BIULETYN URZĘDU DOZORU TECHNICZNEGO
LATO 2014
Wykaz najczęściej występujących niebezpiecznych uszkodzeń elementów wózka jezdniowego podnośnikowego s. 12
4-6
Aktualności Najważniejsze wydarzenia w UDT
7-9
Świat UDT Dni Bezpieczeństwa Technicznego w UDT
10-13 W cztery oczy Szanowni Państwo, jesteśmy na półmetku tegorocznej edycji kampanii prewencyjnej BEZPIECZEŃSTWO – TWÓJ WYBÓR poświęconej bezpiecznej eksploatacji wózków jezdniowych. Na łamach tego numeru prezentujemy najczęściej występujące uszkodzenia elementów wózka widłowego, które mogą znacząco wpłynąć na bezpieczeństwo jego użytkowania. Zachęcamy Państwa do zamawiania bezpłatnych materiałów prewencyjnych opracowanych przez naszych ekspertów z Wydziału Urządzeń Transportu Bliskiego. W skład pakietu wchodzą płyta z filmem szkoleniowym oraz broszura i plakat prezentujące zasady bezpiecznej obsługi wózka jezdniowego. Materiały trafiły już do setek eksploatujących, którzy wysoko ocenili ich zawartość oraz sposób prezentacji, co stanowi najlepszą rekomendację. W sekcji Aktualności wspominamy o prowadzonej wspólnie z Ministerstwem Gospodarki inicjatywie honorowania przedsiębiorstw wyróżniających się wysokim standardem bezpieczeństwa technicznego, innowacyjnością i wkładem w rozwój gospodarczy naszego kraju. Na koniec polecamy artykuł dotyczący rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady nr 305/2011 dotyczącego wyrobów budowlanych. Miłej lektury! Natalia Rostkowska koordynator projektu
Sugestie tematów, pytania, uwagi i zamówienia na prenumeratę prosimy przesyłać na adres: inspektor@udt.gov.pl
Rozmowa z Robertem Chudzikiem, ekspertem w Zespole Koordynacji Inspekcji UDT Wykaz najczęściej występujących niebezpiecznych uszkodzeń elementów wózka jezdniowego podnośnikowego
14-21 Głos eksperta Analiza wyników badań złącza spawanego rurociągu pary świeżej wytworzonego ze stali w gatunku 12HMF po czasie eksploatacji przekraczającym 400 tys. godzin Wymagania normy PN-EN 1090-2 w odniesieniu do badań nieniszczących stalowych konstrukcji spawanych
22-23 Rozmowa dozorowa Rozmowa z Małgorzatą Rosiak-Brawańską, prezesem Nobile, olimpijką i wicemistrzynią świata juniorów w snowboardzie
24-26 Prawo UE Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 305/2011 dotyczące wyrobów budowlanych
Bezpłatny biuletyn Urzędu Dozoru Technicznego, ul. Szczęśliwicka 34, 02-353 Warszawa, tel. 22 57 22 100, inspektor@udt.gov.pl, www.udt.gov.pl Koordynator projektu: Natalia Rostkowska Projekt graficzny: Mariusz Onyśko Produkcja: Zespół Prasowy Urzędu Dozoru Technicznego
INSPEKTOR
3
AKTUALNOŚCI
Uroczyste wręczenie dyplomów uznania wysokiego standardu bezpieczeństwa technicznego – 12-30 maja Dyplomy sygnowane przez wiceprezesa Rady Ministrów, ministra gospodarki Janusza Piechocińskiego i prezesa Urzędu Dozoru Technicznego Mieczysława Borowskiego w uznaniu efektywnej współpracy w obszarze minimalizowania ryzyka eksploatacji urządzeń technicznych, utrzymywania wysokiego standardu bezpieczeństwa technicznego oraz wkładu w stabilny rozwój polskiej gospodarki otrzymały: Grupa Azoty ZAK, Wagony Świdnica, PGE GiEK Elektrownia Opole, PCC Rokita, ZEC Service i Fabryka Maszyn Spożywczych SPOMASZ Pleszew.
foto (3): Wagony Świdnica
foto (4): PGE GiEK Elektrownia Opole
Honorowanie przedsiębiorstw wyróżniających się w obszarze inicjatyw i rozwoju gospodarczego oraz bezpieczeństwa technicznego jest wspólną inicjatywą Ministerstwa Gospodarki i Urzędu Dozoru Technicznego. W rozmowach towarzyszących spotkaniom przedstawiciele Ministerstwa Gospodarki i Urzędu Dozoru Technicznego zadeklarowali wsparcie i współpracę w obszarze gospodarczym i bezpieczeństwa technicznego. Na zdjęciach (od lewej): (1) prezes zarządu PCC Rokita Wiesław Klimkowski, prezes UDT Mieczysław Borowski, podsekretarz stanu w Ministerstwie Gospodarki Ilona Antoniszyn-Klik, (2) wiceprezes UDT Przemysław Ligenza, prezes zarządu Grupy Azoty Adam Leszkiewicz, podsekretarz stanu w Ministerstwie Gospodarki Ilona Antoniszyn-Klik, (3) podsekretarz stanu w Ministerstwie Gospodarki Ilona Antoniszyn-Klik, wiceprezes Wagony Świdnica Bogdan Leśniański, wiceprezes zarządu Wagony Świdnica Danuta Majewska, wiceprezes UDT Przemysław Ligenza, (4) wiceprezes UDT Przemysław Ligenza, podsekretarz stanu w Ministerstwie Gospodarki Ilona Antoniszyn-Klik, dyrektor oddziału Elektrownia Opole Adam Żurek.
4
foto (1): PCC Rokita
foto (2): Grupa Azoty
INSPEKTOR
AKTUALNOŚCI
na zdjęciach (od lewej): prezes UDT Mieczysław Borowski, Główny Inspektor Ochrony Środowiska Andrzej Jagusiewicz
foto: GIOŚ
UDT i Wojskowa Akademia Techniczna im. Jarosława Dąbrowskiego podpisały porozumienie o współpracy – 18 kwietnia, Warszawa
Porozumienie o współpracy UDT i GIOŚ – 15 kwietnia, Warszawa W ramach zawartego porozumienia strony zobowiązały się do stałej współpracy na rzecz poprawy bezpieczeństwa technicznego i ochrony środowiska. Zadanie będzie realizowane poprzez prowadzenie skoordynowanych czynności dozorowo-kontrolnych oraz wspieranie inicjatyw proekologicznych w przemyśle. Porozumienie o współpracy na rzecz zapewnienia sprawnego współdziałania w realizacji zadań ustawowych podpisał Główny Inspektor Ochrony Środowiska Andrzej Jagusiewicz i prezes UDT Mieczysław Borowski.
Porozumienie zostało podpisane przez rektora Wojskowej Akademii Technicznej komendanta Zygmunta Mierczyka i prezesa UDT Mieczysława Borowskiego.
na zdjęciu (od lewej): prezes UDT Mieczysław Borowski, prof. Piotr Kacejko, rektor Politechniki Lubelskiej
na zdjęciu (od lewej): prezes UDT Mieczysław Borowski, prezes zarządu Grupy LOTOS S.A. Paweł Olechnowicz, wiceprezes zarządu Grupy LOTOS S.A. Marek Sokołowski
foto: Politechnika Lubelska
Realizując zapisy porozumienia, strony będą współpracować w obszarze naukowym, badawczym i edukacyjnym dotyczącym bezpieczeństwa technicznego. Współpraca obejmuje m.in. praktyki i staże dla studentów, organizację seminariów, szkoleń i konferencji, udział ekspertów UDT w procesie kształcenia studentów WAT oraz wykorzystanie potencjału uczelni w procesie szkolenia pracowników UDT.
foto: LOTOS S.A.
UDT i Politechnika Lubelska partnerami we współpracy na rzecz bezpieczeństwa technicznego – 23 kwietnia, Lublin UDT i Grupa LOTOS S.A. zawarły porozumienie o współpracy w zakresie planowania inspekcji na podstawie analizy ryzyka – 17 kwietnia, Warszawa Na mocy porozumienia strony, opierając się na przeprowadzonych analizach ryzyka, opracują program badań dla urządzeń ciśnieniowych w LOTOS S.A. Porozumienie określa zasady wdrożenia i nadzorowania przez UDT programu planowania inspekcji na podstawie analizy ryzyka w ramach czynności dozoru technicznego. Porozumienie podpisał prezes zarządu Grupy LOTOS S.A. Paweł Olechnowicz, wiceprezes zarządu Marek Sokołowski i prezes UDT Mieczysław Borowski.
UDT i Politechnika Lubelska będą współpracować w obszarze naukowym, badawczym i edukacyjnym dotyczącym bezpieczeństwa technicznego. Nadanie współpracy formalnych ram pozwoli na efektywniejsze wykorzystanie potencjału zarówno uczelni, jak i urzędu – powiedział prof. Piotr Kacejko, rektor Politechniki Lubelskiej.– Dla politechniki istotną kwestią jest kształcenie przyszłych inżynierów i realizacja projektów naukowych oparta na rzeczywistym kontakcie z otoczeniem przemysłowym. Porozumienie, dzięki praktykom i stażom w UDT, umożliwi studentom i absolwentom zdobycie wykształcenia ukierunkowanego na określoną specjalizację. Ponadto UDT przedstawi studentom propozycje tematów prac dyplomowych, istotnych z punktu widzenia bezpieczeństwa technicznego. INSPEKTOR
5
AKTUALNOŚCI
Strony zadeklarowały również wspólne działania w zakresie prowadzenia prac badawczo-rozwojowych z wykorzystaniem bazy technicznej UDT i zaplecza naukowego uczelni.
foto: UDT
– Jako instytucja wspierająca innowacyjność szczególnie cenimy sobie możliwość współpracy w zakresie inicjowania wspólnych przedsięwzięć badawczych, które z naukowego gruntu Politechniki Lubelskiej będziemy przenosić na grunt praktyki w naszej działalności na rzecz bezpieczeństwa technicznego – podkreślił prezes UDT Mieczysław Borowski. Porozumienie ze strony uczelni podpisał rektor Politechniki Lubelskiej prof. Piotr Kacejko, ze strony UDT – prezes Mieczysław Borowski.
Porozumienie o współpracy pomiędzy UDT i Naczelną Organizacją Techniczną – 29 kwietnia, Warszawa
foto: UDT
Celem współpracy jest upowszechnianie wiedzy o bezpieczeństwie technicznym m.in. poprzez promowanie rozwiązań zawartych w dokumentach normatywnych i właściwe stosowanie dyrektyw UE, organizowanie wspólnych konferencji i narad, opracowywanie dokumentów i opinii dotyczących zagadnień technicznych. Porozumienie dotyczy także organizacji praktyk zawodowych, przedstawiania propozycji tematyki prac i obszarów badawczych istotnych dla bezpieczeństwa technicznego oraz inicjowania wspólnych przedsięwzięć naukowych.
UDT partnerem klastra bezpieczeństwa i obronności – 12 maja, Katowice Marszałek województwa śląskiego Mirosław Sekuła i rektor Politechniki Śląskiej prof. dr hab. Andrzej Karbownik podpisali list intencyjny o współpracy jednostek naukowych i przemysłowych w obszarze zaawansowanych technologii i obronności. Głównym celem współpracy jest zapewnienie Polsce, na międzynarodowym rynku przemysłu obronnego, pozycji pełnoprawnego partnera, centrum myśli technicznej, badań naukowych i produkcji przemysłowej. Dla efektywnej realizacji założeń porozumienia zostanie powołany klaster Obszar Zaawansowanych Technologii Bezpieczeństwa i Obronności. Partnerami klastra będą jednostki wyrażające wolę współpracy i realizacji celów na rzecz zwiększenia przemysłowego potencjału obronnego i bezpieczeństwa Polski. Partnerstwo w klastrze podpisał prezes Urzędu Dozoru Technicznego Mieczysław Borowski. 6
INSPEKTOR
foto: UDT
Porozumienie zostało podpisane przez prezes Naczelnej Organizacji Technicznej Federacji Stowarzyszeń Naukowo-Technicznych Ewę Mańkiewicz-Cudny, sekretarza generalnego FSNT NOT Jacka Kubielskiego oraz prezesa UDT Mieczysława Borowskiego.
