Page 1

Oppervlaktetechniek is waardetoevoeging / een uitgave van De HandelsCourant.

OPPERVLAKTEWIJZER 2019


Wereldwijde standaard in ďŹ nish oplossingen NTS Finish is als onderdeel van de NTS-Group een toonaangevende specialist op het gebied van voorbehandelen, natlakken, poedercoaten en bedrukken van metalen en kunststof producten. www.nts-ďŹ nish.nl

NTS Finish

10

Oppervlaktewijzer 2019

Accelerating your business


Chroom VI: vervangen waar kan, autoriseren waar moet De zogenaamde sunset date voor Chroom VI was op 21 september 2017. De Europese Commissie had echter langer de tijd nodig om tot een definitief besluit te komen over de looptijd van Chroom VI autorisatie. Begin 2019 is het naar verwachting zover. “Dit zal echter niet het gewenste besluit zijn”, meent Egbert Stremmelaar, voorzitter bij vereniging Industrieel Oppervlaktebehandelend Nederland (ION).

Chroom VI is een kankerverwekkende stof die in het productieproces gebruikt wordt voor het behandelen van metalen (en in het verleden ook hout) om corrosie te voorkomen en specifieke eigenschappen aan een product toe te voegen. De stof wordt in zo’n tweehonderd processen toegepast met duizenden producten als resultaat. Nadat Chroom VI is toegepast als productiestof wordt deze omgevormd tot metallisch chroom, een vorm van chroom die geen kwaad kan. “Door de enorme hardheid en gladheid is het gebruik van Chroom VI ideaal om een oppervlakte mee te behandelen. Als de veiligheid in acht wordt genomen tijdens het productieproces is er eigenlijk ook geen sprake van gevaar. Ook gebruikers van het eindproduct, waarop metallisch chroom is aangebracht, lopen geen gezondheidsrisico”, aldus Stremmelaar.

Emoties domineren als het gaat om de gezondheidsrisico’s die werken met Chroom VI met zich mee kan brengen Stremmelaar ziet dat emoties domineren als het gaat om de gezondheidsrisico’s die werken met Chroom VI met zich mee kan brengen. “Sinds de eerste gezondheidsklachten aan het licht zijn gekomen reageert men heftig op het gebruik van deze productiestof. Maar we hebben hier te maken met een incubatietijd van dertig tot veertig jaar en de gezondheidsklachten die we nu zien zijn dan ook het gevolg van onveilig werken met Chroom VI in het verleden. 11


Chroom, foto: Shutterstock.com

Tot de jaren zeventig waren we ons helemaal niet bewust van deze risico’s.” Waar in de discussie nu vaak aan wordt gerefereerd is Chroom VI in natlakken. Dit is in gebonden toestand en ook hierbij geldt dat als de juiste veiligheidsmaatregelen in acht worden genomen bij het aanbrengen, er geen gevaar dreigt. In de praktijk wordt Chroom VI-houdende verf alleen nog maar in hele specifieke situaties gebruikt. “Wat wel een potentieel gevaar vormt, is als men zonder bescherming oude Chroom VI-houdende verf gaat bewerken door te boren, slijpen of schuren. Om deze vorm van Chroom VI op een veilige manier mechanisch te bewerken zijn diverse goede installaties en hulpmiddelen beschikbaar”, aldus Stremmelaar.

300.000 werklozen Ondanks dat de risico’s van onveilig werken 12

Oppervlaktewijzer 2019

met Chroom VI al eerder bekend werden, is de etikettering pas in de negentiger jaren aangepast en is de wet- en regelgeving op dit gebied pas begonnen in de 21e eeuw. “En sindsdien is er nog steeds geen eenduidig beleid gevormd. Bedrijven die de stof gebruiken moeten autorisatie krijgen van de Europese commissie, maar er is nog geen consensus over de looptijd van deze autorisatie. Sinds de aanvraag in 2016 wachten bedrijven al op dit besluit”, aldus Stremmelaar. Door het Europees Chemie Agentschap (ECHA) worden termijnen van nul, vier, zeven en twaalf jaar voorgesteld en het huidige voorstel gaat uit van hele korte autorisatietermijnen. Het indienen van een autorisatieaanvraag duurt echter twee jaar en de beoordeling hiervan vergt veel tijd. “Op deze manier kun je eigenlijk alweer starten met een nieuwe aanvraag als de eerste aanvraag nog niet eens is goedgekeurd.


Aluminium gevel, foto: Shutterstock.com

Verder liggen de kosten tussen de €20.000 en €50.000 en verwacht ik niet dat een bedrijf dit elke vier jaar gaat doen”, zegt Stremmelaar. De hoge kosten en het feit dat bedrijven geen zekerheid hebben of hun fabriek na de huidige autorisatieperiode nog wel een vergunning krijgt, kan resulteren in het uitbesteden van productieprocessen buiten Europa waar het moreel op het gebied van arbeidsveiligheid zeker niet beter is. In 2016 onderzocht bureau Panteia wat de economische effecten zijn van deze strenge

Een autorisatie van slechts vier jaar kan leiden tot een omzetdaling van veertig procent

regelgeving voor Nederland, met een extrapolatie voor alle 28 Europese landen. Uit dit onderzoek blijkt dat een autorisatie van slechts vier jaar kan leiden tot een omzetdaling van veertig procent en een verlies van 9.544 banen in Nederland tot ruim 300.000 banen in Europa. Stremmelaar: “Omdat we signalen krijgen dat er gekozen gaat worden voor een korte autorisatieperiode van vier jaar of minder hebben wij samen met FME en Koninklijke Metaalunie onlangs een brandbrief gestuurd aan Staatssecretaris Van Veldhoven van het Ministerie van Infrastructuur en Waterstaat om hier nogmaals op te wijzen.”

Bewezen alternatieven Bedrijven hebben de afgelopen jaren, in afwachting op het autorisatiebesluit, niet bepaald stilgezeten. Zo investeerden zij €50 miljoen om te zoeken naar alternatieven en zijn zij aan het werk gegaan om te voldoen aan de 13


Hoge temperatuur verzinken

14

Oppervlaktewijzer 2019


Stientje van Veldhoven (met fiets), foto: Frank Cornelissen / Shutterstock.com

nieuwe Nederlandse grenswaarde voor Chroom VI verbindingen van één microgram per m3. “Voor sommige toepassingen, zoals aluminium gevelelementen bijvoorbeeld, is een bewezen alternatief gevonden. Ons advies is dan ook om van het alternatief gebruik te maken, mits aanwezig. Voor sommige toepassingen is echter nog lang geen alternatief voorhanden”, aldus Stremmelaar. Voor hardchroom bijvoorbeeld zal het nog zeker vijftien jaar duren en in de tussentijd moet hier dan ook een autorisatie met een langere looptijd voor gegeven worden. Hierdoor hebben bedrijven voldoende tijd en middelen om te investeren in hun zoektocht naar veilige alternatieven. Naast het alternatief voor stoffen is het ook van belang dat er gekeken wordt naar het applicatieniveau. Stremmelaar: “Een badkamerkraan bijvoorbeeld kun je ook met behulp van Chroom III produceren. Dit maakt het product

minder hard, maar voor een consument is dit geen punt. Voor plekken waar de kranen veelvuldig worden gebruikt en schoongemaakt, zoals in hotels en ziekenhuizen, kan dit echter problemen opleveren.” Ondanks dat het mogelijk is, verwachten Stremmelaar en de rest van de branche niet dat de Europese Commissie ervoor zal kiezen om geen besluit te nemen. Stremmelaar: “Wat is de waarde van de wetgeving als deze niet zal worden geëffectueerd. Kiezen voor een generieke, korte autorisatieperiode is dan niet handig. De innovators van de branche zien dan dat bedrijven die niets hebben gedaan, dezelfde mogelijkheden hebben als zij. Dit kan demotiverend werken in het zoeken naar en vinden van een goed en bruikbaar alternatief voor andere schadelijke stoffen.”

> Tekst: Indra Waardenburg 15


AM Solutions, established in 2018 for the growing demand in the AM-market:   

           companies re-innovate RÜsler’s RapidFinish treatment and collaborate to automate all postprocessing applications.

www.am-postprocess.com 16

Oppervlaktewijzer 2019

AM Solutions - powder removal - supports removal - surface treatment - coloring product

BE | Avenue de Ramelot 6 | 1480 Tubize NL | Reggestraat 18 | 5347 JG Oss


Vliegende inspectie voor prestatiegericht onderhoud In de Verenigde Staten kun je geen gebouw opleveren zonder dat een drone heeft gecontroleerd of je niet teveel van de toleranties afwijkt. Nederland neemt nu ook de eerste stappen. De komende drie jaar gaan in Den Haag drones en sensoren de onderhoudstoestand van gebouwen en woningen monitoren. Slimme algoritmes zullen zelfs voorspellen of en wanneer onderhoud nodig is. Daarvan profiteren zowel de vastgoedsector en de gevelindustrie als het milieu en de gezondheid van bewoners.

Data. Data verzamelen, bewerken, analyseren, opslaan en voorspellen. En dat allemaal automatisch. Dat is de drijfveer achter het Façade Service Application (FaSA) project. De branchevereniging voor de gevelindustrie VMRG heeft met sensortechnologieontwikkelaar Octo en dronebedrijf Aeroscan het initiatief genomen en maar liefst 36 andere partijen, waaronder ION, hebben zich bij dit platform aangesloten (zie kader). De gemeente Den Haag ziet er wel brood in en heeft daarom 1,6 miljoen euro vrijgemaakt uit het regionale

subsidieprogramma ‘Kansen voor West II’. Het contract met de gemeente Den Haag is 14 november getekend. Redenen genoeg om gebouwen en woningen met moderne intelligente technieken te laten monitoren. “Vastgoed speelt een cruciale rol in de grote maatschappelijke thema’s van nu, zoals duurzaamheid, betaalbaarheid en veiligheid, maar blijft achter in geschikte oplossingen”, triggert het programma. Zo ligt bij mensen die in een huis met achterstallig 17


18

Oppervlaktewijzer 2019


foto: Shutterstock onderhoud wonen, het doktersbezoek tien procent hoger. Verder is de gebouwde omgeving goed voor veertig procent van de CO2-uitstoot en gebruiken de bouw en vastgoedsector vijftig procent van de grondstoffen.

