Журнал НЛМК № 2 (2012) by NLMK

компания нлмк

№ 2, апрель 2012

Корпоративный журнал группы компаний НЛМК

Работа с рисками – работа с людьми

От первого лица

На местах

Панорама. Искусство

Интервью с главой NLMK Europe Strip Products Беном де Восом

Алексей Назаров: «В производстве — как на фронте»

Нескучная повседневность

Компания НЛМК Корпоративный журнал группы компаний НЛМК № 2 (33) 25 апреля 2012 года Учредитель и издатель ОАО «НЛМК» Адрес: 398040, г. Липецк, пл. Металлургов, 2. E-mail: magazine@nlmk.com

Главный редактор Александр Сутормин Шеф-редактор Юлия Таранова Над номером работали: Андрей Казанцев, Яна Ларина, Наталья Сорокина, Наталья Качмашева, Александр Цейтлин, Полина Дьячкова, Николай Засолоцкий

Дизайн и верстка ЗАО ФИД «Деловой экспресс» 125167, г. Москва, 4-я ул. Восьмого марта, 6а. Телефон: (495) 787 5226 Фотографии: Сергей Голубовский, Наталия Лопухина, Роберт Колыхалов, Дариус Гумбревичус, Северия Инсираускайте Криауневисиене

В номере: 2

Новости компании

Экономика и производство. От первого лица Бен де Вос: «Стратегия Группы сработает на 100%»

Экономика и производство. Обучение Покупаешь – учись

Экономика и производство. Hi-tech Интервью с главой центра технического обслуживания и ремонтов Алексеем Осековым

Экономика и производство. Безопасность

Экономика и производство. На местах

Экономика и производство. Наставничество

Работа с рисками – работа с людьми Алексей Назаров: «В производстве – как на фронте» Делай, как я

Социальная ответственность. Профессия

Социальная ответственность. Образование

Социальная ответственность. Женская профессия

Евгений Аминов: «У юриста нет права на ошибку» Металлургический институт: кузница собственных кадров

В сердце цеха

Тираж: 29 800 Распространяется бесплатно При перепечатке материалов ссылка на издание обязательна Отпечатано в ОАО «Кострома» 156010 г. Кострома, ул. Самоковская,10 Издание зарегистрировано Федеральной службой по надзору в сфере связи, информационных технологий и массовых коммуникаций (Роскомнадзор). Свидетельство о регистрации ПИ ФС 77-49175 от 30.03.2012 г.

Социальная ответственность. История

Инфографика. С первого взгляда

Панорама. Технологии

Панорама. Искусство

Панорама. Наука

Основатель стойленской школы обогатителей История развития доменных печей вплоть до «Россиянки» Пек без припека Нескучная повседневность: вышивка по металлу Дмитрий Чернов – отец русской металлургии

Фото номера Atomium – скульптура в виде молекулы железа, Бельгия

Экономика и производство. От первого лица

БЕН ДЕ ВОС: «Стратегия Группы сработает на 100%»

Экономика и производство. Безопасность

Работа с рисками – работа с людьми

Панорама. Технологии

Пек без припЕка

Экономика и производство. На местах

Алексей Назаров: «В производстве – как на фронте»

Новости компании

На СГОКе обсудили проект строительства фабрики окомкования

Строительство фабрики окомкования начнется во втором квартале 2012 года. Строительно-монтажные и пусконаладочные работы будут производиться в 2013—2014 годах. После этого планируется приступить к функциональным испытаниям оборудования и технологии, чтобы в 2015 году фабрика вышла на проектную мощность. В итоге она должна полностью обеспечить потребности НЛМК в железорудных окатышах.

ПОСОЛ ЮАР ПОСЕТИЛ ВИЗ-СТАЛЬ В марте на Стойленском ГОКе прошло выездное производственно-техническое совещание по вопросам реализации проекта строительства фабрики окомкования производительностью 6 миллионов железорудных окатышей в год. Это один из масштабных проектов Группы компаний НЛМК, реализуемых сегодня. Участие в заседании приняли президент (председатель Правления) ОАО «НЛМК» Алексей Лапшин и первый вице-президент – генеральный директор Игорь Анисимов. На заседание были приглашены представители проектных организаций, специалисты Стойленского ГОКа и Новолипецкого комбината. Одновременно велась видеоконференция с руководителями по направлениям Группы компаний НЛМК из Москвы и Липецка. В ходе совещания участники обсудили вопросы, касающиеся сроков выполнения мероприятий по проекту, поставок оборудования, финансирования объектов, численности работников для строительно-монтажных работ и т. д. По контракту, заключенному СГОКом с компаний Siemens VAI/Outotec, будет выполнен детальный проект, поставлено оборудование, проведены пусконаладочные работы и предоставлены инженерно-консультационные услуги.

Генеральный директор СГОКа А.Ю. Горшков, президент (председатель Правления) ОАО «НЛМК» А.А. Лапшин и первый вицепрезидент — генеральный директор НЛМК И.Н. Анисимов

В рамках визита в Свердловскую область Чрезвычайный и Полномочный Посол ЮАР в России Мандиси Мпахлуа посетил ВИЗ-Сталь. Во время официального приема, в котором приняли участие директор Филиала ОАО «НЛМК» в г. Екатеринбурге – «НЛМК-Урал» Валерий Шевелев в и генеральный директор ВИЗ-Стали Сергей Макуров, состоялось совещание по обсуждению перспектив сотрудничества. – Мировой экономический кризис и замедление экономического роста стран повлияли на темпы нашего сотрудничества. Ряд наших компаний из-за кризиса затормозили свою деятельность по развитию деловых связей. Сегодняшний процесс мы можем назвать рестартингом, – отметил посол. – С 2008 года объемы наших поставок трансформаторной стали в ЮАР снизились более чем в 10 раз, — говорит генеральный директор ВИЗ-Стали Сергей

Чрезвычайный и Полномочный Посол ЮАР в России Мандиси Мпахлуа

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Макуров. –Мы не только готовы к возобновлению и расширению деловых связей с африканскими энергомашиностроителями, но и можем сегодня предложить им металл с улучшенными потребительскими характеристиками. Делегация ЮАР посетила цех холодной прокатки ВИЗСтали, побывала на объектах техперевооружения предприятия, в числе которых комплекс печей высокотемпературного отжига, лазерный комплекс, стан реверсивной прокатки и другие. Подводя итог встречи, Мандиси Мпахлуа подчеркнул, что рассматривает визит в Свердловскую область как начальный момент в восстановлении и формировании экономических связей между странами в целом.

«Алтай-Кокс»: новый рецепт шихты Роспатент выдал «Алтай-Коксу» патенты на два изобретения, которые касаются способа подготовки угольной шихты для коксования и самого состава шихты. Суть изобретений заключается в добавлении в шихту и использовании в процессе коксования гранулированного каменноугольного пека как спекающего компонента, что положительно влияет на качественные характеристики кокса. – Мы не только внимательно следили за исследованиями наших специалистов по этой теме, но и готовились к внедрению изобретения в производство, – говорит генеральный директор «Алтай-Кокса» Артур Андриевский. –Строительство новой установки грануляции пека ведется в комплексе с природоохранными мероприятиями: коллекторной системой, установкой каталитического дожига и системой очистки выбросов от взвешенных частиц. Внедрение данного изобретения позволит «Алтай-Коксу» снизить потребление дорогостоящих коксующихся углей жирных марок и при этом производить кокс требуемого качества в условиях жесткой конкуренции на рынке.

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПЕРЕРАБОТКИ ОТХОДОВ На НЛМК впервые в России разработана и внедрена в производство технология по переработке кальцийсодержащих шламов, ранее подлежащих захоронению. Уже смонтировано оборудование и начались пусконаладочные работы на специальной установке. Новая технология позволит компании перерабатывать более 1 тысячи тонн в год кальцийсодержащих отходов, образующихся при производстве товарного чугуна в доменном цехе и водоподготовке в теплосиловом цехе комбината. Теперь их будут использовать вместо известкового раствора, применяемого при обработке шлаковозных ковшей и специальных форм для отливки заготовок чугуна. За счет этого потребление извести уменьшится до 150 тонн в год. –Для уменьшения образования шлама предусмотрено три мероприятия: реконструкция химической водоподготовки в теплосиловом цехе и теплоэлектроцентрали с переходом на современные способы микрофильтрации и обратного осмоса* и изменение способа охлаждения мульд — специальных форм, в которые отливают чугун, — говорит Александр Кононов, начальник управления промышленной экологии НЛМК. — А для повторного использования шлама будет использована установка по переработке кальцийсодержащих отходов, где вместо извести для приготовления известкового раствора будет использован кальцийсодержащий шлам. Этот способ, разработанный специалистами нашего управления, позволит уменьшить расход извести и вовлечь в производство отход — шлам. Пуск нового оборудования запланирован во втором полугодии 2012 года. *Технология очистки воды от примесей, при которой вода проходит через полупроницаемую мембрану из более концентрированного раствора в менее концентрированный

Экономика и производство. От первого лица

Бен де Вос: «СТРАТЕГИЯ ГРУППЫ СРАБОТАЕТ НА 100%» ЮЛИЯ ТАРАНОВА

Исполнительный директор NLMK Europe Strip Products Бен де Вос о перспективах рынка, автомобилях и о том, что кризиса не будет

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

– Бен, как обстоят дела на европейском рынке стали? Сегодня все чаще говорят о его нестабильности. – Европа по-прежнему остается самым крупным потребителем стали и производителем автомобилей. 25% всех выпускаемых в мире машин по-прежнему делают в Европе. А это значит, что и сталь будет востребована так же, как раньше. – Ощущаете ли вы сегодня последствия кризиса? – Конечно, после 2008 года на европейском рынке произошло снижение объемов продаж до 80 миллионов тонн в год. И естественно, что при таком положении дел нам пришлось бороться, чтобы отстоять свои позиции. Но европейский рынок остается весьма платежеспособным. Поэтому стратегия Группы – производить сталь в России, рядом с месторождениями, а продавать в Европе – кажется мне очень и очень правильной. Уверен, такая стратегия поможет Группе прочно укрепиться на рынке на многие годы вперед. Это сработает на 100%. – Как вы считаете, в чем преимущества Группы НЛМК перед другими производителями стали в Европе? – В чем сила Группы? Конечно же, в том, что российские площадки обеспечивают полный металлургический цикл: от добычи руды до проката. И в то же время в распоряжении Группы есть очень большой рынок сбыта, на котором востребованы разные марки стали. Нужно сказать, что клиенты в Европе очень требовательны к качеству. Но, с другой стороны, именно поэтому они готовы платить высокую цену – от качества стали, в частности, зависит качество их продукции и их прибыль. Это безусловный плюс европейского рынка. – Как удается отвечать высоким требованиям европейского потребителя? – Мы очень довольны качеством слябов, которые мы получаем из Липецка. Качество поверхностей и чистоты состава липецких слябов выше, чем тех, с которыми мы работали раньше. Мы рады работать с этими слябами. Начальная производительность IF-стали была не так высока, но это было постепенно исправлено. С помощью нового RH-вакууматора, введенного в строй в Липецке,

мы надеемся достичь такого же низкого количества углерода, как у лучших европейских производителей. Другая часть запланированного улучшения – нанесение штрих-кодов на слябы, что поможет отслеживать их местоположение на всех этапах транспортировки. – С какими трудностями вы сталкиваетесь сегодня? –Так как мы сегодня получаем слябы из Липецка, соответственно увеличилось время доставки. Нам же необходимо больше гибкости, чтобы не потерять клиентов, которым важны сроки, в которые мы обеспечим их продукцией. Что касается других европейских заводов Группы, то каждый из них специализируется на чемто одном: либо это самый широкий лист, либо самый тонкий, либо, наоборот, самый толстый. И так они охватывают все ниши рынка. К сожалению, на Ла Лувьер сейчас невозможно производить, к примеру, самый тонкий лист, потому что прокатный стан не обладает такой мощностью. Но мы планируем установить мощный вертикальный эджер*, который даст нам возможность более гибко варьировать ширину листа и при этом контролировать ее. Это позволит нам быть более гибкими в работе с клиентами. – Расскажите, пожалуйста, о других европейских предприятиях Группы, специализирующихся на плоском прокате. –Все три завода – в Страсбурге, Боторе и Ла Лувьер были куплены «Дюферко» у трех абсолютно разных компаний. Фактически в «наследство» от «Дюферко» нам достались три завода, почти никак не связанные между собой. То же можно сказать и о сервисных центрах. Поэтому первое, что мы сделали после покупки – начали приводить все заводы к общему стандарту, делать их частью одного предприятия. – С какой целью? –На протяжении последних 6 лет мы работали над тем, чтобы стать одним из самых высокотехно*Клеть прокатного стана с вертикальным расположением рабочих валков, предназначенная для обжатия прокатываемого металла по боковым поверхностям.