Międzynarodowe Targi Ochrony Pracy, Pożarnictwa i Ratownictwa SAWO W kwietniu odbyły się trzydniowe, największe w Europie Środkowo–Wschodniej targi branży BHP, instalatorów i zabezpieczeń – SAWO. Stoisko UDT cieszyło się w tym roku wyjątkowym zainteresowaniem. Digipak i plakat – materiały promujące bezpieczną eksploatację wózków jezdniowych opracowane przez ekspertów UDT – zdecydowały o naszym sukcesie na targach! Tereny Międzynarodowych Targów Poznańskich odwiedziło w tym czasie ponad 22 tys. profesjonalistów. Ekspozycjom towarzyszyły liczne wydarzenia: konferencje, pokazy, szkolenia, seminaria, debaty i konkursy na żywo. Dziękujemy wszystkim, którzy w tym roku wyjątkowo licznie odwiedzili stoisko Urzędu Dozoru Technicznego!
Czy w twojej firmie używa się wózków widłowych? Wózki jezdniowe podnośnikowe to grupa urządzeń, w której najczęściej dochodzi do wypadków spowodowanych niewłaściwą eksploatacją. W 2013 r. przy obsłudze tych urządzeń, z przyczyn innych niż czynniki zewnętrzne, doszło do 53 nieszczęśliwych wypadków i 12 niebezpiecznych uszkodzeń. Aż 46 osób odniosło obrażenia ciała, 7 osób poniosło śmierć. Jak wykazują coroczne analizy wypadków opracowywane przez Urząd Dozoru Technicznego, ok. 94 proc. nieszczęśliwych wypadków i niebezpiecznych zdarzeń jest spowodowanych przez tzw. czynnik ludzki. To rezultat złej organizacji pracy i lekceważenia zasad BHP. Przeprowadzane badania techniczne wskazują jednoznacznie, że urządzenia techniczne podlegające dozorowi technicznemu zawodzą niezwykle rzadko, a odpowiedzialność za nieszczęśliwe wypadki w zdecydowanej większości leży po stronie eksploatującego i użytkownika.
W 2014 r. UDT realizuje kampanię prewencyjną BEZPIECZEŃSTWO – TWÓJ WYBÓR poświęconą bezpiecznej eksploatacji wózków jezdniowych podnośnikowych. Z myślą o przedsiębiorcach eksploatujących wózki jezdniowe eksperci Urzędu Dozoru Technicznego opracowali materiały szkoleniowo-edukacyjne służące podnoszeniu poziomu kultury technicznej i wiedzy użytkowników o zagrożeniach związanych z eksploatacją wózków jezdniowych podnośnikowych.
Obejrzyj film! Przeczytaj broszurę! Powieś plakat!
Dostrzegając problem w obszarze niewłaściwej eksploatacji urządzeń technicznych, Urząd Dozoru Technicznego, instytucja odpowiedzialna społecznie, dbająca o jak najwyższy poziom bezpieczeństwa technicznego w Polsce, prowadzi ogólnopolskie działania edukacyjno-prewencyjne w celu poprawy bezpieczeństwa pracy i minimalizacji zagrożeń związanych z użytkowaniem urządzeń technicznych.
Zamów bezpłatny pakiet szkoleniowy przygotowany przez ekspertów UDT: www.facebook.com/UDT.Bezpieczenstwo.Techniczne
eksploatacja@udt.gov.pl
ŚWIAT UDT
DNI BEZPIECZEŃSTWA TECHNICZNEGO W UDT tekst: dr inż. Małgorzata Suś-Ryszkowska, ekspert UDT
Cykl ogólnopolskich spotkań informacyjnych realizowany jest od początku tego roku, a od maja pod hasłem DNI BEZPIECZEŃSTWA TECHNICZNEGO. Dni Bezpieczeństwa Technicznego w UDT adresujemy przede wszystkim do właścicieli i kadry zarządzającej mikro- i małych przedsiębiorstw, a także do osób odpowiedzialnych za BHP, utrzymanie ruchu, specjalistów technicznych i wszystkich zainteresowanych zagadnieniami bezpieczeństwa technicznego i bezpieczną eksploatacją urządzeń technicznych. Udział w Dniach Bezpieczeństwa Technicznego jest doskonałym sposobem na uzupełnienie i aktualizację wiedzy i kwalifikacji przedstawicieli różnych gałęzi przemysłu. Oprócz podstawowych informacji dotyczących działalności UDT i przepisów o dozorze technicznym prezentowane są urządzenia ciśnieniowe i transportu bliskiego podlegające dozorowi technicznemu oraz przykłady i analiza wypadków wynikających z ich niewłaściwej eksploatacji. Stałym elementem spotkań jest prezentacja działalności UDT w obszarze oceny zgodności wg dyrektyw UE, oznakowania CE, certyfikacji osób, wyrobów i systemów zarządzania oraz szkoleń. Oprócz części informacyjnej w trakcie DBT odbywają się warsztaty tematyczne połączone z konsultacjami ekspertów UDT oraz spotkania poświęcone tematyce branżowej, nakierowanej na konkretne grupy urządzeń lub obszary działalności.
8
foto UDT: Dni Bezpieczeństwa Technicznego, Koszalin
INSPEKTOR
foto UDT: Dni Bezpieczeństwa Technicznego, Lublin
Wybrane tematy spotkań: −−
wózki jezdniowe, podnośniki samochodowe,
−−
sprężarki, urządzenia montowane na pojazdach,
−−
dźwigi osobowe, schody ruchome, obsługa i konserwacja UTB (kwalifikacje),
−−
rurociągi przesyłowe, kotły (efektywność energetyczna),
−−
certyfikacja wyrobów budowlanych (ZKP, PN-EN 1090),
−−
wybrane dyrektywy UE, ocena zgodności,
−−
bezpieczeństwo na placach zabaw.
Podczas DBT w Katowicach uczestnicy spotkania zapoznali się z urządzeniami podlegającymi dozorowi technicznemu, wymaganiami związanymi z rejestracją, eksploatacją oraz kwalifikacjami do obsługi i konserwacji urządzeń. Omówiono również zagadnienia z zakresu oceny zgodności wg dyrektyw UE, oznakowania CE, certyfikacji i szkoleń. Tydzień później w Gorzowie Wlkp. spotkanie poświęcono bezpieczeństwu urządzeń na placach zabaw. Omówiono warunki, jakie musi spełniać plac zabaw, aby był bezpieczny, oraz błędy producentów urządzeń, często niezauważane przez zarządców placów i eksploatujących. Administratorzy placów zabaw przedyskutowali także kwestie formalnoprawne omawianych zagadnień. W spotkaniu uczestniczyli rodzice zainteresowani bezpieczeństwem swoich dzieci.
foto UDT: Dni Bezpieczeństwa Technicznego, Łódź
ŚWIAT UDT
Oddział w Koszalinie zaprezentował wymagania dla wytwórców stalowych konstrukcji budowlanych związane z normą PN-EN 1090, zasady obowiązujące od lipca 2014 r. w odniesieniu do wyrobów budowlanych oraz procedurę certyfikacji wyrobów i system Zakładowej Kontroli Produkcji. Spotkanie w łódzkim oddziale UDT poświęcone było zagadnieniom oceny zgodności zespołów urządzeń ciśnieniowych, ze szczególnym uwzględnieniem węzłów cieplnych i kotłowni, w zakresie klasyfikacji, procedur oceny zgodności i sporządzania dokumentacji. Tematyka spotkania była odpowiedzią na sygnały z rynku o potrzebie upowszechnienia wiedzy o wymaganiach dyrektyw unijnych i prawie krajowym w odniesieniu do urządzeń ciśnieniowych oraz ich zespołów. W spotkaniach DBT uczestniczą przedstawiciele przemysłu energetycznego, chemicznego, petrochemicznego, górniczego, hutniczego oraz szeroko rozumianej branży urządzeń ciśnieniowych – od przedsiębiorstw eksploatujących tego typu urządzenia, poprzez instalatorów i konserwatorów kotłów, kotłowni i węzłów cieplnych, po zakłady energetyki cieplnej. Uczestnikami są także projektanci, wytwórcy, eksploatujący i serwisanci urządzeń ciśnieniowych oraz transportu bliskiego. Z rozmów z uczestnikami oraz ankiet zebranych po spotkaniach wynika, że inicjatywa Dni Bezpieczeństwa Technicznego w UDT jest wysoko oceniana. Uczestnicy uważają, że eksperci UDT przekazują informacje w sposób przystępny, a szkolenia podejmują ciekawą, profesjonalnie opracowaną tematykę, pozwalającą zdobyć lub uporządkować wiedzę o bezpieczeństwie technicznym. Ten pozytywny odbiór, owocne dyskusje w trakcie spotkań, jak i niezwykle szeroki przekrój instytucji i firm, z których wywodzą się uczestnicy, świadczą o tym, że prawie każdy z nas ma do czynienia z urządzeniami technicznymi w życiu zawodowym i prywatnym. Ta świadomość i wiedza powinna nam towarzyszyć, abyśmy mogli zapobiegać wypadkom i nieszczęśliwym zdarzeniom mającym wpływ na bezpieczeństwo ludzi, środowiska naturalnego i mienia.
3 września
Zielona Góra
9 września
Białystok, Dąbrowa Górnicza, Gdańsk, Kraków, Wałbrzych
17 września
Kielce
23 września
Opole, Siedlce
24 września
Rzeszów, Szczecin
3 października
Płock
7 października
Tarnów
14 października
Bielsko–Biała
16 października
Gliwice, Gorzów Wlkp.
21 października
Łódź
22 października
Poznań
23 października
Warszawa
28 października
Piotrków Trybunalski
4 listopada
Bydgoszcz, Częstochowa, Koszalin, Lublin, Wrocław
5 listopada
Katowice, Ostrów Wlkp.
6 listopada
Radom
19 listopada
Olsztyn
Więcej informacji na stronie: www.udt.gov.pl
KOMPETENCJE I ROZWÓJ SPECJALISTYCZNE SZKOLENIA I KONFERENCJE Szczegółowy harmonogram na www.udt.gov.pl/szkolenia
INSPEKTOR
9
W CZTERY OCZY
WYPADKI SIĘ NIE ZDARZAJĄ, WYPADKI SIĘ POWODUJE foto: UDT
Z Robertem Chudzikiem, ekspertem w Zespole Koordynacji Inspekcji UDT, o bezpiecznej eksploatacji wózków jezdniowych rozmawiał red. Kamil Jach z Centralnego Instytutu Ochrony Pracy Jak stary jest przeciętnie park maszynowy wózków jezdniowych podnośnikowych w Polsce?
Czy Pana zdaniem każdy wózek powinien mieć klatkę bezpieczeństwa?
W prowadzonej przez UDT ewidencji wózków, które podlegają dozorowi technicznemu, jest ich aktualnie ok. 130 tys. To najliczniejsza obecnie grupa urządzeń transportu bliskiego podlegających dozorowi technicznemu. Średnia wieku wózków to ok. 10 lat. W porównaniu z innymi urządzeniami to nie najgorszy wynik, jeśli wziąć pod uwagę fakt, że wózki są urządzeniami intensywnie eksploatowanymi.
