MADE Året der gik 2015/2016 by MADE

ÅRET DER GIK 2015/2016

MADE ARTIKELSAMLING 2015/16

MADE

MADE ARTIKELSAMLING

Formandens forord til artikelsamling til MADE Generalforsamling: MADE – Manufacturing Academy of Denmark arbejder på at opbygge et stærkt økosystem omkring produktion i Danmark. Et økosystem, hvor virksomheder på tværs af brancher, størrelse og geografi tillidsfuldt arbejder sammen med de ledende danske forskerteams for at frembringe nye viden. Ny viden, der bl.a. ved hjælp fra GTS-institutterne bredt bliver implementeret i danske produktionsvirksomheder, der derved står styrket i den globale konkurrence.

Flere ph.d.er er kommet til siden generalforsamlingen i 2015. De er vores vidensmotor. I dag arbejder flere end 35 ph.d.er sammen med danske virksomheder under MADE-paraplyen. Den voksende kreds af produktionsforskere giver et større netværk og dermed bedre forskning. Mere viden bliver delt og flere nye løsninger udviklet. Også de internationale relationer er blevet styrket med bl.a. matchmaking, studietur til Sydtyskland med fokus på industri 4.0, og MADE’s repræsentation af danske interesser i det store europæiske konsortium for KIC-ansøgning inden for Added Value Manufacturing.

I denne digitale publikation dækker vi via artikler udvalgte MADE-aktiviteter fra Generalforsamlingen 2015 frem til maj 2016. Samlingen giver dermed et indblik i udviklingen i MADE’s tre spor: • • •

Deling af viden fra MADE har i det forgangne år fået endnu et løft, bl.a. med lancering af ny hjemmeside og nyt nyhedsbrev, der hver måned sendes til 1.300 produktionsinteresserede. For viden skal deles.

Forskning Innovation Uddannelse

Det har været en travl sæson, hvor MADE har arbejdet for at dele viden til danske produktionsinteresserede. Det er bl.a. sket igennem MADE Innovationskonferencer, Virksomhedsbesøg, Open Lab og Studietur.

Med denne artikelsamling ønsker vi at videreformidle viden om de mange forskellige områder, hvor MADE hjælper med at styrke danske produktionsvirksomheder. Det er flere, end vi kan nå at omtale på MADE’s generalforsamling. Denne artikelsamling supplerer således beretningen.

Mange nye medlemmer er kommet til i MADE, og de har bl.a. haft mulighed for at få nyeste viden om virtual og augmented reality, besøge Universal Robots og møde forskere og eksperter inden for eksempelvis 3D print, digitale forsyningskæder og modulære produktionsplatforme og meget mere.

God fornøjelse med læsning og på gensyn til MADE’s generalforsamling den 25. maj 2016. Maj 2016 Lars Enevoldsen Formand, MADE

ÅRET DER GIK

INDHOLD MADE Forskning. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Vi kan ikke forsætte den gamle måde at udvikler produkter på . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 En ung mands vision om billigere robotter til danske virksomheder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Q&A med arbejdspakkeleder Henrik Gordon Petersen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Robotprofessor vinder Grundfosprisen på 1 million kroner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Automatiseret kvalitetskontrol af store emner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Pumpen taler sammen med sensoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Samarbejdsaftale med Lockheed Martin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

MADE Innovation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Kalender 2015/2016 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Større produktivitet og flere produktmuligheder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Samarbejdsaftale med Lockheed Martin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 Robotterne flytter sig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Fokus på kerneforretningen skabte vækst i LEGO Koncernen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Viljen til at ville - evnen til at kunne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Dynamica Ropes fik adgang til nye kunder med MADE Demonstrationsprojekt . . . . . . . . . . . . 32 Borum: Fra håndværk til industri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Gøre det umulige, muligt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Mission Impossible: Helt klart muligt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Sikker kvalitet og øget rentabilitet med øget automatisering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Ikke kun smart produktion, men også smarte produkter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Kvalitetssikring hurtigt, præcist og kontinuerligt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Den automatiserede fabrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Samarbejde mellem univesiteter og Skov . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Fremtidens Supply Chain . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 Fremtidens produktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 Den digitale revolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Mere end 30 års erfaring med robotter i produktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Den virtuelle verden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Dansk samarbejde med Automation Valley i Tyskland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 Siemens digitale fabrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

MADE ARTIKELSAMLING

MADE Uddannelse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 MADE Uddannelsegruppe 2015/2016 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Uddannet til robotter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Ideer haves, arbejdskraft søges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

MADE Medlemmer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 MADE Bestyrelsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Medlemmerne i MADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 MADE Online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 Fordele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 XXX xxx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Oﬄine produkter bliver online med QR koder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 3D print er let at komme i gang med . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 LEGO Koncernen i MADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 VISTRA: Værktøjet der vil styrke din organisation og uddannelse af medarbejdere . . . . . . . . . 85 IVISYS sikrer kvaliteten - også i små serier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Robotten griber dine fødevarer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Print hurtigere i 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Kvalitetskontrol i ekstremt miljø. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

ÅRET DER GIK

MADE FORSKNING Vidensmotoren i MADE er de mere end 35 ph.d.er, der udvikler nye produktionsløsninger inden for ni temaer. Til gavn for større og mindre danske virksomheder.

MADE ARTIKELSAMLING

Vi kan ikke forsætte den gamle måde at udvikle produkter på INTERVIEW MED MADE PH.D.

virksomhed ikke er i stand til at håndtere denne problematik, så vil resultatet ofte være, at kompleksiteten vokser hurtigere end omsætningen. Der skal ikke meget til at regne ud, at det ikke er en holdbar fremgangsmåde.

Martin Løkkegaard er en af MADE’s ph.d.er, som arbejder på at finde nye løsninger til industrielle udfordringer. I arbejdspakke 1 - hurtig produktudvikling, arbejder Martin Løkkegaard på at finde den bedste måde at bruge modulære platforme og produktarkitekture på i virksomhederne. Målet er at øge farten i produktudvikling og dermed få bedre produkter hurtigere ud til en lavere pris.

Kravet til hurtig produkt- og produktionsudvikling kommer fra et stigende krav til antal produktvarianter, øget produktfunktionalitet og øget global konkurrence. Det er ikke nogen let opgave at opnå en hurtigere produktudvikling, men hvis vi kan finde en model, som kan understøtte systematisk genbrug af løsninger og designprincipper på tværs af et samlet produkt- og/eller produktionsprogram, så tror jeg på, at vi kan opnå ikke bare en kortere time-to-market, men også reel optimering af produkterne.

Hvad er din baggrund? Jeg er 28 og er opvokset på Thurø ved Svendborg. Jeg har en BA og MSc. fra DTU i Design og Innovation og startede min MADE-ph.d. i august 2014. Jeg har både gennem mit studie og i erhvervslivet samlet erfaringer indenfor brugen af platforme og arkitekturer til at understøtte produktudvikling. Jeg kan godt lide at arbejde med de store retningslinjer, og med noget som har potentialet til virkelig at rykke en virksomhed fremad.

Hvilken løsningsmodel kigger du på? Man kan lidt frækt sige, at der er gode og mindre gode måder at udvikle produkter og produktion på. I min verden er det, som definerer den gode måde, en samlet og langsigtet indtænkning af forretning, produkt og produktion. Det er essentielt at forberede et produkt til opdateringer og søsterprodukter allerede fra starten. Det giver måske sig selv, men det der er svært, er ikke at udvikle

Hvad er udfordringen for danske virksomheder? Udfordringen jeg ser, er at øge hastigheden for udviklingen af produkter og produktion uden at blive opslugt af voksende kompleksitet. Hvis en

De ni temaer i MADE

ÅRET DER GIK

et produkt på den her måde, men at udvikle 2, 3, 4 eller 100 produkter uden at skulle starte forfra hver gang. Derfor sigter den løsningsmodel jeg arbejder på, på at kunne gøre udviklingsteams i stand til på en systematisk måde at evaluere nye koncepter for produkter og produktion op imod eksisterede arkitekturer og herfra evaluere, hvor godt en ny løsning stemmer overens med denne. For at gøre dette er det vigtigt ikke kun at se på et lille hjørne af produktudviklingen, men at kigge på tværs af hele porteføljen af produkter.

Handler det her også om ledelse? Det er en kæmpe udfordring at beholde kontrollen uden at fratage ejerskabet hos designerne i udviklingsprocessen. I mange virksomheder har du en række projektteams, som udvikler forskellige produkter, som de så hver føler et ejerskab overfor, som er svær at give slip på. På mange måder handler det om psykologi. Hvis man har en ”wall of fame” med de bedst kerneprodukter, så er udviklerne konstant påmindet om, hvilket løsninger de kan genbruge. Fordelen ved modulær produktudvikling er, at man ikke starter hvert projekt fra nul. Med en klar udviklingsmodel kan man undgå organisatorisk fnidder og samtidigt holde styr på kompleksiteten.

Vi arbejder med konkrete løsninger som virksomheder kan implementere. Vi vil simplificer. Fokuser på de 20 procent som driver 80 procent af cost, investeringer og opex. Hvad betyder ”modulær produktarkitektur/ platform”? Der er flere dimensioner i det og forskellige måder at se det på. Helt generelt, så kan et lidt naivt eksempel være sammenligningen mellem en Actionman og en Legomand. Actionmanden er ikke modulært opbygget. Han har et integreret design og kan som udgangspunkt ikke bare skilles ad og samles til noget nyt, men det kan Legomanden til gengæld. Legomanden er bygget op af en række moduler som kan bygges sammen på forskellige måder og der er helt klarer interfaces mellem disse. Det giver mulighed for at konfigurere ham på mange måder, så han kan opfylde kundekrav og kan også gøre det lettere for produktionen at håndtere, da en ny variant bliver skabt på modulniveau.

I mange virksomheder har du de ekstremt erfarne folk, som gerne vil udfordre de klassiske løsninger og tænke nyt. Samtidigt så har du de yngre og mere uerfarne, som følger standardvejen. Med en klar model vil man kunne sætte de rammer, der giver de erfarne en legeplads, som er begrænset og samtidigt understøtter de nye, så de ikke starter på et blankt stykke papir. Dermed kan man tøjle kreativiteten, så det ikke bare bliver innovation for innovations skyld. I efteråret 2014 lancerede Danmarks Statistik en større revision af nationalregnskabet som følge af nye internationale retningslinjer. Det har givet en del revisioner i mange af de konkrete målepunkter. Derfor er det ikke muligt at foretage en meningsfuld kvantitativ opfølgning på målepunkterne i år.

Hvordan kan modulære platforme og arkitekture understøtte hurtig produktudvikling? Med modulær produktarkitektur vil produktudviklerne hurtigt kunne se, hvor de kritiske afhængigheder er mellem alle enkeltdelen. Dermed vil man kunne forudsige prisen allerede på tegnebrættet af selv små ændringer i produktet. Det vil også gøre det hurtigere at designe og samle nye varianter. Det kan måske lyde lidt banalt, og så simpel er virkeligheden ikke. Nogle gange er design af integrerede produkter og dedikeret produktion vejen frem. Virksomhederne skal øge salget og tilstedeværelsen i hele verden samtidig med, at Danmark som land bliver langt bedre til at tiltrække virksomheder og investeringer udefra.

Vil jeres forskning være med til at hjælpe ledelsen? Forskningen vil betyde, at produktudvikling bliver fuldt integreret i hele virksomheden. På den måde vil ledelsen bedre kunne træﬀe de rette økonomiske beslutninger, inden de trykker på startknappen og starter produktionen af et nyt produkt. Vores forskning handler om, hvordan man driver sin virksomhed. Med vores model vil der automatisk være en barre for, i hvor stor grad et produkt skal passe ind i den nuværende produktionslinje. Hvis produktet f.eks. er under 80 procent, så skal det måske sendes højere op i hierarkiet. Dermed har

MADE ARTIKELSAMLING

vi et beslutningsværktøj, som kan bruges på alle niveauer og på tværs af afdelinger.

Hvordan ser fremtiden ud? I fremtiden er produktudviklingen baseret på et holistisk produktarkitektur tilgang. Udviklingen af nye produkter bliver en kontrolleret og integreret proces, hvor både forretningsdelen, produktionen og produktudviklingen arbejder tæt sammen. Dette sker ikke bare igennem nyt software eller modeller, men igennem en ændret ledelsesstruktur og en ny måde at kontrollere udvikling på.

Hvis man kender de nuværende produktplatforme og arkitektture i dybden, så kender man også de forbindelser, hver enkeltdel har og deres betydning. Samtidigt giver det udviklingsafdelingen et ”erfaringsbibliotek”, hvor de bedste løsninger er samlet og let kan genbruges. Hvis man genbruger tidligere løsninger er det dermed også lettere at vurdere risikoen af at introducere et nyt produkt. Mit ønske er så, at virksomhederne har en lang ”compliance” liste, som et nyudviklet produkt kan måles overfor, så man let kan se, hvordan det passer til produktionssystemet. Dette skal ikke ske for at stoppe innovationen, men for at se hvornår man bryder med ”Best practise”.

Jeg mener, i al beskedenhed, at det er en af de eneste veje frem for virkelig at øge konkurrenceevnen for danske produktionsvirksomheder.

ÅRET DER GIK

En ung mands vision om billigere robotter til danske virksomheder INTERVIEW MED MADE PH.D.

en bolt eller en kompliceret del til en termostat, der ligger hulter til bulter, men skal ligge klar til at en robot samler den op. En udbredt teknologi til fremfødning af emner er vibrationsskålfødere, hvor de forskellige emner bliver vibreret frem langs et spor til den rigtige position og ikke kan nå frem til robotten, hvis de er orienteret forkert.”

Flere samleopgaver bliver i dag klaret med automatisering. En af udfordringerne med samleopgaver, er at det er essentielt at emner ligger på samme måde hver gang. De nuværende løsninger kan både være større og kostbare, men også mindre maskiner kan være problematiske, da opstartsomkostninger og vedligeholdelse er svære at styre. Det vil Simon Mathiesen, ph.d.-studerende på Syddansk Universitet, ændre på.

Metoden med vibrationsskålefødere er meget udbredt, da den er eﬀektiv, nem at vedligeholde og som udgangspunkt billig. Løsningen kan dog blive bekostelig. I dag bruger virksomhederne mange ressourcer på at designe de såkaldte orienteringsmekanismer, også kaldet traps, som bruges til at føde en robot med. Hvis en trap er konfigureret forkert, så kan emnet blokere eller falde forkert ned, hvilket sænker produktionen. Samtidigt kan det være kostbart, ikke bare i materialer, men også i tid, at udvikle de nye dele.

”Jeg håber, at min forskning vil gøre det muligt let at opsætte og konfigurere hardware til robotceller inden for feltet samleoperationer. Dermed bliver det lettere for mindre virksomheder at introducere fleksibel automation i deres produktion,” fortæller Simon Mathiesen. I MADE – Manufacturing Academy of Denmark arbejder Simon Mathiesen, inden for temaet hyperfleksibel automation. Sammen med virksomheder som Danish Crown, Terma og Danfoss udvikles automatiseringsløsninger, der er klar til fremtidens produktion i Danmark

”Den software jeg udvikler, skal være så let at bruge som overhovedet muligt. Det skal ikke længere kræve en lang uddannelse at kunne øge automatiseringen i virksomhederne, men i stedet skal man kunne bruge et simplet computerprogram, hvor de forskellige dele allerede er indkodet. Herfra kan en virksomhed så bestille det rette produkt fra starten fra en producent af vibrationsskålfødere. Det eneste virksomheden

”En samleopgave, der automatiseres, består af flere dele. Min forskning fokuserer specifikt på udfordringen med at ”føde” en robot med dele til det emne, der skal samles. Det kan f.eks. være

MADE ARTIKELSAMLING

selv skal taste ind er vægten og så uploade en CAD-tegning af produktet. I dag bruger ingeniørerne mange timer på at designe de forskellige dele og ofte er udviklingen baseret på deres mange års erfaring. I dette projekt kigger vi derfor på, om det er muligt at bruge computersimulering til at replikkere opførslen af føderen, til hurtigere at validere og generere et design fra bunden, sammenlignet med at bygge det og teste det.” For der er mange måder at føde emner ind i en robot på, som allerede er i brug, og det er disse løsninger, som Simon Mathiesen tager udgangspunkt i. ”Udgangspunktet er i et udvalg af traps, hvoraf softwaren jeg udvikler vil sammensætte og optimere den bedste løsning . Så har du en feeder der passer perfekt til emnets form og den valgte robotløsning. Vibrationsfødere står i mange virksomheder, og med min algoritme vil det gå endnu hurtigere med at skifte skåle og traps korrekt ud. Samleprocessen skal være så automatiseret og så fleksibel som muligt,” siger Simon Mathiesen, der har arbejdet på sin ph.d. i et år. Flere af de større virksomheder kan udvikle løsninger, som er mere fleksible, men de er oftest meget dyre og kræver viden om bl.a. vision-systemer. En sorteringsmaskine i dag kan koste 350.000 kroner eller mere bare i udstyr, men samme sortering kunne måske ske med en anden type maskine til under 80.000 kroner – heri også ingeniørtimerne der bruges til implementeringen. Den samme billige maskine vil også kunne indstilles hurtigt til at løse andre opgaver. ”Min løsning egner sig både til større og mindre virksomheder, specielt hvis der arbejdes i små serier. I fremtiden vil virksomheder også hurtigt kunne 3D printe de dele, de skal bruge for at automatisere samleoperationen hurtigst muligt. Løsningen er en brik i det samlede puslespil i MADE, hvor noget af arbejdet handler om at udvikle en robotcelle, der kan flyttes rundt i produktionen og løse forskellige samleopgaver, uden det kræver en ingeniøruddannelse at konfigurere den til et nyt emne,” fortæller Simon Mathiesen.

ÅRET DER GIK

Q&A med arbejdspakkerleder om robotter Navn: Henrik Gordon Petersen Titel: Professor Universitet: Syddansk Universitet Arbejdspakke: 8: Hyperfleksibel automation

Hvad er din baggrund Jeg er kandidat i matematik med sidefag i Fysik. I 1989 fik jeg min ph.d. i Anvendt Matematik. Siden da har jeg primært arbejdet med robotteknologi.

Hvilke virksomheder samarbejder I med? I MADE Arbejdspakke 8 er der både slutbrugere af automation såsom Terma, Danfoss og Danish Crown, og teknologileverandørerne som RoboTool, Attec, Universal Robots og Technicon. Det hele er så forbundet af ph.d.erne i MADE. Det er vigtigt at have begge typer virksomheder, da forskningsprojekterne skal indlejres i eksisterende teknologier og afprøves hos slutbrugerne i den virkelige verden.

Hvorfor er automation vigtig for danske virksomheder? Med øget automation kan virksomhederne sænke omkostningsniveauet, det er lettere at øge graden af digitalisering, der er en øget procesforståelse, og det forbedrer arbejdsmiljøet. Derfor er automation et vigtigt middel til at holde produktion og produktionsarbejdspladser i Danmark.

Hvem vil få gavn af forskningsresultaterne? Forhåbentlig en meget stor del af danske produktionsvirksomheder. Derudover forhåbentlig nye teknologibaserede virksomheder, som kan videreudvikle de teknologier, vi kommer frem til, til gavn for flere.

Hvad er udfordringen som I skal løse i jeres arbejdspakke? Vi vil øge fleksibiliteten i automationsløsninger. Visionen er ultimativt, at robotter ”indsættes” i produktionslinjer på samme måde, som mennesker bevæger sig rundt i fabrikker. Vi håber med vores forskning at øge mængden af opgavetyper, som kan automatiseres. Samtidigt vil vi koble forskning i andre projekter til MADE-netværket og dermed udbrede viden om automation. Målet er en hyperfleksibel robot. Det vil sige, en robot som er fleksibel over for dens opgaver, nem at flytte rundt og hurtig at omstille for produktionsmedarbejderen.

Er der begrænsninger for, hvor man kan automatisere i produktionen? Alt afhænger jo af business case. Det er en udfordring, at slutbrugerne, som er virksomhederne, ofte kun er villige til at indregne lønbesparelser og ikke de øvrige fordele, som opnås ved automation. Hvilken rolle kommer produktionsmedarbejderen til at spille i fremtiden? Produktionsmedarbejderen vil have viden om processen, som robotten skal løse, og dermed være den, som kan betjene robotten. Robotter skal være nemmere at betjene, således at det netop er processen, som er det væsentlige. Derudover er der opgaver, som produktionsmedarbejderen løser i samarbejde med robotter eller sideløbende. F.eks. fordi disse opgaver ikke vil være rentable at automatisere.

Skal I opfinde nye robotter eller optimere nuværende robotter? Vi arbejder primært med at optimere funktionaliteten af robotsystemer. Til en vis grad er det også at udvikle udstyr til robotter. Vi lægger vores vægt på software og optimering.

MADE ARTIKELSAMLING

Hvorfor er Odense blevet et robot-centrum i Danmark? Det skyldes nok oprindeligt et banebrydende samarbejde i 1990’erne, mellem universitetet og Lindø-værftet. Det ledte til dannelsen af en række virksomheder i Odense-området. Sidenhen har dette også været et indsatsområde i regionen. I al beskedenhed mener vi selvfølgelig også, at vores forskning på Syddansk Universitet har spillet en vigtig rolle. Et godt netværk via RoboCluster og Teknologisk Institut har også været vigtigt. Hvis en virksomhed gerne vil introducere robotter i produktionen, hvor skal de så starte? Hvis blot de vil have lidt rådgivning, kan de f.eks. henvende sig til Teknologisk Institut, hvor Anders Billesø Beck hjælper virksomheder, som vil automatisere. Hvis virksomhederne har sonderet, og opdaget at deres opgave ikke synes at kunne løses med standardteknologi, er de også velkomne til at kontakte mig.

ÅRET DER GIK

Robotprofessor vinder Grundfosprisen på 1 million kroner GRUNDFOSPRISEN 2015

Henrik Gordon Petersen temaet ”hyperfleksibel automation”, hvor han sammen med en gruppe ph.d.er og forskningskolleger fra blandt andet SDU og AAU, arbejder på nye automatiseringsløsninger. Robotterne skal være billige og lette at opstille, så de kan klare hyppig introduktion af nye produkter. Og virksomhederne efterspørger robotløsninger, der passer til de små serieproduktioner.

Årets vinder af Grundfosprisen er professor Henrik Gordon Petersen fra Syddansk Universitet, der forsker i nye robotløsninger. I MADE – Manufacturing Academy of Denmark arbejder Henrik Gordon Petersen tæt sammen med danske virksomheder på tværs af brancher og størrelser for at udvikle hyperfleksible automatiseringsløsninger. Blandt virksomheder, der dagligt samarbejder med Henrik Gordon Petersen i MADE, vækker nyheden glæde, for samarbejdet med den dygtige forsker er værdsat.

”Et kendetegn ved Henrik er han enestående evne og vilje til at samarbejde uden for universitetet. Det bringer hans forskning ud, så mange får gavn af det. Og mange års erfaring i det fynske robotmiljø har givet ham en enestående indsigt i industriens udfordringer. Henrik har været en vigtig del af den udvikling, som har gjort Odense – og Danmark – blandt verdens førende inden for robotteknologi”, fortæller Esben Østergaard, teknisk direktør hos Universal Robots.

”For Henrik er det helt naturligt, at produktionsforskning forgår ude hos os i virksomhederne, og at vi deler viden på tværs af brancher. Det styrker os i virksomhederne og sikrer resultater, der kan bruges til at forbedre Danmarks konkurrenceevne. For Henrik handler robotforskning også om, hvordan produktionsmedarbejdere i fremtiden indgår i et meget tættere samarbejde med de nye teknologier”, siger Jesper Freltoft, Vice President i Terma.

Henrik Gordon Petersen har længe været en del af Fyns industrielle økosystem omkring robotter, hvor han i starten af karrieren løste opgaver for Odense Stålskibsværft med svejserobotter. Udgangspunktet er hans store passion for matematik, som han kombinerer med fokus på problemløsninger, der gør en forskel for slutbrugeren og også genererer nye virksomheder.

Temaet for årets Grundfospris var Produktionsog robotteknologi, og prisen blev uddelt af Poul Due Jensens Fond. Grundfosprisen på 1 million kroner er uddelt siden i 2001 med det formål blandt andet at stimulere og anerkende forskning i fremsynede løsninger inden for det tekniske område.

”Profiler som Henrik Gordon Pedersen er helt afgørende i dansk produktionsforskning. Det skal være på internationalt niveau, og det skal afspejle den passion og indsigt i at gøre en forskel i de danske virksomheder. Henrik er en af de ni MADE-forskere, der er med til at gøre en forskel for opbygning af et stærkt økosystem omkring produktion i Danmark”, siger MADE’s direktør Nigel Edmondson.

”Jeg er overordentlig glad, stolt og beæret over at modtage Grundfosprisen 2015. Jeg er også meget glad for den yderligere fokus, som dette giver på robotteknologi, idet dette område er af meget stor vigtighed for dansk produktions fremtid”, siger prismodtageren Henrik Gordon Petersen. Henrik Gordon Petersens forskningskarriere har et tydeligt fokus på, at forskning skal gøre en forskel i danske virksomheder. I MADE leder

MADE ARTIKELSAMLING

ÅRET DER GIK

Automatiseret kvalitetskontrol af store emner INTERVIEW MED MADE PH.D.

Samarbejde med andre

Hvordan måler man en mikroskopisk fejl på et emne, der er 65 meter lang, samtidig med at man sikrer sig, at processen er automatiseret og ikke tager for lang tid? Den udfordring har Rasmus Ahrenkiel Lyngby sat sig for at løse i samarbejde med Siemens Wind Power.

Udover Danmarks Tekniske Universitet og Siemens Wind Power er GTS-instituttet FORCE Technology også med i projektet som maskinbygger. Deres opgave er at bygge den robot, som scanneren skal sidde på. ”FORCE kommer med en viden omkring systembygning og automatisering, som de bl.a. har fra en robot, der kan inspicerer svejsning. Vi arbejder også sammen med andre i MADE, bl.a. dem som arbejder inden for temaet hyperfleksibel automation, hvor der også er et fokus på 3D scanninger,” fortæller Rasmus Ahrenkiel Lyngby.

”Mange kvalitetssikringsopgaver bliver i dag løst manuelt, hvilket giver mange arbejdstimer. I dag bliver vindmøllevinger kontrolleret af trænede og certificerede medarbejdere. Det er en overflade, der kan være 500 m2 stor. Det er den proces, som vi vil automatisere ved at bruge en 3D scanner, som laver et utal af individuelle scanninger, der så bliver sat sammen og holdt op imod en CAD model.”

Et andet forskningsprojekt i Siemens Wind Power ser nærmere på overvågningen af støbeprocessen, hvor sensorer måler tryk og temperatur. Denne kvalitetskontrol af processen vil bl.a. kunne bruges til bedre at forstå resultaterne fra kvalitetskontrollen af overfladen.”