Экономика и производство. От первого лица

«Сегодня мы с гордостью можем сказать, что машины компаний «Фольксваген», «Даймлер», «Дженерал Моторс», «Опель», «Фиат», «Рено» и многих других производят из стали НЛМК» логичных производителей стали в Европе. Этого требовали не только наши амбиции, но и рынок, крайне чувствительный к уровню качества. Самые важные для нас рынки сбыта – это рынки легковых и грузовых автомобилей. Мы поставляем около 33% всей нашей продукции автопроизводителям, их подрядчикам и сервисным центрам (контрактные продажи). Другой не менее важный сектор – это строительство. Мы также поставляем сталь трубопроизводителям и перепрокатчикам, чья продукция в конечном итоге идет на автомобильный или строительный рынок. Автомобильный сектор обеспечивает нам стабильно высокий сбыт и хорошую цену, в то время как спрос в строительстве и других отраслях общего производства стали, как правило, более чувствителен к сезонным изменениям. Чтобы успешно конкурировать на рынке, мы разработали марки стали, предназначенные для производства металлоконструкций: высокоуглеродистую сталь, отличающуюся своей прочностью, и так называемую IF (Interstitial Free, англ.) сталь, содержащую очень малое количество углерода. IFсталь востребована в автомобилестроении, потому что у нее ослаблена склонность к деформационному старению. Все затраты, связанные с разработкой новых марок, окупились сполна: уже через 4 года около 30% нашей продукции было реализовано на автомобильном рынке. – Как вам удалось этого добиться? – Все начиналось с сервисных центров, которые продавали сталь производителям кузовов – сначала о нас узнали там. И затем, в том числе с помощью заводов в Страсбурге и Боторе, которые были известны среди автомобильных компаний, мы постепенно завоевывали свою долю рынка. И сегодня мы с гордостью можем сказать, что машины компаний «Фольксваген», «Даймлер», «Дженерал Моторс», «Опель», «Фиат», «Рено» и многих других производят из стали НЛМК.

Нашим первым шагом было изменение линейки продуктов в сторону наиболее востребованной в автомобилестроении стали. Второй важный шаг – улучшение условий доставки: напрямую автоконцернам и их субподрядчикам. Важно было организовать бесперебойные поставки, что выделило нас из ряда конкурентов. Являясь прямыми потребителями, автоконцерны стали для нас очень важными клиентами. Но, конечно же, мы не забывали и других потребителей: трубопрокатчиков, изготовителей металлопродукции, сервисные центры. – Какова стратегия развития европейских предприятий на ближайшие пять лет? – Как я уже говорил, мы нацелены на увеличение нашей доли на европейских рынках. Главным образом на рынке машиностроения, где продается продукция с самой высокой добавленной стоимостью. Чтобы этого добиться, мы намерены производить высокотехнологичные марки проката, востребованные на этом рынке. Это первая часть нашей стратегии. Вторая часть – работа со строительным сектором, а также с отраслями общего производства стали. Эти рынки более неустойчивы по сравнению с автомобилестроением. Чтобы успешно работать, здесь необходимо быть очень гибким. Сейчас мы, в частности, работаем над самым большим преобразованием последних лет: отделением прокатных активов НЛМК от сталелитейного производства «Дюферко». Ла Лувьер сейчас – это площадка, где на одной территории находятся два разных завода. Это вызывает немало сложностей. – А что именно мешает заводам существовать на одной территории? – Коммуникации. Чтобы не быть голословным, приведу пример. Оба завода пользуются общей водонапорной башней, которая требует ремонта, но «Дюферко» отказывается взять на себя часть расходов, так как формально башня находится на территории НЛМК. Или, например, если происходит поломка на газопроводе, общем для двух заво-

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

дов, как правило, чиним ее мы. «Дюферко» просто говорит: «У нас нет денег». Эти и тому подобные проблемы, как вы понимаете, не способствуют улучшению показателей производства. Поэтому мы решили изменить систему коммуникаций так, чтобы быть полностью независимыми. – Неужели не было никаких преимуществ при работе с «Дюферко»? – Нет, конечно, были. В частности, из-за того, что сталь производили здесь же, на месте, не было никаких сложностей с логистикой. Производственная цепочка была очень короткой: сегодня мы заказали сляб, а завтра он уже у нас, а значит, и готовый прокат у клиента. Сегодня пока, к сожалению, у нас есть перерыв в 5–6 недель, прежде чем слябы поступят к нам для проката. И это делает нас очень уязвимыми по сравнению с местными производителями. Поэтому мы работаем над тем, чтобы стать более гибкими, а следовательно, конкурентоспособными. – Изменить систему поставки слябов — тоже часть основной стратегии? – Да. Поскольку у нас два основных рынка сбыта: один, очень стабильный, — это автомобили и машиностроение в целом; второй же, общий рынок, – напротив, крайне гибкий: нам заказывают – мы должны делать, быстро! С этим у нас пока сложности из-за того, что приходится ждать слябы. И у Dansteel, и у заводов в США уже большой опыт успешной работы с Липецком, но нужно учитывать, что они покупают слябы заранее. Мы считаем, что липецкие слябы дают нам немало преимуществ – по качеству, характеристикам они в разы лучше тех, что производят в Европе. Но нашим слабым местом остается необходимость ждать 5–6 недель, чтобы сделать продукцию. Для автоконцернов это не проблема: они на протяжении многих лет заказывают, например, двери для автомобилей из одной и той же стали. Для них подождать заказ не представляет никакой трудности. Но большинство других заказчиков не могут ждать: несмотря на то что мы предлагаем более

качественную сталь, они обращаются к местным производителям, которые могут дать им готовую продукцию уже через две-три недели. Для них время важнее, потому что они несут убытки. – Как, по вашему мнению, будет развиваться европейский рынок в ближайшие годы? – Еще до кризиса, в 2007 году, в Европе потребление стали равнялось 82 миллионам тонн в год. В кризисный год этот показатель упал до 50 миллионов. Конечно же, сейчас нельзя ожидать подъема потребления до докризисного уровня. Этого не будет. Я думаю, что в 2013 году европейский рынок стали останется примерно на уровне этого года, резких скачков ждать не следует. Но при этом рост рынка все-таки будет происходить, но постепенно. И поэтому наша цель не завоевывать большие рынки, такие как Китай, например, а сосредоточиться на ближайших соседях. В частности, это Германия, Франция и Англия, основные производители автомобилей в Европе. Должен сказать, что Европа остается крупнейшим автопроизводителем в мире. Как я уже говорил, 25% всех произведенных в 2010 году легковых автомобилей были сделаны в Европе. Кроме того, машиностроение остается ключевым сектором для Европы – особенно для Германии и Италии. Экспорт продукции позволил скомпенсировать общее снижение потребления стали в Европе после кризиса 2008 года. –Как вы считаете, у Группы НЛМК достаточный запас прочности, чтобы противостоять экономической нестабильности? -Конечно же, площадка в Липецке выше любой конкуренции, но проблема в том, что на российском рынке потребность в конечной продукции невелика. Поэтому я считаю, что руководство компании избрало очень верную тактику работы на экспорт, где потребитель может общаться с нами напрямую. Также одной из самых выигрышных тактик я считаю покупку заводов, которые уже интегрированы в рынки сбыта, как мы сделали в США, а затем разнообразить постепенно линейку продукции. Это стопроцентный успех.

Экономика и производство. Обучение

Покупаешь — учись Вице-президент дивизиона «НЛМК США» по качеству Джейсон Адамс рассказывает об уникальной образовательной программе для клиентов, созданной для решения проблем, связанных с выбором и заказом стали

Высокие технологии, инновационные продукты, высококвалифицированный персонал, преданный идее постоянного развития, — все это есть в металлургии и, конечно, на НЛМК. Мы прикладываем максимум усилий, чтобы рассказать потребителям о тонкостях производственных процессов и об инновациях, которые внедряются в производство. И в первую очередь мы стремимся развеять глубокие заблуждения некоторых наших клиентов, убежденных в том, что выплавка и прокатка стали основаны на устаревших технологиях и архаичных методах.

того, чтобы выделять НЛМК среди остальных металлургических компаний в США. Мы предлагаем комплексное решение, позволяющее выстроить образовательный процесс для клиентов на основе технических дискуссий, анализа и решения проблем, связанных с выбором и заказом продукции. В самом начале курс посещали всего 30—40 человек со стороны клиентов и группа наших сотрудников с Farrell. Затем информация о курсе быстро распространилась среди клиентов, и посещаемость резко возросла: теперь у нас ежегодно обучается около 200 человек.

Покупатель должен понимать

Чему учим

Именно с этой целью ежегодно в марте мы объявляем набор на краткий технический курс для клиентов и сотрудников NLMK USA. Курс проводится на базе местного государственного университета, расположенного недалеко от завода Farrell Pennsylvania. В 2003 году, когда обучающий курс был только разработан, его главная цель заключалась в том, чтобы дать нашим основным клиентам более четкое представление о закупаемой ими продукции, о производственных процессах, а также о различных спецификациях для применения в промышленности. Если клиент научится правильно выбирать и заказывать сталь в соответствии со своими дальнейшими задачами, от этого выиграют все. И хотя этот основополагающий принцип остался неизменным, задачи курса с тех пор существенно расширились. Охватывая область маркетинга, мы сегодня используем курс для

На первом занятии мы рассказываем о видах продукции и технических спецификациях на слябы, горячекатаный, холоднокатаный прокат, прокат с покрытиями и нишевую продукцию. Затем мы переходим к научным понятиям. Мы делаем краткий обзор основных физических принципов, используемых в металлургии при выплавке, разливке и прокатке стали. С одной стороны, мы хотим продемонстрировать взаимосвязь между продукцией и металлургией, а с другой — показать глубину научных знаний, необходимых для производства качественной продукции на всех этапах производственного процесса. На втором занятии мы детально рассматриваем весь технологический процесс: от выплавки чугуна до производства холоднокатаного и оцинкованного проката. Завершается второе занятие обсуждением методов химического и механического тестирования про-

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Досье Джейсон Адамс Должность: вицепрезидент по качеству и металлургии Образование: металлургический факультет Питтсбургского университета (1990—1995) Зона ответственности: технические руководства по разработке продукции, технологических процессов; контроль деятельности 40 подразделений на всех предприятиях дивизиона. Преподает физические и технологические основы металлургии для клиентов и персонала в рамках самостоятельно разработанного курса.

дукции на соответствие требованиям потребителей и того, что подлежит сертификации. В конце курса мы приглашаем слушателей посетить площадки Farrell и Sharon Coating. Подобные обзорные экскурсии неизменно пользуются успехом. В конце первого дня курса мы организуем неофициальный прием для того, чтобы поближе познакомиться с нашими клиентами-слушателями и обсудить их индивидуальные задачи.

Что такое NLMK USA? Бизнес-дивизион НЛМК США был создан 1 июля 2011 года после покупки Группой НЛМК прокатного предприятия Steel Invest and Finance. Он состоит из трех предприятий по выпуску плоского проката — NLMK Indiana, NLMK Pensnsylvania (ранее — Duferco Farrell), а также NLMK Sharon Coating. Прокатная мощность дивизиона — 2,7 миллиона тонн в год, включая производство стальной заготовки, а также горячекатаный, холоднокатаный и оцинкованный прокат. Благодаря созданию дивизиона у Группы НЛМК есть несколько больших преимуществ на американском рынке стали — это общая структура сбыта и широкий спектр продукции для строительства, трубной промышленности и машиностроения.

Наше кредо С самого начала мы придерживаемся принципа, сформулированного английским писателем и критиком Джоном Раскиным: «Качество никогда не случайно, оно всегда результат сознательного умственного усилия. Для производства чего-то лучшего необходима воля». Именно такому подходу мы ежегодно стремимся научить наших клиентов и коллег.

Экономика и производство. Hi-Tech

Алексей Осеков: «Автоматизация процессов по техническому обслуживанию и ремонту оборудования — хороший стимул для всех нас» СЕРГЕЙ ИВАНОВ

В середине 2010 года на Новолипецком металлургическом комбинате стартовал проект автоматизации более 30 процессов по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (ТОРО) на фоне внутренней реструктуризации ремонтнотехнических служб, структурных подразделений с созданием единого Центра технического обслуживания и ремонтов (ЦТОиР). Проект охватил более 60 цехов предприятия и был тесно связан с внедрением системы SAP, в частности модуля РМ (ТОРО). В результате реализации проекта повысилась прозрачность в формировании затрат на ремонтные работы и загрузки персонала. Более 600 сотрудников НЛМК стали активными пользователями автоматизированной системы. Своими впечатлениями о проекте делится Алексей Осеков, возглавляющий работу Центра ТОиР. — Алексей Николаевич, зачем потребовалась столь масштабная реструктуризация ремонтнотехнических служб? — Главной целью было повышение эффективности проведения ремонтных работ, их планирова-

ния и учета, а также использования материальных и человеческих ресурсов. До начала реструктуризации в цехах были свои ремонтные службы, которые действовали разрозненно: у каждой был свой бюджет, свой склад запчастей и материалов. При этом наблюдались нерациональная загрузка ремонтного персонала и использование выделенных средств на ремонт и содержание объектов основных средств. Отнесение затрат на ремонтные работы носило укрупненный характер и не могло позволить руководству получить детальной расшифровки по всем объектам в разрезе статей планирования. Учет и планирование работ велись в бумажной форме. Реструктуризация предполагала вывод ремонтников из состава основных цехов и создание единой централизованной структуры — Центра ТОиР, а также автоматизацию планирования и учета на базе системы SAP, уже внедряемой на предприятии. На сегодняшний день мы завершили внедрение первой очереди SAP ТОРО, которая касалась экономической составляющей. Руководители компании теперь могут составить исчерпывающее