Zanim odpowiem, chciałbym uszczegółowić kilka terminów, które mają tutaj odniesienie: FOPS, czyli konstrukcja zabezpieczająca przed spadającymi przedmiotami, ROPS, czyli konstrukcja zabezpieczająca przed skutkami przewrócenia, stosowana w maszynach do robót ziemnych, oraz tzw. daszki ochronne, które są przywołane w normie zharmonizowanej ISO 6055 dotyczącej wózków jezdniowych podnośnikowych. Jakiś czas temu na Forum Jednostek Notyfikowanych w zakresie dyrektywy maszynowej pojawiła się rekomendacja mówiąca o tym, że daszek ochronny jest odpowiednikiem konstrukcji zabezpieczającej przed spadającymi przedmiotami.
Kiedy można uznać, że wózek jest stary, i zacząć myśleć o jego wymianie? Z wózkami jest podobnie jak z samochodami. Jeżeli są prawidłowo konserwowane, zgodnie z wytycznymi producenta i przez osoby kompetentne, mogą służyć długo, nawet kilkadziesiąt lat. Wymiana wózka na nowszy zazwyczaj nie jest podyktowana względami bezpieczeństwa, ale np. jego niezawodnością, funkcjonalnością, dostępem do części zamiennych i serwisu. Jak często w wózkach stosuje się aktywne systemy bezpieczeństwa, takie jak czujniki odległości, skanery bezpieczeństwa, systemy ograniczające prędkość na zakrętach? Czy to już standard w produkcji wózków? Przedsiębiorcy w Polsce starają się kupować nowe wózki po możliwie niskiej cenie. Naturalnie, taki wózek musi spełniać standardy określone w dyrektywach europejskich, innej możliwości nie ma. Normy zharmonizowane czy też uszczegóławiające te regulacje dodają pewne możliwości jako opcjonalne i w nich właśnie znajdują się systemy bezpieczeństwa, o których mowa.
Pytanie brzmi: czy każdy wózek powinien mieć taki daszek? Moim zdaniem daszki tego rodzaju powinny być instalowane w tych wózkach, których operatorzy są eksponowani na zagrożenie spadającymi przedmiotami. Z praktycznego punktu widzenia z takim zagrożeniem należy się liczyć wtedy, kiedy operator wózka podnosi za jego pomocą ładunki na wysokość powyżej 1,8 m. Należy również zauważyć, że operatorzy wózków narażeni są na ryzyko zgniecenia między konstrukcją wózka a podłożem na skutek przewrócenia wózka. Skuteczne zabezpieczenia ograniczające to ryzyko wymienione są w rozporządzeniu ministra gospodarki z dnia 30 października 2002 r., które wdraża postanowienia tzw. dyrektywy narzędziowej i mającym zastosowanie do wózków starszych generacji, nieposiadających oznakowania CE. Rozporządzenie określa cztery środki zabezpieczające przed skutkami wspomnianego zdarzenia wypadkowego i jednym z nich są pasy bezpieczeństwa.
Co ciekawe, stają się one powoli standardem, i to nie ze względu na istnienie takich, a nie innych regulacji prawnych, ale raczej w efekcie wymagań stawianych przez klientów.
Na co w trakcie badania wózków zwracają Państwo szczególną uwagę?
Działając w warunkach presji ze strony konkurencji, producenci wózków coraz częściej oferują tego rodzaju systemy jako wyposażenie standardowe, czego przykładem mogą być systemy kontroli i ograniczenia prędkości podczas jazdy po łuku.
Metodologia prowadzenia badań okresowych wózków opisana jest w technicznych dokumentach systemowych UDT, które są dobrą praktyką inżynierską w tym zakresie. Kontrole dokonywane przez inspektorów UDT mają na celu po pierwsze: potwierdzenie,
10
INSPEKTOR
W CZTERY OCZY
że zostały wykonane ewentualne zalecenia z poprzedniego badania, po drugie: że stan techniczny wózka jest właściwy, przez co rozumiemy sprawdzenie dopuszczalnego zużycia poszczególnych elementów, oraz że stan ten utrzyma się do następnego badania. Ważnym elementem są próby funkcjonalne, które mają na celu potwierdzenie, że wózek prawidłowo realizuje swoje funkcje i utrzymuje odpowiedni poziom bezpieczeństwa. W trakcie tych prób sprawdzane są wszystkie elementy funkcjonalne, zabezpieczające i ochronne oraz sposób ich działania, jak skuteczność działania układu hamulcowego oraz hamulca postojowego. Jakie są najczęstsze techniczne przyczyny wypadków z udziałem wózków w Polsce w ostatnich latach? Wypadki spowodowane wadami projektowymi lub materiałowymi to ułamek procenta, absolutny margines. Błędy konserwacji to mniejszość – ok. 10 proc. ogółu. Za to ponad 90 proc. to szeroko pojęte błędy eksploatacyjne. Wśród nich zdecydowaną większość stanowią błędy popełnione przez operatorów, część z nich jest z kolei efektem błędów popełnionych przez pracodawcę, a polegających na niewłaściwej organizacji miejsca pracy. Te dwie kategorie są ze sobą często skorelowane, kiedy błędy operatora są pochodną błędów pracodawcy, np. niedostatków szkoleniowych skutkujących dopuszczaniem do eksploatacji wózka osób niekompetentnych. Na wypadki z winy operatora składają się, moim zdaniem, głównie trzy elementy. Po pierwsze, wózek jezdniowy podnośnikowy jest urządzeniem specyficznym na tle innych urządzeń transportu bliskiego. Strefa zagrożenia występuje właściwie wszędzie tam, gdzie wózek się pojawia. To o tyle ważne, że wózek sam w sobie nie posiada zabezpieczeń, które uniemożliwiałyby jego pojawienie się w konkretnym miejscu na terenie zakładu pracy. Ograniczenia może wprowadzić pracodawca metodami organizacyjnymi, wyznaczając drogi, którymi można poruszać się wózkiem. Drugim elementem, niestety występującym nagminnie, jest brawura. Zbyt szybka jazda, gwałtowne manewry, ładunek źle umieszczony na widłach. Lekceważenie podstawowych zasad bezpieczeństwa i właściwej eksploatacji to prosta droga do wypadku. Po trzecie – wózek nie posiada systemów zabezpieczających, które uniemożliwią np. podnoszenie ładunków ponadwymiarowych. W 2013 r. przy obsłudze wózków jezdniowych doszło do 53 nieszczęśliwych wypadków i 12 niebezpiecznych uszkodzeń. Aż 46 osób odniosło obrażenia ciała, 7 osób poniosło śmierć. Zgodnie z rozporządzeniem ministra gospodarki z 10 maja 2002 r. „W pomieszczeniach pracy dopuszczalne jest używanie wózków z silnikiem spalinowym z zastrzeżeniem ust. 2, pod warunkiem że substancje szkodliwe wydalane z silnika i hałas związany z jego pracą nie powodują przekroczenia wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń, określonych w odrębnych przepisach.
Niedopuszczalne jest używanie w pomieszczeniach pracy wózków z silnikami spalinowymi zasilanymi benzyną etylizowaną lub zawierającą inne substancje toksyczne”. Czy ten zapis należy interpretować w ten sposób, że nie jest dozwolone używanie wózków napędzanych benzyną, ale jest dozwolone używanie wózków napędzanych ropą? I jeżeli tak, to dlaczego zabrania się używania wózków „benzynowych”? Przez lata mieliśmy w Polsce do czynienia z benzyną etylizowaną, a więc taką, do której dodawane są związki ołowiu. Związki te podnoszą liczbę oktanową paliwa określającą odporność na niepożądane w silniku spalinowym spalanie stukowe. Niestety, to rozwiązanie ma wadę: w procesie spalania produkowane są związki toksyczne, które przedostają się do powietrza w spalinach. To substancje na tyle szkodliwe, że w niektórych krajach europejskich stosowanie paliw etylizowanych zostało zakazane. Co do wózków zasilanych olejem napędowym – ich używanie jest dozwolone, ale wiąże się z koniecznością monitorowania najwyższych dopuszczalnych stężeń zanieczyszczenia powietrza w zakładzie, w którym są wykorzystywane. Obecnie eksploatowanych jest niewiele wózków wyposażonych w silniki na benzynę i często są one przerabiane na zasilanie gazem przez producenta lub użytkownika. Jak podchodzą Państwo do wózków z napędem gazowym? W jaki sposób regulowane są kwestie montażu instalacji gazowych, butli z gazem? Kto odpowiada za bezpieczeństwo w tym aspekcie? Rzeczywiście jest to problem, ponieważ ten obszar nie jest w Polsce uregulowany. Są regulacje dotyczące montażu instalacji gazowych w pojazdach samochodowych, a wózki nimi nie są. Montaż takiej instalacji trudno również uznać za modernizację w rozumieniu UDT, jako że taka zmiana nie ma nic wspólnego z podniesieniem poziomu bezpieczeństwa, a tak definiujemy ten termin z braku ustawowej wykładni. Odpowiedzialność za bezpieczeństwo instalacji ponosi oczywiście pracodawca, który jej wykonanie powinien powierzyć osobom kompetentnym. Tutaj pojawia się kolejny problem, ponieważ przepisy nie mówią również, kto jest osobą kompetentną w tym zakresie. Powiem tak – gdybym był pracodawcą i zamierzał przeprowadzić tego rodzaju modyfikacje w swoich wózkach, wybrałbym przedsiębiorcę, który montuje takie instalacje w samochodach osobowych, oraz upewniłbym się, że posiada w tym duże doświadczenie i, co bardzo istotne, do montażu używa elementów homologowanych. Elementy instalacji gazowej podlegają homologacji, co daje możliwość wprowadzenia do tego procesu pewnej oceny jakości podzespołów. Ryzyko, które zachodzi w odniesieniu do eksploatacji takich instalacji, jest tożsame w stosunku do samochodów osobowych i wózków widłowych. INSPEKTOR
11
Wózki jezdniowe podnośnikowe to grupa urządzeń, w której najczęściej dochodzi do wypadków spowodowanych niewłaściwą eksploatacją. W 2013 r. przy obsłudze tych urządzeń, z przyczyn innych niż czynniki zewnętrzne, doszło do 53 nieszczęśliwych wypadków i 12 niebezpiecznych uszkodzeń. Siedem osób poniosło śmierć, 46 odniosło obrażenia ciała. Jak wykazują coroczne analizy opracowywane przez Urząd Dozoru Technicznego, ok. 94 proc. nieszczęśliwych wypadków i niebezpiecznych uszkodzeń jest spowodowanych przez czynnik ludzki. Z reguły jest to rezultat złej organizacji pracy i lekceważenia zasad BHP. Prezentujemy wykaz najczęściej występujących niebezpiecznych uszkodzeń elementów wózka jezdniowego podnośnikowego.
uszkodzenia osłony (szyby) dachu ochronnego operatora
uszkodzenia fotela, przygniecenie układu wydechowego
niedostateczny poziom elektrolitu, uszkodzenia cel, korozja elementów akumulatora
uszkodzenia opon, felg, zużycie bieżnika
12
INSPEKTOR
wydłużenie łańcucha powyżej dopuszczalnej wartości określonej przez producenta (z reguły 2-3 proc.)
popękane przewody hydrauliczne
zużyte rolki i elementy prowadzące masztu, przekraczające wartości określone przez producenta
zużyte, urwane zaczepy wideł
zużycie wideł, zmniejszenie grubości o ponad 10 proc. wartości nominalnej
nadmierne rozgięcie wideł, tzn. różnica wysokości końców wideł przekracza wartość 3 proc. ich długości
INSPEKTOR
13
GŁOS EKSPERTA
ANALIZA WYNIKÓW BADAŃ ZŁĄCZA SPAWANEGO RUROCIĄGU PARY ŚWIEŻEJ WYTWORZONEGO ZE STALI W GATUNKU 12HMF PO CZASIE EKSPLOATACJI PRZEKRACZAJĄCYM 400 TYS. GODZIN tekst: mgr inż. Paweł Urbańczyk – główny specjalista w Dziale Urządzeń Ciśnieniowych UDT, Oddział w Dąbrowie Górniczej, dr hab. inż. Jacek Słania, prof. PCz – Zakład Spawalnictwa, Politechnika Częstochowska, dr hab. inż. Grzegorz Golański – Instytut Inżynierii Materiałowej, Politechnika Częstochowska, dr inż. Izabela Pietryka, Instytut Inżynierii Materiałowej, Politechnika Krakowska Wprowadzenie
Przedmiot oraz metodyka przeprowadzonych badań
Od stali przeznaczonych do pracy w instalacjach energetycznych wymaga się odporności na działanie wysokich temperatur pracy, znacznych zmiennych oraz stałych obciążeń pochodzących od ciśnienia, odporności na korozyjne działanie transportowanego czynnika oraz gazów procesowych czy spalin, jako atmosfery roboczej elementów pracujących w takich instalacjach.
