ipcm n. 81 | Maggio-Giugno 2023

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ADVANCEMENTS

Non è tutto oro ciò che luccica

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FOCUS ON TECHNOLOGY

Il valore aggiunto dei componenti in alluminio di alta qualità di Estrallum: l’eco co-design e il pretrattamento a basso impatto ambientale

58

FOCUS ON TECHNOLOGY

La ricerca spasmodica dell’eccellenza per un prodotto che supera i confini dell’immaginabile: Ferrari conferma la scelta del primer a polvere per tutte le sue vetture

28

32

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ROAD TO 2050

I sistemi zinco-lamellari come aiuto per ridurre le emissioni di CO2

FOCUS ON TECHNOLOGY

In O.M.F.A. l’insourcing dell’impianto di verniciatura chiude il cerchio del controllo qualità dei componenti metallici per mobili

HOW IT’S COATED

Storico appassionato di Porsche ha un colore che porta il suo nome

54 HOW IT’S COATED

BMW 3.0 CSL: l’arte della verniciatura di Landshut nel nome della più potente lettera del mondo

57 BRAND NEW

66

FOCUS ON TECHNOLOGY

Mak sceglie un nuovo impianto di verniciatura automatizzata per la finitura a tre mani dei cerchi in lega di alluminio destinati al settore dell’aftermarket

78

ADVANCEMENTS

Come specificare le vernici e-coat in modo più sostenibile

© Estrallum

© Ferrari S.p.A.

© Porsche Deutschland

TIGER Drylac® Digital Finishes

Color and effect files for realistic digital surface visualization

The new generation of digital finishes for CGI rendering systems are based on real scans – showing color and gloss as well as effect and texture. Discover more than 1,600 innovative TIGER Drylac®

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82

FOCUS ON TECHNOLOGY

Tecnologia di verniciatura a risparmio di risorse per ruote di veicoli ferroviari

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ART WITHIN SURFACES

Alfa Romeo F1 Team Stake x BOOGIE: un nuovo progetto artistico per avvicinare i fan alla squadra

134

FOCUS ON TECHNOLOGY

In RI-ME la nuova linea di verniciatura

4.0 abbraccia la realtà virtuale del nuovo sistema VR-Tracking per l’auto-apprendimento del robot

86 RESEARCH BREAKTHROUGH

Le batterie dei veicoli elettrici potrebbero ottenere un grande impulso con il nuovo rivestimento polimerico

88 SUCCESS STORIES

Ampliamento della produzione di componenti elettronici a Lipsia: è in funzione la prima linea di rivestimento celle per i moduli batteria

90 FOCUS ON TECHNOLOGY

L.T.E. Lift Truck Equipment: due impianti di verniciatura automatici 4.0 per ottimizzare il ciclo produttivo, garantire elevata qualità e ridurre i consumi

98 FOCUS ON TECHNOLOGY

MANTA Group: la flessibilità e la rapidità produttiva garantite dall’automazione e dalla digitalizzazione per la verniciatura di motori per veicoli commerciali

152

106 SUCCESS STORIES

Efficienza impareggiabile grazie agli impianti di verniciatura e di montaggio finale per veicoli elettrici di Dürr

112 SUCCESS STORIES

Revamping di un impianto di trattamento delle acque reflue a scarico zero

114 FOCUS ON TECHNOLOGY

ENOLGASiTech ha ridotto i consumi energetici del 25% attraverso la verniciatura in polvere poliestere a bassa temperatura di polimerizzazione

120 BRAND NEW

124 HIGHLIGHT OF THE MONTH È nata Euroimpianti Polska

SUCCESS STORIES

Un approccio qualitativo e consapevole nell´acquisto delle polveri: la filosofia di Colortec

126 FOCUS ON TECHNOLOGY

L’anima green di Pasturi: pannelli fotovoltaici da 2 megawatt e un impianto di depurazione delle acque di pretrattamento a scarico zero

142 FOCUS ON TECHNOLOGY

L’impianto di gelificazione con radianti IR RHT dimezza i tempi dei cicli a doppia mano di A.P.M.

148 ROAD TO 2050

Una nuova iniziativa di Interpon aiuta i clienti a ridurre il consumo energetico

150 HIGHLIGHT OF THE MONTH

Claudio Minelli nominato

Presidente Onorario di Verind dopo 56 anni di carriera

© Walther Spritz- und Lackiersysteme GmbH

164

SUCCESS STORIES

In Saveral miglioramenti impareggiabili nella verniciatura a polvere con il nuovo coating center IPS

174

RESEARCH BREAKTHROUGH

L’argento come filler funzionale nei rivestimenti protettivi e antibatterici

196

CASE STUDY - ICT

Un processo di lavaggio ibrido e flessibile permette di raggiungere standard di pulizia elevati nell’industria svizzera dell’orologeria

208

TECHNOLOGY OVERVIEW - ICT

Pulizia dei tamburi dell’asciugatrice con tempi ciclo brevi

Sealing Technologies sceglie la tecnologia di lavaggio con detergente a base di bicarbonato per il futuro delle batterie

pezzi

214 INDUSTRY NEWS

218 TECHNOLOGY OVERVIEW

Misure di riparazione sensibili per impianti di vibrofinitura usurati con focus sulla vita di servizio attesa e sulla fattibilità

222 MEETING THE INDUSTRY

CONVEYORS and spare parts

Alessia Venturi Editor-in-chief Direttore Responsabile

Il linguaggio della nostra epoca è pervaso dall’utilizzo del prefisso “e-“: e-mobilty, e-economy, e-veichles, e-commerce, e-fuel, e-learning, e-mail, e-bike, e-coat sono solo alcuni esempi d’uso di questo prefisso che, tuttavia, non possiede un significato univoco.

In origine, “e-” indicava unicamente la contrazione di “elettronico” per creare moderne parole composte relative alla comunicazione tramite reti telematiche. Tutto ciò che è mediato dal digitale, per intenderci. Noi stiamo vivendo nell’era della e-economy, caratterizzata dall’uso esteso di Internet e delle tecnologie dell’informazione, un tipo di economia che ha rivoluzionato la prospettiva tecnologica e organizzativa delle aziende, ma anche la prospettiva del prodotto, introducendo concetti come la visione olistica del prodotto, il suo ciclo di vita, il concetto di valore generato dalla rete e dall’ecosistema imprenditoriale.

Negli ultimi anni “e-” ha esordito anche come contrazione di “elettrico” e, per estensione di significato, di “ecologico”, dal momento che tutto ciò che è elettrico (e digitale, aggiungerei) è considerato sostenibile ed efficiente. Ecco che i veicoli del futuro diventano e-vehicles grazie alla propulsione elettrica; i combustibili liquidi o gassosi, di origine sintetica, diventano e-fuel, poiché prodotti tramite processi energivori ma alimentati da energia elettrica; la mobilità umana diventa e-mobility se ottenuta grazie a mezzi di trasporto elettrici (auto, biciclette, autobus…). Perché faccio questa riflessione in apertura di questa edizione di ipcm®? Perché quello che state leggendo è l’editoriale di uno dei numeri più attesi dell’anno, nonché il numero record per raccolta pubblicitaria dal 2010 ad oggi (e per questo risultato ringrazio tutte le aziende internazionali che credono nel nostro progetto editoriale): lo speciale “automotive & trasporti”, l’edizione annuale che cala le tecnologie di finitura e dei trattamenti di superficie nel contesto più ampio dell’industria dell’auto e dei suoi componenti in primis, e dei veicoli da trasporto in genere, un settore che detta il passo a tutta l’industria, che sperimenta, che azzarda, che scommette, che genera anche sogni per molti di noi. Un insieme di tendenze tecnologiche, operative, gestionali che poi sono recepite, interpretate e adottate dall’industria in generale. Ecco, negli articoli che compongono l’inserto speciale “automotive & trasporti” di questo numero di ipcm®, corredato anche dall’inserto ICT sulle tecnologie di lavaggio e preparazione delle superfici, troverete ripetuto spesso il termine “e-”: l’alimentazione ad energia elettrica è il grande tema che anima il dibattito all’interno dell’industria dell’auto ormai da qualche anno e in modo sempre più urgente, anche in vista della scadenza del 2035 per lo stop a benzina e diesel dettato dalla UE per tutti i veicoli di nuova produzione.

Il tema della mobilità elettrica ha spinto la ricerca e lo sviluppo nel campo della propulsione dei veicoli, ha generato nuovi bisogni industriali e manufatturieri (pensiamo alla produzione dei moduli batteria, dei motori e, in generale, di tutti i componenti elettrici di un veicolo), si è addirittura identificata in alcuni colori precisi, come il verde acido e il blu elettrico generando un effetto a cascata su tutto il settore della finitura.

Troverete molto di tutto questo nelle prossime pagine, a partire dalla testimonianza di una grande casa automobilistica come Ferrari, che ha condiviso con i lettori di ipcm® le sue scelte tecnologiche in tema di finitura, di mobilità elettrica e di investimenti infrastrutturali ad essa relativi. Ma non è tutto perché, come in ogni numero, ipcm® va oltre i contenuti dello speciale e svela molto anche dell’innovazione tecnologica in tanti settori manifatturieri diversi e propone ricerche scientifiche e tecniche sui rivestimenti e sulla loro applicazione.

ipcm ® è ora un marchio registrato a livello internazionale

Siamo lieti di annunciare che ipcm®, sinonimo da oltre 10 anni di pubblicazioni tecniche altamente specializzate per il settore dei trattamenti superficiali, è ora un marchio depositato, registrato e protetto a livello internazionale.

La redazione è lieta di annunciare che ipcm® è ora un marchio depositato, registrato e protetto in Italia, Europa, Regno Unito, Brasile, Cina, India, Messico e Stati Uniti.

Questa nuova registrazione aggiorna ed espande i prodotti e i servizi coperti dal marchio ipcm® in Italia e in Europa, e corrobora ulteriormente la presenza internazionale delle riviste ipcm® in alcuni tra i paesi con il più alto tasso di readership.

“Si tratta di un importante investimento che abbiamo intrapreso nel 2022 in considerazione della circolazione globale delle nostre riviste, non solo per proteggerci da imitazioni, copie o furti del marchio, ma anche per dare ulteriore impulso alla vocazione stessa per cui il marchio ipcm® è nato nel 2009: offrire a tutti gli stakeholder una fonte affidabile, curata, e altamente specializzata per rimanere aggiornati sulle ultime innovazioni e tendenze del mondo della finitura industriale delle superfici, in grado di parlare ad un pubblico internazionale”, afferma Alessia Venturi, Direttore Responsabile delle riviste ipcm® e tra i soci fondatori della

casa editrice EOS Mktg&Communication Srl insieme a Paola Giraldo e Francesco Stucchi, rispettivamente CFO e Direttore commerciale di ipcm® “In questi anni abbiamo lavorato per offrire contenuti realmente rilevanti per il settore e per i diversi mercati di riferimento. Sotto l’egida del marchio ipcm® ci sono, infatti, cinque testate che coprono i principali processi superficiali e settori di utilizzo, dalla preparazione superficiale alla finitura, dall’automotive all’oil&gas, pubblicate in quattro diverse lingue. Non solo, col tempo abbiamo ampliato la nostra offerta, con un portale online di informazione aggiornato quotidianamente, integrando diversi strumenti digitali come webinar, newsletter, social media e persino una web app, e costruendo e coltivando una vera e propria community internazionale”. “E’ un traguardo importante, che non sarebbe stato possibile senza il grande lavoro di squadra del team ipcm® e senza la fiducia accordataci dai nostri clienti e lettori in questi quattordici anni di attività”, conclude Alessia.

Per maggiori informazioni: www.ipcm.it

Axalta ha lanciato sul mercato la nuova collezione di vernici in polvere ICONICA

Axalta Coating Systems, produttore internazionale di prodotti vernicianti per i settori dell’architettura e del design, ha recentemente annunciato il lancio sul mercato della sua ultima collezione ICONICA di vernici in polvere Alesta® SD destinata agli Stati Uniti d’America. La collezione, composta da vernici basate su un sistema di resine poliestere super durabile, combina pigmenti e stabilizzanti di qualità superiore con una durabilità esterna che estende il ciclo di vita utile dei progetti architettonici. ICONICA è conforme agli standard internazionali come Qualicoat Class 2 e AAMA2604 e, inoltre, viene fornita con una garanzia fino a 25 anni. ICONICA identifica una gamma di 40 finiture chiave che catturano l’essenza del nostro tempo, identificate dalla ricerca condotta dal team di esperti del colore di Axalta. I risultati forniscono ad architetti e designer informazioni chiare e fruibili per aiutare a creare progetti in grado di resistere alla prova del tempo. L’introduzione di quattordici nuovi colori alla collezione, con aggiunte innovative come Grained Stone, Russet Scarabea e Lunar Chrome, riflette il grado di cambiamento cui abbiamo assistito negli ultimi cinque anni, a seguito di importanti eventi

dirompenti come la crisi climatica e la pandemia. È stata sviluppata con un’attenzione particolare all’ambiente. La gamma di vernici in polvere Alesta® SD è priva di solventi e di emissioni COV e produce una quantità significativamente inferiore di rifiuti tossici a confronto con le vernici a base solvente, aiutando ad ottenere crediti LEED® per progetti in cui sono utilizzate e sono supportate da una certificazione EPD.

“Siamo fieri di svelare la nuova collezione ICONICA, che affronta le mutevoli esigenze di prestazioni, sostenibilità e design della comunità internazionale dell’architettura e del design. Questa nuovissima collezione di tendenza sottolinea il nostro impegno a supportare gli architetti nel mondo con la guida e le idee degli esperti per facilitare progetti migliori e più sostenibili. ICONICA permette ai clienti di trasformare i loro progetti in un’opera d’arte, sfruttando al massimo i progressi nella tecnologia di verniciatura per garantire prestazioni superiori. Siamo in costante ricerca di metodi per innovare con uno scopo e siamo spinti da un’attenzione verso il pianeta e le sue risorse”, ha dichiarato Olaf Conreur, Global Business Strategy Director di Axalta.

Per maggiori informazioni: www.axalta.com/

La nuova collezione ICONICA di Axalta mantiene il focus sulle prestazioni e sull’estetica del prodotto, con una rinnovata attenzione alla sostenibilità.

© Axalta

Le vernici in polvere Interpon salvaguardano l’eredità del più recente hotel di lusso a Dubai

Le vernici in polvere super durabili sviluppate da Interpon stanno aiutando a proteggere e migliorare Atlantis The Royal, il più recente hotel e resort di lusso a Dubai.

Le vernici in polvere per architettura super durabili Interpon D di AkzoNobel stanno aiutando a proteggere e migliorare

Atlantis The Royal, il più recente hotel e resort di lusso a Dubai, con prodotti che imitano alla perfezione l’aspetto della terracotta, assicurandone bellezza e stile per generazioni a venire.

Costruito in due strutture tipo mattoncino Lego collegate da un ponte, il progetto da 1,4 miliardi di dollari è l’ultimo gioiello nella corona di hotel e resort di lusso di Dubai e ha aperto le porte al pubblico lo scorso 10 febbraio. Unico nel suo genere, è stato ideato dal team pluripremiato di Kohn Pedersen Fox Associates.

Per designer e architetti, la sfida era quella di

trovare una vernice in polvere che potesse proteggere le superfici e le travi in alluminio da un clima estremamente caldo e corrosivo a causa della salsedine marina, e con una finitura che combaciasse alle calde tonalità della terracotta che circondano il paesaggio di Dubai. La soluzione è stata una vernice in polvere super durabile Interpon D2525, che garantisce il classico aspetto della terracotta senza però doverla effettivamente reperire, trasportare, installare e mantenere.

Interpon D2525 è priva di sostanze nocive e di Composti Organici Volatili (COV) e nessuna vernice in polvere è dispersa nell’ambiente una volta applicata: i verniciatori possono raccogliere l’overspray e riutilizzarlo,

rendendola una scelta migliore per l’ambiente. Sebbene il progetto sia stato completato e specificato negli Stati Uniti, la presenza su scala globale di Interpon, la costanza dei suoi prodotti in tutto il mondo e la sua flessibilità nell’offrire ovunque diverse texture e finiture, hanno fatto sì che la vernice stessa potesse essere gestita a Dubai senza la necessità di spedizioni costose.

“Il progetto è un ottimo esempio di come Interpon continui a supportare i suoi clienti con soluzioni innovative e sostenibili. Strutture straordinarie necessitano di soluzioni straordinarie. La nostra gamma di vernici in polvere per architettura dà la libertà ad architetti e designer di rendere l’improbabile possibile e i sogni una realtà. I nostri prodotti sono stati scelti per la loro capacità di aiutare a creare le tonalità naturali della terra pur rispettando le rigide specifiche industriali e le condizioni meteorologiche impegnative”, ha dichiarato Sanal Limoncuoglu, direttore commerciale vernici in polvere in Europa meridionale e orientale, medio oriente e Africa. Inaugurato durante un evento di tre giorni pieno di star, Atlantic The Royal ha dato il benvenuto a Beyonce e altre celebrità per l’apertura ufficiale del resort, assicurando che la sua presentazione al mondo fosse mozzafiato come la vernice in polvere Interpon a proteggerlo.

Per maggiori informazioni: www.interpon.com

Cortec ha presentato il rivestimento pelabile a base acqua MCI ®

Cortec Corporation ha recentemente presentato il rivestimento pelabile MCI®, una nuova soluzione acrilica a base acqua che offre protezione temporanea alle superfici non porose come finestre, porte, lampade, soffitti, pomelli e telai contro l’abrasione fisica, gli agenti atmosferici e la corrosione. Finestre e porte sono spesso installate prima che i lavori edili siano conclusi, rendendole vulnerabili a gocciolamenti e schizzi di vernice o stucco e ad ammaccature e graffi provocati da utensili e apparecchiature movimentati in cantiere. Il rivestimento peel-off MCI® consente di proteggerle dal momento in cui sono installate fino alla fine dei lavori.

Il rivestimento a bassa emissione di COV (24 g/L) si può applicare a spruzzo, rullo o immersione. Quando non serve più si può staccare dalla superficie e smaltire come rifiuto solido. Offre anche resistenza UV per applicazioni in esterno, oltre alla protezione temporanea dal sale e dalla corrosione chimica indotta. Inoltre, può essere tinto con molti colori base, per mimetizzarsi o distinguersi dall’ambiente circostante, senza che venga ammorbidito o penetrato dalla maggior parte delle vernici a solvente.

Per maggiori informazioni: www.cortecvci.com

AUTOMOTIVE

cataphoresis and liquid or powder spray applications

70 years of experience and innovation in surface finishing lines

Il rivestimento di Cortec fornisce mascheratura e protezione temporanea per le superfici non porose contro l’abrasione, gli agenti atmosferici e la corrosione.

Zeus presenta la nuova pistola a tazza Serie J

Zeus ha lanciato la nuova generazione di pistole a tazza serie J per le operazioni di verniciatura a polvere.

Il produttore di cabine e pistole per la verniciatura a polvere, Zeus Electrostatic System, ha presentato la nuova generazione di pistole a tazza Serie J. Adatte per la realizzazione di piccole campionature, le pistole a tazza Serie J sono lo strumento ideale per i laboratori e per il controllo qualità.

Le caratteristiche tecniche della nuova pistola:

• tazza posteriore a gravità integrata nel corpo pistola;

• equipaggiata con ugello a ventaglio e micro pompa venturi controllata dai moduli di comando serie J;

• facile da pulire;

• adatta per continui cambi colore.

Per maggiori informazioni: www.zeus-el.it

Elementis amplia la gamma di modificatori di reologia Powder NiSAT con RHEOLATE® PHX 7025

I modificatori di reologia in uretano solido al 100% di Elementis forniscono formulazioni ad alte prestazioni e più sostenibili.

Elementis ha recentemente annunciato l’espansione della gamma RHEOLATE® Powder NiSAT di modificatori di reologia in uretano solido al 100% per vernici e rivestimenti con RHEOLATE PHX 7025, una nuova soluzione che contribuisce a fornire formulazioni ad alte prestazioni più sicure e sostenibili. Il prodotto offre fino al 10% in più di efficienza nell’uso.

Il portfolio brevettato di Elementis esemplifica l’impegno dell’azienda nell’utilizzare la propria esperienza e conoscenza nella scienza della reologia per sviluppare soluzioni sostenibili, che superano le tradizionali alternative di mercato. Infatti, grazie alla sua esclusiva struttura chimica, RHEOLAT Powder NiSAT può essere facilmente incorporato in una varietà di formulazioni con conseguente miglioramento della manipolazione e maggiore efficienza, rispettando anche i più recenti requisiti di etichettatura ecologica.

“L’industria delle vernici e dei rivestimenti è costantemente alla ricerca

di soluzioni più performanti, più sicure e più sostenibili. Noi di Elementis avevamo già capito che i nostri modificatori di reologia uretanici potevano offrire i miglioramenti necessari. Quindi, abbiamo progettato con successo una versione in polvere attiva al 100%, la gamma RHEOLATE Powder NiSAT, adatta a formulazioni ad alte prestazioni”, ha dichiarato Carlos Feito Fraile, direttore tecnico della divisione Performance Specialties di Elementis.

Questi modificatori di reologia sono privi di sostanze tossiche e gli addensanti in polvere e consentono ai produttori di vernici di formulare rivestimenti adatti per chi soffre di asma e allergie. Inoltre, grazie alla forma solida al 100% di RHEOLATE PHX 7025, non sono necessari biocidi, emulsionanti e tensioattivi – pertanto il prodotto è privo di COV.

Per maggiori informazioni: https://addingfuture.com/page/rheolate/

Fast & Fluid Management ha presentato innovazioni all’avanguardia all’ultima ECS

Fast & Fluid Management è entrata nel futuro dell’industria delle vernici con soluzioni tintometriche unificate.

Fast & Fluid Management, una divisione di IDEX Corporation, è lieta di aver preso parte all’ultima edizione di ECS, la più importante fiera dedicata all’industria internazionale delle vernici e dei rivestimenti, tenutasi dal 28 al 30 marzo scorsi. L’azienda ha presentato le sue ultime innovazioni ideate per soddisfare le esigenze dei clienti. Quest’ultima edizione della fiera ha segnato un traguardo importante per FFM, dato che ha presentato su scala globale Tintelligence™, soluzioni tintometriche unificate. L’industria è in continuo mutamento, così come le esigenze e le conseguenti aree di interesse delle aziende operanti nel settore della tintometria. È necessario ed opportuno incoraggiare parti interessate nell’attività di tintometria a portarla a tutto un altro livello di prestazioni operative e commerciali. Ecco perché l’azienda ha sviluppato Tintelligence, per dare impulso all’attività di tintometria con soluzioni tintometriche unificate. Tintelligence è un ecosistema di impianti tintometrici all’avanguardia perfettamente integrati e di applicazioni digitali avanzate, che offrono un’ampia esperienza a livello aziendale. L’avanzata suite di applicazioni di Tintelligence permette la gestione del colore e decisioni operative aziendali basate sui dati, aiutando le aziende operanti nel settore delle vernici a migliorare i profitti, incrementare l’efficienza, abbassare il TCO e abilitare gli ordini online (www.tintelligence.com).

Durante European Coatings Show, Fast & Fluid Management ha anche presentato una serie di innovazioni introdotte nel suo attuale portafoglio prodotti per far fronte a importanti tendenze di mercato: una soluzione per i clienti di utilizzare sistemi coloranti privi di biocidi nei dosatori HA180 e HA480, nuove pompe di erogazione dei campioni per i dosatori HA480 e HA680 per dosare in modo uniforme e preciso fino a 0,015 ml di colorante, nuove opzioni di personalizzazione di soluzioni industriali per HA480 e

HA680 per la tintometria nelle condizioni più difficili e la configurazione a 24 contenitori introdotta nel dosatore X-PROTINT, che permette ai clienti di tingere prodotti aggiuntivi presso il loro punto vendita.

“Non potremmo essere più felici di incontrare nuovamente i nostri clienti e collaboratori in persona e condividere le nostre ultime innovazioni di prodotto che affrontano le sfide più importanti dell’industria attuale. Siamo molto orgogliosi dei risultati ottenuti con Tintelligence. I nostri clienti hanno avuto l’occasione di provare una prima versione delle applicazioni e, inoltre, di testare in anteprima il primo sistema Tintelligence”, ha dichiarato Ana Garcia, President Global Dispensing, IDEX Corporation.

Per maggiori informazioni: www.emea.fast-fluid.com

Competence in Shot Blast Technology

As a full-range supplier, we design and manufacture shot blast machines including filter and transport technology.

➜ New shot blast machines ➜ Second hand machines

➜ Service and spare parts ➜ Reparation & maintenance

➜ Inspection & consulting ➜ Performance improvement

CMA Robotics: nuovo logo, nuove sfide, nuova storia

CMA

Un logo è il racconto di sé, rappresenta l’impronta originale e distintiva di un’azienda. CMA Robotics, dopo anni di consolidata e riconosciuta presenza nel campo dell’automazione industriale, oggi si presenta con una nuova veste, diretta, essenziale e professionale, proprio come i prodotti e servizi che l’azienda offre ai propri clienti. CMA Robotics nasce 30 anni fa, dalla passione e lungimiranza di tre esperti che uniscono le loro conoscenze per portare sul mercato un robot di verniciatura automatica in grado di ottimizzare produzione e tempistiche delle attività del territorio. L’azienda cresce velocemente, e assieme a lei crescono conoscenze e richieste dei clienti, sempre più bisognosi di innovazione e qualità.

Così, con il prodotto muta e prospera anche il logo e si identifica con un colore che verrà riconosciuto e associato a CMA in tutti i mercati: il verde, colore della vita che continua e si rinnova, segno di equilibrio e di crescita.

“Progettare” significa “gettare avanti”, dal latino “proiettare”, “logo” dal greco “logos”, che significa “raccontare”. Progettare un logo quindi vuol dire proiettare in avanti il proprio racconto. E la storia di CMA Robotics, è una storia che non si ferma, così dall’unione dei tre esperti fondatori, sfocia oltre confine, unendo ancora più conoscenze, mercati e culture.

Entrata in Efort nel 2015, il più grande produttore cinese di robot, CMA Robotics è oggi una delle otto aziende, di cui cinque italiane, che fanno capo alla holding del gruppo con sede a Torino: tutte si occupano

di robotica avanzata nei più diversi settori industriali e tutte hanno conquistato importanti riconoscimenti nel mondo dell’innovazione tecnologica.

CMA radica così ancora di più il proprio posizionamento internazionale grazie al gruppo Efort che presenta sedi anche in Francia, Germania, Brasile, Polonia, India, con un fatturato di 200 milioni di dollari e una struttura che dispone di oltre 1400 dipendenti esperti del settore. Il logo CMA oggi sceglie cosi ancora una volta di seguire l’evoluzione della sua impronta nel mercato. Uniformarsi al gruppo per un’unica forte identità, anche nell’immagine.

“Cambiare marchio dopo tanti anni di attività – sottolinea il general manager Sergio Della Mea – è un passo importante e acquisisce una duplice forza: da un lato la forza del nostro know-how e, dall’altro, quella di una competitività internazionale sempre più marcata. Facendo parte di un gruppo di aziende specializzate in robotica, potremo contare su importanti sinergie e collaborazioni per offrire ai clienti tecnologie sempre più avanzate e migliori servizi”.

CMA Robotics, infatti, realizza ogni robot di verniciatura “su misura” e si occupa anche della sua integrazione finale in sistemi e processi di produzione evoluti e complessi, sviluppando da sempre tutto internamente, sia la parte meccanica sia il software, garantendo controllo diretto, qualità e prestazioni, flessibilità e velocità di realizzazione.

Essere gruppo significa quindi condividere ricerca, sviluppo, progettazione e innovazione con le altre aziende europee e internazionali, creando nuove sinergie tecnologiche, commerciali e finanziarie a tutti i livelli e nuovi scenari di crescita ed espansione per i prossimi anni.

“Per esempio – continua Della Mea – la Evolut Service che fa parte del gruppo, si occuperà del post vendita e dell’assistenza tecnica per tutte le altre aziende del Gruppo: questo significa che le migliaia di nostri clienti e i 2000 robot CMA ad oggi installati nel mondo avranno un servizio più capillare, flessibile e altamente specializzato. Un’area dedicata interamente al sostegno di clienti di tutto il globo”.

Nuovo logo, nuove sfide e nuova storia dunque per CMA Robotics, l’azienda che cambia insieme al suo pubblico.

Per maggiori informazioni: www.cmarobot.it

Robotics, specializzata nel settore dell’automazione industriale, rinnova la propria immagine aziendale con un nuovo logo.

RIPOL presenta Clear-Sandy

RIPOL ha presentato RIPOL Clear-Sandy, il nuovo rivestimento in polvere trasparente opaco raggrinzato in grado di cambiare aspetto a una superficie precedentemente verniciata con un rivestimento a effetto liscio.

RIPOL, produttore italiano di rivestimenti in polvere, ha presentato RIPOL Clear-Sandy (codice prodotto 66RT3H04312), il nuovo rivestimento trasparente opaco raggrinzato ideale per la verniciatura di superfici per interno ed esterno. RIPOL Clear-Sandy è estremamente resistente agli agenti atmosferici, offre una protezione superiore contro la corrosione e l’abrasione, oltre a elevati livelli di ritenzione della brillantezza e stabilità del colore. A base di resina poliestere, RIPOL Clear-Sandy è in grado di cambiare aspetto a una superficie precedentemente verniciata con un rivestimento a effetto liscio in una superficie a effetto raggrinzato. Questo rivestimento in polvere è facile da applicare e adatto al trattamento di un’ampia gamma di materiali, quali, ad esempio, il vetro per ottenere un sorprendente effetto ghiaccio satinato o per trasformare facilmente la superficie liscia e

verniciata a polvere di un vaso di ceramica in un effetto raggrinzato. Può inoltre essere utilizzato su mobili da interno, biciclette o ancora come finitura su termosifoni da arredo o manufatti industriali per esterno. Utilizzato su serigrafie e stampe, RIPOL Clear-Sandy garantisce un’ ottima protezione assicurando un risultato estetico eccellente.

RIPOL Clear-Sandy consente inoltre di disporre di un’ampia gamma di colori: finora, infatti, la scelta dei colori per una finitura raggrinzata è sempre stata estremamente limitata rispetto alle infinite opzioni disponibili per una finitura liscia. RIPOL Clear-Sandy consente invece di trasformare facilmente una finitura liscia di qualsiasi colore in una finitura raggrinzata.

Per maggiori informazioni: www.ripol.com

La rubrica “Chiedi a un esperto”

Kevin Biller kbiller@chemquest.com

Caro sig. Powder, Quale pensa sia il modo migliore per sgrassare acciaio e alluminio prima della verniciatura? Ho sentito vari pareri là fuori, ma mi chiedevo quale fosse l’opzione migliore, in particolare quando la granigliatura del substrato non è attuabile a causa della superficie ruvida che lascia. So che può andare bene, ma è ancora difficile ottenere una superficie liscia.

Jeff Arbuckle Rangiora, Nuova Zelanda

Ciao Jeff, Grazie per le tue domande. Ecco le indicazioni sulla preparazione del metallo per la verniciatura in polvere: Innanzitutto, i requisiti di durabilità della finitura devono essere attentamente considerati. Se si tratta di un’applicazione indoor che non sarà particolarmente soggetta a usura, umidità, calore, ecc., allora sarà sufficiente la semplice pulizia con solvente e possibilmente la granigliatura. Per tutto ciò che sarà esposto in esterno, hai invece bisogno di molto di più. La chimica delle polveri ha un’influenza significativa sulla durata e sulle prestazioni. Ad esempio, epossidiche e ibride aderiscono bene sul metallo granigliato e possono fornire una discreta resistenza alla corrosione con una preparazione minima della superficie. Tutti gli altri prodotti però richiedono la pulizia del metallo seguita da un pretrattamento chimico. Quindi, se si utilizza una polvere poliestere, acrilica o poliuretanica, è meglio pulire prima il metallo

con una soluzione alcalina, risciacquare bene quindi effettuare una conversione chimica, tipicamente a una fosfatazione per l’acciaio e una cromatazione, o alternative a basso impatto ambientale, per l’alluminio. Il cromo è piuttosto pericoloso (cancerogeno), quindi consiglio vivamente di esaminare materiali alternativi se è necessario pretrattare l’alluminio. Stanno emergendo nuovi tipi di trattamenti chimici basati su zirconati, titanati e silani – che non sono tossici. Il controllo del processo è importante, quindi è necessario seguire attentamente i parametri applicativi del fornitore. È anche molto importante riconoscere che, sebbene le generiche tecniche di pulizia possano essere universalmente accettate sia per l’acciaio sia per l’alluminio, i pretrattamenti chimici non sono tutti adatti per questi metalli molto diversi tra di loro. Il fosfato di ferro funziona bene su substrati ferrosi, tuttavia non prepara adeguatamente l’alluminio per applicazioni di verniciatura in polvere ad alte prestazioni. Avrai bisogno di una chimica specifica per la tipologia di metallo che utilizzi.

Cordiali saluti, Joe Powder

Ciao Joe, L’umidità è una misurazione importante da fare nella produzione di polveri utilizzate per i rivestimenti? In caso affermativo, come si può misurare l’umidità? Inoltre, questa influisce sulla polimerizzazione del rivestimento in polvere poliuretanica?

Geoffrey Brown

Pullman, Washington

Ciao Geoff, (Non ti dispiace se ti chiamo Geoff, vero?)

Che tu ci creda o no, i rivestimenti in polvere possono tollerare una discreta quantità di umidità, fino allo 0,5% o anche di più. Infatti, le polveri completamente secche in un ambiente con umidità molto bassa (< 15% RH) presentano problemi di carica elettrostatica. Pensa alla carica accumulata trascinando i piedi (con i calzini) sulla moquette in una giornata molto secca in un freddo inverno. La carica statica in eccesso abbonda. Pertanto, un poco di umidità è meglio di niente. Tuttavia, livelli elevati di umidità (>1,0%) possono causare problemi di formazione di grumi e scarsa fluidificazione. Questi fenomeni creano problemi di manipolazione e applicazione. Per quanto riguarda l’umidità che interferisce con la polimerizzazione in una polvere poliestere indurita con isocianato: questo non è un problema, perché è disponibile un NCO libero trascurabile a causa della presenza di un agente bloccante.

I miei saluti, Joe Powder

Caro Joe, Il taglio dei metalli a getto d’acqua utilizza sabbia silicea (biossido di silicio SiO2. Ciò può causare problemi di adesione e crateri? Ho problemi di adesione attorno ai bordi dell’acciaio che sono stati tagliati in questo modo. Le aree piane vanno bene, nessun problema con la polimerizzazione e l’adesione: solo i bordi tagliati che hanno uno spessore di 10 mm e la vernice si stacca. Il metallo è stato lavato con fosfatazione ai sali di ferro, risciacquato, asciugato e primerizzato prima dell’applicazione della finitura. Non era arrugginito, proveniva dalla fase di taglio a getto d’acqua pulito e privo di ruggine ed è stato verniciato a polvere lo stesso giorno. Cordialmente, David Beaver (aka Mr. D. Henley) East Liverpool, Ohio

Ciao David (o sei davvero Don Henley?), Grazie per la domanda relativa al taglio a getto d’acqua abrasivo e al suo effetto sulla superficie del metallo. È necessario approfondire meglio la questione per comprendere quale potrebbe essere la causa della mancata adesione del film e dei crateri nella verniciatura in polvere, poiché l’acqua non dovrebbe causarli. Inoltre, il biossido di silicio è inerte e non è noto che causi queste problematiche e tu riferisci che la superficie non è corrosa quando applichi i rivestimenti in polvere. Io cercherei la causa principale e, si spera, l’eventuale soluzione come di seguito: la dispersione di SiO2 nell’acqua richiede molto probabilmente l’uso di un tensioattivo, altrimenti il

biossido di silicio non si mischierebbe bene nell’acqua e il processo sarebbe inefficace. Inoltre, l’uso di un tensioattivo per disperdere l’abrasivo può richiedere un antischiuma per minimizzare la formazione di schiuma. È noto che i tensioattivi e gli antischiuma causano problemi di adesione e formazione di crateri nei rivestimenti in polvere. L’uso di un flusso ad alta pressione di impasto abrasivo non farebbe altro che aggravare il problema, incorporando il tensioattivo/ antischiuma nella superficie dell’acciaio. Immagino che il tensioattivo non possa essere eliminato dal composto. Forse esiste un tensioattivo alternativo che non causa questo problema, ma non mi aspetto che sia così. Di conseguenza, sarà necessario identificare un metodo in grado di rimuovere in modo aggressivo il tensioattivo residuo sui bordi lavorati. Sono possibili due alternative:

1. Utilizzare abrasivi meccanici per levigare i bordi (sabbiatura, granigliatura, ecc.…);

2. Impiegare un acido forte per decapare i bordi. L’approccio meccanico richiede molta manodopera ed è costoso da automatizzare. L’approccio chimico è costoso e richiede la manipolazione di un materiale pericoloso. Non c’è una potenziale soluzione facilmente attuabile. In alternativa, puoi prendere in considerazione l’utilizzo di una tecnica di taglio diversa, ma probabilmente sei anche consapevole del fatto che il taglio laser può causare simili problemi di adesione ma per un motivo diverso. Buona fortuna a cercare una soluzione. Fammi sapere se hai altre idee o domande. Cordiali saluti, Joe

Da sinistra a destra:

Verniciatura in polvere con contenuto di umidità inferiore allo 0,5% – fluidificazione;

Verniciatura in polvere con ca. 1,0% di contenuto di umidità – leggera agglomerazione; Verniciatura in polvere con contenuto di umidità superiore al 2,0% – agglomerazione significativa.

ADVANCEMENTS

Non è tutto oro ciò che luccica

A cura di Adapta Color SL,

Peñíscola – Spagna adaptacolor@adaptacolor.com

Adapta Color, azienda spagnola specializzata nella produzione di vernici in polvere, ha sviluppato una nuova tecnologia di bonderizzazione, per rispondere alle ultime tendenze del mercato verso finiture sempre più metallizzate.

Iprogressi tecnologici compiuti negli ultimi anni nella produzione di vernici in polvere hanno permesso l’inclusione di nuovi pigmenti con una vasta gamma di effetti metallizzati che hanno portato l’offerta di questi prodotti a competere con l’avanguardia delle finiture liquide.

Le ultime tecnologie di bonderizzazione, processo mediante il quale i pigmenti ad effetto metallico vengono fissati a particelle di polvere, consentono di aumentare sempre di più la percentuale di pigmenti perlescenti o metallizzati e di raggiungere livelli di finitura impensabili fino

a dieci anni fa. Per Adapta, azienda da sempre focalizzata sul mercato dei prodotti speciali e delle vernici funzionali, il miglioramento continuo delle finiture ad effetto metallizzato, sia nelle loro formulazioni che nei loro processi produttivi, è uno dei principali impegni strategici. Attualmente l’azienda dispone di un team umano altamente qualificato per il controllo e l’esecuzione di questi processi che, combinati con una rigorosa politica di invariabilità nell’assegnazione dei prodotti ai miscelatori, consente una grande omogeneità di ciascun singolo lotto e un altissimo grado

di riproducibilità del colore tra gli ordini di produzione.

Le ultime evoluzioni della sua tecnologia di bonderizzazione Adapta Bonding System, in risposta ai livelli sempre più esigenti di finiture ad effetto metallizzato da parte di alcuni dei suoi clienti più innovativi, hanno portato a raggiungere livelli di bonderizzazione molto vicini al 100%. Va notato che l’ottenimento di alcuni effetti metallizzati o controtipi di vernici già sviluppate sono incompatibili con alti livelli di bonderizzazione quali finiture scintillanti o “sparkles”, che incorporano particelle di grande

effetto metallico (fig. 1).

L’attuale tendenza di mercato, dove tali finiture ad effetto metallizzato sono sempre più richieste, rende sempre più frequente trovare proposte di prodotti che possono essere bonderizzati. Sia una semplice miscelazione a secco che il più evoluto dei processi di inglobamento di particelle conferiscono alla vernice in polvere l’aggettivo di “bonderizzata”, quindi, l’aspetto differenziale, o critico, al momento dell’acquisto di questo tipo di prodotto è rappresentato dalla percentuale di particelle ad effetto metallico che sono riuscite

Figura 1: Particella di polvere con particelle aderenti di alluminio blu.

ad aderire alle particelle di polvere (fig. 2). Nelle immagini è possibile osservare il diverso grado di bonderizzazione dello stesso prodotto con diversi parametri nel processo di bonderizzazione. Nell’immagine a destra è possibile osservare che il prodotto con il più alto grado di bonderizzazione presenta particelle di polvere con bordi più arrotondati per effetto del processo di inglobamento delle particelle. Purtroppo, questa circostanza può essere osservata solo al microscopio, quindi un modo semplice per verificare il grado di bonderizzazione consiste nell’osservare la trasparenza del sacchetto di plastica che contiene il prodotto. Un basso grado di bonderizzazione permette l’adesione al sacchetto di particelle ad effetto metallico che non aderiscono a quelle della vernice e ne riduce la trasparenza.

Adapta Bonding System ha raggiunto una combinazione ottimale di tre aspetti chiave in questo tipo di verniciature come il colore, l’applicazione e l’affidabilità: tutto ciò colloca l’azienda all’avanguardia nel settore delle vernici in polvere.

Per quanto riguarda il colore, questo processo conferisce un’ottima uniformità di aspetto (effetto colore) con diversi parametri di applicazione nelle attrezzature e nei processi. In altre parole, le tonalità o i colori del prodotto sono più stabili in quanto maggiore è il range di tolleranza alle variazioni delle condizioni applicative delle apparecchiature, ad esempio piccole differenze di carica elettrostatica tra le pistole di spruzzatura. Nell’applicazione, un elevato grado di bonderizzazione consente

un flusso più stabile e impedisce l’accumulo di particelle metalliche sull’elettrodo, eliminando così eventuali difetti superficiali sui pezzi quando vengono sottoposti a verniciatura. Parallelamente alle vernici ad effetto metallizzato, anche la tecnologia delle attrezzature applicative si è evoluta negli ultimi anni, pertanto, il suo aggiornamento e la corretta manutenzione permetteranno di ottenere risultati migliori.

L’affidabilità che porta l’utilizzo di un prodotto con caratteristiche tecniche con range di qualità ristretti si traduce in un miglioramento della produttività e consente un maggior numero di recuperi nel processo di applicazione e una maggior efficienza di trasferimento tra la pistola di spruzzatura e il pezzo (tabella 1).

L’utilizzo di un prodotto ad alto grado di bonderizzazione non garantisce l’ottenimento del colore o delle sfumature desiderate. Diverse sono le cause che possono provocare variazioni di aspetto-colore di vernici in polvere dall’aspetto metallizzato, quali: tensione di applicazione (Kv), limitazione di amperaggio (µA), distanza tra pistole di spruzzatura e pezzi da verniciare, spessore dello strato depositato sul pezzo, tipo di attrezzatura e impianti, etc. Pertanto, oltre all’utilizzo di una polvere con un elevato grado di adesione come quelle prodotte con la più recente tecnologia Adapta Bonding System, Adapta Color invita a osservare sempre le seguenti raccomandazioni:

• Lotto di vernice. Per ottenere l’uniformità dell’effetto cromatico, si consiglia vivamente di utilizzare un unico lotto per verniciare l’intero

Figura 2: Nell’immagine a sinistra si vede un prodotto con un basso grado di bonderizzazione. A destra, il prodotto Adapta Bonding System con un elevato grado di bonderizzazione. Acquisizione delle immagini a 1.280 ingrandimenti nel videomicroscopio da laboratorio di Adapta Color.

© Adapta Color © Adapta Color

lavoro. Data la correlazione tra le condizioni, i parametri e le modalità di applicazione e il colore, l’aspetto e la finitura dei prodotti, consigliamo vivamente di eseguire una campionatura e un’applicazione industriale nelle vostre strutture per verificare il risultato, l’accuratezza del colore e la riproduzione.

• Appensione dei pezzi. Al fine di evitare differenze cromatiche causate dalla riflessione dei colori, soprattutto nel caso di prodotti screziati, metallizzati e/o trasparenti, gli elementi devono essere appesi nella stessa direzione durante l’applicazione e durante il loro montaggio in opera. Si consiglia di utilizzare un sistema di rilevamento dei pezzi per accendere e spegnere le pistole di spruzzatura in caso di grandi distanze tra i telai o i pezzi.

• Tensione. Per evitare la separazione delle particelle, si consiglia l’applicazione con tensioni elettrostatiche superiori a 70 kv. Per garantire un trasferimento omogeneo è preferibile utilizzare la tensione massima dell’apparecchiatura.

• Distanza dal pezzo. Per evitare fenomeni di repulsione elettrostatica causati dalla retro ionizzazione, per ottenere una buona applicazione è necessario mantenere una distanza adeguata (minimo 30 cm dalla pistola al pezzo).

• Contatti. I contatti con il pezzo da verniciare devono essere il più puliti possibile, in questo modo potrà essere mantenuta una buona conducibilità fino al trasportatore. Quando si utilizzano prodotti formulati

con pigmenti perlati, occorre prestare particolare attenzione e assicurarsi di avere una buona messa a terra.

• Pressioni. Una pressione dell’aria di trasporto leggermente superiore al normale aiuterà a pulire la testina e a prevenire la formazione di bolle dovute all’accumulo negli ugelli. La pressione della polvere può essere adattata alla superficie da verniciare, tenendo conto che a maggiore pressione della polvere, questa fuoriesce con minore carica elettrostatica.

• Ugelli. Un ugello a fungo sarà più utile per la verniciatura di parti piane, mentre i ventagli piatti danno risultati migliori nella verniciatura di angoli e profili.

• Pistole. Le più moderne attrezzature dotate di testine autopulenti e dispositivi di cattura degli ioni liberi (supercorona) possono offrire risultati migliori.

• Cabine e cicloni. Il recupero delle vernici metallizzate non è sempre possibile e dipende dal tipo di cabina, dalla geometria e dall’efficienza del ciclone e naturalmente dal tipo di pezzo da verniciare. Se si verniciano lamiere si avrà una cessione del 70-80% mentre, in caso di verniciatura di tubi, è possibile avere il 25-30% con il conseguente aumento dei cicli di riciclo e la corrispondente perdita di particelle.

• Serbatoi. È preferibile alimentare da serbatoi a letto fluido piuttosto che direttamente dal contenitore. Mantenere sempre la più alta percentuale possibile di polvere vergine.

Test realizzato su un poliestere TGIC-free effetto metallizzato (9006).

Tabella 1: Tecnologia di bonderizzazione tradizionale e Adapta Bonding System a confronto.

IST presenta TW e ROTO PLUS, due soluzioni game changer per il lavaggio di serbatoi di processo e stoccaggio delle vernici ed il recupero dei reflui

Da un’intervista con Massimiliano Mingacci

Global Sales & Marketing Manager di IST- Italia Sistemi Tecnologici

Il produttore di sistemi di recupero solventi e di lavaggio, IST Italia Sistemi Tecnologici, ha presentato le sue ultime innovazioni tecnologiche alla fiera European Coatings Show. Durante l’evento di lancio delle nuove macchine TW e ROTO PLUS, abbiamo intervistato in esclusiva Massimiliano Mingacci per approfondire i motivi per i quali sono state concepite le nuove macchine, i loro impieghi e le caratteristiche tecniche.

La TW offre a produttori di vernici, resine e inchiostri una soluzione innovativa in grado di semplificare e velocizzare il processo di lavaggio dei serbatoi di processo e di stoccaggio.

1

Sulle pagine del numero di marzo/ aprile di ipcm® avevamo annunciato l’evento di lancio organizzato da IST1 per presentare le ultime soluzioni sviluppate dall’azienda modenese per il settore del rivestimento industriale. Durante il primo giorno di European Coatings Show 2023, il team tecnico e commerciale di IST ha ufficialmente presentato TW, una nuova serie di macchine per il lavaggio di serbatoi di processo e di stoccaggio, e ROTO PLUS, una gamma di distillatori progettata per processare fino a 2.000 litri di prodotto in 24 ore.

La spinta innovativa

Le nuove macchine lanciate recentemente da IST nascono con l’obiettivo di segnare una vera e propria svolta nel settore del lavaggio industriale, proponendo agli operatori soluzioni uniche nel loro genere. La TW, acronimo di Tank Washer, nasce dall’esigenza di IST di offrire al settore del coating e, in particolar modo ai produttori di vernici, una macchina per il lavaggio dei serbatoi utilizzati nel processo di formulazione, miscelazione e stoccaggio dei prodotti vernicianti ed i loro affini. La pulizia di tali cisterne nella maggior parte dei casi viene svolta ancora manualmente dagli operatori, ma rappresenta un’operazione gravosa e poco sicura a causa dell’esposizione a sostanze chimiche nocive. La nuova macchina di IST semplifica il processo di lavaggio dei serbatoi, riducendone i costi e migliorando la sicurezza dell’operatore e la qualità del ciclo di pulizia. La macchina TW può essere perfettamente integrata con un altro sistema, anch’esso presentato durante la fiera leader al mondo nel settore dei rivestimenti: il distillatore ROTO PLUS.

TW: la nuova serie di macchine di lavaggio dei serbatoi

di processo e stoccaggio

Progettata per svariati settori, tra cui la verniciatura industriale, la serie di macchine TW offre a produttori di vernici, resine e inchiostri una soluzione innovativa in grado di

https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2023/80/29.aspx

semplificare e velocizzare il processo di lavaggio dei serbatoi di processo e di stoccaggio. Le macchine della serie TW sono dotate di un layout robusto, modulare e molto compatto. La peculiarità del nuovo impianto riguarda proprio le sue dimensioni poiché nonostante siano ridotte, la TW include tutte le caratteristiche e innovazioni tecnologiche che solitamente sono prerogativa esclusiva di impianti di lavaggio più grandi e complessi.

La tecnologia della macchina TW è sviluppata per lavorare ad alta pressione, raggiungendo i 40 bar per il lavaggio di prodotti a base solvente; mentre con prodotti a base acqua si raggiungono i 200 bar. Per incrementare il

grado di flessibilità della macchina, è possibile passare dal lavaggio di serbatoi di stoccaggio a quello dei contenitori per il trasporto, semplicemente modificando la baia di lavaggio e quindi evitando che il cliente sia costretto ad acquistare una nuova macchina. È inoltre possibile aggiungere una seconda baia per aumentare la capacità di lavaggio o processare serbatoi e contenitori con geometrie diverse. Un altro grande vantaggio della TW riguarda la riduzione dei costi di smaltimento dei reflui di lavaggio. Il lavaggio manuale di un solo contenitore richiede in media 100-150 litri d’acqua o 5-10 litri di solvente. Utilizzando la macchina IST con funzione di ricircolo del liquido di lavaggio, il consumo crolla a 15-20 litri d’acqua e a 1-3 litri di solvente. La quantità di rifiuti prodotti diminuisce del 70%-90%, con conseguente riduzione dei costi di smaltimento e con un notevole vantaggio ecologico. Infine, per il processo di lavaggio dei serbatoi contenti solventi, la macchina TW può essere perfettamente integrata con il distillatore ROTO PLUS, non solo in termini di design e modularità, ma anche in termini di funzionalità poiché si basano entrambi su DISTI-touch – il nuovo hardware di controllo integrato di IST.

Il nuovo distillatore ROTO PLUS Un’altra innovazione di IST presentata durante ECS è ROTO PLUS, l’evoluzione della serie di distillatori prodotti da IST. La tecnologia ROTO PLUS è progettata per processare fino a 2.000 litri di prodotto inquinato in 24 ore, ma ora, grazie ad una combinazione unica di design, tecnologia di riscaldamento e sistema di vuoto, è in grado di processare e ottenere il massimo rendimento anche con batch più piccoli.

Il nuovo distillatore, oltre a combinare le potenzialità delle macchine più grandi, consente un’economizzazione del solvente in quanto è in grado di recuperare la quasi totalità del prodotto, con uno scarto di circa 4-5%. Grazie ad un’ottimale gestione del solvente, ROTO PLUS permette alle aziende di stoccare una quantità minore di prodotto chimico, riducendo i rischi e gli obblighi in

Il nuovo distillatore ROTO PLUS di IST.

termini di sicurezza legati a tale attività. ROTO PLUS include un serbatoio di distillazione munito di un agitatore e dotato di robusti e affidabili raschiatori con funzione autopulente per prevenire le incrostazioni sulla superficie interna della caldaia. Inoltre la rivoluzionaria serie di distillatori è dotata di un sistema di estensione della vita dell’olio diatermico, un prodotto speciale utilizzato per trasferire e mantenere il calore. L’olio diatermico è una valida alternativa alle macchine con funzionamento a vapore che devono rispettare severe normative e serrati controlli che ne garantiscano la sicurezza. In tal modo, andando a sostituire il vapore con questo olio speciale, si allungano gli intervalli di manutenzione evitando ulteriori costi e fermi macchina. Inoltre il controllo del carico avviene tramite celle di carico, evitando le operazioni meccaniche di controllo mediante galleggianti o sensori a contatto, che tendono a sporcarsi velocemente e richiedono manutenzione costante.

Un servizio tecnico tempestivo ed esaustivo, anche da remoto

IST è fermamente convinta che la manutenzione ordinaria sia fondamentale per allungare il tempo di vita degli impianti e disporre di un sistema sempre efficiente. Per questo motivo, la mission dell’azienda con sede a Modena è quella di fornire ai propri clienti un servizio di assistenza tecnica e manutenzione il più preciso e puntuale possibile. A tal fine, IST ha continuato ad investire nel servizio post-vendita e a formare i propri tecnici nelle macro-aree geografiche nelle quali l’azienda è attiva: dall’Europa agli USA, dalla Cina alla Nuova Zelanda. Il produttore di sistemi di recupero solventi e di lavaggio ha anche attivato un servizio di assistenza da remoto: attraverso il centro di controllo in cui vengono immagazzinati i dati di ogni singolo impianto, il team tecnico può collegarsi da remoto per identificare difetti o malfunzionamenti e risolversi in tempi celeri.

Massimiliano Mingacci, Global Sales and Marketing Manager di IST, con Alessia Venturi di ipcm®

Scansiona o clicca i QR code per scoprire di più su TW e ROTOPlus

TW System

ROTOPlus

INDUSTRIAL WATER-BASED COATING TECHNOLOGY

I ricercatori del SUSU hanno sviluppato una vernice termoresistente a matrice metallica

Ekaterina Poroshina

South Ural State University – Chelyabinsk, Russia

La nuova vernice fornirà resistenza al calore, alla corrosione e alle radiazioni ionizzanti nonché l’abilità di assorbire o riflettere le radiazioni elettromagnetiche.

Iricercatori del SUSU stanno sviluppando nuovi metodi ed elementi per ottenere vernici composite con composti ad alta entropia non metallici e intermetallici come parte del nuovo progetto Materiali Non-Convenzionali del programma Priority 2030. Lo studio è stato supportato da RSF. L’impiego di tecnologie per la produzione di additivi permette di creare vernici con una composizione unica, che forniranno resistenza al calore, alla corrosione e alle radiazioni ionizzanti nonché l’abilità di assorbire o riflettere le radiazioni elettromagnetiche.

Negli ultimi decenni, è stata attivamente sviluppata una nuova tecnologia per produrre manufatti utilizzando la stratificazione additiva del materiale. Questo metodo di sintesi dei prodotti è chiamato produzione additiva ed è utilizzato per creare prodotti di diversi materiali: plastica, metallo, calcestruzzo, etc. Attualmente, questa tecnologia è ampiamente utilizzata per creare prototipi metallici e non, e prodotti funzionali. Gli aspetti applicativi delle tecnologie di produzione additiva sono stati oggetto di interesse da parte degli scienziati del SUSU per molto tempo.