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

представление о том, на что и в каких объемах расходуются средства. На следующем этапе мы дополним эти данные информацией о техническом состоянии оборудования и тогда сможем оперативно и обоснованно принимать решения об остановке и ремонте агрегатов. А для наполнения базы данных мы хотим использовать новый для нас, но очень перспективный инструмент «мобильное техобслуживание». Эта система предназначена для организации учета замечаний и работ, выполняемых дежурным персоналом непосредственно на месте и в момент проведения, с использованием переносных мобильных устройств. — Что дала ремонтникам автоматизация, и насколько легко они освоили новые методы работы? — Когда стартовал проект, я возглавлял цех по ремонту металлургического оборудования (ЦРМО), где в первую очередь началось внедрение новой системы. Мы все понимали, что успех проекта будет во многом зависеть от того, как люди отреагируют на нововведения. Многие на тот момент отработали в цехе по 10–15 лет, они привыкли к определенным порядкам, ценят постоянство и не всегда готовы к изменениям. Тем не менее большинство из них осознают, что жизнь требует перемен, поэтому они отнеслись к проекту и связанным с ним трудностям с пониманием и даже энтузиазмом. Из 600 человек, которые стали пользователями новой системы, более половины до этого имели весьма общие представления о работе с компьютером. Приходилось не только объяснять им новую методологию, но и одновременно обучать азам работы с вычислительной техникой. Постепенно мы преодолели их настороженность. А сейчас люди сами отмечают преимущества системы и подсказывают способы ее совершенствования. В обучении нам очень помогли специалисты компании «Астерос Консалтинг», которая занимается внедрением системы. Стоит особо отметить усилия Татьяны Дремайловой, которая руководит проектом со стороны управления внедрения интегрированной информационной системы комбината. Большой вклад в успех проекта внес Владимир Гарбузов, главный специалист Центра

Справка Алексей Осеков работает на НЛМК с 2003 года. По окончании Липецкого госу дарственного технического университета он был приглашен на комбинат на трехмесячную стажировку, после которой остался работать слесарем-ремонтником в одном из ремонтных цехов. Через три года Алексей был назначен мастером, затем главным механиком, главным специалистом, позднее руководил техническими службами в ремонтом цехе, занимал должность заместителя начальника цеха по ремонтным работам и оборудованию. В марте 2010 года, в период создания Центра ТОиР, Алексею было доверено создание нового цеха по ремонту металлургического оборудования. С июня 2011 года Алексей Осеков исполняет обязанности начальника Центра ТОиР. Женат, воспитывает троих детей.

Экономика и производство. Hi-Tech

ТОиР и куратор направления автоматизации. Он постоянно генерирует новые идеи и стимулирует всех нас к дальнейшему развитию. И, наконец, проект просто не состоялся бы без поддержки руководства комбината, в частности, без участия его идейного вдохновителя — вице-президента по ИТ Вадима Урьяса. Надо сказать, что активность проявили многие сотрудники. Они указывали на недостатки, предлагали удачные решения и с готовностью передавали свои знания остальным. По собственной инициативе молодые специалисты из цехов, где система была уже введена в эксплуатацию, ездили в цеха, где внедрение только разворачивалось. Они помогали быстрее освоить новые методы работы и объясняли, как извлечь максимальную выгоду из автоматизации. Многие и сейчас продолжают присылать комментарии по работе системы и свои рекомендации по ее улучшению, особенно в части создания гибкой аналитической отчетности на базе SAP Business Objects.

— Как сотрудники ощущают на себе результаты проекта? — Пока шла реорганизация, нередко возникали проблемы, и мы получали от рабочих нарекания. Многие опасались, что выделение ремонтных служб в самостоятельное подразделение породит недопонимание между ремонтным и технологическим персоналом, и, как следствие, увеличится число сбоев оборудования. Сейчас ситуация начинает выправляться. Автоматизация не только требует большей дисциплины, но и помогает каждому оптимально организовать свою работу. Например, в системе необходимо до 21-го числа каждого месяца составить и утвердить план работ на следующий период. Раньше все в один голос утверждали, что это невозможно делать заранее: надо прийти на смену, посмотреть, что случилось за последние несколько часов, и, исходя из этого, планировать свои действия. Оказалось, что это не так. Четкий распорядок и выполнение регламентных работ способствуют тому, что объем внеплановых работ сокращается. Я бы сказал, что в цехах начала изменяться культура работы, и даже более того — у людей меняются жизненные позиции. Раньше планирование ремонтных работ было прерогативой руководства — заместителей начальников цехов по оборудованию или отделов подготовки к ремонту. Сейчас эту функцию отдали мастерам, которые непосредственно следят за оборудованием. Благодаря этому мастера почувствовали себя хозяевами на своих участках, у них появилось чувство ответственности. Теперь они не просто приходят на рабочее место и выполняют чьи-то поручения, а сами оценивают ситуацию, составляют графики работ, распределяют материальные и человеческие ресурсы. Мастера стали напрямую влиять на формирование производственной себестоимости продукции. Самостоятельность и новизна подталкивают людей к саморазвитию. Известно, что когда человек долго выполняет одну и ту же монотонную работу, ее эффективность снижается, как говорится, «взгляд замыливается». Проект заставил людей по-другому посмотреть на происходящее. Сотрудники увидели, что комбинату действительно важно то, чем они занимаются и насколько они эффективны в своей ежедневной работе. Это хороший стимул для всех нас.

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Работа с рисками — работа с людьми ЮЛИЯ ТАРАНОВА

На протяжении последних десяти лет на ВИЗ-Стали не произошло ни одного смертельного случая, в 2010 году общее число происшествий снизилось до нуля. Как удалось добиться таких результатов, рассказывает Алексей Суворов, начальник отдела охраны труда и промышленной безопасности

— Я, наверное, разочарую вас, если скажу, что никакого особого рецепта, секрета у нас нет. На самом деле это результаты многолетней работы, серьезного труда нескольких поколений. Мы, как и все предприятия, ориентированные на соблюдение законодательства в области охраны труда и промышленной безопасности, выстроили свою

систему работы по охране труда. В основе любой системы лежит распределение обязанностей и ответственности — в том числе и в области охраны труда. У нас есть документ, в котором прописаны эти обязательства для всех сотрудников, начиная от генерального директора и заканчивая простым рабочим. — Алексей Леонидович, каковы задачи вашего подразделения в рамках этой системы? — Смысл нашей деятельности заключается в том, чтобы риски, которые возникают на рабочих местах, были минимизированы. Мы понимаем, что полностью их исключить невозможно: все-таки это промышленное предприятие. Но создать такие условия, при которых риски были бы минимально допустимыми, вполне нам по силам. — А что нужно делать для снижения рисков? — Эта работа начинается с того, что каждое структурное подразделение старается выявить опасные места и события, где есть риск происшествия.

Экономика и производство. Безопасность

«Ни одно наше расследование не содержит фамилию пострадавшего. Мы считаем, что участник несчастного случая достаточно наказал себя тем, что травмировался» — Этим занимаются отдельные люди? — В этом участвуют, в первую очередь, рабочие ВИЗ-Стали. Так или иначе, основная работа здесь должна идти снизу. Начиная с работников, затем мастера, затем руководители подразделений. В свое время были созданы отдельные рабочие группы. Активное участие принимали и наши специалисты по охране труда, которые также были в составе рабочих групп. — И как долго велась эта работа? — Достаточно долго. Ведь нельзя выявить все возможные риски сразу, без отрыва от основной деятельности. И нам не так важны были в данном случае сроки, главное было — получить результат. И результат у нас был. — В чем именно он заключается? — Вообще говоря, результатов по окончании этой работы было несколько. Во-первых, мы идентифицировали опасные ситуации. Далее, оценив степень возможных последствий, приложили все усилия к тому, чтобы исключить эти события или снизить их уровень воздействия до минимального. Это был первый наш серьезный шаг на пути снижения травматизма. Во-вторых, мы внесли необходимые изменения, касающиеся действий ра-

ботников в опасных ситуациях, в инструкции по охране труда. Теперь работнику был дан четкий и безопасный порядок действий в условиях воздействия риска, и ему уже не нужно было самому искать решения: достаточно действовать в соответствии с уже разработанным порядком. А третий, самый важный результат мы получили тогда, когда это реально заработало: тогда-то мы и получили динамику снижения травматизма. Нельзя сказать, что до этого люди не замечали опасности. Но мы сделали, можно сказать, укол в больное место, обратили на него особое внимание. — Поощряет ли государство подобные инициативы? — Да, должен сказать, что не только корпоративный журнал обратил внимание на наши результаты. Государственная инспекция труда в Свердловской области высоко оценила нашу работу, и в середине 2011 года нам был вручен «Сертификат доверия». — Что дает предприятию такой сертификат? — «Сертификат доверия» дает ряд привилегий. Например, то, что на протяжении трех лет Государственная инспекция труда не включает такие предприятия в свой ежегодный план проверок. Но для нас в первую очередь было важно получить знак внимания за свою работу. Приятно, что нас таким образом выделили из общей массы и особо отметили. Предприятий, обладающих таким сертификатом, в Свердловской области всего шесть, и теперь мы — одни из них.

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

— Существуют ли денежные премии для образцовых предприятий?

— Как вы считаете, прокатное производство по определению менее опасное, чем сталелитейное?

— Как таковых, премий мы не получали. Но есть еще один государственный орган — Фонд социального страхования, который в течение двух лет подряд предоставляет нам скидку на страховой тариф за достижение высоких показателей в области соблюдения требований и норм охраны труда.

— Я бы сказал так: у каждой отрасли свои уровни профессиональных рисков. ВИЗ-Сталь как предприятие, выпускающее холоднокатаную трансформаторную сталь, относится к 16-му классу профессионального риска. Кстати, вся отечественная металлургия, как цветная так и черная, находится в этом классе профессионального риска. Если брать за основу статистику среднеотраслевых показателей по количеству страховых случаев и количеству дней нетрудоспособности, то наиболее рисковой выглядит отрасль традиционной металлургии, то есть производство стали.

Скидка, кстати говоря, весьма существенная. Мы страхуем своих сотрудников от несчастных случаев на производстве, и наши ежегодные отчисления в Фонд социального страхования составляют порядка 12 миллионов рублей. А благодаря этой скидке государство возвращает нам 40% от этой суммы. И есть еще одна программа Фонда, по которой 20% из перечисленных средств могут быть потрачены предприятием на так называемые преду предительные меры по сокращению производственного травматизма: средства индивидуальной защиты, медицинские осмотры, санаторно-курортное лечение и т. д. В итоге получается, что от перечисленных 12 миллионов рублей в Фонд социального страхования предприятию может быть возвращено до 60% этих средств. — А штрафы тоже предусмотрены? — Да, по закону с 1 января этого года предприятию, на котором произошел смертельный случай, скидка Фондом не предоставляется, независимо от остальных показателей работы. Более того, если на протяжении года на предприятии произошло два или более смертельных случаев, то такому предприятию автоматически устанавливается надбавка к страховому тарифу в максимальном размере — 40%. — Как вы распорядились сэкономленными средствами? — Не без гордости скажу, что эти средства мы целенаправленно использовали на улучшение условий охраны труда. Большей частью это ремонтные работы, направленные на обеспечение более комфортных условий труда.

— Какое производство считается самым опасным и, наоборот, безопасным в этом списке? — Всего в классификаторе видов экономической деятельности по классам профессионального риска 32 класса. На первом месте стоят наиболее безопасные виды промышленной деятельности. Вы, наверное, удивитесь, но это — услуги по воспроизводству рыбы, добыча природного газа, производство табачных изделий, торговля и другие. Самой же опасной деятельностью считается отрасль, связанная с добычей различных полезных ископаемых, — это 32-й класс опасности. Отчисления таких предприятий в Фонд социального страхования достигают 8,5% от фонда оплаты труда.

«Если сегодня что-то произошло без потери трудоспособности, то завтра это произойдет уже с травмой» — Каков механизм действия службы охраны труда в случае инцидента? — Любое обращение работника в здравпункт фиксируется в журнале обращений, затем оно передается в службу охраны труда. Дальше специалист по этому подразделению занимается расследованием обстоятельств и причин случившегося. Причем мы рассматриваем все случаи, даже те, что происходят без потери трудоспособности. Потому что если сегодня что-то произошло без

Технология и производство. Безопасность

«Мы твердо убеждены в одном: если на ситуацию не влиять, то результат будет непредсказуем» потери трудоспособности, завтра это произойдет уже с потерей. Мы же хотим предупредить любое негативное событие заранее, поэтому мы идем по пути расследования любого, пусть даже самого незначительного опасного происшествия.

Комментарий начальника цеха «У нас нет цели наказать. Есть цель понять, почему это случилось»

— Как происходит расследование несчастных случаев? — Должен сказать, что мы не строим расследование в отношении установления вины пострадавшего. То есть мы ориентируемся на выявление причин, которые привели его к таким действиям. Почему? Характерной ошибкой на большинстве предприятий является то, что пытаются обвинить работника, пострадавшего в несчастном случае. Мы изначально отказались от такого подхода. Мы считаем, что пострадавший уже наказал себя тем, что травмировался. А вот установить причины его неверных действий, как-то: неудовлетворительная организация трудового процесса, либо недостатки в организации подготовки работника, либо недостатки в организации рабочих мест и т. д., — это как раз то, что обязан делать работодатель. Ни одно наше расследование не содержит — ни в описании причин, ни в определении виновных лиц — фамилию пострадавшего. Это наш принцип. Мы его приняли, и мы им руководствуемся. Нужно всегда искать и находить истинные причины случившегося, а не те, что находятся на поверхности. — Как вы пришли к переосмыслению общепринятого подхода? — У нас есть хорошие традиции, которые переходят к нам от поколения к поколению. Мы эти традиции уважаем. Да, мы ориентированы на то, чтобы расследовать любой инцидент на производстве, чтобы предупредить его повторение в будущем. Но самое главное, мы твердо убеждены в одном: необходимо постоянно играть на опережение. Управляя рисками, вы управляете ситуацией в целом, и в этом случае ваш результат будет нацелен на предупреждение опасных событий, а не на устранение их последствий.