Objectieve meting Dat gaat met Façade Service Application allemaal veranderen. Op dit moment worden inspecties vaak visueel en handmatig uitgevoerd en vindt onderhoud vooral planmatig plaats. Dat is tijdrovend en garandeert niet dat dit op het juiste moment gebeurt. Bovendien laat een visuele inspectie door mensen ruimte voor interpretatieverschillen, ook al werkt iedereen volgens de NEN2767 norm. Dankzij de opkomst van draadloze communicatie tussen apparaten (Internet of Things) en kunstmatige intelligentie die computers zelf ‘wijze’ keuzes laat maken, komt veel meer informatie binnen en kan het onderhoud beter gestuurd worden. FaSA maakt gebruik van een combinatie van digitale methoden en technieken: drones, sensoren en kunstmatige intelligentie. Met de NEN2767 als basis brengen zij objectief de technische en esthetische staat van een gevel in kaart. De metingen worden automatisch verzameld, bewerkt en geanalyseerd. Met slimme algoritmes kan het toekomstig onderhoud zelfs worden voorspeld. “Concrete toepassingen van FaSA zijn bijvoorbeeld het herkennen van warmtelekken in de gevel voor verduurzaming, just-in-time onderhoud voor verlaagde onderhoudskosten en signalering van balkondoorhanging om veiligheid van bewoners te borgen”, schrijft de gemeente Den Haag in het subsidiedocument. Een dag na ondertekening van het contract met de gemeente Den Haag gaf Stingo Huurde-

man van de VMRG tijdens de Surface Campus een toelichting. Volgens Huurdeman lenen de door FaSA gebruikte technieken zich ook voor het opsporen van corrosie, het detecteren van een gebarsten ruit op grote hoogte of zelfs voor kwaliteitsborging. “In de Verenigde Staten”, vertelt Huurdeman, “kun je geen bouwwerk realiseren zonder drone die controleert of er niet teveel is afgeweken van het ontwerp.”

Esthetische prestaties Wat Huurdeman vooral aantrekt is de kans om met deze slimme technieken meer inzicht te krijgen in de esthetische prestaties. Glans die verdwijnt, kleuren die vervagen, een verflaag die steeds dunner wordt. “Anders dan bij technische prestaties zijn esthetische prestaties niet genormeerd. We hopen daar handen en voeten aan te kunnen geven.” Voor kleur en glans is de beeldherkenning van een dronecamera waarschijnlijk wel toereikend, maar voor laagdikte moet je toch sensoren in de gevel of kozijnen inbouwen. Nu gebeurt dat handmatig en dat zou Huurdeman zoveel mogelijk willen automatiseren. Niet in elk product of elke woning, maar bijvoorbeeld in ramen en deuren in kopwoningen en een tussenwoning. Octo en VRMG werken daarom samen aan de ontwikkeling van een sensor die esthetische prestaties meet.

Iedereen profiteert Met FaSa kan de gevelindustrie de waarde van vastgoed over een langere termijn nauwkeuriger bepalen. Zo kunnen producenten van coatings feedback krijgen over het gedrag van hun product in de praktijk. “Nu horen ze vooral iets als er een klacht is.” Die informatie is ook belangrijk voor het hergebruik van producten en grondstoffen en een betere dienstverlening aan klanten. Gevelbedrijf Alkonder Hengelo 19


boven: Aeroscan

links: Stingo Huurdeman, VMRG foto: Shutterstock

20

Oppervlaktewijzer 2019


foto: Shutterstock doet bijvoorbeeld mee om “een slimmer en efficiënter onderhoudsconcept aan te kunnen bieden aan vastgoedeigenaren, waarbij correctief onderhoud tot een minimum beperkt blijft”. “Bedrijven moeten mee in de verandering”, stelt Huurdeman, “Ze kunnen niet alleen maar hoogwaardige producten leveren. Dat kan iedereen. Ze moeten zich onderscheiden.” De verwachting is dat dankzij FaSA elke woning jaarlijks € 250 minder onderhoud nodig heeft. De applicatie zou onderhoudscycli van zes naar acht jaar kunnen verlengen en gezondheidsschade voor bewoners door lekkage en schimmel beperken. Dat is goed nieuws voor de deelnemende woningcorporaties die zo hun sociale woningen betaalbaar en gezonder kunnen houden. Den Haag wil niet alleen de conditie van het vastgoed in kaart brengen. Door de link met

mbo- en hbo-opleidingen en werkgelegenheid, profiteert de hele stad: sensor-installateurs, data-analisten en dronepiloten zullen straks hard nodig zijn.

Ontheffing Het project van 4,2 miljoen euro start officieel begin volgend jaar en duurt drie jaar. Oplettende Hagenaren kunnen echter nu al een drone spotten. Aeroscan heeft van de Inspectie Leefomgeving en Transport (ILT) alvast ontheffing gekregen om een drone te laten rondcirkelen om geschikte datapunten te bepalen. Het is een primeur voor de grote steden, want drones mogen nu niet in stedelijk gebied vliegen. Het project is dan ook meteen een pilot voor de wet- en regelgeving rond een soepeler inzet van drones. > Tekst: Marjolein Roggen

De 39 partijen achter FaSA VMRG, Octo , Aeroscan, Alkondor Hengelo, Hermeta Gevelbouw, TGM, Schipper Kozijnen, Rollecate Groep, ASK Renovatie, PHB Advice & Projectmanagement, Fortron, Gevelbeheer Nederland, De Haan Westerhoff, NeroQom, Vereniging ION, Koers, Heembouw, Lockhorst, van der Meijs, Hemubo, AkzoNobel, Kawneer, Schüco, Hueck Aluminium Profieltechnieken, Aluprof, Reynaers, Hydro Building Systems, Kleurrijk Wonen, Talis, Poort 6, Woonlinie, de Alliantie, Mitros, Staedion, de Haagse Hogeschool, ROC Mondriaan, Nimeto Utrecht, Kennis Centrum Gevelbouw.

21


Protection upgraded

WAAR KWALITEIT HET BELANGRIJKSTE IS Compleet gamma poedercoatings met korte levertijden Speciale producties voor kleine en grote volumes Geoptimaliseerde poedercoatings voor elke toepassing Rendementsverbetering door proces- en productoptimalisatie            

POEDERCOATING ZIT IN ONZE GENEN. AL 30 JAAR.

Speciaalchemie voor de industriÍle reiniging van onderdelen en voor de galvanotechniek „ Verwijderen van lasrestanten, oliÍn, vetten en pigmentstoffen voor het galvaniseren „ Reinigen voor het opbrengen van een multi -metaal-conversielaag met de beste corrosieweerstand „ Driewaardig decoratief verchromen van heel wit tot heel donker

Koolskampstraat 63 8810 Lichtervelde +32 51 63 74 20 www.e-Xpresso.be info@hatwee.be www.hatwee.be

„ Passiveringen en dikke laag passiveringen voor alle applicaties en kleuren, met en zonder kobalt

SurTec Benelux B.V. Molenweg 17 A Tel. +31 77 308 - 1590 5953 JR Reuver Fax. +31 77 476 - 2033 www.surtec.com heh@surtecbenelux.com

PROJEKT C GRAFISCH ONTWERP & ILLUSTRATIE Huisstijl / logo / infographic / brochure / magazine / advertentie / jaarverslag / afďŹ che / illustratie Vijverhofstraat 47 3032 SB Rotterdam

22

Oppervlaktewijzer 2019

info@projektc.nl www.projektc.nl tel. +31 (0)6 515 66 784

instagram @projektc.nl


De sterke band tussen 3D-printing en oppervlaktetechniek

Slurry, corrosieaspecten en slijtage onder de loep 3D-printing en oppervlaktetechniek zijn onlosmakelijk met elkaar verbonden. Technieken binnen Additive Manufacturing (AM) hebben dan ook flinke invloed op de manier en mate van oppervlaktebehandeling. “Oppervlakteafwerking is een belangrijke onderzoeksrichting”

Jaap Hooijmans is Materials Science Specialist bij Admatec Europe. Hij is de laatste jaren betrokken bij de ontwikkeling van SLM-processen (Selective Laser Melting) bij verschillende materialen. Vandaag de dag houdt hij zich ook bezig met multi-metal SLM-producten. Admatec heeft een eigen evolutie meegemaakt. Veel mensen kwamen van ECN vandaan en begonnen een jobshop met printers van keramiek. Twee jaar geleden ontstond het idee om zelf 3D-printers te maken. Hun keramiekprinter werd een succes. “We zagen heel veel mensen 3D-printen met droogpoeder, maar eigenlijk is droogpoeder helemaal niet handig in de verwerking. Waarom zouden we daar niet

een slurry voor gebruiken? Het idee was van droogpoeder een slurry te maken, het neer te leggen, te sinteren en er een product van maken.” Door met een laser een vloeibare slurry te gebruiken, in plaats van een gebruikelijk droog poederbed, is precisiedruk van meerdere en functionele gesorteerde metalen mogelijk. Metaalpoeders die worden gebruikt in de huidige SLM-processen vereisen strak gecontroleerde specificaties. Verpakking en vloeibaarheid zijn belangrijke eigenschappen die essentieel zijn om een dicht en gelijkmatig verdeeld poederbed te verkrijgen. Door druppels van 23


Vera Popovich, assistent professor TU Delft, afdeling Material Science & Engineering

verschillende metalen aan te brengen, kunnen multimetaalmaterialen in drie stappen in één processtap worden gemaakt. De Laserflex Conflux upgradet het huidige Powder Bed Fusion (PBF)-proces om een veiliger proces en betere materiaalkwaliteit te bieden. Voordelen van een direct proces voor productgeneratie blijven behouden, zonder extra stappen voor sinteren of uitgloeien. “Additieve productietechnologieën bieden nieuwe ontwerpmogelijkheden voor een breed scala aan toepassingen, waaronder de luchten ruimtevaart, biomedische en auto-industrie”, zegt Hooijmans. “Het proces wordt echter gekenmerkt door snelle thermische cycli, resulterend in complexe microstructuren en procesgeïnduceerde defecten. Om volledig gebruik te maken van dergelijke nieuwe materialen, moeten hun mechanische eigenschappen worden gekarakteriseerd en voorspeld.” Door warmte en licht wordt het vochtige gedeelte van de slurry verwijderd en met de laser zorg je voor een goed dicht materiaal. De voordelen volgens Hooijmans: minder gevaar voor de gezondheid, meer veiligheid op de werkvloer, betere resultaten en de mogelijkheid om meer materialen te gebruiken. “Laag op laag voor een poederbed is lastig om netjes te doen. Met een slurry is dat geen probleem 24

Oppervlaktewijzer 2019

en dan kan je naar verschillende materialen in dezelfde laag. Vermenging binnen twee materialen wil je niet, maar je kan wel denken aan een geprint onderdeel met een taai binnenste en een hard buitenste. Dat kun je dan in één run printen.”

