InformacIón general Explicación de etiquetas
14
Tabla de revoluciones
26
Información específica
18
Pictogramas y Seguridad
28
Fundamentos del repasado
22
Lo que debe y no debe hacer
33
Información específica Aglomerado con resina sintética Etiqueta
Marca registrada de TYROLIT Marcaje con la indicación de la velocidad máxima permitida Fecha de caducidad
Denominación de productos según niveles de calidad
Forma, especificación
Pictogramas, indicaciones de uso y seguridad
Dimensiones principales DxTxH en sistema métrico y pulgadas Código EAN
TYROLIT, miembro de la OSA (Organización para la Seguridad de los Abrasivos)
Número de tipo/artículo
Materiales
especificación
Tamaño del grano en mesh 24 46 80
N
C = carburo de silicio (materiales/piedra de viruta corta)
30
46
O
R
ZA = corindón zirconio (materiales de fundición o para discos de láminas)
30
60
P
S
Denominación del abrasivo A = corindón normal (materiales/metales de viruta larga)
14
120
Denominación de la dureza Q T S
Tipo de aglomerante B = aglomerante (resina sintética) F = con refuerzo de fibra de vidrio – con fibra de vidrio (por seguridad, fuerza lateral y velocidad periférica de trabajo máx.)
formas
41 Disco de corte (forma recta)
27 Disco de láminas (forma inclinada)
42 Disco de corte (forma embutida)
28 Disco de láminas (forma plana)
27 Discos de desbaste
29 Rondeller (disco semiflexible)
28 Discos de desbaste cónicos
cóDigos DE color
Etiqueta código de color materiales
Acero
2en1 / 3en1
INOX
Piedra
Metales NF
Fundición
azul
azul
rojo
verde
naranja
violeta
Acero
2en1 (acero / acero inoxidable) o 3en1 (fundición / acero / acero inoxidable)
Aceros inoxidables y resistentes a ácidos
Piedra, hormigón
Aluminio, cobre, zinc, latón, bronce
Materiales de fundición
15
información específica diamante Etiqueta
Marca registrada de TYROLIT Marcaje con la indicación de la velocidad máxima permitida
Denominación de productos según niveles de calidad
Dimensiones principales DxTxH en sistema métrico y pulgadas
Pictogramas, indicaciones de uso y seguridad
Especificación TYROLIT, miembro de la OSA (Organización para la Seguridad de los Abrasivos)
Materiales
especificación Ejemplo: DCAB***-FC/DCABP-FC Letras 1-2 Letras 3-4
Letras 5-7
Programa Aplicación
DC AB
Dry Cutting (Corte en seco) Materiales abrasivos
U C H
Universal (materiales de construcción en general) Concrete (Hormigón) Piedra dura, granito
A
Asfalto
M T
Mármol, piedra blanda Baldosas cerámicas
Calidad
PREMIUM *** STANDARD ** BASIC *
Letras 8-9
16
Característica especial
FC
Fast Cut (corte rápido)
S LL
Silent (silencioso) Long Life (larga duración)
formas
1a1r
Banda de corte continuo
c3
Entalla estrecha y ranuras delgadas con perforación trasera
c6
Entalla estrecha y ranuras delgadas con perforación trasera
c3s
Entalla estrecha y ranuras delgadas con perforación trasera Segmentos de protección inclinados adicionales contra el efecto “undercutting”
c6r
Capa Turbo, entalla estrecha y ranuras delgadas con perforación trasera
c1
Entalla amplia, ranuras anchas
c1s
Entalla amplia, ranuras anchas Segmentos de protección inclinados adicionales contra el efecto “undercutting”
c3r
Capa Turbo, entalla estrecha y ranuras delgadas con perforación trasera
cóDigos DE color
Etiqueta
Universal
Hormigón
Piedra dura
Baldosas
Mármol
Materiales abrasivos
Asfalto
código de color
amarillo
rojo
azul
verde
verde
gris
gris
materiales
4 en 1
Hormigón
Piedra dura
Baldosas
Mármol
Materiales abrasivos
Asfalto
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información específica La muela abrasiva Marcaje
Los productos de TYROLIT están marcados de forma que se vea de inmediato la información más importante.
