Revista EMPAQ FLEXO, 32 Edición

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CONTENIDO

PORTADA

EL SALVADOR

CONTENIDO

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CARTA EDITORIAL

........ 3

SURAMERICA

EUROPA

Anilox limpios = Tono de color constante ........ 6 Problemas en laminación y cómo solventarlos ........ 8 Sistemas de inspección de mangas disponibles en montadoras de clichés ........ 11 La reinvención rebobinado

Fortalecimiento de la industria a través de la educación, ........ 34 innovación y calidad

del

¿El plástico o nosotros?

........ 37

¿Cómo influyen las soluciones de montaje en los procesos de estandarización? ........ 39 Envases transparentes microondas

retortables aptos para

NUESTROS SOCIOS

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........ 43

........ 13

En FLEXO, ¿Podemos controlar las variables? ........ 15 ¿Cómo mejorar la calidad de impresión en cuatro pasos? ........ 17

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NORTEAMERICA Viscosidad, parámetro crítico para la impresión de calidad ........ 22

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Optimizando los sólidos

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Los plásticos y tú

........ 29

Asociación Salvadoreña de la Industria del Plástico

Asociación Salvadoreña de la Industria del Plástico. (503) 2298-0538 / (503) 2267-9272 admin@asiplastic.org El Salvador, 2022


CARTA EDITORIAL

E

stimado lector:

Es un placer dirigirnos de nuevo a ustedes, luego de 2 años de ausencia debido a la pandemia por el COVID-19. Una pandemia que golpeó al mundo entero pero, que también nos dio la oportunidad de ver las cosas diferentes y buscar nuevas alternativas; mismas que no hubiesen sido posibles si nuestro sector no mostrara resiliencia para afrontar retos y oportunidades para una reinversión ante la adversidad. Parte importante de todo este proceso, ha sido la búsqueda de la innovación y la escala al ámbito cibernético, por lo que hoy nos permite que, nuestra prestigiosa revista EMPAQ FLEXO, sea lanzada en una versión completamente digital y que nos hará llegar mucho más lejos de lo que hasta hoy hemos llegado, demostrando que en la era digital, las fronteras no existen. En esta edición No 32, encontrarán un contenido de artículos muy enriquecido, escrito por expertos profesionales quienes comparten sus conocimientos y experiencias técnicas, que nos permiten conocer la actualidad y el futuro de la industria.

Nos es conveniente la oportunidad, para realizarles una invitación a que sean parte de la Edición No 11 del seminario especializado FLEXO, que marca el regreso presencial de uno de los eventos más esperados de la región. Donde nos estarán acompañando conferencistas del más alto nivel con temáticas innovadoras y actualizadas y que ayudarán a ampliar los conocimientos técnicos de los colaboradores de la industria en general. Este año, contaremos con ponentes de España, Guatemala, México, Colombia, entre otros, donde nos enfocaremos en dos temáticas: Flexografía + optimización + eficiencia para sostenibilidad Flexografía + la optimización + eficiencia - paraTecnologías innovadoras para la la sostenibilidad. industria de lainnovadoras impresión para la industria Tecnologías de la impresión. Estamos listos para recibirles en FLEXO 2022, agende sus fechas 21 y 22 de julio, en el Hotel Crowne Plaza, San Salvador, El Salvador. Comité Técnico Asesor ASIPLASTIC 2022




ANILOX LIMPIOS = Tono de color constante Daniel Yjord Flexowash Dinamarca ¿Sufre tiempo de inactividad y una calidad de impresión irregular? Muchas empresas enfrentan el mismo desafío; cómo mantener adecuadamente los anilox. Si desea obtener una calidad de impresión siempre buena, debe limpiar adecuadamente sus anilox y aquí le explicamos cómo hacerlo. El anilox es el corazón del proceso de flexografía, y es frustrante, cuando una vez más tiene que detener su producción y esperar a que el anilox se limpie o averiguar a mitad de un trabajo que el anilox no estaba limpio después de todo - usted está perdiendo dinero y tiempo valioso. Pero ¿no sería fantástico si pudiera limpiar sus anilox de forma más rápida y constante? Por lo tanto, sin tiempo de inactividad, sin proyectos perdidos y sin perder dinero. La industria ha cambiado y se está moviendo más rápido. Conozca la razón:

Es necesario realizar controles periódicos del anilox. Toda la tecnología de impresión flexográfica se ha desarrollado enormemente en las últimas décadas. Y los propietarios de marcas tienen una demanda cada vez mayor de impresiones de calidad en las etiquetas y las fundas que van a sus productos en los estantes. La tecnología anilox, por supuesto, también se ha desarrollado, y hoy estamos viendo rodillos anilox con mayor densidad, paredes de celda más finas y, por lo tanto, es importante que haya una limpieza cuidadosa de esos anilox. Solo así podrá controlar los puntos críticos de la impresión, que son la densidad y la coincidencia del color

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¿Por qué es vital una limpieza adecuada para su negocio? Una buena calidad de impresión es clave para su negocio. Con respecto a un anilox, es muy importante que el volumen de celda del anilox no se reduzca, de modo que tenga dificultades para transferir la cantidad correcta de tinta, porque eso le da densidades de color deficientes, distribución inadecuada de tinta, tinta desperdiciada y, en general, simplemente una calidad de impresión deficiente. Sin una limpieza adecuada, puede verse obligado a reemplazar un anilox mucho antes que si tiene una buena limpieza constante. Pero con una inversión clave en su producción, ¡puede darle la vuelta y recibir los beneficios! Todos los problemas mencionados anteriormente desaparecen y obtiene una calidad de impresión alta y constante. Minimiza el desperdicio de tinta y sustrato. Hay menos tiempo de inactividad, menor costo de mano de obra y, lo que es más importante, su anilox aumenta su vida útil y siempre tiene un alto volumen de celdas.


¿Cómo limpia sus anilox? Hay dos métodos de limpieza: limpieza manual y limpieza automática. Los riesgos de la limpieza manual a menudo eclipsan los beneficios. Las esponjas, los limpiadores abrasivos y los cepillos están perdiendo su eficacia en las celdas actuales, más pequeñas y profundas, pero lo que es más importante, estas herramientas manuales pueden dañar los costosos anilox. Además, debe tener en cuenta los problemas de salud y seguridad derivados de la limpieza manual. Hay muchos buenos sistemas disponibles para la limpieza automatizada de anilox. La mayor inversión inicial de una de estas soluciones ahorrará dinero a largo plazo con menos sustrato utilizado para la puesta en marcha de la impresora, menos tiempo de inactividad y reducción de los costes laborales. En otras palabras, reducirá su coste de calidad y le dará una mayor producción. ¿Cuando limpiar? Una cosa es cómo limpiar sus anilox, pero saber cómo limpiar sus anilox no lo es todo. También

necesita saber cuándo debe limpiarlos. Por eso, se recomienda que configure un ciclo de limpieza de alta calidad, que a cambio también le brinda más conocimiento sobre cuántos proyectos es capaz de manejar su empresa. Asegúrese de que sus anilox estén bien limpios desde el primer día. Aumente la vida útil de una inversión valiosa para su negocio haciendo otra inversión en limpieza a su debido tiempo. Limpiar después de cada trabajo y antes del almacenamiento. Nunca deje un anilox tirado, porque la tinta se vuelve más difícil de eliminar de las finas celdas y más se seca la tinta (o recubrimiento) en las celdas. Todo está en los detalles Y decimos esto con cuidado, porque hay muchos detalles en un anilox. ¡Millones de células diminutas y, a veces, mucho más! Por lo tanto, es vital para su negocio de impresión que implemente un sistema de limpieza, que le brinde un resultado constantemente alto y lo deje solo para realizar controles de calidad.


PROBLEMAS EN LAMINACIÓN y cómo solventarlos Eduard Albó Synaptik España La exigencia en la laminación ha aumentado mucho en los últimos años con los envases de altas prestaciones (retort, stand-up pouches, etc.) pero la maquinaria y procesos no han evolucionado al mismo ritmo. Esta situación tiene un impacto en 3 aspectos: alto coste en el proceso de laminación, complejidad en el proceso de laminación y la inexistencia de un control de calidad en línea adecuado.

2. Complejidad del proceso de laminación La mayoría de los problemas debido a mala aplicación del adhesivo son imperceptibles durante el proceso y la mayoría de las veces no son detectables hasta muchas horas después de la producción.

1. Alto coste del proceso de laminación Un proceso de conversión en el empaque flexible consta de 3 etapas principales: impresión, laminación y corte con una distinta distribución de los costes respecto al empaque final.

Exceso de adhesivo: “Piel de naranja”: El exceso de adhesivo produce una mala apariencia entre láminas asemejándose a la piel de una naranja.

Se puede observar que el desecho que se produce después del proceso de laminación es un 97% del coste total del producto que se traduce en decenas de miles de dólares de desperdicio para un turno completo de trabajo tal y como se ilustra a continuación.

