INGÉNIEURS DE L’ANNÉE
Portraits des lauréats
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prix pour l’innoVaTion chrisTophe delcher
Ni dévissage ni relâchement
C
ette rondelle pour assemblage vissé pourrait passer pour anodine. Pourtant, l’ingénieur du Cetim de Saint-Étienne a réalisé une première, en pourvoyant une même rondelle de deux propriétés cruciales, l’antidévissage et l’antirelâchement. « C’est souvent au niveau de la liaison vissée que survient une casse, rappelle Christophe Delcher. La fixation a donc un rôle très important.» Jusqu’à présent, il existait des solutions pour éviter le desserrage, avec des rondelles crantées, striées, à ailettes…, et d’autres pour lutter contre le relâchement, avec des rondelles ressorts dites «Belleville». Mais l’association des deux n’avait jamais été réalisée. Agé de 33 ans, Christophe Delcher est diplômé de l’École nationale d’ingénieurs de Metz (Enim). Son stage de quatrième année, réalisé au Cetim, va orienter sa carrière. « Cette expérience m’avait beaucoup plu. En sortant de l’école, j’ai profité d’une opportunité pour entrer au laboratoire d’essai dans le domaine des assemblages vissés. » Le jeune ingénieur s’y plaît.
Constituée de deux rondelles reliées par des rampes dont l’effet de came s’oppose au dévissage, sa rondelle X-Series a été conçue pour Nord-Lock, une entreprise de Saint-Priest (Rhône). Les phénomènes de relâchement y sont compensés par l’effet ressort obtenu grâce à la forme conique de la double rondelle et au type d’acier utilisé. Nord-Lock avait sollicité le Cetim afin d’améliorer ses rondelles. Celui-ci a mis en place un groupe de travail commun et c’est Christophe Delcher qui a trouvé la solution. La demande de brevet sera d’ailleurs déposée par le Cetim à son nom. Un peu plus de deux ans de développement ont été nécessaires pour mettre au point le dispositif et les process d’usinage. Dix personnes sont impliquées au Cetim et cinq chez Nord-Lock. Une fois la conception terminée, il fallait définir les processus de fabrication. « Sur les cames, cela se joue au micron, précise Christophe Delcher. Le produit n’est pas
réalisable avec des outils de production traditionnels. » La fabrication est donc assurée par des machines d’usinage électrochimique (ECM) de précision. cm cc PaTrice DesmeDT redaction@industrie-technologies.com
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prix de l’élèVe ingénieur Florian dapoT
Airbus for ever e me souviens, nous avons soulevé le problème un mardi. À la fin de la semaine, j’avais trouvé une solution technique. La semaine suivante, la rédaction du brevet était lancée ! » raconte Florian Dapot. Pur produit d’Airbus – qu’il a intégré dès son CAP en alternance – le jeune ingénieur a inventé pour l’A 350 une pièce intermédiaire entre la bague sertie et le capuchon afin de contenir les phénomènes d’étincelles ou d’émanation de gaz chaud en cas de foudre. « Un problème est remonté en production lors de l’assemblage des ensembles hybrides métal-composite sertis. Nous avions déjà un système de capuchons protégeant les écrous contre la foudre. J’ai repris ce concept pour l’adapter aux bagues serties », résume-t-il.
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N°971-972ccdécembre 2014
À 15 ans, il entre lycée Airbus de Toulouse. Alors que la plupart des jeunes sont embauchés dès le CAP comme agents de fabrication, lui continue : bac pro, BTS puis
des études d’ingénieur en alternance entre le département matériaux et procédés et l’Institut catholique des arts et métiers (Icam). « J’ai vraiment pris goût à l’innovation. » Le jeune homme apprécie « d’être confronté à des problèmes concrets et de trouver des alternatives ». Il participe par exemple à la refonte des soutes électroniques où se trouvent les calculateurs des appareils, pour lesquels il invente un nouveau concept de verrouillage. Florian Dapot a bien pensé faire une thèse, « mais j’ai décidé de freiner et de prendre ce que j’avais. » À 24 ans, il est embauché chez l’avionneur pour améliorer les process sur l’aménagement des cabines des A 330. cm cc PaTrick DénieL redaction@industrie-technologies.com
P. Guittet
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