Cruciaal Vera Popovich is universitair docent aan de TU Delft, afdeling Material Science & Engineering. Ze onderzoekt de relatie tussen verwerking, microstructuur en resulterend mechanisch gedrag van complexe technische materialen. Ze leidt een groep die zich richt op het begrijpen en beheersen van mechanische eigenschappen van 3D-geprinte materialen. Popovich richt zich voornamelijk op 3D-geprinte legeringen op basis van nikkel, staal en titanium, met toepassingen variërend van turbinebladen tot

“Oppervlakteafwerking en oppervlakte-eigenschappen spelen een cruciale rol bij het bepalen van de statische en dynamische respons van additieve fabricagematerialen”


bio-implantaten. Haar groep werkt momenteel aan de ontwikkeling van 3D-geprinte slimme materialen met locatiespecifieke eigenschappen, ook bekend als functioneel gesorteerde materialen, die het mogelijk maken om ‘voorgeprogrammeerd’ te worden en op strategische wijze eigenschappen zoals vermoeidheid, corrosieweerstand, ‘creepl en zelfs breuk te combineren. Volgens Popovich spelen oppervlaktebehandeling en de eigenschappen van een oppervlak een cruciale rol in de reactie van 3D-geprinte materialen. Bovendien verschillen oppervlakteen corrosie-aspecten van 3D-geprinte componenten van conventionele producten. Vandaar dat volgens haar dit gebied meer onderzoek en diepgaand begrip vereist. “Oppervlakteafwerking en oppervlakte-eigenschappen spelen een cruciale rol bij het bepalen van de statische en dynamische respons van additieve fabricagematerialen en vormen daarom een belangrijke onderzoeksrichting voor de TU Delft. Ook verschillen de corrosieaspecten van additief gefabriceerde oppervlakken van conventionele gefabriceerde tegenhangers. Dit vereist meer onderzoek, evaluatie en optimalisatie” Het werk van Popovich is onlangs meer gericht op de ontwikkeling van sterke en stabiele op titanium gebaseerde 3D-geprinte implantaten. Door de mate van porositeit te variëren, proberen wetenschappers de materiaaleigenschappen van de implantaten zo veel mogelijk te laten lijken op die van natuurlijk bot. Titanium en legeringen zijn gewoon een stuk stijver en zwaarder dan bot; dat verschil kan in de praktijk tot problemen leiden. Bovendien kan het botmateriaal doordringen in de poriën van de poreuze titaniumstructuur, wat gunstig is voor de verbinding van het implantaat met het bot. Na de eerdere optimalisatie van de vorm en afmetingen van de poriën, volgt de volgende stap: de eigenschappen van het implantaat verbeteren door slim de microstructuur te ontwerpen en het oppervlak van de titaniummatrix

op micrometer-niveau te optimaliseren. Hiervoor combineerde ze twee methoden: heet isostatisch persen verbetert de microstructuur en zorgt ervoor dat het materiaal dat de matrix zelf vormt, minder poreus wordt zonder de essentiële poriën ertussen te beïnvloeden. Zandstralen op microniveau maakt het materiaaloppervlak van de matrix vloeiender en beter bestand tegen scheuren. “Dit is de eerste keer dat de microstructuur en oppervlakte-engineering van 3D-geprinte objecten op deze manier zijn geoptimaliseerd”, zegt ze. De resultaten laten zien dat na optimalisatie de titaniumimplantaten een verbeterde vermoeidheidslimiet vertonen (factor twee), de structuren die op dezelfde manier worden geproduceerd minder variatie in eigenschappen vertonen (vandaar verbeterde betrouwbaarheid en stabiliteit) en de bevochtigbaarheid, die de botgroei beïnvloedt, aanzienlijk verbeterd is. “Dit zijn beide belangrijke voordelen bij het gebruik van 3D-printen voor de grootschalige productie van betere en veiligere componenten”.

Onvermijdelijk De algemeen directeur van Flam3D is Kris Binon. Flam3D is het Vlaamse cluster voor Additive Manufacturing. Volgens hem ontwikkelt 3D-printing zich razendsnel; nieuwe technologieën komen bijna wekelijks op de markt, terwijl snelheden toenemen en prijzen drastisch verminderen. “Maar dat wil ook zeggen dat niet alle aspecten van de technologie al helemaal bekend of onder controle zijn. Oppervlaktetechnologie is zo’n facet waar de 3D-print sector nog veel te leren heeft, en dat biedt uiteraard ook mogelijkheden voor bedrijven en onderzoeksinstellingen actief in oppervlaktetechnologie”, zegt Binon.

“Oppervlaktetechnologie is zo’n facet waar de 3D-print sector nog veel te leren heeft” 25


Kris Binon Flam3D

Roelof Vedder Revamo

In 2017 was er wereldwijd 7 miljard euro omzet die kon worden toegeschreven aan 3D-printen in de maakindustrie. Dat lijkt veel, maar het is minder dan 0,05 procent van de gehele maakindustrie. Is daarmee de hype rond 3D-printen naar het rijk der fabelen verwezen? Zeker niet, meent Binon van Flam3D. “Het aandeel van 3D-printing zal zich doorzetten. In 2030 zal zo’n tien procent van de maakindustriemarkt ge-3D-print zijn. Volgens sommige studies zal tussen 2040 en 2060 veertig procent van alle productie in de maakindustrie additief worden geproduceerd. 3D biedt je kansen om concurrerender te worden.”

tot 200.000 stuks die geprint kosteneffectiever uitvallen. Tot slot zie je dat het formaat groter kan worden: vroeger printten we iets op het formaat van een pingpongballetje, dat wordt een voetbal en zal een skippybal worden. Dat is allemaal winst.”

De groei is onvermijdelijk, volgens Binon. Traditionele manufacturing is namelijk heel duur als het complex is. Additieve productie niet, dan betaal je vooral de kubieke centimeters materiaal. “Vroeger gold vooral voor heel complexe stukken dat 3D-printing aantrekkelijk was. Nu evolueert de markt, zodat ook minder complexe stukken additief kunnen worden geproduceerd. En wat betreft hoeveelheden werkt de markt in het voordeel van AM. Als voorbeeld: er is een onderdeel voor de BMW i8 waarbij het eerder rendabel was om 65.000 stuks te printen en nu zijn er al seriegroottes 26

Oppervlaktewijzer 2019

Op dit moment zijn er ongeveer twintig printtechnologieën die naast elkaar werken. Opvallend volgens Binon is dat bedrijven als BMW, Amazon en Google zich sterk interesseren voor AM. “We zien dat logistieke processen complexer worden. Je werkt met poeders, software, printers, veel nabewerking. Kijk naar spare parts: nu al kan twee procent van alle spare parts worden geprint. Dan hoef je dus geen reserveonderdelen meer op voorraad te hebben, maar slechts een digitaal bestand. Natuurlijk zien Amazon en Google hier wat in.”

Stilstandskosten Maar wat te doen tegen slijtage door corrosie en andere vormen van slijtage? Onderdelen van machines staan bloot aan diverse vormen van slijtage. Door deze slijtage raken onderdelen vroegtijdig defect en staat de gehele machine of productielijn stil. Deze onderdelen kunnen tegen deze slijtage worden beschermd.


Egbert Stremmelaar directeur Vereniging ION

Jaap Hooijmans Admatec Europe

Revamo heeft jarenlange ervaring en kennis opgebouwd om een deskundig advies te kunnen geven om slijtage te voorkomen. Revamo beschikt over lasercladden en alle thermische spuitprocessen. Want met de juiste oppervlaktecoating kan de standtijd van het onderdeel significant verlengd worden. Dit is een forse besparing op vervangings- en stilstandskosten. Roelof Vedder is directeur/ eigenaar van Revamo. Hij is sinds 1994 actief in het aanbrengen en nabewerken van thermisch gespoten lagen. In 2010 heeft hij Revamo overgenomen en in 2014 is het lasercladden bij Revamo geïntroduceerd. “Onderdelen van machines of installaties staan bloot aan slijtage door erosie, corrosie, fretting en vele andere slijtagevormen, of een combinatie hiervan. Om onderdelen te beschermen tegen deze vormen van slijtage zijn vele coatingen ontwikkeld. Installaties functioneren hierdoor beter en langer. De praktijk toont aan dat de standtijd van deze onderdelen verlengt kan worden met een factor drie tot zes maal de standtijd van originele onderdelen zonder de juiste coating. Bedrijven besparen hierdoor op onderhoud en verhogen hun productiecapaciteit. Hiermee verdien je geld.”

Deze coatingen worden vaak ingezet als vervanger voor hardchroom. Vaak zijn deze coatingen dan nog slijtvaster en beter dan het hardchroom. Het lasercladden wordt ook toegepast voor AM-toepassingen. Bij dit zogenoemde DED-proces is het mogelijk om op bestaande machineonderdelen een extra toevoeging te printen met een afwijkend materiaal soort. ‘Deze near-net-shape’-techniek zal dan nog wel moeten worden nabewerkt. Hierdoor wordt het mogelijk om onderdelen te maken welke uit meerdere materialen bestaan en dat deze overgangen naadloos zijn. De vraag volgens hem is steeds welke vorm van slijtage er speelt en hoe je het kan beschermen. “Het is een samenspel tussen hergebruik, maatherstel, coating en proces. Uiteindelijk reduceren we de onderhoudskosten. Op dit moment liggen die kosten bij een gemiddeld maakindustriebedrijf op vier tot vijf procent. We hebben verbetering tot drie keer de onderhoudskosten behaald.”

27


Ook smart maintenance blijft mensenwerk RIJEN – Smart Maintenance, oftewel slim onderhoud, is niet meer weg te denken uit de huidige en vooral toekomstige maatschappij. Het netwerk World Class Maintenance (WCM) legt daarbij de lat hoog. Het streeft naar 100 procent voorspelbaar onderhoud in Nederland, door slimme onderhoudskennis te ontwikkelen, te verspreiden en toe te passen. “Maar vergeet nooit de mensen daarin mee te nemen, want als die onderhoudsmonteur er niet in gelooft, dan gaat het niet lukken.” 28

Oppervlaktewijzer 2019


Het Smart Industry Fieldlab Campione is erop gericht om onderhoud in de procesindustrie 100 procent voorspelbaar te maken.

Dat zeggen WCM-voorzitter Lex Besselink en WCM-directeur Henk Akkermans. Het tweetal is ervan overtuigd dat smart maintenance een absolute voorwaarde is voor bedrijven om zich staande te houden. Besselink: “binnen nu en 15 jaar is van alle mkb’ers die niet meegaan in smart maintenance de helft verdwenen. Smart maintenance is een absolute voorwaarde om ook in de toekomst succesvol te zijn.” Bedrijven zijn steeds beter in staat om data te verzamelen, maar er wordt tot op heden weinig mee gedaan. Besselink en Akkermans schatten in dat zo’n 95 procent verloren gaat. “En dat is doodzonde”, zegt Besselink, “want al die data bevat heel waardevolle informatie. Je moet alleen weten waar je het op kunt halen, waar je het wegzet, maar vooral hoe je de data vervol-

gens in kunt zetten om onderhoud ‘just-in time’ te kunnen leveren.”