Los problemas más frecuentes en un proceso de laminación y causantes de desperdicio son:

Burbujas de CO2: Los adhesivos solventless generan CO2 durante el curado y que en films barrera laminados no puede evacuarse produciendo burbujas que dan una mala apariencia al laminado. Telescopeo: Durante la laminación, el adhesivo todavía no está curado y la tensión superficial entre dos films es baja. Con un exceso de adhesivo se puede producir un desplazamiento lateral entre ellos. Falta de adhesivo: Baja fuerza de adhesión: se pueden producir delaminaciones en el producto final. Marmoleo: Es un efecto óptico donde aparecen puntos blancos de formas irregulares en las zonas impresas y especialmente visible en la tinta blanca debido a la falta de adhesivo para cubrir la tinta. Ratio de mezcla defectuoso: Baja fuerza de adhesión: Si la ratio de mezcla entre los dos componentes del adhesivo no es la correcta, la fuerza de adhesión entre los

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laminados no será correcta y se producirán delaminaciones. Este problema es especialmente crítico debido a que no se puede detectar en el laboratorio hasta después de varias horas de curado. Telescopeo: la ratio de mezcla no es correcta, la viscosidad del adhesivo puede ser muy menor disminuyendo la tensión superficial entre los dos films laminados facilitando undesplazamiento relativo y provocando un efecto telescópico. Disolución de la tinta: fallo en la ratio de mezcla también puede producir una disolución parcial de la tinta de impresión tras la laminación. Todos estos problemas pueden ser debido a fallos humanos o a fallos de máquina como se describe a continuación: Fallos típicos en las laminadoras: Adhesivos de base solvente: Aplicación por roto gravado: Durante la producción se puede acumular adhesivo seco en el fondo de las células del rodillo gravado provocando que la cantidad de adhesivo aplicado sea inferior a la inicial y deseada. Por el contrario, una evaporación precoz del tanque o cubeta de adhesivo mezclado provoca un aumento del porcentaje de sólido de la mezcla de adhesivo incrementando el gramaje de adhesivo aplicado. (Ver imagen 1)

Adhesivos de base solvente: Aplicación por flexo o semi-flexo: Hay dos factores que hay que tener muy en cuenta en estos tipos de aplicación: la velocidad de producción y la viscosidad del adhesivo cuyos cambios durante la producción puedan incrementar o reducir considerablemente el gramaje de adhesivo aplicado.

Aplicación del adhesivo solventless: Los adhesivos solventless se aplican con el sistema de 5 rodillos.

Los fallos más habituales en este tipo de aplicaciones son las imperfecciones en la distancia entre los rodillos R1 y R2 provocado por el adhesivo seco entre ellos reduciendo así la separación y disminuyendo el gramaje aplicado. Otro fallo no frecuente pero común es un mal funcionamiento en los controladores de temperatura del agua que circula por los

Imagen 1.

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rodillos. Si la temperatura no es la correcta cambian las propiedades del adhesivo modificando su viscosidad y por lo tanto el gramaje aplicado varía considerablemente. 3. Inexistencia de un control de calidad en línea adecuado Hace unos años no existía una tecnología capaz de detectar con precisión la cantidad de adhesivo aplicado y que fuera adecuado para la complejidad y variabilidad del proceso de laminación del empaque flexible dónde se utilizan múltiples films y adhesivos.

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Recientemente ha aparecido en el mercado la tecnología adecuada y ya son muchos los clientes en todo el mundo que deciden instalar esta solución en sus laminadoras existentes y en las de nueva adquisición. Conclusión Creemos que en pocos años no se entenderá una laminadora sin un control de gramaje en línea. La reducción de costes, asegurar la calidad y el medio ambiente son 3 de las prioridades en la industria de conversión del empaque flexible y que son mejorados substancialmente con la incorporación de un control de gramaje en línea.


SISTEMAS DE INSPECCIÓN DE MANGAS disponibles en montadoras de clichés Nick Vindel Heaford Reino Unido Las mangas/camisas porta clichés en impresión flexográfica deben de estar en buenas condiciones para garantizar una calidad constante en la impresión. Cualquier daño o desgaste de las mangas que genere puntos redondos, altos o bajos afecta a la impresión y, por tanto, su calidad. Sistemas para escanear las mangas están siendo incorporados por fabricantes de montadoras de clichés. Estos sistemas de escaneo de mangas son sistemas de escaneo de precisión para comprobar, registrar y seguir el TIR (Total Indicated Runout) – la desviación total indicada de las mangas, y además también con sistemas de láser, la superficie de la manga.

La ventaja de escanear las mangas proporciona un importante control sobre la calidad de la impresión. Un programa de escaneo regular significa que las mangas dañadas o fuera de especificación no entran en el proceso de producción, ayudando a maximizar la eficiencia de la producción. El sistema de seguimiento es una herramienta de mantenimiento predictivo que permite predecir la vida útil de una manga para poder

sustituirla antes de que se salga de las especificaciones. Además, estos sistemas de inspección pueden ser usados como control de calidad del actual proveedor de mangas, o para evaluar nuevos proveedores. Los sistemas de inspección de mangas pueden medir con una precisión de hasta +/- 5 micrones y pueden ser sistemas de contacto o sistemas de láser. Los criterios de la inspección son definidos por el usuario vía el interfaz de la montadora, permitiendo que los operarios ajusten los límites de tolerancias y el número de puntos de medición a lo ancho de la manga. El operario también introduce al sistema información como identificación de la manga, ancho y desarrollo/repetición. Todos estos datos, más la fecha y resultados son guardados en la base de datos que pueden ser exportados para control de calidad. Un historial de escaneo de la manga puede ser vista en un gráfico y una proyección basado en el uso histórico indica la vida útil teórica que le permanece a la manga. Esta información es critica a un control de calidad de las mangas usadas y por lo cual rebaja paradas de impresoras. ¿Qué tipos de sistemas de inspección hay disponibles? Los sistemas de inspección de mangas generalmente están disponibles en montadoras semi automáticas y automáticas, es decir siempre cuando las cámaras y en mandril estén motorizados con encoder. También existen sistema dedicados de escaneo independientes. Diferentes sistemas de inspección disponibles incluyen:

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1. Medición de TIR Mangas – sensor contacto Un sensor de contacto de alta precisión mide los puntos de escaneo radial (la circunferencia) en puntos definidos por el usuario a lo ancho de la manga. Una trama lineal o axial está disponible que india en TIR para cualquier banda (medida) a lo ancho de la manga. El tiempo de medición de una manga es de aproximadamente 60 segundos, aunque esto depende de cuantos puntos se está midiendo a lo ancho de la manga. Es usado para mandriles y mangas de polímero o aluminio, y es el sistema más común y el más económico. No se puede usar con mangas Twinlock, ya que es de contacto. Un video de este sistema de inspección se puede ver en el siguiente enlace: https://vimeo.com/185927216 2. Medición de TIR Mangas – sensor láser Usa sensor por láser de desplazamiento triangular sin contacto, con mayor precisión de repetibilidad y también con una trama lineal o axial. El tiempo de medición de una manga es aproximadamente 120 segundos. Este sistema tiene un láser como medición, y al igual de mandriles, mangas de polímero y aluminio, también puede medir mangas twinlock.

3. Escaneo de superficie de mangas – láser Generalmente disponible en montadoras que usan servomotores, este sistema puede escanear mangas en anchos de 40mm a 100mm y genera un mapa de contorno de la superficie de la manga permitiendo identificación de puntos bajos y altos, daños por cortes etc. Un mapa axial también está disponible que indica TIR por cualquier banda medida a lo ancho de la manga. El sistema puede ser hecho a la medida de las necesidades del cliente, desde pases rápidos con varias mediciones a una medición profunda de la superficie. La precisión de medición es de +/- 25 micrones y el tiempo medio de medición dependerá de cuánto de la manga se inspecciona y en que tamaños, pero típicamente es 180 segundos. Este sistema si permite tener un mapa contorno de la superficie de la manga y puede ser usada para mandriles, mangas de polímero y aluminio, pero no mangas Twinlock. Un video de este tipo de sistema de inspección se puede ver en el siguiente enlace: https://vimeo.com/185925931

Estos sistemas de inspección de mangas ya están disponibles en el mercado, y por lo cual ofrecen un valor añadido a la montadora de clichés. Aunque generalmente se especifica cuando invirtiendo en una montadora nueva, si se puede, dependiendo del fabricante y modelo, hacer una actualización a la montadora actual con sistemas de inspección de mangas. Esta tecnología le permitirá tener mucho mejor control de calidad y minimizar posibles paradas en la impresora, así ahorrando tiempo y costos.

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LA REINVENCIÓN del rebobinado

Raúl El Fakdi Comexi España El mayor desafío visible en el futuro es el de ser capaces de innovar a la velocidad necesaria para mantenerse y posicionarse de forma competitiva en un mercado de rápida evolución. La siguiente afirmación define con precisión la misión de todos los fabricantes de equipos para el sector del envase flexible:

Liderar a través del desarrollo y respondiendo a las necesidades de los convertidores, participando activamente en la transformación de la industria del embalaje flexible hacia una que sea ambientalmente sostenible

Esta mentalidad es la que ha propiciado la aparición de cortadoras para grandes diámetros de salida y con velocidades que, a día de hoy, ya alcanzan los 1.000 m/min. Con esta nueva aparición en el mercado, se amplía la gama de máquinas, pudiendo ofrecer al sector de la conversión, máquinas de 600, 800 y 1000 metros por minuto. Esta adición ofrece una solución adecuada en términos de rendimiento y precio para las diversas necesidades del mercado. Para explicar las bases de diseño y los beneficios que aportan los diferentes tipos de rebobinado, vamos a repasarlos brevemente: Existen dos sistemas de rebobinado: Rebobinado centro-superficie (motorización del eje del rebobinador y del rodillo de apoyo del rebobinador)

Rebobinado por centro (motorización solo del eje de rebobinado). El sistema de rebobinado del centro a la superficie brinda una calidad superior, ya que el punto de rebobinado nunca cambia, así como tampoco lo hace la distancia de corte a rebobinado. Con el uso de esta técnica, ni el diámetro ni el punto de rebobinado influyen en la calidad, consiguiendo así una mayor calidad de rebobinado debido a: Garantiza siempre la misma distancia entre los puntos de corte y rebobinado. Mantiene una mayor estabilidad del material. La ausencia de flexión de la bobina resultante debido al apoyo de la misma contra el rodillo de apoyo de la rebobinadora. La separación de tensión entre el corte y el rebobinado ayuda a mejorar la calidad de salida. Sin embargo, las presiones sobre los costes y los procesos de optimización de la producción para lograr mayores eficiencias han llevado al mercado a priorizar la productividad por encima de la calidad del rebobinado. Debido al aumento del número de referencias (SKU) y a la mayor demanda de soluciones de "valor agregado", como los paquetes que incorporan sistemas de abre-fácil, las empresas requieren cortadoras y rebobinadoras que no solo puedan manejar trabajos más complicados, sino que también reduzcan sus tiempos de paro. Las máquinas de rebobinado central son más versátiles, rentables y fáciles de operar. Estas fueron las circunstancias que dieron lugar al uso de máquinas dúplex, máquinas rebobinadoras de dos ejes para cortar y