Борис Паршаков, начальник цеха холодной прокатки

—Нельзя сказать, что за последние год-два у нас было много нововведений в области охраны труда, и в этом причина улучшения статистики. Нет, просто работа идет постоянно в одном и том же ритме. В двух словах принцип работы можно описать так: если сотрудник может справиться с проблемой сам — поставить ограждение и т. п., он просто это делает; если нет – озвучивает проблему на совещании по охране труда, и ее решают с помощью других специалистов. Если несчастный случай происходит, то расследование у нас ведется не с целью наказать кого-то, а с целью понять, почему это произошло и как это предотвратить. Лишить всех премии — это очень легко, но на самом деле неэффективно. Именно поэтому в приказе по предприятию пишут о том, что случилось и почему случилось, а не кто виноват и какое наказание должен понести.

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Раз в неделю по четвергам я сам провожу обходы по участкам, в другие дни их проводят инженер по охране труда, мой заместитель, начальники участков. Сразу скажу: все, что касается техники безопасности, в ЦХП решается очень и очень быстро, без бюрократии. Я считаю: важно просто не пройти мимо, не закрывать глаза на проблемы. А так, все ведь решаемо.

Комментарии

Что касается инициативы рабочих, каждый из них может записать свои предложения в специальный цеховой журнал по охране труда. Все эти предложения обязательно рассматриваются и в большинстве случаев принимаются к исполнению, о чем тоже делается пометка в журнале. Люди работают с людьми, и если человек обращается за помощью, это говорит о том, что ему работать некомфортно. Этому, безусловно, нужно уделять внимание.

—На мой взгляд, в ЦХП сформирована эффективная система по охране труда. Я считаю одной из главных задач наладить работу уполномоченных по охране труда, которые имеются на всех участках. Это рабочие, которые занимаются данной деятельностью параллельно с основными обязанностями. Именно на них необходимо делать ставку при выявлении дополнительных опасностей на рабочих местах. Работа по охране труда должна вестись не только сверху, но и снизу.

Мы работаем в таком режиме, что ко мне, к моему заместителю и к главному инженеру люди могут подойти прямо в цехе. И если, допустим, непосредственный руководитель чью-то просьбу не услышал, то она все равно не останется без внимания. Вы, наверное, удивитесь, но у нас нет проблемы пьянства. Кадровая политика в отношении пьянства очень и очень жесткая: если человек даже не то чтобы выпивал на рабочем месте, даже если он просто пришел на работу с похмелья, то он сразу же попадает на комиссию по увольнению. И если сменный мастер допустил его к работе в таком состоянии, то на комиссию он пойдет уже вместе с ним. Это очень серьезно, потому что закрывает пути на завод уже навсегда, обратно такого человека не примут. Наш профсоюз организует корпоративы, выезды на природу, праздники: там у людей есть возможность отдыхать, как им хочется. Но на производстве алкоголь — это табу. Да и сами люди в коллективе за этим следят. Ведь если кто-то придет в таком состоянии, то какой из него работник, напарник? Новые сотрудники сразу понимают эту систему, поэтому прецедентов у нас мало.

Вячеслав Пильщиков, инженер по охране труда и промбезопасности

Лариса Талашманова, электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования ЦХП

—Честно говоря, у нас и правда очень строго с этим. Начинается даже с приема на работу: пока весь инструктаж не пройдешь, экзамен по технике безопасности не сдашь, к работе не допустят. Потом еще стажировка, потом экзамен по своей специальности. Проходит, наверное, месяца три, прежде чем нового человека оставят работать одного, без присмотра. Еще у нас обязательно проходят полугодовые инструктажи по безопасности, а раз в год — экзамены. Мы к ним серьезно готовимся, все по нескольку раз подряд повторяют билеты — прямо как в школе! У нас просто не может быть такого, чтобы где-то была дырка или просто валялся мусор, потому что на еженедельном обходе это сразу будет замечено и ответственный за этот участок может получить нарекание. К этим обходам, что скрывать, все тщательно готовятся — ведь оценку ставят. И все волнуются: тройку ведь получить никому не хочется.

Технология и производство. Безопасность

Анатолий Петров, слесарьремонтник ЦХП

—Техника безопасности стоит на трех китах. Первый — это система инструктажей и обучения. Во-вторых, у человека должен быть собственный здравый смысл, он должен думать о себе. И третье — это квалификация. Нужно учиться тому, как сделать свою работу качественно и при этом себя не повредить. Я не сторонник так называемой храбрости, когда человек на опасном месте работает без защиты. Я вообще считаю, что подвиги на производстве не нужны — на амбразуру ложиться ни к чему. Все должно быть спокойно, с чувством, с толком, с расстановкой. А если кто-то пытается показать, что он «смелый», работая без перчаток или еще

как-то нарушая очевидные правила, у нас в коллективе вообще-то принято таких притормаживать. И новичков тоже обязательно все предостерегают, даже люди с другого участка, где опасно, где можно порезаться. Словом, стараемся, как можем. Игорь Михайлов, вальцовщик стана холодной прокатки

—Там, где я работаю, очень много движущихся механизмов, поэтому осторожность нужно соблюдать постоянно. Металл идет, можно порезаться о край случайно, могут быть разрывы полосы. За приводную часть, например, заходить нельзя, тоже есть риск порезаться. Были и смертельные случаи. Поэтому мы относимся к технике безопасности очень серьезно — ведь от этого зависит жизнь, это не шутки!

Число несчастных случаев за последние 11 лет, ВИЗ-Сталь

случая в

случаев в

2001

2002

году

2001 году

случаев в

году

2003

году

смертельный случай

случаев в

2004

2005 году

0 2010

смертельных случаев в

случая в

году

2006

случаев в

2007

случая в

году

2008

2009

0 в

2010 году

случай в

2011 году

году

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Алексей Назаров:

«В производстве — как на фронте» Наталья КАЧМАШЕВА

Настоящий металлург — это не только профессия. Это особый характер, мировоззрение. Механик цеха холодной прокатки ВИЗ-Стали Алексей Назаров — один из таких

Алексею Назарову 44 года, из которых без малого тридцать лет он проработал на прокатном участке. Назаров считает, что именно здесь у него появилось особое отношение к жизни, к работе, к человеку вообще.

Визовский мальчишка Еще в детстве его неуемной энергии хватало на все: он и учился неплохо, и спортом увлекался, и ходил в технические кружки. Постоянно что-то моделировал, а к концу 10-го класса стал разрядником по нескольким видам спорта. Алексей рос в семье металлургов, где вся жизнь и разговоры были только вокруг завода. ВИЗ казался Алексею каким-то исполином, которого не терпелось увидеть, поэтому его первое знакомство с заводом произошло еще в семилетнем возрасте. Тогда ватага визовских мальчишек знала все лазейки в заводском заборе и частенько наведывалась к родителям прямо на работу. Это было время, «когда деревья были большими», а завод казался далекой мечтой, поэтому вопрос, кем быть, не стоял вообще: только металлургом, надо только поскорей подрасти! Неудивительно, что прямо со школьной скамьи Алексей оказался в ЦХП и сразу же

поступил на вечернее отделение Уральского политехнического института. После армии Алексей вернулся слесарем на свой родной прокатный участок. Окончил институт, получив диплом инженера-механика, женился. В жены выбрал девушку тоже из заводской семьи, и фамилия Назаровых вплелась в одну из самых представительных визовских династий, общий стаж которой сегодня составляет почти 400 лет.

Изобретатель-романтик Тяга к изобретательству проявилась у молодого слесаря сразу. Нынешний председатель проф кома завода Алексей Конев, который в то время работал электромонтером в ЦХП, вспоминает, что Назаров с самого начала отличался «особой плодовитостью». Сегодня механик ЦХП считается одним из самых эффективных изобретателей предприятия. Только за последнее десятилетие папка Назарова-рационализатора пополнилась на 25 предложений, экономический эффект от которых составляет более 250 миллионов рублей. И хотя Назаров уточняет, что некоторые рацпредложения — плод коллективного труда, он является автором многих из них и имеет даже

Технология и производство. На местах

Чтобы стать «Мастером года», Алексею Назарову пришлось использовать не только ум, но и силу

патенты на изобретения. Кстати, за свою активную деятельность в этой области он неоднократно награждался почетными грамотами губернатора Свердловской области. Назаров действительно обладает рационализаторским складом ума. — Мне нравится придумывать то, чего никогда и нигде не было. Переносить это на бумагу, проводить расчеты, внедрять, — объясняет Алексей Владимирович. Сейчас, когда в цехе возводятся современные агрегаты, в его голове уже зреют очередные мысли по их модернизации. — Даже самое современное оборудование — это сложный синтез узких направлений по механике, электрике, автоматике и т. д. Нет таких институтов, которые смогли бы сложить эти кубики в идеальную схему, — говорит механик ЦХП. — Кто-то делает универсальными датчики, ктото — шестеренки, валки… Нам же надо идеально адаптировать современный агрегат под наше производство. Это как в живописи: цветов всего семь, и каждый из них ярок, но художественные шедевры получаются только тогда, когда живописец использует всю палитру красок.

Мастер года Алексея Назарова знают не только как талантливого рационализатора. Сегодня он серьезно увле-

кается спортом, путешествиями, фотографией. В прошлом году победил в заводском конкурсе «Мастер года». По словам Ольги Щербо, члена оргкомитета конкурса, особенно ярко его потенциал проявился, когда конкурсанты единодушно избрали его капитаном команды. А на заключительном этапе конкурса Алексей блестяще провел презентацию механослужбы прокатного участка, которую возглавлял 10 лет. И здесь также проявились его рационализаторские способности. Вместе с презентацией он представил на суд жюри несколько предложений по организации производства и совершенствования технологических процессов, а также рассказал о своем очередном ноу-хау по улучшению качества выпускаемой продукции.

Руководитель С декабря прошлого года Назаров возглавляет механослужбу цеха холодной прокатки. Конечно, нынешние обязанности и ответственность несоизмеримы с прежними. Его рабочий день начинается с оперативок и обходов, а вот конец смены теперь — понятие растяжимое. Очень много приходится работать с документами — сейчас в ЦХП одновременно реализуется порядка десяти проектов по техперевооружению. Механик цеха работает не только со своим персоналом, но и с иностранными партнерами, с подрядны-

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

ми организациями. Именно он несет ответственность за схему их взаимодействия. — Есть техпроекты масштабные, есть поменьше, но по важности каждого приоритетов нет — выделять можно только временные рамки, — считает механик ЦХП. — Это как на фронте: при необходимости нужно бросать все силы на локальные мероприятия, но линия фронта должна быть одна. В нашем случае вся работа направлена на одну цель: к 2013 году мы должны полностью подготовить оборудование для производства электротехнической стали нового класса. Как это сделать? Прежде всего не бояться ответственности и быть готовым к тому, что придется принимать волевые решения. Иногда это сопряжено с определенными рисками. Алексей любит рассказывать, как однажды ему на стол положили сразу два приказа: один о его наказании, а другой — о поощрении. Причем за одно и то же дело! Все объяснилось просто: поощрили за инициативу и верное решение, наказали за нарушение бюрократической процедуры. — Сначала, — признается Алексей, — я расстроился, но потом подумал: если ты можешь брать инициативу на себя и принимать ответственные решения, то ты должен быть готов и к поощрению, и к наказанию. Это неизбежно.

Реорганизатор Главная черта характера Алексея Назарова — целеустремленность. Вот и сейчас он снова на передовой. Прошло не так много времени после его назначения на должность механика ЦХП, а он уже по образцу прокатного участка реорганизовал всю механическую службу цеха. И это обоснованно: простои оборудования на прокатном участке ЦХП сократились на 22 процента, хотя штат механослужбы сократился более чем в два раза. Сегодня Назаров не изобретает велосипед, он просто берет за основу все хорошее, что наработано годами. В настоящее время за каждым агрегатом ЦХП уже закреплен определенный работник, который несет полную ответственность за состояние этого оборудования и в то же время обязан быть универсальным «вездеходом», поскольку должен иметь возможность починить любой агрегат в цехе. Сейчас определяются схемы взаимодействия различных подразделений. — Я считаю высшим пилотажем для руководителя способность решать свои задачи максимально

эффективно и в то же время с минимальными потерями для производства и коллектива, — уверен Алексей Назаров. — Для достижения цели нужно все новое разбить на три составляющие: ресурсы, время и стратегию. Конечно, ресурсы и время всегда ограничены, но при четко поставленной цели и умении управлять можно в короткие сроки добиться максимального результата. Вообще, по мнению Алексея, цех холодной прокатки ВИЗ-Стали уникален. Он был построен почти 40 лет назад, но до сих пор остается одним из лучших не только в России, но и в масштабах Европы. Современные технологии развиваются семимильными шагами, и здесь нельзя отставать, считает Алексей.

Досье Алексей Назаров Должность: механик цеха холодной прокатки, глава механослужбы ЦХП Возраст: 44 года Стаж: 28 лет Увлечения: изобретения, спорт, путешествия, фотография Принципы: целеустремленность, ответственность, инициатива Награды: «Мастер года–2011», Почетная грамота ГМПР Свердловской области и Всероссийского общества изобретателей и рационализаторов за большие заслуги в рационализаторской деятельности, Почетная грамота губернатора Свердловской области за добросовестный труд, Благодарственное письмо губернатора Свердловской области за рационализаторскую деятельность, Почетная грамота правительства Свердловской области за большой вклад технического творчества на предприятиях Свердловской области.