Det er vigtigt for Siemens Wind Power at sikre kvaliteten på vingerne i god tid. Hvis der er et lille hul, skal vingen muligvis repareres. Det er dog ikke ligetil at få så detaljeret kvalitetskontrol, som Siemens kræver automatiseret i produktionen. ”Det kræver en høj opløsning og stor nøjagtighed, da vi skal måle ujævnheder, der er mindre end 1 mm i diameter. Det kræver rigtig mange målepunkter, hvilke giver store mænger data, der skal kunne håndteres hurtigt, så det kan bruges i produktionen,” fortæller Rasmus Ahrenkiel Lyngby

Høj kvalitet ”Det kommer til at ændre hele produktionen, hvis vi lykkes med denne kæmpe udfordring. Siemens Wind Power får en mere præcis og stabil proces, som bedre kan verificeres. Derudover forventer kunderne en høj kvalitet, hvis de køber et produkt, der er Made in Denmark,” siger Rasmus Ahrenkiel Lyngby. Resultaterne fra arbejdet med vindmøller vil også kunne bruges i andre virksomheder, der arbejder med opmålinger af store emner og geometrier, f.eks. inden for støbeforme eller forskallingsobjekter inden for beton. Rasmus Ahrenkiel Lyngby har bl.a. kunnet trække på erfaringerne fra kvalitetskontrol i bilindustrien og producenter af tog, hvor overfladerne spiller en vigtig rolle for aerodynamikken.

MADE ARTIKELSAMLING

Pumpen taler sammen med sensoren INTERVIEW MED MADE PH.D.

Efter at Matus Tomlein har ”købt” den rette app, begynder pumpen nu at pumpe vand fra kassen til en anden beholder, baseret på den information, der hentes fra vandmåleren.

Industrielle produkter bliver mere smarte og bedre til at tale sammen. Derfor vil ph.d. i MADE Matus Tomlein også gøre det endnu lettere for virksomheder at fremstille, installere og vedligeholde produkter, der kan gå online. Endvidere skal det være endnu lettere for kunderne at få forskellige produkter til at spille sammen.

”Dette er en ekstrem simplificeret udgave af, hvad vi håber at opnå. Jeg håber at iværksættere i fremtiden vil udvikle nye services til f.eks. pumper eller termostater. Det betyder også, at virksomhederne skal lave færre varianter af fysiske produkter, men skabe varianter gennem den indbyggede software platform. Med tilkøb af apps kan brugerne tilpasse de fysiske produkter til netop deres behov.”

”Digitaliseringen udvider potentialet for nuværende produkter. Hvis et produkt bliver koblet på nettet, så giver det uanede muligheder,” fortæller Matus Tomlein, der er flyttet fra Slovakiet til Danmark for at forske. Matus Tomlein læser på Aarhus Universitet og forsker i MADE inden for temaet ”livslang produkttilpasning”. Igennem de næste tre år arbejder han sammen med Grundfos for at gøre deres produkter endnu smartere end i dag, så de bl.a. kan kommunikere med forskellige software og installationskonfigurationer. ”Min baggrund fra IT verden og apps til mobiltelefoner giver mig en stor fordel. Grundfos ønsker at skabe et online økosystem omkring deres pumper. Målet er, at fysiske produkter skal gøres mere intelligente, på samme måde som en SmartPhone i dag løbende bliver opdateret og optimeret med forskellige apps.” På Matus Tomleins kontor på Aarhus Universitet er der opstillet en lille forsøgsstation. En kasse fyldt med vand har fået påsat en pumpe. På computeren viser han det system, han har designet, hvor brugeren kan se hvilke fysiske genstande, der er i installationen, og hvilke muligheder, der er for at forbinde dem og skabe et samspil mellem dem. ”Hvis vi forestiller os, at vi køber en målesensor”, forklarer han, og nedsætter en vandmåler i kassen, ”så viser vores software, at ved tilkøb af en specifik app, er det muligt at få de to produkter til at tale sammen. Dermed bliver det lettere for kunden at få mere værdi for sit produkt. Det åbner også op for et nyt markedet for virksomhederne i form af at udvikle services for produkter.”

ÅRET DER GIK

PARTNERSKAB

Lockheed Martin vil som MADE-samarbejdspartner især støtte forsknings- og udviklingsarbejdet i forbindelse med MADE’s nuværende fokus på automatisering og robotteknologi.

Samarbejdsaftale med Lockheed Martin Manufacturing Academy of Danmark (MADE) har i dag underskrevet en samarbejdsaftale med Lockheed Martin. En aftale der baner vejen for udvikling af nye og eﬀektive produktionsmetoder, der skal styrke danske produktionsvirksomheders evne til at udføre højteknologisk arbejde.

”Lockheed Martin spiller en ledende rolle i udviklingen af avanceret produktion. Vi er glade for, at vi efter blot et års drift er i stand til at tiltrække en verdensklasse produktionsvirksomhed som Lockheed Martin, ”siger Nigel Edmondson, direktør for MADE. ”Lockheed Martin-samarbejdet vil yderligere styrke MADE’s internationale profil og inspirere nye medlemmer, der er interesseret i at styrke den danske produktionsindustri.”.

”Avanceret produktion er en stærk drivkraft for økonomisk vækst,” sagde Dr. John D. Evans, Vice President, Lockheed Martin International Engineering and Technology. ”Sammen med Manufacturing Academy of Danmark, styrker vi i dag fundamentet for højteknologiske industrielle muligheder i Danmark i de kommende årtier.” ”Og samtidigt er det vigtigt at huske på, at vi har mere end 30 års vellykket samarbejde mellem Lockheed Martin og dansk industri om militære programmer som eksempelvis F-16, Hercules transportflyene (C-130J), MH-60R helikopterne, og F-35,” tilføjede Evans.

MADE ARTIKELSAMLING

ÅRET DER GIK

MADE ARTIKELSAMLING

MADE INNOVATION MADE deler viden gennem innovationsaktiviteter i hele landet. Det kan være Virksomhedsbesøg, Innovationskonferencer eller Open Lab.

ÅRET DER GIK

Aktiviteter i 2015

Aktiviteter i 2016

> 26. februar: Innovationskonference: Robotter og fleksibel produktion.

> 14. januar: Uddannelsesworkshop: Viden fra MADE integreres i uddannelserne – fokus på automation.

> 26. marts: Virksomhedsbesøg: Lasersvejsning hos Danfoss.

> 28. januar: Virksomhedsbesøg: Succes med automatiseret produktion af små serier og stor produktvariation.

> 22. april: Open Lab: 3D print af metalemner Den nye teknologi til produktion.

> 24. februar: Innovationskonference: Digitalisering af produktionsteknologi – få styrket adaptive processer, kvalitet og sporbarhed.

> 12. maj: MADE Generalforsamling & Event. > 27. maj: Innovationskonference: Omstillingsparat og fleksibel produktion. .

> 15. marts: Virksomhedsbesøg: Flere bølger af automatisering og nye visionsystemer har givet Pressalit vokseværk.

> 18. juni: Innovationsnetværk i samarbejde med RoboCluster: Mobile robotter i produktionsindustri – i dag, i morgen og i fremtiden.

> 5.-6. april: Studietur: Tyske virksomheder i Nürnberg-området åbner dørene og deler viden om automation.

> 26. august: Open Lab: NDT og kvalitetskontrol i produktion.

> 19. april: Open Lab: Virtual og augmented reality i produktion.

> 2. september: Virksomhedsbesøg: Det nye produktionsparadigme.

> 25. maj: MADE Generalforsamling og event: Indblik i ny dansk produktion.

> 8. oktober: Open Lab: Produktion af Smarte Produkter- med Big Data og Internet of Things.

> 9. juni: Innovationskonference: Sådan arbejder du med digitalisering af supply chain.

> 28. oktober: Virksomhedsbesøg: Hurtig produktudvikling i LEGO.

> 23. august: Innovationskonference: Hvornår kan det betale sig at out source eller in source produktionen?

> 24. november: Innovationskonference: Fremtidens leverandørsamarbejde. > 8. december: MADE Årsdag hos FORCE Technology.

> 13. september: Virksomhedsbesøg: Fra traditionel produktionsvirksomhed til digital rebel. > 12. oktober: Open Lab: Nye muligheder med automatisering (Automation Valley genbesøg). > 15. november: Open Lab: Sådan arbejder digitale fabrikker. > 7. december: MADE Årsdag.

MADE ARTIKELSAMLING

≥ MADE Virksomhedsbesøg hos Elos Medtech Pinol

≤ Foto: Mads Qvist Frederiksen

ÅRET DER GIK

Større produktivitet og flere produktmuligheder INNOVATIONSKONFERENCE

”Hvis vi ikke havde rekonfigurerebar produktion, så ville vi ikke kunne bevare vores produktion i Danmark.” Det var Thomas Kjærgaards klare holdning på MADE Innovationsworkshop om omstillingsparat og fleksibel produktion. Som afdelingsleder for kvalitet og miljø på Grundfos, søger han hele tiden efter forbedringer.

Henrik Kihlman fra svenske BoxJoint gav oplæg om de mulighederne med modulær fixturer. Hvis man ikke har én fixtur per produkt, men i stedet kan sætte dem sammen og justere forskellige dele, uden at de er svejset sammen, så sparer man tid, penge og lagerplads. ”Vores fixturer er modulært opbygget, så man let kan skifte både grips og ændre rammen. Derfor kan man løbende justere, når man arbejder med f.eks. prototyper, og man kan bruge de gamle dele til nye produkter. Derfor kan vi konkurrere med de dedikereret løsninger, ” forklarer Henrik Kihlman.

”Der er et klart behov for, at vi er fleksible og omstillingsparate, også selv om det er små serier. Hvis vi kan lever kundespecifikke løsninger, så er det en god service for vores kunder,” uddyber Thomas Kjærgaard. MADE’s Innovationsworkshop den 27. maj forgik på Aalborg Universitet, som huser nogle af Danmarks førende forskere inden for modulær produktionsplatforme og produktudvikling. Dagen bestod af to blokke, en teoretisk del og en praktisk del, hvor hver blok sluttede med gruppearbejde. Her kunne deltagerne møde andre virksomheder og drøfte de udfordringer, erfaringer og løsninger, som de har haft med en fleksibel og hurtig produktion.

Fremtidens ansatte skal være omstillingsparate For at hurtig omstilling og en fleksibel produktion bliver muligt, gælder det om, at alle ansatte i virksomheden tænker på nye løsninger og er åbne over for nye teknologier. ”Jeg underviser professionsbachelorer i produktudvikling med et fokus på automatisering. Et af vores fokusområder er, at vores studerende skal lære at designe produkter, der er nemme at producere. Et produkt skal designes, så en robot let kan skrue det sammen uden f.eks. at vende det,” fortæller Einar Jart fra Københavns Erhvervsakademi.

Omkring bordene blev der talt om ”små seriestørrelse på automatisk linje” og mulighederne i at gå fra ”dedikereret til rekonfigurerebar”. Flere af deltagerne gav konkrete eksempler på områder, hvor de gerne vil være mere fleksibel uden at gå på kompromis med produktiviteten.

Innovationsworkshoppen gav også deltagerne en mulighed for at få et indblik i fremtidens teknologiske løsninger, da der var rundvisning på Institut for Mekanik og Produktion. Her fik deltagerne lov at se værktøjer og maskiner, som kan bruges til en omstillingsparat produktion.

MADE Innovationsworkshop bygger på ideen om at deling af viden på tværs af brancher og virksomhedsstørrelse er nødvendig, for at dansk produktion kan forsætte med at udvikle sig. ”Når jeg deltager i et MADE Innovationsworkshop, så udvider jeg min horisont, da jeg er vant til kun at se på mine egne produkter,” forklarer Thomas Kjærgaard.

Uddannelse er en vigtig del i MADE. Her handler det især om at koble parter sammen, så virksomheder og studerende arbejder tættere sammen omkring fremtidens industrielle udfordringer. MADE-medlemmet Xcelgo har bl.a. doneret en robotcelle til Aalborg Universitet, så de studerende kan øve sig i programmering og simulering.

Fremtiden er modulær Gennemgående for dagen var vigtigheden i at tænke modulært. Det gør ramp-up og omstilling lettere, hvis både produkter og produktionslinjen, er baseret på modulære principper. Men også produktionsværktøjerne kan være modulære; selv de store fixturer som bruges til at understøtte produkter.

MADE ARTIKELSAMLING

”I Xcelgo arbejder vi tæt sammen med Aalborg Universitet i at undervise de studerende i, hvordan de kan bruge 3D simulering til at planlægge en eﬀektiv ramp-up. Når vi kombinerer jern og stål fra fabrikken med vores software, så bliver idriftsættelsen hurtigere. Men det kræver, at fremtidens produktionsfolk er åbne over for de muligheder der er,” forklarer direktør Aksel Jørgensen fra softwarehuset Xcelgo.

MADE forsker i nye løsninger ”Mange danske virksomheder har samme udfordringer med at have en eﬀektiv produktion med hurtig ramp-up. Hydrema er med i MADE Arbejdspakke 2, som arbejder med hurtig etablering af produktion, fordi en fleksibel produktion er den naturlige fremtid for vores virksomhed,” fortæller udviklingschef Thorkild K. Iversen. Flere af MADE’s ph.d.-studerende forsker i de udfordringer, der er, når man vil opnå høj fleksibilitet og høj produktivitet. Fra produktudviklingen, over forsyningskæden til muligheden for livslang produkttilpasning. Ofte giver modulære løsninger mulighed for hurtig ramp-up, både for større og mindre virksomheder. Hvis produkterne og produktionslinjen er modulær, så er det også enkelt at lave simuleringer med f.eks. 3D modellering. ”Der har i lang tid været en digitalisering af produktlinjen, men med vores software laver vi en 3D visualisering af produktionssystemet. Indføring og opstart tager tid, men med oﬄine-test kan du skabe en fælles forståelsesramme hos alle, se hvad der er glemt og overset, hvad der skal ændres på” siger Aksel Jørgensen. ”Når MADE holder en innovationsworkshop, så samler vi Danmarks førende eksperter, professor og de personer, som arbejder med emner i store og mindre virksomheder. De går så i dialog og det skaber videndeling på kryds og på tværs. Den vidensdeling kan styrke danske produktionsvirksomheder, ” fortæller Nigel Edmondson, direktør i MADE.

ÅRET DER GIK

Robotterne flytter sig INNOVATIONSNETVÆRK I SAMARBEJDE MED ROBOCLUSTER.

de ansatte. En række transportopgaver er blevet fuldautomatiseret, så robotterne selv kører til den rette hylde, når der skal plukkes varer og tilbage på plads, når den er færdig med arbejdet.

De mobile robotter er over alt, på Mars og på bunden af Adriaterhavet. De støvsuger vores stuer, og klipper vores græs. Flere virksomheder er nu også begyndt at bruge og eksperimentere med intelligente mobile robotter. Men det er kun det første skridt mod øget automatisering. I fremtiden vil de mobile robotter blive en større del af vores hverdag, både privat og professionelt.

En anden virksomhed, som delte ud af deres erfaringer med de mindre og billigere mobile robotter, var Arla Foods, som har en række erfaringer med forskellige typer automation. Men der er stadig et stort potentiale.

Automatisering skal gøres rentabel

Robotterne er ikke bare store stationære robotceller på fabrikker, men også mindre mobile robotter som er en del af vores dagligdag og interagerer med os. De mobile robotter bliver i fremtiden mere intelligente, personlige og allestedsnærværende. I dag bruger COOP mobile robotter til at køre paller på deres varelager, når der skal plukkes varer, og Arla Foods samarbejder med RoboCluster om at udvikle robotter, der let og enkelt kan introduceres på deres mejerier rundt omkring i verden.

I dag er der flere forskellige AGV automatiseringsløsninger i Arla Foods’ mejerier rundt omkring i verden. De kører på forskellige IT-systemer, og det er ofte udfordrende og omkostningstungt at skabe integrationen med ERP systemet, da det er engangsløsninger låst til ét mejeri. Arla Foods forventer dog, at deres logistik på mejerierne bliver systematiseret og ensartet i hele virksomheden i fremtiden. ”Vi har et enormt stort automatiseringspotentiale både med pluk i ferskvareterminalen, container håndtering og rankeområdet. Derudover er der mange interne transportopgaver, som både kan være fra A til B, men også mere tilfældigt. De simple transportopgaver er nødvendige, men samtidig også spildtid,” fortæller projektleder Jens Christian Niemann-Platz fra Arla Foods.

”Både store og mindre virksomheder kan få nytte af at introducere automation i produktionen. De mobile robotter vil være en del af fremtidens fabrikker, da de skaber en mere eﬀektiv logistik og produktion. Store dele af fødevareindustrien er allerede automatisereret, og her kunne de mobile robotter være det næste teknologiske skridt,” forklarer direktør Nigel Edmondson fra Foreningen MADE – Manufacturing Academy of Denmark.

Arla arbejder på en øget standardisering af deres robotløsninger. Målet er, at de samme typer mobile robotter bliver brugt på alle Arla Foods’ mejerier. Dermed nedbringer de investeringsomkostningerne, da der ikke skal afsættes penge til IT-tilpasninger.

Den 18. juni fremviste MADE sammen med Innovationsnetværket RoboCluster en række billige og fleksible mobile robotter, som mange virksomheder kan få gavn af i deres logistik og produktion. På konference i Odense hørte deltagerne om mobile robotter fra eksperter inden for området. Samtidigt var der mulighed for at se nogle af de robotter, som er på markedet i dag.

”Vi arbejder på at se automation som en helhed for at opnå det fulde potentiale med mobile robotter. A til B transport har vist gode resultater, men vi kan godt optimere på de mere komplicerede opgaver. Lige nu har vi dog en udfordring med at få gjort flere business cases rentable,” forklarer Jens Christian Niemann-Platz.

Deltagerne fik bl.a. mulighed for at høre COOP’s erfaringer med at bruge robotter til at køre paller på deres varelager i Albertslund. På trods af mere end 4500 forskellige tørvarer og en bygning fra før robotter var tænkt ind i produktionen, kører der i dag 22 AGV vogne rundt i virksomheden blandt

MADE ARTIKELSAMLING

De mobile robotter bliver en del af vores hverdag

Business cases skal bl.a. rentabel gøres ved at udvikle IT-systemer, så AGV’er let kan introduceres på mejerierne. Den tekniske del af udviklingen udføres i samarbejde med Innovationsnetværket RoboCluster, hvor Arla deltager i et projekt, som skal fungerer som et Proof of Concept for arbejdet med mobile robotter. I projektet arbejder DTU og Mobile Industrial Robots, under ledelse af Teknologisk Institut, på at udvikle robotter, der kan løse komplicerede opgaver hos virksomheder, der har de samme udfordringer som Arla.

Robotten MiR100 som bruges i forsøget på mejeriet i Slagelse, blev også vist frem på konferencen i Odense. Her havde deltagerne mulighed for at se nærmere på den mobile robot som transporterer de store burvogne med varer rundt på mejeriet. Den samme type robot bruges også i mindre virksomheder og på hospitaler. ”Vi har for nyligt introduceret mobile robotter på sygehuse, hvor de kører vigtige dele fra et laboratorium i kælderen og op til afdelingen. Her kører robotten rundt mellem patienter og ansatte. I fremtiden vil den også stå for transport af medicin, aﬀald eller linned og dermed løse en række transportopgaver fra A til B, så der bliver flere frie hænder til at klare andre opgaver, ” fortæller Thomas Visti, direktør i Mobile Industrial Robots.

Forsøg med mobile robotter i Slagelse På Arla Food’s mejeri i Slagelse forsøges der med at køre en mobile robot rundt med burvogne, mens de ansatte plukker ordrer fra hylderne. Robotterne er den lille og billige MiR100 fra den fynske virksomhed Mobile Industrial Robots. ”Vi skal forsat automatisere vores mejerier, men det kræver, at fleksibiliteten skal op og prisen ned. Det skal være lettere at vedligeholde dem, brugerne på gulvet skal let kunne bruge dem, og det skal ikke kræve ændringer i vores vidt forskellige bygninger. Vi er dog ikke langt fra dette, da vi allerede har et Proof of Concept fra forsøget i Slagelse.”

Mobile robotter giver mulighed for øget fleksibilitet i produktionen. Mange af de nuværende robotløsninger har en høj brugervenlighed og er billige. Dermed vil også mindre virksomheder kunne bruge de mobile robotter til f.eks. interne transportopgaver, hvor robotter og mennesker arbejder tæt sammen.

For selv om forsøget er i et tidligt stadie for Arla Foods, så har der allerede været en række gode resultater.

MADE udvikler robotterne En del af forskningen i MADE er koncentreret omkring udviklingen af hyperfleksible robotter, som kan klare forskellige opgaver flere steder i produktionen og let indstilles af medarbejderne. Her arbejder Danish Crown, Terma og Danfoss sammen med teknologileverandører som Attec, Universal Robots, RoboTool og Technicon om at udvikle de nye teknologier, som danske virksomheder kan bruge i fremtiden.

”Vi ser projektet som en øjenåbner for, hvad der kan lade sig gøre. Vi får testet, hvad robotten kan gøre i et koldt miljø, på et vådt gulv og navigere rundt blandt mennesker og maskiner. Vi har korte intervaller med høje takttider, så de mobile robotter vil gør det skalerbart i spidsbelastningsperioder. Onsdagen før påsken, lillejuleaften, eller koldskålssæsonen er alle travle perioder, hvor man kunne sætte robotter ind. Udfordringen er så, at det er meget dynamiske plukområder. Der er ikke to ordrer, der er ens, og varelageret ændrer sig konstant.”

ÅRET DER GIK

Fokus på kerneforretningen skabte vækst i LEGO Koncernen VIRKSOMHEDSBESØG HOS LEGO:

Besøg i støberiet og på højdelageret

Virksomheden har siden 2004 gennemført en massiv turn-around, efter de i startern af 00’erne oplevede millionunderskud til nu at levere det ene rekordregnskab efter det andet. En af grundene til successen har været et fokus på innovationsprocesserne i virksomheden, der har fået produkterne hurtigere ud på markedet.

LEGO koncernens produktudvikling og produktion er primært i Danmark, men de har også produktion i Mexico og i gang med at starte op i Kina. Det gør de for at være tættere på deres kunder på disse markeder. De 100 deltagere på MADE Virksomhedsbesøg fik mulighed for at besøge produktionen i Billund helt tæt på. Deltagerne så, hvordan de 68 støbemaskiner i en af de 12 produktionshallerne hvert sekund skyder et nyt LEGO-element ud. I hver maskine sidder der en plaststøbeform til over 300.000 kroner.

”Der bliver solgt otte LEGO sæt hvert sekund, og op til jul er det 40 æsker i sekundet. Denne succes er til dels muliggjort, af det fokus, vi siden 2004 har haft på vores innovationsprocesser. Igennem de sidste ti år har vi øget omsætningen med mere end 20 milliarder kroner. Det kommer efter en periode på flere år før 2004, hvor vi ikke var i stand til at tjene penge på vores kerneforretning,” siger Torsten Bjørn fra LEGO koncernen.

En vigtig del af rundvisningen var LEGO koncernens Leanrum, som har været med til skabe fokus på spild, performance og produktivitet. Udfordringen er at skabe et miljø, hvor der er kreativitet og fleksibilitet, samtidigt med at der er fokus på Lean.

”Vi producerer altid mere, end hvad forhandlerne efterspørger og på trods af det, så er performance stadig højere. Derfor skal vi også være skarpe i vores beslutninger igennem hele produktudviklingen og produktionen. Vi har en integreret front-end proces, hvor ingeniører, marketingsfolk, antropologer osv. er med til at udvikle nye produkter,” forklarer Torsten Bjørn.

”Transparens er vigtigt, da vi i flere år ikke tjente penge på visse produkter. Det kan vi nu måle på. Vores innovationsmodel har betydet, at vi er blevet meget bedre til at levere varer til vores kunder. Vi er gået fra at præstere dårligt, til at være den førende legetøjskæde, når det kommer til levering til tiden. Når Wallmart bestiller LEGO til Halloween, så skal de også være sikre på, at alle hylderne er fyldte i den ene uge. Det kan vi nu. Hurtig produktudvikling er også at kunne reagere på markedets ønsker,” siger Torsten Bjørn.

”Der er en klar sammenhæng mellem indtjening, og hvor hurtig man kommer på markedet. Ikke nødvendigvis fordi det skal ske hurtigt. Men det skal være forudsigeligt, så salg, logistik, leverandører osv. er klar. Udfordringen er dog, at mange virksomhederne har en kompliceret produktopbygning og produktprogram, hvilket fjerner forudsigeligheden og øger risikoen. Løsningen er, at virksomheden arbejder med produktarkitektur, som passer til en produktfamilie.

Virksomheder skal nøje studere deres produktprogrammer. I LEGO har de saneret programmet og lagt intelligente arkitekturer på værktøjer og emballage. Samtidigt har de forskellige arkitekturer på højvolumen som 2x2 klodsen og en anden arkitektur på det, som har lavt styktal,” fortæller Niels Henrik Mortensen.

MADE ARTIKELSAMLING

Halloween, så skal de også være sikre på, at alle hylderne er fyldte i den ene uge. Det kan vi nu. Hurtig produktudvikling er også at kunne reagere på markedets ønsker,” siger Torsten Bjørn. ”Det er spændende at se LEGO’s imponerende produktion. De har bygget en lean produktion op og skabt en veltrimmet produktion. I Bang og Olufsen kigger vi også på hurtigt produktudvikling. Teknologierne kommer meget hurtigt, nogle gange er de trendsættende i kort periode, andre gange er det teknologier, som holder i mange år. Vi skal hele tiden følge med den udvikling, så vi hurtigt kan tilbyde kunderne de nyeste produkter, ” fortæller Lars Jørgensen, Senior director R&D Mechanics i B&O, som deltog i virksomhedsbesøget. Deltagerne til MADE Virksomhedsbesøg oplevede hvordan LEGO koncernen tænker holistisk, når det kommer til hurtig produktudvikling. Fokus er ikke bare på produktet, og hvordan det passer ind i produktionen, men også på alle de omkringliggende emner og forretningsprocesser. Budskabet var dog klart: Der er meget at vinde ved at have fokus på produktudviklingen.

ÅRET DER GIK

MADE ARTIKELSAMLING

ÅRET DER GIK

Viljen til at ville - evnen til at kunne VIRKSOMHEDSBESØG HOS DYNAMICA ROPES

90% af deres produkter, har de bevaret deres produktion i Taulov ved Fredericia.

Med åbningen af nye markeder, billigere transportmuligheder og nye informations- og kommunikationsteknologier er det nødvendigt at danske produktionsvirksomheder nytænker måden at producere på. Højteknologiske maskiner som robotter, 3D printere og præcise sensorer giver ikke i sig selv en konkurrencefordel, hvis ikke danske virksomheder tager udgangspunkt i den danske kontekst. Det var professor Torben Pedersen fra CBS’ klare besked til deltagerne på MADE Virksomhedsbesøg hos Dynamica Ropes den 2. september.

”Dynamica Ropes har set en række fordele ved at bevare den kundespecifikke produktion i Danmark. De er i nærheden af leverandører og kunder. Samtidigt har de brugt en masse kræfter i at oplærer deres medarbejdere i et specialiseret håndværk. Det går tabt, hvis de flytter produktionen. Siden januar har virksomheden været igennem en større forandringsproces, hvor vi har kortlagt hele deres supply flow. De er lykkes med at introducere nye forretningsgange, bl.a. med øget medarbejderinddragelse, og det har de kunnet, fordi de ikke bare har haft viljen til at ville forandringerne, men også evnerne. Evnerne har de bl.a. fået ved at ansætte en produktionsingeniør til at være tovholder på forandringsprocessen”, fortæller chefkonsulent hos FORCE Technology Jens Ulrik Hansen.

”Betingelserne for produktion i Danmark har grundlæggende ændret sig. Der er et stort potentiale i alle danske virksomheder, hvis de er klar til at udnytte de ansattes bløde kompetencer. Eksempelvis at danske medarbejdere er mere selvstændige, kreative, ansvarlige, bedre til at samarbejde og tillidsskabende end ansatte i f.eks. Kina”, forklarer Torben Pedersen.