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rebobinar materiales flexibles. Posteriormente, siguiendo la misma línea estratégica de búsqueda de mayores aumentos de productividad, aparecieron en la industria las máquinas de torreta de cuatro ejes. La tendencia alcista del mercado de las bolsas stand-up, el aumento del uso de papel para mejorar la sostenibilidad de los envases y el auge de los envases a base de polietileno monomaterial, son claros indicadores de la necesidad futura de aumentar los diámetros de las bobinas de salida y, en consecuencia, prioriza la velocidad general frente a la velocidad del cambio. Con el objetivo de superar los ya altos niveles de productividad de las cortadoras actuales, se ha desarrollado el ALWS (Advanced Linear Winding System). La integración del ALWS es significativa por sus características innovadoras, y opera de forma similar a un sistema híbrido entre centro-superficie y rebobinado central, manteniendo así las ventajas del primero, y añadiendo características del sistema de rebobinado central, que incluye: 1. El punto de rebobinado siempre es el mismo,

independientemente del diámetro de rebobinado, garantizando así de forma constante la misma distancia entre el punto de corte y el punto de rebobinado. 2. Cuenta con el apoyo constante de la rebobinadora contra el rodillo presor con movimiento horizontal y en el mismo cuadrante de la bobina, haciendo que la presión y la contrapresión influyan, mejorando a su vez la calidad del sistema centro-superficie. 3. Incremento del diámetro final de rebobinado hasta 1.000mm y una velocidad máxima de 1.000mts/min. 4. Versatilidad y rentabilidad 5. Facilidad de uso y ergonomía 6. Ofrece cambios rápidos con posibilidad de incorporar sistemas como: a. Un sistema automático de corte transversal, auto-encintado para cerrar bobinas b. Un posicionamiento automático de los canutos. Sin duda, las cortadoras de 1.000 metros por minuto, que cuentan con el avanzado sistema de rebobinado lineal, no solo unen las ventajas de los distintos sistemas de rebobinado, sino que también permiten que la industria del embalaje flexible los aproveche con facilidad.


EN FLEXO

¿Podemos controlar las variables? Sergio Cots Doctor Flexo España En todas las empresas hay problemas al imprimir un trabajo, inmediatamente se intenta de solucionar el problema lo más rápido posible para no afectar a la producción, cuando el problema está resuelto y la máquina funciona, rara vez el problema se registra con su solución al completo.

más tiempo para producir, con mejores márgenes económicos y puedes llegar a ser más competitivo en el mercado. Si sabes hacerlo mejorando tu eficiencia te puedes proponer buscar otros mercados con mayores valores económicos y mejorar tu producto, ofreciendo a tus clientes productos con valor Premium. Desde que el pedido llega a la planta hasta que sale por la puerta de la bodega, es necesario en cada proceso que unifiquen criterios, es necesario trabajar con datos y no con percepciones, el maestro artesano ya no debe existir. En el mundo de la flexografía como bien sabes se dice:

Muchas veces los arboles no dejan ver el bosque, esta claro que el día a día nos contamina lo que vemos en planta, nos acostumbramos a que esto es normal, pensamos que nos acordaremos mañana del detalle que nos ha sucedido y como somos muy buenos no lo apuntamos y tampoco lo registramos, ¿para que?, pues simplemente porque es una situación en la que uno está tan centrado en los aspectos específicos de un proyecto o un trabajo concreto que no puede ver o entender el problema en su totalidad.

Que la única constante que hay es la gran cantidad de variables y problemas que existen

Pero está comprobado que si controlas muy bien cada variable se puede imprimir a altas velocidades y esto nos demuestra que en flexografía se pueden controlar las variables.

¿Cómo reconocer la o las causas probables y cómo solucionarlas? pues generando un manual interno en la empresa.

Debemos controlar estas variables ya que hoy es posible controlarlas al 100%, si no lo estas consiguiendo, pues deberíamos de hablar y ver en qué podemos colaborar para llegar al fin del problema.

El mercado fija los precios del producto que vendes, tus clientes no se preocupan, de tu producción o de tu eficiencia en tu planta, pero si reduces tus tiempos muertos conviértelos en

Si dispones de los registros adecuados, ahora se puede diagnosticar y solucionar problemas en planta en el mismo momento, reaccionando rápidamente, independientemente del año de

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la máquina, toda irá en el perfil de máquina y su estado o configuración.

En la última encuesta del Doctor Flexo, se observa que tres de las causas de bajada de productividad o bajada de velocidad son: Fantasmas Rebote Limpieza de clichés ¿Esto se puede también eliminar.

controlar?

Totalmente

y

Habiendo definido claramente el perfil de las posibilidades de la máquina, reales, no según catalogo fabricante. Es muy importante saber muy bien hasta dónde llega la realidad de la máquina, no de lo que los vendedores han dicho cuando se vende o presenta la máquina, que es muy diferente lo que luego se encuentra, después de unos meses o incluso dos o tres años. Y si no funciona como esperabas, puedes analizar por qué y cuáles pueden ser las causas con una buena auditoría.

En muchas ocasiones se compra, primero por precio, luego por marca del fabricante y luego por diseño, pero casi nunca se analiza en profundidad la tecnología de la máquina. ¿Qué variables se pueden controlar? Hoy en día todos, si se saben.

Si queremos controlar las variables, lo importante es tener una máquina estable, por ejemplo:

¿Dependerá de una máquina estable y robusta, cara o barata? Dependerá que sepas lo que tienes en la mano, dependerá que sepas imprimir y sacarle el jugo a lo que has configurado y has pagado.

La rasqueta de cámara ha perdido tinta y nunca es estable, variable interesante a estudiar. Cuando imprime a más de 300 o 400 m / min, rebota, no puede controlar las variables con esa máquina, mejor dicho, este problema no lo tenemos porque imprimimos entre 200 y 250 m/min. Imprimiendo a alta velocidad, te das cuenta de que los equipos de secado de las plataformas de impresión no se están secando y tienes que bajar la velocidad, es tinta, solvente o la máquina que el flujo de aire es insuficiente.

¿El operador, la máquina o ambos? Esta ya demostrado que el impresor no es lo más importante, sino, lo importante es la actitud del impresor, tenga o no tenga experiencia, saber ayuda, pero no todos los que saben estan dispuestos a un cambio, no estan dispuestos ni quieren entender que cada fabricante tiene una estructura diferente de como manejar la maquina y cuando aún impresor le sacas de su zona de confort, posiblemente va a dejar de controlar las variables que tenia en otra máquina, entonces no es impresor, simplemente era experto en ese modelo de máquina.

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CÓMO MEJORAR LA CALIDAD de impresión en cuatro pasos

Sonia Arcos Cheshire España

1. Selección del número de líneas adecuado La especificación de la pantalla de un rodillo Anilox es una consideración importante ya que afectará la calidad de la impresión. El objetivo es utilizar siempre el mejor número de pantallas anilox posible, siempre que podamos lograrlo. Los recuentos de líneas más altos proporcionarán una distribución de tinta más fina, lo que será fundamental durante el proceso de impresión. El recuento de líneas determina el número total de puntos de tinta que se transferirán a las planchas. Los recuentos de líneas más altos colocan más celdas, más cercanas. Los puntos más pequeños se secarán más rápido y producirán

menos ganancia de punto, lo que ofrecerá una mejor claridad de imagen en los trabajos de proceso. Al seleccionar un recuento de líneas para un trabajo en proceso, la regla general es especificar el recuento de líneas al menos cinco veces en la pantalla de la placa. Esta relación permite que las paredes de las celdas soporten adecuadamente el punto y evita que el punto se sumerja en las celdas. El recuento de líneas se elige en correlación con el volumen de la celda, por ejemplo, si para imprimir sólidos se requiere un volumen de 8 cm3/m2, el recuento de líneas será de aproximadamente 400 LPI. Revista EMPAQ FLEXO 2022, Edición 31

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La única reducción de tamaño con recuentos de líneas finas es que el tamaño de la celda se reduce y se vuelve más difícil entregar el volumen de celda adecuado para lograr las densidades de color correctas. 2. Mantenga un volumen constante Mantener un volumen constante es fundamental para la reproducción del color. Para controlar el espesor adecuado de la película de tinta en las placas de impresión, las especificaciones de grabado anilox son clave. El espesor de la película de tinta es el volumen de tinta que se transfiere a las planchas de impresión y es lo que determina la intensidad del color y la calidad de impresión. La película de tinta más fuerte y delgada (mientras se mantiene la densidad del color) siempre imprime mejor. Sin volumen suficiente, el color se imprime débil. Por otro lado, una sobrecarga de tinta da como resultado una impresión sucia o una ganancia de punto excesiva. Para encontrar ese punto óptimo en la cantidad de tinta transferida al sustrato, se deben abordar algunas cosas. El tipo y la viscosidad de la tinta, el tipo de placas de impresión utilizadas y los tipos de sustratos son ejemplos clave. Sin embargo, para controlar sistemáticamente el color y la calidad de impresión, la consistencia del grabado es primordial. Un factor principal que afectará la transferencia de tinta desde las celdas anilox son las propias celdas. La forma de la celda y la geometría del grabado afectarán las propiedades de transferencia de tinta de Anilox. Para garantizar un espesor uniforme de la película de tinta, la especificación del anilox debe estar dentro de una relación de profundidad-apertura de aproximadamente el 30 por ciento. Esto asegurará una buena y efectiva liberación de tinta de las celdas anilox a la plancha. La profundidad o las profundidades de las celdas en un rodillo anilox se pueden cuantificar por su relación de profundidad a apertura. Por ejemplo, si una celda tiene 30 µ. de profundidad y 100 µ. de ancho, su relación profundidad-apertura es del 30%. En promedio, 18

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una relación de profundidad - apertura del 30% puede transferir el 20% de este volumen a la web. Si la misma celda es de 40 µ. de profundidad, su relación profundidad-apertura es del 40%. Esta celda puede transferir el 18% de lo que tiene a la web. En otras palabras, en un recuento de líneas dado, cuanto más se profundiza una celda, se reduce el porcentaje de tinta transferida a la placa. Cuando sea posible, se recomienda utilizar relaciones de profundidad - apertura en el rango de 30% a 35%. 3. Geometría de celda Entonces, ¿Cómo se determina qué grabado usar en el rodillo anilox? Como se muestra a continuación, no es únicamente el volumen del rodillo anilox. Más bien, es una función de la geometría de la celda en el rodillo anilox lo que dicta exactamente cuánta tinta se transfiere a la placa de impresión. Este espesor de película de tinta debe ser el foco al seleccionar un grabado. La siguiente tabla es un ejemplo en el que se logró el mismo espesor de película de tinta usando dos volúmenes diferentes. ¿El resultado? Tanto la intensidad del color como la ganancia de punto eran casi idénticas.