Identificador de brida Indicación sobre la certificación de TYROLIT
Marca registrada del fabricante
Especificación N° de tipo
Dimensiones principales
Pedido de fabricación con número de posición
Certificado de inspección técnica Marca registrada del fabricante N° de tipo
Forma Especificación
Velocidad periférica máxima de trabajo admisible
18
Pedido de fabricación con número de posición
Se debe tener en cuenta también la velocidad periférica máxima de trabajo admisible, el número de revoluciones máx., los colores distintivos adicionales en la herramienta abrasiva y la carta de porte
aBrasivo
Clasificación, abreviación y campo de aplicación de los cuatro tipos de grano abrasivo más utilizados. La clasificación más habitual es entre abrasivos convencionales y superabrasivos.
superabrasivos
granos abrasivos convencionales Corindón
CBN para materiales de viruta larga, materiales dúctiles, p. ej. acero, superaleaciones
SiC
Diamante para materiales de viruta corta, quebradizos, p. ej. piedra, vidrio, metal duro, fundición gris, acero martensítico Excepción: Ti, aleacion de Ti
Comparativa de dureza de abrasivos y materiales. En principio se aplica lo siguiente: cuanto mayor sea la diferencia de dureza entre grano abrasivo y pieza de trabajo rectificada, mayor potencia de rectificado se conseguirá.
Acero/templado Carburos en acero rápido
PKD
MATERIALES RECTIFICADOS
WC
Cuarzo Granate Esmeril
Abrasivos naturales Abrasivos convencionales Superabrasivos
Corindones Carburo de silicio
Conversión de valores de dureza:
Carburo de boro
1 Gpa = 1 kN/mm2 ≈ 100 kp/mm2
Nitruro de boro cúbico Diamante
Dureza Knoop (en GPa)
Tamaños de grano en “mesh” según el estándar de la FEPA. Como medida de tamaño del grano se utiliza el número de orificios en una criba (mallas) por pulgada. La reducción de los orificios a causa del espesor del alambre también se tiene en cuenta en la norma.
10 mesh
30 mesh
Grano 1 pulgada mesh....número de orificios por pulgada Cuanto más grande sea el grano, menor será la cifra
Influencia del espesor del alambre mesh 10 30
Dx (mm) 2,54 0,85
a (mm) 2,0 0,6
a Dx
19
aglomErantE
Tipos de aglomerante importantes para herramientas abrasivas. La elección de los tipos de aglomerante depende del trabajo de rectificado, del tipo de grano abrasivo elegido y de las condiciones de la máquina.
Metal
Aglomerantes sinterizados
Cerámico
Aglomerantes de magnesita, Aglomeranfosfato, tes fundidos silicatos, (tipo vidrio) aglomerantes (endurecidos en frío)
Resinas fenólicas
Metal
Aglomerantes sinterizados (tipo porcelana)
Aglomerantes galvánicos
grupos principales
Características de los aglomerantes de las muelas abrasivas. Los dos extremos en aglomerantes los representan los aglomerantes metálicos y los aglomerantes orgánicos.
Poliamidas Resinas Sustancias naturales Epóxidos Poliéster Caucho Poliuretade alta Resinas Goma laca nos temperatura acrílicas polimidas Pegamento
Cerámico
Órganico
Resinas fenólicas Elevada Elevada Elevada Baja
Baja
Elevada Mala
Órganico
Resinas de Epóxidos alta tem- Poliamidas Caucho peratura Poliuretanos polimidas Poliéster
Dureza Rigidez/estabilidad de la forma Tenacidad Amortiguación Resistencia frente a la temperatura, refrigerante-lubricante, medio ambiente
Baja Baja Elevada Elevada
Capacidad de perfilado
Bueno
Bueno
Rectificado de conformación
Repasado de formas
Rugosidad de la superficie: de la pieza de trabajo
Superior
Comparativa de características de diferentes sistemas de aglomerante y su comportamiento en el efecto intermitente de fuerzas de rectificado en la formación de virutas. En el caso de los aglomerantes rígidos, los granos permanecen prácticamente en el mismo sitio y vibran, en el caso de los aglomerantes elásticos, los granos se desplazan y apenas vibran.
