samenleving Privé betekent deze systematiek dat medewerkers méér vrij hebben. Het feit dat ze werktijden kunnen regelen met hun collega’s past veel beter bij de jonge generatie vakmensen. Die wil zelf invloed op de werkplanning. John: “Het systeem past bij het veranderend maatschappelijk beeld. Mensen willen anders werken. Denk eens wat dit betekent voor de ouderschapsrol. Jonge ouders hebben hiermee minder opvang nodig en kunnen méér met hun kinderen ondernemen.” Medewerkers kunnen op hun vrije dag eventueel overuren maken die dan tegen 140% worden vergoed of in tijd worden gecompenseerd. De ervaring leert dat de bereidheid om overuren te maken groter is, omdat ze slechts drie dagen in de week werken. “Als ze drie dagen werken willen ze best een dag overwerken. Een overwerkvergoeding van bijvoorbeeld 140% is zeker voor jonge mensen aantrekkelijk.” In de praktijk blijkt verder dat de medewerkers in een dergelijk systeem eerder bereid zijn opleidingen te volgen. Het bedrijf vergoedt de scholingskosten, de werknemer investeert eigen tijd. “Als ze vier dagen in de week vrij hebben, doen ze dit. Want de jonge generatie wil zich graag ontwikkelen.” Het is overigens ook een september 2018


Verschoven Werktijden Systeem (VWS): méér bedrijfsuren, méér gemotiveerde vakmensen, geen extra kosten

september 2018

13


14

systeem om oudere werknemers langer inzetbaar te houden. Ploegendiensten zijn fnuikend als mensen boven de 50 komen. Afwisselend drie dagen werken en vier dagen vrij, houden ze veel gemakkelijker vol en je werkt in een dagrooster. Onderzoek

door meerdere universiteiten en TNO wijst uit dat eveneens de productiviteit verbetert ondanks dat de vakmensen meer uren op een dag gaan werken. “Tot de vierde dag zijn ze 15% productiever. Pas daarna daalt de productiviteit, maar dan hebben ze

Wat? Verschoven Werktijden Systeem Hoe? 3 x 10,5 uur per week werken, 4 dagen vrij. Twee medewerkers zorgen dus voor 6 dagen bezetting Voordelen werknemer 3 dagen werken, 4 dagen vrij Geen ploegendienst Minder kinderopvang nodig, meer tijd voor kinderen of scholing en ontwikkeling Oudere werknemers blijven langer en makkelijker inzetbaar Overwerk op een van de vrije dagen wordt tegen 140% vergoed Eigen verantwoordelijkheid voor het indelen van het werk Grotere betrokkenheid Voordelen werkgever Méér bedrijfsuren zonder extra vaste kosten Efficiëntere benutting dure machines Gemotiveerde en betrokken medewerkers die zelf verantwoordelijkheid nemen Weinig ziekteverzuim en verloop Vergroot aantrekkelijkheid als werkgever en dus onderscheidend vermogen

alweer vrij.” Je hebt ook nog maar een keer in de week ploegenoverdracht. De kans op fouten is dus kleiner. Mogelijke nadelen zijn dat men twee zaterdagen per maand moet werken en men de eerste zes weken moet wennen aan de langere werkdagen. Koudwatervrees John Kerkhoffs heeft de afgelopen jaren deze systematiek uitgedragen en meerdere bedrijven ondersteund bij de implementatie van het systeem. “Begin op een afdeling met de mensen die dit willen en ook begrijpen. Breidt het dan uit, succes zal zichzelf verkopen.” Toch verbaast het hem dat nog zo weinig bedrijven deze methodiek gebruiken om in tijden van veel orders en schaarse vakmensen hun capaciteit op deze manier te vergroten. Het begint met vertrouwen hebben in je medewerkers. De jonge generatie vakmensen wil eigen verantwoordelijkheid, terwijl veel werkgevers ze als marionetten behandelen en zelf aan de touwtjes blijven trekken. “De meesten hebben koudwatervrees. Maar als een afdeling er eenmaal mee begint, willen de medewerkers niet anders meer.” En dat is misschien wel een punt dat vandaag de dag belangrijker is dan ooit. “Ziekteverzuim en verloop dalen. Wie wil als hij drie dagen in de week werkt terug naar een baan met een vijfdaagse werkweek?” Meer informatie

kerkhoffs@metaalunie.nl

september 2018


Tebulo: robottechnologie onder extreme condities Tebulo Industrial Robotics ontwikkelt robotsystemen voor omgevingen waar de temperatuur kan oplopen tot 1100° C. Daarmee loopt het bedrijf uit Warmenhuizen wereldwijd voorop. Een voorbeeld is een geleverde identificatierobot in Amerika, die bij een temperatuur van 1100° C een hittebestendig label aanbrengt op titanium en speciaal gelegeerd staal voor de lucht- en ruimtevaart. Een recente toepassing van de Nederlandse robottechnologie in een industriële omgeving is de De-Strapper voor het knippen en verwerken van de bindbanden van coils met hoogsterkte stalen. Tebulo bouwt al langer De-Strappers voor de staalverwerkende industrie. Het verwerken van bindbanden die gemaakt zijn van een materiaal met een tweemaal zo hoge breeksterkte, vraagt echter een andere oplossing omdat het materiaal als gevolg van een extreem hoge interne spanning op een explosieve wijze wegspringt als je de banden doorknipt. Krachtanalyses Met name het ontwikkelen van de nieuwe kop was een ware uitdaging voor de engineers van Tebulo Industrial Robotics. Er moest immers gezocht worden naar een mes met een optimale balans tussen de juiste geometrie enerzijds en de juiste hoek waaronder dit mes geplaatst wordt met de juiste kracht en minimale slijtage anderzijds. Met behulp van ‘high speed’-opnames werd eerst het knip- en vervormingsgedrag bepaald, om vervolgens een complexe berekeningsmethode te kunnen opzetten en krachtanalyses te maken. Behalve dat de hele constructie is verbeterd, is het geheel stijver geworden zonder noemenswaardige

Tebulo Industrial Robotics ontwikkelt oplossingen om robots onder extreme omstandigheden in te zetten. De nieuwe De-Strapper voor coils met hoogsterkte stalen is daar een goed voorbeeld van.

gewichtstoename en is de geometrie van het mes veranderd. Zo is Tebulo Industrial Robotics er met behulp van een geoptimaliseerd hydraulisch systeem bij de nieuwe De-Strapper in geslaagd om in één beweging het mes onder de bindband te krijgen, deze op te tillen en vervolgens door te snijden met een minimale beschadiging van de rol staal. De andere zijde van de bindband wordt in diezelfde beweging op een zodanige wijze geklemd dat deze niet kan wegschieten. Zodra de bindband is doorgesneden, wordt deze automatisch door de De-Strapper weggetrokken en overhandigd aan een ‘strapwinder’. Tebulo heeft het systeem inmiddels geleverd aan een Europese staalfabriek.

20e editie

Kunststoffen 2018

26 -27 SEPTEMBER 9.30-17.00 uur

Dit is de 20e editie: • • • • • •

Kunststoffen toen en nu 275 specialistische bedrijven 50 inspirerende sprekers Internationale Meet & Match Demo area’s Thema’s als: duurzaamheid, nieuwe materialen, kostprijsbesparing en innovatieve productiemethodes

www.kunststoffenbeurs.nl

september 2018

Organisatie:

NH Conference Centre Koningshof, Veldhoven

Gratis toegang Meld u direct aan via www.kunststoffenbeurs.nl

15


16

Efficiënter produceren met Connected Machining Met de functie Connected Machining in de TNC-besturingen van HEIDENHAIN heeft de productieafdeling direct toegang tot alle informatie van de ondersteunende afdelingen. Connected Machining integreert productie in de hele procesketen en daarmee wordt deze nog efficiënter. De productiviteit, de kwaliteit en de flexibiliteit zullen stijgen.

Connected Machining is een inmiddels veelvuldig toegepast industrieel concept voor een totaal digitaal orderproces. De voordelen zijn talrijk, maar samen te vatten in twee prominente pluspunten: Connected Machining verhoogt de transparantie en ondersteunt het planningsgerichte productiemanagement. Makkelijker, sneller, duidelijker De kern van het bedrijf is uiteindelijk de werkplaats. Voor wat betreft het bedrijfsnetwerk vormt de werkplaats echter vaak nog een soort buitenpost in de periferie van het netwerk. Die positie past niet langer in deze tijd en HEIDENHAIN verandert dit met het toepasselijk genaamde functiepakket Connected Machining. Met dit pakket wordt de TNC-besturing opgenomen in het netwerk van alle productieondersteunende afdelingen in de organisatie. Hierdoor worden procesgegevens uit het productieproces beter benut. Dit maakt het werk makkelijker, sneller en de processen duidelijker.

Alle opdrachten in één oogopslag Via de interface HEIDENHAIN DNC kan de werkplaats verticaal worden geïntegreerd in de gekoppelde productie. De operator kan de TNC-besturing aan goederenuitgifteof gegevenssystemen toewijzen en geautomatiseerde terugmeldingen over lopende productieprocessen instellen. Hierdoor krijgt deze al vanaf de eerste levering meer inzicht in de productie en wordt tijdige levering binnen het opdrachtbeheer ondersteund. Optimale zelfcontrole Het bespaart aantoonbaar tijd wanneer direct vanuit de TNCbesturing de ontbrekende gegevens op een CAD-tekening uit het CAD/CAM-systeem zijn op te halen. En daarmee is de afhankelijkheid van derden in dit proces gestopt. Ook gedurende de avonden en in het weekend biedt dit een enorm voordeel, omdat veel ondersteunende afdelingen dan niet werken en er toch 24/7 toegang is tot alle relevante data. Daarnaast kunnen meldingen ook vanuit het productieproces naar de andere afdelingen gestuurd worden. Krachtige koppeling De HEIDENHAIN DNC interface zorgt voor de koppeling van de gereedschapsmachine met een TNC-besturing aan het ERPsysteem. Deze krachtige interface verzorgt de datastroom van en naar de gereedschapsmachine en maakt een verregaande automatisering mogelijk. Dit laatste is een voorwaarde voor de zogeheten verticale integratie van de gereedschapsmachine in het IT-landschap van de productieafdeling. Deze integratie biedt twee prominente voordelen: Het verhoogt de inzichtelijkheid in het productieproces en ondersteunt het opdrachtmanagement.

StateMonitor geeft de productiechef veel tools om de productiviteit van de machines te bewaken en te analyseren.

Remote Desktop Manager Om opdrachtbeheer in de productie volledig digitaal te kunnen uitvoeren, is het vereist dat machineoperators in de werkplaats rechtstreeks toegang hebben tot alle benodigde gegevens. Via de functionaliteit van Connected Machining kan de besturing worden gekoppeld aan alle voor de productie benodigde bereiken. De machineoperator kan op die manier optimaal gebruikmaken van technische tekeningen, CAD-gegevens, NCseptember 2018


17

Extended Workspace levert de operator een tweede scherm op, waarop hij onder meer via StateMonitor de andere machines kan bewaken.

programma's, gereedschapsgegevens, werkinstructies, stuklijsten en magazijngegevens. Bovendien kan de operator emails verzenden en ontvangen. PC-Software toepassing StateMonitor Onderdeel van Connecting Machining is de HEIDENHAIN StateMonitor. Dit is software waarmee de gebruikers een perfect overzicht krijgen over het gedrag van hun machines: de status, de onderlinge samenwerking, de foutmeldingen, etc.. Deze software is ook remote in te zetten voor operators en productieleiders. StateMonitor kan namelijk ook actief berichten opstellen en versturen. Het is in te stellen in welke situaties en met welke tijdsintervallen StateMonitor aan wie een bericht stuurt. Per saldo levert StateMonitor veel nuttige gegevens over bijvoorbeeld de beschikbaarheid van de machines en het rendement van de installaties. Dit softwarepakket registreert en visualiseert de operationele stand van zaken met betrekking tot uw bewerkingsmachines. StateMonitor is een ‘webbased’ applicatie september 2018

en is beschikbaar als PC-toepassing en ook voor gebruik op tablets en smartphones. Het registreert en slaat veel gegevens op, zoals: • De actuele status van de machine • Override instellingen van toerental, voeding en ijlgang • Gebruikshistorie Per machine helder inzicht Met deze gegevens krijgt u op zeer eenvoudige wijze, altijd en overal, per machine helder inzicht in zaken zoals: • Spiluren • Stilstandsuren • Bezettingsgraad van de machines • Foutmeldingen • Aantal gestarte bewerkingsprogramma’s • Aantal onderbrekingen tijdens de productie Snel inzicht in mogelijke verbeteringen Met al deze informatie krijgt u snel inzicht in waar u uw processen nog verder kunt verbeteren en legt u de vinger op de minder productieve fases. Als u wilt, krijgt u per email een melding van voor

u belangrijke events op een machine. De bediener kan zelfs zijn commentaar toevoegen bij machinestilstand. Ideaal om, naast machinespecifieke, ook organisatorische verbeteringen door te voeren. Connected Machining in de praktijk Connected Machining is het hoofdonderwerp op de AMB 2018. Ervaar de mogelijkheden van het functiepakket live op de stand vanuit het oogpunt van de gebruiker in de werkplaats. Bezoek HEIDENHAIN in hal 2, stand 2D03.

HEIDENHAIN NEDERLAND B.V. Copernicuslaan 34 6716 BM Ede NEDERLAND www.heidenhain.nl

HEIDENHAIN besturingen: www.klartext-portal.nl


18

De zes Chiron Mill 6000 High Performance vertical bewerkingscentra zorgen bij Wila voor kortere doorlooptijden en hogere leverbetrouwbaarheid.

Van klantspecifieke bestelling naar manarme productiecel Dat je enkelstuks productie best kunt automatiseren, bewijst Wila, fabrikant van kantperstooling. In de fabriek in Lochem draaien 6 Chiron Mill 6000 High Performance bewerkingscentra 24/7, bediend door slechts twee operators per shift. De cel produceert enkelstuks op klantspecificatie. Dankzij de automatisering heeft Wila de tussenvoorraden tot praktisch nul weten af te bouwen. Al bijna tien jaar lang groeit Wila met 10 tot 20 procent per jaar. Zo’n 90 procent van de productie gaat naar OEM’ers, waaronder grote internationale producenten van kantpersen. Wila produceert de klemmingen en gereedschappen in de eigen fabriek in Lochem. Deze is de laatste jaren vergaand geautomatiseerd, onder andere om flexibeler en sneller op de markt te kunnen reageren. “Vroeger hadden we verschillende bewerkingsroutes door de fabriek, met lange doorlooptijden. Een storing bij één van de machines leverde meteen knelpunten in de hele keten op”, zo schetst ir. Frank Rouweler, R&D directeur bij Wila, de oude situatie. Wila verspaant de klemmingen nu compleet in één opspanning en seriegrootte 1.

Vanuit de webshop Een korte productietijd is cruciaal want eindgebruikers schuiven hun september 2018


Wila verspaant klemmingen manarm in seriegrootte 1 op zes Chiron Mill 6000 machines met automatisering

bestelling zover mogelijk vooruit in de tijd. Daarom is Wila in 2015 gestart met de bouw van een nieuwe, geautomatiseerde productiecel, waarin 24/7 met een minimale bezetting de klemmingen in seriegrootte 1 worden bewerkt. Doorgaans worden er twee materialen bewerkt; een hoogwaardig chroomstaal met een treksterkte boven de 1000 N/mm2 en een hoogwaardig staal met treksterkte boven de 600 N/mm2. Alle verspanende bewerkingen worden nu op één van de zes Chiron Mill 6000 CNC High Performance verticale bewerkingscentra gedaan. Deze worden automatisch beladen door een gantry loader. De Chiron Mill 6000 beschikt over een unieke feature, namelijk met een achtergrondmagazijn (met 166 posities) dat meebeweegt met de freesspil. Hierdoor is de gereedschapwissel altijd extreem kort, ongeacht de positie in de X-richting. Chiron heeft voor het Nederlandse project het achtergrondmagazijn aangepast, zodat het over de volle 6 meter kan meebewegen. Hierdoor is elke gereedschapwissel extreem snel, ongeacht de positie in de X-richting. Omdat Wila lange, slanke producten bewerkt, tot 5,5 meter, levert dit in de praktijk veel tijdwinst op. Frank Rouweler: “De bewerkingen in de cel zijn veel boor- en tapbewerkingen, veel gereedschapswisselingen dus. Het achtergrondmagazijn scheelt productietijd en leidt tot een lagere man-machine ratio.” De korte wisseltijden zijn niet de enige tijdbesparing die Wila met de Chiron Mill 6000 High Performance boekt. “De dynamische eigenschappen van de machine in combinatie met het achtergrondmagazijn levert 10 tot 15 procent effectieve tijdwinst

De gantry loader is bij Wila een betere oplossing dan een robot, omdat de wisseltijd aanzienlijk korter is.

op”, zegt Rouweler. Zonder dat dit ten koste van de kwaliteit gaat: de lange producten worden bewerkt tot op 0,02 mm nauwkeurig over een lengte van 5,5 meter. Gantry loader Wila heeft bewust voor een gantry loader voor het beladen van de zes machines gekozen. Men heeft eerder ervaring met een gebruikelijke robot opgedaan. “De gantry loader die 2.500 kg kan tillen, wisselt de hydraulisch geklemde opspanning met daarin het werkstuk in twee minuten; een robot zou er langer over doen, kan niet zoveel tillen en heeft geen transportbereik van 12 x 35 m”, zo motiveert Frank Rouweler de keuze. De bovenloopkraan met daaraan de grijpunit beweegt via een aparte corridor aan de zijkant langs de Chiron machines. Hierdoor kunnen altijd nog vijf machines beladen worden als een van de operators aan de zesde bijvoorbeeld een nieuw product instelt of onderhoud uitvoert. Frank Rouweler: “Deze indeling in zones is nieuw. De software regelt zo deels de veiligheid in de cel.” Op dit punt is deze automatiseringsvorm eveneens in het

voordeel ten opzichte van een robot. De software die de gantry loader aanstuurt, is zodanig geschreven dat de twee operators hoofdtijd parallel de producten kunnen opspannen in een van de twee daarvoor ingerichte zones, terwijl de andere machines beladen en ontladen worden. Wila heeft er overigens voor gekozen om geen turn key project te vragen aan Chiron, maar heeft zelf alle partijen bijeengehaald voor de ontwikkeling van de complete cel. Zo heeft Fastems de software ontwikkeld die

Wila plant productie in China Wila groeit al jaren doordat het met de speciale gereedschapsystemen voor kantpersen de productiviteit bij de eindgebruikers keer op keer weet te verhogen. Naast het hoofdkantoor in Lochem beschikt Wila over eigen salesorganisaties in de VS en in China. Binnenkort start de bouw van een tweede productielocatie in Lochem. Daarnaast wil Wila voor de lokale markt gaan produceren in China. Daar komt dan een kopie van de fabriek in Lochem te staan. www.wila.nl

september 2018

Het systeem wordt zo aangestuurd dat de operators werkzaamheden aan een van de machines kunnen doen, terwijl de andere doorgaan met verspanen en beladen worden door de gantry loader.

19


20

VERENIGD. COMPETENT. VERSPANEN. Het nieuwe Team Cutting Tools van de CERATIZIT-groep.