Grazie ad una borsa di studio concessa dalla Russian Science Foundation, è stato possibile applicare tecnologie additive (rivestimento al laser e polverizzazione catodica) per ottenere vernici composite a matrice metallica con una composizione fondamentalmente nuova. Le vernici consistono di particelle di composti ad alta entropia non metallici e intermetallici. Questo progetto è unico in quanto le tecnologie additive vengono utilizzate per creare vernici con fasi ad alta entropia da polveri costituite da una miscela di componenti puri o da polveri di leghe a bassa entropia.

© Ekaterina Poroshina

“Per creare le vernici, le composizioni delle miscele di polveri sono create preventivamente utilizzando tecniche di simulazione termodinamica e cinetica. I programmi FactSage 8.0 e Thermo-Calc aiutano in questo. Queste miscele formano particelle di composti ad alta entropia non metallici e intermetallici nella matrice della vernice. Per un ricercatore, le borse di studio sono principalmente un’opportunità per continuare la propria ricerca, una conferma che il tema della propria ricerca è rilevante, promettente e ha un valore non solo per sé stesso, ma anche per il futuro dell’intero Paese. Lavorare in piccoli gruppi di ricerca, oltre all’incremento della borsa di studio, permette ai laureandi e agli studenti laureati di acquisire le abilità e le conoscenze necessarie che saranno utili in ulteriori lavori indipendenti”, ha dichiarato Natalia Shaburova, capo del progetto e professore associato del dipartimento di scienze dei materiali, fisica e proprietà chimiche dei materiali al SUSU”. Sono analizzate le proprietà adesive, la

resistenza alla corrosione elettrochimica e la corrosione atmosferica dei campioni di vernici ottenuti. Inoltre, i ricercatori stanno pianificando di condurre ulteriori studi strutturali del materiale.

Le nuove vernici, grazie alla loro combinazione unica di proprietà prestazionali, potrebbero essere richieste in molti settori industriali, compresi la produzione di motori, l’ingegneria missilistica e altri nei quali le superfici sono soggette a riscaldamento.

Ad oggi, non stati pubblicati documenti su questo metodo di produzione vernici. Il progetto ha ricevuto il supporto di 1,5 milioni di rubli concessi dalla Russian Science Foundation (RSF) per il primo anno di ricerca. In totale, il progetto comprende due anni di ricerca.

I ricercatori del SUSU, presso il loro laboratorio istituito nel 2017, utilizzano un moderno complesso di rivestimento al laser computerizzato FL-Clad-R-4 e unità di polverizzazione catodica CCDS2000 per la meccanica, i processi laser e le tecnologie di

produzione digitale. Il laboratorio è stato già impiegato per una serie di progetti di ricerca su richiesta di società industriali e di corporazioni statali, compresi Roscosmos, Transneft, SMS-group, Chelyabinsk Tube Rolling Plant e AO KONAR.

La South Ural State University è l’università del cambiamento, dove la ricerca innovativa è condotta nella maggior parte dei campi più importanti di sviluppo scientifico e tecnologico. Secondo la strategia di sviluppo scientifico e tecnologico della Russian Federation, l’università è concentrata sullo sviluppo di importanti progetti scientifici interdisciplinari nel campo dell’industria digitale, della scienza dei materiali e dell’ecologia. Nel 2021, il SUSU vinse il concorso nell’ambito de programma Priority 2030. L’università agisce come ufficio progettuale regionale dell’internazionale Ural Interregional Research and Education Centre (UIREC), che ha lo scopo di svolgere gli incarichi del progetto nazionale Science and Universities.

© Ekaterina Poroshina

Un rivestimento zinco-lamellare è generalmente costituito da una mano di fondo e una finitura. Il rivestimento di base è il principale responsabile della protezione dalla corrosione, mentre la finitura conferisce proprietà funzionali.

I sistemi zinco-lamellari come aiuto per ridurre le emissioni di CO 2

a cura di Dörken Coatings GmbH & Co. KG

È possibile ridurre la produzione di acciaio e, di conseguenza, le emissioni di CO2 da essa provocate con una protezione dalla corrosione ad alte prestazioni garantita dai sistemi zinco- lamellari.

La sostenibilità è uno dei temi più importanti del nostro tempo.

L’importanza della responsabilità nei confronti delle persone e della natura è una parte essenziale di ogni azienda. È necessaria una gestione sostenibile lungo l’intera catena del valore, anche a causa della pressione della politica, degli investitori o di altri stakeholder.

Nell’industria automobilistica, la sua crescente importanza è dimostrata da obiettivi come la produzione a zero emissioni di CO2 o la costruzione di veicoli a zero emissioni. L’acciaio in particolare, utilizzato in molti modi nell’industria automobilistica, offre il potenziale per ottimizzare il bilancio di CO2 – ad esempio attraverso l’uso di sistemi zinco-lamellari.

ROAD TO 2050

Per ogni tonnellata di acciaio prodotta, si generano circa 1,5 tonnellate di emissioni di CO2: una cifra che aumenta ulteriormente a causa delle successive fasi di lavorazione. Se si riduce la necessità di produrre nuovo acciaio, si possono ottenere risparmi in tal senso. Questo è esattamente ciò che si ottiene con una protezione dalla corrosione ad alte prestazioni. Senza di essa, l’acciaio si corrode in brevissimo tempo e deve essere sostituito. Se si utilizza questa protezione, la durata dei componenti in acciaio si estende notevolmente. Per questo motivo, una protezione efficace contro la corrosione nei prodotti in acciaio gioca un ruolo importante in termini di efficienza delle risorse e sostenibilità. Conduce a un risparmio diretto di CO2 e quindi ha un effetto positivo sul bilancio energetico.

Cosa può ottenere il rivestimento zinco-lamellare

Un’adeguata protezione dalla corrosione è della massima importanza per ogni componente in acciaio. Che si tratti di un piccolo bullone o di una grande parte del telaio, la protezione da influenze esterne come sostanze chimiche o umidità dovrebbe essere considerata già durante la fase di progettazione. Se la funzione di un componente è compromessa, ciò non

Immagine al microscopio elettronico a scansione di un rivestimento zinco-lamellare.

significa solo costose operazioni di riparazione e manutenzione, ma può anche rappresentare un pericolo per la salute e la sicurezza. Per decenni, i sistemi zinco-lamellari si sono dimostrati validi per queste applicazioni. Essi sono costituiti da tante piccole scaglie di zinco e alluminio collegate da un legante inorganico. Il sistema di solito consiste in un primer e una finitura. Il primer è applicato direttamente sul componente e fornisce una protezione dalla corrosione catodica, in cui lo zinco contenuto si sacrifica per l’acciaio sottostante. La finitura applicata sopra aggiunge ulteriori proprietà al rivestimento come il coefficiente di attrito, la resistenza chimica o alle sollecitazioni meccaniche o la colorazione.

Una tonnellata di bulloni: un esempio pratico

Il potenziale concreto di risparmio di CO2 può essere mostrato utilizzando l’esempio di una tonnellata di bulloni. Per un calcolo più preciso degli effetti positivi sono utilizzati diversi sistemi zinco-lamellari – sia a base solvente sia acqua – e confrontati tra di loro per quanto riguarda i requisiti delle materie prime e il processo produttivo. Se si vernicia una tonnellata di bulloni con un sistema zinco-lamellare, nel processo si producono circa 50 kg di ulteriori emissioni di CO2 Questo valore rappresenta circa il 3% delle emissioni totali per una tonnellata di acciaio. La protezione dalla corrosione applicata prolunga

la durata del prodotto fino a tre volte, a seconda dell’applicazione. Pertanto, nel ciclo di vita non sono necessarie tre ma solamente una tonnellata di acciaio con protezione anticorrosiva. Nell’esempio del bullone per calcestruzzo, si risparmiano 2.950 kg di CO2 per l’intera durata di vita:

• Senza protezione dalla corrosione: 3x1.500 kg CO2 = 4.500 kg CO2

• Con la protezione dalla corrosione: 1x1.500 kg CO2 + 50 kg CO2 = 1.550 kg CO2 I 2.950 kg di CO2 risparmiati corrispondono, ad esempio, a 24.000 chilometri percorsi in auto.

Per neutralizzare queste emissioni, servirebbero 300 alberi.

Anche la scelta di impiegare un rivestimento a base solvente o acqua fa la differenza per le emissioni di CO2, a causa da un lato della quantità di solvente utilizzata e dall’altro del consumo di energia nel processo di applicazione. In un confronto diretto, i sistemi a solvente possono rappresentare l’opzione più rispettosa dell’ambiente sulla base dei parametri citati.

L’adeguata protezione dalla corrosione offerta da Dörken contribuisce in modo determinante alla sostenibilità dei componenti in acciaio. La maggiore durata di un componente rivestito significa che le emissioni possono essere ridotte fino a un terzo. Dörken lavora quindi a stretto contatto con un’ampia gamma di partner lungo l’intera catena del valore e offre soluzioni personalizzate per molte aree di applicazione con prodotti più sostenibili, sempre con un effetto duraturo.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

In O.M.F.A. l’insourcing dell’impianto di verniciatura chiude il cerchio del controllo qualità dei componenti metallici per mobili

Monica Fumagalli, ipcm®

O.M.F.A Srl, carpenteria metallica dell’indotto trevigiano del mobile, da circa un anno ha internalizzato l’impianto di verniciatura a polvere dei componenti metallici per arredo al fine di raggiungere il completo controllo della produzione: ha scelto come fornitore l’impiantista IMEL di Codroipo (Udine) che ha integrato sulla linea anche il sistema di gestione digitale i4paintshop.

O.M.F.A. Srl è una delle più importanti carpenterie metalliche del distretto del mobile trevigiano.

Uno dei distretti manifatturieri più conosciuti dell’industria italiana del mobile è quello veneto e, in particolare, trevigiano: qui, a partire dal dopoguerra, sono nate e si sono sviluppate alcune delle aziende più famose del settore dell’arredamento. A causa dell’andamento economico altalenante che ha coinvolto l’intera industria manufatturiera, anche questo settore sta attraversando una fase di crescita rallentata che coinvolge anche le imprese dell’indotto produttrici della componentistica metallica. “Solo chi ha basi aziendali solide ha potuto superare indenne le recenti congiunture economiche sfavorevoli” – dichiara Sergio Soldan, key-account manager di O.M.F.A. Srl, carpenteria metallica di Farra di Soligo (Treviso) specializzata nella realizzazione e finitura superficiale della componentistica di arredo. “Queste basi si costruiscono con la costanza e il saper fare tipiche del nostro territorio e con una visione imprenditoriale che porti ad investire la maggior parte dei profitti nella crescita dell’azienda. Insieme a questo, un altro aspetto che riteniamo fondamentale è il rispetto dei collaboratori, dei clienti e – non ultimo – dei fornitori. Con queste tre risorse bisogna saper creare un rapporto di fiducia reciproca, basato sul principio di continuità. Ecco perché, quando alla fine del nostro percorso di ottimizzazione del processo produttivo, abbiamo deciso di internalizzare l’impianto di verniciatura a polvere ci siamo rivolti ad IMEL Spa di Codroipo (Udine), specializzata nella progettazione e realizzazione di impianti per il trattamento delle superfici dal 1964. Conoscevamo molto bene il processo di ossidazione anodica, avendolo integrato in produzione in una fase precisa della nostra storia, ma eravamo completamente a digiuno di competenze per quanto riguarda la verniciatura: per questo cercavamo un partner che fosse in grado di seguirci anche dopo l’avvio dell’impianto in cui, proprio per semplificare la gestione del processo, abbiamo integrato fin da subito il software 4.0 i4paintshop, sviluppato da IMEL nel 2018”.

Dalla riparazione delle caliere alla produzione di carpenteria metallica: il lavoro artigianale alla base del successo

Come numerose altre aziende del distretto trevigiano, anche le origini di O.M.F.A. (Officine Meccaniche Fratelli Antoniazzi) sono umili. “Mio nonno aveva avviato a Pieve di Soligo l’attività di fabbro, che variava dalla riparazione delle ruote dei carri a quella delle caliere in rame fino alle serrature” – racconta Roberto Antoniazzi, titolare dell’azienda. “I suoi 3 figli continuarono l’attività negli anni del boom economico ampliandola e aprendo un’officina meccanica per la riparazione di biciclette e motorini. Contemporaneamente, a pochi passi dall’officina, venne inaugurata quella che sarebbe presto diventata la più grande

Dall’alto: l’impianto di verniciatura progettato e installato da IMEL Spa in funzione da maggio 2022; il convogliatore aereo monorotaia di Futura Convogliatori Aerei; il tunnel di pretrattamento a spruzzo.

fabbrica di mobili della zona, il Mobilificio Baseggio, che iniziò a commissionare a mio padre e ai suoi fratelli i primi componenti metallici per mobili, diventato ben presto il core business della società. Nel corso degli anni successivi, la produzione si amplia ulteriormente con l’integrazione di nuovi processi, come quello di ossidazione anodica dell’alluminio - che erano in pochi nella zona ad offrire - e in settori diversi, come quello della produzione di cerniere e telai per biciclette, per il cui trattamento superficiale si dotarono di un impianto di zincatura a rotobarile, un processo che effettuiamo ancora oggi nel nostro stabilimento”. In una delle congiunture economiche più delicate, quella dell’entrata in vigore dell’euro, l’azienda in rapida espansione decise di fare un passo fondamentale per la propria crescita, trasferendosi nel 2002 in un nuovo capannone di 6500 m2, una superficie più che raddoppiata rispetto al precedente. “L’ultimo importante investimento, che è risultato strategico per internalizzare l’impianto di verniciatura –conferma Antoniazzi – è stato l’acquisizione a ottobre 2021 del secondo capannone di 3700 m2 in cui abbiamo collocato il reparto di verniciatura, stoccaggio, imballaggio e spedizione. Oggi la nostra azienda offre lavoro a 62 dipendenti in totale, una manodopera quintuplicata rispetto alla fine degli anni Ottanta.”

L’insourcing di verniciatura: una scelta non scontata Internalizzare la verniciatura non è mai una scelta facile: se da un lato agevola il flusso produttivo e consente di ottenere un maggior controllo della qualità della finitura, dall’altro è come gestire una “produzione nella produzione”, ossia una vera e propria linea che integra diverse strutture tecnico-produttive necessarie al processo di verniciatura all’interno del ciclo di produzione più ampio e, nella maggior parte dei casi, già rodato.

“Tuttavia – sottolinea Soldan – non potevamo più affidarci ai 4 verniciatori conto terzi che eravamo abituati a interpellare. Le richieste si facevano sempre più numerose e non eravamo più in grado di rispettare le consegne a causa dei ritardi esterni.

Dall’alto:

Il demineralizzatore a 3 colonne con resine a scambio ionico.

Il display del PLC di controllo con il layout dell’impianto di verniciatura.

La zona di accesso al gruppo termico a gas per il riscaldamento del forno con doppia funzione.

Come già sottolineato, non avevamo esperienza nel settore della verniciatura ma eravamo consapevoli che una situazione simile non poteva protrarsi oltre per l’insoddisfazione dei clienti. Dovevamo chiudere il cerchio del controllo qualità della nostra produzione internalizzando anche l’ultima operazione data in esterno con l’investimento in un impianto in grado di soddisfare le esigenze dei nostri clienti: l’abbiamo trovato nella soluzione di IMEL.”

Un impianto di verniciatura solido

La nuova linea di verniciatura avviata a maggio 2022 tratta componenti in acciaio al carbonio e, in minor quantità, alluminio. “La nostra produzione non prevede lavorazioni standard – conferma Soldan – perché ciascun manufatto è studiato in co-design con il cliente. L’impianto è in grado di trattare pezzi con dimensione massima pari a 1500x3000x500 mm. Il carico e lo scarico avvengono manualmente sulle bilancelle (peso massimo 150 kg cad.) del trasportatore aereo con catena monorotaia installato da Futura Convogliatori

Aerei Srl di Robecco Pavese (Pavia) e movimentato in continuo con velocità pari a 1,5 m/min e passo di

appensione di 400 mm”.

“L’impianto che abbiamo fornito a O.M.F.A.” –descrive Carlo Salvadori, socio fondatore di IMEL – “è costituito da un tunnel di pretrattamento a spruzzo con fosfosgrassaggio, due risciacqui con acqua di rete, un lavaggio in acqua demi e pretrattamento nanotecnologico no-rinse e un unico forno sopraelevato in cui avviene sia l’asciugatura dei pezzi a 110 °C dopo il pretrattamento sia la polimerizzazione delle polveri post-verniciatura a 180 °C per 33 min. All’interno del forno il trasportatore presenta una struttura a forma di U che consente di gestire le due delicate fasi di riscaldamento”. L’applicazione delle polveri avviene in una cabina fornita da Gema dotata di 4 pistole per lato + 2 manuali per il pre- e post-ritocco con cambio di colore rapido. È attrezzata con un sistema di rilevamento della forma del pezzo per il controllo automatico di pistole e reciprocatori e con pompe OptiSpray in fase densa per ottenere la migliore qualità applicativa e il massimo risparmio nel consumo delle polveri”.

“Attualmente in un turno di lavoro effettuiamo

Interno del forno: a sinistra i pezzi in asciugatura dopo il pretrattamento e, a destra, i manufatti già verniciati in fase di polimerizzazione.

7 cambi colore. Il sistema di recupero della polvere con vibrovaglio a ultrasuoni ci permette di effettuare il cambio colore in circa 10 minuti”

– spiega Soldan. “Nella zona dello stabilimento attigua al reparto di verniciatura abbiamo installato un magazzino automatico per le scatole di polvere che ci ha permesso di ottimizzare la gestione delle tinte: possiamo infatti prelevare il giorno prima i colori che sono previsti in verniciatura il giorno dopo, portandoci avanti sul programma del giorno successivo ed evitando il rischio di dover interrompere il lavoro per qualsiasi tipo di complicazione legata allo stoccaggio”.

i4paintshop: un sistema di gestione 4.0 user-friendly

Il sistema di gestione 4.0 installato sull’impianto di O.M.F.A. è composto da una serie di moduli digitali che garantiscono la completa tracciabilità dei pezzi e l’elaborazione dei dati di consumo. “Il monitoraggio completo del processo di verniciatura è fondamentale in termini di gestione e di qualità di finitura” – precisa Soldan. “Con un semplice click, possiamo ottenere i dati relativi ai consumi (gas, acqua, energia elettrica, aria compressa) e alle tempistiche e volumi produttivi grazie alla tracciabilità di ciascuna bilancella. Ci è possibile inoltre gestire la manutenzione preventiva dei singoli dispositivi attraverso un calendario intelligente basato sulle ore di funzionamento dei componenti di impianto, l’estrazione dei piani di manutenzione ordinaria su base giornaliera, settimanale e mensile e l’autoapprendimento del sistema. L’intera documentazione relativa all’impianto è disponibile in digitale e consultabile tramite browser oppure tramite App per smartphone”. “Con questo sistema abbiamo anche

messo a disposizione di O.M.F.A. il collegamento diretto al nostro servizio di assistenza” – precisa Salvadori. “E’ infatti possibile accedere direttamente al Service-Imel strutturato per la prenotazione secondo vari livelli di priorità, che consente al cliente di verificare in tempo reale lo stato di avanzamento della propria richiesta e il responsabile assegnato”.

Conclusioni

“Grazie all’insourcing dell’impianto di verniciatura – conclude Antoniazzi – siamo oggi in grado di portare a termine il ciclo produttivo nel minor tempo possibile riducendo, di conseguenza, in modo drastico anche i tempi di consegna e gestendo le fasi del processo in modo semplice intuitivo grazie all’i4paintshop. Ora affidiamo in esterno solo la verniciatura dei manufatti fuori misura che superano le dimensioni massime del nostro impianto. Oltre a questa produzione ottimizzata, i clienti che vengono in visita nel nostro stabilimento restano molto impressionati dall’ordine e dalla pulizia dei nostri reparti, tra cui quello di verniciatura che ospita l’impianto in funzione ormai da un anno, perfetto come se fosse il primo giorno. Anche questo è un aspetto importante da tenere in considerazione se vogliamo fidelizzare i clienti e confermarci una delle aziende più competitive del nostro settore. Abbiamo ritrovato in IMEL lo stesso approccio alla soddisfazione dei committenti: prima di sceglierlo come fornitore siamo andati a visitare la loro azienda conoscendone lo staff competente, la storia solida e l’approccio smart al mercato. Alla fine l’azienda friulana si è confermata la scelta migliore anche in ottica futura, per una partnership che possa continuare il più a lungo possibile nel tempo”.

La cabina Gema per la verniciatura a polvere è attrezzata con 8 pistole automatiche e 2 manuali per il pre-e il post-ritocco e con sistema di rilevamento automatico della silhouette dei pezzi.

Le pompe OptiSpray di Gema.

FOCUS ON TECHNOLOGY

Il valore aggiunto dei componenti in alluminio di alta qualità di Estrallum:

l’eco co-design e il pretrattamento a basso impatto ambientale

Monica Fumagalli, ipcm®

Estrallum Srl è attiva da 45 anni nel settore della progettazione, lavorazione e finitura di componenti in alluminio di elevata qualità estetica. Ha basato il proprio sviluppo su 3 elementi cardine: la co-progettazione e la sostenibilità ambientale dell’alluminio, combinate in quello che l’azienda ha definito “eco co-design”, e la riduzione dell’impatto ambientale dei processi produttivi, con particolare focus sul pretrattamento alla verniciatura, da cui, grazie alla partnership con Condoroil Chemical, ha eliminato le sostanze chimiche più inquinanti.

Estrallum Srl è specializzata nella progettazione, lavorazione e finitura di componenti di alluminio di alta qualità estetica e funzionale.

Nel mercato attuale in cui la sostenibilità si sta affermando come requisito indispensabile per differenziarsi dalla concorrenza, essere in grado di realizzare un prodotto valutandone già in fase di progettazione l’impatto che la sua vita - ma soprattutto il suo fine vita - avrà sull’ambiente è diventato un valore aggiunto. Su questo principio si basa la filosofia aziendale di Estrallum Srl, società di Solaro (Milano), specializzata nella produzione di componenti in alluminio di alta qualità anodizzati e verniciati a polvere, destinati a diversi settori, in particolare a quello degli elettrodomestici, e attualmente guidata da Pier Luigi Frosini insieme ai due figli, Chiara e Giorgio.

“Il messaggio che vogliamo trasmettere - afferma Pier Luigi Frosini, fondatore e attuale presidente – è che al giorno d’oggi la piena soddisfazione del cliente si ottiene con manufatti che rispondano non solo ai requisiti di qualità ma anche a quelli di ecosostenibilità ambientale. Un aspetto questo che siamo tra le prime aziende a valutare fin dalla fase di progettazione dei componenti. Inoltre, ogni passaggio del nostro processo produttivo è sottoposto ad un attento controllo, sulla base di precisi standard di gestione della qualità”.

L’importanza data all’impatto ambientale dei processi e l’attenzione meticolosa con cui sono effettuati i controlli accomunano l’azienda solarese al suo partner storico per la fornitura della chimica di pretrattamento, Condoroil Chemical Srl di Casale Litta (Varese), che da oltre 50 anni ricerca, sviluppa e produce prodotti chimici e unità di recupero e rigenerazione per il trattamento superficiale dei metalli. Condoroil fornisce ad Estrallum le sostanze chimiche utili per lo sgrassaggio, la mordenzatura e la passivazione delle superfici in alluminio.

Una storia lunga 45 anni negli estrusi di alluminio Fondata il 5 maggio del 1978, Estrallum inaugurò la propria attività per la produzione di elementi frontali di forni e cucine ricavate da lastre di alluminio, ampliandola fin da subito alla lavorazione di cerniere, impugnature e montanti ricavati dagli estrusi e sottoposti ad anodizzazione.

“Siamo riusciti a creare una struttura efficiente – prosegue Pier Luigi Frosini – che ci ha permesso di entrare sempre più nel settore degli elettrodomestici, il nostro core business, specializzandoci nella produzione e finitura di maniglie per frigoriferi e porte di forni, oltre che di estrusi di alluminio per diversi accessori. Grazie all’esperienza acquisita abbiamo prodotto manufatti per il settore automotive ed oggi riteniamo che la nostra azienda abbia tutti i requisiti per potersi inserire a pieno titolo anche nel settore dell’arredamento, il nostro prossimo target a breve termine”.

“L’obiettivo attuale è quello di diversificare il più possibile la produzione in un’ottica “glocal” – spiega Giorgio Frosini, Sales manager di Estrallum. “L’intenzione è infatti quella di restare legati al territorio in cui l’azienda è nata e cresciuta e dove la nostra attività è riconosciuta dai principali produttori del settore, sfruttando però le possibilità che la globalizzazione ci offre a livello internazionale. Siamo sulla buona strada, dal momento che esportiamo già l’80% della nostra produzione. Nell’ultimo anno abbiamo inoltre avviato alcuni contatti con aziende di settori diversi, come, per esempio, quello delle macchine del caffè, dell’arredamento da giardino e del medicale”.

“Uno degli elementi che ha semplificato il controllo dei processi anche

Alcune tipologie di imballo che Estrallum richiede ai fornitori per la consegna delle barre.

Le barre con lunghezza multipla sono tagliate a misura in pacchetti con macchine dotate di avanzamento automatico.

© Estrallum © Estrallum

in ottica ecosostenibile” – interviene Chiara Frosini, Responsabile amministrativa di Estrallum – “è stato nel 2002 l’accorpamento di tutti i reparti, prima dislocati in due sedi, in un unico nuovo capannone che ospita al piano terra le lavorazioni meccaniche, l’impianto di anodizzazione, il reparto di assemblaggio e il magazzino e al piano superiore gli impianti di pretrattamento e verniciatura a polvere, che dal 1984 affiancano quello di anodizzazione, per offrire una più ampia gamma di finiture. Eseguiamo internamente anche l’utensileria per la fabbricazione dei componenti; l’unica operazione che affidiamo in esterno è la lucidatura o spazzolatura dopo le lavorazioni meccaniche e prima dell’ossidazione anodica”.

Ridurre l’impronta di carbonio fin dalla progettazione

“Uno degli elementi che caratterizza da sempre la nostra azienda è quello del co-design” – interviene Luigi Aiello, Technical and Quality Manager di Estrallum - ossia lo sviluppo del progetto insieme ai clienti, che ne ricavano un doppio vantaggio: il primo è economico, perché coinvolgendo il nostro team tecnico fin dall’inizio, possiamo studiare il prodotto nel modo più economico e vantaggioso per il committente; l’altro è ambientale perché ciascun componente è analizzato fin nel più piccolo dettaglio in modo da calcolarne lo spessore minimo necessario e ridurre così lo spreco di materiale e in modo che, una volta arrivato a fine vita, possa essere disassemblato e riciclato. Per i nostri prodotti utilizziamo leghe di alluminio di qualità acquistate da aziende primarie.

E’ possibile anche utilizzare metalli costituiti al 75% da alluminio riciclato post-consumo. L’alleggerimento delle sezioni e l’accoppiamento tra componenti di materiali diversi, senza l’utilizzo di silicone o adesivi, garantisce inoltre uno smaltimento sostenibile del prodotto”.

La stessa visione green caratterizza i trattamenti superficiali. “I prodotti chimici per l’anodizzazione sono nickel free e per il pretrattamento alla verniciatura effettuiamo già da tempo la passivazione con sostanze prive di cromo”.

Infine, per abbattere i consumi energetici l’azienda nel 2012 ha installato un impianto fotovoltaico che produce 138.000 kWh/anno di cui 96.000 kWh in autoconsumo.

Dall’alto:

- Il processo di piegatura delle maniglie avviene con gli utensili progettati internamente da Estrallum.

- Le 25 vasche per l’anodizzazione dei componenti in alluminio.

- Il carico di ciascun componente sui ganci in titanio è studiato in modo da ottimizzare la distribuzione dei pezzi lungo la linea di anodizzazione.

© Estrallum

© Estrallum

© ipcm

electrostatic systems for liquid painting

Una produzione curata nei minimi dettagli

“Dopo la fase di co-progettazione – prosegue Aiello - e la conferma di fattibilità dell’estrusore, analizziamo anche la tipologia di imballo con cui vogliamo ricevere i profili per evitare che durante l’operazione di taglio delle barre riportino danni, che possono raggiungere una lunghezza di 5 m e un peso non superiore ai 30 kg. Progettiamo internamente anche gli utensili per la tranciatura, le attrezzature di assemblaggio e le dime di controllo”. Successivamente il pezzo, che una volta tagliato raggiunge dimensioni di solito non superiori a 600 mm, può essere sottoposto alle operazioni di curvatura, se lo necessita, foratura e filettatura con teste multiple attraverso transfer a rotazione.

“Oggi affidiamo le operazioni di lucidatura e spazzolatura ad aziende esterne per eliminare il rischio di contaminare ambienti che devono rimanere fuori polvere, come l’anodizzazione e la verniciatura”. Tutti i componenti sono controllati al 100%. “Dopo ogni fase, sia che si tratti di una lavorazione meccanica o di un’operazione di trattamento superficiale, effettuiamo controlli accurati per evitare di rilevare eventuali non conformità a fine ciclo. Studiamo l’imballo finale che deve soddisfare le esigenze del cliente in termini dimensioni. Inoltre, possiamo impostare i processi di rivestimento nel modo più efficace possibile per ottenere il massimo delle prestazioni”.

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IR and UV drying systems www.cmspray.it

robot and reciprocators

and reliable solutions for surface coating since 1988.

© Estrallum

Le dime adibite all’intervento di anodizzazione.

Durezza, resistenza e resa estetica: le peculiarità delle finiture Estrallum

L’impianto di anodizzazione è costituito da 26 vasche, ciascuna con una capacità di 2500 litri. “I pezzi raggiungono il reparto di anodizzazione dopo la lucidatura o spazzolatura. Il carico di ciascun componente sui ganci in titanio è studiato in modo da ottimizzare la distribuzione dei pezzi sulla linea. Questo ci ha permesso negli ultimi anni di aumentare notevolmente la produttività dell’impianto che consente di anodizzare una quantità molto elevata di pezzi. Nello stesso modo calcoliamo i componenti da caricare sul convogliatore aereo dell’impianto di verniciatura, tenendo ovviamente conto della resistenza del gancio e della conformazione del pezzo per definire la produzione oraria e il costo della verniciatura.

Dopo l’anodizzazione i pezzi sono asciugati e lasciati raffreddare a temperatura ambiente per circa un’ora. Sono quindi sganciati, controllati e depositati sulle unità di trasporto al reparto di assemblaggio.

Chimica di pretrattamento studiata ad hoc per le necessità di Estrallum

La prima fase di verniciatura avviene in un tunnel di pretrattamento a spruzzo a 4 stadi in cui sono utilizzati i prodotti chimici forniti da Condoroil Chemical.

Spiega Marco Giroldi, Technical Sales di Condoroil: “Forniamo ad Estrallum due soluzioni studiate sulla base delle sue esigenze: il Descal P 96 che,

erogato tramite pompa dosatrice automatica, è in grado di riunire in un’unica operazione due stadi fondamentali per il pretrattamento dell’alluminio, lo sgrassaggio e la mordenzatura acida, e il Condorcoat AL 12 destinato alla conversione nanotecnologica finale. Gli acidi organici di Descal P 96 permettono di sgrassare e mordenzare in modo ottimale, oltre a consentire di effettuare le due operazioni in un unico passaggio e di avere, quindi, la possibilità di utilizzare un tunnel con ingombro ridotto, che contribuisce a sua volta a ridurre il consumo di acqua per i risciacqui, aumentando la sostenibilità delle fasi operative. La temperatura di esercizio varia dai 20 ai 35 °C. Dopo 2 risciacqui avviene la passivazione nanotecnologica no-rinse esente cromo a base di Sali di titanio”. Nello sviluppo dei propri prodotti chimici, Condoroil condivide la stessa visione di Estrallum in ottica di produzione sostenibile. Conferma, infatti, Giroldi: “E’ da molti anni che, soprattutto nel campo dell’alluminio, Condoroil punta a garantire l’eccellenza dei risultati tenendo sempre in grande considerazione l’impatto ambientale delle soluzioni chimiche sviluppate e, in particolar modo nell’ultimo periodo, la riduzione dei costi energetici. Condorcoat AL 12 per la passivazione dell’alluminio è un prodotto consolidato, uno dei fiori all’occhiello della nostra azienda. Il Descal P 96 è un prodotto più recente che ha permesso ad Estrallum di ottenere importanti risultati e che sta riscontrando successo anche nel settore automotive. Si tratta di un prodotto progettato ad hoc per gli

Panoramica dell’impianto di verniciatura a polvere.

© Estrallum

impianti a spruzzo in quanto contiene tensioattivi specifici che formano pochissima schiuma anche alle basse temperature di lavoro”.

I vantaggi di una soluzione di pretrattamento attenta alle esigenze dell’utilizzatore “Grazie a questi prodotti – conferma Aiello - superiamo abbondantemente le 1000 ore del test in nebbia salina acetica. Il primo contatto con Condoroil è avvenuto anni fa per rispondere alle esigenze di uno dei nostri principali clienti, che richiedeva elevati livelli di resistenza alla corrosione dimostrati dai test in nebbia salina neutra. I risultati ottenuti con i loro prodotti sono stati tali per cui abbiamo deciso, su suggerimento del suo team tecnico, di alzare l’asticella e raggiungere le 1000 ore con test più aggressivi, come quelli effettuati con acido acetico. Le richieste di alcuni clienti si attestano intorno alle 400 ore in nebbia salina, ma noi fermiamo i test una volta raggiunte le 1000 ore. La passivazione dell’alluminio che effettuiamo con il Condorcoat AL 12 ci permette di migliorare l’adesione della vernice e di garantire un’elevata resistenza alla corrosione, oltre ad avere il vantaggio di operare a temperatura ambiente. Per sgrassaggio alcalino, mordenzatura acida e poi la conversione nanotecnologica, Condoroil ha trovato per noi questa soluzione che ci rende competitivi sul mercato, tanto che potremmo competere con i nostri concorrenti attrezzati con linee di pretrattamento più lunghe.

Nonostante la lunghezza limitata del tunnel riusciamo a mordenzare 1 g/m2, un risultato davvero eccellente”.

Dopo il pretrattamento, i componenti, che possono raggiungere i 1300 mm di lunghezza, sono trasportati dal convogliatore che li movimenta alla velocità di 1 m/min ad una stazione di pre-asciugatura con aria compressa e quindi al forno di asciugatura, prima dell’applicazione delle polveri epossipoliesteri e della polimerizzazione a 200 °C per 18 min. Seguono raffreddamento e scarico manuale, prima del controllo del 100% dei pezzi, per poi passare all’imballaggio e alla spedizione finale.

Una partnership consolidata anche nei controlli

La gestione attenta del sistema di qualità è un’altra delle prerogative del team di Estrallum. “Siamo certificati ISO 9001 dal 2005 – afferma Aiello - e seguiamo da oltre 6 anni le procedure PPAP automotive, che ci permette di garantire manufatti realizzati secondo le caratteristiche e le tempistiche condivise con il cliente. A partire dalla consegna dell’estruso fino alla spedizione finale, dopo ogni fase produttiva eseguiamo un controllo accurato confrontando i componenti realizzati con dime da noi studiate e realizzate. Ciò che ci permette di ottenere finiture di elevata qualità sono i controlli che eseguiamo a partire dalle vasche di pretrattamento in collaborazione con Condoroil”.

“Da circa 20 anni – dichiara Giroldi - con frequenza mensile preleviamo

Da sinistra: il carico dei componenti in verniciatura; uscita dei pezzi dal tunnel di pretrattamento; applicazione della polvere epossipoliestere.

i prodotti dalle vasche di pretrattamento per eseguire i test nel nostro laboratorio, mentre il team di Estrallum effettua dei controlli giornalieri sul pH”. “Oltre all’analisi giornaliera del pH che confrontiamo poi con i dati inviati dal laboratorio di Condoroil – sottolinea Aiello - sul manufatto realizzato il giorno prima eseguiamo le prove di adesione con il test di quadrettatura, durezza e spessore, che deve mantenersi in un range tra 60 e 120 µm. Per l’impianto di verniciatura una volta all’anno eseguiamo anche la prova GRENT, che consiste nella verifica della curva termica del forno di polimerizzazione”.

Conclusioni

“La prima volta che abbiamo contattato il team di Condoroil Chemical –conclude Pier Luigi Frosini – è stato quando abbiamo dovuto risolvere un problema di mancata resistenza al test di nebbia salina e la risposta è

stata più che soddisfacente. Nel corso degli anni il rapporto con questa azienda si è poi consolidato, perché è stata in grado di sviluppare i prodotti in un’ottica sempre più sostenibile, adeguandosi alle normative di volta in volta introdotte dagli enti preposti. La vocazione ambientale è un elemento che ci accumuna, così come l’attenzione alle esigenze dei clienti, che è il motivo per cui ogni singola fase della nostra produzione è sottoposta a controlli accurati e ad analisi dettagliate non solo allo scopo di consegnare un prodotto che mantenga alto il nome che Estrallum si è creato nel corso dei suoi 45 anni di storia, ma che ci permetta anche di valutare i costi di ciascuna operazione dal momento che tutti tutte le fasi principali, dal taglio alle lavorazioni meccaniche, dall’anodizzazione alla verniciatura, sono sotto controllo sia per resa oraria sia per costo nell’ambito del nostro sistema di gestione della qualità più che consolidato”.

Pezzi verniciati in fase di raffreddamento.

Alcune maniglie in tinte diverse prodotte da Estrallum.

La famiglia Frosini con alcuni collaboratori: da sinistra Federica di Meo, Chiara Frosini, Paolo Madile, Pier Luigi Frosini, Luigi Aiello e Giorgio Frosini.

© Estrallum

Dörken trae conclusioni positive dopo Fastener Fair Global 2023

Fastener Fair Global 2023 è stato un grande successo per Dörken, che ha presentato la sua nuova finitura DELTA-PROTEKT® TC 502 GZ.

Dörken, il produttore tedesco di sistemi zinco-lamellari per la protezione dalla corrosione, ha espresso soddisfazione per il risultato dell’ultima edizione di Fastener Fair Global, la fiera internazionale dedicata ai produttori, commercianti, distributori e fornitori di tecnologie di fissaggio. L’evento ha fornito un’eccellente opportunità per discutere di soluzioni sia nuove che collaudate e per scambiare idee con altri esperti e professionisti, con quasi 1000 aziende del settore che hanno presentato i loro prodotti, macchinari, strumenti e servizi associati. L’azienda ha presentato innovazioni e tecnologie avanzate che contribuiscono ampiamente alla protezione delle superfici e dei materiali, come la nuova finitura DELTA-PROTEKT® TC 502 GZ: una soluzione ibrida con eccellenti proprietà di coefficiente di attrito per l’utilizzo su componenti metrici che fornisce una finestra del coefficiente di attrito molto limitata, è priva di politetrafluoroetilene (PTFE) e possiede una finitura di colore argento.

Inoltre, gli esperti di Dörken, inclusi i Key Account Manager René Rother e Klaus Gradtke, hanno ospitato interessanti dibattiti con gli ospiti che sono stati informati riguardo gli ultimi sviluppi nel campo della protezione dalla corrosione. In aggiunta, anche la storia di successo della collaborazione

con Peiner Umformtechnik, un fornitore di soluzioni di fissaggio per turbine eoliche, ha attirato l’attenzione degli ospiti. L’azienda ha fornito bulloni zincati a caldo con una finitura aggiuntiva per mantenere stabili i valori di attrito indipendentemente dalle condizioni atmosferiche. Infine, un altro argomento importante è stata la collaborazione con EJOT e WMW, che si sono uniti insieme alla ricerca di una nuova opzione verniciante per microviti. WMW è stato coinvolto in questo progetto come specialista di impianti di verniciatura, mentre DÖRKEN come fornitore di vernici specifiche per componenti. Insieme, dopo anni di lavoro, sono riusciti a sviluppare un processo di verniciatura innovativo per minuterie. “Siamo stati molto contenti di essere finalmente tornati a Fastener Fair Global dopo quattro anni. Per noi di DÖRKEN, la fiera è stata un successo. Dall’inizio alla fine, tutto ha funzionato in modo impeccabile. Ma la cosa più importante sono state tutte le interessanti conversazioni avute con i partner attuali e quelli potenzialmente nuovi”, ha dichiarato Christos Tselebidis, Vice Presidente vendite per la divisione vernici industriali di Dörken.

For further information: www.doerken.com

© Dörken

Nasce la start-up Nalucoat per eliminare i trattamenti inquinanti nell’industria del design

Nalucoat vuole tracciare la via green dei trattamenti di finitura delle superfici per fabbricare prodotti industriali di design senza danneggiare l’uomo e l’ambiente.

La tecnologia adottata da Nalucoat consiste in una vetrificazione a freddo della superficie che, abbinata all’utilizzo dell’alluminio – materiale riciclabile – consente di associare estetica e sostenibilità ambientale. Si tratta di un rivestimento estetico e funzionale, a bassissimo spessore, a base di biossido di silicio, abbondantemente presente in natura. Nanoprom ha già collaudato con successo le proprie tecnologie in tutta una serie di applicazioni sfidanti, dalle imbarcazioni ai satelliti. Con il processo Nalucoat (basato sul brevetto Nanoprom Chemicals concesso in esclusiva a Nalucoat), l’obiettivo è di rivoluzionare il settore dei trattamenti estetici dell’industrial design, proponendo un’alternativa green ai processi attuali, ad alto impatto ambientale e sulla salute.

Nalucoat è il nome del trattamento green per la finitura dei materiali, ma anche della startup benefit nata dall’unione del know-how di due aziende – Leba 1974 e Nanoprom Chemicals Group – specializzate rispettivamente in trattamenti di finitura su alluminio e vetrificazione a freddo delle superfici, oggi impiegata da società aerospaziali e team di Formula 1.

L’innovativa start-up nasce nel 2023 tra S. Antonino di Casalgrande (RE) e San Genesio ed Uniti (PV) dai fondatori delle due aziende – Gian Luca Falleti e Ivan Bonvini – a cui si aggiunge il ricercatore Claudio Mingazzini con il preciso scopo di eliminare dai trattamenti di finitura delle superfici l’utilizzo del cromo, uno dei più pericolosi tra gli agenti inquinanti. La cromatura, infatti, è solitamente applicata a un’infinità di oggetti di uso quotidiano per migliorarne l’estetica, rendendo tuttavia i materiali trattati non più riciclabili.

Inoltre, a differenza dei trattamenti tradizionali, che richiedono sotto-processi invasivi generando difettosità superficiali, il processo Nalucoat riduce fino al 50% gli scarti derivanti delle attuali tecnologie produttive, consentendo di ottenere performance garantite a beneficio dei costi.

Le aziende sono chiamate ad adottare comportamenti virtuosi allo scopo di generare un nuovo modello di business, capace di attivare filiere che facciano della sostenibilità una leva di crescita e di sviluppo, in linea con gli obiettivi globali di sviluppo sostenibile dell’Agenda 2030. Attraverso un processo realmente rispettoso di uomo e ambiente, Nalucoat riduce l’impronta carbonica e, grazie alla riciclabilità dei componenti su cui è applicato il trattamento, consente alle aziende che lo impiegano di compiere la transizione verso l’economia circolare.

Per maggiori informazioni: www.nalucoat.it

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WHERE WE HAVE BEEN

Le vernici in polvere di AkzoNobel aggiungono colore, stile e prestazioni al design delle pinze freno

Interpon ha lanciato sul mercato Interpon A1243, una nuova gamma di vernici in polvere volte a proteggere e valorizzare le pinze freno.

L’esperienza nel colore è al centro della nuova gamma di vernici in polvere Interpon A1243 volte a proteggere e valorizzare le pinze freno, offrendo ai produttori automotive tradizionali e di veicoli elettrici lo stile richiesto abbinato a livelli superiori di prestazioni meccaniche per la vita su strada.

Con gli OEM automotive che propendono per ruote più grandi per determinati modelli e per un design più ‘aperto’, le pinze freno sono diventate accessori stilistici a tutti gli effetti. Le finiture e le colorazioni particolari sono molto di tendenza e popolari tra i brand più sportivi, specialmente il rosso e il giallo acceso ma anche il blu e il verde elettrico con pigmenti metallizzati e altri effetti speciali. Inoltre, i produttori di veicoli elettrici, che richiedono pinze freno più grosse e più robuste e tutta la componentistica associata per adattarsi all’incremento di potenza del veicolo, stanno sfruttando tutto ciò a loro vantaggio, rendendo le pinze freno una peculiarità del loro design. Questo è particolarmente vero per i modelli più esclusivi, dove i colori, le finiture e gli stili sono selezionati per essere in armonia con il design generale dell’automobile e per offrire una perfetta connessione con il brand. I colori della gamma di vernici in polvere Interpon A1243 sono guidati e abbinati ai design e allo stile richiesti dagli OEM automotive. In aggiunta,

è possibile realizzare colori su misura per completare carrozzeria e allestimento. In termini di prestazioni, la singola vernice Interpon A1243 combina le superiori proprietà meccaniche con un’eccellente protezione dei freni dalla corrosione, dagli agenti chimici (ad esempio la benzina, il liquido dei freni etc.) e dalla polvere, rendendo le pinze più facili da pulire e dall’aspetto migliore più a lungo. In più, la vernice in polvere offre resistenza al colpo di pietra e all’usura generale, nonché protezione specifica contro i raggi UV, che filtrano dalla dimensione e dal design delle ruote.

“Gli OEM richiedono un’alta protezione ed elevate prestazioni contro la polvere dei freni e contro le sostanze chimiche e gli oli aggressivi a cui sono soggette le pinze freno. Questo è lo standard, ma necessitano anche di colore e di stile, ed è qui che conta veramente la nostra innovazione ed esperienza, collaborando con gli OEM e facendo il possibile con le vernici che fondono un’eccezionale estetica ad una finitura resistente e duratura per la vita su strada”, ha commentato Gustavo Carvalho, Automotive Global Segment Director di AkzoNobel Powder Coatings, il quale sostiene che l’innovazione alla base della nuova gamma sia notevole.

Per maggiori informazioni: https://automotive.interpon.com

© David Shao/Shutterstock

Evonik ha introdotto il nuovo agente livellante TEGO®

Flow 380

Il nuovo prodotto di Evonik è stato sviluppato specificamente per clearcoat industriali e automotive di alta qualità.

Il ramo aziendale dedicato agli additivi per vernice della società tedesca Evonik ha ampliato la sua gamma TEGO® Flow con un nuovo ed efficiente agente livellante a base di poliacrilato che fornisce proprietà anti-popping e buona compatibilità per clearcoat a base solvente per i settori dell’industria generale e automotive. Molto semplice da lavorare data la sua bassa viscosità, il nuovo prodotto di Evonik è costituito al 100% da contenuto di materia attiva ed è basato su una tecnologia polimerica unica. Quindi, è particolarmente facile da integrare nella formulazione. Inoltre, TEGO Flow 380 garantisce un eccellente sovra-verniciabilità e mostra prestazioni eccellenti anche a dosaggi bassi, oltre ad emettere pochi COV (Composti Organici Volatili).

“La chiave è l’incompatibilità controllata. Con TEGO Flow 380 abbiamo bilanciato correttamente l’incompatibilità, ottenendo prestazioni eccellenti. In aggiunta, può essere utilizzato direttamente, in quanto non è necessaria la diluizione”, ha spiegato Maximilian Morin, capo del segmento di mercato Industrial & Transportation Coatings di Evonik.

Per maggiori informazioni: www.coating-additives.com/

Eurotherm S.p.A.

T +39 011 98 23 500 | M info@eurotherm.eu

Eurotherm Oberflächentechnik GmbH

T +49-7571-92795-10 | M germany@eurotherm.eu

Eurotherm France S.A.S.

T +33 (0) 7 89 37 56 88 | M france@eurotherm.eu

Eurotherm Benelux

T +33 (0) 6 47 44 96 27 | M dekergorlay@eurotherm.eu

Custom-built painting installations Macchine e impianti realizzati su misura

Shot blasting booths Cabine di sabbiatura

Washing tunnels Tunnel di lavaggio

Liquid painting installations Impianti di verniciatura a liquido

Powder painting booths Cabine di verniciatura a polvere

Curing ovens Forni di cottura

© Evonik

BMW

3.0

CSL: l’arte della verniciatura di Landshut nel nome della più potente lettera del

mondo

Saskia Graser

BMW Group – Landshut, Germania saskia.graser@bmw.de

50 anni – 50 veicoli: una piccola serie limitata segna l’anniversario di BMW M GmbH. Il design esclusivo del modello proviene dal reparto verniciatura personalizzato dello stabilimento di Landshut del Gruppo BMW.

Per celebrare il suo 50° anniversario, BMW M GmbH – la sussidiaria del Gruppo BMW dedicata agli sport motoristici fondata nel 1972 – ha svelato il modello speciale più esclusivo mai sviluppato: la BMW 3.0 CSL (consumo di carburante combinato: 11,0 l/100 km; emissioni di CO2 combinate: 249 g/km WLTP). La piccola serie, rigorosamente limitata a soli 50 esemplari, è ispirata alla storica BMW 3.0 CSL – la “Batmobile” – dei primi anni ’70 e caratterizzata dall’esperienza del sito di Landshut nella verniciatura personalizzata. Circa 20 componenti esterni con il design inconfondibile del modello speciale saranno perfezionati dagli specialisti di finitura di Landshut. Anche molti dei componenti plastici rinforzati con fibra di carbonio (CFRP) sono

prodotti a Landshut. Lo stabilimento di Landshut ha molta confidenza con le verniciature speciali come questa. Oltre alla realizzazione di piccole serie e di verniciature speciali, oltre 1.200 sezioni di pannelli esterni in plastica verniciata in 40 colori standard e 200 personalizzati escono ogni giorno dall’impianto. Ciò equivale a circa 273.000 componenti l’anno. L’esperienza nella verniciatura su misura del sito di Landshut emerge anche sui componenti delle 50 BMW 3.0 CLS: i pannelli laterali anteriori e posteriori, gli spoiler posteriori, i paraurti anteriore e posteriore, i sottoporta, il cofano, il tetto in fibra di carbonio e il portellone. Il cofano e il tetto - entrambi in CFRP – sono realizzati con un elaborato processo artigianale altamente specializzato nello stabilimento

© BMW Group

di Landshut. Grazie all’elevata percentuale di fibra di carbonio, la BMW CSL 3.0 vanta un rapporto peso/potenza di soli 2,9kg/cv – un eccellente esempio di costruzione leggera e intelligente di una BMW M, che rientra in una classe a sé stante.

Il risultato di 50 anni di esperienza

È chiaro anche da fuori che la BMW 3.0 CSL combina il meglio di 50 anni di esperienza nelle corse motoristiche: la sua livrea, nel classico stile delle auto da corsa, sfoggia le strisce M che definiscono il marchio nei colori blu, blu scuro e rosso, su una base tinta unita nel colore Alpine White. Le strisce della livrea lungo la scocca tracciano con grande effetto la curvatura delle sue superfici, rafforzando la potente estetica della coupé. Proprio queste strisce sono state la sfida più grande nella verniciatura delle parti montate.

“Le transizioni tra le strisce M da un componente a quello successivo dovevano essere assolutamente perfette. Per esempio, le strisce sul pannello laterale dovevano essere esattamente alla stessa altezza di quelle sulla portiera, per garantire l’allineamento. Questo richiede un know-how notevole, esperienza individuale e talento”, ha spiegato il Project Manager Christian Koch.

A differenza di molte altre edizioni speciali di grande impatto visivo, le strisce non sono applicate utilizzando pellicola, bensì verniciate. È inoltre imprescindibile il coordinamento con gli specialisti dello stabilimento

BMW di Dingolfing – che vernicia le portiere e la scocca. Il reparto verniciatura di Landshut ha sviluppato a questo scopo un processo speciale: il design della livrea viene proiettato con il laser su ciascun componente, in modo che si allinei precisamente al componente successivo. Il meticoloso processo di mascheratura delle linee tra i diversi colori è eseguito manualmente da esperti appositamente formati, seguendo le proiezioni del laser. Per ciascun componente sono necessarie fino a 8 pellicole su misura e fino a 7 strati di vernice. Oltre alla verniciatura delle strisce M, è compito degli esperti di Landshut posizionare il badge “M Power” sull’alettone posteriore e il badge “50” sul tetto.

Anche questi dettagli, fondamentali in un modello speciale, sono mascherati manualmente. A differenza delle strisce della livrea, gli operatori non espongono alcuno strato di vernice, bensì svelano la fibra di carbonio. Questo genera lievi rientranze sulla superficie, cosicché il materiale high-tech dei componenti si possa percepire anche al tatto. I singoli componenti esterni della BMW 3.0 CSL sono assemblati in un avanzato laboratorio artigianale a Moosthenning, un sito esterno gestito dallo stabilimento BMW di Dingolfing.

“Siamo orgogliosi che la maestria e lo spirito innovativo dei nostri esperti di verniciatura altamente specializzati abbiano contribuito ancora una volta a creare un modello speciale esclusivo come la BMW 3.0 CSL”, ha dichiarato Koch.

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BASF nominato Fornitore dell’anno 2022 da General Motors

BASF ha vinto per la 16a volta il premio di General Motors, che celebra i fornitori globali che si distinguono per aver superato i requisiti.

La divisione Coatings di BASF ha recentemente annunciato che General Motors ha nominato la società ‘Fornitore dell’anno 2022’. Il premio annuale celebra i fornitori internazionali che si distinguono per aver superato i requisiti di alta qualità e fornito tecnologie innovative per l’industria automobilistica. È la sedicesima volta che BASF riceve questo riconoscimento.

“Siamo grati e onorati di essere stati riconosciuti dal nostro grande partner strategico, General Motors, con questo premio. Riflette decenni di collaborazione e la nostra solida intesa con General Motors, che crea soluzioni per un futuro sostenibile”, ha commentato con orgoglio Jeffrey Jones, il vice-presidente per Automotive OEM Coatings di BASF.

Ogni anno, i destinatari del premio sono selezionati da una giuria globale e inter-funzionale in base alle loro prestazioni secondo criteri quali approvvigionamento, servizi produttivi, assistenza clienti e logistica.

General Motors ha annunciato i vincitori durante la 31a cerimonia, tenutasi a San Antonio (Texas, U.S.A.) In totale, durante l’evento sono stati premiati 121 fornitori provenienti da oltre quindici paesi.

“Siamo entusiasti di riconoscere questi fornitori eccezionali dopo un altro anno impegnativo nel settore automobilistico. Hanno superato innumerevoli ostacoli e hanno esemplificato cosa significa essere resilienti, intraprendenti e determinati. Oltre a ciò, questi fornitori hanno dimostrato il loro impegno verso l’innovazione sostenibile e soluzioni avanzate”, ha aggiunto Jeff Morrison, il vice-presidente della catena di approvvigionamento e degli acquisti globali di General Motors. “BASF è culturalmente allineata con noi e supporta il nostro viaggio verso zero incidenti, zero emissioni e zero congestione”.

Per maggiori informazioni: www.basf.com

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La ricerca spasmodica dell’eccellenza per un prodotto che supera i confini

dell’immaginabile: Ferrari conferma la scelta del primer a polvere per tutte le sue vetture

Alessia Venturi, ipcm®

Dal verbo competere deriva la parola competenza, la capacità di mettere in gioco le proprie conoscenze, abilità, e talenti per far fronte a un compito, per raggiungere un obiettivo. La competizione è nel DNA di Ferrari, vanto italiano nel settore delle auto sportive di lusso e nel motorsport, azienda che concentra nello stabilimento di Maranello una moltitudine di competenze, conoscenze e talenti diversi per produrre un’unica cosa: l’eccellenza. Ferrari detta le tendenze e, anche quando compie scelte in direzione opposta rispetto al settore di riferimento, lo fa con un solo obiettivo: superare gli ultimi confini raggiunti in tema di design, prestazioni e divertimento. Una di queste scelte tecnologiche in controtendenza, che rende Ferrari un unicum nel settore auto, è l’utilizzo delle vernici in polvere come primer per tutte le proprie vetture. A riprova della bontà di questa scelta, alla fine del 2022 Ferrari ha eseguito un aggiornamento completo del sistema di automazione, applicazione e alimentazione della vernice in polvere con il partner tecnologico di lunga data Verind, azienda del Gruppo Dürr.