Caso extremo 1 Duro aglomerante Rígido Quebradizo Escasa amortiguación Alta resistencia a la temperatura
Baja
Baja / Pulido
Caso extremo 2 Blando aglomerante
Aglomerante
Elástico Viscoso Elevada amortiguación Baja resistencia a la temperatura
Efecto de fuerzas de rectificado intermitente Grietas Grietas por esfuerzo en el puente de aglomerante Pequeño
Se suelta el grano
Amortiguación
Desplazamiento
Elevado
Desplazamiento del grano Calidad de la superficie Inferior Precisión de forma Elevada: rectificado de conformación Ninguno (mín.)
Relativamente grande Superior Escasa: repasado de formas
Ejemplos: Cerámica
20
Metal
especial Resina fenólica Resina (epoxi, poliéster)
Caucho
“Elastic” PU
DEscripción DE la forma DE rEctificaDo
Ejemplos de diferentes grupos de herramientas abrasivas: muelas abrasivas convencionales, muelas abrasivas con superabrasivos.
Muela abrasiva con rebaje en un lado, convencional
Forma 5 Datos de pedido: D x T x H - P x F Muela de rectificado con superabrasivo “muela de vaso” p. ej. TYROLIT Amigo o Diago
Datos de pedido: D x T x H D-W-X
Forma 11V9
Un ejemplo de denominación de muelas abrasivas con superabrasivos: muela de rectificado de herramientas 11V9
Forma básica 11 Forma Denominación
Figura
Capa abrasiva V Figura Forma
11
Vaso cónico, con collar cilíndrico
S
11
Vaso cónico, sin collar
U
12
Disco
V
14
Muela recta, rebajada por ambos lados
Figura
Disposición de la capa abrasiva 9 Cifra característica
Disposición
Descendente hacia el interior
8 Totalmente mezclado
Descendente hacia el exterior
9
del perímetro
10 Anillo interior
VV
Figura
Parte especial del perímetro “ángulo”
Denominación de las dimensiones de las herramientas abrasivas para rectificado de precisión y desbaste.
D E H J K L L1 L2
Diámetro exterior Espesor de fondo Diámetro del agujero Diámetro de la superficie de apoyo Diámetro de la superficie de arranque de virutas Longitud total Longitud del vástago Longitud del recubrimiento
E S T T1 U U1
Radio Ángulo del cuerpo base/ diámetro del vástago Ancho total Ancho reducido Ancho de la capa de recubrimiento (si es inferior a T o T1) Ancho de la capa de recubrimiento reducido
V W X Y
Ángulo de la capa de recubrimiento Ancho del borde abrasivo Espesor de la capa de recubrimiento Diámetro del vástago
21
Fundamentos del repasado Repasado con repasadores fijos El rectificado es un proceso no estacionario debido a los cambios en el aglomerante, así como en el grano abrasivo y en la topografía de la herramienta abrasiva a causa del desgaste de la misma. Estos cambios producen efectos en la fuerza de corte, la superficie de la pieza de trabajo y la precisión geométrica. Para asegurarse de que la muela abrasiva siempre puede obtener resultados óptimos de rectificado, se debe respetar un ciclo periódico de acondicionamiento. Mediante ese ciclo se restaura la capacidad abrasiva de la herramienta. Un “acondicionamiento” correcto de la herramienta abrasiva puede optimizar el proceso de rectificado posterior en términos de potencia, rentabilidad y calidad de la superficie.
