Świat Przemysłu Farmaceutycznego 3/2014 by Świat Przemysłu Farmaceutycznego

ISSN: 1898-7710

NR 03/2014 (29) 19 zł (w tym 5% VAT)

EyeC Proofiler

Ma oko na błędy Żaden człowiek nie zobaczy gołym okiem tego, co my widzimy i analizujemy w ułamkach sekund. EyeC ProofilerTM precyzyjnie i szybko wyszukuje błędy w drukach. Nawet te najmniejsze.

System EyeC ProofilerTM bada zgodność projektu z opakowaniem (użytki i arkusze). Porównuje wszystkie elementy graficzne kartonika, ulotki, etykiety i folii: teksty, kolory, kody kreskowe, kody 2D, QR oraz zapis i wysokość punktów alfabetu Braille’a.

System EyeC Proofiler 400-1600 (format skanowania od A4 do A0)

Więcej informacji znajdziesz na stronie: www.eyecpolska.pl

EyeC ProofilerTM spełnia wytyczne cGMP, GAMP5 i CFR 21 część 11

EyeC Polska Marcin Weksler Business Development Pharma t. +48 512 354 354 e-mail: marcin.weksler@eyecpolska.pl

spis treści Przyszłość medycyny

– biofarmaceutyki terapeutyczne

Tradycja nam pomaga, ale patrzymy w przyszłość

8 10 12 16 20 22 26

Tradycja nam pomaga, ale patrzymy w przyszłość Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” Spółdzielnia Pracy Przyszłość medycyny – biofarmaceutyki terapeutyczne Strategia zmiany statusu leku Rx na OTC Badania kliniczne w przemyśle farmaceutycznym Rynek pracodawcy, czy rynek kandydata w przemyśle farmaceutycznym? Leki biologiczne i biopodobne

Sposoby pakowania w przemyśle farmaceutycznym Recepta na dobre opakowanie ROBOPIRYNA. Skuteczna w rozwiązywaniu problemów z pakowaniem i paletyzacją Track-and-trace – wyzwanie dla IT Woreczki medyczne – jakość na receptę Zabezpieczenia opakowań

80 84 88 90 94 96

30 34 36 38 40 44 46 48 52 53 56 60 66 68 76

Złącza bezpiecznego rozłączania Łatwiej zapobiegać niż usuwać skutki. ProfilGate strażnikiem czystości na produkcji i w magazynach EyeC ma oko na błędy Dyrektywa UE dotycząca sfałszowanych produktów leczniczych Membranowe pompy dozujące do mediów gęstych, lepkich, niebezpiecznych i wrażliwych Badanie tożsamości skomplikowanych surowców techniką spektrometrii Ramana Boccard Polska stawia na rozwój Produkcja kremów i maści Nowa fabryka Intrograf Lublin S.A. Naszą dewizą jest profesjonalizm i odpowiedzialność Moringa Olejodajna jako składnik suplementów diety o różnorakim zastosowaniu Granulacja na mokro – Kontrola procesu i zmiana skali produkcyjnej Serwis TSAR Predict rozwiązuje wieloletni problem przyklejania Metrologia w służbie farmacji Spełnienie surowych wymagań sektora farmaceutycznego wymaga dedykowanych rozwiązań w zakresie pomiarów przepływu i temperatury

Zintegrowane systemy klasy MES i CMMS czyli pełna integracja procesu produkcji i utrzymania ruchu

104

Prosto do apteki, model Direct to Pharmacy na rynku polskim

106 108

SPC bez tajemnic „Uwłaszczenie” naukowców szansa, zagrożenie, czy zmiana bez znaczenia

3/2014

e-w ydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

VADEMECUM TABLETKOWANIA Szanowny Technologu, projektancie formulacji do tabletkowania!

rzekonaj się o zaletach płynących z posiadania inżynierskiej wiedzy n/t mechanicznych właściwości tabletkowanych produktów, nie pozwól by wyprzedzili Cię inni, których nie trzeba było do tego zachęcać.

Nowa wiedza przybywa systematycznie od 2012 roku dzięki Vademecum Tabletkowania, które jest pierwszym,

w pełni inżynierskim poradnikiem materiałoznawstwa dla technologów tabletek. Korzystaj z nieznanych dotąd informacji, pozwalających jeszcze lepiej dopasować Twoje formulacje do realiów nowo-

czesnego przemysłu. Współdziałaj w atmosferze poufności i poszanowania własności intelektualnej. Ciesz się osiągnięciami, w postaci minimalizacji kosztów produkcji i poprawy jakości tabletek.

REKOMENDACJA KATEDRY I ZAKŁADU FARMACJI STOSOWANEJ GDAŃSKIEGO UNIWERSYTETU MEDYCZNEGO.

25 lat badań FARMASERWIS Jerzy Lasota Laboratorium mechaniki materiałów sypkich i formulacji d.c. Grodzisk Mazowiecki, tel. 604 474 152 reklama

Rada Programowa: Grzegorz Cessak – Prezes Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych Andrzej Szarmański – Członek Zarządu ISPE Polska, Dyrektor Jakości w Zakładach Farmaceutycznych Polpharma S.A. Irena Rej – Prezes Izby Gospodarczej „Farmacja Polska” Daniel Gralak dr Jarosław Jan Hołyński – Doktor nauk farmaceutycznych Polskie Towarzystwo Farmaceutyczne dr n. farm. Leszek Borkowski – Ekspert UE do spraw leków, były prezes Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych prof. dr hab. Zbigniew E. Fijałek – Dyrektor Narodowego Instytutu Leków Marcin Kołakowski – Wiceprezes ds. Produktów Leczniczych Urzędu Rejestracji Produktów Leczniczych, Wyrobów Medycznych i Produktów Biobójczych Marek Gnyś – Dyrektor Produkcji Polfa Tarchomin Andrzej Wróblewski – Dyrektor w firmie konsultingowo–szkoleniowej LeanSigma in Practice.

Kwartalnik Wydawnictwa FARMACOM Wodzisław Śląski 44-300 ul. 26 Marca 31/11 farmacom@farmacom.com.pl www.farmacom.com.pl

Prenumerata i kolportaż Wydawnictwo FARMACOM Wodzisław Śląski 44-300 ul. 26 Marca 31/11 tel./fax 032 455 31 61

Redakcja Teresa Kubsz-Miller, Joanna Korzonek, Karol Krzystała tel./fax 32 456 60 79, redakcja@farmacom.com.pl

Redaktor Naczelny Robert Miller tel./fax 032 455 31 61 tel. kom. 502 084 101 robert.miller@farmacom.com.pl

prenumerata@farmacom.com.pl Cena egzemplarza „ŚPF” – 19 zł Cena rocznej prenumeraty – 80 zł Nr konta: ING Bank Śląski O/Wodzisław Śląski 56 1050 1403 1000 0023 2091 8119

Studio graficzne: Prografika, www.prografika.com.pl Druk: Drukarnia Nowiny

Nakład: 3 500 egz. Partner:

Magazyn kierowany jest do specjalistów ds. utrzymania ruchu, technologów, automatyków, szefów działów produkcji, kontroli i zapewnienia jakości, szefów działów logistyki i zaopatrzenia oraz działów rozwoju produktów w zakładach farmaceutycznych. Odbiorcami czasopisma są również organizatorzy targów, konferencji i szkoleń bran żowych, urzędy, ministerstwa, instytuty, uczelnie wyższe z kierunkami farmaceutycznymi i biura projektowe. Redakcja zastrzega sobie prawo do skracania i redagowania tekstów. Redakcja nie odpowiada za treść reklam. Wykorzystywanie materiałów i publikowanie reklam opracowanych przez Wydawcę wyłącznie za zgodą redakcji. Wszelkie prawa zastrzeżone. Przedruk materiałów lub ich części tylko za pisemna zgodą redakcji. Za treść ogłoszeń reklamowych i artykułów autorskich redakcja nie odpowiada. Artykuły te nie muszą odzwierciedlać poglądów wydawnictwa.

3/2014

www.ispe.org.pl

e-w ydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Make every drop count Absorb more, achieve more with Parteck速 SLC

Merck Mil ipore is a division of Merck Millipore is a division of

8 |

Tradycja nam pomaga, ale patrzymy w przyszłość Z Zarządem Zakładów Farmaceutycznych Unia Spółdzielnia Pracy w składzie: Grażyna Fijałkowska – Prezes Zarządu, Jacek Drapała – Wiceprezes Zarządu i Marek Adamczyk – Wiceprezes Zarządu, rozmawia Robert Miller

Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” Spółdzielnia Pracy na trwałe wpisane są w historię polskiej farmacji. 77 lat nieprzerwanej działalności w tej branży, stawia ją w gronie ﬁrm, które mogą się poszczycić najdłuższym stażem w kraju. Które z osiągnięć Zakładów, w Państwa opinii, można uznać za najbardziej znaczące dla rozwoju UNII? Jesteśmy największą Spółdzielnią w branży farmaceutycznej w Polsce. Pomimo że Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” Spółdzielnia Pracy jest średnim przedsiębiorstwem, to nie dajemy się wyprzeć z rynku przez wielkie koncerny farmaceutyczne i udowadniamy, że obok wielkich znajduje się również miejsce dla firm znacznie mniejszych. Nie konkurujemy z potentatami i znamy swoje miejsce na rynku, więc staramy się zagospodarować tę część rynku, w której nasza pozycja jest ugruntowana. Udaje się to nam między innymi dlatego, że dostarczamy klientom produkty skuteczne, bezpieczne i za przystępną cenę. Bezustannie opieramy się dużej konkurencji i odnosimy sukcesy rynkowe, których miarą są rosnące przychody firmy.

kosmetycznego. Nie bez znaczenia jest nasz portfel produktów. W przypadku produktów leczniczych stawiamy przede wszystkim na leki OTC tj. sprzedawane bez recepty. W dobie obecnego tempa życia zapotrzebowanie rynku na te leki stale rośnie co wynika z prostej potrzeby pacjentów w obszarze leczenia bez konsultacji lekarza. Staramy się dopasować do obecnych trendów, aczkolwiek coraz trudniej jest zaproponować coś konkurencyjnego zarówno pod względem produktowym jak również cenowym.

Które z produktów będących w ofercie Zakładów Farmaceutycznych „UNIA” Spółdzielnia Pracy cieszą się największym zaufaniem i zainteresowaniem ze strony klientów?

Posiadacie Państwo własne Laboratorium Badawcze. Jaka jest jego rola w tworzeniu nowych produktów wdrażanych do produkcji? Bardzo znacząca, po zatwierdzeniu nowego projektu do rozwoju oraz po wyznaczeniu Kierownika projektu rozpoczynają się prace przygotowawcze w tym między innymi pozyskiwane są odpowiednie surowce do badań i analiz. Następnie w Laboratorium Badawczym, które jest częścią Działu Badawczo – Rozwojowego, rozpoczynają się prace nad opracowaniem składu produktu, przeprowadzane są analizy chemiczne oraz opracowywana jest dokumentacja. Ponadto prowadzone są badania stabilności dla nowego produktu, najpierw w warunkach laboratoryjnych a następnie w warunkach produkcyjnych. W pracach tych zaangażowane są na różnych etapach również inne działy między innymi takie jak: Technologiczny, Produkcja, Medyczno – Badawczy, Kontrola Jakości, Zapewnienie Jakości, Walidacja czy Rejestracja. Proces ten przebiega wielokierunkowo, a o jego sukcesie decyduje kilka istotnych czynników.

Wszystkie nasze produkty cieszą się zaufaniem naszych klientów czyli pacjentów. Produkty będące długo na rynku wypracowały swoją pozycję i utrzymują stałą sprzedaż. Nowe produkty, które zostały wprowadzone na polski rynek w ostatnich latach notują wzrosty sprzedaży przez co ich pozycja na rynku z roku na rok umacnia się. Ponadto, cieszy nas fakt, że nasze produkty lecznicze są powszechnie stosowane. Czołowymi produktami leczniczymi, które potwierdziły swoją skuteczność i bezpieczeństwo są np.: UNIBEN aerozol do stosowania w jamie ustnej, 1,5 mg/ml oraz THIOCODIN tabletki, 15 mg+300 mg. Podobnie ma się sytuacja w przypadku kosmetyków z serii AlantanDermoline. Zachowanie jakości, skuteczność i bezpieczeństwo wszystkich produktów wytwarzanych w Zakładach Farmaceutycznych „UNIA” Spółdzielnia Pracy jest sprawą najwyższej wagi.

Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” Spółdzielnia Pracy to nie tylko producent leków i kosmetyków, sprzedawanych pod własną marką, ale także ﬁrma świadcząca usługi kontraktowe dla innych podmiotów z branży. Co decyduje o tym, że inne ﬁrmy zlecają Państwu wykonanie usługi?

Państwa produkty traﬁają głównie do rodzimego odbiorcy. Jakimi czynnikami kierujecie się Państwo wdrażając nowy produkt? Przed podjęciem decyzji o wprowadzeniu nowego produktu szczegółowo analizujemy potrzeby rynku farmaceutycznego czy

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Jesteśmy wyspecjalizowani w wykonywaniu kompleksowych usług w zakresie opracowania produktu oraz wytwarzania różnych form leków takich jak: tabletki, maści czy płyny oraz kosmetyki, wyroby medyczne i suplementy diety. Dla tych produktów, w zależności od oczekiwań klienta, opracowujemy recepturę, technologię wytwarzania, metody badań analitycznych oraz dokumentację. Ponadto wykonujemy analizę chemiczną i mikrobiologiczną surowców i produktów końcowych oraz badania stabilności. Tak przygotowany i opracowany produkt, po wykonaniu kompleksowej usługi, jest gotowy do wdrożenia. I tak na przykład w przypadku pełnej wersji usługi dla leku czy wyrobu medycznego klient otrzymuje produkt gotowy do zarejestrowania i wprowadzenia na rynek. Możliwe jest również zlecenie wytwarzania tego produktu w naszym zakładzie. Dla nas najważniejsza jest jakość wytwarzanych produktów oraz zadowolenie klientów. Proces wytwarzania produktów leczniczych przebiega zgodnie z wymaganiami GMP. Ponadto posiadamy certyfikaty zgodności z normami ISO 14001:2004 oraz ISO 9001:2008. W zależności od oczekiwań klienta możemy podjąć się zlecenia wytwarzania produktów na małą oraz dużą skalę, dotyczy to nie tylko odbiorców polskich, ale również zagranicznych.

sów na rynku, zapewnia UNII miejsce wśród najbardziej liczących się partnerów gospodarczych.

Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” Spółdzielnia Pracy od ponad 75 lat sprzedają swoje produkty na polskim rynku. Czy Państwa ﬁrma planuje ekspansję na rynki zagraniczne?

Od czego zależy dalszy, efektywny rozwój Zakładów Farmaceutycznych „UNIA” Spółdzielnia Pracy? W jakim kierunku planujecie poszerzenie oferty produktowej i usługowej?

Widzimy w naszych produktach bardzo duży potencjał, nie tylko na rynku polskim, lecz również na innych rynkach. Od kilku lat wybrane produkty sprzedawane są na rynkach zagranicznych takich jak rynek ukraiński, rosyjski czy wietnamski a od połowy bieżącego roku jesteśmy również obecni na rynku słowackim. Od września 2012 roku Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” Spółdzielnia Pracy biorą udział w „Branżowym Programie Promocji Branży Przemysłu Biotechnologicznego i Farmaceutycznego” współfinansowanym ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego. Dzięki uzyskanemu dofinansowaniu mamy możliwość promowania naszego przedsiębiorstwa na zagranicznych rynkach poprzez aktywny udział w międzynarodowych targach farmaceutycznych jako wystawcy oraz udział w misjach gospodarczych w formie spotkań z zagranicznymi kontrahentami i dziennikarzami. Ponadto, w ramach projektu, uczestniczymy w szkoleniach związanych z branżą farmaceutyczną, jak również jesteśmy obecni w ogólnych działaniach promocyjnych, między innymi poprzez publikacje w branżowej prasie. W związku z tym liczymy na wymierne korzyści związane z wymienionymi działaniami. Już teraz możemy stwierdzić, że postrzeganie Zakładów Farmaceutycznych „UNIA” Spółdzielnia Pracy przez potencjalnych zagranicznych kontrahentów jest bardzo pozytywne, widzimy zwiększone zainteresowanie, naszymi usługami oraz naszymi produktami.

Specjalizujemy się przede wszystkim w dwóch obszarach terapeutycznych tj. w dermatologii oraz chorobach układu oddechowego. Znane są od wielu lat i stosowane przez kilka już pokoleń produkty lecznicze marki Alantan®. Rozszerzeniem tej marki jest seria kosmetyków AlantanDermoline wprowadzona na rynek w 2010 roku. Ponadto w naszym portfolio mamy produkty lecznicze stosowane w leczeniu trądziku i przebarwień, blizn oraz grzybicy. Druga, bardzo istotna linia produktów skierowana jest do pacjentów z zapaleniem jamy ustnej i gardła oraz suchym, męczącym kaszlem, który bardzo często towarzyszy infekcjom dróg oddechowych o różnym podłożu. Mimo że są to produkty sezonowe, ich całoroczna sprzedaż utrzymuje się na wysokim poziomie i stale wzrasta. Ponadto posiadamy szeroką ofertę produktów Rx stosowanych w chorobach układu nerwowego takich jak padaczka czy schizofrenia. Ze względów strategicznych planujemy rozszerzanie każdej z tych linii, jak również myślimy o opracowaniu produktów z innych obszarów terapeutycznych. Dzięki stałej współpracy Działu Badawczo-Rozwojowego i Działu Marketingu Strategicznego oraz Działu Marketingu Operacyjnego poszukiwane są nowe propozycje produktów w oparciu o stale rosnące zapotrzebowanie rynku oraz zmieniające się trendy w branży farmaceutycznej. W zakresie wytwarzania kontraktowego Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” Spółdzielnia Pracy oferują pełen zakres usług począwszy od przyjęcia i kontroli jakości surowców oraz opakowań, wytwarzanie produktów łącznie z kontrolą na wszystkich etapach wytwarzania oraz zwolnienie do obrotu na terenie Unii Europejskiej oraz poza nią. W ramach świadczonych usług Spółdzielnia podejmuje się transferu technologii, wytwarzania serii pilotażowych oraz serii do badań klinicznych. W zakładzie produkcyjnym przy ul. Chłodnej w Warszawie wytwarzane są tabletki, formy półstałe (maści, kremy i żele), płyny oraz zasypki. Spółdzielnię wyróżnia duża elastyczność w podejściu do wykonywanej usługi, niezależnie od skali produkcji. Elastyczne zarządzanie, zorientowane na rozwój i osiągnięcie sukce-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Jak dzisiaj kształtuje się produkcja Zakładów Farmaceutycznych „UNIA” Spółdzielnia Pracy i czy planujecie Państwo inwestycje w przyszłości? Kładziemy duży nacisk na dostosowywanie parku maszynowego do stale zwiększających się wymagań jakościowych. Automatyka to branża ciągle rozwijająca się więc cały czas poszukujemy nowoczesnych rozwiązań produkcyjnych. Niemniej ważne jest właściwe przygotowanie i dlatego regularnie przeprowadzamy szkolenia naszych Pracowników w różnych obszarach. Działania te mają na celu stałe poszerzanie naszej oferty, jak również zwiększenie zakresu naszych usług. Mamy plany na przyszłość związane z dużym projektem, ale o tym powiemy przy następnej okazji.

3/2014

10 |

Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” Spółdzielnia Pracy To znany i ceniony producent leków, kosmetyków oraz aerozoli kosmetycznych i technicznych. Firma „UNIA” to nowoczesne, średniej wielkości polskie przedsiębiorstwo, które łączy 75-letnią tradycję spółdzielczą z nowoczesnymi formami zarządzania. Produkty spółdzielni spełniają najwyższe normy jakościowe, co jest możliwe dzięki nowoczesnym maszynom, wyposażeniu oraz wykwalifikowanej kadrze pracowników. Wytwarzane przez Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” Spółdzielnia Pracy produkty, od wielu lat otrzymują nagrody i wyróżnienia tak branżowe, jak i konsumenckie, m.in. Produkt Roku 2013 i 2014 dla leków Alantan, Thiocodin i Uniben oraz Konsumencki Laur Jakości dla leku Cepan (2013). W roku 2011 firma wprowadziła z sukcesem na rynek dwa nowe produkty Uniben oraz Thiocodin w postaci syropu. Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” to firma łącząca tradycję i nowoczesność. Jej korzenie sięgają czasów przedwojennych, kiedy to w 1937 r. kilku warszawskich aptekarzy poczyniło pierwsze kroki w celu stworzenia łatwiejszej dystrybucji leków i surowców farmaceutycznych i założyło Spółdzielczą Centralę Zakupu Aptekarzy „UNIA”.

Tradycja, innowacja, zaufanie…

W 1950 r. wraz ze zmianą nazwy na Farmaceutyczną Spółdzielnię Pracy, „UNIA” rozpoczyna produkcję leków. Kolejne lata to ciągły rozwój, realizacja kolejnych projektów oraz inwestycje w nowoczesne technologie, dzięki którym systematycznie modernizowano procesy technologiczne w produkcji farmaceutycznej. Zakład od 2008 r. posiada certyfikat GMP, jak również certyfikaty ISO 9001:2008 oraz ISO 14001:2004. Wszechstronne możliwości produkcyjne, nastawienie na ciągły rozwój i modernizację procesów technologicznych, wykwalifikowana kadra pracowników oraz elastyczne zarządzanie zorientowane na osiągnięcie sukcesów, stały się podstawą do podjęcia współpracy kontraktowej z innymi podmiotami z branży oraz eksportu poza rynki UE.

Nagroda specjalna Centrum Zdrowia Dziecka ZA BEZPIECZENSTWO STOSOWANIA

www.uniapharm.pl

Zakłady Farmaceutyczne „UNIA” Spółdzielnia Pracy ul. Chłodna 56/60, 00-872 Warszawa

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Systemy odwróconej osmozy sanityzowane gorącą wodą INT., BE, NL, SK, CZ

Firmy farmaceutyczne wymagają czystej wody zapewniającej wysoką AT, CH, DE

jakość i niezawodność swoich produktów. Nasze systemy odwróconej

REINE WASSERAUFBEREITUNG

osmozy składają się z systemu obudów wykonanych z kwasoodpornej stali nierdzewnej, a wszystkie ich komponenty i elementy pomiarowe są projektowane indywidualnie dla każdego przypadku. Uzdatniamy F

wodę od 1936 roku. EUROWATER posiada wiedzę i doświadczenie oraz TRAITEMENT DES EAUX dysponuje technologiami pozwalającymi projektować optymalne stacje uzdatniania wody. BE, NL

EUROWATER Spółka z o.o. Ul. Izabelińska 113, Lipków PL 05-080 Izabelin (Warszawa) Tel.: +48/22/722-80-25 info@eurowater.pl www.eurowater.pl

EUROWATER Spółka z o.o. ul. Mydlana 1 PL 51-502 Wrocław Tel.: +48/71/345-01-15

UDGÅET!!!

EUROWATER Spółka z o.o. ul. Radarowa 14A PL 80-298 Gdańsk Tel.: +48/58/333-13-80

ZUIVER WATERBEHANDELING

UZDATNIANIE WODY

12 |

Przyszłość medycyny

– biofarmaceutyki terapeutyczne

Leczenie biologiczne jest jednym z najnowszych metod farmakoterapii jaka jest obecnie stosowana na świecie. Ogromny rozwój inżynierii genetycznej, biologii molekularnej oraz wiedzy o procesach immunologicznych związanych z wieloma chorobami spowodował prawdziwy przełom w medycynie wprowadzając na rynek nową generację leków, zwanych lekami biologicznymi (biofarmaceutykami).

Wojciech Strożek Adamed Grupa, Dział Badawczy

odróżnieniu od leków powstałych na drodze syntezy chemicznej, biofarmaceutyki pozyskiwane są, bądź produkowane przez żywe organizmy przy zastosowaniu metod biotechnologicznych [1]. W ich efekcie powstają rekombinowane białka terapeutyczne, które działają wybiórczo na poziomie molekularnym na różne etapy choroby. Do biofarmaceutyków zaliczane są takie grupy leków jak: przeciwciała monoklonalne, rekombinowane hormony, interferony, interleukiny, enzymy terapeutyczne, szczepionki, preparaty trombolityczne, hematopoetyczne czynniki wzrostu, czynniki krzepnięcia krwi i czynniki martwicy nowotworu. Znalazły one zastosowanie w leczeniu szeregu schorzeń między innymi: cukrzycy, stwardnienia rozsianego, reumatoidalnego zapalenia stawów, chorób nowotworowych, niedoboru wzrostu, zapalenia wątroby oraz wielu innych [2].

Historia biofarmaceutyków Pierwszą biofarmaceutyczną substancją zatwierdzoną do powszechnego stosowania była w wczesnych latach osiemdziesiątych, a dokładniej w roku 1982 biosyntetyczna ‘ludzka’ insulina - Humulin wytworzona technologią rekombinacji DNA. Naukowcy firmy Genentech zsyntezowali i sklonowali gen kodujący ludzką insulinę, który następnie wprowadzili do komórek bakteryjnych E. coli. Na skutek ekspresji genu hormon uległ wzmożonej produkcji. Tak otrzymaną insulinę poddano procesowi oczyszczania co stanowi końcowy proces produkcji. Za licencjonowanie pierwszego leku biologicznego była odpowiedzialna firma Eli Lilly, która była pionierem w produkcji przemysłowej insuliny zwierzęcej [3].

Następnie w roku 1985 zarejestrowano pierwszy rekombinowany hormon wzrostu Protropin (Genentech), a rok później dwie pierwsze rekombinowane cytokin - interferon alfa-2a Roferon A (Hoﬀmann-La Roche) i interferon alfa-2b Intron A (Schering-Plough) oraz pierwsza szczepionkę przeciwko wirusowemu zapaleniu wątroby typu B Recombivax (Merck) [4-8]. Nieustanny rozwój w dziedzinie rekombinacji DNA jak i wprowadzenie technologii hybrydowych zrewolucjonizowało dotychczasowe leczenie, a nagły postęp w latach 1990 w dziedzinie pozyskiwania i procesowania aktywnych struktur białkowych radykalnie wpłynął na produkcję w skali przemysłowej leków biofarmaceutycznych.

Podział leków biologicznych Biofarmaceutyki można zasadniczo podzielić na dwie generacje. Do pierwszej zalicza się rekombinowane białka, których struktura aminokwasowa jest identyczna z natywnymi białkami ludzkimi. Ich zadaniem jest zastąpienie bądź uregulowanie niedoboru naturalnych białek występujących w organizmie. Do drugiej generacji biofarmaceutyków zalicza się białka, które poddano różnym modyfikacjom np. zmiana sekwencji aminokwasowej, zmiana składników cukrowych, przyłączanie innych cząsteczek chemicznych, polipeptydowych bądź nawet białkowych (białka fuzyjne) [9]. Wprowadzanie zmian w strukturze białka ma na celu zmiany profilu farmakologicznego danego preparatu. Niekiedy zastąpienie kilku aminokwasów innymi może znacząco wpłynąć na długość działania białka, antygenowości, stabilność termiczną

3/2014

i mechaniczną czy też samą efektywność. Jedną z najbardziej powszechnych modyfikacji zmieniających właściwości białek jest przyłączanie rozgałęzionej cząsteczki glikolu polietylenowego (PEG). Wpływa to na poprawę właściwości farmakokinetycznych poprzez hamowanie ich wydalania przez nerki [10]. Przykładem tak zmodyfikowanych preparatów wprowadzonych na rynek farmaceutycznych są pegylowane formy interferonu alfa-2a i alfa 2-b oraz hematopoetyczny czynnik wzrostu – filgrastim. Biopreparaty zostały opracowane w celu zwalczania wielu, różnorodnych chorób i możne je pogrupować w odrębne grupy leków: cytokiny, hormony i peptydy, czynniki krzepliwości i inhibitory, enzymy szczepionki, białka fuzyjne. Przykłady niektórych z leków o charakterze rekombinowanych białek zestawiono w tabeli 1 [11]. Do grupy biofarmaceutyków zaliczane są również przeciwciała monoklonalne (zarówno I jak i II generacji). Do I generacji zalicza się preparaty pochodzenia mysiego otrzymywane według klasycznej metody opartej na fuzji komórek szpiczakowatych z limfocytami B. Skłonność do wywoływania reakcji alergicznych był powodem zastosowania ich głównie w celach analitycznych i diagnostycznych. Ponadto charakteryzowały się krótkim okresem półtrwania. Nieliczne z nich znalazły zastosowanie kliniczne. Zastosowanie inżynierii genetycznej do technologii przeciwciał monoklonalnych pozwoliło otrzymać coraz bardziej zhumanizowane przeciwciała, które znalazły zastosowanie w lecznictwie (przeciwciała II generacji). Stanowią one niezwykle istotną grupę preparatów medycznych wykorzy-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

stywanych w leczeniu chorób nowotworowych i o podłożu immunologicznym. Przewagą tych przeciwciał jest zredukowanie do minimum niepożądanej odpowiedzi immunologicznej [12-14]. Do najbardziej innowacyjnych leków biologicznych drugiej generacji należą wspomniane białka fuzyjne (inaczej hybrydowe, chimeryczne) oraz biokoniugaty. Białka fuzyjne to takie, które powstają w wyniku połączenia 2 lub większej liczby genów kodujących niezależne białka. Produktem fuzji genów jest białko, o funkcjach będących pochodną funkcji białek kodowanych przez geny wchodzące w skład całego konstruktu. Przykładem takiej cząsteczki jest białko będącą fuzją interleukiny-2 i toksyny błoniczej wywołanej przez maczugowiec błonnicy (łac. Carynebacterium diphtheriae) [15]. Biokoniugaty to nowatorskie połączenie białek o charakterze nośnikowym z molekułami drobnokomórkowymi o właściwościach efektorowych. Jest to model tak zwanej terapii celowanej, w której cząsteczka efektorowa jest dostarczana i uwalniana przez nośnik (najczęściej przeciwciało monoklonalne) precyzyjnie w miejscu nieprawidłowo funkcjonujących komórek [16]. Model takiej terapii stanowi nową i obiecującą formę terapii onkologicznej, z którą wiąże się szczególne nadzieje.