På MADE Virksomhedsbesøg hos Dynamica Ropes fik deltagerne mulighed for at se konkrete eksempler på, hvordan en dansk SMV har styrket sin forretning ved at kigge på ledelsessystemet. Efter bare få måneder har ændringerne bl.a. medført et stort fald i antal af kreditnotaer og nye ordrer i vindindustrien.

Ifølge Torben Pedersen risikerer vi at udhule økosystemet omkring vores eksisterende produktion, hvis virksomheder udflytter deres aktiviteter. Udfordringen er, at produktionskompetencerne udtyndes, mulige underleverandører forsvinder og forbindelsen mellem udvikling og produktion bliver adskilt, hvilket betyder et tab af innovationsevnen.

Alle kan lære fra alle - store og små MADE Virksomhedsbesøg tiltrak både større og mindre virksomheder, for forandringsprocesser og omstillingsparathed er et fokusområder i mange produktioner. Blandt gæsterne hos direktør Jørgen Sørensen og de 12 medarbejdere på Dynamica Ropes var blandt andre deltagere fra større virksomheder som Grundfos, Vestas og Terma.

”Vi må genoverveje, om der er nye måder at gøre tingene på. Det er noget af det, vi arbejder på i MADE: At udnytte de danske konkurrencefordele bedre. Dermed kan vi ikke bare bevare men også udbygge produktionen i Danmark. Det er vigtigt, at danske virksomheder følger med forandringens vinde, og her er Dynamica Ropes et rigtig godt eksempel. ”

”Vi har en stor vækst i vores virksomhed, så vi kigger hele tiden på vores produktionsplanlægning for at se, om vi kan gøre det på en ny måde. Jeg deltager i arrangementet i dag for at se på nye muligheder, få inspiration og netværke med de andre deltagere. Udfordringen for flere virksom

Dansk SMV i eksplosiv vækst En virksomhed, som er klar til forandringer internt, er tovværksproducenten Dynamica Ropes. Siden virksomhedens start i 2004 har de opnået en eksplosiv vækst. På trods af at de eksporterer

MADE ARTIKELSAMLING

ÅRET DER GIK

MADE DEMONSTRATIONSPROJEKT:

heder er jo ofte at bryde ud af en tradition for, hvordan man styrer og kontrollere et produktionsflow”, forklarer Director, Continuous Improvements, i Terma Fritz Banner.

Dynamica Ropes fik adgang til nye kunder med MADE Demonstrationsprojekt

MADE-arrangementerne giver mulighed for, at deltagerne kan følge med i de nye trends, og se hvordan andre virksomheder løser hverdagens dfordringer i produktionen.

Tovproducenten Dynamica Ropes har øget sin omsætning 40 gange på ti år, og med bare 12 ansatte på fabrikken i Taulov har der ikke altid været tid til at kigge på forretningsprocesserne. Derfor ansøgte Dynamica Ropes om et MADE Demonstrationsprojekt, så de kunne få vendt hver en sten i virksomheden og se, hvor der kunne optimeres. Kortlægningen har ikke bare skabt en mere lean organisation og bedre holdånd, men også åbnet op for nye kunder.

”Vi producerer metalemner til industrien, så der er et hav af konkurrenter. Derfor er det nødvendigt, at vi kan skille os ud og levere den bedste totalløsning. Det er vigtigt for os som SMV, at vi altid prøver at gøre det bedre og udnytter vores ressourcer bedst muligt. På et virksomhedsbesøg får vi mange gode indspark, bliver gjort opmærksom på de nye trends, og så kan man vælge, om man vil implementere det i virksomheden. I dag har vi bl.a. talt om de menneskelige kvaliteter, som danske medarbejdere har, og hos os dyrker vi disse kvaliteter. Vi er overbeviste om at vi igennem kommunikation og samarbejde udnytter hinandens ressourcer og kompetencer bedst muligt, og det giver i sidste ende mere engagerede medarbejdere som levere et bedre output til vores kunder”, fortæller projektleder hos AB Jensen Maskinfabrik A/S, André Brandi Jensen.

MADE Demonstrationsprojekt til SMV’er Udviklingen i mærkesagen går overordnet som fDynamica Ropes producerer fibertovværk i et særligt stærkt materiale, der også bliver brugt til f.eks. skudsikre veste, hockeystrømper og arbejdshandsker. På trods af tovets styrke vejer det kun 10 % af ståltov i samme diameter og flyder på vandet. Desto mere er cost of ownership betydelige lavere og sikkerheden højere end ved brug af ståltov eller kæder. Mange af Dynamica Rope’s kunder er fra oﬀ-shore og vindmølleindustrien, og her er kravene til dokumentation og certificering stigende. ”Vi har været på en længere rejse for at optimere vores forretningsprocesser. Tilbage i 2014 arbejdede vi sammen med Væksthuset. Senere fik vi en Innovationsagent fra FORCE Technology på besøg. De analyserede sig frem til, hvilke potentialer vi havde, og hvilke midler, fonde og ordninger, vi kunne søge. Et af de råd vi fik, var at søge et MADE Demonstrationsprojekt,” fortæller direktør Jørgen Sørensen. Med MADE Demonstrationsprojekt tilbydes MADE-medlemmer økonomisk og vidensmæssig støtte til at få løst en konkret udfordring i produktionen. Det er muligt at få op til 92.000 kroner i støtte til projektet, som bliver udført i samarbejde med et GTS institut over seks måneder.

MADE ARTIKELSAMLING

Et skridt mod ISO 9001 certificering

For Dynamica Ropes stod det dog klart, at projektet var vigtigt, og ikke kunne stå alene. Derfor valgte virksomheden at sætte ekstra ressourcer af. I løbet af foråret blev der ansat en cand.merc. til at fokusere på marketing og kommunikation og en produktionsingeniør til at fokusere på procesoptimeringen.

Dynamica Ropes har løbende optimeret deres forretningsprocesser, men det tog for alvor fart, da de besluttede, at de ville optages i Achilles JQS databasen. Det er en leverandørdatabase og kvalifikationssystem, der primært benyttes af virksomheder i olie-og gassektoren, og som bl.a. kræver, at virksomheden har et kvalitetsledelsessystem, der lever op til ISO 9001 standarden. Det var startskuddet til en proces, som nu har medført, at Dynamica Ropes er blevet ISO 9001 certificereret.

”Jeg blev ansat, så jeg kunne følge MADE Demonstrationsprojektet under hele forløbet og forsætte arbejdet efter projektet blev afsluttet. Jeg har lært utrolig meget af at samarbejde med Jens Ulrik Hansen fra FORCE Technology, og nu skal de fastlagte metoder i ledelsessystemet implementeres og forankres i organisationen,” fortæller produktionsingeniør Christina Engstrøm.

“En ISO 9001 certificering er ofte en forudsætning for at komme i betragtning hos nye kunder – specielt inden for olie-gas og vindindustrien. I starten troede vi, at en ISO 9001 certificering ville medføre et bjerg af papirer og rigide vanskelige arbejdsgange, men det skete aldrig. MADE Demonstrationsprojekt har derimod været med til at skabe fokus på en optimering af vore processer og arbejdsgange med det formål, at kunne levere bedre produkter og ydelser til vores kunder. Troen på de døre der vil åbne sig i fremtiden har bl.a. betydet, at vi nu investerer i nyt produktions-og testudstyr. Vi har investeret i en maskine, der kan opvikle 15 ton tov, i stedet for vores tidligere maskine, som kunne opvikle 700 kilo. Således tages også en ny testbænk med kapacitet på 500 tons i brug senere i år. Den vil blive brugt til destruktionstests samt til produktudvikling. Det åbner op for helt nye kunder i ind- og udland, ” mener Jørgen Sørensen.

Kortlægning og fastlægning Det første Jens Ulrik Hansen fra FORCE Technology gjorde, da han startede på MADE Demonstrationsprojektet, var at kortlægge virksomhedens forretningsprocesser, fra en kunde tager kontakt, til en ordre er blevet leveret og faktureret. ”Kortlægning gik fra venstre mod højre. Hele supply flowet fik vi delt ned i en masse små enkeltdele på en række post-its. Samtidigt fik vi kortlagt hvilke menneskelige kompetencer, der er i virksomheden. Ofte har en maskinoperatør en masse vigtige informationer efter mange års erfaring, men det er sjældent skrevet ned,” forklarer Jens Ulrik Hansen.

Det handler om kunden

Et vigtigt aspekt af dette var at få synliggjort virksomhedens processer og deres indbyrdes afhængigheder. Dermed blev det muligt at være mere proaktiv i håndteringen af de ”svage punkter”, og det var lettere at sætte klare mål.

Ændringerne i Dynamica Ropes forretningsprocesser er kommet løbende. Et af de første skridt var at formulere en kvalitetspolitik, hvor der blev besluttet en række punkter, som f.eks. dækker, at virksomheden altid skal levere kvalitetsprodukter og den bedste service til kunderne.

”Ved kortlægningen har vi fået skabt et klart fokus, som gør, at vi kan give nærværende mål, som den enkelte medarbejder har indflydelse på. Samtidigt fik vi luget ud i gamle regler og vaner, så vi nu sparer en masse tid. En del af dette har bl.a. været at digitalisere alle papirbunkerne og få touch screens med en række vigtige informationer direkte ud i produktionen,” uddyber Jørgen Sørensen.

”Vi kan se, at vi kan give den bedste service med vores specialprodukter, da det er der, vores styrke er, og der hvor vi kan konkurrere. Vi har en masse know-how om det manuelle håndværk, og den viden har vi nu samlet og indarbejdet i en række styreprocesser med en klar køreplan og målepunkter. Tilfredse kunder er et nøgleord. Vi skal gå i dialog med kunderne og leve op til deres krav.

ÅRET DER GIK

Hele MADE Demonstrationsprojektet handler jo ikke bare om sorte tal på bundlinjen, men om at få glade kunder, ” fortæller Jørgen Sørensen.

MADE DEMONSTRATIONSPROJEKT

En større organisatorisk forvandlingsproces tager dog tid.

Med MADE Demonstrationsprojekt tilbydes MADE-medlemmer økonomisk og vidensmæssig støtte til at få løst en konkret udfordring i din produktion.

Støtte til SMV’er

”Det bliver ikke perfekt fra dag ét. Alle de ændringer, vi nu har besluttet os for, skal over det næste stykke tid masseres ind i organisationen. Hos medarbejderne kan det være vaner, der skal ændres, og ord skal ned på papir mere end førhen. Med MADE Demonstrationsprojekt har vi bl.a. fundet de flaskehalse, der er i produktionen, og nu kommer så en periode med kontinuerlige forbedringer. Vi har en række parametre som vi kan måle på, så det ikke længere er vane-handlinger, men bevidste handlingsplaner, ” forklarer Jørgen Sørensen.

Måske går du med en god idé til at få forbedret noget i din produktion eller har ønsker om at få håndteret den ofte svære hurdle at få implementeret ny teknologi eller viden i din virksomhed. Igennem MADE Demonstrationsprojekt vil du kunne få støtte på op til kr. 92.000 til din virksomhed. Retningslinjer og ansøgningsskema finder du i nedenfor. Nogle virksomheder har behov for demonstration af en konkret teknologi, andre har behov for at blive styrket via styringsværktøjer, og for nogle er det en kombination af disse eller noget helt fjerde. Dit projekt skal blot ligge inden for de ni produktionstemaer, som MADE arbejder inden for: - Hurtig produktudvikling - Modulær produktionsplatform til hurtig etablering af produktion - 3D print og nye produktionsprocesser - Modelbaseret udvikling af forsyningskæder - Digitalisering af forsyningskæder - Livslang produkttilpasning - Fremtidens produktionsparadigme - Hyperfleksibel automation - Sensorer og kvalitetskontrol

Involvering af medarbejderne Jens Ulrik Hansen fra FORCE Technology har haft stor fokus på den interne kommunikation, så medarbejdernes ideer og forslag til ændringer blev gennemgået på tavlemøder, medarbejdermøder og i et internt informationsblad. ”Organisationen skal være motiveret, og der skal være en klar fælles forståelse for mål og midler. Dynamica Ropes har været godt forberedt med ansættelsen af produktionsingeniøren Christina som koordinator og som driver i dagligdagen. Vi komme ikke med en endelige løsninger, men med udfordrende spørgsmål og en række løsningsforslag, som virksomheden skal tilpasse til dens specielle forhold og derefter implementere og forankre. Dette kan kun ske, når løsningerne findes i samarbejde med dem, der arbejder med processerne i dagligdagen. ”

Uddeles fire gange om året Der er frist for ansøgning til MADE Demonstrationsprojekter fire gang årligt: 1. februar, 1. maj, 1. august og 1. november..

For salgschef Kate Christensen har MADE Demonstrationsprojektet været en succes. ”Det der sket med MADE Demonstrationsprojekt i de sidste seks måneder, er det bedste, der kunne ske for os. På samme måde som vores kunder ikke kan forstå, at de før har brugt stålwire i stedet for Dynamica tov, så kan jeg ikke forstille mig en hverdag uden et eﬀektiv ledelsessystem, ” fortæller hun.

MADE ARTIKELSAMLING

ÅRET DER GIK

Borum: Fra håndværk til industri MADE DEMONSTRATIONSPROJEKT

medarbejderne at være en del af en større forandringsproces. Men det er også spændende.

I Hadsten, en halv times kørsel nordvest fra Århus, ligger Borum A/S. Virksomheden med ca. 40 ansatte er førende inden for produktion af maskiner til maling af vejstriber. En af grundene, til at de er førende, er, at de er gode til håndværket i at producere en maskine, der passer til kundens behov. Men et voksende markedet, og kunder der ønsker kortere leveringstid, har for 1½ år siden sat gang i en større forandringsproces. Virksomheden skal nu gå fra at være en god smed til at være en professionel drevet industriproducent”En øget standardisering og modularisering vil gøre det muligt for os at lave bedre og mere kundetilpassede løsninger,” fortæller udviklingschef Erik Kristensen.

”Medarbejderne har taget fantastisk godt imod hele forløbet. De ved, at det vil give forbedringer. Det kræver dog, at man som leder gør målet klart. Vi bruger en del tid på at forklare, hvordan processen foregår, og hvad der kræves af den enkelte medarbejder. Vi skal have medarbejderne med, vækste og ikke gå på kompromis med kvaliteten,” fortæller Ib Neustrup Simonsen.bl.a.

Modtog støtte fra MADE Borum fik i foråret et MADE Demonstrationsprojekt. Et af fokusområderne i MADE er, at ny viden skal implementeres i danske produktionsvirksomheder. Her er MADE Demonstrationsprojekt et af værktøjerne der giver konsulentstøtte til at en SMV kan gennemføre et kortvarig projekt, med en konkret udfordring. Borum søgte demonstrationsprojektet for at få værktøjer, der forberedte virksomheden til at standardisere og modularisere. Her var det vigtigt, at medarbejderne blev inddraget. For produktionschef Ole Nielsen har MADE Demonstrationsprojekt allerede vist sine resultater.

Borum A/S har eksisteret siden 1861, og har i de sidste 45 år udviklet og monteret professionelle vejmarkeringsmaskiner til veje og lufthavne. ”Der er en rivende teknologiudvikling og øgede markedskrav inden for vores branche. Samtidigt er der en masse lovgivning og standarder, vi skal leve op til. Vi vil også gerne skabe et tættere samarbejde med vores brugere, bl.a. gennem udviklingen af nye interfaces. Alt dette betyder, at vi skal arbejdede os hen imod en mere professional drevet virksomhed,” siger Erik Kristensen

”Vi har fået etableret faste procedurer omkring tavlemøder, ordresituationen og de udfordringer vi har til dagligt. Jeg kan mærke forskellen på at budskabet kommer ordentlig ud. Da vi arbejder i selvstyrende grupper, kræver det disciplin at holde styr på lageret. Her er tavlemøderne med til, at medarbejderne får informationen og arbejder med den,” fortæller Ole Nielsen.

Målet for Borum er, at de vil gøre mass customization med kort leveringstid muligt. ”Med modularisering skal vi ikke hele tiden starte forfra. Hvis der kommer et nyt lovkrav eller et specifikt kundeønske, så kan vi gøre det, uden at ændre ved de andre moduler. Det giver et hurtigt flow i produktionen og kort leveringstid.

Borum har gennemgået mange forandringer og ændringer, inden de startede på MADE Demonstrationsprojekt. Men noget af det, som konsulenten Michael Wøhlk fra FORCE Technology har været med til er at visualisere er arbejdstiden.

”Vejen fra håndværk til industri går rygende stærk, men det kan ske med kæmpeskridt, fordi vi har vores værdigrundlag på plads,” fortæller Erik Kristensen.

”Tidsregistrering har været udslagsgivende for mange ting. Vi er blevet bedre til at synliggøre spildtid, og hvor meget tid man bruger på f.eks. service. Det er helt konkrete målbare faktorer, som vi nu kan arbejde med. Visualiseringen af dette giver ikke bare et resultat for den enkelte medarbejder, men også for mig som værkfører og for ledelsen,” forklarer Ole Nielsen.

Forandringsparate medarbejdere Borum’s hurtige vækst og nye arbejdsgange stiller krav til medarbejdernes forandringsparathed. Mange skal fragive sig tidligere ansvarsområder og måske kun arbejde på en specifik sektion. Virksomhedens direktør Ib Neustrup Simonsen indrømmer, at det kan være udfordrende for

MADE ARTIKELSAMLING

Workshop med universitetet

været et internt krav, og et krav fra kunderne, der gør at Borum er i gang med nye normer.

Som en del af MADE Demonstrationsprojekt arrangerede konsulent Michael Wøhlk en workshop om mulighederne med standardisering. Her gav leder af MADE forskningen inden for modulære produktionssystemer Thomas Ditlev Brunø fra Aalborg Universitet en præsentation.

”Vi er i kraftig vækst, så det er vigtigt at vores virksomhed vokser på samme vis. Vi skal påvise noget kvalificerbart til kunderne. Samtidigt må vi ikke sænke vores kvalitet eller leveringstid – også selv om vi får mere travlt. I vores branche er after-sales service tiltrængt. I vores nye systemer har vi bedre styring på, hvad der er solgt, og hvad der skal være af reservedele. Det gavner både virksomheden og kunderne.”

”Vi havde et kompakt forløb, hvor vi fik talt om udfordringerne. Vi præsenterede viden fra universiteterne, gode eksempler og en underbyggende teori, der viste fordelene. Borum har en vision om en modulær produktion, og her var workshoppen med til konkretiseret, hvad det betyder i deres kontekst. Det var en eﬀektiv måde at få flyttet viden fra universitet til virksomheden, ” fortæller Thomas Ditlev Brunø. Aalborg Universitet laver ofte workshops med virksomheder, som så har mulighed for at få studerende til at udvikle et koncept, der kan præsenteres for virksomheden efter et semesters projektarbejde. På den måde kan virksomhederne f.eks. få værktøjer til selv at kunne identificere standardiseringspotentialer i produkterne og produktionen. ”Borum har et produkt, som er oplagt at modularisere. Denne modulariseringtankegang skal nu til at ske på tværs af produkterne og produktfamilier. Det vil gøre det lettere at skalere produkterne, så længe grænsefladerne ikke ændres. For mange virksomheder er det en radikal ændring af tankesættet, men det gør en forskel,” forklarer Thomas Ditlev Brunø.

Kunderne mærker eﬀekten Transformationen fra smedebutik til industrivirksomhed kan ikke bare mærkes hos medarbejderne. For direktøren Ib Neustrup Simonsen kommer kunderne også til at mærke det. ”Vi kan producere til en bedre pris, hvis vi udvikler standardiserede løsninger. Samtidigt kan vi tilbyde en hurtigere og skarpere leveringstid. Det gør det også lettere for os at blive ISO-certificeret, hvilke betyder, at vi kan være med i de store udbud.” Ib Neustrup Simonsen påpeger at det både har

ÅRET DER GIK

GØRE DET UMULIGE, MULIGT MADE DEMONSTRATIONSPROJEKT

Undersøgelsen viste, at de 3D printede tappe ikke kunne hærdes på samme niveau som de konventionelle tappe. Dermed blev det tydeliggjort, hvad næste skridt for Thürmer Tools er.

Det har længe været muligt at 3D printe i metal, men Thürmer Tools vil skubbe grænserne for, hvad de kan udsætte de 3D printede materialer for. I efteråret 2015 modtog virksomheden et MADE Demonstrationsprojekt, der synliggjorde udfordringerne i at lave hårde og skarpe 3D printede metalemner. Det har ikke stoppet virksomhedens direktør Erick Thürmer.

”Med MADE Demonstrationsprojektet er rammerne sat for de fremtidige forsøg med 3D printede tappe. Det næste skridt kunne være mere materialeforskning, da der sker meget med et emne under processen. Producenterne af 3D printerne foretrækker at bruge allerede afprøvede metaller i dyserne, i stedet for at forsøge med noget nyt. Derfor går udviklingen inden for materialestudier og dyser ikke så stærkt,” forklarer Nigel Edmondson, direktør i MADE.

”Jeg er inspireret af entreprenører som Teslas Elon Musk, som gør det ene umulige projekt efter det andet muligt. I Thürmer Tools har vi lavet skærende værktøj, maskintappe og gevind siden 1898, så vi ved, at maskintappe er et af de produkter, der bliver behandlet hårdest, med varme og slid. Hvis vi kan løse udfordringen med at 3D printe maskintappe i metal, så har vi løst den sværeste opgave. Det var derfor, jeg søgte et MADE Demonstrationsprojekt,” siger Erick Thürmer.

Ingeborg Rosenvinge tror ikke, at alle virksomheder kommer til at skifte CNC maskinerne ud med 3D printere. ”Alle kender til 3D print i plastik, men de færreste ved, hvad der er muligt med 3D print i metal. Jeg håber, at vores arbejde også vil være en øjenåbner for andre virksomheder.”

Et MADE Demonstrationsprojekt giver SMV’er konsulentbistand til at afsøge mulighederne inden for et specifikt område igennem et halvt år. Projekterne bliver gennemført i samarbejde med GTS-institutterne FORCE Technology og Teknologisk Institut.

Nye samarbejder sat i søen Flere virksomheder har allerede vist interesse i Thürmer Tools arbejde med 3D printede tappe.

”Vi har arbejdet med 3D print siden 2013 i tæt samarbejde med Teknologisk Institut i Århus. Vi søgte et MADE Demonstrationsprojekt for at komme længere i udviklingen, end vi selv kunne klare. Formålet har været at teste de første prototyper af 3D printede maskintappe, der kan skære i metal. Her har FORCE Technology en viden og kapacitet til at studere værktøjet i detaljer,” siger Ingeborg Rosenvinge, head of R&D i Thürmer Tools.

”Igennem MADE er vi kommet i kontakt med store danske virksomheder, der kan lide vores tilgang og tanker til 3D print af metalemner. Hvis kunderne skal betale mere for en 3D printet maskintap, så skal det give mening. Fordelen er, at teknologien giver få geometriske begrænsninger, så vi kan have kølekanaler helt ud i spidsen, vi kan lave smøring på en anden måde, og gitterstrukturerne vil gøre værktøjet lettere,” fortæller Ingeborg Rosenvinge.

Test af egenskaber – på mikroniveau Det var specialist Uﬀe Ditlev Bihlet fra FORCE Technology, der udførte forsøgene på maskintappene.

MADE Demonstrationsprojekt understregede, at der skal udvikles yderligere på de nuværende teknologier, for at kunne 3D printe tappe i metal der kan bruges i en industriel sammenhæng.

”Det eksperimentelle arbejde bestod af to dele: Først testede vi tappens egenskaber, når den er i brug, ved at måle på en gevindskæring. Derefter undersøgte vi tappen, og hvilken eﬀekt skæringen havde haft. Vi undersøgte også grundmaterialerne, bl.a. ved at måle hårdheden og materialernes mikrostruktur,” fortæller Uﬀe Ditlev Bihlet.

”Vi har ikke opfundet det gyldne æg, men resultaterne har været interessante og gjort os klogere. Vi skal arbejde videre med resultaterne fra demonstrationsprojektet og bl.a. se, om vi kan gøre kernen hårdere, måske bruge andre overflader eller en ny blanding af materialer. Så resultater-

MADE ARTIKELSAMLING

ne har været mindre gode, men vi er blevet meget klogere på vores næste skridt,” siger Ingeborg Rosenvinge. En fremtidige udvikling af forsøget kræver nye samarbejdspartnere og projekter. ”Vores rejse med 3D print kommer til at betyde mere for virksomheden, end de sidste 117 år har gjort. Vi skubber grænserne for, hvad der er muligt, men det er nødvendigt, hvis vi forsat skal være en danskproducerende virksomhed. Det er også derfor, vi er medlem af MADE. Her får vi adgang til et netværk, som tænker ligesom os. MADE har katapultet os mere end noget andet,” fortæller Erick Thürmer.

ÅRET DER GIK

MISSION IMPOSSIBLE: HELT KLART MULIGT MADE DEMONSTRATIONSPROJEKT

ikke ændret sig meget siden begyndelsen. Der udlægges et pulver via en dyse eller seng, som så bliver pålægssvejset med laser lag på lag.

”En mindre virksomhed i Hvidovre kan sagtens være med til at revolutionere 3D print af metalemner. Der er en klar parallel til den udvikling, som 3D printere gennemgår, som der var med CNC maskinerne da de først kom frem, og her spillede SMV’erne en stor rolle,” fortæller David Bue Pedersen fra DTU Mekanik. Han er en af Danmarks førende eksperter inden for 3D print.

”Der sker en modning af procesanlæggene samtidigt med at procesmaterialerne skal opfindes. De sidste 10 år er der blevet arbejdet fokuseret med metallegeringer. Et materiale, der har vist sig meget anvendeligt, er kobolt krom, der ikke har de samme problemer med styrke, mikrostruktur og termiske spændinger, selv om det er svejset sammen,” forklarer David Bue Pedersen. Han understreger dog, at der er lang vej endnu.

Da de første CNC maskiner kom frem, virkede det som en stor opgave at computerstyre fræsning. Derfor var der i starten kun akademisk interesse for området, indtil NASA og CERN så muligheder for at bruge det i praksis. Sidenhen begyndte mindre virksomheder at eksperimentere med teknologien, så CNC-maskinerne kunne lave fleksible småserier. I dag bruger alle større virksomheder CNC-maskiner.

”I dag kan vi printe i vidt forskellige materialer som guld, aluminium og titanium, men hvis du skal source materialer til 3D printere, er der stadig kun få hundrede leverandører. Til sammenligning er der tusindvis af leverandører af salg af metal til konventionelle fremstillingsprocesser, alle med henblik på en specifik applikation.”

”Udviklingsforløbet er det samme, som vi nu ser med 3D print. Det kræver dog stort mod at være den første, der eksperimentere med en ny teknologi. Det kræver, at traditionelle virksomheder tænker nyt og måske ansætter industriteknikere i stedet for håndværkere til at være operatører på maskinerne,” siger David Bue Pedersen.

MADE Demonstrationsprojekt Thürmer Tools har igennem seks måneder eksperimenteret med 3D print af maskintappe i et MADE Demonstrationsprojekt. ”Udfordringen for Thürmer Tools er, at det rette materiale til at 3D printe maskintappe i, ikke er der endnu. Der er mange parametre i processen, der skal tages hensyn til. Og med 3D print ændrer materialet sig undervejs, og efterbehandling skal måske være anderledes. Den store udfordring i øjeblikket er, at 3D printede emner opfører sig som keramer. Processen med 3D print forgår med en meget lokal laser, hvorefter der sker en bratkøling og ophærdning. Det betyder, at hvis du taber det på et betongulv, så splintre det.”