Przedmiotem badań było złącze spawane doczołowe pobrane z rurociągu pary świeżej w układzie kolektorowym wykonanego z rury bezszwowej w gatunku 12HMF o wymiarach ø 323×32 mm. Rura odpowiadała warunkom wytworzenia pod względem wymiarowym oraz składu chemicznego normom [6]. Rurociąg był eksploatowany w czasie wynoszącym ponad 419 tys. godzin w warunkach roboczych temperatury 490oC i ciśnienia pary świeżej 8 MPa.
Jedną z podstawowych cech, jaką powinny charakteryzować się stale, w szczególności z grupy stali chromowo-molibdenowo-wanadowych (CrMoV), pracujące w wyżej wymienionych warunkach, jest ich żarowytrzymałość, będąca miarą wytrzymałości i trwałości elementów konstrukcyjnych z nich wykonanych. Stale CrMoV są to stale niskostopowe, które w stanie dostawy wykazują mikrostrukturę ferrytyczno-bainityczną, bainityczną czy ferrytyczno-bainityczno-perlityczną [1-4]. Mikrostruktura tej grupy stali uzależniona jest od składu chemicznego i przeprowadzonych zabiegów obróbki cieplnej w trakcie jej wytwarzania. Stale te były szeroko stosowane do wytwarzania rurociągów pary świeżej łączących kocioł z turbogeneratorem w układach blokowych i kolektorowych w energetyce zawodowej [5]. Żarowytrzymałość jest zdefiniowana jako odporność stopu na odkształcenia w temperaturze podwyższonej, z czym wiąże się zdolność do przenoszenia obciążeń mechanicznych powyżej tzw. temperatury granicznej [1]. Długotrwała praca w warunkach pełzania powoduje stopniowy spadek właściwości mechanicznych eksploatowanych stali, co jest spowodowane ogólnie rozumianymi procesami degradacji mikrostruktury, m.in. procesami wydzielania po granicach ziaren, rozpadów obszarów perlitycznych czy bainitycznych [1]. Efektem wyżej wymienionych procesów jest tworzenie się pojedynczych pustek pełzaniowych przechodzących w mikro- i makropęknięcia, które mogą być przyczyną wystąpienia poważnych uszkodzeń urządzenia. 14
INSPEKTOR
W celu potwierdzenia gatunku materiału zastosowanego do wytwarzania przeprowadzono analizę chemiczną badanego materiału rodzimego oraz spoiny. Wyniki badań zostały przedstawione w tablicach I i II.
C
Mn
Si
P
S
Cr
0,13
0,58
0,29
0,012
0,017
1,09
Ni
Mo
V
Cu
AImet
0,08
0,27
0,20
0,14
0,021
Tablica I. Skład chemiczny materiału rodzimego, procent wag (odpowiada stali 12HMF wg [6])
C
Mn
Si
P
S
0,06
0,95
0,28
0,02
0,011
Cr
Ni
Mo
V
Cu
0,86
0,04
0,47
0,58
0,02
Tablica II. Skład chemiczny spoiny badanego złącza spawanego, procent wag
GŁOS EKSPERTA
Złącze spawane poddano następującym badaniom nieniszczącym: −− badania wizualne przeprowadzono zgodnie z normą PN-EN ISO 17637:2011, −− badania ultradźwiękowe przeprowadzono zgodnie z normą PN-EN 1712:2005, −− badania magnetyczno-proszkowe przeprowadzono zgodnie z normą PN-EN ISO 17638:2010. Próbki do badań pobrano z miejsc, w których nie występowały niezgodności przekraczające poziom jakości B wg PN-EN ISO 5817:2009. W celu określenia właściwości mechanicznych na badanym złączu przeprowadzono następujące badania: −− badanie twardości metodą Vickersa przy wykorzystaniu twardościomierza Future-Tech FV-700, −− statyczną próbę rozciągania dla złącza spawanego oraz materiału rodzimego przeprowadzoną za pomocą maszyny wytrzymałościowej MTS-810, −− badanie udarności Charpy'ego przeprowadzoną na standardowych próbkach do badań ISO-Charpy V o wymiarach10×10×55 mm. Badania przeprowadzono na młocie wahadłowym typu Charpy o maksymalnej energii uderzenia 300 J Zwick/Roell typ RKP 450. W celu określenia pełnej odporności połączenia spawanego na obciążenia dynamiczne karb został nacięty w materiale rodzimym (MR), strefie wpływu ciepła (SWC) oraz spoinie (S). W przypadku badań udarności jako warunki odniesienia dla złącza spawanego zastosowano kryterium 27 J. Wszystkie wyniki badań właściwości mechanicznych odniesiono do wymagań normy [6].
odpowiada średniej średnicy 62,5 μm. Po granicach ziaren obserwowano zarówno pojedyncze, jak i liczne wydzielenia tworzące miejscami tzw. ciągłą siatkę wydzieleń. W mikrostrukturze badanej stali (materiał rodzimy) zaobserwowano występowanie w obszarach przygranicznych ziaren stref zubożonych w węgliki, co jest charakterystyczną cechą dla stali niskostopowych poddanych długotrwałej eksploatacji [11]. Powstawanie tych stref wiąże się z zachodzącymi procesami wydzielania i wzrostu węglików na granicach ziaren. Szerokość strefy zubożonej w węgliki uzależniona jest od składu chemicznego stali, jak również od parametrów jej eksploatacji [8, 9, 10]. a)
b)
Rysunek 1. Mikrostruktura materiału rodzimego – stal 12HMF po długotrwałej eksploatacji: a) OM; b) SEM
Identyfikacja wydzieleń za pomocą transmisyjnej mikroskopii elektronowej wykazała występowanie w materiale rodzimym następujących typów wydzieleń: M3C, M2C, M7C3 i MC (rys. 2). Wydzielenia typu M2C i MC ujawniono wewnątrz ziaren ferrytu quasi-poligonalnego, węglik typu M7C3 występował głównie po granicach ziaren oraz w bainicie. W bainicie zaobserwowano również występowanie węglika typu M3C. a)
b)
Badania metalograficzne przeprowadzono na konwencjonalnie przygotowanych zgładach metalograficznych trawionych nitalem. W celu obserwacji zmian w mikrostrukturze badanego złącza zastosowano mikroskop świetlny Axiovert 25 (OM) i skaningowy mikroskop elektronowy Jeol JSM 6610LV (SEM). Identyfikacja wydzieleń została przeprowadzona z wykorzystaniem ekstrakcyjnych replik węglowych przy zastosowaniu transmisyjnego mikroskopu elektronowego Philips 301G. Wyniki badań Mikrostruktura złącza spawanego Badania metalograficzne przeprowadzone na materiale rodzimym ujawniły występowanie mikrostruktury ferrytyczno-bainitycznej z dominującym udziałem ferrytu quasi-poligonalnego (rys. 1). Udział objętościowy poszczególnych składników mikrostruktury określony za pomocą komputerowej analizy obrazu wynosił: ferryt quasi-poligonalny – ok. 60 proc., ferryt poligonalny ok. 30 proc., bainit – ok.10 proc. Wielkość ziarna ferrytu określona za pomocą wzorców rysunkowych zawartych w normie [7] wynosiła 5, co
Rysunek 2. Morfologia węglików: a) w bainicie (M3C, M7C3); b) wewnątrz ziaren ferrytu (MC, M2C)
Badania mikrostruktury SWC wykazały występowanie zaawansowanych procesów wydzieleniowych z występującymi licznymi wydzieleniami występującymi zarówno po granicach ziaren ferrytu, jak i wewnątrz ziaren. W zachodzących cyklach cieplnych procesu spawania część węglików w obszarze przegrzania migruje do roztworu stałego, natomiast podczas prowadzenia obróbki cieplnej po spawaniu następuje ponowne ich wydzielanie [11]. W zależności od temperatury nagrzania (ilości wprowadzonego ciepła) podczas procesu spawania mikrostruktura SWC była zróżnicowana. Badania metalograficzne ujawniły występowanie w obszarze SWC zróżnicowanej mikrostruktury od bainitycznoINSPEKTOR
15
GŁOS EKSPERTA
-ferrytycznej w pobliżu linii wtopienia do drobnoziarnistej mikrostruktury ferrytyczno-bainitycznej (rys. 3). Zróżnicowanie mikrostruktury SWC na przekroju związane jest z temperaturą nagrzania (ilością wprowadzonego ciepła) tego obszaru podczas procesu spawania, jak również wynika z parametrów obróbki cieplnej po spawaniu. a)
b)
w stan kruchy (KV27) materiału rodzimego wyniosła + 65oC, natomiast spoiny była uzależniona od miejsca i wynosiła od strony lica +177oC, a od strony grani +119oC. Różnice w temperaturze przejścia w stan kruchy oraz uzyskanych wartości udarności można tłumaczyć wykonaniem spoiny wielościegowej, w której ściegi graniowe poddane są działaniu odpuszczania poprzez kolejne ściegi układne w procesie spawania. Mechanizm ten spowodował rozdrobnienie ziarna w obszarze grani spoiny. Tabela I. Właściwości mechaniczne złącza spawanego
Rysunek 3. Mikrostruktura strefy wpływu ciepła – stal 12HMF po długotrwałej eksploatacji: a) OM; b) SEM
W spoinie obserwowano mikrostrukturę bainityczną (bainityczno-martenzytyczną) z pojedynczymi ziarnami ferrytu. W mikrostrukturze obserwowano zarówno „iglastą”, jak i „pierzastą” postać bainitu. Wskazuje to na występowanie w mikrostrukturze co najmniej odpowiednio: bainitu dolnego (lub martenzytu) oraz bainitu górnego (rys. 4). a)
Badany obszar
MR
SWC
Spoina
Praca łamania
Udarność
Rp0,2
Rm
A
Z
J
J/cm
MPa
MPa
%
%
5
6,25
254
528
33
45
49(L)
61,25(L)
56(G)
70,00(G)
---
---
---
---
6(L)
7,50(L)
17(G)
21,25(G)
---
525
---
---
2
b) (L) – praca łamania/udarność dla próbki pobranej od strony lica (G) – praca łamania/udarność dla próbki pobranej od strony grani
Rysunek 4. Mikrostruktura spoiny – stal 12HMF po długotrwałej eksploatacji: a) OM; b) SEM
Badania metalograficzne złącza spawanego nie wykazały, pomimo niezmiernie długiego czasu eksploatacji, występowania znacznej degradacji mikrostruktury ani zmian dekohezyjnych (pustki). Powyższy stan należy przypisać niskiej wartości temperatury eksploatacji rurociągu, która tylko nieznacznie przekraczała temperaturę graniczną dla badanego gatunku stali 12HMF.