Milieu Jaarlijks geven we in Nederland naar schatting meer dan 30 miljard euro uit aan onderhoud. “En vaak gebeurt dat niet al te slim”, aldus Akkermans. “Want veel onderhoud vindt periodiek plaats, omdat het zo is vastgelegd in de onderhoudscontracten. Vaak is dat helemaal niet nodig. Maar het gebeurt ook regelmatig dat machines stilvallen als gevolg van een defect. Dat had heel goed voorkomen kunnen worden als er op een eerder moment onderhoud was gepleegd. Kortom: onderhoud vindt vaak te vroeg of te laat plaats. Als we met behulp van sensoren en plc’s de processen 29


Oppervlaktewijzer 2019

Colofon Uitgeverij

Copyright

Exploitatie

HandelsCourant b.v. Postbus 1182 2280 CD Rijswijk T: +31 70 319 80 02 www.handelscourant.nl info@handelscourant.nl

HandelsCourant b.v.

Jetvertising b.v. Laan van Zuid Hoorn 37 2289 DC Rijswijk T: +31 70 399 00 00 www.jetvertising.nl info@jetvertising.nl

Vormgeving Projekt C www.projektc.nl info@projektc.nl

Externe redactie THX b.v. 3


kunnen monitoren en die data weten te analyseren, dan stemmen we onderhoud af op de behoefte.” “En die verzamelde data betekent niet alleen dat het onderhoud op het goede moment kan worden ingepland, goed onderhoud betekent ook dat je de levensuur van de diverse producten kunt verlengen. En als een machine niet goed staat afgesteld, kan dat bijvoorbeeld betekenen dat hij onnodig veel energie verbruikt. Ook energieverbruik kun je monitoren en bijstellen. Financieel gezien, maar ook vanuit het oogpunt van verduurzaming van onze maatschappij zijn dit allemaal interessante gegevens”, vult Besselink aan.

Mindset Het tweetal is van mening dat de mindset voor wat betreft onderhoud moet veranderen. Besselink: “We moeten onderhoud niet langer zien als kostenpost. Onderhoud heeft een toegevoegde waarde. Helaas zijn er nog te weinig partijen die zich dat realiseren. Bezuinig je op onderhoud, dan ben je aan het eind van de rit duurder uit, bijvoorbeeld omdat je machines eerder kapot gaan, te veel energie vragen of omdat je er niet de maximale productiviteit uithaalt. Overigens gaat het daarbij niet alleen om machines en voertuigen. Je kunt ook denken aan de gezondheidszorg, de logistieke sector, vliegtuigindustrie, defensie; er is bijna geen sector waarvoor dit niet interessant is.”

Partners en fieldlabs Bij het WCM zijn zo’n veertig partners aangesloten. Die zijn afkomstig uit diverse sectoren, waaronder ook het onderwijs en de overheid. Belangrijke pijlers zijn de zogenaamde WCM fieldlab-projecten, waarbij de hele sector uitgedaagd wordt om innovaties te versnellen en samen te experimenteren. Een voorbeeld daarvan is het Smart Industry Fieldlab Campione in het Brabantse Rijen. Dit fieldlab is er op gericht om onderhoud in de procesindustrie 100 procent voorspelbaar te maken. Andere fieldlabs richten zich bijvoorbeeld op de offshore wind (Zephyros), civiele en militaire 30

Oppervlaktewijzer 2019

luchtvaartindustrie (Amici), prestaties van machines in de maakindustrie (Capella) en onderhoud en reparatie in de luchtvaartsector (PPS Composieten).

Participeren Akkermans legt uit wat er van partijen die participeren in een fieldlab verwacht wordt. “We willen een open mind en actieve inzet. Je kunt niet verwachten dat een deelnemer alleen informatie komt halen en niet actief bijdraagt. We verwachten niet dat je je bedrijfsstrategische informatie op tafel legt. Het gaat om het proces en minder om het product”, aldus de WCM-directeur, die er aan toevoegt dat het netwerk nog steeds uitbreidt en nieuwe leden verwelkomt. “Je betaalt contributie. De hoogte ervan heeft maken met de ambitie van je bedrijf. Op dit moment participeren zo’n driehonderd organisaties in de diverse fieldlabs. Het is een misverstand om te denken dat alleen de grote multinationals een waardvolle bijdragen leveren. Ook een kleine mkb’er heeft een toegevoegde waarde. Zeker als hij zich in een heel specifiek segment begeeft en beschikt over specialistische kennis.”

Urgentie Akkermans vorm samen met Paul van Kempen het operationele deel van het WCM. Akkermans: “Wij doen eigenlijk niet anders dan partijen bij elkaar brengen. Als een bedrijf zich aanmeldt, dan kijken wij bij welk fieldlab dit bedrijf het best past. Waar kan het een waardevolle bijdrage leveren, maar tegelijkertijd moet dat bedrijf er zelf ook wijzer van worden.” De ontwikkelingen gaan snel, zien ook de WCM-directeur en voorzitter. “En soms moet er een bepaalde urgentie zijn. Kijk naar de zorg. Daar rijzen de personeelskosten de pan uit. De oplossing wordt deels in de techniek gezocht. Hier wordt een enorme slag gemaakt als het over smart maintenance gaat. Overigens over de zorg gesproken; we zien steeds vaker dat artsen hun patiënten monitoren op afstand. Waarom zouden we dat niet kunnen vertalen naar bijvoorbeeld de infrastructuursector? Als je een patiënt op afstand kunt monitoren, dan


WCM-voorzitter Lex Besselink (l) en WCM-directeur Henk Akkermans zijn ervan overtuigd: smart maintenance wordt een belangrijke stap richting gegarandeerde kwaliteit van leven in de toekomst.

kun je dat toch ook met een brug of een kruispunt met verkeerslichten?”

Waan van de dag Dat het kwartje over smart maintenance bij de grote bedrijven is gevallen is duidelijk. Mkb’ers , zeker in de maakindustrie, de bedrijven die zelf machines in gebruik hebben, blijven nog wat achter in hun geloof in smart maintenance. Wat kan daarvan de oorzaak zijn? Besselink heeft het idee dat het te maken heeft met de waan van de dag. “Ze zijn te druk om hun toko lopende te houden. Onderhoud als kostenpost wordt als gegeven geaccepteerd. Daarbij denken veel bedrijven dat het ingewikkeld is, maar sensoren plaatsen en data verzamelen hoeft niet moeilijk te zijn. De kunst is om de verzamelde gegevens te analyseren, maar ook dat is geen hogere wiskunde. Een andere angst die bij mkb’ers leeft is het wegzetten van gegevens ‘in the cloud’, waarbij info gehackt kan worden. Dat is een kwestie van netjes beveiligen. Daarbij is vertrouwen een aspect dat moet groeien. Dat kost tijd. Gebruik die beveiliging in ieder geval niet als excuus om er je van af te keren.”

Mensenwerk Allemaal leuk en aardig, maar data verzamelen met behulp van ingebouwde plc’s en sensoren is één ding, maar het uitlezen en analyseren is ook een vak. “Besselink: “Er is inderdaad grote behoefte aan data-analisten. Zij moeten de gegevens kunnen analyseren. We zitten overigens al volop in de transitie. Kijk maar eens naar de monteur die bij je thuis het onderhoud van de cv voor z’n rekening neemt. Er is al bijna geen monteur meer die dat zonder i-pad doet. We doen dus al meer dan veel mensen denken.” Toch is het volgens beide heren van belang om bij al deze ontwikkelingen de monteur niet te vergeten. “Het gevaar is dat directies en leidinggevenden over het hoofd van de monteur heen beslissingen nemen. Dan is implementatie gedoemd te mislukken. Je moet de onderhoudsmedewerker altijd meenemen in het veranderingsproces. Het blijft uiteindelijk wel mensenwerk.”

> Tekst en foto’s: Gerrit Tenkink 31


Corrosie en chemische bescherming? De omstandigheden in een rookgaskanaal zijn extreem: Hoge blootstelling aan hitte en agressieve chemicaliĂŤn kunnen ervoor zorgen dat het staalmateriaal barst of breekt, waardoor lekkage ontstaat. In het ergste geval kan dit leiden tot fabriekssluitingen en dure reparaties. Henkel vertrouwt eerder op preventie dan op reparatie door gebruik te maken van Loctite PC 7255. Henkel heeft de rookgaskanalen van zijn eigen energiecentrale op de locatie in DĂźsseldorf (Duitsland) behandeld met deze bewezen beschermende coating. Loctite PC 7255 is zuurbestendig, werkt preventief en bespaart tijd en geld.

32

Oppervlaktewijzer 2019


Het rookgaskanaal gezien van de buitenkant.

Preventie in plaats van dure reparaties De elektriciteitscentrale op het hoofdkantoor van Henkel in DĂźsseldorf levert energie aan alle faciliteiten van de site. Een van de vijf stoomketeleenheden in deze centrale is kolengestookt. De verontreinigende stoffen die door verbranding worden geproduceerd, waaronder zwavel- en stikstofverbindingen, moeten in verschillende fasen zo goed mogelijk worden geďŹ lterd. In het gedeelte stroomafwaarts van de rookgasontzwavelingseenheid zijn er vaak punten waarop de hete en vochtige afvalgassen kunnen condenseren. Ze vormen druppeltjes water die zwavelzuur bevatten die op de stalen wanden van het rookgaskanaal kunnen vallen en deze aantasten tenzij het voldoende is beschermd. Het beschadigde gedeelte van de beplating moet dan worden vervangen door

een nieuwe. In het ergste geval moet het hele rookgaskanaal worden vernieuwd. Preventieve bescherming tegen chemische aantasting en corrosie is daarom een topprioriteit.

Geen arbeidsintensief aanbrengen meer – gewoon sproeien Tot nu toe was het rookgaskanaal beschermd met glasvezelcomposietpanelen. Een alternatieve methode zou zijn om broombutylrubber aan te brengen. In beide gevallen moet het materiaal moeizaam worden vervaardigd om in de bestaande geometrie te passen. Loctite PC 7255 maakt het proces een stuk eenvoudiger: de beschermende coating wordt gewoon snel en eenvoudig gesproeid, zelfs over grote oppervlakken of constructies met bochten of 33


Het rookgaskanaal van de elektriciteitscentrale van Henkel na reiniging maar voor het aanbrengen van de coating.

Zwavelzuur tast het staat aan.

wendingen. Loctite PC 7255 is bestand tegen zuren en alkali en is bovendien slijtvast: de met een lage wrijving versterkte keramische epoxy vormt een effectieve coating die bescherming biedt tegen slijtage, corrosie en vooral chemische aantasting.

Loctite bespaart tijd en geld De Henkel-experts pakten de klus op deze manier aan: eerst maakten ze het oppervlak van 34

Oppervlaktewijzer 2019

het rookgaskanaal schoon met een hogedrukwaterstraal. Vervolgens hebben ze het staal voorbereid met een speciale gritstraalmethode om een reinheidsniveau van SA 2.5 te bereiken. Dit had ook het effect van het opruwen van het oppervlak tot een piek-tot-dalhoogte van ten minste 75 micrometer. Het behandelde gedeelte van het rookgaskanaal in de kerncentrale op Henkels faciliteiten in DĂźsseldorf heeft een oppervlakte van ongeveer 250 vierkante meter.