Biofarmaceutyki a konwencjonalne leczenie Leki biologiczne w znaczny sposób różnią się od konwencjonalnych (standardowych) metod leczenia opartych na substancjach małocząsteczkowych [17]. Zasadniczą różnicą jest wielkość obu leków. Większość

fot: sxc.hu

biofarmaceutyków ma znacznie większa masę cząsteczkowa, bardziej rozbudowaną strukturę i są bardziej różnorodne (heterogenne) w porównaniu z tradycyjnymi lekami produkowanymi metodą syntezy chemicznej. Biofarmaceutyki różnią się strukturalnie również między sobą. Niektóre leki biologiczne (np. hormon wzrostu, insulina) są stosunkowo proste, ale produkty oparte na strukturze przeciwciał monoklonalnych (np. trastuzumab, bawacizumab) są cząsteczkami większymi i bardziej złożonymi. Zdecydowana większość produktów biofarmacutycznych pochodzi z żywych organizmów, albo jest przez nie produkowana. Przewagą cząsteczek biologicznych jest zdolność do oddziaływania ze ściśle określonymi celami molekularnymi, które są niedostępne dla standardowej terapii, dla-

tego też często stosowane są w przypadku chorób, w których zwykłe leczenie zawodzi. Leki te charakteryzują się wysoką skutecznością, tolerancją, bezpieczeństwem oraz minimalną toksycznością. Leki biotechnologiczne i klasyczne leki chemiczne różnią się również całkowicie odmiennym sposobem produkcji. Aktywne substancje małocząsteczkowe powstają na drodze ściśle zdefiniowanych i monitorowanych warunków (reakcji chemicznych), które prowadzą do syntezy w pełni scharakteryzowanych i stabilnych chemicznie produktów. Proces wytwarzania leków biotechnologicznych jest bardziej złożony. Leki biologiczne produkowane są w żywych systemach takich jak: systemy bakteryjne, wirusowe, roślinne, zwierzęce czy też przez komórki ludzkie [18]. Cechują się one natu-

GRUPA LEKÓW

PRZYKŁADY BIAŁEK

cytokiny i antagoniści

Interferon alfa-2a; Interferon alfa-2b; Peginterferon alfa-2a; Peginterferon alfa-2b; Aldesleukin (IL-2); Filgrastim (G-CSF); Pegfilgrastim; Lenograstim (G-CSF); Molgramostim (GM-CSF); Sargramostin (GM-CSF); Tasonermin (TNF-α); Becaplermin (PDGF-BB); prevelkin (IL-II); Anakinra (IL-IRA)

hormony i peptydy

Insulina; Epoetyna alfa (erytropoetyna); Darbepoetyna-alfa; Folitropina alfa; Glukagon; Somatotropina; Lutropina-alfa; Teriparatide (PTH I-34); Kalcytonina z łososia; Tyrotropina-alfa; Choriogonadotropina A2; Osteogeniczne białko 1; Dibotermina alfa (BMP-2); Pegvisomat (antagonista hGH); Nesirtide (peptyd natriuretyczny)

czynniki krzepliwości i inhibitory

Eptacog alfa; Czynnik antyhemofilowy; Moroktokog alfa (muteina FVIII); Nonacog alfa; Desirudyna; Lepirudyna; Drotrekogina alfa (aktywowana białkiem C); Inhibitor α1-proteinazy

enzym

Alteplaza (t-PA); Reteplaza (muteina t-PA); enekteplaza (muteina t-PA); Monteplaza (muteina t-PA); Dornaza-alfa (RNaza); Imigluceraza; Agalzydaza alfa; Agalzydaza beta; Resburykaza; Laronidaza

szczepionki

Szczepionka przeciw zapaleniu wątroby; Szczepionka przeciw boreliozie; Szczepionka di-per-te (przeciw błonicy, teżcowi I krztuścowi); Szczepionka przeciw rotawirusom

białka fuzyjne

Denileukin diftitoks; Etanercept; Alefacept

Tab. 1. Niektóre leki o charakterze rekombinowanych białek (według Ratledge C. i in.)

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2014

ralną zmiennością co może mieć wpływ na strukturę i funkcje produktu. Na ostateczny skład biofarmaceutyków mają wpływ również takie czynniki jak, warunki hodowli systemów ekspresyjnych, proces oczyszczania, formulacji czy też sposobu przechowywania. Dlatego też, w przypadku leków biologicznych mówi się że to „proces definiuje produkt”. Strukturalne modyfikacje takie jak glikozylacja, metylacja, fosforylacja czy acetylacja zachodzące na etapie syntezy komórkowej, mogą mieć wpływ na biologiczną aktywność i skutkować strukturalna zmiennością produktu. Immunogenność leku biologicznego jest głównym problemem wpływającym na bezpieczeństwo jego stosowania (problem immunogenności leków małocząsteczkowych nie dotyczy). Nawet najmniejsze modyfikacje w obrębie struktury mogą znacząco zmieniać potencjał immunogenny leków biologicznych, a odpowiedz immunologiczna wywołana stosowaniem leków biologicznych może być wykryta dopiero po wielu latach od rozpoczęcia leczenia. Pomimo ogromnego rozwoju biotechnologii jeszcze żadna z metod analitycznych nie jest w stanie przewidzieć wystąpienie takiej reakcji.

Rynek leków biologicznych Leki biologiczne zmieniając medycynę stały się znaczną częścią przemysłu farmaceutycznego. Miliony ludzi korzysta z leczenia za pomocą białek rekombinowanych. Na rynku światowym jest ponad 300 zarejestrowanych biofarmaceutyków, a ponad dwukrotność tego znajduje się w fazie badań klinicznych [19]. Występowanie chorób przewlekłych i wzrost globalnej populacji geriatrycznej ma największy wpływ na wzrost rynku biofarmaceutyków. Jednak z drugiej strony, wysoki koszt leków biologicznych oraz koniec ochrony patentowej wiodących leków może wpływać na jego zhamowanie. Największym potentatem przemysłu biofarmaceutycznego jest Ameryka Północna, a w następnej kolejności Unia Europejska i Japonia. Każdego roku obserwuje się zwiększone stosowanie leków biologicznych w leczeniu chorób takich jak rak, cukrzyca i innych chorób przewlekłych co niewątpliwie wspiera rynek. Według nowego raportu opublikowanego przez Transparency Market Research [20] szacuje się, że globalny rynek leków biologicznych po koniec roku 2014 osiągnie wartość 161.056,5 mln USD. Oczekiwana średnia roczna stopa wzrostu (CAGR) w la-

fot: sxc.hu

14 |

tach 2014-2020 ma podnieść swoja wartość o 10,1 % (287.139,7 mln USD w roku 2020). Rynek biofarmaceutyków w Polsce rozwija się bardzo szybko. Powodem tego jest fakt, iż jeszcze do niedawna terapie oparte na lekach biologicznych były niedostępne. Obecnie, są one coraz częściej wykorzystywane w leczeniu pacjentów. Na podstawie raportu agencji badawczej PMR [21] całkowita wartość produktów biologicznych w roku 2012 oszacowana została na ok 3,2 mld zł. Mimo poprawy sytuacji widoczna jest ciągła potrzeba na produkty biologiczne.

Wnioski i perspektywy Nieustanne pogłębianie wiedzy z dziedziny biologii molekularnej oraz poszukiwanie białek regulatorowych sprawia, że preparaty pozyskiwane metodami biotechnologicznymi są uznawane, za obiecujące leki w medycynie i farmacji. Rozwój technik rekombinacji DNA umożliwił masową produkcję bezpiecznych, czystych oraz bardziej efektywnych leków biologicznych o możliwościach, jakich nie dają tradycyjne leki chemiczne. Tempo odkryć i innowacji w dziedzinie biotechnologii nadal rośnie wykładniczo. Przez najbliższe 25 lat będziemy prawie na pewno świadkami odkrycia, rozwoju i zatwierdzanie takich biofarmaceutyków, których nawet nie jesteśmy w stanie dziś przewidzieć.

Bibliograﬁa 1. Rader R.A.: What is a biopharmaceutical? Part 1: (Bio) Technology-based definitions. BioExecutive International, 2005, 60-65. 2. Kayser O., Müller H. m (red.): Biotechnologia farmaceutyczna, PZWL, Warszawa 2006. 3. http://lifesciencesfoundation.org/events-Humulin.html. 4. Ascacio-Martinez J.A., Berrera-Saldana H.A.: Genetic Engineering and Biotechnology of Growth Hormones, Genetic Engineering – Basic, New Applications and Responsibilities, Prof. Hugo A. Barrera-Saldana (Ed.), InTech, (2012). Dostępny na: http://www.intechopen. com/books/genetic-engineering-basics-newapplications-and-responsibilities/geneticengineering-and-biotechnology-of-growthhormones.

3/2014

5. Biotechnology new directions in medicine, Third edition, F.Hoffmann-La Roche Ltd, 2008. 6. Pharmaceutical Research and Manufacturers of America (PhRMA). 1995 survey: biotechnology drug research has come of age. In: Biotechnology Medicines in Development; Washington, DC: PhRMA; 1995: 20–21. 7. U.S. Food and Drug Administration (FDA). Center for Drug Evaluation and Research webpage. 8. U.S. Food and Drug Administration (FDA). Center for Biologics Evaluation and Research webpage. 9. Walsh G.: Second-generation biopharmaceuticals, European Jurnal of Pharmaceutics and Biopharmaceutics, 2004, 58: 185-196. 10. Ryan S.M., Mantovani G., Wang X., Haddleton D.M. and Brayden D.J.: Advances in PEGylation of important biotech molecules: delivery aspects, Expert Opinion. Drug Delivery, 2008, 5: 371-383. 11. Ratledge C., Kristiansen B.: Podstawy biotechnologii, Wydawnictwo Naukowe PWN, 2011. 12. Kohler G., Milstein C.: Continous cultures of fused cells secreting antibody of predefined specificity. Nature, 1975, 256 (5517):495-497. 13. Miller M.: To build a better mousetrap, use human parts. Jurnal of National Cancer Institute, 1998, 90:14–16. 14. Jarecka M., Borowicz P.: Terapeutyczne i rynkowe perspektywy rekombinowanych leków, Biotechnologia, 2005, 4(71), 7-27. 15. Turturro F.: Denileukin diftitox: a biotherapeutic paradigm shift in the treatment of lymphoidderived disorders. Expert Review Anticancer Therapy, 2007, 7 (1): 11-7. 16. Ducry L., Strump B.: Antibody-Drug Conjugates: Linking Cytotoxic Payloads to Monoclonal Antibodies, Bioconjugate Chemistry, 2010, 21 (1): 5-13. 17. Crommelin D.J.A., Storm G., Verrijk R., de Leede L., Jiskoot W. and Hennink W.E.:. Shifting paradigms: biopharmaceuticals versus low molecular weight drugs, International. Jurnal of Pharmaceutics, 2003, 266: 3-16. 18. Gary W.; Biopharmaceuticals: Biochemistry and Biotechnology, Second Edition, John Wiley & Sons Ltd. 19. Declerck P.J.: Biologicals and biosimilars: a review of the science and its implications. Generics and Biosimilars Initiative Journal, 2012;1(1):13-6. 20. Biological Drug Market – Global Industry Analysis, Size, Share, Growth, Trends and Forecast, 20142020, Transparency Market Research, 2014. 21. Rynek leków biologicznych i biopodobnych w Polsce 2013. Prognozy rozwoju na lata 2013-2015, PMR, 2013.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

ŹRÓDŁO WODY W TWOIM LABORATORIUM

• projektowanie i produkcja laboratoryjnych systemów oczyszczania wody • profesjonalna obsługa serwisowa • gwarancja jakości wody spełniającej wymogi PN-EN ISO 3696:1999, ASTM, CLSI, FP IX • pełna dokumentacja kwalifikacyjna (IQ, OQ i PQ) • montaż, rozruch oraz szkolenie Dziewięć Włók 27B 83-021 Wiślina tel. +48 58 341 16 69 tel. +48 58 341 90 00

www.hydrolab.pl biuro@hydrolab.pl serwis@hydrolab.pl fax +48 58 585 86 97

ISO 9001:2009 Projektowanie, produkcja i serwis systemów oczyszczania wody do celów laboratoryjnych i przemysłowych

16 |

Strategia zmiany statusu leku

Rx na OTC

– jak sprostać wyzwaniom cenowym związanym z tym procesem? W ostatnich latach w Polsce i na świecie można zaobserwować wyraźny wzrost udziału leków generycznych w obrotach branży farmaceutycznej. Jedną z przyczyn takiego stanu rzeczy, choć na pewno nie jedyną, jest zjawisko zmiany statusu leków Rx (lek na receptę, wydawany z przepisu lekarza) na OTC (lek bez recepty). Zjawisko zmiany statusu leku przynosi korzyści zarówno pacjentom, którzy mogą korzystać z tańszych leków, jak i firmom farmaceutycznym, które mają możliwość utrzymania wysokich przychodów ze sprzedaży po wygaśnięciu ochrony patentowej danego leku. I choć zjawisko to ma także swoje wady, strategia zmiany statusu Rx-OTC staje się ostatnio coraz bardziej popularna.

Sandra Lampkowska SIMON KUCHER&PARTNERS

ylko w ciągu ostatniego roku rynek farmaceutyczny był świadkiem kilku głośnych procesów zmiany statusu leku z Rx na OTC. Dla przykładu możemy podać chociażby środek na odchudzanie Alli (GlaxoSmithKline), pantoprazol na zgagę (Nycomed), czy lek Zegerid (omeprazol, wodorowęglan sodu; wskazanie: zgaga) od Schering Plough. Strategie maksymalizacji sprzedaży dla leków Rx i OTC są jednak znacząco różne. Jest to oczywiste o tyle, że w jednym i drugim przypadku obowiązują inne zasady, zarówno w obszarze ról, jakie odgrywają poszczególni interesariusze/podmioty zainteresowane ich sprzedażą i nabyciem, jak i regulacji dotyczących wysokości marż. Inne są również kanały dystrybucji leków Rx i OTC. Powyższe różnice potwierdzają założenie, że rynki leków Rx i OTC wymagają odpowiednio zróżnicowanych działań strategicznych w obszarze polityki cenowej i sprzedaży leków. Na co w związku z tym powinni zwrócić uwagę producenci leków Rx, którzy w najbliższej przyszłości planują udostępniać je jako OTC? Na to pytanie, jak i wiele pośrednich zagadnień, postaramy się odpowiedzieć niniejszym artykułem.

właśnie sprzedaż tych produktów jest kluczowym, segmentem działalności aptek. Leki OTC, poza tym, że są dostępne w aptekach mogą być również, i w wielu krajach są, sprzedawane poza punktami aptecznymi. Jednym z pozaaptecznych kanałów dystrybucji są drogerie, które poza rozbudowaną ofertą kosmetyków i innych towarów, oferują klientowi leki bez recepty (przykład: Super Pharm). Leki OTC są również dostępne w supermarketach, sklepach osiedlowych, czy na stacjach benzynowych. Różnice między omawianymi rynkami leków wynikają również z obowiązujących regulacji prawnych dotyczących możliwości dystrybucji leków w poszczególnych krajach świata. Podczas gdy kanały dystrybucji dla leków Rx są zasadniczo jednolite w całej Europie i Stanach Zjednoczonych, to przepisy dotyczące dystrybucji leków OTC różnią się znacznie w zależności od kraju. Na przykład w takich państwach jak Niemcy, Austria, Belgia, Francja czy Hiszpania leki OTC nie mogą być sprzedawane w drogeriach czy supermarketach, gdyż ich sprzedaż jest zarezerwowana wyłącznie dla aptek. Inaczej jest w USA, Wielkiej Brytanii czy Holandii, gdzie obowiązuje jedynie kilka ograniczeń dotyczących dystrybucji leków OTC. Głównymi kanałami sprzedaży dla leków OTC w USA są właśnie duże sieci drogerii i supermarkety. Podobnie jest w Wielkiej Brytanii i Holandii, gdzie sieci drogeryjne mają bardzo wysokie udziały w rynku dystrybucji leków OTC. Ta tendencja jest coraz bardziej zauważalna także w Polsce. Do zakupu leków poza apteką często zachęca pacjentów

Na czym polegają różnice w regulacjach dotyczących dystrybucji leków Rx i OTC na świecie Jedną z ważniejszych różnic między rynkiem leków Rx i rynkiem leków OTC są kanały dystrybucji obu rodzajów leków. Apteki stanowią główny kanał sprzedaży zarówno dla Rx-ów jak i OTC i to

Rys. 1. Prezentacja kluczowych czynników w łańcuchu dystrybucji, które należy uwzględnić w procesie zarządzania cenami leków zmieniających status z Rx na OTC, aby działania związane ze zmianą statusu były skuteczne

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

reklama

łatwiejsza ich dostępność (zakup leku przy okazji większych zakupów). Sklepy ogólnodostępne, drogerie i stacje benzynowe mogą w Polsce handlować wybranymi lekami wydawanymi bez recepty, jeżeli ich zezwolenie na prowadzenie działalności gospodarczej obejmuje obrót produktami leczniczymi. Warto zauważyć, że nawet na rynkach, gdzie regulacje prawne dotyczące dystrybucji leków OTC nie są zbyt restrykcyjne, istnienie takich kategorii leków jak behind-the-counter (BTC to odrębna kategoria dostępności leku; lek dostępny bez recepty, ale wydawany jedynie przez farmaceutę) czy pharmacist only (odpowiednik BTC w Wielkiej Brytanii) może skutecznie ograniczyć kanały dystrybucji leków bez recepty. Zazwyczaj, leki o statusie BTC lub pharmacist only, to leki, które wymagają konsultacji wykwalifikowanego personelu i w związku z tym są sprzedawane wyłącznie w aptekach. Przykładem takiego leku na rynku brytyjskim jest Flomax (chlorowodorku tamsulozyny) stosowany w leczeniu dolegliwości układu moczowego związanych z przerostem prostaty. Dozwolone kanały sprzedaży Kraj

USA

Klasyﬁkacja leków OTC

Apteka

Drogeria/ Supermarket

Dostępne tylko w aptece Dostępne w placówkach detalicznych

Japonia

Kat. 1 (duże ryzyko): Placówki z wykwalifikowanym personelem Kat. 2 (średnie ryzyko) i Kat. 3 (małe ryzyko): Placówki z pozwoleniem na sprzedaż leków

Wlk. Brytania

Dostępne tylko w aptece Ogólna lista sprzedaży (GSL: General Sales List)

Holandia

UA (Uitsluitend Apotheek): Dostępne tylko w aptece UAD (Uitsluitend Apotheek of Drogerist): Apteki i drogerie AV (Algemene Verkoop): Ogólna sprzedaż

Szwecja

C: Dostępne tylko w aptece D: Apteki i drogerie E: Wszystkie placówki detaliczne

Polska

Dostęne tylko w aptece Dostępne w placówkach detalicznych

Nowy Wymiar Polarymetrii Anton Paar, lider w polarymetrii, wprowadził na rynek najmniejszy podręczny polarymetr MCP 100.

SOP (senza obbligo di prescrizione): nie wymaga recepty, X ale dostępne tylko w aptece (brak OTC/prodotto da banco [PDB]: samoobDostępne w aptekach i paraaptesługi) kach (wymaga wsparcia ze strony wykwalifikowanego farmaceuty)

Włochy

Austria

Brak różnicowania

Belgia

Brak różnicowania

Francja

Brak różnicowania

Niemcy

Brak różnicowania

Hiszpania

Brak różnicowania

Anton Paar® Poland Sp. z o.o.

Rys. 2. Klasyfikacja leków OTC i dozwolone kanały sprzedaży w USA, Japonii i wybranych krajach Europy. Przegląd jest zaprezentowany w kolejności malejącej, tzn. od krajów najbardziej liberalnych pod kątem dystrybucji do krajów bardziej konserwatywnych w tym obszarze

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Tel.: +48 22 395 53 90 info.pl@anton-paar.com www.anton-paar.pl 3/2014

18 | Proces podejmowania decyzji zakupowej w punkcie sprzedaży

Odwrotnie sytuacja wygląda na rynkach, gdzie zdecydowana większość leków OTC sprzedawana jest poprzez drogerie lub/i supermarkety, gdzie interakcja pacjent–farmaceuta jest z założenia ograniczona, a decyzje zakupowe klientów są podejmowane na podstawie indywidualnych kryteriów decyzyjnych. W przeciwieństwie do sytuacji, gdzie w procesie zakupowym pośredniczy farmaceuta, w punktach sprzedaży detalicznej, pacjenci wybierają produkty na własną rękę. Prywatne doświadczenie pacjenta w leczeniu danej dolegliwości w przeszłości (u siebie bądź osoby bliskiej), reklamy koncernów farmaceutycznych skierowanych do odbiorców końcowych, a także potencjalna rekomendacja ze strony lekarza, tworzą koszyk leków, które pacjent bierze pod uwagę podejmując ostateczną decyzję. Ten koszyk to jednocześnie lista leków, które z punktu widzenia klienta, są produktami konkurencyjnymi. Wszystkie powyższe czynniki, w mniejszym lub większym stopniu, wpływają na postrzeganie przez klienta ceny dostępnych i rozważanych produktów, a co za tym idzie, ostatecznej decyzji zakupowej. Zwykle pacjenci cierpiący na przewlekłe choroby, a tym samym, kupujący leki regularnie, mają dużo większą wiedzę na temat cen niż sporadyczni ich użytkownicy. Zatem, w zależności od docelowej grupy konsumentów, ich zdolność do postrzegania cen będzie się różnić. W przypadku okazjonalnych konsumentów, tylko cena z ostatnich zakupów i/bądź cena widoczna na półce sklepowej, może wpłynąć na decyzje zakupowe. W tym kontekście leki OTC są podobne do wielu innych produktów, które konsumenci kupują. I tak, słabo poinformowani pacjenci nie mają tendencji do zwracania uwagi na wielkość opakowania czy dawkę leku, ale na rzeczywistą cenę sprzedaży (cena dla końcowego odbiorcy). W amerykańskich drogeriach i supermarketach informacja o cenie jednej tabletki leku jest wyświetlana na większości „półek farmaceutycznych” umożliwiając porównywanie cen per tabletka. W Europie natomiast jest to bardzo rzadkie zjawisko, w związku z czym europejscy konsumenci rzadko są skłonni wykonywać podobne obliczenia. Wniosek jest jeden. Optymalizacja ceny detalicznej opakowania leku w połączeniu z wielkością opakowania stwarza znaczny potencjał do wzrostu zysków ze sprzedaży leków OTC w Europie. Wpływ lekarzy na decyzje zakupowe pacjentów i ich wrażliwość cenową na rynku leków OTC może zdecydowanie się różnić w zależności od klasyfikacji leku i na poziomie kraju. W Niemczech na przykład funkcjonują tzw. ,,zielone recepty”, które ułatwiają lekarzom rekomendowanie leków OTC. Taki rodzaj recept jest szczególnie powszechny w przypadku leków nieobjętych refundacją, takich jak leki przeciwhistaminowe. Z kolei w wielu krajach śródziemnomorskich pacjenci oczekują od lekarzy wypisywania im leków wyłącznie na receptę i bardzo niechętnie odnoszą się do rekomendacji leków OTC. Wpływ lekarza na wybór leku OTC jest więc mniej istotny, ponieważ pacjenci zazwyczaj nie są skłonni zaakceptować zalecenia lekarza do skorzystania z leków bez recepty – pacjent nie uznaje tego za akceptowalny wynik wizyty u lekarza. Takie podejście to rezultat bardzo niskiej odpłatności za leki Rx w tych krajach, a co za tym idzie braku bodźca do zakupu leku OTC. Wysokość opłat za leki Rx jest istotnym czynnikiem wpływającym na decyzje konsumentów na wszystkich rynkach, szczególnie dla pacjentów, którzy mają wybór pomiędzy lekami Rx i OTC. Przykładowo, pacjent cierpiący na zgagę ma wybór pomiędzy różnymi inhibitorami pompy protonowej, które dostępne są zarówno jako lek Rx, jak i lek OTC: ezomeprazol (Nexium) jest dostępny na receptę, tymczasem małe dawki omeprazolu (Prilosec/Losec), pantoprazolu (np. Pantozol/Protonix) czy lansoprazolu (Lanzor Prevacid), któ-

W krajach, w których głównym lub wyłącznym kanałem dystrybucji leków OTC i leków BTC/dostępnych tylko w aptece są apteki, ogromny wpływ na ostateczny wybór leku przez konsumenta ma farmaceuta. Opinia i rekomendacja farmaceuty często jest wręcz jedynym czynnikiem wpływającym na proces wyboru leku. W związku z powyższym, dokładne poznanie interakcji istniejących między farmaceutą a pacjentem, a także samego procesu decyzyjnego jest kluczowe, aby zrozumieć elastyczność cenową dla leku OTC na tych rynkach. Farmaceuci wpływają na decyzję konsumenta bezpośrednio rekomendując, który z dostępnych w aptece leków, ich zdaniem, jest najskuteczniejszy w leczeniu danej choroby i jej symptomów. Farmaceuci, z racji wykonywanego zawodu, znają charakterystykę poszczególnych leków, ich właściwości, a także korzyści wynikające z ich zażywania dużo lepiej aniżeli konsumenci, dlatego zwykle są oni mniej wrażliwi na cenę niż ich klient (chociaż zdarza się, i to nierzadko, że opinia farmaceuty jest motywowana potencjalnym zyskiem ze sprzedaży). Ponadto, praktyka pokazuje, że kształcenie farmaceutów z zakresu czynników różnicujących nowe leki OTC przez siły sprzedażowe aptek przekłada się na wzmożoną częstość rekomendacji danych produktów, a dodatkowo zmniejsza ich wrażliwość na cenę jeszcze bardziej. Takie nastawienie przekłada się na samych pacjentów. Pacjenci, którzy aktywnie poszukują porad u farmaceutów, aptekarzy, czy lekarzy i ufają ich zaleceniom, mogą być mniej wrażliwi na cenę. Rysunek 3 wyraźnie obrazuje tę sytuację: konsumenci, którzy polegają na opinii farmaceutów, aptekarzy i lekarzy w zdecydowanej większości przypadków znacznie rzadziej patrzą na cenę leku, a już na pewno cena leku nie jest główną determinantą ich decyzji zakupowej. Określenie udziału pacjentów, którzy proaktywnie poszukują bądź są otwarci na porady ze strony specjalisty (lekarza bądź farmaceuty) jest niezbędne do zestawienia indywidualnych funkcji reakcji na cenę każdej z grup interesariuszy w jedną krzywą odpowiedzi cenowych.

Rys. 3. Wpływ rekomendacji lekarzy i farmaceutów na wrażliwość cenową klienta

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

19 re utraciły ochronę patentową, są dostępne bez recepty, tzn. status tych leków w wielu krajach został zmieniony na OTC. Zarówno koszty transakcyjne otrzymania leków na receptę (związane z czasem i wysiłkiem, jaki należy poświęcić na umówienie wizyty u lekarza, czy udaniem się na samą wizytę), jak i wysoka odpłatność związana z lekami Rx powoduje zwiększony popyt na leki OTC i gotowość do zapłaty konsumenta. Z drugiej strony niska odpłatność za leki Rx w krajach, gdzie system zdrowotny jest dobrze rozwinięty, takich jak Francja, powoduje, że zmniejsza się gotowość konsumenta do zapłaty za leki OTC i tym samym ich sprzedaż. W celu optymalizacji zysków, producenci, którzy oferują określony lek Rx, oraz leki OTC o podobnych właściwościach powinni tak ustalać ceny obu produktów, aby uchronić je przed zjawiskiem kanibalizacji. Kluczowym elementem pozwalającym na optymalizację obu produktów w takiej sytuacji jest zrozumienie elastyczności cenowej obu leków oraz zdefiniowanie barier, które mogą spowodować odejście klienta od leku typu Rx w stronę leku OTC.

obniżki cen przewyższyły wzrost wolumenu i supermarkety przestały generować zyski ze sprzedaży leków OTC. W 2004 roku, sieci aptek również zaatakowały agresywnymi zniżkami. W obu przypadkach zysk z leków OTC spadł, podczas gdy sam wolumen nie zmienił się znacząco. Powyższy przykład pokazuje, że kontrola cen detalicznych leków OTC może stanowić poważne wyzwanie. W związku z tym producenci leków powinni brać pod uwagę stopień swobody sprzedawców detalicznych w zmienianiu cen, ustalaniu rabatów i systemu warunków handlowych. Istotne dla producentów OTC jest ustalenie jednolitych cen i ścisłych parametrów wydajności, uwzględniając porozumienia umowne i pozaumowne w tym obszarze. Reasumując, istnieje wiele ważnych aspektów i czynników, które wpływają na strategie zmiany statusu leków Rx na OTC. Koncern farmaceutyczny, który decyduje się na takie działanie powinien pamiętać o szczegółowym zbadaniu rynku, na którym leki takie chce oferować, szczególnie regulacji prawnych dotyczących kanałów dystrybucji leków, ale także preferencji zakupowych i potrzeb klientów. Tego typu działania powinny mieć charakter strategiczny, gdyż od nich zależy powodzenie bądź niepowodzenie w sprzedaży takich leków na konkretnym rynku, tym samym zysk koncernu farmaceutycznego.