La 296 GTB dimostra che i tre capisaldi di sviluppo vetture di Ferrari – performance, design e driving thrills –si possono coniugare in modo affascinante anche con la mobilità elettrica.

“Il marchio Ferrari per me ha sempre incarnato lo spirito del fondatore: la competizione continua nelle scelte tecnologiche, nei prodotti e nei processi, non solo in pista o sui mercati” esordisce così Davide Abate, Ferrari Chief Technologies and Infrastructures Officer. “Il DNA Ferrari è fondato sul racing, e ciò significa anche – e soprattutto – evoluzione e miglioramento continui, sfide tecnologiche ogni volta più audaci e un’intrinseca voglia di superarsi. Questo approccio è comune alle nostre vetture, alle nostre infrastrutture e ai nostri processi produttivi”.

Negli ultimi 3 anni, il piano di investimenti di Ferrari è stato costante e ha coinvolto tutti i processi aziendali all’interno della fabbrica di Maranello, con una regola fondamentale: “Investire in ciò che sappiamo possa fare la differenza per i nostri clienti finali” spiega Abate. “Abbiamo investito nel ramo powertrain, nella produzione delle scocche e nella verniciatura per migliorare e aumentare sempre più il grado di personalizzazione della vettura offerto ai clienti. È inutile dire che la verniciatura è fondamentale perché, insieme alla carrozzeria, rappresenta il vestito finale, la concretizzazione dei tre capisaldi Ferrari: prestazioni, design e piacere di guida. Per questo fra i nostri pilastri di sviluppo vi è il design, un design tutto italiano che restituisce forme particolarmente complesse che i car maker classici, con volumi di produzione molto più alti dei nostri, non possono permettersi di offrire”.

Primer a polvere: un unicum nel mondo automotive

Il design audace con forme ardite ed esclusive è alla base di una scelta tecnologica precisa di Ferrari: Maranello, infatti, è l’unico stabilimento OEM in Italia a prevedere l’applicazione di un primer a polvere su tutte le scocche delle vetture prodotte, una scelta in controtendenza all’interno del settore automotive perché la maggior parte degli OEM sta andando nella direzione del primerless.

“La natura di questa scelta tecnologica parte proprio dal caposaldo del design italiano con forme di carrozzeria complesse” spiega Davide Abate. “Applicare il primer a polvere dà un vantaggio competitivo alla nostra azienda perché, grazie agli spessori superiori garantiti dalla polvere, possiamo disegnare vetture con forme complesse, con scomposizioni di lamierati e di scocca ottenibili con tecnologie di stampaggio e lastratura diverse fra loro. La lamiera è trasformata manualmente con lavorazioni artigianali, interventi di saldatura e di ripresa manuale delle superfici in alluminio. Semplificando, l’applicazione del primer a polvere ci permette di attribuire caratteristiche di resistenza meccanica superiori a una vettura bassa e sportiva che per sua natura è maggiormente soggetta al colpo di pietra ma soprattutto di garantire una maggiore qualità e uniformità della superficie, livellando eventuali irregolarità superficiali causate dal nostro peculiare metodo di produzione. In sintesi, creiamo la tela perfetta su cui applicare il colore e gli effetti estetici successivi”.

I due nuovi robot contrapposti di Dürr in azione.

Davide Abate, Ferrari Chief Technologies and Infrastructures Officer.

Obiettivi di sostenibilità

Naturalmente, per raggiungere i risultati sopra specificati è necessario che questo primer in polvere – applicato sopra allo strato di cataforesi – sia spruzzato con tecnologie all’avanguardia, che garantiscano una copertura perfetta delle forme complesse delle scocche Ferrari, una distensione uniforme del rivestimento applicato e un’elevata efficienza di trasferimento, per centrare anche gli obiettivi di sostenibilità dell’azienda. Ciò motiva l’investimento più recente effettuato all’interno dell’Unità di Verniciatura di Ferrari, ossia l’aggiornamento tecnologico dei sistemi di alimentazione, automazione e spruzzatura del primer in polvere, che avviene in una cabina Dürr attrezzata con due robot antropomorfi contrapposti che applicano il primer sugli esterni della scocca. Gli interni vettura invece sono applicati tramite pistole elettrostatiche manuali. “Lavoriamo sempre su due binari: prodotto e processo” prosegue Davide Abate. “L’investimento realizzato nel 2022 per il revamping dell’impianto a polvere è figlio del desiderio di ottimizzare il consumo di vernice, sia in ottica di sostenibilità per ridurre l’overspray, e quindi lo smaltimento di rifiuti speciali, sia per la riduzione del peso delle vetture, grazie all’applicazione di uno spessore più uniforme dello strato di vernice. Più in generale, ogni scelta tecnologica di Ferrari è legata a garantire le prestazioni estreme del prodotto, e la verniciatura rientra in questo ambito”. “Un altro punto importante che guida le scelte di verniciatura è il concetto di “Ferrari Forever”, precisa Abate. “Caratteristica unica delle nostre vetture, infatti, è che esse non hanno un’età di obsolescenza e un ciclo di smaltimento. Il ciclo di vita di una Ferrari è infinito e tale deve essere la durata della sua verniciatura. Questa è la ragione alla base di scelte tecniche e di processo, quali:

• Garantire l’applicazione della cataforesi e dei neri estetici su tutte le parti non visibili della scocca;

• Conferire massima resistenza alla corrosione;

• Conferire massime prestazioni di durata e di ritenzione del colore alla finitura”.

Dettaglio dell’efficienza di trasferimento della coppa rotante EcoBell.

Applicazione del primer: i vantaggi ottenuti con il nuovo sistema operativo sono gli stessi per tutti i modelli Ferrari.

I dettagli dell’investimento

Sul substrato in alluminio della scocca Ferrari viene applicato un primer epossi-poliestere, che garantisce maggiore resistenza meccanica e alla corrosione. L’intervento che ha coinvolto Verind, azienda del gruppo Dürr, ha interessato sia la parte di automazione e applicazione della vernice, che la centrale di distribuzione dei primer dove vengono gestiti in due colori: avorio e grigio chiaro.

“In dettaglio ci interessava gestire molto meglio la carica ad alto voltaggio delle apparecchiature di spruzzatura nell’ottica di una migliore efficienza di trasferimento. Il presupposto dell’investimento era sfruttare quanto più possibile ciò che era esistente e ancora ben funzionante, lavorando sull’aggiornamento dei componenti strategici o obsoleti” dichiara Davide Abate.

“L’intervento eseguito ha mantenuto la cabina Dürr esistente e i settimi assi dei robot” spiega Alessandro Molé, direttore generale di Verind. “Abbiamo sostituito con apparecchiature di nuova generazione i due robot antropomorfi, che avevano raggiunto l’obsolescenza tecnologica essendo stati installati nel 2000, e le coppe rotanti elettrostatiche con le nuove EcoBell Powder 2 con cascata interna, che consente di avere una migliore regolazione dell’alta tensione. Infine abbiamo completamente rifatto la centrale di alimentazione delle polveri, il circuito di trasferimento

delle stesse, e il sistema di cambio colore, integrando pompe in fase densa e sistemi di filtraggio di ultima generazione: tutti questi aggiornamenti hanno portato a un aumento importante dell’efficienza di trasferimento quantificabile in un risparmio di polvere medio del 20% rispetto all’impiego delle apparecchiature precedenti. Inoltre, il nuovo sistema di alimentazione della vernice ha risolto alcuni problemi di gestione delle polveri in relazione alla loro sensibilità alle oscillazioni di temperatura”.

“La straordinarietà di questo aggiornamento tecnologico non risiede solo nei risultati ottenuti ma anche nelle tempistiche di realizzazione” prosegue Abate. “In sole due settimane, di preciso nella pausa natalizia di dicembre 2022, abbiamo rifatto tutti gli impianti, riprogrammato e deliberato 13 modelli di vettura per essere pronti a ripartire il 9 gennaio senza contraccolpi sulla produzione. Di norma, con il processo normale, servono fino a 7 gg per deliberare un unico modello, e la verniciatura, nello stabilimento di Maranello, è il primo passo per garantire la data di consegna di una vettura: con una produzione di 60 vetture al giorno, perdere anche solo due giorni di lavoro poteva essere rischioso. Questo intervento impiantistico è stato un capolavoro, frutto di una partnership tecnica di lunga data con Verind e di una preparazione importante da parte di entrambi”.

Say goodbye to masking

Overspray-free paint application with EcoPaintJet

Revolutionary precision in automatic application brings efficiency to product customization. Dürr’s solution EcoPaintJet applies sharpedged paint lines on surfaces, pushing the limits for efficient and resource-saving coating: No overspray, no more masking of your product. www.verind.it

Da sinistra a destra:

- La centrale vernici attrezzata da Verind, azienda del gruppo Dürr.

- Il primer a polvere applicato ha una perfetta copertura della scocca in alluminio e crea una tela perfetta per la successiva applicazione della finitura.

- Dettaglio della coppa rotante EcoBell Powder 2 di Dürr.

“Anche se conoscevamo bene il processo, la preparazione necessaria è stata intensa perché sapevamo di avere pochissimi giorni per consentire a Ferrari di partire con la produzione di tutti i modelli il 9 gennaio” interviene Molé. “Ha funzionato molto bene la programmazione offline, la delibera dei singoli sottogruppi in anticipo e lo studio e la gestione dei flussi insieme al team Ferrari, per capire come inserire nel processo le varie scocche di test, in considerazione del fatto che Ferrari non dispone di scocche muletto. Possiamo definirlo un vero e proprio intervento a cuore aperto, dove le forze e le competenze introdotte da entrambe le parti hanno fatto la differenza”.

Risparmio di vernice, maggior omogeneità degli spessori applicati e maggior copertura delle superfici “La nuova infrastruttura tecnologica e la maggior efficienza di trasferimento che essa fornisce hanno apportato non solo un risparmio di polvere ma anche una copertura più omogenea in tutte le sezioni della scocca, e una minore variabilità dello spessore dello strato” dichiara Davide Abate. Se con le vecchie apparecchiature lavoravamo con variabilità comprese fra i 70 e i 100 micron, adesso oscilliamo fra i 90 e 100 micron. Abbiamo anche rilevato una maggiore costanza dello spessore tra una scocca e l’altra e tra una parte della scocca e l’altra a parità di modello e fra modelli diversi. Ciò significa che anche con un apporto di polvere diverso per le diversità dimensionali dei vari modelli, abbiamo misurato il medesimo risparmio di peso”.

“Si tratta di un risultato molto importante, che utilizzando vernici liquide sarebbe stato difficile – se non impossibile – da raggiungere” interviene Alessandro Molé di Verind. “Utilizzando le vernici in polvere a mano singola si riesce ad ottenere uno spessore triplo rispetto a quanto sarebbe possibile con una vernice liquida, che avrebbe richiesto almeno due passaggi in cabina, oltre al rischio di colature, spessori poco omogenei e prestazioni di resistenza meccanica del rivestimento di sicuro inferiori”.

Dopo l’applicazione del primer in polvere, il ciclo di verniciatura delle scocche prosegue in maniera tradizionale con l’applicazione della base (o delle basi, nel caso dei colori speciali e dei tri-strato) e del trasparente liquido.

Gli obiettivi di sostenibilità nella verniciatura “Dall’introduzione del topcoat a bassa temperatura1 nel 2018 non ci siamo fermati nello studio e introduzione di processi più sostenibili nella verniciatura” racconta Davide Abate. “Oltre alle vernici industriali a base acqua per i basecoat, abbiamo sviluppato anche vernici refinish a base acqua per coinvolgere in questo processo anche l’aftersales e la gestione delle vetture dopo l’uscita dai cancelli di Maranello. Stiamo lavorando anche su prodotti di pretrattamento per eliminare la fosfatazione e le difficoltà di gestione che essa comporta. Un ulteriore passaggio importante a livello tecnologico si verificherà quando sarà pronta la Nuova Verniciatura, dove lavoreremo su tanti nuovi concetti all’avanguardia sia per la sostenibilità dei processi sia per l’alleggerimento dei pesi delle vetture”.

“Sempre in ottica di sostenibilità, stiamo lavorando sulle catene logistiche dei prodotti che acquistiamo” continua Davide Abate, “spingendo i nostri fornitori a spostare produzioni e stabilimenti in Italia o al massimo in Europa per minimizzare l’impronta di carbonio. Uno dei motivi per cui stiamo omologando nuovi prodotti segue proprio questo obiettivo. Nel 2023 siamo quasi sicuri di riuscire a cambiare la catena logistica dei prodotti di pretrattamento e delle vernici in polvere, accorciandola alla sola Italia. Le competenze ci sono, le capacità produttive anche: è giusto riportare queste produzioni in Italia”.

Il futuro delle tecnologie e infrastrutture Ferrari

“Abbiamo annunciato al Capital Markets Day del giugno 2022 i due principali asset industriali in cui Ferrari sta investendo” conclude Davide Abate. “Uno di questi è l’E-Building a due piani, dove realizzeremo tutti i componenti elettrici strategici di diverse vetture della nostra gamma; il secondo è la Nuova Verniciatura che ci aiuterà ad aumentare il livello di qualità e di personalizzazione delle vetture Ferrari. La filosofia di sviluppo è sempre la stessa: investiamo in ciò che è davvero strategico per l’azienda per creare le vetture da sogno del futuro, aumentando la

1 “Ferrari: La Casa Automobilistica Italiana Rivoluziona La Verniciatura Delle Auto Con L’introduzione Di Un Sistema Clearcoat A Bassa Temperatura”, Alessia Venturi, ipcm n. 51, Vol. IX, maggio-giugno 2018, pagg. 34-48

sostenibilità dei nostri processi e delle vetture stesse. Ciò non significa solo mobilità elettrica, stiamo investendo tanto nelle infrastrutture di tutta l’azienda per garantire l’esecuzione del piano che ci porterà a decarbonizzare completamente i processi di Maranello nel 2030, anno in cui Ferrari lavorerà ad emissioni zero. Sicuramente, questo piano di decarbonizzazione riguarda anche le nostre vetture: la storia della nostra elettrificazione parte nel 2009, con il laboratorio a cielo aperto che è la Formula 1, dal quale attingiamo tantissime idee di sviluppo delle nostre vetture. In una prima fase sviluppammo una supercar ibrida, la LaFerrari all’interno della quale abbiamo applicato tante soluzioni tecniche mutuate dalla F1. Questa esperienza si è poi evoluta nella

SF90 Stradale, presentata nel 2019, che è una vettura V8 turbo ibrida plug in, la prima vettura che contiene componenti elettrici di nostra ingegnerizzazione, ossia motore, batterie e inverter. Successivamente, questa esperienza ci ha permesso di trasferire queste tecnologie anche sulla 296 GTB, che è la nostra berlinetta a motore centrale, legata a volumi più alti di produzione. La GTB e la 296 GTS convertibile, in particolare, sono la dimostrazione che i nostri tre capisaldi di sviluppo vetture – performance, design e driving thrills – si possono coniugare in modo affascinante anche con la mobilità elettrica.

Adesso dobbiamo superare di nuovo i confini raggiunti dalla 296 GTB all’insegna della competizione continua che caratterizza il nostro DNA”.

La Ferrari Purosangue.

© Ferrari S.p.A.

Luigi Fronduto, Equipment and Tool Manager, che ci ha mostrato il nuovo sistema di applicazione polvere.

Scocche verniciate sottoposte alla delibera finale.

Mak sceglie un nuovo impianto di verniciatura automatizzata per la finitura a tre mani dei cerchi in lega di alluminio destinati al settore dell’aftermarket

Gabriele Lazzari, ipcm®

Mak è un’azienda leader nell’aftermarket automotive italiano, che ha saputo emergere grazie all’elevata attenzione posta allo styling, ai dettagli e ai trattamenti superficiali dei propri cerchi in lega di alluminio. Per fronteggiare i crescenti ritmi produttivi, che richiedono la flessibilità di poter verniciare in poco tempo molteplici ruote dalle geometrie e dimensioni differenti, l’azienda si è affidata a Silvi per la costruzione di un impianto polivalente in grado verniciare in un’ora oltre trecento cerchi, suddivisi in lotti composti anche solo da cinque unità.

Un cerchio in lega di alluminio prodotto da Mak.

L’industria automobilistica è in costante evoluzione e, come tale, lo è anche il mercato degli accessori. Tra questi, i cerchi in lega – che coprono circa il 25/30% della superficie del veicolo in una vista laterale – rappresentano uno dei prodotti più popolari e ricercati dai proprietari di auto, sia per motivi di prestazione sia estetici. Possono infatti influenzare le performance del veicolo, offrendo maggiore stabilità di guida, migliore aderenza e velocità superiore. Inoltre, possono modificare sostanzialmente l’aspetto esteriore di un’automobile, grazie all’elevato grado di personalizzazione che consentono di raggiungere.

In Italia, l’aftermarket dei cerchi in lega è particolarmente attivo e rinomato, con numerose aziende che offrono una vasta gamma di prodotti di alta qualità disponibili in diversi modelli, dimensioni e finiture per soddisfare le esigenze di qualsiasi tipo di veicolo e di stile personale.

Oltre la metà di questo mercato è occupato da Mak, azienda di Carpenedolo (BS) che ha investito massicciamente nello styling, proponendo stili di ruote sportivi, aggressivi, classici e futuristici, con nuove soluzioni spesso lontane dagli standard convenzionali e capaci di assecondare il gusto di paesi molto diversi.

Dispone di uno stock a magazzino di oltre 120.000 ruote per far fronte a qualsivoglia richiesta d’ordine nazionale ed internazionale in tempi brevi. Ma, per fronteggiare i sempre più crescenti ritmi produttivi, ottimizzare l’utilizzo di risorse ed essere in grado di fornire ai clienti nazionali e internazionali cerchi in lega dal livello qualitativo ed estetico ancora più elevato, si è rivolta a Silvi & Co. S.r.l. per la progettazione di un nuovo impianto di verniciatura estremamente flessibile, in grado di soddisfare tutte le richieste di questa industria. Dopo un’attenta fase di analisi, l’impiantista di Lesmo (MB) ha sviluppato tre linee automatiche per l’applicazione di prodotti vernicianti sia liquidi sia in polvere, adatte anche a una gestione di lotti di piccole quantità.

Mak: stile di design unico come elemento distintivo

Mak fu fondata nel 1991 a Carpenedolo a seguito della collaborazione iniziata nell’anno precedente

I cerchi pronti per essere verniciati.

La zona di carico dei cerchi con il trasportatore aereo monorotaia di Futura Convogliatori Aerei.

tra due storiche e importanti realtà del panorama industriale bresciano –le Fonderie Cervati di Gussago (azienda metallurgica operante nel settore della fusione dei metalli e in particolare nella lavorazione dell’alluminio) e Magri Gomme/Yokohama (leader nel campo della distribuzione di pneumatici) – che decisero di combinare il proprio know-how tecnologico e commerciale al fine di creare una nuova azienda che potesse distinguersi nel libero mercato della produzione di ruote in lega leggera. “I primi anni sono stati i più delicati, infatti non è stato facile trovare il corretto posizionamento ed il proprio spazio in un mercato consolidato, con dei competitori già famosi e più strutturati. La chiave di volta è stata puntare con convinzione sul marchio MAK conferendogli un’identità precisa di originalità nel design, cura dei dettagli e un servizio affidabile anche nel post-vendita”, esordisce Gualtiero Cervati, Managing Director di Mak. L’azienda riuscì in poco tempo ad inserirsi tre le più importanti imprese dell’aftermarket automotive europeo, arrivando a esportare i suoi prodotti in oltre cinquanta paesi tra Europa e Asia. Un risultato che ha consentito al Gruppo, con un fatturato di circa 50 milioni di euro all’anno, di continuare a investire in innovazione e design e di mantenere un costante livello di crescita.

“Ispirandoci alla filosofia Lean Thinking, privilegiamo la riduzione degli sprechi, il miglioramento dei processi interni e la costante ricerca di

efficienza e qualità attraverso sinergia e lavoro di squadra in tutte le fasi produttive dei nostri cerchi in lega. Abbiamo inoltre sempre prestato la massima attenzione alle richieste dei mercati di nicchia così come alle macro-tendenze economiche. La digitalizzazione delle aziende è l’elemento caratterizzante di questo momento storico, pertanto abbiamo investito in una piattaforma B2B da cui i nostri clienti possano effettuare gli ordini 24/7 e implementato l’integrazione dei flussi del nostro magazzino con quello dei nostri partner. Inoltre, negli ultimi anni abbiamo attivato un sistema che garantisce la spedizione di ruote in tutta Europa entro 72 ore dall’ordine. Parallelamente, continuiamo la nostra attività di progettazione di ruote per supercar di nicchia e, in occasione del trentesimo anniversario della fondazione, abbiamo deciso di produrre la ruota SPECIALE da 23 pollici, una soluzione ideale per le esigenze dei driver di Top Premium brand quali Lamborghini, Aston Martin e Porsche con i Super SUV Urus, DBX e Cayenne coupé”, continua Cervati.

La produzione dei cerchi in lega personalizzati MAK è quindi un’azienda “customer oriented” che si pone come obiettivo la soddisfazione del cliente sotto molteplici aspetti: offerta di prodotti qualitativamente elevati dal design innovativo, assistenza pre- e post vendita garantita da personale altamente qualificato, spedizioni

Le ruote all’ingresso del tunnel di pretrattamento.

© Silvi Srl

giornaliere rapide ed affidabili e flessibilità nella pianificazione degli ordini. Da sempre orientata verso l’aftermarket – dove è richiesto un elevato grado di personalizzazione anche su lotti dalla quantità ridotta – e non il primo equipaggiamento, le tecnologie produttive a disposizione dell’azienda riflettono questa precisa scelta di posizionamento commerciale.

“Ci occupiamo della produzione del cerchio nella sua interezza. I nostri agenti commerciali ascoltano e analizzano le richieste del mercato, mentre uno studio di design di cui siamo soci definisce l’estetica del prodotto e la forma che dovranno assumere gli stampi. Le fasi di ricerca, progettazione e sviluppo delle nostre ruote sono svolte interamente in Italia anche per i cerchi prodotti all’estero, grazie a cinque ingegneri completamente dedicati ad esse e una fonderia interamente automatizzata secondo i recenti protocolli dell’industria 4.0, con controllo integrato da remoto di tutti i dati. Successivamente alla realizzazione dei cerchi in lega, ne richiediamo l’omologazione prima in Germania, successivamente negli altri paesi europei e infine in Italia, siccome è necessario soddisfare alcuni requisiti differenti”, chiarisce Cervati.

L’azienda bresciana produce 1.300 cerchi al giorno partendo da pani realizzati seguendo una ricetta studiata interamente all’azienda, che richiede al fornitore una lega con specifiche quantità di alluminio, rame e magnesio. Negli stampi – anch‘essi prodotti secondo i disegni forniti da Mak, al fine di adattarsi al meglio alla lega – avviene la fusione a gravità dell’alluminio, che forma il cerchio grezzo monoblocco all’intero di un maschio superiore, un maschio inferiore e le due guance che si chiudono ad anello. A questo punto hanno luogo le lavorazioni meccaniche, la tornitura, la foratura e la fresatura per ottimizzare l’interno e l’esterno del canale e il foro valvola attraverso macchine a controllo numerico. Successivamente i cerchi sono sottoposti a un processo di sbavatura e preparazione superficiale manuale.

L’importanza del fattore estetico

“Dopo ogni fase produttiva è presente un controllo della qualità del prodotto, in modo da individuare ed intervenire prontamente per risolvere eventuali difetti nel cerchio in lega. Scegliere MAK significa, infatti, affidarsi a un produttore di altissima qualità che coniuga innovazione, stile e funzionalità”, aggiunge Cervati. “La finitura superficiale dei cerchi è quindi una delle fasi più importanti del nostro ciclo produttivo”.

Dall’alto:

- I cerchi in lega di Mak nella cabina pressurizzata di Nordson per l’applicazione del primer in polvere. - Il centro polveri.

“Disponevamo in precedenza di un impianto di verniciatura con catene in verticale con ciclo di pretrattamento a immersione con un carroponte. Fu costruito internamente, con l’aiuto di una carpenteria esterna, oltre trent’anni fa. Nonostante negli anni lo abbiamo aggiornato, ad esempio aggiungendo un tunnel di pretrattamento a dieci stadi, non era più in grado di reggere i crescenti ritmi produttivi e di soddisfare le nuove esigenze del mercato”, interviene Leonardo Pintossi, il consulente progettista per la verniciatura di Mak. “Abbiamo dunque analizzato le offerte di molteplici impiantisti e ascoltato le considerazioni di altre realtà con esigenze di verniciatura simili alle nostre, scegliendo infine la proposta di Silvi: un ciclo di verniciatura 4.0 con pretrattamento a spruzzo, applicazione di primer in polvere epossi-poliestere, di basecoat a base solvente e clearcoat liquido oppure in polvere, a seconda delle richieste dei clienti.”

L’impianto di verniciatura progettato da Silvi

“Per Mak abbiamo studiato un impianto di verniciatura polivalente, in grado di effettuare cicli diversi a seconda delle necessità produttive anche con lotti dalle quantità ridotte, in maniera semplice ed intuitiva attraverso PLC. In un’ora possono verniciare oltre trecento cerchi suddivisi in lotti composti anche solo da cinque unità”, spiega Daniele Fumagalli, CEO di Silvi. Nella zona di carico, gli operatori alloggiano i cerchi in lega su un trasportatore aereo monorotaia di Futura Convogliatori Aerei (Robecco Pavese, PV) che li conduce nel tunnel di pretrattamento

a spruzzo composto da dodici stadi (fosfosgrassaggio alcalino forte, fosfosgrassaggio alcalino debole, risciacqui con acqua di rete, disossidazione, risciacquo con acqua demineralizzata e passivazione finale con prodotto nanotecnologico no-rinse), a cui segue il forno di asciugatura. Dopodiché, i cerchi sono trasferiti manualmente su una linea con trasportatore rovesciato dov’è presente una Clean Room pressurizzata con due cabine di verniciatura per l’applicazione dei primer scuri o chiari, equipaggiate con un sistema di alimentazione e di spruzzatura delle polveri con pompe in fase densa di Nordson. La scelta di queste tecnologie e della Clean Room è dovuta alla necessità di conferire ai manufatti lo spessore richiesto evitando le contaminazioni esterne. A seguito della gelificazione, della polimerizzazione a 200° C per quaranta minuti e del raffreddamento forzato avviene il trasferimento automatizzato dei cerchi su una terza linea con trasportatore rovesciato in cui si effettua la carteggiatura manuale e si applica poi il basecoat nelle varie colorazioni richieste, anche metallizzate, all’interno di una cabina pressurizzata.

“In ottica di massima flessibilità, dopo la stazione di appassimento è inoltre presente un forno di essicazione, aggiunto in caso Mak avesse la necessità di utilizzare prodotti vernicianti liquidi all’acqua per base colorata. Successivamente, i cerchi sono condotti in un’ulteriore cabina pressurizzata, equipaggiata con un sistema di lettura a infrarossi della geometria dei pezzi, dove si applica lo strato di trasparente finale.

Ad essa si aggiunge un’ultima cabina studiata specificamente per l’eventuale applicazione del trasparente a polvere acrilica, poliestere e epossi-poliestere. I pezzi transitano infine nei forni di appassimento, essiccazione e raffreddamento forzato, pronti per essere prelevati dal personale di Mak e imballati”, chiarisce Fumagalli. “Attraverso l’elevato numero di cabine per la verniciatura e forni di cottura a temperature diverse, Mak dispone di una totale flessibilità gestionale delle operazione, in modo da poter offrire differenti tipologie di finiture in tempi brevi”. L’impianto è completato da due demineralizzatori di ricircolo a servizio del tunnel di pretrattamento, un depuratore chimico-fisico delle acque reflue e un postcombustore per il trattamento dei fumi dei forni.

ROI elevato

Guardare al futuro per Mak significa continuare ad investire nelle proprie tecnologie produttive, nel design ed in prodotti complementari, sfruttando sia il proprio know-how che una solida rete di collaboratori.

Maximum efficiency in powder coating

Da sinistra:

- Il trasportatore rovesciato.

- Applicazione automatizzata della vernice liquida a base solvente.

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“Stiamo lavorando per soddisfare i nuovi trend di mercato, creando una linea dedicata per equipaggiare le auto ibride ed elettriche mantenendo la qualità estetica e la flessibilità produttiva che ci contraddistingue. Inoltre, stiamo considerando di automatizzare le varie fasi di movimentazione manuale dei cerchi sull’impianto, al fine di ottimizzarne ulteriormente i risultati, che sono comunque già più che soddisfacenti,” afferma Pintossi. “Abbiamo avuto la fortuna di possedere internamente le competenze per gestire totalmente la verniciatura per oltre trent’anni, dalla fase di concezione dell’impianto alla selezione delle tecnologie applicative più adeguate. A seguito delle nuove necessità, abbiamo tuttavia scelto di appoggiarci a un partner che potesse identificare gli elementi su cui intervenire e le tecnologie e le apparecchiature necessarie per ottenere

i miglioramenti desiderati. Il rapporto con Silvi è stato sia professionale sia personale, perché ci siamo confrontati con tecnici disposti ad ascoltare le nostre esigenze, le nostre preoccupazioni e anche le nostre idee su possibili soluzioni, complimentandole con la loro esperienza e competenza. A luglio 2021 abbiamo commissionato l’impianto di verniciatura e acquisito lo stabilimento che lo avrebbe ospitato, ampliandolo. Abbiamo inoltre aggiunto l’aera dedicata all’imballaggio e alla diamantatura, un processo che si applica su oltre la metà della nostra produzione. L’impianto è entrato in piena operatività all’inizio del 2023, ma i miglioramenti sono già evidenti. Sia i ritmi produttivi sia la qualità della finitura sono nettamente migliorati, prevediamo un ritorno dell’investimento in tempi brevi,” conclude soddisfatto Cervati.

Gelificazione IR delle ruote.

L’interno del forno di essiccazione.

Da sinistra: Angelo Ronco di Spray Center, Daniele Fumagalli di Silvi e Gualtiero Cervati, Federico Marini e Laura Scalvini di Mak.

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Storico appassionato di Porsche ha un colore che porta il suo nome

Nadine Toberer

Porsche Deutschland – Ostfildern, Germania nadine.toberer@porsche.de

Per la prima volta Porsche ha implementato un colore personalizzato “Paint to Sample Plus” con un nuovo processo.

Guards Red, Racing Yellow, Carrara White Metallic – sono solo alcuni dei nomi noti relativi ai colori del Porsche Car Configurator. La gamma si arricchirà ora di un verde brillante. Michael Essmann, un appassionato di lunga data della Porsche e Amministratore Delegato dell’azienda di famiglia Elektro Essmann, ha fatto realizzare il suo colore personale all’interno della gamma Paint to Sample. All’interno della gamma Paint to Sample, a partire dal marzo 2023, il colore per esterni Essmanngreen, codice 24C, sarà disponibile anche tramite il configuratore per i modelli 911, 718 e Taycan.

Già nel 1992 Michael Essmann fece verniciare una 911 Carrera RS 3.6 (964) con il colore corporate della sua azienda di installazioni elettriche e sistemi fotovoltaici – il primo modello di Porsche nel colore Essmanngreen. A questa sono seguite altre auto, tra cui una 911 GT3 RS 4.0 (997) e più recentemente una 911 GT3 Touring (992). I figli Mike

e Stefan Essmann gareggiano con successo nella Porsche Sports Cup, con auto da corsa ovviamente, anch’esse con alcuni dettagli nel colore Essmanngreen sulle scocche.

“La mia prima Porsche in assoluto è stata una 911 SC nel 1978, con la quale mi sono anche diplomato alla Scuola di Guida Sportiva”, ricorda Michael Essmann. “Era verniciata in Opal Metallic. Solo più tardi ho avuto l’idea di utilizzare il nostro colore aziendale anche per le mie auto private. Ogni volta che prendo una nuova Porsche di questo colore è sempre una bella sensazione. E anche sapere che sono l’ideatore di questo colore che prende il mio nome”.

Massima qualità e perfetta corrispondenza di colore

Mentre il colore speciale della 964 era stato formulato nel processo di verniciatura post-vendita (che 30 anni fa era standard), l’attuale Verde

© Porsche Deutschland

Essmann beneficia della personalizzazione della gamma cromatica avvenuta nel 2021 e del suo significativo ampliamento. Nello stabilimento principale di Zuffenhausen è stato messo in funzione un nuovo banco di miscelazione colore, presso il quale gli specialisti delle vernici miscelano al milligrammo svariate dozzine di ingredienti per ottenere la tonalità desiderata. Una volta aggiunti additivi e agenti leganti, la formula di Essmanngreen contiene oltre 100 ingredienti.

Ogni lotto è suddiviso in due latte di vernice, per la scocca e per i componenti aggiuntivi. Le aree da verniciare sono costituite in gran parte da alluminio, plastica e compositi di carbonio/fibra di vetro. Questo mix di materiali, i diversi metodi applicativi e temperature di asciugatura richiedono una formulazione leggermente diversa a seconda del componente da verniciare. Una scocca di prova e le cosiddette placchette di confronto dei lotti vengono verniciate e utilizzate come riferimento cromatico per l’accettazione finale della vettura.

Questi progetti completamente nuovi, pensati per ottenere la massima qualità combinando artigianalità e industrializzazione, hanno richiesto il ri-sviluppo, il test e l’approvazione di tutti i colori, alcuni dei quali erano già stati utilizzati con successo in passato nel vecchio reparto verniciatura.

Questo il motivo per cui è stato necessario sviluppare una formulazione per l’Essmanngreen sulla 992, poiché era stato usato l’ultima volta sulla 997 nel vecchio reparto verniciatura.

“Le verniciature particolari fanno parte della storia del nostro marchio e sono un’importante caratteristica di differenziazione”, afferma Alexander Fabig, Direttore Individualisation & Classic. “La combinazione intelligente tra il processo produttivo e la sua individualizzazione è unica. I nostri clienti beneficiano così di una gamma cromatica molto ampia e di molte finiture personalizzate che soddisfano gli standard più elevati. Ogni colore deve essere adatto a molti materiali e superfici differenti – una perfetta corrispondenza di colore è quello che volevo”.

170 colori aggiuntivi per tutte le serie di modelli

Porsche ha contemporaneamente ampliato e ristrutturato la sua gamma cromatica. “Paint to Sample” era noto come “Colore Personalizzato”. Questa categoria include colori predefiniti già tecnicamente approvati dagli specialisti della verniciatura di Porsche.

Per richieste di colore individuali, Porsche Exclusive Manufaktur fa un ulteriore passo avanti: “Paint to Sample Plus” consente una

© Porsche Deutschland

libertà quasi completa nella selezione della vernice, sulla base di un campione sottoposto dal cliente. Così, il colore Essmanngreen sulla

911 GT3 Touring di Michael Essmann è stato inizialmente creato come “Paint to Sample Plus”. Dopo l’approvazione tecnica, gli specialisti di verniciatura di Porsche lo hanno aggiunto al programma “Paint to Sample”. Essmanngreen può ora essere selezionato da chiunque ne sia interessato, tramite il Porsche Car Configurator. Il processo è stato avviato da Porsche Exclusive Manufaktur, che ha verniciato con questo colore una nuovissima 911 GT3 RS (992) a scopo espositivo.

La gamma complessiva “Colours of Choice” è molto ampia. Per i modelli

911 e 718 esistono al momento 115 colori aggiuntivi tra cui scegliere, per Taycan 108 opzioni, per Panamera e Macan 59, per Cayenne 52. Tenendo conto delle sovrapposizioni esistono - combinando tutti i modelli - circa 170 colori aggiuntivi.

Design personalizzato anche per gli interni

Michael Essmann ha selezionato non solo “Paint to Sample Plus”, ma anche ulteriori opzioni di personalizzazione dal programma

Sonderwunsch di Porsche Exclusive Manufaktur. Per esempio, la sua personalissima 911 GT3 Touring (992) ha sulla fiancata il logo Porsche ispirato ai modelli Porsche Heritage Design.

All’interno i sedili sono stati personalizzati. Basandosi sulla 964 RS, la parte centrale dei sedili ha una sfumatura di colore grigio ardesia e pastello. Le finiture in carbonio impreziosiscono i cruscotti. Il logo “touring” è cucito in rosso sui poggiatesta dei sedili. Elektro Essmann utilizza infatti per la sua immagine aziendale anche il rosso come colore di contrasto. Un’auto sportiva individuale come la tua impronta digitale, inconfondibile come il tuo stile di vita: Porsche Exclusive Manufaktur di Zuffenhausen crea veicoli altamente personalizzati grazie a una combinazione tra perfetta artigianalità e approccio high-tech. Personale altamente qualificato con decenni di esperienza dedica la sua massima attenzione a ogni dettaglio, valorizzandolo con la lavorazione artigianale. Gli esperti possono attingere da un’ampia gamma di opzioni di personalizzazione visive e tecniche, per gli esterni e per gli interni delle vetture Porsche. Esempi visivi includono i pacchetti Sport Design, cerchi personalizzati e rifiniture interne, nonché l’intera gamma “Paint to Sample” per tutti i modelli Porsche. Porsche Exclusive Manufaktur soddisfa le massime esigenze in termini di materiali e lavorazione. Oltre alle singole vetture dei clienti, Porsche Exclusive Manufaktur produce anche piccole serie ed edizioni limitate. Materiali di alta qualità sono combinati con moderne tecnologie produttive, per creare un armonioso concept complessivo.

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Come specificare le vernici e-coat in modo più sostenibile

Konstantinos Markou

Laboratory

Manager

Industrial E-coats presso Axalta Coating Systems

color-solutions-center@axalta.com

AquaECTM, la più ampia gamma di soluzioni per cataforesi sviluppata da Axalta Coating Systems, soddisfa i requisiti in tema di sostenibilità sempre più richiesti dall’industria manifatturiera odierna.

L’industria della cataforesi ha subito un profondo cambiamento in anni recenti. Indipendentemente da dove queste soluzioni di verniciatura siano utilizzate, se nelle applicazioni automotive, nell’elettrodomestico, o per le macchine agricole, da costruzione e movimento terra, esse giocano un ruolo vitale nel mantenere ottimali le prestazioni, eliminando o mitigando in modo sostanziale la degradazione

che si verifica a seguito delle condizioni operative severe. La richiesta per cataforesi ad alte prestazioni resta come sempre forte, tuttavia, il maggiore interesse verso le tematiche di sostenibilità introduce un ostacolo aggiuntivo per gli specificatori. Sebbene la cataforesi sia stata storicamente considerate una soluzione a più basso impatto ambientale rispetto ai suoi corrispettivi liquidi o in polvere, è corretto dire che non

sempre essa è state al di sopra di ogni sospetto dal punto di vista ecologico. Detto ciò, le innovazioni nella tecnologia di cataforesi stanno accumulando consensi, poiché consentono ai verniciatori conto terzi e ai professionisti del trattamento superficiale di ottenere il livello di protezione richiesto, soddisfacendo allo stesso tempo gli stringenti criteri di sostenibilità. Prestazioni e sostenibilità non si escludono a vicenda, e in questo articolo indaghiamo quelle che sono le considerazioni chiave che consentiranno ai decision-maker di raggiungere un efficace equilibrio fra le due.

Allontanarsi dai catalizzatori a base di stagno

Le cataforesi sono in uso da decenni e molta strada hanno fatto dalla prima generazione di prodotti, che erano formulati utilizzando catalizzatori a base di piombo. Le conseguenze ambientali e sulla salute del piombo sono ben documentate, e nonostante il piombo non sia più utilizzato, stiamo continuando a vedere gli stessi impatti negativi nei catalizzatori basati sui derivati dallo stagno. Queste sono sostanze conosciute per avere proprietà carcinogene e per avere il potenziale per causare danni significativi sia alla vita marina sia all’ecosistema in generale. Gli svantaggi ecologici derivanti dall’utilizzo di catalizzatori a base di stagno non sono un segreto, il che rende questionabile il fatto che essi restino in uso. Le ragioni sono, soprattutto, economiche dal momento che i costi iniziali di allestimento di una nuova linea che scelga materiali a minore impatto ambientale – sia in termini finanziari sia di perdita di produttività – possono essere proibitivi, agendo da ostacolo verso un cambiamento positivo. Alle aziende orientate alla sostenibilità, tuttavia, noi raccomandiamo di adottare soluzioni di cataforesi che non impieghino materiali tossici per i catalizzatori, come ad esempio il bismuto, contribuendo a superare le conseguenze ambientali associate a quei materiali.

La conformità legislativa è sempre una considerazione importante e mentre la legislazione attuale non proibisce apertamente l’utilizzo di catalizzatori a base di stagno, è verosimile che questa cambi a un certo punto; dunque, vale la

pena prendere in considerazione velocemente l’allontanamento dai catalizzatori a base di stagno prima che esso sia richiesto dalla legge.

Mai sottostimare il potere della copertura dei bordi

Al fine di trarre il massimo beneficio di sostenibilità possibile da un prodotto o da un componente, è vitale dare la priorità alla sua longevità. In teoria, migliori sono le caratteristiche protettive di una cataforesi, più duratura e solida sarà una superficie nel lungo periodo.

Una delle considerazioni cruciali e spesso trascurate quando si seleziona una soluzione di cataforesi è il grado di protezione dei bordi che essa fornisce. Non tutte le cataforesi sono state create uguali a questo proposito, dal momento che la formulazione di alcune le rende più suscettibili di altre al restringimento durante il processo di polimerizzazione.

Vi sono alcune inevitabili variazioni nello spessore di un film di cataforesi in punti diversi di una stessa superficie, tuttavia questo aspetto è più pronunciato sui bordi, dove lo spessore è spesso inferiore. A causa del restringimento, il livello di protezione può essere più basso lungo i bordi di una superficie, lasciando questo punto della superficie vulnerabile alla degradazione e al declino prematuro, minando la qualità globale del prodotto nonché il suo appeal all’interno di un mercato competitivo. Selezionare un prodotto di cataforesi con una comprovata protezione dei bordi è dunque un passo positivo per contribuire alla salvaguardia della longevità della tua superficie. Comprendere come lo spessore del rivestimento della tua cataforesi possa variare intorno ai bordi della superficie, quando sottoposto a condizioni di prova, fornisce un’utile indicazione delle prestazioni.

Bassa temperature di polimerizzazione =

ridotta spesa energetica

La chimica della tua soluzione di cataforesi può influire su molteplici variabili, una delle quali è la temperatura di polimerizzazione richiesta. Questa è determinate dalla composizione della dorsale della resina e del catalizzatore, che deve essere esposta ad elevati livelli di calore per rimuovere gli agenti bloccanti e

fare in modo che la reazione chimica abbia luogo. Storicamente, questo processo è stato ad alta intensità energetica, richiedendo, in alcuni casi, temperature fino a 180°C. Se pensiamo a questo in termini di requisiti energetici e di emissioni di carbonio, il vero impatto ambientale diventa chiaro. Seguendo questa logica, le soluzioni di cataforesi che richiedono una minore temperatura di polimerizzazione, in alcuni casi intorno ai 150°C, offrono un beneficio sostanziale in termini di sostenibilità e possono essere un ottimo modo per aumentare le prestazioni ecologiche globali. Nel contesto dei crescenti costi per l’energia, optare per una soluzione di cataforesi a bassa temperatura di polimerizzazione può anche fruttare misurabili risparmi di costi – sempre rispettando il pianeta.

Dare la precedenza alle cataforesi basate su materiali organici

C’è una consapevolezza diffusa che di più deve essere fatto per ridurre la nostra dipendenza dal petrolio. Non solo questa è una risorsa esauribile, ma contribuisce anche in larga misura alle emissioni di carbonio. Se una volta i derivati dal petrolio costituivano una grande porzione della composizione di una cataforesi, oggi fortunatamente non è più così.

Al contrario, molti produttori stanno oggi derivando le materie prime necessarie da risorse alternative e bio.

Il fatto che questi olii debbano subire un grado di purificazione più alto dei derivati dal petrolio, è un piccolo ma necessario prezzo da pagare nell’interesse del nostro pianeta e delle sue risorse, e per gestire un’azienda in modo responsabile e sostenibile.

AquaECTM

Informati da decenni di esperienza nella produzione di cataforesi per il settore automotive e per un ampio ventaglio di altri esigenti settori industriali, la nostra più recente gamma di soluzioni per cataforesi, AquaECTM, è adatta sia ai rigorosi criteri di sostenibilità sia ai requisiti prestazionali di tali clienti. Sviluppata con un catalizzatore privo di stagno, e con una temperatura di polimerizzazione più bassa rispetto a qualsiasi altra soluzione disponibile sul mercato, essa può essere impiegata per produrre componenti e manufatti in modo più sostenibile. AquaECTM fornisce anche dimostrabili vantaggi in termini di longevità del prodotto, ed è l’ideale per manufatti dalle geometrie complesse grazie alle sue innovative caratteristiche di protezione dei bordi dalla corrosione.

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Tecnologia di verniciatura a risparmio di risorse per ruote di veicoli ferroviari

Torsten Bröker

Walther Spritz- und Lackiersysteme GmbH – Wuppertal, Germania t.broeker@walther-pilot.de

Walther Spritz- und Lackiersysteme GmbH, insieme a J. Wagner GmbH, ha fornito alla sede di Bochumer Verein Verkehrstechnik (BVV) una nuova linea di verniciatura per trattare le ruote dei veicoli ferroviari nel modo più efficiente e sostenibile possibile.

Nella sede di Bochumer Verein Verkehrstechnik (BVV), fondata nel 1842, le ruote per veicoli ferroviari sono forgiate e combinate per formare sistemi completi di sale montate.

Per adattarsi alla crescente domanda nel trasporto ferroviario, il sito produttivo è stato gradualmente modernizzato nel 2022 includendo una

moderna linea di verniciatura altamente efficiente. In particolare, una soluzione per l’applicazione monoruota di primer e topcoat facilmente integrabile nel complesso processo produttivo.

BVV ha attribuito grande importanza alla produzione sostenibile e al risparmio di risorse.

La linea di verniciatura con ruote ferroviarie primerizzate. Sullo sfondo a sinistra: la cabina per l’applicazione automatica del topcoat. A destra: il locale per lo stoccaggio del primer.

© Walther Spritz- und Lackiersysteme GmbH

Processi di produzione più efficienti grazie al nuovo sistema di verniciatura

Walther Spritz- und Lackiersysteme GmbH, insieme a J. Wagner GmbH – entrambe società del gruppo WAGNER – hanno reso possibile l’installazione di una tale soluzione su misura. Per soddisfare le diverse esigenze, la nuova linea di verniciatura è divisa in due segmenti. Nel primo segmento, le ruote ferroviarie sono mascherate manualmente e primerizzate con la pistola manuale WAGNER AirCoat GM 4700AC. Nella seconda fase, un robot applica il topcoat in modo completamente automatico con la pistola WAGNER AirCoat GA 4000AC. Entrambe le pistole offrono un’eccellente nebulizzazione, un’efficiente applicazione della vernice con overspray molto ridotto e spessori uniformi. Ideali, quindi, per le esigenze di BVV: l’azienda può ampliare le proprie capacità produttive risparmiando notevolmente materiale di applicazione. Inoltre, le pistole sono molto compatte e facili da usare.

L’alimentazione dell’aria in entrata e in uscita con recupero di calore consente di risparmiare energia

L’ammodernamento dell’impianto è stato effettuato con la produzione in corso. L’alimentazione dell’aria in ingresso ed esausta doveva essere adattata alla struttura dello stabilimento: i tubi dell’aria di scarico sono

stati posati per un lungo tratto sotto il soffitto del capannone e poi condotti fuori, sopra al tetto. Ciò è stato necessario per soddisfare i requisiti di controllo delle emissioni. Il nuovo impianto di verniciatura è dotato di scambiatori di calore rigenerativi a flussi incrociati, in cui fino al 50% dell’energia viene recuperata dall’aria esausta.

La fornitura di materiale al centro

Singoli componenti come recipienti a pressione, agitatori, dispositivi di sollevamento automatico del coperchio, vaschette di raccolta e componenti di controllo pneumatico sono stati combinati in sistemi ad alte prestazioni da Walther Spritz- und Lackiersysteme GmbH. Il materiale da applicare è recuperato da diversi contenitori. I parametri essenziali della pianificazione del progetto erano: certezza di non aver riempito troppo il contenitore, miglior svuotamento possibile del materiale residuo, facilità d’uso, rispetto dei requisiti della legge sulle risorse idriche (WHG) e dei vincoli operativi. Grazie all’uso parsimonioso delle risorse, il nuovo sistema consente a BVV di ridurre il consumo di materiale e tagliare i costi, in particolare per quanto riguarda lo smaltimento della vernice.

• Primer:

- Cabina di verniciatura

IMPIANTI

we design, build and install plants for the surface treatment of metals

- Gruppo di ventilazione con bruciatore a gas superficiale e recupero di energia termica

- Stanza per lo stoccaggio delle vernici

- Fornitura materiale per due primer a base solvente da contenitori da 30 litri

- Agitatori alimentati ad aria su sollevatori pneumatici per i coperchi delle latte

- Pompe pneumatiche a pistoni Leopard 35-70

- Tubi per la cabina di verniciatura con spegnimento automatico

- Pistola manuale AirCoat GM 4700AC

- GM 1030G per piccoli ritocchi

- L’uscita dell’aria di scarico è bloccata quando le pistole a spruzzo non sono in uso e si spegne automaticamente dopo un certo tempo.

• Topcoat:

- Cabina di verniciatura

- Gruppo di ventilazione con bruciatore a gas superficiale e recupero di energia termica

- Stanza per lo stoccaggio delle vernici

- Fornitura di materiale per due vernici a base di solvente e due a base di acqua da contenitori da 30 litri più i relativi detergenti

- Agitatori elettrici e finecorsa di livello su alzacoperchi pneumatici per fusti

- Pompe pneumatiche a pistoni Leopard 35-70 per le vernici, Puma 28-40 per i pulitori

- Applicazione completamente automatica tramite robot con pistola automatica AirCoat GA 4000AC

- GM 1030G per piccoli ritocchi

- Sistema di rivelazione incendio.

La cabina per l’applicazione del primer. L’applicazione manuale del primer con pistola manuale GM 4700AC AirCoat.

L’unità per l’aria in ingresso/esausta con scambiatore a flussi incrociati e bruciatore a gas superficiale.

© Walther Spritz- und Lackiersysteme GmbH

© Walther Spritz- und Lackiersysteme GmbH

© Walther Spritz- und Lackiersysteme GmbH

Le batterie dei veicoli elettrici potrebbero ottenere un grande impulso con il nuovo rivestimento polimerico

Theresa Duque

Lawrence Berkeley National Laboratory – Berkeley, USA media@lbl.gov

Gli scienziati hanno sviluppato il rivestimento polimerico conduttivo HOS-PFM che consente di produrre batterie agli ioni di litio più durature e più potenti. Ciò potrebbe comportare una maggiore disponibilità di veicoli elettrici entry-level.

Gli scienziati del Lawrence Berkeley National Laboratory (CA, USA) hanno sviluppato HOS-PFM, un rivestimento polimerico conduttivo che potrebbe consentire la produzione di batterie

agli ioni di litio più durature e più potenti per i veicoli elettrici. “Il progresso apre un nuovo scenario allo sviluppo di batterie per veicoli elettrici più convenienti e più facili da produrre”, ha affermato Gao

Liu, scienziato senior Energy Technologies Area del Berkeley Lab che ha guidato lo sviluppo del materiale. Il legante conduttivo HOS-PFM è costituito da un polimero non tossico che varia a livello atomico in risposta al calore. A temperatura ambiente (20° C), le catene di alchini terminali sulla catena polimerica PFM limitano il movimento degli ioni di litio. Quando vengono riscaldate a circa 450° C (842° F), esse si sciolgono, creando posti vacanti “appiccicosi” che “si aggrappano” a livello atomico a materiali di silicio o alluminio. Le catene polimeriche PFM si autoassemblano in filamenti simili a spaghetti, chiamati “strutture gerarchicamente ordinate” o HOS. Costituendo una sorta di “superstrada atomica”, i filamenti HOS-PFM consentono agli ioni di litio di viaggiare con gli elettroni. Tali ioni di litio ed elettroni si muovono in sincronia lungo le catene polimeriche conduttive allineate. Il rivestimento HOS-PFM conduce contemporaneamente sia gli elettroni sia gli ioni, garantendo stabilità della batteria ed elevate velocità di carica/scarica e migliorando al contempo la durata della batteria. Il rivestimento è anche promettente come adesivo per batterie in quanto potrebbe prolungare la durata di una batteria agli ioni di litio da una media di 10 anni a circa 15 anni. Per dimostrare le proprietà conduttive e adesive superiori di HOS-PFM, Liu e il suo team hanno rivestito elettrodi in alluminio e silicio con HOS-PFM e ne hanno testato le prestazioni in una configurazione con batteria agli ioni di litio. Il silicio e l’alluminio sono materiali promettenti per gli elettrodi per le batterie agli ioni di litio grazie alla loro capacità di accumulo di energia potenzialmente elevata e dei profili leggeri, ma questi materiali

economici e abbondanti si consumano rapidamente dopo molteplici cicli di carica/scarica.

Durante gli esperimenti presso l’Advanced Light Source e la Molecular Foundry (strutture per gli utenti del DOE Office of Science presso il Berkeley Lab), i ricercatori hanno dimostrato che il rivestimento HOS-PFM impedisce in modo significativo il degrado degli elettrodi a base di silicio e di alluminio durante il ciclo della batteria, fornendo allo stesso tempo un’elevata capacità della batteria oltre 300 cicli, un tasso di prestazioni che è alla pari con gli elettrodi all’avanguardia di oggi.

“I risultati sono impressionanti”, ha commentato Liu, “perché le celle degli ioni di litio a base di silicio in genere durano per un numero limitato di cicli di carica/scarica e di tempo”.

I ricercatori del Berkeley Lab hanno dimostrato che il rivestimento HOS-PFM impedisce in modo significativo il degrado degli elettrodi a base di alluminio durante il ciclo della batteria, fornendo al contempo un’elevata capacità della batteria oltre 300 cicli.

Il rivestimento HOS-PFM potrebbe consentire l’uso di elettrodi contenenti fino all’80% di silicio. Un contenuto di silicio così elevato potrebbe aumentare la densità energetica delle batterie agli ioni di litio di almeno il 30%, ha affermato Liu. E poiché il silicio è più economico della grafite — il materiale standard per gli elettrodi oggi, disporre di batterie più economiche potrebbe aumentare significativamente la disponibilità di veicoli elettrici entry-level, ha aggiunto. Il team ha in programma di collaborare con le aziende per estendere il rivestimento HOS-PFM per la produzione di massa.

Immagini al microscopio elettronico a scansione di alluminio su un dispositivo a doppio strato di rame prima del ciclo della batteria (Figura A) e dopo (Figura B). La Figura C mostra un dispositivo a tre strati di rame con rivestimento HOS-PFM dopo il ciclo della batteria.

© Gao Liu/Berkeley Lab. Courtesy of Nature Energy

Ampliamento della produzione di componenti elettronici a Lipsia: è in funzione la prima linea di rivestimento celle per i moduli batteria

Il gruppo BMW ha lanciato la prima delle sue cinque linee di rivestimento celle nello stabilimento di Lipsia col quale potrà eseguire, entro il 2024, un processo produttivo completo di batterie ad alto voltaggio per la MINI Countryman elettrica.