Vier experts, ĂŠĂŠn sterk Team! Dat is de CERATIZIT-Groep op het gebied van verspaning. Als leider in de

technologische ontwikkelingen en als zeer bekwame producent bieden wij een compleet pakket voor elk segment van de verspaning en zijn we het eerste aanspreekpunt voor onze klanten. Met onze vooraanstaande merken

CUTTING SOLUTIONS BY CERATIZIT, KOMET, WNT en KLENK verenigen we een volledig service concept met moderne logistiek. Zo kunnen we een groot assortiment innovatieve producten op een zeer korte termijn leveren - indien nodig al de volgende dag.

CERATIZIT is een hightech groep van bedrijven gespecialiseerd in gereedschappen voor de moderne verspaningstechniek en hardmetaal toepassingen.

Tooling the Future www.ceratizit.com

september 2018


21

De cel met zes bewerkingscentra draait 24/7 en wordt per shift bediend door twee operators.

de cel aanstuurt op basis van orderdata uit het ERP-systeem. Vanuit dit MES-systeem wordt de informatie over de productie voor bijvoorbeeld komend weekend doorgegeven aan de toolingafdeling. “De gereedschapinsteller weet dan welke gereedschappen er nodig zijn.” Omdat alle houders met een RFID-chip zijn uitgerust, kunnen ze buiten de cel worden klaargezet in de sluis en plaatst de machine ze zelf

Snuffelen aan Industrie 4.0 Software speelt een beslissende rol in de productiecel die Wila samen met de partners heeft ontwikkeld. Machinebouwer Chiron kan vanuit de fabriek in Duitsland rechtstreeks meekijken in de productie in Lochem voor het oplossen van eventuele storingen. De stap naar Industrie 4.0 is nog maar een kleine, geeft Frank Rouweler toe. “We zien duidelijk de meerwaarde van de directe beschikbaarheid van data. Daardoor kunnen problemen veel sneller worden opgelost. Deze cel is in feite klaar voor Industrie 4.0, want de machinebesturing communiceert met het MES-systeem van Fastems, de gereedschapvoorinstelling communiceert daarmee enzovoort.” In de toekomst, zo verwacht hij, zullen de leveranciers deze data willen gebruiken om de productiviteit verder op te voeren. “Als wij daar snellere machines en méér output voor krijgen, is dat goed. Dat is de wisselwerking die moet ontstaan.”

september 2018

in het magazijn. Door de koppeling met Zoller voorinstelapparatuur worden automatisch de juiste gereedschapdata naar de machine gestuurd. Frank Rouweler: “Voor een cel als deze moet je diep in de softwareprocessen optimaliseren. Dat vergt kennis en samenwerking van alle betrokken partijen. Ook Chiron bezit veel kennis op automatiseringsvlak die het team in dit project heeft ingebracht. Daar hebben we allemaal van geleerd.” Seriegrootte 1 en JIT Wila heeft met deze cel totaal 42.000 spindeluren per jaar beschikbaar. Deze worden nog niet volledig benut, erkent Frank Rouweler. “We benutten de capaciteit van de cel momenteel voor 80 procent. Het systeem moet volledig betrouwbaar zijn voordat we de volledige 7.000 uren vrijgeven voor de productie.” De

klemmingen worden nu in seriegrootte 1 bewerkt in vol continudienst en worden just in time geleverd aan de harderij en slijperij, de vervolgstappen die nog in huis gebeuren voordat de klemgereedschappen geassembleerd worden. Daarom speelt Wila momenteel nog op safe, maar Frank Rouweler verwacht dat dit najaar de volledige capaciteit van de cel benut gaat worden. Hij merkt wel dat de doorlooptijden in de fabriek al aanzienlijk korter zijn geworden. En daar is het allemaal om begonnen. “We hebben geen buffers meer.” Door te automatiseren kan Wila flexibeler inspelen op vragen van de klanten. Voor eind 2018 moet een tweede, identieke cel draaien. Frank Rouweler en zijn team willen de doorlooptijd, die momenteel 3 tot 4 weken bedraagt, dan nog verder reduceren. “En we zijn dan nog minder kwetsbaar als onverwacht een storing optreedt. Met 10 Chiron Mill 6000 bewerkingscentra kun je ongewenst productieverlies gemakkelijker opvangen.” www.oudereimer.nl www.chiron.de

Van links naar rechts Frank Kaemingk (projectleider), Frank Rouweler (R&D-directeur) en Danny van Rij (Oude Reimer, Nederlandse vertegenwoordiging van Chiron).


22

Technisch directeur Huib Wennekes van Dormac CNC Solutions:

“Consequenties van automatisering nog te veel onderkend”

Met de DPA Easy Loader biedt Dormac een flexibel inzetbaar en laagdrempelig automatiseringssysteem.

Steeds meer verspanende bedrijven willen ook de uren na werktijd benutten om daarmee het maximaal aantal spiluren uit hun machines te halen. Daarom wordt nu steeds meer geïnvesteerd in gerobotiseerde producthandling. Volgens Huib Wennekes, technisch directeur van Dormac CNC Solutions, worden de consequenties van automatisering echter nog te veel onderkend. “Met alleen een robot ben je er nog niet.” september 2018


23

Dormac CNC Solutions levert totaaloplossingen voor de verspanende productie. Machines en gerobotiseerde machinebelading plus procesoptimalisatie. Huib Wennekes: “Met name dat laatste wordt vaak niet meegenomen bij de investering in automatisering. De opinie heerst dat je er met robotautomatisering wel bent. Om daarna tegen problemen van procesverstoring aan te lopen. Wanneer machines 24/7 worden ingezet in plaats van één shift per dag, vervuilt het koelwater sneller en loopt de temperatuur van koelwater hoger op. Grootste verstoorders zijn echter de spanen die zich ophopen op plaatsen waar je dat niet wilt. Al die procesverstoorders kunnen met de juiste systemen worden voorkomen. Ga dus niet klakkeloos automatiseren, maar laat je daarover eerst goed adviseren.” Waar komen de spanen terecht? René Zwart, automatiseringsspecialist bij Dormac CNC Solutions: “Op het moment dat je wilt gaan automatiseren, moet je eerst kijken waar de spanen op plekken terecht komen waar je ze niet wilt hebben. Wanneer een machine handmatig wordt beladen, zal de operator die direct wegblazen, maar een robot ziet die spaanophoping niet. Alleen al door flushsystemen op die plekken te richten zorg je ervoor dat de spanen op die plekken direct worden weggespoeld. Een oplossing tegen lintspanen kan een hogedruk systeem zijn, die de spanen direct op het snijvlak breken.” Oplossingen voor procesbeheersing Dormac CNC Solutions heeft zich de afgelopen jaren grondig verdiept in procesbeheersing en een programma opgebouwd van systemen die procesverstoring grotendeels kunnen voorkomen. De machineleverancier biedt daarmee de mogelijkheid totaaloplossingen voor 24/7 productie september 2018

Technisch directeur Huib Wennekes en automatiseringsspecialist René Zwart: “Wij zien een DPA Gantry loader als een betaalbare en simpele oplossing voor de wat grotere series.”

te leveren: machine + automatisering + procesbeheersing. Hogedruk verspanen Huib Wennekes: ”Het spanenprobleem speelt daarin de hoofdrol. Om te beginnen bouwen wij hogedruk- en koelsystemen in, die met 70 bar direct op de snijzone worden gericht. Spanen breken daardoor sneller af, worden sneller afgevoerd, de snijzone wordt optimaal gekoeld en de gereedschappen slijten minder snel. In cijfers uitgedrukt levert dat 20% kortere cyclustijden en een 50% langere standtijd van de gereedschappen op.” Een hogedruk- en/of koelsysteem voorkomt in geval van gerobotiseerde machinebelading dus een groot deel van procesonderbreking door onnodige spaanophoping. Voorkom verhitting van het koelwater Door koelwater op constante temperatuur te houden, blijft het proces thermisch stabiel en daarmee de nauwkeurigheid. Deze stabiliteit wordt beïnvloed door de omgevingstemperatuur, de machine en de warmte die vrijkomt bij het verspaningsproces. Vooral de warmte die vrijkomt bij het snijgereedschap en de spanen zorgen voor een verhoging van de koelwater temperatuur, waardoor de machine uiteindelijk ook opwarmt. Een koelwater koelsysteem houdt het koelwater op een vaste temperatuur waardoor de machine maatvast blijft. Dormac levert koelwater koelsystemen in diverse capaciteiten, uitgevoerd met een subtank voor bufferen, geschikt voor alle

metaalbewerkingsmachines. Schoon koelwater Vervuiling van het koelwater is een procesverstoorder waardoor machine en gereedschappen sneller slijten, specifiek bij het verspanen van gietijzerwerkstukken. Om dit metaalgruis effectief te verwijderen, adviseert Dormac papierbandfilters in te zetten, die metaalgruis tot zelfs 10 micron uit het koelwater opvangt. Daarmee blijft het koelwater schoon en vrij van metaaldeeltjes. Automatiseren: ‘Keep it simple’ Naast klantspecifieke upgrading van machines met onder meer hydraulische klemming, 4e as, rondtafels, meetsystemen en integratie van al deze extra’s in de besturing, levert Dormac CNC Solutions systemen voor manarme machinebelading. René Zwart: “Ondanks een ruim aanbod van gestandaardiseerde robotbeladingsystemen vragen klanten ons of wij ook een simpele oplossing kunnen leveren. Veel bedrijven zien toch op tegen complexe systemen. Met simpel bedoelt de klant, zonder toeters en bellen. Daarvoor hebben we een universele touch screen besturing ontwikkeld, waarin we de meest voorkomende routines hebben vastgelegd. Met de Nederlandstalige dialoog opzet hoeft de klant alleen de meest belangrijke productspecificaties op te geven. Daarmee bieden we de klant een gebruiksvriendelijke besturing die zowel geschikt is voor lichte cobots als voor zware 6-assige industriële robots.


Nieuw machine-concept Hoogdynamisch 5-assig frezen

Hyundai-Wia XF2000

Complexe werkstukken 24/7 geautomatiseerd produceren

Compleet nieuwe mechanische opbouw van 5-assig bewerkingscentrum Dankzij nieuwe centrale kolom ontstaat een extreem korte kracht afstand voor hoge stijfheid, extreem hoge positioneernauwkeurigheid en thermische stabiliteit Rukwaarde van meer dan 1000m/sÂł gecombineerd met hoogste contournauwkeurigheid Vermindering van bewerkingstijd en dus een directe toename van de productiviteit bij complexe 5-assige onderdelen

Nieuwsgierig? Direct offerte aanvragen? dymato.nl/xf2000  Ravelijn 48, 6708LZ Veenendaal

 www.dymato.nl

Neem contact met ons op!  0318-550800

 info@dymato.nl


25

Automatisering aan draaimachine met olienevelfiltratie, 70 bar hogedruk op het werkstuk, koelwaterkoelsysteem en spanenfilter.

Simpele oplossing met cobotbelading “Omdat cobots eenvoudige pick and place routines uit kunnen voeren zonder veiligheidsvoorzieningen en bovendien compact en makkelijk verplaatsbaar zijn, hebben wij een eenvoudige robotbeladingscel ontwikkeld. De cel bestaat uit een tafel waarop de werkstukken liggen en een cobot met 10 kg handling gewicht die de machinelading verzorgt. Compleet met onze gebruiksvriendelijke universele touch screen besturing bieden we daarmee een flexibel inzetbaar en laagdrempelig systeem. Metaalbedrijven kunnen de cel koppelen aan alle machines in het bedrijf. Omdat de cel makkelijk en daardoor ook snel is te programmeren, is de cel ook inzetbaar voor kleine series. De eerste klanten hebben gekozen voor deze cel om ervaring op te doen met robotbelading. Simpeler kunnen we het niet maken,” licht René Zwart toe.

Zware 6-assige industriële robots Geautomatiseerde machinebelading met zware 6-assige industriële robots blijft een perfecte oplossing voor hogere productgewichten (200-280 kg robots). Omdat de instelling meer tijd vraagt, is inzet meer geschikt voor grotere series. “De bouw van dergelijke cellen is altijd maatwerk, maar dankzij onze gebruiksvriendelijke universele touch screen besturing minder complex dan je zou verwachten,” aldus René Zwart. Procesoptimalisatie een must Bij alle automatiseringsoplossingen is volgens Huib Wennekes procesoptimalisatie dus een must. “Wil je machines automatiseren en die extra uren ook zonder verstoring kunnen benutten, zal je echt eerst serieus het proces inzichtelijk moeten maken. Onderzoek welke procesverstoorder op de loer ligt en voorkom die voortijdig met hogedruk pompsystemen, koelsystemen, vloeistoffiltratie, olie afscheiders en spanenfilters. Dankzij jarenlange ervaring en proceskennis hebben we de nodige oplossingen kunnen ontwikkelen om te zorgen dat het proces onverstoord verloopt. Die expertise stellen we graag ter beschikking. Daarmee nemen we een onderscheidende positie die door steeds meer klanten wordt gewaardeerd.”

Gantry loader Gantry loaders bestaan al heel lang, maar zijn op de achtergrond geraakt omdat de aansluiting vaak te complex was. “Samen met een fabrikant hebben we de DPA Gantry loader ontwikkeld, die net zo eenvoudig aan een machine kan worden gekoppeld als een barfeeder. Het programma biedt meer keuzemogelijkheden qua aanvoer, van platte rastertafel tot een trolley met 12 of 14 www.dormac.nl lades. Met 2 van die trolleys vervalt de wachttijd voor vullen en legen van de lades. Wij zien een DPA Gantry loader als een betaalbare en simpele oplossing voor de wat grotere series,” legt René Zwart uit.

september 2018


26

Matec toont op AMB nieuwe HV 930 die tot 10.000 cm3 aluminium per uur freest

‘Fahrständer’ alternatief voor de portaalmachine Matec heeft voor een Zwitserse Tier 1 toeleverancier aan de vliegtuigindustrie een nieuwe machine ontwikkeld, op basis van het ‘Fahrständer’ concept van de HV-serie. De 120 kW krachtige freeskop op de acht ton zware, beweegbare kolom freest per minuut 10.000 kubieke centimeter aluminium. Een berg spanen, die met 400 l koelsmeermiddel per minuut wordt weggespoeld. Het bewerkingscentrum is een flexibeler alternatief voor een portaalfreesmachine, de oplossing die dikwijls gekozen wordt voor het bewerken van structuurcomponenten voor vliegtuigen. ‘Fahrständer’ machines worden niet zo snel ingezet als het gaat om het nauwkeurig frezen van grotere onderdelen voor de aerospace industrie. De spanen afvoeren is één probleem; voorkomen dat de kolom met daarop een 120 kW sterke freeskop doorbuigt, is een veel grotere uitdaging als je een nauwkeurige machine wilt bouwen. En dan is er nog de versnelling van de bewegende kolom. Zeker in de luchtvaartindustrie, waar veel pockets worden gefreesd, is deze van invloed op de totale bewerkingstijd van een product. Matec

heeft bij de nieuwe HV 930 ‘Fahrständer’ machine alle drie de problemen opgelost. En dat betekent dat je met de HV 930 grote volumes kunt frezen; nauwkeurig, ondanks dat de machine in Y-richting een groot bereik heeft van 930 mm. De HV 930 maakt deel uit van een nieuwe generatie ‘Fahrständer’ machines die Matec ontwikkeld heeft. De werkbereiken in de Y-as zijn resp. 930, 1130 en 1330 (een nog grotere versie met 1630 mm Y-as komt eraan), en in Z tot 1850 mm. X-assen tot 15 meter of langer zijn ook mogelijk. Nieuw concept Om bij dergelijke bereiken de nauwkeurigheid te waarborgen, heeft Matec een nieuw concept voor de ‘Fahrständer’ ontwikkeld. De kolom en de tafel zijn gescheiden. De kolom staat op een tussenplaat die over drie geleidingen beweegt. Het gewicht van de kolom is naar de onderkant verplaatst. Daarmee wordt voorkomen dat deze overhelt als je aan de andere kant van het bed freest. Om tot 1330 mm in de Y-as te bewegen, bedraagt de uitlading van de kop slechts 800 mm. Doordat het zwaartepunt vlak boven de drie geleidingen zit, is de stabiliteit zeer hoog. Een bijkomend voordeel van dit concept is, aldus Hans Blomen van Limas, dat de CNC-machine eigenlijk los staat van de tafel. “Dat is onder andere om de machine te kunnen transporteren. Het betekent eveneens dat de klant later een vaste tafel kan wisselen voor bijvoorbeeld twee tafels met een scheiding, of een tafel met een NC-rondas.” Mede daarin schuilt de flexibiliteit van het nieuwe concept.

Matec heeft het concept van de ‘Fahrständer’ herontwikkeld. Door de kolom op een tussenplaat te zetten en het zwaartepunt naar beneden te halen, combineert Matec in de HV 930 dynamiek met nauwkeurigheid en een groot bereik in de Y-as.

Mechanische precisie Matec hecht veel waarde aan mechanische precisie, zegt Jürgen Wolf, salesmanager. Eerst mechanisch de maximale september 2018


27

Om de berg spanen af te voeren, spoelt de machine met 400 liter per minuut.

nauwkeurigheid halen, dan pas compenseren. “Onafhankelijk van de lengte van de drie assen, willen we altijd een rechtheid van 5 µm. Pas daarna compenseren we. Als je dat doet, heb je een geometrisch precieze machine.” Over een lengte van 1000 mm haalt Matec ook bij de HV 930 een rechtheid van 0,01 mm zonder compensatie. “Zelfs al beweeg je veel massa, zoals bij de HV 930, hoef je slechts een paar µm te compenseren.” De huidige vliegtuigindustrie vraagt echter, net als toeleveranciers aan bijvoorbeeld hightech sectoren zoals de halfgeleiderindustrie, ook dynamiek. Zeker als er veel volume moet worden verspaand, in de luchtvaartindustrie tot meer dan 90% van het materiaal, zijn hoge versnellingen van de kolom noodzakelijk. “De meeste klanten in deze sectoren frezen enkelstuks en kleine

Elke minuut 10 liter spanen op een ‘Fahrständer’ machine series. Een versnelling van 0,5 tot 1G volstaat.” De stabiliteit van de nieuwe machine is zo groot, dat Matec deze versnelling aandurft. Veel spoelen Blijft over de uitdaging van de berg spanen die afgevoerd moet worden als je 10.000 kubieke centimeters aluminium in een minuut freest. Dat zijn tien liter spanen elke minuut. Samen met de Zwitserse klant heeft Matec de machine voorzien van zware pompen, die buiten de machine staan. Ze pompen elke minuut tot 400 liter koelsmeeremulsie

Hans Blomen samen met salesmanager Jürgen Wolf bij de in aanbouw zijnde kolom, die de HV 930 de gevraagde nauwkeurigheid en dynamiek verschaft.

Matec herrezen Matec is sterker uit het faillissement van enkele jaren geleden gekomen en is financieel weer kerngezond, zegt Jürgen Wolf. “We hebben 2017 goed afgesloten; 2018 loopt positief en 2019 ziet er ook al goed uit. Matec is niet dood, maar leeft. We werken tegenwoordig zonder de bank.” Onder de hoede van de Taiwanese Anderson Europe Group, waartoe ook Monforts CNC Werkzeugmaschinen behoort, ontwikkelt Matec weer

september 2018

toekomstplannen. Bijvoorbeeld voor de bouw van een nieuwe productiehal, naast de bestaande in Köngen. De bouwvergunning is binnen. “De nieuwe hal maakt ruimte vrij voor nog grotere machines dan de huidige én voor de gewone machines”, zegt Jürgen Wolf. Dit laatste is belangrijk omdat de West-Europese markt vooral een vervangingsmarkt is. 80 procent van de bedrijven wacht tot het laatste moment met investeren in nieuwe machines. “Daarom moet je snel kunnen leveren.”