Экономика и производство. Наставничество

ДЕЛАЙ, КАК Я АЛЕКСАНДР АЛЕКСЕЕВ

Эффективно обучать молодых специалистов на Новолипецком металлургическом комбинате помогает проверенная годами система наставничества

В настоящее время на НЛМК насчитывается более трех тысяч наставников. Как правило, ими становятся лучшие работники с высокой квалификацией, большим трудовым стажем и в совершенстве владеющие передовыми технологиями. Ежегодно они берут под свою опеку примерно 1000 зачисленных в штат молодых производственников и обучают их тому, что отлично умеют делать сами. Таким образом, наставничество на НЛМК является не только важнейшей частью адаптации молодых сотрудников к новым условиям труда, но и наиболее эффективным способом «заточки» кадров под специфику компании.

Наставничество потому широко и востребовано на комбинате, что заметно ускоряет обретение новым сотрудником необходимых знаний, умений и навыков. — Никакие учебные пособия не могут заменить опытного преподавателя или педагога, они могут быть всего лишь дополнением к процессу подготовки кадров, — говорит начальник управления профессионального развития персонала ОАО «НЛМК» Роман Великанский. — Наставник передает подопечному свой опыт советом и личным примером. По сути, это индивидуальное обучение прямо на рабочем месте. Такой подход практиковался новолипецкими металлургами еще в советские времена. В 1984 году пятеро работников комбината даже были удостоены звания «Заслуженный наставник молодежи РСФСР». Этот подход отлично себя зарекомендовал и сегодня: опытному производственнику известны все тонкости и нюансы работы, которые новичку пришлось бы осваивать годами.

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] №2, апрель 2012

При выборе наставника, кроме его профессиональных качеств, учитывается умение ладить с людьми, склонность к преподаванию. Ведь задача наставника не только обучить молодого сотрудника тем или иным навыкам, но и помочь ему освоиться в коллективе, включиться в общественную жизнь предприятия. Именно поэтому труд наставников оплачивается на комбинате выше, чем труд инструкторов производственного обучения. Вообще наставникам на НЛМК — особое внимание, ведь в их руках, по сути дела, будущее предприятия. С 2009 года на Новолипецком комбинате проводится конкурс на звание «Лучший наставник». Его победители поощряются дипломами, почетными знаками и денежными премиями. При подведении итогов учитываются и трудовые заслуги наставника, и его стаж, и число подопечных, подготовленных к самостоятельной работе, а также ряд других показателей. В прошлом году в таком конкурсе участвовали наставники из 24 подразделений комбината. Среди победителей конкурса — Елена Гункина, обмотчик элементов электрических машин. Она была признана лучшим наставником НЛМК уже во второй раз. Елена Сергеевна — председатель женсовета электроремонтного цеха, профгруппорг, но, несмотря на свою занятость, подготовила в прошлом году двух молодых рабочих.

Геннадий Чернышов

— Наставники все разные, — говорит Лилия Калабина, ученица Елены Гункиной. — Мне повезло с Еленой Сергеевной, потому что у нее есть все качества наставника: эмоциональная грамотность, спокойствие, выдержанность, правильный подход к человеку. И вообще в ней живет «внутренний учитель». К таким в цехе молодежь особенно тянется, потому что они, как никто иной, доходчиво и без лишних эмоций все объяснят, подскажут столько раз, сколько это требуется ученику. Елена Гункина — наставник по призванию, она по-настоящему болеет за всех своих подопечных: Ольга Хорошева

Экономика и производство. Наставничество

— Любому наставнику очень приятно видеть, когда спустя время его ученик также со всей душой и знанием дела выкладывается на работе. Это дорогого стоит. Я своих учеников даже ласково называла «мои малыши», следила за ними, как наседка за цыплятами, хотя некоторые мои ученицы были даже старше меня по возрасту. И, конечно, продолжаю следить и наблюдать за успехами даже спустя много времени после сотрудничества в рамках программы наставничества. Горновой второго доменного цеха Алексей Золотарёв, почетный металлург и обладатель «Почетного знака НЛМК» I степени, в 2011 году подготовил девять молодых рабочих для работы на «Россиянке». Троих новичков обучил оператор поста управления агрегата непрерывного отжига производства холодного проката и покрытий Геннадий Чернышов, шестерых — машинист конвейера агломерационного производства Ольга Хорошева. Список можно продолжать и продолжать: по итогам конкурса 2011 года было награждено 40 наставников. Всего же за годы проведения смотра-конкурса почетного звания «Лучший наставник» удостоены 157 высококвалифицированных рабочих, специалистов и руководителей комбината.

«Любому наставнику очень приятно видеть, когда спустя время его ученик также со всей душой и знанием дела выкладывается на работе. Это дорогого стоит»

Елена Гункина , обмотчик элементов электрических машин, дважды «Лучший наставник НЛМК»

Наставничество на НЛМК — процесс непрерывный. Со временем бывшие новички сами начинают обучать молодых. Особенно широко этот метод подготовки кадров применяется в подразделениях основного, энергетического и ремонтного производств: сюда ежегодно трудоустраиваются около 500 новых работников. Наибольшее количество подопечных было в прошлом году у наставников второго доменного цеха, что связано с появлением новых рабочих мест на седьмой доменной печи. По словам Романа Великанского, наставничество — важный инструмент подготовки и развития персонала, способствующий повышению производительности труда. Оно помогает сотруднику быстро освоиться на новом месте и начать работать с максимальной отдачей. Экономический эффект от рационализаторских предложений молодых работников составил на комбинате за 2009—2011 годы более 21 миллиона рублей. В подготовке этих молодых работников есть несомненная заслуга наставников. Наставничество не утрачивает своей актуальности. Привлекательность данного метода обучения кадров заключается еще и в том, что он выгоден и молодому сотруднику, и наставнику, и самой компании. Алексей Золоторев, почетный металлург, обладатель «Почетного знака НЛМК» I степени

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Начальник юридического отдела «НЛМК-Урал» Евгений Аминов о любви к науке, изворотливости юристов, отсутствии права на ошибку и важности командного духа

У ЮРИСТА НЕТ ПРАВА НА ОШИБКУ

НАТАЛЬЯ СОРОКИНА

Модная профессия Уверенно хотел стать юристом еще со школы. Какие были мотивы?.. Сначала, когда встал вопрос, куда идти учиться, выбирал, следуя веянию моды, – хотел получить престижную профессию. Ну, вы можете себе представить, какие ценности являются приоритетными в подростковом возрасте. Рассуждал я тогда просто: историю и литературу люблю, усидчивости хватает, и чтение нормативных актов не страшит. Поступил в правовой лицей имени Кастеля в Екатеринбурге при Уральской государственной юридической академии, а потом и в саму академию. Благополучно отучился пять лет по специальности внешнеэкономические отношения и право, то есть

юрист в сфере бизнеса. После третьего курса начал работать. Романтические представления о профессии начали развеиваться часами скрупулезной работы. Но характер у меня упорный, недостаток свободного времени только подстегивал, хотелось расти. Тогда я и утвердился в своем решении стать юристом: у меня неплохо получалось, плюс я понял, что занимаюсь тем, что мне нравится. И я закончил академию с красным дипломом и поступил в аспирантуру на кафедру гражданского права. В аспирантуре больше занимался наукой: писал статьи, участвовал в научных конференциях, просиживал часами в библиотеке. В конце первого курса аспирантуры, это был май 2008 года, меня пригласили работать

Социальная ответственность. Профессия

Ответ «не знаю» — это не вариант

«Я хотел быть юристом — я им стал. Я по знаку зодиака Стрелец, а когда Стрельцы ставят себе цель, они идут до конца. Упорство и трудолюбие — это залог успеха »

В юридической сфере для меня самое важное — это профессионализм, профессионализм во всем. Юрист должен не только хорошо знать законодательство, практику его применения, но и теорию. Поэтому я очень требователен к своему отделу. Если я задаю какой-то вопрос, то его нужно полностью проработать, чтобы быть уверенным, что на него имеется определенный ответ. Ответ «не знаю» — это не вариант. Юристы на самом деле изворотливый народ. Они должны отстаивать позицию компании в суде до последнего. Главное здесь — уверенность, стрессоустойчивость и профессионализм. У юриста нет права на ошибку. Иначе он подводит своего клиента, доверителя, а это недопустимо. Вы скажете — все же люди, человеку свойственно ошибаться. В принципе с этим я могу согласиться. Но есть ошибки, которые можно предвидеть и устранить заранее. И есть ошибки, которые нельзя предвидеть, я бы их даже и не называл так. Допустим, юрист отстаивает позицию в суде, а судья принял другое решение, не в твою пользу по независящим от тебя обстоятельствам — вот не понравился ты ему и все тут! Или день не задался, тоже бывает. Но ошибка в профессиональном плане для юриста просто недопустима. Он должен всегда следить за изменением законодательства, изменением практики. Достаточно всего полгода полениться, чтобы потерять квалификацию.

На защите НЛМК Евгений Аминов вместе с коллегами из юридического отдела. Справа налево: Игорь Тейхриб, Инна Доронина, Антон Невгад

в «Макси-Групп». В феврале сменился менеджмент Н. Максимова на менеджмент НЛМК. Можно сказать, что я работаю практически с самого момента появления в Группе НЛМК Сортового дивизиона. Тогда я работал специалистом в отделе корпоративных отношений «МаксиГрупп», а затем стал начальником юридического отдела. Коллектив был молодой, работы было много, причем интересной. Нашей главной задачей тогда было урегулирование дебиторскойкредиторской задолженности ОАО «МаксиГрупп».

Сейчас практически полностью занимаемся разрешением корпоративного конфликта НЛМК и Н. Максимова, также ведем некоторые дела по банкротству. Работать интересно. Это громадный практический опыт. Своими учителями в профессии в Группе НЛМК считаю Николая Алексеевича Гагарина, старшего партнера одного из старейших адвокатских бюро «Резник, Гагарин и партнеры», члена Совета директоров НЛМК, и Оксану Викторовну Шаргунову, заместителя директора екатеринбургского филиала НЛМК по правовым вопросам. Они по-настоящему талантливые люди и высококлассные профессионалы, которым я очень благодарен за серьезный юридический опыт, который я у них перенимаю. А опыт в нашей профессии — это и есть самое ценное.

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

О правильных студентах

Про стрельцов и трудолюбие

Сейчас я также читаю курс «гражданское право» в Уральской государственной юридической академии. По этой теме и защищал свою диссертацию в июне 2010 года. Вообще могу сказать, что гражданское право — моя тема. Еще до сдачи диссертации я участвовал в научно-практических конференциях по вопросам гражданского права, опубликовал 10 статей на эту тему, а сейчас работаю над монографией.

У меня есть много знакомых юристов — ребята, с которыми учился вместе в академии, которые сейчас работают в абсолютно других сферах: архитектура, строительство. Они поняли, что юриспруденция — это не дело их жизни. Есть и те, кто ушел в прокуратуру. А мне по душе то, чем я занимаюсь. Я хотел быть юристом — я им стал. Я по знаку зодиака Стрелец, а когда Стрельцы ставят себе цель, они идут до конца. Упорство и трудолюбие — это залог успеха.

Преподаю с удовольствием, но делаю это в свободное от работы время, а его не так много. Стараюсь давать студентам не только сухую теорию, но и какие-то практические примеры из профессиональной деятельности. Уверен: чтобы стать специалистом с большой буквы, нужно совмещать и хорошую теоретическую, и практическую базу. Моим студентам это нравится. И вообще, когда ты чувствуешь, что человек тянется к знаниям, видишь его интерес, то и вложить в такого студента свои силы, знания хочется по максимуму. Слава богу, у меня есть такие студенты!

Оле — оле — оле! Как и большинство мужчин, люблю спорт, а больше всего интересуюсь футболом. Спорт — это инвестиции в здоровье, которое нужно для жизни и для работы как ее части. Играю на позиции центрального защитника. В мини-футболе, в отличие от его «большого брата», в силу интенсивности игры нет четкого разделения на позиции «защитник-полузащитник-нападающий». Разделение скорее идет на группу атаки и группу защиты, и я себя отношу, пожалуй, ко второй. На самом деле для того чтобы забить гол, каждому игроку нужно совершить не одно технико-тактическое действие, например, правильно открыться под передачу партнера или увести за собой защитника из определенной зоны. И хотя большая часть аплодисментов достается нападающим, в чьи прямые обязанности входит забивать голы, от правильных действий всей команды зависит, состоится гол или нет. Сейчас, правда, из-за проблем со зрением не часто удается заниматься футболом, а регулярность — важное качество для любого хорошего дела, в том числе и для футбола. Зато нашел выход — изучаю историю мирового футбола.

Досье Евгений Аминов Должность: начальник юридического отдела филиала ОАО «НЛМК» в Екатеринбурге — «НЛМК-Урал» Одна из важнейших зон ответственности: суды с бывшим собственником «МаксиГрупп» Н. Максимовым Образование: — Уральская государственная юридическая академия, специальность внешнеэкономические отношения и право — аспирантура на кафедре гражданского права Уральской государственной юридической академии Научные труды: — диссертация на соискание ученой степени кандидата юридических наук «Новация в российском гражданском праве» — более 10 опубликованных статей по вопросам гражданского права и арбитражного процесса Ученая степень: кандидат юридических наук Профессиональное кредо: упорство и трудолюбие Возраст: 27 лет Не женат.