La prima linea di rivestimento celle, presso il sito di Lipsia (Germania), è entrata in serie mentre la produzione di componenti elettronici continua a prendere slancio. Entro il 2024, le due esistenti linee di assemblaggio moduli saranno implementate da una terza, nonché da altre quattro linee di rivestimento celle e da due linee di assemblaggio di batterie ad alto voltaggio. Le quattro linee di rivestimento entreranno in funzione nel corso di quest’anno a intervalli di circa due mesi.

“A partire dal 2024, il nostro stabilimento di Lipsia sarà in grado di far funzionare l’intera catena di processo per la produzione di batterie ad alto voltaggio. Quindi, daremo un contributo importante alla trasformazione verso la mobilità elettrica”, ha dichiarato Markus Fallböhmer, direttore della Produzione Batterie per il Gruppo BMW. Per raggiungere l’obiettivo che i veicoli completamente elettrici rappresentino almeno la metà di tutte le vendite entro il 2030, il gruppo BMW sta investendo oltre 800 milioni di euro per istituire e sviluppare la produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento BMW di Lipsia.

Oltre 2.000 celle rivestite l’ora

Coprendo 2.300 m2, il nuovo sistema di rivestimento celle si trova nel precedente capannone di produzione della BMW i3, dove l’attività produttiva è stata gradualmente eliminata nell’estate dello scorso anno. Subito dopo, lo spazio è stato convertito per la produzione di componenti elettronici in meno di sei mesi e i collaboratori hanno seguito la formazione corrispondente. La nuova linea di rivestimento può gestire oltre 10 milioni di celle all’anno e oltre 2.300 l’ora. Le celle rivestite sono poi utilizzate nella linea di produzione dei moduli batteria di Lipsia per la realizzazione dei veicoli completamente elettrici BMW i4* e BMW iX1*. Presso la struttura, un ulteriore linea sta producendo moduli batteria per BMW iX*.

Dal rivestimento celle alle batterie ad alto voltaggio

La produzione di batterie ad alto voltaggio avviene in tre fasi altamente automatizzate: rivestimento delle celle, produzione del modulo e assemblaggio della batteria stessa.

Il gruppo BMW procura le sue celle da terzisti che le producono su commessa. La tipologia utilizzata dipende dal veicolo interessato ed è

selezionata per assicurarne le migliori caratteristiche possibili. Il rivestimento di celle agli ioni di litio consiste nel pretrattamento e nella modellazione con un raggio laser che “cesella” una texture all’esterno della cella priva di rivestimento, così da incrementarne l’area e ridurre la tensione superficiale dell’involucro in alluminio. Successivamente, le celle sono pulite con plasma per rimuovere eventuali ossidi e particelle di sporco. Insieme, questi due processi migliorano l’adesività della superfice, pronta per l’applicazione dei rivestimenti. È gestito da una macchina specificamente sviluppata che vernicia le celle in doppio strato, poi indurito da raggi ultravioletti, offrendo alle celle il miglior isolamento possibile. Infine, si esegue un processo di controllo qualità in tre fasi completamente automatizzato nel quale sono ispezionati lo spessore e la qualità della superficie rivestita. È poi condotta una prova ad alta tensione per assicurare che il rivestimento sia completamente privo di difetti. Il colore utilizzato dal gruppo BMW per il rivestimento delle celle è il blu, espressamente scelto per il suo importante ruolo nel posizionamento della serie di veicoli elettrici BMW i e in quanto colore simbolo della gamma. Lo stabilimento di Lipsia è un pioniere della mobilità elettrica nella rete produttiva di BMW avendo prodotto, tra il 2022 e il 2023, il primo modello completamente elettrico BMW i3. Una volta verniciate, le celle della batteria sono assemblate in moduli

più grandi e inserite in un alloggiamento d’alluminio insieme alle unità di controllo e di raffreddamento e ai connettori che li collegheranno al veicolo. La dimensione e la forma dell’alloggiamento e il numero dei moduli al suo interno dipendono dalla tipologia di veicolo. In questo modo, ogni macchina riceve la batteria più adatta.

Un futuro assicurato per lo stabilimento BMW di Lipsia

La continua espansione dello stabilimento di Lipsia è dovuta principalmente dalla produzione di componenti elettronici, che in futuro occuperà circa 150.000 m2 di spazio produttivo. “Questo è un investimento a lungo termine per il futuro del sito di Lipsia. Ad oggi, oltre 800 dipendenti lavorano nella produzione di componenti elettronici presso il nostro stabilimento e, entro il 2024, ce ne saranno oltre 1.000”, ha commentato Petra Peterhänsel, direttrice dello stabilimento, sostenendo che l’espansione dell’impianto salvaguarderebbe non solo i posti di lavori attuali, ma ne creerebbe anche di nuovi.

Il prossimo grande passo per il sito di Lipsia sarà produrre l’erede della MINI Countryman, che uscirà di produzione dalla fine di quest’anno. Il crossover sarà disponibile sia con motori termici che elettrici, quest’ultimi alimentati dalle batterie ad alto voltaggio prodotte presso lo stabilimento di Lipsia.

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L.T.E. Lift Truck Equipment: due impianti di verniciatura automatici 4.0 per ottimizzare il ciclo produttivo, garantire elevata qualità e ridurre i consumi

Ilaria Paolomelo, ipcm®

Miglioramento continuo ed innovazione tecnologica: è questo il binomio vincente che consente a L.T.E. Lift Truck Equipment, società del gruppo Toyota, di ottimizzare le performance e raggiungere eccellenti risultati di qualità, anche grazie alla partnership stretta con Visa Impianti, che ha fornito un impianto di verniciatura a liquido per la produzione di cilindri di sollevamento e una linea a polvere per la verniciatura di montanti e carrellini porta forche.

Kaizen è una parola giapponese che nasce dalla combinazione dei termini Kai, ovvero “cambiamento”, e Zen “Verso il meglio”. Masaaki Imai coniò il termine Kaizen nel 1986, per divulgare anche oltre i confini giapponesi (in occidente) i fondamenti della filosofia Toyota, volta al miglioramento continuo dei processi, affinchè essa potesse essere adottata come strategia da tutte le aziende, non solo in Giappone o in Toyota. Il concetto di kaizen nasce tuttavia molto prima, con Toyoda Sakichi, per poi essere diffuso da Kiichiro e Taichi Ohno.

Il termine Kaizen è tuttora uno dei valori del Toyota Way, un principio cardine su cui si fonda il sistema di produzione di Toyota, meglio conosciuto come TPS - Toyota Production System, il quale promuove ed incoraggia il miglioramento continuo attraverso la partecipazione attiva da parte di tutte le funzioni aziendali, la ricerca incessante della qualità e della riduzione degli sprechi.

La filosofia Kaizen, insita nella storia della multinazionale giapponese ha portato tutte le società che fanno parte del gruppo a scegliere tecnologie e processi all’avanguardia e a stringere partnership con fornitori che condividessero tale modus operandi. Con queste basi, nasce nel 2008 la sinergia tra Lift Truck Equipment, produttore di gruppi di sollevamento ed attrezzature per carrelli elevatori con sede a S. Giovanni di Ostellato (FE), e Visa Impianti, azienda attiva nella progettazione, produzione e installazione di impianti di verniciatura di Triuggio (MB), che ha fornito una

linea di verniciatura automatica a liquido per la produzione dei cilindri di sollevamento e un impianto a polveri per la verniciatura dei montanti.

Chi è L.T.E.

L.T.E. Lift Truck Equipment S.p.A. nasce come costruttore di gruppi di sollevamento speciali per carrelli elevatori nel 1976 a Milano per poi trasferirsi nell’area di SIPRO a San Giovanni di Ostellato, in provincia di Ferrara. Sin dai suoi esordi, l’azienda è considerata un’eccellenza nella progettazione e produzione di montanti oltre che per la sua capacità di realizzare montanti speciali, raggiungendo gli stessi standard qualitativi di realtà nelle quali i prodotti vengono realizzati in serie. Ciò le consente di essere riconosciuta come OEM (Original Equipment Manufacturer) dai principali produttori di carrelli elevatori.

Il dicembre dell’anno 2005 rappresenta un momento storico di fondamentale importanza per L.T.E., in quanto l’azienda viene acquisita da TMHG (Toyota Material Handling Group), entrando a far parte del principale produttore mondiale di carrelli elevatori. Nel 2006 L.T.E. adotta il sistema di produzione di Toyota, che le consente di ampliare progressivamente la sua capacità produttiva nonché il suo portfolio di prodotti, che ora include montanti, cilindri di sollevamento e carrellini porta forche.

Foto aerea dello stabilimento di Toyota L.T.E. situata nell’area di SIPRO a San Giovanni di Ostellato (FE).

Panoramica dell’impianto per la verniciatura dei cilindri fornita da Visa Impianti.

Da sinistra: Il ciclo di finitura dei cilindri ha inizio con la fase di pretrattamento; i componenti all’interno del forno di asciugatura; lo scanner 3D all’entrata della cabina di verniciatura.

Ciclo di produzione make-to-order integrato verticalmente Lo stabilimento L.T.E. di Ostellato, che ad oggi annovera circa 665 dipendenti, si dedica principalmente alla produzione make-to-order, realizzando circa 30 mila montanti da 2 a 9 tonnellate e oltre 182 mila cilindri destinati esclusivamente alle altre società del gruppo TMHE (Toyota Material Handling Europe). In L.T.E., il processo produttivo è integrato verticalmente e si distribuisce su tre business unit dedicate rispettivamente alla produzione di cilindri, montanti e carrellini porta forche. Il ciclo di produzione dei cilindri di sollevamento ha inizio con le lavorazioni meccaniche delle aste e delle canne, che includono assemblaggio e collaudo, finitura (verniciatura) a liquido, imballaggio e spedizione; i montanti e carrellini invece sono sottoposti a differenti processi di lavorazione a partire da profili metallici, che includono taglio, fresatura, foratura e saldatura prima della verniciatura a polvere e delle operazioni di assemblaggio.

“La collaborazione con Visa Impianti è iniziata nel 2008 e ha condotto all’installazione dei due impianti di verniciatura, che rappresentano il cuore pulsante del reparto produttivo di L.T.E., contribuendo a regolarne il ritmo di produzione. L’eccellenza tecnologica e i continui apporti tecnici in co-design col fornitore hanno portato ad elevate performance di reparto,

che unite ad una crescita continua a livello globale di factory hanno contribuito alla riduzione del lead-time di produzione, in passato pari a 6 giorni, mentre ad oggi equivalente a poco più di 2 giorni. I margini di miglioramento sono tuttora possibili e ulteriori attività ci consentiranno di ridurre ulteriormente le tempistiche. Questo obiettivo è frutto dell’ottimo lavoro del nostro personale attivo nell’Ingegneria, unito agli apporti del team tecnico Visa che ci ha sempre fornito importanti spunti in termini di miglioramento tecnologico”, continua l’Operations Director di L.T.E.

Le ragioni di una scelta

Il ciclo di verniciatura svolge un ruolo di estrema importanza per L.T.E. in quanto consente di dar vita a prodotti di qualità, che rispettino paramenti e specifiche di capitolato, tra cui la resistenza in nebbia salina, ma al contempo siano accattivanti dal punto di vista estetico. Dall’importanza del ruolo della finitura deriva la scelta di L.T.E. di installare nel 2008 il primo impianto di verniciatura a polvere e nel 2017 il sistema automatico a liquido. “Se guardiamo la linea temporale della storia della nostra azienda, non possiamo non menzionare il 2014, che è stato un anno in cui abbiamo definito nuovi progetti e obiettivi. Nel 2014 abbiamo infatti raddoppiato la capacità del nostro stabilimento con l’obiettivo strategico

di diventare il fulcro delle attività di ricerca e sviluppo di tutti i prodotti del gruppo destinati al mercato europeo. Ma non solo. Nel 2014 abbiamo lanciato il TOSO, che significa “verniciatura” in giapponese – un progetto che aveva il fine di definire la standardizzazione del processo produttivo di verniciatura e monitorare giornalmente i parametri di processo per garantire un elevato livello di qualità e una riduzione dei costi e dei consumi del prodotto verniciante”, afferma Zaramella.

La verniciatura a polvere di montanti e carrellini porta forche

La collaborazione fra Visa Impianti e Toyota L.T.E. ha inizio proprio con l’installazione dell’impianto di verniciatura a polvere, il cui ciclo comincia con una fase di pretrattamento meccanico costituito da sabbiatura/ granigliatura. “Nel 2008, anno in cui è stata installata la prima linea, il ciclo prevedeva anche una fase di pretrattamento chimico (sgrassaggio, risciacquo, risciacquo demi) dopo la granigliatura, fase che è stata eliminata con il passare degli anni a favore della sola fase di granigliatura e l’utilizzo di polveri più performanti fornite da Inver (un marchio di The Sherwin Williams Company) di Bologna”, approfondisce Paolo Massari, titolare di Visa Impianti.

Al termine della fase di pretrattamento, i montanti e i carrellini vengono trasportati nella cabina di verniciatura a polveri automatica, per poi passare ad una cabina di ritocco manuale con operatore. Successivamente i pezzi vengono trasferiti in forno di polimerizzazione per 80 minuti ed infine sottoposti a raffreddamento forzato in ambiente climatizzato. Le operazioni di carico e scarico avvengono mediante discensori automatici che agevolano il lavoro dell’operatore realizzati da Futura Convogliatori Aerei (Robecco Pavese, PV) così come entrambi i convogliatori aerei birotaia.

“Allo stato attuale, questo impianto di verniciatura viene utilizzato sia per rivestire i montanti sia i carrellini, ma stiamo realizzando, sempre in collaborazione con Visa, un terzo impianto di verniciatura dedicato esclusivamente ai carrellini porta forche. Quest’ultimi, infatti, hanno alcuni accessori (tra cui le chiusure e componenti laterali fuori misura), il cui trattamento separato ottimizzerebbe di molto il processo. Di conseguenza, per garantire standard di qualità sempre elevati e migliorare la tracciabilità, abbiamo deciso di separare i due prodotti, creando una business unit interamente dedicata alla produzione dei carrellini, la quale sarà servita dal nuovo impianto”. “Quest’ultimo, già in fase avanzata di progettazione, integrerà le logiche di machine learning

e manutenzione predittiva a quelle sostenibili, essendo concepito ad impatto zero: prevediamo infatti che sia esclusivamente alimentato da energia elettrica proveniente da fonti rinnovabili e dotato di un forno a campana per un migliore risparmio energetico”, continua Zaramella.

L’impianto per la verniciatura a liquido dei cilindri di sollevamento

Sempre in ottica di crescita aziendale, nel 2017, L.T.E. acquisisce un’area di oltre 40 mila m2 e inaugura una nuova business unit: quella dei cilindri di sollevamento. Anche per tale progetto, si affida nuovamente a Visa Impianti per l’installazione di una nuova linea di verniciatura, questa volta a liquido. “La decisione di verniciare utilizzando prodotti in polvere e liquidi dipende dalle caratteristiche tecniche dei nostri prodotti: i cilindri vengono verniciati dopo la fase di collaudo e quindi non possono superare i 70-80° C all’interno del forno di essicazione; i montanti, invece, richiedono tempi di polimerizzazione più elevati, circa 75-90 minuti a 200°C”, spiega l’Operations Director di L.T.E.

“L’impianto di verniciatura dei cilindri ha la peculiarità di essere completamente automatico ed avere la fase di applicazione dei prodotti

vernicianti mediante robot forniti dalla CMA Robotics, di Pavia di Udine (UD)”, afferma Paolo Massari, titolare di VISA Impianti. Il ciclo di finitura ha inizio con la fase di pretrattamento con chimica messa a punto da Condoroil Chemical di Casale Litta (VA) che prevede i seguenti stadi:

• Sgrassaggio;

• 2 risciacqui con acqua di rete;

• Risciacquo con acqua demi;

• Passivazione nanotecnologica no-rinse.

Dopo la fase di asciugatura, i componenti vengono trasportati alla cabina di verniciatura, dove viene eseguita una scansione in 3D della bilancella con generazione automatica del programma di applicazione primer e smalto poliestere. Le fasi di polimerizzazione e di raffreddamento forzato in ambiente climatizzato concludono il ciclo. L’impianto è anche dotato di una cabina per l’applicazione manuale, utilizzata soltanto per verniciare i cilindri con sagome irregolari.

Ogni singola fase del processo di verniciatura è monitorata attraverso il software gestionale che consente una maggiore efficienza e tracciabilità del ciclo produttivo. Nel 2017, L.T.E. insieme a Visa e all’Università degli Studi di Ferrara ha inoltre sviluppato un software di manutenzione

L’applicazione del primer avviene mediante reciprocatori forniti da CMA Robotics.

I filtri all’interno della cabina.

predittiva e portato avanti una serie di test che hanno portato all’ideazione di una rete neurale che consente di eliminare i falsi segnali di errore e che è stata poi utilizzata anche per risolvere eventuali difetti nella filiera produttiva del reparto di saldatura. L’azienda sta continuando ad investire nella manutenzione predittiva del reparto di verniciatura installando particolari sensori e sistemi di intelligenza artificiale: al momento attuale, la linea di verniciatura conta 56 sensori predittivi, anche se a breve ne verranno installati altri 15, per un totale di 71. Inoltre per un migliore aspetto qualitativo ed ecologico entro l’estate 2023 verrà installato un impianto di depurazione a scarico zero

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L’applicazione del prodotto verniciante mediante pistole con tecnologia a fase densa di Gema.

con evapo-concentratore a termocompressione realizzato in collaborazione tra Visa ed Ecoteam spa di Scandicci (FI) che consentirà un recupero delle acque di processo e una riduzione dei reflui generati dal tunnel di pretrattamento e dall’impianto duplex di acqua demineralizzata. Una partnership longeva e di successo “Kaizen, ovvero il miglioramento continuo, è una priorità per la nostra azienda e per tale motivo ci affidiamo a partner e fornitori che condividono la nostra stessa visione e obiettivi. Il rapporto che c’è con Visa è un rapporto che va oltre la semplice dicotomia fornitore-cliente, si tratta di una e vera propria partnership dove entrambe le aziende concorrono a portare il loro apporto di conoscenze al fine di ottenere un miglioramento tecnologico e in termini di performance”, spiega Zaramella. “Avere una produzione completamente make-toorder significa non disporre di alcuno stock. Soddisfare le commesse in tempi celeri e le singole esigenze dei clienti può essere quindi molto complicato poiché un eventuale guasto o qualsiasi altra problematica potrebbe portare ad un blocco temporaneo della produzione. La soluzione impiantistica fornita da Visa ci ha permesso di anno in anno di dimezzare il takt-time di impianto, che attualmente è di 4,5 minuti, oltre che di risolvere eventuali problemi sulla linea di verniciatura, ripristinandola e riavviandola in meno di un’ora”, continua. La collaborazione fra Visa e il produttore di componenti per carrelli elevatori ha consentito inoltre a quest’ultima di ottenere prestigiosi riconoscimenti nelle diverse competizioni che ogni anno il gruppo Toyota organizza per premiare le migliori innovazioni e best practice. Nel 2019, L.T.E. ha vinto un Award of Excellence per aver ottenuto un “miglioramento della disponibilità operativa grazie all’introduzione di un nuovo metodo di analisi dei dati nella manutenzione predittiva”; mentre lo scorso anno è stata premiata per aver incrementato “la capacità e produttività grazie alla riduzione del tempo di processo e dei tempi di fermo nelle operazioni di collaudo e verniciatura dei cilindri”.

La fase di raffreddamento forzato in ambiente climatizzato.

Da sinistra: Paolo Massari, titolare di Visa Impianti, Rudy Zaramella di Toyota L.T.E. (Operation Director), Ilaria Paolomelo di ipcm®, Francesco Cavedagna, Plant Process Engineer di L.T.E e Nicolò Righini, Maintenance Engineer di L.T.E.

MANTA Group: la flessibilità e la rapidità produttiva garantite dall’automazione e

A cura di MANTA Group

Flessibilità, automazione, digitalizzazione, rispetto dell’ambiente. Questi sono i criteri che hanno guidato MANTA Group nel progetto di realizzazione di una nuova linea automatica di verniciatura dei motori che ha messo in campo il know-how combinato di Gaiotto, Graco, Savim e CM Automazione per soddisfare i requisiti estetici e prestazionali di Iveco Group.

dalla digitalizzazione per la verniciatura di motori per veicoli commerciali

Con il nuovo impianto automatico di verniciatura MANTA Group vernicia fino a 370 motori al giorno per FPT Industrial.

Una storia trentennale nell’assemblaggio e verniciatura di componenti aeronautici e automotive

La storia di MANTA GROUP inizia nel 1986 ad Orsara di Puglia (FG), dall’ambizione di una famiglia imprenditoriale decisa a realizzare prodotti affidabili ed innovativi.

Nel 1989 inizia la produzione di alcune parti aeronautiche per lo stabilimento foggiano di Alitalia, oggi Leonardo.

“Nel 1996 mio padre acquistò la TMC, azienda specializzata nella fabbricazione di particolari in materiali compositi per l’industria dell’ala rotante” racconta Michele Frisoli, CEO di MANTA Group, “e nel 2007

MANTA GROUP acquisì l’assemblaggio finale di assali strutturali complessi per aeromobili ad ala fissa. Quando FPT Industrial (il marchio di Iveco Group specializzato nei sistemi di propulsione) iniziò a produrre nello stabilimento di Foggia motori per il mercato giapponese, grazie alla nostra conoscenza della verniciatura accumulata nel settore aerospaziale, ci fu affidata l’applicazione di un trattamento protettivo trasparente, per il quale nel 2009 realizzammo una linea di verniciatura automatica,

inserendo i primi due robot antropomorfi forniti da Gaiotto”. Nel 2021 a MANTA Group è stata affidata anche la verniciatura dei motori per applicazioni agricole da produrre a Foggia. A tal fine MANTA ha individuato un pool di fornitori che hanno collaborato a creare un impianto digitalizzato, robotizzato, flessibile e rapido con capacità installata per circa 85.000 motori all’anno.

Oltre 700 varianti di motore

“La verniciatura dei motori per applicazioni agricole presenta requisiti estetici e funzionali duraturi” sottolinea Matteo Sforza, Procurement, Sales & Special Projects di MANTA Group.

“Sfruttando le competenze acquisite, abbiamo progettato con Gaiotto, Savim/CM Automazione la parte impiantistica e con Graco la parte applicativa, coinvolgendo anche esperti di settore e dipartimenti universitari con competenze specifiche, e realizzando una linea di finitura altamente flessibile, completamente 4.0: impianto complesso non solo per le oltre 700 varianti di motore con 4 colori diversi, ma

L’area di carico e scarico dell’impianto automatico progettato da Savim di Arbizzano, Verona, con convogliatore CM Automazione di Giussano, Monza.

anche per l’integrazione completa a livello digitale con il nostro sistema centrale, cosa che permette di monitorare in tempo reale la fase del processo in cui si trovano i motori ed il raggiungimento dei requisiti qualitativi previsti. La verniciatura monostrato a base acqua applicata sui motori è stata validata e omologata da un laboratorio esterno, il CRF, prima dell’avvio della produzione. L’impianto gestisce la variante motore letta in ingresso, individuando mascherature necessarie e colore da applicare successivamente. Integrazione digitalizzazione di questo impianto sono state una sfida che ha richiesto la collaborazione di tutti i nostri fornitori, anche perché il timing di messa in servizio era molto stretto. Alla fine abbiamo centrato l’obiettivo e noi siamo molto soddisfatti della scelta di questo pool di fornitori di tecnologia” sottolinea Sforza.

Caratteristiche tecniche della linea L’impianto, realizzato da Savim di Arbizzano, Verona, ed attrezzato con robot Gaiotto, è in grado di verniciare 370 motori/giorno, ed è asservito da un convogliatore birotaia tipo XD45/59 passo-passo progettato e fornito da Cm Automazione di Giussano, Monza, che ospita fino a 116 unità di trasporto con carico massimo di 850 kg per unità. Le unità di trasporto sono dotate di un gancio girevole folle a corona dentata, normalmente bloccato in posizione univoca, per permettere la movimentazione dei manufatti in sicurezza. Dalla zona di carico le unità di trasporto si spostano passo/passo di 2000 mm, con tempo di trasferimento inferiore al minuto, attraverso i tunnel di pretrattamento, soffiaggio ed asciugatura, arrivando nella zona di mascheratura. Nelle 2 cabine di applicazione, la catena principale (TR1) cede il compito ad una catena dedicata (TR2), sempre con moto a step ma in questo caso a passo 3200mm, garantendo il corretto spaziamento dei manufatti. L’unità di trasporto

viene

Il convogliatore tipo XD45/59 passo-passo fornito da CM Automazione ospita fino a 116 unità di trasporto dotate di un gancio girevole folle a corona dentata.

Il sistema pick-to-light che monitora la corretta esecuzione della mascheratura del motore prima del pretrattamento e poi prima della verniciatura.

abbandonata dal trasportatore principale TR1 per essere trascinata dal trasportatore TR2 (con funzionamento anch’esso passo/passo di 3200mm) fino all’uscita dalle medesime. Nelle cabine di verniciatura sono installati sistemi di rotazione delle unità di trasporto, per poter completare la verniciatura anche in caso di fuori servizio di un robot. All’interno del forno di cottura, CM Automazione ha posizionato 4 gruppi di spinta che permettono l’accumulo delle unità di trasporto.

Per le apparecchiature di distribuzione e applicazione della vernice e per il meccanismo di cambio colore, MANTA si è affidata a Graco e alla competenza tecnica del loro integratore Comaind di San Giovanni Lupatoto, Verona, il cui intervento è stato fondamentale in una delle fasi più critiche del processo.

Tutte le operazioni sono effettuate in linea, eccetto incoming e recording dei motori.

La prima stazione è la mascheratura 1, dove vengono protette le aree sensibili del motore dall’ingresso di acqua durante il pretrattamento. Un sistema pick-to-light mutuato da Toyota legge il tipo di motore associato alla bilancella in ingresso e mostra su uno schermo il figurino del motore e le diverse tipologie di mascherature necessarie. La stazione 2 è il pretrattamento chimico a tre stadi con fosfosgrassaggio, lavaggio con acqua demineralizzata e asciugatura in tre fasi: tunnel di pre-asciugatura (stazione 3), soffiatura robotizzata dei pezzi (stazione 4) con due robot Gaiotto e forno a circa 90°C (stazione 5). Successivamente i motori transitano in un’area di raffreddamento (stazione 6) prima di accedere alla stazione 7, ossia la mascheratura 2 anch’essa con sistema pick-to-light, dove vengono applicate circa 100

Il tunnel di pretrattamento.

mascherature protettive. Dopo tale stazione viene applicata la vernice, in due cabine a velo d’acqua, fornite da Savim, pressurizzate, a temperatura e umidità controllate, ognuna dotata di un robot antropomorfo Gaiotto che lavora a 180° di rotazione e vernicia un lato del motore con uno spessore minimo applicato di 50 micron.

Una terza cabina, manuale, è utilizzata per i ritocchi. L’impianto termina con un tunnel di appassimento e forno di essiccazione a 100 °C che ospita 50 motori per circa 1 ora e 30 minuti prima dello scarico.

Sono installati anche un sistema di demineralizzazione e un defangatore HydroItalia a corredo impianto.

Il sistema di applicazione e automazione

“Abbiamo studiato il sistema di distribuzione ed applicazione vernici insieme a Gaiotto per gestire i 4 colori applicati da MANTA” commenta Davide Galvani di Comaind. “Il colore alto-rotante è il grigio, che copre quasi il 90% della produzione. Gli altri 3 colori (giallo, grigio perkins e trasparente) sono colori jolly per il restante 10% dei volumi. Dal momento che la programmazione della verniciatura non è a lotti ma a motore singolo, abbiamo progettato un cambio colore molto veloce pari al tempo di trasferimento della bilancella da un passo all’altro del convogliatore, ossia 30 secondi. La centrale vernici è equipaggiata con un TANK da 1000 kg per il colore nero e da fusti da 200 lt per gli altri colori. La vernice è mantenuta in agitazione da un agitatore elettrico a pale espandibili certificato Atex, e da un sistema di refill di un serbatoio da 100 lt dove una pompa Graco Endura-Flo fa circolare la vernice a pressione compresa fra 2,5-3 bar. Questo serbatoio pre-alimenta la macchina PD1K allestita con 4 pompe separate, una per ogni colore, per conferire massima velocità di cambio colore a bordo del robot”.

“Abbiamo una filtrazione sui prodotti di ricircolo

Dettaglio della spruzzatura automatica con robot Gaiotto GA2000 e pistola Graco AirPro.

La macchina miscelatrice PDK1 di Graco con 4 pompe separate per ciascun colore, installata da Comaind di San Giovanni Lupatoto, Verona.

a 60 mesh” prosegue Galvani, “la macchina PD1K ha anche una sua filtrazione in uscita sulla pistola. I due robot di verniciatura sono attrezzati con 2 pistole automatiche Graco AirPro tecnologia compliant ciascuno: una pistola è fissa monocolore per il grigio mentre la seconda è alimentata dalle valvole cambio colore posizionate a cica 40-50 cm dalla pistola, quasi sul polso del robot. Una valvola serve per il lavaggio del circuito mentre le altre tre per i colori jolly: uno studio preliminare ha determinato che l’inserimento di due pistole su ciascun robot, di cui una dedicata al grigio e una per i colori ausiliari, garantiva la maggior flessibilità e velocità operativa a MANTA. La centrale vernici pre-alimenta anche la cabina ritocco dove c’è una pistola disponibile per ogni colore che si attiva con il colore corretto in funzione del motore in ingresso.

La scelta tecnica della macchina PD1K è stata fatta insieme a Gaiotto perché l’obiettivo era controllare la portata della vernice direttamente in pistola e variarla in funzione del movimento del robot in fase di verniciatura. Inoltre, questa macchina consente di analizzare i parametri tecnico/produttivi e si interfaccia con il sistema 4.0 di cui Gaiotto ha progettato il master di controllo di tutte le macchine dell’impianto; MANTA ha poi estrapolato i dati da questo master per interpolarli con il proprio sistema di gestione e creare l’avanzamento dei motori e il controllo remoto dell’impianto” conclude Davide Galvani di Comaind. Oltre all’installazione di 4 robot in autoapprendimento a sei assi di movimento, due per la soffiatura e due per la verniciatura dei motori, Gaiotto ha definito la gestione delle matricole (ad esempio il DataTime di ingresso, di fine lavorazione e di partenza bilancella da ogni singola postazione; il numero di programma utilizzato dai 4 robot; il colore utilizzato nella stazione verniciatura 1 e la relativa quantità di vernice utilizzata e così via) dei singoli motori quando si trovano in linea. Per gestione matricola si intende che

La centrale vernici allestita da Comaind con pompe Graco Endura-Flo.

Il defangatore Hydro Italia che tratta le acque provenienti dai veli di captazione dell’overspray in cabina di verniciatura.

alla stazione di carico in base alla matricola il MES comunica al master Gaiotto il colore e l’ITEM con cui deve essere processato il motore in linea.

Il sistema a questo punto definisce i seguenti parametri:

• Mascherature: per ognuna delle 2 isole viene visualizzato il disegno del motore dove sono indicate le parti da mascherare. I pick to light indicano all’operatore il tipo di tappo da prelevare e la quantità;

• Riempimento olio: per i motori che richiedono il riempimento dell’olio, in base alla matricola il MES comunica la quantità di olio da immettere e il sistema di riempimento fornisce la quantità tracciata;

• Soffiatura: oltre alla asciugatura, per evacuare l’acqua di lavaggio all’interno dei fori vi sono due Robot di soffiaggio, con programma specifico gestito dal sistema in base alle varianti;

• Verniciatura: eseguita su 2 cabine attrezzate con Robot GA2000 con programma definito dalla gestione matricole. Nel caso sia richiesto il cambio colore viene effettuato in tempo mascherato durante il cambio bilancella, che è di 30 secondi;

• Ritocco: eseguito in una cabina manuale dove all’operatore viene indicato il colore da utilizzare con l’accensione della luce posta al di sopra delle 4 singole pistole di verniciatura.

Affidabilità e solidità tecnologica: i criteri di scelta dei fornitori

“La produzione su questo impianto è iniziata alla fine del 2022” commenta Michele Frisoli. “Con il nuovo impianto e soprattutto con i sistemi di automazione e applicazione forniti rispettivamente da Gaiotto e Graco abbiamo riscontrato subito un alto livello qualitativo: inizialmente il ritocco manuale era più frequente perché i programmi di verniciatura dei robot andavano ottimizzati, mentre con l’avanzamento del ramp up produttivo il processo manuale si è progressivamente ridotto. Lo start-up è stato un processo di apprendimento soprattutto per la gestione della vernice a base acqua, molto più liquida del corrispettivo a solvente. La scelta dei fornitori si è dimostrata vincente: siamo partiti da una conoscenza consolidata, ossia Gaiotto, azienda con la quale avevamo lavorato in precedenza sull’automazione della vecchia linea di verniciatura e nel cui prodotto avevamo trovato affidabilità e solidità. Visto il rapporto a lungo termine con Gaiotto, abbiamo poi costruito con loro il pool di aziende, selezionando Savim tra altri 3 possibili fornitori, e Graco per le garanzie di qualità e la sofisticatezza dei loro sistemi. In ultima analisi siamo molto soddisfatti, per essere riusciti a realizzare in tempi brevi un impianto molto complesso” conclude Frisoli.

I motori verniciati escono dal forno di essiccazione per dirigersi allo scarico.

Da sinistra Michele Frisoli, Matteo Sforza, Luigi Vitobello e Antonio Lafaenza di MANTA Group, Roxanne Conings di Graco, Davide Galvani di Comaind e Marco Caporello di Graco.

Efficienza impareggiabile grazie agli impianti di verniciatura e di montaggio finale per veicoli elettrici di Dürr

Èin corso la produzione presso il nuovo Togg Technology Campus. Il brand tecnologico globale turco e principale produttore di veicoli elettrici smart ha grandi obiettivi per il suo campus: diventare uno dei più grandi siti produttivi eco-sostenibili d’Europa. Dürr ha studiato e realizzato il reparto di verniciatura in qualità di capo commessa e ha fornito i sistemi di montaggio finale. Per la prima volta è stato utilizzato NEXT.assembly, l’offerta omnicomprensiva di Dürr per il montaggio finale, che ha permesso a Togg di raggiungere un’efficienza impareggiabile nell’assemblaggio di veicoli.

Entro il 2030, l’obiettivo del Togg Technology Campus, situato a Gemlik (Turchia occidentale), è quello di produrre 175,000 veicoli elettrici smart ogni anno. Il progetto chiavi in mano per il reparto di verniciatura è stato

commissionato a Dürr nel 2020 e, l’anno seguente, un secondo ordine per il sistema di montaggio finale. Insieme, hanno coperto lo studio dello stabilimento, la tecnologia applicativa e il marriage, comprese le stazioni di fissaggio automatiche e gli strumenti di controllo. “Gli impianti di pretrattamento e di verniciatura per cataforesi sono già inclusi nella fase finale di ampliamento, mentre i progetti prevedono il raddoppio di tutte le altre unità. Quindi, Togg può rispondere velocemente qualora le richieste aumentassero, ad esempio aggiungendo un secondo forno o un’intera linea, spiega Bruno Welsch, CEO e Presidente Paint and Final Assembly presso Dürr Systems AG. La produzione all’interno del reparto di verniciatura è iniziata da poco, con il sistema di montaggio finale in arrivo.

Togg, il principale produttore turco di veicoli elettrici smart, si è affidato a una soluzione completa ed eco-sostenibile di Dürr per la sua linea di verniciatura e di montaggio finale.

Il robot a sette assi EcoRP E043i dotato della più recente tecnologia assicura una verniciatura di qualità.

© Togg

Ridurre i consumi d’acqua, di elettricità e di calore Inizialmente, Togg ha scelto un processo di verniciatura limitato per ridurre al minimo il consumo energetico. I base coat e clear coat della finitura interna ed esterna sono applicati in un’unica linea di finitura con applicazione del primer integrata, eliminando così una fase di asciugatura. Le vernici a base solvente contengono il 30-35 % di solidi in più rispetto alle vernici classiche per ottenere gli spessori dello strato richiesti con tassi di emissione inferiori. Il sistema di separazione a secco EcoDryScrubber separa l’overspray di vernice concentrando automaticamente i solventi rilasciati nell’aria esausta, risparmiando così molte risorse. Nella pratica, l’impianto non richiede acqua e consuma pochissima energia per il condizionamento dell’aria, che è tra i più alti consumi energetici nei processi di verniciatura. Una ricircolazione dell’aria della cabina di verniciatura fino al 95% permette una riduzione del calore fino all’80% e del consumo elettrico fino al 50% rispettivamente. Tutto ciò ripaga economicamente, grazie ad un consumo energetico ridotto del 60%. Togg è una società sostenibile e rispettosa dell’ambiente, infatti ha installato Oxi.X: un impianto di ossidazione termica rigenerativa impiegato per la depurazione dell’aria di scarico presente in cabina e senza l’utilizzo di una fonte energetica primaria.

Tecnologie all’avanguardia per colori brillanti

Togg esige standard elevati per un ambiente sostenibile e una verniciatura di qualità. I robot di nuova generazione di Dürr applicano la vernice, compreso il modello a sette assi EcoRP E043i in grado di verniciare portiere dall’interno e di aprire i portelloni. Un modello particolare è il polverizzatore EcoBell 3, dotato di due teste d’ago principali che applicano clear coat colorati per superfici particolarmente lucide. La seconda testa d’ago elimina i lunghi tempi di risciacquo precedentemente richiesti, riducendo l’impiego di solventi di lavaggio e assicurando il più rapido cambio di colore all’interno del tempo di ciclo richiesto.

Una nuova concezione di montaggio finale

Togg beneficia da NEXT.assembly nell’area di montaggio finale. In precedenza si dava importanza ai singoli componenti, oggi il sistema è considerato un’unità intera e offre un assemblaggio veicoli ancora più dinamico. NEXT.assembly raggruppa tutto il portafoglio tecnologico e di consulenza di Dürr per la massima efficienza nel processo di montaggio del veicolo. Il risultato, è a oggi il più completo sistema di montaggio finale presente sul mercato, disponibile sia come soluzione completa che in singole parti modulari. “Togg è la prima casa automobilistica a scegliere

Il sistema di separazione a secco EcoDryScrubber permette fino al 60% di risparmio energetico ed è sinonimo di verniciatura sostenibile.

una soluzione completa dalla nostra offerta di sistemi di montaggio finale. Abbiamo sviluppato una soluzione altamente personalizzabile e sostenibile, che si traduce in una forte sinergia ed efficienza a tutti i livelli lungo l’intera linea, con processi perfettamente coordinati”, commenta Andreas Hohmann, Vice President Consulting & NEXT.assembly.

Moderne tecnologie di trasporto per portiere e carrozzerie

I trasportatori aerei di Dürr assicurano processi efficienti. Un totale di 57 trasportatori leggeri movimentano le portiere delle macchine a un’altra linea di premontaggio. Altri 50 trasportatori si occupano invece dello spostamento delle carrozzerie. Grazie al potenziale digitale di nuova generazione, è possibile l’integrazione dei processi o degli strumenti di analisi della manutenzione.

Incollaggio dei finestrini in modalità line-tracking

Un metodo per risparmiare materiali nella fase di premontaggio, è attraverso un dosaggio preciso con EcoShot Meter, che è adatto alla maggior parte dei materiali spessi da sigillare e incollare. L’unità di dosaggio, adatta alle applicazioni 1K e 2K, può applicare colle poliuretaniche per l’incollaggio dei finestrini.

Dall’alto:

I veicoli sono testati e regolati con i più recenti sensori presso i banchi di prova del telaio x-wheel.

L’ultima fase vede il banco di prova x-DASalign, che calibra i sistemi di assistenza del guidatore.

In Togg, queste sono utilizzate per l’incollaggio automatico dei finestrini e dei tetti panoramici in vetro. Il processo avviene automaticamente durante il trasporto della carrozzeria (line tracking), rendendolo più efficiente rispetto al precedente sistema stop-and-go, che richiedeva l’arresto del trasportatore per l’installazione.

L’automazione favorisce un processo marriage flessibile

Togg è ben fornita per il processo marriage dei veicoli elettrici, infatti dispone di sette stazioni individuali, compresa l’automatica x-bolt per l’avvitamento con sei singoli mandarini. Esse fissano automaticamente il modulo assale anteriore, assale posteriore e la batteria, con un totale di 30 unità di avvitamento. Un’altra stazione di avvitamento manuale fissa altri 14 punti di avvitamento, facilmente automatizzabili in futuro.

Impianti di riempimento di nuova generazione

ProLine Cube garantisce un riempimento più rapido e di qualità per tutti i supporti. In quanto fulcro tecnologico del sistema di riempimento, la quarta generazione di adattatori Somac, l’ergonomico G4 Blue Adapter, determina la qualità del riempimento e il tempo di processo.

Precisa misurazione 3D della geometria del telaio

I veicoli a batteria sono ispezionati e allineati in due banchi di prova x-wheel dotati dei nuovi sensori x-3Dsurface che permettono la misurazione 3D della geometria del telaio e li allinea in modo preciso e affidabile. I banchi di prova del telaio sono uniti ai sistemi di misurazione e regolazione dei fari x-light nonché ai sistemi di calibrazione ADAS x-DASalign, utilizzati per calibrare la videocamera dello spazio circostante, la videocamera anteriore e il radar di distanza. Infine, ci sono i banchi prova a rulli, freni, ABS x-road, per controllare la dinamica di guida, i freni e l’ABS.

“Come fornitore principale, collaboriamo a stretto contatto con Togg per rispettare i requisiti ambientali e di qualità”, dice Bruno Welsch. L’offerta di servizi si completa con il team turco di Dürr, che in futuro si occuperà dell›assistenza continua del sistema.

Alfa Romeo F1 Team Stake x BOOGIE: un nuovo progetto artistico per avvicinare i fan alla squadra

L’Alfa Romeo F1 Team Stake ha lanciato una collaborazione con BOOGIE, artista conosciuto in tutto il mondo, per creare un progetto il cui scopo è avvicinare i tifosi alla squadra e celebrare l’inizio della stagione 2023.

BOOGIE ha utilizzato le sue bombolette spray sulla scocca di una delle monoposto della squadra, creando un’opera d’arte unica presentata nella splendida cornice di Waldhaus Flims, sulle Alpi svizzere. BOOGIE, graffitista, designer e illustratore di origine tedesca ma che vive in Svizzera, vanta una carriera artistica che lo ha portato a creare contenuti in più di 40 Paesi, con alcuni dei più importanti marchi del mondo e alcuni degli artisti più affermati della sua generazione. Di stanza a Basilea, BOOGIE incarna lo spirito dell’Alfa Romeo F1 Team Stake: internazionale, ma anche orgogliosamente locale, pronto a confrontarsi con luoghi e culture diversi senza dimenticare da dove proviene. Progettata per un team che, sin dagli inizi, ha sfidato lo status quo, l’Art Car nasce tra le montagne svizzere, l’incredibile sfondo alpino

gioca nella composizione un ruolo importante, al pari di pennelli e vernice. Questo progetto artistico non è però una semplice trovata pubblicitaria, ma l’inizio di una campagna volta ad avvicinare i tifosi al team. I partner dell’Alfa Romeo F1 Team Stake, JigSpace1, hanno creato un modello 3D su misura della monoposto, nella sua livrea distintiva, che sarà disponibile per i fan in realtà aumentata comodamente da casa.

L’Art Car è stata accessibile anche fisicamente, poiché ha viaggiato fino a Londra per un’apparizione allo stand di Stake all’ICE London 2023, il Global Gaming Hub organizzato all’ExCel dal 7 al 9 febbraio, in una vetrina delle partnership e delle più recenti tecnologie del team; sono inoltre in

1 https://link.jig.space/lg6dS6UCRrb

programma ulteriori apparizioni a Zurigo, per invitare la comunità locale a vedere la vettura, e presso le città in cui si svolgeranno i Gran Premi. I tifosi sono al centro di tutto ciò che fa la squadra e l’Alfa Romeo F1 Team Stake mira ad avvicinarli il più possibile a questo progetto: un gruppo dei più fedeli seguaci del team sarà invitato presso la sede di Hinwil per vedere l’Art Car e incontrare BOOGIE: e per sottolineare quanto il progetto sia vivo, i tifosi lavoreranno con l’artista per aggiungere il loro tocco personale alla livrea. Infine, in seguito ad una campagna durata un anno, l’Art Car di BOOGIE sarà messa all’asta da Memento Exclusives in collaborazione con F1 Authentics, per raccogliere fondi a favore di Save the Children, partner benefico dell’Alfa Romeo F1 Team Stake – per dare ancora di più alla comunità.

Questo progetto avvicinerà il team ai tifosi in ogni fase del suo sviluppo. È un viaggio entusiasmante e rivoluzionario che la squadra è orgogliosa di intraprendere, insieme a partner fidati e a un artista stimolante. Questa è la prima Art Car di sempre del team: con il suo look inconfondibile, pulito e in stile fumetto, BOOGIE mette la sua firma su un progetto esclusivo. Alessandro Alunni Bravi, amministratore delegato del gruppo Sauber e rappresentante del team, afferma: “Siamo orgogliosi di dare vita a questo progetto con un artista incredibile come BOOGIE. L’incarnazione del talento che è arrivato qui per chiamare casa la Svizzera e che ha sviluppato uno stile e un modo di fare le cose unico. Come BOOGIE, non abbiamo paura di sfidare il modo in cui vengono fatte le cose e l’Art Car ne è l’esempio migliore. Cosa più importante, non vogliamo che la vettura rimanga rinchiusa nella nostra sede: è un progetto per la comunità, per i nostri tifosi, per avvicinarsi alla squadra – prima con la realtà aumentata di JigSpace, poi di persona – e per far capire cosa ci guida. Sono entusiasta di veder crescere questo progetto e non vedo l’ora che arrivino i prossimi mesi”.

L’artista BOOGIE afferma: “L’opportunità di verniciare una monoposto di Formula 1 non capita tutti i giorni – è un’occasione unica nella vita e farlo per un team che ha sede in Svizzera ha per me un significato speciale. Con il mio design ho cercato di trasmettere lo spirito di questa squadra: le lettere che si uniscono simboleggiano tutte le persone, i partner e le organizzazioni che contribuiscono alla creazione di questa vettura. L’Alfa Romeo F1 Team Stake è una squadra che va oltre il suo nome: è un gruppo di persone, con una vision che va ben oltre la somma delle sue parti”.

Scansiona o clicca il QR Code per vedere l’Art Car verniciata da BOOGIE

Revamping di un impianto di trattamento delle acque reflue a scarico zero

Hydro Italia ha perseguito l’obiettivo scarico zero tramite il revamping dell’impianto di depurazione delle acque per la linea di pretrattamento alla verniciatura di Dana.

Hydro Italia ha recentemente realizzato e collaudato l’intera sezione di trattamento acque della linea di pretrattamento alla verniciatura presso lo stabilimento di Rovereto della multinazionale Dana, specializzata nella realizzazione di assali e alberi di trasmissione e meccatronica per veicoli commerciali e non. Hydro Italia, già partner di lunga data di Dana, aveva precedentemente installato con successo l’impianto Hydrofloty 24M per la defangazione delle acque delle due cabine di verniciature e un evaporatore sottovuoto da 6 m3/giorno per il trattamento e riutilizzo delle acque di lavaggio e dei bagni di fosfosgrassaggio del pretrattamento della verniciatura,

garantendo quindi per lo stabilimento Dana un ciclo dell’acqua a scarico zero. È stato inoltre installato un impianto a osmosi inversa da 500 l/h per il reintegro sulla linea di pretrattamento di acqua a bassa salinità (conducibilità < 10 µS/cm).

Dovendo riadattare il pretrattamento ad un aumento della produzione di oltre il 30%, è stato sviluppato un progetto di revamping del trattamento acque esistente, apportando sia migliorie impiantistiche sia nuove soluzioni, continuando a percorrere quindi l’obiettivo dello scarico zero – da sempre filosofia che negli anni ha contraddistinto Hydro Italia nelle numerose realizzazioni nel campo del trattamento delle acque

L’impianto di defangazione Hydrofloty 24M.

di verniciatura. Nello specifico, Hydro Italia ha installato un nuovo impianto di demineralizzazione a resine a scambio ionico avente portata nominale pari a 5.000 l/h per l’ultimo stadio di lavaggio del tunnel di pretrattamento. Per garantire la continuità 24h/24, l’impianto è stato realizzato in configurazione duplex.

Sempre nell’ottica dello scarico zero, è stato installato un nuovo evaporatore sottovuoto progettato per trattare gli eluati del demineralizzatore derivanti dalla rigenerazione delle resine, oltre ai concentrati dei bagni che non sono trattati dall’evaporatore principale. Il revamping si completa con un nuovo disoleatore in sostituzione di un vecchio sistema installato precedentemente che risultava sottodimensionato rispetto alle esigenze attuali. In questo modo, mantenendo pulite dai residui di olio le vasche di fosfosgrassaggio, si ottiene una migliore efficienza degli stadi successivi. Il nuovo disoleatore lavora in automatico alternativamente sulle due vasche tramite due sistemi di pescaggio galleggianti posti all’interno delle stesse vasche di fosfosgrassaggio.

Il montaggio degli impianti è stato completato nel novembre del 2022 e il collaudo e avviamento si è concluso a inizio gennaio 2023, in concomitanza con il riavvio della linea di verniciatura. In estate erano state invece svolte tutte le operazioni preliminari e di preparazione al cantiere, come, per esempio, lo spostamento degli impianti di trattamento esistenti (evaporatore e osmosi) nella nuova zona adibita al trattamento acque.

Engineering specialized in the supply of systems for surface treatment, painting and coating

E-COAT SYSTEMS

LIQUID PAINTING SYSTEMS

POWDER COATING SYSTEMS

SELF-LEARNING ROBOTS FOR AUTOMATED PAINTING

SYSTEMS FOR THE TREATMENT OF VOCs EMISSIONS

Il nuovo disoleatore.

poliestere a bassa temperatura di polimerizzazione

Gabriele Lazzari, ipcm®

Con l’obiettivo di ottimizzare i consumi energetici e ridurre i costi associati e l’impatto ambientale della propria produzione, ENOLGASiTech utilizza Antartica, le vernici in polvere poliestere a bassa temperatura di STARDUST Powder Coatings, che le consentono di polimerizzare la finitura a una temperatura del forno compresa tra i 140°C e i 160° C, diminuendo così del 25% i consumi di gas.

Nel contesto attuale, in cui l’attenzione per l’ambiente e la necessità di adottare pratiche sostenibili sono diventate prioritarie, il settore industriale si trova a dover risolvere una sfida fondamentale: conciliare l’efficienza dei processi produttivi con la tutela dell’ambiente. Fra le aziende che sono riuscite a combinare questi due aspetti figura ENOLGASiTech, un’azienda con sede a Sale Marasino (BS) dedicata alla produzione di armadi rack cabinet che da oltre due decenni vernicia internamente i propri manufatti attraverso l’applicazione di 15.000 chilogrammi di prodotti in polvere all’anno, in modo da eliminare l’impiego di solventi tossici, ridurre significativamente le emissioni di composti organici volatili nell’atmosfera e riutilizzare la polvere in eccesso che non aderisce al substrato metallico, riducendo così gli sprechi e ottimizzando l’utilizzo delle risorse ma mantenendo costante la qualità estetica della finitura e le proprietà di resistenza all’usura, all’abrasione e agli agenti atmosferici. Nel corso di dodici anni ENOLGASiTech è stata in grado di triplicare il proprio fatturato, arrivando ai €3.2 milioni nel 2022, grazie ad importanti investimenti tecnologici. Per continuare su questa strada e abbattere ulteriormente i consumi energetici e i relativi costi in un periodo storico caratterizzato da forti rincari, l’azienda ha deciso di impiegare Antartica, le vernici in polvere poliestere a bassa temperatura di Stardust Powder Coatings, che permettono di mantenere inalterata l’estetica, le caratteristiche e le prestazioni della finitura polimerizzando però la vernice a una temperatura compresa tra i 140 °C e i 160 °C.

L’alta qualità della verniciatura a polvere degli armadi rack cabinet di ENOLGASiTech ottenuta grazie alle vernici a bassa polimerizzazione Antartica di Stardust.

ENOLGASiTech ha ridotto i consumi energetici del 25% attraverso la verniciatura in polvere

Un gruppo industriale internazionale con anima artigianale “Made in Italy”

ENOLGASiTech S.R.L. deriva da Carpenteria Turelli Srl, una carpenteria meccanica specializzata in armadi rack cabinet e acquisita da ENOLGAS Bonomi – per la quale produceva anche valvolame e cassettame per il settore termosanitario – nel 2009. Dislocata su un’area di 4.000 m2, dispone di un parco macchine di ultima generazione che le permettono di mantenere una produzione costante su tre turni.

“Il gruppo internazionale guidato dal presidente Sandro Bonomi è composto da cinque realtà industriali altamente strutturate e possiede uffici commerciali in Germania, India e Stati Uniti d’America e siti produttivi in Brasile e in Italia, ma necessitava di uno stabilimento in grado di realizzare strutture e carpenterie leggere per armadi rack cabinet per il cablaggio strutturato e tecnologie telecomunicative”, esordisce Flavio Bonomi, amministratore delegato di ENOLGASiTech.

“Quando il fondatore di Turelli decise di cedere la propria attività, Bonomi l’acquisì in modo da avere a disposizione un’officina meccanica interamente ‘Made in Italy’ che potesse soddisfare rapidamente le proprie esigenze produttive.”

La produzione consiste oggi in armadi a pavimento e a parete, montanti, prolunghe, canaline, zoccoli, piastre, gruppi di gestione dei cavi, ripiani, pannelli, unità di ventilazione, box ottici, piedini, strisce di alimentazione e ruote ed è dedicata per il 30% al Gruppo Bonomi, mentre la restante parte prevede una linea propria che serve distributori italiani e rivenditori esteri.

“Progettiamo, controlliamo e gestiamo l’intera filiera produttiva sia dei rack standard sia della componentistica opzionale non attiva come i cassetti ottici high-tech di altissima qualità e funzionalità. Tutti i nostri prodotti sono certificati e garantiti per durata e prestazioni, in modo da poter soddisfare utilizzi ad altissima sollecitazione. Sono infatti impiegati in sale server e altri spazi professionali di grandi dimensioni, ma anche per valorizzare aree più ristrette grazie all’elevato livello estetico conferito dai nostri designer e dal team tecnico-creativo che – seguendo la filosofia aziendale – prestano particolare attenzione non solo all’aspetto tecnologico e al risparmio energetico, ma anche alla modularità ergonomica”, continua Bonomi. “Nonostante i forti investimenti tecnologici in macchinari e strutture produttive, abbiamo mantenuto inalterata nel tempo la nostra vocazione artigianale, che ci

L’armadio a parete serie Balzac con finitura nera e l’armadio a terra serie Hegel con finitura bianca.

© Enolgas

© Enolgas

consente di offrire sempre qualcosa in più ai clienti. Non produciamo solo armadi funzionali, ma li equipaggiamo anche con cultura, storia e anima. Proprio per questo, tutte le nostre proposte sono personalizzabili e adattabili alle esigenze del cliente”.