Met Limas in retrofit Mede daarom wil Matec ook samen met Limas Techniek actiever worden in retrofit. De degelijkheid van de oudere machines is zodanig dat het ook na vele jaren intensief gebruik loont om oude machines bij de tijd te brengen. Limas doet de eenvoudige retrofit; als de aandrijvingen compleet vervangen moeten worden, neemt Matec dit voor zijn rekening. Op dit moment werken 120 medewerkers bij de machinebouwer en 19 leerlingen. Dat aantal zal verder toenemen, verwacht Wolf.


Emulcut 160, de emulsie voor nu en de toekomst: - Conform regelgeving REACH december 2018 - Geen boorzuur en formaldehydedonoren - Geen gevarenetiket op het vat - Geen huidirriterende stoffen - Goedkeuringen semi-conductor en aerospace-industrie

Goedgekeurd voor Grade 2 productie

Diverse aerospace approvals

2-S Service & Specialties Uw partner en adviseur op het gebied van metaalbewerkingsvloeistoffen

+31 492 590 443

info@2-S.eu

www.2-S.eu


29

door de machine om de spanen weg te krijgen. “Daarnaast blazen we met perslucht het werkstuk schoon en droog”, voegt Jürgen Wolf hieraan toe. Daartoe zitten er links en rechts onderaan op de kolom compressoren, die de perslucht direct door twee gleuven aan de voorzijde blazen. Omdat het werkstuk is opgespannen op een draaias op de tafel en de kolom over de volle X-richting beweegt, kunnen de werkstukken relatief eenvoudig volkomen schoon worden geblazen. Door deze manier van spanen verwijderen, in combinatie met de spanentransporteur, kan de machine ook onbemand worden ingezet.

Deze versie, met een X-bereik van 4300 mm, toont Matec op de AMB 2018 in Stuttgart.

Bewerkingscentrum Matec denkt met dit concept een CNCbewerkingscentrum te bouwen, dat

Dubbelportaal machine voor PM Group Matec en Limas hebben deze zomer een grote machine voor het bewerken van vliegtuigonderdelen geleverd aan PM Group in Dedemsvaart. Het gaat hierbij om een 12 meter lange dubbelportaal machine, met aan elk portaal een kop voor 5-assig bewerken (Y-as bereik 4.000 mm, Z-as 1.500 mm). Deze twee freeskoppen aan de beide portalen kunnen gelijktijdig 5-assig simultaan bewerken. Met andere woorden: de twee spindels kunnen samen één lang product bewerken, twee identieke producten voor dubbele productiviteit op de machine of twee verschillende

producten. Matec bouwt deze machine met een Heidenhain iTNC 530 besturing. Per kolom is er een motorspindel met HSK 100 opname, 15.000 rpm en 90 KW vermogen. Daarnaast is er voor elke spindel een gereedschapmagazijn met 80 posities. Zowel lucht als 40 bar hoge drukkoeling gaan door de spindels. PM Group zet de nieuwe machine in voor het frezen van langere structuurdelen voor zowel lucht- als ruimtevaart alsook voor onderdelen die het toelevert aan de medische industrie en de klanten uit de halfgeleider industrie.

een volwaardig alternatief is voor een portaalfreesmachine. “Je werkt dan wel met een bewerkingscentrum met alle voordelen ten opzichte van een portaal”, benadrukt Hans Blomen. “Je krijgt meer flexibiliteit.” Niet alleen omdat je andere configuraties voor de tafel kunt kiezen, bijvoorbeeld een NC-rondtafel voor vijfkanten bewerking. Ook palletwisseling is relatief eenvoudig te realiseren bij de HV 930. De eerste Matec HV 930 staat al bij de klant en draait daar volop mee in de productie. Op de AMB 2018 in Stuttgart toont Matec een tweede machine die momenteel wordt gebouwd. Hans Blomen ziet voor deze grote machine kansen in Nederland, bijvoorbeeld voor de productie van vacuümkamers voor de halfgeleiderindustrie, maar ook in sectoren zoals hernieuwbare energie en de machinebouw. Op de AMB toont Matec de HV 1330 met een Y-as bereik van 1330 mm. De machinebouwer ontwikkelt een versie met een Y-bereik van 1630 mm. De lengte in de X-as kan Matec aanpassen aan de wensen van de klant. In principe kunnen deze machines tot een lengte van 15 meter worden gebouwd. www.matec.de www.limascnc.nl

De nieuwe dubbele kolomsmachine van Matec bij PM Group.

september 2018


30

Metaalindustrie krijgt te maken met eerste concrete effecten REACH-wetgeving

Biociden in koelsmeermiddelen: dit moet je weten Verspaners zijn geen chemici. Verre van, maar tegenwoordig moet je je wel met de chemie van de koelsmeermiddelen bezighouden, want qua regelgeving verandert daarin veel. De gezondheid van medewerkers gaat boven alles, vindt niet alleen de samenleving maar ook de Europese Unie. Daarom is jaren geleden de REACH-verordening van kracht geworden. De metaalindustrie gaat de komende maanden en jaren de gevolgen hiervan merken.

Het bad met koelsmeeremulsie is voor veel metaalverwerkende bedrijven een noodzakelijk kwaad. Zolang de additieven die de leverancier aan het bad toevoegt de bacteriegroei afremmen of stoppen, vinden velen het goed. Meestal krijgt het bad pas aandacht als de bacteriegroei voor problemen zorgt. Juist op dit punt verandert er de komende maanden iets. Op de verpakking van formaldehydedonoren, die aan de koelsmeervloeistof worden toegevoegd om bacteriegroei te verhinderen, staat vanaf 1 december een waarschuwingssymbool op het etiket. Vanaf die datum stellen de CLP-regels voor deze middelen etiketten met daarop GHS08 als waarschuwingssymbool en de waarschuwingszinnen: Kan kanker veroorzaken verplicht. Hiermee wordt de gebruiker geïnformeerd dat er een kankerverwekkende stof in de vloeistof zit.

Website Ctgb bron van informatie Op de website van het Ctgb is veel informatie over de toelating van verschillende stoffen te vinden. Iedereen kan in de openbare toelatingsbank van deze Nederlandse instantie informatie zoeken en een Excel bestand downloaden om verder in te zoeken. Je kan zoeken op bijvoorbeeld toelatingsnaam of werkzame stof. Voor de verspaners is PT code 13 (conserveringsmiddelen voor metaalbewerkingsvloeistoffen) van toepassing (via toon uitgebreide filters). In de toelatingendatabank van het Ctgb zijn momenteel 63 producten in Nederland toegelaten voor het afremmen van bacteriegroei in metaalbewerkingsvloeistoffen. www.ctgb.nl

Risicobeoordeling Moeten verspaners hiervan schrikken? Nee, stelt Angelique Welten, toxicoloog bij het College voor de toelating van gewasbeschermingsmiddelen en biociden, het Ctgb. Deze overheidsinstantie regelt in Nederland de toelating van biociden voor verschillende sectoren, onder andere voor de metaalbewerking (PT13). Het Ctgb beoordeelt wanneer een stof schadelijk is voor mens en dier, de zogenaamde risicobeoordeling. Angelique Welten: “Bij deze risicobeoordeling beoordelen we in welke concentratie een stof geen schadelijk effect heeft op mens of dier. Dit doen we aan de hand van normen waarin een veilige marge van honderd of meer wordt gehanteerd. Een dergelijke risicobeoordeling is ook voor de producten met formaldehydedonoren uitgevoerd.” Omdat de CLP-regels voor bepaalde formaldehydedonoren vanaf 1 december wijzigen, moet er een waarschuwing op het etiket staan dat er een kankerverwekkende stof in zit. “Daar hoef je niet van te schrikken, want het biocide gebruik volgens het voorschrift is als veilig beoordeeld”, benadrukt de toxicoloog nog eens. De concentraties zijn in een koelsmeervloeistof doorgaans zeer gering omdat dit sterk verdund wordt met water. De waarschuwingssymbolen op de etiketten en de veiligheidsbladen moeten gebruikers wel aanzetten tot nadenken: wil je deze stoffen nog wel gebruiken? Of kun je beter op zoek gaan naar alternatieven? Verboden vanaf 2022 Bij biociden zoals formaldehydedonoren is dat zeker niet onverstandig. Want er speelt nog iets anders. Europa heeft in het kader van de REACH-verordening formaldehyde zelf al verboden en de formaldehydedonoren zijn geclassificeerd als stoffen die we hier niet willen. Ook de biocidewetgeving geeft aan dat stoffen die als kankerverwekkend worden ingedeeld, niet kunnen worden goedgekeurd (=uitsluitingscriteria). “Een van de formaldehydedonoren is als biocide werkzame stof in 2017 goedgekeurd voordat de classificatie definitief was. De september 2018


31

risicobeoordeling die het Ctgb heeft uitgevoerd bij de beoordeling van de aanvraag tot toelating was gericht op het risico door blootstelling. De stof zal in 2022 herbeoordeeld worden. “En met de nieuwe classificatie, is de verwachting dat ook deze stoffen na 2022 niet meer toegestaan zijn”, aldus Angelique Welten. Goedkeuring van een stof met kankerverwekkende, reprotoxische of mutagene eigenschappen kan dan eigenlijk enkel nog worden verleend wanneer het in een gesloten systeem wordt toegepast, wat in de verspaning niet kan; of als het absoluut noodzakelijk is voor de volksgezondheid om bijvoorbeeld virussen te bestrijden (gaat evenmin op). Let op alternatieven Er zijn in Europa ondertussen alternatieve stoffen voor deze biociden toegelaten. Dit zijn onder andere MIT, CMIT en BIT (de zogenaamde isothiazolinone, potente allergenen) en phenoxyethanol. Deze stoffen zijn niet kankerverwekkend. Een probleem is echter dat deze stoffen bij een deel van de mensen een allergische reactie veroorzaken. In de beoordeling door toelatingsinstanties zoals het Ctgb of ECHA, de uitvoeringsinstantie van REACH, moet de blootstelling aan producten die allergische reacties kunnen veroorzaken vermeden worden en is het gebruik van handschoenen verplicht. “Omdat er geen norm en geen goede rekenmethode bestaat om te beoordelen bij welke mate van blootstelling een allergische stof veilig is, zorgen we er door het voorschrijven van handschoenen voor dat de kans op blootstelling aan zo’n september 2018

stof minimaal is”, legt Angelique Welten uit. Een allergische reactie ontstaat vaak niet meteen en kan het resultaat zijn van een optelsom van blootstellingen, op werk en thuis. Dergelijke stoffen zitten ook in tal van andere producten die vaak gebruikt worden, zoals huishoudelijke schoonmaakmiddelen, wasmiddelen, shampoo en zelfs in tal van cosmeticaproducten. Daarom is het belangrijk bij een allergische reactie niet alleen naar het werk te kijken, maar ook

de thuissituatie mee te nemen. De producenten van metaalbewerkingsvloeistoffen ontwikkelen momenteel compleet nieuwe generaties koelsmeermiddelen, die bijvoorbeeld gebruik maken van amine-technologie of vrije radicalen (geladen deeltjes die de bacteriën doden). Er wordt dan een klimaat gecreëerd waarin bacteriën niet kunnen gedijen, onder het motto voorkomen is beter dan genezen.

Checklist koelsmeermiddelen • •

• •

Vraag de leverancier de nieuwe veiligheidsbladen (MSDS) van de koelsmeeremulsies. Vanaf 1 december zijn deze verplicht. Vergelijk de gegevens op deze veiligheidsbladen met de huidige. Ook al is de productnaam van de koelsmeeremulsie dezelfde, de samenstelling kan verschillen Via het CAS-nummer van elke stof kun je op internet veel informatie terugvinden Informeer medewerkers over de nieuwe etikettering en wat het waarschuwingssymbool voor carcinogene stoffen betekent. Dat dit geen reden voor ongerustheid hoeft te betekenen Gebruikt de leverancier alternatieve biociden zoals MIT en CMIT, wees dan alert op allergische reacties bij medewerkers. Is een medewerker allergisch, stuur deze door naar een dermatoloog die precies kan bepalen welke stof de reactie veroorzaakt Ben je bewust dat deze allergene stoffen ook in veel huishoudelijke producten zitten. Ben je allergisch, dan zul je zowel op het werk als thuis contact met deze stoffen moeten vermijden Denk na over het gebruik van biocide-vrije koelsmeermiddelen. Een aantal biocide stoffen zullen mogelijk in de toekomst niet meer beschikbaar zijn vanwege de carcinogene eigenschappen. Begin wel tijdig met testen in verband met onder andere de reinigbaarheid van producten en CNC-machine én de levensduur van afdichtingen in de machine.


32

Serviceconcept van gereedschappenleverancier wordt nog verder uitgebreid

WNT gaat democentrum in Benelux openen WNT groeit dit jaar in de Benelux opnieuw flink. De dubbelcijferige groei van afgelopen jaar wordt zeker geëvenaard, waarschijnlijk overtroffen, verwacht algemeen directeur Tinus Zuetenhorst. Om klanten nog beter te kunnen ondersteunen, opent WNT in 2019 een demonstratiecentrum voor de Benelux. “Sommigen denken wel eens dat WNT een handelsbedrijf is. Dat zijn we beslist niet.” WNT en Ceratizit cutting solutions vormen samen met Komet en KLenk de gereedschapmerken binnen de Ceratizit Group. Deze familie onderneming is een van ’s werelds grootste producenten van hardmetalen, met eigen mijnen. Zo’n 90 procent van het hardmetaal wordt in het Oostenrijkse Reutte en Luxemburgse Mamer geproduceerd. “Alles wat aan de snijkant zit, maken we zelf. Al het hardmetaal in de gereedschappen komt uit onze eigen keuken”, zegt Tinus Zuetenhorst. De gereedschapproducent neemt daarmee een unieke positie in de

markt in: het heeft de volledige waardeketen in eigen hand en is een OEM-er met eigen productie én distributie. Service maakt het verschil Met dat gegeven alleen kom je er echter niet. “Kwaliteit alleen is niet genoeg”, aldus Tinus Zuetenhorst. “Ook de concurrenten maken goede gereedschappen.” Terecht eisen klanten dat de kwaliteit goed is. Net zoals dat de prijs moet kloppen. De derde factor in het totaalconcept van WNT is service. Daarmee maak je het verschil, zegt Zuetenhorst. “Wat WNT uniek maakt, is dat we waarmaken wat we beloven.” Dat betekent snelle levering. Internet speelt daarin een belangrijke rol. Maar het magazijn in Kempten (Duitsland) is eigenlijk van veel grotere betekenis. Daar liggen de 55.000 artikelen op voorraad. Dankzij deze voorraad kan WNT waarmaken dat de gereedschappen de volgende dag geleverd worden. De onderneming kan zich dit volgens Zuetenhorst permitteren omdat het een familiebedrijf

WNT sponsort dameswielerploeg WNT sponsort sinds kort een professionele dameswielerploeg. Aafke Soet, de uit Friesland afkomstige Europees kampioene tijdrijden onder de 23 jaar, fietst in deze profploeg. De ambities van de wielerploeg zijn net zo hoog als die van het bedrijf zelf. De ploeg wil zo snel mogelijk een UCI 1 status en tot de wereldwijde top 15 doordringen, zodat de profwielrensters kunnen deelnemen aan de grote, internationale ronden zoals de Tour de France en de Giro. Aafke Soet en haar teamgenoten hebben in augustus meegedaan

aan de klassieker VeenendaalVeenendaal, aangemoedigd door WNT-klanten. Een aantal van hen heeft de dag ervoor zelfs samen met de wielrensters getraind. “We willen overal in Europa waar de ploeg aan wedstrijden meedoet, klanten erbij betrekken. Zij kunnen van dichtbij meemaken hoe zo’n wielerploeg functioneert”, zegt Patrick Umans, verkoopleider Benelux bij WNT. De gereedschapfabrikant wil met deze wielerploeg echter vooral uitstralen dat je met teamspirit, vechtlust, pioniersmentaliteit en gedrevenheid ver kunt komen. Daarmee worden de

kernwaarden van WNT één op één door getrokken naar de wielerploeg. De fietsen waarmee de wielrensters knokken voor successen, zijn overigens grotendeels gemaakt door klanten van WNT met gereedschappen van de groep. Het Spaanse Rotor, producent van complete onderdelengroepen voor het hogere segment, is zelfs een van de co-sponsoren geworden. Rotor produceert de onderdelengroepen met WNT-gereedschappen. In de ploeg fietsen profwielrensters uit Nederland, Luxemburg, Canada, Duitsland, Verenigd Koninkrijk en Oostenrijk.

september 2018


33

Tinus Zuetenhorst, algemeen directeur van Ceratizit Group Benelux samen met Patrick Umans, verkoopleider WNT.

is. “We hebben een duidelijke lange termijnvisie en hoeven niet elk kwartaal de aandeelhouders cijfers te presenteren.” De snelle levering is met name voor de toeleveranciers die elke dag andere werkstukken op hun machine hebben van belang. Dat zijn de typische machinefabrieken in Nederland en België. Gezamenlijke catalogus De gereedschappengroep werkt sinds vorig jaar aan het samenvoegen van de verschillende merken. In 2019 verschijnt de eerste gezamenlijke catalogus. Dat wordt een WNT-catalogus waar een aantal artikelen van Ceratizit cutting solutions en Komet aan toegevoegd worden. Tinus Zuetenhorst: “We krijgen veel vragen uit de markt waarom men nog geen Komet of Ceratizit gereedschap bij WNT kan kopen. We wilden echter eerst een selectie maken welke gereedschappen daarvan bij WNT passen. Daarnaast moeten we het bestellen net zo toegankelijk maken als voor de WNT-gereedschappen geldt. Daarna moeten al die nieuwe gereedschappen een artikelnummer krijgen.” Het management wil namelijk per se de toegankelijkheid van WNT - zowel online als via de telefoon - als standaard neerzetten voor de hele groep. Dat geldt niet alleen voor de bestelling, ook voor de ondersteuning. De technische ondersteuning is een belangrijke factor september 2018

in het businessconcept van WNT. De buitendienstmedewerkers heten dan ook geen verkopers, maar technisch adviseurs. Ook telefonisch zijn er specialisten bereikbaar. In het internettijdperk blijft deze telefonische ondersteuning essentieel, zegt Patrick Umans, verkoopleider Benelux. “De jobber die nu een probleem heeft, wil direct geholpen worden. Via de telefoon. Want zijn machine staat stil.” Dat WNT deze technische ondersteuning biedt, komt mede voort uit de keuze om het aanbod te beperken tot de 55.000 artikelen voor tussen spindel en machinetafel. In combinatie met de eigen gereedschapontwikkeling onderscheidt WNT zich daarmee van bijvoorbeeld de technische groothandels. “Wij ontwikkelen gereedschappen, dat doen groothandelaren niet.” Demonstratiecentrum Om de ondersteuning van de klanten verder te versterken, wil WNT in 2019 in Nederland een democentrum openen. WNT rolt dit concept momenteel in heel Europa uit, nadat het eerste democentrum in het Verenigd Koninkrijk een succes is gebleken. Daar is het samen met een machineleverancier opgezet. Welke leverancier in Nederland gaat meedoen, staat nog niet vast. Met het democentrum voegt WNT nog meer waarde toe, aanvullend op het werk van de technisch

adviseurs. Patrick Umans: “Als klanten nu een gereedschap willen testen, moeten ze op hun eigen machines capaciteit vrij maken. Als ze dat niet willen of niet kunnen, zoals tegenwoordig vaak het geval is, kunnen wij de testen doen. Met hun materialen en producten.” Hetzelfde geldt voor training en scholing. WNT biedt deze nu in de bedrijven aan, maar deze moeten dan machinecapaciteit vrijmaken, wat zeker vandaag de dag vaak lastig is. “Straks kunnen we de cursussen in ons eigen democentrum geven. Eventueel zelfs voor medewerkers van meerdere bedrijven.” Ook de eigen WNT-medewerkers zullen er dan getraind worden. Het democentrum komt in Roosendaal. De andere afdelingen van de Ceratizit Group Benelux verhuizen er dan naar toe. De locatie is centraal voor zowel de Nederlandse als de Belgische klanten. Tinus Zuetenhorst zoekt voor het democentrum een machineleverancier die als partner mee wil doen. Hij gelooft namelijk in de kruisbestuiving. Met het democentrum zet WNT een volgende stap in het realiseren van de langetermijndoelstelling om gemiddeld 10% per jaar in de verdringingsmarkt te groeien. “Daarvoor moet het totaalplaatje kloppen.” www.wnt.com/nl


34

De Galaxie aandrijving is een vervanger van het planetaire aandrijfsysteem met als belangrijkste verschil dat via een polygoonvormige holle as pennen worden bewogen die een veel groter contactoppervlak met de vertanding van de buitenste ring hebben dan andere aandrijfsystemen.