Социальная ответственность. Образование

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ: КУЗНИЦА СОБСТВЕННЫХ КАДРОВ ЯНА ЛАРИНА

Нехватка профессиональных инженеров на производстве — сегодня проблема любого промышленного предприятия. Как НЛМК решает кадровый вопрос, рассказывает директор металлургического института Липецкого государственного технического университета и главный специалист дирекции по персоналу и общим вопросам НЛМК Вячеслав Чупров. — Вячеслав Борисович, правда ли, что создание металлургического института внутри технического университета необходимо для одной цели — подготовки собственных высококвалифицированных специалистов для комбината? — Безусловно. НЛМК — многолетний стратегический партнер ЛГТУ. А металлургический институт на базе университета был создан в 2010 году как крупный учебно-научный комплекс, ориентированный на потребности Новолипецкого комбината.

— Понятно, что вы строите учебно-методическую базу в сотрудничестве с ведущими специалистами НЛМК, учитывая задачи и современные направления деятельности компании. Но сам институт — является ли он по качеству образования полноценным металлургическим вузом? Можно ли эту «страну в стране» назвать, скажем, вторым МИСиСом в самом приближенном сравнении? — Вероятно, можно, но на региональном уровне. Наш учебный процесс практически приблизился к передовым отечественным и зарубежным образовательным технологиям, даже если сравнивать не только с МИСиСом, но и с Фрайбергской горной академией в Германии. Мы стали конкурентоспособными на отраслевом рынке образовательных услуг высшей профессиональной школы. Ведущие топ-менеджеры НЛМК Станислав Цырлин и Сергей Мельник регулярно оказывают ор-

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Вячеслав Чупров,директор института, главный специалист дирекции по персоналу и общим вопросам НЛМК

Металлургический институт ЛГТУ Чупров Вячеслав Борисович ректор, главный специалист дирекции по персоналу и общим вопросам НЛМК

2010 год создания

900

Основные специальности:

студентов, магистрантов и аспирантов

120

— Многие вузы сегодня практикуют обмен студентами в рамках образовательных программ. Как с этим обстоят дела в метинституте? Или для этого металлургу нужен прекрасный английский, который не подразумевается в подобных учебных заведениях? — Почему же. Наш металлург — современный специалист и проходит подготовку по новому федеральному образовательному стандарту третьего поколения, приближенному к международным стандартам. У нас значительно усилена программа языковой подготовки. Переговоры, презентации на иностранном языке, деловая переписка — без этого уже невозможно представить нашего выпускника. Скажу точно, без делового английского выпускники от нас не выходят. И мы приступили, кстати, к формированию программы международного обмена студентами, аспирантами и преподавателями по приоритетам НЛМК. Образование в нашем институте очень гибкое и мобильное, мгновенно подхватывающее лю-

химическая технология обработка металлов давлением, теплофизика

квалифицированных преподавателей

ганизационную и консультативно-методическую помощь в развитии и совершенствовании образовательного процесса института. Ведь нам нужно проводить огромную работу по стандартизации всех планов, по адаптации учебных программ к стратегии компании. Кроме того, необходимо, чтобы обучение несло и прикладную пользу. Насыщенная производственная практика на НЛМК — еще одна важная часть нашей работы.

металлургия черных металлов

автоматизация и экология промышленных печей

бые важные перемены в бизнесе. Например, недавно запущенное предприятие по производству пластиковых гильз «Гражданские припасы» способствовало оперативному формированию подготовки кадров по новому профилю «технология пластмасс». — Сегодня стала популярной еще одна тенденция в образовании — дистанционное обучение. Практикуют ли такую систему металлурги? — Разумеется, мы не отстаем от современного образования. НЛМК — компания с широкой географией. В этом году мы приступаем к дистанционному обучению студентов на производственных площадках НЛМК и дочерних предприятиях Группы. Благодаря руководству дирекции по информационным технологиям у нас есть специально оборудованный компьютерный класс, где будет проходить дистанционное обучение. На модернизацию учебно-материальной базы в 2011 году мы потратили 18,5 млн рублей. Кроме того, институт выступил инициатором создания федеральной экспериментальной площадки на базе НЛМК и ЛГТУ по практикоориентированным технологиям высшего образования. И вполне возможно, что этот опыт реабилитирует отчасти отечественное образование с его дефицитом квалифицированных инженерных кадров. По сути, НЛМК создал собственный «наукоград» с производственным обучением, я бы сказал, свою инновационную кузницу кадров. Согласитесь, не каждая промышленная компания может таким похвастать.

Социальная ответственность. Женская профессия

В сердце цеха ПОЛИНА ДЬЯЧКОВА

Она контролирует всю выдачу кокса по приборам и мониторам компьютеров, ее голос слышен на весь цех, а команды по рации работники исполняют безоговорочно. Татьяна Казанцева — оператор поста управления коксового цеха ОАО «Алтай-Кокс» Оператор — это контролирующее, связующее звено и, можно сказать, лицо цеха. В коллективе в шутку говорят, что именно поэтому на пульте управления работают женщины. Да и без шуток, женщина дотошнее, внимательнее, а в экстремальных ситуациях порой даже хладнокровнее. Особенно такой опытный оператор, как Татьяна Яковлевна. В коксовом цехе она работает уже без малого 30 лет. В Заринск приехала из Новосибирской области вместе с родителями в 1973 году — в это время город только начинал строиться. Отец работал в автотранспортном цехе. Мама — в энергоцехе, а Таня — секретарем-машинисткой в дирекции

строящегося завода. С пуском второй коксовой батареи она перешла на действующее производство оператором поста управления. — Это был февраль 1983 года, — рассказывает Татьяна Яковлевна. — Первая смена запомнилась жутким морозом. В цехе все шумит, парит, дымит, машины такие громадные. Но мы молодые были, смелые, трудности нипочем. При мне была сдана в эксплуатацию третья коксовая батарея, потом четвертая. С тех пор я работаю на пульте второго отделения коксового цеха. — А какое оборудование было тогда? — интересуюсь у Татьяны Яковлевны. — Это были огромные щиты, где размещались киповские приборы-самописцы. По ним мы тогда контролировали работу цеха. А с них хоть вообще глаз не спускай. Это сейчас на основные параметры сигнализация установлена, если какой-то сбой — она сработает, а раньше на это надеяться не приходилось. Сегодня все по-другому: Татьяну Яковлевну окружают мониторы компьютеров, где отражаются все параметры обогрева батарей, работа коксовых машин.

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

— А как иначе, ведь пульт управления — это сердце коксовых печей, вся информация сюда стекается, с третьей и четвертой коксовых батарей. Отсюда идут и регулировка, и контроль, и частично управление. Вот на этом компьютере отражается весь процесс выдачи кокса, — указывает Татьяна Яковлевна на экран с множеством цифр: из какой печи кокс выдали, в какую загрузили уголь. Пульт управления — такой участок, где нужны оперативность, быстрота реакции в любой ситуации — как за рулем автомобиля, только тут «рулить» приходится всем цехом. — Бывает, что сразу по двум рациям говоришь, да еще по громкой связи кого-то ищешь. — Тут Татьяна Яковлевна отвлекается от нашего разговора и звонит диспетчеру завода: — Галя, 37 с первого. — Что это значит? — удивляюсь я. — Первое отделение коксового цеха привезло нам 37 печей на сухое тушение. Диспетчер-то завода меня понимает. У нас все слаженно, — смеется Татьяна Яковлевна. И продолжает: — Сейчас с первой и второй батарей кокс привозят к нам на установку сухого тушения кокса. При таком способе тушения он более качественный, пользуется большим спросом. Для нас это дополнительная ответственность. Поэтому во втором отделении, где работает Казанцева, загрузка, что называется, по полной. Сейчас батареи работают на низких часовых оборотах. Заботы и суеты больше, зато настроение хорошее: значит, наш кокс востребован. И выдача должна идти четко, чтобы не было нарушения графика. В течение всей смены на пульте управления оживленно: не смолкают звонки по телефонам, звучат короткие команды по рациям — производство идет без остановок. Мы пришли к Татьяне Казанцевой как раз после ночной смены. Поэтому ей пришлось отвлекать-

ся — сообщала данные по выдаче кокса сменному мастеру, передавала рабочее место напарнице. — Мне не тяжело в таком ритме работать, — признается она. — Это привычка, сложившаяся годами. И работа нравится. Нравится чувствовать себя хозяйкой и «рулевым» целого производственного комплекса. А управляет Татьяна Казанцева умело, и это подтверждает начальник коксового цеха Андрей Гриб: — За 30 лет ни одного нарекания к работе Татьяны Яковлевны не было. Она в своем деле — профессионал. Заслуженно отмечалась заводскими, городскими и региональными наградами. С «Алтай-Коксом» у Татьяны Яковлевны связана не только работа. Перед переводом в коксовый цех ее направили сюда на экскурсию. Не думала она тогда, что встретит здесь будущего мужа. Николай работал на коксовой батарее. Татьяна приглянулась молодому человеку, и он решил познакомиться. Теперь ее семейный стаж равен заводскому. Муж работает на железной дороге. В молодости у них было одно общее увлечение — путешествия. — Много мест объехать успели, — вспоминает Татьяна Яковлевна, — по Золотому кольцу России, по Белоруссии. Отдыхали на Черном море — в Адлере, в Сочи. Но больше всего мне понравилось в Казахстане на озере Иссык-Куль. Там вода чище, чем на море, а климат почти такой же. Путешествовали супруги не только вдвоем. Когда родилась дочка Катя, ее стали брать с собой. Как признается Татьяна, Катя — довольно поздний ребенок и очень любимый. — Она у нас еще «маленькая», — с нежностью говорит мама. — Хоть уже и студентка третьего курса Алтайской академии экономики и права. У родителей с ней связаны надежды на будущее. И, конечно же, заботы — выучить дочь, в люди вывести. Но увлечения остались общие — а это прочная основа для любой семьи.

Социальная ответственность. История

На предприятиях от Урала до Северного Казахстана до сих пор используются технологии, внедренные Леонидом Грабко — одним из первых руководителей Стойленского ГОКа

НИКОЛАЙ ЗАСОЛОЦКИЙ

Основатель СТОЙЛЕНСКОЙ ШКОЛЫ ОБОГАТИТЕЛЕЙ Леонид Савельевич Грабко в науку пришел в зрелом возрасте — окончил аспирантуру и защитил кандидатскую в 43 года. К тому времени за ним уже закрепилась репутация серьезного практика, исследующего физико-химические процессы обогащения железосодержащих пород. На предприятиях Урала и Северного Казахстана до сих пор используются технологии, внедренные под руководством Леонида Савельевича. На этих предприятиях он прошел путь от рабочего до главного инженера. Авторские свидетельства на изобретения, десятки опубликованных научных работ — все это давало основание полагать, что карьера Грабко и дальше будет развиваться в этом направлении. Но зимой 1982 года Леонида Савельевича Грабко, главного инженера Лисаковского ГОКа, из Казахстана вызвали в Москву. — Вот только я с поезда сошел, меня встречают и везут на коллегию в Министерство черной металлургии. А коллегия проходила своеобразно. Министр говорит: «Вот есть кандидатура — Ле-

онид Грабко. Кто против? Никого. Возражений нет, принимается». Вот так меня утвердили директором Стойленского ГОКа. Грабко признается, что новое назначение его не обрадовало. В Казахстане ждала интересная работа, много незавершенного в научной деятельности, преподавание в институте, и ему не хотелось бросать все это. — Я так и сказал секретарю ЦК: «Не хочу». Мое мнение выслушали, но не приняли во внимание. А потом была коллегия Министерства черной металлургии, на которой меня утвердили директором Стойленского ГОКа. Это был февраль 1982 года. Сооружение обогатительного комплекса на Стойленском руднике было вызвано тем, что богатая руда в карьере заканчивалась и пришло время добычи железистых кварцитов, а они, в отличие от руды, не годятся для прямой переплавки. Сначала их нужно раздробить, измельчить и извлечь пустую породу. Это лишь самая общая характе-

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Леонид Грабко в должности начальника комплексной лаборатории. 1991 год

ристика сложного процесса производства железорудного концентрата, который и должен был стать основным видом продукции Стойленского ГОКа. Когда Леонид Грабко прибыл принимать производство, Стойленский комбинат горно-обогатительным предприятием еще не был. В 1976 году он был объявлен Всесоюзной ударной комсомольской стройкой, которую возводили бригады со всей страны. Но несмотря на это, приехавший сюда в 1982 году Леонид Грабко понял, что работы еще очень и очень много. — Ведь строили не простой промышленный объект, а обогатительный комплекс, — рассказывает Леонид Савельевич. — Три промплощадки необходимо было связать в единое целое развитой инфраструктурой — новыми железными дорогами, новыми станциями, электроподстанциями, новой энергетической системой по снабжению водой и теплом. Кроме того, на обогатительной фабрике нужно было монтировать много технологического оборудования. А еще требовалось построить 500 тысяч квадратных метров жилья в Старом Осколе. Значительная часть забот о жилищном строительстве легла на плечи директора Стойленского ГОКа. За десять лет комбинатом было построено более десяти тысяч квартир. Половину из них получал город. Микрорайоны «Весенний», «Звезд-

ный», «Юность» возводились комплексно — с детскими садами, школами, всеми необходимыми коммуникациями. Кроме того, строились дома в селе Монаково, куда переселяли жителей из санитарно-защитной зоны комбината. — Вот с жильцами этих домов мы намучились, вернее, с их родственниками, — рассказывает Леонид Савельевич. — По берегу Оскольца стояли домишки, жили там одни пожилые люди, а прописано было по 7—8 человек, и каждой семье надо было давать квартиру. Представляете? Причем, пока мы строили, там прописывали всех, кого не лень. Кого по знакомству, кого как. Одним словом, только успевай. Потом исполком принял решение запретить прописку, и мы справились с расселением. Однако самым сложным в работе нового директора было не сооружение фабричного комплекса и не возведение домов. Чрезвычайно острым оказался кадровый вопрос — нехватка квалифицированных специалистов тормозила многие процессы. — Как раз в это время строились третья фабрика Лебединского ГОКа, фабрика дообогащения

Митинг по случаю пуска первой очереди обогатительной фабрики

Свидетельством о рождении Стойленского горно-обогатительного комбината можно назвать приказ о создании дирекции Стойленского рудника, изданный в 1961 году. А вот паспортом комбината, документом его совершеннолетия является приказ Министерства черной металлургии СССР о государственной приемке в эксплуатацию первой очереди обогатительной фабрики 1983 года. Именно с этого времени Стойленский ГОК начал свою историю не только как добывающее, но и как высокотехнологичное обогатительное предприятие.