Figura 1

¿Cómo puede un volumen 3.5 producir resultados casi idénticos en comparación con un volumen 3.0? El 1000 es un grabado más profundo y libera menos de lo que contiene. Esto da como resultado el mismo espesor de película de tinta en la placa de impresión que la 750 con un volumen menor porque la celda menos profunda libera más de lo que contiene. Esencialmente, la celda menos profunda tiene una transferencia de tinta más eficiente. Si una impresora utiliza proporciones constantes de profundidad - apertura para todos los requisitos de volumen, el mismo porcentaje de tinta se transferirá a la plancha.


Como resultado, será más fácil identificar qué rollos usar con nuevos colores y trabajos de impresión. Por otro lado, el uso de proporciones de profundidad - apertura inconsistentes o excesivas resultará en efectos secundarios más adversos que solo problemas de coincidencia de color. Los grabados profundos son ásperos, forman paredes de celdas inconsistentes e introducen muchas variables que reducen en gran medida la posibilidad de uniformidad en su proceso de impresión. Sin embargo, la elección de recuentos de líneas en proporciones adecuadas de profundidad-apertura produce geometrías de celda uniformes. Las paredes de las celdas se forman de manera más consistente y producen grabados que durarán más, se imprimirán de manera más consistente y serán más resistentes al daño. Además, si la limpieza de los rodillos anilox es un desafío, mantener la relación profundidad-apertura en menos del 40% facilitará el mantenimiento de los rodillos. La nueva tecnología de grabado láser ha permitido el desarrollo de nuevos grabados que ofrecen una mayor transferencia de tinta y consistencia del volumen de tinta con el mismo o mayor número de líneas. La razón de esto, es el grabado de celdas o patrones con una forma mejor y más efectiva que es más eficiente en la liberación de tinta.

Figura 2 Grabado hexagonal de 60° (izquierda) y grabado MaxFlo+ (derecha)

La Figura 2 muestra grabados con las mismas proporciones de volumen y profundidad-apertura. A la izquierda hay una celda hexagonal estándar de 60 grados. Si los puntos en la impresión son más pequeños que la apertura de esta celda, las nuevas

geometrías de celda (como MaxFlo+ a la derecha) pueden aumentar el soporte de la placa. El número de pantallas de líneas horizontales se ha incrementado en aproximadamente un 40%. Sin embargo, para mantener una relación profundidad-apertura adecuada, se ha reducido el número de líneas verticales. Aproximadamente el mismo número de celdas existe en el rollo, pero el efecto es suficiente soporte de placa para puntos más pequeños. 4. Mantenimiento adecuado La clave para garantizar el máximo rendimiento de los rodillos anilox es implementar un programa de mantenimiento preventivo. Esto significa no solo asegurarse de que los rollos se limpien a fondo después de cada uso, sino también realizar un seguimiento de sus puntos de datos esenciales. La limpieza del anilox es crítica porque las celdas sucias u obstruidas pueden degradar el rendimiento al reducir el volumen de la celda y causar una apariencia irregular o patrones aleatorios en la impresión o el recubrimiento. Para garantizar resultados reproducibles, la limpieza regular es primordial. Una limpieza y un mantenimiento adecuados conservarán las características originales de sus rodillos anilox y prolongarán su vida útil. Es imperativo que cuando un rodillo anilox se devuelva al almacenamiento, se hayan documentado todas las virutas o líneas de puntuación. El volumen debe medirse y los datos deben capturarse para que el departamento de preimpresión sepa que el rollo está 100% listo para ejecutar el siguiente trabajo. Al tomar las medidas de precaución adecuadas y mantener un régimen de limpieza estricto, es probable que los convertidores vean grandes mejoras en cuanto a la viabilidad de sus rodillos anilox.

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VISCOSIDAD,

parámetro crítico para la impresión de calidad Francisco Saldaña Harper Corporation México Puede resultarles conocida esta historia relacionada con días de calor y no necesariamente rodeados de palmeras y cocos… Por un momento piensen en esos trabajos que se convierten en el terror de las prensas sobre todo cuando las condiciones ambientales se hacen extremas. Las combinaciones de plastas/sólidos con degradados que se comienzan a ensuciar precisamente en las altas luces. Sumado a la complejidad del trabajo, tenemos la variable de temperatura. Iniciando la impresión una mañana fresca en el cuarto de prensas, después al medio día comenzar a ver como se mueve el termómetro, alcanzando temperaturas cercanas a lo insoportable, para regresar al anochecer a una temperatura más baja. Primero la tinta Las tintas dependiendo de su composición química, tendrán propiedades generales como, porcentaje de sólidos, comportamiento reológico, viscosidad. Las propiedades particulares de una tinta dependerán de su formulación (Ver Cuadro 1)

Cuadro 1: Propiedades de tinta de acuerdo a su formulación

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La viscosidad, se ajustará agregando agua o solventes lo que tendrá un impacto en la reducción de los sólidos de la tinta. Para las tintas curadas por energía, el ajuste de viscosidad sucede en el laboratorio donde se formula. Tenemos además una alternativa para control de viscosidad que es la temperatura. Puede operar a nuestro favor o en contra, pero lo importante es saber que nos impacta y que puede darnos interpretaciones falsas del estado de nuestro proceso de impresión. Desde el punto de vista de la temperatura ¿Cómo se puede controlar la viscosidad? La opción de instalar un sistema de control de temperatura para la sala de impresión, aislar una prensa o colocar dispositivos en cada estación o charola de tinta pueden resultar caros. Para comenzar, podemos reforzar las buenas prácticas de trabajo en el piso: limitando la evaporación es una forma de ayudar a controlar el proceso: Colocar tapas a los recipientes de tinta contribuirá a reducir la evaporación. Para reducir la evaporación forzada de solventes, se debe evitar en lo posible corrientes de aire.


• Verificar Verificarque queno nopresentan presentan fugas fugas los los sellos sellos y zona de de contacto entre la cámara cerradas con zona contacto entre la cámara cerradas el anilox. con el anilox. • Cuando bombas para recirculación de Cuandoexistan existan bombas para recirculación tinta barniz, debedebe considerarse el ajuste de de o tinta o barniz, considerarse el ajuste flujo suficiente para llenar la cámara o depósito de flujo suficiente para llenar la cámara o dedepósito alimentación. de alimentación. • Verificar nono exista sobrecalentamiento de Verificarque que exista sobrecalentamiento losde motores. los motores. • Así Asímismo, mismo,ajustar ajustarlalaaltura altura del del depósito depósito para evitar caídas que puedan promover evitar caídas que puedan promover la formación dede espuma. formación espuma. ¿Cuál es el impacto de la temperatura en la viscosidad de una tinta? A mayor temperatura, la viscosidad disminuye. Es tarea del impresor mantener la tinta compensada en sus componentes volátiles. Lo que permitirá preservar la integridad de la tinta y mantener sus propiedades. Lo que queremos evitar es un sistema en el cual se tenga un alto contenido de sólidos próximo a la insolubilidad que propicie la saturación de tinta en los degradados y altas luces provocando embotamiento o impresión sucia. ¿Cómo es que la transferencia de tinta presenta comportamientos diversos a pesar de que el anilox y la placa son las mismas? Si tomamos como ejemplo un anilox de 600 celdas por pulgada lineal y un volumen de 4 bcm/in2, tendríamos precisamente un volumen de 4 billones de micras cúbicas o dicho en números 4’000’000’000 de micras cúbicas. Que estarán repartidas en más de 414’000 celdas por pulgada cuadrada. Es precisamente esta superficie de cavidades lo que permite controlar la transferencia, en combinación con la cuchilla, que interactúan además con la placa y el sustrato. Esta es la gran relevancia de las celdas hexagonales, nos permiten tener el máximo número de celdas en una superficie. Tal como sucedería en un panal de abejas (Ver Imagen 1). Además, la tinta tendrá un perfil de transferencia variable en función de su temperatura. Si la tinta fluye con facilidad podrá llenar y vaciar las celdas rápidamente. Por el contrario, cuando se tiene tinta con alta

Imagen 1

viscosidad y de consistencia pegajosa, demorará su proceso para entrar a los cientos de miles de celdas por pulgada. El transporte de la tinta del anilox a la placa y sustrato estará limitado. (Ver Imagen 2)

Imagen 2

Podemos concluir...

La viscosidad puede modificarse agregando el solvente compatible con el sistema, mediante la misma agitación o incrementando la temperatura. En los sistemas con componentes volátiles, es mejor mantener una temperatura de 20 a 25°C. Los sistemas curados por energía que no presentan evaporación pueden operar a temperaturas mayores siempre y cuando sean controladas y evaluadas previamente para validar el mejor desempeño. Lo importante en todos los casos es realizar una validación de las condiciones y mantenerlas.