Niska udarność zarówno materiału rodzimego, jak i spoiny badanego złącza związana jest z obserwowanym na przełomach kruchym pękaniem próbek mechanizmem transkrystalicznie łupliwym z pojedynczymi mikroobszarami pękania ciągliwego (rys. 5). Pękanie mechanizmem transkrystalicznie łupliwym charakteryzuje się małą ilością pochłanianej energii ze względu na brak lub ograniczone odkształcenie plastyczne poprzedzające dekohezję. a)
b)
Badania właściwości mechanicznych złącza Badania udarności złącza spawanego wykazały niską udarność KV występującą w materiale rodzimym oraz w spoinie poniżej przyjętego kryterium akceptacji 27 J. Praca łamania KV spoiny wynosiła od strony lica i grani odpowiednio: 6 i 17 J, natomiast dla materiału rodzimego kształtowała się w granicach 5 J (tabela I). Dla SWC praca łamania od strony lica i od strony grani wynosiła odpowiednio: 49 i 56 J. Dla badanych obszarów złącza spawanego w związku z ich niską udarnością przeprowadzono badania mające na celu określenie temperatury przejścia w stan kruchy (KV27). Temperatura przejścia 16
INSPEKTOR
Rysunek 5. Badania fraktograficzne dla materiału rodzimego (a) oraz spoiny (b)
Bezpośredni wpływ na obniżenie udarności oraz wzrost temperatury przejścia w stan kruchy w niskostopowych stalach z grupy CrMoV poddanych długotrwałej eksploatacji ma ilość oraz wielkość węglików wydzielonych po granicach ziaren ferrytu i byłego austenitu [9, 12]. Z badań [13] wynika, że kruchość stali CrMoV eksploatowanych w temperaturze poniżej 540oC nie wynika z obecności wydzieleń po granicach ziaren. Zatem wystąpienie
GŁOS EKSPERTA
kruchości badanej stali mogło być związane z dyfuzją domieszek, a w szczególności fosforu do granic ziaren oraz powierzchni międzyfazowych węglik/osnowa. Koncentracja fosforu w obszarach granic ziaren prowadzi do wzrostu kruchości oraz temperatury przejścia w stan kruchy w wyniku obniżenia kohezji. Wzrost koncentracji fosforu na granicy ziarna uzależniony jest od zawartości fosforu w stali oraz od temperatury długotrwałej eksploatacji [14-16]. Właściwości wytrzymałościowe badanej stali po eksploatacji wyznaczone za pomocą statycznej próby rozciągania w temperaturze pokojowej (tabela I) wykazały, że umowna granica plastyczności Rp0.2 była ok. 14 proc. niższa od wymaganego minimum, natomiast wytrzymałość na rozciąganie Rm spełniała wymagania zawarte w normie dla materiału rury [6]. Również wartość wydłużenia procentowego po zerwaniu (A, procent) spełniała wymagania zawarte w przedmiotowej normie [6]. Twardość badanej stali po eksploatacji wynosiła 174 HV30. Prawdopodobne obniżenie właściwości wytrzymałościowych – umownej granicy plastyczności w czasie eksploatacji – należy wiązać przede wszystkim z obniżeniem efektu umocnienia granicami ziaren, umocnienia roztworowego (ubożenie osnowy w atomy chromu i molibdenu) i powstawaniem stref zubożonych w wydzielenia.
eksploatacji w temperaturze 490oC. Mikrostruktura materiału rodzimego badanego złącza spawanego była strukturą typową dla tej grupy stali po długotrwałej eksploatacji bez widocznych zmian dekohezyjnych. Badania złącza spawanego ujawniły znaczny spadek własności udarnościowych w wyżej wymienionym materiale rodzimym oraz w spoinie, uzależniony od miejsca pobrania próbek (od strony lica oraz od strony grani złącza), niespełniający przyjętego kryterium 27 J. Niska udarność, czy to materiału rodzimego, czy też spoiny, przyczyniła się do przesunięcia temperatury przejścia w stan kruchy w stronę temperatury dodatniej. Określenie temperatury przejścia w stan kruchy ujawniło, że przyjęty jako kryterium akceptowalności poziom udarności na poziomie 27 J dla materiału rodzimego osiągnięto w temperaturze ok. 67oC, natomiast dla próbek pobranych ze spoiny kryterium to zostało spełnione w temperaturze odpowiednio: dla próbek pobranych od strony lica w temperaturze 170oC, dla próbek pobranych od strony grani w temperaturze ok. 115oC. Wymienione powyżej wartości udarności w obszarze spoiny oraz materiału rodzimego sugerują skorygowanie podejścia do procedur czy instrukcji uruchamiania rurociągu ze stanu zimnego, tj. stanu, przy którym może wystąpić ewentualne uszkodzenie rurociągu, w szczególności przy pojawieniu się uderzeń hydraulicznych oraz szybkiego najazdu z ciśnieniem bez kontroli temperatury ścianki rurociągu. LITERATURA 1. Dobrzański J.: Materiałoznawcza interpretacja trwałości stali dla energetyki. Open Access Library. Published since 1998 as Studies of the Institute of Engineering Materials and Biomaterials, vol. 3, 2011.
Rysunek 6. Rozkład twardości HV10 na przekroju badanego złącza spawanego
Pomiar twardości badanego złącza spawanego wykazał (rys. 6), że twardość spoiny od strony lica wynosiła ok. 237 HV10, natomiast od strony grani ok. 189 HV10. W strefie wpływu ciepła twardość kształtowała się w następująco: w obszarze lica wynosiła ok. 186 HV10, natomiast w obszarze grani ok. 166 HV10 (rys. 6). Zróżnicowana twardość złącza na przekroju wynika z faktu, że badane złącze było złączem wielościegowym, co skutkowało odpuszczaniem nałożonych ściegów przez kolejne. Z kolei określona średnia wytrzymałość na rozciąganie złącza spawanego wynosiła 525 MPa, a zerwanie badanych próbek nastąpiło w obszarze poza spoiną.
2. Schwarz M., Schubert J., Loog D., Maile K., Seliger P., Körner P., Lüdenbach G.: Microstructure Rating Charts for Evaluating the Microstructure Steels for High-Pressure Piping and Boiler Components. VGB – TW 507e. VGB Technischen Vereinigung der Grosskraftwerksbetreiber E.V., Essen 2005. 3. Staub F.: Metaloznawstwo. Ślaskie Wydawnictwo Techniczne, Katowice 1994. 4. Maciejny A.: Przemiany strukturalne stali Cr-Mo-V i ich wpływ na mechanizm pękania. „Zeszyty Naukowe Politechniki Śląskiej”, 229, Gliwice 1968.
Podsumowanie
5. Urbańczyk P., Słania J., Golański G., Matusik M.: Wpływ pełzania na uszkodzenie złącza spawanego rurociągu pary świeżej, „Przegląd Spawalnictwa”, 4, 2014, 23-30.
Przeprowadzono kompleksowe badania mikrostruktury i właściwości mechanicznych złącza spawanego stali 12HMF po długotrwałej
6. Polska Norma PN-75/H-84024 Stal do pracy przy podwyższonych temperaturach. Gatunki. Polski Komitet Normalizacyjny, 1975. INSPEKTOR
17
GŁOS EKSPERTA
7. PN-EN ISO 643:2012 Stal. Mikrograficzne określanie wielkości ziarna. Polski Komitet Normalizacyjny, 2012. 8. Stachura S.: Zmiany struktury i własności mechanicznych w stalach i staliwach eksploatowanych w podwyższonych temperaturach, „Energetyka”, 2, 1999, 109-115. 9. Joarder A., Sarma D.S., Cheruvu N.S.: Effect of long – term service exposure on microstructure and mechanical properties of a CrMoV steam turbine rotor steel, Metall. Trans., 22A, 1991, 1811-1820. 10. Cheruvu N.S.: Degradation of mechanical properties of Cr-Mo-V and 2.25Cr-1Mo steel components after long-term service at elevated temperatures, Metall. Trans., 20A, 1989, 87-97. 11. Golański G., Pietryka I., Słania J., Jasak J., Urbańczyk P.: Mikrostruktura i właściwości mechaniczne złącza spawanego stali 12HMF po długotrwałej eksploatacji, „Przegląd Spawalnictwa”, 5, 2014, 49-53.
12. Horn R.M., Ritchie R.O.: Mechanism of tempered martensite embrittlement in low alloy steels, Metall. Trans. A, 9A, 1978, 1039-1053. 13. Qu Z., Kuo K.H.: Embrittlement of 2¼ CrMoV steel bolts after long exposure at 540°C, Metall. Trans., 12A, 1981, 1333-1337. 14. Islam M.A., Novovic M., Bowen P., Knott J.F.: Effect of phosphorus segregation on fracture properties of 2.25Cr-1Mo pressure vessel steel, J. Mater. Eng. Perform., 12, 2003, 244-248. 15. Stachura S., Stradomski Z., Golański G.: Fosfor w stopach żelaza, „Hutnik – Wiadomości Hutnicze”, 5, 2001, 184-193. 16. Islam M.A., Knott J.F., Bowen P.: Kinetics of phosphorus segregation and its effect on low temperature fracture behaviour in 2.25Cr-1Mo pressure vessel steel, Mater. Sc. Techn., 21, 2005, 76-84.
WYMAGANIA NORMY PN-EN 1090-2 W ODNIESIENIU DO BADAŃ NIENISZCZĄCYCH STALOWYCH KONSTRUKCJI SPAWANYCH tekst: mgr inż. Rafał Kaczmarek, dr inż. Ryszard Krawczyk, dr hab. inż. Jacek Słania, prof. PCz – Zakład Spawalnictwa, Politechnika Częstochowska, dr inż. Mariusz Łucki, Wydział Analiz i Zarządzania Ryzykiem Technicznym, UDT W połowie 2014 r. wygasł okres przejściowy dla normy zharmonizowanej PN-EN 1090-1. Od 1 czerwca 2014 r. producenci stalowych i aluminiowych konstrukcji budowlanych powinni posiadać certyfikowaną Zakładową Kontrolę Produkcji (FPC) zgodną z PN-EN 1090-1 [1].
Założenia normy PN-EN 1090-2
Jest to warunek konieczny, aby producent mógł oznakować własne wyroby znakiem CE i wprowadzić je do obrotu na rynkach państw Unii Europejskiej. Wiąże się to ze spełnieniem wymagań technicznych dotyczących wykonania konstrukcji stalowych i aluminiowych wg odpowiednio PN-EN 1090-2 oraz PN-EN 1090-3.
W normie PN-EN 1090-2 zostały określone wymagania dotyczące wykonania konstrukcji stalowych zaprojektowanych wg poszczególnych części EN 1993 lub EN 1994, tzn. Eurokodu. Zdefiniowano w niej cztery klasy wykonania, od EXC1 do EXC4, począwszy od najmniej rygorystycznej EXC1, skończywszy na najbardziej rygorystycznej EXC4. Wybór klas wykonania jest uzależniony od kategorii wytwarzania i kategorii użytkowania, a także powiązany z klasami konsekwencji zdefiniowanymi w EN 1990. Wytyczne doboru klas wykonania podano w załączniku B [1].