Elección del repasador adecuado
Herramienta repasadora
Multicorte
Monofilo
Foto
22
Descripción detallada
Perfil de la muela abrasiva
Proceso de rectificado/ tipo de producción
Repasador monopunta
Recto (cilíndrico, cónico) De un perfil (radios convexos, cóncavos)
Rectificado en plano, cilíndrico de exteriores, cilíndrico de interiores y sin centros Producción de pequeñas series e individual
Diamante de perfilado
De varios perfiles (perfiles complejos con perfiles pronunciados y radios estrechos)
Rectificado en plano, cilíndrico de exteriores y sin centros Producción de pequeñas series e individual
Repasador de grano múltiple
Recto (cilíndrico, cónico)
Rectificado en plano y cilíndrico de exteriores Producción de pequeñas series e individual
Elección del repasador adecuado
Herramienta repasadora
Multicorte
Foto
Descripción detallada
Perfil de la muela abrasiva
Proceso de rectificado/ tipo de producción
Multipunta repasadora
Recto (cilíndrico, cónico)
Rectificado en plano y cilíndrico de exteriores Producción de pequeñas series e individual
Placa repasadora de diamante
Recto (cilíndrico, cónico) De un perfil (radios convexos, cóncavos)
Rectificado en plano, cilíndrico de exteriores y sin centros Producción de grandes series e individual
Placas repasadoras de agujas
Recto (cilíndrico, cónico) De un perfil (radios convexos, cóncavos)
Rectificado en plano, cilíndrico de exteriores y sin centros Producción de grandes series e individual
Placa repasadora con varillas MKD
Recto (cilíndrico, cónico) De un perfil (radios convexos, cóncavos)
Rectificado en plano, cilíndrico de exteriores, cilíndrico de interiores y sin centros Producción de grandes series e individual
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Errores frecuentes en el repasado:
Cuando se pasa por encima de la muela abrasiva con la herramienta repasadora sin penetración (ae = 0), la muela se desafila y se atasca. La consecuencia es un mayor riesgo de sobrecalentamiento al rectificar. La longitud de la pieza que sobresale de las mordazas en el repasador es demasiado grande. Se producen vibraciones y la superficie de la muela es irregular. Esa superficie se proyecta a continuación durante el proceso de rectificado en la pieza. Se ha elegido una penetración de repasado demasiado alta (ae > 0,03 mm). Se produce por ello la rotura de puentes del aglomerante en la muela abrasiva y los granos se desprenden prematuramente. La consecuencia es una peor superficie de la pieza de trabajo debido a la formación de comas. La refrigeración se ha conectado demasiado tarde. Debido a la sobrecarga térmica, el diamante se fractura a causa de un enfriamiento brusco o temperaturas excesivas. Remedio: la refrigeración debe conectarse desde el primer contacto del repasador con la muela abrasiva. La refrigeración se ha desconectado demasiado pronto después del repasado. Los granos y restos de aglomerante desprendidos a causa del repasado no se pueden eliminar (limpiar por enjuague) suficientemente. Como consecuencia, se pueden formar p. ej. comas en la superficie de la pieza de trabajo. El diamante monograno se ha esmerilado demasiado, por lo que ya no es posible cambiar de lugar el diamante.
5LFKWOLQLH =XVDPPHQKDQJ 'LDPDQWJHZLFKW .DUDW
Tamaño del diamante (ct) en relación con las dimensiones de la herramienta abrasiva
Diámetro exterior de las muelas abrasivas (mm)
ct ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
Ancho de las muelas abrasivas (mm)
24
Relación entre rugosidad superficial/tamaño del grano
La siguiente tabla le ayuda a seleccionar el tamaño del grano correcto para conseguir la rugosidad superficial requerida. Los parámetros variables del proceso (como el método de repasado) influyen notablemente en la rugosidad superficial que se puede obtener con un tamaño de grano determinado. Por ello en la tabla también se indican las áreas de superficie/ el tamaño del grano. Debe tener en cuenta que los tamaños de grano grandes, arrancan con mayor facilidad las virutas (material). No es necesario seleccionar los tamaños de grano más finos en la primera selección del tamaño del grano.