Het rookgaskanaal tijdens de behandeling.

“Een gebied van deze omvang moet worden behandeld met een tijdelijk corrosiebeschermingsproduct zoals Loctite SF 7515 om te voorkomen dat het gaat roesten tussen voorbereidende werkzaamheden en het aanbrengen van Loctite PC 7255”, zegt Steffen Helisch, Sales Engineer Adhesives. Loctite PC 7255 wordt aangebracht in twee lagen met een dikte van ten minste 250 micrometer elk, met een droogtijd van enkele uren tussen de lagen die varieert afhankelijk van de omgevingstemperatuur. Andere methoden vergen aanzienlijk meer tijd. Na 24 uur is het behandelde oppervlak klaar om op te lopen en kan het mechanische belasting dragen. Het gebruik van Loctite PC 7255 bespaart dus tijd en geld, omdat de installatie sneller kan worden opgestart en langer operationeel blijft. “In onze offertes heeft ons productpakket een totale kostenvoordeel van ongeveer 17 procent ten opzichte van de oplossing met conventionele corrosiebescherming opgeleverd,” zegt Helisch. “Dit voordeel is de som van het product, de applicatiemethode en de kortere uitvaltijden.” Omdat het product geen oplosmiddelen bevat, heeft het een schonere gezondheidstoestand dan vergelijkbare producten.

Enorm wereldwijd marktpotentieel “Loctite PC 7255 verlengt de levensduur van het rookgaskanaal aanzienlijk,” zegt Axel Olschinski, assistent-manager van Henkels vestiging in Düsseldorf. “Het is ook een enorm voordeel om het oude rookgaskanaal niet te hoeven vervangen of een nieuw kanaal van 25 meter te moeten plannen en bouwen.” Een dergelijke vervanging kost niet alleen tussen de 80.000 en 90.000 euro, maar betekent ook het uitschakelen van de unit gedurende ten minste vier weken. Het product is de ideale oplossing om apparatuur te beschermen tegen mechanische slijtage, chemische aantasting en corrosie in verschillende industrieën. Of het nu wordt gebruikt voor het beschermen van rookgasreinigingsapparatuur of voor het coaten van pompen, centrifuges en tanks, de spuitbaarheid maakt Loctite PC 7255 uiterst gebruiksvriendelijk en zeer efficiënt. Het product wordt aangeboden in grote emmers en in handige cartridges. Dit maakt het geschikt voor zowel grote als kleine oppervlakken. “

35


Verkeerde materiaal keuze is te corrigeren Revamo wordt vaak benaderd door productiebedrijven waarvan het productieproces is stilgevallen ten gevolge van slijtage. De vraag die dan vaak gesteld wordt is: “was deze slijtage te voorkomen geweest?”. Om hier een goed antwoord op te kunnen geven moet eerst duidelijk zijn waardoor deze slijtage is ontstaan. Pas dan kan Revamo een goed advies geven voor een verbetering. Een tweetal voorbeelden:

Corrigeren van verkeerde materiaal keuze Deze stalen (1.6582) pompas is ingezet in een chemisch milieu waarbij de waaier en de slijtbus gemaakt zijn van een corrosief bestendig RVS basismateriaal. Echter het medium vindt zijn weg tussen de slijtbus en de waaier tot aan de as. Onder de slijtbus is een O-ring gemonteerd en deze voorkomt dat het medium verder kan komen. De stalen as is niet bestendig tegen het medium en corrodeert. Na verloop van tijd gaat de corrosie onder de o-ring door en is de pomp lek. Omdat de as dermate is aangetast is alleen het vervangen van slijtbus en afdichting geen optie. Revamo heeft samen met de opdrachtgever een corrosievaste coating ontwikkeld. Met de keuze is rekening gehouden met de resistentie tegen het zure milieu en het afdichtingvlak van de o-ring. Deze laag is door Revamo met lasercladden aangebracht en nabewerkt. De corrosiebestendigheid door deze lokale aanpassing is vergelijkbaar met een geheel uit RVS vervaardigde pompas. De kosten van deze aanpassing is veel lager dan het maken en 36

Oppervlaktewijzer 2019

monteren van een nieuwe RVS as. En er is geen concessie gedaan in de mechanische eigenschappen van de as.

Zuur- en schuurbestendige laag verdrievoudigt levensduur Dit verdeelstuk is een onderdeel van een fluidized bed reactor in de chemische industrie. Die onderdelen worden in een volcontinu proces blootgesteld aan een zuur, abrasief en wervelend medium. De slijtage was zo groot dat het verdeelstuk al na 7 à 8 maanden aan vervanging toe was. Revamo ontwikkelde met de opdrachtgever een slijtvaste coating. Daarbij is rekening gehouden met de resistentie tegen zuur en abrasie. De coating is door Revamo via het HVOF thermisch spuitproces aangebracht en nabewerkt, wat de reactorlevensduur verdrievoudigde. Daarmee viel een onderhoudstop weg. De kosten van de slijtvaste coating waren snel terugverdiend!

Ook in ontwerpfase Steeds meer OEM-ers benaderen Revamo al tijdens de engineering in de ontwerpfase van de installatie. Dan ontwikkelen wij een coating


Stalen pompas

welke het onderdeel al daar veredeld waar de slijtage zal gaan optreden. Om engineers te informeren over de mogelijkheden kan een bedrijf een kennissessie bij Revamo aanvragen. En zo zijn er nog vele voorbeelden van toepas-

singen, waarvan de levensduur fors verlengd is en de functionaliteit is verbeterd. Revamo adviseert en voert dit uit in o.a. chemie, food, zuivel, energie en vele andere marktsegmenten.

Verdeelstuk 37


BluCr® - het eerste driewaardige chroomproces op de markt Bijna 100 jaar geleden, sinds de introductie op de markt, zijn hardchroomcoatings met succes gebruikt voor slijtagebescherming. Ondanks de hoge mate van acceptatie en populariteit, zijn hardchroomcoatings onderhevig aan steeds strengere wettelijke kadervoorwaarden (REACH). Dit betekent dat alternatieve processen moeten worden gevonden om de bestaande zeswaardige chroomprocessen te vervangen. In deze context rijst de vraag hoe ver het mogelijk is om op vergelijkbare wijze efficiënte harde chroomlagen af te scheiden van trivalente chroomelektrolyten. 38

Oppervlaktewijzer 2019


Na vele jaren van onderzoek en ontwikkeling kon Atotech met succes de eerste generatie driewaardig hard chroomelektrolyt ontwikkelen. BluCr® is vrij van zeswaardig chroom en boorzuur en voldoet aan de REACH-voorschriften. Door de speciale formulering van het BluCr®-proces kan het gevaarlijke karakter van hardverchromen en de potentiële risico’s voor het milieu en personeel drastisch worden verminderd. Het BluCr®-proces maakt gebruik van ofwel gemengde metaaloxide, of grafiet-inerte anodes voor het galvaniseren, hiermee kan de hardchroom industrie dus afstappen van het gebruik van toxische loodlegering-anodes. BluCr® is een alternatief voor Cr (VI) -gebaseerde processen voor hardverchromen, vaak gebruikt in de auto-, bouw- en olie- en gasindustrie.

BluCr® duwt Atotech innovatie naar een nieuw niveau”, zegt Rami Haidar, Global Product Manager van het Functional Chrome-team van Atotech: “de trivalente hardchroom neerslag zien eruit en gedragen zich als de vertrouwde zeswaardige chroom neerslag. Ze vertonen zelfs een superieure chlorideweerstand. Die voordelen maken de overgang van het ene naar het andere proces relatief eenvoudig voor de industrie “, benadrukt Rami Haider. Met BluCr® opent Atotech een nieuw hoofdstuk in de geschiedenis met hardchroom dat de weg opent naar duurzaam hardverchromen. Atotech is het eerste bedrijf in de galvaniseerindustrie dat een industrieel driewaardig chroomproces aanbiedt en daarmee een goed alternatief voor zeswaardig hardchroom.

BluCr® vertoont dezelfde voordelen als de zeswaardige chroomprocessen van Atotech. Dit omvat een behoorlijke plating snelheid en opmerkelijke badstabiliteit evenals lage ruwheid, hoge hardheid neerslag en slijtvastheid. “Met 39


4

Oppervlaktewijzer 2019


>013(;,5<.9((.A0,5>(;>,+6,5

Wat we maken en hoe het werkt, laten we u graag zien, in het ďŹ lmpje op onze website of door de QR code te scannen met uw smartphone of tablet.

Tielstraat 8 7418 CS Deventer T +31 (0)570 - 62 11 61 I www.hollandmineraal.nl

40

Oppervlaktewijzer 2019

w w w. h o l l a n d m i n e r a a l . n l

Holland Mineraal is al ruim 35 jaar een begrip op het gebied van oppervlakte behandelingsapparatuur en producent en leverancier van straalmiddelen en straalinstallaties.


Verticaal in plaats van horizontaal stralen! Onlangs heeft de firma RUMP Strahlanlagen GmbH, In Nederland en België vertegenwoordigd door HEVAMI oppervlaktetechniek uit Veghel, een zéér speciale werpstraal- en vrijstraalinstallatie geïnstalleerd bij de firma Liebherr in Biberach (D).

De Liebherr torenkranen business unit is één van werelds grootste leveranciers van torenkranen. Het productportfolio bestaat uit zeer veel verschillende afmetingen en type kranen voor de bouwindustrie. De kranen van Liebherr vindt u dan ook overal ter wereld op bouwplaatsen maar ook bijvoorbeeld bij het hoogste gebouw van Europa in St. Petersburg, op de top van de Zugspitze, de hoogste berg in Duitsland, op het nieuwe vliegveld van Istanbul waar 58 kranen in werking waren en op werelds langste kabelbrug in Schotland. Als onderdeel van een vervangend investeringsprogramma heeft Liebherr besloten om een geheel nieuwe coatinglijn aan te kopen. Het bijzondere aan deze lijn is dat men er voor gekozen heeft om de kranen verticaal te

coaten in plaats van horizontaal zoals veelal gebruikelijk is bij dergelijke afmetingen. We spreken in dit geval over een maximale lengte van 12,5 meter bij een breedte van 2,5 meter en een hoogte van 2,5 meter bij een maximaal gewicht van 9 ton.