Dall’acciaio al carbonio alla struttura finita ENOLGASiTech assicura massima flessibilità e rapidità, accompagnando il cliente in tutte le fasi: progettazione, fattibilità, analisi dei costi, sviluppo campionatura, approvazione e produzione. Al fine di soddisfare tutte le richieste del mercato, l’azienda si occupa interamente di tutte le fasi produttive. Il processo inizia dalla materia prima, lamiera in acciaio al carbonio CE con svariati spessori e tipologie (zincata, lucida, cappata, ecc.), che, attraverso molteplici centri di lavoro a controllo numerico, subisce diverse lavorazioni meccaniche: il taglio laser, la punzonatura, la cesoiatura, la pressopiegatura manuale o robotizzata, la saldatura e la pannellatura. “Ci avvaliamo dell’esperienza ventennale di collaboratori specializzati nel mondo della carpenteria metallica. In questi ultimi anni ci siamo inoltre strutturati ed attrezzati con macchine automatiche industriali di ultima generazione, arrivando ad ottenere quella versatilità che ci consente di spaziare dalla produzione standard alla produzione di pezzi su misura. Disponiamo infatti di un ufficio tecnico che si occupa

dello studio, del disegno e della progettazione – mediante sistemi CAD tridimensionali – degli armadi rack e dei vari componenti semi-attivi, che a loro volta conterranno i componenti attivi che necessitano di essere schermati. Pertanto la nostra produzione è molto flessibile, in modo da rispondere velocemente alle richieste del cliente che necessita particolari requisiti in termini di isolamento o conduttività, al fine di scaricare a terra ed evitare di accumulare cariche elettrostatiche”, interviene Flavio Paris, responsabile di produzione di ENOLGASiTech.

A seguito di queste lavorazioni avviene la verniciatura in polvere con i prodotti a bassa temperatura di Stardust, fase essenziale per garantire protezione dalla corrosione e dagli agenti chimici, oltre che ad innalzare il valore estetico dei nostri prodotti. Successivamente alla fase di assemblaggio manuale avviene poi l’ultimo controllo qualitativo degli armadi, l’imballaggio e lo stoccaggio nel magazzino logistico a gestione interna, che consente all’azienda di garantire tempi di consegna rapidi.

L’impianto automatico per la verniciatura in polvere

Nel reparto di finitura a disposizione di ENOLGASiTech è presente un impianto di verniciatura in polvere automatico a ciclo continuo dotato di due cabine di verniciatura con quattro pistole automatiche e due reciprocatori ciascuna, oltre a postazioni di pre e post-ritocco. In questo

I vari componenti verniciati.

Enolgas

modo, l’azienda ha la flessibilità necessaria per applicare le vernici in polvere nei diversi RAL richiesti dai clienti anche per lotti dal volume ridotto e su singole unità oppure di effettuare campionature, evitando però di rallentare la produzione standard – che avviene dunque in contemporanea.

L’importanza della finitura e della sostenibilità ambientale “La finitura ricopre una grande importanza all’interno del nostro processo produttivo, perché gli armadi rack sono strutture posizionate anche in ambienti domestici, quindi è necessario mantenere standard qualitativi ed estetici elevati. Per i prodotti ENOLGASiTech utilizziamo principalmente quattro colori RAL: bianco 9010 liscio lucido, nero 9005 raggrinzante semiopaco e grigio 7016 raggrinzante semi-opaco e 7035 bucciato lucido. Ma, grazie alla fornitura di Stardust, siamo in grado di offrire ai clienti una cartella colori illimitata, tra cui la gamma NCS”, precisa Paris. “Impieghiamo le polveri poliestere a bassa temperatura di Stardust per conferire uno spessore compreso tra i 80 e gli 100 micron perché, sebbene gli armadi rack siano generalmente posizionati indoor, vogliamo comunque garantire resistenza ai raggi ultravioletti e al contatto con oli, grassi e sostanze chimiche corrosive e dannose. Inoltre, avendo abbracciato la cultura del basso impatto ambientale, ci permettono di ridurre gli sprechi di risorse energetiche.”

Le vernici in polvere a bassa temperatura di polimerizzazione

Le vernici in polvere poliestere a bassa temperatura Antartica di Stardust possono essere applicate su ferro, acciaio, ghisa e alluminio. Iniziano a reticolare a 120 °C, raggiungendo la piena polimerizzazione tra i 140 °C e i 150 °C. Pertanto, consentono di ridurre i consumi energetici e di velocizzare la produzione.

“Se per portare in temperatura una trave d’acciaio spessa 20 millimetri occorrerebbe solitamente un’ora e mezza, con questa soluzione è possibile polimerizzare la vernice in soli quaranta minuti. Di conseguenza, offre un duplice vantaggio: diminuendo la temperatura ma mantenendo la durata dell’asciugatura costante, si possono ridurre i consumi energetici e gli annessi costi; mantenendo invece la temperatura sui 180 °C, è possibile diminuire il tempo di permanenza dei manufatti nel forno, accelerando quindi la produzione”, aggiunge Guido Pozzoli, presidente e CEO di Stardust. “Ovviamente, le vernici in polvere a bassa temperatura mantengono comunque le stesse innovative caratteristiche qualitative di resistenza chimica e meccanica delle controparti. Hanno la stessa granulometria e si applicano nello stesso modo”.

Fornitura rapida anche di piccoli lotti

A seguito del periodo storico attuale, caratterizzato da incrementi nel

Gli armadi rack pronti per l’imballaggio e la spedizione.

La cabina per l’applicazione delle vernici in polvere a bassa temperatura di polimerizzazione di Stardust.

costo del gas e delle altre risorse energetiche, ENOLGASiTech ha voluto tenere fede alla propria anima green sperimentando nuove soluzioni che le permettessero di mantenere l’elevato livello qualitativo dei propri armadi rack e dei componenti ma diminuendo i consumi di gas, riducendo quindi le emissioni inquinanti e risparmiando sui costi associati.

“Abbiamo deciso di effettuare un investimento che ci consentisse di migliorare la sostenibilità ambientale dei nostri processi.

Abbiamo analizzato le offerte del mercato e, infine, scelto di affidarci a Stardust dopo esserci confrontati con il consulente commerciale Vincenzo Domante. Il loro punto di forza è che sono in grado di fornire anche lotti dalle quantità ridotte, anche una singola scatola di vernice, con tempi molto rapidi. Ciò permette di mantenere inalterato il nostro punto di forza, ovvero la flessibilità e la velocità di consegna al cliente”, aggiunge Paris. “Ci possono fornire vernici in polvere poliestere e forme ibride, finiture lisce, opache, lucide, raggrinzate, bucciate e metallizzate di qualsiasi tonalità, anche super-lucide”.

“ENOLGASiTech si è rivolta a noi per testare le vernici a inizio 2023. Mi sono interfacciato con loro per effettuare delle campionature e dimostrare il potenziale dei nostri prodotti. Inoltre, Stardust è in grado di fornire studi specifici dei risparmi che un verniciatore può ottenere attraverso la tecnologia a bassa temperatura, a prescindere che utilizzino o meno i nostri prodotti. In questo modo, dimostriamo i chilowatt utilizzati a seconda del tipo di substrato metallico, della geometria del pezzo e dello spessore applicato. Ciò ha permesso all’azienda di valutare i costi e i benefici, decidendo di testare le nostre vernici. Dopo averle applicate, hanno potuto constatare la qualità della finitura ottenuta e hanno quindi scelto di collaborare con Stardust”, afferma Alessandro Argiolas, il tecnico-commerciale di Stardust.

Consumi energetici ridotti del 25%

“Collaboriamo con Stardust solamente da tre mesi, ma i risultati sono già evidenti perché ridurre la temperatura di un forno di polimerizzazione di 40 °C è un guadagno esponenziale. Non ci sono state differenze per quanto riguarda le proprietà chimicomeccaniche, la distensione o la brillantezza e abbiamo abbattuto i consumi energetici del 25%. Sia Guido Pozzoli sia tutto il team di Stardust hanno idee molto innovative e un modo di pensare fuori dagli schemi. Siamo totalmente soddisfatti, infatti, dopo i primi test abbiamo deciso di verniciare con Antartica il 30% della nostra produzione e a breve utilizzeremo le vernici a bassa temperatura per il 90% dei componenti, perché le prospettive di risparmio sono notevoli”, conclude Paris.

I moduli di controllo degli erogatori della vernice; La fase di controllo dello spessore del film; Flavio Paris, il responsabile della produzione di ENOLGASiTech.

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Our 70 years experience in Surface Treatment is ready for the E-Mobility market.

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VULKAN INOX presenterà abrasivi sostenibili per la finitura delle superfici a GIFA 2023

La nuova produzione ad alta efficienza energetica di abrasivi riutilizzabili in acciaio inossidabile di VULKAN INOX riduce l’impatto ambientale.

VULKAN INOX GmbH, un produttore di abrasivi in acciaio inossidabile altamente efficienti, durevoli e riutilizzabili, ha recentemente annunciato che presenterà i prodotti sostenibili per la granigliatura CHRONITAL e GRITTAL a GIFA – la fiera internazionale dedicata alla fonderia che si terrà dal 12 al 16 giugno 2023 a Düsseldorf (Germania). L’elevata stabilità dimensionale dei singoli media di acciaio inossidabile previene la formazione di polvere e migliora sensibilmente le condizioni di lavoro e la visibilità. Inoltre, il loro utilizzo riduce la quantità di rifiuti e il costo dello smaltimento. In fornaci a induzione, l’acciaio inossidabile è fuso e poi atomizzato per creare l’abrasivo sferico CHRONITAL, adatto principalmente per la pulitura, la sbavatura e l’arrotondamento dei bordi. L’abrasivo angolare GRITTAL, invece, è formato dalla frantumazione dei granuli. Gli abrasivi riutilizzabili in acciaio inossidabile per la granigliatura, prodotti esclusivamente con energia rinnovabile dal 2022, sono fabbricati a partire da rottami di acciaio fuso e sono completamente riciclati. Pertanto, gli abrasivi CHRONITAL e GRITTAL migliorano

l’equilibrio ecologico dei clienti, poiché il materiale ha un’impronta di CO2 notevolmente inferiore.

“I clienti stanno facendo grandi sforzi per ridurre la propria impronta ambientale. Dal canto nostro, abbiamo apportato numerosi adeguamenti: come materiale di partenza, acquistiamo deliberatamente materiali secondari con una bassa impronta di CO2. Dal 2022 gestiamo inoltre i nostri forni a induzione con elettricità generata da fonti rinnovabili e implementiamo il recupero del calore residuo per alimentare il processo di essiccazione. Complessivamente, dal 2018 abbiamo ridotto dell’87% le emissioni delle nostre fonti energetiche proprie e di terze parti (Scope 1 e 2). Ciò significa che stiamo risparmiando risorse preziose. Il nostro obiettivo è convertire l’intero processo, in modo che il gas non sia più necessario”, ha affermato Christian Hoffmann, il direttore commerciale di VULKAN INOX.

VULKAN INOX sarà allo stand n. G09, nel padiglione 16.

Per maggiori informazioni: www.vulkan-inox.de/en

Elezione di un nuovo presidente e cambio nel Consiglio di Amministrazione di KANSAI HELIOS Group

Il nuovo CdA di KANSAI HELIOS amplierà la strategia “Good to Great” del gruppo.

KANSAI HELIOS ha recentemente annunciato la nomina di Dietmar Jost come nuovo presidente della società, il quale ha anche eletto un nuovo Consiglio di Amministrazione. Il nuovo CdA continuerà a rafforzare e far rispettare la strategia globale “Good to Great” di KANSAI PAINT in Europa.

Dietmar Jost è attualmente il direttore esecutivo dell’azienda e diventerà presidente il 1° Aprile 2023. È stato selezionato sulla base della sua profonda e ampia conoscenza e leadership nella ricerca e nello sviluppo e amplierà quindi ulteriormente la strategia aziendale.

L’attuale presidente Junichi Kajima, invece, è stato richiamato presso KANSAI PAINT Japan per rafforzare il team dirigenziale e per assumere nuovi incarichi e affrontare nuove sfide professionali. Bastian

Krauss, l’attuale direttore esecutivo, diventerà invece vicepresidente, continuando a gestire le aree produttive e operative di tutto il gruppo, nonché per un’ulteriore integrazione e sviluppo della divisione delle vernici in polvere.

A turno con Kajima, anche Yoshihiro Tanaka di KANSAI PAINT Japan entrerà a far parte del Consiglio di Amministrazione come direttore esecutivo dopo il suo trasferimento in Austria, mentre Mitsuru Masunaga, proveniente da Mitsui & Co. Ltd., continuerà a ricoprire il suo ruolo con un nuovo focus sulle funzioni corporate, tra cui compliance aziendale, fusioni e acquisizioni.

Per maggiori informazioni: www.kansai-helios.eu

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Trasmetal ha acquisito parte delle quote dell’impiantista Varnish Tech

Trasmetal è entrata a far parte della compagine sociale di Varnish Tech, un primo passo verso una successiva fusione.

In data 13 aprile 2023, il Gruppo Trasmetal S.p.A. ha concluso l’acquisto di parte delle quote di Varnish Tech S.r.l. nell’ambito di un processo di aggregazione aziendale che ne rafforzerà la struttura finanziaria e consentirà di fornire un servizio completo al cliente e garantire il best value for money dell’investimento in un impianto realizzato su misura. Con l’obiettivo di diventare un importante player sul territorio europeo e mondiale, dopo alcune collaborazioni su commesse acquisite singolarmente, Varnish Tech e Trasmetal – che è prossima a spegnere 70 candeline – hanno dunque deciso di unire le forze e diventare un unico player. Dalla sua sede di Galliate (NO), Varnish Tech analizza, progetta, costruisce e installa impianti automatici di verniciatura destinati sia a piccoli che grandi volumi in tutto il mondo. L’impiantista meneghino Trasmetal aggiunge quindi al proprio portfolio ulteriori tecnologie produttive e competenze nel campo della robotica applicata ai processi di

trattamento superficiale per la general industry, l’alluminio, la plastica, lo smalto porcellanato, l’elettroforesi e il settore automotive. L’interscambio tra le figure professionali consentirà agli impiantisti di conoscere la globalità dell’impianto (calcoli strutturali, idraulica, elettronica, fluidodinamica, aeraulica e robotica). L’azienda disporrà inoltre al proprio interno di molteplici attività come engineering, carpenteria, sviluppo software, quadristica elettronica e integrazione robotica.

Attraverso l’aggregazione si verrà quindi a creare una solida struttura aziendale in grado di rispondere alle richieste del cliente sia sul piano meccanico-impiantistico sia su quello documentale (es. reportistica delle prestazioni, conformità alle normative, manualistica, ecc.).

Per maggiori informazioni: www.trasmetal.net

HIGHLIGHT OF THE MONTH

È nata Euroimpianti Polska

Da un’intervista con Gianluca Baruffaldi,CEO di Euroimpianti, e Iwona Laskowska, responsabile di Euroimpianti Polska

La storia di Euroimpianti, uno dei principali produttori italiani di impianti automatici, manuali e semiautomatici per l’applicazione di vernici liquide e in polvere, è contrassegnata da una serie di importanti successi che le hanno permesso di posizionarsi tra i principali impiantisti a livello mondiale, non solo nell’industria in generale, ma anche nel settore dell’alluminio.

Fondata nel 1976 a Villafranca di Verona e poi trasferitasi a Valeggio sul Mincio (VR), Euroimpianti inizia a produrre e distribuire i suoi sistemi di verniciatura prima per il mercato italiano ed in seguito, dal 1980, in tutta Europa, consolidando la propria presenza a livello internazionale. Negli ultimi 10 anni l’azienda si è costantemente ingrandita, aprendo sedi commerciali e operative in svariati mercati strategici: in Brasile nel 2012, in Spagna nel 2016, negli Stati Uniti nel 2018, e in Germania nel 2021. A due anni di distanza, dall’apertura della sede tedesca, Euroimpianti continua la sua espansione nel vecchio continente, inaugurando Euroimpianti Polska.

Con sede a Biłgoraj, una città della Polonia sud-orientale, Euroimpianti Polska contribuirà a rafforzare la presenza dell’azienda in un territorio

strategico e fortemente industrializzato, offrendo maggiore supporto tecnico e vicinanza ai clienti dell’Europa orientale.

ipcm® ha intervistato Gianluca Baruffaldi, amministratore delegato di Euroimpianti, e Iwona Laskowska, responsabile di Euroimpianti Polska, per scoprire di più sulla nascita di tale progetto e sugli obiettivi commerciali della neonata società.

Quanto è importante il mercato polacco per Euroimpianti?

“Il mercato polacco rappresenta un target di grande interesse per i produttori italiani di tecnologie e sistemi per l’industria dei trattamenti delle superfici per svariati motivi. Innanzitutto, la Polonia vanta un mercato in forte espansione e continua crescita, grazie anche al significativo contributo dell’Unione Europea che eroga fondi a sostegno delle imprese locali che investono in sistemi di verniciatura e di automazione industriale. Inoltre, il mercato polacco è ricco di importanti aziende che lavorano nel settore dell’alluminio e del ferro, producendo componenti per svariati settori industriali nei quali la fase di verniciatura gioca un ruolo

Gianluca Baruffaldi, CEO di Euroimpianti e Iwona Laskowska, responsabile di Euroimpianti Polska.

fondamentale”, spiega Gianluca Baruffaldi. “Euroimpianti ha già avuto modo di esplorare il mercato polacco negli ultimi vent’anni. Infatti, prima di intraprendere questo ambizioso progetto, abbiamo collaborato con un distributore locale e fornito i nostri impianti a oltre 80 aziende del territorio. Tuttavia, l’esigenza di fornire ai nostri clienti un servizio tecnico e di assistenza a 360°, ci ha portato alla scelta di aprire la nuova sede di Biłgoraj, affidandoci alla competenza ed esperienza di Iwona Laskowska, che collabora con la nostra azienda da circa 17 anni”, continua il CEO. “Quando Gianluca mi ha parlato di questo nuovo progetto, ho subito mostrato grande interesse in quanto ho una conoscenza approfondita del mercato, delle diverse tecnologie e tipologie di impianti e poiché sono l’interfaccia principale di molti clienti attuali e potenziali in quest’area geografica”, afferma Iwona Laskowska.

Che valore aggiunto offrirà Euroimpianti Polska?

“La nuova sede non è soltanto un ufficio di rappresentanza commerciale, bensì dispone di un ufficio tecnico e di assistenza, di un’area dedicata al montaggio e assemblaggio degli impianti e di un magazzino di pezzi di ricambio, che ci consentirà di offrire ai clienti di quest’area geografica un servizio di assistenza efficiente e tempestivo. Euroimpianti Polska vanta inoltre un team tecnico altamente specializzato e qualificato”, prosegue Baruffaldi.

“Offrire assistenza tecnica ai clienti che si affidano a noi è una priorità ed è questo il principale motivo che ci ha portato, negli anni, ad aprire svariati uffici di rappresentanza nel mondo e, in ottica di espansione e crescita del brand Euroimpianti, non potevamo non considerare un mercato così importante e fiorente come quello polacco. Qui, il settore della verniciatura dei metalli, in particolar modo di alluminio e ferro, è di importante rilevanza in quanto vi è un elevato numero di aziende attive nella produzione di componenti per l’industria automotive, dei mezzi agricoli, delle biciclette, dei complementi d’arredo e dei profili per architettura – tutti settori industriali in cui il ciclo di verniciatura è essenziale sia per garantire la funzionalità di tali prodotti sia per conferire loro una finitura estetica accattivante. La gamma di prodotti di Euroimpianti, la quale comprende linee manuali, automatiche e semiautomatiche per la verniciatura a liquido e in polvere di componenti di qualsiasi dimensione è perfettamente adatta alle esigenze del mercato polacco. A seguito di un’analisi di mercato approfondita, possiamo stimare che l’impianto che più soddisfa le necessità delle aziende locali è Euro 90, un sistema per la verniciatura a polvere dei semilavorati e dei manufatti metallici con fasi di processo completamente automatizzate e adatto principalmente alle imprese con produzioni in serie. Al momento, il settore della finitura dell’alluminio rappresenta ancora un mercato di nicchia, ma con un significativo potenziale di crescita”, conclude Laskowska.

FOCUS ON TECHNOLOGY

L’anima green di Pasturi: pannelli fotovoltaici da 2 megawatt e un impianto di depurazione delle acque di pretrattamento a scarico zero

Gabriele Lazzari, ipcm®

Pasturi è un estrusore di profili di alluminio che si differenzia sul mercato grazie alla flessibilità e alla velocità con cui applica finiture personalizzate di alta qualità per il settore architettonico e del design attraverso il proprio reparto interno di verniciatura in polvere. Ma a caratterizzare l’azienda è anche l’attenzione posta sulla sostenibilità ambientale, come dimostrano i pannelli fotovoltaici presenti su tutto il tetto dello stabilimento e l’impianto di depurazione e ricircolo delle acque di pretrattamento realizzato su misura da SAITA e recentemente installato.

Lo stabilimento di Pasturi a Cigole (BS).

“Pasturi presta da sempre particolare attenzione al tema della sostenibilità ambientale. Ne sono testimonianza sia i pannelli fotovoltaici installati sul tetto dello stabilimento sia le tecnologie di produzione scelte”. Si concludeva con queste parole di Simone Pasturi – responsabile del reparto di verniciatura dell’attività di famiglia – il precedente reportage realizzato da ipcm®1 presso lo stabilimento di Pasturi, azienda di Cigole (BS) che aveva deciso di investire in un nuovo impianto di verniciatura verticale per profili in alluminio con tecnologie all’avanguardia al fine di migliorare la qualità della propria finitura e abbreviare il tempo di consegna al cliente.

A distanza di quattro anni, l’azienda ha dato ulteriormente prova della propria anima ecologica ampliando l’impianto fotovoltaico da 1,5 megawatt già presente sul tetto della sua sede e avviando i lavori per la creazione di un ulteriore parco solare a terra, in modo da autoprodurre oltre la metà del proprio fabbisogno energetico. Inoltre, al fine di poter riutilizzare le acque impiegate durante il ciclo di pretrattamento alla verniciatura dei profili di alluminio, Pasturi ha installato anche un innovativo impianto di trattamento a circuito chiuso di SAITA di Limena

1 I. Paolomelo, “Insourcing dell’impianto di verniciatura nell’industria dei profilati di alluminio per architettura: la storia di Pasturi”, in ipcm_International Paint&Coating Magazine n. 59, pp. 120-126.

(PD), sviluppato specificamente per evitare lo spreco di acqua e ricircolarla in ottica green.

Continui investimenti e innovazioni

Pasturi Srl fu fondata nel 2001 da Gian Mario Pasturi come magazzino commerciale, evolvendosi poi in una consolidata realtà dedicata all’estrusione di profili di alluminio destinati al settore architettonico, dell’arredamento (tendaggi, serramenti, ecc.) e del design attraverso una prima linea di estrusione da 1.800 tonnellate, a cui si aggiunsero in seguito una seconda e una terza linea rispettivamente da 3.250 tonnellate e 1.800 tonnellate, in grado di estrudere profili fino a 12.000 millimetri di lunghezza movimentati con sistemi automatizzati, un reparto per le lavorazioni meccaniche (taglio di precisione, foratura, fresatura, tranciatura, filettatura, punzonatura, asolatura, saldatura, velcratura, rullatura, imbutitura, curvatura, burattatura e assemblaggio), un impianto di verniciatura e il più recente investimento dell’azienda: una macchina per l’imballaggio in linea dei profili nel reparto di verniciatura.

L’azienda, che conta 120 dipendenti, è oggi in grado di trattare 30.000 tonnellate di alluminio all’anno con una produzione su due turni, fornendo rapidamente un servizio completo in grado di soddisfare tutte

Caricamento dei profili di alluminio sull’impianto di verniciatura in verticale.

I profili procedono verso il tunnel di pretrattamento a spruzzo.

L’esterno del tunnel di pretrattamento con le vasche di stoccaggio delle acque.

le richieste del cliente attraverso l’ufficio tecnico – che si occupa di analizzare le richieste, progettare e disegnare la matrice – e un nuovo polo logistico inaugurato nel 2022 con annesso impianto fotovoltaico in funzione e un parco mezzi proprio per la consegna al cliente finale del profilo lavorato, finito e imballato secondo le singole disposizioni. “Grazie al proprio pragmatismo e alla trentennale esperienza nel settore dell’alluminio - come capo-pressa prima e agente di rivendita commerciale poi - il nostro fondatore è stato in grado di interpretare e anticipare le richieste di un mercato in continua evoluzione, differenziandosi dalla concorrenza con proposte innovative e risposte tempestive”, esordisce Letizia Roggero, Managing Director di Pasturi. “La lungimiranza, l’investimento continuo mirato e la conoscenza profonda dell’alluminio sono le caratteristiche principali della direzione. In questo modo abbiamo potuto ampliare anche l’area geografica in cui operiamo, entrando l’anno scorso nel mercato americano. Tra i settori a cui prestiamo più attenzione c’è sicuramente il fotovoltaico, che è un settore in cui svolgiamo sia la funzione di utilizzatori sia di produttori: realizziamo internamente i profili presenti sui nostri tetti per l’aggancio dei pannelli solari e abbiamo una linea di profili già tagliati e lavorati per le strutture portanti dei sistemi fotovoltaici.”

Verniciatura in polvere veloce, flessibile ed eco-sostenibile

Il reparto interno dedicato alla verniciatura in polvere poliestere (Qualicoat classe 1 e classe 2) ha permesso a Pasturi di incrementare la velocità con cui è in grado di offrire i profili di alluminio ai propri clienti e la possibilità di proporre un elevato grado di personalizzazione, non più inerente esclusivamente alla tipologia di estrusione o alla modalità di imballaggio, ma anche per quanto riguarda il colore e lo stile della finitura. Oltre a questa flessibilità si aggiungono inoltre i ridotti consumi energetici ed idrici ottenuti grazie allo scarico zero delle acque di pretrattamento.

“Oltre a colorazioni standardizzate, possiamo interfacciarci con i fornitori di vernici in polvere per effettuare delle prove con nuovi colori oppure rivestire profili con colori personalizzati ad-hoc, anche solo per cinque o sei profili. Il passaggio dalla finitura conto terzi – a cui è comunque ancora affidata l’ossidazione anodica – alla verniciatura interna attraverso l’impianto di verniciatura in polvere commissionato a Euroimpianti di Valeggio sul Mincio (VR) ci ha permesso quindi di posizionarci sul mercato come partner rapido, flessibile ed affidabile. Inoltre, le molteplici tecnologie applicative di cui disponiamo e l’impianto di trattamento delle acque reflue di SAITA, oltre ad aver incrementato la qualità della finitura, hanno anche contribuito a migliorare la sostenibilità ecologica delle nostre operazioni, elemento fondante della mission aziendale”, afferma Pasturi.

L’importanza della sostenibilità per Pasturi

“Gli incentivi statali hanno permesso al mercato del fotovoltaico di espandersi negli ultimi anni, ma è un settore che noi riteniamo fondamentale da sempre”, continua Pasturi. “La sostenibilità ambientale è per noi un elemento imprescindibile, tanto a livello di consumi energetici quanto a livello produttivo.”

L’impianto di verniciatura in polvere Eurovertical di Euroimpianti, collaudato a fine 2018 ed entrato a pieno regime a fine 2019, si allinea infatti perfettamente alla filosofia aziendale, perché è dotato di soluzioni volte a minimizzare il consumo di energia elettrica e il dispendio di energia termica: i forni sono dotati di tenute meccaniche per limitare al minimo le fuoriuscite di calore e mantenere stabile la temperatura e la ventilazione, il tunnel di pretrattamento lava i profili con uno speciale sistema a cascata a bassa pressione e le vasche del tunnel sono coibentate. Inoltre, è dotato di un sistema di gestione e manutenzione automatica del bagno e di un impianto di purificazione e riciclo delle acque reflue progettato da SAITA, nel quale gli effluenti provenienti dal pretrattamento alla verniciatura dei profili in alluminio sono trattati e poi ricircolati all’interno di un sistema di depurazione a circuito chiuso, evitando lo spreco di acqua. “Recentemente, anche la nostra regione è stata caratterizzata da periodi

di siccità prolungati, pertanto evitare lo spreco e la dispersione delle acque di processo è diventato un requisito essenziale”, commenta Roggero.

L’impianto di trattamento delle acque a scarico zero di SAITA

Il ciclo di verniciatura in polvere di Pasturi è caratterizzato da una fase di pretrattamento con lavaggio a cascata esente cromo composto da uno sgrassaggio acido con i prodotti Alfideox 101 e Alfisid 14 e un attacco acido con il prodotto alcalino Alfideox per esportare le impurità presenti sui profili di alluminio, un doppio risciacquo con acqua filtrata e depurata dall’impianto di trattamento di SAITA e la passivazione finale senza risciacquo con Alficoat 748/3.

Il pretrattamento consente all’azienda di ottenere un risultato conforme alle direttive Qualicoat in un ampio range di condizioni attraverso una gestione automatizzata, semplice e sicura dei dosaggi dei prodotti chimici a base di cloro, tutti forniti da Alufinish Italia.

“L’impianto di verniciatura è completato da un sistema di trattamento e depurazione delle acque di pretrattamento a scarico zero”, spiega Carlo Enrico Martini, Marketing Manager di SAITA. “Inizialmente Pasturi si era

rivolta a noi per un impianto di depurazione tradizionale di tipo chimicofisico, ovvero senza riciclo delle acque. Tuttavia, al fine di soddisfare le loro esigenze di risparmio idrico e tenere fede alla loro anima green, abbiamo studiato e sviluppato insieme un impianto all’avanguardia. Pasturi è infatti in grado di riutilizzare completamente l’acqua di lavaggio proveniente dalle vasche del tunnel di pretrattamento attraverso impianti di demineralizzazione a scambio ionico completi di colonne di filtrazione a carboni attivi e resine scambiatrici rigenerabili, che consentono di rimuovere gli inquinanti presenti nelle acque di lavaggio riciclando acqua purificata. Le vasche di lavaggio del tunnel sono quindi continuamente filtrate e riciclate attraverso gli impianti di demineralizzazione che, grazie ad un sistema di vasi comunicanti consentono di garantire sempre acqua demineralizzata di elevata purezza negli ultimi stadi del tunnel. Ciò consente di mantenere una bassa conducibilità nelle vasche di lavaggio, eliminando il problema della contaminazione e delle macchie dovute a depositi salini sui profili.

L’impianto di depurazione delle acque di SAITA consente a Pasturi di risparmiare 4.000 litri di acqua all’ora, che andrebbero altrimenti depurati per essere scaricati in fognatura o smaltiti presso centri autorizzati. “La gestione del ricircolo è molto semplice da gestire e non richiede la

presenza di un operatore, poiché il processo è automatico. Inoltre, grazie a questo impianto non è necessario collegare gli scarichi alla rete fognaria, semplificando quindi anche l’aspetto burocratico legato alle autorizzazioni.

A ciò si aggiungono anche la riduzione dei consumi elettrici, siccome ci sono solo le pompe centrifughe per il ricircolo dell’acqua demineralizzata, e la riduzione degli interventi manutentivi, poiché è necessario cambiare i carboni attivi solamente una volta all’anno”, aggiunge Pasturi.

“Con un sistema tradizionale di tipi chimico-fisico, l’impegno del personale dedicato alla gestione del depuratore sarebbe molto maggiore: occorrerebbe che un operatore si dedicasse quasi esclusivamente all’impianto di depurazione. La soluzione a scarico zero che SAITA ha fornito all’azienda è invece completamente automatizzata e non presidiata”, interviene Martini.

Da sinistra:

Interno delle vasche di stoccaggio.

L’impianto di depurazione delle acque di pretrattamento a scarico zero fornito da SAITA.

Risparmio di acqua dell’85%

“La scelta di installare l’impianto di trattamento e depurazione delle acque di SAITA è stata contestuale alla decisione di introdurre la fase di verniciatura in polvere all’interno del processo produttivo, avvenuta in seguito alla crescita esponenziale di richieste di profili finiti da parte dei nostri clienti. Quando abbiamo calcolato che oltre il 20% dei profili di alluminio di nostra produzione doveva essere verniciata, abbiamo capito che era il momento giusto per compiere questo passo. La sua progettazione si è dovuta specificatamente adattare alle nostre esigenze di spazio, a causa della particolare conformazione geografica dell’area su cui sorge lo stabilimento – nella quale non era possibile scavare le buche normalmente necessarie all’impianto – e dell’altezza del nostro stabilimento, che non era stato inizialmente concepito come luogo in cui accogliere un impianto alto oltre 10 metri”, chiarisce Pasturi. “Fortunatamente, SAITA si è rivelata essere ben altro che un semplice fornitore di tecnologie, bensì un partner strategico che ha realizzato una soluzione su misura per noi. Dopo aver ascoltato le nostre necessità, sfruttando la sua esperienza e competenza ha sviluppato un impianto di trattamento e ricircolo delle acque a circuito chiuso a scarico zero in stretta collaborazione con gli altri partner, al fine di integrare perfettamente tutte le tecnologie coinvolte e rispettare i requisiti tecnici che ci eravamo prefissati”.

“SAITA è stata la nostra prima e unica scelta, in quanto eravamo già a conoscenza della professionalità e della disponibilità dei loro tecnici e dei risultati che saremmo stati in grado di ottenere. Grazie all’impianto di depurazione delle acque di SAITA siamo infatti in grado di utilizzare solo 150.000 litri di acqua all’anno (poco meno di 4.000 litri a settimana) contro i 4.000 litri/ora normalmente necessari per un impianto senza questo tipo di tecnologia. Utilizzando acqua proveniente dall’acquedotto, anche per rigenerare le resine, la semplicità della sua gestione ha ridotto inoltre la quantità di autorizzazioni da richiedere a livello urbanistico. È stato un progetto che ha richiesto molto lavoro, ma di cui siamo assolutamente soddisfatti”, ha concluso Roggero.

Dall’alto:

Le colonne di filtrazione a carboni attivi e resine scambiatrici con le cisterne di stoccaggio.

Il pannello per visualizzare i parametri di processo.

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In RI-ME la nuova linea di verniciatura 4.0 abbraccia la realtà virtuale del nuovo sistema VR-Tracking per l’auto-apprendimento del robot

Monica Fumagalli, ipcm®

RI-ME Srl di Fontaniva (Padova) offre da 30 anni servizi di trattamento termico, preparazione superficiale meccanica e verniciatura a polvere e a liquido conto terzi di manufatti di carpenteria pesante. E’ tra le prime aziende ad aver integrato in una nuova linea 4.0 un sistema che, tramite la simulazione della realtà virtuale, educa un robot alle operazioni di verniciatura più complesse.

RI-ME è tra le prime aziende ad utilizzare l’innovativo sistema VR-Tracking per l’autoapprendimento del robot.

La realtà virtuale è una tecnologia informatica in grado di simulare una situazione reale attraverso l’utilizzo di un computer e/o dispositivi appositamente sviluppati. Nell’ambito delle possibilità implementate dall’Industria 4.0 rappresenta un’opportunità in termini di formazione professionale, controllo delle macchine e progettazione di prodotti industriali, con lo scopo di rendere il processo produttivo più efficiente ed efficace anche in sistemi produttivi complessi, come quelli che coinvolgono le linee di verniciatura.

“Gli incentivi alla transizione digitale 4.0” – spiega Giovanni Zambon, Presidente di RI-ME Srl, specializzata da trent’anni nel trattamento termico, sabbiatura metallica e al quarzo e verniciatura a polveri e a liquido di componenti di carpenteria pesante – “hanno rappresentato per la nostra azienda la spinta a realizzare il progetto per la nuova linea di verniciatura che avevamo già programmato con lo scopo di metterlo in atto più avanti. Questa era tuttavia un’occasione che non potevamo perdere, tanto che sono convinto che tutti gli imprenditori di PMI come la nostra dovrebbero coglierla. Noi abbiamo fatto un ulteriore passo avanti, integrando in questa nuova linea un robot di ultima generazione di CMA Robotics Spa di Pavia di Udine, in grado di simulare le operazioni “insegnate virtualmente” dal verniciatore. Il nuovo impianto, che è stato progettato e installato da Sartec Srl in partnership con CM Automazione Srl, fornitore del convogliatore birotaia, rientra perfettamente nei parametri dell’Industry

4.0. Lo abbiamo adibito alla verniciatura di pezzi di medie e piccole dimensioni e lotti limitati rispetto agli standard della nostra produzione concentrata su manufatti destinati ai settori più diversi, dall’ACE all’Oil&Gas, dalle macchine utensili all’industria dei parchi di divertimento, quest’ultima in decisa ripresa dopo il fermo imposto dalla pandemia”.

RI-ME: la cura estrema dei controlli

RI-ME si sviluppa in due stabilimenti produttivi per un totale di 21500 m2 complessivi con una forza lavoro specializzata di circa 50 collaboratori. “Siamo attrezzati con 2 forni per il trattamento termico, diverse tipologie di impianti per la granigliatura metallica e al quarzo e 2 impianti di verniciatura per l’applicazione di vernici liquide e in polvere, uno con sistema di movimentazione monorotaia in continuo e l’altro, più recente, con convogliatore anch’esso in continuo e a passo installato a fine 2022 da CM Automazione. Uno dei nostri fiori all’occhiello è rappresentato dal dipartimento di analisi che esegue le misurazioni necessarie per la certificazione di qualità dei servizi erogati. Seguendo le normative internazionali vigenti in materia di standard qualitativi, effettua i test fondamentali per i controlli pre e post verniciatura. I controlli per la preparazione della superficie alla verniciatura prevedono la verifica dei parametri ambientali e della pulizia superficiale, i test per la verifica di rugosità, sali superficiali e polverosità. Durante la verniciatura

RI-ME Srl è specializzata nel trattamento termico, sabbiatura metallica e al quarzo e verniciatura a polveri e a liquido di componenti di qualsiasi dimensione.

Sezione del convogliatore aereo birotaia nella zona di carico dei pezzi.

© ipcm

verifichiamo i parametri ambientali e lo spessore umido, mentre post-applicazione controlliamo lo spessore secco e l’adesione, ed eseguiamo il Cross Cut Test, il Pull Off Test e le prove di porosità. Nel nostro team è presente anche un tecnico con Certificazione NACE che garantisce l’altissima qualità delle prove anticorrosive erogate”.

Dalla granigliatura alla verniciatura: un portfolio di servizi variegato

Il 90% del materiale trattato da RI-ME è sottoposto ad un pretrattamento meccanico; per il restante 10% viene eseguito un pretrattamento chimico. Le tecnologie di preparazione meccanica qui utilizzate sono diverse: “La granigliatura – spiega Zambon - è un procedimento meccanico con il quale si rimuove la parte più superficiale di un materiale attraverso l’abrasione provocata da un getto di graniglia ed aria. Utilizziamo la graniglia metallica su manufatti in acciaio al carbonio, alluminio e ghisa. I nostri stabilimenti sono attrezzati per effettuare il trattamento con graniglia metallica sia manuale che automatica in impianti a tunnel e a tappeto e in due impianti a paranco da 8 e 10 ton ciascuno, per una lunghezza massima di 18000 mm. Eseguiamo inoltre anche un trattamento di granigliatura al quarzo per asportare tramite abrasione qualsiasi strato di impurità, come ruggine e vecchie vernici. Con questo trattamento la superficie appare pulita e leggermente ruvida, idonea all’applicazione successiva di vernici, collanti ed altre sostanze”.

Per quanto riguarda il pretrattamento chimico, lo stabilimento è attrezzato con un tunnel a 5 stadi fuori linea. “Da qui i pezzi sono condotti alla nuova linea di verniciatura dove sono sottoposti all’asciugatura in un forno in vena d’aria utilizzato anche per l’essiccazione dopo la verniciatura a liquido”.

Industria 4.0 e realtà virtuale

Per quanto riguarda le operazioni di verniciatura, l’esigenza principale era quella di decongestionare l’impianto principale dai piccoli lotti e ottimizzare le operazioni di movimentazione, verniciatura ed essiccazione.

Dall’alto:

La cabina per l’autoapprendimento del robot, utilizzata anche per la verniciatura dei pezzi fuori serie.

L’operatore insegna al robot svolgendo una normale operazione di verniciatura.

Il movimento del verniciatore è registrato tramite sensori collegati a un portale di tracciamento laser, poi convertito nel percorso di verniciatura del robot.

“Da qui è nata l’esigenza di progettare un impianto pensato ad hoc per ottimizzare la gestione automatica di piccole serie” – prosegue Zambon. “Abbiamo quindi realizzato una linea di verniciatura a polveri e a liquido che permette l’interconnessione di tutti i dispositivi funzionali al processo di verniciatura: dal convogliatore alle pompe, dal robot ai forni, nel pieno rispetto dei parametri dell’Industry 4.0. Ciascuna bilancella del trasportatore è dotata di un TAG magnetico che consente lo scambio di informazioni con il gestionale e consente la tracciatura del percorso del manufatto in ogni fase del ciclo di verniciatura. Al TAG è anche associato il disegno e il programma di verniciatura comunicato al robot quando il pezzo entra in cabina. Per la creazione del programma che il robot antropomorfo a 6 assi della serie 6100 di CMA Robotics deve seguire abbiamo scelto 2 metodologie diverse: nel caso di manufatti più semplici, si crea in modo automatico grazie alle 2 barriere ottiche che scansionano in 2D la forma del pezzo in transito, oppure, nel caso di componenti con geometrie particolari e complesse, interviene il sistema VR-tracking, con cui l’operatore insegna virtualmente al robot come verniciare e che rappresenta l’ultima innovazione nell’ambito dei sistemi di autoapprendimento dei robot”.

VR-Tracking: il robot impara dal verniciatore

“Il sistema VR-Tracking – ci spiega Marco Zanor, Sales Director di CMA

Robotics – rappresenta un’evoluzione del sistema ad autoapprendimento in cui il robot deve essere movimentato manualmente. Con il sistema VR-Tracking un operatore “insegna virtualmente” al robot l’orientamento e il movimento da seguire tramite uno speciale joystick su cui è fissata la pistola di spruzzatura. Il movimento del verniciatore è registrato tramite sensori collegati a un portale di tracciamento laser, poi convertito nel percorso di verniciatura del robot. Questo consente di ottimizzare e modificare successivamente sia i singoli punti che intere sequenze. Questo sistema può essere facilmente integrato in un sistema di verniciatura esistente, quindi un verniciatore potrebbe verniciare manualmente il primo componente di ogni serie e il robot potrebbe occuparsi dei componenti successivi. Soprattutto rispetto al metodo secondo cui l’intero braccio del robot deve essere spostato durante l’insegnamento, la nuova tecnologia comporta una significativa semplificazione”.

Sartec ha così realizzato per RI-ME un impianto pilota caratterizzato da 2 cabine di verniciatura: una in linea divisa in 2 parti uguali (6000x3000 mm) da grigliati contrapposti dove il robot montato a soffitto può lavorare fronte e retro applicando due prodotti diversi, a polvere e a liquido, e una cabina fuori linea dedicata all’autoapprendimento con sistema VR-Tracking in cui si posiziona l’operatore e che è utilizzata anche per la verniciatura dei pezzi fuori serie.

Il robot antropomorfo a 6 assi della serie 6100 di CMA Robotics montato a soffitto.

Il sistema di controllo del robot si interfaccia perfettamente con il gestionale dell’azienda.

I vantaggi del nuovo sistema

Giovanni Zambon conferma che il nuovo sistema l’ha colpito immediatamente. “Innanzitutto, rispetto al sistema di autoapprendimento tradizionale, per impostare il programma di verniciatura è sufficiente il tempo tecnico di applicazione da parte dell’operatore, eliminando la fase lunga e laboriosa di programmazione. Inoltre, attraverso il nuovo software offline è possibile modificare le traiettorie auto-apprese per ottimizzare il risultato finale. Gli altri vantaggi sono legati alla logistica e alle caratteristiche del robot: l’autoapprendimento manuale, in cui l’operatore guida il braccio meccanico, non permette di costruire dispositivi oltre una certa dimensione a causa dei limiti imposti dalla necessità di leggerezza e fisici di raggiungibilità durante la programmazione. Con il sistema VR-Tracking invece il robot può avere le dimensioni e il peso più adatti alle nostre esigenze applicative. Infine, l’operatore non deve per forza collocarsi davanti al robot per creare il programma, ma può posizionarsi in un’altra zona del reparto, come nel nostro caso, oppure in un’altra sede. Inizialmente il layout era stato pensato come un circuito ad anello più lineare, una soluzione presto sostituita da un progetto più complesso sviluppato da Sartec, che ci ha permesso però di costruire un reparto di verniciatura più funzionale in cui è stata facilmente integrata la cabina posizionata fuori linea per l’autoapprendimento del robot”.

Le numerose sfide del progetto

“La necessità di RI-ME era quella di gestire i manufatti di dimensioni più piccole rispetto agli standard produttivi e dei lotti con un numero di pezzi più limitato in un impianto semi-automatico” – dichiara Federico Martellato, Responsabile Commerciale di Sartec, azienda padovana che si è occupata della progettazione e installazione della nuova linea di verniciatura.

Dall’alto:

Il display di controllo sviluppato da Sartec con il layout dell’impianto.

Il discensore per il carico e lo scarico dei pezzi pesanti.

Ciascuna bilancella ha una portata massima di 300 kg.

“La sfida principale è stata determinata dallo spazio limitato che avevamo a disposizione per collocare tutti i dispositivi funzionali al trattamento del maggior numero di componenti, che ha determinato lo studio del layout più adeguato, più volte rivisto prima di raggiungere la configurazione attuale. In questo studio siamo stati affiancati da un partner di fiducia, CM Automazione di Giussano (Monza e Brianza) che si è occupata della progettazione e fornitura di un convogliatore di non facile realizzazione, considerate le prerogative di spazio che ho sottolineato e in combinazione con un’altra criticità emersa in fase progettuale: il problema dei cicli a più mani, che prevedono prima l’applicazione degli strati a polvere e poi di quelli a liquido o viceversa. La soluzione è stata trovata grazie all’installazione del convogliatore aereo birotaia tipo XD37/45 con funzionamento in continuo e a passo, attrezzato con 30 bilancelle con portata massima di 300 kg cadauna per il trasporto di manufatti di 4 m di lunghezza, 2,5 m di altezza e profondità variabile. Le unità di trasporto permettono

Il forno di polimerizzazione installato da Sartec.

l’accumulo in traslazione a passo di 600 mm. CM Automazione ha realizzato un bypass che dalla cabina di verniciatura a polvere conduce a quella a liquido, consentendo così di risolvere il problema dei cicli a più mani. Nel caso della doppia mano a polvere la catena effettua un doppio giro”.

Nelle 3 cabine – quella dedicata all’autoapprendimento, la cabina per l’applicazione delle polveri e quella per il liquido – il trasportatore è attrezzato con 3 gruppi per la rotazione delle unità di trasporto. E’ inoltre dotato di una stazione con oliatore per la lubrificazione automatica, nonchè di un discensore per il carico e lo scarico dei pezzi pesanti”. La linea prevede 3 polmoni di accumulo prima e dopo il discensore e un polmone nel bypass tra applicazione a liquido e a polvere.

I cicli di verniciatura

La verniciatura a liquido viene effettuata a seconda dei vari capitolati, su richiesta dei clienti e possiamo eseguire cicli marini, verniciatura con zincante inorganico, epossidico, con epossicatrame, cicli alimentari etc.

La lavorazione nel reparto di verniciatura inizia con il prelievo dei pezzi dal magazzino e l’impostazione dei parametri del trasportatore, su cui vengono caricate le varie attrezzature studiate per la migliore sistemazione possibile del materiale. Quindi il personale prepara la vernice e procede al settaggio hardware e software degli impianti. Dopo il pretrattamento i pezzi grezzi sono controllati; se non conformi vengono scartati o risistemati, in caso contrario sono caricati sull’attrezzatura o agganciati direttamente al trasportatore.

“Il materiale grezzo – afferma Zambon - entra quindi in una camera deionizzante, controllata automaticamente, dopo la quale comincia la fase di verniciatura vera e propria. Dopo l’applicazione del fondo a liquido con pistole guidate manualmente o tramite il robot programmato in autoapprendimento, il pezzo passa quindi in una camera d’appassimento, prima della mano a finire; segue l’appassimento in preforno e l’essiccazione in forno a 80 °C all’uscita del quale il pezzo viene scaricato, controllato, imballato ed etichettato. Per le polveri utilizziamo poliesteri ed epossidiche applicate con pompe Venturi sia per pezzi in serie da 4000×2000 mm per un peso di 150 kg sia per pezzi fuori serie

con lunghezza fino a 12000 mm, altezza 2500 mm e larghezza 1600 mm. Le polveri sono polimerizzate in un secondo forno inserito nella linea che raggiunge la temperatura massima di 220 °C in camera di combustione”. Concludono il reparto 2 impianti di aspirazione a pavimento, uno da 150 m2 e uno da 300 m2 che asservono 3 cabine aspiranti di granigliatura con temperatura controllata: 2 con dimensioni 18000 mm x 5000 mm x 5000 mm e una con dimensioni 18000 mm x 9000 mm x 5000 mm. La cabina per la verniciatura a liquido è attrezzata con filtri paint stop in fibra di vetro e Columbus, mentre quella a polvere presenta filtro a cartucce e ciclone”.

Conclusioni

“Mi sono affidato completamente al team di Sartec per quanto riguarda la selezione del convogliatore – conferma Zambon – e sono stato consigliato nel modo migliore perché CM Automazione, oltre a dimostrare un’ottima preparazione e competenza dal punto di vista impiantistico, ha dalla sua anche una capacità non comune nella risoluzione dei problemi che, nel caso di una linea complessa come la nostra, non era scontata. Per la scelta del fornitore del robot, invece, ho selezionato personalmente CMA Robotics tra altri fornitori perché sono rimasto colpito dal sistema di VR-Tracking sviluppato, una vera e propria innovazione nel panorama dell’IA applicata alla robotica, che non escludo di integrare anche sull’altro impianto. Ho avuto mano libera anche per quanto riguarda il sistema applicativo e mi sono affidato al nostro fornitore storico, WAGNER di cui conoscevamo già la qualità delle apparecchiature. Il compito, ancora una volta non facile, che Sartec ha svolto ottimamente è stato quello di fare in modo che l’intero impianto con i singoli dispositivi si interfacciasse adeguatamente con il gestionale aziendale, nel pieno rispetto dei parametri 4.0. Ma, grazie al nuovo concept di verniciatura con il sistema VR-Tracking sviluppato da CMA Robotics, RI-ME ha fatto un passo ulteriore proiettando la nostra azienda in una realtà produttiva in cui la simulazione virtuale diventerà strumento indispensabile non solo per la formazione di macchine e personale, ma anche per velocizzare e semplificare ulteriormente il processo produttivo”.

La centrale vernici liquide di WAGNER.

CHEMICAL MAKING SOLUTIONS

TRATTAMENTO ACQUE

WATER TREATMENTS

PREVERNICIATURA

E NANOTECNOLOGIE

COATING PRETREATMENT AND NANOTECHNOLOGIES

SGRASSANTI INDUSTRIALI DEGREASERS

SVERNICIANTI

PAINT STRIPPERS

L’impianto

di gelificazione con

radianti IR RHT dimezza i tempi dei cicli a doppia mano di A.P.M.

L’utilizzo della tecnologia a infrarossi in ambito industriale ha portato a un notevole efficientamento dei processi in vari settori: in verniciatura la sua applicazione ha velocizzato i tempi ciclo ottimizzando la fase di gelificazione del primer nei cicli bistrato e di prepolimerizzazione. Di seguito analizziamo il case study di A.P.M. Srl, azienda che offre servizi di granigliatura e verniciatura conto terzi per i settori dell’industria pesante e dell’edilizia e che ha scelto Infragas Srl come partner per la fornitura dei pannelli IR.

Per misurare il calore delle diverse bande di luce colorate, nel 1800 il fisico William Herschel posizionò un termometro al mercurio nello spettro di colori prodotto da un prisma di vetro: scoprì così che il termometro registrava un aumento del mercurio nel capillare, anche dopo essersi mosso oltre il bordo rosso dello spettro, dove non c’era più luce visibile. Fu il primo esperimento che dimostrò come il calore poteva trasmettersi grazie a una forma invisibile di energia ad infrarossi (dal latino “sotto il rosso”), perché il rosso è il colore visibile con l’onda di frequenza più bassa. Da allora i raggi infrarossi hanno avuto un largo sviluppo e sono impiegati nei settori più diversi, dall’industria manifatturiera all’automazione domestica, dall’illuminazione a led alla medicina, alle esplorazioni aerospaziali.

Nell’ambito della verniciatura industriale, gli infrarossi sono oggi ampiamente utilizzati per pre-riscaldare la superficie del pezzo prima dell’applicazione di una seconda mano di vernice nei cicli bistrato o della polimerizzazione.

Monica Fumagalli, ipcm®

A.P.M. ha integrato un impianto con radianti IR RHT di Infragas per la gelificazione del primer nei cicli a doppia mano.

“I vantaggi di questa tecnologia sono evidenti sia dal punto di vista del risparmio dei tempi-ciclo che del ritorno sull’investimento” –sottolinea Giovanni Gagliardi, titolare di A.P.M. Srl di San Marco Evangelista, in provincia di Caserta, specializzata nel servizio conto terzi di verniciatura a polvere anticorrosiva di manufatti in ferro e di carpenteria leggera, media e pesante destinati ai settori metalmeccanico, dell’edilizia e dell’arredo, oltre ai mercati automotive, ferroviario e dell’industria del bianco. “L’integrazione di un forno IR nella linea di verniciatura è una soluzione che molti terzisti preferiscono non perseguire per evitare di modificare la struttura della linea: personalmente penso che questa tecnologia, oltre ad offrire gli evidenti vantaggi di tempi produttivi ridotti fino alla metà, presenta anche soluzioni di ingombri limitati che sono facilmente integrabili nel layout dell’impianto. Per esempio, nel caso di A.P.M., la molla che ha fatto scattare l’investimento è stata la riprogettazione del reparto di verniciatura che, dal 1993, è stato continuamente aggiornato con i dispositivi più all’avanguardia”.

Gli impianti di granigliatura e verniciatura A.P.M. Lo stabilimento di A.P.M. è attrezzato con una batteria di 3 granigliatrici fornite da Turbotecnica Srl di Legnano (Milano) e due impianti di verniciatura. “Siamo convinti che un buon trattamento meccanico superficiale sia imprescindibile ai fini della buona qualità della verniciatura, pertanto disponiamo di 3 granigliatrici automatiche che ci consentono di trattare adeguatamente il materiale in tempi molto stretti: 2 sono integrati nella linea di verniciatura, la terza tratta semilavorati con dimensioni pari a 3x3x13 m e peso fino a 80 q con finitura Sa 2½”.

Tutti i pezzi che non sono sottoposti al pretrattamento meccanico di granigliatura, sono lavati nel nuovo tunnel di pretrattamento in acciaio inox recentemente installato dall’azienda monzese M.I. Due Srl, che ha progettato e realizzato il primo impianto A.P.M. nel 1993. “Oggi adibiamo questa linea al trattamento dei manufatti con dimensioni pari a 6x1x2 m e peso massimo di 500 kg, mentre l’altro impianto statico installato nel 2020 è destinato ai pezzi di grande formato con dimensioni pari a 12x3x3 m e peso massimo di 20 quintali.

Dall’alto:

In uscita dal forno di asciugatura dopo il pretrattamento, i pezzi sono primerizzati prima da un lato e poi dall’altro nelle due cabine aperte di Gema modello Open.

A sinistra, il forno IR costruito da Avin Srl con pannelli RHT di Infragas e, a destra, la cabina GRT per l’applicazione della mano a finire.

Da sinistra in alto in senso orario:

- La gelificazione dei manufatti primerizzati nel forno IR.

- Il forno di gelificazione presenta 10 riscaldatori a infrarossi, 3 per ciascun lato e 4 inclinati (2 posizionati superiormente e 2 inferiormente).

- La cabina per l’applicazione del topcoat con il centro polveri OptiCenter di Gema.