Социальная ответственность. История

для ОЭМК, возводился сам ОЭМК, поэтому были большие трудности с обеспечением кадрами, особенно ИТР, — рассказывает Леонид Грабко. — Служебные переводы старших инженерно-технических работников нужно было согласовывать с партийными органами, а они боролись с текучкой кадров, препятствуя их переходу с комбината на комбинат. За помощью директор обратился в Курский политехнический институт. На комбинат пригласили два десятка его выпускников — молодых инженеров. Часть из них направили на стажировку на Лебединский и Михайловский ГОКи, а остальные сразу начали работать на фабрике. Из числа этих специалистов выросла целая плеяда высококлассных инженеров. Фамилии Крючкова, Чакова, Толстоносова, Денисова, Щедринова, Бесединой, Головченко и еще многих других стоят в свидетельствах об изобретениях и рацпредложениях. Вместе с Леонидом Грабко и начальником фабрики Юрием Пановым они достигли того, чего не смогли добиться даже наладчики из института, проектировавшего фабрику обогащения: на полтора процента повысили качественные показатели конечного продукта — концентрата. Казалось бы, полтора процента — это немного, но в горнорудном деле увеличение качества продук-

ции даже на полпроцента требует серьезной научно-практической работы. Работы, при которой ноги по колено в грязи, руки по локоть в мазуте, а в голове формулы и расчеты. Спустя годы именно формирование творческой команды Леонид Грабко называет самой интересной работой. — Конечно, самый главный интерес тех лет в том, что мы формировали такой коллектив, который мог творчески подойти к решению любой проблемы, — рассказывает Леонид Грабко. — Не просто быть исполнителем, как в армии — направо, налево, кругом, шагом марш, — а чтобы прежде, чем что-то сделать, все тщательно обдумать, просчитать и совместить со своим творчеством. Вот так и подбиралась наша команда. Первую очередь обогатительной фабрики построили в 1983 году. Власти требовали сдать ее к годовщине Октябрьской революции, но строители оставили много недоделок, и Леонид Грабко отказался подписывать акт государственной комиссии. Несмотря на давление партийных органов, директор потребовал от строительных организаций устранить недоделки в производственных корпусах и привести в порядок бытовые помещения. Сдачу объекта пришлось отложить на два месяца, чтобы выполнить требования директора. Разразился скандал, Леонида Савельевича едва не исключили из партии, но зато вторая и третья секции сдавались уже без нареканий.

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Молодой коллектив комбината быстро осваивал технологию производства железорудного концентрата. План и качество были быстро возведены в ранг закона. Начиная с 1984 года и по 1988 Стойленский ГОК был бессменным держателем Знамен ЦК ВЦСПС и Совета Министров СССР — знаков высшей трудовой доблести коллектива. В этих наградах был заложен существенный материальный стимул: коллектив получал до полумиллиона рублей премии. В конце восьмидесятых промышленные предприятия города стали переходить на новые формы хозяйствования. Хозрасчет, самофинансирование — новые механизмы деятельности — заставляли учиться всех, от директора до бригадиров. Леонид Грабко — сам высококлассный специалист, требовал и от остальных знаний и инициативности. В глазах такого директора некомпетентность подчиненного, его нежелание учиться могли «обнулить» все былые заслуги. Некоторые видели в этом излишнюю жесткость, однако сам Грабко и сегодня считает, что кадровую селекцию нужно вести по строгим профессиональным качествам. — В 1988 году, когда по горбачевскому закону коллектив комбината должен был выбирать руководителя, мне не до выборов было — я же директор, мне работать нужно, — рассказывает Леонид Савельевич. — То в Министерстве вопросы решал,

то в области. Время-то какое было трудное — нехватка запчастей, материалов. Все приходилось доставать, выбивать. А в руководители баллотироваться решил Федор Клюка. Он главным инженером работал. Мы с ним договорились никаких течений друг против друга не создавать. И вот в один момент мне говорят, что Федор Клюка развернул огромную агитацию, во всех цехах побывал, со многими встретился. Тут мне пришлось его догонять, да не успел уже. На конференции трудового коллектива директором комбината выбрали его. Сейчас могу сказать, что, наверное, это и к лучшему, я бы не выдержал пекла перехода к капиталистическому производству, которое пришлось на девяностые годы. После перевыборов до 1995 года Леонид Савельевич работал начальником центральной комплексной лаборатории комбината. Трудился над повышением качества, всерьез занимался обоснованием строительства фабрики окомкования на Стойленском ГОКе. Для этого изучал свойства сырья Стойленского месторождения. На счету Леонида Грабко 35 авторских свидетельств на изобретения и рацпредложения. На пенсию Леонид Савельевич вышел, имея множество наград. Среди них — два ордена Трудового Красного Знамени, один их которых — за освоение производства концентрата на обогатительной фабрике СГОКа.

Инфографика. С первого взгляда

1 тыс. лет до н. э. — X век Сыродутная печь В земле выкапывалась яма, в которую закладывались руда и древесный уголь, над ямой сооружался купол с короткой трубой, а сбоку прилаживался мех для дутья. Когда процесс заканчивался, печь разрушали и доставали крицу.

X—XI век Каталонский горн В раннем Средневековье был разработан способ повышения производительности сыродутного горна, который заключался в разработке конструкции низкой, но интенсивно работающей печи — постоянно подгружаемой шихтой.

XIII век Штюкофен В Альпийском регионе высокие сыродутные горны получили название «штюкофены» (от немецких слов «штюк» — крица и «офен» — печь) в отличие от обычных сыродутных горнов, за которыми закрепилось название «реннофен» — печь с «бегущим» шлаком.

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

2011 год Доменная печь «Россиянка» Новая доменная печь № 7 «Россиянка» мощностью более 3,4 миллиона тонн чугуна в год была построена в 2011 году. Это самая современная доменная печь, построенная в РФ за последние 25 лет. В проекте строительства «Россиянки» применены передовые разработки российских и иностранных инженеров. Некоторые технические решения являются инновационными не только в России, но и в мире.

2-я половина XV века Доменная печь Усовершенствованные блауофены превратились в печь нового типа — доменную, которая предназначалась исключительно для получения чугуна. Изменился и процесс получения железа: сначала из руды получали чугун, потом, при вторичной переплавке чугуна, — железо. Древнейшие домны появились в Зигерланде (Вестфалия) во второй половине XV века. Конструкции их отличались от блауофенов тремя чертами: большей высотой шахты, более сильным воздуходувным аппаратом и увеличенным объемом верхней части шахты. Такая доменная печь при высоте 4, 5 м давала в день до 1600 кг чугуна.

Начало XIV века Домница (блауофен) Литье чугуна требовало некоторых изменений в устройстве печи; появились так называемые блауофены (поддувные печи), представлявшие собой следующий шаг к доменной печи.

Панорама. Технологии

Пек без припЕка ЮЛИЯ ТАРАНОВА

Как смолоперерабатывающие заводы становятся «зелеными»

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

— На нашем заводе вы, скорее, почувствуете запах булочек, чем запах нафталина, — говорит вице-президент американской компании «Копперс» Дональд Эванс. — И если провести человека по заводу с завязанными глазами, ручаюсь — он не догадается, что находится на химическом предприятии. Эванс не шутит: на заводе в Нюборге в Дании действительно нет «химических» запахов и никакого дыма. Рабочие, разъезжающие на велосипедах, не носят респираторов, над заливом, рядом с которым расположено предприятие, летают чайки, а в ста метрах от завода стоят жилые дома. Если не знать, что здесь перерабатывают каменно угольную смолу, догадаться действительно невозможно. — Нам важно быть хорошими соседями для местных жителей, — говорит Кирстен Тоннесен, директор нюборгского завода. — Ведь Копперс — градообразующее предприятие. Люди живут совсем рядом, и состояние окружающей среды для них очень важно. Поэтому мы очень стараемся оправдать их ожидания и серьезно относимся к своим обязательствам.

Как можно добиться такого во всех смыслах чистого производства? По словам Дэна Баад-Петерсена, главного инженера завода в Нюборге, залог успеха в герметичности. Нужно, чтобы не только соединения на всех участках производства были застрахованы от протечек, но и сама технология переработки должна обеспечивать полную изоляцию процессов от атмосферы. К тому же нужно контролировать испарения в хранилищах: на датской площадке они уходят на каталитическое дожигание по герметичным трубам. Для соединений труб на всей территории завода используются магнитные насосы — гарантия, что соединение не ослабеет с годами. Не менее важно правильно организовать разгрузку и погрузку смолы и продуктов смолопереработки в цистерны. Здесь смолу из цистерн откачивают с помощью герметичной гибкой трубы, плотно соединяющейся с отверстием, что исключает контакт с воздухом. А чтобы контролировать давление, в цистерну подводят еще одну трубку поменьше, по которой уходят испарения. То же самое происходит и при загрузке судов: по герме-

«На нашем заводе вы, скорее, почувствуете запах булочек, чем запах нафталина». Дон Эванс

На заводе, которым руководит Кирстен — в про шлом главный эколог предприятия, почувствовать запах «химии» можно только в специальных помещениях, например там, где робот-подъемник укладывает в пачки мешки с нафталином. В таких помещениях все делают роботы, люди заходят туда только для контроля или, как мы, на экскурсию. Если дверь такого помещения будет открыта слишком долго, система безопасности автоматически даст сигнал тревоги — разошлет e-mail с предупреждением всем ответственным сотрудникам. Герберт Ниджус, Кирстен Тоннесен, Дональд Эванс

Панорама. Технологии

тичной трубе в хранилище поступает продукт, будь то нафталин, бензол или пек, а испарения от него уходят на дожигание по трубе поменьше. Контроль состояния воздуха производится постоянно, в режиме реального времени. Через всю территорию завода проходит оптический луч, замеряющий уровень бензола, нафталина и толуола. На заводе установлен свой собственный уровень безопасной концентрации — он намного ниже предусмотренного законодательством. Когда луч фиксирует превышение одной из таких намеренно заниженных норм, об этом автоматически информируются ответственные лица, которые выясняют причину превышения и принимают меры. Таким образом, полностью исключается возможность «случайного» выброса в атмосферу. О превышениях информируют не только сотрудников завода, но и надзорные органы: мэрию города, чиновников природоохранного ведомства. К тому же они могут в любой момент посмотреть анализ атмосферного воздуха через Интернет. — Мы не против такого контроля, — говорит Кирстен. — Наоборот, нам стали больше доверять после того, как мы ввели эту систему.

Бельгийская история В деревушке Зелзейт в Бельгии находится еще один оборудованный по последнему слову техники смолоперерабатывающий завод, который принадлежит немецкой компании Rütgers. Он немного меньше, чем датский, тоже построен у воды: на берегу канала с собственным причалом для грузовых судов. На нем, правда, не пахнет булочками, но и защитную маску надевать не приходится — уровень вред-

ных веществ в воздухе гораздо ниже нормы, установленной бельгийским законодательством. Так же, как и в Дании, буквально в ста метрах от завода живут люди. Для них два раза в год устраивают день открытых дверей, где каждый лично может посмотреть, как все работает на заводе, и узнать любую информацию. По словам Криса Ван Гер Бергена, генерального директора Rütgers в Бельгии, от своих соседей завод получает не больше десяти вопросов или жалоб в год. — Каждое такое замечание, а это может быть шум во время ремонтных работ, либо, очень редко, — запах, но чаще всего просто беспокойство, так вот, каждое такое замечание мы обрабатываем, изучаем и принимаем меры, чтобы в будущем оно не повторялось, — говорит Крис. — Мы работаем с каждым человеком индивидуально, он всегда знает, что делается для решения его проблемы. Крис признается, что когда завод строили, люди реагировали отрицательно, по привычке считая любое производство опасным. Именно поэтому руководство завода решило придерживаться стратегии максимальной открытости и делать доступной любую информацию об экологии. — Мы приводим людей на завод, рассказываем, показываем уровень содержания вредных веществ в воздухе и сравниваем с нормой. Люди сами видят, что производство по-настоящему безопасное, — добавляет Юрис Клаес, ответственный за качество и окружающую среду на предприятии. Юрис не похож на менеджера — одет в толстовку и джинсы, у него даже есть своя специальная каска и очки, потому что, по его словам, он чаще бывает

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Денис Панкин , Дитмар Шоль, Крис Ван Гер Берген, Карстен Грабош

Контроль состояния воздуха осуществляется одновременно на заводе и в жилой зоне. Замеры непрерывно делаются по шестнадцати элементам в соответствии с требованиями Международной организации по защите окружающей среды.