Straalinstallaties welke verre van standaard zijn Als voorbehandeling voor de te coaten torenkranen heeft RUMP een tweetal straalinstallaties mogen leveren. Zo heeft men voor een hangbaan-werpstraalmachine gekozen en omdat men het zekere voor het onzekere wilde nemen heeft men er ook voor gekozen om een vrijstraalhal na te schakelen zodat men altijd nog de mogelijkheid had om na te stralen voor het geval dit noodzakelijk mocht zijn. 41


De takttijd van de gehele installatie is uitgelijnd op 12,5 minuten waarbij de straaltijd maximaal 7 minuten mocht bedragen. Om dit te kunnen bereiken is de 14 meter hoge straalkamer van de hangbaan-werpstraalmachine voorzien van een 14 tal werpwielen met elk 15 kW zodat er totaal per minuut 2.800 kg straalmiddel afgeworpen wordt met een snelheid van ca. 87 m/s. Om de kranen goed te kunnen laten draaien is de straalkamer uitgelijnd voor een diameter van 3,5 meter. Voor een optimaal straalresultaat oscilleert en draait de gehele kraan voor de turbines zodat deze uit diverse hoeken aangestraald wordt. De behuizing van de straalkamer bestaat volledig uit platen van 12% mangaanstaal en heeft aan de onderkant een straalmiddel-opvangtrechter. Om de machine tegen slijtage te beschermen zijn in het directe straalbereik extra platen van mangaan- en gereedschapstaal aangebracht. Voor de afdichting van de straalkamer is gekozen voor twee speciale schuifdeuren met elk een breedte van 1,5 meter. De straalmachine is uitgerust met een “R”-werpwiel. Door de specifieke straal42

Oppervlaktewijzer 2019

middel-overdracht via de verdeler wordt de zogenoemde hot-spot, oftewel het gebied met de meest intensieve straling, bijna twee keer vergroot. Deze installatie heeft een verbeterde efficiëntie en een circa 12% grotere straalcapaciteit ten opzichte van andere straalturbines. De behuizing van de turbostralers is volledig gemaakt van gelaste mangaanstaal-platen met laser pasvorm. Binnenin zitten in het werpwiel een drietal zéér slijtvaste beschermplaten welke qua vorm aangepast zijn aan de ronding van het werpwiel. Hierdoor wordt turbulentie en dus extra slijtage vermeden. Het centraal gepositioneerde schoepenrad heeft twee zij-schijven en acht rechte werpschoepen van zeer slijtvast speciaal-staal en een buitendiameter van 410 mm. Het schoepenrad werkt volgens het principe van de mechanische voor-versnelling en is voorzien van een centraal geplaatst verdeelrad. Door de verstelbare verdeelhuls kan de straalhoek optimaal ingesteld worden. De schoepen worden tussen de twee zij-schijven geleid en hebben geen extra bevestigingsmateriaal nodig. Bij het wisselen van de schoepen wordt het binnenste van het werpwiel door het losdraaien van slechts drie


43


44

Oppervlaktewijzer 2019


schroeven verwijderd en kunnen de schoepen er via het midden uitgehaald worden. Dit resulteert in een korte demontage-tijd zodat stilstand aanzienlijk kan worden beperkt. De werpstraalmachine is verder voorzien van een toerental regeling van de werpwielen en is voorzien van een navulbunker met een inhoud van 1.000 kg zodat een constant bedrijfsmengsel van het straalmiddel gewaarborgd is. Vanzelfsprekend is ook een filterinstallatie voorzien met een afzuigcapaciteit van 800 m³/ min om voldoende onderdruk te creëren en het stof snel af te voeren. Via het door de firma Caldan geleverde Power & Free conveyor systeem wordt de torenkraan vanaf de werpstraalmachine automatisch doorgevoerd naar de nageschakelde vrijstraalhal. Afhankelijk van het vooraf gekozen programma verblijft de torenkraan in de vrijstraalhal om na te stralen of hij wordt direct doorgevoerd naar de nageschakelde coatinginstallatie. De vrijstraalhal heeft ook een hoogte van 14 meter bij een breedte van 6 meter en een leng-

te van 5 meter. De vrijstraalhal is uitgerust met een in hoogte verstelbaar werkplatform. Indien gewenst kan er met twee personen gelijktijdig nagestraald worden. Voor het continu terugvoeren van het straalmiddel is de vrijstraalhal uitgerust met een schraapvloer. Vanzelfsprekend is ook hier voorzien in een filterinstallatie. In dit geval met een afzuigcapaciteit van 250 m³/min. Voor Liebherr is het verticaal stralen vanwege ruimtegebrek de optimale oplossing. Mocht u ook interesse hebben in een straalinstallatie, maar dan toch liever horizontaal, dan is RUMP ook graag bereid om voor u een “normale” horizontale straalinstallatie te bouwen.

> Meer informatie www.rump.de www.hevami.nl 45


The Coatinc Company veredelt koopwoningen

Mooi en duurzaam wonen in Utrecht Een van de belangrijkste behoeften van de mens is misschien wel een eigen huis waar je je thuis voelt. Soms zijn er omstandigheden waardoor je niet meer in een huis kunt blijven wonen. Vaak is dat bouwvalligheid. Daarom loont het om een nieuwbouwhuis te beschermen tegen de invloeden van het weer. The Coatinc Company heeft de ďŹ rma Trahecon ondersteund en begeleid bij de bouw van koopwoningen in Utrecht.

46

Oppervlaktewijzer 2019


In totaal is er voor de woningen circa 80 ton staal veredeld. Alle benodigde onderdelen, zoals de balkonhekken, zijn eerst hoge temperatuur verzinkt in het zinkbad van Coatinc PreGa in Mook en daarna gepoedercoat. Omdat Coatinc PreGa de veredelde onderdelen steeds per bouwfase moest leveren, waren er ook speciale logistieke diensten nodig. Zo moesten de onderdelen altijd op een specifiek moment op locatie worden aangeleverd, zodat de monteurs er meteen mee aan de slag konden. Dave Bastiaans (Coatinc PreGa, te Mook) was verantwoordelijk voor het hele project: “Om alles precies te kunnen leveren hebben we materiaalpakketten samengesteld. De planning was daarbij enorm belangrijk. We mochten geen fouten maken omdat we rechtstreeks betrokken waren bij het bouwen.” Het hoge temperatuur verzinken (HTV) is een geavanceerd smeltdompelproces, waarbij stalen onderdelen bij zeer hoge temperaturen

worden veredeld in een keramisch en inductief verwarmd bad. De combinatie van HTV en poedercoating is toonaangevend in de branche en een unieke dienst van The Coatinc Company. De geoptimaliseerde techniek zorgt voor een hogere pasnauwkeurigheid, een betere coatbaarheid en een harder oppervlak. Het project werd na +/- vier maanden samenwerken met succes afgerond. Dave Bastiaans is trots op het team van PreGa: “Dankzij ons strakke tijdmanagement en onze betrouwbare collega’s hebben we onze opdracht uitstekend kunnen vervullen. We kijken dus heel tevreden terug op onze bijdrage.”

> Contactpersoon voor alle vragen over oppervlaktebehandeling is Dave Bastiaans. Hij is telefonisch te bereiken via +31 614634635 of via d.bastiaans@coatinc.com. 47


48

Oppervlaktewijzer 2019


49


Inhoud Verbinding is het sleutelwoord

6

Chroom VI

11

Vliegende inspectie

17

3D Printing en oppervlaktetechniek

23

Smart maintenance

28

Branded content

32

5


HĂŠt vakblad voor de professional in de oppervlaktetechnologie

Volg de actuele ontwikkelingen www.oppervlaktetechnieken.com! 50

Oppervlaktewijzer 2019


Post-processing van AM-werkstukken is volledig geautomatiseerd Iedereen die een weloverwogen bezoek heeft gebracht aan de Duitse formnext vakbeurs kan terugkijken op een veelbewogen vakbeursweek. Omdat er zoveel nieuws in ontwikkeling is in de Additive Manufacturing markt, kijken we terug op enkele ontwikkelingen, die als antwoord op de marktvraag zijn ontwikkeld. Één van de tien belangrijkste trend dit jaar is de nabewerking van AM-onderdelen. Om bijvoorbeeld aan de toenemende eisen van de oppervlaktekwaliteit van geprinte werkstukken te voldoen, maar wel op een veilige en efficiënte wijze, heeft Rösler met partners een nieuw systeem voor de automatische nabewerking en afwerking van 3D geprinte werkstukken geproduceerd. De installatie kan worden ingezet voor alle gebruikelijke kunststoffen, metalen en legeringen. De partners hebben deze oplossing op de formnext in Frankfurt am Main gepresenteerd. De presentatie van deze nieuwe innovatie was een zeer groot succes.

Serviceverlening en geautomatiseerde machineoplossingen voor elke opvolgende processtap De nabewerking van AM-onderdelen is dit jaar erkend als een van de tien belangrijkste ontwikkelingstrends in de Additive Manufacturing industrie. Het nieuwe “AM solutions™” van de Rösler Group brengt verschillende oplossingen

samen. Componenten gemaakt van metaal hebben meestal een ondersteunende structuur en bevatten sporen van gesinterde metaaldeeltjes wanneer ze uit de printer komen. Bovendien voldoet de hoge oppervlakteruwheid noch aan functionele noch aan decoratieve eisen die aan de componenten worden gesteld. Een nabewerking en verfijning van de oppervlakken 51


Rösler heeft de oplossing voor alle processtappen. Perfect op elkaar afgestemde componenten voor het gehele proces, van losse installatie tot volledig geïntegreerde ‘custom-made’ oplossing, met ondersteunende services en aanvullende dienstverlening. is daarom onmisbaar. Het wordt nog steeds vaak handmatig gedaan. Dit gaat ten koste van het snelheidsvoordeel van AM-processen en dus van de productiviteit. Het verhoogt ook de productiekosten.

thoden, zoals het gepatenteerde ‘Hirtiseren®’, in combinatie worden ingezet met de oppervlaktebewerking van Rösler. De onderdelen worden rechtstreeks uit de printer of na een warmtebehandeling van de machine ingevoerd en naar de gestelde eisen bewerkt.