3D print i rivende udvikling Udviklingen af procesteknologien omkring 3D print i metal startede i 1980’erne. De sidste 12 år er markedet vokset eksponentielt med i gennemsnit 37 procent om året. En virksomhed som General Electric Aviation forventer at kunne 3D printe halvdelen af deres gasturbiner i 2025, og har i dag mere end 300 metalprintere stående i deres R&D afdeling. ”De sidste fem år er der sket mere indenfor 3D print i metal end de forgående 20 år inden for 3D print i metal. Den store forskel er materialeudviklingen. Hvis vi tager en anden hyperfleksibel teknologi, som computerstyrede fræsning, så var det nye, at den styres fra computeren. Men selve spåntagningen er gjort på samme måde, siden man begyndte at arbejde med metal. Med 3D print i metal er det ikke kun procesteknologien, man udvikler, men også materialerne, der bruges,” fortæller David Bue Pedersen.

Udvikling i samarbejde med universiteterne Hvis virksomheden Thürmer Tools vil 3D printe maskintappe i metal, så er det muligt, men svært, mener David Bue Pedersen. Løsningen ligger i et tæt udviklingssamarbejde med universiteterne. ”Der er to måder at tilegne sig viden på. Enten den traditionelle metode gennem ”trial and errors”. Det giver et erfaringsgrundlag over lang tid. En dygtig håndværker, der arbejder med manuelle processer, er jo først en ekspert i slutningen af karrieren. Her er det oplagt for Thürmer

Principperne omkring 3D print i metal har dog

MADE ARTIKELSAMLING

Tools at skyde genvej og gå ind i et samarbejde med universiteterne. Her anvendes videnskabelig metode og test helt ned på mikrostrukturer til at give empirisk grundlag. Det, Thürmer Tools skal have udviklet, er en skræddersyret styring af processer. Det er en proceskæde, der består af arbejdet før og efter 3D printet. Teknologien er en enabler. Men det kan passe ind i andre hyperfleksible teknologier som robotter, CNC maskiner og fuldautomatiserede ovne til varmebehandling, der er styret af computerdata,” forklarer David Bue Pedersen. David Bue Pedersen mener, at det er muligt at 3D printe maskintappe, men ikke med en standardindustriløsning. Derfor er Thürmer Tools også den rigtige virksomhed til at udvikle teknologien. ”Direktøren Erick Thürmer er fantastisk til at udvikle sådan en proces som 3D print i metal. Han er visionær og tør tænke stort,” siger David Bue Pedersen.

ÅRET DER GIK

Sikker kvalitet og øget rentabilitet med øget automatisering MADE DEMONSTRATIONSPROJEKT:

fra målingerne er så præcise, at støbeformene løbende kan justeres, så de passer bedst muligt.

Som afslutning på MADE Demonstrationsprojekt var direktør Jesper Damm fra Kühn hos Teknologisk Institut i Odense for at se den robotcelle, som projektet tog udgangspunkt i. Da han træder ind i lokalet, er robotten fra Universal Robots i gang med at samle små plastik-emner fra Kühn op, sætte dem over på en vægt til vejning, for derefter at flytte emnet under et visionsystem, som hurtigt måler efter ujævnheder, før robotten sorterer produkterne som godkendt eller ikke-godkendt efter en række parametre. Jesper Damm er ikke i tvivl: Den robotcelle skal installeres på fabrikken i Greve hurtigst muligt, for den kan skabe rentabilitet i lavvolumeproduktionen hos Kühn.

”Vi kommer til at spare en masse manuelt arbejde, og samtidigt får vi de samme informationer, som dem der har en høj volumeproduktion. Kunderne kommer også til at kunne mærke dataopsamlingen, og det giver en vis tryghed, hvis vi kan hæfte alt dokumentationen til en ordre. Så handler det ikke om statistiske sandsynligheder, men om facts. Det vi gør her, er så vigtigt, fordi vi ville kunne konkurrere mod udlandet på kvaliteten og garantien,” forklarer Jesper Damm.

MADE Demonstrationsprojekt For Kühn er MADE Demonstrationsprojekt en øjenåbner for, hvad der kan lade sig gøre, og Jesper Damm kigger allerede nu på muligheden for at introducere mobile robotter i virksomheden. Jesper Damm kendte til muligheden for at få et Demonstrationsprojekt via en Videnskupon hvor Teknologisk Institut anbefalede at de kontaktede MADE, da de udfordringer, Kühn har, passer ind i MADE’s forskningsområder, både med automatisering, sensorer og kvalitetskontrol.

Virksomheden Kühn har i 45 år arbejdet med sprøjtestøbninger i plast til kunder primært i medico og medical branchen. De har mange varenumre og producerer både høj- og lavvolume. I dag har de en målsætning om, at de maksimalt må godkende fem reklamationer om året. Men det antal har Jesper Damm en drøm om, skal ned på nul. ”Vi søgte et MADE Demonstrationsprojektet, fordi vi ved, at en automatisering af vores kvalitetskontrol vil give kunderne bedre produkter, samtidigt med at vi kan tilbyde en kvalitetsgaranti, som ingen af vores konkurrenter kan. Hvis vi skal skabe rentabilitet i lavvolumeproduktionen, så må vi øge automatiseringen.”

”For at kunne starte sådan et projekt, er det vigtigt at man vil det, og tænker det helt igennem. For Kühn er det vigtigt at den endelige løsning, let og billigt skal kunne omstilles til de forskellige sprøjtestøbte emner, specielt da det er lav-volumen vi producerer ofte. Samtidigt er det vigtigt, at systemet hænger sammen med resten af fabrikken, så vi får en fuld integration i produktionen.”

Igennem seks måneder har sensor-og roboteksperter under ledelse af Søren Peter Johansen fra Teknologisk Institut udviklet den nye robotcelle, som vil erstatte den manuelle kvalitetskontrol, der er nu.

Da Søren Peter Johansen præsenterede visionsystemet, som består af et standardindustrikamera, der måler den indre og ydre diamenter på en lille tap, var den første kommentar fra Jesper Damm:

”Hvis robotten virker i produktionen, som den gør her i laboratoriet, så kommer jeg til at lave endnu flere investeringer i robot-og visionsystemer. Det næste skridt er så for os at koble det op med vores ERP system, så kan vi spare en masse administrativt arbejde,” fortæller Jesper Damm.

”Vi skal have sådan et system. Vi kan se helt specifikke mikrofejl på nøgleproblemer. Og det er der ingen af vores konkurrenter, der kan. Jeg får en væsentlig bedre mulighed for at kvalitetssikre mit produkt, og derved vil kunderne og Kühn, sammen kunne få lavere totalomkostninger.”

Sænker omkostningerne og øger kvaliteten Med den nye automatiseringsløsning får Kühn ikke bare mulighed for at lade robotter klare, hvad der før blev gjort manuelt, men detaljerne

Stort potentiale for danske SMV’er Projektleder Søren Peter Johansen er ikke i tvivl

MADE ARTIKELSAMLING

om, at der er et stort potentiale for øget automatisering i en række danske SMVer. ”Med et MADE Demonstrationsprojekt kan vi vise virksomheder, hvor langt teknologierne er i dag. Det er f.eks. muligt at lave flere forskellige eksakte målinger ved brug af vægte og vision systemer, og så sortere produkterne automatisk. Al data er samlet i et ark og kan visualiseres i enkle grafer, så produktionsmedarbejderne også kan følge med i de millimeter nøjagtige scanninger. En del af projektet med Kühn har også været at regne på business casen, så de kan se, at investeringen kan tjenes hjem på relativ kort sigt.” Flere kunder stiller i dag højere kvalitetskrav, og har flere kravsspecifikationer. Her kan en øget udnyttelse af sensorer og automatisering være med til at gøre en forskel for producenterne. Ydermere kan de detaljerede informationer samles og bruges i udviklingen af nye produkter.

ÅRET DER GIK

Ikke kun smart produktion, men også smarte produkter OPEN LAB:

I fremtiden vil flere forskellige produkter tale sammen ved at være online. Dermed vil virksomhederne kunne bruge Big Data til at forbedre produktet til nytte for kunden og producenten. Kamstrup arbejder allerede nu med fremtidens SmartMeters. Det vil betyde, at flere produkter vil kunne tale sammen i et digitalt økosystem.

Med Internet of Things (IoT) er der uanede muligheder for at optimere produkter, efter det har forladt produktionen. Denne livslange produkttilpasning var temaet for MADE Open Lab den 8. oktober på Alexandra Instituttet. Her fik de ca. 80 deltagere mulighed for at se, hvordan fremtidens produkter vil kommunikere på tværs af hinanden.

”Vi arbejder på at forbindelsen med andre services kombineres med vores SmartMeter. I fremtiden vil man kunne tegne en termiske profil på et hus meget tydeligt. Ved at bruge data fra SmartMeters, kombineret med data fra f.eks. DMI og BBR-registreret, vil vi kunne give gode råd til husejerne. Hvis vi kan se, at en kunde taber meget varme, når det blæser fra vest, så kan vi anbefale kunden at undersøge tætningslister omkring vinduer og døre. Vi kan også give råd, hvis data viser, at en kunde har et højt forbrug i forhold til gennemsnittet, eller der er skader på kundens fjernevarmeanlæg,” fortæller Henrik Mørck Mogensen.

Fokus på slutbrugerne var gennemgående i alle præsentationerne. For der er ingen grund til at bruge de nyeste teknologier, hvis der ikke er efterspørgsel. Brugerne skal kunne se en værdi i et Smart Produkt. ”Smarte Produkter og IoT er ikke bare produkter, der er koblet på nettet. Det er lige så meget kunden, der er ”koblet” på produktet. Med smartphones er brugerne vant til at agere i en verden, hvor produkterne er smarte. De har derfor en forventning om, at de kan bruge andre typer af produkter på samme måde med f.eks. brugertilrettede applikationer,” fortæller professor Kaj Grønbæk, Institut for Datalogi, AU, som i MADE forsker i livslang produkttilpasning ved hjælp af it.

Produktudvikling og ikke bare forbedring af produktionen ”Det er vigtigt, at danske virksomheder undgår et tunnelsyn og kun fokuserer på at optimere produktionen, uden at kigge på produktinnovation. Produktionssystemer for CD og DVD kan være nok så topmoderne. Men når folk stopper med at købe produkterne, fordi it gør det muligt at levere varen online via services som Spotify og Netflix, så er det ikke det fysiske produkt der skaber vækst” forklarer Kaj Grønbæk.

Kamstrup er en af de virksomheder, som i løbet af de seneste 10-15 år er gået fra udelukkende at udvikle fysiske produkter til i dag at have omkring 200 personer, som udvikler software, der kan bruges med de fysiske produkter. ”Med Internet of Things og Big Data har vi mulighed for at udvikle fantastiske produkter og services. Men Big Data og IoT er bare teknologier. Det afgørende spørgsmål er, hvilke produkter og services er eftertragtet hos vores kunder. Derfor arbejder vi meget målrettet med at involvere vores kunder og brugerne af vores produkter. Design Thinking er kernen i den del af udviklingsprocessen, der skaber indsigt og viden om vores brugere og kunder,” forklarer Henrik Mørck Mogensen, Senior Vice President, Technology, i Kamstrup.

For markedet ændrer sig. Ifølge professor Kaj Grønbæk skal de mange år med innovation i produktionen gå hånd i hånd med produktinnovation ”I dag har verdens største boghandel ikke en fysisk butik, verdens største hoteludlejer har ikke et hotel, og verdens største taxiservice har, ikke en taxa. Amazon, AirBNB og Uber har alle ændret sat fokus på at væksten kommer på services. Virksomheder i dag skal spørge sig selv: Vil vi være smarte eller ikke smarte.”

MADE ARTIKELSAMLING

Også virksomheder som har et stærkt fysisk produkt i dag, begynder at tænkte Internet of Things ind i produktudviklingen.

”Vi arbejder med alt, hvad du ser i en sportshal og udendørs idrætsfaciliteter. Vi arbejder meget med bevægelse, og for os er det interessant at få viden om kundernes bevægelsesmønstre. Det er der, vi ser muligheder med IoT. Jeg er til MADE Open Lab i dag for at få inspiration, og høre hvordan man gør i andre brancher og industrier, og så måske tage noget med hjem til min virksomhed,” fortæller CEO Trine Brinch Sørensen, Virklund Sport.

”En traktor har ændret sig utrolig meget; ikke så meget i designet. Men i muligheder med alle de digitale lag, der er lagt ovenpå. Bonden kan trække på en række online redskaber, mens han kører, så traktoren f.eks. indstiller sig til at køre i specielle spor eller høste i en præcis højde. I dag får traktoren både information ind, og den sender information ud. Dermed bliver den konstant forbedret. Traktoren har stadig fire hjul, men der er vokset et digitalt økosystem op omkring produktet,” siger Kaj Grønbæk.

IT i alting - sikkerhed i ingenting For få måneder siden oplevede bilfabrikanten Chrysler vigtigheden i at have sikker software i deres produkter. To unge hackere tog fuld kontrol over en Jeep Cherokee og dens styresystem, så de kontrollerede ventilationen, ændrede musikken i radioen og fik bilen til at bremse op, uden at føreren kunne gøre noget. Derfor var IT sikkerhed i Smarte Produkter også en del af MADE Open Lab.

En af oplægsholderne, som bruger meget tid på at tænke digitale løsninger ind i deres produkter, er Grundfos. Her åbner digitalisering op for blandt andet i fremtiden at kunne producere færre fysiske varianter, som hos kunden kan tilpasses konkrete behov ved hjælp af forskellige applikationer.

”Sikkerhed skal tænkes ind fra starten af designfasen. Det er ikke et add-on til sidst. Det er selvfølgeligt bedst at lave et produkt uden sikkerhedshuller, det har dog vist sig at være svært især ved avancerede produkter. Derfor er det vigtigt at have en plan for at kunne opdatere et produkt hurtigst muligt, hvis nogen opdager et sikkerhedshul. Den bedste måde at have et sikkert produkt, er ved at bruge ordentlige standarder, metoder og biblioteker til sikkerhedskritiske dele. Virksomheder skal aldrig opfinde deres egen sikkerhed, men bruge de anerkendte løsninger,” forklarer Gert Læssøe Mikkelsen fra Alexandra Instituttet

”I Grundfos stopper vi ikke med at producere vores fysiske produkter. Folk skal altid have pumpet vand. Men det betyder ikke, at vi ikke tænker nye digitale services ind i vores produkter,” forklarer Jacob Hansen, Senior Architect i Grundfos.

Stort potentiale Til MADE Open Lab deltog både større og mindre virksomheder fra vidt forskellige brancher. ”Undersøgelser viser, at der er et stort potentiale i danske virksomheder for at blive mere digitale. Produktionsanlæggene er allerede smarte, så kompetencerne er der. Internet of Things, øget brug af Big Data og augmented reality er kernen til større vækst,” fortæller Kaj Grønbæk.

”Danske virksomheder er kendt for produkter af høj kvalitet. Det skal også være tilfældet med de kommende internetopkoblede produkter. Derfor skal de være åbne over for Internet of Things og Smarte Produkter, men også tage sikkerheden seriøst,” fortalte Gert Læssøe Mikkelsen i sit oplæg.

En af de mindre virksomheder på dagen var Vir klund Sport.

ÅRET DER GIK

Kvalitetssikring hurtigt, præcist og kontinuerligt MADE OPEN LAB:

er kunden sikker på, at produktet lever op til kravene.

En række virksomheder har optimeret deres arbejdsgange med LEAN og automatiseret produktionen. Men kvalitetskontrollen bliver i mange virksomheder stadig udført manuelt og er dermed en flaskehals i produktionen.

”I dag er vores dokumentation minimal, men vi håber at kunne få præcise 3D billeder af vores strygeruller. Bare en lille bule på en strygerulle giver krøller på alle lagnerne fra vaskeriet. Så derfor skal overfladen være helt præcis. Målet med kvalitetssikringen i produktionen er, at vi kan levere ensartede højkvalitetsprodukter til vores kunder” fortæller Rikke Duevang.

”Hele vores proces er over årene blevet optimeret, men de tekniske løsninger til kvalitetskontrol har ikke været tilgængelige før end for nyligt, så den bliver stadigvæk klaret manuelt. Vi forarbejder metalplader, og svejser flere komponenter til vores produkter på vores egen fabrik i Rønne. Derfor er det nødvendigt for os at kvalitetssikre produkterne løbende, da en forkert svejsning eller krumning på et stykke metal kan sænke produktionen senere i forløbet”, fortæller Rikke Duevang, Quality Manager hos JENSEN Denmark.

På MADE Open Lab fik deltagerne mulighed for at stifte bekendtskab med flere forskellige NDT-teknologier. Bl.a. viste Thomas Feuchter fra NKT Photonics, hvordan man ved lys kan se de mindste detaljer. Og Ulrik Nielsen fra IHFood viste eksempler på brug af scannere i fødevareindustrien, og hvordan man kan bruge Big Data til at optimere produktionen. Det kan bl.a. vise mønstre i produktionen, man ikke var klar over, samtidigt med at man kontinuerligt kan forbedre produkterne.

Virksomheden, der er verdens førende leverandør af industrielle vaskemaskiner, er øens største private virksomhed, og eksporterer 98% af deres produktion til udlandet. De er ikke de eneste, som stadig udfører kvalitetskontrollen manuelt. Men teknologien og computerkraften har rykket sig så meget de seneste år, at det nu at muligt at benytte meget præcise og relative billige sensorer til kvalitetskontrol.

Samarbejde omkring udvikling En af fremtidens teknologier blev præsenteret af projektleder Ewa Nielsen fra Simens Wind Power og Rasmus Lyngby Kristensen, der - som ph.d. i MADE - forsker i overfladeinspektion af vindmøllevinger. Med den teknologiske udvikling er vindmøllevinger blevet større, fra 30 til 75 meter, volumenen i produktionen er steget, og designet er blevet mere komplekst. Det stiller store krav til kvalitetskontrollen, som skal ske hurtigt, men samtidigt være præcist, når de 400m² vinger inspiceres – hvilket i dag sker manuelt.

På MADE Open Lab den 26. august hos FORCE Technology i Brøndby fik Rikke Duevang og flere end 30 andre med interesse i kvalitetssikring syn for, hvilket muligheder der er med kvalitetskontrol inden for Non-destructive testing (NDT), hvor virksomheder kan kontrollere deres produkter for fejl uden at ødelægge produkterne.

Siemens har i mange år arbejdet tæt sammen med FORCE Technology, og den nye teknologi, de kigger på nu, foregår i MADE regi i samarbejde med DTU. Her er udfordringen at lave kvalitetskontrol på de store vinger, der støbes i ét stykke i glasfiber.

”Vi deltager i MADE Open Lab for at samle inspiration til, hvordan vi kan håndtere vores fremtidige kvalitetskontrol. Vi har både store produkter, som vores strygeruller, og små emner som f.eks. svejsemøtrikker, da vi også er en smedevirksomhed, der selv producerer ståldele til den samlede maskine. Hvis vi kan mindske fejlraten, kan vi spare tid f.eks. i montagen”, forklarer Rikke Duevang.

”Min forskning vil både måle geometrien, så aerodynamikken bliver optimal, men den skal også måle overfladen, så levetiden på vingerne kan garanteres og forlænges. I øjeblikket skærer man bl.a. et lille snit ud af vingen og kigger på det under et mikroskop. Men med NDT kontrol kan man gennemgå hele vingen for fejl, uden at skade

For flere virksomheder er målet med øget kvalitetssikring, specielt med NDT, også at opnå en bedre dokumentation til deres kunder. Dermed

MADE ARTIKELSAMLING

emnet. Vi baserer i stor udstrækning vores løsning på eksisterende hardware, som vi udvikler algoritmer til, der gør det muligt at scanne store overflader, med stor præcision og på kort tid. Softwaren vi bruger, skal samtidigt kunne betjenes let” forklarer Rasmus Lyngby Kristensen.

kvalitetskontrol ikke altid handler om den mest præcise kontrol, ned på submillimeterniveau, men om at opnå tilstrækkelig præcision. Virksomhederne skal kontrollere efter deres behov, ellers bliver det for dyr en investering.

Når Rasmus Lyngby Kristensen er færdig med sin forskning hos Siemens Wind Power, håber han, at den nye viden, kan bruges i andre virksomheder.

”MADE holder flere innovationsaktiviteter i løbet af året, og den næste er MADE Open Lab om produktionen af Smarte Produkter med Big Data og Internet of Things.

”Den teknologi, vi arbejder på at udvikle, egner sig til store flader, der skal scannes præcist og hurtigt. Den viden kan måske bruges til flyvinger, på skibsværfter eller generelt ved producenter, som kræver stor præcision på store overflader. ”

”Innovationsarrangementer handler om at få viden ud til virksomheder. MADE Open Lab giver mulighed for hurtigt at blive introduceret til en række teknologier, og så kan deltagerne komme ud i laboratoriet og se udstyret. Dermed kan de forholde sig til, om de vil bruge det” fortæller Nigel Edmondson, direktør i MADE.

MADE deler viden om teknologier

Ikke den største præcision, men tilstrækkelig præcision Til MADE Open Lab deltog både større og minEn af oplægsholderne til MADE Open Lab, Finn Falentin Olesen fra FORCE Technology, fortalte om fordelene ved at bruge røntgen. ”Vi visualiserer det usynlige. Med røntgenstråling kan vi få information om et produkt eller proces in-line i produktionsforløbet. Det kan f.eks. være information om dimensioner, masse, vægt, densitet og afvigelser i form af automatisk fejldetektering. Virksomheder har bl.a. røntgen i deres produkt-, proces- og kvalitetskontrol for at reducere spild, optimere processen, dokumentere kvaliteten over for kunderne og sikre mod fejl.” Som med mange andre teknologier inden for NDT og kvalitetskontrol er der et krav om, at det skal kunne fungere kontinuerligt, være automatiseret, og at emnerne ikke må røres. Røntgen lever op til disse krav, samtidigt med at anlæggene ikke er afhængige af miljøforhold som f.eks. lyssætning, temperatur eller støv og fugt i lokalet. Blandt de væsentlige fordele ved røntgen er også, at du kan kontrollere forskellige materialer med flere komponenter, rør i rør og uhomogene masseflow. ”Hvert røntgenanlæg er tilpasset de enkelte produktionsmiljøer og skal tilpasses efter kundens behov. Det er vigtigt for mig at understrege, at

ÅRET DER GIK

Den automatiserede fabrik MADE VIRKSOMHEDSBESØG

gjorde, at prisen kunne presses. Derfor skulle vi ikke bare gøre tingene smartere, men også bedre i vores produktion i Gørløse,” fortæller Henrik Andersen.

Deltagerne til MADE Virksomhedsbesøg bliver vist rundt i Elos Medtech Pinol’s produktion blandt Universal Robots’ robotter og kørende robotter fra Mobile Industrial Robots. I små grupper ser de produktionsinteresserede på nærmeste hold, hvordan - ikke bare nye robotter - men også øget standardisering, har gjort strategien om den automatiske fabrik til virkelighed i Gørløse.

Udgangspunktet var en modulær tænkning. Virksomheden skulle ikke længere bygge robotceller, men have en række byggesten, som kunne sættes sammen forskelligt, og afspejle at produktionen har 3000 varenumre i løbet af et år. Den modulære tænkning betød, at produktionen, produkterne og lagerstyring blev standardiseret. Målet var at få en robotbank, hvor de kunne hente en robot og hurtig omstille den til en specifik opgave.

”Elos Medtech Pinol viser, at også mindre virksomheder kan automatisere produktionen, selv om produktionen har mange små serier. Kernen i MADE er, at forskningen skal gøre en forskel i større og mindre virksomheder i Danmark. Derfor arbejder vi også på at udvikle robotløsninger, der kan passes ind i fleksible kundetilpassede produktioner,” fortæller Nigel Edmondson, direktør i MADE.

Elos Medtech Pinol investerede i 2012 i deres første robotarm fra Universal Robots, og få år senere var det tal steget til 13 fleksible robotarme, der løste mange forskellige typer opgaver.

Elos Medtech Pinol startede i 1969 med at udvikle finmekanik til den danske høreapparat industri. Frem til år 2000 udviklede forretningen sig til at dække telekommunikation og elektronik. I dag producerer de hovedsageligt emner til den dentale industri med kunder i hele verden.

Medarbejderne involveres I dag har virksomheden tre mand ansat i udviklingsafdelingen til at arbejde med automation. De udvikler og dokumentere, bygger og indkører. Når en løsning er afleveret i produktionen, tager produktionsteknisk afdeling over.

”I 2001 betød en række omstændigheder, at vi mistede 40 procent af omsætningen og var nødsaget til at afskedige 20 procent af medarbejderne. Vi havde brug for at blive en del af noget større, så vi fusionerede med en svensk virksomhed. Koncernen solgte fra og købte til, så vi blev et stærkt medtech firma. I dag leverer vi udstyr til 8 af de 10 største virksomheder inden for dental kirurgi. Vi har en sund virksomhed, og det er til dels pga. det fokus, vi har haft på automatisering,” siger Henrik Andersen, Development Manager i Elos Medtech Pinol. I 2015 var virksomheden blandt de nominerede til DIRA’s automatiseringspris pga. udviklingen, de har gennemgået de sidste fem år.

”PTA fokuserer på nuet, og hvis det ikke kan laves med det samme, kommer udfordringen over til udviklingsafdelingen. Vi har sat et rigtig godt hold sammen, som dækker de forskellige områder inden for robotter. Samtidigt har der igennem hele forløbet også været opfølgning og interesse fra ledelsens side,” fortæller Henrik Andersen. Elos Medtech Pinol har fokus på at oplære medarbejderne til at arbejde tættere sammen med robotterne. I stedet for at udviklingsafdelingen skal involveres i dagligdags problemerne, sendes operatørerne nu på robotkursus. Fokus har også været på, at medarbejderne skal kunne programmere de Universal Robots robotter, der er i produktionen. For kort tide siden besøgte ni af produktionsmedarbejderne Universal Robots produktion i Odense.

Kina var en øjenåbner ”Selv om Elos Medtech Pinol allerede i 1980erne introducerede robotter i produktionen, blev automation ikke set som en helhed, men en løsning der blev udviklet fra opgave til opgave.

”Vi har to finmekanikere og en ingeniør, der arbejder dedikeret med robotter. Det er vigtigt for os, at vi selv kan lave løsningerne. Det betyder, at det er lettere at overskue for medarbejderne. Erfaringerne viser, at hvis man giver de ansatte muligheden, så skal det nok lykkes. Samtidigt er

”Da en af vores store kunder i 2010 flytter til Kina, vælger vi at flytte dele af produktionen med og bygger en fabrik dér. Der oplevede vi for første gang, at den billige manuelle arbejdskraft

MADE ARTIKELSAMLING

det også blevet lettere af, at vi fokuserer på moduller og ikke store robotceller,” siger Henrik Andersen.

”Vi har standardiseret griberne, touch-screens, visionkamera osv. Det kan godt være, at vi til tider kører langsomt, når vi f.eks. har bestemt os for at undgå afskærmning, men det er bedre på lang sigt. I øjeblikket arbejder vi mere med 3D print, hvor vi bl.a. printer griberne og prototype af vores bakker. Det gør vi, så udviklingen af bakker ikke bliver flaskehalse i produktionen. Og 3D print er hurtigere for os end at fræse. Udfordringen for os i fremtiden er at fastholde standardiseringen og stadig få de gamle løsninger til at passe ind i den nye automatiserede fabrik,” siger Henrik Andersen.