Polityka ustalania cen i marż przez dystrybutorów kluczem do efektywnego zarządzania cenami leków OTC W przeciwieństwie do rynku leków Rx (w mniejszym lub większym stopniu regulowany w omawianych krajach; w Polsce brak stałych marż na nierefundowane Rx), ani marże dystrybucyjne ani ostateczne ceny detaliczne leków OTC nie są z góry ustalane. Producenci mogą zazwyczaj jedynie zarekomendować ceny swoich produktów. Działania marketingowe i promocyjne w punktach sprzedaży, podobnie jak polityka cenowa i stanowisko wobec utrzymania określonej marży poszczególnych graczy rynkowych mogą wpływać na końcową cenę, którą konsument powinien być skłonny zapłacić. To powoduje większą złożoność strategii cenowych leków OTC, polegającą na odejściu od pozycjonowania cenowego pierwotnie zalecanego przez producenta. Powstające różnice cen pomiędzy poszczególnymi placówkami czy promocje cenowe, które nie są skoordynowane pomiędzy producentem a sprzedawcami stają się zagrożeniem dla planowanych długoterminowych zysków, a to dlatego, że niskie ceny w placówkach detalicznych mogą wywołać presję na cenach hurtowych. Szczególnie w krajach, które mają bardziej liberalne podejście do dystrybucji leków OTC (zobacz Rysunek 2) podmioty zaangażowane w ich sprzedaż, takie jak supermarkety, drogerie i sieci aptek są bardziej skłonne do wykorzystywania swojej siły negocjacyjnej i tym samym do odchodzenia od sugerowanych cen początkowych (producenta). Nawet na rynkach podlegających bardziej ścisłym regulacjom jak np. Niemcy, pojawiają się zachowania rynkowe ze strony aptek, które również dążą do wywoływania większej presji na ceny i marże bezpośrednio u producenta leków. Takie właśnie ryzyko erozji cen detalicznych uwidoczniło się jakiś czas temu w Wielkiej Brytanii. Od czasu deregulacji procesu licencjonowania aptek, wiele z nich połączyło się w sieć. Niektóre z tych aptek są dziś obsługiwane przez dużych europejskich hurtowników jak np. Phoenix, Celesio i Alliance Boots. Pozostałe placówki sprzedaży, które oferowały wcześniej podobną gamę produktów, wliczając brytyjską sieć supermarketów Sainsbury, również zaczęły sprzedaż leków OTC. Po deregulacji cen w 2001 roku, duża liczba placówek niezajmująca się wcześniej sprzedażą farmaceutyków, obniżyła ich ceny aż o 50 procent. Apteki i sieci aptek nie poszły w ślady konkurencji, ale sprzedaż leków OTC w tych aptekach spadła o 6 procent w pierwszym roku i o 2,6 procent w następnym. Supermarkety sprzedawały znacznie więcej produktów, jednak ostre

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

reklama

3/2014

20 |

Badania kliniczne w przemyśle farmaceutycznym

W ciągu ostatnich dwóch dekad na światowy rynek farmaceutyczny wprowadzono prawie 300 nowych leków i szczepionek, które pozwalają skuteczniej leczyć około 150 chorób. Było to możliwe dzięki przeprowadzonym wcześniej badaniom klinicznym. Marzena Jaworska

adania kliniczne są niezbędne w procesie rozwoju nowych terapii i metod diagnostycznych w medycynie. Bez wątpienia, najwięcej korzyści przynoszą one pacjentom oraz firmom farmaceutycznym. Nie da się jednak pominąć ich dobroczynnego wpływu na koniunkturę innych gałęzi polskiej gospodarki, biorąc pod uwagę, że w proces ich realizacji, poza producentami leków, zaangażowane są także inne podmioty spoza branży medycznej. Jeśli chodzi o udział pacjentów w badaniach, rekordowy był rok 2008, kiedy to w próbach klinicznych

uczestniczyło 51,4 tysiąca pacjentów. Potem liczba ta zaczęła się stopniowo zmniejszać i w roku ubiegłym w zarejestrowano już jedynie 33 tysiące uczestników.

Polscy producenci kontra światowi giganci Funkcjonuje przekonanie, że badania kliniczne ze względu na koszty, są domeną wyłącznie farmaceutycznych gigantów. Nie ma wątpliwości, że ich prowadzenie wymaga wysokich nakładów, ale przez wiele firm jest postrzegane jako inwestycja we

3/2014

własny rozwój. Nie bez znaczenia pozostaje również fakt, że polscy producenci leków mają w zakresie pozyskiwania środków na prowadzenie własnych badań klinicznych coraz więcej możliwości - od reinwestowania przychodów ze sprzedaży poczynając, poprzez środki unijne czy dofinansowania z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju, na rynkach kapitałowych kończąc. Stereotypy na temat kosztów badań często wynikają ze sposobu przedstawiania ich przez wielkie korporacje, które dzielą swoje budżety badawczo-rozwojowe przez liczbę

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

wprowadzanych na rynek leków. Przy czym wiadomo, że w dużych ﬁrmach farmaceutycznych najbardziej stawia się na leki o wysokim potencjale sprzedaży, a to z kolei sprzyja selekcji, i w efekcie tych leków wprowadza się mało – mówi dr Maciej Wieczorek Prezes Zarządu Celon Pharma S.A., polskiej ﬁrmy farmaceutycznej prowadzącej zaawansowane badania naukowe i wytwarzającej nowoczesne leki - Duch innowacji nie jest związany z gigantycznymi budżetami, ale efektywnym wykorzystaniem zasobów naszej wiedzy. Czasami więcej można osiągnąć w grupie kilku zaangażowanych osób niż kilkuset naukowców korporacyjnych wyposażonych w „superlaboratoria” – dodaje Wieczorek. Celon Pharma rozwija i wprowadza nowe produkty z wysoka barierą wejścia, tzw. „generyki plus”, dzięki którym uzyskuje przewagę rynkową i ma możliwość prowadzenia prac nad nowymi terapiami. W rozwój specjalistycznych leków generycznych spółka planuje zainwestować w najbliższym czasie od 3 do 5 mln PLN, przy oczekiwanym 4-krotnym zwrocie kapitału B+R. Prowadzi także 2 projekty hybrydowe w obszarze le-

ków oddechowych, w które maja kosztować łącznie od 20–40 mln PLN. W ramach 9 projektów innowacyjnych trwają prace nad lekami w obszarze onkologii, chorób metabolicznych (w tym cukrzycy), lekami autoimmunologicznymi i neuropsychiatrycznymi. Łączna wartość inwestycji B+R w tych obszarach na przestrzeni lat wyniesie od 100 do 200 mln PLN. Obecnie prowadzimy prace nad rozwojem klinicznym inhibitorów FGFR 1, 2 i 3, które mają potencjał do bycia nowymi przeciwnowotworowymi lekami celowanymi. Na lata 2014-2015 zaplanowany mamy również rozwój kliniczny preparatu tiotropium Orbicel – mówi dr Maciej Wieczorek.

Kosztowna biotechnologia Koszty prowadzenia badań klinicznych zależą w dużej mierze od specyfiki podmiotu realizującego badania, a mianowicie czy jest to firma farmaceutyczna (z założenia najczęściej rozwijająca małe molekuły) czy biotechnologiczna (wytwarzająca rekombinowane białka). W firmach farmaceutycznych leki wykorzystywane do badań klinicznych są z reguły tańsze. To pozwala

na prowadzenie prób na większych grupach pacjentów. W przypadku producentów leków biotechnologicznych najczęściej mamy do czynienia z terapiami bardzo specjalistycznymi, w których koszt preparatu często decyduje o koszcie całych badań. Na polu badań klinicznych w obszarze biotechnologii aktywnie działa druga spółka zarządzana przez Macieja Wieczorka - Mabion S.A. Firma prowadzi zaawansowane prace mające na celu rejestrację szeregu biopodobnych leków, m.in.: MabionCD20 służącego do leczenia nowotworów krwi i reumatoidalnego zapalenia stawów (RZS) czy MabionHER2 przeznaczonego do terapii raka piersi. Mabion planuje we własnym zakresie dokonać procesu rejestracji leku MabionCD20 na obszarze całej Unii Europejskiej, gdzie przeprowadzi badania kliniczne we współpracy z kilkudziesięcioma ośrodkami w wybranych krajach Europy. Aktualnie spółka wystąpiła już z wnioskami o zgodę na prowadzenie testów w zaplanowanych w ramach procedury państwach, zaś proces rejestracji badań będący jednym z warunków rozpoczęcia badań klinicznych został sfinalizowany w sześciu krajach.

reklama

PRZESYŁ AGRESYWNYCH SUBSTANCJI PŁYNNYCH NIE STANOWI JUŻ PROBLEMU

Venair wprowadza na rynek nowy wąż VENAFLON® HF / HF-X który jest najlepszym rozwiązaniem do przesyłu wysoko agresywnych płynów i produktów chemicznych. Jest on wyprodukowany z silikonu i PFA oraz spełnia normy FDA i USP Klasa VI. Silikon charakteryzuje się wysoką elastycznością i powierzchnią całkowicie gładką zmniejszającą współczynnik tarcia. Wąż może być dostarczany ze złączami ze stali nierdzewnej 316L. Model HF-X posiada oporność elektryczną i może być użytkowany w strefie ATEX.

Zeskanuj kod lub odwiedź stronę venair.com/pl

Rozwiązania które zoptymalizują Twój system www.venair.com

Farmacja • Żywność • Chemia Kosmetyka • Biotechnologia

22 |

Rynek pracodawcy, czy rynek kandydata w przemyśle farmaceutycznym? W ostatnich dwóch dekadach polski rynek farmaceutyczny przeszedł diametralną zmianę. Na jego obecny kształt miały wpływ nie tylko zmiana struktury własności, nowe regulacje prawne i zmiany w systemie administracyjnym, lecz także konsolidacje oraz inwestycje zagranicznych koncernów. To wszystko miało oczywisty wpływ na stabilizację finansową przedsiębiorstw produkcyjnych, działających obecnie w Polsce w tym sektorze, a także – na zatrudnienie. Dlatego warto zadać sobie pytania: jaki jest dziś newralgiczny obszar w rozmowach na temat warunków zatrudnienia? Jakie trendy obserwują headhunterzy? I w końcu podstawowa kwestia: która z grup „trzyma władzę” na rynku pracy w branży: pracownicy, czy ich szefowie?

Oliwia Cyranowicz Konsultantka Antal Engineering & Operations

Obraz rynku

Warto porównać wartości dotyczące dynamiki zatrudnienia dla siostrzanej branży, czyli przemysłu chemicznego. 44% pracodawców z tego obszaru planuje rekrutacje w ciągu najbliższych 3 miesięcy, a w tym samym czasie 11% z nich sugeruje zwolnienia.

Szacuje się, że wartość polskiego rynku farmaceutycznego wynosi ponad 25 mld złotych. Ministerstwo Gospodarki podało, że po III kwartale 2013 roku w przemyśle farmaceutycznym, w Polsce, działało łącznie 66 przedsiębiorstw, liczba ta dotyczy firm zatrudniających powyżej 49 osób, natomiast produkcja leków zaspokaja około 60 % krajowego zapotrzebowania. Warto zwrócić uwagę na fakt, że mimo wprowadzenia w 2012 roku nowych zasad refundacji leków, co doprowadziło do gwałtownego wzrostu poziomu współpłatności za nie, to nadal pozostaje on najwyższy w Europie. Polska wciąż jest jednym z największych rynków farmaceutycznych w Europie Środkowo-Wschodniej.

Kto tak naprawdę rozdaje karty? Ważnym czynnikiem determinującym odpowiedź na pytanie, czy w danej branży mamy do czynienia z rynkiem pracodawcy jest to, kto „rozdaje karty” w zakresie wynagrodzeń. Wielkość zatrudnienia w polskim sektorze przemysłu farmaceutycznego - jak podaje Ministerstwo Gospodarki - szacuje się na około 20 tys. osób. Rokrocznie, czterokrotnie więcej osób kończy studia kierunkowe niż jest dostępnych dla nich miejsc pracy. Można by pomyśleć, że duża liczba dostępnych na rynku absolwentów farmacji i biotechnologii może kusić zagraniczne koncerny do rozważania naszego kraju, jako miejsca potencjalnych inwestycji. Jednak z drugiej strony warto pamiętać, że nie są to pracownicy gotowi do podjęcia pracy na samodzielnym stanowisku, gdyż do osiągnięcia niezależności zawodowej brakuje im zwykle kilku lat stażu. Efekt jest taki, że pracodawcy sięgają do wąskiego grona doświadczonych specjalistów i menedżerów z konkurencyjnych przedsiębiorstw, którzy praktycznie natychmiast mogą stanowić wartość dodaną dla firmy, podczas gdy liczba absolwentów bez pierwszego doświadczenia zawodowego wciąż rośnie. Z tego względu możemy mówić o rynku pracodawcy. Wyraźną zmianę widać dopiero po 7-8-letnim stażu pracy (z wyłączeniem praktyk i stażów) na stanowiskach związanych z obszarem produkcji i inżynierii (mówimy tutaj o doświadczeniu w pracy z określoną technologią oraz doświadczeniach hybrydowych, które pokrywają wiedzę i praktyki z zakresu kilku dyscyplin, np. technologia i zakupy) oraz po zdobyciu wysokiej specjalizacji. Wtedy to kandydat warunki zaczyna stawiać.

Czas próby po spowolnieniu gospodarczym Wprowadzenie nowych zasad refundacji leków zaburzyło stabilizację rynku farmaceutycznego – jego wartość zmalała aż o 6% w skali roku. Spowolnienie gospodarcze negatywnie wpłynęło na rynek pracy w branży. Doświadczyła ona głębokiej restrukturyzacji, co skutkowało grupowymi zwolnieniami. Dziś przedstawiciele sektora biorą głęboki oddech i odrabiają poniesione straty. Analitycy rynku PMR szacują wartość średniorocznego wzrostu w Polsce na 4,7% dla lat 2013-2015. 16. edycja cyklicznego badania Antal Global Snapshot mającego na celu oszacowanie dynamiki zatrudnienia specjalistów i menedżerów w sektorze farmaceutycznym w Polsce daje optymistyczny obraz rynku – przedsiębiorstwa skupiają się na rozwoju produktów, co generuje potrzeby rekrutacyjne w działach wsparcia, np. B+R. W konsekwencji ponad 44% firm działających w tej branży planuje w najbliższych 3 miesiącach przeprowadzenie rekrutacji, zaś dynamika planowanych zwolnień wynosi 9% i utrzymuje się na poziomie poniżej średniej dla naszego kraju w analogicznym okresie.

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

24 | Niezależnie jednak od specjalizacji w branży, kluczowa jest specjalizacja. Gdy dzięki licznym sukcesom i stale pogłębianej wiedzy kierunkowej uda się uzyskać na rynku renomę eksperta, rekruterzy sami zwrócą się do nas z propozycją pracy. To kluczowy moment w karierze, kiedy doświadczamy „luksusu” negocjowania atrakcyjnych warunków zatrudnienia, pozwalających na uzyskanie wynagrodzenia o kilka-kilkanaście procent wyższego niż aktualne zarobki. Nadzieją dla młodych farmaceutów i biotechnologów jest rynek B+R, który od kilku lat prężnie się rozwija dzięki zmianie trendu wspierania inwestycji produkcyjnych na projekty ze strefy badań i rozwoju. Do największych ośrodków B+R należą obecnie poznański i gdański. Z obserwacji Antal wynika, że kandydaci chwalą sobie warunki finansowe oferowane przez podobne instytucje, a także możliwość współpracy w międzynarodowym środowisku i dostęp do wartościowych szkoleń zagranicznych. Z kim wiążą swoją karierę specjaliści i menedżerowie? Jak pokazują wyniki ostatniej edycji badania Antal International „Najbardziej pożądani pracodawcy”, dynamiczna sytuacja rynkowa skłania kandydatów do poszukiwania stabilnego zatrudnienia w firmach mających pozycję lidera w branży. Poniższe zestawienie prezentuje pięć najbardziej pożądanych firm, które specjaliści i menedżerowie wskazali jako potencjalnie najlepsze miejsce rozwoju zawodowego:

ność kandydatów. Aż 58% spośród ponad 1200 badanych planuje zmienić pracę w przeciągu najbliższych miesięcy. Co ciekawe jednak, tylko 27% z nich poszukiwała pracy aktywnie, a 51% jedynie zamieszczała CV na portalach rekrutacyjnych. Czym pracodawca może skusić potencjalnego kandydata do rozważenia jego oferty? Na pierwszym miejscu stawiane jest wyższe od dotychczasowego wynagrodzenie podwyżka w wysokości 25% dotychczasowego uposażenia – taki wzrost płacy zasugerowali także specjaliści i menedżerowie z obszaru inżynierii. Inne czynniki, które wskazują specjaliści i menedżerowie jako skuteczne argumenty w rozmowie z przyszłym pracodawcą, to ceniona marka, atrakcyjne narzędzia pracy, jasno określone warunki awansu i oferowany pakiet medyczny. Gdy przyszła praca wymaga relokacji, czyli zmiany miejsca zamieszkania, dodatkowego znaczenia nabiera atrakcyjna miejska lokalizacja, a także przyznanie finansowego pakietu relokacyjnego, który pokryje koszty związane z podróżą oraz koniecznością pozyskania nowego lokum. Wyniki badania wskazują, że temat ten jest bliski co drugiej badanej osobie – aż 51% specjalistów i menedżerów choć raz w życiu przeprowadzało się ze względu na pracę. Wartości te są jeszcze wyższe dla niektórych specjalizacji zwłaszcza kadry zarządzającej (69%), czy inżynierów (54%). Gdy klienci pytają mnie o radę, jak zwiększyć atrakcyjność ich organizacji jako pożądanego miejsca pracy, zawsze wskazuję im ten sam obszar: inwestycje w pracowników. Kluczowe są tu benefity, które pomogą zatrzymać wartościowego pracownika w strukturach zespołu, takie jak opłacenie i dofinansowanie szkoleń merytotycznych i studiów podyplomowych, a także organizowanie wewnętrznych szkoleń pogłębiających kompetencje miękkie oraz kursów językowych. Nie wolno zapominać o tym, że pracownik średnio raz w miesiącu może dostawać konkurencyjną ofertę pracy, a wówczas jego lojalność wobec naszej organizacji zostaje wystawiona na poważną próbę. Niebezpieczeństwo utraty dobrego pracownika jest duże, bowiem aż 96% badanych deklaruje gotowość rozważenia oferty otrzymanej od rekrutera. W obliczu takich informacji nie dziwią wyniki Raportu Płacowego Antal 2014, które szacują średnią wysokość zarobków specjalistów i menedżerów na 10 021 PLN (w porównaniu do 9 380 PLN w 2012 roku). Jeżeli chodzi o stanowiska inżynierskie, średnia wysokość wynagrodzenia wynosi 8 101 PLN. Kluczowe jest tu jednak ponowne podkreślenie, że taki poziom płac osiągają osoby z kilkuletnim stażem pracy, które zajmują eksponowane stanowiska w organizacjach, najczęściej w firmach z zagranicznym kapitałem.

Wyniki 4 ed. badania Antal Najbardziej Pożądani Pracodawcy: Healthcare & Pharmaceuticals. Źródło: Antal International

Warto wspomnieć także o powiązanej z branżą farmaceutyczną firmie 3M Poland, która okazała się najbardziej pożądanym pracodawcą w kategorii produkcji przemysłowej z wynikiem 9,5%.

A gdy to pracownik dyktuje warunki? Ostatnie badanie Antal International „Aktywność specjalistów i menedżerów na rynku pracy” wskazuje na coraz większą pasyw-

Wyniki 4 ed. badania Antal Aktywność Specjalistów i Menedżerów na rynku pracy Źródło: Antal International

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Wyniki Raportu Płacowego Antal 2014 z podziałem na specjalizacje. Źródło: Antal International

Co przyniesie przyszłość? Na jakim poziomie utrzyma się dynamika rynku pracy w branży w nadchodzących latach? Czy pracodawca utrzyma pozycję lidera? Wstępne wyniki najnowszej edycji badania Antal Global Snapshot wskazują na poprawę nastrojów na rynku. Pracodawcy z sektora przemysłu farmaceutycznego nie odczuwają dużej presji ze strony pracownika. Spora liczba absolwentów studiów kierunkowych, którzy w poszukiwaniu pierwszego doświadczenia zawodowego nie mogą sobie pozwolić na postawy roszczeniowe względem pracodawców powoduje, że istnieje spora

konkurencja wśród kandydatów aplikujących na dane stanowisko, w tym i na te związane z produkcją. Dlatego też firmy jak narazie nadal będą miały komfort wyboru najlepszego kandydata przy stosunkowo niskich kosztach jego zatrudnienia. Nowe miejsca pracy powinny zostać wygenerowane dzięki rozwojowi polskich przedsiębiorstw, a także zwiększeniu inwestycji w centra B+R, co z kolei może pozytywnie wpłynąć na zmniejszenie się ostrej konkurencji wśród kandydatów. Jeśli w ciągu najbliższych dwóch lat tendencja ta utrzyma się, być może już w 2016 roku rynek pracodawcy zacznie zanikać.

reklama

26 |

Leki biologiczne i biopodobne Justyna Urbańska Specjalista ds. Transferu i Walidacji

Zgodnie z definicją podaną w Dyrektywie 2001/83/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 6 listopada 2001 roku „biologiczny produkt leczniczy to produkt, którego substancją czynną jest substancja biologiczna”. Z kolei substancja biologiczna to substancja wyprodukowana lub wyekstrahowana ze źródła biologicznego, wymagająca do pełnej identyfikacji badań fizycznych, chemicznych oraz biologicznych, jak również oznaczenia jakości.

przypadku leków biologicznych substancjami biologicznie czynnymi są białka, których funkcją jest modyfikowanie reakcji immunologicznych. Według FDA (Food and Drug Administration) leki biologiczne to substancje pozyskiwane od żywych organizmów, a następnie wykorzystywane w celu zapobiegania chorobom oraz leczenia ich u ludzi. Podsumowując, lek biologiczny to lek zawierający substancję czynną wyprodukowaną przez żywy oragnizm lub też pochodzący z organizmu żywego. Grupa ta to leki biologiczne pochodzenia naturalnego, ich substancje aktywne nie podlegają modyfikacjom przy zastosowaniu osiągnięć inżynierii genetycznej, bądź też których źródłem jest ludzka krew, np. heparyna, albumina czy streptokinaza. Z kolei biofarmaceutyki należące do leków biologicznych biotechnologicznych są wytwarzane przy pomocy metod inżynierii genetycznej, dla których materiałem wyjściowym są żywe komórki roślinne, zwierzęce, bakterie, wirusy oraz drożdże, uzyskiwane poprzez wprowadzanie obcych genów. Sposób otrzymywania leków biologicznych jest więc zdecydowanie bardziej skompliowany niż leków syntetycznych. Uproszczony schemat produkcji leków biotechnologicznych zamieszczono poniżej:

Historia leków biologicznych sięga początków XIX wieku, dokładnie 1921 roku, kiedy to Charls Best wspólnie z Frederickiem Bantingiem odkryli insulinę zwierzęcą. Dokonano tego poprzez wprowadzonie genu kodującego do białka produkowanego przez bakterie. Następnie w latach 70 XX wieku dzięki osiagnięciom inżynierii genetycznej oraz biologii molekularnej uzyskano insulinę ludzką. Następnym w kolejności odkrytym w 1985 biolekiem był hormon wzrostu, stosowany w przypadkach jego niedoboru. Bardzo szybko biofarmceutyki znalazły zastosowanie również w innych dziedzinach medycyny takich jak dermatologia, hematologia, kardiologia, onkologia, transplantologia, gastroenterologia czy reumatologia. Leki biologiczne muszą być podawane domięśniowo, dożylnie lub podskórnie, z uwagi na fakt, że posiadają budowę białek, a więc uległyby strawieniu

w przewodzie pokarmowym. Dodatkowo ich cząsteczki mają dużą masę cząsteczkową, a ich struktura jest dużo bardziej skomplikowana niż tradycyjnych leków. Leki biologiczne są bardzo wrażliwe na czynniki fizyczne, na przykład niewłaściwe warunki przechowywania. Ze względu na budowę wśród biofarmaceutyków wyróżnia się trzy grupy: ciała monoklonalne, białka fuzyjne oraz rekombinowane ludzkie cytokiny (tabela 1). Leki biologiczne mają za zadanie naśladować funkcje prawidłowych białek ludzkich, wpływać na interakcje między różnymi biologicznie czynnymi cząsteczkami, jak również na receptory komórkowe. Poprzez działnie immunosupresyjne lub immunostymulujące wywierają wpływ na układ odpornościowy człowieka. Przykłady leków biologicznych oraz wskazania do ich stosowania przedstawiono w tabeli 2.

Podział leków biologicznych

Ciała monoklonalne

Są to immunoglobuliny o działaniu immunosupresyjnym czyli hamującym działalność białka. Mają zdolność łączenia się z innymi białkami występującymi na powierzchni komórek obecnych w układzie krążenia lub związanymi z tkankami oraz uczestniczących w odpowiedzi immunologicznej. Charakterystyczna jest dla nich końcówka –ab w nazwie międzynarodowej, np. Infliximab, Adulimumab.

Białaka fuzyjne

Tworzą cząsteczkę przypominającą przeciwciało, którą tworzą dwa różne elementy. Pierwszy fragment potrafi rozpoznać specyficzne białko receptorowe, drugi z kolei jest częścią ludzkiej immunoglobuliny i ma za zadanie stabilizować całą strukturę. Dzięki specyficznej budowie, konieczność podawania leku jest rzadsza. W nazwie miedzynarodowej posiadają końcówkę –cept, np. Alefacept, Etanercept.

Rekombinowane cytokiny

Są to kopie ludzkich białek lub ich części. Powodują określoną odpowiedź immunologiczną. Zalicza się tutaj czynniki wzrostu czy interferony czyli białka wytwarzane i uwalniane przez komórki ciała, jako odpowiedź na obecność patogenów. W nazwie posiadają przedrostek –rhu, np. rhu IL-2.

Tab. 1.

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

fot: Isaac Yonemoto

Przykłady leków biologicznych Nazwa leku

Wskazania

Rok zarejestrowania

Insulina

Cukrzyca typu 1 i 2

1923

Somatotropina

Niedobór hormonu wzrostu

1985

Muromonab-CD3

Odrzut przeszczepu

1986

Interferon α

Białaczka włochatokomórkowa, zapalenie wątroby, czerniak złośliwy

1986

Erytropoetyna

Anemia w wyniku niewydolności nerek

1989

Interferon α

Stwardnienie rozsiane

1996

Alteplaza

Ostre niedokrwienie mięśnia sercowego

1996

Rituximab

Chłoniak B-komórkowy

1997

Trastuzumab

Rak gruczołu piersiowego

1998

Infliximab

Choroba Leśniowskiego–Crohna, Reumatoidalne zapalenie stawów

1998 1999

Reumatoidalne zapalenie stawów Młodzieńcze reumatoidalne zapalenie stawów Łuszczycowe zapalenie stawów Zesztywniające zapalenie stawów kręgosłupa Przewlekła łuszczyca plackowata

1998 1999 2002 2003 2004

Denileukin diftitox

Chłoniak skóry B-komórkowy

1999

Adalimumab

Reumatoidalne zapalenie stawów

2002

Etanercept

Alefacept

Przewlekła łuszczyca plackowata

2003

Efalizumab

Przewlekła łuszczyca plackowata

2003

Tab. 2.

Biofarmaceutyki stanowią szczególną grupę leków, ich odpowiedniki nazwano lekami biopodobnymi, biogenerykami lub też biofaramceutykami naśladowczymi (według EMA: „similar biological medicinal products”, „biosimilars”; według FDA „follow-on biologics”). Zgodnie z wytycznymi EMA

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

(Europejska Agencja Leków) biogeneryki to leki biologiczne, będące odpowiednikiem leku już zarejestrowanego czyli takiego, którego substancja aktywna jest podobna do jednego z biofarmaceutyków referencyjnych. Leki te stosuje się w podobnej dawce oraz w zbliżonych wskazaniach zdrowot-

3/2014

nych. Lek biobodobny nie jest więc typowym generykiem, który charakteryzuje się stosunkowo prostą budową chemiczną oraz jest uważany za identyczny z lekiem referencyjnym. Najważniejsze różnice pomiędzy biogenerykiem, a tradycyjnym generykiem przedstawiono w tabeli 3.

28 | Porównanie leku generycznego oraz biogenerycznego Lek/ cecha

Sposób produkcji

Generyk

Biogeneryk Produkcja w organizmach żywych, zastosowanie inżynierii genetycznej podczas wytwarzania

Synteza chemiczna

Charakterystyka procesu produkcji

Proces łatwy do opisania, wystandaryzowany, powtarzalny

Proces skomplikowany, wieloetapowy, silnie wrażliwy na zmiany, trudny do odtworzenia, wpływający na ostateczną formę i aktywność leku

Wielkość cząsteczki

Około kilkaset Daltonów; Łatwa do opisnia wzorem chemicznym

Od kilkunastu do kilkuset tysięcy Daltonów, trudna do opisania za pomocą wzoru chemicznego

Stabilność leku

Stosunkowo stabilne, proces produkNiestabilny, wrażliwy na środowisko zewnętrzne, temperaturę cji nie wpływa na ich właściwości przechowywania, nasłonecznienie oraz zmiany w procesie produkcji

Kontrola jakości

Standardowe testy analityczne

Wprowadzenie na rynek

Należy przeprowadzić badania biorównoważności oraz udowodnić, że skaład chemiczny jest identyczny jak leku referencyjnego

Trudności w doborze odpowiednich technik analitycznych, problem z wykryciem i przewidzeniem zmian struktury i ich wpływu na skuteczność oraz immunogenność leku (obce białka mogą powodować reakcje alergiczne, w tym anafilaksję) Badania biorównoważności nie wystarczą, konieczne jest przeprowadzenie badań porównawczych jakości i zgodności leku oraz procesu produkcyjnego

Tab. 3.

