RIFIUTI e trasformata in poltiglia, anche grazie all’aggiunta di prodotti chimici; segue una fase di prima epurazione, per eliminare eventuali oggetti estranei ed effettuare la separazione dei componenti non cartacei (plastica, elastici, spirali, graffette ecc.), condotta mediante sistemi che effettuano la separazione sfruttando i diversi pesi specifici dei materiali. Successivamente, la pasta viene inviata ai depastigliatori, che sciolgono i grumi o nodi di fibre che non si sono completamente aperti nella fase di spappolatura, mediante dischi fissi e rotanti che, girando vorticosamente, spingono la pasta attraverso percorsi sempre più stretti per separare i fiocchi di fibre in fibre singole. Segue la fase di raffinazione, in cui dischi di diverso tipo e dimensioni spezzano le fibre facilitando il passaggio dell’acqua all’interno delle stesse, permettendo così un aumento dei punti di contatto e di coesione e migliorando le proprietà meccaniche del prodotto finale. Infine, si passa per una fase di filtrazione e decantazione, con frazionamento mediante vagliatura in più stadi. A questo punto, la pasta viene separata in due flussi distinti, che seguono fasi differenziate a seconda che si voglia ottenere cartone o carta grafica. Nel primo caso la pasta viene sottoposta a pulizia fine, cui segue una fase di ispessimento e disidratazione, per ottenere infine il cartone finito. La produzione di carta grafica richiede invece un trattamento più complesso, in particolare per quanto riguarda la disinchiostrazione, necessaria per eliminare gli inchiostri incorporato tra le fibre e ottenere un alto grado di bianco dell’impasto. La disinchiostrazione avviene in due stadi: nel primo stadio si effettua il distacco dell’inchiostro dalle fibre, normalmente con l’ausilio di additivi chimici (idrossido di sodio, silicato di sodio, perossido di idrogeno, sapone); nel secondo stadio si effettua la separazione delle particelle d’inchiostro distaccate, in celle di flottazione o mediante lavaggio. Nel caso di materiali stampata su carta patinata, di norma, non insorgono problemi, in quanto non vi è alcun contatto tra l’inchiostro e le fibre della carta, e la patinatura della carta si disintegra quando la carta di recupero viene spappolata e i frammenti della pellicola di inchiostro vengono rilasciati;
nel caso di carta non patinata la rimozione degli inchiostri è più difficile, soprattutto quando gli inchiostri formano pellicole fermamente aderenti e tenaci (come nel caso degli inchiostri che essiccano mediante polimerizzazione). Anche l’invecchiamento degli inchiostri offset basati su materiali sottoposti ad essiccazione ossidativa può ridurre notevolmente la disinchiostrabilità. Un altro problema che può insorgere nella fase di disinchiostrazione è la diffusione indesiderata dei componenti della carta di recupero, che si dissolvono nel corso del processo e raggiungono l’acqua di processo. Ciò si verifica, ad esempio, quando durante la riessiccazione si formano residui adesivi (i già citati “stickies”), che devono essere rimossi manualmente oppure richiedono interventi aggiuntivi di pulizia dell’impianto (con conseguenti costi aggiuntivi e/o ridu-
zione dell’efficienza del processo produttivo). Una fase essenziale della rimozione degli inchiostri di stampa è la flottazione, che consiste nell'aggregare le particelle di inchiostro mediante sostanze attive, raccogliendole sulla superficie di bolle d’aria, che scorrono verso l’alto attraverso la pasta di carta, formando una schiuma scura che viene successivamente rimossa. Questo processo funziona in modo ottimale con particelle di inchiostro di dimensioni comprese tra 20 e 100 nm, mentre la flottazione di particelle di dimensioni inferiori o superiori è meno efficiente. Inoltre, la flottazione è inefficace con gli inchiostri a base acquosa, che formano particelle di dimensioni inferiori a 1 nm; anche gli inchiostri per stampanti a getto (comunemente impiegati negli uffici) sono di norma a base acquosa, e il colorante (che è completamente solubile in acqua) si ridissolve nella
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cella di flottazione e non può essere separato, ma si muove sulle fibre della carta causando disuniformità di colorazione (chiazzature). È quindi importante che la carta di recupero contenga il minor numero possibile di componenti che si dissolvono e si disperdono formando residui adesivi o causando scolorimenti. Alla flottazione (che può essere compiuta in 1 o 2 stadi) seguono di solito uno o due stadi di sbiancamento; successivamente si procede con una fase di setacciatura fine. La sospensione fibrosa, che contiene il 99% di acqua, viene distribuita in modo uniforme su una tela (processo a tavola piana) o su una rete metallica fine avvolta su un cilindro ad asse orizzontale (processo a macchina in tondo). Il contenuto in acqua viene ridotto mediante sgocciolamento e aspirazione, seguiti da compressione su cilindri rivestiti in feltro. A questo punto il foglio è ben formato, con un contenuto in acqua intorno al 65%; per arrivare al valore finale (intorno al 5%) il foglio passa attraverso una serie di cilindri riscaldati internamente con vapore e rivestiti con feltri. Con successivi passaggi viene avvolto in bobina il foglio di carta, entro macchine di grandi dimensioni dette "continue"; dalle bobine così ottenute si ottengono infine i diversi prodotti.