Portaal vervangt ‘Fahrständer’ in nieuwe machinelijnen Stama en Chiron stappen beiden bij hun nieuwe machinelijnen af van het ‘Fahrständer’ principe. In plaats van de beweegbare kolom, kiezen ze voor een portaalconstructie. Verder zijn de machines totaal verschillend, maar deze keuze valt op. Waarom schuiven ze de beweegbare kolom bij de nieuwe machinereeksen aan de kant? Stama is al zo’n 20 jaar onderdeel van de Chiron Group. De machinebouwers onderscheiden zich echter wel degelijk van elkaar, ook al is de automobielindustrie voor beide een belangrijke afzetmarkt. Stama is vooral actief in de zwaardere verspaning, met de nadruk op de freescapaciteit, maar de machine moet ook goed kunnen draaien. Frank Müller, hoofd R&D, ziet in de automobielindustrie net zoals in enkele andere sectoren zaken veranderen, die de machinebouwer dwingen om anders te gaan denken. Méér flexibiliteit is een van de trends. “Klanten willen kleine series maken, snel wisselen van gereedschap en product.” First time right is daarbij essentieel. De andere trend die zeker op de achtergrond heeft meegespeeld, is de transitie van de verbrandingsmotor als aandrijfconcept naar een elektrische aandrijflijn. De komende jaren nemen

weliswaar de aantallen geproduceerde auto’s nog verder toe, maar als machinebouwer moet je verder vooruitkijken. “We willen méér naar luchtvaart, medische technologie en de productie van fijnmechanische componenten”, voegt Michael Wurster, productmanager, toe. En de derde ontwikkeling is dat verspanende bedrijven méér procestechnologieën in één machine willen integreren. MTT 733: nieuw concept Drie jaar geleden heeft Frank Müller daarom de aftrap gegeven voor een project waarvan op de AMB het resultaat wordt gelanceerd: de Stama MT 733. Een heel nieuw machineconcept, dat juist interessant is voor de zware verspaning van kleine series. “We hebben niet de oude 724 Fahrständer machine verder geoptimaliseerd, maar we hebben een heel nieuw platform ontwikkeld”, legt Müller uit. De beweegbare kolom is bij de nieuwe lijn vervangen door een of twee portalen, afhankelijk van welk type je kiest. Daar heeft hij zo zijn redenen voor. Stama wilde een stijvere én een dynamischere machine met een groter werkbereik. Daar stuit het ‘Fahrständer’ concept dat zowel Stama als Chiron al vele jaren toepassen, net als veel september 2018


Stama en Chiron benutten ieder stijfheid van portaalconstructie in nieuwe machines

zodat de spindellagers niet onnodig worden belast. “We leiden dan de kracht van het toolcenterpoint direct naar het machinebed”, legt Wurster uit. Een HSK 63T opname is standaard, Capto C6 is een optie. Het werkstuk kan via de A-as gepositioneerd worden. Met dit concept kan Stama vijf kanten van het product bewerken op de Stama MT 733 One. Bij de One Plus variant is er een overnamespil, zodat de zesde kant ook bewerkt kan worden. Stama bouwt echter ook nog een MT 733 Two en Two Plus. Bij de Two Plus Unieke B-as aandrijving Bij de Stama MT 733 levert dit als resultaat wordt eigenlijk het portaal gekopieerd en zijn twee freesspillen beschikbaar, die dat er een freesdraaimachine staat, leverbaar in vier varianten, elk opgebouwd onafhankelijk van elkaar werken. Terwijl freesspil twee OP 2 uitvoert, freest spindel op basis van een portaalconstructie. 1 alweer OP 1 bij het volgend product. Hieraan zit de freesspindel. De spindel Dat kan ook een heel ander product beweegt enkel in de Y- en Z-richting, zijn, want doordat vanaf stafmateriaal waardoor de bewegende massa wordt gewerkt, zijn omsteltijden tot gering kan blijven en de stijfheid van nul gereduceerd. Stama gebruikt de de constructie hoog is. De statische meerkanaals Siemens besturing (of stijfheid is bijna verdubbeld, net als de later die van Fanuc) om de beide dynamische ondanks dat de werkruimte machinehelften afzonderlijk aan te sturen. groter is geworden. Het product zit in de doorlaat of klauwplaat ingeklemd. Stafaanvoer én producthandling Deze unit beweegt in de X-richting. Een van de voordelen van deze bouwwijze De draai- cq positioneeras (B-as) is de stafaanvoer. Op die manier wordt aangedreven door een Galaxie laten de machines zich vrij eenvoudig aandrijving van Wittenstein, waarmee automatiseren. De afvoer van de bewerkte heel nauwkeurig gepositioneerd kan producten verloopt via een transportband worden. Bij draaibewerkingen wordt aan de rechterkant van de machine. de freesspindel mechanisch geklemd,

35

andere machinebouwers, op z’n grenzen. Wil je een stijve en tegelijk dynamische machine bouwen, dan is symmetrie van de basis belangrijk, net zoals een zo gering mogelijk bewegende massa. De statische stijfheid van de machine speelt in combinatie met thermisch management een belangrijke rol bij het doel om meteen een goed product van de machine te halen. “First part is good part”, vat Müller dit samen.

Volgens Michael Wurster kun je een groot deel van de fijnmechanische producten prima vanaf stafmateriaal frezen en draaien, tot een maximale diameter van 102 mm en een maximale werkstuklengte van 250 mm. Niet iedereen wil altijd met stafmateriaal werken. Bovendien heb je soms grotere werkstukken. Daarom biedt Stama nog een vierde variant aan, de MT733 Two Plus. Bij deze variant worden de beide portalen iets uit elkaar geschoven en komt er een gantry loader bij. Deze kan de machine vanaf de achterzijde beladen met gezaagd materiaal en de kant en klare werkstukken uitnemen en aan de achterzijde weg zetten.

Chiron FZ16 voorbode nieuwe lijn Chiron lanceert op de AMB de nieuwe FZ16, de voorbode van een heel nieuwe lijn CNC-bewerkingscentra. De FZ16 (enkele spindel) en DZ16 (dubbele spindel) zin eveneens gebaseerd op een portaalconstructie, maar dan in de klassieke zin dat het typische freescentra zijn. Tijdens de ontwikkeling heeft Chiron steeds het doel gehad om een machine te bouwen die een hoge dynamiek combineert met de stijfheid voor nog betere precisie. Daarom is voor de portaalconstructie gekozen. Deze biedt volgens Chiron meer stijfheid dan het ‘Fahrständer’ principe. Het bed en portaal zijn gemaakt van Mineralit, een polymeerbeton. Ook Chiron koelt het bed actief. De nieuwe 16 reeks is dynamischer dan de FZ 15. Dit berekent men aan de hand van de versnelling in de drie assen en ‘jerk’ factor (de grenswaarde waarbij de besturing ingrijpt omdat de versnellingen anders te abrupt worden). De versnelling gaat van 7 m/sec2 bij de 15 reeks naar 12, 12 en 14 bij de nieuwe FZ16.

september 2018

Zowel Chiron als Stama gebruiken de nieuwe bedieningsterminal van Siemens, een 24 inch beeldscherm dat zich aanpast aan wat de operator op dat moment nodig heeft.


Bezoek o Hal 9, s nze stand in tandnr . 9D50

Perfecte oplossingen voor de grootverspaning ggggggggggggggggggggggggggggggggggggggggggggggg

gg

gg

gg

gg

NEU

gg

gg

gg

gg

Programma-uitbreiding in het grote segment

gg

De nieuwe HV/HVU lijjn Y=1.130 - 1.630 mm gggggggg ggggggg

Portaalmachines met palletwissel voor pallet- en werkstukafmeting: 2.000 x 2.000 mm 2.000 x 3.000 mm 3.000 x 2.000 mm 3.000 x 3.000 mm 4.000 x 2.000 mm 4.000 x 3.000 mm

30PP + 40PP

Ook met portaalmachines tot 30.000 mm lengte

gggggggggggggggggggggggggg

MATEC GmbH | Wilhelm-Maier-Str. 3 | 73257 Kรถngen | Tel. +49 7024 98385 0 | Fax: +49 7024 98385 30 | vertrieb@matec.de | www.matec.de


20e editie Kunststoffenbeurs toont hoe de sector verandert 37

Hoe overleeft de kunststoffenbranche? Felle concurrentie en toenemende eisen van de afnemers zetten de sector van technische kunststofspuitgieters op scherp. Om succesvol te blijven, moeten bedrijven kiezen voor schaalvergroting, commerciële functies professionaliseren en ervaring opdoen met nieuwe materialen, waaronder ook recyclaat. Dat zijn enkele van de adviezen die ABN AMRO geeft in het sectorrapport (Kunst)stof tot nadenken. Sector Banker Industrie David Kemps licht het rapport persoonlijk toe tijdens Kunststoffen 2018. Dit jaar vindt de 20e editie van Kunststoffen plaats, het evenement van het Mikrocentrum voor de kunststofverwerkende waardeketen. Voor de verspanende bedrijven die in de matrijzenproductie zitten, biedt het evenement meerdere interessante aanknopingspunten. De keynote lezing door David Kemps over de sectorstudie is er daar een van. Extra waarde toevoegen ABN AMRO schetst in deze sectorstudie hoe door de opkomst van nieuwe technieken, zoals 3D printen, maar ook door de veranderende markt, de existentiële vraag zich opdient of de sector in Nederland toekomst heeft. Volgens het rapport ontkomt de spuitgieter moeilijk aan

3D printen speelt een steeds grotere rol in de kunststofverwerking, bijvoorbeeld in de matrijzenproductie.

internationale prijsconcurrentie door gebrek aan waarde-propositie. “Internationale concurrentiedruk zorgt dat de productie de laagste toegevoegde waarde levert”, aldus David Kemps. Dat geldt eigenlijk voor de hele industrie, ook de verspanende. Daarom moeten bedrijven zoeken hoe ze extra waarde kunnen toevoegen, bijvoorbeeld via design, build to specs en vooral wat hij noemt servitization. Digitalisering biedt perspectief op nieuwe verdienmodellen omdat men service kan gaan leveren in plaats van alleen producten. 3D printen van matrijzen 3D printen kan zo’n service zijn. Tijdens

Composietmaterialen zijn vaak lastig te verspanen door de verschillende materiaaleigenschappen. Kunststoffen 2018 besteedt onder andere aandacht aan het bewerken van vezelversterkte kunststoffen.

september 2018

Kunststoffen 2018 presenteert P3D hoe het door spuitgietmatrijzen voor testen validatieseries klanten een oplossing biedt, waarmee ze dure en tijdrovende matrijzenproductie omzeilen. Ondertussen blijkt het 3D printen ook een oplossing te zijn voor producten in de laatste fase van de product life cyle. Naast P3D presenteert ook Colorfab, producent van kunststof filament, hoe het 3D printen inzet als productietool. HP laat in een lezing zien hoe het rechtstreeks van CAD-model naar een spuitgietalternatief gaat met de nieuwe generatie multijet fusion 3D printers. Composieten bewerken Lang niet alle kunststof producten zullen geprint worden. Er zullen nog zat kunststoffen verspanend bewerkt worden, zoals Joop Lahm van CNC Freestechniek in zijn presentatie zal aantonen. Hij geeft tips voor het bewerken van vezelversterkte kunststoffen. Met de juiste strategie, machines en snijgereedschappen voor elke kunststofgradatie valt hier nog een wereld te winnen. De 20e editie van Kunststoffen 2018 vindt op 26 en 27 september plaats in NH Conference Centrum Koningshof in Veldhoven en wordt georganiseerd door het Mikrocentrum. Meer informatie

www.kunststoffenbeurs.nl


38

Getech stuurt BMO-robotcel direct aan vanuit het ERP-systeem zonder menselijke tussenkomst

Frezen 4.0: een logistiek proces

Als fijnmechanische bedrijven hun processen aan de machine transformeren naar een logistiek proces, winnen ze méér dan alleen capaciteit. Dat kan door in te zoomen op elke stap in het verspanend proces en de kennis in databases te stoppen. Op die manier kun je veel meer werk in de productie overlaten aan logistieke medewerkers. Daarmee verhoog je de productie die van de machines komt en heb je minder last van het gebrek aan vakmensen, zegt Frank Biemans.

robotcel van BMO Automation, produceren volledig autonoom 60 unieke producten in één nacht, aan zes zijden afgewerkt. De BMO robotautomatisering wordt aangestuurd vanuit het ERP-systeem. “Het zijn echt unieke producten, die Getech niet eerder heeft gemaakt. Dus geen repeatorders”, benadrukt Frank Biemans. In minder dan een minuut heeft de robotcel voor alle 60 producten de data uit het ERP-systeem ingelezen en is de robot geprogrammeerd. Dankzij de unieke servogripper van BMO Automation en de hoge capaciteit aan palletplaatsen voor bijvoorbeeld machineklemmen, hoeft niemand nog iets Automatisering is een nieuwe fase ingegaan, zegt Frank Biemans, mechanisch in te stellen aan de machine. “Dit is een mooi voorbeeld van enkelstuks automatiseren met producthandling. directeur van BMO Automation, de Nederlandse producent De producten hebben nog nooit eerder op de machine gelopen en leverancier van automatiseringsoplossingen voor het en komen er aan zes zijden bewerkt vanaf.” beladen en ontladen van CNC draai- en freesmachines. Bij Getech in Westerbork, producent van meetopstellingen Verschuiving voor de auto-industrie, heeft BMO Automation recent een In de 13 jaar dat BMO Automation bestaat, ziet Frank Biemans automatiseringsproject afgerond dat volgens hem trendsettend een verschuiving wat automatisering betreft. Ging het in het is. Een Hurco- en een Doosan CNC-machine én een Titanium 50 september 2018


39

begin met name om het automatiseren van grotere series en het vervangen van handjes; vandaag de dag wordt automatisering hoogwaardiger en complexer. “Onze focus is al die jaren dezelfde gebleven, maar dankzij de doorontwikkeling van onze producten kunnen we tegenwoordig heel goed 10 keer 1 product handlen.” En daar gaat het om. Maakbedrijven worden geconfronteerd met high mix low volume en steeds meer ‘make-toorder’. Het verschuiven van kennis richting werkvoorbereiding én automatiseringssystemen, helpen die orderstroom efficiënt te verwerken. Het softwareteam van BMO Automation heeft voor Getech een interface gemaakt tussen de robotcel en het ERP-systeem. Hierdoor wordt de productie volledig gestuurd vanuit het ERP-systeem. Zelfs de robot hoeft niet geprogrammeerd te worden, die data komt uit het ERPsysteem. Het bedrijf heeft hiervoor zelf de nodige standaardisatie in de productie doorgevoerd. De robotcel zelf beschikt over speciale softwaremodules, zoals Tool Lifetime Management module van BMO. Het systeem weet of de standtijd van de gereedschappen nog voldoende is voor de jobs die geladen worden en waarschuwt als dat niet zo is. Breekt onverhoopt een gereedschap, dan gaat de besturing er slim mee om en zoekt de orders die wel nog bewerkt kunnen

BMO Automation heeft voor Getech het automatiseringssysteem zo gebouwd, dat de robotcel aangestuurd wordt vanuit het ERP-systeem van de klant. Het programmeren van de robot voor 60 unieke producten gebeurt automatisch in minder dan een minuut.

worden als er geen zustergereedschap beschikbaar is. Ook de specifieke freeskennis, de freesstrategieën, zit in een database. Toekomst begint vandaag Om dit mogelijk te maken, is het belangrijk dat bedrijven standaardiseren. Frank Biemans: “Haal het proces uit elkaar en minimaliseer voor elke stap de risico’s.” En daarmee kan elk bedrijf vandaag starten. Standaardisatie van tooling, CADCAM-programma’s en werken met gereedschap beheersystemen zijn zaken die je direct kunt gaan invoeren. Daarmee leg je de basis voor een logistiek proces in de fabriek. Als je erin slaagt om veel meer werk richting de werkvoorbereiding te schuiven en het proces zo te optimaliseren dat aan de machine slechts logistieke werkzaamheden overblijven, creëer je

volgens Frank Biemans een enorme capaciteit. “De potentiële capaciteit in Nederland is gigantisch als alle bedrijven dit zouden doen.” Frezers worden dan proces engineers, die elke onzekerheid uit het proces halen. Repeatorders gaan dan automatisch naar de machine; de robot stelt de machine in op deze order. Het gebruik van AGV’s om ook logistiek werk te automatiseren, kan een vervolgstap zijn die volgens Frank Biemans zeker gaat komen. Voorop staat echter de procesbeheersing. Die vormt de basis onder de automatisering van verspanende processen. “Als je alle onderdelen van het proces goed beheerst en risico’s hebt weggenomen, hoef je niet elk product te controleren. Procesbeheersing is cruciaal.” www.bmoautomation.nl

Servogripper 2.0: niks mechanisch omstellen Een belangrijk onderdeel van de totale automatiseringsoplossing van BMO Automation is de zelf ontwikkelde servogripper. Hiervan is onlangs versie 2.0 gelanceerd. Deze servogripper stelt zichzelf in op de afmetingen van het product of de klem. De nieuwe gripper heeft een nog groter bereik (tot maximaal 274 mm), is waterdicht, is zowel in een twee- als driepuntversie beschikbaar evenals een combinatie hiervan. Dat is bijvoorbeeld praktisch

september 2018

voor de multitasking machines waar je met stafmateriaal start en een prismatisch deel uit de machine neemt. Mede dankzij de servogripper wisselt een BMO robotlaadcel binnen de minuut van opdracht zonder dat er mechanisch omgesteld hoeft te worden. Hierdoor zijn aanzienlijke tijdsvoordelen te behalen en stijgt de capaciteit van de CNC machine aanzienlijk. De servogripper 2.0 van BMO Automation is nog breder inzetbaar.