Applichiamo vernici epossidiche, poliesteri, epossipoliesteri e poliuretaniche a doppia mano. Prima dell’integrazione del forno di gelificazione nell’impianto automatico, i pezzi primerizzati dovevano passare nel forno di cottura, facendo un giro completo della catena per raggiungere il forno e, dopo l’applicazione della finitura, tornare di nuovo in forno per la polimerizzazione finale, effettuando così un doppio giro della linea. Quando nel 2019 abbiamo deciso di modificare il convogliatore rendendolo adatto al trasporto di pezzi lunghi fino a 6 m e di sostituire la cabina che avevamo in precedenza con una nuova, abbiamo ricavato in reparto lo spazio adatto a posizionare il forno IR lungo 3 m costruito da Avin Srl di San Martino al Tagliamento (Pordenone) con 10 pannelli infrarossi RHT di Infragas Srl di Mappano (Torino). La cabina della linea Superior, realizzata da GRT di Modena, ha una portata d’aria di 20.000m3/h ed è dotata di reciprocatori, barriere di lettura verticale e orizzontale, sistema automatico di pulizia del fondo della cabina e delle pistole, oltre che di sei pistole automatiche e due manuali fornite da Gema. Quindi oggi il ciclo di verniciatura dell’impianto automatico prevede pretrattamento meccanico o chimico, seguito da soffiaggio o asciugatura della superficie dei pezzi, applicazione manuale del primer in due cabine a cartucce Open di Gema, una per ogni lato del manufatto, gelificazione in forno, passaggio nella cabina con cambio colore rapido per l’applicazione manuale del topcoat con tecnologia in fase densa e la polimerizzazione nel forno con stazione finale di raffreddamento per la manipolazione immediata del pezzo. Grazie all’integrazione dell’impianto di gelificazione che ha reso possibile questo nuovo processo, abbiamo dimezzato le tempistiche del ciclo di verniciatura”.

I bruciatori radianti a gas RHT

“Il forno di gelificazione installato – precisa Francesca Marabotti, Business Development Manager di Infragas Srl – è dotato di 6 pannelli RHT 6C laterali (3 per lato) e 4 RHT 5C, due

superiori e due inferiori inclinati per una potenza totale pari a 560 kW, idonea a gelificare gli spessori elevati richiesti dai manufatti di carpenteria pesante trattati da A.P.M. La tipologia di pannello installato RHT (Radiant High Temperature) è un bruciatore infrarosso ad alta temperatura adatto a trattamenti termici di materiali sottoposti ad elevate velocità di processo e che richiedono un’elevata densità di potenza. Gli RHT emettono raggi infrarossi ad onda corta, sono modulabili fino al 50% della potenza nominale e sono pronti per l’installazione. Completi di un gruppo di controllo che gestisce la miscelazione aria-gas, il controllo di fiamma e la regolazione potenza, sono certificati CE e disponibili in diverse configurazioni. Si tratta di una tecnologia sviluppata dal nostro team per soddisfare le esigenze degli utilizzatori finali che, come A.P.M., una delle prime aziende a riconoscerne i vantaggi, necessitano soluzioni innovative per velocizzare il ciclo produttivo senza perdere di vista la qualità del rivestimento”. “Grazie a questo investimento abbiamo potuto rivedere il layout della linea, che, a causa della disposizione precedente, presentava anche un rischio di contaminazione dei pezzi verniciati, invertendo il percorso del trasportatore e semplificando il ciclo di verniciatura” –conferma Gagliardi.

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Giovanni Gagliardi, titolare di A.P.M. e Francesca Marabotti, Business Development Manager di Infragas Srl.

La scelta dell’alimentazione per il riscaldamento

“Per raggiungere la potenza in kW utile per la gelificazione del primer –prosegue Gagliardi - ho scelto personalmente l’alimentazione a gas e non quella elettrica, perché quest’ultima mi avrebbe costretto ad installare una centrale elettrica e avremmo dovuto affrontare il rischio di tempistiche più lunghe per il raggiungimento della temperatura utile”. “I bruciatori RHT sono una fonte di calore sicura ed affidabile – spiega Marabotti - generata dalla combustione di gas naturale o propano e trasmessa attraverso raggi infrarossi con lunghezza d’onda corta. Il gas, pre-miscelato con l’aria dal gruppo di controllo, viene trasformato in energia infrarossa nel rispetto dell’ambiente e in assoluta sicurezza. La fibra frontale è in materiale sinterizzato resistente ad alte temperature: si consideri che raggiunge i 950 °C alla massima potenza. Infine, la struttura degli RHT è realizzata in acciaio inox idoneo a garantire robustezza nel tempo”.

La lungimiranza dell’investimento

“Ho sempre creduto nella necessità di investire in qualità” – afferma Gagliardi. “Per questo motivo A.P.M. investe ogni anno nello stato dell’arte

statico recentemente installato.

dei macchinari per il trattamento superficiale. I costi sono importanti, ma queste apparecchiature ci consentono un ciclo produttivo estremamente efficiente. Oggi siamo in grado di fornire un rivestimento di ottima qualità duraturo nel tempo nel rispetto dei requisiti ISO 12944 per tutte le categorie di corrosività atmosferica, incluse le classi di uso interno C5 e di uso esterno C5-I e C5-M, coniugando l’efficienza del processo con la velocità dei tempi di consegna. Durante la pandemia uno dei fattori che ha aumentato il rischio di corrosione superficiale è stato il blocco delle navi cariche di container fuori dai principali porti mondiali a causa del lockdown. Uno dei nostri più importanti clienti aveva inviato 300 quintali di carpenteria pesante verniciata da A.P.M. via mare al porto di Los Angeles. Per nessuno di questi manufatti rimasti per molti giorni fermi nella baia abbiamo ricevuto reclami per innesto della corrosione: questo è un punto di orgoglio per me, il mio staff e la mia azienda. A questo livello di qualità ci siamo arrivati grazie alla lungimiranza degli investimenti effettuati e alla capacità di sfruttarli nel modo migliore, questo vale anche per la tecnologia RHT dell’impianto di gelificazione per la doppia mano, di cui siamo stati pionieri”.

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Una nuova iniziativa di Interpon aiuta i clienti a ridurre il consumo energetico

Interpon sta lanciando una nuova iniziativa per aiutare i verniciatori conto terzi e in proprio a risparmiare sulle spese e a ridurre il consumo energetico così da raggiungere i futuri obiettivi di sostenibilità.

AkzoNobel sta lanciando una nuova iniziativa per aiutare i produttori e i verniciatori che utilizzano le vernici in polvere Interpon a gestire e ridurre al meglio la quantità di energia che consumano, al fine di affrontare l’aumento dei costi energetici e raggiungere i futuri obiettivi di sostenibilità. L’iniziativa dimostra come anche i piccoli cambiamenti nel processo di verniciatura a polvere possano fare un’enorme differenza

sul volume di energia consumata. Inoltre, mostra come diversi prodotti vengano rinnovati per supportare un modello più efficiente di verniciatura a polvere.

Al centro dell’iniziativa vi è uno strumento di calcolo del risparmio energetico che fornisce ai clienti una prima indicazione dei potenziali risparmi energetici e delle riduzioni dell’impronta climatica che possono

© AkzoNobel

ottenere. Lo strumento di calcolo è supportato da un documento contenente dei suggerimenti per il risparmio energetico che mostra come misure semplici, ad esempio il controllo delle perdite nei sistemi ad aria compressa, il miglioramento dell’isolamento e la garanzia che tutte le apparecchiature di processo siano regolarmente sottoposte a manutenzione, possono contribuire a una maggiore efficienza. Inoltre, l’iniziativa mostra una serie di prodotti Interpon il cui uso può contribuire a un’efficienza energetica ancora maggiore, attraverso proprietà di polimerizzazione a bassa temperatura (ad esempio Interpon 610 Low-E, Interpon ACE Low-E e Interpon 700 HR) o opzioni di rivestimento mono-strato (come Interpon Redox One Coat). Analogamente, l’iniziativa dimostra come Interpon non si limiti solamente a fornire singoli lotti di polvere. Attraverso la conoscenza e l’esperienza di esperti sviluppati in oltre 50 anni, e all’accesso ai gruppi di supporto tecnico Interpon, che possono ispezionare e consigliare la messa in linea e raccomandare i miglioramenti di processo, i clienti possono ridurre il consumo energetico così da condurre un’attività più sostenibile, un fattore chiave tra le tendenze di acquisto della clientela. “La sostenibilità è fondamentale per tutti noi e aiutare i nostri clienti a ridurre il consumo energetico è uno dei tanti modi con i quali possiamo lavorare sia con che per loro, al fine di soddisfare le reciproche ambizioni. Il percorso di AkzoNobel per ridurre entro il 2030 il 50% delle emissioni lungo l’intera catena del valore è già iniziato”, afferma Remco Maassen van den Brink, direttore marketing di AkzoNobel Powder Coatings, sostenendo che molte attività vogliono ridurre il consumo energetico ma necessitano di supporto nelle prime fasi.

Per maggiori informazioni: www.akzonobel.com/en/about-us/sustainability

© AkzoNobel

Claudio Minelli nominato Presidente Onorario di Verind dopo 56 anni di carriera

A cura di ipcm®

L’Assemblea degli Azionisti Verind ha nominato il nuovo Consiglio di Amministrazione, il Presidente ed il Presidente onorario e i General Manager. Claudio Minelli, dopo 56 anni di carriera nel mondo della verniciatura, diventa Presidente Onorario dell’azienda fondata da sua madre nel 1958.

al figlio Claudio, nasce come società di commercializzazione di pompe pneumatiche e pistole elettrostatiche su intuizione di Mario Camozzi, Pietro Pizzamiglio e Adolfo Bax fondatori di Olpi, azienda specializzata nella costruzione di impianti di verniciatura per il settore automobilistico, che acquistava le necessarie attrezzature di applicazione vernice negli USA, in Germania e in Francia. L’intuizione fu quindi quella di creare un importatore diretto, separato da Olpi, che potesse supportarla nel lavoro nel settore auto ma anche vendere gli stessi prodotti a tutti i possibili clienti del mercato industriale. I tre soci fondatori affidarono alla loro giovane e capace impiegata, Maria Berera Minelli, la nuova scommessa. Il successo di Verind si deve molto al carattere, alla grinta e all’ambizione di Maria Minelli ma anche alla crescita economica degli anni 60, al contemporaneo sviluppo delle piccole e medie imprese italiane che avevano bisogno di migliorare con nuove tecniche il grado di finitura dei propri manufatti, e alla grande capacità di Claudio Minelli di traghettare l’azienda nel XXI secolo.

Lo scorso mercoledì 26 aprile 2023 Verind S.p.A., azienda internazionale parte del Gruppo Dürr, specializzata in alcuni settori come la verniciatura industriale, la protezione delle superfici, l’ultrafiltrazione e il trattamento delle acque, ha celebrato i propri 65 anni di attività. Contestualmente alla celebrazione, si è riunita l’Assemblea degli Azionisti, che ha deliberato la nomina del nuovo Consiglio di Amministrazione designando il Dott. Lars Friedrich quale Presidente ed i relativi consiglieri: sig. Thomas Hohmann, Dott. Marco Pizzamiglio ed il Dott. Matteo Minelli. L’Assemblea ha altresì nominato il sig. Claudio Minelli – in precedenza Presidente e CEO – quale Presidente Onorario, ringraziandolo per l’eccezionale lavoro svolto negli oltre 50 anni di appartenenza alla compagine sociale. Nel corso della stessa giornata, il nuovo Consiglio di Amministrazione ha deliberato la nomina alla carica di General Manager di Verind il dott. Matteo Minelli e l’ing. Alessandro Molè.

Fondata nel 1958 da Maria Berera Minelli, figura importantissima per la verniciatura italiana e per oltre 60 anni al timone di Verind insieme

Una carriera lunga una vita

“La mia storia professionale è lunga ma anche lineare. Alla fine ho sempre svolto un singolo impiego!” esordisce Claudio Minelli, intervistato da ipcm® in occasione della sua nomina a Presidente Onorario. “Ho iniziato la mia carriera nel 1967 in Olpi, quella che poi sarebbe diventata Olpidürr, come assistente di Pietro Pizzamiglio, uno dei fondatori della società. Roberto, il figlio di Pietro, ha formato per molti anni una coppia storica nel mondo della verniciatura con mio padre, che era l’allora direttore tecnico di Olpi. Fu grazie all’arrivo in società di Roberto Pizzamiglio che Olpi entrò nel settore della verniciatura delle auto e iniziò la sua corsa allo sviluppo industriale, anche grazie alle numerose collaborazioni con aziende straniere. Ad esempio, a metà degli anni 60 Olpi aveva avviato i contatti con una società tedesca che aveva inventato la verniciatura con apporto di corrente, l’elettroforesi, in sostituzione dell’ormai vetusto flow coating. Dei miei anni in Olpi ricordo le serate passate a parlare con Pietro Pizzamiglio per inventare un metodo di controllo gestionale dei costi di ognuno degli impianti di

Da sinistra: Alessandro Molé, Lars Friedrich, Claudio Minelli, Marco Pizzamiglio, Matteo Minelli e Thomas Hohmann.

verniciatura che vendevamo. Non era possibile conoscerne i costi reali se non dopo mesi dal loro avviamento! E in quegli anni non c’erano molti libri ad aiutarci. Quindi inventammo insieme il primo sistema di contabilità analitica industriale per definire il costo delle commesse ed averne il controllo dell’andamento settimana per settimana”.

Con questo primo successo in ambito tecnico-gestionale, si conclude la prima parte della carriera di Claudio Minelli che, nel 1970, entra a far parte dell’azienda della madre Maria.

“Negli anni 70 grazie al nuovo bisogno espresso dal settore automobilistico di avere dei partner industriali in grado di fornire sistemi assemblati, montati in opera e avviati in produzione, per Verind è la svolta” continua Claudio Minelli. Mia mamma in quello stesso periodo ebbe la grande intuizione di introdurre in azienda il concetto di profit center, assegnando a ciascun responsabile un settore diverso e a ciascun settore un conto economico di costi e ricavi. Sono stati anni di grande sviluppo, molto dinamici ma anche molto duri. Il settore auto, che mi era stato assegnato, in Italia contava all’epoca numerosi stabilimenti in tutta Italia e io ero sempre in viaggio fra un cliente e l’altro. Nei primi anni 80 iniziammo a vendere coppe rotanti ad alta velocità montate su macchine ad assi cartesiani per verniciare le scocche auto. Abbiamo collaborato per qualche anno con la tedesca Behr che produceva proprio questi impianti a coppe, finché il proprietario non decise di vendere l’azienda alla tedesca Dürr. Quello fu l’inizio della collaborazione proficua con Dürr e anche della mia crescita professionale, perché divenni prima direttore generale di Verind, poi alla fine degli anni 90 Amministratore Delegato e infine Presidente del Consiglio di Amministrazione, tenendo questo ruolo per oltre vent’anni”.

Dagli anni 90, quando prende il via l’alleanza di Verind con il gruppo tedesco Dürr, quest’ultimo entra progressivamente nella società fino all’attuale quota del 50%. Nel frattempo, Claudio Minelli ha traghettato Verind dal boom economico degli anni 80 fino agli anni 2000, quando si affaccia la terza generazione cui è affidata oggi la sua gestione. “Dopo 24 anni ai vertici dell’azienda, sono diventato Presidente Onorario. Continuerò a lavorare ma con un ruolo di supporto, lo stesso ruolo che mia mamma ha ricoperto fino alla fine” conclude Claudio Minelli. “La mia è una presenza a supporto degli altri, silenziosa e rassicurante. In me i dipendenti vedono continuità e vicinanza, soprattutto chi è in Verind da molto tempo. Il mio cammino professionale è stato lineare, ho vissuto 56 anni di carriera, anni belli e di novità tecnologiche, commerciali, di rivoluzioni nel mondo dell’auto. Mi rendo conto che oggi non ci sono più le condizioni affinché un’azienda abbia una parabola di sviluppo così rapida e profonda come quella di Verind. La nostra fortuna è stata anche quella di incrociare, nel corso degli anni, tanti partner che ci hanno offerto un supporto tecnologico incredibile e grandi opportunità di sviluppo. Non vedo l’ora di scoprire cosa ci riserverà il futuro a livello tecnologico”.

Un approccio qualitativo e consapevole nell´acquisto delle polveri: la filosofia di Colortec

Colortec di Volpiano, Torino, è una delle aziende di verniciatura conto terzi più esclusive del Piemonte. Con due linee di verniciatura, una automatica ed una manuale di moderna concezione, Colortec esegue cicli di finitura per esterni, anticorrosivi, doppio strato per un’ampia gamma di settori industriali per i quali la qualità estetica e funzionale del rivestimento è strategica. Questi risultati operativi eccellenti sono stati raggiunti anche grazie alla partnership con TIGER Drylac Italia, il principale fornitore di vernici di Colortec, che garantisce alta qualità delle polveri e soprattutto costanza e stabilità del colore da lotto a lotto.

“L’incidenza del costo della vernice in polvere in un processo di verniciatura non è così alta da giustificare la scelta di prodotti di scarsa qualità e di costo inferiore a fronte dei vantaggi in termini di resa, di riduzione degli scarti e delle rilavorazioni, di minori consumi e soprattutto di migliori risultati di finitura – dunque di soddisfazione del cliente finale – garantiti dall’impiego di un prodotto verniciante di qualità ma più costoso”.

Ad affermarlo è Paolo Ghiazza, direttore generale di Eurotherm Spa, che progetta, costruisce e installa impianti di verniciatura, e di Colortec Srl di Volpiano, verniciatura conto terzi leader nella regione Piemonte, che non solo vernicia la carpenteria necessaria alla costruzione degli impianti Eurotherm e di tutte le macchine del gruppo, ma che serve anche un’ampia varietà di settori industriali con finiture di alta qualità, cicli doppio strato e cicli anticorrosivi con vernici in polvere.

Alessia Venturi, ipcm®

Carpenteria verniciata con polveri Tiger nella sede Colortec a Volpiano.

“Grazie al controllo di gestione avanzato che abbiamo introdotto in azienda, abbiamo misurato che l’incidenza del costo del prodotto verniciante in polvere è inferiore al 12% sul costo totale del processo: per questo abbiamo scelto di avviare una collaborazione di lunga durata con TIGER Drylac Italia, che negli anni è diventata il nostro maggior fornitore di vernici in polvere. Ciò significa che TIGER è sempre la nostra prima scelta quando il cliente finale non inserisce un fornitore diverso nella specifica di verniciatura” prosegue Ghiazza. “I plus garantiti dall’uso delle vernici TIGER in termini di copertura, finitura, resa e consumi del prodotto nonché di riduzione degli scarti ci offrono complessivamente più valore rispetto ad altre proposte, garantendo anche un costo di processo inferiore nella sua globalità, dunque un maggiore competitività per l’azienda stessa in un mercato difficile come quello del terzismo”.

Costanza qualitativa da lotto a lotto

Fondata nel 1930, oggi TIGER Coatings è un’azienda famigliare operativa a livello globale con 8 siti produttivi, 3 centri di Ricerca e Sviluppo e una rete commerciale estesa in oltre 50 paesi nel mondo. Tiger è il 6° produttore al mondo di vernici in polvere e la sua gamma di prodotti, utilizzata in una varietà di settori industriali dall’automotive all’architettura; trova naturale collocazione anche presso terzisti con focus particolare in qualità e performances, grazie a soluzioni proficue che aumentano la produttività e il plusvalore del prodotto finito.

“L’industria manufatturiera italiana è nota per la qualità e per la bellezza dei manufatti che progetta e produce. Anche il “vestito” di questi manufatti deve essere all’altezza di questa qualità progettuale e produttiva: i fattori estetici quali la distensione del prodotto verniciante, l’effetto tattile delle varie finiture, la pienezza della tinta, gli aspetti tecnici di facilità applicativa, copertura ottimale ed efficienza nel trasferimento nonché le prestazioni di resistenza chimica e atmosferica sono al centro della politica di prodotto TIGER” spiega Alberto Zancan, Direttore Commerciale di Tiger Drylac Italia. “La partnership con Colortec, che in Piemonte rappresenta il fiore all’occhiello del terzismo di verniciatura, lo dimostra: Colortec è un’azienda completamente digitalizzata, con un controllo di gestione e una tracciabilità dei parametri di verniciatura che consentono di misurare concretamente i vantaggi operativi dati dall’impiego delle polveri Tiger. La maggiore resa del prodotto misurata da Colortec, ad esempio, è dovuta all’alto grado di ingegnerizzazione del prodotto verniciante, che possiede una costanza granulometrica tale che il prodotto recuperato dal ciclo di applicazione è pienamente riutilizzabile. Nella fabbrica di Wels, in Austria, sede centrale di Tiger, i settaggi costanti delle macchine e i controlli di produzione esistenti conferiscono costanza qualitativa e omogeneità di tinta da lotto a lotto. Ad ottenere questo risultato ci aiuta anche la costanza formulativa delle nostre polveri, garantita dall’autoproduzione delle resine necessarie alla formulazione dei prodotti. Nei prossimi anni, la capacità produttiva delle resine sarà potenziata a livello globale per

Dall’alto:

- Da sinistra Ilaria Paolomelo di ipcm®, Luigi Sacco di Colortec, Marzia Brambilla e Alberto Zancan di Tiger Drylac Italia.

- Dettaglio della finitura metallizzata di Tiger applicata su copri-ventola in alluminio.

- Spruzzatura automatica del primer epossidico.

Gelificazione del primo strato di polvere nel forno IR con bruciatori radianti a gas RHT di Infragas Srl.

La cabina di applicazione automatica della finitura con postazione di ritocco manuale.

Manufatti pre- e post-polimerizzazione della polvere.

soddisfare la domanda in crescita di polveri TIGER”.

“È indubbio che i vantaggi operativi derivanti dalla qualità delle polveri sono apprezzabili solo se si implementa un controllo di gestione ottimale della verniciatura” specifica Paolo Ghiazza. “Ancora troppi verniciatori conto terzi si affidano al caso nella programmazione e nella gestione delle operazioni quotidiane e ciò non aiuta a rilevare la reale incidenza dei costi. Servirebbe più preparazione dal lato dei verniciatori per sostenere i produttori di polveri che fanno qualità”.

Colori su misura, stabili e duraturi

“Di Tiger usiamo sia i poliesteri standard sia i poliesteri omologati Qualicoat ma anche i primer epossidici per i cicli a doppio strato e le polveri ibride” spiega Luigi Sacco, responsabile delle linee di verniciatura Colortec. “Nella gamma di finiture apprezziamo molto i testurizzati, che hanno un effetto tattile molto bello, omogeneo e “chiuso”. Sia i colori sia le finiture dei prodotti Tiger sono molto stabili nel tempo, hanno prestazioni di ritenzione del colore in esterno elevate. Stabilità e omogeneità sono apprezzabili anche tra i diversi lotti produttivi: noi lo consideriamo un vantaggio notevole perché a volte i lotti di polveri sono stoccati e poi usati dopo molto tempo. Infine la facilità di applicazione consente ottimi risultati anche con i metallizzati”.

“Tiger usa un sistema di bonderizzazione di seconda generazione che garantisce facilità applicativa e risultati di rivestimento costanti ed omogenei, risolvendo le difettosità superficiali spesso tipiche nei prodotti ad effetto metallizzato” spiega Alberto Zancan.

“Uno dei servizi di Tiger che apprezziamo di più, inoltre, è lo sviluppo di colori su misura” conclude Paolo Ghiazza. “Ciò lo abbiamo testato in modo particolare con i colori di Eurotherm: avevamo la necessità di abbinare il blu della vernice al blu del silicone che usiamo per isolare le macchine. Questo silicone ha una sfumatura che si avvicina al RAL 5002 ma i colori di serie delle polveri non si abbinavano bene dunque Tiger ha sviluppato un blu Eurotherm perfettamente uguale al color del silicone!”

Implementazione del servizio

“A supporto dei nostri clienti industriali e dei verniciatori conto terzi in particolare, tra gli obiettivi strategici di Tiger Drylac Italia vi è l’implementazione del servizio con obiettivi a medio termine” conclude Marzia Alessandra Brambilla, Business Development & Marketing. “Tiger ha un grande potenziale di sviluppo e c’è molto margine di crescita nel mercato italiano. La qualità del prodotto è il punto di forza dell’azienda, perché trasferisce sugli utilizzatori indubbi risparmio a livello di processo”.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

Stelma Paint investe in un nuovo impianto di verniciatura a polvere con sistema applicativo all’avanguardia per effettuare oltre 80 cambi colore alla settimana

Gabriele Lazzari, ipcm®

Stelma Paint è un terzista di verniciatura in polvere che mira ad offrire ai propri clienti il massimo grado di flessibilità e velocità produttiva possibile. Attraverso il nuovo impianto progettato e realizzato da Avin e alle tecnologie applicative di Gema è riuscita non solo ad incrementare la qualità della finitura, ma anche a migliorare il proprio flusso produttivo arrivando ad effettuare oltre 80 cambi colore alla settimana.

Per le aziende operanti nel campo della verniciatura conto terzi, oltre alla qualità estetica della finitura offerta e le proprietà di resistenza alla corrosione, agli agenti chimici, agli urti e ai graffi conferite ai manufatti trattati, è essenziale raggiungere un elevato grado di flessibilità operativa e velocità produttiva, in modo da poter servire rapidamente i propri clienti operanti in molteplici settori industriali. Sfruttando la trentennale esperienza nella finitura superficiale del proprio fondatore, Stelma Paint si è posizionata come partner strategico offrendo competenze tecniche avanzate, risorse specializzate e apparecchiature all’avanguardia per garantire risultati di verniciatura ottimali. La costante ricerca di soluzioni innovative per aggiornare le tecnologie a disposizione, migliorando di conseguenza la propria offerta e anticipando le richieste qualitative dei clienti, è stata premiata dal mercato, permettendo all’azienda di espandersi in un nuovo stabilimento e aumentare il volume produttivo.

Il più recente investimento è il nuovo impianto di verniciatura a polvere fornito da Avin Finishing Solutions di San Martino Al Tagliamento (PN) con la cabina MagicCompact EquiFlow BA04 e il centro polveri 0C06 OptiCenter® All-In-One di Gema, che hanno consentito a Stelma Paint di incrementare il proprio flusso produttivo arrivando anche ad effettuare 80 cambi colore alla settimana ma mantenendo sempre costante la qualità della finitura offerta.

Dalla stagnazione all’espansione in un nuovo stabilimento

Stelma Paint Srl fu fondata nel 2008 a Vidor (TV) da Massimo Stella, che rilevò l’azienda dai suoi precedenti datori di lavoro – intenzionati a chiuderla come conseguenza delle crisi economica globale dell’anno precedente. Nonostante le iniziali difficoltà e problematiche, Stelma Paint si sviluppò negli anni, trasferendosi dapprima nel comune di Pieve di Soligo (TV) per poter ampliare e ottimizzare le tecnologie di verniciatura a propria disposizione. I risultati positivi di questi investimenti permisero all’azienda di espandersi ulteriormente, acquisendo il terreno su cui sorge l’attuale stabilimento di Follina (TV), incrementando il flusso produttivo e migliorando al contempo la qualità della finitura offerta ai propri clienti. “Sebbene fossi già in età matura, mi dispiaceva veder chiudere l’azienda nella quale avevo lavorato per oltre trent’anni. Decisi quindi di rilevare l’attività e, grazie ai validi collaboratori e al nostro spirito innovativo, siamo ora una realtà locale molto solida, che impiega 12 dipendenti,” esordisce Massimo Stella, che dirige l’azienda insieme alla figlia Mayra, in attesa dell’ingresso in futuro anche dell’altro figlio. “Inizialmente disponevano solamente di un piccolo impianto e servivamo il mercato locale, in un raggio di circa cinquanta chilometri. Negli anni abbiamo aggiunto nuove tecnologie, come, per esempio, un forno di asciugatura statico al termine del tunnel di pretrattamento, che ci hanno permesso di migliorare la nostra offerta e di crescere. Oggi siamo in grado di eseguire tra i 50 e gli

L’area di carico del nuovo impianto di verniciatura progettato e costruito da Avin.

Componente da verniciare caricato sul trasportatore aereo monorotaia di Se.Po. Italia.

80 cambi colore alla settimana, perché vogliamo garantire la massima velocità di consegna. Così facendo, possiamo servire molteplici clienti sia locali sia internazionali operanti in svariati settori: dall’arredamento d’interni alla carpenteria leggera, passando per il settore automotive e dei trasporti.” La crescita di Stelma Paint ha pertanto richiesto la sostituzione del precedente impianto di verniciatura a polvere con una nuova soluzione che permettesse all’azienda di incrementare il proprio flusso produttivo mantenendo però al contempo costante la flessibilità delle proprie operazioni e la qualità della finitura offerta al cliente.

L’impianto di Avin personalizzato per le esigenze di Stelma Paint

La precedente linea di verniciatura statica è ancora utilizzata per lotti speciali, ma nel sito di Pieve di Soligo è ora in funzione un impianto di verniciatura in polvere automatica per componenti in ferro e alluminio progettato, costruito e installato da Avin, che permette a Stelma Paint di trattare pezzi dalle dimensioni massime di 1,5 x 3 x 0,8 metri e dal peso massimo di cento chilogrammi. Il nuovo impianto, dalla velocità di linea di due metri al minuto, è asservito da un trasportatore aereo monorotaia realizzato da Se.Po. Italia di Olginate (LC), che conduce le bilancelle dall’area di carico verso il tunnel di pretrattamento multimetal a spruzzo, nel quale i particolari sono sottoposti a una prima fase di fosfosgrassaggio a 55 °C e poi a due risciacqui con acqua di rete, a un ulteriore risciacquo con acqua demineralizzata e a uno stadio finale di passivazione. Successivamente all’asciugatura in un forno con bruciatore in vena d’aria

a 120 °C lungo trenta metri, i pezzi sostano in un polmone di accumulo in modo da essere raffreddati naturalmente. Le bilancelle procedono poi in direzione della cabina MagicCompact EquiFlow BA04 di Gema. Infine, i componenti verniciati sono polimerizzati all’interno di un forno a “U” lungo sessanta metri con due camere di combustione a 180 °C ma con bruciatori modulari – al fine di evitare i picchi di temperatura – e raffreddati in un secondo polmone di accumulo. “La precedente esperienza ci ha fatto propendere per una fase di asciugatura e polimerizzazione senza spreco di calore. Abbiamo pertanto richiesto ad Avin di strutturare l’impianto di verniciatura in modo che i due tunnel fossero affiancati” spiega Stella. “Abbiamo dovuto modificare la struttura del forno di polimerizzazione e del tunnel di asciugatura dopo il pretrattamento, posizionando l’ingresso del tunnel in concomitanza con le porta di entrata e uscita del forno, così da consentire il recupero del calore”, interviene Morgan Infanti, General Manager di Avin.

Le tecnologie applicative di Gema

Nell’impianto progettato da Avin sono quindi incluse la cabina e le tecnologie applicative di Gema, che hanno permesso a Stelma Paint di incrementare la velocità produttiva e la qualità della finitura, ottenendo una ottimale penetrazione della vernice in polvere poliestere, una maggiore copertura di tutta la superficie dei manufatti, la massima omogeneità del rivestimento e anche un’elevata resistenza agli urti e ai graffi.

La linea include la cabina rettangolare MagicCompact EquiFlow BA04 con ciclone, il centro polveri 0C06 OptiCenter® All-In-One per il cambio colore

Particolari all’ingresso del tunnel di pretrattamento a spruzzo e l’uscita delle bilancelle dal tunnel di pretrattamento.

rapido, due reciprocatori con quattro pistole di erogazione OptiGun GA03 ciascuno e l’unità di controllo dell’impianto MagicControl 4.0. La cabina è inoltre dotata dell’applicazione GemaConnect per la lettura dei dati da remoto e il controllo costante degli interventi di manutenzione da eseguire. In questo modo si garantisce l’efficienza della cabina ed un preventivo approvvigionamento dei materiali di usura da sostituire. La struttura in materiale plastico non-conduttivo della cabina, in combinazione con la tecnologia di aspirazione EquiFlow, evita l’accumulo della polvere sul fondo e l’adesione della stessa alle pareti, mentre la conformazione del pavimento a forma di lettera “H” garantisce una distribuzione intelligente dell’aria e un’aspirazione equilibrata: le tre fessure presenti sul fondo della cabina assicurano infatti un eccellente contenimento della polvere e una ventilazione ottimale nella zona di applicazione manuale. Si crea così un flusso d’aria uniforme che permette di controllare facilmente il processo di applicazione e ottenere eccellenti risultati di rivestimento. La cabina è studiata per un cambio colore rapido e una pulizia automatica di circuiti interni, pescante, tubi di erogazione e pistole di spruzzatura ed è inoltre dotata di funzione di svuotamento automatico del filtro e di due pistole manuali alle estremità della cabina per l’eventuale ritocco pre e post-verniciatura. In previsione di un eventuale necessità di ampliare ulteriormente la produzione, la cabina di Gema è inoltre configurabile per dimensioni, volumi d’aria aspirata, numero di pistole e postazioni di ritocco manuale. L’intuitiva interfaccia utente dell’unità di controllo MagicControl 4.0, con il suo comodo schermo touch dotato di icone, può essere facilmente

padroneggiata dall’operatore sul campo, che può così realizzare ricette standardizzate per molteplici lotti impostando lo spessore del film desiderato e cambiarlo nel momento in cui è necessario verniciare pezzi differenti.

Il sistema OptiCenter® All-In-One

La particolarità della fornitura consegnata a Stelma Paint da Gema risiede nel centro polveri multifunzionale 0C06 OptiCenter® All-In-One, la cui struttura compatta consente di risparmiare efficacemente spazio all’interno dell’impianto grazie all’assenza dei moduli di comando delle pistole e il cui serbatoio OptiSpeeder – con una grande apertura inclinata che consente un accesso rapido e facile all’interno del contenitore della polvere – fluidifica in modo ottimale la vernice. Questo sistema monitora e controlla il flusso d’aria e i parametri elettrici più accuratamente, permettendo quindi di ottenere una maggiore efficienza di polverizzazione. Essendo integrato all’interno della scheda elettronica, i motori gestiscono infatti il flusso di aria e i tubi di alimentazione della polvere in modo da ottenere un’erogazione fluida, precisa e costante, migliorando di conseguenza la gestione del getto e consentendo di erogare una precisa quantità di polvere – variabile in base alle necessità di applicazione.

“L’impiego di OptiCenter® All-In-One in combinazione con la tecnologia EquiFlow della cabina di verniciatura genera un ambiente di applicazione della polvere a circuito chiuso, riducendo l’overspray e migliorando l’efficienza di utilizzo. In questo modo, il consumo di elettricità è ridotto del 25% e quello di aria compressa di oltre la metà,” precisa Graziano Scarinci,

Il pannello di controllo dell’impianto, che mostra la particolare conformazione a “U” del forno di polimerizzazione.

Un componente verniciato con le pistole OptiGun GA03 di Gema.

agente per Veneto e Friuli di Gema Europe. “Nonostante la quantità di lotti da verniciare sia aumentata, il tempo-ciclo è stato notevolmente ridotto. Il sistema OptiCenter® All-In-One di Gema ha apportato fin da subito tre vantaggi alla nostra produzione: la penetrazione della polvere è incrementata, la sua distensione è migliorata e il consumo è diminuito”, aggiunge Stella.

Una collaborazione di successo

La collaborazione con Avin e Gema è stata dunque molto proficua, perché ha fornito a Stelma Paint la soluzione maggiormente adatta al proprio processo produttivo, permettendo all’azienda di migliorare la qualità della produzione e diminuire i tempi necessari per il cambio colore rapido. Di conseguenza, ha aumentato i volumi, migliorato la salubrità dell’ambiente di lavoro e diminuito i consumi.

“La scelta di affidarci ad Avin e Gema è maturata dopo aver ascoltato le testimonianze di alcuni colleghi verniciatori e grazie alla professionalità dimostrata dai tecnici di queste due aziende nella fase iniziale della nostra collaborazione. Ammetto di aver avuto inizialmente dei timori durante la fase di analisi e progettazione del nuovo impianto, perché le nostre richieste erano particolari. La conformazione della linea per far coincidere gli ingressi dei forni di asciugatura e polimerizzazione e la tecnologia applicativa selezionata erano una sfida nuova per noi. Ma abbiamo trovato dei partner affidabili e flessibili, che hanno ascoltato le nostre richieste, esaminato le nostre esigenze, preso in considerazione i nostri suggerimenti e chiarito i nostri dubbi. Inoltre, la vicinanza di Avin e Gema è un ulteriore fattore positivo, perché ci permette di essere più tranquilli nel caso avessimo bisogno di parti di ricambio oppure assistenza tecnica specializzata. Gema dispone infatti di un efficiente servizio di assistenza tecnica sul territorio fornito dal loro service partner Tecnospray di Pasiano di Pordenone”, conclude Stella. “Oltre a un notevole risparmio di polvere, che però era accessorio rispetto alle nostre esigenze, la fornitura di Gema ha permesso di migliorare la penetrazione della vernice e la sua distensione. Siamo completamente soddisfatti dell’investimento. L’impianto è stato installato a marzo 2023 e non è ancora pienamente operativo, ma il cambio colore rapido ci ha già consentito di guadagnare un giorno intero di produzione a settimana”.

Dall’alto: il tunnel di pretrattamento e i forni di asciugatura e polimerizzazione affiancati e la cabina di verniciatura rettangolare MagicCompact EquiFlow BA04 e il centro polveri 0C06 OptiCenter® All-In-One di Gema.

il successo del processo ZLD

Grazie all’acquisizione del marchio CISART, il gruppo CIE è oggi in grado di fornire una soluzione impiantistica unica costituita dagli impianti di ossidazione anodica e pretrattamento alla verniciatura dell’alluminio, knowhow di CISART, e dai sistemi di trattamento delle acque derivate da questi processi che CIE sviluppa dal 1980.

CISART è un’azienda storica nel settore dei trattamenti superficiali dell’alluminio, sia per quanto riguarda i processi di ossidazione anodica sia di verniciatura, e CIE lo è altrettanto nella depurazione delle acque derivanti da essi.

Fondata nel 1973 da Dionisio Cittadini, con oltre 100 impianti realizzati in Italia e nel mondo, CISART è stata la prima azienda mondiale a realizzare un impianto verticale di ossidazione

anodica e pretrattamento alla verniciatura, oltre a sviluppare processi ad elevata tecnologia come, per esempio, l’ossidazione a spessore e la brillantatura, soprattutto nei settori automotive e aerospaziale.

Oggi il gruppo CIE ha acquisito il marchio CISART integrando le sue tecnologie con quelle di trattamento acque e trattamento a scarico zero (ZLD - Zero Liquid Discharge) di CIE e con le specialità chimiche di MST Chemicals.

Questa integrazione consente di offrire al mercato una soluzione completa assolutamente inedita costituita dall’impianto di trattamento, dall’impianto di depurazione e dai prodotti chimici, che permette all’utilizzatore di avere un unico referente e di evitare noiose questioni legate ai rimpalli di responsabilità tra fornitori diversi.

Un esempio di questo connubio è rappresentato dalla realizzazione dell’impianto presso l’azienda TALEX di Abu Dhabi, in cui alle due linee di ossidazione anodica di CISART (una per profili di 7,5 m e una per profili di 14,5 m), CIE ha associato un impianto di trattamento acque a riciclo che ha comportato una riduzione del consumo di acqua del 50%. Si tratta di un processo sviluppato da CIE e denominato PURALL che riutilizza le acque nello stesso processo produttivo dopo averle depurate in modo da eliminare oltre il 90% di inquinanti e sali.

L’impianto e il processo PURALL sono stati approvati dal dipartimento ambientale del governo di Abu Dhabi, superando i severi limiti imposti sia per la qualità degli scarichi sia, soprattutto, per la quantità di acqua consumata per m2 di superficie trattata, che risulta essere meno del 50% di quella utilizzata solitamente per questo tipo di produzioni.

Per maggiori informazioni: www.cieeng.com

Un fornitore unico per gli impianti di anodizzazione o verniciatura dell’alluminio e di depurazione acque: la migliore garanzia per

Inaugurazione della nuova sede commerciale di Eurotherm France

Lo scorso 11 maggio è stata inaugurata la nuova sede commerciale di Eurotherm France a Saint Quentin Fallavier, Lione, con un aperitivo offerto ai partner commerciali.

Eurotherm progetta e realizza dal 1958 impianti su misura per soddisfare le esigenze di verniciatura di qualsiasi azienda: dalla piccola impresa alla grande industria, sia per il mercato italiano sia per quello europeo. Dalle operazioni di pretrattamento, come lavaggio e sabbiatura, all’applicazione della finitura liquida o in polvere, gli impianti Eurotherm applicano i processi tecnologici più efficienti, per garantire un risultato di eccellenza.

Dopo l’apertura della sede di rappresentanza in Germania nel 2016, Eurotherm che – per tradizione e vicinanza geografica – ha sempre avuto un rapporto privilegiato con il mercato francese, ha aperto una sede commerciale e produttiva nella zona di Lione, a supporto dei suoi rivenditori francesi.

Obiettivo di Eurotherm France sarà rinforzare il servizio ai rivenditori, offrendo assistenza tecnica, commerciale e ricambistica, nonché affiancarli nei progetti per i mercati più complessi come quelli aeronautico e automotive, che richiedono impianti di verniciatura molto tecnici.

Per la nuova sede di Eurotherm France è stata scelta un’area strategica nei pressi di Lione e della sua fiorente zona industriale, nonché vicina alle principali infrastrutture autostradali e aeroportuali che la rendono molto facile da raggiungere.

La sede di Saint Quentin Fallavier è composta da un ampio spazio commerciale, organizzato in una lounge e zona riunioni nei toni polverosi dell’azzurro e della terra, al centro della quale spicca una Fiat500 d’epoca azzurro baby, simile a quella presente nella sede principale di Eurotherm a Volpiano (Torino). Un collage di schermi proietta video che mostrano le fasi produttive degli impianti Eurotherm, completamente realizzati e verniciati nella sede italiana. La zona riunioni è affiancata dagli uffici commerciali e sarà presto completata da uno stabilimento che ospiterà il magazzino ricambi e la produzione.

Per maggiori informazioni www.eurotherm.eu

Clara Santos con Mathieu Raudet, rispettivamente Sales Office Manager e CEO di Eurotherm France.

Versatic™ Acid 10 di Hexion: un’alternativa più sicura all’acido 2-etilesanoico

Versatic™ Acid 10 di Hexion è una tecnologia collaudata più sicura dell’acido 2-etilesanoico che contribuirà a rispettare le imminenti modifiche normative annunciate da ECHA.

Le imminenti modifiche normative annunciate dalla European Chemicals Agency (ECHA) posizioneranno favorevolmente Versatic Acid 10 di Hexion come un’alternativa più sicura1 da utilizzare rispetto all’acido 2-etilesanoico (2-EHA). Versatic Acid 10 e altri derivati, sono eccellenti elementi costitutivi che permettono la produzione di emulsioni ad elevate prestazioni e di resine a base acqua ad alto contenuto di solidi. Inoltre, possiedono l’attributo di sostenibilità che, rispetto a prima, permette la produzione di vernici e rivestimenti a bassa emissione di composti organici volatili (COV). A decorrere dal prossimo novembre, il passaggio dell’industria a prodotti alternativi, come Versatic Acid 10, segue la riclassificazione del 2-EHA e della maggior parte dei suoi sali come sostanze reprotossiche di categoria 1B dal Risk Assessment Committee di ECHA. Sulla base di studi sugli animali, la classificazione ECHA 1B si riferisce ai materiali presunti cancerogeni per gli umani (H349), mutageni (H350), o tossici per la riproduzione (H360).

“Versatic Acid 10 è una tecnologia collaudata e rappresenta un’alternativa ad elevate prestazioni per i produttori interessati alle imminenti modifiche

1 Più sicuro da utilizzare in quanto materiale non classificato secondo il Globally Harmonized System of Classification and Labeling of Chemicals (GHS) senza alcuna avvertenza e in assenza di noti effetti HS&E o di pericoli imminenti.

normative. Versatic Acid 10 è solo una delle soluzioni collaudate all’interno del portafoglio prodotti Versatic Acid di Hexion, e fornisce una serie di importanti miglioramenti alle prestazioni che aiutano i clienti a ottimizzare la stabilità chimica e idrolitica, l’idrorepellenza, la durabilità e l’adesione. Stiamo collaborando con molti leader di mercato mentre si preparano a passare da una soluzione 2-EHA ad una più performante”, ha detto Jeroen Jansema, Vice Presidente e direttore generale del ramo Performance Materials, Versatic Acid e derivati.

Versatic Acid 10 è ideale per una serie di applicazioni, tra i quali gli essiccatori per vernici e inchiostri, gli stabilizzatori termici del PVC e nella produzione di catalizzatori a base metallica per applicazioni poliuretaniche. Inoltre, la sua unicità, a confronto con altri acidi carbossilici, posiziona la fase intermedia come soluzione preferita per una serie di applicazioni crescenti, comprendendo: primer per gomma, additivi per carburanti, fluidi per la lavorazione dei metalli, antigelo, agenti emulsionanti bituminosi, esteri per solventi o lubrificanti, cosmetici, prodotti per l’igiene, detergenti, estrazione dei metalli, iniziatori di polimerizzazione e altro ancora.

Per maggiori informazioni: www.hexion.com/VA10

In Saveral miglioramenti impareggiabili nella verniciatura a polvere con il nuovo coating center IPS

Come abbiamo visto sullo scorso numero di ipcm®1 Saveral è da anni un protagonista affermato nel settore italiano della finitura di componenti automotive e industrial, grazie alla flessibilità dei propri impianti di verniciatura e all’elevato grado di personalizzazione che può offrire ai clienti. Nell’ambito di un investimento da 1 milione di euro effettuato nel corso del 2022 per l’aggiornamento degli impianti di verniciatura, Saveral è tra le prime aziende italiane ad aver installato il centro polveri IPS Coating Centre di Wagner, una tecnologia esclusiva che ridefinisce la verniciatura a polvere e i processi di cambio colore, aprendo a una nuova dimensione in termini di disponibilità, produttività e semplicità di utilizzo del sistema di verniciatura.

1 Gabriele Lazzari, “Saveral: i pionieri italiani della verniciatura a polvere continuano ad innovare i propri impianti“ in ipcm® 80, Vol. XIV, Marzo-Aprile 2023, pagg. 112-116.

IPS Coating System è completamente automatizzato, digitale e interconnesso.

© Saveral

La globalizzazione e la digitalizzazione stanno aumentando la pressione competitiva nel settore industriale – anche nel campo della verniciatura a polvere. Disponibilità e produttività dell’impianto devono quindi aumentare a loro volta. Allo stesso tempo i clienti finali vogliono prodotti più personalizzati, che comportano lotti più piccoli e cambi colore più frequenti. Inoltre si assiste anche ad una carenza di lavoratori qualificati, cosa che in alcuni paesi sta avendo un impatto su prestazioni e qualità. Nel 2018 nel corso della fiera PaintExpo Wagner Industrial Solutions ha lanciato una soluzione rivoluzionaria per vincere tutte queste sfide che si presentano ai verniciatori, mantenendo alte efficienza, produttività e qualità: IPS Coating Centre. “L’abbreviazione IPS rappresenta il concetto base del nuovo sistema: Integrated Powder System – sistema a polvere integrato. Solo con un approccio integrato è possibile aumentare produttività e qualità e semplificare le operazioni”, spiega Marco Spada, Powder Solution Specialist di Wagner. “In combinazione con una cabina auto-pulente, un sistema di recupero polvere, pistole e altri componenti, IPS è il primo sistema per verniciatura a polvere completamente automatizzato mai configurato. Un game-changer per tutti i verniciatori, terzisti e non”.

L’esperienza di Saveral con IPS

Proprio uno dei verniciatori conto terzi più importanti del Nord Italia è stato fra i primi a scommettere sui IPS. Con sede ad Almenno San Bartolomeo (BG), Saveral è un terzista di verniciatura fondato nel 1954 da Abele Preda. Fu tra le prime società in Italia a introdurre la verniciatura a polvere tra la propria offerta e oggi annovera tra i propri clienti aziende leader nei settori automotive, carpenteria meccanica, architettura ed arredamento e componenti elettromeccanici. L’azienda possiede da sempre un forte vocazione all’innovazione tecnologica che le ha permesso di espandere il portfolio clienti, la tipologia dei pezzi verniciati e i rispettivi mercati di riferimento.

L’aumento della produzione e l’incremento delle esigenze qualitative nell’ultimo biennio hanno richiesto all’azienda di innovare ulteriormente introducendo - fra le prime in Italia – il centro polveri IPS di Wagner nel corso del 2022.

“IPS è una soluzione 4 in 1: preparazione, alimentazione, dosaggio della polvere e cambio colore sono integrati in un sistema unico completamente automatico, capace di assicurare miglioramenti significativi nella verniciatura” spiega Donatella Rota, direttore della verniciatura in Saveral. “Aumenta la produttività, assicura una qualità elevata e costante del rivestimento, è di facile utilizzo e garantisce tempi rapidi di cambio colore pari a una media di 7 minuti senza intervento dell’operatore. IPS, infatti, lavora completamente in automatico senza presidio umano: l’unico compito dell’operatore è sostituire la scatola di polvere ad ogni cambio colore e selezionare la ricetta di verniciatura corrispondente ai pezzi in ingresso in cabina”.

Tutti gli step del processo possono essere pienamente automatizzati e controllati in modo centralizzato. Preparazione, alimentazione e dosaggio della polvere sono alloggiati in un sistema chiuso che esegue automaticamente i cambi colore solamente premendo un bottone. “IPS lavora diversamente rispetto ai centri polvere che siamo abituati a vedere” continua Donatella Rota, “cioè sottovuoto e senza presidio umano: pesa la vernice, la pesca dalla scatola corrispondente alla ricetta impostata, la setaccia con gli ultrasuoni, alimenta le pistole, pulisce il

Il setaccio a ultrasuoni fa la differenza quando si applicano finiture metallizzate e testurizzate.

sistema e scarica nella scatola la polvere recuperata in modo automatico. L’intervento dell’operatore è necessario solo per collocare la scatola di polvere, selezionare la ricetta di verniciatura sul pannello di controllo, infine rimuovere la stessa scatola dopo il cambio colore e selezionare la nuova ricetta di verniciatura”.

“I vantaggi che abbiamo registrato dall’introduzione di IPS erano francamente solo intuibili al momento dell’acquisto” prosegue Amos Pesenti, direttore di stabilimento di Saveral. “L’automazione è tale da rendere superfluo l’operatore, aspetto non di poco conto in questo momento di estrema scarsità di manodopera qualificata. L’interfaccia utente con touchscreen è semplicissima, addirittura più semplice dell’altro powder center nella gamma di Wagner, il SupercenterEVO, di cui abbiamo due esemplari. IPS è collegato al gestionale di Saveral: legge il codice a barre presente sulla scatola della polvere, verifica la conformità con il colore previsto dalla ricetta selezionata dall’operatore e inizia a pescare colore nuovo autonomamente”.

“Il livello di pulizia al cambio colore è impareggiabile: con il sistema precedente facevamo passare della graniglia di vetro nelle tubazioni di alimentazione ogni 15 giorni per pulirle. Con IPS anche dopo due mesi di utilizzo senza passaggio di graniglia, il tubo di aspirazione della cabina è pulito” prosegue Pesenti. “Durante l’applicazione non c’è più nube, anzi: l’efficienza di trasferimento è talmente alta che la polvere in cabina sembra poca e di conseguenza una riduzione radicale della polvere esausta al filtro finale. Il setaccio a ultrasuoni di questo sistema fa davvero la differenza quando applichiamo metallizzati e bucciati, in quanto la dinamica di gestione della polvere sottovuoto è completamente diversa (Soft Rain). Un altro plus che oggi abbiamo nell’assistenza Service è la possibilità d’utilizzo

Combinato con una cabina autopulente, un sistema di recupero della polvere, pistole e altri componenti, IPS è il primo sistema a polvere completamente automatizzato mai configurato.

Il touchscreen ha un’interfaccia molto user-friendly.

degli Hololens (occhiali a realtà aumentata), con connessione in real time, che permette un contatto rapido e una risposta altrettanto rapida ed efficace.”

Integrazione e automazione per un’elevata disponibilità di sistema

“Molti fattori assicurano l’elevata disponibilità di IPS: il suo sistema di polvere fresca SMART BOXER può contenere due scatole di polvere, riducendo così il rischio di fermi operativi causati dall’esaurimento della stessa. Dei sensori integrati permettono anche la registrazione automatica del consumo di vernice per ogni lotto. Nel cuore del sistema, l’IPS MASTER, Wagner ha integrato in un sistema chiuso di preparazione, alimentazione e dosaggio della polvere, includendo un setaccio a ultrasuoni come importante elemento a garanzia di una verniciatura di alta qualità. Il sistema consente all’intera unità di cambiare colore in un tempo minimo di 5 minuti – a seconda della tonalità. Se i centri polvere convenzionali devono essere puliti manualmente dall’operatore, con conseguente esposizione alla polvere e possibile contaminazione ambientale, il processo di pulizia di IPS è completamente automatico” racconta Marco Spada, presentando i dettagli tecnici a supporto dei vantaggi ottenuti da Saveral.

“Un altro processo automatico è la Smart Feeding Technology (SFT) per il sistema di alimentazione della polvere: l’alimentazione con l’aiuto di aria recuperata e una valvola dosatrice a controllo elettronico creano un circuito quasi privo di usura e ad alte prestazioni. Il vantaggio è che i parametri non devono più essere regolati manualmente – un compito che richiedeva l’intervento di personale operativo esperto. L’emissione di polvere è costantemente monitorata dai sensori, che garantiscono un’elevata affidabilità di processo – fino a 30 metri di lunghezza del tubo. Con questa e altre innovazioni tecnologiche il sistema di alimentazione e dosaggio SFT assicura condizioni costanti su un lungo periodo di tempo. Infine, il centro polveri può essere connesso alla soluzione Internet of Things di Wagner che, per esempio, fornisce un monitoraggio in tempo reale degli aspetti principali tramite grafici e un’interfaccia ai servizi di Wagner.

“Sicuramente l’investimento per IPS è molto alto, tuttavia dopo il primo anno scarso di utilizzo prevediamo un ROI in un tempo contenuto e minore di quanto previsto” conclude Amos Pesenti di Saveral. “Ciò che è certo è che in futuro sostituiremo anche gli altri centri polvere con questa tecnologia!”.

COLOUR STUDY

Il colore più controverso: il rosso

Monica Fumagalli, ipcm®

Utilizzato fin dalla preistoria per le prime testimonianze pittoriche, il colore rosso suscita per sua natura emozioni contrastanti: amato o odiato, a seconda del periodo storico in cui viene utilizzato, questo colore primario giunge ai giorni nostri come protagonista nei settori più diversi, dall’arte alla moda, dall’astronomia all’architettura.

Se ritornate a pagina 58 della rivista che state sfogliando, troverete l’immagine di una Ferrari rossa fiammante: è praticamente impossibile pensare a questo marchio senza associarlo al colore rosso. Sapevate però che la scelta del colore non è stata dettata dalle scelte stilistiche dell’epoca ma da un’imposizione del regolamento FIA -

Fédération Internationale de l’Automobile? A inizio Novecento, infatti, la Federazione assegnava un colore diverso per ogni nazione partecipante e alle case automobilistiche italiane che gareggiavano in queste prime competizioni fu assegnato proprio il rosso (il blu alla Francia, il verde alla Gran Bretagna, prima il bianco e poi l’argento alla Germania).

Non è facile trovare architetture di colore rosso nel paesaggio quotidiano, probabilmente a causa della natura controversa di questo colore. Fa eccezione il Kilometro Rosso, l’edificio progettato da Jean Nouvel che costeggia l’autostrada A4 in provincia di Bergamo (Italia).