En af finmekanikerne stod før ved drejebænken og indstillede den – i dag indstiller han robotarme. Hvis en proces er blevet automatiseret, så har det været i tæt dialog med operatøren om, hvordan han gjorde det manuelt. Virksomheden har også en person ansat til uddannelsen af de fem lærlinge på virksomheden. For det er vigtigt, at udviklingsafdelingen og produktionen lærer at arbejde tæt sammen. Digitalisering har gjort det muligt at skære spildtid fra. Hvis et modul går i stå, får operatøren en sms fra robotten om, at den skal kontrolleres.

Bedre dokumentation og økonomi Automation har ikke kun øget produktiviteten, det har også givet mulighed for at kunne dokumentere flere processer og kvalitetskontroller end tidligere. Før skulle nogle af emnerne kontrolleres 100 procent visuelt for mærker og hakker og 10-15 procent efterfølgende kasseres. I dag håndteres disse emner med robot, hvilke har medført, at der ikke forekommer mærker og hakker. Dermed er tid til visuel kontrol fjernet, samtidigt med at eﬀektiviteten på maskinen er steget med 10 procent. ”Siden 2010 er omsætningen gået opad med 10 procent om året. Samtidig er medarbejderantallet ikke steget i samme takt. Vores lønsomhed er meget bedre, end før vi startede med robotter. Vi kan se, at vi kan sælge mere for en produktionstime, end vi kunne tidligere. Det betyder, at vi kan hive flere ordrer ind. Men vi skal ikke bare kunne tilbyde en lavere pris. Så har vi ikke tjent på investeringen. I stedet kan vi tilbyde kunderne en mere stabil produktion og en garanteret kvalitet.

Fremtiden for den automatiserede fabrik Visionen i Elos Medtech Pinol har fra starten været, at alle manuelle processer skal automatiseres. Udgangspunktet har været standardiserede og fleksible løsninger, som hurtigt kan omstilles af medarbejderne. Den modulære tænkning startede med en gennemgang af transportsystemet, men udviklede sig hurtigt til at dække robotter. I dag sidder alle robotterne fast med en enkel kobling, som gør det let at flytte dem rundt i produktionen.

ÅRET DER GIK

Samarbejde mellem universiteter og Skov INNOVATIONSKONFERENCE:

med hensyn til produktdesign, men også med hensyn til forsyningskæden.”

”I vores leverandørsamarbejde er interaktionen mellem individer vigtigere end maskiner. Det er ikke uvæsenlig at have en specifik plan, men man skal også kunne arbejde kreativt. Vi har haft en eksperimenterende tilgang til vores forsyningskæde og i tæt dialog med universiteterne. ” Det fortæller udviklingschef i SKOV, Jesper Mogensen.

Projektrummet og nærvær Som en del af fokus på leverandørsamarbejde har SKOV dedikeret et lokale kun til deres udviklingsprocesser. Her kan produktionsfolkene, udviklingsmedarbejderne og leverandørerne se, hvordan alle projekterne forløber. Dette ”war room” har været så stor en succes, at der i december blev etableret endnu et.

Leverandørsamarbejdet forbedres gennem viden fra universiteterne Virksomheden SKOV laver teknologiløsninger til landbruget og store dele af omsætningen kommer fra de produkter, deres leverandører levere. Samtidigt kommer et tocifret procent af indkøbsvolumen fra to leverandører af plastik. Det stiller store krav til samarbejdet, hvis innovationen i virksomheden skal fremmes.

”Tætheden til vores leverandører er vigtigt. Det er ikke tilfældigt, at vores to største leverandører bor inden for 50 kilometer fra os. Vi vil gerne outsource dele af produktionen, men innovation kræver, at vi skal være tætte på dem.” Fremtiden byder på nye udfordringer for SKOV, og her kommer universiteterne igen til at spille en vigtig rolle.

”Vi erkendte for to år siden, at vi måtte professionalisere vores måde at arbejde med leverandører på. Opfattelsen fra vores leverandører var, at vi ikke lyttede nok til deres ideer, og at udviklingsafdelingen ikke arbejdede tæt sammen med dem. Det var ærgerligt, for vi vil gerne bruge leverandørerne aktivt. Både fordi nye ideer giver innovation, og fordi nye løsninger kan reducere udviklingstiden. Det, der bl.a. driver os, er reduktion af gennemløbstid,” forklarer Jesper Mogensen.

”Som udviklingschef er lead time én blandt flere vigtige KPI’er. Vores ambition er en reduktion på 50 procent. Det kræver, at vi investerer både tid og penge i de tidlige faser af projektet – herunder også at vi tidligt involverer vores leverandører. I fremtiden vil vi arbejde endnu mere struktureret med innovation, og undersøge hvordan vi kan anvende digitale teknologier til at fremme både samarbejde og innovation. Vi skal arbejde tættere sammen med vores kunder og leverandører. Men det må ikke bare være eksperimenter. Derfor kommer vi også til at forsætte samarbejdet med universiteterne for at få den nyeste viden,” forklarer Jesper Mogensen.

Da SKOV begyndte at arbejde med leverandørsamarbejdet, fik virksomheden hjælp fra studerende på Aalborg Universitet og Danmarks Tekniske Universitet. ”Universiteterne er en neutral platform at starte fra. Med forskningen i ryggen har de kunnet fortælle os, hvad der er den bedste måde at strukturere en udviklingsproces på. Før havde vi ikke hyppige udvekslinger med vores leverandører omkring produktudvikling. Den proces hjalp universiteterne os med at få etablereret, bl.a. igennem en to-dags workshop. Vi skulle ikke bare sidde med post-its, men det skulle være en struktureret kreativ proces. Vi inviterer vores leverandører ind, som så arbejder sammen med de forskellige afdelinger i SKOV, både salg, udvikling, produktionen, osv. Målet med workshoppen er at tvinge os til kreativ nytænkning, både

I MADE leder Brian Vejrum Wæhrens forskningen inden for temaet ”Modelbaseret udvikling af forsyningskæder.” ”Vi arbejder tæt sammen med de andre forskningsemner i MADE, der kan have en indflydelse på leverancesystemer, bl.a. digitalisering og automatisering. Et øget fokus på forsyningskæden er en langsigtet løsning. Det handler ikke bare om at reducere omkostningerne, men også om at udvide potentialerne. Et tættere samarbejde med leverandører kan give bedre kvalitet, bedre lagerstyring og bedre reaktionsevne på kundekrav.”

MADE ARTIKELSAMLING

ÅRET DER GIK

Fremtidens Supply Chain MADE INNOVATIONSKONFERENCE:

Der er bl.a. 70 siders beskrivelse af mærkningen på et emne. Kravet er ikke bare til produkterne, men også processerne. Hver en del, fra kvalitetskontrol til hvordan vi lægger kulfiber, er dokumenteret. Vi kan ikke gøre noget ved mængden af dokumentation, men vi kan arbejde organisatorisk med det. Vi er rigtig gode til at lave små hurtige teams med produktionsfolkene. Vores styrke er, at vi er agile og hurtige i modsætning til vores konkurrenter. Det giver os et godt rygte i branchen,” forklarer Jesper Freltoft.

Når Terma holder møder med deres kunder, er løbeturen i skoven med dem vigtig, da det opbygger de personlige relationer. Fremtidens leverandørsamarbejde handler ikke kun om lav pris og teknisk viden, men lige så meget om at fremme det tætte samarbejde og dermed øge innovationen. ”Vi skal altid involvere vores kunder. Når en sælger er ude, har han altid en tekniker med, så han kan gå i en tæt kontakt med kunden omkring deres produkter. De personlige relationer er vitale for os. Hvis vi har en kunde på besøg, så er der også altid aktiviteter efter arbejdstid,” fortæller Jesper Freltoft, Vice President hos Terma Aerostructures. Han var en af oplægsholderne til MADE Innovationskonference om fremtidens leverandørsamarbejde.

Novo Nordisk – planlægning i Hillerød, leverandører i hele verden ”Det er vigtigt, at vores forsyningskæde er fleksibel og robust. Vi må ikke stå i en situation, hvor vi ikke kan levere,” siger Mikkel Sandorﬀ fra Novo Nordisk. Han er Director, Logistics and Supply Chain Management, i en branche, hvor der, som i Termas situation, også stilles høj krav til dokumentationen.

”I Danmark virker vi måske som en stor virksomhed med vores 300 medarbejdere, men i virkeligheden er vi underleverandør til kunder som Airbus, Boeing og Lockheed Martin.”

”Vores produkt redder liv. Derfor arbejder vi strategisk med vores leverandører. Vi ejer store dele af de processer og det produktionsudstyr, der står ude hos vores leverandører, så vi har kontrol med produktionen. Vi ejer bl.a. ca. 300 støbeforme, der står rundt omkring i verden. Vi ejer også specifikationerne til vores produkter. Vi arbejder med en meget robust forsyningskæde, så vi deler også risici og tager større beslutninger sammen. Det kan f.eks. være, at vi hjælper dem med at introducere mere automation i produktionen. Vi bruger meget vores leverandører til at udvikle eksisterende processer og produkter, men vi er stadig meget involveret,” fortæller Mikkel Sandorﬀ.

Terma Aerostructures eksporterer alt, hvad de producerer på fabrikken i Grenå. Derfor konkurrerer virksomheden også på det globale markede. ”Vi arbejder meget pragmatisk og lavpraktisk med vores kunder. Som leverandør fokuserer vi på at optimere kundens produkter. Når vi sender et tilbud, har vi ofte en version, som er den klassiske måde at gøre det på og et alternativ tilbud, der måske er lidt anderledes, men som sparer kunden penge. Et produkt der f.eks. som udgangspunkt er lavet af kulfiber og aluminium, kan måske designes i rent kulfiber. Det grundlæggende design er det samme, men kunden får en stor vægtbesparelse.”

Styring fra Danmark Novo Nordisk har ca. 40.000 medarbejdere, med et meget solidt aftryk i Danmark, på trods af at en meget lille andel af salget sker i hjemlandet.

At Terma bibeholder det grundlæggende design i deres produktinnovation, er vigtigt, da flybranchen har mange specifikationer og krav, der skal følges.

”Vores leverandørnetværk er ligeså internationalt som vores forretning. Vi outsourcer 90 procent af komponentproduktionen, så det stiller krav til et stærkt hovedkvarter. Vi har fire store leverandører til vores hovedprodukt, som alle producerer til Novo Nordisks montagelinjer i umiddelbar nærhed af fabrikken placeret i USA,

”Til et af vores typiske produkter har vi f.eks. 1015 siders specifikationer, som vi omdanner til 109 sider arbejdsinstruktioner i produktionen.

MADE ARTIKELSAMLING

Brasilien, Frankrig og Danmark. De fire leverandører er opbygget ens, da vi har en høj grad af standardisering,” forklarer Mikkel Sandorﬀ.

”En til to gange årligt holdes ledelsesmøde med fabriksledelsen hos leverandøren, hvor taktisk og strategisk samarbejde udvikles. Slutteligt har vi et top-management møde hver andet år. Her åbner vi op for, hvor Novo Nordisk er på vej hen, vi taler om mulighederne for at udvide samarbejdet, f.eks. igennem bygningen af nye fabrikker eller introduktion af nye produkter, og vi understreger vigtigheden af strategisk partnerskab i det fremtidige samarbejde,” fortæller Mikkel Sandorﬀ.

For fire år siden revitaliserede Novo Nordisk deres leverandørsamarbejde ud mod komponentleverandørerne. ”Vi erkendte, at koordineringen mellem Hillerød og vores leverandører kunne forbedres. Derfor introducerede vi en Supply Manager i hovedkvarteret, som er en ”skygge-produktionschef”. Han er ansvarlig for en eller flere leverandører og er i tæt samarbejde omkring, levering, kvalitet, omkostninger og leverandørudvikling.”

En del af MADE forskningen omhandler, hvordan danske virksomheder kan bevare et stærkt hovedkvarter i Danmark, samtidigt med at de forbliver styrende og innovative i tæt samarbejde med leverandørerne. Professor Brian Vejrum Wæhrens fra Aalborg Universitet leder forskningen i MADE inden for udviklingen af forsyningskæder.

Life cycle management udfordringen ”Flere af vores devices har været på markedet i mere end 10 år - nogle af de ældste over 20 år. Vi udvikler selv på produktet, men det stiller store krav til leverandørrelationer, når man outsourcer, som vi gør, uden at stoppe innovationen. Vi skal hele tiden være i kontakt med vores leverandører ift. nye processer og materialer.”

”Mit råd til virksomheder er at spille deres leverandører mere aktiv på banen. Vi ved, at leverandøren udvikler ny viden med kunderne rundt omkring i verden, og den viden må ikke gå tabt i hovedkvarteret. Udfordringen er dog ikke kun, hvordan man skaber et bedre samspil med leverandørerne, men også hvordan virksomheder organiserer sig internt. Det er vigtigt at afsætte dedikerede ressourcer og optimere på tværs af forsyningskæden. Både med partnere og internt i virksomheden. Danmark har et produktivitetsproblem, og det skal vi tage fat på. Her er forsyningskæden en central kilde til at drive produktiviteten, og et sted man kan tage produktivitetsspring,” forklarer Brian Vejrum Wæhrens.

Løsningen i Novo Nordisk har været at følge leverandørenes produktion tæt. ”Vi taler med alle vores leverandører mindst en gang om ugen. Hver uge har Supply Manageren møde med alle grene af forretningen, og hver måned ser vi længere ud i fremtiden. Derudover har vi to gange om året et tre dages operationelt møde hos leverandørerne, hvor vi ser på, hvordan vi sammen kan forbedre leveringsevnen, eﬀektiviteten, kvaliteten og sænke omkostningerne. De gode læringer deles efterfølgende på tværs af leverandørporteføljen.”

ÅRET DER GIK

Fremtidens produktion MADE ÅRSDAG:

et velfærdssamfund. Og hvis produktionsdanmark lider, så lider det øvrige samfund. Det er der ingen, der har en interesse i. Derfor skal vi bygge bro mellem arbejdsmarkedet og uddannelserne, så bl.a. forskningen bliver mere virksomhedsnær,” siger Esben Lunde Larsen.

”Det er vores intention, at vi skaber fremtiden sammen. Let’s manufacture the future together.” Det var MADE’s formand Lars Enevoldsens opfordring til de 170 deltagere til MADE Årsdag 2015.

Ministeren understregede, at industriproduktion udgør en vigtig del af eksporten og beskæftigelsen. Til januar er temaet for Forskning og Innovationstopmødet ”Viden til Værdi”, hvor fokus bliver på, hvordan forskning kan komme mere i spil i samfundet.

”Det centrale i MADE er innovation. Og det sker mellem mennesker. Viden skal deles bredt og på tværs af fagområder. I MADE har vi viljen til at følge med udviklingen og holde os foran, hvilket er afgørende for at skabe nye gode produktions jobs i Danmark,” siger Lars Enevoldsen.

”Det er vigtigt, at de studerende erhverver sig kompetencer, de kan bruge, og som arbejdsmarkedet efterspørger. Det er ikke finere, at have en lang videregående uddannelse end en erhvervsfaglig uddannelse. Det handler om den værdi, man skaber i virksomhederne. Produktionsdanmark er kendetegnede ved at være spredt ud over hele landet, på samme måde som MADE er. Derfor skal det også være attraktiv at arbejde i hele Danmark,” fortæller Esben Lunde Larsen.

Temaet på dagen var fremtidens produktion i Danmark. Igennem dagen var der inspiration fra bl.a. Lockheed Martin, der fortalte om arbejdet med at kunne 3D printe fly. Der var også oplæg fra en mindre dansk virksomhed, der som en del af et europæisk forskningsprojekt, har udviklet et virtuelt træningsværktøj, der styrker uddannelsen af produktionsmedarbejderne. Lars Enevoldsen, der er forskningsdirektør i Grundfos, mener, at det er en vigtig faktor, hvis fremtidens produktion i Danmark skal forblive konkurrencedygtig.

Esben Lunde Larsen har fulgt MADE, fra idéen blev grundlagt og til i dag, hvor over 60 virksomheder samarbejder med universiteter og GTS-institutter. Han understregede, at der fra starten har været en bred støtte i Folketinget til MADE. Den politiske tilgang var bl.a. til debat, da Esben Lunde Larsen efterfølgende deltog i et debatpanel med bl.a. Mads Andersen fra 3F Industri, Jukka Pertola, CEO i Siemens A/S og Henrik Wegener, prorektor på DTU.

”Der er mange opskrifter i kogebogen for innovation, men en ingrediens, der går igen, er hastighed. Teknologi- og forretningsudviklingen går hurtigere end førhen, samtidigt med at globaliseringen øger konkurrencen. Det er vigtigt, at Danmark også i fremtiden kan følge med. Her spiller MADE en vigtig rolle i at udvikle fremtidens teknologier, men også i at dele nuværende viden, og ikke mindst få det bragt i anvendelse.”

Innovationsaktiviteter i 2015 En af deltagerne i debatten til MADE Årsdag 2015 var Mads Lebech, adm. direktør i Industriens Fond. Det er fondens midler, der er med til at finansiere de forskellige innovationsaktiviteter i MADE. I løbet af det forgangne år har flere end 700 produktionsinteresserede fra mere end 190 virksomheder deltaget i bl.a. MADE Open Lab om 3D print, MADE Virksomhedsbesøg hos Danfoss om lasersvejsning og MADE Innovationsworkshop om robotter og fleksibel produktion.

Debat med uddannelses- og forskningsministeren Uddannelses- og forskningsministeren Esben Lunde Larsen lagde i sin tale vægt på, at adgang til viden er vigtigt. ”Regeringen anser Danmark for at være et produktionsland. Og det gør vi også i fremtiden. Man kan ikke være et videnssamfund uden også at være et produktionssamfund. Produktionsdanmark er med til at understøtte, at vi kan være

MADE ARTIKELSAMLING

”Vi er en privatfilantropisk fond, der er sat i verden for at understøtte industriens konkurrenceevne i Danmark. Derfor er vores strategiske fokusområder de samme, som dem MADE beskæftiger sig med. Vi gør alt for at få anvendelsesorienteret viden ud til de mindre virksomheder, og det gør vi bl.a. ved at støtte MADE Demonstrationsprojekterne finansielt,” siger Mads Lebech.

Eiríksson, som arbejder inden for temaet sensorer og kvalitetskontrol i MADE. Sammen med bl.a. LEGO Koncernen har han udviklet nye visionsystemer til brug i 3D print og sprøjtestøbningsprocesser. Resultaterne fra hans forskning gør det muligt at skabe et generisk visionsystem, som installeres i industrielle 3D printere og forbedre kvalitetskontrollen.

I løbet af 2015 har MADE igangsat fire demonstrationsprojekter, der har til formål at implementere ny viden i mindre virksomheder.

Til årsdagen deltog bl.a. 24 ph.d.-studerende, som forsker i et af de ni temaer i MADE. Deltagerne havde mulighed for at stille spørgsmål til forskningen og opleve, hvordan forskellige virksomheder inden for MADE arbejder med bl.a. automatisering og digitalisering af forsyningskæden.

”Man har travlt i SMV’erne, og de kan være forbeholdne med at bevæge sig ud i langstrakte forløb, når de samtidigt står og venter på, at den næste ordre kommer ind. Derfor er demonstrationsprojekterne korte fokuseret forløb, hvor virksomhederne får hjælp til implementeringen,” fortæller Mads Lebech.

Lars Enevoldsen understregede, at selv om 2015 har været et godt år i MADE, så er projektet ikke færdigt.

Fremtiden er her allerede, og derfor er det vigtigt, at den nyeste viden bliver sat i spil, mener Mads Lebech.

”Grundlæggende skal udbyttet være større end investeringen, hvis man er en del af MADE netværket. Og forudsætningen er, at vi forsat deler viden. Det kræver en indsats og investering for alle – også i fremtiden.”

”Udviklingen går stærkt. Industriens Fond støttede projekter inden for bl.a. 3D print og FabLabs, da det stadig blev set som noget futuristisk. I dag kan vi se, at med de innovationsaktiviteter, der er i MADE, at vi er kommet langt videre. Dog er det vigtigt, at uddannelsessystemet følger med udviklingen og har kompetencerne til at møde de nye teknologier. Vi ved fra en undersøgelse blandt 1200 folkeskoleelever, at de ikke er teknologibevidste nok. Det skal vi ændre på.” Forskning, innovation og uddannelse er de tre fokusområder i MADE, hvor videndeling er den røde tråd. Derfor blev MADE’s nye hjemmeside også annonceret til årsdagen. Her vil der igennem det næste stykke tid komme værktøjer, som virksomheder kan downloade, cases som kan inspirere og invitationer til arrangementer, hvor nye kontakter skabes og viden deles.

Alexander Foss MADE Award 2015 På årsdagen blev Alexander Foss MADE Award 2015 uddelt for første gang. Prisen består af et rejselegat på 70.000 kroner, samt et kunstværk og et diplom. Vinderen af prisen blev Eyþór Rúnar

ÅRET DER GIK

MADE Årsdag 2015

MADE ARTIKELSAMLING

ÅRET DER GIK

Den digitale revolution MADE INNOVATIONSKONFERENCE:

Siemens kunne servicere en boreplatform i den virtuelle verden med brugen af Virtual Reality. Her kan reparatøren bevæge sig rundt og se ind i rørene, hvordan de vil se ud efter flere års slid. Dermed vil servicefolkene være forberedte på de udfordringer, de møder ude på den virkelige boreplatform.

Da Erick Thürmers oldefar i 1898 revolutionerede produktionen af det udvendige gevind, var industrien ved slutningen af den første industrielle revolution, hvor vand og damp blev brugt, før elektriciteten åbnede for den anden industrielle revolution, der muliggjorde de første samlebånd. Med automatiseret produktionslinjer og øget brug af IT systemet begyndte den tredje industrielle revolution. I dag, 118 år senere, vil Erick Thürmer tage fabrikken i Hvidovre ind i den 4. industrielle revolution. Det skal ske igennem 3D print af maskintappe.

”Der er et kæmpe potentiale med simulering og brugen af Big Data, men der er også begrænsninger. F.eks. kan vi simulere, hvordan en vindmølle vil fungere, men ikke hvordan vejrforholdene vil være over flere år,” siger Bjarne Lykke Sørensen, der også er bestyrelsesmedlem i MADE.

Ideen om Industri 4.0 omhandler digitale produktionsteknologier og produkter. Til MADE Innovationskonference den 24. februar fik deltagerne indblik i, hvordan nogle af disse nye teknologier kan gøre en forskel.

Præsentationerne til MADE Innovationskonferencen spændte fra digital opmåling af 3D print, over Big Data til programmering af robotter. ”Digitale produktionsteknologier vil give kortere time-to-market, hurtigere omstillinger og gøre produkterne mere kundetilpasset – også i små serier. Digitaliseringen giver os mulighed for at forbinde hele værdi- og forsyningskæden i ét it-system. Dermed kan maskinerne i produktionen justere sig ift. den data, som kundernes produkter sender til fabrikken, eller udviklingsafdelingen kan agere ift. forsyningskæden. I MADE udvikler vi de nye teknologier, der gør øget digitalisering muligt til gavn for danske virksomheder,” fortæller Nigel Edmondson, direktør i MADE.

”Industri 4.0 er for alle virksomheder. Mange af de teknologiske løsninger der er på markedet, er allerede til stede i virksomheder til en hvis grad, nu skal de bare forbindes. I Siemens har vi digitaliseret vores produktionsanlæg og fabrikker, men vi sælger også løsningerne til vores kunder, som dermed bliver mere konkurrencedygtige,” siger Bjarne Lykke Sørensen, direktør for industridivisionen i Siemens A/S. I sin introduktion til dagen lagde Bjarne Lykke Sørensen vægt på sammenhængskraften i Industri 4.0. Det kræver en horisontal integration, hvor alle dele af virksomheden bliver integreret. Det betyder, at udviklingen af produkter hænger sammen med udviklingen af produktionsapparatet, hvilket giver en høj kompleksitet. Forudsætningen er derfor, at produkter og produktionen er koblet på nettet.

Viden fra universiteterne Erick Thürmer, direktør i Thürmer Tools, fortalte på dagen om sine vision for, hvordan hurtigt 3D print i metal kombineret med en online platform vil være med til at gøre virksomheden international konkurrencedygtig. ”Vi vil gøre det umulige muligt. Vi laver en række forsøg med at 3D printe maskintappe. For selv om der er mange udfordringer, og vores første test-print pulveriserede, så lærer vi hele tiden mere. Hvis Airbus og Rolls-Royce kan 3D printe deres maskindele, så kan vi også. Derfor er tre af vores 25 medarbejdere ansat til at udvikle videre på de 3D printede maskintappe”, fortæller Erick Thürmer.

”Selv om der sker meget nyt, så bygger mange af teknologierne på gamle platforme, som bl.a. de CNC-styrede maskiner og robotter. Ovenpå disse vil der komme en øget brug af simulering, så kræver det utrolig meget viden om virkeligheden, hvilke kan komme fra f.eks. Big Data, ” forklarer Bjarne Lykke Sørensen. Industri 4.0 vil bl.a. gøre det muligt at lave en ”digital tvilling” af produkterne. Dermed vil

Thürmer Tools har samarbejdet med bl.a. David Bue Pedersen fra DTU Mekanik. Han fremlagde

MADE ARTIKELSAMLING

på dagen, hvor langt forskningen i MADE er inden for temaet 3D print og nye produktionsprocesser. ”3D print er fremtidens hyperfleksible produktionsform. Med de digitale produktionsteknologier kan vi f.eks. lave målerapporter på emner, mens de bliver printet. I MADE arbejder vi på at få målerapporter på 3D printede emner, der er præcise ned til 100-dele af en millimeter. Med de nye teknologier har vi noget, der er hurtigere, lettere og mere præcis end f.eks. 3D scan og CTscan, som bliver brugt i dag,” fortæller David Bue Pedersen.

Samarbejd i nye teams Hvis virksomhederne skal gå fra masseproduktion til kundetilpassede produkter, skal der radikale forbedringer til. Det fortalte Jeppe Poulsgaard, Vice President i Eltronic, i sin præsentation. ”I Danmark er vi er gode til produktudvikling, samt optimeringer i produktion og supply chain, men det forgår i siloer. Vi skal være bedre til at gøre det på tværs af funktionerne, det giver radikal innovation. Det kræver, at vi inddrager flere forskellige typer mennesker og sammensætter nye teams på tværs af forretning og teknologi. Der skal være en klar strategi for digitalisering i virksomhederne, så man er forberedt på kundernes ønsker nu og i fremtiden. Det kræver et opgør med den traditionelle tænkning, hvilket kræver mod,” siger Jeppe Poulsgaard. En virksomhed, der har haft succes med at sætte nye hold af medarbejdere sammen og give dem frie hænder til at udvikle, er Chr. Hansen, der producere fødevareingredienser. ”Det er bedre at disrupte end at blive disrupted af andre. Derfor har vi arbejdet målrettet med Big Data. Selv om virksomheden er 141 år gammel, har vi haft en start-up tilgang, hvor det er okay at fejle. Vi vidste, at Big Data var svaret, men ikke til hvad. I dag har vi en platform til brug af Big Data, og så skal vi ellers udvide den. Her er de menneskelige ressourcer den vigtigste ingrediens for os,” siger Morten Meldgaard, Project Director, Chr. Hansen.

ÅRET DER GIK

MERE END 30 ÅRS ERFARING MED ROBOTTER I PRODUKTIONEN MADE VIRKSOMHEDSBESØG

viklet en fleksibel løsning uden fixturer og med mange typer fødesystemer. Det betyder, at omstillingen i dag varer 5-10 minutter.