40

Fastems ziet digitale transformatie breder dan technologie; ook industrie moet agile worden

De baas hoeft niet alles te weten Waarom stuurt een Oral B tandenborstel een melding naar de internetserver van de fabrikant als je ‘s ochtends je tanden poetst? Omdat Uber in de grote steden hierop de capaciteit en de prijs van de taxidienst plant. Dat zijn de nieuwe verdienmodellen in het digitale tijdperk. Ook de industrie moet die kant op. Met organisatievormen en werkwijzen van begin 20e eeuw lukt dat echter niet. Stop met van je medewerkers te verlangen dat ze rapporten schrijven en elke minuut verantwoorden. Want hiërarchisch denken staat agile werken danig in de weg.

McKinsey heeft enkele jaren geleden onderzocht wat het effect van automatisering op de werkgelegenheid in de Verenigde Staten kan zijn. 51% van de werkuren in de Amerikaanse industrie kun je met bestaande technologie automatiseren. Verzamel data, analyseer deze en genereer oplossingen. “De andere 49% kun je niet automatiseren. Dat zijn kennistaken”, zegt Tomas Hedenborg, CEO van Fastems Group. De Finse automatiseerder greep het open huis in Issum (D) aan om klanten te overtuigen dat ze anders moeten gaan werken. Agile, flexibeler. Lars Vollmer, consultant, auteur van managementboeken en buitengewoon hoogleraar aan de Leibniz Universität in Hannover, mocht de klanten een spiegel voorhouden. Naarmate de orderportefeuilles groeien, ziet hij het aantal meetings in bedrijven toenemen. De ene helft van de medewerkers is bezig

Professor Lars Vollmer: de oude organisatiestructuren voldoen niet meer.

met rapporten te schrijven voor de andere helft. Werkverschaffing, bestempelt hij dit. Net als de vele vergaderingen. Eilandjes verdedigen is een ander fenomeen dat hij in de industrie ziet. R&Den verkoopafdelingen bijvoorbeeld. En dan het generatieconflict. Vroeger was het beter; de jongere generatie kan niks meer. “Terwijl de meeste jongeren beter opgeleid zijn dan onze generatie destijds was. Dat jongeren geen verantwoordelijkheid op zich willen nemen, is een sprookje dat de oudere generatie graag vertelt.” Verouderde organisatiemodellen De kern van de problematiek zit volgens Lars Vollmer in de verouderde organisatiemodellen. De huidige modellen stammen uit een periode dat het ambacht werd verdrongen door industrialisering. Het scheiden van denken en handelen is toen ontstaan. “Dat paste bij de markten van 100 jaar geleden.” De tijden zijn echter veranderd. Lars Vollmer: “We werken nog steeds met organisatievormen uit begin 20e eeuw. Dat is net zoiets als WhatsApp op een typemachine.” De realiteit is dat tegenwoordig dagelijks duizenden problemen opgelost moeten worden. Vollmer onderscheidt twee soorten problemen. Problemen die je kunt oplossen met nieuwe kennis én problemen die je al eens eerder hebt opgelost. Die laatste groep kan je concurrent ook oplossen, want de kennis is al ergens beschikbaar. Dit is automatiseerbaar. De andere groep is veel interessanter. Daar is geen kennis voor beschikbaar. “Ook anderen hebben die niet.” Daarmee kun je je dus onderscheiden. Dat zijn de problemen die uiteindelijk bepalen wie de marktleider wordt. Dat zijn de 49% van de taken uit het McKinsey rapport die je niet kunt automatiseren. Om deze problemen op te lossen, moet je teams niet aansturen zoals een team honderd jaar geleden werd aangestuurd, vindt de Duitse september 2018


41

Fastems heeft zelf ondertussen ook agile robotcellen, zowel geschikt voor product- als pallethandling, de Fastems One.

bestsellerauteur. Als manager moet je geen rapporten van je medewerkers verwachten; je medewerkers niet voortdurend controleren zoals je gewend bent. Om deze problemen op te lossen, moet je agile werken. Hiervoor heb je nieuwe ideeën nodig. “En ideeën kun je niet plannen.” Dat vraagt andere mechanismen in een bedrijf. Formele macht is een belemmering om agile te werken. “Als de baas bij het team zit, denken de meeste medewerkers toch eerst aan wat de baas ergens van vindt en niet aan wat ze zelf vinden. Echte agile teams hebben geen leidinggevende.” Domme dingen komen niet voort uit domme mensen, maar uit domme systemen. Fastems rolt agile werken uit Dit vergt vertrouwen in je medewerkers, zegt Tomas Hedenborg, CEO van Fastems. In 2014 is het Finse automatiseringsbedrijf gestart met het veranderen van de bedrijfscultuur. Integriteit, sharing is caring en met continu verbeteren naar excellentie streven: deze waarden vormen tegenwoordig de ruggengraat van de Fastemscultuur. De eerste teams binnen Fastems zijn agile gaan werken. Ondertussen is het project in 2016 uitgebreid naar het thema leiderschap. september 2018

Uber plant vervoerscapaciteit op basis van signalen van Oral B tandenborstels “Wij gaan ervan uit dat de medewerkers intelligent zijn, creatief en het goede willen doen. Daarom mogen medewerkers fouten maken. Dat levert innovatiepotentieel op, dan neem je af en toe maar een klein verlies vanwege een fout”, aldus de CEO. Leiderschap bij Fastems betekent vooral enthousiasmeren maar tegelijkertijd ook resultaten leveren. Leiderschap betekent het waarom kunnen uitleggen aan je medewerkers. “Dan hoef je je niet druk te maken over wat en hoe. Laat dat aan de mensen over.” Fastems heeft ook een eind gemaakt aan de eilandjescultuur. “Ingenieurs bouwden graag hun eigen eilandjes, terwijl de mogelijkheden vaak buiten deze eilanden liggen.” Waarom Fastems dit allemaal in gang heeft gezet? De digitalisering. De digitale transformatie houdt volgens Hedenborg veel meer in dan alleen technologie. “De transformatie bestaat uit technologie en verdienmodellen, uit ondernemerscultuur, leiderschap en performance management.” Op alle vier de punten moeten bedrijven agile

worden, willen ze in de toekomst succesvol blijven. Dat juist Fastems al vroeg voor de werkwijzen uit de IT-industrie gekozen heeft, vindt Tomas Hedenborg eigenlijk logisch. “Velen zien ons als een machinebouwer, maar we zijn een IT-bedrijf. 70% van de ingenieursuren die we in een project stoppen, zijn uren softwareontwikkeling.”

Agile werken scoort laag De machinebouw mag dan wel veel praten over Industrie 4.0, de realiteit laat een weerbarstiger beeld zien. Een MITonderzoek heeft enkele jaren geleden uitgewezen dat de sector op de 3e plaats van onderop staat als het om agile werken gaat. “Verrassend en schokkend”, zegt Tomas Hedenborg. Operations efficiency is de eerste stap in het digitale tijdperk die de meeste bedrijven wel weten te zetten. Ze benutten nieuwe technieken om de productiviteit te verhogen. “Dat garandeert echter nog geen succes.” De tweede stap is veel interessanter: nieuwe producten en diensten ontwikkelen. Zaken aan elkaar


42

Revolutionair contact scansysteem voor on-machine procesbeheersing

Het SPRINT™ analoge scansysteem Het SPRINT systeem introduceert baanbrekende analoge scanmogelijkheden voor CNC bewerkingsmachines en is volledig geïntegreerd in de CNC-besturing. Metingen worden snel, nauwkeurig en volledig in 3-D uitgevoerd. Het systeem biedt unieke mogelijkheden voor een uiteenlopende range van industriële toepassingen.

Voor meer informatie kijk op www.renishaw.nl/sprint

Renishaw Benelux BV Nikkelstraat 3, 4823 AE, Breda, Nederland T +31 76 543 11 00 F +31 76 543 11 09 E benelux@renishaw.com

www.renishaw.nl

Renishaw SPRINT ad Verspanen 185x130mm 0317 NL.indd 1

27/03/2017 13:42:49

61717784

september 2018


43

Lars Vollmer: de industrie werkt nog zoals begin 20e eeuw. Dat is net zoiets als WhatsApp op een typemachine Is flexibel niet meer voldoende? Volgens Thomas Hedenborg (links) en professor Lars Vollmer (midden) niet. Met name de mindset moet veranderen, leidinggevenden moeten teams méér vrijheid durven geven.

koppelen die ogenschijnlijk niks met elkaar te maken hebben. Zoals de slimme Oral B tandenborstel die gebruiksdata via het internet doorgeeft aan Uber. “Omdat gemiddeld genomen mensen 17 minuten na het tandenpoetsen van huis gaan.” Aan de hand van het tandenpoetsen wordt de mobiliteitsbehoefte in de stad in kaart gebracht en kan Uber reageren met capaciteit en prijzen. “Daar ontstaat een hele nieuw businessmodel voor

Oral.” En dan kom je in de derde fase van digitalisering: waardevolle services verkopen. Tomas Hedenborg: “Je werkt dan aan problemen waarvoor geen kant en klare oplossingen bestaan. Dat vergt een andere mindset: multidisciplinair samenwerken, sneller leren, sneller beslissen. Verplaats beslissingsbevoegdheden naar de teams.” Ook voor de maakindustrie geldt dit. Want de complexiteit van de opdrachten neemt toe, seriegroottes nemen af en de variatie

groeit. Duitsland kan dan nog wel een en ander leren van de Scandinavische teams. In Duitsland vindt net als in Frankrijk 65% van de leidinggevenden dat de baas alles moet weten. In Azië denkt 85% er zo over. In Scandinavië slechts 15%. Hedenborg: “Het sterk hiërarchisch denken is een van de grote belemmeringen voor agile werken in deze sector. Maar als de pijn erg genoeg wordt, gebeuren er wel dingen.” .

Software gratis weggeven kan niet meer

Thomas Hedenborg, CEO van Fastems: multidisciplinair samenwerken vraagt een andere mindset.

september 2018

Thomas Hedenborg denkt dat de maakindustrie en ook de automatiseringssector voor ingrijpende veranderingen staan. Een hiervan is dat automatiseringsprojecten niet langer vooraf tot achter de komma gepland en gecalculeerd kunnen worden. En dat klanten moeten gaan betalen voor software. Hedenborg: “Bedrijven accepteren dat hun ERP-leverancier geen fixed prices afgeeft, maar vinden tegelijkertijd dat wij de software voor de robot gratis erbij moeten leveren.” Dat zal steeds minder haalbaar worden, verwacht hij. “Dat is een verandering die men moet gaan accepteren.” Op

langere termijn krijgt de agile manier van werken dus wel degelijk invloed op de automatiseringscellen. Hoewel ook Fastems nadenkt over nieuwe verdienmodellen, gelooft Hedenborg niet in een verdienmodel als pay-per-use. “We zouden dan te lang te veel kapitaal moeten investeren voordat inkomsten beginnen te lopen. Je hebt dan een partij nodig die het risico draagt. Dat zal altijd tot uitdrukking komen in de prijs.” Waar Hedenborg wel in gelooft, zijn de platformen die capaciteit in de verspanende industrie bundelen en aanbieden. www.fastems.com


44

De consument stuurt met zijn smartphone de productiefabriek aan

De webfactory

Schematische presentatie van de digitale fabriek op de AMB.

Met je smartphone een product configureren en bestellen. Dat kan al langer. Op de AMB kan dezelfde consument ook het productieproces in gang zetten; verspanende machines die hun orders krijgen met een druk op de bestelknop in de webshop. Vanaf de administratieve orderafhandeling tot en met de selectie op welke machine het product gemaakt wordt en op welke locatie. Volledig gestuurd door software. We moeten een brug slaan tussen het ERP-systeem en de productie, stelt Reinhold Walz, directeur van Gewatec. De Duitse softwareontwikkelaar (onder andere MES-systemen) heeft een webfactory ontwikkeld en gebouwd, samen met enkele partijen in het Zwarte Woud. “De productie van de toekomst gaat er heel anders uitzien”, zegt Walz. Hij schetst een voorbeeld dat volgens hem echt niet onrealistisch is. Een orthopedisch chirurg stuurt de data van een scan van de heup van zijn patiënt naar een leverancier van kunstheupen. Op basis van de CT scan wordt het

product geconfigureerd en een NC-programma gemaakt. In feite stuurt de chirurg het productieproces aan. “Waar in de wereld de heup gefreesd wordt, doet er niet toe. Via OPC-UA maken we vanuit de software een directe verbinding naar de CNCmachine.” Programma’s genereren De kern van de oplossing die Gewatec in de webfactory heeft gerealiseerd, is dat een gestandaardiseerd product eenvoudig online kan worden geconfigureerd door de klant. Op een smartphone. De software genereert vervolgens de programmadata voor de machine. “En of dat een CNC-machine is of een 3D printer of een andere technologie, dat speelt geen rol meer”, zegt Reinhold Walz. Ook kosten worden online direct weergegeven. Je zou de klant zelfs de keuze kunnen geven uit verschillende productietechnieken, materialen, tijdstippen en zelfs locaties, elk met een eigen prijskaartje. De webfactory september 2018


45

Door de digitalisering zal het beroepsbeeld van de verspaner veranderen

van Gewatec is gebouwd samen met de Feintechnikschule in Schwenningen, samen met enkele industriepartners. Via de online bestelmodule verloopt de volledige productie en orderafhandeling automatisch. Niet voor massaproducten, maar voor gepersonaliseerde producten. “Seriegrootte 1”, benadrukt Walz. In deze leerfabriek zijn de producten gestandaardiseerd. De klant kiest een sleutelhanger, zaklamp, flessenopener of een fluitje. De tweede stap is personaliseren door bijvoorbeeld de naam toe te voegen en dan op de bestelknop drukken. Op dit moment wordt het stuk nog manueel op de machine geladen, dat automatiseren is echter niet lastig. Sterker nog, een klant van Gewatec heeft op deze manier al zijn bestel- en productieproces voor schroeven ingericht. “Nu nog gaat het om eenvoudige stukken; we werken ook aan een oplossing voor complexe onderdelen. Zo ver zijn we nog niet, maar straks kun je ook die delen rechtstreeks

naar de CNC-machine sturen.” Beroepsbeeld verspaner Reinhold Walz verwacht dat hierdoor niet alleen productieprocessen gaan veranderen, ook beroepen. Het proces zal vergaand gestandaardiseerd worden. Dat is momenteel nog een voorwaarde om 3D modellen automatisch om te zetten naar een NC-file. “Het beroepsbeeld van de verspaner gaat hierdoor veranderen”, voegt hij eraan toe. Hij ziet in de toekomst een team van ingenieurs dat verantwoordelijk is voor de inrichting en de werking van het proces. Rondom de machine heb je enkel nog logistieke medewerkers. Programmeren gebeurt automatisch. “De grootste rationalisatieslag kan namelijk gemaakt worden met de digitalisering van de productie.” www.gewatec.com

Online je product configureren en bestellen.

Enkelstuks geautomatiseerd maken en thuis bezorgd.

Webfactory op de AMB Je vindt de webfactory op de AMB op het speciale paviljoen Digital Way. Hier tonen IT-bedrijven hoe ze met hun oplossingen de maakindustrie gaan veranderen. Op de AMB laten ook andere bedrijven zien hoe ze inhoud geven aan thema’s zoals Industrie 4.0 en connected machines. Volgens professor Claus Oetter, vice president van het VDMA Fachverband Software und Digitalisierung, zal de digitalisering heel nieuwe verdienmodellen in de maakindustrie mogelijk gaan maken. Om zowel machinefabrikanten alsook hun eindklanten de kans te geven dit te ontdekken, gaat de minibeurs Digital Way op de eerste beursdag (18 september) zelfs drie uur langer door dan de rest van de AMB. Digital Way is wel alleen de eerste twee beursdagen open. Je vindt deze minibeurs in de foyer van ingang Oost. AMB 2018 18-22 september Messe Stuttgart www.messe-stuttgart.de/amb

september 2018

Reinhold Walz: beroepsbeeld van de verspaner gaat veranderen.


46

PTC ziet juist het MKB profiteren van digitalisering

IoT zet de manier van productontwerpen op zijn kop PTC zet volop in op digitale gereedschappen voor de maakindustrie. Virtual Reality, 3D printen, IoT. Is het gemiddelde maakbedrijf wel klaar voor digitalisering? En kan een doorsnee MKB-bedrijf er wel z’n voordeel uit halen? PTC integreert in hoog tempo Internet of Things applicaties en andere tools die passen in de digitalisering in diverse softwarepakketten. In CREO 5 zitten bijvoorbeeld zaken zoals topologie optimalisatie voor 3D printen, het direct printen vanuit je ontwerpomgeving maar ook een module voor Augmented Reality. Via het Iot-platform ThingWorx communiceert de ontwerpsoftware met de buitenwereld. Dat dergelijke oplossingen juist nu beschikbaar komen, heeft volgens Howard

Howard Heppelmann: betere efficiency is de hefboom van IoT voor de maakindustrie.