Stąd bardzo istotne jest, by personel nadzoru oraz personel badań nieniszczących na bieżąco orientował się, jakie wymagania stawia się wykonaniu wyżej wymienionych konstrukcji. Poniżej omówiono zagadnienia odnoszące się do kontroli wykonania spawanych konstrukcji stalowych przy użyciu badań nieniszczących w świetle aktualnych norm przedmiotowych.
W przypadku gdy klasa wykonania nie jest określona, stosuje się klasę EXC2. Odnośnie do badań nieniszczących (NDT) norma [2] zakłada dla klas EXC2, EXC3 i EXC4 posiadanie planu kontroli konkretnej konstrukcji, a także udokumentowanych procedur badawczych. Przywołany plan kontroli musi uwzględniać sytuację, gdy spawanie lub scalanie zakrywa lub zachodzi na poprzednie spoiny. Należy wówczas zwrócić szczególną uwagę na to,
18
INSPEKTOR
GŁOS EKSPERTA
Czas przetrzymania (godzin)c S460 i powyżej
Wymiar spoiny (mm)a
Ciepło wprowadzone Q (kJ/mm)b
S235 do S420
a lub s ≤ 6
wszystkie
tylko czas stygnięcia
24
≤3
8
24
>3
16
40
≤3
16
40
>3
40
48
6 < a lub s ≤ 12
a lub s > 12
Wymiar odnosi się do nominalnej grubości „a“ spoiny pachwinowej lub nominalnej grubości „s“ materiału ze spoiną czołową z pełnym przetopem. Dla spoin czołowych z niepełnym przetopem kryterium wiodącym jest nominalna grubość spoiny „a“ lub suma grubości spoin „a“, gdy spoiny te są wykonywane jednocześnie z obu stron. b Ciepło wprowadzone Q oblicza się zgodnie z EN 1011-1:1998/rozdział 19. c Czas pomiędzy zakończeniem spawania a rozpoczęciem badań NDT powinien być zapisany w raporcie z badań. Jako „czas stygnięcia“ przyjmuje się czas potrzebny do ostudzenia spoiny do temperatury pozwalającej na rozpoczęcie badań NDT. a
Tabela 1. Minimalny czas pomiędzy zakończeniem spawania a rozpoczęciem badań NDT [1] Spoiny warsztatowe lub montażowe
Rodzaj spoin
EXC2
EXC3
EXC4
U ≥ 0,5
10%
20%
100%
U < 0,5
0%
10%
50%
w złączach krzyżowych
10%
20%
100%
w złączach teowych
5%
10%
50%
gdy a > 12 mm lub t > 20 mm
5%
10%
20%
gdy a ≤ 12 mm lub t ≤ 20 mm
0%
5%
10%
Spoiny podłużne i spoiny do usztywnień (żeber)
0%
5%
10%
Poprzeczne rozciągane spoiny czołowe z pełnym i niepełnym przetopem:
Poprzeczne spoiny czołowe z pełnym i niepełnym przetopem:
Poprzeczne spoiny pachwinowe rozciągane lub ścinane:
UWAGA 1 UWAGA 2 UWAGA 3
Spoinami podłużnymi są spoiny równoległe do osi elementów. Wszystkie pozostałe spoiny traktowane są jako poprzeczne. U = stopień wykorzystania nośności spoiny przy oddziaływaniach przeważająco statycznych. U = Ed/Rd, gdzie Ed – największy efekt oddziaływania, Rd – nośność spoiny. Oznaczenia a i t odnoszą się odpowiednio do grubości spoiny i grubości najcieńszej z łączonych części. Tabela 2. Zakres dodatkowych badań NDT złączy spawanych [1]
które spoiny będą wykonywane najpierw, aby kontrolę NDT wykonać, zanim zostanie wykonana kolejna spoina lub przed zmontowaniem elementów zakrywających. Fakt ten powinien być również uwzględniony w wymaganym planie spawania. Norma PN-EN 1090-2 wymaga, aby brzegi przygotowane do spawania nie wykazywały obecności pęknięć. Dla stali gatunków wyższych niż S460 strefa cięcia powinna być usunięta szlifowaniem, a następnie skontrolowana na obecność pęknięć za pomocą badań: wizualnych (VT), penetracyjnych (PT) lub magnetyczno-proszkowych (MT). Wymagana jest również odpowiednia kontrola na obecność pęknięć powierzchniowych w strefie usytuowania spoin czasowych, tzn. mocujących przyspawane elementy tym-
czasowe, usuwane po wykonaniu konstrukcji. W strefach, w których korygowano odkształcenia, wszystkie spoiny powinny być skontrolowane ponownie. Wyboru metod badań nieniszczących powinien dokonywać personel z trzecim stopniem kwalifikacji wg PN-EN ISO 9712. Przy wyborze metody badań należy stosować się do zaleceń PN-EN ISO 17635 „Badania nieniszczące spoin. Zasady ogólne dotyczące metali“ [3]. Norma ta zawiera wskazówki odnośnie do doboru metod badań powierzchniowych i objętościowych, w zależności od rodzaju materiału, rodzaju złącza oraz jego grubości. Tak wytypowane badania NDT powinien przeprowadzać personel z minimum drugim stopniem kwalifikacji wg PN-EN ISO 9712. Czas INSPEKTOR
19
GŁOS EKSPERTA
Klasa wykonania
UWAGA
Wymagany poziom jakości wg PN-EN ISO 5817
EXC1
Poziom jakości D
EXC2
Poziom jakości C z wyłączeniem „Podtopienia“ (5011, 5012), „Nawisu“ (506), „Śladu zajarzenia“ (601) i „Pęcherzy kanalikowych w kraterze“ (2025), dla których wymagania są takie jak dla poziomu jakości D
EXC3
Poziom jakości B
EXC4
Poziom jakości B+, który jest poziomem jakości B z dodatkowymi wymaganiami podanymi w tabeli 4
Niezgodności spawalnicze typu: „Niewłaściwy kształt spoiny“ (505) oraz „Mikroprzyklejenia“ (401) nie są brane pod uwagę
Tabela 3. Poziomy jakości niezgodności spawalniczych dla poszczególnych klas wykonania [1]
Oznaczenie niezgodności
Ograniczenie niezgodnościa
Podtopienie (5011, 5012) Pęcherze i pory (2011 do 2014) Wtrącenia stałe (300)
niedopuszczalne
Spoiny czołowe
d ≤ 0,1 s, lecz maks. 2 mm
Spoiny pachwinowe
d ≤ 0,1 a, lecz maks. 2 mm h ≤ 0,1 s, lecz maks. 1 mm l ≤ s, lecz maks. 10 mm h ≤ 0,1 a, lecz maks. 1 mm l ≤ a, lecz maks. 10 mm
Spoiny czołowe Spoiny pachwinowe
Przesunięcie brzegów (507)
h ≤ 0,05 t, lecz maks. 2 mm
Wklęśnięcie grani (515)
niedopuszczalne Wymagania dodatkowe dotyczące płyt pomostowych w mostacha b
Pęcherze i pory (2011, 2012 i 2014)
Akceptowalne tylko pory pojedyncze
Gniazda pęcherzy (2013)
Maksymalna suma porów: 2%
Pęcherze podłużne i kanalikowe (2015 i 2016)
Pory długie niedopuszczalne
Nadmierny odstęp w grani spoiny pachwinowej (617)
Podtopienie (5011)
Spoiny poprzeczne badane całkowicie, akceptowalne tylko małe lokalne podcięcie grani h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, lecz maks. 1 mm a) spoiny czołowe: akceptowalne tylko lokalnie h ≤ 0,5 mm b) spoiny pachwinowe: niedopuszczalne poprzeczne do kierunku naprężeń, podtopienia należy usunąć szlifowaniem
Niezgodności spawalnicze wielokrotne w dowolnym miejscu poprzecznym
niedopuszczalne
Wtrącenia stałe (300)
niedopuszczalne
a b
Symbole zdefiniowano w PN-EN ISO 5817 Wymagania uzupełniające do B+ Tabela 4. Dodatkowe wymagania dla poziomu jakości B+ [1]
między zakończeniem spawania a rozpoczęciem badań NDT powinien być nie mniejszy, niż podano w tabeli 1. Wyjątkiem może być sytuacja, gdy stosuje się podgrzewanie przed spawaniem oraz po spawaniu, aż do jego zakończenia wg PN-EN 1011-2:2001/ załącznik C [4]. Wówczas wartości podane w tablicy można zmniejszyć. Stosowanie się do powyższego zalecenia jest bardzo istotne ze względu na niebezpieczeństwo powstania pęknięć zwłocznych. Ryzyko to wzrasta wraz ze wzrostem grubości 20
INSPEKTOR
materiału oraz zastosowaniem stali o wyższych wartościach granicy plastyczności. W przypadku niezastosowania się do określonych minimalnych czasów przetrzymania może zaistnieć sytuacja, w której w czasie badania pęknięcia jeszcze nie powstały. Takie złącze w czasie badania spełnia zakładane poziomy akceptacji, jednakże po wykonaniu badań powstaną pęknięcia zagrażające jej nośności, zwłaszcza w obecności obciążeń dynamicznych lub zmęczeniowych.