Co ciekawe aktualne prawo europejskie, w tym również odnoszące się do Polski nie określa definicji leku biopodobnego. Projekt nowelizacji dyrektywy 89/105 zawiera tylko propozycję definicji. W związku z faktem, że uzyskanie identycznej kopii leku biopodobnego jest praktycznie niemożliwe, kwestie monitorowania bezpieczeństwa są bardzo ważne. Zgodnie z nowym podejściem opisanym w Rozporządzeniu 1235/2010 oraz w Dyrektywie 2010/84 ustanowiono szczególne wymogania odnośnie monitorowania bezpieczeństwa w dokumentacji rejestracyjnej leków biologicznych. Ponadto wprowadzono wymóg ustanowienia systemu zarządzania ryzykiem (Risk Sharing System). Każde państwo członkowskie musi dołożyc starań w celu dokładnego zidentyfikowania działań niepożądanych każdego biofarmaceutyku, który jest przepisywany, wydawany lub sprzedawany na ich terytorium. Obowiązek takiego monitorowania nałożono również na lekarzy. Wśród działań niepożądanych podczas stosowania terapii biologicznych należy wyróżnić: • krótkotrwałe – wystepują bezpośrednio lub w krótkim czasie po podaniu leku. Są to najczęściej: rumień w miejscu podania preparatu, objawy podobne do grypy, bóle i zawroty głowy, zaburzenia żołądkowo - jelitowe oraz infekcje górnych dróg oddechowych. Objawy te są chwilowe i najczęściej ustępują przy dalszym stosowaniu.

• długoterminowe - związane z obniżoną odpornością komórkową. Może wtedy dojść do uaktywnienienia się utajonej postaci gruźlicy, ponadto zwiekszeniu ulega wrażliwość organizmu na ciężkie zakażenia bakteryjne, grzybicze i wirusowe, mogą pojawić się przeciwciała przeciwko lekom biologicznym, jako obcym cząsteczkom, co w konsekwencji skutkuje neutralizacją leku oraz zmniejszeniem jego działania.

Wśród przeciwwskazań do terapii biologicznej należy wymienić miedzy innymi chorobę nowotworową w okresie ostatnich 5 lat, zakażenie wirusami HIV, HBV, HCV, gruźlicę, przewlekłe infekcje, okres ciąży oraz laktacji, zaawansowaną postać choroby niedokrwiennej serca. Biofarmaceutyków nie należy również stosować u osób z nadwrażliwością na preparaty biologiczne. Podaczas terapii nie zaleca się szczepień żywymi szczepami wirusów.

Produkt

Wskazania

Patent EU

Nutropin

Zaburzenia wzrastania

Wygasł

Abbokinase

Epizody niedokrwienia

Wygasł

Humulin

Cukrzyca

Wygasł

Ceredase

Choroba Gauchera

Wygasł

Streptase

Epizody niedokrwienia

Wygasł

Intron A

Zapalenie wątroby B i C

Wygasł (Francja), (Włochy 2007)

Serostim

Zespół wyniszczenia w AIDS

N/A

Humatrope

Zaburzenia wzrastania

N/A

Epogen, Procrit, Eprex

Niedokrwistość

Wygasł (2004)

Neorecormon

Niedokrwistość

Wygasł (2006)

TNKase

Zawał serca

Wygasł (2005)

Actimmune

Choroby ziarniniakowe

Wygasł (2004)

Activase

Zawał serca

Wygasł (2005)

Proleukin

HIV

Wygasł (2005)

Neupogen

Hipoplazja szpiku

Wygasł (2006)

Tab. 4.

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

29 Najwiekszą barierą w stosowaniu leczenie biologicznego są wysokie koszty oraz skomplikowane badania potwierdzające ich bezpieczeństwo. Średnie koszty związane z wprowadzeniem leku na rynek to 300 600 mln $. Z kolei koszt terapii biologicznej to wydatek 20 000–26 000 € rocznie. Nie mniej jednak biofarmaceutyki umożliwiły leczenie grupy chorób, w których tradycyjne leki okazały sie nieskuteczne (wrodzone „choroby sieroce” np. wrodzony niedobór enzymów). Ponadto wygaśniecie ochrony patentowej niektórych bioleków (tabela 4) napewno spowoduje pojawienie się nowych biogeneryków. Największym wyzwaniem cały czas jest dostosowanie kontroli wytwarzania leków biopodnych, tak by terapia biologiczna była w pełni bezpieczna dla pacjenta.

M. Nowicki, Leki biologiczne oryginale i biopodobne – co powinien wiedzieć dyrektor szpitala, aby zapewnić bezpieczeństwo pacjenta?, UM w Łodzi, Klinika Nefrologii, Hipertensji i Transplantologii Nerek A. Huryń, S. Bielecka-Grzela, A. Klimowicz, M. Żejmo, Rola leków biologicznych w dermatologii, Annales Academiae Medicae Stetinensis, Roczniki Pomorskiej Akademii Medycznej w Szczecinie, 2007, 53, 2, 8–13

L. Rosenfeld: Insulin: discovery and controversy. Clin. Chem. 2002, 48, 2270–2288.

M.J. Cronin: Pioneering recombinant growth hormone manufacturing: pounds produced per mile of height. J. Pediatr. 1997, 131, S5–7

European Medicines Agency, Pytania i odpowiedzi na temat leków biopodobnych (podobnych biologicznych produktów leczniczych), Nr ref. dok. EMEA/590486/2007

10. D. Jenerowicz: Terapia biologiczna w wybranych chorobach skóry, Przew. Lek. 2006, 7, 92–99. 11. E. Jaźwińska-Tarnawska, wykład: Leki biologiczne i biopodobne, Katedra i Zakład Farmakologii Klinicznej Uniwersytetu Medycznego we Wrocławiu

Dyrektywa 2001/83/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 6 listopada 2001 r. w sprawie wspólnotowego kodeksu odnoszącego się do produktów leczniczych stowanych u ludzi (załącznik I, cz.I, moduł 3, pkt. 3.2.1.1)

Domański Zakrzewski Palinka Spółka komandytowa; Raport regulacyjny dotyczący leków biologicznych i biopodobnych; 2014

http://www.fda.gov/Drugs/DevelopmentApprovalProcess/HowDrugsareDevelopedandApproved/ApprovalApplications/TherapeuticBiologicApplications/Biosimilars/ucm241718.htm

14. M. Czech, Z. Jasiński, P. Zięba, Polityka lekowa w zakresie leków biologicznych i biopodobnych. od specyfiki cząsteczki do sytuacji rynkowej – analiza w wybranych krajach Unii Europejskiej, Nowiny Lekarskie 2013, 82, 4, 277–287

M. Nacak ; Z. Sezer ; A. Erenmemisoglu, Biosimilar drugs, Journal of Clinical and Analytical Medicine, 2012, Vol.3(2)

15. H. Schellekens, Biopharmaceuticals and biosimilars, unraveling the complexity, EJHP Practice 2006; 12: 13.

12. Sobell J.: Overview of biologic agents in medicine and dermatology, Semin. Cutan. Med. Surg. 2005, 24, 2–9. 13. A. Mularczyk, M. Gonciarz, W. Bartnik i inni, Biosimilar medicines – their use in the treatment of inflammatory bowel diseases, Prz Gastroenterol. 2014; 9(1): 1–3.

16. M. Woźniak, R. Nowcki, Leki biologiczne stosowane w leczeniu tuszczycy, Alergia Astma Immunologia, 2006, 11(1), 29-34 17. J. Smagur, R. Królicki, Leki biopodobne Badania przedkliniczne in vitro, LABORATORIUM 7-8/2 0 1 1 18. J. Gołąb, M. Jakóbisiak, W. Lasek, T. Stokłosa: Immunologia. Warszawa: Wydawnictwo Naukowe PWN, 2007, s. 3. 19. P. Kieszkowska Knapik, Leczenie biologiczne i biopodobne – dylematy prawne, 2014 20. Regulation (EU) No 1235/2010 of the European Parliament and of the Council of 15 December 2010, amending, as regards pharmacovigilance of medicinal products for human use, Regulation (EC) No 726/2004 laying down Community procedures for the authorisation and supervision of medicinal products for human and veterinary use and establishing a European Medicines Agency, and Regulation (EC) No 1394/2007 on advanced therapy medicinal products 21. Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2010/84/UE z dnia 15 grudnia 2010 r. zmieniająca – w zakresie nadzoru nad bezpieczeństwem farmakoterapii – dyrektywę 2001/83/WE w sprawie wspólnotowego kodeksu odnoszącego się do produktów leczniczych stosowanych u ludzi 22. EMA/837805/2011, Pytania i odpowiedzi na temat leków biopodobnych (podobnych biologicznych produktów leczniczych), 2012 23. M. Jarząb, Biofarmaceutyki oraz biofarmaceutyki naśladowcze 24. J. Drzewoski, Leki inowacyjne i generyczne. Leki biopodobne. Farmakologia z elementami farmakologii klinicznej. Interakcje leków, wykład, Uniwersytet Medyczny w Łodzi

reklama

30 |

Złącza bezpiecznego rozłączania Przemysł farmaceutyczny posiada wyjątkowe wymagania związane z przepływem cieczy i gazów w procesie przetwarzania oraz pakowania. Konieczność szybkiego montażu, a także pośredni proces próbkowania, wytwarzają zapotrzebowanie na złącza, które sprostają tym wymaganiom.

HENNLICH Sp. z o.o. Szybkozłącza dla farmacji WALTHER-PRÄZISION. Źródło: HENNLICH

zybkozłącza należą do grupy najczęściej stosowanych elementów urządzeń eksploatowanych w przemyśle farmaceutycznym oraz kosmetycznym. Służą do podłączania powietrza technologicznego, pobierania próbek, do podawania wody odsolonej, przy napełnianiu kolb infuzyjnych, w urządzeniach do produkcji insuliny, w urządzeniach do pomiaru ciśnienia krwi, przyrządach w gabinetach dentystycznych oraz w obszarze produkcji kosmetyków. Szybkozłącza pneumatyczne i hydrauliczne jako elementy złączne są obecnie

ważnym środkiem pomocniczym. Umożliwiają one złączanie lub rozłączanie w kilka sekund m.in. przewodów sprężonego powietrza, gazowych, próżniowych i wodnych. Idealne do zastosowania w urządzeniach ciśnieniowych, robotach, maszynach pakujących, budowie maszyn, instalacjach przemysłowych, technologii pomiarowej, technice laboratoryjnej oraz technice ochronnej. Stosują je producenci tuszy, farmaceutyków, mydeł w płynie, kwasów tłuszczowych, klejów, ropy naftowej, substancji chemicznych, środków

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

31 rolniczych, a także szerokiej gamy pospolitych kwasów żrących, toksycznym i substancji specjalnego przeznaczenia. Dzięki modułowej konstrukcji, szybkozłącza mogą być stosowane do szerokiej gamy cieczy, ciśnień, temperatur, próżni i wymagających warunków pracy. W przemyśle chemicznym wykorzystuje się szybkozłącza przy napełnianiu cystern, butli ciśnieniowych, przy transporcie mediów o dużej lepkości a następnie czyszczenie parą. Zapewniają one eksploatacje bez strat oraz postojów maszyny. Szybkozłącza są niezwykle szczelne i funkcjonalne, co zawdzięczają precyzyjnemu wykonaniu. System suchoodcinający zapewnienia maksymalne bezpieczeństwo - najpierw następuje upuszczenie medium, a następnie zawór zwalnia szybkozłącze i następuje rozłączenie szybkozłącza i króćca. Szybkozłącza stosuje się je wtedy, gdy podłączone medium jest niezwykle cenne, łatwo wycieka i jest podatne na straty. Szybkozłącza uniemożliwiają wypływ medium na zewnątrz. Jest to istotne przy medium, które wymaga zastosowania kosztownych metod ochrony środowiska i ewentualnych kosztów usunięcia wycieku. Służą, gdy medium jest drogie w regeneracji i utylizacji lub jest niebezpieczne dla środowiska i może nieść zagrożenie zdrowia. Z uwagi na dużą ilość typów i wykonań szybkozłączy, dobór właściwego typu oznacza w praktyce istotne oszczędności kosztów. Brak wycieków, szybka wymiana, latwość obsługi, oszczedność kosztów pracy, bezpieczeństwo, ekologiczność, niezawodność i wytrzymałość w każdych warunkach, łatwość obsługi to główne korzyści z zastosowania szybkozłączy. Duże i różnorodne zastosowanie sprawia, że właściwy wybór szybkozłączy powinien być odpowiednio wcześniej przeanalizowany pod względem ich docelowego wykorzystania. Wybierając szybkozłącze w pierwszej kolejności należy ustalić podawane me-

Szybkozłącza dla farmacji WALTHER-PRÄZISION. Źródło: HENNLICH

dium. Konstrukcja musi zapewnić wytrzymałość ciśnieniową i temperaturową oraz zapewnić wytrzymałość materiału i uszczelniania na transportowane medium. Należy określić maksymalne ciśnienie robocze i minimalny spadek ciśnienia. Przepustowość powinna być odpowiednio dobrana do zapotrzebowania. Następnie należy zastanowić się nad typem końcówki i rozmiarem gwintu przy wyborze przyłącza. Ważna jest również minimalna wielkość i ciężar, potrzebna w zależności od preferencji klienta co do ergonomii i miejsca instalacji. Ze względu na wykonanie materiałowe wyróżniamy szybkozłącze ze stal ocynkowana/oksydowana, mosiądzu z różnymi powłokami, stali czernionej lub ze stali nierdzewnej 1.4404/1.4571. Szybkozłącza z stali nierdzewnej, najczęściej mają zastosowania w przemyśle chemicznym, farmaceutycznym. Mosiądz niklowany

reklama

32 | zwiększa odporność na zużycia mechaniczne. Wytrzymałe szybkozłącze wykonane ze stali szlachetnej stosowane jest wszędzie tam, gdzie medium jest szczególnie wymagające, a normy jakościowe szczególnie ważne. Mocny korpus zapewnia odporność na wibrację i uderzenia. Szybkozłącza są odporne na najbardziej agresywne środki, dzięki możliwości wykorzystania różnych materiałów uszczelniających, takich jak: FKM, EPDM lub FFKM w połączeniu z PTFE, uszczelki elastomerowe zoptymalizowane dla olejów mineralnych, płyny HFA i HFB. Na budowę szybkozłącza składa się korpus gwintowany, korpus zaworu, tuleja ryglująca, zawór, sprężyna i pierścień, kulki ryglujące, uszczelnienie oraz wtyk. Wtyk może być w wersji kodowanej (kwadrat lub trójkąt uniemożliwiający pomyłkowe połączenie) i skręcanej. Nominalna średnica wewnętrzna szybkozłączy wynosi od 2 do 200 mm. Temperatura robocza od - 200°C do + 310°C. Zakres ciśnień: do 3000 barów w zależności od modelu. W zależności od zastosowania, szybkozłącza mogą być niskociśnieniowe, średnio lub wysokociśnieniowe jak również podzielone na jednostronnie odcinające, dwustronnie odcinające oraz suchoodcinające.

Stosowane zarówno do oleju hydraulicznego, wody, sprężonego powietrza, do pary wodnej, różnego rodzaju płynów, do paliw oraz środków smarujących. Stosowane również dla wymagających cieczy lub gazów, rozpuszczalników, kwasów, zasad, olejów itp. W zależności od modelu istnieje możliwość podłączania, odłączania długich węży pod ciśnieniem (do 5 bar) bez wycieku medium. Coraz bardziej popularne są szybkozłącza suchoodcinające typu Clean Break. Możliwość podłączania, odłączania węży pod ciśnieniem bez wycieku medium. Stosowane są np. w technice laboratoryjnej.

Multizłącza WALTHER-PRÄZISION. Źródło: HENNLICH

Również coraz bardziej popularne są multizłącza automatyczne do robotów przemysłowych. Jest to seria bezwyciekowych szybkozłączy zaprojektowanych do montażu w panelach wielozłączowych, pozwalające na samodzielną wymianę narzędzi przez robota, bez ingerencji człowieka. Wpływa to na przyśpieszenie wymiany przyrządów tzw. przezbrajanie linii produkcyjnej. Multizłącze z obsługą manualną, zapewnia pneumatyczne lub hydrauliczne łączenie i rozłączanie kilku cieczy lub linii produkcyjnych. Medium może być zarówno olej, jak i kombinacja różnych mediów. Stosowane jest w miejscach, gdzie występuje kilka linii, których czas podłączenia powinien być jak najkrótszy, przy zachowaniu jak największego bezpieczeństwa. Skraca to czas trwania podłączenia maszyny oraz wpływa korzystnie na automatyzację procesów pracy podczas produkcji, badań, kontroli i regulacji maszyn. Multizłącza i systemy dokujące zawierają część stałą i część odłączaną. Można użyć szybkozłączy o różnych średnicach nominalnych na jednej płycie. Jako, że szybkozłącza zamykają się automatycznie, dodatkowe zewnętrzne zabezpieczenie nie jest już konieczne. Multizłącza mogą być wyposażone w elementy do różnego rodzaju mediów zgodnie z wymogiem klienta. Preferowanymi obszarami zastosowań dla multizłączy są: zautomatyzowane procesy produkcji, testowania, kontroli oraz obsługi. Systemy prowadzące zapewniają dokładne podłącznie, zaś stały układ elementów złącza eliminuje jakiekolwiek pomyłki przy łączeniu. Multizłącza zapewniają uproszczenie konstrukcji maszyny i redukcję kosztów pracy. Na polskim rynku dostępne są różne modele szybkozłączy. Jak zadecydować, które jest najlepsze? Konkurencja jest bardzo duża. W Polsce nie istnieje firma produkująca szybkozłącza. Przeważają dystrybutorzy, którzy oferujący szybkozłącza produkcji włoskiej oraz chińskiej. Są to szybkozłącza mało specjalistyczne, średniej jakości, do małych przepływów, niskich temperatur oraz ciśnień. Dystrybucja takich szybkozłączy obejmuje obszar całej Polski. W Polsce jest kilka firm, które oferują szybkozłącza

Szybkozłącza dla farmacji WALTHER-PRÄZISION. Źródło: HENNLICH

Szybkozłącza niskociśnieniowe są idealne do zastosowania w technice medycznej, dentystycznej, technologii pomiarowej, technice laboratoryjnej oraz chemicznej w zależności od typu przeznaczone do różnego rodzaju cieczy, sprężonego powietrza i innych gazów. Mechanizm bezpieczeństwa uniemożliwia przypadkowe rozpięcie. Ciśnienie robocze szybkozłączy niskociśnieniowych wynosi do 100 bar (pojedyncze modele do 200 bar, zależnie od średnicy i materiału). Szybkozłącza niskociśnieniowe dostępne są w różnych wersjach materiałowych (mosiądz, stal węglowa ocynkowana, niklowana, stal nierdzewna) z różnymi typami uszczelnień, z gwintem wewnętrznym lub zewnętrznym, co pozwala na prawidłowy dobór szybkozłącza do konkretnego zastosowania. Lekkie szybkozłącza niskociśnieniowe dla wody chłodzącej wykonane z aluminium, stosowane są min. w lekkich konstrukcjach wagonów w układach chłodzących falowniki. Znajdują także zastosowanie w technice klimatyzacji, aplikacjach wojskowych i wielu innych dziedzinach. Główne cechy to duży przepływ, odporność na wibracje, obsługa jednoręczna, wyjątkowo małe wymiary oraz bardzo mała waga. Szybkozłącza średnio oraz wysokociśnieniowe wykonane ze stali węglowej, nierdzewnej lub z mosiądzu. Stosowane np. w technice laboratoryjnej, transporcie, załadunku płynów, załadunku substancji szkodliwych dla zdrowia i środowiska, agresywnych lub toksycznych. Dostępne także w wersji ATEX. Przeznaczone do pracy pod ciśnieniem nawet do 2000 bar (zależne od średnicy i materiału).

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

33 specjalistyczne, spełniające rygorystyczne wymagania. Cechują się precyzją wykonania, odpornością na temperaturę roboczą od -200°C do +500°C, niezawodną pracą przy ciśnieniu do 3000 bar, odpornością na media agresywne oraz ciecze o dużej lepkości. Dla przemysłu farmaceutycznego, chemicznego oraz kosmetycznego istotne jest, aby szybkozłącze wyprodukowane zostało ze stali szlachetnej (1.4404, 1.4571, 1.4539, 1.4435, Hastelloy). W zależności od preferencji klienta co do ergonomii i miejsca instalacji, głównymi parametrami przy wyborze najlepszego szybkozłącza, jest selekcja poprzez spełnianie takich norm jak: system Clean-in-place (CIP), system Steam-in-place (SIP), łatwość czyszczenia i/lub możliwość sterylizacji w autoklawie. Aspekty sanitarne w przemyśle farmaceutycznym oraz kosmetycznym są niezwykle istotne. Urządzenia muszą spełniać surowe standardy czystości, aby uniknąć zniszczenia oraz zanieczyszczenia produktów. Czyszczenie tych urządzeń musi być prowadzone szybko i dokładnie. Standardy dotyczące czyszczenia są najlepiej osiągane przy użyciu systemów CIP (Cleaning-in-Place = czyszczenie na miejscu), których normy szybkozłącza muszą spełniać. System Steam-in-place (SIP) jest sterylizacją całej instalacji, bez jej demontażu, przy pomocy gorącej pary. Oczywiście poszczególne jej elementy muszą być odporne na takie traktowanie, w tym również szybkozłącza. Ważnym elementem decydującym o zakupie szybkozłączy jest również okres eksploatacji. W procesie produkcji obok zapewnienia jakości wyrobów istotna jest również efektywność działania danego szybkozłącza. Krótki czas eksploatacji zwiększa częstotliwość przeglądów, powoduje wyższe koszty montażu i przestoje

w produkcji. Należy sprawdzić czy łatwe do demontażu uszczelki są przeznaczone do autoklawu oraz czy materiały uszczelniające np. FFKM, EPDM są zgodne z FDA oraz z USP (U.S. Pharmacopeial Convention). Istotny jest również duży wybór gwintów oraz różnorodne kształty końcówek, które uniemożliwiają pomyłkowe połączenie medium w niewłaściwe wejście. Szybkozłacza wykorzystane w przemyśle farmaceutycznym oraz kosmetycznym muszą spełniać zgodność z normami Agencji Żywności i Leków oraz USP, zgodność z dyrektywą ATEX oraz zgodność z normą EN 10204-3.1. Koszty inwestycyjne związane z zakupem szybkozłącza zwracają się w bardzo krótkim czasie. Podłączenie medium lub wymiana zbiornika trwa znacznie której, niż przy dotychczasowej metodzie. Z uwagi na łatwość obsługi szybkozłączy, nie potrzebna jest do jej stosowania wyszkolona osoba. Cena zakupu szybkozłącza jest istotna, ale nie powinnam stanowić głównego kryterium wyboru. Cena jako kryterium zakupu jest najwygodniejszym rozwiązaniem, ale w cale nie oznacza, że najlepszym. Współczesne przedsiębiorstwa, planując oraz dokonując zakupu maszyn i urządzeń na cele produkcyjne, powinny brać pod uwagę wiele czynników, niekoniecznie o charakterze finansowym. Wiąże się z koniecznością zmian w mentalności pracowników, aby wprowadzić przełom w myśleniu, wskazując na jakość kupowanych produktów, a nie na cenę. Wyniki badania zdają się podkreślać fakt, iż to jakość, poziom nowoczesności, funkcjonalność, komfort pracy, bezpieczeństwo i higiena oraz długi okres eksploatacji decydują o zakupie szybkozłączy specjalistycznych.

reklama

CASE STUDY

34 |

Łatwiej zapobiegać niż usuwać skutki

ProﬁlGate strażnikiem czystości na produkcji i w magazynach

Rozmowa z Henrykiem Gawronkiem, prezesem zarządu HEUTE SERVICE Sp. z o.o. Przemysł farmaceutyczny słusznie kojarzy się z najwyższymi standardami, które muszą być zachowywane na każdym etapie produkcji, magazynowania i dystrybucji. W przypadku preparatów i leków ratujących życie, dających szanse na zdrowie i lepsze życie dla milionów chorych osób, utrzymanie absolutnej czystości we wszystkich procesach jest po prostu niezbędne. Myśląc o miejscach, w których leki są wytwarzane, w pierwszej chwili nasuwają się obrazy nieskazitelnie czystych laboratoriów, rzadko kto wyobraża sobie także pomieszczenia fabryczne czy magazyny leków. Tymczasem maksymalnie wyśrubowane normy czystości obowiązują także w tego typu budynkach. sprzęt, ale można także – co jest znacznie prostsze i tańsze – ograniczyć w bardzo dużym stopniu ilość zanieczyszczeń wprowadzanych do pomieszczeń. Do zrealizowania tego pomysłu zaangażowano inżynierów firmy Heute i tak powstał ProfilGate.

Proszę opowiedzieć, jak działa ten system?

o zapewnienia czystości wykorzystywane są wyrafinowane urządzenia i kosztowne systemy, ale dzisiaj chcemy przedstawić pewne rozwiązanie, które uderza swoją prostotą, a przy tym jest niesamowicie skuteczne. O systemie ProfilGate rozmawiamy z Henrykiem Gawronkiem, prezesem zarządu firmy Heute Service sp. z o.o.

Czym jest system ProfilGate? ProfilGate to rozwiązanie znane i stosowane z ogromnym powodzeniem na całym świecie. Profilgate zamontowano do dnia dzisiejszego w ponad 12 000 bramach wjazdowych. Jest to system składający się z kratownicy z zamontowanymi szczotkami, której zadaniem jest oczyszczanie w sposób mechaniczny powierzchni kół, rolek, opon pojazdów oraz obuwia pracowników podczas wjazdu lub wejścia do magazynów i hal produkcyjnych. Samo obuwie pracowników jest podczas przejścia osuszane, istnieje także możliwość dodatkowej dezynfekcji kół, czy też obuwia, co ma szczególne znaczenie w przypadku instalacji w zakładach przemysłu farmaceutycznego.

Skąd wziął się pomysł na zastosowanie takiego systemu? Sam pomysł został opracowany i opatentowany przez specjalistów z firmy Heute Maschinenfabrik, czołowego producenta

maszyn i urządzeń czyszczących z Niemiec. W wyniku obserwacji operacji produkcyjnych i magazynowych zrodziła się idea odwrócenia pewnych procesów. Kurz, brud, skrawki produktów, opiłki, wilgoć, bakterie – wszelkie niepożądane zanieczyszczenia, których nie da się całkowicie wyeliminować, roznoszone są w dużych ilościach na oponach środków transportu, wykorzystywanych w zakładach produkcyjnych i ma-

gazynach oraz na obuwiu pracowników. Do ich sprzątania angażowane są firmy sprzątające wyposażone w zaawansowany technologicznie sprzęt. Firma Heute oferuje całą gamę specjalistycznych urządzeń do czyszczenia obuwia w pomieszczeniach przemysłowych, od stosunkowo prostych, przenośnych maszyn typu Solamat 90, poprzez maszyny do czyszczenia i dezynfekcji Solamat 500, aż po śluzy sanitarne i higieniczne Solamatic. Rozwiązania te służą poprawianiu jakości pracy ekip sprzątających poprzez wyposażanie ich w odpowiedni

3/2014

W wykonanych ze stali szlachetnej wannach zostały umieszczone ocynkowane ogniotrwale kratownice z zamontowanymi listwami szczotek. Listwy mają zamontowane elementy czyszczące pod katem 45 stopni, co zapewnia ich uginanie podczas przejeżdżania kołami i zmiatanie brudu z powierzchni. W podobny sposób listwy ze szczotkami działają podczas przejścia pracowników, czyszcząc zabrudzone obuwie. Podczas przejazdu wózka, czy też przejścia pracownika, wystające z kratownicy szczotki zostają wprowadzone w ruch, poprzez ugięcie wymuszone ciężarem wózka lub osoby. W tym czasie usuwane są zanieczyszczenia, które po przejeździe wózka lub przejściu pracowników pozostają w wannach ulokowanych pod kratownicami. W ten sposób zanieczyszczenia gromadzone są w jednym miejscu. System został zaprojektowany w sposób pozwalający na ich łatwe usunięcie. Sam przejazd po zamontowanym już systemie ProfilGate jest prosty i bezpieczny.

Z tego co Pan powiedział, wynika, że do działania systemu nie jest wykorzystywany żaden napęd? Tak, to pomysł jest rewolucyjny, samo działanie systemu zaś – bardzo proste. Szczotki zamontowane są pod kątem, uginają się więc przy najechaniu na nie kołami lub przy przejściu w ruchu osobowym,

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

dzięki czemu w pełni wymiatają brud z powierzchni kół czy z butów pracowników. To wszystko dzieje się bez użycia energii! ProfilGate okazuje się zatem być jednorazową inwestycją. Nie trzeba martwić się o zużycie energii i rachunki za prąd.

Na czym polega skuteczność tego rozwiązania? Szczotki wystają z kratownicy na wysokość 8 mm, a na skutek obciążenia podczas przejazdu lub przejścia pracowników konstrukcja zostaje wprowadzona w drgania. Szczotki mają możliwość szybkiego i automatycznego usunięcia nieczystości, które po prostu opadają do wanny, znajdującej się pod poziomem ich zamontowania. Z tego wynika, że brud pozostaje na stosunkowo niewielkim, dobrze ograniczonym obszarze – w wannach – z których co pewien czas wystarczy go usunąć. Zanieczyszczenia, które zazwyczaj znajdują się w całym magazynie, pozostają zgrupowane w jednym zbiorniku. Zamontowanie ProfilGate nie utrudnia przejazdu. Czyszczące pola mierzą jedynie 45 mm wysokości i są wprowadzone w podłoże, a więc przejazd płaskimi rampami również nie stanowi kłopotu. Kraty są trwałe, wytrzymują bez kłopotu przejazdy kolejnych pojazdów. Niezbędne jest jednak stworzenie śluzy, przez którą będzie musiał przejechać każdy pojazd, który chce dostać się do wnętrza budynku. W celu oczyszczenia kraty wystarczy ją wyjąć z wanny.