Toiletsædeproducenten Pressalit har siden 1954 skilt sig ud fra konkurrenterne ved at være førende i at presse sæderne i de rigtige design og høje kvalitet. For at styrke konkurrenceevnen har virksomheden i 30 år systematisk arbejdet på at øge automatiseringen på fabrikken i Ry nær Skanderborg.

”Med vores store variation i emnerne har vi arbejdet meget med standardisering. Det gør det nemt for robotterne at skifte fra emne til emne,” forklarer Henrik Damborg. Robotterne klarer mere end bare montagen hos Pressalit. På fabrikken er det robotter, der supporterer presning af toiletsæderne, sliber kanterne, montere beslag og så til sidst pakker. De 16 robotter, som Pressalit har til slibning, sørger for at alle emnerne har en ensartet kvalitet, og det stiller store krav til robotterne, da der er mere end 150 formsæt og 300 forskellige emner. Fræsningen bliver klaret i otte robotceller, hvor sæderne bliver taget direkte fra pressen af en robot, der så fræser de indvendige skarpe hjørner, helt uden brug af visionsystemer.

”Den sværeste proces, der kræver mest knowhow, er støbeprocessen. Alle andre kan også polere, slibe, montere og pakke, så det er vigtigt for os, at det bliver gjort med så lille en lønandel som muligt,” fortæller Pressalit’s Senior Supply Chain Director Henrik Damborg. Pressalit har arbejdet med robotter siden 1985, hvor de først blev indført for at håndtere slibningen og dermed skabe et bedre arbejdsmiljø for de ansatte. I dag er det sjette-generation af robotter, der håndterer slibningen.

Løser forskelligartede opgaver

Robotter til gevindrulning og svejsning

Det øgede fokus på automatisering startede i 2000, da ledelsen i Pressalit besluttede, at en større teknologiudvikling var nødvendig.

Thürmer Tools har igennem seks måneder eksRobotterne er også med til at lave dele, der bruges i montagen. En ABB robot og tre mindre robotarme fra Universal Robots er i brug til gevindrulning og tryksvejsning. Her laver de alt fra små serier på 60 stk. til 4000 stk. om ugen.

”Der er ikke et eneste år, hvor vi ikke har indført nye teknologier siden 2000. Løsningerne findes sjældent som standard løsninger, så vi skulle udvikle dem selv”, siger Henrik Damborg. Han blev selv ansat til at lede teknologiudviklingen i Pressalit.

”Vores løsninger bliver udviklet i tæt samarbejde med vores medarbejdere som udfører de handlinger, der skal automatiseres. Det vi arbejder på nu, er at robotterne skal arbejde tæt sammen med medarbejderne. Vi gider ikke bare pick-andplace, det skal være mand og maskine sammen side om side”, fortæller PTA leder Frits Lauridsen.

I 2005 introducerede Pressalit deres fuldautomatiske montagelinje med 10 ABB-robotter og 40 visionkameraer. Opgaven, der før var en løntung manuel opgave, bliver i dag løst med en cyklustid per sæde på mellem ni og 16 sekunder. Pressalit kan bruge montagelinjen på ca. 90 varenumre, og da hver serie i gennemsnit er på 250 stk, var hurtige omstillinger et krav.

Pressalit er ikke færdig med at automatisere. De har allerede lavet en foranalyse på brugen af emnetransport ved hjælp af mobile robotter i produktionen.

Som mange andre emner, så er et toiletsæde ikke bare et toiletsæde. Det skaber udfordringer, når der skal udvikles automatiseringsløsninger til en montagelinje. Montagelinjen skal f.eks. kunne håndtere 16 forskellige typer hængsler, 10 forskellige buﬀere, fem forskellige bøsninger, og 3 forskellige dæmperplatforme. Alle i forskellige farver, materialer og geometrier. Samtidig er der krav til lave takttider og hurtig omstilling, da der cirka sker et skift i timen. Derfor har Pressalit ud-

”Vi skal reducere lageret, øge paratheden over for markedet og hele tiden være fleksible. Derfor er det nødvendigt, at vi udover at arbejde med LEAN forsætter med at automatisere. Her er det vigtigt at udviklingsafdelingen er tæt på produktionen. Ellers kan man ikke lave solide løsninger på så højt et niveau, som vi vil,” fortæller Henrik Damborg.

MADE ARTIKELSAMLING

ÅRET DER GIK

DEN VIRTUELLE VERDEN MADE OPEN LAB Teknologierne virtual reality og augmented reality har i flere år været for spilproducenter, men teknologien er nu ved at sprede sig ind i industrien. For om det er en pumpe, der skal samles, eller en gris der skal skæres bedst muligt, så er der muligheder med de nye teknologier. Til MADE Open Lab den 19. april fik deltagerne mulighed for at prøve virtual reality (VR) og augmented reality (AR) på egen hånd og stille spørgsmål til eksperterne.

”Vi ser muligheder med at bruge augmented reality i produktionen. Det kunne f.eks. være, ved at montageinstruktionerne kommer samtidigt med der monteres. Det kunne også være, at brillerne genkender et emne og ser, om alt er monteret korrekt. Et par smart glasses vil derudover også kunne optage kritiske samlinger, der så kan gemmes som en del af kvalitetskontrollen,” fortæller senior manager i Vestas, Anders Thygesen. Vestas bruger i dag mange af teknologierne i udviklingsafdelingen men endnu ikke direkte i produktionen.

”Der er et kæmpe potentiale med disse teknologier. Lige fra marketing og salg hvor en imponerende virtual reality video kan være netop det, der fanger interessen fra potentielle kunder, til understøttelse af nogle af de meget komplekse samleinstruktioner vi har,” fortæller specialist i Terma, Sune Wolﬀ, der deltog i arrangementet.

”For at teknologierne skal kunne bruges i Vestas produktion, så skal instruktionerne komme uden det hakker. Det skal være så nemt at bruge, at vores montører efter en uges prøvetid har svært ved at undvære det. Det skal kunne give mere og andet end eksempelvis en Youtube video,” forklarer Anders Thygesen.

Terma har netop afsluttet et pilotprojekt, hvor de testede COTS (Commercial-oﬀ-the-shelf) augmented reality inden for forskellige områder som f.eks. radar, samt forsøg med brugsscenarier, bl.a. i marketing og montage.

Et program der giver mere end en Youtube video, er softwaren fra SENTIO Simulations. Til MADE Open Lab fremviste de deres program, der kan bruges til at undervise medarbejderne i komplicerede samleopgaver. Med en Wii som værktøj kan medarbejderne bevæge alle delene rundt. Som i spilverden er der forskellige niveauer, så undervisningen hele tiden bliver sværere, og dermed gør medarbejderne klar til at samle et emne i den virkelige verden.

”Vi arbejder på at få godkendt et opfølgende projekt, hvor vi vil bruge AR-briller såsom Microsoft HoloLense og Meta II til at støtte forskellige arbejdsgange på vores montagelinje,” siger Sune Wolﬀ. Deltagerne til MADE Open Lab oplevede muligheder og udfordringer med at bruge augmented reality og virtual reality i industrien.

Stadig en ung teknologi Selv om teknologierne inden for AR og VR stadig er ung, så går udviklingen stærkt. ”Der har været en pause, hvor folk ikke troede på virtual reality. I de seneste år er det eksploderet i folks bevidsthed, og det kommer nok snart ud til forbrugerne. Det, at teknologierne bliver markedsført til computerspil, gør at det bliver billigere at bruge i produktionen, når industrien er klar. På samme måde som grafikkort blev udviklet til spilindustrien, men sidenhen har haft stor indflydelse i forskningen og i produktionsindustrien,” fortæller Andreas Bærentzen, lektor på DTU Compute, der gav oplæg om nogle af de mange muligheder med augmented reality i dag. For Andreas Bærentzen er der specielt ét vigtig krav til personer, der vil arbejde mere med VR og AR i fremtiden.

”Stabilitet og hurtighed af ny teknologi er altid en udfordring. I øjeblikket er der f.eks. en kort forsinkelse med brugen af nogle augmented reality teknologier. Samtidigt skal det sikres, at den tid, der investeres i udviklingen af AR og VR, kan tjenes ind igen. Enten ved at spare tid i andre arbejdsgange eller ved at sikre færre fejl i slutprodukterne,” forklarer Sune Wolﬀ.

Instruktion til medarbejderne Demonstrationer af de forskellige teknologier tydeliggjorde fordele ved at bruge dem som støtte til medarbejderne. Det er f.eks. muligt for en servicemedarbejder at hente data fra en maskine i produktionen, bare ved at pege på den med en tablet. Augmented reality bruges også til at træne medarbejderne i komplicerede samleprocesser.

MADE ARTIKELSAMLING

”De skal være klar til at se en god idé og gribe den. Men også genkende dårlige ideer. Meget er sjovt at kunne gøre, men svært at finde en god anvendelse for.” En af de andre oplægsholdere til MADE Open Lab, Troels Overgaard fra Kanda, understregede også, at der er udfordringer, men lige så mange muligheder med virtual reality og augmented reality. ”Fremtiden for VR er meget lys. Der bliver skudt virkelig mange penge ind i teknologien. Store internationale virksomheder investerer meget i det. Så jeg tror på det, men der er også mange udfordringer. Det kan godt være, at 2016 ikke bliver året for virtual reality. Men teknologien forsvinder ikke,” fortæller producer i Kanda Troels Overgaard, der laver 360 graders video og virtual reality oplevelser, der bl.a. bliver brugt til at rehabilitere hjerneskadet patienter. For Troels Overgaard er fordelene ved de nye teknologier helt tydelige: ”Man kommer helt ind i oplevelsen med virtual reality. Det er noget helt andet end at se en flad videoskærm, hvor en anden har bestemt, hvad du skal se. Der er mange områder, hvor at industrien kan bruge VR på, fordi det ikke bare bliver en tyk lærebog, men et simuleret læringsforløb som er mere fint og tilegnet den enkelte medarbejder, ” forklarer Troels Overgaard.

ÅRET DER GIK

DANSK SAMARBEJDE MED AUTOMATION VALLEY I TYSKLAND MADE STUDIETUR

deltagerne videre til en mindre, men ikke mindre innovativ, virksomhed.

”Kineserne kommer hertil for at ville forstå Industri 4.0 i detaljen. Siden Angela Merkel besøgte fabrikken den 23. februar 2015 har produktionsinteresserede fra hele verden forsøgt at få en rundvisning på vores digitale fabrik,” siger Matthias Barbian fra Siemens, da han byder 25 danskere velkommen til det første virksomhedsbesøg på MADE Studietur 2016 til Automation Valley.

FIT Production er førende indenfor 3D print, både til hurtige prototyper men også til serieproduktion. Samtidigt har virksomheden igennem de sidste 20 år arbejdet med software og hardwareudvikling af 3D print. Målet er at kunne 3D printe på industriel skala, selv om de nuværende maskiner på markedet ikke er klar til masseproduktion endnu.

Kernen i MADE er deling af viden på tværs af brancher, virksomhedsstørrelser og institutioner. Derfor inviterede MADE medlemmer fra større og mindre virksomheder, GTS-institutter og universiteter til en to-dags tætpakke studietur til Automation Valley i Nürnberg. Automation Valley af en gruppe af virksomheder, organisationer og universiteter der arbejder på at styrke samarbejdet i omkring Industri 4.0 i Sydtyskland.

Virksomheden fokusere på ikke at kopiere nuværende produktdesign i 3D print, men at tænke i ”additive design and manufacturing”. Dermed hjælper de deres kunder til at tænke i nye løsninger og design. Målet er at skabe smart, økonomisk og unik design, hvor 3D print metoden er tænk ind fra starten i designet. Et eksempel på Additive Design and Manufacturing var en motordel de producerede. Her gik vægten fra 5.095 gram til 1.919 gram, samtidigt med at motorens køleoverflade blev øget fra 823 cm3 til 10.223 cm3, bare ved at tænke i nyt design. Deltagerne på studieturen kunne se, hvordan FIT Production udvider og optimerer en række 3D printere, så de kan levere hurtigere produkter til deres kunder som også er i høj kvalitet. I dag har virksomheden bl.a. kunder i fly og bilindustrien.

Turen kombinerede tre virksomhedsbesøg i området og en konference om fremtidens produktion der blev holdt, den efterfølgende dag. ”Vi kan lære meget af tyskernes måde at drive virksomhed på. De er gode teoretikere og gode til at sætte det hele i system. De har store muskler, men vi kan også lære dem noget fra Danmark. Måske et fokus på det lidt mere jordnære og de små successer. Hele studieturen fik jeg meget ud af; både besøget på Siemens-fabrikken, men også de andre virksomheder selvom teknologierne var kendte. Samtidigt blev netværket imellem deltagerne endnu bedre,” fortæller Hans Jørgen Klein, Department Head, Technology, i Grundfos.

Dagens sidste besøg var på universitet i Nürnberg. Her oplevede deltagerne samarbejde og den store støtte virksomhederne i området giver de universitetsstuderende. I laboratoriet er der bl.a. opbygget en hel produktionslinje fra start til slut med højteknologiske maskiner. Områdets industri er også afspejlet i forskningen, der primært omhandler elektronikproduktion og elektromekanik. Et et forskningsområderne på universitet ligger inden for energioptimering, da industrien bruger 42 procent af elektriciteten i Tyskland.

Virksomhedsbesøg Virksomhedsbesøget på Siemens elektronikfabrik i Amberg gav deltagerne et indblik i fremtidens produktion med Industri 4.0. Produktionen har siden 1989 haft 1200 ansatte, men har fordoblet produktiviteten 9 gange ved at introducere øget digitalisering og automatisering. På rundvisningen så deltagerne bl.a., hvordan augmented reality bliver brugt til at guide medarbejderne i samleprocesser, og hvordan 12 kilometer kabler i kælderen under produktionen, gør det muligt at flytte forskellige moduler rundt og dermed hurtigt skabe nye produktionslinjer.

Dansk-tysk inspiration om fremtidens fabrikker Flere end 100 deltagere fra tyske og danske virksomheder deltog i konferencen ”Factories of the Future,” og med 10 oplæg blev mange af aspekterne i Industri 4.0 dækket. Før konferencen havde bl.a. Danfoss og LEGO Group givet et indblik

Fra en af Tysklands største virksomheder kørte

MADE ARTIKELSAMLING

i, hvordan de arbejder hen mod en mere digitaliseret produktion. En af deltagerne i studieturen, professor Henrik Gordon Petersen fra Syddansk Universitet, glæder sig til genbesøget i oktober. Her skal en delegation af tyske produktionsinteresserede bl.a. besøge virksomheder i Danmark og deltage i MADE Open Lab i Odense om nye muligheder med automatisering. ”Robotklyngen i Odense er spændende at vise frem, men vi har også mange andre produktioner i Danmark, som europæiske virksomheder kan lære af. Studieturen til Automation Valley har været rigtig interessant. Det var imponerende at se 3D printvirksomhed FIT Production og Siemens’ digitale fabrik. Det jeg fik mest ud af, var dog netværket med de andre danske deltagere, samt muligheden for at nyt samarbejde med virksomheden Artiminds, der præsenterede til konferencen, ” siger Henrik Gordon Petersen.

ÅRET DER GIK

SIEMENS DIGITALE FABRIK MADE STUDIETUR

Mere produktiv og færre fejl

Da den tyske kansler Angela Merkel besøgte Siemens fabrik i Sydtyskland, udråbte hun den til fremtidens digitale fabrik. Produktionen er et mønstereksempel på, hvordan Industrie 4.0, den fjerde industrielle revolution, kommer til at ser ud. Nøgleordene i Industrie 4.0 er højere hastighed og lavere pris kombineret med ensartet høj kvalitet.

Fabrikken ligger i den lille Bayerske by Amberg og er en del af Siemens Electronics Plant. På rundvisningen blev det flere gange understreget, at Siemens bruger deres egne produkter på fabrikken. Der bliver brugt PLC-udstyr, til at producere PLC-udstyr. Automatiseringen startede på fabrikken i 1989 og er vokset støt siden. Filosofien har hele tiden været, at man ikke altid skal automatisere, hvad der er teknisk muligt, men hvad der giver økonomisk mening. Det var udviklingen inden for digitalisering af kvalitetskontrollen, der startede arbejdet med dataindsamling. I dag bliver de 50 millioner proces- og produktrelevante data per dag brugt i alle områder af produktionen. Hver komponent får sin unikke stregkode og bliver scannet igennem hele processen. På samme vis bliver digitaliseringen brugt til at guide medarbejderne i de manuelle samleprocesser, der stadig eksisterer.

Kernen i MADE er deling af viden på tværs af Produktionen på fabrikken kombinerer den virkelige verden med den virtuelle verden, produkterne kommunikere med maskinerne, og produktionsprocesserne er integreret og kontrolleret via IT. På fabrikken i Amberg får man et indblik ind i en produktion, der er mere fleksibel, producerer flere kundetilrettede produkter og med en højere eﬀektivitet end mange andre produktioner i dag. En del af MADE Studietur 2016 til Automation Valley bestod af rundvisning på Siemens fabrikken, der ligger cirka en time uden for Nürnberg - i hjertet af Automation Valley. På rundvisningen fik de danske MADE-medlemmer fra større og mindre danske virksomheder, GTS-institutter og universiteter mulighed for at se produktionen helt tæt på. De så, hvordan maskiner, computere og robotter er ansvarlige for 75 procent af værdikæden og de ansatte arbejder tæt sammen med de forskellige teknologier. På trods af at størstedelen af produktionen er automatiseret, betyder det ikke, at medarbejderne forsvinder.

Alt data bliver samlet i real-tid i et softwareprogram der gør det muligt at hente og se specifik data med bare tre klik. Det giver en enkelt oversigt både på gulvet i produktionen og i udviklingsafdelingen. Dermed er det lettere for ingeniøren at designe nye produkter og simulere fremtidige ændringer i produktionen. Dette sker alt sammen i en digital tvilling af fabrikken. Det har betydet et stort fald i antallet af fejl, som er gået fra 500 per en million handlinger til 11. Dermed ligger kvalitetssikringen på 99,9988 procent.

”Fremtiden er, at mennesker og automatisering arbejder sammen i den digitale fabrik.” fortæller divisionsdirektør i Siemens Bjarne Lykke Sørensen. Han fortæller samtidig at den digitale fabrik giver Siemens flere muligheder.

Modulær produktion Flere end 100 deltagere fra tyske og danske virkNår man bevæger sig rundt i den digitale fabrik, bemærker man hurtigt, at alle maskiner i produktionen står på hjul og i letopdelige moduler. Det gør det let at omstille til nye produkter, hvilket er nødvendigt, da der i gennemsnit bliver der produceret 120 varianter om dagen. Det bliver også tænkt ind i designudviklingen af produkterne, så der kommer kortere innovationscyklusser. I en intern konkurrence på fabrikken lykkes det et hold medarbejdere at udskifte en hel produktionslinje til et nyt produkt på bare 12 minutter – med samme eﬀektivitet som et Formel 1 pitstop.

”Siemens har i flere år arbejdet med automatisering, og producer egne avancerede produkter indenfor PLC, PLM, Motion Control og andre automatiseringssystemer. Disse teknologier er grundstenen i den digitale fabrik. De giver mulighed for at producerer produkter af høj ensartet kvalitet, samtidig med at produktionen er fleksibel og omkostningseﬀektiv. Det gør det muligt for os at tilbyde kunderne konkurrencedygtige priser, selv med produktion i Tyskland,” siger Bjarne Lykke Sørensen.

MADE ARTIKELSAMLING

Eﬀektivisering og de digitale teknologier har vist sin tydelige eﬀekt ved at give en ni-dobling i udnyttelse af produktionen siden starten i 1989. Og det er med samme antal medarbejdere og i samme bygning. De danske deltagere var også alle spørgelystne, da de gik rundt i produktionen.

Siemens fabrikken producerer 15 millioner Simatic produkter om året. Det betyder at et produkt forlader produktionen hvert sekund på de 230 arbejdsdage om året. For Siemens er den næste udfordring den samme som for alle andre produktionsvirksomheder.

”Jeg er meget imponeret over Siemens digitale fabrik. Både deres ni-dobling i produktiviteten med samme antal medarbejdere. Men også, at de er gået fra 500 til 11 defects per million. Grundfos’ produktion bevæger sig til dels i samme retning. I fremtiden skal Grundfos arbejde mere med fleksibel produktion og digitalisering af vores produktionsplatforme. Vi har allerede en del aktiviteter inden for området, men studieturen har givet os mere input,” fortæller Hans Jørgen Klein, Department Head, Technology, i Grundfos, som deltog på studieturen.

”Den næste udfordring i produktionen for virksomheder er at binde alle systemer i virksomheden sammen. Fra bestilling og produktion til fakturering og servicering, ” afslutter Bjarne Lykke Sørensen.

ÅRET DER GIK

MADE UDDANNELSE MADE deler viden og sætter uddannelsesinstitioner sammen for at styrke fremtidens kompetencer

MADE ARTIKELSAMLING

MADE Uddannelse MADE Uddannelsesspor bygger på MADE’s evne til at bringe aktører sammen omkring faglige temaer på tværs af uddannelsesinstitutioner og virksomheder uanset geografi og størrelse. Formålet er, uddannelsesudbuddet matcher de kommende behov hos virksomheder i Danmark. Derfor indgår MADE i samarbejder og alliancer, der bidrager til at sikre, at den nyeste viden fra MADE kommer ud i uddannelsessystemet. Vores prioritering er at igangsætte og facilitere aktiviteter, hvor MADE bidrager med noget unikt.

MADE Uddannelsegruppe 2015/2016 Lektor Peter Jacobsen - DTU - Danmarks Tekniske Universitet Uddannelseschef Anette Becker Berg - Erhvervsakademi MidtVest - EAMV Udviklingsdirektør Torben Lindegaard Hansen - Erhvervsakademiet Lillebælt Vicedirektør Morten Emborg - TEC Studienævnsformand Jens Christian M. Rauhe - AAU - Aalborg Universitet Konsulent Rasmus Dahl - DI - Dansk Industri Uddannelseschef Finn Brøndum - Grundfos A/S Rektor Erik Andreassen - Maskinmesterskolen i København Sekretariatschef Tanja Bundesen - Industriens Uddannelser Sekretariatschef Morten Ørnsholt - Industriens Uddannelser Rektor Ingo Østerskov - KEA - Københavns Erhvervsakademi Direktør Kirsten Holmgaard - Mercantec Karrierechef Marina Storgaard - Ingeniørforeningen, IDA Lektor Jens Henrik Andreasen - AAU - Aalborg Universitet Chefkonsulent Christine Bernt Henriksen - DI - Dansk Industri Associate Professor Christine Ipsen - DTU - Danmarks Tekniske Universitet Direktør Conni Simonsen - AU - Aarhus Universitet,Innovationsfonden Direktør John Egebjerg - Herningsholm Erhvervsskole Direktør Michael Johansson - Tech College Aalborg Områdedirektør Peter Leth - Ingeniørforeningen, IDA Rektor Jens Mejer Pedersen - Erhvervsakademiet Lillebælt Uddannelsesdirektør, Tekniske fakultet Henning Andersen - SDU - Syddansk Universitet Konsulent Trine Jette Rasmussen - Dansk Metal Director Per Høvsgaard - LEGO Group

ÅRET DER GIK

Uddannet til robotter MADE UDDANNELSEWORKSHOP

Københavns Erhvervsakademi, er automationsteknolog.

Allerede nu er robotter en kollega i mange virksomheder, og det stiller hele tiden nye krav til de studerende på de tekniske skoler, erhvervsakademier og universiteter. Derfor inviterede MADE uddannelsesaktører på tværs af institutioner til uddannelsesworkshop om robotter på Teknologisk Institut i Odense. Målet er, at den nyeste viden fra forskningen hurtigt bliver implementeret, ikke bare i virksomhederne, men også i uddannelsessystemet.

”Vores nyuddannede automationsteknologer kommer alle i job med det samme. Som automationsteknolog er du bindeledet mellem f.eks. elektrikeren og robotingeniøren i virksomheden. Før var bindeleddet leverandøruddannede eller autodidakte specialister. Til april udbyder vi efteruddannelse til automationsteknolog. Det er målrettet dem, der har fingrene i maskinrummet. Vi bygger oven på den viden, de allerede har. Med vores efteruddannelser er der undervisning to gange om ugen, så de ansatte skal ikke hive to år ud af kalenderen og gå på SU,” siger Lene Gonnsen.

Teknologiudviklingen inden for robotter betyder, at flere virksomheder i dag har en eller anden form for automatisering. Til uddannelsesworkshoppen delte Stryhns og Jorgensen Engineering deres erfaringer om de kompetencer, som nyuddannede skal have i dag. For mange kommer til at arbejde med robotter i fremtiden.

KEA uddannede førhen syv automationsteknologer om året. Det tal er nu over 20 og stigende.”

Krav til de menneskelige kompetencer

”Man skal ikke længere være ingeniør for at arbejde med automation. Produktionsmedarbejderen på gulvet skal have flere kompetencer end førhen, fordi robotterne i fremtiden skal indstilles og programmeres af operatøren selv. Med den hurtige udvikling er det nødvendigt, at vi har uddannelsessystemet med. De unge skal involveres direkte i industrien, så de kommer i berøring med, de reelle udfordringer, som virksomhederne har,” fortæller Nigel Edmondson, der er direktør i MADE.

De to virksomheder, som præsenterede på dagen, lagde begge vægt på, at det ikke kun er de tekniske men også menneskelige kompetencer, som virksomhederne lægger vægt på. ”Vi vil hele tiden gøre tingene smartere i Stryhns, og det stiller krav til de ansatte. Automatisering vil blive en større del af vores fabrikker, og det skal medarbejderne være klar til. Det nytter ikke at sætte en robot op, hvis operatørerne hele tiden skal gribe ind. Samtidig er det vigtigt, at medarbejderne kan oplære deres kollegaer i brug af maskinerne,” fortæller teknisk chef i Stryhns, Per Jensen.

Mulighederne med fremtidens robotter blev præsenteret af professor Henrik Gordon Petersen fra Syddansk Universitet. Med udgangspunkt i MADE forskningen inden for hyperfleksible robotter gav han indblik i, hvordan virksomhederne i fremtiden vil have en robot til mange forskelligartede opgaver. Han understregede, at robotterne i fremtiden vil blive endnu mere brugervenlige og intuitive at betjene.

Stryhns produktion er kendetegnet af at have en blanding af store og små serier. Det betyder, at der kan være 20 omstillinger om dagen på linjen til leverpostej. Samtidigt er der meget sæsonarbejde, og det stiller krav til, at oplæringen af vikarer skal være hurtig og let.

Deltagerne kom fra hele uddannelsessystemet, og de fik et indblik i, hvordan bl.a. erhvervsakademierne og de tekniske skoler uddanner målrettet virksomheders behov. Uddannelseschef på Københavns Erhvervsakademi (KEA), Lene Gonnsen fortalte, at arbejdsmarkedet i stigende grad efterspørger unge med erfaring inden for automation. En af de uddannelser, de tilbyder på

”Det er ikke planen at bygge en helt ny fabrik, men vi kan i stedet fjerne flaskehalse i produktionen med robotter. Derfor er det vigtigt at vi i har medarbejdere, der kan håndtere robotterne selv. Men vi skal ikke selv kunne det hele, for eksperter kan vi altid tilkalde. Det jeg forventer af uddannelserne er, at medarbejderne har en forståel-

MADE ARTIKELSAMLING

se af konsekvenserne ved at introducere robotter i produktionen. De automatiseringsløsninger vi vælger, skal kunne håndteres af operatørerne og teknikerne. Der stilles nye krav til leverandørerne i dag. De skal kunne se sammenhængen og designe efter det, men også have forretningsforståelse og produktionsviden. Nørder til programmering kan vi altid finde.” siger Per Jensen.