Relación entre rugosidad superficial/tamaño del grano Superficie Tamaño del grano micro inch CLA µm Ra 36 46 60 80 100 120 150 180 220 42 1,1 * 32 0,8 * * 26 0,7 * 21 0,5 * * 16 0,4 * 14 0,35 * * 11 0,25 * 8 0,2 * * 7 0,17 * 6 0,14 * * 5 0,12 * * 4 0,1 * * 3 0,08 * * 2 0,05 *
Relación entre radio del perfil/tamaño del grano
La siguiente tabla proporciona una visión general del tamaño del grano con el que se puede conseguir un radio de perfil mínimo. Como valor orientativo se puede suponer que se necesitan tres granos abrasivos para mantener un mínimo radio del perfil. Para alcanzar un radio de perfil de 0,3 mm, se requiere un diámetro de grano aprox. de 0,1 mm.
Relación entre radio del perfil/tamaño del grano Tamaño del grano 36 46 60 80 100 120 150 180 220 mm 1 0,8 0,6 0,45 0,3 0,2 0,15 0,12 0,1 Radio del perfil mín. pulgadas 0,04 0,03 0,03 0,02 0,1 0,01 0,01 0,01 0,00
25
Tabla de revoluciones Revoluciones y velocidad periférica en función del diámetro exterior Ø=D de las herramientas abrasivas.
Revoluciones por minuto rpm en función del diámetro exterior D de las herramientas abrasivas y de la velocidad periférica máxima de trabajo VS D en mm
26
Velocidad periférica máxima de trabajo VS en m/s
Pictogramas | máquinas
Repasado guiado a mano
Pedestal
Repasado con diamante
Rectificado de pedestal y pendular
Rectificado cilíndrico de exteriores
Máquina cortadora estacionaria
Rectificado en plano
Cortadora
Rectificadora recta
Rectificado de herramientas
Herramienta guiada a mano
Rectificadora angular
Rectificado cilíndrico de interiores
Rectificadora angular con cepillo
Afilado de sierras
Rectificadora angular con muela de vaso
0-5° rectifica, cepilla, taladra 20-30° desbasta 90° corta
27
pIctogramas | materIales
Acero
Raíles
Acero inoxidable
Plásticos, barnices, pinturas
Acero/acero inoxidable
Asfalto
Piedra, materiales de construcción universales
Hormigón
Fundición
Materiales abrasivos
Metales no férricos
Piedra dura, granito
HSS: acero para herramientas
Baldosas cerámicas
HM-TC: metal duro
Piedra blanda
Piedras y metales no férricos
Fundición, acero, INOX
IndIcacIones de segurIdad
Observar las recomendaciones de seguridad
Protección personal
Utilizar una máscara para el polvo
No permitido para el rectificado lateral
Utilizar protección para la cara
Rectificado en seco
Utilizar protección para los oídos
Rectificado en húmedo
Utilizar guantes
Sin trabajo a mano
No utilizar muelas dañadas
28
Ejemplos de marcaje de muelas guiadas A la seguridad en el rectificado contribuyen el fabricante de la máquina el fabricante de la herramienta abrasiva y el usuario en igual medida. Durante el rectificado, las herramientas abrasivas están sometidas a una fuerte carga. Por ello la máquina rectificadora la herramienta abrasiva la manipulación y la aplicación deben estar óptimamente coordinadas entre sí para garantizar la seguridad en el rectificado. En general, al utilizar máquinas rectificadoras, deben tenerse en cuenta los requisitos de la máquina y la normativa relativa a las capotas protectoras. Aunque las máquinas rectificadoras y las herramientas abrasivas vienen provistas de fábrica con la seguridad reglamentaria, el usuario es responsable de la seguridad en el rectificado mediante el uso de la rectificadora para un fin específico, así como mediante la adecuada manipulación y aplicación de las herramientas abrasivas. En este sentido, deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos: Comprobación de las herramientas abrasivas en el momento de la entrega Tratamiento y almacenaje de las herramientas abrasivas Marcaje, sincronización con los datos de la máquina Comprobación de las herramientas abrasivas antes del montaje Tipos de montaje de herramientas abrasivas Prueba de giro de las herramientas abrasivas antes de la puesta en servicio Protección ocular y ropa de protección (vease también el código de seguridad de la FEPA)
Comprobación de las herramientas abrasivas en el momento de la entrega Comprobación del embalaje en el momento de la entrega. Cuando existan daños visibles en el embalaje, deberá comprobar de forma especialmente minuciosa si la herramienta abrasiva ha sufrido posibles daños de transporte.