Wszystko to wygląda dość prosto, czy w produkcji ProfilGate stosowane są jakieś specjalne technologie? Oczywiście, system wbrew pozorom jest bardzo zaawansowany technologicz-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

nie, a wszystkie jego elementy są wykonywane z materiałów najwyższej jakości. Dodatkowo - system jest ciągle udoskonalany. Wcześniej użytkownicy systemu czyszczenia ProfilGate, którym zależało na ściszonej pracy, musieli wybrać wariant „Silence”, co ograniczało ruch szczoteczek, a tym samym dawało gorszy efekt czyszczący. Nowe szczotki łączą w sobie najlepsze cechy obu rozwiązań. Nowo zaprojektowany korpus szczotek wykonany jest jednocześnie z dwóch różnych materiałów. Korpus główny jest nadal wykonany z tworzywa konstrukcyjnego, który zapewnia pełne naprężenie szczotek. W nowej wersji górna część nośników jest wykonana z uplastycznionego PCV. Ogranicza to hałas emitowany wtedy, gdy szczotki zaczynają się poruszać i uderzają o kraty. Nie zmieniono wymiarów nowych nośników, szczotki mogą wykonać pełny ruch, gwarantując tym samym najlepszy możliwy efekt czyszczący. Umożliwia to zastosowanie nowych szczotek we wszystkich istniejących rozwiązaniach ProfilGate. W poprawnej eksploatacji systemu pomagają odpowiednie ilustracje i instrukcje, dotyczące m.in. zużycia grzebyków jak i sposobów na optymalny przejazd.

ProfilGate nie będzie już trzeba naprawiać. Na koniec, warto wymienić jeszcze zminimalizowanie poślizgu na terenie zakładu produkcyjnego czy też magazynu, co zwiększa bezpieczeństwo pracy oraz, co ważne, zmniejszenie ilości obecnego w powietrzu rakotwórczego pyłu gumowego.

Gdzie można uzyskać więcej informacji na temat systemu ProfilGate? Dostawcą ProfilGate jest HEUTE Service, wyłączny przedstawiciel niemieckiej firmy HEUTE Maschinenfabrik. W portfolio tego producenta jest pierwsza na świecie maszyna do czyszczenia obuwia i przemysłowe śluzy higieniczne. Sam system ProfilGate obsługuje z powodzeniem wiele fabryk, linii produkcyjnych i magazynów m.in. ABB, Audi, Bosch, BSH, BMW, Cadbury, Coca-Cola, Dacia, Danfoss, Ferrero, Fiat, Honda, Jaguar, John Deere, LG, MAN, Mercedes, Michelin, Mokate, Nestle, Opel, Porsche, Procter & Gamble, Rolls Royce, Seat, Siemens, Skoda, Tetra Pak, Toyota, Unilever, Wrigley’s, Volkswagen. Doskonałe referencje pochodzą także z fabryk koncernów farmaceutycznych, takich jak Bayer, Pfizer , Novartis czy Roche.

Czy do instalacji systemu wymagane są jakieś poważne zmiany w konstrukcji budynku, kosztowne przeróbki? Najkorzystniej i najtaniej jest pomyśleć o wyposażeniu budynków produkcyjnych lub magazynów w systemy ProfilGate już na etapie planowania inwestycji. Wtedy możliwe jest wpuszczenie całej konstrukcji w posadzkę. Nie jest to jednak konieczne. Możliwa jest dostawa i montaż systemów do już istniejących budynków i montaż bezpośrednio na podłodze. Sama konstrukcja jest wtedy wyposażana w bezpieczne i wytrzymałe najazdy o bardzo małym kącie nachylenia, przejazd przez system czyszczący nie stanowi żadnego problemu nawet dla początkujących operatorów wózków.

Jakie są korzyści ze stosowania systemu? Dzięki ProfilGate przede wszystkim oszczędza się pieniądze i czas. Oszczędność wynika z obniżenia kosztów sprzątania – wnoszenie brudu oraz wilgoci jest ograniczone do minimum – a także z ochrony wykładzin podłogowych oraz warstw zewnętrznych przed porysowaniem. Kółka pojazdów oblepione piachem potrafiły wyrządzić wiele szkód, których dzięki

3/2014

Co jeszcze może Pan powiedzieć na zakończenie naszej rozmowy? ProfilGate jest rozwiązaniem niesamowicie skutecznym, co gwarantuje producent. System można bezpłatnie przetestować i już po kilku dniach zauważyć, ile czasu i środków finansowych można dzięki niemu zaoszczędzić. ProfilGate to rewolucja nie tylko ze względu na fakt, że rzeczywiście w prosty i skuteczny sposób, bez dużych nakładów finansowych, pozwala osiągnąć coś, na co dotychczas trzeba było przeznaczyć zarówno wiele pracy, jak i pieniędzy. ProfilGate to rewolucja, ponieważ jest efektem nowego myślenia o metodach zachowania czystości w budynkach produkcyjnych i magazynowych.

Dziękuję za rozmowę.

36 |

EyeC ma oko na błędy Wykrywanie niepożądanych różnic na całym obszarze opakowania, niezależnie czy jest to kartonik, ulotka, etykieta, czy folia alu. Porównywanie grafiki, kolorów, tekstu w dowolnym języku. Weryfikacja kodów 1D, 2D i QR zgodnie z normami ISO, a także dekodowanie zapisów Braille’a w dowolnym alfabecie. To wszystko jest możliwe w jednym procesie i na jednym systemie dzięki kontroli wizyjnej opakowań stworzonej przez specjalistów z EyeC.

Marcin Weksler EyeC Polska

yobraźmy sobie taką sytuację: mamy ulotkę produktu leczniczego Rx o formacie 720 x 210 mm zadrukowaną obustronnie, papier 45g, czcionka 8 pkt. Didota, język ulotki: gruziński. Sprawdzenie zgodności takiej jednej ulotki zajmuje specjaliście od 1 do 1,5 godziny. I jest to bardzo dobry wynik. Trochę krócej trwa sprawdzenie ulotki wydrukowanej w języku polskim. Jest to żmudna i monotonna praca, do tego dochodzi presja czasu, zwykłe ludzkie zmęczenie, w tym zmęczenie oczu, i niedyspozycje. I jeżeli przyjmiemy, że takich ulotek (bądź też kartoników, etykiet, folii alu) w dziale QC jest do zbadania dziennie od kilkunastu do kilkudziesięciu, to wówczas niebezpieczeństwo nie wykrycia błędu przez człowieka staje się bardzo realne. I to nie czy, lecz kiedy. Czy istnieje skuteczny sposób na uniknięcie błędów? Jeśli tak, jak to osiągnąć? Każdy system EyeC Proofiler dostarczany jest ze skanerem o wysokiej rozdzielczości. Klienci najczęściej wybierają system ze skanerem w formacie A3.

Misja: bezpieczeństwo Najlepszą alternatywą dla manualnej kontroli w zakresie jakości i zgodności opakowań są systemy do inspekcji wizyjnej firmy EyeC. Gwarantują one zgodność kontentu opakowania z proofem Klienta oraz pozwalają wyeliminować nieoczekiwane błędy drukarskie. Jak pokazuje wieloletnia praktyka, obniżają one również koszty kontroli jakości, zwiększają wydajność i znacząco podnoszą bezpieczeństwo zarówno firm farmaceutycznych, jak i ich dostawców, czyli drukarni. Koncepcja jest prosta: wzorcem jest plik PDF z projektem kartonika, ulotki, etykiety, lub folii, a próbą – ich zeskanowane obrazy. Inspekcja jest bardzo szybka, obiektywna i przede wszystkim powtarzalna – tak często, jak jest to potrzebne. Odbywa się w jednym przebiegu, a wyniki są dostępne zaraz po jej ukończeniu. Podsumowanie różnic i decyzji operatora o ich wadze: np. krytyczne, nie krytyczne, lub technologia zawarte jest w raporcie w formacie PDF.

Czego nie widać? Każdy system EyeC Proofiler jest dostarczany w komplecie ze skanerem o wysokiej rozdzielczości (płaskie, stołowe, pull through). Maksymalny standardowy format drukarski, który można poddać inspekcji, to aż 1600 x 1100 mm (min. to A4). Po zeskanowaniu badane elementy opakowania są identyfikowane przez system i układane w jedną próbkę, zanim nastąpi porównanie. Cały proces odbywa się w trzech etapach – skanowanie próbki, automatyczna inspekcja oraz ocena wyników i generowanie raportu. Najczęściej identyfikowane błędy można zaliczyć do dwóch kategorii: zawartość i jakość. Zawartość to wszystkie różnice wynikające z niezgodności merytorycznej, która ma największą wagę: brakujące lub dodane znaki, litery, inna wersja językowa, zmiany w grafice, brakujące logo producenta, ilość możliwości jest nieograniczona. Niezwykle ważne jest to, że system potrafi wykryć różnice w alfabetach kompletnie dla nas niezrozumiałych, np. gruziński, wietnamski, arabski, czy ideogramy, czyli w potencjalnie najtrudniejszych do sprawdzenia. Druga kategoria to jakość i mówimy tu o jakości wydruku, m.in.: brakujące części liter (od 5-punktowej czcionki), wypełnione środki liter, smugi w obszarze tekstu, zalanie liter, uszkodzenia materiału, braki lub odchylenia koloru czy plamki. Definiowalne zestawy ustawień pozwalają na precyzyjne określenie tolerancji na poszczególne rodzaje odchyleń, w zależności od wymagań użytkownika lub specyfiki produktów.

Systemy EyeC można podzielić na dwie grupy: • oﬄine EyeC Proofiler – przeznaczone do wyrywkowej kontroli jakości użytków lub arkuszy, • inline EyeC ProofRunner – do pełnej kontroli użytków lub arkuszy w procesie produkcji (drukarnie). My przyjrzymy się rozwiązaniom oﬄine’owym, które najczęściej stosowane są w branży farmaceutycznej.

Systemy EyeC są rozwiązaniami o bardzo wielu wdrożeniach w przemyśle farmaceutycznym, nota bene uznawanym za najbardziej wymagającego i skrupulatnego klienta, który nie uznaje żadnych błędów – i to jest najlepszą rekomendacją

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Walidacja? Oczywiście! Systemy EyeC Proofiler przeznaczone są dla branży farmaceutycznej i muszą spełniać restrykcyjne wymogi i normy, m.in. cGMP, ISO 9001, GAMP 4 oraz CFR 21 część 11. Powtarzalność wyniku weryfikacji jest kluczowa w procesie kontroli jakości, stąd też systemy EyeC mogą być walidowane, aby potwierdzić ten proces. Na bazie URS i FRS tworzona jest pełna dokumentacja walidacyjna, m.in. zawierająca FAT i SAT IQ, OQ.

przedmiotem wzmożonej kontroli inspekcji GIF. Często z wielojęzyczną treścią drukowaną czcionką 8,23 pkt. na obu stronach materiału o niskiej gramaturze, np. 40 g/m2, stanowią jedno z największych wyzwań dla osób wykonujących ich korektę i akceptację. Sprawdzenie jednej ulotki produktu leczniczego w obcym języku w formacie np. 710 x 210 mm trwa od 1 do 1,5 godziny! Problemem jednak są nie tylko języki obce, ale ilość danych i formaty. Coraz częściej bowiem pojawiają się ulotki, które swoją konstrukcją i wyglądem przypominają dwustronnie zadrukowane żagle! Dlatego też, dzięki systemom EyeC Profiler, podanie w kilka minut wyniku inspekcji z wygenerowanym raportem oraz gotowość do równie skutecznego sprawdzenia kolejnych partii ulotek – w tym również weryfikowania farma kodów Laetusa (wszystkich typów), może stanowić antidotum na wszelkie dolegliwości.

Klienci mogą dokonać wyboru pomiędzy różnymi modelami systemów, obsługującymi mniejsze lub większe formaty ulotek, kartoników, etykiet, inną rozdzielczość obrazów itp.

Pełna diagnoza Specjaliści z EyeC ponad 14 lat temu postanowili stworzyć rozwiązanie, które wydatnie i skutecznie wesprze ludzi w procesie kontroli jakości opakowań. Tak powstały systemy EyeC pozwalające na wykrywanie niepożądanych różnic na całym obszarze opakowania, niezależnie czy jest to kartonik, ulotka, etykieta, czy folia alu. Działają szybko, pewnie i łatwo. Ponadto porównują grafikę, kolory, tekst (w dowolnym języku!), weryfikują kody 1D, 2D i QR zgodnie z normami ISO, a także dekodują zapis Braille’a w dowolnym alfabecie (są bowiem różnice!) i mierzą wysokość wszystkich punktów oraz ich położenie na panelu kartonika. Na końcu generują raport z inspekcji, ale to jeszcze nie wszystko! Kluczowa jest bowiem możliwość kontroli wszystkich elementów opakowania w jednym procesie i na jednym systemie.

Co z tymi kodami? Niezwykle ważnym elementem każdego opakowania są kody 1D i 2D, które również muszą być szczegółowo sprawdzane. Kody 1D (kody kreskowe) to zazwyczaj kody handlowe EAN-13, EAN-8, ale także kody PZN, Code 39, Code 25 i Pharma kody w standardzie Laetusa. EyeC Proofiler oferuje najwyższy poziom weryfikacji tych kodów, zgodny z normami CEN/ANSI (ISO 15416) oraz ISO 797. Należy podkreślić, że czytanie kodu, np. czytnikiem i porównanie jego zapisu jest niewystarczające, aby mieć stuprocentową pewność, że jest on nie tylko odpowiednio zbudowany, ale również, że został poprawnie wydrukowany. Weryfikacja kodów 1D systemem EyeC Proofiler trwa kilkanaście sekund, a rezultat jest dostępny w wygenerowanym raporcie, zawierającym pełny opis parametrów kodu i ocenę jakościową od A do F. Odpowiadając na potrzeby rynku farmaceutycznego system EyeC Proofiler został wyposażony w moduł do weryfikacji kodów 2D, czyli Data Matrix. Ten nowy w farmacji standard zapisu danych personalizowanych i zmiennych wymaga szczególnej kontroli i weryfikacji. System EyeC Proofiler nie tylko zdekoduje kod Data Matrix lub QR, ale również zgodnie z normą ISO 15415 poda ocenę jakościową od A do F. Możliwość zdekodowania informacji zawartej w kodzie, którą oferuje system, jest w tym przypadku kluczowa. Każde opakowanie będzie miało indywidualny numer seryjny (serializacja) i informację o pochodzeniu leku (producent), które będą musiały być zweryfikowane. Oczywiście wynik weryfikacji dostępny będzie w wygenerowanym przez system raporcie.

Pewna kontrola jakości Braille’a Zapis informacji alfabetem Braille’a na produktach medycznych jest potrzebny i wymagany, a jednocześnie bardzo trudny do sprawdzenia. Opanowanie umiejętności czytania Braille’a jest nie lada wyzwaniem. Tymczasem system EyeC nie tylko potrafi „odczytać Braille’a” w rekomendowanym w Normie DIN EN 15823:2010-11 standardzie Marburg medium w dowolnym alfabecie, ale również dokonuje pomiaru wysokości wszystkich punktów na kartoniku i sprawdza ich formulację. To niezwykle ważne, ponieważ zapisy Braille’a w różnych językach mają różną prezentację, szczególnie znaki specjalne i matematyczne, co utrudnia poprawne ich zapisanie i wymaga kontroli. Wynik inspekcji prezentowany jest w graficznym ujęciu sześciopunktu wraz z tłumaczeniem i wszelkimi odchyleniami od oryginalnego zapisu wynikającymi z projektu opakowania. Czas badania jest wręcz błyskawiczny i trwa około 1 minuty! Dlatego też możliwość inspekcji Braille’a, bez konieczności opierania się na zewnętrznej opinii, z uwagi na oszczędność czasu i elastyczność działania jest niezwykle cenna. Należy również podkreślić, że ten proces podlega walidacji, a pomiary są stabilne i bardzo dokładne. Dla osób z działów kontroli jakości taka funkcjonalność może okazać się wręcz bezcenna.

EyeC – zawsze do dyspozycji EyeC jest partnerem, który 70 procent swoich urządzeń zainstalował dotychczas w branży farmaceutycznej. – Do naszych zalet nie należy jednak tylko najlepsza dostępna technologia, ale również doświadczenie w kompleksowym wdrażaniu systemów w różnych lokalizacjach i na różnych etapach. Połączenie bogatego doświadczenia ze zrozumieniem procesów zachodzących w branży farmaceutycznej i poligraficznej, pozwala na zaoferowanie optymalnego rozwiązania dla obydwu branż. Ponadto sukces naszych systemów wizyjnych tkwi nie tylko w zaawansowanej technologii, ale również w prostej implementacji i obsłudze.

Inspekcja w mgnieniu oka Jak wspomnieliśmy na wstępie szczególnej inspekcji wymagają ulotki. Ponieważ zawierają kluczowe dla bezpieczeństwa pacjenta dane dotyczące produktu i jego dawkowania, są więc naturalnym

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2014

artykuł sponsorowany

38 |

Dyrektywa UE dotycząca sfałszowanych produktów leczniczych Nowe przepisy dla producentów środków farmaceutycznych i proste rozwiązanie zapewniające zgodność Firma UPM Raflatac opracowała produkty do etykiet farmaceutycznych zapewniające zgodność z dyrektywą UE dotyczącą sfałszowanych produktów leczniczych (2011/62/UE) w zakresie opakowań leków wydawanych z przepisu lekarza i niebezpiecznych leków wydawanych bez recepty. Nowe materiały wyraźnie uwidoczniają próby otwarcia kartonu. Pod względem wizualnym idealnie komponują się z opakowaniami, które zamykają, dzięki czemu ich wdrożenie jest niezwykle łatwe.

UPM Raﬂatac

yrektywa dotycząca sfałszowanych produktów leczniczych określa dwa wymagania stawiane opakowaniom produktów leczniczych. Powinny być oznaczone niepowtarzalnym numerem seryjnym, umożliwiającym identyfikację i weryfikację autentyczności poszczególnych produktów, oraz zapieczętowane w sposób umożliwiający łatwe uwidocznienie prób ich naruszenia. Numery seryjne oraz integralność opakowania podlegają weryfikacji na etapie wydawania leków konsumentom i pacjentom. Nowe materiały etykietowe firmy UPM Raflatac do zastosowań w branży farmaceutycznej, charakteryzujące się specjalnym klejem i przezroczystymi, foliowymi materiałami wierzchnimi, dają możliwość łatwego wykrywania naruszeń, a tym samym zapewniają zgodność z przepisami.

Przejrzystość ułatwia wdrożenie „W przypadku wielu linii produktów do etykietowania farmaceutycznego preferowaną opcją są nasze etykiety samoprzylepne. Zapewniają doskonałe połączenie skuteczności i łatwości wdrożenia” – mówi Markku Pietarinen, Dyrektor segmentu biznesowego w firmie UPM Raflatac. „Klej RP 62 EU charakteryzuje się niezwykłą wytrzymałością ujawniającą naruszenie opakowań kartonowych pokrywanych lakie-

Naruszenia produktów, fałszerstwa, przenikanie do szarej strefy rynku... rami wodnymi i stosowanych zazwyczaj do opakowań leków wydawanych na receptę. Każda próba usunięcia etykiety zamykającej opakowanie skutkuje powstaniem widocznych rozdarć na powierzchni kartonu. Takie uszkodzenie jest nieodwracalne”. Połączenie nowego kleju z przezroczystym, foliowym materiałem wierzchnim to klucz do łatwego wdrożenia. Produkty z przezroczystymi materiałami wierzchnimi stworzone przez firmę UPM Raflatac umożliwiają producentom środków farmaceutycznych wprowadzenie kontroli naruszeń wymaganej przez nową dyrektywę bez konieczności zmiany dotychczasowych projektów graficznych opakowań. „Jest to dość prosta koncepcja” – mówi Pietarinen. „Nie ma łatwiejszej metody dla firm farmaceutycznych, aby zapewnić zgodność z nowymi przepisami przy wykorzystaniu istniejących projektów i zapasów opakowań”.

Kontrola naruszeń dzięki klejowi RP 62 EU Produkty firmy UPM Raflatac umożliwiające kontrolę naruszeń, w których zastosowano klej RP 62 EU, wykorzystują właściwości kartonu pokrytego lakierem wodnym, stosowanego zazwyczaj w opakowaniach leków. Działanie kleju opiera się na ułatwieniu rozdarcia warstwy bielonej masy chemicznej i masy BCTMP, składających się na karton. Podniesienie lub zdjęcie etykiety powoduje oderwanie powierzchni kartonu i wyraźne, nieodwracalne uszkodzenia wskazujące na naruszenie opakowania. Połączenie funkcji uwidoczniania naruszeń przez klej RP 62 EU z przezroczystymi, foliowymi materiałami wierzchnimi sprawia, że informacje wydrukowane na opakowaniu są czytelne. Wniosek? Spełnienie wymogów dyrektywy 2011/62/UE nie wymaga zmiany istniejących projektów graficznych opakowań.

3/2014

W czasach rosnącej konkurencji na rynku są to ogromne zagrożenia dla przedsiębiorców dbających o wartość swojej marki. Co roku firmy na całym świecie tracą setki miliardów euro z powodu fałszerstw, manipulacji lub sprzedaży w szarej strefie. Zagrożenia tego typu motywują również do wprowadzania zmian w przepisach – dotyczy to zwłaszcza artykułów farmaceutycznych i żywnościowych, gdzie dobro publiczne jest szczególnie narażone na negatywne działanie produktów niższej jakości lub potencjalnie niebezpiecznych. Firmy stawiają czoła temu wyzwaniu i stosują opakowania i materiały etykietowe o właściwościach zabezpieczających, które współdziałają z ich systemami ochrony w łańcuchu dostaw i monitorowania rynku. Etykiety samoprzylepne stanowią skuteczny środek ochrony autentyczności i integralności produktów, a także umożliwiają ich identyfikację i monitorowanie. Etykiety samoprzylepne mogą pełnić trzy podstawowe funkcje: kontrolę naruszeń przy zastosowaniu materiałów ulegających zniszczeniu, zapobieganie fałszerstwom dzięki elementom trudnym do skopiowania oraz śledzenie produktów przy użyciu informacji drukowanych lub elektronicznych. W praktyce etykiety zabezpieczające często łączą w sobie różne właściwości i techniki druku zabezpieczającego odpowiadające rozmaitym potrzebom. „Najtrwalsze materiały do etykiet zabezpieczających powstają z połączenia różnych elementów w celu zapewnienia jak najlepszej skuteczności i opłacalności, której nie gwarantuje ich osobne użycie. Istnieje możliwość tworzenia niepowtarzalnych rozwiązań zapewniających maksymalną efektywność” — wyjaśnia Bertrand Cosse, Dyrektor ds. produktów specjalnych wysokiej jakości w firmie UPM Raflatac. „Dzięki współpracy z firmą UPM Raflatac drukarnie etykiet zabezpieczających i właściciele marek mają pełny dostęp do najnowszych materiałów i technologii etykiet, zasobów badawczo-rozwojowych oraz możliwości współpracy, co pozwala im na stawianie czoła zagrożeniom dzięki najnowszej wiedzy i innowacyjnym rozwiązaniom”.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Przenośny spektrometr Ramana – nowe możliwości identyfikowania substancji Posiada laser 1064 nm – jedyny taki na rynku

Zalety: • Laser 1064 nm – barwa substancji i opakowania nie jest już problemem • Chłodzony detektor InGaAs – czas analizy to tylko kilka sekund • Ergonomia pracy – łatwa obsługa, niewielka waga, solidne wykonanie • Wysoka rozdzielczość – jednoznaczna identyfikacja i doskonała jakość widma • Oprogramowanie – zgodność z CFR Part XI • Spełnione wymogi USP, EP, CE • Polskie oprogramowanie Zastosowania: • Tożsamość substancji czynnych, pomocniczych oraz gotowych produktów • Analiza barwników, substancji barwnych • Rozróżnianie odmian polimorficznych • Badanie cieczy, proszków, tabletek

Nicomp oraz AccuSizer Analizatory wielkości cząstek, potencjału zeta i stabilności emulsji Zalety: • Technika SPOS (Single Particle Sizing Technology) – pomiar wielkości mikrocząstek jedna po drugiej, maksymalna dokładność • Technika DLS – sprawdzona analiza wielkości nanocząstek • Zakres 0,5 nm do 2 000 μm • Wysoka rozdzielczość – do 512 kanałów na histogramie, do 11 krzywych rozkładu wielkości cząstek • Technika w pełni dopuszczona przez farmakopeę • Automatyczne przygotowanie próbek • Innowacyjny algorytm matematyczny NICOMP Zastosowania: • Analiza cząstek w płynach infuzyjnych, zgodnie z USP 788, EP 2.9.19 • Analiza stabilności emulsji, zgodnie z USP 729 • Analiza wielkości cząstek w układach wodnych oraz organicznych • Pomiar potencjału zeta układów zdyspergowanych

40 |

Membranowe pompy dozujące do mediów gęstych, lepkich, niebezpiecznych i wrażliwych Przemysł chemiczny oraz farmaceutyczne od wielu lat stosuje pompy przemysłowe do tłoczenia mediów gęstych, lepkich, niebezpiecznych, toksycznych, ściernych, groźnych dla środowiska i wrażliwych. Typowe zastosowania to: produkcja środków farmaceutycznych, utlenianie na mokro wody odpływowej, czyszczenie wysoko-ciśnieniowe, rozcieńczania substancji żrących czy suszenie rozpryskowe. Jednak problemy wynikające z wadliwej obsługi (np. praca na sucho, niekompatybilna ciecz, ciała stałe w cieczy, wycieki) oraz naturalne zużycie elementów eksploatacyjnych (wytarcie uszczelnień, możliwość przegrzania sprzęgieł i wirników) sprawia użytkownikom coraz więcej kłopotów. Jest to istotne z punku widzenia ciągłości pracy i bezawaryjności maszyny. Do danej aplikacji można znaleźć kilka rozwiązań, jednak wiele pomp posiada szereg ograniczeń, a cena nie zawsze jest właściwym wyznacznikiem dobrego zakupu.

HENNLICH Sp. z o.o. Źródło HENNLICH Sp. z o.o.

rzemysł farmaceutyczny, chemiczny, przemysł produkcji lekarstw oraz suplementów żywności wymaga zakupu pomp wspomagających w opróżnianiu i czyszczeniu. Dziś poszukuje się profesjonalnych rozwiązań, dzięki którym będzie można z bardzo dużą dokładnością kontrolować przepływ i dawkowanie różnego rodzaju medium. Podczas produkcji płyny muszą być dodawane do mieszaniny substancji powstającej w procesie farmaceutycznym. Może to także oznaczać, że system musi być w stanie najpierw przygotować produkt, który ma być przenoszony (np. mieszanie, sterowanie temperaturą, rozpraszanie, itp.). Rzeczywiste przenoszenie płynów musi odbywać się w określonych warunkach procesowych, co oznacza konieczność określenia temperatury i ciśnienia, z czym

wiążą się wysokie wymagania wobec całego systemu. Znaczenie mają takie kryteria, jak: niezawodność pompy, wysoka sprawność, łatwość obsługi oraz oszczędność miejsca. W wielu przypadkach liczy się odporność na korozję, mająca istotnie przedłużyć okres eksploatacji. Praca ze zmiennymi natężeniami przepływu, z niejednorodnymi ilościami cieczy, tłoczenie cieczy zanieczyszczonych ciałami stałymi przy zmiennych ciśnieniach i temperaturze sprawia, że zakup odpowiedniej pompy jest dużym wyzwaniem. Pompy przemysłowe wykorzystuje się podczas dozowania płynów w procesach chromatografii, mikro filtracji i ultra filtracji, odmierzania dodatków, dozowania wrażliwych płynów, transportu chemikaliów toksycznych, puryfikacji biofarmaceutyków, rozcieńczania buforów i kon-

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

41 centratów, dodawania enzymów, witamin, dodatków smakowych oraz dodatków w procesach fermentacji. Każdego dnia przetłacza się różnego rodzaju ciecze i gazy, np.: aceton, alkohol, bitumen, chemikalia, drożdże, eter, gliceryna, glikol, glikoza, kremy, krew, kwasy, melasa, metanol, mydło, detergenty, nafta, pasty, silikony, syropy, wiskoza, włókna polimerowe, poliolefiny, podgrzany tłuszcz, wosk, wypełniacze, zawiesiny, żelatyna czy żywice syntetyczne. Najczęściej spotykanym problemem jest ustalenie lepkości cieczy, następnie wadliwa obsługa (np. praca na sucho, niekompatybilna ciecz), ale także naturalne zużycie elementów eksploatacyjnych (np. wytarcia się uszczelnień). Istotnym utrudnieniem jest brak możliwość opróżnienia rurociągu po zakończeniu pompowania. Wiele produktu marnuje się w rurach, gdy rurociąg ssawny jest pusty. Zauważa się to zwłaszcza w instalacjach, gdzie pompowane medium jest drogie (np. farmacja, kosmetyki). Wydajność niektórych urządzeń bardzo zależy od lepkości cieczy. Pompy stosowane w przemyśle farmaceutycznym, kosmetycznym oraz chemicznym różnią się pod względem konstrukcyjnym, technologicznym, materiałowym i parametrów pracy. W większości są to pompy o dużych mocach, eksploatowane od kilkunastu, a nawet kilkudziesięciu lat, od których wymagana jest duża trwałość, niezawodność działania oraz wysoka sprawność. Obecne dąży się, aby nowoczesne pompy nie tylko dobrze spełniały swoje zadania, ale też były ekonomiczne. Dodatkowo na rynek pomp mają wpływ uregulowania prawne zgodnie z przyjętymi w Unii Europejskiej przepisami (Dyrektywy EuP) oraz Wskaźnikiem Efektywności Energetycznej (EEI). Dodatkowo pompy powinny być dostosowane do mycia w systemie CIP oraz SIP oraz wykonane zgodnie z wymogami cGMP.