”Den nyeste viden omkring robotter skal ud til undervisere på alle niveauer. Det er derfor, vi samler aktører på tværs af uddannelsesinstitutioner i en workshop. Det er unikt, at repræsentanter fra de tekniske skoler, erhvervsakademierne og universiteter samles og deler erfaringer omkring en specifik teknologi, ” siger Nigel Edmondson, direktør i MADE. ”Grundlæggende skal udbyttet være større end investeringen, hvis man er en del af MADE netværket. Og forudsætningen er, at vi forsat deler viden. Det kræver en indsats og investering for alle – også i fremtiden.”

Lån en robot Et af forslagene, som uddannelsesinstitutionerne var enige om, var vigtigheden af, at den nyeste viden fra forskerne kommer ud til de studerende og underviserne. Der blev bl.a. forslået et ”robot-bibliotek”, hvor uddannelserne kan låne en robot i en kortere periode, eller at der blev arbejdet mere med simulering af automatiseringsløsninger. ”Vores undervisere skal inspireres til, hvad der er af muligheder, for de vil gerne. Men dagligdagen med undervisning kan være travlt. Derfor er det vigtigt at der bl.a. kommer workshops med fokus på robotter, som de studerende og underviserne kan deltage i,” fortalte Lene Gonnsen, som også er formand for uddannelsesnetværket for erhvervsakademier. For uddannelseschefen på Maskinmesterskolen Lene Daugaard var MADE Uddannelsesworkshop vigtig, da institutionerne mødtes på tværs af niveauer. ”Vi har et specifikt fagligt område, som vi gerne vil udvikle. Men vi kan også byde ind med noget til andre uddannelser. Det er vigtigt at samarbejde, for sammen har vi mange faglige erfaringer fra forskellige miljøer, der er relevante,” fortæller Lene Daugaard.

MADE UDDANNELSESWORKSHOP: MADE Uddannelsesworkshop om robotter er gennemført som et pilotprojekt i samarbejde med Dansk Industri. Efter workshoppen er der blevet nedsat fire arbejdsgrupper, der skal arbejde sammen på tværs af uddannelsesinstitutioner og organisationer med fokus på robotter.

MADE’s indsats på uddannelse fokuserer på at bidrage der, hvor viden fra MADE kan tilføre noget unikt. Og netop evnen til at bringe aktører sammen på tværs af institutioner er grundlaget for uddannelsessporet i MADE. Målet er, at hjælpe uddannelsesinstitutionerne til hurtigere at få den nyeste viden implementeret i uddannelsessystemet.

ÅRET DER GIK

Ideer haves, arbejdskraft søges MADE UDDANNELSE:

mange ledige praktikpladser.

Danmark står til at mangle 44.000 faglærte frem mod 2025. For JENSEN Denmark på Bornholm er det en mærkbar udfordring, for allerede nu mangler de kvalificeret arbejdskraft, så de kan udvide produktionen og tage nye teknologier i brug.

”Uddannelsesministeriet har hjemmesiden praktikpladsen.dk, men det er ikke formidlet godt nok ud til virksomhederne. Vi begyndte at bruge siden, da vi kunne se, at der var 15.000 praktiksøgende. Og med det samme blev vi bombarderet med ansøgninger. Også fra personer udenfor Bornholm.”

For produktionschef Michael Engkær betyder kompetent arbejdskraft alt. For deres virksomhed har i de sidste to år oplevet en høj vækst, og de er klar til at udvide og optimere produktionen. Men han mangler medarbejderne.

Inviterer ind på fabrikken JENSEN mangler både faglærte og ingeniører. Derfor inviterer virksomheden også folkeskoleelever indenfor i produktionen. Her bliver eleverne sat over for en opgave med en række tekniske krav, som de løser sammen med lærlingene på fabrikken. Michael Engkær tager selv rundt på folkeskoler sammen med sine lærlinge for at koble grundskolen med erhvervsskolerne.

”Jeg er klar til at insource mere produktion. Jeg kan købe lækkert grej og maskiner, men flaskehalsen er, hvem der skal stå ved maskinerne. Jeg mangler hænder med de rette kvalifikationer. Hvis vi vil automatisere mere, har vi brug for de faglærte,” siger Michael Engkær. Under sin uddannelse som produktionsingeniør skrev han selv afgangsprojekt hos JENSEN, hvorefter han blev ansat som planlægger.

”Vi har netop indgået et samarbejde med den lokale friskole som en del af uddannelsesnetværket Jet-Net. Og i fredags havde vi åbent hus for unge og forældre, hvor vi viser, hvor spændende det er at arbejde med produktion.”

JENSEN er verdens førende leverandør af maskiner til industrielle vaskerier, og virksomhedens to fabrikker i Rønne eksporterer 98 procent af deres produkter. For selv om virksomheden har fabrikker i Kina, USA og Tyskland, så er det fabrikkerne på Bornholm, som er de mest produktive. Det er på trods af udfordringen med at tiltrække tilflyttere til Bornholm, som oplever en aﬀolkning af unge. Michael Engkær garanterer dog, at der vil være noget at lave for tilflytterne. Både faglærte og personer med videregående uddannelser.

Netværket Jet-Net.dk giver mulighed for, at unge kommer helt ud i virksomhederne og bruger den viden, de har fra klasselokalet. De unge får viden og inspiration, om de muligheder der er, når man arbejder med teknik og naturvidenskabelige opgaver. Michael Engkær håber, at fremtidens ansatte er at finde blandt de folkeskoleelever, han møder. Han ved, at nye teknologier vil åbne for nye muligheder på JENSEN’s fabrikker.

”Vi er en global forretning, der tjener penge, og det giver gode muligheder for vores ansatte. Vi tilbyder praktik i udlandet på vores andre fabrikker. Samtidigt giver vi vores lærlinge chancen for at præge deres egen uddannelse. Vi tilbyder, at de unge f.eks. kan få et svejsecertifikat, selvom det ikke er en del af deres uddannelse.”

Nye teknologier JENSEN er medlem af MADE, fordi de har interesse i de nyeste teknologier inden for lasersvejsning, virtual reality og automation. De unge, som vælger en erhvervsfaglig uddannelse, skal dog ikke tro at deres job forsvinder af den grund.

Til sommer vil 30 klejnsmede, 6-8 elektrikere og 6-8 industrioperatører være i gang med en lærlingeuddannelse hos JENSEN. Det er primært lokale bornholmere, der får job i virksomheden, og den problematik adresserede virksomheden på Folkemødet 2015. De vil synliggøre, at de har

”Jeg tror ikke, at der vil være brug for reparationssmede til fru Hansens havelåge i fremtiden, men industrien vil altid efterspørge et behov for klejnsmede,” siger Michael Engkær.

MADE ARTIKELSAMLING

I en undersøgelse fra januar 2016 blandt 2.025 personer svarede kun syv procent, at de i høj eller nogen grad føler, at deres job er i fare for at blive overtaget af ny teknologi inden 2025. Undersøgelsen fra Ingeniørforeningen understregede, at medarbejderne i danske virksomheder er klar til at arbejde mere med de nyeste teknologier.

JET-NET: Jet-Net.dk er et netværk for skole-virksomhedssamarbejde, der blev dannet for at gøre det mere attraktivt at vælge naturvidenskabelige og tekniske uddannelser. Netværket blev startet i 2012 med inspiration fra Holland, hvor et lignede netværk har kørt i 12 år. JetNet.dk arbejder med unge fra 7. klasse til 3. G, og giver dem muligheden for at komme ud i danske produktionsvirksomheder og andre virksomheder, hvor teknologi er en vigtig del af produktet. Her lærer de unge om dagligdagen i virksomhederne, og stifter bekendtskab med de opgaver, som produktionsmedarbejderne og ingeniører løser.

For Jimmi Espersen, der er klejnsmedslærling hos JENSEN i Rønne, er der mange muligheder i jobbet. ”Man får mulighed for at prøve alt på fabrikken og komme rundt i forskellige afdelinger – laser, bukke, assistere ingeniørerne med mere. Jeg har været på praktikophold i USA i Panama City, hvor jeg var med i det daglige arbejde”, fortæller Jimmi Espersen.

Ă&#x2026;RET DER GIK

MADE MEDLEMMER MADE har et bredt spektrum af medlemmer. StĂ¸rre og mindre virksomheder, fra alle brancher og alle dele af landet. Uddannelsesinstitutioner og universiteter. GTS-institutter, fonde og foreninger.

MADE ARTIKELSAMLING

Advisory Board

Bestyrelsen MADE’s bestyrelse er sammensat af fem industrielle repræsentanter, tre universitetets repræsentanter og en repræsentant fra GTS-institutterne. Dansk Industri (DI) er ansvarlige for at udnævne de fem industrielle repræsentanter, og universiteterne og GTS-institutterne har aftalt en fast rotationsordning.

MADE Advisory Board giver inspiration og sparing til MADE’s bestyrelse vedrørende den strategiske retning i MADE. MADE Advisory Board består af nationale og internationale eksperter indenfor produktion. De nuværende medlemmer er: Professor Willy Shih, Harvard Business School Professor Henrik I. Christensen, Georgia Institute of Technology Senior advisor to the CEO, Dr. Jan-Eric Sundgren, Volvo Group Direktør Carsten Bjerg

Bestyrelsen 2015/2016: Formand: Lars Enevoldsen, Grundfos Næstformand, Morten Buhl Sørensen, Danfoss Bjarne Lykke Sørensen, Siemens Danmark Esben Østergaard, Universal Robots Charlotte Rønhof, Dansk Industri Eskild Holm-Nielsen, Aalborg Universitet Henrik Wegener, Danmarks Tekniske Universitet Peter Møllgaard, Copenhagen Business School Anne-Lise Høg Lejre, Teknologisk Institut

Sekretariatet Direktør Nigel Edmondson Sekretariatschef Lisbeth Heyde Projektkonsulent Merete Nørby Kommunikationskonsulent Mads Qvist Frederiksen Sekretær Vibe Rosengaard Studentermedhjælper Sissel Ørst Gadgaard Studentermedhjælper Cecilie Münster

Bestyrelsen 2016/2017: Formand: Lars Aagaard, Grundfos Næstformand, Morten Buhl Sørensen, Danfoss Bjarne Lykke Sørensen, Siemens Danmark Esben Østergaard, Universal Robots Charlotte Rønhof, Dansk Industri Henrik Wegener, Danmarks Tekniske Univeristet Peter Møllgaard, Copenhagen Business School Henrik Bindslev, Syddansk Universitet Anne-Lise Høg Lejre, Teknologisk Institut

ÅRET DER GIK

Industrielle parter i MADE 3D-Opt ApS 3D Printhuset A/S A/S Hydrema AddiFab ApS Aﬀecto Denmark A/S Alexandra Instituttet A/S Altan.dk Applicate IT ApS Autodesk ApS AVK Gummi A/S Blue Ocean Robotics Blue Workforce A/S Borum Industri A/S CeramicSpeed A/S Coloplast Danmark A/S Covi Precision A/S Create it Real ApS Cubion A/S Damvig Develop A/S Danchell A/S Danfoss A/S Danish Crown A/S Diﬀerience Consulting v/Troels Andersen Dynamica Ropes ApS Egatec A/S Eltronic A/S Falck Schmidt Defence Systems A/S Faraday Motion FaunaPhotonics IVS Fertin Pharma A/S Godtgarn.dk GPV International A/S Gripa A/S Grundfos A/S H.P. Industrial A/S Haldor Topsøe A/S HOUNÖ A/S HWAM A/S Haas-Meincke A/S IHFood A/S Inmold A/S IPU IVISYS JENSEN Denmark A/S J.J. Kühn A/S Kistler Nordic A/S KUKA Nordic AB LEGO Group LINIMATIC A/S Lockheed Martin Corporation LPM Production A/S Lund Skilte A/S MEC A/S Mobile Industrial Robots ApS NIL Technology ApS

NKT Photonics A/S Nortec-Hovmand A/S NOVOTEK A/S Denmark OKM A/S OptiPeople ApS PLM Group ApS QualiWare ApS RoboTool A/S Salling Plast A/S Scandinavian Micro Biodevices ApS SCANPAN A/S SENTIO Simulations ApS Siemens Wind Power A/S SP Group A/S Stryhns A/S Teccluster A/S Technicon ApS Terma A/S Thürmer Tools A/S TRESU Group A/S Universal Robots A/S Vestas A/S Virtual Manufacturing Denmark ApS Xcelgo A/S Aalborg Portland A/S Aasted ApS

Universiteter i MADE CBS DTU Syddansk Universitet Aalborg Universitet Aarhus Universitet

GTS-Institutter i MADE Force Technology Teknologisk Institut

Uddannelsesinstitutioner Erhvervsakademi MidtVest Erhvervsakademiet Lillebælt Erhvervsakademi Dania KEA – Københavns Erhvervsakademi VIA University College

Andre organisationer i MADE Industriens Uddannelser

MADE ARTIKELSAMLING

MADE er muliggjort ved økonomisk støtte fra: Innovationsfonden Fremstillingsindustrien Industriens Arbjedsgivere i København Dansk Industri Industriens Fond

Industriens Arbejdsgivere i København

I partnerskab med MADE Arbejdsgiverne Industri + Håndværk ATV Big Science DAMRC - Danish Advanced Manufacturing Research Center Dansk Design Center Dansk Produktions Univers Inno-Pro - Innovationsnetværket for Produktion Innovationsnetværket Livsstil - Bolig & Beklædning RoboCluster

ÅRET DER GIK

≥ Hvor i landet er MADE-medlemmerne

≤ Medlemmer af MADE pr. 15. maj 2016

MADE ARTIKELSAMLING

MADE online MADE.dk fik et nyt design til MADE Årsdag 2015. Hjemmesiden vil løbende blive udviklet og suppleres med en engelsk version. Samtidig modtager flere end 1.300 personer et månedligt nyhedsbrev fra MADE

Her kan du finde MADE og blive opdateret om produktionsdanmark – På hjemmesiden: www.made.dk kan du løbende finde artikler om medlemmerne i MADE og invitationer til arrangementer – På LinkedIn: MADE - Manufacturing Academy of Denmark – På Twitter: https://twitter.com/made_denmark – På Instagram: https://www.instagram.com/made_denmark/

ÅRET DER GIK

Oﬄine produkter bliver online med QR koder PROFIL AF MADE-MEDLEM

”Med fremtidens teknologier kan vi udjævne Kinas konkurrencefordelene, og bevare vores IP-rettigheder på plastprodukter. Heldigvis er fremtiden lige om hjørnet ” fortæller direktør Guggi Kofod, da jeg besøger ham på Inmolds adresse i Lyngby.

Den nyeste teknologi som lige er kommet på markedet, er muligheden for at tilføje hologrammer allerede i støbeformen. Det gør det muligt at give alle emner et hologram, uden det kræver efterbehandling, sværte eller ekstra coating. Alternative teknologier som bliver brugt i dag, er f.eks. klistermærker eller et nikkelfolie, men disse er ofte ikke så holdbare og kun brugbar på flade emner.

Inmold har siden 2007 arbejdet med forskellige former for ”coating” metoder og sprøjtestøbningsteknologier. I MADE arbejder virksomheden med at udvikle en unik teknologi, som vil gøre det muligt at lægge individuelle QR-koder på hvert sprøjtestøbt emne. Selv i store serier. Hvis det skal gøres i dag, ender man ofte med at tilføje yderligere 2-3 arbejdsgange mere, efter emnet er blevet produceret.

”Vores hologrammer giver samme sikkerhed som et vandmærke på en pengeseddel. Fordelen er, at vi ved hjælp af en glasbelægning, kan lave hologrammer, som er meget holdbare i støbeformen. Derfor kan vi lave mere end 100.000 skud, selv på krumme emner, uden at hologrammet mister kvaliteten. Vi kan også lave hologrammer på bredbanet folie til indpakning. ”

”Med individuelle QR-koder får vi en øget sporbarhed. Det giver helt enkelt en bedre garanti som det første, men det gør også, at hvis der er et problem med et emne, så kan man tilbagekalde enkelte emner i stedet for hele serien, ” fortæller Guggi Kofod.

På samme måde som de fremtidige QR-koder vil øge sporbarheden, så sikrer hologrammet i sprøjtestøbeform, at kopibeskyttelsen bliver lettere. Det vil f.eks. være muligt for virksomheder at lave et hologram på et integreret produkt, så man sikrer sig mod kopiprodukter.

InMold er en del af MADE’s arbejdspakke tre ”3D print og nye produktionsprocesser”, der ledes af professor Hans Nørgaard Hansen fra DTU. Her arbejder de tæt sammen med andre virksomheder og ph.d.-studerende om at finde fremtidens teknologi, som kan styrke danske virksomheder.

Hologrammet kan laves ned på størrelse på et hår, så det er umuligt at se med det blotte øje. Det vil også være muligt at lave det ovenpå en ru overflade, så en ”vorte” får sit eget hologram.

Inmold fik ideen til QR-koderne for 1½ år siden, og nu er virksomheden så langt i processen, at de har et proof-of-concept:

”Vores arbejdet med at lave hologrammer i sprøjtestøbte emner er bare det første skridt mod en mere individuel løsning til hvert emne. Hvis samarbejdet med MADE bliver endnu tættere, så er vi ikke langt fra at have QR-teknologien klar. ”

”Vi ved, at man kan opnå en optisk kontrast-effekt ved at ridse i overfladen. Vi har for nyligt bevist, at det kan lade sige gøre manuelt. Det næste skridt er så at automatisere processen og samtidigt gøre den hurtigere. Det handler helt basalt om strukturforståelse. Vi fræser den kodegivende overflade i støbeformen, og kan dermed styre strukturerne i overfladen på plastikemnet

Fra universitetsprojekt til ”Internet of Things” Virksomheden Inmold blev startet efter et universitetsprojekt på Danmarks Tekniske Universitet, og Guggi Kofod har også selv en baggrund i forskningsverden. På samme måde forsøger MADE at lave en stærk kobling mellem forskningen og virksomhedernes udfordringer.

Første skridt på vejen Der er mange udfordringer ved at give individuelle QR-koder på hvert sprøjtestøbt emne, men Inmold er allerede kommet de første skridt på vejen, hvilket har afledt nye teknologier.

”Den forskning, vi laver med QR-koder i Inmold, er mulig fordi MADE skaber forbindelsen og åbner op for at virksomheder samarbejder på tværs af brancher og størrelser. I vores arbejdspakke har LEGO hjulpet os utroligt meget. De har været

MADE ARTIKELSAMLING

med til at udvikle og teste koncepterne, som de ph.d.-studerende har arbejdet med.” I et større perspektiv vil MADE-forskningen omkring de individuelle QR- koder i sprøjtestøbte emner være en del af ”internet of things” og ”Industrie 4.0”, som mange produktionseksperter nævner som en vigtig del af fremtidens produktion. Med QR-koderne vil det være muligt for forbrugeren at scanne et plastikemne med sin telefon for så at kunne se en brugermanuel, skrive noter om ens eget produkt eller måske se hvilken skraldespand, produktet skal i til genbrug. Dermed bliver hvert emne koblet på internettet og digitaliseret, lige meget hvor i verden, det er. ”Med vores teknologi kan du give hvert emne sin egen hjemmeside. Dermed tager vi produkter, som før var oﬄine, online og skaber nye muligheder for danske virksomheder, ” forklarer Guggi Kofod.

ÅRET DER GIK

3D print er let at komme i gang med PROFIL AF MADE-MEDLEM

billedkunst, som gav plads til kreativitet, men nu er design og innovation en vigtig del af undervisningen i alle fag.

Teknologien inden for 3D print er i dag så langt fremme, at alle kan komme i gang med det - også uden at sprænge budgettet. For Simon Klint Bergh fra 3D Printhuset i København er det vigtigt at få spredt viden om de muligheder, der er med 3D print ud til så mange som muligt. Derfor sælger han ikke bare printere, han er også med til at udvikle, hvordan organisationer kan bruge det i deres hverdag.

”Da det stadig er så nyt med 3D print, tager organisationer som Coding Pirates og RealDream rundt på uddannelsesinstitutioner og underviser i brugen af de forskellige maskiner og materialer. Det er vigtigt at 3D printere, ikke ender på samme måde som SmartBoards gjorde, hvor alle skoler købte dem, men ikke alle udnyttede det fulde potentiale med de nye tavler,” forklarer Simon Klint Bergh.

Ny rolle for bibliotekerne - nye muligheder for iværksættere Flere oﬀentlige institutioner introducerer 3D printere. På bibliotekerne tales der i øjeblikket om Bib3.0, hvor man med bl.a. 3D printere vil skabe et ”Makers space”. Her kan borgere mødes for at designe og bygge unikke konstruktioner. Samtidigt skal bibliotekarerne være med til at informere brugerne om, hvilke muligheder der er med 3D printerne. Simon Klint Bergh er derfor med til at rådgive biblioteksforeningen i, hvordan de kan udnytte det fulde potentiale.

Flere fag på universitetet bruger også 3D printere i undervisningen. På medicinstudiet i København laver de forsøg med at 3D printe knoglebrud, baseret fra sygehusenes CT-scanninger af virkelige ulykker. Det giver de studerende et mere realistisk billede af brud, og de kan have knoglerne i hånden, når de øver sig. ”Jeg fik selv inspiration til at starte forretningen pga. det møde jeg havde med teknologien på Danmarks Tekniske Universitet, da jeg var studerende der. Vi havde let adgang til flere forskellige typer maskiner, og vi printede bl.a. tandhjulene til et af vores projekter. Det var her, vi fandt ud af, hvor let det var, men hvor få der kendte til det,” fortæller iværksætteren Simon Klint Bergh, der i 2014 var med til at åbne 3D Printhuset i Sølvgade i København. De sælger 3D printere i prislejet fra 4000 kroner og opefter, til både private og virksomheder.

”Alle ved, at 3D printerne eksisterer, men ikke hvordan man udnytter dem. Vi ser en mulighed i, at en iværksætter i lokalområdet vil få printet dele af en prototype på biblioteket og måske få feedback til forbedringer, så de udnytter teknologien bedst,” fortæller Simon Klint Bergh. En mindre iværksættervirksomhed, som har vist værdien i 3D print, er Blue Workforce. De har printet mange af delene til en kompleks og hurtigtarbejdende pick-and-place robot med en relativ billig 3D printer. Robottens tandhjul, grippe og flere af de fleksible dele er blevet printet, og selv om robotten er en prototype, så gør 3D print teknologien det muligt at teste den i virkeligheden. På samme måde vil Bib3.0 gøre det muligt for iværksættere at komme hurtigt fra ide til produkt, samt at kunne fremvise deres produkter til potentielle kunder.

Vejledning til virksomheder Store og mindre virksomheder bruger de services, som 3D Printhuset tilbyder. Novozymes og F.L. Schmidt bruger de samme maskiner til nogle funktioner, som almindelige forbrugere køber. Arkitekter printer små møbler til deres udstillinger, og en smykkedesigner udvikler nye designs og produkter med 3D print.

En del af fremtidens uddannelser

”Vi tilbyder introkurser til alle vores kunder. Samtidigt hjælper vi også til med spørgsmål ift. vedligeholdelse. Vi kan også hjælpe til med udvikling og test af 3D print produkter. For nyligt har vi f.eks. printet et rør, der skulle kunne klare et tryk på 13 bar,” siger Simon Klint Bergh, der er uddannet maskiningeniør.

På flere uddannelsesinstitutioner er 3D print en del af undervisningen. Her arbejder man med på at skabe en kobling fra det virtuelle og til det fysiske. En 3D printer i folkeskolen kan f.eks. bruges til at printe et vikingeskib i faget historie og et molekyle i kemi. Før var det fag som sløjd og

MADE ARTIKELSAMLING

3D print åbner for nye muligheder

”Mit bedste råd til personer, der har lyst til at starte med 3D print, er bare at gå i gang. Det er lettere og billigere end man tror, og man får gjort det virtuelle håndgribeligt, så det er lettere at designe nye produkter,” afslutter Simon Klint Bergh.

Fordelen ved 3D printere er, at du kan lave produkter, der ikke var mulige at lave før. Samtidigt kan du customize produkterne mere. I dag ligger der en række gratis CAD filer på nettet, som alle kan downloade og f.eks. printe en unik holder til et Go-Pro kamera. For Simon Klint Bergh åbner 3D print for en række nye muligheder for danske virksomheder. ”Som virksomhed vil du kunne lægge CAD-filer ud på nettet med guide og specifikationer til, hvordan kunden selv printer det. Så kan kunden købe en licens til et enkelt print. Det vil også være muligt for efterleverandører at designe nye dele til nuværende produkter og så sælge disse designs. De bedre 3D printere kan også printe plaststøbeforme natten over, så kan du støbe dine prototyper dagen efter. Dermed kommer udviklingen og designfasen til at gå meget hurtigere, og det er for få penge,” fortæller Simon Klint Bergh.

ÅRET DER GIK

LEGO Koncernen i MADE PROFIL AF MADE-MEDLEM

Viden skal ud til alle

I MADE bliver der forsket i hurtig produktudvikling. Her er fokus på modulære produktionsplatforme og gennemtænkt arkitektur. En vigtig del af LEGO koncernens succes er evnen til at udnytte de samme elementer flere steder.

MADE Virksomhedsbesøg er åben for både større og mindre virksomheder. Deltagerne i virksomhedsbesøget hos LEGO koncernen fik mulighed for at se produktionen men også at høre om virksomhedens innovationsprocesser, som bl.a. er med til at give en hurtig produktudvikling.

I 2004 var der 13.000 forskellige elementer, i dag er der ca. 7000 elementer. Det viste sig bl.a. at være en succes, da LEGO Friends blev lanceret; 80% af elementerne er genbrug fra tidligere produkter.

”Hver gang man kommer på et MADE Virksomhedsbesøg, så kommer man altid lidt mere inspireret hjem. For selv om der er stor forskel på at producere drivhuse og lave LEGO systemer, så kan man altid lære noget fra andre. Det er imponerende at se den automatik, LEGO koncernen har i produktionen. Det jeg kan tage med hjem herfra er bl.a. standardisering af emballager, så man gør lager og logistik bedre. Tavlemøderne var meget detaljeret og det var imponerende at se, hvordan det var sat i system. Vi går alle med en forestilling om at produktudvikling er noget med at tænke store tanker, men sådan er det ikke. Det kan være meget konkrete forløb, som her på LEGO, hvor deres innovationsprocesser har sat alt i system,” fortæller Bo Stærmose, bestyrelsesformand i Juliana Drivhuse.

”Hurtig produktudvikling er vigtig for både større og mindre virksomheder. Og det er særlig værdifuldt hvor der er færre ressourcer. Med en god produktarkitektur skal man ikke udvikle på hele produktet hver gang, men måske kun udvikle halvdelen. Hvis den anden halvdel er konstant, så kan vi øge outputtet med en faktor to. Derfor er potentialet stort i både større og mindre virksomheder. Det organisatoriske setup skal dog være mere formelt i en stor virksomhed,” forklarer Niels Henrik Mortensen, der arbejder med større og mindre virksomheder som en del af MADE. Grundfos, der også deltager i MADE, deltog den 28. oktober på MADE Virksomhedsbesøg hos LEGO koncernen, hvor det var muligt at komme helt ind i produktionen.