Heppelmann, vice president Smart Connected Products en Smart Connected Operations, alles te maken met de acceptatiegraad van de digitalisering. “Tussen 2015 en 2018 zien we een enorme ontwikkeling in de volwassenheid van Industrie 4.0 oplossingen. En we zien dat juist het midden- en kleinbedrijf hier z’n voordeel mee kan doen.” Capaciteit beter benutten De kleinere ondernemingen staan namelijk voor dezelfde uitdagingen als grote maakbedrijven. Ze moeten snel reageren, hebben realtime inzicht nodig in zowel de operationele kant van de onderneming als in voorraden en beschikbare capaciteit. “Inzicht in de capaciteit biedt het MKB de kans om kapitaalsinvesteringen te beperken doordat men de beschikbare capaciteit beter benut”, zegt Heppelmann. Een betere efficiency, dat is in zijn ogen de hefboom van IoT voor de maakindustrie. En hoewel deze hefboom voor alle bedrijven belangrijk is, vindt Howard Heppelmann deze het allerbelangrijkst voor de kleinere en middelgrote bedrijven. Steve Dertien, directeur OCTO (Office of the Chief Technology Officer, de broedkamer voor startups en nieuwe ideeën) bij PTC, vindt dat maakbedrijven eigenlijk in de kopgroep zouden moeten zitten. Zij hebben er immers direct belang bij als ze hun machinepark beter benutten; hun uptime maximaliseren. Nieuwe fase in productontwerp De opmars van IoT leidt volgens beiden tot grote veranderingen in de manier waarop producten tot stand komen. Zie je de komst van PLM-software als de eerste stap van de digitalisering,

Nieuwe functies in Creo 5 PTC heeft in Creo 5 een aantal nieuwe functies geïntegreerd. Voor 3D printen is dat onder meer topologie optimalisatie. Eigenlijk gaat deze functie zelfs verder en schuift ze op in de richting van generatief ontwerpen. Op basis van vooraf gedefinieerde drempelwaarde en doelen, optimaliseert Creo 5 een ontwerp zonder dat het daarbij gebonden is aan de traditionele manier van denken bij productontwerp. De designs die zo gegenereerd worden, zijn alleen

PTC integreert in Creo 5 onder andere additive manufacturing.

maakbaar met 3D printen. Samen met Materialise is een 3D printfunctie

voor Creo 5 ontwikkeld, namelijk Creo Additive Manufacturing Plus Extension. Via deze functie kan de engineer vanuit de CAD-omgeving toegang zoeken tot een bibliotheek met printerdrivers van Materialise voor verschillende (metaal) printers. Daarmee kan direct vanuit het CAD-programma een file naar een 3D printer worden gestuurd. Creo Mold Machining (voor high speed frezen van matrijzen en elektrodes) en Creo Flow Analysis zijn andere nieuwe features.

september 2018


47

De F1 wereld gebruikt echte racedata om de volgende generatie componenten te verbeteren

nu worden feedback loops uit de gebruikerswereld hieraan toegevoegd, dankzij het Internet of Things. De koppeling tussen de ontwerpkant en de gebruikerskant vindt plaats op het IoTplatform van PTC, ThingWorx. Met de extensie Insight kunnen engineers direct data van ‘connected’ producten inlezen in hun ontwerpsoftware om daar verder te analyseren. Steve Dertien: “De formule 1 racewereld doet dat al. Ze gebruiken echte racedata voor het ontwerp van de volgende generatie componenten. Dat is nooit eerder mogelijk geweest.” En wat in de autosportwereld begon, breidt zich uit naar tal van andere sectoren. “Engineering is niet iets dat toevallig gebeurt voordat je een product op de markt brengt. Met IoT platformen kun je je product voortdurend blijven updaten.” Over-engineeren kan daarmee worden voorkomen. Dat scheelt direct in kosten en doorlooptijd. Steve Dertien ziet door de koppeling met IoT

Steve Dertien: juist het MKB heeft belang bij nieuwe technologieën zoals Augmented Reality.

september 2018

Augmented Reality staat op het punt van doorbreken, denkt Steve Dertien.

nog een andere stap mogelijk worden. “Virtual validatie bestaat al, het online testen van designs. Virtual commissioning is de volgende buzz.” De maakkosten van producten worden direct zichtbaar in de CAD-omgeving en van daaruit kun je de orders bij maakbedrijven plaatsen. Dit laat niet meer lang op zich wachten. “Platformen worden belangrijker dan ooit.” Business stuwt toepassingen AR Virtual Reality is een andere technologie die snel terrein wint in de industrie. De echte doorbraak zit volgens Steve Dertien echter in de technologie van Augmented Reality, beschikbaar in Creo 5. “We zien steeds meer door waarde gedreven business cases rond Augmented Reality.” Een voorbeeld zijn trainingen van nieuwe medewerkers. Of trainingen voor nieuwe

producten, bijvoorbeeld machines. Omdat vanuit PTC Creo 5 3D modellen direct omgezet kunnen worden in een basis voor een Augmented Reality toepassing, kunnen trainingen al starten terwijl de machine nog gebouwd moet worden. PTC werkt aan nieuwe software om de toegang tot Augmented Reality nog laagdrempeliger te maken. “De Microsoft Hololens is geweldig, maar als we AR in onze smartphone kunnen krijgen, zijn we veel verder”, zegt Dertien. Hij ziet de smartphone in combinatie met AR een rol krijgen in bijvoorbeeld het lezen van werkinstructies, bijhouden van rapporten en een scala aan andere toepassingen. “Tot nog toe was AR alleen toegankelijk voor de happy few. De smartphone maakt het voor een bredere groep toegankelijk.”

Voor PTC zelf heeft de digitalisering net zozeer een verandering met zich meegebracht, merkt Howard Heppelmann op. Zeven jaar geleden heeft het management deze verandering in gang gezet omdat men inzag dat alleen door de juiste omslag te maken, het concern aantrekkelijk kon blijven voor de klanten. “We hebben ook nieuwe businessmodellen ontwikkeld. We zijn meer naar software-as-a-service (SAAS) gegaan, wat een grote impact op de organisatie heeft.” Hoewel hij en Steve Dertien niet verwachten dat het verdienmodel waarin de CNC-machine als een service wordt aangeboden snel realiteit zal worden, verwachten zij wel een verschuiving van assets naar performance contracten. Het bezit wordt minder belangrijk, contractafspraken over prestaties des te belangrijker. “Dit is een transitie die tijd vergt. Sommige van onze klanten denken na over pay-per-use, met name in de automatisering. Maar veel bedrijven zijn niet open genoeg.”


48

De cryogene koeling op deze Hermle C50 U MT loopt door de spindel.

Mag het minder zijn? Hernieuwbare energie, schaarser wordende grondstoffen, klimaatakkoorden om de opwarming van de aarde tegen te gaan. De samenleving zit qua milieu in een transitie naar een carbon neutrale maatschappij. Moet je nog wel met traditionele koelsmeermiddelen werken? Als je zonder olie werkt, hou je droge spanen over, gaat het reinigen van de werkstukken gemakkelijker en spaar je het milieu. Maar haal je dan ook de productiviteit en standtijden die je gewend bent?

met MMS en koelen en smeren we beter met minder olie.” Dat is de crux van de ATS-technologie die Rother inmiddels op veel machines kan toepassen. Bij ATS draait het om het woord aerosol. Miniscuul kleine oliepartikels worden met perslucht gemengd en precies naar het snijvlak van het gereedschap gestuurd.

De vraag naar olievrije koelsmeertechnologie is eigenlijk ontstaan in de dentale en medische industrie. Daar hebben producenten liever geen koelsmeermiddelen op hun producten. Reiner Rother, oprichter en eigenaar van Rother Technologie, ziet de laatste tijd de vraag naar alternatieve koelsmeertechnieken eveneens vanuit andere segmenten van de markt toenemen. “Energie en grondstoffen: aan die thema’s moeten we iets doen”, zegt de Duitse ondernemer. Sinds 2005 houdt het onderwerp hem bezig. Destijds leefde bij menigeen nog de verwachting dat Minimal Menge Schmierung (MMS) zou doorbreken. Dat is echter niet echt gebeurd.

Voordelen aerosol Zo’n aerosol heft volgens Rother een groot nadeel van het MMSsysteem op. Via het ATS-systeem kunnen de oliepartikels beter op het snijvlak worden gebracht en daar de hitte weghalen. Dat komt doordat het systeem de druk van het aerosol altijd constant houdt. “10 bar ingangsdruk is voldoende. Voor dezelfde werking zouden we bij een koelsmeersysteem een druk van circa 140 bar nodig hebben.” Het ATS-systeem kan ook gereedschappen met inwendige koelkanalen kleiner dan 0,5 mm smeren en koelen. Een tweede voordeel is dat de smerende werking niet afneemt naarmate het toerental van de spindel toeneemt. Tot 42.000 omwentelingen per minuut is geen probleem. De vroegere MMSsystemen hadden het nadeel dat bij hoge spindeltoerentallen het aerosol zich losmaakt van het mengsel.

Kleinere oliedruppels Dit heeft volgens Reiner Rother te maken met de smerende werking van MMS-systemen. Hoe vreemd het misschien klinkt, maar hoe kleiner de oliedruppels zijn, des te groter is de smerende werking. Reiner Rother: “De smerende en koelende werking komt door de oppervlaktespanning van de oliedruppels. Door de druppels te verkleinen, kunnen we het totale oppervlak vergroten vergeleken

Vloeibaar CO2 Aerosol Master Cryolub is het nieuwste alternatief voor koelsmeren, met name ontwikkeld omdat er steeds moeilijker verspaanbare materialen op de machine komen. Het gaat hierbij om een combinatie van vloeibaar CO2 dat bij het expanderen - als het uit het gereedschap komt - voor een sterk koelend effect zorgt. Het CO2 koelt dan namelijk af tot -78 graden C, een temperatuur die september 2018


Aerosol met oliepartikels en vloeibaar CO2 verhoogt productiviteit en verlaagt gebruik koelsmeermiddel

pas bereikt wordt bij het snijvlak. Omdat het vloeibaar CO2 bij kamertemperatuur getransporteerd wordt, hoeven geen leidingen geïsoleerd te worden. Vloeibaar CO2 is daarmee gemakkelijker inzetbaar dan vloeibaar stikstof. Wie smering nodig heeft, combineert dit met een aerosolsmering. Dit systeem koelt met CO2. Waar de temperatuur van het gereedschap normaal oploopt tot 180 à 200 graden C, houdt het Cryolub systeem de temperatuur constant op 30 tot 40 graden C. Dit heeft een positief effect op de standtijd van het gereedschap of je gebruikt de lage temperatuur voor het omhoog schroeven van de snijsnelheid. Daar ziet Reiner Rother de grootste winst in. “We kunnen veel hogere snijsnelheden halen.” En dat levert meer winst dan alleen een langere standtijd van het gereedschap. Gemiddeld maken de gereedschapskosten 4% van de kostprijs van de verspanende bewerking uit. De totale kosten van traditioneel koelsmeren lopen uiteen van 8 tot 16%. “80 procent zijn de overige machinekosten.” En daar neemt de uurprijs van de machine en operator een grote hap uit. Verkort je de bewerkingstijd, dan levert dat de meeste winst op. Rother geeft een voorbeeld van 30 tot 60 procent meer productiviteit met een ATS-systeem vergeleken met traditionele

In deze grafiek wordt het spaanvolume weergegeven bij de verschillende koelsmeermiddel strategieën bij het voorfrezen van gleuven in staal X22CrMoV12-1 (VHM frees, diameter 10, z=3, vc=70m/min, fz=0,5mm, ap=5mm en ae=10mm).

koelsmeermiddelen; en zelfs 70 tot 250 procent als je het Cryolub systeem inzet. “Bovendien kun je bij veel toepassingen direct de vervolgbewerking doen, bijvoorbeeld lassen, zonder dat je eerst nog moet reinigen.” Loodvrije materialen Reiner Rother verwacht dat de toepassing van dergelijke materialen komende jaren gaat toenemen omdat er een verschuiving zichtbaar wordt aan de materiaalkant van

de verspaning. “In de toekomst komen er steeds meer loodvrije materialen, die moeilijker verspaanbaar zijn. Lood zorgt namelijk voor een smerende werking.” Vanwege de mogelijke gezondheidseffecten willen steeds meer bedrijven loodvrije materialen. Dat speelt onder andere in de horloge-industrie, maar andere sectoren gaan volgen, denkt Rother. www.rother-technologie.de

Bijzondere aerosolkwaliteit Het gepatenteerd onderdeel van het Rother systeem is de speciale aerosolkwaliteit. Er wordt een olie-luchtmengsel gegenereerd. Voor veel toepassingen kun je standaard MMS-olie gebruiken. Rother werkt momenteel aan de vrijgave van een speciale MMSolie voor luchtvaarttoepassingen. Voor de combinatie met vloeibaar CO2 gebruikt men een speciale olie die geschikt is voor de koeling met CO2. Voor dit Cryolub systeem heeft Ott Jakob een tweekanaalssysteem ontwikkeld dat ingebouwd kan worden in de meeste spindels. De gewone ATS aerosolsmering kan bijna

september 2018

in elke spindel worden ingebouwd. De meeste gereedschapfabrikanten hebben ondertussen ook een programma gereedschappen waarbij de koeling door het gereedschap gaat. Bijkomend voordeel van de aerosolsmering is dat dit ook in grotere bewerkingscentra kan worden toegepast. Alhoewel Rother het gebruik van olienevelafzuiging op de machines adviseert, blijkt volgens hem uit onderzoek dat de grenswaarde voor de mens nooit bereikt wordt. “We hebben zelfs klanten die het op een open machine toepassen.”

De Cryolub installatie is compact. Op de foto is ze geïnstalleerd op een Hermle C50.

49


50

Dymato ontwikkelt voor draaicentra Royal Eijkelkamp unieke werkstukuitneeminstallaties

Automatiseren om als bedrijf vooruit te komen Twee unieke werkstukuitneeminstallaties vormen het sluitstuk van de automatisering van twee CNC-draaicentra bij Royal Eijkelkamp. Automatisering levert niet alleen extra productiecapaciteit op. De geautomatiseerde machines zorgen ook voor een nieuwe standaard waarbinnen nieuwe producten ontworpen worden.

De beide Hyundai Wia draaicentra zijn uitgerust met 2 revolvers, 2 spindels, Y-as en stafaanvoer.

Royal Eijkelkamp uit Giesbeek is als het om bodem- en wateronderzoek gaat een wereldspeler. De helft van de omzet haalt het familiebedrijf (150 medewerkers) uit de export buiten de Benelux. Ingenieursbureaus, overheden en de veldwerkbedrijven gebruiken de producten uit Giesbeek overal ter wereld. Van de robuuste handbediende grondboren tot en met geavanceerde sonische boormachines die tot 250 meter diep de bodem rondom de boorbuis vloeibaar maken door hoogfrequente trillingen. En van monitoringsystemen voor waterkwaliteit tot apparatuur waarmee naar mineralen in de bevroren bodem van de Russische steppen gezocht wordt. Het familiebedrijf produceert de meeste onderdelen zelf, in de fabriek in Giesbeek. “Dat is een bewuste keuze van de familie. Royal Eijkelkamp is een Nederlands maakbedrijf, waar we trots op zijn. En dat willen we zo houden”, zegt Rob Janssen, Manager Operations.

1000 verschillende componenten De machining afdeling speelt een belangrijke rol. Hier worden de meer dan 1000 verschillende componenten voor de 650 unieke artikelen verspaand. Uit staal, rvs, kunststof. Van eenvoudige draaidelen tot complexe componenten voor de sonische boorkoppen. Rob Janssen schat dat van de 1000 verschillende componenten de helft repeat orders zijn; de rest wordt incidenteel Bij het uitladen duwt het product in de hoofdspindel het tweede product door de subspil naar buiten, naar de door Dymato ontwikkelde verspaand, enkelstuks of prototypes. Omdat reactietijd belangrijk is, werkstukuitneeminstallatie. investeert Royal Eijkelkamp sinds kort in zoveel mogelijk generieke CNC-machines, die flexibel omgesteld kunnen worden. “Toen we twee jaar geleden twee draaibanken moesten vervangen, zijn we op zoek gegaan naar generieke capaciteit.” Uiteindelijk is gekozen voor twee CNC-draaicentra van Hyundai Wia. Dymato heeft de LM1800TTSY en de LM2500TTSY geleverd. Beide machines zijn voorzien van 2 revolvers, 2 spindels, Y-as en stafaanvoer. “De prijskwaliteit verhouding van de machines en de leverancier die er achterstaat hebben de doorslag gegeven. Het totaalplaatje klopte”, zegt Rob Janssen. Een belangrijk onderdeel van dit totaalplaatje zijn de werkstukuitneeminstallaties.

Het volledig afgewerkte product rolt vanuit de uitneemunit in een opvangbak.

Onbemand producten uitnemen Royal Eijkelkamp wil onbemand series van verschillende producten achter elkaar kunnen draaien. Deze producten variëren in lengte van 30 tot 100 centimeter. Een aantal moet absoluut krasvrij uit de machine komen. Door deze laatste eis viel de optie om september 2018


51

De producten van Royal Eijkelkamp worden onder moeilijke omstandigheden overal in de wereld ingezet.

met een spantang de producten na de tweede bewerking uit de subspil te nemen af. Dymato heeft hiervoor twee unieke oplossingen ontwikkeld. Bij de grote LM2500TTSY wordt het afgewerkte product door het nieuwe product uit de tegenspindel gedrukt, in een buis die niet met de spindel meedraait. In deze buis is een uitsparing gemaakt. Door de buis te draaien, rolt het product eruit. De oplossing bij de LM1800TTSY ziet er iets anders uit. Ook hier duwt het nieuwe product dat nog in de hoofdspindel opgespannen is het andere product uit de tegenspindel. Een mechanische oplossing zorgt er daarna voor dat het product in een opvangbak rolt. Met deze werkstukuitneeminstallaties kan men willekeurige lengtes onbemand draaien en zonder dat een spantang ze klemt - en dus beschadigt - uitnemen. Emiel Derks, teamleider van de verspaningsafdeling: “Dankzij de overnamespil van de beide Hyundai Wia machines kunnen we 90%

Rob Janssen (links) met Emiel Derks voor de Hyundai Wia LM2500TTSY.

september 2018

van de producten volledig afwerken in de machine. Als het mag, valt het product uit de overnamespil in de bak. Producten die niet beschadigd mogen worden, nemen we geautomatiseerd aan de achterzijde van de machine uit.” 30% meer machineuren De investering heeft voor fors meer capaciteit gezorgd. “Met de beide Hyundai Wia machines en deze automatisering, hebben we afgelopen jaar 30% meer uren gedraaid”, zegt Rob Janssen. “En de kwaliteit is beter”, voegt Emiel Derks er nog aan toe. Beiden denken dat er nog rek in zit, omdat de planning van onbemande machines ook een proces is waar nog winst te behalen valt. Afgelopen zomer hebben ze dag en nacht onbemand gedraaid. Emiel Derks: “In de vakantie hebben we op de machines onbemand een buffer geproduceerd. Hierdoor hebben de medewerkers die niet met vakantie waren aan de andere machines kunnen werken.” De nauwkeurigheid van de Hyundai Wia draaibanken blijft ook dan goed. Dat komt mede door de koeling van het koelsmeermiddel, waarmee voorkomen wordt dat de opwarming van de emulsie invloed heeft op de maatnauwkeurigheid. Ook de gekoelde built-in spindelmotor van de beide machines zorgt voor een constante nauwkeurigheid. Focus verschuift Voor Royal Eijkelkamp is dit de eerste stap om in de toekomst meer onbemand

te verspanen. “Dat dwingt ons anders naar het proces te kijken”, zegt Emiel Derks. “De focus verschuift van 100% cyclustijd naar een betrouwbaar proces.” De stabiliteit van de beide draaicentra van Hyundai Wia zorgt voor een goede basis onder dat stabiele proces. Deze stabiliteit uit zich ook in de standtijd van gereedschappen, bij onbemand draaien niet onbelangrijk. “We draaien nu bijna 300 producten zonder plaatwissel.” Doordat Dymato ook de laatste stap in het verspanend proces, het uitnemen van het product, heeft geautomatiseerd, krijgt de verspaningsafdeling eveneens ruimte om met procesverbeteringen aan de slag te gaan en samen met R&D de maakbaarheid van producten te verbeteren. Rob Janssen toont een voorbeeld van een modembehuizing, die de engineers wilden spuitgieten. “Wij hebben aangetoond dat verspanen goedkoper is, op zijn minst niet duurder. En je bent flexibeler omdat wij een ontwerpwijziging makkelijk kunnen doorvoeren.” Hierdoor kan de Machiningafdeling met haar kennis meerwaarde leveren. “Automatiseren doen we niet om te automatiseren, maar om als bedrijf vooruit te komen”, aldus Rob Janssen. www.royaleijkelkamp.com www.dymato.nl


52

Knowledge Sharing Centre belicht voorbeelden van digitalisering en wat het oplevert

Digitalisering in de verspaning: waarom eigenlijk? Digitalisering verandert de maakindustrie. Internetplatformen veranderen supply chains; productie wordt vanuit ERP-systemen aangestuurd. Er gaan zelfs nieuwe verdienmodellen ontstaan. Het Knowledge Sharing Centre in Brainportregio liet onlangs in een seminar voor de verspaners in en rondom Deurne een aantal mogelijkheden de revue passeren.

