ICT - CASE STUDY
Soluzione di lavaggio efficiente per il ricondizionamento delle trasmissioni: i progressi compiuti nelle prestazioni di velocità, efficienza e sostenibilità hanno migliorato le trasmissioni di ricambio Doris Schulz SCHULZ. PRESSE. TEXT., Korntal, Germany
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ds@pressetextschulz.de
assando da un processo di lavaggio acquoso con diverse operazioni manuali a un lavaggio completamente automatico in 3 impianti chiusi che utilizzano idrocarburi non alogenati, il ricostruttore di trasmissioni inglese ATP Industries Group non solo è riuscito a migliorare la qualità del prodotto. Il passaggio ha anche determinato miglioramenti significativi in termini di costi, condizioni lavorative e sostenibilità. Ricostruire componenti auto come le trasmissioni è un’operazione che consente di risparmiare materie prime, energia e costi. Questa è l’attività svolta da ATP Industries Group Ltd., un’impresa fondata da Alan Smart nel 1969. Con sede a Cannock Wood, nella contea inglese di Staffordshire, l’azienda si è trasformata nel più grande ricostruttore indipendente d’Europa di trasmissioni manuali e automatiche, scatole di trasferimento e altri componenti per la trasmissione meccanica e meccatronica di auto e fuoristrada. “Tra i nostri clienti ci sono produttori di auto come Ford, Fiat-Chrysler, Volvo, Aston Martin, Land Rover e JCB, a cui forniamo prodotti e servizi in 35 Paesi nel mondo dalla sede centrale e dalle nostre filiali negli Stati Uniti e in Cina,” riferisce Mark Bowen, Sales Director di ATP Group. La qualità del prodotto, ricostruito nel rispetto dei più rigidi standard mondiali, è un importante fattore di successo. Per rispondere
a questo requisito, ATP ha sviluppato soluzioni che includono, per esempio, un banco prova molto sofisticato e tecnicamente impegnativo per la verifica e la taratura precise delle funzioni elettroniche, idrauliche, meccaniche e software delle trasmissioni a doppia frizione. Come riconoscimento a questa innovazione, nel 2016 ATP è stata insignita con il più prestigioso premio britannico all’industria, il ‘Queen’s Award for Enterprises’, nella categoria Innovazione (fig. 1).
Pulizia dei pezzi: indispensabile per un’elevata qualità del prodotto In linea con gli standard qualitativi, tutti i componenti di un’unità rigenerata devono risultare come nuovi e, in alcuni casi, migliori di quelli nuovi, sia dal punto di vista tecnico che visivo (rif. foto d’apertura). Per raggiungere questo obiettivo, le trasmissioni e i componenti in arrivo sono inizialmente lavati e smontati a mano. In seguito, le singole parti in alluminio, acciaio, ghisa, plastica e altri materiali erano pre-lavate con delle spazzole e un solvente nelle stazioni di lavaggio dedicate per rimuovere oli, grasso, depositi di carbonio e lo sporco della strada. Qualsiasi elemento esterno ancora presente sui pezzi era rimosso in semplici lavatrici semi-automatiche che utilizzavano un prodotto acquoso, e, poi, i manufatti venivano asciugati manualmente con aria compressa. Da un lato, questo rappresentava
un ciclo di lavoro dispendioso in termini di tempo e manodopera. Inoltre, circa il 20% di tutti i pezzi lavati erano rifiutati dal Controllo Qualità perché non abbastanza puliti e dovevano affrontare un ulteriore processo di lavaggio. Dall’altro lato, il metodo di lavaggio dava origine ad un ambiente di lavoro insalubre con un’umidità elevata dell’aria, particelle d’olio aerotrasportate e alti livelli di rumore. Gli operatori in queste aree dovevano indossare le protezioni acustiche. “Circa tre anni fa, abbiamo quindi consultato diversi produttori di apparecchiature di lavaggio per conoscere le alternative. Dürr Ecoclean UK ci presentò una soluzione molto interessante in quel momento, ma che superava il nostro budget. Come per gli altri fornitori, i loro sistemi prevedevano investimenti che erano sproporzionati se confrontati con i miglioramenti ottenibili. Così, per un periodo, abbiamo continuato semplicemente a lavorare come prima”, ricorda Adrian Aston, Direttore Tecnico di ATP.
Risultati convincenti dei test e del concept dell’impianto Lo scorso anno, spinta dal rapido aumento della domanda e dalla crescente richiesta di qualità della società stessa, la dirigenza di ATP ha contattato di nuovo Dürr Ecoclean ed ha condotto una serie di prove di lavaggio iniziali presso il centro di prova inglese, che è stata completata
Foto di apertura: In linea con gli standard qualitativi, tutti i componenti di un’unità rigenerata devono risultare come nuovi e, in alcuni casi, migliori di quelli nuovi, sia dal punto di vista tecnico che visivo.
international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46
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