Een efficiënt proces voor alle afwerptaken Om deze tekortkoming op te heffen en het gebruik van additief vervaardigde onderdelen te bevorderen, hebben Hirtenberger Engineered Surface en Rösler in samenwerking een oplossing ontwikkeld voor de volledig geautomatiseerde post-processing. De nieuwe ontwikkeling bestaat uit een ‘plug-and-play’systeem waarin verschillende verwerkingsme-

In overeenstemming met de specificaties voor de functionele en decoratieve oppervlaktekwaliteit, worden in de eerste stap steunstructuren evenals gesinterde metaaldeeltjes verwijderd door middel van Hirtiseren® en worden de oppervlakken afgevlakt. Dit chemisch-elektrochemisch proces is ook geschikt voor het verwerken van complexe componenten en interne

Net zo verschillend als de geprinte producten zijn de eisen van de gebruikers. De nieuwe S1-serie is het antwoord voor elke toepassing met betrekking tot oppervlaktebehandeling. De machine kan worden geïntegreerd in een geautomatiseerde productielijn of worden gebruikt als een zelfstandige cel. In beide gevallen passen we onze oplossing aan om aan uw individuele vereisten te voldoen. 52

Oppervlaktewijzer 2019


PostProces, specialist in de 3D print markt uit de Verenigde Staten heeft zich niet alleen gespecialiseerd in de geautomatiseerde afwerking van 3D geprinte delen, maar ook in de verwijdering van ‘supports’ op kunststof producten.

oppervlakken en kan naar behoefte worden geschaald. Met de modules van de H-serie biedt Hirtenberger Engineered Surfaces volledig geautomatiseerde plug-and-play-oplossingen die de integratie van het Hirtisation®-proces in elke AM-industriële omgeving mogelijk maken. De samenwerking met Rösler Surface Finishing maakt de serieproductie mogelijk van additief gefabriceerde onderdelen die een hoog gepolijst oppervlak nodig hebben voor decoratieve toepassingen. De complementaire expertise van beide partners staat de transformatie toe van hele bouwplaten vol met werstukken die zijn verborgen door de steunstructuren in afzonderlijke delen met een spiegelachtige afwerking.

Perfecte afwerking profiteert van glad en glanzend oppervlak De tweede stap is de zogenaamde High-Polishing, ook wel hoogglans polijsten. Hierdoor

worden op het oppervlak niet alleen zeer gladde oppervlakken bereikt zonder verlies van scherpte en met een gedefinieerde ruwheid en gerealiseerde hoogglansoppervlakken. Na het bewerkingsproces verlaten onderdelen het systeem en kunnen onmiddellijk verder worden verwerkt of worden verpakt zonder verdere behandeling of reiniging. “De onderdelen worden rechtstreeks van de printer naar de machine gevoerd en volledig geautomatiseerd gefinisht, waarna ze direct kunnen worden verpakt.” Deze geheel nieuwe oplossing kan worden gebruikt voor alle metalen en metaallegeringen die veel voorkomen in additieve fabricage zoals titanium, aluminium, roestvast staal, wolfraam en Inconell. De procesmedia (verbruiksmiddelen) is volledig geïntegreerd in het systeem en gemakkelijk bij te vullen, de bediening is volledig automatisch. De machine voor nabe-

Een compacte en gebruiksvriendelijke machine, die perfect past in elke productiefaciliteit, direct naast de 3D printer. Voor kleine series en afzonderlijke geprinte componenten zijn de M1-machines uiterst overtuigend en realiseren perfecte oppervlakteresultaten. 53


AM solutions – het nieuwe merk van Rösler Group voor de Additive Manufacturing markt torent uit boven de mede-exposanten die voornamelijk 3D printmachines produceren, formnext (Frankfurt am Main).

werking kan worden geïntegreerd in netwerken lijnproductie of worden gebruikt als een ‘standalone’ systeem.

Parallelle verwerking van verschillende onderdelen in korte procestijden Afhankelijk van de systeemgrootte en componentafmetingen kunnen verschillende componenten tegelijkertijd in de machine worden bewerkt. De doorlooptijden zijn aanzienlijk korter in vergelijking met eerder beschikbaar op de marktmethoden voor automatische nabewerking. In vergelijking met de eerder vaak gebruikte handmatige verwerking en biedt een aanzienlijke tijdsbesparing heeft ook het voordeel van het proces de veiligheid en 54

Oppervlaktewijzer 2019

reproduceerbaarheid. De complete oplossing is niet alleen beschikbaar voor Hirtenberger en Rösler. Beide bedrijven bieden ook de verwerking van onderdelen als een service.

RapidFinish verhoogt kwaliteit voor rapid prototyping wereldwijd Rösler Benelux B.V. heeft in het begin van 2018 met de wereldwijde première van RapidFinish heel wat losgemaakt in de markt. Dit proces is speciaal ontwikkeld voor de nabewerking binnen de AM-Prototyping. In de tussentijd is additieve productie het stadium van een prototypingproces gepasseerd en wordt het steeds vaker gebruikt in serie- en massaproductie. Met name bij het individualiseren van produc-


Deze nieuwe M2-machine van het merk “AM solutions” dient voor het nabewerken/behandelen van hoogwaardige, grote of zware geprinte onderdelen. Uitgerust met extreem veel kracht zal deze machine elk smerig oppervlak met minimale inspanning reinigen en ‘finishen’.

ten en de productie van complex gevormde werkstukken die snel, flexibel en in kleine hoeveelheden nodig zijn, kan de productiemethoden een sterke rol spelen. Of het nu gaat om metalen, kunststoffen, composietmaterialen, keramiek of glas - de materiaalkeuze laat bijna niets te wensen over. De Rösler Group innoveert nu op een ongekend niveau met ‘solutions’ die de markt wakker zal schudden. Deze oplossing biedt de mogelijkheid voor het - op 3D geprinte onderdelen – volautomatisch reststof en poeder verwijderen, print-‘supports’ verwijderen en het verfijnen en polijsten van de oppervlaktestructuur. Rösler Group levert daarmee een allesomvattende

service voor na het 3D printen. Een programma voor de afwerking van 3D delen geschiedt in een in het systeem geconsolideerd proces, wat een continu reproduceerbaar resultaat verzekert en niets overlaat aan toeval.

Rösler Group - finding a better way… Hirtenberger (AT), DLyte van GPA Innova (ES), PostProcess (US), Cipres (DE) en Rösler (DE), vijf industriële experts werken samen om een unieke oplossing te bieden voor de serieproductie van decoratieve metalen onderdelen. Rösler Group is als totaalaanbieder internationaal marktleider in de productie van glijslijpmachines en straalinstallaties, maar ook lak-/coating- en conserveringssystemen, 55


56

Oppervlaktewijzer 2019


Deze recentelijk ontwikkelde machines van “AM solutions” zijn te zien in een volledig vernieuwde design. De vernieuwde systemen in de nieuwe stijl geven de uitstraling van de innovaties extra kracht. Onder het merk “AM solutions vallen geheel nieuw ontwikkelde toepassingen, zoals het verwijderen van reststof, verwijderen van supports, nabewerken van het oppervlak en kleuren aanbrengen op geprinte producten.

alsook procestechnologie voor de efficiënte oppervlakteafwerking (ontbramen, ontkalken, trommelen, zandstralen, polijsten, slijpen, kanten breken, passiveren etc.) van metalen en andere materialen zoals hout, steen, rubbers en kunststoffen. De Rösler groep omvat, naast de Duitse fabrieken in Untermerzbach / Memmelsdorf en Bad Staffelstein / Hausen

kantoren in het Verenigd Koninkrijk, Frankrijk, Italië, Nederland, België, Oostenrijk, Servië, Zwitserland, Spanje, Roemenië, Rusland, Brazilië, India, China en de Verenigde Staten.

> Meer informatie am-postprocess.com 57


HangOn Smart Solutions Het hoofdkantoor van deze wereldwijd opererende groep staat in Hillerstorp, Zweden. De HangOn Groep heeft zich gespecialiseerd in het produceren van allerlei slimme oplossingen voor het ophangen en maskeren van uw producten die genat- of gepoederlakt moeten worden. HangOn is in Nederland vertegenwoordigd door HangOn BV in Horst, Noord-Limburg. Per 1 oktober 2018 is MBS, Mollen Business Solutions uit Valkenswaard, als ophangspecialist toegetreden tot de HangOn groep, ze blijven voorlopig in Valkenswaard voordat de werkzaamheden aldaar worden geïntegreerd op de site van HangOn B.V. in Horst. Alle medewerkers gaan mee over en contactpersonen voor klanten blijven hetzelfde. “Met de bekende MBS klantgerichtheid en diepgaande kennis in ophang oplossingen hebben we een perfecte partner om klanten nog beter van dienst te zijn met oplossingen en advies”, zegt Petter Törefors (CEO HangOn Group). MBS BV, eigenaar Jos Mollen, licht toe: “Met HangOn krijgen we toegang tot een breder productprogramma en nieuwe innovatieve standaardoplossingen, evenals de modernste productiemogelijkheden”

Tijd besparen Soms is het eigenlijk heel eenvoudig om tijd en kosten te besparen. Door te kiezen voor de 58

Oppervlaktewijzer 2019

“juiste” ophanging en maskeringen kunnen poederlakkers aanzienlijke besparingen realiseren. Door gebruik te maken van slimme oplossingen, Smart Solutions, voor het ophangen en maskeren van producten kan een bedrijf de productiviteit van de installatie verhogen en het energieverbruik verlagen. Hiervoor heeft HangOn nieuwe ophangsystemen die op volautomatische machines worden vervaardigd. Ze zijn zeer stabiel en besparen tijd en moeite bij het ophang- en afneemstation. De spitse en kleine ophangpuntenzorgen voor het kleinst mogelijke schaduweffect en garanderen een goede aarding, ook na meervoudig gebruik. Blader door de catalogus, die in 28 talen in meer dan 40 landen wordt verspreid, en vraag indien nodig verdere info!

> Neem voor vragen contact op met Jos Mollen (jos@hangon.nl) of Dré Bovens (dre@hangon.nl) www.hangon.nl


Links Petter Torefors (CEO HangOn Groep), midden DrĂŠ Bovens (CEO HangOn BV) en rechts Jos Mollen, eigenaar MBS BV. 59


Vereniging ION-directeur Egbert Stremmelaar:

“Verbinding is het sleutelwoord” Egbert Stremmelaar is directeur van Vereniging ION. Hij is voorstander van een sterke brancheorganisatie. “In je eentje kan je vechten, maar als je samen met de keten de belangen behartigt, dan is de kracht veel groter.” Voor 2019 ziet hij drie trends op het gebied van oppervlaktebehandeling: meer duurzaamheid, meer samenwerking en meer coatings.

In de gang van het gebouw van de Metaalunie staan de dozen hoog opgesteld. Directeur Egbert Stremmelaar van Vereniging ION verontschuldigt zich een beetje. “We gaan van de ene kant van het gebouw naar de andere kant verhuizen”, zegt hij. Daar krijgen hij en de Vereniging Industrieel Oppervlaktebehandelend Nederland (ION) wat meer ruimte. Dat is zeker nodig, aangezien oppervlaktebehandeling steeds belangrijker wordt en de markt doorgroeit. Stremmelaar is geen gewone directeur van een branchevereniging. Hij is eigenzinnig en een beetje eigenwijs, maar heeft het algemene belang altijd in het vizier. Zo groeide met hem de beurs ‘Oppervlaktetechniek’ uit tot de ‘Week van de oppervlaktetechniek’ en ‘Surface campus’, met presentaties en een uitgebreid congresprogramma. Hij staat het zogenoemde Branchevereniging 4.0 voor, een door hem zelf ontwikkelde manier waarop vandaag de dag brancheorganisaties 6

Oppervlaktewijzer 2019

zich kunnen organiseren. “In een globale wereld moet de focus van een brancheorganisatie liggen op de sector, de markt en de samenleving in zijn geheel. De ontwikkeling van een duurzame BV Nederland is in het belang voor elke individuele branche maar ook elk bedrijf. We staan voor een sterk Nederland met een sturende rol van onze sector. Verbinding is het sleutelwoord.”