Il rosso iconico della Ferrari è quindi un retaggio delle rosse Alfa Romeo con cui correva la piccola azienda di Enzo Ferrari negli anni Venti del secolo scorso, quando ancora non produceva auto proprie, e divenuto per tutti il “rosso corsa”1, identificato generalmente con il codice Pantone 185 C. Il “rosso”, uno dei tre colori primari, è da sempre considerato il colore dell’estremo: è il simbolo della passione, dell’impeto, del pericolo e del divieto, del dinamismo e dell’energia, del lusso e della festa, del fuoco e dell’inferno ad esso associato, oltre che della collera e della battaglia.

L’origine della parola “rosso”

Il termine “rosso”2 (in inglese “red”, in francese “rouge”, in spagnolo “rojo”, in portoghese “vermelho” e in tedesco “rot”) nasce con la radice indoeuropea rudh– o reudh-, da cui derivano le parole latine rubens, ruber e rufus, da cui deriva a sua volta il termine italiano, il protogermanico rauthaz (da cui deriva il termine inglese “red”, il tedesco “rot” e il neerlandese “rood”), e i corrispettivi slavi, celtici, sanscriti. Per questi ultimi la parola rudhiram significava sangue come sostantivo e rosso come aggettivo. Arriviamo poi al termine greco “éruthros”, da cui deriva “ereutrofobia”, vale a dire la paura ossessiva di arrossire in volto.

Il rosso: storia di un colore prima amato…

Il rosso è un colore che ha origini antiche: come abbiamo visto, in alcune lingue arcaiche il termine “rosso” era utilizzato per riferirsi al sangue o anche solo per descrivere un oggetto bello o colorato.

Le prime testimonianze dell’utilizzo del pigmento rosso ricavato dall’ematite dell’argilla risalgono all’età della pietra, circa 400 mila anni fa. Circa 30 mila anni fa, nelle grotte di Altamira nella Spagna Cantabrica o di Lascaux in Francia i nostri progenitori dipingevano sulla roccia gli animali cacciati con il rosso ricavato dall’ematite. Inoltre, alcuni ritrovamenti archeologici in Africa hanno portato alla luce centinaia di frammenti di pigmenti dai vari colori, costituiti principalmente da ossidi, idrossidi di ferro e idrossidi di manganese che hanno caratteristiche notevoli dal punto di vista tecnico per il loro potere coprente, l’intensità del colore e la durata applicativa.

In tutte le civiltà antiche il colore rosso ha avuto peso e importanza: in Cina, per esempio, si trovano le prime testimonianze di ceramiche nere e rosse tra il 5000 e il 3000 a.C. In Egitto tracce di ocra rosso sono state rinvenute nella tomba di Tutankhamon ed è convinzione diffusa che fosse utilizzato come cosmetico femminile per truccare guance e labbra. In Grecia il rosso era abbinato al nero per creare colori vivi e pieni di contrasto nelle ceramiche, nelle statue e nei templi. Sono state infatti rilevate tracce di pigmenti colorati nelle metope del Partenone, i pannelli scultorei marmorei originariamente situati sulle pareti esterne, da cui si deduce che originariamente il tempio più importante dell’Acropoli fosse riccamente colorato: il rosso e il blu erano i colori più utilizzati.

1 https://shorturl.at/loEIU

2 www.linkedin.com/feed/update/urn:li:activity:7001092899694129152

Nell’antica Roma il colore più in uso dopo l’ocra rossa era il cinabro costituito da solfuro di mercurio e, proprio per questo motivo, considerato tossico. Era così apprezzato e valorizzato che costava anche più del blu egizio3. Nella Roma classica il rosso imperversa e i romani gli attribuiscono una simbologia più forte rispetto agli altri colori; tuttavia, gli animali a manto fulvo o rosso destavano inquietudine e, negli esseri umani, i capelli rossi godevano di pessima reputazione tanto da essere considerati un segno negativo anche nel mondo germanico-scandinavo. Il colore del sangue di Cristo segna l’indissolubile legame del rosso con il Cristianesimo, e poi con il vino e con il mondo ecclesiastico che eredita la porpora romana. Come è ben descritto in un articolo pubblicato sulla rivista digitale Doppiozero4, il rosso diventa presto simbolo di potere ed è amato dall’aristocrazia romana di cui inizia ad ornare gran parte delle stoffe, dei vestiti, degli ornamenti, delle pietre preziose, dei gioielli, delle decorazioni e degli emblemi. “All’improvviso, all’apice del suo successo però appare un temibile concorrente: il blu. Maria, sino al XII-XIII secolo nelle immagini è vestita di nero, grigio, marrone, viola e verde scuro; ora invece la Madonna è ricoperta di blu e poi d’azzurro. Siamo entrati nell’epoca in cui i vestiti e i tintori dominano sovrani. Dai colori vivi e accesi del Medioevo si passa alle tonalità scure; appare il rosso-marrone, il più bello dei colori unito a quello che appare il più brutto”.

…e poi odiato

Nel Cinquecento i riformatori religiosi posero un veto sull’utilizzo del colore rosso perché associato al concetto di lusso: vestiti e tinture di questo colore sono declassate per il costo eccessivo. Resterà il colore dei pittori del Rinascimento: nei secoli XVI e XVII il rosso era utilizzato per attirare l’attenzione dello spettatore. Il maestro dei rossi è Tiziano, che non a caso, ha dato il nome ad una particolare tonalità di rosso e che era solito utilizzare molti strati di pigmento mescolati con una glassa semitrasparente, che lasciava filtrare la luce, per rendere i suoi vermigli più luminosi.

“Un altro colpo sarà inferto al rosso dalla nuova scienza. Newton nel 1666 scopre lo spettro e lo detronizza. Dal centro del sistema (bianco, giallo, rosso, verde, blu e nero), nella classificazione dello scienziato inglese si trova a uno degli estremi (rosso, arancione, giallo, verde, blu, indaco, violetto)”5. Il termine “infrarosso” coniato nell’Ottocento si riferisce all’energia invisibile emanata sotto l’onda di frequenza più bassa, quella del rosso appunto.

Nell’Ottocento il rosso si trasforma in un colore politico, divenendo il colore della bandiera della Comune di Parigi nel 1871 e poi della rivoluzione russa e cinese, a simboleggiare i partiti socialisti e comunisti, sovvertendo il concetto cinquecentesco del colore rosso associato al lusso e facendone prevalere l’istanza rivoluzionaria.

3 https://www.ipcm.it/en/open/ipcm/2023/80/136.aspx

4 https://shorturl.at/kvQY9

Il colore rosso ai giorni nostri

Se in Occidente il rosso presenta le diverse e contrastanti connotazioni che abbiamo visto, in Oriente richiama il significato di purezza (India) e buona fortuna (Cina), basti pensare agli abiti delle spose indiane e ai colori del Capodanno cinese. Ma come si declina questo colore nel mondo di oggi che non può prescindere dal web? Se per la maggior parte dei siti internet predominano il blu, che richiama l’affidabilità e la solidità, e il verde, che rispecchia i trend ecosostenibili più attuali, il rosso, il colore della comunicazione, si ritrova in molti loghi aziendali (come quello della rivista che state leggendo, per esempio), proprio per lo stesso motivo per cui era scelto dagli scultori greci e dai pittori del Cinquecento: è infatti accattivante e impossibile da ignorare, riflette il colore del fuoco e richiama energia e dinamismo. La sua visibilità è il motivo per cui è stato scelto per le autopompe dei Vigili del Fuoco e nei segnali di stop per attivare gli allarmi. Viene anche spesso utilizzato nei loghi di attività che hanno a che fare con l’industria alimentare, perché si pensa che questo colore stimoli l’appetito.

Alcune curiosità

Questo colore caldo è protagonista anche della moda, dell’astronomia e dell’architettura.

“Rosso Valentino” è il colore che rappresenta la casa di moda omonima. Secondo quanto dichiarato, questa sfumatura nasce da una suggestione dello stilista che da giovane assiste ad uno spettacolo al Teatro dell’Opera di Barcellona e una donna del pubblico lo colpisce con il suo abito in velluto rosso: “Fra tutti i colori indossati dalle altre donne, mi è sembrata unica, isolata nel suo splendore. Non l’ho mai dimenticata. Penso che una

donna vestita di rosso sia sempre meravigliosa, è la perfetta immagine dell’eroina”6

In astronomia, il pianeta Marte - guarda caso dio romano della Guerra - è chiamato “il Pianeta Rosso” perché la regolite che ne costituisce il suolo è ricca di ossido di ferro. Sul pianeta Marte questa gradazione di rosso è più evidente che negli altri pianeti perché quando 4,5 miliardi di anni fa si formò il sistema solare, molti pianeti avevano ricevuto grandi quantità di ferro forgiatosi nel cuore di stelle morte da tempo. Mentre però la maggior parte dei pianeti ha avuto un collasso gravitazionale per cui il ferro si è concentrato nel nucleo, le dimensioni più piccole di Marte insieme alla gravità più debole hanno fatto sì che grandi quantità di questo elemento risultino presenti anche nei suoi strati più superficiali. Infine, l’architettura: non è facile trovare edifici rossi nel paesaggio quotidiano, probabilmente proprio per la natura controversa che caratterizza questo colore. Ma c’è un edificio realizzato dall’architetto francese Jean Nouvel che ne rispecchia il senso di energia e vitalità: il distretto scientifico e tecnologico voluto da Alberto Bombassei, fondatore della società Brembo, situato in provincia di Bergamo lungo una delle arterie autostradali più trafficate e che prende il nome di Kilometro Rosso. Il colore è stato scelto per 2 motivi: da un lato per la vivacità della tinta che richiama l’attenzione degli automobilisti che percorrono l’autostrada e, dall’altro, per rendere un omaggio alla società committente, la Brembo, che fornisce i freni alla Ferrari e a molte case automobilistiche della F1… torniamo così, come un filo rosso (!) che collega tutte le sfumature di questo controverso colore, al rosso corsa Ferrari che ha aperto il nostro articolo.

6 https://www.tradecommunity.it/2022/05/rosso-valentino-colore-simbolo-maison

Nella grotta di Altamira i nostri antenati dipingevano gli animali cacciati con il pigmento rosso ricavato dall’ematite.

La Venere di Urbino dipinta da Tiziano Vecellio nel 1538 (Galleria degli Uffizi, Firenze).

Pallinatura Professionale per automotive

Tensioni residue di compressione prima della pallinatura*: 11 MPa una profondità di of 24 μm

I nuovi pilastri legislativi digitali e la loro relazione con gli impianti di finitura e la meccanica in generale

UCIF – Unione Costruttori Impianti di Finitura

Milano, Italia info@ucif.net

Le aziende del settore meccanico saranno a breve investite da nuovi regolamenti e direttive: il nuovo Regolamento Macchine e il Data Act, normativa che si inserisce nel contesto della strategia europea sui dati. Sono innumerevoli le questioni che restano aperte e che dovranno essere analizzate nello specifico per capire esattamente l’impatto di questi due atti sulle aziende del comparto meccanico. E’però importante fare un primo quadro, nel quale UICF, attraverso le competenze specifiche dell’ufficio tecnico di ANIMA Confindustria, cerca di promuovere la conoscenza e la consapevolezza delle tematiche digitali che impattano e impatteranno sempre di più sulle organizzazioni aziendali e sulle loro produzioni a livello impiantistico. Il nuovo Regolamento Macchine è stato adottato dal Parlamento Europeo il 18 aprile 2023, la sua pubblicazione dovrebbe avvenire a luglio 2023 per entrare quindi in vigore 20 giorni dopo la pubblicazione. Il nuovo Regolamento Macchine sarà applicabile a partire da 42 mesi dopo la data di entrata in vigore, sostituendo di fatto l’attuale Direttiva Macchine 2006/42/CE. Quello che pare ad oggi un tempo lontano in realtà è un arco temporale che le aziende dovranno gestire al meglio per farsi trovare pronte quando si troveranno a dover implementare due pilastri digitali – il Data Act e il Regolamento Macchine – che in più punti intendono regolamentare gli aspetti digitali dei prodotti industriali, con particolare attenzione alla capacità di “corruzioni” dei sistemi on-board. L’obiettivo finale è quello di immettere sul mercato prodotti (e quindi anche impianti) sicuri da un punto di vista digitale, che dimostrino di saper resistere a cyber attacchi anche sui prodotti connessi. Nel Regolamento Macchine, il primo che impatterà sulle aziende produttive in termini temporali, sono previsti ben 3 articoli specificatamente dedicati alla regolamentazione della sicurezza digitale delle macchine. Gli aspetti digitali introdurranno anche nuovi requisiti essenziali di salute e sicurezza oltre che modifiche per quelli già esistenti. Per fare un esempio, l’evoluzione del software di una macchina non dovrà comportare una diminuzione del livello di affidabilità dei sistemi di controllo con funzione di sicurezza. Un nuovo requisito che andrà soddisfatto è quello relativo alla “protezione contro la corruzione”, alzando quindi un particolare alert per cyber attacchi volti a danneggiare non solo il funzionamento delle macchine e impianti, ma anche per un rischio legato ad una procurata disfunzione che possa danneggiare l’incolumità e

la sicurezza umana di chi opera sugli impianti stessi.

Per la prima volta nel Regolamento Macchine vengono introdotte tematiche relative agli algoritmi di intelligenza artificiale. Il Regolamento sull’intelligenza artificiale (AI Act), che vedrà la luce nel medio termine, sviluppato come regolamento indipendente e trasversale, tratterà questo complesso argomento da diversi punti di vista: sicurezza, privacy, etica e includerà anche le macchine, se queste integrano algoritmi di intelligenza artificiale nel loro “embedded software”. Il Regolamento Macchine invece tratterà l’intelligenza artificiale specificatamente da un punto di vista della sicurezza dell’operatore. Va comunque sottolineato come la gestione della sicurezza informatica, così come lo sviluppo e l’integrazione sempre più prossima dell’intelligenza artificiale nei processi produttivi, abbiano richiesto e continueranno a richiedere una normativa specifica e via via più stringente.

Con il Data Act l’Unione Europea intende dotarsi di una legislazione comune in materia di dati e servizi industriali. Lo scopo del Data Act è quello di stabilire regole comuni che disciplinano la condivisione dei dati generati dall’uso di prodotti connessi o di servizi correlati (come IoT e macchine industriali) per garantire l’equità dei contratti di condivisione. La legge, presentata dalla Commissione a febbraio 2023 e approvata dal Parlamento europeo il 14 marzo punta, in primo luogo, a favorire un utilizzo maggiore dei dati raccolti dai dispositivi e dalle macchine connesse, così da rimuovere le barriere che ostacolo l’innovazione.

Ci sono ancora alcuni punti in discussione e che meritano attenzione e approfondimenti: in merito agli aspetti legati alla tutela dei segreti industriali ad esempio, le rappresentanze delle industrie meccaniche sono propense a sostenere un modello adeguato a proteggere in maniera efficace i “trade secrets” che potrebbero oggettivamente e potenzialmente essere esposti nei procedimenti di data sharing previsti dal Data Act e dalla necessità che gli stessi segreti commerciali siano adeguatamente protetti dal quadro normativo che entrerà a breve in vigore.

I prossimi scenari quindi sono all’insegna di una sempre maggiore consapevolezza e trasparenza sui dati, in modo trasversale. I dati e la sicurezza informatica verranno posti sempre più al centro di ogni attività: sarà fondamentale anche stabilire i perimetri di sicurezza, intesi come insieme di confini e protocolli che definiscono e proteggono le risorse digitali di ciascuna organizzazione dall’accesso non autorizzato.

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RESEARCH BREAKTHROUGH

L’argento come filler funzionale nei rivestimenti protettivi e antibatterici

Massimo Calovi, Orietta Massidda e Stefano Rossi Università di Trento – Trento, Italia stefano.rossi@unitn.it

Oggi l’argento viene largamente utilizzato come filler multifunzionale in rivestimenti di vario tipo. Gli additivi in argento hanno l’obiettivo principale di introdurre caratteristiche virucide nello strato per ridurre la trasmissione di batteri e patogeni. Tuttavia, l’uso di additivi in argento deve essere valutato con cautela poichè è possibile osservare fenomeni indesiderati associati al degrado del filler o all’insorgere di difetti sul rivestimento.

Una delle più gravi problematiche degli ultimi decenni è stata la pandemia di SARS-CoV-2, che ha drasticamente alterato la routine delle persone in tutto il mondo. La diffusione e la trasmissione indirette di microbi pericolosi attraverso le superfici, che richiedono un’accurata pulizia, hanno ricevuto una notevole copertura mediatica. Per esempio, la trasmissione diffusa di infezioni batteriche e virali in ambito ospedaliero [1] e l’aumento della resistenza batterica ai farmaci pongono seri problemi, soprattutto per il benessere di pazienti già

fragili [2]. Anche la contaminazione superficiale nelle aree pubbliche è una delle principali fonti di preoccupazione: tutte le superfici di contatto nelle stazioni ferroviarie e della metropolitana, negli aeroporti, nei ristoranti e negli ascensori devono essere disinfettate regolarmente [3]. Tuttavia, la pulizia continua delle superfici richiede significativi investimenti finanziari e di tempo e il livello di coinvolgimento degli utilizzatori è cruciale per il suo successo [4]. Di conseguenza, la ricerca scientifica contemporanea si è concentrata su strategie alternative, studiando nuovi materiali compositi

con la capacità di resistere alla contaminazione sia virale che batterica. Per migliorare la sicurezza dei prodotti, si può evitare l’uso diffuso di disinfettanti sostituendolo con una strategia preventiva selettiva. Progettare materiali con capacità tecnologiche solide e qualità estetiche piacevoli che dovrebbero durare nel corso della vita di un prodotto è la vera sfida tecnologica. In quest’ottica, l’argento potrebbe essere impiegato come filler multifunzionale in diversi rivestimenti protettivi. Grazie alle sue potenzialità biocide, presenti anche a basse concentrazioni, l’argento è uno dei migliori agenti antimicrobici da almeno 25 anni [5, 6]. Si ritiene che gli ioni d’argento siano l’agente principale responsabile dell’azione antibatterica perché possono aderire alla parete cellulare e modificarne la permeabilità, disattivare gli enzimi respiratori e impedire la replicazione del DNA [7]. Oggi, le nanoparticelle d’argento sono impiegate in molteplici delicate applicazioni che richiedono il massimo livello di igiene - come l’odontoiatria restaurativa, gli impianti polimerici, gli impianti artificiali e le apparecchiature chirurgiche [8] - e sono utilizzate nei settori alimentare e tessile, oltre che per scopi sanitari [9]. In seguito alla pandemia di SARS-CoV-2, sono stati condotti diversi esperimenti sintetici su argento e ossido d’argento per esaminarne le caratteristiche antibatteriche [10], le attività citotossiche [11] e le proprietà bioattive [12]. Uno dei campi di applicazione più interessanti dell’argento è legato al mondo dei rivestimenti protettivi multifunzionali.

L’argento sulle superfici di alluminio anodizzato

Gli additivi in argento possono essere applicati alle principali tipologie di rivestimenti per ottenere strati intrinsecamente antibatterici. Un esempio interessante è rappresentato dalle superfici di alluminio anodizzato, ampiamente utilizzate nella costruzione di manufatti per spazi pubblici [13]. I primi esperimenti sulla deposizione dell’argento su superfici di alluminio anodizzato risalgono a circa 20 anni fa. In quel periodo l’azione antibatterica dell’alluminio anodizzato emerse per essere potenziata dall’elettrodeposizione dell’argento [14], aprendo le porte a nuovi tipi di superfici antimicrobiche. In anni recenti l’argento viene depositato sullo strato anodizzato utilizzando sia il metodo di deposizione senza elettricità [15, 16] sia altri metodi, come la deposizione idrotermale e la tecnica di deposizione per fotoriduzione [17]. Tuttavia, altri ricercatori hanno creato un metodo semplice per co-depositare polvere di allumina e argento durante la fase di anodizzazione [18]. Alcuni lavori recenti [19, 20] mirano a proporre un metodo praticabile per la formazione di strati di alluminio anodizzato con proprietà antibatteriche, mediante un unico step di co-deposizione con nitrato d’argento. Gli studi riguardavano in particolare la valutazione dell’impatto che il filler in argento aveva sulla durabilità dello strato di allumina. Al fine di valutare in che modo l’argento influenzi le caratteristiche protettive dello strato anodizzato dopo l’esposizione in ambienti avversi che simulano il tocco umano e i processi di disinfezione,

è stata esaminata a fondo la morfologia del rivestimento composito Al2O3-Ag. La fig. 1 mostra la morfologia dei prodotti in argento depositati durante il processo di anodizzazione.

Inoltre, le superfici degli strati di ossido di alluminio sono state sollecitate esponendole a condizioni avverse, tra cui atmosfera di anidride solforosa, radiazioni UV e variazioni di temperatura. Lo Staphylococcus aureus e l’Escherichia coli sono stati utilizzati come rappresentanti, rispettivamente, di batteri gram-positivi e gram-negativi per valutare l’azione antibatterica della superficie. Questo processo ha garantito anche la protezione antivirale da SARS-CoV-2 e ha svolto un ruolo significativo come indicatore dell’efficacia dell’approccio preventivo scelto per la tutela della salute. Infine, è stata studiata la citotossicità derivante dall’esposizione prolungata di cellule umane sane e malate a superfici di alluminio anodizzato con e senza argento, al fine di valutare la potenziale tossicità causata dal contatto con le superfici. In conclusione, questi studi presentano un valido metodo rapido per aggiungere argento agli strati di alluminio anodizzato, che è un ottimo candidato per l’uso in aree pubbliche grazie all’elevata durabilità, alle prestazioni antibatteriche e alla mancanza di attività citotossica.

L’argento nei rivestimenti di smalto porcellanato

Allo stesso modo, i rivestimenti di smalto porcellanato rappresentano opzioni eccellenti per le applicazioni in zone a traffico elevato poiché sono realizzati con materiali estremamente durevoli [21]. Grazie alla loro eccellente resistenza, sono particolarmente interessanti per l’impiego in situazioni che richiedono un’elevata durabilità, come aree pubbliche e strutture sanitarie in cui la pulizia e la disinfezione vengono eseguite

Figura 1: Micrografia SEM di prodotti in argento intrappolati nello strato di allumina.

di routine [22]. Inoltre, gli smalti porcellanati presentano una superficie piuttosto liscia, priva di porosità aperte, che previene naturalmente la crescita di microrganismi. Considerati gli importanti vantaggi che questi rivestimenti presentano rispetto ad altri materiali, lo sviluppo di smalti antimicrobici rappresenta una frontiera di particolare interesse. Alcuni lavori recenti affrontano lo studio della deposizione di smalti antibatterici mediante additivi in argento [23, 24]. La fig. 2 mostra le micrografie ottiche in sezione trasversale di questi rivestimenti di smalto costituiti da tre strati specifici (inferiore, intermedio e superiore). L’efficacia antibatterica dei rivestimenti compositi è stata valutata sia dopo la realizzazione dei campioni sia a seguito di prove di deterioramento superficiale. I test di degrado della superficie scelti erano rappresentativi delle condizioni operative a cui questi rivestimenti sono di solito sottoposti, ossia dopo il deterioramento meccanico e chimico. Inoltre, i rivestimenti di smalto con additivi in argento sono stati testati anche contro la Candida Albicans, come organismo modello per patogeni fungini in ambienti ospedalieri [25]. La concentrazione dell’1% dell’additivo AgNO3 nella formulazione dello smalto è risultata efficace nel prevenire la proliferazione sia dell’E. coli che dello S. aureus prima e dopo il degrado delle superfici del campione. Gli studi hanno dimostrato che i rivestimenti di smalto a base di argento possono essere realizzati utilizzando una tecnica di deposizione breve che utilizza una piccola quantità di argento. Questi smalti a base di argento possono eventualmente essere valutati rispetto ad altri isolati clinici nosocomiali con resistenza multifarmaco (MDR). I rivestimenti smaltati in argento possono essere utilizzati nei settori dell’architettura e del design, della medicina, della chimica e della farmaceutica per le loro qualità speciali, come l’atossicità, l’igiene, la facilità di pulizia, la resistenza alla corrosione e abrasione, la levigatezza della superficie, la durezza e la durata.

Vernici protettive a base di argento

Tra i vari metodi per proteggere un manufatto e prolungarne la durata, l’applicazione di rivestimenti e vernici organiche è ancora il più utilizzato. Analogamente agli altri settori dell’industria dei rivestimenti, l’uso di filler in argento nei rivestimenti organici è un trend attuale [26, 27] per ottenere vernici antibatteriche [28]. Per esempio, le nanoparticelle di argento sono state aggiunte alla vernice lucida [29] e alla vernice acrilica a base acquosa [30], valutandone il rendimento, mentre altri studi mirano a valutare l’effetto del filler in argento nei film PVA [31], nei rivestimenti poliuretanici [32] e negli emulsionanti [33]. Inoltre, un recente studio ha indagato l’effetto dell’argento colloidale sulla durabilità dei rivestimenti cataforetici acrilici [34], valutando l’effetto della quantità di argento sia sulle performance anticorrosive sia sul comportamento degli strati compositi in ambiente aggressivo. La fig. 3 mostra la morfologia delle polveri d’argento colloidale, acquisita mediante le osservazioni al SEM.

L’aggiunta di argento colloidale nella soluzione cataforetica ha comportato una radicale alterazione dell’aspetto estetico del rivestimento e ha generato discontinuità che hanno favorito la permeabilità della matrice acrilica, indebolendone le capacità protettive. Inoltre, l’esposizione dei campioni alla radiazione UV-B ha provocato una rapida ossidazione dei filler in argento, con conseguente imbrunimento dello strato. In determinate quantità, tuttavia, l’argento colloidale può anche rafforzare le caratteristiche protettive del rivestimento composito, ma concentrazioni eccessive degli additivi in argento possono causare discontinuità nella matrice acrilica, riducendone la durabilità. L’argento colloidale rappresenta quindi un buon filler multifunzionale per i processi di deposizione cataforetica, ma deve essere utilizzato con attenzione e nelle proporzioni necessarie per evitare di danneggiare la durata del rivestimento.

Allo stesso modo, l’argento trova largo impiego anche nelle vernici per legno. A causa dell’utilizzo diffuso del legno, numerose ricerche si sono recentemente concentrate sull’uso di nanofiller per migliorare le performance dei vari rivestimenti per legno [35]. La prevenzione della proliferazione di microrganismi è uno dei fattori più importanti nel loro miglioramento. Diversi studi [36-38] hanno esaminato nello specifico come preservare i rivestimenti per legno da funghi e batteri. L’efficacia delle nanoparticelle d’argento come agenti antibatterici nelle vernici trasparenti per legno per esterni è stata prima valutata da due anni di invecchiamento naturale [39]. Studi recenti [40, 41] hanno verificato le capacità antibatteriche dell’argento nei rivestimenti organici su legno.

La maggior parte degli studi sulle proprietà antibatteriche delle vernici per legno additivate con l’argento, tuttavia, non si concentra sull’impatto che questo ha sulla durabilità dello strato composito o sulle modifiche delle sue caratteristiche estetiche. Tuttavia, una recente indagine ha esaminato l’impatto dell’argento colloidale sulla resilienza e sulle qualità superficiali di una vernice all’acqua per legno, esaminando al contempo le

Figura 2: Micrografie ottiche delle sezioni dello smalto.

sue capacità antibatteriche [42]. Lo studio ha dimostrato che l’argento colloidale può essere utilizzato come pigmento funzionale nelle vernici per legno per modificare l’aspetto del rivestimento e migliorare la sua efficacia antibatterica senza comprometterne le prestazioni protettive. Tuttavia, a causa della forte propensione dell’argento ad ossidarsi se esposto alla luce UV-B, queste vernici multifunzionali non sono adatte per applicazioni esterne.

Conclusioni

L’argento è un’eccellente risorsa come filler multifunzionale per i rivestimenti protettivi. La sua funzione principale è quella di conferire al rivestimento proprietà antibatteriche intrinseche, ma l’argento può essere applicato per introdurre diverse caratteristiche negli strati compositi, siano essi organici, inorganici o derivanti da processi di conversione superficiale del metallo. Tuttavia, la letteratura raramente indaga l’effetto che gli additivi in argento provocano in termini di durabilità e proprietà protettive del rivestimento. I pochi studi che si sono occupati di questi temi hanno confermato l’ottima azione antibatterica dell’argento, ma hanno anche evidenziato alcuni problemi legati allo sviluppo di difetti nella matrice del rivestimento e a fenomeni di decomposizione del filler stesso. Pertanto, è consigliabile utilizzare l’argento come filler funzionale nei rivestimenti per applicazioni esterne, ma è sempre necessario verificare come l’additivo in argento influisca su tutte le prestazioni dello strato, come la sua integrità e durata.

Figura 3: L’argento colloidale acquisito al SEM.

© University of Trento

Bibliografia

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European Coatings Show and Conference

2023 si è chiusa con successo

European Coatings Show ha riunito l’industria dei colori e delle vernici dal 28 al 30 marzo a Norimberga (Germania).

Dopo la pausa causata dal Covid, il piacere di potersi incontrare personalmente al salone leader mondiale European Coatings Show and Conference 2023, al centro fieristico di Norimberga, è stato grande. Uno sciopero nazionale dei trasporti pubblici, lunedì 27 marzo, ha quasi paralizzato la vita pubblica in Germania, ma i padiglioni erano pieni e gli espositori e i visitatori entusiasti. Dal 28 al 30 marzo, 24.605 esperti di coating si sono informati sulle ultime tendenze nel mondo dei colori e delle vernici da 1.017 espositori provenienti da 42 Paesi. La conferenza di alto livello è iniziata già il 27 marzo e ha registrato un’eccezionale affluenza di pubblico. La risposta dei 730 partecipanti è stata totalmente positiva.

Otto padiglioni hanno offerto ai visitatori del mondo dei colori e delle vernici tutte le tendenze e le innovazioni del settore a livello globale sui temi delle vernici, degli inchiostri da stampa, delle tecnologie di laboratorio, produzione, prova e misurazione, degli adesivi e dei prodotti chimici per l’edilizia. In primo piano la sostenibilità, nanotecnologie o green coating. Chimici formulatori, ingegneri di processo, responsabili della qualità e acquirenti hanno trovato qui tutte le innovazioni dell’intero mercato del coating.

European Coatings Show Conference con ECS Conference Award

Lunedì, proprio all’apertura della European Coatings Show Conference, lo sciopero nazionale dei trasporti pubblici ha quasi paralizzato la vita pubblica. Questo non ha impedito a 730 partecipanti di partecipare al programma di alto livello della European Coatings Show Conference, iniziata il 27 marzo e svoltasi in due giornate. Con 143 conferenze ha offerto ampio spazio per il trasferimento di conoscenze a sviluppatori e ingegneri. Relatori di spicco provenienti da oltre 40 paesi hanno offerto spunti interessanti su un’ampia gamma di argomenti. Wijnand Bruinsma, della Akzo Nobel, ha dato il via alla conferenza con la sua keynote sul tema “Il ruolo dei colori e delle vernici in un futuro sostenibile”. Il momento culminante della conferenza è stato il conferimento dell’ambito premio European Coatings Show Award. Quest’anno hanno ricevuto il prestigioso premio la Dr. Hong Xu e i suoi coautori Joseph Mauck (Cardolite USA) e James Zhao (Cardolite China) per il loro lavoro “Pursue greener – novel sustainable CNSL-based diluent designed for high-performance low-VOC protective coatings”. La prossima European Coatings Show Conference si terrà il 24 e 25 marzo 2025.

Per maggiori informazioni: www.european-coatings-show.com

© NuernbergMesse / Thomas Geiger

© NuernbergMesse / Thomas Geiger

Blechexpo 2023: nove padiglioni

Blechexpo 2023 si svolgerà dal 7 al 10 novembre a Stoccarda contemporaneamente alla fiera Schweisstec.

Il promotore della fiera P. E. Schall ha annunciato che tutti e nove i padiglioni di Blechexpo 2023, che avrà luogo presso il centro espositivo di Stoccarda (Germania), sono al completo. La 16° edizione della fiera dedicata alla lavorazione della lamiera si svolgerà dal 7 al 10 novembre, in concomitanza con la 9° edizione di Schweisstec – l’evento internazionale per le tecnologie di giunzione. Questa sinergia consentirà agli espositori di presentare tecnologie per la lamiera moderne e lungimiranti e mostrare intere filiere di processo.

“L’interesse nei confronti Blechexpo/Schweisstec è ancora una volta elevato. La maggior parte degli espositori ha confermato la propria partecipazione subito dopo l’ultimo evento del 2021 e ha persino richiesto ulteriore spazio espositivo per il 2023. Grande interesse per la fiera, forti dinamiche all’interno dell’industria e importanti questioni future riassumono il mood attuale. Nel complesso, si può notare che l’automazione dei processi è sempre più ricercata nel campo della lavorazione della lamiera”, ha dichiarato Georg Knauer, project manager di Blechexpo/Schweisstec. “I visitatori di Blechexpo/Schweisstec entrano in contatto con l’intera catena di processo per la lamiera. I fornitori e i decision-maker si incontrano su un terreno comune in modo pratico e concreto in un’atmosfera professionale”. I temi trattati comprendono tecnologie di processo efficienti per la moderna tecnologia laser, macchine robotizzate per la lavorazione della

lamiera completamente automatizzate, utensili e sistemi di precisione per punzonatura, piegatura, frenatura e formatura, nonché innovative tecnologie di taglio a microgetto d’acqua.

Il programma addizionale includerà il “best-Award 2023” e la “Blechexpo Steel Convention 2023”. Inoltre, per il secondo giorno è in programma il congresso “futureSteel”, incentrato sul futuro dell’industria siderurgica e sul tema della sostenibilità. I visitatori potranno inoltre avere l’opportunità di raccogliere informazioni più approfondite sul portfolio di prodotti e servizi delle singole aziende, nonché sulle loro competenze tecnologiche e sul know-how di processo. Oltre a ciò, gli istituti di ricerca presenteranno i loro studi dal punto di vista teorico e della pratica sperimentale. Per offrire ai visitatori del settore la migliore panoramica possibile, nonché una valida visita, gli organizzatori hanno strutturato in modo mirato l’attuale layout della manifestazione. La lavorazione di lamiere, tubi e profilati avrà luogo nei padiglioni 1, 3, 5 e 9. I padiglioni 4 e 6 sono riservati alle tecnologie di stampaggio. Le tecnologie di taglio, giunzione e fissaggio saranno presentate nel padiglione 7. Il padiglione 8 si concentrerà sulle tecnologie di pressatura e formatura. Infine, nel padiglione 10 saranno presentati servizi siderurgici e metallici, nonché tecnologie di finitura superficiale.

Per maggiori informazioni: www.blechexpo-messe.de/en

sono già al completo

FEL e ME insieme per il settore del colore

Continua il processo di rinnovamento di ME - MADE expo: nell’ambito dell’edizione in programma dal 15 al 18 novembre 2023 si svolgerà anche FEL, la manifestazione dedicata agli operatori dei settori delle pitture, del colore e dell’edilizia leggera.

Attraverso uno sviluppo verticale, ME-MADE Expo si articolerà in due saloni fortemente interconnessi: Costruzioni e Involucro. La collocazione di FEL all’interno del Salone Costruzioni conferma la centralità del settore delle pitture e delle vernici e favorisce il dialogo continuo tra i principali attori del mercato professionale del colore e gli altri protagonisti del settore delle costruzioni.

“La decisione di ospitare FEL si integra nel processo di rinnovamento di ME - MADE expo, che punta a una decisa specializzazione dell’offerta. Il Salone Costruzioni grazie anche a FEL si rivolge al comparto delle imprese, delle rivendite e degli applicatori con un linguaggio chiaro e diretto, in linea con le attese del mercato”, ha dichiarato Nicola Bonacchi, l’amministratore delegato di MADE eventi

Una collaborazione resa possibile dalla flessibilità di FEL - Festival dell’Edilizia Leggera, che negli anni ha dimostrato di potersi accostare a eventi fieristici consolidati senza perdere la propria identità e i punti di forza che lo hanno reso l’evento di riferimento del mercato professionale del colore in edilizia.

Giunta all’ottava edizione, la nuova location sottolineerà il carattere vivace e dinamico di FEL: non mancheranno le attività dimostrative e informative di alto livello, in un clima di festa. Invariato anche il format espositivo dinamico, caratterizzato da preallestiti, che permetterà ai visitatori una diretta e facile esperienza di percorso. Nell’area saranno presenti anche aree destinate esclusivamente a dimostrazioni pratiche, speech formativi e workshop che coinvolgeranno in maniera attiva i visitatori professionisti.

Fra gli obbiettivi comuni di ME-MADE expo e di FEL, c’è il coinvolgimento

di rivendite di materiali edili, degli applicatori specializzati e delle imprese, attraverso una formula collaudata che accompagna l’esposizione con dimostrazioni live. I rivenditori e in particolare i colorifici, saranno i protagonisti delle iniziative organizzate all’interno degli stand dell’area FEL, tutte dedicate ad una visitazione altamente professionale.

“Dopo l’edizione torinese che ha sancito un sorprendente successo nonostante il turbolento periodo che il mercato stava affrontando alla fine del 2021 (i cantieri in sovraccarico per le dinamiche dovute alle agevolazioni fiscali e gli echi di un ritorno delle limitazioni dovute alla pandemia COVID-19), si è resa necessaria un’attenta analisi del progetto FEL anche sondando l’opinione degli espositori. Mai come nel 2022 abbiamo ricevuto richieste di informazioni sulla prossima edizione del festival, e abbiamo per questo intuito che la macchina organizzativa di FEL andava riavviata e consolidata scegliendo partner e location in grado non solo di rispondere a tali esigenze, ma che offrissero all’organizzazione prospettive progettuali valide anche per il futuro”, ha aggiunto Andrea Zanardi, Project Manager del Festival. “La sinergia con ME – MADE expo è stata recepita da subito molto positivamente da parte del nostro staff e degli espositori. A favorire questa partnership anche il format fieristico della manifestazione completamente rinnovato che ci ha restituito fiducia e che bene ha lasciato integrare quello di FEL, dinamico e snello, che permette alle aziende di investire energie sui contenuti tecnici più che sull’immagine.”

Per maggiori informazioni: www.madeexpo.it

Grande interesse per la prossima edizione di PaintExpo

PaintExpo è la fiera internazionale dedicata alle tecnologie di verniciatura industriali che si terrà l’anno prossimo a Karlsruhe (Germania) dal 9 al 12 aprile.

La prossima edizione di PaintExpo si prospetta essere colossale, considerate le numerosissime registrazioni già un anno prima dell’apertura. La fiera si terrà l’anno prossimo dal 9 al 12 aprile e, ancora una volta, presenterà le ultime tendenze nel campo della verniciatura industriale dove molte aziende del settore si troveranno ad esporre i loro prodotti.

Con oltre 430 espositori e più di 9,000 visitatori da tutto il mondo, PaintExpo ha ripreso la sua attività con successo nel 2022 dopo la pausa a causa della pandemia. Tra gli ospiti della fiera sono presenti un gran numero di dirigenti, manager e specialisti, di cui circa il 90% di essi ha partecipato alla scorsa edizione portando importanti profitti alle rispettive società.

La preparazione per PaintExpo 2024 sono ancora in corso e, a un anno dall’apertura, si sono registrate circa 250 aziende e il 70% dello spazio espositivo è già venduto. “L’interesse dell’industria è stata grandioso e questo conferma chiaramente che PaintExpo è un evento imperdibile per tutte le aziende del settore. Il prossimo aprile, PaintExpo presenterà le nuove tecnologie e innovazioni nonché fornirà una piattaforma per soluzioni pratiche nel campo della verniciatura industriale”, commenta Markus Geisenberger, CEO di Leipziger Messe. Le informazioni sulla registrazione sono disponibili sul sito di PaintExpo.

Importanti aziende del settore, nuovi interessanti espositori, alta partecipazione internazionale

I leader di mercato internazionali si uniranno ad aziende di medie dimensioni nelle tre hall espositive della fiera per presentare i loro ultimi prodotti e applicazioni nel campo della verniciatura industriale. Tra gli espositori saranno presenti importanti aziende tedesche e da tutto il mondo come Axalta, DeFelsko, Dürr, Eisenmann, FreiLacke, Gema Switzerland, J. Wagner, Krautzberger, Louis Schierholz, Nordson, PPG e Venjakob. Inoltre, saranno presenti nuovi espositori interessati alla fiera, come Mitsuda, un fornitore turco di prodotti per il lavaggio e il pretrattamento e Neybo, specializzato in riscaldatori di container industriali.

La prossima edizione di PaintExpo ha molto da offrire sul piano internazionale, infatti molti espositori vengono da Germania, Italia, Svizzera, Austria, Olanda e Spagna. Anche aziende turche e greche hanno prenotato lo stand. La

proporzione di espositori internazionali è di circa il 40%.

Tutto sulla verniciatura industriale

I prodotti e i servizi in esposizione a PaintExpo coprono tutti gli aspetti della verniciatura industriale e l’edizione dell’anno prossimo non sarà da meno. Infatti, saranno presentate tutte le soluzioni dedicate al trattamento superficiale, al controllo qualità, alle vernici e agli impianti di verniciatura. La piattaforma industriale offre un ampio pacchetto di soluzioni vernicianti per tutti i settori, le applicazioni e i materiali, dalle vernici a liquido a quelle in polvere, al coil coating.

A proposito di PaintExpo

Alla scorsa edizione di PaintExpo hanno partecipato circa 430 espositori da 27paesi, che hanno presentato i loro prodotti e servizi, e oltre 9,000 visitatori che hanno presenziato la fiera. La prossima edizione si terrà a Karlsruhe dal 9 al 12 aprile dell’anno prossimo. La fiera internazionale dedicata alla verniciatura industriale metterà in mostra le innovazioni, le applicazioni, le tecnologie di nuova generazione e le tendenze in tutti i rami del settore e coprirà l’intera supply chain della gamma di prodotti e servizi internazionali. È un punto di ritrovo per aziende da tutto il mondo e un importante appuntamento per verniciatori conto terzi e in proprio.

A proposito di Leipziger Messe

Leipziger Messe è una delle dieci aziende fieristiche tedesche e tra le 50 migliori al mondo. Organizza eventi a Lipsia e in altre zone della Germania oltre che all’estero. Con le sue cinque sussidiarie e il Congress Center Leipzig (CCL), Leipziger Messe è un fornitore di servizi completo che copre tutte le attività dedicate agli eventi. Grazie alla sua professionalità, i clienti e i visitatori della scorsa edizione hanno votato a favore dell’azienda, classificandosi al primo posto per la nona volta di fila secondo il più importante sistema di ranking tedesco. L’area fieristica comprende uno spazio espositivo di 111,900 m2 e uno spazio aperto di 70,000 m2. Ogni anno si tengono 270 eventi tra fiere, esposizioni e congressi. Leipziger Messe è stata la prima azienda fieristica tedesca ad essere certificata secondo gli standard di Green Globe. Tra le attività ricorrenti dell’azienda c’è il tema della sostenibilità.

Per maggiori informazioni: www.paintexpo.de/en

© Leipziger Messe GmbH - Tom Schulze

© Leipziger Messe GmbH - Tom Schulze

Paint and Coatings Italy, tutto quello che c’è da sapere

Dopo il successo della sua prima edizione, Paint and Coatings Italy torna il 17 e 18 ottobre 2023 sempre all’NH Milano Congress Centre di Milanofiori, Assago.

Questa edizione promette di essere ancora più di successo della prima: l’esposizione riunisce le principali aziende attive nell’industria italiana delle vernici e dei rivestimenti. Nel corso delle due giornate, i visitatori potranno trovare tutte le materie prime, gli ingredienti, le attrezzature e i servizi di formulazione necessari per creare prodotti leader di mercato.

L’esposizione è quasi raddoppiata rispetto all’ultima edizione, il che significa che ci sarà ancora più offerta per tutti coloro che parteciperanno all’evento nel corso delle due giornate.

Il programma scientifico

Anche quest’anno P&C Italy offrirà un programma scientifico che tratta i diversi aspetti che stanno caratterizzando il mercato italiano del settore. Realizzato in collaborazione con AssICC e ASSOVERNICI, il programma scientifico di Paint & Coatings Italy sarà incentrato su argomenti rilevanti nel campo dei rivestimenti, della sostenibilità, dell’economia circolare, della normativa CLP, della normativa REACH e delle soluzioni bio-based. Saranno presenti anche contributi di diverse università italiane.

Un focus sull’innovazione

Il programma TechFocus di Paint & Coatings Italy offre un calendario

completo di presentazioni che illustra le ultime innovazioni e i progressi tecnici disponibili nel settore. Queste presentazioni, tenute da chi le ha introdotte sul mercato, sono l’occasione per saperne di più su questi sviluppi tecnici direttamente dagli esperti.

Focus sui polimeri

Inedito per questa edizione, Paint & Coatings Italy offrirà un programma dedicato alla tecnologia dei polimeri per l’industria delle vernici e dei rivestimenti. Sviluppato in collaborazione con i principali produttori di leganti e resine polimeriche e con INSTM, il Consorzio Interuniversitario Nazionale per la Scienza e la Tecnologia dei Materiali, questo programma tratterà gli aspetti chiave della formulazione con i polimeri.

Partecipazione gratuita

Per i professionisti del settore, Paint & Coatings Italy offre molteplici opportunità di networking e di generazione di contatti. Inoltre, l’evento rappresenta un vero e proprio forum di incontro nazionale da non perdere, dove trovare nuovi fornitori, materie prime, servizi, soluzioni e spunti creativi.

Per maggiori informazioni: www.paint-coatings.it

L’università di Trento annuncia un workshop dedicato alle vernici

L’evento ‘Rivestimenti organici, la soluzione per la protezione e l’estetica: trend e novità nel settore’ prevede l’intervento di molteplici professionisti del settore.

Il Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Trento ha annunciato che dedicherà un’intera giornata all’industria delle vernici e dei rivestimenti con l’evento ‘Rivestimenti organici, la soluzione per la protezione e l’estetica: trend e novità nel settore’, che avrà luogo il 20 giugno 2023 in aula B107 (via Sommarive n. 9) alla presenza di molteplici esperti e professionisti del settore. Dopo i saluti di benvenuto da parte delle autorità accademiche, la giornata sarà suddivisa in due sessioni, intervallate da momenti di networking con la possibilità di visitare gli stand degli espositori. Successivamente alla pausa pranzo, l’evento include anche la visita guidata al laboratorio di Rivestimenti e Anticorrosione Industriale (elettrochimica, invecchiamenti accelerati, abrasione di superfici, microscopia). Ciascuna sessione, moderata rispettivamente da Michele Fedel e Stefano Rossi, prevede quattro presentazioni:

• Vernici in polvere ad alte prestazioni per la protezione dalla corrosione –L. Soldavini (PPG Italia).

• Reinventare l’acciaio per un futuro sostenibile – M. A. Fusco (Liberty Magona).

• Applicazioni alternative per cataforesi – G.L. Gazzola (Arsonsisi).

• Le vernici per il legno: una questione di estetica, protezione e applicazione – G. Ciafrè (Renner Italia).

• Quale evoluzione ci possiamo aspettare per i rivestimenti classici per Edilizia ed Anticorrosione? – G. Di Tanna e L. Pau (AITIVA).

• Le vernici, il punto di vista dell’applicatore – T. Pintarelli (Pintarelli Verniciature).

• Pigmenti e colori in movimento, un breve viaggio tra emozione ed innovazione – S. Corrado (Merck).

• Sostenibilità cromatica: i colori senza tempo – F. Valan (Valan Studio).

La partecipazione al workshop è gratuita previa compilazione del modulo online, che deve avvenire entro il giorno 10 giugno 2023. Il numero massimo di partecipanti è 120 persone.

Per maggiori informazioni: www.dii.unitn.it

Scansiona o clicca il QR code per registrarti al workshop

Speaker, Delegate

Exhibitor, Sponsor: choose your participation

19 - 23 September 2023

Royal Hotel Carlton

Bologna- Italy

…MAIN CONFERENCE TOPICS… MARKETS & STRATEGIES, ALLOYS BILLETS & RELATED EQUIPMENT, FOUNDRY, ROLLING TECHNOLOGY, ARCHITECTURE & SPECIAL USES, TRANSPORT & AUTOMOTIVE INDUSTRY, EXTRUSION, ANODIZING, COATING, NANO TECHNOLOGIES, AUTOMATION, MEASURING, TESTING & QUALITY TECHNIQUES, ADVANCED APPLICATIONS & RESEARCH, ENVIRONMENTAL PROTECTION & RECYCLING, CASTING & DIE CASTING EVENT ORGANIZED BY:

EVENT HIGHLIGHTS

More than 90 highly specialized technical papers

- Expected 300 delegates from 40 different countries - 3 parallel sessions running throughout the 3 days event - Social Program for all participants – Sponsorship and Exhibition opportunities – Anoding Workshop

Official Language: English

Migliori prestazioni di pulizia e minore consumo di materiali: acp Systems lancia un’innovativa tecnologia a ugelli per la pulizia con getto di neve di CO2

Con un innovativo ugello ad anello pulsante a due sostanze, acp systems AG amplia la gamma di applicazioni per la sua tecnologia a getto di neve quattroClean. Inoltre, la nuova tecnologia sviluppata dall’azienda riduce il consumo di anidride carbonica e di aria compressa fino al 15%.

Da qualche tempo, la tendenza nel lavaggio industriale dei componenti è orientata verso processi a secco in grado di rimuovere la contaminazione da particolato e filmogena in modo affidabile e, se necessario, selettivo. C’è però anche una crescente richiesta di integrazione di tali processi nelle linee produttive in modo semplice e salvaspazio. La tecnologia a getto di neve quattroClean di

acp systems AG, che utilizza anidride carbonica liquida climaticamente neutra come agente pulente, soddisfa tutti questi requisiti. Per ampliare gli ambiti di utilizzo di questo processo di pulizia economico e sostenibile, l’azienda ha progettato un innovativo ugello ad anello a due sostanze che genera un getto pulsato. L’ugello antiusura è dotato di una valvola appositamente sviluppata da acp,

che conferisce tempi di pulsazione fino a 20 millisecondi. A differenza delle valvole standard pilotate, il controllo diretto della valvola impedisce il congelamento e garantisce quindi un funzionamento affidabile e risultati costantemente superiori. I tempi di getto e di pausa possono essere impostati indipendentemente l’uno dall’altro, così che gli impulsi possano essere adattati in modo ottimale alla rispettiva applicazione e anche alla sequenza di pulizia specifica richiesta dal pezzo.

Allo stesso tempo, il getto pulsato riduce il consumo di CO2 e di aria compressa. A seconda della durata dell’impulso, è possibile ottenere un risparmio compreso tra il 10% e il 15%. All’inaugurazione dei FiT2clean Awards 2022, dove l’associazione Fachverband industrielle Teilereinigung e.V. (FiT) ogni anno premia i risultati e le soluzioni eccezionali per la pulizia dei particolari, l’innovativa tecnologia dei sistemi acp ha vinto il terzo posto.

Nuove applicazioni nella pulizia, sbavatura e lavorazione

Il getto pulsato di CO2 e aria compressa ha un’energia cinetica maggiore rispetto a un getto continuo, risultando leggermente abrasivo. Ciò apre a potenziali applicazioni in cui il tradizionale lavaggio a getto di neve di CO2 doveva in precedenza essere escluso, come per esempio la rimozione di cordoni di saldatura poco aderenti o della contaminazione da particolato che aderisce ai componenti metallici a causa degli agenti di processo essiccati. L’ugello pulsato ha anche i suoi vantaggi quando si tratta di pulire i residui e le particelle dalle superfici di incollaggio.

L’innovativo ugello ad anello a 2 sostanze esente da usura, che genera un getto pulsato, contiene una valvola appositamente sviluppata per questo scopo e raggiunge tempi di pulsazione fino a 20 millisecondi.

Lo speciale ugello pulisce in modo rapido ed efficiente le superfici incollate da residui di contaminazione particellare.

Il nuovo ugello ad anello a due sostanze offre ulteriori vantaggi, tra cui una maggiore velocità di asportazione del metallo e quindi una maggiore produttività, nonché una minore usura dell’utensile.

Può anche essere utilizzato per rimuovere i residui filmogeni parziali dopo lo stampaggio a caldo o la laminazione dell’alluminio su componenti in plastica. Inoltre, il getto pulsato di CO2 e aria compressa ha un potere pulente sufficiente per rimuovere le bave fini dalle pressofusioni di alluminio e zinco. Inoltre, la tecnologia può essere utilizzata per sbavare e lavare contemporaneamente plastiche dure e fragili come PEEK e PPS.

In queste lavorazioni, il nuovo ugello ad anello a due sostanze offre anche un potenziale di ottimizzazione. Se utilizzati in alternativa ai lubrorefrigeranti convenzionali, i cristalli di neve fredda a base di anidride carbonica assicurano una maggiore velocità di asportazione del metallo, migliorando così la produttività e riducendo l’usura degli utensili. Anche i pezzi e la macchina rimangono più puliti.

Quattro meccanismi d’azione garantiscono ottimi risultati

L’ugello ad anello antiusura a due sostanze è il “cuore” del processo. L’anidride carbonica liquida è alimentata attraverso di esso e si espande all’uscita per formare sottili cristalli di neve, che sono quindi raggruppati da un getto separato di aria compressa e accelerati a velocità supersonica. Quando il getto – facile da indirizzare – impatta

sulla superficie da pulire o sbavare, si verifica una combinazione di effetti termici, meccanici, solventi e di sublimazione. L’interazione di questi quattro meccanismi d’azione rimuove in modo affidabile la contaminazione da particolato e filmica, nonché le bave sottili. I contaminanti distaccati e le bave sono asportati dal pezzo attraverso la forza aerodinamica del getto di aria compressa e rimossi dalla camera di processo da un sistema di aspirazione integrato. Poiché la CO2 sublima alla pressione atmosferica, i componenti sono immediatamente asciutti e possono essere ulteriormente lavorati immediatamente. Quando si impiega la tecnologia a getto di neve quattroClean nelle applicazioni di lavorazione, i trucioli generati sono sia puliti sia asciutti, quindi facili da riciclare.

Il processo scalabile quattroClean può essere adattato a diverse geometrie dei componenti per il lavaggio parziale o completo della superficie in modo efficiente e salvaspazio. I parametri di processo sono determinati mediante prove nel centro tecnico dell’azienda. Basati su moduli standard, i sistemi sono progettati per adattarsi all’attività di pulizia e al tempo di ciclo specificato dal cliente. L’azienda costruisce sistemi autonomi e soluzioni per l’integrazione in linee di produzione automatizzate e/o interconnesse.

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Il lavaggio ad immersione con ultrasuoni è l’unica soluzione in grado di essere efficace con i materiali più diversi, in particolare con i microcomponenti di precisione dalle geometrie complesse. La società MEG, specializzata in impianti di lavaggio, ha reso ancora più efficaci queste tecnologie combinandole in una soluzione ibrida, che unisce la chimica ad acqua e detergente con quella al solvente, per ottenere la flessibilità estrema che richiedono aziende come Monwitt SA, produttrice di microcomponentistica di precisione per il settore dell’orologeria.

Un orologio meccanico è una macchina in miniatura costituita da almeno 50 microingranaggi: il loro continuo movimento è garantito dalla perfetta integrazione dell’uno nell’altro per trasmettere l’energia necessaria al suo funzionamento perenne. Questo capolavoro dell’ingegneria meccanica, divenuto oggi un elegante accessorio di moda, trova nel cuore dell’Europa uno dei centri nevralgici della sua produzione: il distretto svizzero del Giura, che nel Settecento vide l’attività orologiera diffondersi in maniera preponderante. La storia dell’orologeria svizzera ha però origini più antiche: si fa infatti risalire al divieto imposto da Calvino intorno alla metà del secolo XVI di indossare qualsiasi oggetto di lusso. Gli orafi e i gioiellieri della regione si videro così costretti a convertire la propria attività nella fabbricazione degli orologi, per cui la Svizzera è conosciuta in tutto il mondo.