Źródło HENNLICH Sp. z o.o.

Przy doborze odpowiedniej pompy należy zacząć od ustalenia przeznaczenia pompy (do nowej instalacji czy na wymianę w instalacji istniejącej), prędkość obrotową i związaną z nią średnią prędkość przepływu w obszarze wlotowym pompy. Następnie dostosowuję się wielkość i rodzaj pompy (z obsługą czy bezobsługowa), wymiary gabarytowe i masa oferowanych zespołów pompowych. Wybór właściwego wykonania materiałowego elementów stykających się z przetłaczaną cieczą zależy od składu chemicznego medium, wartości pH, rodzaju i koncentracji części stałych, temperatury czynnika oraz warunków pracy instalacji (ciągła/przerywana). W konstrukcji pomp ciągle wprowadza się ulepszenia. Dotyczy to zarówno wydajności i stosowania bardziej energooszczędnego zasilania, jak i wprowadzania nowoczesnych materiałów konstrukcyjnych. Elementy te mogą być wykonane z żeliwa szarego, sferoidalnego lub

reklama

42 | wysokochromowego, stali i stali kwasoodpornej lub nierdzewnej, aluminium, brązu oraz tworzyw sztucznych (poliamidy, elastomery itp.). Korozja jest jedną z najczęstszych przyczyn skrócenia żywotności pompy. Choć stosuje się wysokiej jakości stal nierdzewną, to lepszym rozwiązaniem może być na przykład zastosowanie tytanu.

W przemyśle farmaceutycznym, chemicznym oraz kosmetycznym największą popularnością cieszą się pompy membranowe. Drugie miejsce zajmują pompy zębate i tłokowe, w tym wielotłoczkowe i nurnikowe. Następną pozycje stanowią pompy śrubowe, pompy łopatkowe oraz pompy dyfuzyjne. Pompy dozujące membranowe są hermetycznie szczelne, wolne od wycieków. Pozwalają na dozowanie za pomocą jednej pompy różnych mediów i ich ilości, przy różnych ciśnieniach roboczych. Zaobserwowano, w przypadku szybko rozwijających się technologicznie pomp dozujących, nowe trendy obejmują digitalizację, wbudowaną inteligencję, automatyzację, integrację mikroelektroniki i nanotechnologii, elastyczność w zakresie wydajności i większą precyzję pomiaru. Pompy membranowe zasilane sprężonym powietrzem przetłaczają praktycznie każde medium, nawet niebezpieczne, toksyczne, ścierne, lepkie, groźne dla środowiska i wrażliwe. Stosowane do cieczy o wysokiej lepkości takie jak syropy czy żele, cieczy żrących, abrazyjnych, z zawartością cząstek stałych, toksycznych oraz wybuchowych, takich jak: kwasy organiczne i nieorganiczne, ługi, rozpuszczalniki, kąpiele galwaniczne, żywice, farby i tusze, agresywne szlamy z procesów technologicznych, latex, kleje, syropy czy żele, kleje, śmietana, emulsje, chemikalia, kwas siarkowy, organiczne ciała rozproszone w produkcie. Zastosowania w pompach dozujących membranowych dopuszczają minimalny poziom pulsacji, takie jak intensywna chromatografia lub filtracja. Dozowana ciecz nie ma fizycznego kontaktu z mechanicznymi elementami pompy, co jest bardzo pożądane w wielu sektorach przemysłu, laboratoriach, farmacji. Membranowe pompy dozujące są odporne na pracę na sucho oraz nie dopuszczają do niekontrolowanego wycieku medium. Pozwalają na mieszanie dwóch cieczy w jednej głowicy pompy, tak jak w preparatach gradientowych w procesach chromatografii. Pozwalają na pracę ze zmiennymi natężeniami przepływu, z niejednorodnymi ilościami cieczy, przy zmiennych ciśnieniach i temperaturze. Spełniają wszystkie wymogi w zakresie aseptyczności i ułatwiają produkcję produktów sterylnych. Dotyczy to także zadań napełniania lub pracy w wysoce dokładnych systemach chromatografii w branży farmaceutycznej. Z uwagi na napęd pneumatyczny są idealne wszędzie tam, gdzie istnieje zagrożenie wybuchem, poprzez wykonanie przeciwwybuchowe zgodne z ATEX 3G i 2G. Pompy dozujące znajdują zastosowanie w uzdatnianiu wody, różnego typu procesach przemysłowych i chemicznych oraz przy oczyszczaniu ścieków. Zostały skonstruowane do szerokiego zakresu aplikacji występujących w przemyśle: mleczarskim, piwowarskim, owocowo-warzywnym, farmaceutycznym, gdzie wymagane jest łagodne i bezpulsacyjne tłoczenie oraz sanitarna obróbka produktu. Zapewniają stosunkowo dużą wydajność i relatywnie niski poziom podnoszenia. Szczególną cechą tych pomp dozujących jest to, że pojedyncze funkcje dozowania, mianowicie przepływ, pomiar i ustawienia zawarte są jednym kompaktowym urządzeniu. Wysoka zdolność zasysania: cykl tłoczenia następuje wyłącznie pod naciskiem płynu hydraulicznego, a cykl ssania wspomagany jest przez sprzęgło mechanicznie. Dodatkowo, dzięki wbudowanej elektronice, pompy pozwalają na prostą integrację z automatyką. Wszystkie części pompy kontaktujące się z medium (poza membraną z PTFE) są wykonane ze stali szlachetnej. Korpus pompy wykonany jest z: PP-GFK, PP, 1.4571, PVC, PVDF-GFK, PVDF, Titan, Hastelloy, Plexiglas (PMMA), co zapewnia hermetyczną szczelność dla procesów higienicznych i sterylnych. Pompy dozujące posiadają konstrukcję modułową i zasadniczo składają się z trzech podzespołów: napędu, mechanizmu korbowego, głowicy pompy. Dzięki temu przemyślanemu systemowi, każdy napęd może współpracować z różnymi typami głowic. Zintegrowany zawór kompensacyjny gwarantuje doskonałą dokładność i zapewnia optymalną

Źródło HENNLICH Sp. z o.o.

Podstawowy podział pomp przemysłowych dzieli je na wirowe i wyporowe. Rynek pomp jest bardzo obszerny. Obejmuje zarówno producentów krajowych, jak i zagranicznych. Stąd też nasuwa się pytanie: jakie pompy przemysłowe w przemyśle farmaceutycznym cieszą się największą popularnością i dlaczego? Jak wiadomo, podstawowym parametrem pomp jest wydajność. Jest ona mierzona w objętości przepompowanej cieczy na jednostkę czasu. W takich sytuacjach dobrym rozwiązaniem mogą być pompy wyporowe – np. zębate, krzywkowe, śrubowe, perystaltyczne, itp. Pompy zębate z założenia przeznaczone są dla cieczy o wyższej lepkości i nie powinny być stosowane do tłoczenia cieczy zawierających ciała stałe. Wydajność niektórych z tych urządzeń (np. zębate lub krzywkowe) bardzo zależy od lepkości cieczy. W innych (np. perystaltyczne lub śrubowe) – zależy to bardzo małym stopniu. W wielu pompach zębatych następuje także tarcie elementów roboczych (np. koła zębate), co dodatkowo wymaga chłodzenia cieczą roboczą. Pompy krzywkowe są w pełni sanitarne i bardzo łatwo można je myć bez zdejmowania z instalacji, lecz w wersjach standardowych są dość wrażliwe na ścierne ciała stałe znajdujące się w medium. Pompy śrubowe posiadają dużą zdolność ssania, dokładność przy zastosowaniu pompy jako urządzenia dozującego, możliwość tłoczenia cieczy zawierających ciała stałe lecz nie mogą pracować na sucho ani pracować na zbyt duże przeciwciśnienie. Pompy perystaltyczne (jelitkowe) nadają się tam, gdzie tłoczona ciecz ma styk wyłącznie z wężem, a samozasysanie następuje na sucho. Pompy perystaltyczne mogą tłoczyć ciecze z ciałami stałymi oraz różne media. Jednak nie mogą pracować na zbyt duże przeciwciśnienie, a w przypadku zużycia węża roboczego pompa traci zdolność ssania i tłoczenia, co oznacza konieczność wymiany tego elementu. Jakość uszczelnień decyduje o bezawaryjnej pracy i długowieczności pomp. Praca na sucho pomp zębatych szybko niszczy uszczelnienie, ponieważ wymagają one stałego smarowania lub chłodzenia. Kolejnym ważnym problemem jest wyciek cieczy z pompy lub „spalenie” uszczelnienia sznurowego. Jako najczęstsze problemy w niektórych modelach podawano niską jakość uszczelnień. Inne utrudnienia to tuleje ochronne wału, kawitacja na wirnikach oraz głośna praca. Rozwiązaniem problem wycieku może być zastosowanie uszczelnienia mechanicznego (tzw. uszczelnienie czołowe), lecz to dodatkowy wydatek.

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

43 ochronę przed przeciążeniem. Dzięki membranie dozowanie może przebiegać z dużym bezpieczeństwem, ponieważ pęknięcie warstwy sygnałowej jest od razu rejestrowane poprzez zintegrowany zawór bezpieczeństwa. Rozruch pompy może nastąpić z dowolnego położenia roboczego - nie jest konieczne pozycjonowanie membrany. Nie ulegają uszkodzeniu przy pracy na zamknięty zawór tłoczny. Pompy membranowe mogą pracować w zanurzeniu a zasilanie pomp dozujących możne nastąpić bezpośrednio z miejsca przechowywania materiałów niebezpiecznych. Zależność ta określona jest w charakterystyce pracy pompy Q(h). Im większa wydajność, tym mniejsza wysokość podnoszenia i odwrotnie.

Źródło HENNLICH Sp. z o.o.

Podejmując decyzję o zakupie pompy, należy mieć na uwadze fakt, że zakup nowej pompy jest rozwiązaniem długofalowym, gdyż jej eksploatacja przy właściwie prowadzonej polityce remontowej, będzie możliwa przez kilkadziesiąt lat. Natomiast dokonywanie różnego rodzaju zabiegów modernizacji na pompie w znacznym stopniu wyeksploatowanej, jest rozwiązaniem na znacznie krótszą metę, gdyż jej stan techniczny (zmęczenie materiału, degeneracja pasowań po licznych regeneracjach, stopień skorodowania i „wypłukania” elementów) może uniemożliwić utrzymanie jej w eksploatacji przez dłuższy okres. Zatem, ze względu m.in. na niezawodność pracy i koszty utrzymania pompy w eksploatacji, zakup nowej pompy powinien być brany pod uwagę jako realna alternatywa, szczególnie gdy wymagana zmiana parametrów jest znaczna. Poprzez zakup nowej pompy otrzymamy możliwe najniższe koszty eksploatacji, uzyskiwane dzięki wysokiej sprawności pompy. Otrzymamy maksymalną niezawodność, nawet przy błędach obsługi lub wystąpieniu nieprzewidzianych warunków (np. wysokiego ciśnienia ssącego, zablokowania linii tłoczenia lub ssania). Przy wyborze konkretnych pomp nie należy dążyć do uzyskania doraźnych oszczędności. Najczęściej opłaca się kupić droższą, lecz lepszą jakościowo pompę, oszczędzając – nieraz znacznie – na kosztach późniejszej eksploatacji. Obecnie w Polsce mamy dostęp praktycznie do każdego rodzaju pomp obecnych na rynku światowym. Oczywiście ograniczeniem jest dostępność do serwisu i części zamiennych. Jeśli w kraju działają przedstawicielstwa lub filie producenta, to sprawa jest ułatwiona. Na kompleksową obsługę załącza się również usługi serwisowe, zarówno gwarancyjne, jak i pogwarancyjne oraz dostępność dokładnych instrukcji obsługi. Warto zatem pokusić się o sprawdzenie, czy usługi tego typu są świadczone na wysokim poziomie. Przede wszystkim należy zwrócić uwagę na doradztwo, rzetelność usługi, fachowość oraz szybkość działania. reklama

44 |

Badanie tożsamości skomplikowanych surowców techniką spektrometrii Ramana Bartosz Białasik Tusnowics instruments

CZĘŚĆ TEORETYCZNA Zarys zastsowania spektrometrii ramana w farmacji Spektrometria Ramana należy do technik spektroskopowych, które dają informację o strukturze cząsteczek. Umożliwia to znalezienie subtelnych różnic w budowie związków chemicznych w postaci czystej, jak również w mieszaninach. Szybkość analizy oraz łatwość przygotowania próbek to cechy, które szczególnie doceniają laboratoria kontroli jakości w zakładach farmaceutycznych i kosmetycznych. Spektrometria Ramana jest z powodzeniem stosowana do identyfikacji wielu substancji czynnych. Postęp technologiczny wychodzi naprzeciw potrzebom rynku, oferując przenośne spektrometry. Dotychczasowi użytkownicy bardzo chwalą sobie takie

rozwiązanie. Nie ma się co dziwić – wiele leków produkowanych w Polsce bazuje na substancjach znakomicie rozpraszających promieniowanie i generujących jednoznaczne widma Ramana. Walidacja metod oraz otrzymywanie powtarzalnych wyników nie jest wtedy problemem. Rysunek 1 przedstawia porównanie widm acetaminofenu – w postaci czystej oraz w obecności ibuprofenu i kofeiny. Substancje te są powszechnie łączone w wielu niesteroidowych lekach przeciwzapalnych. Na rysunku widać, jak zmiana składu znacząco wpływa na postać widma.

LASER 1064 NM – METODA ELIMINACJI DOTYCHCZASOWYCH OGRANICZEŃ METODY Problemem dla spektroskopii wciąż są dwie grupy związków – substancje pomoc-

nicze oraz materiały barwne. W przypadku substancji pomocniczych, wiele związków daje bardzo podobne widmo. Dodatkowych efektem towarzyszącym jest zjawisko fluorescencji, którego promieniowanie zasłania wiele pików widma Ramana i pogarsza jego jakość. W przypadku substancji barwnych, zjawisko fluorescencji ma jeszcze większe znaczenie. Doskonale uwidoczniono ten efekt na Rysunku 2. Wykres czerwony - widmo wykonane przy laserze 785 nm ma na tyle podniesioną linię bazową, że jest praktycznie nieczytelne. Opisane zjawisko fluorescencji stanowiło dotychczas podstawowe ograniczenie spektrometrii Ramana. Powszechny dostęp do detektora promieniowania widzialnego – matrycy CCD, ograniczał zakres długości fali w jakie były wyposażone przenośne spektrometry Ramana do promieniowania widzialnego, najczęściej do długości fali 785 nm. W efekcie wiele przenośnych spektrometrów miało ograniczone możliwości identyfikacji. Dostęp do detektorów podczerwieni pozwala wyposażyć spektrometry Ramana w laser z zakresu powyżej 1000 nm, np. laser o długości fali 1064 nm. Jest to prosty i skuteczny sposób, eliminujący problem fluorescencji. Obniżeniu ulega linia bazowa. Promieniowanie podczerwone powoduje również spadek intensywności pików, ale stosunek sygnału do szumu poprawia się. Przedstawia to wykres niebieski na Rysunku 2.

CZĘŚĆ BADAWCZA Rys. 1. Porównanie widm czystego acetaminofenu oraz mieszaniny acetaminofenu, ibuprofenu oraz kofeiny, wykonane z zastosowaniem lasera 1064 nm

Badanie wykonano na spektrometrze Xantus-2 Dual Band, producent: Rigaku Ramam Technology. W badaniach wykorzystano laser 1064 nm oraz z góry przypisane, najbardziej optymalne warunki pomiarowe: moc lasera, czas naświetlania próbki. Porównano dwie grupy związków: • substancje pomocnicze – karmeloza sodowa, kroskarmeloza sodowa, celuloza mikrokrystaliczna, glikolan sodowy skrobi, krospowidon, eudragit, talk, guma arabska (Tabela 1) • substancje barwne – szereg produktów do powlekania tabletek z grupy Opadry® (Tabela 2)

Rys. 2. Porównanie widm rutyny, wykonanych laserami 785 nm oraz 1064 nm

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

45 Badanie polegało na wykonaniu widm wzorcowych dla każdej substancji w obrębie grupy. Widmo wzorcowe było uśrednionym wynikiem z 5 pomiarów. Następnie wykonano pomiary celem identyfikacji każdej substancji. Kryterium identyfikacji stanowił indeks zgodności widma z widmem wzorcowym. Dla każdej grupy określono minimalną wartość indeksu z jaką substancja może być jednoznacznie zidentyfikowana. Określono również na ile pozostałe widma wzorcowe były podobne do danego widma nieznanej substancji, celem sprawdzenia jak duże różnice występują w strukturach analizowanych substancji. Dobór kryteriów przedstawiono w Tabeli 1.

Badana próbka 1

Wynik dopasowania

98,2

0,3

0,1

71,5

72,2

78,1

0,4

59,9

0,0

0,5

97,0

87,5

3,5

5,0

3,4

32,1

3,0

0,0

0,2

88,3

95,2

4,5

7,0

4,7

44,2

5,4

0,0

68,8

2,6

2,3

96,3

68,1

70,7

3,0

74,2

0,1

66,7

3,8

4,5

67,9

98,1

97,5

10,0

82,5

0,2

74,0

3,8

4,0

70,2

97,6

98,1

8,0

82,5

0,2

0,0

27,9

38,6

2,3

8,2

6,4

97,8

8,1

0,0

48,8

3,9

4,7

67,0

74,6

72,9

8,3

96,1

0,0

0,7

0,2

0,1

95,0

1 – celuloza mikrokrystaliczna; 2 – eudragit RS PO; 3 – eudragit L100; 4 – guma arabska; 5 – karmeloza sodowa; 6 –kroskarmeloza sodowa; 7 – krospowidon ; 8 – glikolan sodowy skrobi; 9 – talk Tab. 2. Zestawienie wyników identyfikacji substancji pomocniczych

Wynik indeksu zgodności substancji z każdą z substancji wzorcowych

Różnica między najbardziej podobnymi wynikami (% najwyższego indeksu zgodności)

Badana próbka

<1% 1% - 5% 5% - 10% >10% Tab. 1. Kryteria podobieństwa widma pomiarowego do każdego z widm wzorcowych

Celem badania było znalezienie odpowiednich warunków pomiarowych oraz wartości granicznych indeksu zgodności, które pozwolą na jednoznaczną identyfikację analizowanych związków. Wartość graniczna została przypisana osobno dla każdej z substancji. Dodatkową informację stanowiło podobieństwo substancji do pozostałych widm wzorcowych w obrębie grupy.

Wynik dopasowania

99,8

99,1

90,9

98,8

65,5

87,8

94,1

99,7

94,6

95,3

81,6

91,8

94,7

97,0

97,7

95,4

90,2

93,2

99,0

99,4

90,9

99,9

65,8

87,5

78,2

84,2

92,6

79,1

96,9

91,2

92,2

94,3

92,7

89,2

97,0

1 – Opadry OY-L 28900 white; 2 – Opadry II 85F21336 green; 3 – Opadry II 85F21335 green; 4 – Opadry AMB blue; 5 – Opadry Yellow 85G 32207; 6 – Opadry II 85G52042 Yellow Tab. 3. Zestawienie wyników identyfikacji produktów Opadry

Wyniki Wyniki przedstawiono w Tabelach, osobno dla poszczególnych grup: substancje pomocnicze (Tabela 1), produkty Opadry (Tabela 2). Kolorem zielonym zaznaczono wynik z najlepszym dopasowaniem do widma wzorcowego oraz wyniki różniące się o mniej niż 1% od najbardziej dopasowanego wyniku. Kolorem żółtym zaznaczono wyniki różniące się od widma z najlepszym dopasowaniem o 1% - 5%. Kolorem pomarańczowym zaznaczono wyniki różniące się od widma z najlepszym dopasowaniem o 5% - 10% Kolorem czerwonym zaznaczono wyniki różniące się od widma z najlepszym dopasowaniem o ponad 10%.

Wnioski Wszystkie substancje zostały jednoznacznie i bezbłędnie zidentyfikowane.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Tab. 4. Zestawienie widm produktów Opadry przy laserze 1064 nm

W przypadku substancji pomocniczych tylko dwie substancje były do siebie podobne o mniej niż 1% najwyższego indeksu zgodności: kroskarmeloza sodowa oraz karmeloza sodowa. Pomimo różnicy 0,5%, substancje w sposób powtarzalny mogą być identyfikowane i rozróżniane między sobą. Substancje z grupy Opadry stanowią trudniejszą grupę produktów do identyfikacji. Każda z substancji została jednoznacznie i bezbłędnie zidentyfikowana, niemniej dla produktów 1, 2 oraz 6 istnieje co najmniej jedno widmo o indeksie zgodności różniącym się o mniej niż 5% od najlepszego.

3/2014

Podobieństwo substancji Opadry przedstawiono na Rysunku 3. Pokazano 4 wybrane widma produktów Opadry. Położenie pików jest identyczne, różnica wynika tylko z intensywności widm. Pomimo podobieństw części substancji i otrzymanych wyników, udało się znaleźć optymalne warunki pomiarowe i opracować metodę dla każdej grupy. Wyniki pozwalają określić dla każdej substancji wartość indeksu zgodności, która pozwala odróżnić substancję od pozostałych i jednoznacznie ją zidentyfikować.

46 |

Boccard Polska stawia na rozwój Firma Boccard Polska rok 2014 rozpoczęła nie tylko od zmiany siedziby ale również od poszerzenia oferowanych usług dzięki profesjonalnie wyposażonemu warsztatowi. Ale od początku. Najpierw kilka faktów z historii Boccard w Polsce i na świecie. Aleksander Romanowski Business Development Manager – Cosmetic and Pharmaceutical Market

occard jest firmą rodzinną, założoną w Lyonie w 1918 roku, obecną w 33 krajach, w 55 siedzibach na świecie. Działając z uwzględnieniem specyfiki rynku lokalnego oraz warunków środowiska ma pozycję lidera w branży instalacji przemysłowych. Ponad 3 500 pracowników na całym świecie oferuje wiedzę i doświadczenie w zakresie zarządzania projektami, opracowania koncepcji oraz projektów wykonawczych, realizacji i budowy, montażu i konserwacji instalacji przemysłowych na wielu rynkach przemysłowych: • Przemysł Kosmetyczny • Przemysł Farmaceutyczny i Biotechnologia • Przemysł Spożywczy • Przemysł Chemiczny • Browarnictwo • Energetyka (z uwzględnieniem energetyki jądrowej) • Petrochemia W Polsce Boccard jest obecny od 18 lat. Nasze doświadczenie nabyte i rozwinięte w produkcji kosmetyków takich jak: kremy, odżywki, szampony, lotiony, tusze do rzęs, podkłady, pomadki do ust, pudry, cienie do powiek i perfumy oraz w dziedzinie farmacji proponując rozwiązania procesowe dla produkcji syropów, produktów osocza, protein terapeutycznych, szczepionek i insuliny oraz

systemy CIP i SIP, pharma loop: media czyste, woda do iniekcji, zapewnia nam doskonałą znajomość różnych procesów produkcji i pozwala podchodzić z pełnym zrozumieniem do potrzeb i oczekiwań Klientów. Na każdym kontynencie Boccard dba o realizację projektów wspólnie ze specjalistami lokalnymi i swoimi ekspertami pracującymi na całym świecie. Wszystkie konstrukcje i urządzenia, które powstają w naszym warsztacie spełniają najostrzejsze wymogi obowiązujące w różnych częściach świata, określone normami: cGMP, EU GMP, GAMP. Spośród przykładów obecnej aktywności Boccard Polska warto wspomnieć o kolektorach instalacji chłodzących. Po intensywnej serii testów kwalifikacyjnych jakości spawów, wyniki komponentów i dokumentacja techniczna spowodowały, że Boccard Polska stała się jednym z głównych dostawców kolektorów instalacji chłodzących montowanych w wysokoprądowych wymiennikach i transformatorach dostarczanych do turbin wiatrowych. Boccard Polska została zakwalifikowana do dostawy ponad 50 typów kolektorów, które reprezentują 80% wszystkich kolektorów używanych przez naszego klienta. W 2012 w warsztacie wyprodukowanych zostało 1 005 sztuk kolektorów, zaś w 2013 produkcja została podwojona do liczby 2 482 sztuk. Prognozy produkcyjne na 2014 r szacowane są na 5 200 sztuk. Wysoka jakość wytworzonych produktów i elastyczność dostaw spowodowały, że inne lokacje z grupy klienta (Szwajcaria i Szwecja) rozpatrują współpracę i dostawy kolektorów do innych przemysłów (elektryczny i kolejowy), jak również kompletne skidy typu Plug & Play system. Kontynuacja wzrostu ilości i wymagań klientów

3/2014

doprowadziła do zmiany statusu projektu z Workshop Prefabrication na Production Line i w konsekwencji narzuciła rozszerzenie obszaru produkcji na dalsze stanowiska montażu i spawania dedykowane dla naszych klientów. Dlatego na przełomie roku 2013/2014 zmieniona została siedziba firmy i hala produkcyjna. Obecna hala jest w pełni zagospodarowana, a obszar linii produkcyjnych został oddzielony od wytwarzania skidów, platform i spools dedykowanych do innych projektów. W 2013 roku Boccard Polska z sukcesem zrealizowała również projekt prefabrykacji skidów i platformy dla jednego ze światowych koncernów kosmetycznych posiadających zakład produkcyjny w Kalouga (Rosja), który rozpoczął możliwość wykorzystania tego doświadczenia w przyszłych projektach prefabrykacji skidów. Celem firmy Boccard jest doskonalenie oferowanych usług dzięki: elastyczności w wyborze najlepszych produktów i rozwiązań, efektywności w doborze zasobów i metod oraz innowacyjności wspieranej przez partnerskie zaangażowanie naszych pracowników i klientów. W efekcie Boccard dostarcza rozwiązania zapewniające najwyższy poziom niezawodności obsługiwanego parku maszynowego i jakości produkowanych wyrobów, przy redukcji całkowitych kosztów produkcji.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Instalacje i całościowe rozwiązania procesowe dla Farmacji i Biotechnologii • BOCCARD stawia na ciągły rozwój i wykorzystuje najnowsze osiągnięcia technologiczne • Dostarczamy całościowe rozwiązania procesowe dla Przemysły Farmaceutycznego począwszy od projektu, kompletnego wykonania instalacji procesowych, budowy zbiorników, montażu, poprzez automatyzację, testy w fabryce, skończywszy na serwisowaniu • Na każdym etapie projektu BOCCARD dąży do zapewnienia pełnego zadowolenia klientów Proponujemy rozwiązania procesowe dla produkcji: • Szczepionek i insuliny • Protein terapeutycznych • Produktów osocza • Syropów płynnych i form pitnych

Produkty standardowe: • Moduły/ Skidy produkcyjne dla iniekcji, płynów pitnych i kremów • Bioreaktory, systemy ultra-ﬁltracji i chromatograﬁi • Pharma Loop: media czyste, woda do iniekcji • Pharma CIP • Komory do mycia części zamiennych i zbiorników mobilnych Inne usługi: • Projektowanie instalacji mediów i produktów • Nowoczesne rozwiązania inżynieryjne w przemyśle farmaceutycznym • Relokacja maszyn i urządzeń • Maintenance program

48 |

Produkcja kremów i maści Farmaceutyki do leczenia przypadków takich jak wysypki, podrażnienia, ukąszenia, zakażenia grzybiczne itd. występują zwykle w formie kremu lub maści, gdyż pozwala to najefektywniej dostarczyć składniki aktywne bezpośrednio do zainfekowanego miejsca. Produkty mogą być emulsjami wody w oleju lub oleju w wodzie, składając się z wosków, zmiękczaczy lub nawilżaczy rozpuszczonych w fazie oleju oraz fazy wodnej zawierającej emulgenty, stabilizatory i zagęszczacze, utrwalacze oraz, w niektórych przypadkach, barwniki. Składniki aktywne są rozpuszczane w fazie wodnej bądź olejowej lub też dodane na końcu procesu, kiedy emulsja zostanie utworzona i wystudzona.

Silverson Machines ltd.

kładniki, procedury i lepkości różnią się od siebie znacząco w zależności od produktu, aczkolwiek typowy proces produkcyjny dzieli się zwykle na następujące etapy: • Przygotowanie fazy olejowej. Składniki w postaci płatków bądź proszków, czasami uprzednio wymieszane na sucho, są rozpuszczone w oleju mineralnym bądź silikonowym. Produkt może wymagać podgrzania, aby rozpuścić niektóre ze składników. • Uwodnienie składników fazy wodnej. Emulgenty, zagęszczacze i stabilizatory są rozpuszczone w wodzie w oddzielnym zbiorniku. Aby przyspieszyć uwadnianie można podnieść temperaturę procesu. • Tworzenie emulsji. Obydwie fazy są połączone, aby utworzyć emulsję. • Rozprowadzenie składników aktywnych. Składniki aktywne często stanowią niewielki procent całego preparatu, dlatego musza być równomiernie rozprowadzone w całej zawartości zbiornika, aby uzyskać maksymalną efektywność produktu.

aglomeraty oraz zredukować rozmiar ziarna i kropli, aby utworzyć trwałe zawiesiny i emulsje. Czas procesu jest drastycznie skrócony, podczas gdy jednorodność i spójność produktu znacznie się zwiększa w porównaniu do tradycyjnych mieszadeł. Miksery wysokoobrotowe dokonują tego w następujący sposób: • Szybkie obroty ostrzy rotora w obrębie głowicy wytwarzają silne ssanie, które zaciąga płyny i materiały stałe w górę z dna zbiornika prosto do głowicy pracującej.