Almacenaje de las herramientas abrasivas Las herramientas abrasivas deben almacenarse en estanterías o receptáculos adecuados de modo que no sufran daños y que sea posible extraerlas o cambiarlas de lugar. Deberán utilizarse en primer lugar las existencias en almacén más antiguas. En el almacenaje, tenga en cuenta los siguientes aspectos: Almacene las herramientas abrasivas secas y sin óxido No exponga las herramientas abrasivas a grandes oscilaciones de temperatura Almacenaje de distintos tipos de herramientas abrasivas: Almacene los discos de tronzar sobre una base plana sin capas intermedias y coloque sobre ellos una placa de acero o fundición Conserve las muelas abrasivas rectas de gran tamaño en posición vertical e inmovilícelas adecuadamente Apile anillos rectificadores, muelas de vaso cilíndrico y platos rectificadores utilizando capas intermedias blandas Apile las muelas de vaso cónico, forma 11, apoyando alternativamente la parte superior y la inferior Almacene las herramientas abrasivas pequeñas en receptáculos adecuados
29
Marcaje de las herramientas abrasivas El objetivo del marcaje consiste en facilitar información sobre el empleo seguro de las herramientas abrasivas y su aplicación de acuerdo con la normativa a aquellas personas encargadas del montaje de las mismas. Las herramientas abrasivas sólo deben utilizarse si incluyen, al menos, los siguientes datos: Fabricante Dimensiones de la herramienta abrasiva Material (como mínimo tipo de aglomerante) Número de revoluciones máximo admisible de la nueva herramienta abrasiva Velocidad periférica máxima de trabajo en m/s El usuario está obligado a sincronizar las revoluciones máximas permitidas indicadas en el marcaje con las revoluciones de la máquina. Otras formas de marcaje adicional son: Bandas de color, clasificadas en función de la velocidad periférica máxima de trabajo: - Azul 50 m/s - Amarillo 63 m/s - Rojo 80 m/s - Verde 100 m/s - Azul con amarillo 125 m/s Limitaciones de uso, clasificadas según el proceso de rectificado y el método de aplicación.
Comprobación de las herramientas abrasivas antes del montaje Cada vez, antes de proceder al montaje, es necesario limpiar las herramientas abrasivas y comprobar posibles daños mediante inspección visual. Véase la figura de abajo a la izquierda. Deberá repetirse la prueba de sonido con martillo. No está permitido montar herramientas abrasivas dañadas. Para la prueba de sonido con martillo, las herramientas abrasivas ligeras se introducirán en un husillo o en el dedo. Las herramientas pesadas se colocarán en el suelo. Debe golpearse la herramienta abrasiva en distintos puntos con un objeto no metálico. Una muela abrasiva no dañada produce un sonido claro. Una dañada, sin embargo, produce un sonido sordo o un repiqueteo. Todas las superficies de contacto de las herramientas abrasivas, las capas intermedias y las bridas de fijación deben ser planas y estar libres de cuerpos extraños. La existencia de partículas extrañas entre la herramienta abrasiva y las bridas de sujeción produce puntos de presión y tensiones que pueden conducir a la rotura de la herramienta abrasiva. Contacto - Husillo - Agujero
Ejemplos de puntos de golpeo en la prueba de sonido con martillo
30
Ejemplos de marcaje de muelas guiadas
Tipos de montaje de herramientas abrasivas El montaje de las herramientas abrasivas deberá ser llevado a cabo y supervisado por un especialista. Según el tipo de máquina y de rectificado, y en función de la forma de la herramienta abrasiva, se diferencia entre los siguientes tipos de montaje: Montaje en el agujero central mediante bridas de sujeción Montaje mediante elementos de fijación encastrados Montaje mediante discos portadores Montaje mediante cabezas de sujeción