”Hurtig produktudvikling kræver, at man kender sit produkt. Hvis vi sammenblander mange produktarkitekturer og løser forskelligartede produktion den samme produktion, så ender vi med en eskaleret middelmådighed. I mange virksomheder er der seks måder at gøre noget ens på. Man kan med en rigtig produktarkitekttur opnå en faktor 2 eﬀektivisering i en fabrik. Mit råd er, at implementeringen af produktarkitektur skal drives ud fra et finansielt perspektiv. Det betyder skarp måling på materialeomkostninger, lønomkostninger og capex,” forklarer Niels Henrik Mortensen.

”Det var meget imponerende at se, hvordan LEGO har kombineret en eﬀektiv produktion, med en høj sikkerhed og høj kvalitet. Nu er LEGO’s produkter jo ekstremt modulære, men det er deres produktion også. Det er lige fra emballage, til maskiner, til hvordan it-systemerne fungerer. Vi kan inspireres af, hvordan produktionen er opbygge modulært. Det er også noget at det, vi arbejder på i MADE,” Bjørn Langeland fra Grundfos LEGO koncernen forsker bl.a. i digitalisering som en del af MADE. ”LEGO koncernen er i MADE, fordi vi støtter Open Innovation. Vi arbejder på at finde næste generation af teknologier, der vil gøre LEGO koncernen mere konkurrencedygtig, og det kan vi bedst gøre ved at samarbejde med andre produktionsvirksomheder,” fortæller Per Høvsgaard fra LEGO Concept Center. Her forsker LEGO i fremtidens produktionsteknologier og materialer i en innovativ mini-produktion.

MADE ARTIKELSAMLING

Vistra: Værktøjet der vil styrke din organisation og uddannelse af produktionsmedarbejderne PROFIL AF MADE-MEDLEM

Med virtuel træning kan virksomhederne styrke medarbejdernes kompetencer, men også bruge det til at optimere organisationen. Den danske virksomhed Sentio Simulations vil være med til at ændre, hvordan man træner sine medarbejder til montagearbejde. Træningen skal nu ske igennem et automatiseret simuleringsværktøj, som skal være let for virksomheder at bruge og opdatere, men samtidigt også være interessant og lærerrigt for medarbejderne.

indblik i, hvordan montageprocessen vil fungere i praksis. På samme vis som 3D printere har ændret, hvordan virksomheder udvikler prototyper, vil virtuelle træningsværktøjer støtte R&D afdelingerne i virksomhederne. ”Softwaren giver en mulighed for at opdage de områder, hvor der kan optimeres i designet. Med programmet kan virksomhederne planlægge produktions-layoutet og få et overblik over, hvor mange ansatte de skal bruge. Det er specielt nyttigt omkring ramp-up fasen, da man hele tiden kan få valideret sin data. Den data du kan indsamle fra den virtuelle træning af din ansatte, kan være med til at forstå og dermed styrke organisationen, ” siger Damian Brown.

”Vores software Vistra er en disruptive teknologi for organisationer, da det vil ændre den måde man træner og efteruddanner sine ansatte på produktionslinjer verden over. Mange firmaer tilbyder at specialudvikle virtuelle simuleringsprogrammer, men vi vil automatisere hele processen, så der spares tid,” fortæller Damian Brown, ansvarlig for R&D i Sentio Simulations.

Programmet har tre sværhedsgrader, hvor produktionsmedarbejderne bliver guidet og undervist på tre forskellige måder alt efter niveauet. Det gør undervisningen forskellige steder i verden mulig, uden der er behov for, at der er en specialist til stede i lokalet. Dermed opnår virksomhederne en standardisering af undervisningen og kompetenceniveauet. Samtidigt med at der er en besparelse på transportomkostningerne.

Ideen med softwaren opstod relativ enkelt, og startede med en udfordring hos bilfabrikanten Opel. Hvordan oplærer man de ansatte til at samle en ny model, uden at det skal ske på rigtige biler? I dag bruger mange virksomheder meget tid på at oplære de ansatte i at samle et produkt, før serieproduktionen starter. Det har høje spildomkostninger, da produkterne i undervisningen ikke kan sælges, men er dyrere at producere. Derudover tager det lang tid at tage f.eks. forlygterne af en bil, for at den næste ansatte kan træne i at sætte dem på. Med det nye software fra Sentio Simulations håber Opel, at kunne erstatte 50 procent af den manuelle træning, og til sidst kunne reducere antallet af samlefejl med 40 procent.

Læringsvæktøj Mange brugerundersøgelser danner baggrund for udformningen af softwaren. ”Det skal være lækkert at bruge. Vi kan se at mange produktionsmedarbejdere ikke får meget ud af et traditionelt e-learning system, der ofte er multiple choice og en masse tekst. Derfor afspejler vores programmer virkeligheden i montagen. Vi har dog ændret visse aspekter, da det ikke var motiverende eller lærende for de ansatte. Blandt andet fabrikslyd har vi taget ud af programmet, ” fortæller Damian Brown

”Virksomhederne får et hyldeprodukt, som automatisk kan tilpasses de unikke samleprocesser, der er for et nyt produkt. Det kræver, at man har detaljeret geometrier af alle produkter og af montageprocessen. Men det har de fleste større virksomheder, der producerer højvolumen. I dag bestiller virksomheder en unik softwareløsning til hvert produkt, men med Vistra er det muligt på 15 minutter at installere en ny model og derefter træne medarbejderne i, hvordan de skal samle den,” forklarer Damian Brown.

Damian Browns baggrund er i voksenuddannelse, og under udviklingen af programmet har fokus hele tiden været på, at det skal være målbart bedre at bruge et virtuelt træningsværktøj. ”Vi kan se, at den bedste løsning hvis man hurtigt skal træne sine medarbejdere til at samle en ny bilmodel, er den bedste kombination 50 procent foran computeren og 50 procent med de rigtige

Organisationsværktøj Med et virtuelt klasselokale er det muligt for virksomhedernes udviklingsafdeling hurtigt at få

ÅRET DER GIK

fysiske dele i hånden. Fordelen ved det virtuelle klasselokale er, at medarbejderne hele tiden kan træne, uden at deres supervisor kan se det. Dermed bliver det muligt at lave fejl, da det ingen konsekvenser har. I øjeblikket tager det tid og er omkostningsfuldt at lave fejl, når man laver hardware træning,” siger Damian Brown. Når træningen af medarbejderne foregår online, er det muligt løbende at følge deres kvalifikationer, så deres kompetencer hele tiden er up-til-date.

Fra service til montage - virtuelt samlebånd Sentio Simulations udspringer af virksomheden Serious Games. De udvikler spil, som virksomheder kan bruge i træningen af deres medarbejder. Den danske virksomhed har bl.a. udviklet et træningssimuleringsspil til Siemens Wind Power, hvor medarbejderne bevæger sig rundt i en vindmølle og udfører en række handlinger i en specifik rækkefølge. ”Siemens har brugt spillet i uddannelsen af mere end 300 servicepersonale. Muligheden for at gøre det online har bl.a. gjort det lettere at standardisere uddannelsesniveauet rundt omkring i verden, samt begrænse omkostningerne, da de ansatte ikke skal flyves til et sted, hvor der er træningsvindmøller,” fortæller Mikkel Lucas Overby fra Serious Games. På samme vis som Serious Games har skabet en online platform til at træne i servicering af vindmøller, så gør Sentio det muligt let at skabe et virtuelt samlebånd ud fra eksisterende data i produktionen. I starten er programmet blevet udviklet til træning af samlebåndsarbejde, men det kunne i princippet også udvikles til at inkludere reparation og vedligeholdelse, mener Mikkel Lucas Overby. ”Der er et stort potentiale ved at simulere fabrikker og undervisning. Vi beviste det i bilindustrien, men det kan i princippet bruges til vindmøller, termostater og pumper.” En del af MADE forskningen fokusere på at skabe øget mulighed for at bruge Augmented Reality i produktionen. Under temaet Livslang produkttilpasning forskes der i hvordan samleprocesser kan gøre øget brug af bl.a. Augmented Reality.

MADE ARTIKELSAMLING

IVISYS sikrer kvaliteten - også i små serier PROFIL AF MADE-MEDLEM

nen i Danmark,” fortæller Jakob Kesje. Danske virksomheder er langt med at introducere automatiseringsløsninger, hvor hele processer bliver klaret af en robot, men Jakob Kesje ser en udfordring med den øgede automatisering.

Kvalitetssikring kan være en udfordring for mindre virksomheder, som arbejder i små serier, hvor hurtig omstilling og mange typer emner er en del af dagligdagen. Den udfordring arbejder IVISYS i Hvidovre på at løse med et visionsystem, der har indbygget en algoritme, som gør det muligt at skanne hele produktet for flere forskellige typer fejl på meget kort tid.

”Når vi fjerner operatøren, fjerner vi også to udemærkede øjne. Så vi skal være sikre på, at maskinerne også bliver ved med at holde øje med alle emnerne. Fordelen er så, at vores produkter kan kobles sammen med eksisterende processer i f.eks. en robotcelle. ”

”Vi startede virksomheden i 2013, fordi vi kunne se, at virksomheder manglede et kvalitetssikringssystem, der hurtigt kunne opstilles og omstilles. Vores visionsystem er god til små serier, da der er høj fleksibilitet. Vores produkt kan tages direkte fra hylden og sættes ind i produktionen”, forklarer iværksætteren og direktør i IVISYS Jakob Kesje.

Teknologien bag IVISYS produkter er baseret på en kompliceret billedealgoritme, som virksomheden fik patenteret. Manden bag algoritmen er Moatasem Chehaiber, som var med til at grundlægge IVISYS og i dag er CTO. Han mener, at firmaets produkter kan løse mange udfordringer for mindre virksomheder.

IVISYShar været medlem af MADE i halvandet år, og Jakob Kesje er ikke i tvivl om værdien af medlemsskabet.

”Systemet er meget betjeningsvenligt og fleksibelt. Producenten installerer CAD-tegningen af sit produkt i vores software og tegner på skærmen hvilket dele, der skal skannes for fejl. Derefter kan visionsystemet ultrahurtigt skanne flere varer på et samlebånd – også selv om emnet roterer og flytter sig på et transportbånd.”

”Det er helt naturligt for os at være i MADE. De øvrige virksomheder er alle produktionsvirksomheder og dermed potentielle kunder for os. Derudover så henvender vores produkter sig primært til mindre virksomheder, da større virksomhed ofte har råd til mere kundespecifik kvalitetssikring. Samtidigt kan vi i MADE både dele vores viden, men også få viden.”

Omstillingen fra et produkt til et andet kan klares på en halv time af produktionsmedarbejderne.

Produktioner med nationale styrker

”Fordelen ved vores teknologi er, at den kan anvendes til tre typer opgaver: Med vores produkt kan du detektere overfladefladefejl, du kan verificere om emnerne ligger, som de skal, og du kan opmåle emners geometri og dimensioner. Vores produkt er en totalløsning med software, kamera og stativ.”

Tanken i MADE er, at Danmark har en række nationale styrker, som produktionsvirksomheder kan drage nytte af. Disse nationale styrker er bl.a. højt uddannelsesniveau, kundespecifikke produkter, der laves i mindre serier, nicheproduktion af kvalitetsprodukter og et høj niveau af teknologiparathed.

For Moatasem Chehaiber handler det om, at virksomhederne skal højne kvaliteten og opnå anerkendelse blandt kunder for samme ensartede kvalitet.

Derfor passer IVISYS godt ind i MADE’s ide om, at gøre Danmark til verdens mest konkurrencedygtige produktionsland. For med IVISYS kamerasystem til kvalitetssikring kan danske produktionsvirksomheder erstatte de menneskelige øjne med toptunede kameraer. De gør det muligt at kontrollere alle varer på et samlebånd, selvom de er i bevægelse.

”Mennesker bliver trætte, og har subjektive vurderinger af fejl. Men en maskine arbejder systematisk og bliver aldrig træt. Dermed er skiftet fra manuel til automatisk kontrol en naturlig måde at opnå en sikker ensartet kvalitet.”

”Hvis vi kan udrydde den manuelle kvalitetskontrol, så bliver det lettere at fastholde produktio-

ÅRET DER GIK

Robotten griber dine fødevarer PROFIL AF MADE-MEDLEM

at virksomheden ikke skal udskifte deres nuværende automatiseringsløsninger, men at Gripas produkter kan påsættes forskellige maskiner, da de er specialdesignet til opgaven.

Der sker en øget brug af automatisering i danske virksomheder. I 1995 blev der installeret 64 industrirobotter i industrien, og i 2014 var det tal oppe på 608, viser tal fra International Federation for Robotics. I fødevarebranchen er det dog svært at automatisere af flere årsager. Gripa er med til at løse disse udfordringer for virksomheder og dermed åbne op for øget automatisering i fødevarebranchen.

Hurtige skift Udgangspunktet for Gripa har været, at griberne på robotterne let skal kunne udskiftes af produktionsmedarbejderne. Små serier og korte omstillingstider kræver, at en ny griber kan sættes på med et klik. Med Gripas system undgår virksomhederne at skulle bruge værktøjer, når de skal skifte griberen, i stedet skal man bare bruge to fingre. Det giver en fleksibilitet og gør det hurtigt at udskifte sugekoppen, når den er slidt ned. Samtidigt undgår man værktøj i produktionen og sikrer hygiejnen.

Virksomheden i Frederikshavn har siden 2014 udviklet gribere til robotter, der er specieldesignet til at kunne håndtere fødevarer. Udfordringerne med fødevarer er bl.a., at emnerne på båndet er blevet ”designet” i naturen og ikke i en CAD-model. Overfladen på en blæksprutte er sværere at håndtere end overfladen på et fladt stykke metal. Samtidigt skal en røget makrel behandles mere nænsomt end en møtrik, når den pakkes i kasser. Scenarier som alle har været en del af Gripas projekter igennem de sidste år.

”Vi har lavet et projekt hos Danpo, hvor vi fik mulighed for at vise mange af vores kompetencer. På det samme bånd skulle hele kyllinger i folie samles op og placeres i kasser. Det gjorde vi med en sugekop. På samme linje skulle kyllinger i poser også samles op, så der gjorde vi det muligt hurtigt at skifte fra sugekoppen til et mekanisk værktøj, som greb om emnet på en bedre måde,” fortæller Mads Pedersen.

”Vi specialdesigner gribere som f.eks. sugekopper, der let kan sættes på eksisterende automatiseringsløsninger, ” fortæller udviklingschef Mads Pedersen. Han startede Gripa sammen med en kollega, da hans tidligere virksomhed blev solgt til en amerikansk koncern. Med sin uddannelse, som teknisk designer og mange års arbejde med automatisering, så han en åbning i markedet og valgte at blive selvstændig.

Med løsningen fra Gripa kan robotterne håndtere alt fra fiskefileter til kasser med kager. Hver sugekop bliver specialdesignet til emnet. En af de udfordringer som Gripa har løst, er at designe en sugekop, der kan samle en paneret fisk eller røget ørred op fra et samlebånd, uden at fisken falder fra hinanden.

”Som iværksætter er der kort tid fra tanke til handling. Og en mindre organisation er mere fleksibel end en stor koncern. Med Gripa har jeg chancen for at udvikle nye produkter selv, samtidigt med at jeg kan arbejde sammen med andre virksomheder,” siger Mads Pedersen.

”Vi skal designe læben på sugekoppen, så den er skånsom mod produkterne. Samtidigt skal den samme sugekop kunne sortere hele og halve fisk eller måske i antal gram. Vi støber selv alle vores sugekopper for at få en kundeorienteret løsning. Og alle vores processer er godkendt til fødevarehåndtering, så udviklingen af nye produkter går hurtigt. Derfor kan vi tilbyde kundespecifikke løsninger til en konkurrencedygtig pris.”

I 2015 viste en undersøgelse fra Teknologisk Institut, at 76 procent af danske virksomheder ikke bruger industrirobotter. Over halvdelen af de adspurgte virksomheder mener ikke, at robotter kan anvendes i deres produktion og 41 procent mener, at deres produktion er for lille. Gripa har leveret løsninger til større og mindre kunder inden for fødevareindustrien. Udgangspunktet er,

Manuel pakning af fødevarer, som før var en udfordring at automatisere, kan nu lettere løses.

MADE ARTIKELSAMLING

”Der er et stort behov og stor interesse hos mange producenter om, hvad der egentlig er muligt. Det er dér, vi kommer ind. Der hvor det for alvor bliver svært. Når vi viser, at man kan gå fra 80 emner til 120 emner i minuttet ved at erstatte de mekaniske gribere, så åbner folk øjnene op,” siger Mads Pedersen.

Gripa i MADE Forskning I januar 2016 indtrådte Gripa i MADE Forskning indenfor temaet ”hyperfleksibel automation”. Her arbejder Gripa sammen med universiteter, GTS-institutter og virksomheder som Danfoss, Danish Crown og Terma. Det var repræsentanter fra Danish Crown, der opfordrede Gripa til at deltage i forskningen, da de har en unik ekspertise. Det er udfordringen ved at samle et stykke brystflæsk op og sortere det i kasser, som Gripa er med til at løse. ”At være en del af MADE Forskningen er en stor udfordring for os, men det er samtidigt en god mulighed for, at vi kan få udvidet vores viden. Vi kommer med en ekspertise om gribere og får mulighed for at vise virksomhederne, hvad vi kan. Dermed giver MADE Forskningen os også adgang til et større netværk. Det er ikke sikkert, at jeg var blevet sat på dette projekt, hvis jeg som nystartet virksomhed var kommet alene til Danish Crown, så det er også blevet en bagdør ind til en fremtidig kunde,” fortæller Mads Pedersen.

ÅRET DER GIK

Print hurtigere i 3D PROFIL AF MADE-MEDLEM

Hastighed er en afgørende faktor i produktionen. Derfor vil virksomheden Create it REAL fra Aalborg gøre det meget hurtigere at 3D printe.

”Vi bliver ofte kontaktet af virksomheder inden for f.eks. sikkerhedsbranchen eller medicinalindustrien, der har lyst til at vide mere om 3D print. De ved, at det bliver stort i fremtiden, men ikke hvordan de skal agere. De har behov for at vide, om deres produkt vil blive kopieret, eller om der er en forretningsmodel omkring et emne. Her kan vi så hjælpe dem,” fortæller Jeremie Pierre Gay.

Iværksætteren Jeremie Pierre Gay startede, som studerende på Aalborg Universitet og arbejdede i en årrække med mobiltelefoni, inden han begyndte at arbejde professionelt med sin passion inden for 3D printere. I dag leder han et lille hold af forskere og ingeniører, der arbejder i kontorlokaler i det gamle Aalborg Slot, hvor de forsker i og udvikler nye teknologier omkring 3D print.

Lær fra softwareverdenj Teknologien inden for 3D print gør det lettere at gå fra masseproduktion til en mere kundespecifik produktion.

”Udgangspunktet i vores arbejde er, at vi vil gøre folk mere kreative,” fortæller Jeremie Pierre Gay, der grundlagede virksomheden i 2009 med en ambition om at gøre 3D print mere fleksibelt og brugervenligt.

”Virksomhederne kan bruge 3D print til bl.a. prototyper. I softwareverdenen har man i flere år afprøvede mange løsninger, inden man når til det endelige produkt. Det samme er nu muligt med fysiske produkter. Man får feedback med det samme og dermed en bedre produktudvikling. Udfordringen er dog, at man kan lave mere komplicerede geometrier med 3D print end de klassiske produktionsprocesser. Dermed kan man ende med et produkt, der ikke kan produceres,” forklarer Jeremie Pierre Gay.

”Teknologien inden for 3D printere bliver en del af vores hverdag, så virksomhederne må være klar til det. Det kan både være en trussel og en mulighed for de traditionelle virksomheder.” Create it REALs ekspertise er ikke i produktion af printerne, men i optimering af dem. Som en af de første virksomheder i verden introducerede Create it REAL en mikrochip, der gør det muligt at 3D printe fem gange hurtigere end hidtil.

Certificering, standardisering og garanti af kvaliteten er nogle af de udfordringer, som Create it REAL arbejder på at kunne løse.

”Vores kerneprodukt er softwareelektronik. Grundlæggende har 3D printerne den samme elektronik og mekanik, men vi kan fjerne små delkomponenter, indsætte vores egen, og dermed gøre printerne endnu mere præcise og hurtigere. Teknologien tog os tre år at udvikle, men nu har vi også løst en af flaskehalsene nemlig hastighed i 3D printere. I virksomheden har vi en masse unge ingeniører, der er gode til mekanik, elektronik og software. Så hvis vi ser et problem, så sætter vi os sammen ned og løser det i fællesskab. Hastighed er ikke på samme måde en udfordring længere, nu er udfordringen øget præcision.”

”Kvaliteten arbejdes der stadig på. I dag kan man f.eks. printe i et materiale, der er baser på 30% træpulver. Det gør det let for virksomheder at efterbearbejde materialet, da det opfører sig som normalt træ, og de ansatte kender materialet. Det betyder, at en virksomhed f.eks. kan printe en guitar uden de store problemer. Udfordringen bliver, når man skal integrere 3D printere i en produktionslinje.”

Råd til virksomheder Prisen på 3D printere er nu så lav, at mange virksomheder let kan gå i gang med at bruge teknologien.

Virksomheden i Aalborg arbejder tæt sammen med producenter af 3D printere i Kina, Polen og Italien. De udfører rollen som R&D afdeling for disse virksomheder, samtidigt med at de yder konsulentbistand.

”En virksomhed kan starte med en billig 3D printer, mens de lærer, hvordan deres produkt kan udvikles med 3D print. Mange virksomheder ligger inde med utrolig mange CAD tegninger af de-

MADE ARTIKELSAMLING

res produkter, men de ved ikke hvordan, de skal bruge dem. Der ligger rigtig meget værdi i skufferne, som måske kunne skabe grundlaget for en ny forretningsmodel.” Jeremie Pierre Gay opfordrer virksomheder til at se muligheder i deres gamle CAD tegninger. ”Som bilproducent vil der altid være enkeltdele, som går i stykker. Om få år vil kunderne selv begynde at printe disse reservedele. En mulig forretningsmodel er, at når man stopper med at producere de forskellige enkeltdele, så sælger man licenserne til de originale CAD tegninger. På samme måde som musik bliver solgt online som en afspilning, kan man sælge en enkelt adgang til en CAD tegning, som så kan printes. Hvis virksomhederne ikke finder en måde at åbne op på, så vil et andet firma bare begynde at tage over det marked,” forklarer Jeremie Pierre Gay. Han mener, at virksomheder bliver nødt til at kigge på deres nuværende produkter, og analysere hvordan de vil blive påvirket af 3D print i fremtiden. ”Nogle virksomheder ser 3D print som djævlen, selv om de har muligheden for at være pionerer inden for deres felt.”

Europæiske samarbejde Igennem de sidste tre år har Create it REAL været en del af et europæisk FP7 forskningsprojekt sammen med bl.a. LEGO Koncernen, Teknologisk Institut og Phillips. ”Vi vil printe strømførende produkter, som også er gennemsigtige. Det vil bl.a. gøre det muligt at 3D printe touch screens, som er så fleksible, at de klistres op på et vindue. 3D print minder om computerens første år, hvor folk stadig forsøgte at forstå koncepterne. Svarene er der ikke, vi printer stadige nye typer produkter og løser nye udfordringer. Personer, der arbejder med 3D print, er som opdagelsesrejsende, ” fortæller Jeremie Pierre Gay.

ÅRET DER GIK

Kvalitetskontrol i et ekstremt miljø PROFIL AF MADE-MEDLEM

reduceres jo længere man kommer fra resinindløbet. Med et enkelt indløb bliver støbeprocessen problematisk når vingelængden nærmer sig 100 m. Den umiddelbare løsning er flere indløb, men hvis de bliver åbnet på det forkerte tidspunkt, så skabes der lufthuller, hvilket kræver reparationer senere. Med den måleteknik vi arbejder på at udvikle, vil vi kunne måle mere præcist, hvordan støbningsprocessen forløber. Dermed får vi muligheden for at kunne producere længere vinger,” siger Martin Jensen.

Grundlæggende er der i dag to måder at støbe en vindmøllevinge på: Enten bliver den støbt som en hel vinge, eller også støber man to dele, der derefter limes sammen. Ved Siemens Wind Power bruger man førstnævnte. Udfordringen er dog, at støbeprocessen af vingen kan være svær at kontrollere i en lukket skal. En erhvervsph.d. hos Siemens er netop blevet ansat til at finde en løsning på den udfordring. ”Støbningen af en vindmøllevinge fra Siemens sker igennem en vakuuminfusion i en helt lukket form. Det giver den åbenlyse udfordring, at man ikke kan følge produktionsprocessen, mens den sker. Derfor vil vores nye forskningsprojekt, som en del af MADE, arbejde med en ny og alternativ måleteknik for at få viden i real-tid,” fortæller Martin Jensen, kemiingeniør ved Siemens Wind Power. Han er leder af forskningsprojektet, der netop er startet.

I MADE arbejder Siemens Wind Power også sammen med bl.a. Danmarks Tekniske Universitet og FORCE Technology om at udvikle en ny kvalitetskontrol, der automatisere scanningen af overfladen på vingen. Geometrien af en vindmøllevinge skal være utrolig nøjagtig, da selv små ændringer kan have indflydelse på aerodynamikken, hvilket kan give et lavere energi output og øget støj.

Symbiose mellem virksomheder og universitet

I de fleste tilfælde foregår produktionen af en vindmøllevinge, ved at man har en form med fiberforstærkningsmateriale. Denne fyldes med resin, som væder fibrene for derefter at blive udhærdet. I en lukket støbning er det i dag umuligt i real-tid at se, om resinen væder alle områder af fibrene. Men den udfordring skal det nye forskningsprojekt løse.

Det er to erhvervsph.d.er, der forsker i de nye kvalitetskontrolsystemer. For Martin Jensen er der stor værdi i, at udviklingen af nye teknologier sker i samarbejde mellem universiteter og Siemens Wind Power. ”Mange virksomheder står med daglige udfordringer, der rummer helt essentielle akademiske problemstillinger. Samtidig bliver mange studerende motiveret af at arbejde med konkrete industrielle udfordringer. Det er en vigtig symbiose. Virksomhederne kan lære meget fra de dygtige folk på universiteterne, og forskere kan få perspektiveret deres teori. Samtidigt kan der også opstå nye ideer til forskningsområdet ved at gå i dialog.”

”Den store udfordring er, at støbningen foregår i et barsk miljø. I den velisolerede støbeform er der høje temperaturer og stærke kemikalier. Det er heller ikke trivielt at få data ud løbende under processen. I dag foregår kvalitetskontrollen ved at trænede medarbejdere inspicerer vingen, efter den er blevet støbt. En løbende kontrol under produktionsprocessen vil ikke bare gøre støbningen bedre og hurtigere, men vi vil også kunne simplificere efterfølgende inspektioner af den støbte vinge,” forklarer Martin Jensen.

Fordelene ved at forske i en virksomhed er klare for Martin Jensen.

Forskningsprojektet åbner også op for at støbe endnu større vinger end i dag.

”De studerende mærker en forskel, når de undersøger en konkret proces. De kan observere processen i den virkelige verden og teste forskellige delløsninger hen ad vejen. Samtidig bliver forskningen implementeret i den virkelige verden. Det du afleverer; bliver ikke blot en rapport men et konkret produkt,” afslutter Martin Jensen.

”Forskningen vil også åbne op for muligheden for at lave endnu større vindmøllevinger. Med vakuuminfusion udnytter man en trykdiﬀerence, der gør det muligt at trække resin ud over glasfibrene. Der er dog et tryktab i formen, der gradvis

MADE ARTIKELSAMLING

ÅRET DER GIK 2015/2016

MADE ARTIKELSAMLING 2015/16

MADE