Oggi la crescita delle esportazioni del settore orologiero in questo Paese –soprattutto nel segmento dell’alta gamma - non ha subito arresti neanche nell’ultimo periodo, reso più incerto dalla situazione politica ed economica europea, e nel primo trimestre del 2023 si è attestata intorno ad un +12% rispetto allo stesso trimestre 2022. Il settore ha infatti esportato quasi 300 mila orologi in più in un mese (fonte: FHS – Fédération de l’Horlogerie Suisse)1. Anche l’industria della componentistica di precisione destinata al settore dell’orologeria sta quindi affrontando un periodo produttivo intenso unito a esigenze di qualità sempre più elevate, che includono gli standard di pulizia dei minuscoli ingranaggi. Ce ne hanno parlato Pascal Monbaron e Paola Fra, rispettivamente Direttore tecnico-commerciale e Responsabile Finitura di Monwitt SA, azienda di Courtelary specializzata nelle lavorazioni meccaniche di precisione con sistemi di elettroerosione a filo e a tuffo e nel lavaggio dei componenti con un impianto ibrido ad ultrasuoni progettato e installato dalla società italiana MEG Srl, che realizza da oltre 30 anni macchine per la pulizia di manufatti destinati ai

1 http://www.fhs.swiss/file/59/comm_230303_a.pdf

Un processo di lavaggio ibrido e flessibile permette di raggiungere standard di pulizia elevati nell’industria svizzera dell’orologeria

© ipcm

settori più diversi. “Nell’ambito dell’orologeria la perfetta fabbricazione e pulizia dei componenti è fondamentale” – spiega Monbaron. “Se anche un minuscolo residuo resta sulla superficie del pezzo, l’ingranaggio potrebbe non funzionare bene o, nel peggiore dei casi, incepparsi”.

L’azienda bernese

Monwitt, situata nel cuore della regione del Giura Bernese, è oggi gestita dalla terza generazione della famiglia del fondatore. “L’azienda è stata fondata da mio nonno per lo stampaggio di manufatti destinati principalmente al settore militare e all’industria tessile” – conferma Monbaron. “Grazie all’essenziale apporto di mio padre, a partire dagli anni Novanta abbiamo iniziato a lavorare per il settore orologiero che è diventato oggi il nostro principale target di riferimento, tanto che abbiamo strutturato la nostra società sulla base delle esigenze di questa industria”. Un’industria che è diventata sempre più rigida a causa degli alti requisiti di pulizia richiesti per i microingranaggi di questi particolari strumenti di misurazione del tempo, in particolare per gli orologi di alta gamma.

“Progettiamo gli stampi di tranciatura in base al disegno che riceviamo dal cliente – prosegue Monbaron - e realizziamo internamente le matrici e gli utensili tramite elettroerosione e filo e a tuffo. Per avere la garanzia che corrispondano esattamente a quanto desiderato dal nostro committente, eseguiamo quindi numerosi test prima del montaggio sulle nostre macchine per la tranciatura del pezzo finito. I componenti sono quindi sottoposti ai trattamenti termici e agli interventi di sbavatura e lucidatura con le paste. Nel caso debbano essere sottoposti ad un trattamento galvanico, i microcomponenti sono affidati in esterno Segue il controllo qualità e l’imballaggio prima della spedizione finale”. Gli interventi di lavaggio sono sia interoperazionali che finali; si eseguono, infatti, per la pulizia dei pezzi dopo la tranciatura e dopo i trattamenti termici e, come intervento finale, dopo la sbavatura prima dell’imballaggio.

“Oggi laviamo il 100% della componentistica da noi realizzata nei materiali più diversi - acciaio, rame, ottone e alluminio” – prosegue Monbaron. “Prima dell’installazione del nuovo impianto di lavaggio, effettuavamo un semplice sgrassaggio manuale degli olii lubrificanti utilizzati per la tranciatura, utile per evitare l’ossidazione del metallo anche nelle fasi successive, e delle paste di lucidatura. Abbiamo presto capito però che il mercato si stava evolvendo velocemente, modificando al tempo stesso le proprie necessità e che, se volevamo stare al passo, avremmo dovuto investire in una tipologia di macchina e in un processo più avanzato e complesso: è nata così la collaborazione con MEG”.

A partire dagli anni Novanta, Monwitt SA si è specializzata nella produzione di microcomponentistica di precisione per il settore dell’orologeria.

Il reparto di finitura di Monwitt SA (foto di sinistra).

La postazione di carico dell’impianto di lavaggio ibrido di MEG (foto di destra).

Un impianto ibrido per due tipologie di lavaggio

L’impianto installato un anno e mezzo fa presso Monwitt è dotato di 2 robot cartesiani per la movimentazione e la rotazione dei cestelli, 4 vasche per il lavaggio a immersione con ultrasuoni bifrequenza in acquadetergente, 2 vasche per il risciacquo, una postazione di dewatering, una sezione di lavaggio ad ultrasuoni in co-solvente, 3 sezioni per il lavaggio/ risciacquo ad ultrasuoni in solvente e/o vapori di solvente. “Questo impianto ibrido – dichiara Alberto Gnoato, Direttore operativo di MEG – è quindi in grado di effettuare molteplici fasi di lavaggio che consentono la rimozione di un’ampia gamma di contaminanti e assicurano un elevato grado di pulizia dei componenti trattati. La prima fase di lavaggio avviene in acqua e detersivo. Qui i componenti possono essere trattati con chimiche diverse, posto che le 4 vasche di lavaggio possono essere riempite con altrettante tipologie di detergente. L’azione meccanica generata dall’ultrasuono bifrequenza e la rotazione del cesto in vasca assicurano già in questa prima fase di lavaggio, risultati di pulizia molto elevati. La seconda fase di trattamento, che avviene dopo il dewatering per la rimozione dell’acqua di risciacquo, è a sua volta composta da un passaggio in co-solvente e da ulteriori altri tre possibili passaggi nelle tre sezioni di lavaggio/risciacquo/ asciugatura con solventi di nuova generazione. Questo non solo consente altrettanti affinamenti

del processo di lavaggio, portando il risultato di pulizia a livelli di eccellenza, ma migliora e velocizza la fase di asciugatura dei componenti trattati, che possono, tra l’altro, essere immediatamente manipolati allo scarico. L’impiego di solventi di nuova generazione, inoltre, permette di ridurre i costi dovuti al consumo di energia elettrica e alla sostituzione periodica dei bagni, grazie alla distillazione a bassa temperatura”.

Una modifica mirata

“Inizialmente – interviene Paola Fra – avevamo previsto di sottoporre i pezzi a entrambi i processi di lavaggio, ad acqua e detergente e solvente, ma abbiamo capito presto che sarebbe stato più funzionale all’ottenimento dei risultati di qualità previsti avere la possibilità di gestire i due cicli anche separatamente. Abbiamo quindi apportato una modifica mirata al percorso del primo robot, in modo che non arrestasse la sua corsa alla stazione di dewatering, ma proseguisse conducendo il cestello fino alla prima sezione di lavaggio/risciacquo/asciugatura a solvente (vasca n. 9 – vedi il layout dell’impianto a pagina 200). Da qui il secondo robot lo preleva per effettuare eventuali ulteriori trattamenti a solvente. Questo permette una maggiore flessibilità della macchina. La maggior parte dei nostri componenti può passare quindi direttamente alla fase di lavaggio con solvente, saltando quello in acqua e detergente”.

Uno dei due robot per la movimentazione dei cestelli. Alcune vasche dell’impianto. La postazione di scarico del cestello.

Maggiore qualità di pulizia e maggiore flessibilità

“La serie di impianti Hybrid di MEG – continua Gnoato – è stata pensata e realizzata per offrire agli utilizzatori la possibilità di effettuare un lavaggio ibrido, che accoppia soluzioni detergenti a base acquosa con soluzioni a base di co-solvente e/o solvente. Il detergente è impiegato per rimuovere parte dei residui di “natura polare”, come, per esempio, attivatori di flussanti, sali e contaminanti derivati dai vari processi. Il co-solvente, insieme ai solventi fluorurati di ultima generazione, permette la rimozione dei contaminanti “non polari” quali cere, oli e flussanti a base calofonica. Tra i vantaggi di questo processo ci sono il minore uso di acqua e tempi ciclo decisamente inferiori rispetto ad un normale processo acquoso con asciugatura in forno. Nel caso di Monwitt, Il ciclo di lavaggio completo, che include due lavaggi e due risciacqui, ha una durata media di circa 35 min”. L’impianto di lavaggio è infine dotato di un sistema di aspirazione del vapore per evitare la formazione di umidità per la parte dell’impianto destinata al lavaggio con detergente e di un sistema di aspirazione con un filtro a carboni attivi per la parte di solvente e co-solvente.

“L’impianto di lavaggio precedente – conferma Paola Fra - che prevedeva la possibilità di opzionare solo due tipologie di lavaggio in base ai materiali, una per l’acciaio e una per tutti gli altri, ha soddisfatto tutte le aspettative fino a quando la nostra produzione era destinata a componenti con una conformazione più semplice. Quando abbiamo avviato la produzione di componentistica che prevede una lavorazione più complessa in termini di decorazione del pezzo - come per esempio cerclage, satinatura e lucidaturaanche le esigenze di lavaggio sono cambiate: non possiamo più permetterci un lavaggio alla rinfusa, ma laviamo al massimo 50 pezzi per cestello. Questo comporta anche che le nostre necessità principali siano diventate la flessibilità del processo e maggiori performance di pulizia e l’impianto progettato e installato da MEG risponde perfettamente a questi requisiti. Abbiamo infatti la possibilità di separare i due bagni dedicati all’acciaio da altri 2 bagni dedicati agli altri materiali e ci permette di scegliere se lavare solo con acqua e detergenti, solo con solventi o con entrambe le chimiche di lavaggio”.

Dall’alto:

Due tipologie di cestello studiato ad hoc, cilindrica e rettangolare.

Alcuni microingranaggi realizzati e lavati da Monwitt.

Da sinistra: Alessia Venturi di ipcm®, Pascal Monbaron e Paola Fra di Monwitt SA, Gian Luca Desliens e Alberto Gnoato di MEG.

Postazione di carico cestello;

1. Primo lavaggio ultrasuoni a doppia frequenza in acqua-detergente con rotazione del cestello nella vasca e/o su robot;

2. Secondo lavaggio ultrasuoni a doppia frequenza in acqua-detergente con rotazione del cestello nella vasca e/o su robot;

3. Terzo lavaggio ultrasuoni doppia a frequenza in acqua-detergente con rotazione del cestello nella vasca e/o su robot;

4. Quarto lavaggio ultrasuoni a doppia frequenza in acqua-detergente con rotazione del cestello nella vasca e/o su robot;

5. Primo risciacquo ultrasuoni a doppia frequenza in acqua calda di rete con rotazione del cestello in vasca e/o sul robot;

6. Secondo risciacquo ultrasuoni a doppia frequenza in acqua calda di rete con rotazione del cestello in vasca e/o sul robot;

7. Rimozione acqua di risciacquo in soluzione di dewatering con rotazione del cestello;

8. Lavaggio ultrasuoni in co-solvente con rotazione del cestello in vasca e/o sul robot;

9. Lavaggio in solvente e/o vapori di solvente;

10. Lavaggio/risciacquo ultrasuoni in solvente e/o vapori di solvente;

11. Lavaggio/risciacquo ultrasuoni in solvente e/o vapori di solvente e asciugatura in zona fredda;

Postazione di scarico cestello.

160 mila pezzi lavati in un solo ciclo

Per adattarsi all’estrema diversità dei microingranaggi trattati da Monwitt, anche i cestelli sono stati studiati e realizzati ad hoc. “Possono essere rettangolari o cilindrici – interviene Gian Luca Desliens, Sales Division di MEG - in base alla tipologia del pezzo da trattare, con supporti e maglie studiati appositamente per le caratteristiche richieste. I pezzi possono essere posizionati in modo fisso oppure alla rinfusa e la macchina è in grado di processare circa 160 mila componenti in una volta sola. Un’altra particolarità di questo impianto è che i cestelli possono ruotare sia quando agganciati ai robot di traslazione sia quando sono rilasciati nelle vasche in base alle ricette preimpostate e alle esigenze di movimentazione”.

I detergenti acquosi sono forniti dalla società Borer Chemie AG, uno dei partner più solidi di MEG, tanto da aver installato un impianto di lavaggio ibrido dell’azienda veneta all’interno del proprio Competence Center

realizzato nel 2019, presso cui il team tecnico di Monwitt è stato ospitato per effettuare i test sui propri componenti.

“L’aspetto più complicato di questo progetto” – sottolinea Paola Fra – “è stato non tanto comprendere il funzionamento di una macchina in cui si coniugano due processi con caratteristiche così diverse, quanto stabilirne i cicli più adatti ai nostri microingranaggi, che, una volta finiti, sono montati direttamente sugli orologi senza subire ulteriori lavorazioni intermedie e per cui una pulizia più che efficace risulta molto più importante di quanto ci si possa immaginare. Per questo dobbiamo ringraziare lo staff tecnico di MEG al cui fianco abbiamo lavorato per stabilire quali accorgimenti tecnici e quali processi si adattassero meglio alla nostra produzione.

Grazie a loro, oggi Monwitt può competere in un mercato sempre più concorrenziale e dalle richieste sempre più esclusive, come quello dell’orologeria anche di alta gamma, per cui il nostro Paese è conosciuto in tutto il mondo”.

Freudenberg Sealing Technologies sceglie la tecnologia di lavaggio con detergente a base di bicarbonato per il futuro delle batterie elettriche

Lo stabilimento di Freudenberg Sealing Technologies, situato a Luserna San Giovanni, Torino, sta mettendo a punto uno dei progetti più importanti in termini di innovazione tecnologica nel settore della mobilità elettrica per l’industrializzazione delle batterie in Europa. L’elevato grado di pulizia richiesto per il corretto funzionamento di tali componenti e per garantirne l’efficienza a lungo termine ha portato la società torinese a scegliere STS come partner tecnologico per la fase di lavaggio.

Iveicoli elettrici rappresentano il futuro della mobilità. Le case automobilistiche e i governi promuovono sempre più spesso alternative green e sostenibili con l’obiettivo di ridurre l’impronta di carbonio e l’impatto dei veicoli sull’ambiente. Oggi le vetture elettriche stanno progressivamente aumentando la loro quota di mercato; secondo le statistiche, è previsto un aumento esponenziale nei prossimi anni e in particolar modo a partire dal 2025, quando, sempre secondo alcuni studi, in strada circolerà un veicolo elettrico su tre.

Il cuore di una vettura elettrica è costituito dal pacco batteria, un insieme

Lo stabilimento di Freudenberg Sealing Technologies, situato a Luserna San Giovanni, Torino, sta mettendo a punto un progetto all’avanguardia per industrializzare il ciclo produttivo del cell cap, un componente della batteria elettrica.

di componenti la cui produzione richiede un processo complesso e costituito da svariate fasi che richiedono un’elevata precisione e specializzazione oltre che tecnologie all’avanguardia. Al momento attuale, la produzione di batterie elettriche è appannaggio principalmente dei paesi asiatici, con Cina, Taiwan e Corea del Sud in vetta alla classifica. Tuttavia, di recente anche l’Europa si sta progressivamente ritagliando il proprio spazio nel campo della produzione delle batterie elettriche con l’obiettivo a breve-medio termine di competere con gli attuali leader del settore e favorire lo sviluppo di prodotti 100% europei di nuova

©AdobeStock

generazione, più sicuri e duraturi. È questo il caso del polo di Freudenberg Sealing Technologies situato a Pinerolo, in provincia di Torino, che sta mettendo a punto uno dei più importanti progetti di innovazione tecnologica nel settore EV per l’industrializzazione delle batterie elettriche in Europa.

La genesi del progetto

Il progetto è sviluppato nello stabilimento Freudenberg di Luserna San Giovanni, dove a partire dal 2001, si specializza nella produzione di isole robotizzate utilizzate esclusivamente all’interno degli altri stabilimenti del gruppo tedesco. Dopo oltre vent’anni di esperienza in questo campo, a partire dal 2016, l’azienda inizia ad industrializzare interi cicli produttivi per la realizzazione dei prodotti del Gruppo Freudenberg. Dopo svariati progetti ed esperimenti di successo e forti delle proprie competenze, nel 2020, il polo torinese comincia ad affiancare le case automobilistiche statunitensi che stanno cercando di inserirsi nel campo della produzione di batterie per i veicoli elettrici. Così, Freudenberg accetta una nuova sfida: industrializzare l’intero processo di produzione del cell cap, il componente terminale del pacco batteria. L’obiettivo è quello di produrre tale componente a costi bassi e con un quantitativo pari a decine di milioni di pezzi l’anno per fornire agli OEM un’alternativa ai componenti prodotti in oriente. Ad oggi, infatti, soltanto i produttori asiatici sono in grado di fornire un pacco batteria e i relativi componenti in brevissimo tempo e con numeri significativi, obbligando di fatto le case automobilistiche europee ad importare tali prodotti.

Il progetto si trova in una fase avanzata di ricerca e sviluppo: attualmente Freudenberg sta svolgendo svariati test su prototipi al fine di analizzare tutte le aree critiche legate alla produzione del cell cap e studiare un processo di industrializzazione ad hoc. La produzione in serie del cell cap dovrebbe entrare a regime entro il 2025.

L’impianto di lavaggio rotazionale STS EE30 AIO fornito da STS.

Dettaglio dei cestelli di lavaggio.

Per assicurare un elevato grado di pulizia e ridurre al minimo eventuali contaminazioni, la lavapezzi di STS è protetta e circondata da una barriera realizzata con teli di polietilene e da una sorta di anticamera e per accedere alla macchina l’operatore deve indossare una tuta protettiva usa e getta in tessuto-non tessuto, calzascarpe, cappuccio e mascherina.

Una panoramica del ciclo produttivo e del processo di lavaggio

Per mettere a punto il ciclo produttivo più idoneo alla realizzazione del cell cap, Freudenberg ha installato nel polo di Luserna San Giovanni svariati centri di lavoro, macchinari e sistemi tecnologici all’avanguardia. Tutte le fasi di produzione presenti per la realizzazione dei prototipi del cell cap, saranno poi, una volta definito il processo industriale, trasferite e implementate in uno stabilimento dedicato esclusivamente alla produzione in serie del cell cap.

“Una delle principali criticità che ci si è presentata durante la fase di prototipazione del cell cap riguarda il grado di pulizia di tutti i componenti che andranno a comporlo. Essi devono necessariamente avere un livello di pulizia elevato, con requisiti da camera bianca in quanto la presenza di particelle contaminanti potrebbe provocare problematiche e rischi legati alla sicurezza dell’intero pacco batteria”, afferma Maurizio Barale, Director Technology Innovation, Automation & Robotic application e Plant Manager di Freudenberg.

Sebbene, in questa fase di sviluppo avanzata, non si possano svelare nel dettaglio gli step produttivi che costituiscono tale progetto, possiamo delineare i passaggi fondamentali.

“Il ciclo produttivo non può che iniziare con la fase di lavaggio e asciugatura di ogni singolo componente proprio perché, come abbiamo sottolineato precedentemente, è essenziale che non vi siano tracce di contaminanti derivanti dalle fasi di lavorazione precedenti né tanto meno di particelle presenti nell’aria dello stabilimento”.

“Per il processo di lavaggio, Freudenberg si è affidata a STS, produttore di impianti di lavaggio con sede a Ravenna, che ha fornito un impianto di lavaggio rotazionale STS EE30 AIO con ultrasuoni, due risciacqui e asciugatura sottovuoto. La macchina fa uso del detergente Rollclean STS a base di bicarbonato con scheda di sicurezza 0.0.0”, spiega Pier Damiano

Un componente del cell cap inserito nel cestello prima del ciclo di lavaggio.

D’Ignazio, Marketing & Sales Director di STS. Per abbattere eventuali contaminazioni e raggiungere il grado di pulizia desiderato, la produzione avverrà in camera bianca. Tuttavia, in questa prima fase e in assenza di una clear room, la lavapezzi di STS è protetta e circondata da una barriera realizzata con teli di polietilene e da una sorta di anticamera e per accedere alla macchina l’operatore deve indossare una tuta protettiva usa e getta in tessuto-non tessuto, calzascarpe, cappuccio e mascherina. “Una volta puliti, i componenti sono sottoposti ad una fase di assemblaggio la cui complessità dipende dal numero di pezzi necessari alla produzione dei diversi modelli di cell cap. Vi sono infatti alcuni prodotti relativamente più semplici, che richiedono l’assemblaggio di pochi componenti, e altri più complessi che superano i 12 componenti. L’assemblaggio è una fase estremamente importante e sfidante in quanto stiamo cercando di ridurre drasticamente il takt-time per riuscire a rispettare le cadenze produttive molto serrate – l’obiettivo è, infatti, quello di riuscire a produrre un componente in meno di un secondo. Segue un processo di unione meccanica dei componenti tramite deformazione plastica, un’operazione di saldatura al laser ed infine svariate prove di tenuta fluidi riconosciute a livello internazionale che ci consentono di affermare che l’intero processo sia andato a buon fine nonché verifiche elettriche per testare la conducibilità

e l’isolamento e garantire così che il prodotto sia conforme ai requisiti del cliente. Chiude il processo un ulteriore ciclo di lavaggio fine, che stiamo attualmente definendo con STS, e la fase di packaging, che non è da sottovalutare in quanto sarà necessario che il cell cap venga conservato sottovuoto e all’interno di blister particolari”, conclude Barale.

STS come partner tecnologico: le motivazioni della scelta

Quando Freudenberg si è trovata di fronte alla necessità di scegliere il proprio partner per il processo di lavaggio ha vagliato le tecnologie e i processi di diverse aziende attive nel campo del lavaggio industriale. La scelta è ricaduta su STS per svariati motivi. “In passato, STS aveva

Il team tecnico di Freudenberg in capo al progetto.

già collaborato con Freudenberg installando diversi impianti nei vari stabilimenti del gruppo, dimostrando la propria competenza nel fornire non solo tecnologie all’avanguardia, ma di disporre anche di un servizio tecnico di elevata professionalità. A questo punto del progetto, per Freudenberg era essenziale stringere una collaborazione proficua e lavorare a stretto contatto con i tecnici di STS come se fossimo un unico project team orientato al raggiungimento di un obiettivo comune”, afferma Barale.

STS ha inoltre dimostrato di essere in grado di inserirsi nel team di progetto di Freudenberg, fornendo soluzioni di industrializzazione che non riguardano esclusivamente il singolo impianto di lavaggio, ma anche l’integrazione con le linee produttive che Freudenberg sta progettando in ottica di avviare l’industrializzazione del cell cap.

“Grazie allo scambio continuo di informazioni tecniche e dati, siamo riusciti a individuare le soluzioni più adeguate alle nostre esigenze produttive, che riguardavano principalmente la riduzione del tempo del ciclo di lavaggio e l’aumento della produttività: due fattori di estrema importanza in quanto entrambi concorrono ad abbattere i costi unitari del prodotto”, afferma Barale.

Un altro fattore determinante nella scelta del partner per la fase di lavaggio è stato l’elevato grado di pulizia che la macchina STS consente di raggiungere. Inoltre, per garantire la sicurezza delle batterie è indispensabile usare un detergente privo di solventi, alcoli modificati o tensioattivi che potrebbe danneggiare la stessa provocando importanti rischi. L’impiantista di Ravenna è stato in grado di soddisfare entrambi i requisiti fornendo una tecnologia che consentisse di raggiungere un livello di pulizia adeguato alle necessità di Freudenberg e un detergente sicuro per le batterie come il Rollclean a base di bicarbonato. Infine, STS ha dimostrato di essere in grado di supportarci, consegnandoci l’impianto in tempi ridotti. “Quando è emersa da parte nostra

l’esigenza di installare un sistema per la fase di prototipazione pre-industriale, STS ci ha fornito la propria soluzione tecnologia in meno di un mese, consentendoci di procedere con successo e rapidità”, continua il Plant Manager di Freudenberg. “Quando qualche mese fa, i tecnici di un noto gruppo automobilistico hanno avuto l’opportunità di vedere lo stabilimento non si aspettavano di vedere un’area di produzione vera e propria, sia pure a livello di prototipi, e ciò è stato possibile anche grazie a STS che ci ha fornito l’impianto in meno di un mese”, conclude Barale.

Conclusioni

“Al momento, Freudenberg in Europa rappresenta la punta di diamante, l’unica azienda che ha solide competenze e conoscenze nella produzione del cell cap per la realizzazione delle batterie elettriche. Il nostro obiettivo è quello di industrializzare, entro il 2025, il processo di produzione delle cell cap

sviluppando processi all’avanguardia che ci consentiranno di raggiungere un’altissima intensità e densità di automazione per riuscire a produrre un pezzo in meno di un secondo, elevati requisiti di pulizia, precisione e ripetibilità di processo. Se non perfezioniamo tutti questi fattori, non possiamo procedere con la successiva fase di industrializzazione in quanto produrre un numero così elevato di componenti senza disporre di un processo completamente perfezionato, porterebbe ad elevati quantità di scarti”.

Per quanto riguarda la pulizia, Freudenberg sta studiando la soluzione ottimale per garantire l’assenza di qualsiasi contaminazione proveniente sia dalle fasi di lavorazione precedenti sia dall’ambiente circostante. Insieme ai tecnici di STS, sta definendo una linea di lavaggio completamente personalizzata per la produzione di Freudenberg con tempi ciclo e processi coerenti con la loro linea produttiva.

Da sinistra a destra: Maurizio Barale, Director Technology Innovation, Automation & Robotic application e Plant Manager di Freudenberg, Pier Damiano D’Ignazio, Marketing & Sales Director di STS e Paolo Peirone, tecnico di Freudenberg.

LA SFIDA DELL’ELETTRICO

alti gradi di pulizia sicurezza per batterie e powertrain

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detergente potente e sicuro

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Non basta dipingere alberelli per essere green.

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christine.bruehoefner@bvl-group.de

Pulizia dei tamburi dell’asciugatrice con tempi ciclo brevi

I tamburi dell’asciugatrice devono essere accuratamente puliti e perfettamente asciutti prima di poter essere installati negli elettrodomestici. I brevi tempi ciclo dell’impianto di lavaggio sono importanti per ottenere un’elevata produttività.

La fabbrica polacca di un gruppo di aziende di fama mondiale nel settore degli elettrodomestici da cucina e industriali ha scelto una soluzione di lavaggio di BvL Oberflächentechnik GmbH per pulire a fondo e asciugare perfettamente i tamburi delle asciugatrici. Dopo il processo di fabbricazione, i tamburi presentano tracce di oli e grassi. Per l’installazione del prodotto completo, è quindi imperativo che siano accuratamente puliti e privi di macchie. Il sistema di lavaggio in continuo BvL Yukon pulisce e asciuga accuratamente i tamburi delle asciugatrici in un tempo ciclo di soli 12 secondi. I tamburi si muovono continuamente attraverso le zone di trattamento sequenziale del sistema, al fine di garantire un flusso di materiale costante e un’elevata produttività. L’operatore dell’impianto può controllare la velocità di trasporto e adattarla in modo flessibile.

Sistema di lavaggio adattato singolarmente

Durante la pianificazione del sistema, BvL ha superato le specifiche del cliente in termini di quantità e tempistiche. Per ottenere un’integrazione ottimale del sistema di lavaggio nel flusso di produzione, è stato inoltre necessario tenere conto anche dello spazio limitato nel sito di installazione.

Di conseguenza, in questo caso il sistema in continuo è stato dotato di un meccanismo di trasporto angolare a 180 gradi e le zone di lavaggio e risciacquo sono state disposte parallelamente alla zona di asciugatura. Un’apertura nella stazione di carico per la manutenzione manuale rende la macchina facilmente accessibile per l’operatore da tutti i lati.

BvL Oberflächentechnik GmbH è uno dei maggiori fornitori di sistemi di lavaggio industriale a base acqua in Germania.

Tecnologia di lavaggio efficiente

Dopo il caricamento automatizzato, i tamburi sono posizionati automaticamente nella zona di alimentazione, dove un sistema speciale li adagia sui portapezzi. Ciò garantisce che i componenti si trovino nella posizione ottimale per il successivo processo di lavaggio, prevenendo risultati di pulizia scadenti dovuti a una disposizione errata dei pezzi.

I tamburi si muovono quindi continuamente attraverso le successive zone di trattamento sequenziale del sistema, nelle quali sono puliti a fondo da tutti i lati. Gli ugelli possono essere allineati singolarmente, in base alle esigenze dei singoli pezzi. Prima che i tamburi transitino attraverso lo stadio di risciacquo, sono soffiati con aria a temperatura ambiente in una zona intermedia per evitare che gli agenti di lavaggio si mischino o schizzino tra le due aree. I componenti sono quindi nuovamente soffiati con aria prima del processo di asciugatura. In questo caso, ciò avviene dall’alto e dal basso con un sistema di getto d’aria rotante, anch’esso specificamente adattato ai tamburi. L’asciugatura finale avviene con la tecnologia BvL Nevada per mezzo di aria riscaldata elettricamente. Dopo questa fase, i tamburi puliti ed asciutti possono essere rimossi dalla rulliera nella zona di scarico.

Risparmiare energia con la tecnologia dei sensori intelligenti

Il sistema di asciugatura Nevada non solo fornisce risultati costanti, ma permette anche di risparmiare energia grazie alla tecnologia dei sensori intelligenti. Il consumo di acqua ed energia è notevolmente ridotto rispetto a un sistema convenzionale. La gestione dell’aria esausta, ad esempio, controlla il ventilatore in base all’umidità misurata, mentre l’energia scaricata sotto forma di aria calda esausta è mantenuta al minimo necessario. Il flusso ottimizzato del processo di asciugatura riduce anche l’apporto di calore richiesto e quindi qualsiasi consumo energetico non necessario. Tutti i tubi, i filtri e le coperture dei serbatoi sono coibentati per ridurre la perdita di energia termica in queste zone.

Adattamento flessibile alle nuove esigenze operative del futuro

Il sistema di lavaggio può essere adattato in qualsiasi momento alle mutate esigenze operative. Il produttore di elettrodomestici è ben preparato per il futuro, poiché sono disponibili opzioni di aggiornamento se i requisiti di capacità e produttività dovessero variare nel tempo.

Il sistema di lavaggio in continuo Yukon pulisce a fondo i tamburi delle asciugatrici in un tempo ciclo di soli 12 secondi.

Sviluppo di un nuovo e più rapido processo di lavaggio per componenti in ceramica

Un rinomato produttore di avanzati componenti tecnici in ceramica si è rivolto a Layton Technologies Limited con l’esigenza di razionalizzare il processo di lavaggio e asciugatura utilizzato per i pezzi destinati all’industria dei dispositivi medici.

Il cliente attuava un processo di lavaggio impegnativo in termini di tempo e prodotti chimici richiesti attraverso due sistemi separati – installati oltre venti anni fa – e aveva già identificato i rischi per le proprie operazioni causati dai crescenti problemi dovuti alla scarsa affidabilità di questi sistemi obsoleti. Disponeva di un lungo elenco di requisiti per il progetto, con l’obiettivo principale di poter essere in grado di gestire l’aumento della produzione – di dieci volte superiore rispetto a quella attuale – assicurando allo stesso tempo la capacità di mantenere un processo di lavaggio scupolosamente aderente agli standard per i dispositivi medici e fornire

un elevato grado di sicurezza sia per l’ambiente sia per gli operatori. L’elenco includeva anche il miglioramento delle prestazioni, l’eliminazione della necessità di impiegare più operatori come accadeva per i precedenti sistemi e di sostanze chimiche pericolose e la riduzione del consumo energetico. A Layton è stato quindi affidato il compito di sviluppare un processo automatizzato e semplificato per soddisfare tutti questi requisiti. Inoltre, Layton doveva garantire che non venissero arrecati danni al prodotto durante il processo di lavaggio e asciugatura, a causa della sua natura estremamente fragile.

Oltre alla già lunga lista di requisiti del cliente, il nuovo sistema fornisce

Componenti ceramici per impianti ortopedici.

un alto livello di funzionalità per migliorare il controllo del processo e la raccolta dei dati.

Per soddisfare tutto ciò, è stato necessario chiarire li seguenti dubbi:

• Sarebbe stato possibile introdurre un sistema automatizzato più affidabile, con la capacità di aumentare le prestazioni attraverso un processo di lavaggio e asciugatura più efficace e riducendo al contempo il consumo energetico?

• Sarebbe stato possibile rimuovere l’intervento manuale richiesto dal precedente processo?

• Si sarebbe potuto razionalizzare il processo, ottenendo così un prodotto finito dalla qualità costante e tempi ciclo complessivamente più brevi?

• Come si sarebbe potuto migliorare il livello di funzionalità, al fine di fornire un maggiore controllo del processo e raccolta dei dati?

• Si sarebbe potuto rimuovere il rischio posto per operatori e l’ambiente dall’esposizione alle sostanze chimiche impiegate?

Sono stati condotti test approfonditi alla presenza del cliente al fine di razionalizzare il processo e garantire un prodotto finale pulito e asciutto. A causa della natura fragile dei componenti, sono stati sviluppati test insieme al cliente per garantire che tutta la contaminazione fosse

rimossa e i pezzi non subissero danni. È stata prodotta un’ampia proposta tecnica che includeva l’elaborazione automatizzata, l’involucro del sistema completo, il dosaggio e il monitoraggio automatizzati delle sostanze chimiche e la registrazione dei dati, soddisfacendo le preoccupazioni espresse dal cliente in merito alla capacità complessiva del nuovo sistema di soddisfare i requisiti del progetto.

In seguito all’emissione dell’ordine di acquisto a Layton, l’ufficio di progettazione interno ha prodotto un pacchetto completo di documentazione di progettazione che includeva uno schema di disposizione generale, uno schema di tubazioni e strumentazione e una specifica di progettazione funzionale, una specifica di progettazione del software insieme a un piano di progetto completo.

Contemporaneamente allo sviluppo e alla produzione del sistema principale, Layton ha intrapreso la progettazione e la realizzazione di un sistema di fissaggio speciale per sostenere i componenti e ottimizzare il processo di lavaggio e asciugatura.

Il progetto finale ha portato a un nuovo sistema multistadio completamente automatizzato, completo dell’esclusiva garanzia di 5 anni di Layton.

© Layton Technologies

Soluzione di shot peening rapido, efficiente e delicato dei pezzi

La soluzione Multi-Tumbler RMT produce risultati di pallinatura assolutamente omogenei e costanti.

Quando si parla di impianti di shot peening all’avanguardia, non si può non fare riferimento all’impianto Rösler MultiTumbler RMT.

Ideata, progettata e sviluppata sulla base dell’esigenze e consigli dei clienti Rösler, la macchina RMT si differenzia dagli altri impianti di granigliatura grazie alla speciale geometria del suo performante tamburo ruotante.

Si tratta di un dispositivo dotato da pareti caratterizzato da camme di miscelazione dalla forma particolare, mentre il fondo ospita una piramide con base triangolare. Questa conformazione innovativa produce il così detto “effetto multi-tumbler”: durante la rotazione, le camme miscelano i pezzi, mentre la piramide sul fondo facilita il movimento delle fasce superiori e inferiori del prodotto. In questo modo tutte le superfici dei componenti saranno esposte al getto di graniglia in modo uniforme.

Rösler RMT 8 si è rivelato l’impianto ideale per un produttore di minuteria metallica che opera in vari settori, dall’automotive al settore dei macchinari agricoli. L’esigenza principale era quella di riuscire a effettuare una granigliatura che fosse preparatoria alla verniciatura, ovvero che bombardasse con la graniglia gli oggetti al fine di renderne le superfici abbastanza porose così da consentire un ottimale adesione del rivestimento. Infatti, i pori sulla superficie diventano funzionali all’aggrappaggio della verniciatura.

La collaborazione con questo produttore è iniziata nel 2018 con l’acquisto di una RMT completamente personalizzata per consentirne l’integrazione ottimale all’interno della sua linea produttiva.

Per prima cosa, è stato necessario incrementare la potenza delle turbine standard GAMMA 300 da 7,5 kW a 11 kW. Ciò ha comportato l’esigenza di aumentare la forza dell’elevatore a tazze, accrescendo così la portata della graniglia.

Sono state apportate, inoltre, alcune modifiche strutturali: è stato così necessario rinforzare la parte interna e l’involucro del tamburo al fine di soddisfare la richiesta di maggiori prestazioni da parte del cliente con livelli di usura contenuti. Oggi il cliente ha una linea produttiva con due granagliartici RMT completamente taylor made.

© Rösler

© Rösler

METAL CLEANING EVOLUTION

WATER BASED PARTS WASHER, THE AGREEMENT BETWEEN

NATURE AND TECHNOLOGY

107

MACHINES MODELS, INFINITE COMBINATIONS

Alliance Manufacturing acquisisce Technical Devices Company

Technical Devices Company, un’azienda specializzata in apparecchiature di lavaggio per l’industria dell’elettronica e dei circuiti stampati, fa ora parte di Alliance Manufacturing, Inc.

Alliance Manufacturing, Inc. – un produttore di sistemi per il lavaggio dei pezzi di Fond du Lac (Winsconsin, Stati Uniti d’America) – ha acquisito TDC Technical Devices Company, un produttore di apparecchiature di lavaggio per l’industria dell’elettronica e dei circuiti stampati con sede a Torrance (California), lo scorso dicembre. TDC ha sempre continuato a mantenere i valori stabiliti dai propri fondatori nel 1952. Sono infatti gli standard di alta qualità, le eccellenti relazioni con i dipendenti e le strette collaborazioni con i clienti che hanno reso TDC l’innesto ideale per la cultura aziendale e la direzione di Alliance Manufacturing.

Negli ultimi 40 anni, l’azienda ha prosperato sotto la direzione di Douglas Winther, che iniziò la sua avventura nel 1963 e si fece strada da semplice apprendista e assemblatore nell’officina meccaniche fino a divenire presidente e proprietario.

Winther ha creato un team che fornisce attrezzature e servizi eccellenti

a una base di clienti molto diversificata nel settore della produzione elettronica. Alliance continuerà ad espandere questa eredità attraverso l’acquisizione trasferendo presso le proprie strutture locali il personale di TDC, che aggiungerà circa 200 anni di esperienza nel settore del lavaggio alla sua già vasta competenza.

Alliance Manufacturing è uno dei principali fornitori di sistemi di lavaggio industriale dei componenti per un’ampia gamma di settori. “I nostri principali prodotti per la pulizia includono sistemi di lavaggio sia a base acqua sia solvente. Con l’aggiunta di TDC, ora avremo competenze relative alla pulizia dei componenti elettronici e dei circuiti stampati e ai sistemi di riciclo dell’acqua deionizzata. I nostri ingegneri continueranno ad espandere le tecnologie brevettate di Alliance e TDC”, afferma la società.

Per maggiori informazioni: www.alliancemfginc.com

Specialità chimiche per il trattamento delle superfici

Lavaggio Industriale

Lavaggio di precisione

Sgrassanti interoperazionali

Miscele di tensioattivi

Protezione temporanea

Pretrattamento metalli alla verniciatura

Processi di conversione esenti

Cromo e Fosfati

Fosfatanti a bassa temperatura

Passivanti per acciaio zincato a caldo

Passivazione conduttiva su Alluminio TCP

Galvanica Funzionale

Zinco e leghe di zinco

Passivanti e Sigillanti

Rivestimenti resistenti all'usura

Pretrattamento

Galvanica Decorativa

Rame, Nichel e Cromo

Deposizione su plastica (POP)

Stagno e leghe di Stagno

Pretrattamento

EnviroTech ProSolv®5408e: miscela di solventi sgrassanti a vapore per lavaggi di precisione

EnviroTech ProSolv®5408e è una miscela di solventi sgrassanti a vapore per lavaggi di precisione sviluppata da EnviroTech Europe Ltd per pulire pezzi o macchinari automatizzati in fase di smantellamento.

EnviroTech ha presentato ProSolv®5408e, un solvente ad alte prestazioni utilizzato per lo sgrassaggio a vapore sostenibile e di nuova generazione, sviluppato appositamente per garantire prestazione di pulizia superiore per i produttori di componenti elettronici ed elettrici. Non dannoso per l’ambiente e sicuro per gli utenti, offre un lavaggio migliore a costi ridotti. ProSolv®5408e è il sostituto migliore per il tricloroetilene, nPB (n-propil bromuro), per il percloroetilene o per altri solventi infiammabili utilizzati nei processi di lavaggio industriale. Garantisce lavaggi di nuova generazione e permette di risparmiare senza compromettere la qualità. La sostituzione è semplice e non è richiesta alcuna modifica (o quasi) agli impianti o ai sistemi di controllo. Inoltre, non inquina l’ambiente dato che ha un potenziale di riduzione dell’ozono pari a zero e un impatto sul riscaldamento globale molto basso. È un azeotropo non infiammabile e senza che necessiti un test per l’accettazione dell’acido o di additivi stabilizzanti, facile da usare e mantenere e più sicuro per i collaboratori e l’ambiente di lavoro.

È estremamente efficiente per un lavaggio accurato in industrie high-tech, come il settore aerospaziale, l’aviazione, l’elettronica e il lavaggio di dispositivi medicali, grazie all’impiego di un additivo 1,2-dicloroetilene che produce un potente detergente con basse tensioni superficiali in grado di pulire i fori ciechi e le fessure più piccole in modo più efficace e con un costo inferiore. Grazie a questa ampia gamma di proprietà, ProSolv®5408e è molto efficace in combinazione al lavaggio a ultrasuoni.

Tuttavia, è utilizzabile in sgrassatrici o vasche ad immersione esistenti. I solventi fluorurati sono ideali per l’abbattimento dei costi pur mantenendo un lavaggio accurato e per lo sgrassaggio di componenti elettronici, del metallo e del vetro. Infine, è utile per rimuovere adesivi, disossidanti, paste e composti lucidanti, grassi, oli siliconici, particelle, resine, cere e altri oli e sporco.

Per maggiori informazioni: www.envirotech-europe.com

© EnviroTech

© EnviroTech

Misure di riparazione sensibili per impianti di vibrofinitura usurati con focus sulla vita di servizio attesa e sulla fattibilità

MetaLine fornisce i materiali appropriati, i giusti metodi applicativi e i corretti promotori adesione al fine di consentire agli utilizzatori di eseguire riparazioni efficaci in autonomia.

La tribofinitura è abrasiva – ed è esattamente così che deve essere.

Ma sfortunatamente, questa abrasività si indirizza non solo ai pezzi da trattare ma anche alla macchina stessa di vibrofinitura. E in modo estremo.

In passato, le vasche emisferiche di vibrofinitura erano rivestite in gomma per questo motivo. Oggi, la maggior parte di esse è principalmente

rivestita con poliuretano e accade che il rivestimento protettivo diventi un target esso stesso e che il tempo lo consumi, principalmente in forma di usura localizzata, fino al punto di impatto sul nudo substrato metallico. Proprio come nella vita reale, è meglio agire molto presto che troppo tardi. In altre parole, se vi sono segni visibili di danni o usura, è meglio pianificare e organizzare una riparazione ‘professionale’ ben in anticipo

piuttosto che aspettare troppo a lungo. Perché, dopo l’usura, arriva la foratura del substrato metallico, seguita da infiltrazioni di umidità, corrosione, distacco e alla fine anche perdita di qualità della vibrofinitura stessa. Una riparazione tempestiva è una buona prassi dal punto vista economico ed ecologico. Se pianificate per tempo – cioè prima che l’intero rivestimento sia attaccato meccanicamente o chimicamente –le riparazioni sono possibili in condizioni di installazione. Ma è inutile dire che la vasca di processo andrà svuotata a questo scopo, altrimenti non sarà possibile né una valutazione completa del danno né una preparazione professionale del substrato. Innanzitutto, comunque, bisogna eseguire una prova di idrolisi per determinare se il rivestimento esistente è ancora capace di adesione ed è quindi riparabile – perché anche qui ci sono limiti di età, proprio come nella vita reale.

L’area danneggiata è misurata, tagliata a misura, irruvidita, pulita, asciugata, primerizzata, e poi riempita o spruzzata – a seconda della geometria e delle abilità individuali. MetaLine possiede i materiali appropriati, il corretto metodo di applicazione e i promotori di adesione giusti per consentirti di eseguire con successo la riparazione in completa autonomia.

La situazione è leggermente diversa, tuttavia, se il rivestimento protettivo è profondamente usurato, presenta infiltrazioni o è pieno di buchi. Allora sorge la questione se i residui del rivestimento possono rimanere o se devono essere completamente rimossi. Sfortunatamente, non ci sono metodi a basso impatto ambientale per la sua rimozione. Di regola, il vecchio rivestimento è bruciato per pirolisi o rimosso con sabbiatura criogenica (shock da freddo). Dopodiché, il produttore

Il rivestimento protettivo può essere soggetto a usura localizzata, anche fino a scoprire il metallo nudo.

dell’apparecchiatura può fondere il nuovo rivestimento attraverso uno stampo da colata. Ovviamente, questo non è più un procedimento fai-da-te. In alternativa, per tamburi da vibrofinitura con geometrie semplice (senza espulsione dello sportello), è possibile applicare un rivestimento a spruzzo. MetaLine offre il materiale e il processo di spruzzatura adatti anche a questo scopo. I vari riempitivi a base ceramica o elastici che si applicano a un substrato di gran lunga meno preparato in una assoluta disperazione tecnica scompaiono tanto velocemente quanto sono stati applicati. Dipende dall’adesione molto speciale al substrato e da una sua preparazione estremamente accurate, che MetaLine rappresenta con la sua tecnologia di rivestimento elastomerico da oltre 63 anni.

E i costi sono molto interessanti se comparati con quelli previsti dalla sostituzione della vasca, in relazione dell’impegno per la riparazione e della sua durabilità. Se applicati in modo appropriato, le riparazioni hanno una qualità livello OEM e possono aumentare massicciamente la durata complessiva dell’impianto.

Dall’alto:

Una riparazione tempestiva – prima che l’intero rivestimento sia meccanicamente o chimicamente attaccato – è una soluzione efficace ed ecologica.

Se applicati in modo appropriato, le riparazioni hanno una qualità OEM e possono migliorare massicciamente la vita di servizio complessiva.

© Metaline

© Metaline

DeburringEXPO - Eliminare il colpevole: le bave

La 5° fiera leader per la tecnologia di sbavatura e la finitura superficiale di precisione si svolgerà dal 10 al 12 ottobre 2023 nel centro espositivo di Karlsruhe (Germania).

Irequisiti per componenti puliti e privi di bave con finiture superficiali di alta qualità continuano ad aumentare nei settori industriali orientati alla crescita, come la produzione di particolari (es.: batterie e celle a combustibile) per la mobilità elettrica, l’idraulica, la tecnologia dei sensori e di analisi, la fornitura di semiconduttori, la tecnologia medicale e farmaceutica, nonché l’elettronica e la produzione di sistemi e macchinari. Allo stesso tempo, sviluppi dirompenti stanno sfidando i produttori di componenti a prendere piede in nuovi segmenti di mercato. Tuttavia, il successo può essere garantito solo mediante un ulteriore sviluppo e l’adattamento delle competenze e dei processi esistenti. La sbavatura, l’arrotondamento degli spigoli, la pulitura e la realizzazione di finiture superficiali di precisione giocano sicuramente un ruolo decisivo in questo senso. Per posizionarsi in modo competitivo per il futuro, numerose aziende sono alla ricerca di partner e soluzioni adeguate.

Una fiera per tutti i settori industriali, i materiali e le attività

DeburringEXPO, organizzata dai promotori fieristici privati fairXperts

GmbH & Co. KG, offre a tal fine una piattaforma di comunicazione e approvvigionamento unica a livello internazionale. Copre l’intero spettro di tecnologie, processi, strumenti e servizi per la sbavatura, la pulizia e la finitura superficiale per tutti i settori e i materiali. “La sua gamma completa di offerte rende DeburringEXPO il mercato ideale in cui gli utenti possono cercare in modo mirato partner orientati alla soluzione per nuove e mutevoli attività nell’ambito della sbavatura e della finitura superficiale di precisione”, spiega Gitta Steinmann, project manager di fairXperts. “Nel 2021, il 44% dei visitatori è giunto in fiera per preparare o finalizzare decisioni di investimento”. Data la grande importanza di DeburringEXPO per il processo di approvvigionamento operativo, non sorprende inoltre che tutti i leader di mercato abbiano già prenotato il proprio spazio espositivo per il prossimo evento, che si svolgerà presso il Karlsruhe Exhibition Centre dal 10 al 12 ottobre 2023. “La richiesta di spazi espositivi da parte di aziende in Germania e dall’estero è aumentata notevolmente dalla fine di febbraio”,

aggiunge Gitta Steinmann. Tra queste aziende ci sono anche imprese e start-up che presenteranno al pubblico nuovi processi sviluppati in collaborazione con istituti di ricerca e università.

Programma Integrativo con tematiche di rilevanza concorrenziale

Anche il programma supplementare di DeburringEXPO di quest’anno sarà idealmente adattato alle crescenti esigenze di qualità, riproducibilità ed efficienza nella produzione, nonché alle mutevoli tecnologie produttive. Per esempio, il parco tematico “Sbavatura automatizzata” mostrerà le opzioni per la lucidatura, la molatura e la sbavatura di componenti automatizzate con robot. L’automazione è anche una possibile soluzione per far fronte alla carenza di personale qualificato. Sia prima che dopo la sbavatura, la pulizia tecnica conforme ai requisiti specificati è un prerequisito essenziale per la qualità dei processi a valle, e quindi anche per ottenere componenti di alta qualità. Metodi e processi corrispondenti saranno presentati nel parco a tema “Pulizia dopo la sbavatura”. In misura sempre maggiore, le specifiche per la sbavatura, l’arrotondamento dei bordi e la finitura superficiale sono definite in modo sempre più preciso, come per esempio i valori di arrotondamento nel campo dei μm e le specifiche chiare per i valori di rugosità. Si richiede inoltre un controllo di qualità in corso o successivo al fine di escludere possibili difetti. Il parco tematico “Garanzia di qualità nel processo di sbavatura” offre una panoramica dei vari metodi di misurazione, nonché dei loro punti di forza e dei loro limiti.

Il trasferimento di conoscenze come valore aggiunto

Il forum di esperti integrato di 3 giorni è un’aggiunta consolidata al programma espositivo di DeburringEXPO. Le soluzioni per applicazioni reali, nonché gli sviluppi attuali, le tendenze e le strategie future saranno al centro dell’attenzione nelle presentazioni tradotte simultaneamente (tedesco <> inglese).

Per maggiori informazioni: www.deburring-expo.de/en

parts2clean 2023, lavaggio ad alta purezza: mero clamore o nuova realtà?

La 20a edizione di parts2clean si svolgerà dal 26 al 28 settembre 2023 a Stuttgart (Germania).

Per i componenti ad alta tecnologia, i requisiti di pulizia diventano sempre più esigenti e severi. Di conseguenza, oltre ai termini ‘lavaggio ultrafine’ e ‘di precisione’, negli ultimi anni si è affermato il termine ‘lavaggio ad alta purezza’. Ma cosa significa e quali sono le differenze? Queste domande saranno affrontate nel corso dell’edizione di quest’anno di parts2clean con il tema centrale “High Purity” che andrà ad ampliare gli ambiti classici della principale fiera internazionale per il lavaggio industriale di componenti e superfici che si terrà presso il Centro fieristico di Stoccarda (Germania) dal 26 al 28 settembre 2023. Il grande aumento e l’ulteriore crescita dei requisiti di affidabilità e prestazioni di componenti hanno un impatto anche sul loro lavaggio. Questo vale per settori come quelli dell’indotto dei semiconduttori, la produzione elettronica, la mobilità elettrica, l’ottica di precisione, l’industria optoelettronica, la tecnologia dei sensori, la fotonica, la tecnologia a taglio sottile, le tecnologie di analisi, laser e del vuoto, l’industria aerospaziale e la tecnologia medica e farmaceutica. Ecco perché in questi settori industriali si sente sempre più spesso parlare di ‘alta purezza’.

“Nonostante la discussione su questo settore di applicazione per il lavaggio dei componenti industriali sia relativamente recente, parts2clean lo tratta già con i suoi espositori, che offrono un’ampia gamma di soluzioni”, spiega Christoph Nowak, Project Director di Deutsche Messe AG. “Data la crescente importanza di questo settore specializzato, abbiamo deciso di integrare le classiche aree principali di parts2clean con l’argomento centrale dell’high purity.”

Lavaggio ultrafine, di precisione e ad alta purezza

Non esiste una definizione generalmente applicabile dei prerequisiti e dei requisiti da soddisfare nel lavaggio ultrafine, di precisione e ad alta purezza. Questi termini sono quindi spesso usati come sinonimi e hanno anche alcuni elementi in comune. In linea di principio, devono essere rispettati livelli molto elevati di lavaggio del particolato, in alcuni casi fino nell’ordine dei nanometri, e specifiche estremamente severe per quanto riguarda la contaminazione filmica residua. Tuttavia, ci sono anche delle differenze. Ad esempio, l’alta purezza è spesso utilizzata nel settore dei semiconduttori e del suo indotto, dell’ottica di precisione, nel settore aerospaziale e in altri settori in cui si utilizzano ambienti ad alto e ultra alto vuoto per garantire

proprietà specifiche dei processi e dei prodotti finali. Oltre al particolato e ai contaminanti organici e inorganici, è necessario tenere conto delle sostanze o degli elementi cosiddetti HIO (Hydrogen Induced Outgassing), sia nei materiali dei componenti che nei materiali di produzione e nei prodotti di lavaggio.

Non solo un lavoro di pulizia

Nelle operazioni di lavaggio ultrafine, di precisione e ad alta purezza, l’obiettivo è quello di rimuovere le più piccole quantità di sporco, che possono variare a seconda del settore e del componente. Spesso si tratta di particelle ultra fini e contaminanti filmici, organici e/o inorganici, residui ionici o di microrganismi. A differenza delle classiche attività di lavaggio, l’attenzione si concentra sull’intera catena di produzione: per esempio, i processi di lavorazione a monte devono adeguarsi all’obiettivo del lavaggio, così come la movimentazione dei pezzi e le condizioni ambientali, per esempio la camera bianca o la camera sterile, devono essere conformi alle normative di pulizia. Per rimuovere impurità minime è necessario che i sistemi e le tecnologie di lavaggio utilizzati - processi chimici a umido con solventi e sostanze acquose, lavaggio a secco, per esempio, con processi a getto di neve carbonica, sistemi di lavaggio al plasma e asciugatura sottovuoto - siano costruiti e progettati in modo adeguato e adattati ai requisiti specifici di pulizia dei componenti. Nei processi chimici a umido, questo vale anche per i prodotti di lavaggio e la qualità dell’acqua utilizzati.

Un altro aspetto è la manipolazione corretta dei pezzi puliti. Per questo motivo, i componenti devono essere lavati e scaricati in una camera bianca in conformità con le specifiche di pulizia.

Tema importante nel forum bilingue

“Quale fiera leader per il lavaggio dei componenti industriali, puntiamo non solo a rappresentare il mercato, ma anche a promuovere lo scambio di informazioni specialistiche sui temi del futuro”, sottolinea Christoph Nowak. “Il tema dell’alta purezza sarà quindi trattato in modo più approfondito nel forum specialistico bilingue”. Queste conferenze, tenute da rinomati relatori del mondo scientifico, della ricerca e dell’industria, saranno tradotte simultaneamente (tedesco <> inglese).

Per maggiori informazioni: www.parts2clean.de/en

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There is a strength enclosed in the composition of Europolveri’s products, a formulation that determines their quality and which is reflected in the appearance and resistance of the treated surfaces

A quality that is never casual but it is the result of a commitment to product development and industrial processes that, since their beginning, determine the powders’ strong technologic imprint

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