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OPTIMIZANDO los sólidos

Ivan Rozo MacDermid Graphics Solutions Estados Unidos La Flexografía es un proceso de impresión que es usado en una gran cantidad de sustratos y aplicaciones por lo que los colores process difieren en los pigmentos usados como en sus propiedades. A pesar de que existen especificaciones de color no hay una normal general en cuanto a los valores de densidad, entonces ¿cuál es la densidad correcta para un trabajo impreso? ¿Por qué encontramos diversos valores de compañía a compañía? ¿Quién tiene la razón? La realidad es que durante los últimos años la creencia de que a mayor densidad mejor resultado se ha popularizado y lo que se debe procurar es establecer un estándar que pueda ser alcanzable, repetible y consistente durante la corrida y entre corridas, manteniendo una correlación lo más cercana a la prueba de color. Pero primero vamos a la básico ¿qué es densidad de reflexión? De acuerdo al Flexographic Image Reproduction Standards & Tolerances al igual que Flexographic Principles & Practices es la medida de la proporción de la luz que es absorbida por un material (que para nuestro caso sería una película de tinta impresa) establecida como una ecuación logarítmica del reciproco de la luz reflejada. Esto significa que, a menor luz transmitida desde una película de tinta hay una mayor absorción de la fuente de luz original traduciéndose en una mayor densidad; este es el principio bajo los cuales operan los densitómetros de reflexión en la industria y que corresponden a como el ojo humano ve. (Ver

correcta cantidad de tinta aplicada al sustrato impreso (espesor de la película de tinta) es uno de los factores más importantes para la impresión de mediostonos y policromías. En teoría cuanto más tinta es aplicada la muestra impresa es mucho más saturada, debido a que hay menos luz reflejada y resulta en una mayor densidad, sin embargo, cuando el espesor de la película de tinta se aproxima a cierto punto, ya no hay un incremento considerable en la densidad. (Ver Imagen 2)

Imagen 1. Valores de densidad para diferentes niveles de reflectancias. Fuente: A Guide to Understanding Graphic Arts Densitometry by X Rite.

Imagen 1)

Por otra parte ¿por qué es importante medir la densidad? El control del color y mantener un producto impreso consistente se ha vuelto fundamental; por lo que garantizar una

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Imagen 2. Espesor de la película de tinta versus densidad Fuente: Reflection Densitometry by Tobias Associates Inc.


De esta forma situar la densidad en estándares establecidos dependerá de factores que afecten la película de tinta impresa, tales como: Tinta: viscosidad, calidad y cantidad de pigmento. Anilox: volumen y su variación en la vida útil. Plancha: dureza, tensión superficial y texturización. Cinta: densidad. Sustrato: tensión superficial, tratamento, coating. Por lo que un proceso de optimización identificará la mejor combinación de estas variables de impresión que mantendrán un balance adecuado de calidad y estabilidad. Antes de seguir avanzando, vamos a detenernos en algo fundamental y es la forma como reproducimos imágenes sobre un sustrato. El método de impresión sustractivo usa como fuente de luz una superficie blanca la cual refleja todas las longitudes de onda del espectro visible en igual proporción; usando tintas como filtros para la absorción de los componentes primarios rojo, verde y azul debería reproducir la mayor cantidad de colores que vemos. Sin embargo, los pigmentos usados en las tintas cian, magenta y amarillo no son totalmente puros y mientras esperamos que cada una de ellos absorba completamente un tercio del espectro visible lo que encontramos es un comportamiento inferior.

Imagen 3. Método de impresión sustractivo y comparativo entre tintas ideales y reales. Fuente: Flexography Principles & Practices. 5th Edition.

• Las tintas reales no absorben completamente el componente de la luz que deben, sino que reflejan una porción mostrándose sucios o contaminados; luz roja en el cian y luz verde en el magenta. • Los picos de luz reflejada para las tintas reales no son tan altos como aquellos de las ideales por lo que los colores son menos saturados. La combinación de estos factores resulta en una reducción de la gama de colores que es capaz de reproducir una impresora. Esto también introduce dos propiedades de una tinta impresa de policromía las cuales son conocidas como el error de tono (desviación del color ideal) y el grisor (componente de gris o suciedad). El error de tono es claramente evidenciado al momento de imprimir porcentajes similares de las tres tintas bases los cuales no producen un gris neutro sino un tono café sucio y por lo tanto requiere un trabajo en pre-prensa para buscar el balance de grises ideal. Maximizar la gama de colores de un sistema de impresión es crítico para producir colores brillantes y vivos que representen de manera óptima el producto final en el estante del supermercado. Para aumentar el espacio de color alcanzable la clave es incrementar el croma/saturación, manteniendo el tono y la luminosidad de cada uno de los colores procesos. Una tecnología que incremente la densidad de tinta sólida (la cantidad de tinta aportada) permitirá al usuario incrementar el gamut de una máquina mientras no afecte otros atributos propios de color; esto se puede observar en la siguiente imagen:

Imagen 4. Optimización de tintas process a través de experimentos de transferencia de tinta. Fuente: Christian Weber.

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A medida que se incrementa la densidad se expande el espacio de color conseguido gracias al incremento en croma/saturación (cuán lejos está la posición del color respecto al centro); sin embargo, más allá de un cierto valor el tono del color empieza a variar dramáticamente y no se presenta ningún incremento adicional del croma. Esto se ilustra principalmente para los colores magenta y cian los cuales se mueven a un color más rojo y más azul respectivamente. Adicionalmente, a pesar de que la gráfica no lo permite apreciar, los valores de luminosidad se ven afectados para los tres colores resultando en colores más oscuros. Esto es una consecuencia de lo comentado anteriormente respecto a que las tintas process no son filtros perfectos de luz, por lo que podríamos considerar que al aumentar el espesor de la misma también estaremos incrementando éstos errores que presentan. Jhon Seymour en su artículo “why does my cyan has blues?” coloca un ejemplo muy sencillo usando la ley de Beer la cual predeciría que la reflectancia se multiplica si se duplica la cantidad de tinta en el sustrato: al disponer de una película de tinta magenta que tiene una reflectancia supuesta del componente rojo del 90%, del componente azul del 40% y del componente verde del 10% al aplicar otra capa de la misma tinta se obtendrá una reflectancia del 81% (90% x 90%) para la proporción roja, del 16% (40% x 40%) para la proporción azul y del 1% (10% x 10%) para el verde por lo que el color resultante es más rojizo. Hay que recordar que por definición la tinta ideal magenta es aquella que refleja totalmente la luz roja y azul, por lo que este resultado es distinto a la esperado en tono, pero también más oscuro al reducir la amplitud de la luz roja; prácticamente puede tratarse de un color diferente. (Ver Imagen 6) ¿Cuál es entonces el valor ideal de densidad que debe usarse en prensa? Si bien un proceso que permita generar este análisis puede consumir tiempo y recursos en máquina, lo ideal es utilizar referencias del mercado como puntos de partida ya que las mismas debieron haber procurado esta revisión. FIRST en su más

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Imagen 6. Comparativo entre un Magenta bajo una especificación ISO y la misma tinta a una mayor densidad. El color es cercano a un Rubine Red. Fuente: Esko.

reciente edición no solo sugiere valores de densidad sino que también los acompaña por las especificaciones del ángulo de tono. Luego cada compañía debe definir que valores son capaces de reproducir de manera consistente y repetible al igual que las tolerancias que son propias de cada sistema. (Ver Imagen 7 y 8) Al hablar de especificaciones para impresión de sólidos process, FIRST establece que el proceso debe en primera instancia especificar el valor del tono de cada tinta logrando una tolerancia dentro +/- 2° preferiblemente; posteriormente alcanzar la más alta saturación posible y por último confirmar el valor de densidad alcanzado. Esto es importante para mantener un balance de grises óptimo durante todo el rango tonal. La misma metodología FIRST confirma que durante la etapa de optimización se deben identificar las variables de impresión que produzcan los resultados deseados. La plancha en combinación con el patrón superficial, es una pieza fundamental para establecer valores de densidad apropiados. Respecto a esto, existen dos aproximaciones en el mercado que dependen de la preferencia de cada usuario y del nivel de inversión en tecnología que se tenga: Tramado superficial controlado digitalmente. Tramado superficial incluído en la materia prima.


Imagen 7. Tabla de densidades y tolerancias.

Fuente: FIRST

Imagen 8. Especificaciones ISO 12647-6: 2012 para ángulo de tono de colores process. Fuente: FIRST

Para el caso específico de los softwares que permiten crear distintas estructuras en la superficie de la plancha, la customización para cada condición de impresión es posible a través de su prueba respectiva de optimización llamada comercialmente como Benchmark. En combinación con el anilox y tinta seleccionados brindarán un abanico de resultados que servirán de evaluación para determinar no solo las densidades alcanzables, sino el cubrimiento que se obtiene para cada parche; la superficie de la plancha tiene ahora unas celdas y por ende un volumen, el cual, en combinación con aquellas mismas características del anilox juegan un papel crucial en lograr los mejores resultados. Cabe mencionar que estos patrones superficiales deben ser optimizados independientemente considerando si se trata de colores process, spots o blancos por lo que un patrón adecuado para una condición de impresión no necesariamente producirá óptimos resultados para otra. (Ver Imagen 9 y 10)

como se distribuye la tinta en el sustrato depende de una interacción muy compleja de variables en donde confluyen la fuerza de cohesión de las partículas de la superficie de la tinta (que se convierte en tensión superficial), junto con la energía superficial del sustrato. Entre más suave la película de tinta al ojo se presente, el área en cuestión percibida tendrá mayor calidad.

Respecto al cubrimiento este es un aspecto importante del sólido y que puede tener mayor importancia que la densidad; de hecho, un valor elevado de densidad no siempre se traduce en un sólido homogéneo. La forma Imagen 9. Ejemplo de diversos patrones superficiales. Fuente: Esko

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el mercado para medir la uniformidad de la película de tinta en áreas sólidas; entre las más populares están el ISO Graininess, Flex3ProMottle y el Coverage cada una con distintas correlaciones a la forma como el ojo humano distingue estos defectos.