Gereedschapbeheer is een andere stap, net als product datamanagement (PDM) en de inzet van MES-systemen om data uit de machine centraal uit te lezen, zodat je inzicht krijgt in het spindelrendement en waar de bottlenecks zitten. “Software is de olie tussen de machines en de mens”, zegt Maarten van Teeffelen. Als je deze software geïntegreerd hebt, heb je smart factory. Zo simpel is het.

Maarten van Teeffelen, directeur van CNC Consult, is glashelder: 80 procent van de maakbedrijven kan de helft van doorlooptijden afsnoepen als ze hun processen beter inrichten. En daar kan digitalisering bij helpen. Als het om doorlooptijd gaat, zijn de meeste bedrijven gefixeerd op een paar minuten snellere bewerking. 85 procent van de doorlooptijd liggen stukken echter te wachten op de volgende stap in het proces. Daar kun je winst behalen. De technologie hiervoor is beschikbaar: CADCAM met simulatie bijvoorbeeld.

KMWE: slimmer meten KMWE Precisie is zo’n verspanende toeleverancier die inzet op digitalisering. Dat levert bijvoorbeeld capaciteit op in de meetkamer, zegt Peter van Lierop, meetengineer bij KMWE. De precisie verspaner uit Eindhoven wil naar PMI, maakinformatie die in het intelligente 3D model zit opgeslagen. Want van daaruit kan men dan automatisch de producten gaan meten, zonder dat de nauwkeurige meetmachines eerst weer geprogrammeerd moeten worden. Peter van Lierop kent de huidige werkwijze

september 2018


Wat is het Knowledge Sharing Centre?

in menige meetkamer maar al te goed. Met de hand features in het 3D model aantikken om zo tot de noodzakelijke meetpunten te komen. “We willen toe naar een 3D model waarin de toleranties al zitten en een intelligente database waarin het model zit. De ontwerpers geven de input aan het model, zij geven de kritische maten aan. Degene die het onderdeel gaat maken, kan deze informatie uitlezen.” KMWE programmeert de Mitutoyo meetmachines momenteel deels al automatisch. Praktisch betekent dit dat parallel met het programmeren van de CNC-machines de software automatisch de meetprogramma’s genereert. Een van de voordelen van deze

september 2018

Het Knowledge Sharing Centre (KSC) brengt als platform maakbedrijven die toeleveren aan de hightech industrie en engineers van de hightech bedrijven die uitbesteden, bijeen. Met als doel kennis uit te wisselen. Design engineers moeten op de hoogte zijn van maaktechnieken en vooral de beperkingen daarvan. De constructeur maakt de afweging welke technologieën hij inzet. Maakt hij een verkeerde keuze, dan komt het bijna niet meer goed. Want in het designproces wordt ongeveer 70% van de totale kosten bepaald. Precies op dit punt ligt het belang voor de engineers als het om kennisdelen gaat. Het maakbedrijf heeft net zoveel belang bij het delen van de kennis. Hoe duidelijker vooraf is wat wel en wat niet kan met een bepaalde maaktechnologie, des te beter voorkom je dat inkoper en leverancier energie stoppen in een traject waarvan eigenlijk vooraf al duidelijk had kunnen zijn dat het een doodlopende weg is. Meer informatie

www.knowledgesharingcentre.com

één product. “Maak je beste product nog beter”, zegt Jan. En standaardiseer. Klanten configureren tegenwoordig hun eigen PKD frees. Met één druk op de knop zet de bestelling het hele productieproces in gang, inclusief de programma’s naar de slijpmachines. Belangrijk is dat de data 100% betrouwbaar zijn. “De fabriek loopt op informatie. Die moet kloppen. Alle data moeten 100% gevalideerd zijn.” De uitdaging waar hij absoluut geen rekening mee had gehouden, was klanten zover zien te krijgen dat ze vertrouwen hebben in het systeem achter PCDendmill.com. Jan van Frankenhuyzen: “Dat was nog een dingetje. Klanten waren argwanend. Smart gereedschapslijperij Dachten in het begin dat ze met één Digitalisering kan ook tot nieuwe verdienmodellen leiden. Als er één iemand muisklik direct de productie in gang zetten. In het begin printten ze daarom in de Nederlandse verspanende industrie de tekening die ze zelf hadden gemaakt is die weet welk traject je moet afleggen op onze website en stuurden die toe. om tot een digitale fabriek te komen, is Dat ze dit zouden doen, had ik me nooit het Jan van Frankenhuyzen, directeurgerealiseerd.” Nu ze aan het concept eigenaar van Van Frankenhuyzen gewend zijn, durven ze de bestelknop op Industrieslijperij. Het realiseren van een de website te gebruiken. Maar wat levert idee dat hij samen met zijn team bedacht het nu eigenlijk, deze digitalisering? “We in een klooster – “de stroomleverancier zijn nu 24/7 bereikbaar. De klant ziet had aangekondigd ons een dag lang af wat hij krijgt; wij hebben een minimale te sluiten van het net” – heeft uiteindelijk werkvoorbereiding, minimale foutkansen enkele jaren in beslag genomen. Maar in het productieproces. En enkelstuks sinds twee jaar kunnen klanten voor één vormen geen enkel probleem. De klant productlijn hun gereedschap zelf online ontwerpt tegenwoordig zijn eigen configureren via www.pcdendmill.com gereedschap achter zijn bureau en wij en bestellen. De productie verloopt daarna hebben geen tijd meer nodig om dingen volledig automatisch. De stappen die te organiseren.” je hiervoor moet doorlopen? Jan van Frankenhuyzen somt ze op. Focus op werkwijze voor de toeleverancier is dat je discussie over hoe je meet voorkomt, zegt Van Lierop. Dat heeft de engineer in het model al vastgelegd, bijvoorbeeld door met normeringen te werken. Peter van Lierop vindt daarom de rol van het Knowledge Sharing Centre zo belangrijk. “Wij vragen als toeleverancier veel van de constructeurs. Daarom is onze praktische inbreng in het KSC belangrijk.” Uiteindelijk kun je met een dergelijke werkwijze tot wel 90 procent van de programmeertijd in de meetkamer uitsparen, schat de meetspecialist van KMWE.

53


54

Mill-Assist laadsystemen van RoboJob lopen bij Rokem ook overdag onbemand

Maximaal productie-uren maken

Maximaal de productiecapaciteit benutten: dat is voor Rokem de insteek als het om automatisering gaat. Daarom beladen de beide robotlaadsystemen van RoboJob ook overdag de bewerkingscentra, al is het maar een serie die slechts enkele uurtjes loopt. “Dan is de CNC-operator vrij om een andere machine in te stellen of om enkelstuks te maken”, zegt Chris van den Hoven van Rokem. Sinds Jan van den Hoven in 2006 Rokem heeft overgenomen, heeft het bedrijf zich ontwikkeld tot een toeleverancier van

precisie-onderdelen voor uiteenlopende sectoren. Daarbij zoekt het voornamelijk de hoogwaardige technische producten. Vier jaar geleden heeft Rokem de eerste machines gerobotiseerd, twee jaar geleden zijn er twee Mill-Assist robotlaadsystemen van RoboJob bijgekomen. Deze staan tegenwoordig aan de beide Victor AX350 5-assig simultane bewerkingscentra. “Ons voornaamste doel is méér productiecapaciteit creëren en manuren beschikbaar te stellen”, zegt Chris van den Hoven, office- en salesmanager. “Onze output moest omhoog en dat kan alleen als je meer productie-uren maakt.” september 2018


55

Operator-onafhankelijk De bewerkingscentra die door de beide RoboJob systemen worden beladen, lopen zowel ‘s nachts als overdag onbemand. “Alles wat we onbemand kunnen produceren, maken we op deze machines”, zegt Chris van den Hoven. “Daarmee maken we een operator vrij om aan een andere machine te werken.” De toeleverancier uit Nieuwegein hanteert dan ook geen starre regels over batchgrootte en bewerkingstijden bij de afweging of een product onbemand wordt gemaakt. Daarbij spelen de zeer korte omsteltijden van de Mill-Assist van RoboJob een belangrijke rol. Chris: “Als je het werk goed voorbereidt, kunnen de omsteltijden zeer kort zijn. Het gebeurt wel dat een operator tussendoor een korte order bewerkt en dan ’s middags de machine weer omstelt voor de avond en de nacht.” Want in principe draaien de twee bewerkingscentra met de RoboJob systemen ’s nachts altijd door, net zoals in het weekend. Andere skills Onbemand verspanen betekent in de praktijk dat er van de CNC-operators een andere benadering in de productiestrategie wordt vereist.

Andere vaardigheden en kennis worden gevraagd. “Verspanen of onbemand verspanen zijn wezenlijk verschillend. Zodra je onbemand gaat verspanen, is het voornaamste doel hoe je de machine zolang mogelijk kan laten lopen. Het gaat dan niet altijd meer niet om de snelste bewerkingstijd, maar om de continuïteit van het productieproces.” Alle condities waaronder machine, tooling en opspantechnieken dienen perfect op elkaar afgestemd te zijn. Die kennis wordt in nagenoeg geen enkele reguliere CNC-opleiding geleerd, merkt men bij Rokem. Daarom doet het bedrijf zelf veel aan opleidingen voor de medewerkers. Ze worden gestimuleerd zich nieuwe kennis en technologie eigen te maken, deels ondersteund door de leveranciers. Medewerkers zijn ook flexibel inzetbaar aan meerdere machines. Het principe man-machine heeft Rokem al lang losgelaten. “Die manafhankelijkheid kun je je tegenwoordig niet meer permitteren.” Andere CNC-operator Automatisering en vaardigheden van personeel zijn onlosmakelijk met elkaar verbonden. Investeren in machines en opleiding horen bij Rokem bij elkaar. “Als je wilt innoveren en meegaan in de

toekomst, moet je investeren. Uiteindelijk gaat het tegen je werken als je niet investeert”, meent Chris. Voor haar hoort daar ook investeren in de nieuwe kennis en vaardigheden van de medewerkers bij. “Je kunt wel van een DAF naar een Tesla overstappen, maar het personeel moet wel de vaardigheden bezitten om deze stap te kunnen maken”, zegt Chris. Het gat tussen wat de praktijk vraagt en wat de reguliere opleidingen afleveren, blijft namelijk groot. “Een aantal reguliere opleidingen leiden eigenlijk op voor ontslagbrieven.” Chris geeft toe dat het hard klinkt, maar het is de realiteit. “Het werk dat de jongeren in een aantal reguliere opleidingen leren, zal niet toereikend zijn om een gedegen CNC Operator te kunnen worden. Het niveau wat ze uiteindelijk zullen bereiken, zal vervangen worden door automatisering. Wij verwachten veel meer proceskennis en inzicht van onze operators.” Want daarmee moeten ze de machines en de robotsystemen zoals die van RoboJob zodanig weten te benutten, dat ze maximale productie-uren kunnen maken. www.rokem.nl www.robojob.eu

Betrouwbaarheid robotsysteem essentieel Chris van den Hoven vindt de betrouwbaarheid van een robotlaadsysteem voor de CNC-machines essentieel als je automatiseert. Zeker als je zoals bij Rokem de hele nacht en het weekend door onbemand verspaant. “Soms gaan we om vijf uur ’s middags weg en lopen de machines de volgende ochtend om zeven uur nog steeds. Als het systeem dan ’s nachts zou uitvallen door een storing, verlies je enorm veel productie-uren. Die ben je kwijt; dat heeft direct invloed op

september 2018

je cijfers. Daarom is het van belang dat je afbreukrisico nihil is.” Op dit punt hebben de beide Mill-Assist systemen van RoboJob zich bewezen als heel betrouwbare systemen. Via de camera’s die op de machines zitten kunnen de medewerkers op hun smartphone de machines in de gaten houden, maar het gebeurt zelden dat ze op storing springen. We gaan met een gerust hart de deur uit als de RoboJob systemen draaien.”


56

3D metaalprinten: maar dan anders

De scheepsschroef die in het RAMLAB is geprint, is een voorbeeld van DED technologie.

Direct Energy Deposition, de officiĂŤle term voor 3D lasercladden, wordt nogal eens onderschat in de metaalverwerkende industrie. Het laagsgewijs opbouwen van metalen producten door met laser of een andere energiebron metaalpoeder of -draad te smelten, leent zich heel goed voor bepaalde toepassingen. Het Fraunhofer ILT wijdde in het voorjaar een volledige studiedag aan deze technologie. Vijf belangrijke takeaways van deze LMD-dag. Waarom is deze printtechnologie interessant? Deze technologie leent zich als geen ander voor hybride werkstukken. Het klassieke metaalprinten met een poederbedmachine is heel moeilijk toe te passen op een bestaand werkstuk. Direct Energy Deposition (DED) daarentegen wel. Op een bestaande metalen werkstuk kun je hiermee bijzondere features aanbrengen. Of eventueel reparaties uitvoeren. Het Fraunhofer ILT onderzoekt samen met Ford het

aanbrengen van features op gietstukken om daarmee een basis gietstuk aan te passen om bijvoorbeeld de sterkte ervan te verbeteren. DED laat zich eveneens gemakkelijker toepassen voor grote werkstukken. Je kunt bijvoorbeeld een robot inzetten.

De materiaaldichtheid is minder. Het risico op poriĂŤn onder het oppervlak is toch groot. Is dat nog steeds zo? DED is gevoelig voor porosievorming. Het risico hierop hangt onder andere samen met het poeder dat gebruikt wordt, blijkt uit onderzoek door het Fraunhofer ILT. Poeders kunnen tot een verstopte nozzle leiden. De kans hierop is groter als je met poeders werkt op basis van gasatomisatie, omdat deze doorgaans groter zijn. Poeder op basis van plasma atomisatie leveren een betere kwaliteit. Bij het Fraunhofer ILT ontwikkelt men tevens sensoren die meer gegevens registreren over het bouwproces. Met een nieuw procesbewakingssysteem september 2018


3D metaalprinten komend najaar Komend najaar vinden er meerdere interessante evenementen plaats waarin 3D metaalprinten ruimschoots aan bod komt.

TIV Hardenberg 18-20 september kan men het laservermogen al heel goed registreren. Dat willen de onderzoekers ook met de hoeveelheid poeder die door de nozzle gaat gaan doen. Dit ontwikkelt men samen met Trumpf. Uiteindelijk moet dit systeem in combinatie met vision technologie een dataset krijgen waarmee je tot een reproduceerbare kwaliteit komt. Zijn er al toepassingen? Zeker. Dichtbij huis is in het RAMLAB in Rotterdam de eerste door bureau Veritas gecertificeerde scheepsschroef geprint met DED technologie. In Duitsland experimenteert Mercedes Benz in Sindelfingen hiermee. De autofabrikant zet de technologie in voor het maken van persgereedschappen. Voordeel: minder matrijzen op voorraad houden omdat ze ‘on demand’ kunnen worden gemaakt. Ten opzichte van frezen is er minder materiaalverlies. Doorlooptijd neemt eveneens af. En Mercedes Benz ziet kansen om de persgereedschappen lichter te maken door met interne rasterstructuren te werken. Daardoor is in de persafdeling minder energie nodig omdat de persen minder gewicht hoeven te tillen. Wanneer is DED interessant vanuit business oogpunt? Bijvoorbeeld voor hybride werkstukken. In plaats van meerdere gietstukken te ontwikkelen, kun je één gietstuk als basis nemen en dat in een toepassing die zwaarder belast wordt, versterken met verstevigingsribben. Voor aanloopseries en end of life producten is de technologie ook al zinvol. Voorraden zijn overbodig, producten kunnen on demand geproduceerd worden. In zowel de luchtvaartindustrie als de maritieme sector wordt dit al verder onderzocht.

Twee lezingen over 3D printen op de TIV 2018, beide op 19 september. Additive Manufacturing in Sports, lezing door Arno Hermans van 3Dmouthguard. Samen met zijn partners automatiseert en digitaliseert 3Dmouthguard het complete proces van het produceren van op maat gemaakte mondbeschermingen. Industrieel 3D printen voor productie van machineonderdelen, lezing door Paul Dijkstra van het lectoraat Kunststoftechnologie Windesheim. Het Lectoraat Kunststoftechnologie heeft samen met partners in de regio onderzoek uitgevoerd naar het inzetten van SLS printen voor productie van (machine)onderdelen voor eindgebruik in intensieve en veeleisende omstandigheden. Op de TIV worden de resultaten gedeeld. www.tiv-hardenberg.nl

3D Valley Conference 25-27 september Aachen

Ook de 3e editie van 3D Valley in Aken legt de nadruk op de industriële inzet van 3D printen. www.3d-valley.com

Infoavond 3D printen in metaal 31 oktober, Raamdonksveer

De 4e editie van de metaalinfoavond die Flam3D organiseert, vindt plaats bij Summa Data Solutions. Dit is de leverancier van Simufact simulatie software. Simufact Additive heeft in de nieuwe release features die de uitkomst van 3D metaalprinten nauwkeuriger voorspellen. Daarnaast wordt een overzicht geschetst van de verschillende (nieuwe) technologieën alsook concrete businesscases. www.flam3d.be

Prototyping Kortrijk 7-8 november

Het Fraunhofer ILT in Aken werkt zelf aan de toepassing van 3D metaalprinten op bestaande werkstukken.

Howest Industrial Design Center slaat opnieuw de handen in elkaar met Kortrijk Xpo voor een volgende beurseditie van PROTOTYPING. Het event richt zich op al wie actief is in de wereld van productontwikkeling. De nadruk ligt op het volledige proces, van idee tot en met de realisatie van een business model en de productie van kleine series of van een nulserie. www.prototypingxpo.com

september 2018

57


58

“Belang van 3D metaalprinten neemt ook voor jobbers toe”

Femec heeft zowel 3D metaalprinten als mechanisch nabewerken in huis. De geprinte werkstukken worden onder andere nabewerkt op de CTX beta 2000 TC van DMG Mori.

Het Zwitserse fijnmechanisch bedrijf Femec is al enkele jaren geleden in de additive manufacturing markt gestapt. In 2014 om precies te zijn. Vorig jaar is het 3D metaalprinten uitgebreid met een Lasertec 30 SLM van DMG Mori. Deze keuze legt het familiebedrijf geen windeieren. Juist de combinatie van 3D metaalprinten met de noodzakelijke verspanende nabewerking, is onderscheidend, merkt Marc Zimmermann, samen met zijn echtgenote Marlen de tweede generatie in het familiebedrijf. Femec is een fijnmechanisch bedrijf dat zich sinds de start in 1979 gespecialiseerd heeft als toeleverancier van hightech CNC frees- en draaidelen. In 2014 is het gestart met 3D printen. In 2017 hebben Marc Zimmermann en Marlen Zimmermann-Rutz, dochter van de oprichter, besloten de 3D printactiviteiten uit te breiden. “Het belang van additieve productie neemt toe, ook voor jobbers”, zegt Marc Zimmermann. Dat veel functionele vlakken van een 3D geprint onderdeel vaak nog mechanisch nabewerkt moeten worden, doet daar volgens hem niks aan af. “Additive manufacturing is een efficiënte methode om zeer complexe onderdelen te produceren.” De wezenlijke meerwaarde ligt in de ontwerpvrijheid. Constructeurs kunnen koelkanalen vrij

ontwerpen, rasterstructuren integreren en andere features, die met mechanische bewerking lastig of vaak zelfs helemaal niet mogelijk zijn. Femec 3D print de werkstukken in aluminium, staal of titaan. Door de hoge dichtheid waarmee de machine van DMG Mori deze print, hebben ze goede mechanische eigenschappen.