Używając tradycyjnych mieszadeł można napotkać następujące problemy: • Zagęszczacze, stabilizatory i emulgatory, dodane do fazy wodnej mogą tworzyć aglomeraty, których tradycyjne mieszadła nie są w stanie rozbić. • Podobnie w fazie olejowej składniki mogą tworzyć zbrylenia, które jedynie akcja szybkiego cięcia może rozdrobnić. • Składniki muszą być w pełni uwodnione, aby zmaksymalizować wydajności i nadać pożądaną gęstość • Podczas dodawania składników proszkowych częściowo nawodniony materiał ma tendencję do osiadania na ścianach zbiornika i częściach mieszadła. • Tradycyjne mieszadła mogą niewystarczająco zredukować rozmiar kropli, a co za tym idzie nie dawać trwałej emulsji. • Składniki aktywne mogą być wrażliwe na temperaturę. Chłodzenie produktu przed dodaniem składników aktywnych wydłuża czas procesu. • Niedokładne rozpuszczenie składników aktywnych może dodatkowo osłabić skuteczność produktu. • Zwykle do utworzenia trwałej emulsji potrzebne jest dodatkowe urządzenie i długi czas miksowania.

• Siła odśrodkowa przesuwa materiał na obrzeża głowicy, gdzie aglomeraty są rozdrabniane w precyzyjnej szczelinie pomiędzy końcówkami ostrzy rotora, a ścianą wewnętrzną statora. Produkt jest następnie przeciskany przez stator i uwalniany z powrotem do miksowanej masy. Jednocześnie świeży materiał jest zaciągany na głowicę pracującą.

• Ciągłe pobieranie i następnie wypieranie składników przez głowicę ustala cyrkulacyjny wzór miksowania w zbiorniku. Wszystkie składniki przechodzą przez głowicę wiele razy w krótkim

Mikser wysokoobrotowy, taki jak Silverson, może szybko rozpuścić materiały stałe, uwodnić zagęszczacze i stabilizatory, usunąć

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

ZINTEGROWANE ROZWIĄZANIA DO ZASTOSOWAŃ FARMACEUTYCZNYCH KOMPONENTY OPAKOWAŃ Coster ma ponad 50-letnie doświadczenie w projektowaniu i wytwarzaniu systemów wysokowartościowych pojemników. Ich asortyment do zastosowań farmaceutycznych obejmuje: • Stosowanie wziewne przez usta: zawory inhalatorów ciśnieniowych z dozownikiem i opakowania leków w sprayu przeciwko astmie • Stosowanie wziewne przez nos: opakowania w technologii Bag-On-Valve i główki rozpylające do roztworów soli kuchennej oraz główki rozpylające i pompki do opakowań kropli do nosa w sprayu • Stosowanie miejscowe: zawory, główki rozpylające i opakowania w technologii Bag-On-Valve do płynów, żeli i gęstych substancji • Stosowanie doustne: odpowiednio dostosowane zawory i główki rozpylające

URZĄDZENIA DO NAPEŁNIANIA Obszerny zestaw maszyn do napełniania inhalatorów ciśnieniowych z dozownikiem, opakowań w technologii Bag-On-Valve i innych aerozoli: • W pełni zautomatyzowane linie produkcyjne (40-250 napełnień na minutę) • Półautomatyczne linie produkcyjne (20-35 napełnień na minutę) • Urządzenia w skali laboratoryjnej do celów B&R i kontroli

USŁUGI FARMACEUTYCZNE • Produkcja w pomieszczeniu sterylnym: wytwarzanie zaworów, główek rozpylających i pompek do inhalatorów ciśnieniowych z dozownikiem w dwóch pomieszczeniach sterylnych spełniających wymogi normy ISO-8 • Współpraca z uniwersytetami i ośrodkami badawczymi • Usługi laboratoryjne i receptury • Certyfikaty i rejestracje: -

UNI EN ISO 9001:2008 UNI EN ISO 15378:2011 DMF typu III dla opakowań systemu Bag-On-Valve i zaworów 20-mm

Coster Tecnologie Speciali GmbH sales.de@coster.com www.coster.com

Siemensstraße 22 76275 Ettlingen, Germany Phone: +49 (7243) 5483-0

Argentyna - Francja - Niemcy - Włochy (siedziba główna) - Indie - Malezja - Holandia - Singapur - Hiszpania - Wielka Brytania - USA

50 | cyklu miksowania, który stopniowo redukuje rozmiar cząstki i zapewnia produkt końcowy wolny od aglomeratów, trwały i jednorodny.

Dodatkowe mieszadło/skrobak zapewnia, że produkt przechodzący przez mikser wysokoobrotowy jest równomiernie rozprowadzony po całej zawartości zbiornika i przeciwdziała tworzeniu się lokalnych ognisk gorąca przy ścianach zbiornika z płaszczem. Silverson oferuje maszyny w dwóch prędkościach. Prędkość zmienna może być uzyskana przy użyciu falownika.

Wysokoobrotowe Miksery Liniowe:

Stosowanie mikserów szybkotnących w produkcji farmaceutyków ma następujące zalety: • Powstała emulsja jest trwała • Produkt jest wolny od aglomeratów • Czas miksowania jest drastycznie zmniejszony w porównaniu do produkcji z użyciem tradycyjnych mieszadeł • Nie ma konieczności użycia deflektorów w zbiorniku, co zwiększa jego higienę • Nie ma konieczności uprzedniego miksowania składników proszkowych na sucho • Faza wodna może być produkowana w temperaturze pokojowej, redukując koszt ogrzewania. Przyspiesza to również stygnięcie mikstury, dodatkowo redukując czas i koszt procesu • Konsekwentna jakość produktu raz za razem

Wysokoobrotowe miksery liniowe [fig. 5F] są idealne do pracy na dużych partiach produkcyjnych. Zapewniają produkt wolny od aglomeratów i są łatwe do włączenia do obecnego procesu. Miksery te mają zdolności pompujące i mogą być używane do opróżniania zbiornika. Dostępne są modele sanitarne oraz w konfiguracjach wielostopniowych. Mogą być zatwierdzone przez FDA i stosowane do CIP i SIP (czyszczenie i sterylizacja na miejscu). Przy produktach o dużej lepkości mogą być wspomagane przez pompę wyporową.

Wielkość partii produkcyjnej, receptura, typ składników i lepkość produktu końcowego dyktują rodzaj maszyny najlepiej odpowiadającej indywidualnym wymaganiom procesu.

Wysokoobrotowe Miksery do Serii:

Wysokoobrotowe Miksery Dolnowsadowe:

Wysokoobrotowe miksery do serii [fig.6F] są idealne do produktów o niższej lepkość w partiach około 200-500 litrów. Mogą być montowane na zbiorniku lub obsługiwane z mobilnych stojaków. Dostępne są modele z uszczelką na wale do pracy pod ciśnieniem/w próżni oraz miksery małej skali do badań i skali pilotażowej.

Lepkość niektórych kremów jest tak duża, że nie mogą one być produkowane z użyciem jedynie miksera typu rotor/stator. Takie kremy mogą być przetwarzane z użyciem miksera dolnowsadowego Silverson w połączeniu z mieszadłem/ skrobakiem jak przedstawiono na ilustracji [fig. 4F]. Miksery dolnowsadowe są również używane do produktów, których lepkość znacząco rośnie w trakcie procesu lub też, które krzepną przy chłodzeniu.

Katarzyna Dobkowska M-D Consulting tel. +48 22 6490205, kom. +48 603975466 www.md-consulting.pl

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

52 |

Nowa fabryka Intrograf Lublin S.A.

W dniach 5-6 czerwca 2014 odbyło się oficjalne otwarcie nowego zakładu produkcyjnego firmy Intrograf Lublin S.A. W Specjalnej Strefie Ekonomicznej w Lublinie została wybudowana fabryka, której może pozazdrościć niejedna drukarnia w Polsce i za granicą.

akończenie inwestycji pozwoliło przenieść w nowe miejsce produkcję dotychczas umiejscowioną w starych zakładach na Bursakach, jednej z dzielnic Lublina. Nowa fabryka przy ul. Vetterów 22 w Lublinie powstała w zaledwie dziewięć miesięcy, a zakup działki o powierzchni ponad 23 tys. mkw i budowa nowego zakładu pochłonęły 30 mln zł. Do ułożenia wewnętrznych instalacji użyto aż 135 km kabli. Halę produkcyjną oświetla 21 tys. diod LED. Kluczowe są jednak nowoczesne linie produkcyjne. W kwietniu 2014 Intrograf Lublin zakupił maszynę drukującą. W ubiegłym roku Intrograf wyprodukował 330 mln opakowań i 250 mln ulotek. Plany na ten rok zakładają wzrost do 413 mln opakowań i 350 mln ulotek. Rozbudowa fabryki pozwoliła na dodatkowe zatrudnienie aż 45 osób. Intrograf Lublin S.A. w ciągu najbliższych miesięcy planuje uruchomić jeszcze mieszalnię farb graficznych, a także zupełnie nową linię produkcyjną do wytwarzania etykiet. Prezes Piotr Taracha zapowiada, że umożliwi to dalszy wzrost zatrudnienia o co najmniej 10 osób.

Firma Intrograf rozpoczęła działalność w Lublinie 60 lat temu. Intrograf Lublin S.A. jest jednym z czołowych producentów opakowań kartonowych i ulotek wykorzystywanych m.in. przez firmy z branży farmaceutycznej, kosmetycznej i spożywczej. Spółka świadczy również usługi poligraficzne, wykonuje etykiety, materiały reklamowe, mapy, atlasy i in. Od kilku lat Intrograf konsekwentnie koncentruje się na rynkowej grupie odbiorców z sektora healthcare (branża kosmetyczna i farmaceutyczna). Obecnie INTROGRAF jest jednym z trzech największych w Polsce dostawców opakowań z tektury litej dla branży healthcare, posiada 15% udział w tym rynku. Portfel firmy obejmuje ponad trzydziestu klientów krajowych i zagranicznych. Około 10 procent całej produkcji jest eksportowana do Szkocji, Finlandii, Niemiec oraz Austrii. Od roku 2000 firma posiada System Zarządzania Jakością ISO 9001. W kwietniu 2011 firma dokonała pełnego wdrożenia normy ISO 15378, która wyznacza dodatkowe wymagania dla firm produkujących materiały opakowaniowe produktów leczniczych.

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Naszą dewizą

jest profesjonalizm i odpowiedzialność Z Piotrem Tarachą, Prezesem Zarządu firmy Intrograf Lublin S.A. rozmawia Robert Miller

Intrograf… Jak to się wszystko zaczęło? Wszystko się zaczęło w grudniu 1997, kiedy powstała spółka Intrograf Lublin. Na początku byliśmy drukarnią, która wykonywała różnorodne zamówienia – ulotki reklamowe, druki akcydensowe, kartoniki. W między czasie przekształciliśmy się w spółkę akcyjną i zainwestowaliśmy w maszyny oraz ludzi, którzy stanowią podstawę działania naszej firmy. Jedenaście lat temu postawiliśmy również na specjalizację produkcji. Wtedy też podjęliśmy decyzje o rozpoczęciu współpracy z branżą farmaceutyczną i kosmetyczną.

Postawiliście na specjalizację produkcji w kierunku branży farmaceutycznej. Dlaczego? Czy to był krok w dobrą stronę? Tak, w pewnym momencie zdecydowaliśmy się na rozwój w jednym kierunku. Uznaliśmy, że specjalizacja pozwoli nam na rozwój oraz zdobycie pozycji lidera. Zależało nam, aby Intrograf zaczął być postrzegany jako wysokiej jakości drukarnia, gdzie pracują eksperci w swojej dziedzinie. Dzięki specjalizacji mogliśmy zawęzić produkcję do druku opakowań i ulotek, a zarazem rozszerzyć naszą ofertę w tym zakresie. Postanowiliśmy, że nasza oferta będzie skierowana głównie do branży farmaceutycznej i kosmetycznej. Dlatego w 2000 roku wprowadziliśmy system zarządzania jakością według ISO 9001, a w 2011 roku uzyskaliśmy certyfikat ISO 15378 (norma dedykowana branży farmaceutycznej), co jest dodatkowym potwierdzeniem naszego dążenia w wybranym kierunku. Nie oznacza to jednak, że ograniczamy się tylko do tych sektorów. Wśród naszych Klientów są także firmy z branży FMCG, głównie producenci herbat. Patrząc z perspektywy czasu, to był bardzo dobry krok. Wybudowaliśmy nową fabrykę, rozwijamy technologię produkcji i park maszynowy, a naszych pracowników kształcimy na specjalistów w branży. Wiele się przez ten czas również nauczyliśmy.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Jakim wyzwaniom musi sprostać opakowanie farmaceutyczne? Co decyduje o jego sukcesie lub porażce? Opakowanie farmaceutyczne spełnia nie tylko wymagania estetyczne, ale przede wszystkim pełni funkcję informacyjną i ochronną dla swojej zawartości. Dlatego na każdym etapie produkcji muszą zostać zachowane najbardziej rygorystyczne wymagania jakościowe. Ciężko jest powiedzieć, co decyduje o sukcesie lub porażce opakowania, gdyż tutaj zbyt wiele czynników może mieć wpływ. Mogę powiedzieć, co dla nas jest najważniejsze. W Intrografie zwracamy uwagę, aby opakowanie było wykonane zgodnie ze specyfikacją Klienta oraz aby było bezpieczne. Już na etapie projektowania opakowania doradzamy naszym Klientom i pomagamy. Z pomocą wytycznych norm ISO 9001 oraz ISO 15378 stworzyliśmy kompleksowy system kontroli, który prowadzimy na różnych etapach produkcji, co pozwala na minimalizowanie ryzyka. Ważni są tutaj również ludzie – nasi pracownicy dbają o zachowanie najwyższej jakości produktów. Jest to możliwe dzięki regularnemu ich szkoleniu oraz ciągłemu doskonaleniu systemu zarządzania jakością.

Co w produkcji opakowań farmaceutycznych jest wg Państwa obecnie najważniejsze? Z naszej perspektywy najważniejsze są jakość i bezpieczeństwo. Oczywiście dla konsumenta liczy się również kwestia wizualna, jednak jest to dla nas wartość dodana produktu, która ma przyciągać jego uwagę i zachęcać do zakupu. Naszym zadaniem jest wyprodukowanie kartonika, który jest zgodny z projektem naszych Klientów oraz spełnia wszystkie normy bezpieczeństwa. Taki kartonik poddawany jest kontroli na różnych etapach produkcji podczas druku, sztancowania, sklejania czy pakowania. Dzięki temu minimalizujemy ryzyko błędu oraz potwierdzamy wysoką jakość wykonania.

3/2014

Jakie nowinki technologiczne mają u Państwa zastosowanie w produkcji opakowań farmaceutycznych? Razem z wybudowaniem zakładu, zakupiliśmy nowe maszyny i wprowadziliśmy nowe rozwiązania technologiczne. Mamy specjalną halę do produkcji ulotek farmaceutycznych, gdzie możemy w pełni kontrolować warunki klimatyczne jak np. wilgotność czy temperaturę powietrza. Dzięki zachowaniu optymalnych warunków produkujemy oraz falcujemy ulotki na bardzo cienkim papierze, o różnym formacie i sposobie składania. Wybudowaliśmy również nowoczesny magazyn wysokiego składowania o powierzchni 1 350 m², gdzie palety umiesz-

54 |

czamy nawet na wysokości ponad 9 metrów. Magazyn sterowany jest za pomocą systemu informatycznego, który umożliwia pełną identyfikację składowanych produktów. Dlatego nasi pracownicy z łatwością odnajdują paletę wśród prawie 3000 miejsc paletowych. Do innych nowinek technologicznych należy urządzenie EyeC Proofiler, które umożliwia nam precyzyjną kontrolę produkcji. Dzięki temu nasz dział jakości może na przykład sprawdzać poprawność generowania i czytania kodów EAN czy porównywać pliki graficzne z wytycznymi Klienta. Warto też wspomnieć, że jako jedni z nielicznych drukujemy bez użycia alkoholu, co oczywiście jest trudniejsze ale chroni środowisko.

Jak radzicie sobie z oznaczeniami opakowań farmaceutycznych kodem Braille’a? Jakich technologii używacie? Jak wygląda u Państwa kontrola wydruku? Naszym Klientom oferujemy kompleksową usługę oznaczania produktów kodem Braille’a. Klient zleca nam jedynie konkretny napis, a my zajmujemy się projektowaniem oraz wykonaniem. Zatrudniamy osoby słabowidzące i niedowidzące, które czytają napisy Braille’a po zaprojektowaniu i dbają o ich poprawność. Są to eksper-

ci w swojej dziedzinie. Unowocześniliśmy także naszą technologię tłoczenia Braille’a. Obecnie tłoczenie wykonujemy na składarko-sklejarkach, a nie jak wiele drukarń na maszynach sztancujących. Takie rozwiązanie zapewnia większą precyzję wykonania oraz minimalizuje ryzyko błędu. W swoim parku maszynowym mamy m.in. sklejarkę Expertfold 80 A1 z systemem Accubraille firmy Bobst, która tłoczy napisy z dwóch stron jednocześnie. Na kartoniku w tym samym czasie możemy wykonać 24 znaki w 4 wersach na 2 ściankach. Dodatkowo, sklejarka Expertfold umożliwia sklejanie kartonika i tłoczenie Braille’a w tym samym czasie, w jednym przelocie. Po zakończeniu produkcji i weryfikacji poprawności tłoczenia, ubiegamy się także o certyfikat Polskiego Związku Niewidomych (PZN).

Co, poza opakowaniami oferujecie Państwo swoim Klientom? Swoim Klientom, których nazywamy Partnerami oferujemy kompleksową obsługę i doradztwo. Przestrzegamy naszej zasady „Jeden Klient – Jeden Kontakt”. Jest to zasada, która pozwala naszym Partnerom uniknąć błądzenia i poszukiwania informacji w całej strukturze firmy Intrograf. Za kontakty z Klientem odpowiada zawsze tylko jeden opiekun - Key Account, który dysponuje wszystkimi danymi dotyczący-

3/2014

mi produkcji, dostaw, płatności i innych aspektów współpracy. Nasi pracownicy w dziale handlowym są także technologami, którzy służą pomocą np. w doborze papieru czy uszlachetnień. Prowadzimy także szkolenia produktowe i technologiczne zarówno w naszej fabryce jak i u Klientów. Takie szkolenia organizujemy już od co najmniej 5 lat. Cieszą się one dużym zainteresowaniem, gdyż pomagają w zrozumieniu jak działa drukarnia i jak wygląda produkcja kartoników i ulotek. Dzięki takim szkoleniom możemy mówić z naszymi Klientami „w tym samym języku”, co bardzo ułatwia współpracę i komunikację. Naszym Klientom zapewniamy także pełną poufność i bezpieczeństwo w przepływie informacji. Dbamy o zachowanie tajemnicy produktowej i produkcyjnej, do której się zobowiązujemy nawiązując współpracę. Zdajemy sobie sprawę, że sprawna i bezpieczna komunikacja jest dla wielu naszych Klientów sprawą kluczową.

Otwieracie nową fabrykę… Jak w związku z tym zmieni się wielkość i jakość produkcji? Otworzyliśmy nową fabrykę, właśnie dlatego, że zmieniła się wielkość produkcji. W pierwszym kwartale 2014 roku odnotowaliśmy wzrost zamówień o 30%.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

55 Firma Bobst stale pracuje na ulepszaniem swoich maszyn, dlatego też system Accubraille został unowocześniony i na rynku pojawiła się nowa wersja Accubraille GT. Składarko-sklejarka Masterfold firmy Bobst z przystawką AccuBraile do tłoczenia systemem Braille’a umożliwia tłoczenie już na etapie sklejania, eliminując dodatkowe koszty i czas wykonania zlecenia. Warto podkreślić, że pozwala ona także na tłoczenie do 8 linii znaków z każdej strony opakowania, zarówno w poprzek, jak i wzdłuż. Maszyna ta wyróżnia się także konfiguracją, która jest unikatowa na skalę światową, pozwalającą jej na osiągnięcie wydajności rzędu 100 tys. kartoników na godzinę.

Podobny wzrost odnotowaliśmy w roku poprzednim – 2013. Taki wzrost nastąpił w najbardziej gorącym dla nas momencie, gdyż właśnie rozpoczynaliśmy proces przeprowadzki. Oczywiście nie zamierzamy na tym poprzestać. Planujemy dalszy rozwój nie tylko poprzez wzrost zamówień, ale także poprzez rozbudowę nowoczesnego parku maszynowego.

Jakie nowe maszyny i technologie pojawią się w nowo otwartej fabryce? W nowej fabryce uruchomiliśmy pierwszą w Polsce maszynę drukująca w technologii Anicolor. Jest to jedna z dziewięciu instalacji na świecie, przy tym jedyna drukująca bez alkoholu. Maszyna jest sześciokolorowa i posiada wieżę lakierującą w formacie (605 x 750 mm). Produkcja z wykorzystaniem nowej maszyny to redukcja czasu narządu o blisko połowę oraz możliwość efektywnego drukowania zarówno małych jak i dużych nakładów. Inną maszyną jest wspomniana wcześniej sklejarka Expertfold 80 A1 firmy Bobst wyposażona w specjalny moduł do tłoczenia Braille’a. Taka maszyna tłoczy napis Braille’a na dwóch ściankach kartonika jednocześnie. Jest to obecnie jedno z najbardziej zaawansowanych rozwiązań w tłoczeniu Braille’a na rynku.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Dodatkowo dokonaliśmy paru innych zakupów jak: maszyna wykrawająca, naświetlarka, linia do krojenia ulotek oraz dwie maszyny załamujące. Posiadamy także mieszalnię farb graficznych.

Czy będziecie Państwo poszerzać swoją ofertę produktów w najbliższym czasie? Ciągle poszerzamy naszą ofertę, gdyż przez cały czas klienci zwracają się do nas z nowymi projektami. Sami także chcemy wychodzić naprzeciw ich potrzebom. W najbliższej przyszłości chcemy świadczyć jeszcze bardziej kompleksowe usługi. Dlatego też planujemy wprowadzenie druku etykiet.

Trudna sytuacja ekonomiczna sprawiła, że wiele firm związanych z poligrafią zmagało i zmaga się z problemami finansowymi, a część z nich zniknęła już z rynku. Intrograf jednak ciągle się rozwija. Co jest Państwa receptą na sukces? Co odróżnia Was od konkurencji? W pewnym momencie na rynku pojawiło się wiele firm, które zajmowały się poligrafią. Różniły się wielkością, zakresem usług i oczywiście ceną. Jednak, bez specjalizacji i rozwoju w jednym kierunku

3/2014

trudno iść na przód. Intrograf skoncentrował się na druku opakowań i ulotek. Nie oszczędzaliśmy również na inwestowaniu w maszyny, technologię, a także ludzi. Najlepszym przykładem jest nowa fabryka, która wybiega poza standardy stawiane przez branże, z którymi współpracujemy. Myślę, że nie ma recepty na sukces. Dla nas ważne jest konsekwentne dążenie do ustalonego celu, co od kilku lat staramy się robić.

Co dalej? Proszę przedstawić wizję dalszego rozwoju Firmy. Planów jest wiele i będziemy konsekwentnie dążyć do ich realizacji. Oczywiście chcemy dalej się rozwijać i zwiększać sprzedaż. Skupimy się także na budowaniu marki Intrograf jaka została stworzona. Intrograf nadal pozostanie firmą niezależną pod kątem praw własności. Nie planujemy połączenia z innymi firmami. Jednakże, nie wykluczamy przyszłych aliansów z firmami z krajów europejskich. Chcemy być firmą, która na pierwszym miejscu stawia dobro Klienta i jest blisko niego służąc dobrą radą. W tym kierunku na pewno będziemy się dalej rozwijać i pogłębiać nasze relacje z obecnymi Klientami oraz nawiązywać nowe kontakty z potencjalnymi. W najbliższej przyszłości planujemy uruchomienie linii produkcyjnej do drukowania etykiet. Przeprowadziliśmy także testy trzech różnych maszyn do druku cyfrowego. Nie wykluczamy, że takie rozwiązanie będziemy mieć w swojej ofercie w następnym roku. Dzięki temu moglibyśmy drukować małe nakłady i realizować indywidualne zamówienia, których jest na rynku coraz więcej. Wraz z rozwojem planujemy również zatrudnienie kolejnych osób.

56 |

Moringa Olejodajna

(Moringa oleifera)

jako składnik suplementów diety o różnorakim zastosowaniu

Moringa nazywana także drzewem chrzanowym (ze względu na zawartość w korzeniach glukozynolanów, które pachną chrzanem) lub cudownym drzewem ze względu na to, że każdy z elementów tego drzewa jest wykorzystywany przez człowieka. Wyśmienicie wpływa na podniesienie odporności oraz ogólnej kondycji organizmu.

Dr inż. Dariusz Lipiak Brenntag Polska Sp. z o.o.

Dr Wesley Suresh Skill Tech International GmbH, Niemcy

iście są bogactwem naturalnych związków mineralnych i substancji odżywczych takich jak witaminy A, D i C oraz sole mineralne: sodu, potasu, żelaza, wapnia i magnezu. Zawarte w Morindze antyoksydanty są odpowiedzialne za spowalnianie procesów starzenia się komórek, co między innymi wpływa na polepszenie wyglądu

skóry. Każda część drzewa jest pożyteczna: korzenie, kora, liście, owoce oraz nasiona – właściwie wszystko może zostać wykorzystane. Jej poszczególne części wykorzystywane są na różne sposoby jako lekarstwo, pokarm, źródło oleju, naturalny pestycyd, środek czyszczący czy biopaliwo. Pochodzi z północno - zachodnich Indii. Początkowo

3/2014

drzewa te rosły tylko u podnóży Himalajów, dzisiaj występują powszechnie w całej Azji, Afryce, Ameryce Południowej i Łacińskiej nawet na Półwyspie Arabskim. Już w 2000 roku przed narodzeniem Chrystusa została opisana jako zioło o działaniu leczniczym. Jako roślina Moringa jest niebywale wytrzymała i odporna na warunki w jakich rośnie – wyrasta na słabej glebie, w obszarach suchych, odrasta po wycięciu i co jest zaskakujące wydaje owoce w okresie suszy, co wśród roślin jest niespotykane. Wyrasta do wysokości 10 – 12 metrów a pień może osiągać średnicę 45 cm, zawsze jest zielona. Ze względu na swoją wszechstronną użyteczność dla człowieka jest szczególnie cenna w krajach rozwijających się. Rozpuszczalna w wodzie żywica z kory Moringi stosowana jest jako dezynfekujący opatrunek przy ranach. Z punktu widzenia suplementacji najbardziej odżywczym składnikiem są liście Moringi, zawierają bogactwo składników odżywczych, dużą zawartość protein, witamin A i C, soli potasu, magnezu, wapnia i żelaza. Stwierdzono obecność 18 amino-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

57 kwasów, z tego 11 istotnych dla człowieka. Dla przykładu 100 gramów suszonych liści zawiera 11,1 mg beta-karotenu, witaminy A (świeże to 6,8mg), zaś 100 gramów marchewki 6,6 mg.

Poza tym w liściach występuje witamina D, kwas foliowy, witamina C (220mg – pomarańcza tylko 30mg). Moringa a właściwie jej liście zawiera około 46 antyoksydantów i jest jednym z najbogatszych naturalnych źródeł dostarczających antyutleniacze. Ich zwartość w Morindze jest porównywalna z granatem i zieloną herbatą. Jednocześnie dostarcza szereg flawonoidów a zgodnie z wynikami badań antyutleniacze są bardziej biodostępne w obecności flawonoidów, co oczywiście zwiększa odżywcze właściwości Moringi. Zaskakującym jest też obecność w liściach Moringi roślinnych kwasów omega-3. Poniżej w tabeli zestawiono występujące w Morindze antyoksydanty.

Kolor: jasnozielony – produkt porównany w tym wypadku marchew, zielony – świeże liście Moringi, ciemnozielony – suszone liście Moringi p- porównanie na 100 gramów każdego produktu

Suszone liście Moringi zawierają 4 razy więcej potasu niż banany, zaś świeże 3 razy więcej.

Bardzo podobnie wygląda zawartość wapnia w porównaniu do jego zawartości w mleku, świeże liście zawierają 4 więcej wapnia, suszone liście 14 razy więcej!

Suszone liście Moringi biją na głowę pod względem zawartości żelaza szpinak, mają go 9 razy więcej.