GŁOS EKSPERTA
Wymagany zakres badań Wszystkie wykonane spoiny należy skontrolować wizualnie na całej długości. Dla konstrukcji klasy EXC1 nie przewiduje się dodatkowych badań NDT, chyba że ustalono inaczej. Dla konstrukcji klas EXC2, EXC3 i EXC4 zakres dodatkowych badań przedstawiono w tabeli 2. Czym wyższa klasa wykonania konstrukcji, tym większy zakres dodatkowych badań NDT, wynoszący dla klasy EXC4 nawet do 100 proc. długości spoin. W specyfikacji wykonawczej mogą zostać wyszczególnione złącza specjalne wymagające kontroli, łącznie z zakresem i metodą ich badań. Norma PN-EN ISO 1090-2 dla pierwszych pięciu złączy wykonanych zgodnie z nową instrukcją WPS przewiduje przeprowadzenie badań NDT, które potwierdzą, że jej zastosowanie w warunkach produkcyjnych umożliwia uzyskanie wymaganej jakości. Wiąże się to ze spełnieniem następujących wymagań: −− poziomu jakości B uzyskanego z zastosowaniem nowego WPS w warunkach produkcyjnych, −− zakresu badań dwukrotnie większego niż podany w tabeli 2 (maks. 100 proc.), −− minimalna badana długość spoiny równa 900 mm. Jeżeli powyższe wymagania nie zostaną spełnione, należy ustalić i usunąć przyczynę zaistniałej sytuacji, a następnie wykonać badanie kolejnego zestawu pięciu złączy. Natomiast gdy badanie spełnia założone wymagania jakości, wtedy przy kolejnych badaniach złączy wykonanych na podstawie potwierdzonej instrukcji WPS stosuje się standardowy zakres badań wg tablicy 2. Zakresy te wyznacza się na podstawie zsumowanej długości spoin w poszczególnych badanych partiach. Za odrębną partię badaną uważa się dalsze złącza spawane, wykonane zgodnie z tą samą, potwierdzoną instrukcją WPS. Metody badań oraz poziomy akceptacji Norma PN-EN ISO 1090 dla każdej z klas wykonania podaje wymagany poziom jakości złączy spawanych wg PN-EN ISO 5817 (tabela 3). Niezgodności spawalnicze typu „Niewłaściwy kształt spoiny“ oraz „Mikroprzyklejenie“ nie są brane pod uwagę. Dla klas wykonania od EXC1 do EXC3 wymagany poziom jakości wzrasta od D do B. Dla najbardziej rygorystycznej klasy wykonania EXC4 stosuje się nieujęty w PN-EN ISO 5817 poziom jakości B+. Jest to poziom jakości B z wprowadzonymi dodatkowymi obostrzeniami odnośnie do występowania, ilości i wielkości niektórych niezgodności spawalniczych (tabela 4). Zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO 17635 stosuje się następujące metody badań NDT: −− badania wizualne (VT) wg PN-EN ISO 17637,
−− badania penetracyjne (PT) wg PN-EN ISO 3452-1, −− badania magnetyczno-proszkowe (MT) wg PN-EN ISO 17638, −− badania ultradźwiękowe (UT) wg PN-EN ISO 17640 i PN-EN ISO 23279, −− badania radiograficzne (RT) wg PN-EN ISO 17636-1. Dla badań wizualnych poziomami akceptacji są bezpośrednio wymagania normy PN-EN ISO 5817 dla poszczególnych poziomów jakości z uwzględnieniem zmian zawartych w tabelach 3 i 4. Dla pozostałych metod badań nieniszczących w celu przejścia z wymaganego poziomu jakości do odpowiedniego poziomu akceptacji korzysta się z korelacji zawartych w normie PN-EN ISO 17635. Na jej podstawie wyznacza się również wymagany poziom badania dla metod UT i RT związany z założonym poziomem jakości. W przypadku wykrycia na kontrolowanym odcinku złącza niezgodności niespełniających wymaganego poziomu akceptacji należy zbadać dwa odcinki kontrolne położone po obydwu stronach tego, na którym te niezgodności wystąpiły. Odcinki spoin niespełniające założonego poziomu akceptacji należy naprawić. Naprawę spoin w konstrukcjach klasy EXC2, EXC3 i EXC4 wykonuje się zgodnie z kwalifikowanymi technologiami spawania. Naprawione odcinki spoin powinny spełniać te same wymagania co spoiny oryginalne. Podsumowanie Zastąpienie przez normę PN-EN 1090-2 powszechnie wykorzystywanych w naszym kraju polskiej normy PN-B-06200 (producenci na rynek krajowy) oraz niemieckiej DIN 18800-7 (producenci na rynek zachodni, zwłaszcza niemiecki) powoduje konieczność zmiany wielu procedur inspekcyjnych. Stąd potrzeba ugruntowania wiedzy personelu nadzoru oraz personelu badań nieniszczących w zakresie zmian i wymagań wprowadzonych przez PN-EN 1090-1. Spełnienie powyższych zaleceń umożliwi polskim wytwórcom metalowych konstrukcji budowlanych dalszą realizację zamówień dla odbiorców z rynków krajów Unii Europejskiej. LITERATURA 1. PN-EN 1090-1:2009 „Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych Część 1: Zasady oceny zgodności elementów konstrukcyjnych”. 2. PN-EN 1090-2:2008 „Wykonanie konstrukcji stalowych i aluminiowych Część 2: Wymagania techniczne dotyczące konstrukcji stalowych”. 3. PN-EN ISO 17635:2010 „Badania nieniszczące spoin. Zasady ogólne dotyczące metali”. 4. PN-EN 1011-2:2004 „Spawanie. Wytyczne dotyczące spawania metali Część 2: Spawanie łukowe stali ferrytycznych”. INSPEKTOR
21
ROZMOWA DOZOROWA
BEZPIECZNIE NA STOKU I NA FALACH Wytwarzany zgodnie z filozofią human concept, najwyższej klasy sprzęt sportowy z bielskiej fabryki spełnia wysokie standardy bezpieczeństwa i jest produkowany przy użyciu urządzeń dozorowanych przez UDT. Rozmowa z Małgorzatą Rosiak-Brawańską, prezesem Nobile, olimpijką i wicemistrzynią świata juniorów w snowboardzie.
22
INSPEKTOR
foto: Nobile
rozmawiała: Natalia Rostkowska, rzecznik prasowy UDT
foto: Nobile Na zdjęciu: założyciel Nobile, Dariusz Rosiak
foto: Nobile
Jak dbacie o bezpieczeństwo pracowników zatrudnionych przy produkcji?
Jakie produkty powstają w fabryce Nobile w Bielsku-Białej? Jesteśmy producentem renomowanych i uznanych na świecie nart, snowboardów i kiteboardów. Z naszej fabryki w Bielsku-Białej od lat wychodzą w świat produkty dla takich marek jak Zag, Faction, Powderequipment, Whitedot, Majesty, Burton i Rough. Od 1994 r. Nobile, wykorzystując nowoczesne materiały i technologie, tworzy na podstawie własnych patentów produkty najwyższej klasy z najlepszych gatunków polskiego i egzotycznego drewna. Produkty pod marką Nobile powstają wg założeń human concept, co oznacza optymalne projektowanie parametrów nart, snowboardów i desek do kitesurfingu, tak by uwzględniały ludzkie możliwości i ograniczenia i zapewniały maksymalny komfort i bezpieczeństwo. To unikalne rozwiązanie na skalę światową. Zbudowaliśmy firmę, opierając się na czytelnych zasadach etycznych i sumienności, z szacunkiem dla naszych dostawców, dystrybutorów i klientów. Zgodnie z naszą kulturą korporacyjną produkty Nobile stawiamy zawsze na pierwszym miejscu i stale podnosimy ich jakość z korzyścią dla wszystkich zainteresowanych.
W Nobile korzystamy z urządzeń objętych stałym dozorem UDT: dźwigu towarowo-osobowego, wózka jezdniowego, zbiornika sprężonego powietrza. Urządzenia te są eksploatowane zgodnie z ich dokumentacją techniczno-ruchową przez przeszkolonych i posiadających stosowne uprawnienia pracowników. Każde urządzenie posiada numer nadany przez Urząd Dozoru Technicznego, a inspektorzy UDT powiadamiają nas z wyprzedzeniem o terminie badania-przeglądu dopuszczającego do dalszego użytkowania podległe urządzenia. Serwisy i przeglądy bieżące zlecamy firmom zewnętrznym, których pracownicy posiadają stosowne uprawnienia do naprawy urządzeń podlegających dozorowi UDT. Pozostałe maszyny użytkowane w naszej firmie są serwisowane przez pracowników naszego działu utrzymania ruchu. Są to wysoko wykwalifikowani mechanicy, elektromechanicy oraz automatycy. Wszystkie urządzenia są objęte miesięcznym cyklem przeglądów, co pozwala nam na szybkie wykrywanie usterek i nieprawidłowości w ich pracy. Kluczowe dla utrzymania bezpieczeństwa oraz ciągłości produkcji urządzenia, takie jak systemy wentylacji pomieszczeń, filtry odpylające i odciągowe, wymienniki ciepła, hydrofory wodne, sprężarki powietrza, objęte są codziennymi przeglądami. Prowadzimy dokumentację takich przeglądów oraz napraw zgodnie z obowiązującymi przepisami UE, planujemy z wyprzedzeniem naprawy główne i bieżące. Wszystkie te działania zapewniają nieprzerwaną pracę urządzeń oraz ich bezpieczną obsługę przez pracowników. Jakie są plany rozwoju firmy?
Na czym polega stałe podnoszenie jakości Waszych produktów? Przede wszystkim na wdrażaniu nowoczesnych i innowacyjnych metod produkcji oraz kontroli jakości. Ze względu na wyjątkowość produkcji i dbałość o zadowolenie klienta inwestujemy w naszych pracowników, szkoląc ich i wdrażając narzędzia produkcyjne i jakościowe z przemysłu motoryzacyjnego. Zaczęliśmy od 5s, TPM, TQM i zarządzania wzrokowego. Lean Manufacturing jest dla nas jedynym sposobem, aby mieć dobry jakościowo i cenowo produkt. Takie jest też rozumienie tych procesów przez nasz zespół. Kontrola jakości staje się częścią procesu produkcyjnego, a nie tylko wyjściowym problemem ostatecznej kontroli jakości. Tworzymy kulturę, która przekłada się na zadowolenie naszych klientów.
Nobile z roku na rok zwiększa swoją produkcję dzięki produkowaniu nart typu freestyle i freeride, na które rośnie zapotrzebowanie. Współpraca z wieloma odbiorcami oraz własne pomysły dały początek wielu innowacjom, którymi Nobile może się poszczycić. Firma jest beneficjentem Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka dla projektów współfinansowanych w ramach pilotażu – „Wsparcie na pierwsze wdrożenie wynalazku”. Wartość inwestycji to blisko 22 mln. Inwestycja ta pozwoli nam na wprowadzenie do seryjnej produkcji wyrobów (narty, snowboardy, kiteboardy) opartych na opatentowanej technologii APS (Added Pre Stress). Aby zrealizować ten cel, Nobile planuje wymianę praktycznie całej linii produkcyjnej. Dzięki temu polepszy się również standard pracy. INSPEKTOR
23
PRAWO UE
4 kwietnia 2011 r. w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej ukazało się rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 305/2011 z dnia 9 marca 2011 r. ustanawiające zharmonizowane warunki wprowadzania do obrotu wyrobów budowlanych i uchylające dyrektywę Rady 89/106/EWG. Rozporządzenie weszło w życie 1 lipca 2013 r. tekst: Anna Gerymska, dyrektor Departamentu Certyfikacji i Oceny Zgodności UDT-CERT Rozporządzenie określa warunki wprowadzania do obrotu lub udostępniania na rynku wyrobów budowlanych poprzez ustanowienie zharmonizowanych zasad wyrażania własności użytkowych wyrobów budowlanych w odniesieniu do ich zasadniczych charakterystyk oraz zharmonizowanych zasad stosowania oznakowania CE. Zgodnie z rozporządzeniem wyrobem budowlanym jest każdy wyrób lub zestaw wyprodukowany i wprowadzony do obrotu w celu trwałego wbudowania w obiektach budowlanych lub ich częściach, którego właściwości wpływają na właściwości użytkowe obiektów budowlanych. Wprowadzono nowe definicje: −− „zasadnicze charakterystyki” oznaczają te cechy wyrobu budowlanego, które odnoszą się do podstawowych wymagań dotyczących obiektów budowlanych, −− „własności użytkowe wyrobu budowlanego” oznaczają własności użytkowe odnoszące się do odpowiednich zasadniczych charakterystyk wyrażone jako poziom lub klasa, lub w sposób opisowy, −− „poziom” oznacza wynik oceny właściwości użytkowych wyrobu budowlanego w odniesieniu do jego zasadniczych charakterystyk, 24
INSPEKTOR
−− „klasa” oznacza zakres poziomów własności użytkowych wyrobu budowlanego, −− „wartość progowa” oznacza minimalny lub maksymalny poziom właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, −− „cykl życia” oznacza kolejne powiązane ze sobą etapy cyklu życia wyrobu budowlanego, od nabycia surowca lub jego pozyskania z zasobów naturalnych do ostatecznego usunięcia wyrobu. Określono obowiązek wyznaczenia w państwie członkowskim punktu kontaktowego i Jednostki Oceny Technicznej. W Polsce punkt kontaktowy działa w Głównym Urzędzie Nadzoru Budowlanego. Jednostką Oceny Technicznej jest Instytut Techniki Budowlanej. Należy podkreślić, że zgodnie z Traktatem o Funkcjonowaniu Unii Europejskiej, rozporządzenie ma zasięg ogólny, wiąże w całości i jest bezpośrednio stosowane we wszystkich państwach członkowskich. Rozporządzenia nie są aktami harmonizacji prawa jak dyrektywy, ale instrumentem unifikacji prawa na całym terytorium Unii. Stosowane są jako prawo Unii, a zmiany i precyzowanie treści jest niedopuszczalne. Państwo członkowskie ma obowiązek usunięcia wszelkich kolizji prawnych istniejących między przepisami rozporządzenia a przepisami krajowymi. W związku z powyższym
foto: Fotolia
ROZPORZĄDZENIE PARLAMENTU EUROPEJSKIEGO I RADY NR 305/2011 DOTYCZĄCE WYROBÓW BUDOWLANYCH
PRAWO UE
rozporządzenie weszło do prawa polskiego w całości, a w celu wyeliminowania sprzecznych przepisów zostały wprowadzone zmiany w ustawie o prawie budowlanym i ustawie o systemie oceny zgodności. Wycofano także szereg rozporządzeń ministra infrastruktury dotyczących obszaru wyrobów budowlanych. W konsekwencji, zgodnie z art. 5.1. zmienionej ustawy o wyrobach budowlanych, a także komunikatem w sprawie zmian w przepisach dotyczących wyrobów budowlanych wydanym przez Ministerstwo Transportu, Budownictwa i Gospodarki Morskiej, wyrób budowlany objęty normą zharmonizowaną lub europejską oceną techniczną od 1 lipca 2013 r. może być wprowadzony do obrotu wyłącznie zgodnie z wymaganiami rozporządzenia 305/2011, tzn. musi być oznakowany znakiem CE.