на площадке, чем в своем кабинете. На важные письма отвечает через смартфон. — Для меня важно контролировать все лично, — говорит он. — Я доверяю своим сотрудникам, но все же иногда есть человеческий фактор, вы же понимаете. Из-за блестящих труб из нержавейки завод в Зелзейте выглядит совсем новым, но здесь есть и старые установки, которые уже не используются из-за неэкологичной технологии. Юрген объясняет: — Запаха почти нет, потому что у нас везде установлены герметичные насосы и соединения для труб, а дыма нет, потому что все печи работают по принципу внутреннего сгорания, и таким образом в атмосферу не попадает ни одного вредного вещества. Завод состоит из четырех мини-фабрик разного устройства: одна для бензола, другая для нафталина, третья для пека, четвертая для смолы. Мы идем вдоль больших белых цистерн с нарисованным черепом и костями и не менее воодушевляющей картинкой дохлой рыбы на берегу — здесь хранится нафталин. Хранилища соединяются с печами двумя рядами труб: толстыми для поставки вещества из печи в хранилище и на погрузку и тонкими — для улавливания испарений. — Вот здесь мы очищаем воду, — показывает Юрис на большой бетонный резервуар, в котором плавают листья. Вода не выглядит хоть сколько-то опасной, но позже выясняется, что это просто место для сбора ливневых вод, а очистительная установка находится в специальной цистерне с микроорганизмами, в буквальном смысле съедающими фенол и другие вредные вещества.

Датчики установлены прямо на трубах — именно там может быть зафиксировано максимальное значение. Норматив для таких замеров, конечно, выше, чем в жилой зоне, но разрыв не слишком большой. Датчики, установленные в Зелзейте, имеют преимущество перед оптическим лучом — у них не бывает погрешностей из-за погодных условий и плохой видимости. Данные с этих датчиков доступны для просмотра также и контролирующим органам. К тому же несколько раз в год на завод без предупреждения наведываются экологические аудиторы и делают свои замеры.

Реконструировать — не строить Завод Rütgers в немецком городе Кастроп-Рауксель — совсем другая история. Здесь есть и запахи, и дым, и старые кирпичные постройки, и трубы как трубы, не блестят. Карстен Грабош, финансовый директор завода, признается, что оборудование, конечно, уже устарело и требует замены. Поэтому в этом году начали строить новую печь, которая будет работать, как на производстве в Бельгии, по принципу внутреннего сгорания. Завод в Кастропе — самый большой смолоперерабатывающий завод в Европе. На нем работают около 500 человек. Большинство из них — местные жители. По площади завод занимает около 100 гектаров (это эквивалентно сорока трем Красным площадям). На вопрос, можно ли сделать экологичным старое производство, Денис Панкин, глава экологической службы завода, отвечает: — Конечно, подчас это сложнее и дороже, чем просто построить новый завод. Но это возможно. Мы даже делаем это в России — реконструируем коксохимическое производство «Северстали» в Череповце. Я считаю, это правильный путь развития для российских предприятий.

Технология Панорама. Искусство и производство. Инновации

Нескучная повседневность Творческая девушка из Литвы с труднопроизносимым именем Северия Инсираускайте - Криауневисиене занимается обычным для женщины делом — вышиванием. Но делает это не на ткани, а на металле.

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

32-летняя Северия Инсираускайте-Криауневисиене родилась в Вильнюсе. Первую награду за свое творчество получила в 22 года. А еще через четыре года упорной работы завоевала международное признание на выставке текстиля The Face and the Wrong Side. Свою вышивку по металлу художница представила на арт-шоу Strich Und Faden в Берлине в мае 2009 года, и это сделало ее по-настоящему знаменитой. Используя дрель, она проделывает в металле отверстия на одинаковом расстоянии друг от друга. Затем обычным крестиком вышивает как на ткани. Объекты вышивки самые разные, от старых ведер и лопат до новых автомобильных капотов. — Я получаю удовольствие от вещей, которые для большинства людей не представляют никакой ценности, — говорит Северия. — В своих ра-

ботах я стараюсь наделить смыслом обыденные составляющие человеческой жизни... Простая, обыденная красота подручных вещей — вот что вдохновляет меня по-настоящему. Литовская рукодельница вышивает крестиком не только капоты и дверцы машин, но и кухонные принадлежности: ложки, тарелки, половники и крышки от кастрюль. Сейчас в ее коллекции — ложки с вышитыми на них мухами, пытающиеся съесть нитяные крошки, сковородки с яичницей, подносы с фруктами, утюги с цветами. — Я часто использую простой и понятный язык символов, — говорит Северия. — Например, цветы для меня символизируют красоту, а крышки, корзины, лейки и терки обозначают домашнюю, материальную сторону жизни.

Композиция «С добрым утром!», 2005

Панорама. Искусство

«Жизнь прекрасна», 2005

«Осенняя коллекция», 2007

Коллекция «Между городом и деревней», 2008

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Торшер из коллекции «Подсолнухи», созданный из детали стиральной машины «Рига-17» и старого бура

Панорама. Наука

ДМИТРИЙ ЧЕРНОВ —

ОТЕЦ РУССКОЙ МЕТАЛЛУРГИИ Дмитрий Константинович Чернов — русский ученый с мировой известностью, открывший структурные изменения стали при ее нагреве и охлаждении, что дало огромный толчок развитию металловедческой науки

Дмитрий Константинович Чернов родился в семье фельдшера. В 1858 году он закончил СанктПетербургский практический технологический институт и начал работу в механическом отделении Санкт-Петербургского монетного двора. В 1859 году он вернулся в университет, где читал лекции и был одновременно хранителем музея. Спустя несколько лет, в 1866 году, Чернов начал работу на Обуховском сталелитейном заводе в Петербурге в должности инженера молотового цеха. Именно здесь он начал исследование, перевернувшее впоследствии научный мир. Спустя два года упорной работы Дмитрий Чернов совершил свое главное открытие. Он установил, что при изменении температуры сталь меняет свои свойства и проходит полиморфические превращения. В том же году он опубликовал результаты своих исследований в «Записках Русского технического общества». Статья называлась «Критический обзор статей гг. Лаврова и Калакуцкого о стали и стальных орудиях и собственные Д.К. Чернова исследования по этому же предмету». Многие авторы считают, что после публикации этой статьи металлургия превратилась из ремесла в науку.

Рывок вооружений Открытие Чернова, сделавшее возможным применение новых способов обработки стали, помогло избавиться от частых разрывов орудийных стволов при стрельбе, причин которых никто до Чернова не умел правильно объяснить. Теорию Чернова позаимствовали металлургические заводы других стран. В результате работ Чернова появилась сталь особо прочных сортов: она шла на броню боевых кораблей, на оборонительные сухопутные сооружения. Пробить такую броню можно было только артиллерийскими снарядами большого веса при очень большой окончательной скорости. Орудийные заводы сконструировали мощные дальнобойные орудия и приступили к их производству. Чтобы охарактеризовать прогресс орудийной техники за 50 лет, достаточно привести несколько цифр. В 1840 году самая большая пушка весила 5 тонн и стреляла снарядами весом в 28 килограммов при 8-килограммовом заряде пороха. А в 1890 году самое тяжелое орудие весило 110 тонн, стреляло снарядами весом в 720 килограммов при 340-килограммовом заряде пороха; начальная скорость снаряда достигла 600 метров в секунду.

[ КОМПАНИЯ НЛМК ] № 2, апрель 2012

Д.К. Чернов в парадной форме. 1910-е гг. СПб.

Точка a (700 °C) — минимальная

температура, при которой можно закаливать сталь.

Точка b (900 °C) — температура, при которой можно изменить кристаллическую структуру стали

Точка c (1300–1400 °C) —

соответствует точке плавления стали

(200 °C)

Точка d — температура, до которой нужно охладить сталь для ее закалки Выходит, что рывку в развитии оружейной промышленности Российская империя была обязана инженеру молотового цеха Дмитрию Чернову.

Точки Чернова В ходе своего исследования Чернов также вычислил точки — особые критические температуры, при которых происходят изменения фазового состояния и структуры при нагреве или охлаждении стали.

Знаменитый кристалл Десять лет спустя после первой публикации, в 1879 году, Чернов опубликовал монографию «Исследования, относящиеся до структуры литых стальных болванок». В этой работе он описал главные кристаллические структуры стали и их влияние на характеристики болванок. Один из типов стальных кристаллов — дендритные — был назван в его честь. Занимаясь разработкой теории и строения стального слитка, Дмитрий Константинович собирал коллекцию железных кристаллов. Самые крупные из них достигали около 5 миллиметров в длину, большинство же имело длину до 3 мм при 1—1,5 мм в поперечном измерении. Попадались иногда хорошо развитые кристаллы с очень тонкими очертаниями, но таких малых размеров, что хорошо они были видны только при значительном увеличении, в 100—150 раз. Но знаменитый «кристалл Д.К. Чернова», о котором сегодня пишут все учебники металловедения, имел длину 39 см, а весил больше трех килограммов!

Важнейшие точки, открытые Черновым в 1868 году, — это точки а и b. Установление их значения и положения на температурной шкале положило начало учению о термической обработке стали и имело огромное практическое значение. Значение точки а (темно-вишневое каление) заключается, по Чернову, в том, что сталь, будучи нагрета ниже точки a, не принимает закалки, как бы быстро ее ни охлаждали. По Чернову, точка а — это температура, нагрев выше которой необходим для закалки стали, а точка b — температура, нагрев выше которой приводит к исправлению крупнозернистой структуры. Точкой с Чернов обозначил температуру плавления стали. Позднее, в 1878 году, Чернов ввел понятие о точке d, лежащей около 200 °С, как о температуре, до которой нужно охладить сталь, чтобы совершилась полная закалка.

Группа экспертов Русского отдела Всемирной выставки в Париже

Панорама. Наука

Патент на привилегию Чернова на газовую доменную печь

Диплом члена Русского технического общества 1884 г.

История этого уникального кристалла такова. Подполковник морской артиллерии Берсенев, служивший приемщиком на одном крупном металлургическом заводе, нашел огромный кристалл в груде стального лома на шихтовом дворе. Оказалось, что кристалл вырос в 100-тонном слитке стали. Администрация завода охотно отдала кристалл Берсеневу, а тот подарил его своему учителю Д.К. Чернову, который тщательно исследовал уникальный кристалл. Меньший отросток этого двойного кристалла, разрезанный на несколько частей, был всесторонне исследован не только самим Д.К. Черновым, но и другими авторитетными металловедами. Кристалл послужил объектом для ряда дальнейших изысканий и научных докладов Чернова и других русских и иностранных ученых.

На почетных должностях Вернувшись в столицу империи после поиска соляных месторождений на Украине в 1884 году, Чернов стал работать в Морском техническом комитете. Уже через два года он занял пост главного инспектора Министерства путей сообщения по наблюдению за исполнением заказов на металлургических заводах. А еще через несколько лет

Эскизы печей Обуховского сталелитейного завода

Дмитрий Константинович стал профессором в Михайловской артиллерийской академии. В эти годы Чернов работал над совершенствованием теории процесса Сименса—Мартина, используемого при работе мартеновской печи. Он был одним из первых, кто предложил использовать чистый кислород при производстве стали. Данная технология получила название конвертерного производства. Помимо этого он изучал возможные пути использования губчатого железа и участвовал в разработке стальных орудийных стволов, бронебойных снарядов, а также в развитии зарождавшейся в то время авиации. Дмитрий Чернов был одним из ведущих специалистов по сталеплавильному производству своего времени. Его по праву считают основоположником современного металловедения, основателем крупной научной школы русских металлургов и металловедов. Его научные открытия получили признание во всем мире. На склоне лет Дмитрий Чернов был избран почетным председателем Русского металлургического общества, почетным вице-президентом Британского института железа и стали, а также почетным членом Института горных инженеров США.

Если вы хотите, чтобы ваше фото попало в рубрику «Фото номера», присылайте свои снимки c описанием на magazine@nlmk.com. Требования к фото: высокое разрешение — не менее 300 точек на дюйм (объем файла не менее 25 Мб), сюжет должен быть прямо или косвенно связан с производством. Лучшие фотографии будут опубликованы!

Фото номера

...В 1958 году в Брюсселе над территорией Всемирной выставки величественно возвышалось необыкновенное здание Атомиума. Девять громадных, диаметром 18 метров, металлических шаров как бы висели в воздухе: восемь — по вершинам куба, девятый — в центре. Эта модель кристаллической решетки железа, увеличенная в 165 миллиардов раз, теперь является одной из главных достопримечательностей Брюсселя. Высота Атомиума составляет 102 м, вес — около 2400 тонн, а диаметр каждой из девяти сфер — 18 м. Шесть из них являются доступными для посетителей. Сферы соединены между собой трубами длиной 23 м, содержащими эскалаторы и соединительные коридоры. Всего между шарами существует 20 соединительных труб. В средней из них находится лифт, способный за несколько секунд поднять посетителей к ресторану и обзорной платформе, находящимся в самом высоком шаре Атомиума. Атомиум символизирует величие железа — металла-труженика, главного металла промышленности

В следующем номере: Интервью с Владимиром Лисиным Вторчермет «НЛМК-Урал». «70 лет в лидерах»

Рассказы о металлах. «Железо – великий труженик»