Imagen 10. Estructura de un patrón superficial sobre la superficie de la plancha Fuente: MacDermid

Respecto al cubrimiento este es un aspecto importante del sólido y que puede tener mayor importancia que la densidad; de hecho, un valor elevado de densidad no siempre se traduce en un sólido homogéneo. La forma como se distribuye la tinta en el sustrato depende de una interacción muy compleja de variables en donde confluyen la fuerza de cohesión de las partículas de la superficie de la tinta (que se convierte en tensión superficial), junto con la energía superficial del sustrato. Entre más suave la película de tinta al ojo se presente, el área en cuestión percibida tendrá mayor calidad. (Ver Imagen 11) Tecnologías de medición están disponibles en

El objetivo de este artículo era ampliar el concepto de que no sólo la densidad es un valor para considerar al momento de evaluar un área sólida de un color de policromía; los valores colorimétricos (tono, saturación y luminosidad) al igual que el cubrimiento pueden tener de hecho una mayor importancia que solo fiarnos de que entre mayor sea el valor de densidad mejor. Si bien la densidad es usada como un parámetro de control del proceso de impresión para el impresor y la misma permite la obtención de otros datos como la ganancia de punto, el atrape y el contraste, al final lo que se está comprando en el anaquel es una identidad de marca y una imagen que se espera sea consistente y repetible. La clave está en que cada impresor debe determinar sus propias condiciones de impresión y las variables que le permitan alcanzar resultados consistentes bajo tolerancias establecidas.

Imagen 11. Valores de densidad y cubrimiento obtenidos usando distintos patrones superficiales en la plancha. Fuente: MacDermid

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LOS PLÁSTICOS, y tú

José Velasco Flexivel México Se ha probado, comprobado y repetido que los plásticos son el material más amigable con el medio ambiente. No son toxicos, no usan químicos, no usan agua, usan menos energía para su elaboración, son mas ligeros, prácticos y resistentes.

La prohibición de las mal llamadas bolsas de un solo uso es otra muestra de ignorancia y desconocimiento, ya que las bolsas de papel y las de tela talan bosques, usan químicos, requieren mayor uso de energía y son mucho pero mucho menos ecológicas.

Es cierto también, que ni los plásticos ni ningún otro material debería ser descartado al medio ambiente y que la acumulación de desperdicios de cualquier tipo de material al medio ambiente produce danos a la ecología.

Los transformadores de la industria de plásticos, las asociaciones gremiales del plástico y los desarrolladores de tecnologías de plásticos si están haciendo cambios que tienen sustento y tendrán un fuerte impacto en el medio ambiente y la ecología sobre todo en los rublros más atacados.

A este respecto debería haber educación continua para que las personas no tiren indiscriminadamente sus desperdicios, los materiales no son basura, tienen valor y cada vez es más común su reciclaje.

Se promueve desde su planeación y diseño, la economía circular de los materiales plásticos con acciones como repensar, rediseñar, reducir, reusar y reciclar.

Los plásticos han evolucionado mucho y por muchos distintos medios, entre otros esta un incremento importante en el acopio y reciclado, una reducción en los espesores y cantidades y una disminución en las cantidades producidas de algunos de los tipos de plásticos. Es importante hacer notar que el efecto de la prohibición de popotes, hisopos y similares es como un soplo en un huracán, su efecto en el volumen es mínimo y su resultado ecológico al usar otros materiales es dañino y perjudcial, además de que estos productos proveen protección sanitaria.

Asimismo, se reduce el consumo de plásticos de origen fósil mediante acciones de inclusión de mayores porcentajes de reciclado y de la adición de cargas de origen orgánico como son los que usan desechos de maguey, de hueso de aguacate, de residuos de café, de cáscara de naranja, cáscaras de trigo y de otros deshechos similares. También hay avances significativos en la transformación de almidones y alcoholes en plásticos, algunos con características de compostabilidad y/o biodegradabilidad. Los más usados actualmente son el PLA y el PBAT cuyo uso es cada vez más común. El PLA es compostable en composta industrial, se obtiene de almidón de maíz, raíces de tapioca o caña de azúcar por fermentación del ácido láctico. Su proceso requiere fuertes inversiones y actualmente hay más demanda que oferta. Es un plástico rígido, para Revista EMPAQ FLEXO 2022, Edición 31

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aplicaciones flexibles se mezcla con PBAT o PHA y almidones. El PBAT es compostable en composta industrial y doméstica. Es un plástico que se sintetiza a partir de componentes fósiles y abundantes, su proceso de fabricación es relativamente sencillo y la producción es escalable. Se sintetiza con ácido tereftálico, butanediol y ácido adípico. Su nombre completo es Polybutileno adipato de co tereftalato. Es un plástico muy suave y flexible y para darle rigidez se le agrega PLA o almidones. Se puede mezclar con carbonato de calcio y materia orgánica. Hay ya en el mercado contenedores, platos y charolas fabricadas con resinas de polipropileno modificado que lo hacen biodegradable, estos contenedores grado alimenticio, además de ser biodegradables son fuertes, ligeros y traslucidos.

Tenemos también el PHA que es biodegradable en agua dulce, agua salada, composta industrial, composta doméstica y ambiente aeróbico o anaeróbico. Existen tipos para extrusión de películas plásticas, para laminación por extrusión, para termoformado, para popotes, para inyección y una amplia variedad de usos y productos. Se fabrica por fermentación de aceites vegetales como el aceite de girasol. El PHA también se produce por fermentación del metano proveniente de tiraderos sanitarios, plantas agrícolas y otras fuentes que liberan metano. El metano es un biogás que es 25 veces más nocivo a la capa de ozono que el monóxido de carbono y el poder usarlo para crear plásticos ayuda muchísimo al medio ambiente. Hay un regreso al celofán, pero ahora de una forma más ecológica utilizando celulosas de desperdicios orgánicos. Este material con o sin metalizado es un buen sustituto al Polipropileno y al PET en algunas aplicaciones de empaque Están ya en el mercado los plásticos solubles en agua, pero su precio es todavía muy alto, sin embargo, está siendo usado para bolsas de lavandería, principalmente la hospitalaria donde se desea evitar el contacto directo y donde la bolsa se vuelve soluble sin residuos tóxicos, también se usa para detergentes, fertilizantes y productos químicos. Nuevas resinas acrílicas modificadas y biodegradables permiten recubrir papeles y cartones para lograr impermeabilizar y dar resistencia a las grasas, utilizándose para charolas para alimentos, vasos desechables, cajas para productos pesqueros, envoltura de refacciones metálicas y muchos usos más, sustituyendo al tradicional recubrimiento con polietileno y haciendo que el conjunto de esta estructura sea completamente biodegradable, no toxica y pueda estar en contacto con alimentos. Algunos tipos de esta resina son además de biodegradables también termosellables.

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Los plásticos fósiles, los plásticos de origen orgánico, los plásticos con cargas de materiales biológicos, los plásticos sintetizados, los producidos por fermentación o por transformación de gases nocivos como el metano, y los recubrimientos acrílicos modificados se están desarrollando y teniendo cambios tecnológicos importantes y variados que permitirán que los plásticos continúen siendo el mejor material para la sustentabilidad, la ecología, el medio ambiente y la salud.

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FORTALECIMIENTO DE LA INDUSTRIA A través de la educación, innovación y calidad

A 10 años de la creación de la Fundación para el Desarrollo Integral de los Trabajadores de la Industria del Plástico (FUNDEPLAST), se ha posicionado como organización formadora e impulsora del crecimiento de la industria del plástico y su ecosistema. Con el objetivo de responder a las necesidades de la industria, en los últimos años FUNDEPLAST ha establecido nuevas unidades de trabajo, para ayudar a potenciar el crecimiento del sector a través de la educación, la innovación y la calidad. Actualmente la Fundación cuenta con diversos servicios disponibles: formación inicial, formación continua, laboratorio de calidad, laboratorio de fabricación digital, asesorías y consultorías. En esta edición de la revista, deseamos compartir acerca de dos servicios que estamos seguros aportarán a la optimización de procesos y mejora continua dentro de sus plantas de producción: Capacitaciones técnicas especializadas El futuro de la empresa, en mano de tus colaboradores Al hablar de crecimiento económico y desarrollo organizacional, el talento humano juega un papel trascendental dentro de nuestros planes estratégicos. En FUNDEPLAST, sabemos que para aumentar la productividad de una empresa, como punto de partida, se debe potenciar el crecimiento profesional del personal, con capacitaciones que permitan fortalecer y actualizar los conocimientos adquiridos a la fecha. De esta forma, en primera instancia se aporta a la satisfacción de uno de nuestros clientes más importantes, el cliente interno, permitiéndole acceder a conocimientos, herramientas y 34

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metodologías de trabajo actualizadas. A su vez, este tipo de acciones impacta directamente en el nivel de productividad que un colaborador puede lograr como parte clave de la cadena de valor. Para fortalecer las competencias del personal, es importante identificar las necesidades de capacitación al interior de la empresa. Así como las organizaciones que responden a nuestros requerimientos. En FUNDEPLAST hemos desarrollado un conjunto de capacitaciones a partir de la demanda de la misma industria, considerando los diferentes niveles de formación requeridos. Como resultado, actualmente contamos con diversos entrenamientos que se caracterizan por combinar la formación teórica con la práctica y ser facilitados por expertos en cada una de las áreas.