wymagania 1 została zmieniona tylko nazwa. W wymaganiu podstawowym 3 dodano zapis dotyczący wpływu obiektu budowlanego na środowisko i klimat w ciągu jego całego cyklu życia. W wymaganiu podstawowym 4 dodano konieczność uwzględnienia ryzyka włamania i dostępności dla osób niepełnosprawnych. W wymaganiu podstawowym 6 dodano konieczność uwzględnienia zużycia energii na etapie użytkowania i rozbiórki obiektu. Wymaganie 7 jest nowe i dotyczy ponownego wykorzystania lub recyklingu, trwałości i wykorzystania wyrobów przyjaznych dla środowiska.
Normalizacja
W rozporządzeniu zrezygnowano z terminu „ocena zgodności”. Zostało wprowadzone pojęcie oceny i weryfikacji stałości własności użytkowych. Producent ma obowiązek zdefiniować typ wyrobu na podstawie zharmonizowanej specyfikacji technicznej, zadeklarować jego własności użytkowe i zapewnić utrzymanie tych własności w produkcji seryjnej. Rozporządzenie przewiduje 5 systemów oceny i weryfikacji stałości własności użytkowych:
Sektor wyrobów budowlanych jest jednym z obszarów, w którym stosowanie norm zharmonizowanych jest obowiązkowe. Jeżeli istnieje norma zharmonizowana dla danego wyrobu, producent musi skorzystać z tej normy podczas przeprowadzania oceny i weryfikacji stałości własności użytkowych. Przed wprowadzeniem wyrobu do obrotu sporządza deklarację własności użytkowych i znakuje wyrób oznakowaniem CE. Obecnie w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej jest umieszczonych ponad 500 norm zharmonizowanych z rozporządzeniem. Część norm funkcjonuje w okresie przejściowym. Oznacza to, że producent w kraju członkowskim może stosować normę zharmonizowaną, ale może też wybrać przepisy krajowe, jeżeli takie istnieją. Końcowa data okresu przejściowego jest tożsama z datą wycofania niezgodnych narodowych specyfikacji technicznych. Taka sytuacja panuje obecnie w obszarze konstrukcji stalowych. Normy serii EN 1090, zharmonizowane z rozporządzeniem, funkcjonują w okresie przejściowym. Końcowa data tego okresu to 1 lipca 2014 r. Po 1 lipca 2014 r. producent będzie miał obowiązek stosowania tych norm, a sprzeczne przepisy krajowe zostaną wycofane. Podstawowe wymagania dotyczące obiektów budowlanych Podstawowe wymagania dotyczące obiektów budowlanych zawarte są w załączniku I do rozporządzenia. W porównaniu z dyrektywą 89/106/EWG wprowadzono następujące zmiany: wymagania podstawowe 1, 2 i 5 nie uległy zmianie – w wypadku
Procedury oceny i weryfikacji stałości własności użytkowych
System 1+ – deklaracja właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, dokonywana przez producenta poprzez przeprowadzenie zakładowej kontroli produkcji i dalszego badania próbek pobranych zgodnie z ustalonym planem badań. Jednostka notyfikowana wydaje certyfikat stałości własności użytkowych wyrobu po wykonaniu przydzielonych jej zadań – ustalenie typu wyrobu, wstępna inspekcja zakładu, stały nadzór i kontrolne badania próbek. System 1 – deklaracja właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, dokonywana przez producenta poprzez przeprowadzenie zakładowej kontroli produkcji i dalszego badania próbek pobranych zgodnie z ustalonym planem badań. Jednostka notyfikowana wydaje certyfikat stałości własności użytkowych wyrobu po wykonaniu przydzielonych jej zadań – ustalenie typu wyrobu, wstępna inspekcja zakładu i stały nadzór. System 2+ – deklaracja właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, dokonywana przez producenta poprzez ustalenie typu wyrobu na podstawie badań typu,
Nr wymagania
Dyrektywa 89/106
Rozporządzenie 305/2011
1
Wytrzymałość mechaniczna i stateczność
Nośność i stateczność
2
Bezpieczeństwo pożarowe
Bezpieczeństwo pożarowe
3
Higiena, zdrowie i środowisko
Higiena, zdrowie i środowisko
4
Bezpieczeństwo użytkowania
Bezpieczeństwo użytkowania i dostępność obiektów
5
Ochrona przed hałasem
Ochrona przed hałasem
6
Oszczędność energii i izolacyjność cieplna
Oszczędność energii i izolacyjność cieplna
7
Zrównoważone wykorzystanie zasobów naturalnych INSPEKTOR
25
PRAWO UE
przeprowadzenie zakładowej kontroli produkcji i badania próbek pobranych zgodnie z ustalonym planem badań. Jednostka notyfikowana wydaje certyfikat stałości własności użytkowych wyrobu po wykonaniu przydzielonych jej zadań – wstępna inspekcja zakładu i stały nadzór. System 3 – deklaracja właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, dokonywana przez producenta poprzez przeprowadzenie zakładowej kontroli produkcji. Jednostka notyfikowana – laboratorium badawcze – dokonuje ustalenia typu wyrobu.
członkowskim. Jest to istotna zmiana w stosunku do dyrektywy 89/106/EWG. Obowiązki producenta Zgodnie z rozporządzeniem producentem jest osoba fizyczna lub prawna, która produkuje wyrób budowlany lub która zleca zaprojektowanie lub wyprodukowanie wyrobu i wprowadza ten wyrób do obrotu pod własną nazwą lub znakiem firmowym. Producent powinien:
System 4 – deklaracja właściwości użytkowych zasadniczych charakterystyk wyrobu budowlanego, dokonywana przez producenta poprzez ustalenie typu wyrobu na podstawie badań typu oraz przeprowadzenie zakładowej kontroli produkcji i dalszego badania próbek pobranych zgodnie z ustalonym planem badań. W tym systemie nie ma zadań przewidzianych dla jednostki notyfikowanej.
−− s porządzić deklarację własności użytkowych i oznakować wyrób oznakowaniem CE,
W jaki sposób wybrać system oceny i weryfikacji stałości własności użytkowych?
−− przechowywać sporządzoną dokumentację przez okres 10 lat,
1. Należy sprawdzić, czy norma, która ma stanowić dokument odniesienia, znajduje się na liście norm zharmonizowanych. 2. Jeżeli tak, należy zastosować zawarty w normie obowiązujący system oceny i weryfikacji stałości właściwości użytkowych (dawny system oceny zgodności). 3. W zależności od obowiązującego systemu należy zwrócić się do odpowiedniej jednostki notyfikowanej lub laboratorium badawczego (dotyczy systemów 1+, 1, 2+, 3). W przypadku systemu 4 producent może wszystkie działania związane z zapewnieniem stałości deklarowanych właściwości użytkowych wykonać samodzielnie, bez udziału trzeciej strony. Należy zaznaczyć, że jeżeli wyrób budowlany nie jest objęty normą zharmonizowaną, producent może wprowadzić wyrób na rynek zgodnie z krajową normą niezharmonizowaną lub krajową aprobatą techniczną, znakując go oznakowaniem budowlanym B. Oznakowanie CE Ogólne zasady dotyczące oznakowania CE określono w art. 30 rozporządzenia 765/2008. Oznakowanie CE umieszcza się wyłącznie na wyrobach budowlanych, dla których producent sporządził deklarację własności użytkowych. Oznakowanie CE jest jedynym oznakowaniem potwierdzającym zgodność wyrobu budowlanego z deklarowanymi własnościami użytkowymi. Państwa członkowskie nie mogą utrudniać udostępniania na swoim rynku wyrobów oznakowanych CE, jeśli deklarowane własności użytkowe odpowiadają wymaganiom dla takiego zastosowania w danym państwie członkowskim. Tak więc zgodnie z rozporządzeniem można zakwestionować przydatność wyrobu, jeżeli zadeklarowane własności użytkowe nie odpowiadają wymaganym w danym kraju 26
INSPEKTOR
−− s porządzić dokumentację techniczną, opisującą wszystkie istotne elementy związane z wymaganym systemem oceny i weryfikacji stałości własności użytkowych,
−− u stanowić i stosować procedury zapewniające utrzymanie w produkcji seryjnej deklarowanych własności użytkowych wyrobu, −− z apewnić odpowiednie oznakowanie wyrobu, w sposób jednoznaczny identyfikujące typ, partię/serię, nazwę producenta, −− z apewnić, aby wyrobowi towarzyszyły instrukcje obsługi i informacje dotyczące bezpieczeństwa w języku określonym przez dane państwo członkowskie, −− p odejmować środki naprawcze w celu zapewnienia zgodności wyrobu, łącznie z wycofaniem wyrobu z obrotu lub od użytkowników, −− r ozpatrywać reklamacje, prowadzić ewidencję skarg, wyrobów niezgodnych i wyrobów wycofanych, −− n a żądanie krajowego organu dostarczyć mu dokumentację i wszelkie informacje, niezbędne do wykazania zgodności wyrobu budowlanego z deklaracją własności użytkowych. Przepisy przejściowe Wyroby budowlane wprowadzone do obrotu zgodnie z dyrektywą 89/106/EWG przed 1 lipca 2013 r. uznaje się za zgodne z rozporządzeniem 305/2011. Producent, który uzyskał przed 1 lipca 2013 r. certyfikat zgodności na podstawie dyrektywy 89/106/EWG, może na tej podstawie wystawić deklarację własności użytkowych zgodnie z rozporządzeniem 305/2011. Nie ma potrzeby wykonywania w tym celu dodatkowych badań wyrobu ani dodatkowych czynności prowadzonych przez jednostkę notyfikowaną.
12
500
NOTYFIKACJI
EKSPERTÓW
UDT-CERT
Departament Certyfikacji i Oceny Zgodności
CERTYFIKACJA SYSTEMÓW ZARZĄDZANIA
29
ODDZIAŁÓW
165 000 WYDANYCH CERTYFIKATÓW
UDT-CERT Biuro: Al. Jerozolimskie 136 02-305 Warszawa tel. 22 572-21-11 www.udt.gov.pl www.facebook.com/UDT.Bezpieczenstwo.Techniczne
CERTYFIKACJA WYROBÓW
190
AUDITORÓW
CERTYFIKACJA OSÓB OCENA ZGODNOŚCI
BADANIA I EKSPERTYZY TECHNICZNE
www.facebook.com/UDT.Bezpieczenstwo.Techniczne www.udt.gov.pl