Marc en Marlen Zimmermann leiden tegenwoordig het Zwitserse Femec in Wetzikon, een familiebedrijf dat fijnmechanische componenten toelevert.

september 2018


59

“In het beste geval wisselen we binnen één uur van poeder”

Voordelen poederhandlingsysteem Sinds een jaar beschikt Femec over de Lasertec 30 SLM van DMG Mori, een compacte poederbed machine. Wat Marc Zimmermann vooral aanspreekt, is het poederhandlingsysteem van deze 3D metaalprinter. “Omdat er een gesloten kringloop is, kunnen we zonder risico op vervuiling poeder wisselen. We kunnen in het beste geval in minder dan een uur poeder wisselen.” DMG Mori heeft voor de Lasertec 30 SLM een speciale unit ontwikkeld, waardoor het wisselen van het poeder veilig, snel en schoon kan gebeuren. Hiermee wordt alleen de hoeveelheid poeder naar de bouwkamer (300 bij 300 bij 300 mm) getransporteerd die voor de printjob nodig is. “We hoeven dus niet de volledige bouwkamer met het soms zeer dure poeder te vullen”, legt Zimmermann uit. Daarnaast beschikt de Lasertec 30 SLM over een geïntegreerde afzuigunit, die via de handschoenen in de deur makkelijk bediend kan worden. Omdat het niet gesmolten poeder bij het wisselen niet in contact komt met zuurstof, kan het na enkel zeven opnieuw worden gebruikt. Qua bouwvolume past de Lasertec 30 SLM volgens de Zwitserse metaalondernemer goed bij het fijnmechanisch familiebedrijf. De poederbedtechnologie sluit precies aan op de orders die Femec krijgt. Laserstrategie De Lasertec 30 SLM print met laagdikten die uiteenlopen van 20 tot 100 µm. Bepalend voor de eindkwaliteit van de werkstukken is de laserstrategie die de programmeur kiest, heeft Marc Zimmermann met zijn team inmiddels ervaren. “De laserstrategie heeft grote invloed op de nauwkeurigheid en de complexiteit van het werkstuk maar ook op de productiviteit.” Daarnaast heeft het team van Femec door de ervaring geleerd hoe je tijdwinst kunt boeken door zaken net wat anders te doen. Als het kan, 3D print men zeer dunne supportstructuren onder de werkstukken. Daardoor lukt het om de werkstukken af te breken en spaart men een zaagbewerking uit. Omdat Femec een typische jobber is, levert de klant meestal de CAD-file aan, waarbij Femec wel adviseert over het optimale ontwerp voor 3D printen. Voor het programmeren van de 3D metaalprinter gebruikt men RDesigner van DMG Mori en procesbesturing wordt door ROperator gedaan.

Door dunne supportstructuren mee te printen, kunnen deze werkstukken gemakkelijk van de bouwplaat worden afgebroken.

Functionele oppervlakken worden zeer precies nagedraaid.

3D metaalprinten biedt als voordeel designvrijheid en de mogelijkheid om functies te integreren. Deze bewegende onderdelen zijn in één keer op de Lasertec 30 SLM geproduceerd.

Verspanende nabewerking Waarmee Femec zich onderscheidt, is dat men het complete proces aanbiedt. Niet alleen het 3D metaalprinten, ook de mechanische nabewerking van de onderdelen. Dat doet het team onder andere op een DMG Mori CTX beta 200 TC, die enkele jaren geleden speciaal werd gekocht voor het nabewerken van de 3D geprinte werkstukken. “Door onze ervaring in de CNC verspaning kunnen we het complete proces beheersen: van 3D metaalprinten tot en met de definitieve nabewerking. En net zoals wij het hele proces in huis hebben, heeft ook DMG Mori voor elke bewerking de passende oplossing.” www.dmgmori.com

september 2018

Door rasterstructuren te printen, kunnen werkstukken bij gelijkblijvende mechanische eigenschappen veel lichter worden gemaakt.


60

Test koelsmeermiddelen en voorkom onaangename verrassingen Nu de effecten van REACH zichtbaar worden, moeten bedrijven zich wel druk gaan maken over de koelsmeermiddelen. “Test dan eens verschillende vloeistoffen van meerdere leveranciers”, zegt Henry van Haeff, directeur-eigenaar van 2-S. Ook fabrikanten van metaalbewerkingsvloeistoffen innoveren namelijk. En veel koelsmeermiddelen gaan verdwijnen of van samenstelling veranderen. Wie dan niet voorbereid is, kan voor onaangename verrassingen komen te staan. De laatste ronde is aangebroken voor bacteriegroeiremmende grondstoffen zoals formaldehyde. Dit zou dat een signaal moeten zijn om verschillende vloeistoffen te gaan testen. Want overschakelen naar een alternatief doe je niet zomaar. “Jammer genoeg testen de meeste bedrijven pas alternatieven als ze een probleem hebben. En dan testen ze meestal alleen het aspect waar ze een probleem mee hebben, zoals huidklachten”, zegt Paul Meijerink, technisch adviseur bij 2-S. Hij heeft zich het afgelopen jaar bij 2-S verdiept in de veranderende wet- en regelgeving die op dit terrein effectief wordt, zoals de nieuwe etikettering per 1 december. Brede testervaringen verzamelen Hij begeleidt meerdere bedrijven in de Brainportregio – en ook daarbuiten – bij het testen van koelsmeermiddelen van Petrofer die op een mens- en milieuvriendelijke wijze bacteriegroei tegengaan. Tijdens de test, die zeker twee tot drie maanden duurt, verzamelen zowel 2-S als het bedrijf diverse gegevens, nadat de testmachine eerst volledig leeg getrokken is, eventueel professioneel gereinigd wordt en weer afgevuld wordt met de Petrofer vloeistoffen. Denk daarbij aan huidreactie bij medewerkers, standtijden van gereedschappen, oppervlakteruwheid, reinigbaarheid. Dat zijn allemaal aspecten waar koelsmeermiddelen invloed op hebben. Niet voor niets is 2-S een van de initiatiefnemers van het project Verspanen 4.0 van het Mikrocentrum High Tech platform, waarin leveranciers systematisch en objectief de invloed van het koelsmeermiddel op een groot aantal aspecten onderzoeken. “Je moet het totale plaatje bekijken”, vult Henry van Haeff aan.

is dat bedrijven na korte tijd willen overstappen. Waarom? “Omdat ze ontdekken dat koelsmeermiddelen het totale verspaningsproces zeer positief beïnvloeden.” Henry van Haeff houdt op de Precisiebeurs 2018 een presentatie over strategisch verspanen. Hij gaat dieper in op de uitkomsten van de eerste onderzoeken door de projectgroep Verspanen 4.0. Daarnaast belicht hij de ervaringen die 2-S heeft opgedaan. Precisiebeurs, 14 en 15 november, Veldhoven

Positieve effecten De ervaringen die Paul tot nog toe heeft opgedaan bij deze testen,

www.precisiebeurs.nl www.2-s.eu

Paul Meijerink in het laboratorium van 2-S, waar tijdens de testperiode de vloeistoffen elke maand worden onderzocht.

Inspectie SZW: zoek alternatief De Inspectie SZW is vorig jaar het programma On the road to zero gestart. Het wil zogenaamde CMR-stoffen (carcinogene, mutagene en reproductietoxische stoffen) verbannen uit Nederlandse bedrijven. In een artikel op de website schrijft de Inspectie SZW dat men ‘graag ziet dat bedrijven alle

CMR-stoffen vervangen door veilige alternatieven. “Sterker nog: vervangen is verplicht zolang het technisch en praktisch haalbaar is.” In een toelichting op het beleid zegt de inspectie dat een werkgever bij kankerverwekkende en mutagene stoffen “verplicht is de stof te vervangen indien dat technisch mogelijk is.” Daarbij verwijst

men naar artikel 4.4 van het Arbobesluit. De inspectie beseft dat het lastig is alle CMR-stoffen direct uit te bannen. Daarom helpt het bedrijven bij het vervangen of het minimaliseren van de blootstelling. Meer informatie

www.inspectie-publicaties.nl/inspectiefocus

september 2018


Parts2Clean kijkt ook naar de toekomst van industrieel reinigen

Adaptief reinigingsproces Industrie 4.0 speelt al langer een rol in de industriële reiniging. Procesbewaking, zelfs het bijsturen van reinigingsprocessen via apps en mobiele devices: het is vandaag de dag mogelijk. In Duitsland is nu de stap gezet naar adaptieve reiniging. Binnen het onderzoeksprogramma QSRein 4.0 willen de initiatiefnemers een geautomatiseerd reinigingsproces ontwikkelen, dat zelf de mate van vervuiling detecteert en daar alle procesparameters automatisch op afstemt. Parts2Clean in Stuttgart geeft bezoekers inzicht in de richting waarin de reinigingstechnologie zich komende tijd verder ontwikkelt.

Zo’n adaptief reinigingsproces voor onder andere precisiedelen bestaat nog niet. De Duitse branchevereniging Fachverband industrielle Bauteilreinigung wil echter in het onderzoeksprogramma QSRein 4.0 drie stappen in deze richting zetten. Het accent ligt op het ontsluiten van innovaties voor kwaliteitsborging in de industriële reiniging. Daarbij richt men zich op de besturing van de proceskwaliteit, oplossingen voor het meten van inlinevervuilingen en reinheidscontrole en innovatieve systeemoplossingen voor de adaptieve reiniging. Huidige smart industry toepassingen In afwachting van zo’n adaptief reinigingsproces, zijn er wel al volop voorbeelden hoe Industrie 4.0

technologie wordt ingezet in de huidige reinigingstechnologie. Verschillende leveranciers passen al apps toe om de processen te monitoren en bij te sturen. Werkstukherkenning via chips is eveneens al state-of-the-art, net zoals het geautomatiseerd loggen van data van een reinigingsproces. Een van de meest recente ontwikkelingen op dit vlak is werkstukherkenning die ervoor zorgt dat de werkstukken juist gepositioneerd worden voor het reinigingsproces. Dit soort innovaties zorgen voor een forse afname van werk dat tot nog toe door de operators handmatig wordt gedaan. Om de uitwisseling van data te vergemakkelijken, kiezen steeds meer fabrikanten voor de OPC-UA interface. Aan de hand van de data krijgen de

Ecoclean presenteert dit jaar op Parts2Clean EcoCore, een reinigingsinstallatie op basis van oplosmiddelen met geïntegreerde lage druk plasmareiniging om de hoogste filmische reinheid te krijgen. Ecoclean laat tevens een cloudgebaseerd systeem zien om de reinigingsinstallaties verder te digitaliseren en de noodzakelijke informatie uit te lezen. (foto Ecoclean)

operators eveneens inzicht in andere delen van het proces. Een verandering in het aantal deeltjes verontreiniging die gemeten wordt, kan bijvoorbeeld duiden op gereedschapslijtage. Industriële delenreiniging krijgt zo een veel bredere betekenis. Tijdens Parts2Clean is er dagelijks een forum waarin experts nieuwe oplossingen voor industriële componentenreiniging toelichten. Ook is er een speciaal paviljoen gewijd aan het nieuwe QSRein 4.0 project. Verder zijn er guided tours. Parts2clean vindt van 23 tot en met 25 oktober plaats in de Messe Stuttgart. Meer informatie

www.parts2clean.de

Chemische Werke Kluthe heeft een nieuw biocidevrij reinigingsmiddel ontwikkeld, Hakupur 740. Dit is schuimarm en zeer stabiel. De oliedeeltjes laten zich met een olieafscheider gemakkelijk verwijderen zodat de reinigingskwaliteit van de vloeistof langere tijd constant blijft. (foto Kluthe)

september 2018

61


62

Trend in de verspaning: 6 vlakken bewerken

Robots krijgen een grotere rol in de verspaning dan enkel het beladen van machines, is een van de trends die de AMB toont. Op de foto een voorbeeld van een robot geïntegreerd in een Willemin-Macodel draaifreescentrum.

Niet 5 maar alle 6 de kanten van een werkstuk in de machine bewerken. Dat is volgens professor Berend Denkena van het IFW in Hannover momenteel dé trend in de verspaning. “Werkstukken moeten als het even kan in een machine aan alle zes de kanten bewerkt worden”, zegt hij aan de vooravond van de ABM 2018. De vraag naar compleet bewerken leidt onder andere tot een verdere integratie van bewerkingstechnieken in CNC draai- en freesmachines. Op de komende AMB in Stuttgart zal dit bij veel exposanten een thema zijn. Zo integreren machinebouwers onder meer slijptechnologie in hun frees- en draaimachines, omdat de vereiste kwaliteiten anders niet meer te maken zijn.

Robot krijgt bredere taak Een andere ontwikkeling die sommige exposanten op de AMB zien, is dat de robot breder ingezet wordt dan alleen voor belading van de CNC-machines. “Het inzetbereik van de robot wordt steeds groter”, zegt Marcus Otto, directeur van Starrag. Hij doelt dan met name op de inzet van de robot voor aanvullende bewerkingen, zoals het reinigen en meten van de werkstukken. “Daarmee kunnen we soms het verspaningsproces compacter maken en de efficiency verhogen doordat ondersteunende processen parallel kunnen lopen aan de feitelijke verspaning.” Dat verkort totale doorlooptijden. AMB Stuttgart, 18-22 september www.amb.de

Precisiebeurs Veldhoven; Roadshow Verspanen bij NTS-Norma Het Mikrocentrum organiseert dit najaar twee evenementen die de verspanende industrie eigenlijk niet mag missen. Op 14 en 15 november vindt in Veldhoven de 18e editie van de Precisiebeurs plaats. Met 280 exposanten en een uitgebreid lezingenprogramma, slaat het evenement de brug tussen de wetenschap en de concrete toepassing. Voor toeleveranciers is de beurs de kans om contacten te leggen met vertegenwoordigers van de Big Science projecten in Europa. Nederlandse Industrial Liaison Officers zijn op de Precisiebeurs aanwezig om de mogelijkheden die instituten als CERN aan de toeleverende industrie bieden, toe te lichten. Via een Meet & Match event kan men direct in contact komen met zowel vertegenwoordigers van Big Science projecten alsook andere

interessante partijen uit de hightech industrie. Op 27 november ’s middags vindt de Roadshow Verspanen bij NTS-Norma in Hengelo plaats. Bij de hightech toeleverancier zullen actuele thema’s uit de verspaning vanuit meerdere invalshoeken worden toegelicht. Daarnaast krijgen de deelnemers een rondleiding door de productie bij Norma. De eerste Roadshow Verspanen, begin dit jaar bij ASML, was in korte tijd volgeboekt. Hou de website van het Mikrocentrum dus in de gaten. www.precisiebeurs.nl www.mikrocentrum.nl

september 2018


Batchforce 2.0: distributed sourcing Batchforce heeft versie 2.0 van het online inkoopplatform voor CNC maakdelen gelanceerd. In de nieuwe release verloopt de hele workflow nog eenvoudiger en kunnen gebruikers gedistribueerd produceren. Orders kunnen namelijk worden gesplitst, zodat per onderdeel de beste productiepartner – lees prijs – kan worden gevonden. Distributed sourcing en manufacturing worden volgens Batchforce mede-oprichter Aron Kirschner de toekomst. Het Nederlandse platform Batchforce is nu ruim een jaar in de lucht. Met de nieuwe versie wil men het aanvragen van offertes, bestellen van onderdelen en opvolgen van orders nog gemakkelijker maken. Daarmee wil men het inkoopproces verder versnellen. Deze stap is gezet op basis van de ervaringen die de klanten tot nog toe hebben opgedaan. Orders bleken groter en complexer te zijn dan verwacht en daarom maakt men nu duidelijk onderscheid tussen aanvraag en order. Orders splitsen Batchforce automatiseert het inkoopproces bij meerdere partijen

COLOFON Solutions magazine 2018 Solutions magazine is een uitgave van Made-inEurope.nu en 54U Media, uitgever in de metaal. Dit magazine geeft een overzicht van nieuwe technologie en de actuele trends en ontwikkelingen op het gebied van verspanen. Het verschijnt naast de website en de digimagazines. De gedrukte oplage van dit magazine bedraagt 5.000 exemplaren en het wordt gratis verspreid in de verspanende industrie in Nederland en België.

Redactie

Franc Coenen (hoofdredacteur) Schuttersdreef 72 6181 DS Elsloo Tel: +31 46 4333123 Email: info@made-in-europe.nu

De 2e release van Batchforce maakt het geautomatiseerd onderbrengen van deelorders bij meerdere partijen gemakkelijk.

door met een zogenaamd distributed sourcing system te gaan werken. De kosten per onderdeel van verschillende toeleveranciers worden inzichtelijk gemaakt, inclusief levertijden en andere factoren die een rol spelen bij een beslissing over de uitbesteding. Batchforce V2 gaat daarbij zelfs zover dat de software automatisch een CAD-file splitst in de verschillende modellen waarvoor je de prijs wilt weten. www.batchforce.com

Hartford besturing: Industrie 4.0 ready

Uitgeverij

54U Media Prinsenweide 26 7317 BB Apeldoorn T: +31 (0) 55 360 10 60 F: +31 (0) 55 360 08 60 E info@54umedia.nl I: www.54umedia.nl

Advertentie-exploitatie Vincent Span T: +31 (0)55 360 62 27 M: +31 (0)6 511 93 408 E: v.span@54umedia.nl

Harold Draaijer T: +31 (0)55 360 64 20 M: +31 (0)6 51 19 31 32 E: h.draaijer@54umedia.nl Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform de Regelen voor het Advertentiewezen, gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland (exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Vormgeving en opmaak Rijnier van Kesteren

Drukkerij

Senevelder Misset Doetinchem

Het op de EMO geïntroduceerde 5-assig bewerkingscentrum Hartford 5A 65 EL slaat aan. Promas heeft de machine al aan meerdere Nederlandse verspaners geleverd. De meeste machines zijn voorzien van de Hartrol Plus besturing, die volledig Industrie 4.0 ready is.

De besturing werkt met apps voor de verschillende toepassingen. Zo is er een pdf-viewer om pfd’s die op de server staan te openen en te bekijken. Met een van de andere apps kan het gebruik van de machine gedetailleerd worden geanalyseerd, zoals het spindelrendement. Standaard bouwt Hartford ook een camera in. In combinatie met een app op de smartphone kan men van thuis uit ’s avonds of in het weekend de machine zien als deze freest. Hartford levert de besturing daarnaast standaard met een groot werkgeheugen. www.promascnc.nl

september 2018

Copyright

Niets van deze uitgave mag worden overgenomen, tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming van de uitgever.

www.made-in-europe.nu

63


Stuttgart, 18.09. – 22.09.2018

DMG MORI NEW IN

HALL 10

INTEGRATED DIGITIZATION

TECHNOLOGY EXCELLENCE

ADDITIVE MANUFACTURING

More informationen amb.dmgmori.com

AUTOMATION

Profile for 54U Media BV

Solutions magazine  

Solutions magazine  

Profile for 54umedia