La labor que FUNDEPLAST realiza en campos técnicos, ha permitido la dinamización de la industria del plástico, fortaleciendo las competencias de los colaboradores del sector con capacitaciones especializadas. Yoalmo Guzmán Jefe de Producción RR Donnelley Centroamérica

Este 2022 FUNDEPLAST ha ampliado sus modalidades de formación y actualmente contamos con la opción de brindar capacitaciones en modalidad presencial, b-learning u online. Todo esto, ha sido diseñado con el objetivo de elevar la capacidad y la calidad de cada uno de los colaboradores de la industria, así como de las empresas a nivel nacional y regional. Conoce la oferta de capacitaciones disponibles


Laboratorios de ensayo El producto es el reflejo de la excelencia de tu empresa Lograr el crecimiento de una industria requiere de procesos y productos de calidad. Para ello, en FUNDEPLAST hemos implementado una unidad dedicada a brindar soporte en temas de ensayos de laboratorio, desarrollo de estudios e investigación para la creación de nuevos productos.

A la fecha el laboratorio de calidad ha destacado por la confiabilidad de sus resultados, sus bajos tiempos respuesta, sus precios accesibles y especialmente por el acompañamiento personalizado para la interpretación de resultados. En FUNDEPLAST somos fieles creyentes que la calidad es la mejor garantía de un producto o de un servicio.

Desde el año 2020 la fundación ha trabajado por contar con el laboratorio de calidad más completo a nivel centroamericano, a la fecha lo hemos logrado. Con más de 36 equipos de tecnología actualizada, proveemos de diversos tipos de análisis, tanto para materia prima, productos en procesos y productos terminados, para todo el ecosistema de la industria del plástico. En los últimos 2 años, el laboratorio de calidad FUNDEPLAST ha sido un aliado estratégico en el progreso y excelencia de diversas empresas a nivel nacional. En este último año, nuestros servicios han trascendido fronteras, logrando beneficiar a diferentes empresas en países como: Honduras, Guatemala y Costa Rica. Así mismo, hemos desplegado nuestro proyecto “Explant Lab”, un servicio de tercerización para la verificación de diversos productos a través de planes comerciales atractivos, que garanticen la calidad en cada uno de los lotes de producción; un proceso crítico dentro de la industria.

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¿EL PLÁSTICO o nosotros?

Guillermo Dufranc Tridimage Argentina Se encontraron microplásticos en la sal de mesa, en la placenta humana, en el mar, dentro de los peces, en los desechos de los pingüinos de la Antártida, en la cima del monte Everest y ahora hasta en la sangre!. Todo eso y más son noticias de todos los días.

El problema es nuestro, no del plástico. Se tiene que investigar cómo afecta a las personas, animales y ecosistema, de acuerdo, ¿pero acaso no deberíamos preocuparnos por las actividades humanas que llevan a que el plástico esté en donde no tiene que estar?

Es difícil hacerse el que no pasa nada, pero la realidad es que al momento no existe evidencia que determine los peligros del plástico en la salud humana.

Si nos basamos en un Análisis de Ciclo de Vida, el plástico es el material más eficiente por su bajo impacto ambiental. La locura por terminar con la contaminación plástica generó campañas, miedo y hasta impuestos para dejar de usar dicho material. Pero, por otra parte, la industria del plástico es crucial y está en aviones, autos, la impresión 3D, la ropa, los celulares y salva millones de vidas diariamente en las múltiples aplicaciones médicas, entre otras cosas.

En muchos artículos dicen que los microplásticos son sustancias tóxicas pero al mismo tiempo dicen que no está confirmado científicamente. ¿En qué quedamos? Es más, la mayoría de microplásticos del mar dicen que provienen de fibras liberadas en el lavado de la ropa y de los neumáticos. ¿Entonces prácticamente estamos conviviendo con microplásticos desde la invención del automóvil?

A mí tampoco me gusta la idea de estar comiendo plásticos, que son polímeros artificiales. Pero resulta que también existen polímeros naturales, que no fueron creados en laboratorios.

El bien que genera el plástico parece mayor que cualquier desventaja. Lo más urgente es evitar que los plásticos terminen en el medioambiente. Esto se puede lograr si hay un cambio profundo en lo que ofrecen las empresas que usan plástico de un solo uso, si los consumidores nos adaptamos a nuevos hábitos, y si los gobiernos legislan las reglas del juego y organizan una infraestructura distinta a la de acumular o enterrar basura en el medio ambiente. Gracias a que el plástico es tan económico, se descarta con una liviandad descarada. En todo el mundo siguen tirando o quemando materiales que son reciclables, pero nadie paga por eso. Lo que necesitamos es un cambio estructural para que los plásticos no terminen en rellenos sanitarios, basurales a cielo abierto, o en los ríos que los llevarán al mar.

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¿El problema es el plástico o somos nosotros? En un mundo ideal, los principios de economía circular recomiendan que los residuos se gestionen en dos circuitos separados: el de materiales biológicos (orgánicos) y el de materiales técnicos (inorgánicos). Los residuos biológicos deberían ser compostados para generar biogás, biocombustibles y fertilizante para dar vida a nuevos organismos vegetales. Los materiales técnicos se deberían reparar, reutilizar, restaurar y, en última instancia, reciclar para reducir la extracción de materia prima virgen. Lo que más sentido tiene es reutilizar el plástico convencional tantas veces como sea posible y que no sea diseñado para ser tirado; crear una recolección eficiente para reciclarlo y no tener que seguir haciendo agujeros en la tierra para seguir extrayendo petróleo. Sir David Attenborough, pionero en documentales sobre la naturaleza, nos dice que, para solucionar el problema de los residuos de plástico y la contaminación (de forma que también nos ayude a abordar el cambio climático y la pérdida de biodiversidad), necesitamos una “economía circular para el plástico”, basada en tres principios fundamentales:

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Eliminar todos los artículos de plástico problemáticos que no necesitamos. Innovar para garantizar que los plásticos que necesitamos sean reutilizables, reciclables o compostables. Preferiblemente en ese orden. Hacer circular todos los artículos de plástico que utilizamos para mantenerlos en la economía y fuera del medioambiente Para conseguir una economía circular del plástico, es necesario seguir el tratado mundial sobre la contaminación por plásticos. Necesitamos una acción común y urgente a través de un acuerdo internacional que se base en el éxito de las iniciativas voluntarias existentes. Está claro que la solución se construye colectivamente y la pregunta que debemos hacernos es si dejamos de culpar al plástico o empezamos a cuestionarnos a nosotros por lo que hacemos con él. Guillermo Dufranc, es un apasionado por cambiar el mundo con el packaging. Su libro Packaging para Salvar el Planeta, se puede conseguir en www.dufranc.com.ar Además de crear un canal de youtube dedicado a la sostenibilidad: www.youtube.com/guillermodufranc


CÓMO INFLUYEN LAS SOLUCIONES de montaje en los procesos de estandarización Leonardo Loaiza TESA Colombia En el proceso de impresión flexográfica hemos venido hablando en los últimos años de estandarización, pero cuando profundizamos en este tema volvemos a concluir que las variables y su control periódico son indispensables para mantener la calidad del impreso. Variables que no solamente afectan directamente la calidad si no la productividad y eficiencia en el proceso productivo, ¿pero tenemos claro cuáles son estas variables? Entre ellas podemos enumerar los Anilox en los cuales debemos tener en cuenta la tecnología de grabación laser y su ángulo, así mismo, la capacidad de entrega de tinta medida en BCM o cm3 y la lineatura que nos dará las características de una buena definición del punto en el producto impreso. El fotopolímero, en el cual se debe tener clara la dureza, el espesor y la tecnología de grabación, ya sea laser o análoga, la tinta con sus propiedades fisicoquímicas que debemos mantener con el fin de evitar problemas de secado lento o secado rápido generando una deficiente calidad en la impresión, sustratos con baja tensión superficial y/o con superficies no uniformes afectando directamente el impreso.

Podemos hablar de otras variables no menos importantes como la maquinaria y equipo, factores climáticos, además de la experticia y capacitación de los operarios impresores que determinaran la eficacia del área, pero ¿cómo influyen las soluciones de montaje en los procesos altamente estandarizados?, hace algunos años hablábamos de cinta para el montaje y se utilizaban cintas rígidas que servían para sostener el fotopolímero en el rodillo sin importar la calidad del impreso. Hoy en día la tecnología a evolucionado a cintas de espuma con films de poliéster o polietileno, y ya estamos hablando de mangas compresibles autoadhesivas. Estas soluciones influyen directamente en el proceso de estandarización buscando siempre la repetitividad con la mayor calidad. Las características de impresión que se ven afectadas por una mala decisión a la hora de escoger una solución de montaje que no es adecuada para el proceso son: Pinhole: El pinhole o porosidad en los sólidos se debe a una baja transferencia de tinta y puede ser mejorada con la utilización de cintas de densidad media a medias altas, evitando la utilización de densidad bajas teniendo en cuenta que estas espumas tienen menor capacidad de resiliencia; cabe

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destacar que la cinta debe ser estandarizada teniendo en cuenta la tecnología de fotopolímero y la entrega de tinta que tenga el rodillo Anilox.

todos los casos porque podría generar porosidad en áreas solidas y por su dureza no alcanzaría tirajes largos, generando mayor IVT en un periodo corto de tiempo.

IVT: El incremento de valor tonal define la calidad del producto impreso cuando hablamos de policromías y tramas. Cuando se produce un incremento de valor tonal fuera del rango que establecimos en el proceso de huella de maquina las altas luces se distorsionan y en general la imagen carece de definición, ocasionando problemas de calidad y poca repetitividad. Con el fin de controlar esta variante se debería iniciar el proceso de estandarización con una cinta o manga de densidad media generando un IVT controlado sin dejar de lado nuevamente la tecnología de fotopolímero y aporte de tinta de los rodillos Anilox.

Por otro lado, la utilización de la tecnología de mangas autoadhesivas nos ayuda a reducir el IVT en tirajes largos ya que su estructura tiene espuma de celda abierta en poliuretano lo que significa que no perderá su capacidad de resiliencia en ningún periodo de tiempo, garantizando estandarización y repetitividad.