Brida de fijación destalonada
Brida escalonada
Brida receptora
Brida de fijación cónica
Brida de fijación recta
5.1. MONTAJE EN EL AGUJERO CENTRAL MEDIANTE BRIDAS DE SUJECIÓN Cabe distinguir entre los siguientes tipos de bridas de sujeción para agujeros centrales: Brida de fijación destalonada Brida de fijación recta para rectificadoras portátiles Brida especial Brida escalonada Brida receptora Brida de fijación cónica Las bridas de fijación tienen la función de transmitir la fuerza motriz. Por ello, deben estar constituidas de forma que, al apretarlas, no se deformen. Las superficies de apoyo deben ser planas y carecer de rebabas, de modo que se garantice la planeidad axial de la herramienta abrasiva. Sólo pueden utilizarse bridas de fijación con un diámetro exterior del mismo tamaño y un lateral de apoyo de la misma forma. Éstas deben destalonarse de forma que sólo apoye una superficie anular de la brida de sujeción. Ejemplo del uso correcto de los anillos de reducción
5.2. MONTAJE MEDIANTE ELEMENTOS DE FIJACIÓN ENCASTRADOS Las herramientas abrasivas se fijan a la máquina rectificadora mediante elementos de fijación encastrados. D
D
Figura izquierda: montaje de muelas de vaso cónico con inserto roscado Figura centro: montaje de un cono rectificador, forma 16, con inserto roscado Figura derecha: montaje de segmentos rectificadores en cabezas de sujeción Lf = 1,5 C
df df ≥ 0,33 D
df df ≥ 0,5 D
Un ejemplo de ello lo constituye el montaje de muelas de vaso cilíndrico o cónico, o la fijación a la rectificadora portátil de muelas con vástago de acero encastrado en una pinza portapieza de empuje. 31
5.3. MONTAJE DE HERRAMIENTAS ABRASIVAS SOBRE DISCOS PORTADORES Las herramientas abrasivas pueden pegarse o atornillarse al disco portador. Pinza de sujeción Plato
10 mín.
Figura 1
Figura 2
Figura 3
Figura 4
Figura 1: herramienta abrasiva pegada al disco Figura 2: herramienta abrasiva atornillada al disco Figura 3: atornilladura correcta, el extremo del tornillo no debe tocar la base de la herramienta abrasiva Figura 4: montaje de muelas con vástago
5.4. MONTAJE DE SEGMENTOS RECTIFICADORES EN CABEZAS DE SUJECIÓN Los segmentos rectificadores se fijan a las cabezas de sujeción, convirtiéndose en unidades rectificadoras (cabeza de segmento). En las áreas de contacto entre los segmentos rectificadores y las piezas de apriete, puede colocarse cinta adhesiva, pegándola a los segmentos rectificadores, para evitar tensiones en los mismos.
Prueba de giro antes de la puesta en servicio Toda herramienta abrasiva normal (D de más de 80 mm) debe someterse a una prueba de giro a la velocidad periférica máxima de trabajo antes de su primer uso y cada vez que vuelva a montarse. La duración de una prueba de giro en herramientas abrasivas es de: 1/2 minuto en rectificadoras portátiles 1 minuto en todas las demás máquinas rectificadoras La prueba de giro sólo se llevará a cabo cuando se haya asegurado la zona de peligro y, en aquellos casos en que la herramienta abrasiva deba utilizarse con la capota protectora, si la prueba se considera conveniente. Sólo si el resultado de la prueba de giro es satisfactorio, se podrá utilizar la herramienta abrasiva para el trabajo previsto.
Protección ocular y ropa de protección Todos los trabajos de rectificación en que puedan salir despedidas partículas de herramientas abrasivas o de piezas de trabajo, suponiendo un riesgo para el usuario, sólo deberán utilizarse con protección ocular (gafas protectoras) y, en caso necesario, con otro tipo de ropa de protección (como delantal y guantes de cuero).
