IL GIUSTO PACKAGING
della temperatura per inattivarle. La velocità di distruzione è legata a una serie di fattori quali la concentrazione in sale e zucchero, il contenuto in acqua, la concentrazione del prodotto e il pH.
VANTAGGI NELL’EXPORT
L’applicazione della tecnologia HPP è molto diffusa in USA, Giappone e Australia, ma molto meno in Europa anche se spesso chi utilizza questo sistema tende a non enfatizzarlo più di tanto. Il diverso approccio per esempio tra USA ed Europa è essenzialmente dato dal diverso “modus operandi” delle rispettive legislazioni sanitarie in termine di prevenzione della Listeria. In Europa, in base soprattutto al Reg CE 2073/2005 e ai regolamenti del Pacchetto Igiene, è invalso l’uso di ammettere un obiettivo di concentrazione di Listeria monocytogenes inferiore a 100 ufc/g, mediante convalida dell’efficacia dei trattamenti termici per la gestione della shelf life, cioè dimostrando sperimental-
La possibilità di lavorare a bassa temperatura per sanificare un prodotto alimentare rende molto interessante questa applicazione nel campo degli imballaggi flessibili e semirigidi, con involucri saldati a caldo e con spazi di testa molto limitati. Si tratta quindi di una tecnologia maggiormente indicata a partire da un trattamento sottovuoto o “tipo skin” piuttosto che in atmosfera modificata (MAP): ciò è anche comprensibile in quanto la presenza di gas e di spazi di testa molto grandi, comprimendosi, potrebbe in alcuni casi rompere l’involucro. Per i principali produttori di impianti, il potenziale impiego sinergico HPP/MAP è ancora un limite. Tuttavia alcune tra le più importanti aziende di macchine per l’imballaggio affermano possibile l’impiego contemporaneo del gas, pur in uno spazio di testa ridotto rispetto alle confezioni che vediamo nel punto vendita, senza incorrere nell’inconveniente di rottura del packaging. Ciò sarebbe possibile applicando decompressioni soft nel momento in cui si interrompe l’effetto dell’alta pressione al termine del ciclo, evitando cosi la delaminazione del materiale del packaging.
mente la riduzione di almeno 3 unità logaritmiche di un microrganismo campione nel corso del processo termico. Negli USA, invece, dove vale il principio di “tolleranza zero” verso la Listeria monocytogenes non sono ammesse presenze in assoluto di questo microrganismo e i nostri prodotti farebbero fatica a essere accettati come tali. Dato quindi che la tecnologia delle alte pressioni è approvata ufficialmente da FDA e USDA, come garanzia per l’inattivazione sicura della Listeria negli alimenti, chi prendesse in considerazione di pastorizzare i propri prodotti con il sistema HPP certificandolo, si potrebbe trovare in vantaggio nell’esportazione rispetto
ad altri che non sarebbero in grado di fare altrettanto. Inoltre, avendo la possibilità di estendere la shelf life e di garantire la sicurezza igienica, quindi di migliorare le performance dei prodotti trattati HPP rispetto agli attuali standard, la differenza tra costi e benefici nel gestire un impianto ad alta pressione al posto dei tradizionali sistemi di pastorizzazione termica sarebbe oggi solo di pochi centesimi di euro/chilo. Osservando infine i vantaggi in termini di qualità degli alimenti e le richieste del mercato di prodotti sempre più salutistici, con meno additivi, coloranti e conservanti, l’impiego delle alte pressioni potrebbe essere destinato ad aumentare anche in Europa. 07/2021 | DIMENSIONE PULITO
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