La utilización de cintas blandas nos mejoraría significativamente la calidad y limpieza de los puntos, sin embargo, no debería usarse en

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Hablando específicamente del área de impresión en el cual se encuentran textos en bajo relieve la experiencia con las cintas o mangas de montaje nos dice que una densidad media alta nos da el cubrimiento de la parte solidad sin afectar la lectura del texto. Estos consejos prácticos son basados en la experiencia que hemos tenido en diferentes plantas de producción a nivel de Latinoamérica con base a las estandarizaciones productivas.


ENVASES RETORTABLES TRANSPARENTES aptos para Microondas Viviana Sayegh SUN CHEMICAL Argentina Los envases retortables representan un gran avance en la preservación de alimentos por largos periodos de tiempo. Son envases flexibles, sellados herméticamente, que duran un periodo prolongado sin refrigeración. Los productos envasados en este tipo de empaques pueden preservarse sin presentar alteraciones por un tiempo similar a aquellos envasados en latas. La conservación de alimentos esta alineado con varios de los Objetivos de Desarrollo Sostenible 2030 (ODS) de Naciones Unidas, como “Hambre Cero “y “Salud & Bienestar”. El cumplimiento del ODS # 17, “Alianza para Lograr Objetivos”, es base de este desarrollo que, bajo un concepto de trabajo cooperativo y colaborativo, reúne a tres empresas lideres en el segmento del Packaging, para ofrecer una solución integral en empaque retortable transparente. Estas empresas han puesto a disposición sus recursos materiales, tecnológicos y humanos para llevar adelante un desarrollo novedoso en el mercado que es un envase para retort, transparente y apto para calentar el alimento con un horno microondas. Las estructuras actuales que se utilizan para este tipo de envases constan de tres o cuatro capas laminadas entre sí, pudiendo ser una de estas, una capa de foil de aluminio.

que provee resistencia a la luz, barrera a los gases (como el oxígeno) y a los olores, y extiende la vida útil del alimento. Una capa intermedia de Nylon o BOPA que confiere resistencia y solidez estructural al envase. Una capa interna de CPP que va en contacto con el alimento que otorga sellabilidad, flexibilidad y tenacidad al envase.

Los adhesivos que se utilizan en estas estructuras deben resistir las condiciones retort; a saber, altas temperaturas (121°C o 135°C), alta presión (20 a 32 PSI) y tiempo de exposición (30 o 60 minutos), igualmente, deben cumplir con los niveles de migración bajo estas condiciones. Los envases retortables pueden contener porciones individuales de alimentos, raciones para mascotas, frutos de mar o pescados, carnes, agua, bebidas, salsas, entre otros, que se cocinan y esterilizan una vez que ya están dentro del pouch.

En una estructura clásica tendremos: Una capa externa de PET, que muestra una excelente imprimabilidad y provee resistencia al envase.

Una de las tendencias en este tipo de envases es la de eliminar la capa de Foil de aluminio, para tener una estructura más liviana. Para eliminar la capa metálica, se utilizan films de alta barrera al oxígeno, como los empleados en este esfuerzo colaborativo.

Una capa intermedia de Foil de aluminio

Se confeccionó una estructura de tres capas

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como alternativa a la clásica, que consta de: un PET barrera oxígeno (12µ), Poliamida (15 µ) y CPP (70µ). El adhesivo utilizado es base solvente alifático, apto para las condiciones de retort de altas temperaturas durante un tiempo prolongado. El film cuenta con aprobación de normas europeas para contacto directo con alimentos como la (EC) N°: 1935/2004, European Parliament & Council Directive 94/62/EC, German Food Contact Regulation, Switzland Food Contact Regulation, entre otras.

Los resultados de fuerzas de laminación antes y después del proceso de retort fueron superiores a 900gf/pulgada, y en las áreas de sellado, el material laminado se rompe. En cuanto a las propiedades de barrera oxígeno (0.19 cc/m²/ día) y barrera a la humedad (0.48 gr/m²/día), son valores suficientes y apropiados para este tipo de estructuras.

Las ventajas que se obtienen con este tipo de laminados son: - Es posible calentar el alimento envasado en el horno microondas. - Se puede ver el producto envasado. - El envase es más liviano, es más eficiente en cuanto al transporte. - Las oportunidades graficas respecto a una lata son más interesantes para el consumidor.

La línea para retort está diseñada para soportar las condiciones de resistencia a la temperatura, fuerza de laminación y al termosellado. Las materias primas usadas cumplen con las regulaciones europeas para este tipo de estructuras. El adhesivo, fundamental en esta estructura para mantener la fuerza de laminación y la cohesión entre las diferentes capas, está diseñado para ser resistir condiciones de esterilización, no contiene componentes que puedan migrar al alimento y presenta excelentes fuerzas de laminación antes y después de retort. La prueba de autoclave se realiza en condiciones de temperatura, presión y tiempo de 127°C, 24 psi y 1 hora respectivamente, en el equipo Portable Steam Sterilizer HL-300. La estructura soporta el proceso retort sin presentar delaminación o mala apariencia como se puede ver en estas fotos. (Ver Imagen 1)

Como conclusión, este trabajo colaborativo permite diseñar y ofrecer al mercado una alternativa de envase más sostenible, permitiendo cuidar los recursos para las generaciones futuras.

Imagen 1. Imágenes de envases antes y después del proceso de retort

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NUESTROS Socios 2022

SOCIOS ACTIVOS:

AMCOR RIGID PACKAGING EL SALVADOR, S.A. DE C.V. ARTISA, S.A. DE C.V. CARVAJAL EMPAQUES, S.A. DE C.V. CASTELLON Y MUNGUIA, S.A. DE C.V. CONDUSAL CONVERPLAST EMBOTELLADORA LA CASCADA, S.A. EMPAQUES PLASTICOS, S.A. DE C.V. EMPAQUES Y EMBALAJES FLEXIBLES DE CENTROAMERICA, S.A. DE C.V. FOAM INDUSTRIAL, S.A. DE C.V. FORTUNE INVESTMENTS, S.A. DE C.V. GARBAL, S.A. DE C.V. GO PLAST, S.A. DE C.V. GRABADOS MIRANDONA, S.A. DE C.V. IBERPLASTIC, S.A. DE C.V. INDUSTRIA SANCHIA, S.A. DE C.V. INDUSTRIAS KAWAKI, S.A. DE C.V. INDUSTRIAS PLASTICAS, S.A. DE C.V. INDUSTRIAS PLASTIMEL INVERSIONES SALVADOREÑAS DE MATERIALES, S.A. DE C.V. LIVSMART AMERICAS, S.A. DE C.V. MANUFACTURAS PLASTICAS, S.A. DE C.V. MAQUIPLASTIC, S.A. DE C.V. MATRICERIA INDUSTRIAL ROXY, S.A. DE C.V. MC LOGISTICA EL SALVADOR, S.A. DE C.V. MELENDEZ ZEDAN, S.A. DE C.V. MULTIFIBRAS, S.A. DE C.V. MULTIPACK, S.A. DE C.V. OPP FILM EL SALVADOR, S.A. DE C.V. POLIETILENO Y FLEXOGRAFIA, S.A. DE C.V. POLYBAG, S.A. DE C.V. PRODUCTOS ALIMENTICIOS BOCADELI, S.A. DE C.V. PRODUCTOS ALIMENTICIOS DIANA, S.A. DE C.V. PRODUCTOS DE MARMOL, S.A. DE C.V. PRODUCTOS PLASTICOS DIVERSOS, S.A. DE C.V. PRODUCTOS TECNOLOGICOS, S.A. DE C.V. PROPLASTIC, S.A. DE C.V. PROVIPLASTIC, S.A. DE C.V. RAVICORP INDUSTRIA, S.A. DE C.V. ROBERTONI, S.A. DE C.V. SACOS SINTETICOS CENTROAMERICANOS, S.A. DE C.V. SALVAPLASTIC, S.A. DE C.V. SERVIPLAST, S.A. DE C.V. SIGMA, S.A. DE C.V.

SMI PET EL SALVADOR, S.A. DE C.V. SOLUCIONES DE EMPAQUES, S.A. DE C.V. TALLERES MONDINI, S.A. DE C.V. TERMOENCOGIBLES, S.A. DE C.V. TERMOPLASTIX THERMOPLAST, S.A. DE C.V. TOTO, S.A. DE C.V. TUBOS Y PERFILES PLASTICOS VIDAPLAST, S.A. DE C.V.

SOCIOS CONTRIBUYENTES: ARCAJA, S.A. DE C.V. AVIENT GUATEMALA, S.A. BAMBERGER POLYMERS DE COSTA RICA S.A. BRASAL, S.A. DE C.V. CENTRAL GRAPHICS, S.A. DE C.V. CHEMPOLYMERS, S.A. DE C.V. COSALCO, S.A. DE C.V. DIASA, S.A. DE C.V. DISTRIBUIDORA EMNCAR EMPAQUES Y PRODUCTOS PLASTICOS, S.A. DE C.V. ENTEC INTERNACIONAL GO PRINT REPRESENTACIONES, S.A. DE C.V. GTM, EL SALVADOR, S.A. DE C.V. INDUSTRIAL COLOR, S.A. DE C.V. K MART, S.A. DE C.V. KEYMAR, S.A. DE C.V. LA FABRIL DE ACEITES, S.A. DE C.V. MUEHLSTEIN DE EL SALVADOR, S.A. NRK, S.A. DE C.V. OPTIMUS, GESTIONES Y PLASTICOS, S.A. DE C.V. OSTERMAN & COMPANY, INC. PETROPLASTIC INTERNACIONAL, S.A. POCHTECA DE EL SALVADOR, S.A. POLYCOLOR DE EL SALVADOR, S.A. DE C.V. PVC GERFOR EL SALVADOR, S.A. DE C.V. SANCHEZ CENTROAMERICA, S.A. DE C.V. SUN CHEMICAL DE C.A., S.A. DE C.V. TÉCNICOS EN TRANSMISIONES ELECTROMECANICAS, S.A. DE C.V. (MEXICO) UNIVERSAL DE EMPAQUES, S.A. DE C.V. ZICROM DE EL SALVADOR, S.A. DE C.V.

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