Airbus creëert water- en vuilafstotende nanostructuren met laser Om te voorkomen dat water, insecten, vuil en andere ongewenste vuildeeltjes de aerodynamica van vliegtuigoppervlakken negatief beïnvloeden, voert Airbus lasertesten uit om nanostructuren te creëren die deze onzuiverheden af kunnen weren. Airbus werkt samen met Fraunhofer IWS aan het project om vuildeeltjes van vliegtuigoppervlakken te weren met behulp van lasertechnologie. De techniek die de partners gebruiken heet ‘Direct Laser Interference Patterning’ (DLIP). Deze techniek genereert directe interferentiepatronen door middel van een laser. Speciale optica verdelen een laserstraal in verschillende bundels, die later bij elkaar worden gebracht voor structurering op het materiaaloppervlak. Door het interferentiepatroon op een materiaal te focusseren, zal het laserlicht het materiaal smelten. Zo ontstaan kleine structuren op het oppervlak die, bekeken onder een microscoop, lijken op golfplaten daken. De afstanden tussen de structuren kunnen vrij worden ingesteld tussen 150 nanometer en 30 micrometer. Het doel: vanwege de nano- en microstructuren op het metaal, kunnen waterdruppeltjes zich niet langer verspreiden en zich aan het oppervlak hechten. Omdat ze niet genoeg contact op het oppervlak vinden, rollen 60

Oppervlaktewijzer 2019

ze of glijden ze weg. Dit effect is ontleend aan de natuur en staat bekend als het ‘lotus-effect’.

Coatings vaak niet geschikt Waterafstotende oppervlakken zijn niet nieuw en worden al jaren geproduceerd met behulp van andere technologieën. De meeste Lotus-achtige effecten op plaatwerk, glazen of badkamermeubels worden tegenwoordig nog steeds geproduceerd door speciale coatings. Het belangrijkste voordeel van de coatingmethode tot dusverre was dat hiermee efficiënt grote oppervlakken konden worden behandeld. De coatings verouderen echter met de tijd, kunnen gemakkelijk worden beschadigd en voldoen in sommige gevallen niet aan de nieuwe EU-milieuwetgeving. De structuren gemaakt met de DLIP-methode kunnen echter jaren meegaan en leveren geen milieuproblemen op. Bovendien is de DLIP-methode veel sneller dan andere lasertechnieken. Afhanke-


lijk van of titanium, polymeren of andere materialen worden gestructureerd, kan het DLIP optiek tot bijna een vierkante meter per minuut structureren. “Dit is een wereldrecord”, zegt Prof. Andrés Lasagni van het Fraunhofer IWS. “Samen met onze collega’s ontwikkelden we ‘s werelds grootste DLIP-systeem. Daarnaast is de DLIP laserkop op den duur in commerciële industriële machines te integreren, zodat ook middelgrote bedrijven toegang kunnen krijgen tot deze techniek.

Vliegproeven Airbus-ingenieurs testen nu nanogestructureerde vleugels op een vliegtuig in de praktijk. Elmar Bonaccurso, materiaalwetenschapper bij Airbus Central R&T, zegt: “Vliegproeven onder verschillende omstandigheden en regelmatige coatinginspecties zijn met name nuttig voor het onderzoeken van de duurzaamheid en functionaliteit van dergelijke water- en vuilafstotende coatings.”

61


Notities

62

Oppervlaktewijzer 2019


BluCrÂŽ Trivalent hard chrome technology

             Wij zijn de eerste!

Driewaardig vs. zeswaardig

Met trots heeft Atotech als eerste het enige volwaardige alternatief voor hexavalent hardchroom op de markt geĂŻntroduceerd. BluCrÂŽ (Blue Chroom) is een proces op basis van driewaardig chroom zonder giftige of kankerverwekkende bestanddelen. Klaar voor een duurzame toekomst zonder last te hebben van de CrVI-authorisatie perikelen.

Neerslagen uit BluCrÂŽ hebben de â&#x20AC;&#x153;look & feelâ&#x20AC;? overeenkomstig neerslagen uit hexavalente electrolyten. Ook de technisch eigenschappen komen â&#x20AC;&#x201C; in grote lijnen â&#x20AC;&#x201C; overeen met CrVIneerslagen. Terwijl hardheid overeen komt met klassiek hardchroom, is de slijtvastheid vergelijkbaar met die van de modernste hexavalente processen. Als gevolg van zâ&#x20AC;&#x2122;n chloride bestendigheid, is BluCrÂŽ zelfs beter geschikt voor zware en marine omstandigheden.

Met BluCrÂŽ     naar duurzame hardchroom plating

Atotech B.V. +31 30 240910 office.nl@atotech.com Benelux-vestiging

Technology for tomorrowâ&#x20AC;&#x2122;s solutions

www.atotech.com


Innovatieve en high-performance oppervlaktebehandelingen. Welk voorbehandelingsproces u ook nodig heeft, Chemetall, een wereldleider en specialist op het gebied van oppervlaktebehandeling, biedt u innoverende en hoogstaande systeemoplossingen. Leer meer over Chemetall en BASF, samen marktleiders in toegepaste oppervlaktebehandeling. www.Chemetall.com


Discussie Stremmelaar ziet heel veel gebeuren op het gebied van wet- en regelgeving. “Er is veel meer aandacht voor stoffen vandaag de dag. Iedereen wil een veilige en schone omgeving, waarin je gezond kan leven. Dan kan je als industrie je kont tegen de krib gooien, maar dat werkt niet. Daarom doen wij juist actief mee in de discussie hoe we Nederland en de wereld veiliger, schoner en duurzamer kunnen maken. Want alleen dan kunnen we ook in de toekomst onze producten en diensten leveren.” Binnen Europa zijn twee trajecten waarin de discussies plaatshebben. In eerste instantie op het niveau van producten. Vanuit de EU komen hiervoor zogenoemde directives, de richtlijnen. Het tweede traject is dat van de arbeidsveiligheid. Juist op dit gebied heeft Nederland een voortrekkersrol, weet Stremmelaar. “In ons land zijn we extreem goed op het gebied van veiligheid en het handhaven daarvan. De overheid, en dus ook de burger, hecht veel waarde aan veiligheid. Dat vind ik zeer positief.

Toch heb ik een lichte frustratie op dit gebied. Er wordt namelijk veel waarde gehecht aan veiligheid en milieu. Het economische component sneeuwt onder. Ik vind dat een gemiste kans. Nederland streeft naar een risicoloze industrie, maar risicoloos bestaat niet. Waar mensen werken, zijn risico’s. Ik wil daarom samen met alle partijen onderzoeken of we een structuur kunnen vinden waarin we zo veilig en duurzaam mogelijk kunnen werken, maar met oog voor de ondernemer. Ik denk dat dat kan.”

Samen Een van de belangrijkste ontwikkelingen in de sector is een generatiekloof. Eigenaars van bedrijven willen met pensioen, maar hebben een fundamenteel andere blik op de wereld dan de jongeren. Stremmelaar: “De gemiddelde vijftigplusser heeft het idee dat de concurrent als het ware in de straat woont. Die strijden en denken op lokaal niveau. De jonge garde ziet echter dat de wereld aan zijn voeten ligt. Logisch, want negentig procent van de producten gaat de grens over. Dus is het beter om samen 7


8

Oppervlaktewijzer 2019


te werken met de lokale bedrijven die je eerst als concurrent zag. Problemen als logistiek, it en robotisering kun je beter met z’n allen aanpakken. De belangen van de BV Nederland zijn dezelfde belangen als die van je eigen bedrijf.” Het is de grootste uitdaging voor Stremmelaar: voor de jonge garde is de wereld de speeltuin, de oudere mensen zijn soms wat meer naar binnen gekeerd. En een branchevereniging is juist gericht op het behartigen van de belangen op de lange termijn. Verwacht daar niet morgen al opbrengsten van. Vereniging ION heeft de afdeling ‘Young Surface’, een snel groeiend netwerk van ‘young leading professionals’ binnen de oppervlaktebehandelende branche. Het is een plek waar jonge ondernemers met elkaar discussiëren. Bij hun ouders krijgen ze antwoorden die ze niet willen horen, bij coaches en consultants krijgen ze antwoorden die passen op managementvaardigheden, maar niet passen bij de wereld van oppervlaktetechniek. “Nu praten ze zelf. Met elkaar. Omdat ze weten dat ze samen onderdeel zijn van ketens binnen en buiten de branche.”

Innovaties Stremmelaar is stellig: de maakindustrie is de kurk waar Nederland op drijft. En oppervlaktetechniek is de stille partner. “Bij alles wat je maakt, heb je oppervlaktetechniek nodig. Het is als lucht: het is overal en het valt vooral op als het er niet is. Oppervlaktetechniek is een voorwaarde. Onlangs was ik met voormalig premier Jan-Peter Balkenende. Hij gaf zeven voorbeelden van innovaties. Drie van die innovaties hadden ‘coating’ in de naam. En de andere innovaties waren allemaal coatings.”

Speerpunten Vereniging ION probeert de lange- en kortetermijnbelangen te beheren. Er zijn drie speerpunten waar Egbert Stremmelaar zich het komende jaar op richt: - zorgen dat de omgevingsfactoren voor de maakindustrie en de oppervlaktebehandelingenindustrie zo geregeld is dat er continuïteit is voor de bedrijfstak; - de kwaliteit van producten hoog houden door de omgevingsfactoren zoals duurzaamheid en technologische ontwikkelingen in te bedden; - minder energiegebruik, minder afval.

Het maakt de voorman van Vereniging ION trots. Iets wat hij in de maakindustrie weleens mist. “Dat komt een beetje omdat het werk in de maakindustrie lastig uit te leggen is. Vroeger werkte ik bij ERIKS en als ik op een verjaardag vertelde over lineaire actuatoren en hoeveel spindlekracht er wel niet op zat, was ik mijn gehoor al snel kwijt. Nu vertel ik over de techniek achter het melken van een koe met een robot. Dat die koe alleen naar de voederbak komt waar de melkmachine staat als een computer het juiste voer daarin heeft geplaatst. Ruwvoer eerst, daarna wat zoeter eten zodat ze blijft staan. Na het melken wordt alles gereinigd en klaar is Klara. Voor deze oplossing heb je lineaire actuatoren nodig. Als ik dit vertel, dan luisteren mensen wel.”

> Tekst: Henk van Beek 9

Profile for Jetvertising b.v.

Oppervlaktewijzer 2019  

Oppervlaktewijzer 2019