Nederlands 3D printbedrijf richt zich helemaal op serieproductie met SLS-printers toe te leggen op serieproductie. Die markt bestaat, merkt hij. Minder in Nederland, des te meer in Duitsland waar het levert aan klanten uit de automatisering, machinebouw maar ook automobielindustrie. De onderdelen variëren van klemmen, adapters, elektronicabehuizingen tot veel componenten voor automatiseringsbedrijven en hulpmiddelen voor assemblageprocessen. “Toen de productie van de BMW X1 werd opgestart, hebben wij producten geprint voor de aanloopserie. Nu printen we veel assemblagegereedschappen”, schetst Neil een van de activiteiten. Voor Packland, fabrikant van verpakkingsmachines, 3D print Parts on Demand het manifold voor in vacuümkoppen. Deze worden gebruikt om kitkokers van de transportband op te pakken en in dozen te plaatsen. “Elke gram gewichtsbesparing vertaalt zich naar extra capaciteit. Zo’n geprint manifold scheelt vaak een robot in een verpakkingslijn.” Parts on Demand ziet ook een groeiend aantal orders voor onderdelen die traditioneel uit aluminium verspaand worden. “Nog voordat de verspaner de offerte stuurt, leveren wij al de onderdelen. En voor veel toepassingen zijn 3D geprinte nylon onderdelen sterk genoeg.”
Zeer hoge vullingsgraad
Neil en zijn team onderscheiden zich in twee opzichten van andere 3D printservicebureaus. Allereerst willen ze met hun designkennis voor klanten waarde toevoegen. Zo hebben ze het ontwerp van de vacuümkop geoptimaliseerd om zowel het gewicht te minimaliseren als het onderdeel goed te kunnen printen. Het design is geparametriseerd, zodat de klant met een configurator de kop samenstelt zoals nodig is voor de specifieke toepassing. Neil van Es: “Wij hoeven niet meer te engineeren, dat scheelt een dag werk.” Dat is wat Neil het liefst doet: klanten aan de hand nemen om hen te leren hoe ze de kansen van 3D printen maximaal kunnen benutten. “Samen bouw je de meerwaarde op.” Het tweede punt waarmee het bedrijf zich onderscheidt, is de vullingsgraad van de bouwkamers van de 3D printers. De dichtheid van hun printjobs ligt veel hoger dan het gemiddelde in de markt. Schommelt dit rond de 8 tot 10 procent, afhankelijk van de producten haalt Parts on Demand een dichtheid van 20 tot 50 procent. Deels komt dit door het algoritme dat ze gebruiken, deels door de manier waarop ze zelf aan de knoppen draaien. De hoge dichtheid is van belang om concurrerend te zijn. Alleen hierdoor kan Parts on Demand met slechts drie machines zo’n 5.000 tot 9.000 onderdelen per week produceren.
Postprocessing automatiseren
Om zoveel onderdelen te kunnen maken, heeft het bedrijf nog iets anders moeten doen: postprocessing zoveel als mogelijk automatiseren. Bijvoorbeeld het stralen van de onderdelen. Dit is van belang om consistente kwaliteit te kunnen leveren. “Het eerste product moet gelijk zijn aan product nummer 100.000. Dat kan alleen als je nabewerkingen zoals stralen automatiseert, omdat je dan telkens op dezelfde wijze en dezelfde tijd straalt. Wij weten welke kwaliteit eruit komt.” Dat geldt eveneens voor het verwijderen van het poeder. Ook dit gebeurt vergaand geautomatiseerd. Al in de designfase houdt men daar rekening mee. Neil van Es: “Alleen voor het
print magazine oktober 2018
Neil van Es is drie jaar geleden met Parts on Demand begonnen en verhuist eind dit jaar naar het voormalige Werkspoor in Utrecht. Daar wil hij fors gaan groeien.
uitnemen van de bak met producten uit de machine en het grofweg uitkloppen van het poeder zetten we nog mensen in. De andere bewerkingen gebeuren machinaal.” Ondertussen heeft het team de blauwdrukken klaar om in Utrecht nog een stap verder te gaan. “We willen robots het transport laten doen. En ook het uitnemen van de producten willen we met robots en visionsystemen automatiseren.” Met dergelijke, zelf ontwikkelde en vaak gebouwde oplossingen, optimaliseert hij het proces steeds verder.
Snel, flexibel en lokaal
Snel, flexibel en lokaal produceren: daarin schuilt de kracht
Alleen SLS-technologie Parts on Demand zet alleen SLS-technologie in, met drie P396 printers van EOS. Deze worden zelf onderhouden door het team en zijn op tal van punten verbeterd, om echt serieproductie te kunnen draaien. Als materiaal verwerkt men voornamelijk PA12 en af en toe PA11. PA12 is een stabiel materiaal voor de SLSprinters, maar Neil van Es zegt met PA11 dezelfde stabiliteit te halen. De eigenschappen zijn uiteindelijk zelfs beter. En PA11 wordt van hernieuwbare grondstoffen gemaakt. Veel engineers houden echter vast aan PA12. Qua nieuwe materialen ziet hij kansen om met het carbon gevuld poeder van EOS nog dichter bij de eigenschappen van aluminium te komen. Het materiaal is echter duur en het zou een forse investering in de huidige 3D printers vergen. Dat remt volgens hem een verbreding van de markt af. “Omdat we hard groeien, investeer ik het geld liever in extra capaciteit voor de materialen waar we dat te kort komen.”
33