Resumen A continuación, se resumen los puntos fundamentales para un uso seguro de las herramientas abrasivas: Sincronización de los datos de la máquina con los datos de marcaje Comprobación de las herramientas abrasivas antes del montaje Montaje de manos de un especialista Comprobación de la operatividad de la protección de la máquina Prueba de giro antes de comenzar con los trabajos de rectificado Protección personal Ejemplo de uso de una cinta protectora con muelas cerámicas 32
Lo que debe y no debe hacer
Utilice y almacene con cuidado las herramientas abrasivas, utilice primero las más antiguas. Antes de cada montaje o puesta en marcha se deben limpiar las herramientas abrasivas y comprobar visualmente que no presenten grietas ni ningún otro daño.
No utilice abrasivos que antes del montaje hayan estado expuestos a mucha humedad, altas temperaturas o hayan estado mojados. No utilice abrasivos que se hayan caído, estén dañados o no parezcan tener el estado correcto para su uso.
Antes del montaje, realizar una “prueba de sonido” a las herramientas abrasivas aglomeradas vitrificadas.
Nunca supere la velocidad periférica máxima de trabajo admitida.
Asegúrese de que la velocidad de la máquina (rpm) no supere la velocidad de trabajo máxima que se indica en el abrasivo o en el embalaje.
No utilice bridas de fijación cuyas superficies no se encuentren libres de cuerpos extraños (por ejemplo, ralladuras de rectificado), planas o tengan rebabas.
Constate que el agujero de la máquina (con o sin rosca) sea exacto para el eje de la máquina y que la brida de sujeción esté limpia y sea del mismo tamaño que la herramienta abrasiva que se va a sujetar.
No ajuste demasiado el dispositivo de ajuste, la brida de fijación.
Donde esté previsto o si se ha suministrado, utilice capas intermedias entre la herramienta abrasiva y la brida de fijación. Sólo utilice máquinas con dispositivo de seguridad o capotas protectoras y verifique su perfecto estado y colocación antes de encender la máquina. Después de cada montaje realice una prueba de giro durante por lo menos 1 minuto en velocidad de trabajo y con la capota protectora correctamente colocada. Sostenga la máquina de modo tal que, en el caso de una eventual fractura o piezas fracturadas, éstas no le afecten a usted o a otras personas. En todos los procesos de rectificado se recomienda fundamentalmente el uso de protección ocular. En el caso de rectificado con máquinas portátiles se recomienda el uso de gafas protectoras o protección facial. Al realizar trabajos con muelas de tronzar o de rectificado procure tener suficiente alimentación de aire o bien medidas de protección correspondientes para el material a trabajar. Todos los procesos de abrasión en seco deberían estar equipados con los sistemas de aspiración adecuados. Utilice exclusivamente máquinas aptas para herramientas abrasivas con HUB. Antes de detener la máquina desconecte la alimentación de lubricante de refrigeración y extraiga el lubricante excedente de la herramienta abrasiva.
No utilice bridas de fijación destalonadas o bridas con encaje para muelas de vaso o muelas cónicas. Al tensar nunca ejerza fuerza y realice modificaciones en la herramienta abrasiva. Utilice los “adaptadores de uso único” (HUB) sólo una vez. Encienda la máquina sólo cuando la capota protectora se encuentre correctamente montada y fija (las capotas o caperuzas de protección deberían estar ajustadas de modo tal de desviar de la herramienta las chispas y partículas abrasivas). Arrancar la máquina sólo si no existe contacto entre la pieza de trabajo y la herramienta abrasiva. Nunca realice trabajos con herramientas abrasivas sin suficiente suministro de aire (nunca sin protección respiratoria, protección para los oídos, en especial en ambientes cerrados) y sin equipo de protección personal (véanse los pictogramas). Utilice una herramienta abrasiva adecuada; un producto no apto puede producir partículas de abrasión excesivas y polvo. Evite daños mecánicos en la herramienta abrasiva por el impacto de fuerza, golpes o calentamiento. Nunca utilice máquinas rectificadoras que no se encuentren en óptimas condiciones o que contengan piezas defectuosas. No utilice discos de corte para trabajos de rectificado (no ejerza fuerza lateral sobre los discos de corte, forma 41 o 42). Nunca monte más de una herramienta abrasiva sobre un árbol.
33