Także zwartość białek w liściach jest 2 razy większa niż w jogurcie.

www.farmacom.com.pl

delta 7-awenasterol

prolamina

glutation

prolina

arginina

histydyna

kwercytyna

beta-karoten

kwas indoliloctowy

rutyna

beta-sitosterol

Indolo-3-acetonitryl

selen

kwas chlorogenowy

kemferol

treonina

kampestrol

leucyna

trptofan

karetonoidy

luteina

ksantyny

chlorofil

metionina

ksantofil

chrom

kwas mirystynowy

zeatyna

delta 5-awenasterol

kwas palmitynowy

zeaksantyna

Zawartość witamin oraz minerałów, jakie znajdują się w liściach Moringi klasyfikują ją jako środek odżywczy dla matek karmiących, polepszają jakość mleka oraz zwiększają jego wydzielanie. Wiele badań potwierdza, że Moringa działa jak związek laktogeniczny, czyli zwiększający produkcję mleka. Moringa, z większą zawartością wapnia niż mleko oraz wysoką zawartością witaminy A, wpływa na poprawę jakości wydzielanego mleka przez karmiące matki. Liście Moringi zawierają większość wymaganych witamin, minerałów, białek, karetonoidów oraz węglowodanów w jednym „komplecie”. W tabeli poniżej podano zawartość witamin oraz soli mineralnych (w mg) zawartych w 100 gramach świeżych i suszonych liści Moringi

Liście Moringi zawierają 4 razy więcej błonnika niż owies, na 100 gramów suszonych liści prawie 50 gramów błonnika.

e-wydanie do pobrania na:

alanina alfa-karoten

3/2014

związek

świeże liście

liście suszone

karoten (wit. A)

6,78

1,82

tiamina (wit. B1)

0,06

1,49

ryboflawina (wit. B2)

0,05

1,43

niacyna (wit.B3)

0,8

8,2

witamina C

220

wapń

440

1610

miedź

0,07

0,57

żelazo

0,85

337

magnez

537

fosfor

327

potas

259

1820

cynk

0,16

3,29

witamina E

58 | Aminokwasy zawarte w Morindze to w pierwszej kolejności te niezbędne i podstawowe: izoleucyna, leucyna. lizyna, metionina, fenyloalanina, treonina, tryptofan, walina, pozostałe: alanina, arginina, kwas asparginowy, cysteina, glutamina, glicyna, histydyna, prolina, seryna i tyrozyna. W tabeli podano ich zawartość w 100 gramach liści odpowiednio świeżych i suchych. Aminokwas

świeże liście

liście suszone

arginina

406,6

1,325

histydyna

149,8

613

izoleucyna

299,6

825

leucyna

492,2

1950 1325

lizyna

342,4

metionina

117,7

350

fenyloalanina

310,3

1388

treonina

117,7

1188

tryptofan

107

0,57

walina

374,5

1063

Z nasion Moringi w procesie tłoczenia na zimno otrzymuje się olej, charakteryzujący się wysoką stabilnością na utlenianie. Jest to skutek dużej zawartości antyoksydantów. Już starożytni Egipcjanie chowali w grobowcach wraz ze zmarłymi naczynia z olejem z Moringi. Wydajność procesu tłoczenia to 38 – 40% w stosunku do masy użytych nasion, które dostarczają jadalnego oleju. Olej z Moringi to niewysychający olej z orzechowym aromatem o blado-żółtym kolorze.

Lecznicze właściwości oleju z Moringi, zwanego również olejem behenowym (z j.perskiego), zostały udokumentowane już w starożytnych kulturach. Ma on olbrzymią wartość kosmetyczną i jest używany do pielęgnacji ciała i włosów, jako czynnik nawilżający i odżywka dla skóry. Moringa była używana od czasów starożytnego Egiptu do maści i kremów, służących pielęgnacji skóry. Jest bardzo długotrwałym olejem, nie jełczeje, nie jest wrażliwy na podgrzewanie,

wytrzymuje nawet 5 lat przechowywania. Głównym jego składnikiem jest kwas oleinowy (18:1) stanowiący około 70% całkowitej masy kwasów tłuszczowych. Zawiera także inne kwasy jak olepalmitynowy, linolenowy, linolowy witaminy A i C oraz nienasycone kwasy tłuszczowe. Ma wyśmienite właściwości nawilżające oraz odżywiające. Silny efekt nawilżania olej z Moringi zawdzięcza dużej zawartości witaminy A i C oraz nienasyconym kwasom tłuszczowym. Obie te witaminy redukują uszkodzenia skóry spowodowane przez wolne rodniki, wywołane silnym nasłonecznieniem, dymem i innymi zanieczyszczeniami. Witamina E redukuje zmarszczki i wywołuje efekt, że skóra jest bardziej wygładzona. Ze względu na zawartości witaminy A wpływa na utrzymanie oraz naprawę tkanki skórnej. Jednocześnie przejawia właściwości aseptyczne i przeciwzapalne, wpływa na opaleniznę bo jest bogaty w miedź oraz wapń (właściwości garbujące). Dzięki temu, że nie jełczeje jest wykorzystywany jako olej bazowy w preparatach kosmetycznych. Stosowany bezpośrednio na skórę ma działanie przeciwstarzeniowe, głęboko nawilżające, oczyszcza pory, rozświetla cerę i poprawia jej koloryt. Normalizuje wydzielanie sebum i zapobiega powstawaniu zaskórników i pryszczy. Koi i przyspiesza gojenie skóry, uszkodzonej słońcem, mrozem, zranieniami, po ukąszeniach owadów. Ze względu na swoją konsystencję, olej ten doskonale sprawdza się do masażu. Moringa ze względu na wysoką zawartość witaminy A oraz C w połączeniu z dużą zawartością żelaza pomaga w utrzymaniu wysokiej zawartości hemoglobiny we krwi. Tym samym pomaga krwi w dostarczeniu większej ilości tlenu do mięśni w trakcie wytrzymałościowych treningów i ćwiczeń. Dlatego z powodzeniem może być wykorzystywana przez ludzi intensywnie uprawiających sport. Ze względu na dużą zawartość wapnia pomaga w budowie mocniejszych kości i jednocześnie podnosi całkowitą aktywność metaboliczną organizmu. Dodatkowo witaminy C i E jako antyutleniacze chronią przed stresem oksydacyjnym komórki organizmu podczas forsownego treningu.

Z kolei duża zawartość łatwo przyswajalnego wapnia w liściach Moringi z powodzeniem może być wykorzystywana w suplementacji osób powyżej 50tego roku życia, kiedy to dostępność wapnia i jego przyswajalność w normalnej diecie spada. Dzięki temu pozwala utrzymać kości i ich strukturę w lepszej kondycji. Z większą ilością witaminy A niż karetonoidy pomaga także w utrzymaniu lepszej kondycji wzroku. W przypadku seniorów słabsza staje się zdolność absorpcyjna jelita. Jedynie nadwyżka i komplementarność składników odżywczych pozwala utrzymać zdrowie osób starszych w dobrej kondycji. Co najważniejsze zgodnie z decyzja EFSA Meringa nie jest zaliczana to tzw. Nowej żywności i z powodzeniem może być stosowana w suplementach diety zarówno w pojedynczych preparatach jak i w mieszankach. Może być produkowana w postaci proszku (w saszetkach), w kapsułkach czy nawet w postaci herbaty. Gama preparatów kosmetycznych opartych na oleju z Moringi też jest szeroka poczynając od oleju czy masła do ciała, szamponów i odżywek do włosów a kończąc na balsamach do ust. Jako ciekawostkę można przytoczyć informację, że sproszkowane suszone liście moriga wykorzystuje się do oczyszczania wody. 1g takich liści dodany do litra wody potrafi zniszczyć wszystkie bakterie w wodzie, nawet e.coli.

Literatura 1.

Bennet, R.N; Mellon, F.A; Foidl; and others J.Agri & Food Chem., 51, 12, 3546, 2003

Ruby, J. Nathan, P.T.; Balasingh, J.; J.Chem. Ecology, 26, 12, 2825 (2000)

Barminas, J.T.; Charles Milam; Emanule, D.; Plant Foods for Human Nutrition, 53, 1, 29, (1998)

Ching, L.S.; Mohamed, S.; J.Agri.& Food Chem., 49, 6, 3101, (2001)

Freiberger, C.E.; Vanderjagt, D.J.; Pastuszyn, A.; Plant Foods for Human Nutrition, 53, 1, 57, (1998)

Geervani, P.; Devi, A.; The Indian J. of Med. Research, 74, 548, (1981)

Girja, V.; Sharada, D.; Pushpamma, P.; J. for Vit. & Nutrition Research, 52, 1, 9, (1982)

Lockett, C.; Calvert, Ch.; Grivetti, L.; Int. J. of Food Sciences & Nutrition, 51, 3, 195, (2000)

Nambiar, V.S.; Daxini, M.;Bhadalkar, K.; Indian Food Packer, 57, Part 6, 156, (2003)

10. Nambiar, V.S.; Seshadri, S.; Plant Foods for Human Nutrition, 56, 1, 83, (2001) 11. Sena, L.P.; VanderJagt. D.J.; Rivera at others, Plant Foods for Human Nutrition, 52, 1, 17, (1998) 12. Sreenvasan, J.; “The Drumstic Tree:A Natural Multi-vitamin” E 11, 3, 17 (May/Jun 2000) 13. Subadra, S.;Monica, J.; Dhabhai, D.; Int. J. of Food Science & Nutrition 48, 6, 373, (1997) 14. Seshadri, S.; Nambiar, V.S.; World Review of Nutrition & Dietetics 91, 41, (2003)

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

60 |

Granulacja na mokro

– Kontrola procesu i zmiana skali produkcyjnej Kamila Król, Małgorzata Sznitowska

Katedra i Zakład Farmacji Stosowanej i Studenckie Koło Naukowe ISPE, Gdański Uniwersytet Medyczny, Gdańsk

Przemysław Łepek, Przemysław Skoczeń

Zakłady Farmaceutyczne Polpharma SA, Starogard Gdański

Granulat bardzo często używany jest jako produkt pośredni do wyrobu tabletek. Najczęściej wykorzystywaną metodą granulacji jest granulacja na mokro. Można ją przeprowadzić dwiema różnymi metodami: z wykorzystaniem urządzeń fluidalnych lub mieszalników szybkoobrotowych. Bez względu na rodzaj zastosowanej metody, istotą granulacji na mokro jest użycie cieczy wiążącej – w postaci czystego rozpuszczalnika bądź roztworu substancji pomocniczych pełniących rolę lepiszcza. Najczęściej używanym rozpuszczalnikiem w metodzie mokrej granulacji jest woda, rzadziej jej mieszanina z etanolem.

ypowy granulator szybkoobrotowy składa się z: misy (o kształcie cylindrycznym bądź stożkowym, czasem umieszczonej w płaszczu grzejnym), mieszadła głównego z trzema łopatkami (poziome lub pionowe, o napędzie górnym lub dolnym), mieszadła bocznego (tzw. rozpraszającego, o różnej budowie i kształcie w zależności od rodzaju urządzenia), tłoczącej pompy perystaltycznej i przewodu doprowadzającego lepiszcze, dyszy rozpylającej, doprowadzenia sprężonego powietrza lub azotu oraz filtrów. Granulat formuje się w trzech głównych etapach [1]: • zwilżanie proszku i tworzenie rdzeni, • wzrost i konsolidacja cząstek, • ścieranie i kruszenie większych cząstek.

Krytyczne parametry procesu W granulacji szybkoobrotowej istnieje możliwość regulacji: • prędkości mieszadła głównego i bocznego, • ilości cieczy wiążącej i prędkości jej dostarczania, • temperatury (gdy misa wyposażona jest w płaszcz grzewczy), • stopnia wypełnienia granulatora, • czasu prowadzenia etapów procesu: wstępnego mieszania, natryskiwania i właściwej granulacji. Poszczególne parametry procesu mają wpływ na etapy formowania granulatu, co przedstawiono w tabeli 1. Przed rozpoczęciem procesu niezbędne jest ustalenie właściwych wartości parametrów krytycznych, tzn. mających najwięk-

szy wpływ na jakość powstałych cząstek. W trakcie procesu wymagana jest ich kontrola. Spośród wyżej wymienionych parametrów za krytyczne w procesie granulacji szybkoobrotowej uznaje się [3]: • ilość cieczy wiążącej, • prędkość podawania cieczy wiążącej, • prędkość mieszadła głównego, • czas granulacji. Parametry krytyczne mogą być również zależne od składu formulacji. Główny wpływ na proces posiadają [7]: • rodzaj, lepkość cieczy wiążącej i stężenie rozpuszczonych składników, • rozpuszczalność w wodzie substancji wypełniającej, • rozkład wielkości i porowatość cząstek wszystkich substancji stanowiących masę granulowaną. Granulat na każdym poziomie charakteryzuje się odmiennymi właściwościami fizykochemicznymi. Eksperymentalnie do-

wiedziono, że cechy fizyczne masy granulowanej skorelować można z wynikami pomiarów oporu, momentu obrotowego mieszadła, czy też poboru mocy przez wirnik [5]. Krzywe zależności tych wielkości od ilości dodanej wody służą do wyznaczania punktu końcowego oraz kontroli kolejnych etapów procesu. Pomiaru oporu mieszadła głównego dokonuje się zazwyczaj w trzech głównych etapach: • mieszania • natryskiwania • właściwej granulacji. Prędkość podawania cieczy ma istotne znaczenie dla procesu zwilżania masy granulacyjnej. Zbyt szybkie podawanie cieczy może spowodować nierównomierną jej dystrybucję w masie. Coraz szybsza podaż kropli spowoduje kumulowanie się pojedynczych kropelek i dojdzie do miejscowego zawilgotnienia masy oraz jej zbrylenia. Otrzymany granulat wykazuje szeroki zakres wielkości cząstek [4].

Etapy powstawania cząstek granulatu

Istotne parametry procesu

Zwilżanie i tworzenie rdzeni

rodzaj i ilość użytej cieczy wiążącej prędkość jej podawania wydajność mieszania skład i właściwości fizykochemiczne masy granulowanej

Wzrost i konsolidacja cząstek

mechaniczne właściwości cząstek i energii kolizji (odpowiednia wartość liczby Stokes’a)

Ścieranie i kruszenie większych cząstek

wartości wygenerowanych sił w mieszalniku: siła odśrodkowa, dośrodkowa, tarcia lub ścinania

Tab. 1. Parametry procesu granulacji w urządzeniu szybkoobrotowym mające wpływ na kolejne etapy tworzenia cząstek [1]

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

62 | Mieszadło główne odpowiedzialne jest za równomierne wymieszanie masy przed granulowaniem. Podczas natryskiwania zapewnia równomierną dystrybucję cieczy, zapobiegając miejscowemu zbrylaniu. W procesie właściwej granulacji dostarcza sił ścinania, niezbędnych do formowania cząstek o pożądanych właściwościach fizycznych. W zależności od prędkości mieszadła głównego powstają cząstki różniące się rozkładem wielkości, porowatością oraz wytrzymałością mechaniczną. Granulacja właściwa ma miejsce po skończonym etapie natryskiwania cieczy wiążącej. Następuje wówczas mieszanie zwilżonej masy przez mieszadło główne i boczne, przy ustawieniu najwyższych prędkości. Pod wpływem sił działających w granulatorze cząstki zderzają się ze sobą tworząc większe agregaty. Zbyt duże i kruche cząstki ulegają rozbiciu. Czas granulacji ma zarówno wpływ na rozkład wielkości cząstek, jaki i na porowatość i wytrzymałość mechaniczną. Zbyt długi czas może spowodować „zarobienie” granulatu. Taki granulat posiada wtedy zbyt plastyczną konsystencję i jest nieprzydatny w procesie tabletkowania [6].

Ciągłe monitorowanie procesu granulacji i technologia oparta o analizę procesu (PAT) Ponieważ granulacja to ważny proces jednostkowy, musi podlegać walidacji oraz bieżącej kontroli. Proces może być monitorowany w czasie rzeczywistym, nie tylko poprzez pomiary mechaniczno-elektryczne pracy granulatora, lecz także przez pomiary właściwości tworzącego się granulatu. Pomiary mechaniczno-elektryczne pośrednio charakteryzują właściwości granulatu. Przede wszystkim oznacza to, że właściwości granulatu wynikające z konsystencji wilgotnej masy korelują z parametrami rejestrowanymi przez urządzenie [2]: oporem mieszadła głównego oraz bocznego, zużyciem mocy przez wirnik mieszadła głównego, prędkością końcówki i momentem obrotowym mieszadła. Nowoczesne metody analizy właściwości fizykochemicznych pozwalają na badanie w czasie rzeczywistym parametrów charakteryzujących bezpośrednio właściwości granulatu (bezpośrednio opisują właściwości fizyczne wilgotnej masy). Można więc dokonywać pomiaru ciągłego: • przewodności, • pojemności elektrycznej, • zawartości wilgoci (za pomocą NIR), • właściwości reologicznych (za pomocą reometru),

• gęstości cząstek (za pomocą sondy wibracyjnej), • wielkości cząstek (za pomocą sondy akustycznej), • temperatury wewnątrz misy granulatora. Wymienione wyżej metody kontroli produkcji w czasie rzeczywistym wykorzystywane są w koncepcji PAT (Process Analytical Technology) wprowadzonej po raz pierwszy w 2001 r. przez FDA (Food and Drug Administration). PAT pozwala na dokładniejsze poznanie procesu, zwiększenie jego wydajności, obniżenie kosztów produkcji, większą kontrolę nad parametrami krytycznymi, szybsze zwalnianie serii produkcyjnej. Wykorzystuje się urządzenia dokonujące czasowych pomiarów na każdym krytycznym etapie procesu. Głównym celem jest dokładne poznanie procesu, jego zrozumienie, zaprojektowanie i kontrola oraz jednocześnie analiza ryzyka, po to, by dany proces wytwarzania prowadził do otrzymania produktu o założonej jakości i przewidzianych właściwościach fizycznych. Jakość produktu udowadniania jest na kolejnych etapach wytwarzania, a wyniki stanowią potwierdzenie końcowej jakości produktu. W kontekście zrozumienia oraz wprowadzania PAT do procesu granulacji należy pamiętać, że [14]: • istotne jest zidentyfikowanie i opisanie wszystkich najważniejszych krytycznych źródeł zmienności wydajności i jakości granulatu • na zmienne procesowe oraz materiałowe wpływamy poprzez odpowiednie zaprojektowanie procesu • parametry procesu granulacji oraz właściwości produktu końcowego mogą być dokładnie i niezawodnie przewidziane. Istnieje wiele narzędzi pomagających zrozumieć proces granulacji i dostarczających zintegrowanych systemów mierzących, analizujących, kontrolujących, optymalizujących i modelujących. W odniesieniu do granulacji PAT skupia się na bezpośrednich pomiarach właściwości granulatu (wielkość i gęstość cząstek, zawartość wilgoci itp.) a nie na metodach pośrednich pomiarów, jak jest to do tej pory wykorzystywane przy wyznaczaniu punktu końcowego procesu. Mimo że istnieją udowodnione zależności pomiędzy właściwościami końcowymi produktu a dokonanymi pomiarami pośrednimi (np. pomiar poboru mocy czy zmiany momentu obrotowego), wiele czynników wynikają-

3/2014

cych z właściwości wyjściowych materiałów czy zmiennych procesu może wpływać na wynik, gdyż jest to ciągle pomiar pośredni. W PAT bezpośrednio bada się właściwości fizykochemiczne granulatu na każdym etapie wytwarzania. W rozwijaniu oraz stosowaniu tej koncepcji zastosowanie znalazło wiele metod analitycznych, często znanych od lat lub też opracowanych dla potrzeb PAT (Tabela 2).

Skalowanie procesu granulacji szybkoobrotowej Nowe formulacje opracowywane są najczęściej w skali laboratoryjnej, a wykonanie ich w seriach produkcyjnych nastręcza wielu problemów. Bardzo często nie jest możliwe proporcjonalne przeniesienie parametrów procesu tak, by otrzymywać cząstki o porównywalnych właściwościach. Przed zwiększeniem skali procesu należy dokładnie zapoznać się z parametrami krytycznymi oraz tymi, w przypadku których istnieje możliwość kontroli. Problemy podczas skalowania procesu granulacji szybkoobrotowej mogą wynikać z: • Budowy urządzenia [8] Granulatory szybkoobrotowe w zależności od skali różnią się: kształtem (geometrią) misy, rozmiarem oraz geometrią mieszadeł (zarówno głównego jak i rozpraszającego), sposobem doprowadzenia gazów (sprężonego powietrza oraz azotu), budową dyszy rozpylającej oraz przewodu doprowadzającego ciecz wiążącą. • Zastosowanej formulacji [9] Zdarza się, że formulacja jest niezwykle wrażliwa na zmiany skali. Obserwujemy zmiany w dystrybucji cieczy wiążącej, rozkładzie wielkości cząstek i ich porowatości. • Dopasowania odpowiednich parametrów procesu [10] Znaczenie ma: prędkość mieszadeł (głównego i bocznego), prędkość podawania lepiszcza, ilość roztworu lepiszcza, czas podawania lepiszcza, czas właściwej granulacji (w zależności od sposobu wyznaczania punktu końcowego granulacji), procent wypełnienia misy granulatora. Istnieją trzy podejścia do kontroli i skalowania procesu granulacji szybkoobrotowej [11]: • metody oparte na monitorowaniu najważniejszych (krytycznych) parametrów procesu skorelowanych z właściwościami otrzymanych cząstek, np. pomiar oporów mieszadła głównego,

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

64 | Technika pomiaru

Badane właściwości

Zastosowanie

Spektroskopia w bliskiej podczerwieni NIR

rozkład wielkości cząstek zawartość wilgoci gęstość cząstek stan procesu punkt końcowy inicjacja procesu równomierność mieszania

granulacja fluidalna granulacja szybkoobrotowa proces suszenia fluidalnego

Spektroskopia Ramanowska

inicjacja procesu transformacja kompozycja chemiczna rozkład wielkości cząstek zawartość wilgoci

granulacja fluidalna granulacja szybkoobrotowa proces suszenia fluidalnego

Analiza obrazowa

rozkład wielkości cząstek kształt cząstek

granulacja szybkoobrotowa granulacja fluidalna

Rezonans mikrofalowy

zawartość wilgoci trajektorie procesu efekty „sezonowe”

proces suszenia fluidalnego granulacja fluidalna

Sonda tryboelektryczna

zawartość wilgoci wyznaczanie punktu końcowego

proces suszenia fluidalnego granulacja fluidalna

Skoncentrowane odbicie światła

rozkład wielkości cząstek stan procesu

granulacja fluidalna

Spatial filter volocimetry (pomiar prędkości przestrzennej w filtrze)

rozkład wielkości cząstek wyznaczanie punktu końcowego trajektorie procesu wczesne ostrzeganie

granulacja fluidalna

Tomografia pojemności elektrycznej

zawartość i dystrybucja wilgoci prędkość gazu fluidyzacyjnego równomierność mieszania

granulacja fluidalna granulacja szybkoobrotowa

Rentgenowska dyfrakcja proszkowa

inicjacja procesu transformacja

granulacja szybkoobrotowa

Moment obrotowy

wyznaczanie punktu końcowego

granulacja szybkoobrotowa

wyznaczanie punktu końcowego kruchość współczynnik Hausnera odporność na rozciąganie główny wymiar cząstek

granulacja szybkoobrotowa

główny wymiar cząstek i dystrybucja wielkości zawartość wilgoci intensywność mieszania koncentracja składników stan procesu, wczesne ostrzeganie wyznaczanie punktu końcowego moduł sprężystości powierzchniowa prędkość gazu

proces suszenia fluidalnego granulacja fluidalna granulacja szybkoobrotowa

Pobór mocy

Pasywna emisja akustyczna

Tab. 2. Metody analityczne stosowane w PAT na etapie wytwarzania granulatu [15]

• metody polegające na eksperymentalnym projektowaniu modeli, które raz ustalone mogą pozwolić przewidzieć jakość wytworzonych cząstek, gdy któryś z parametrów procesu ulegnie zmianie w przebadanym obszarze, • metody wykorzystujące równoważne modele populacyjne cząstek; w przeciwieństwie do innych modeli potrzebne są założenia dotyczące procesu granulacji wynikające ze znajomości urządzenia, właściwości fizykochemicznych użytej

formulacji, wiedzy i zrozumienia procesu oraz praw fizycznych rządzących procesem.

Analiza procesu granulacji szybkoobrotowej przy zmianie skali laboratoryjnej Poniżej zostaną przedstawione wyniki badań wykonanych w Z.F. Polpharma w celu określenia jak zmiana szybkoobrotowego granulatora z 1-litrowego na 4- lub 5-litrowy wpływa na przebieg procesu gra-

3/2014

nulacji oraz właściwości granulatu i jakość otrzymywanych tabletek. Badano formulację „placebo” (celuloza mikrokrystaliczna, laktoza, hypromeloza) granulowaną wodą. Jako badany parametr krytyczny wytypowano ilość wody dodawanej do mieszaniny proszków. Wykorzystano 3 granulatory szybkoobrotowe: pojemności 1L oraz 4L (GMXB lab-micro z wymienna misą, Vector Freund) oraz 5L (VG5, Glatt). Ilość dodawanej wody w stosunku do suchej masy była różna: • poziom I – 31,5% (90% ilości wody dodanej na poziomie III) • poziom II – 33,25% (95% ilości wody dodanej na poziomie III) • poziom III – 35% • poziom I – 40%. Czas procesu wynosił ok. 10 min, przy czym czas etapu mieszania i natryskiwania był niezmienny tj. trwał odpowiednio 180 s oraz 60 s (oznaczało to szybsze podawanie wody przy zwiększaniu skali produkcyjnej). Obroty mieszadła bocznego w każdym granulatorze były takie same (840 obr. /min), natomiast obroty mieszadła głównego zostały tak dobrane (za pomocą arkusza kalkulacyjnego), by zachować stałą prędkość końcówki mieszadła (Tabela 3). Wysuszone fluidalnie (do zawartości wilgoci ok. 1%) i przesiane przez sito (1,25 mm) granulaty poddano tabletkowaniu przy pomocy tabletkarki uderzeniowej (XP1, Korsch), z użyciem sferycznych stempli o średnicy 9 mm, z siłą nacisku 10 kN. Masę tabletek ustalono na 300 mg. Przebieg procesu i właściwości uzyskanych granulatów oraz tabletek zostały przedstawione w Tabeli 3. Z obserwacji dokonanych podczas procesu granulacji wynikało, że przy zwiększeniu skali procesu konieczne było, dla prawidłowego przebiegu granulacji, zmniejszenie, co najmniej o 5% ilości dodawanej wody. W przeciwnym razie (poziom III i IV) dochodziło do adhezji masy do ścian granulatora, z jednoczesnym wzrostem oporu mieszadła dolnego. Ilość dodanej wody miała wpływ na wielkość cząstek gotowego granulatu, lecz pomimo tych różnic i trudności podczas granulacji wszystkie granulaty otrzymane w granulatorze 4 L i 1 L wykazywały bardzo dobre lub dobre płynięcie. Jeżeli zmiana skali wiązała się ze zmianą konstrukcji granulatora (1 L i 5L), otrzymywano granulat znacznie różniący się nie tylko wielkością cząstek, ale także zdolnością płynięcia. Ostatecznie jednak wszystkie otrzymane tabletki odznaczały się podobnymi właściwościami, niezależnie od cech granulatu otrzymywanego

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

65 URZĄDZENIE/WIELKOŚĆ ZAŁADUNKU [g] ILOŚĆ WODY Poziom/% w stosunku do suchej masy

GRANULATOR 1L/200g III (35%)

IV (40%)

GRANULATOR 4L/800g I (31,5%)

II (33,2%)

III (35%)

GRANULATOR 5L/1000g IV (40%)

I (31,5%)

II (33,2%)

III (35%)

PROCES Obroty mieszadła dolnego * [obr./min] Opór mieszadła dolnego* [W]

612-263-612 30-60-110

409-176-409

50-80-120

50-60-460

50-60-380

60-90-460

„zarobienie” masy

Uwagi

366-169-366 50-60-570

154-198-506 154-198-550 154-176-528 adhezja do ścian misy granulatora

adhezja do ścian misy granulatora GRANULAT

Kąt usypu [°]

35,9

36,3

38,5

38,7

37,9

39,4

39,5

38,8

38,9

Czas przepływu [s/100g]

11,7

11,3

13,1

14,1

13,4

13,8

18,0

19,5

14,7

Wsp. Hausnera

1,11

1,09

1,11

1,06

1,11

1,22

1,14

Płynięcie [wg FP IX]

dobre

b. dobre

dość dobre

dobre

Objętość porów [cm3]

1,164

0,978

1,381

1,133

0,923

1,740

1,686

1,473

WIELKOŚĆ CZĄSTEK [%] do 180 µm

17,0

0,0

36,2

22,6

7,5

57,4

49,4

35,4

180-500

60,0

14,5

39,4

43,6

31,0

30,2

32,4

39,8

pow. 500

23,0

85,5

25,6

33,0

63,6

12,4

20,8

24,4

TABLETKI Twardość [N]

86,7

58,9

85,4

72,6

58,7

100,7

83,2

76,4

79,6

Ścieralność [%]

0,00

0,09

0,02

0,00

0,08

0,00

0,09

0,01

Czas rozpadu [min]

2,5

2,2

3,3

3,1

4,3

12,2

3,1

3,6

4,3

Tab. 3. Parametry procesu granulacji (granulator 1L, 4L, 5L) oraz właściwości sporządzonych granulatów i tabletek. (*) – podano prędkość na etapach: mieszanie – natryskiwanie – właściwa granulacja

w różnych urządzeniach, przy różnej ilości dodanej wody. Wyjątek stanowiły jednak niespełniające wymagań tabletki wytworzone z granulatu otrzymanego w granulatorze 4 L, z największą ilością wody. Otrzymane wyniki świadczą, że bez wykonanych prac doświadczalnych trudno jest przewidzieć wpływ zmian skali produkcyjnej i rodzaju granulatora, jak również innych parametrów procesu granulacji, na jakość granulatu i otrzymywanych z niego tabletek.

Bibliografia 1.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Lister J. D., 2003, Scaleup of wet granulation processes: science not art, Powder Technology 130, 35-40. Levin M., Wet Granulation: End-Point Determination and Scale-Up w : Encyclopedia of Pharmaceutical Technology, wyd. III, tom VI, red. Swarbrick J., Informa Healthcare, Nowy Jork, 2007; ss. 4078-4082.

Tardos G. I., M., Khan I., Mort P.R., 1997, Critical parameters and limiting conditions in binder granulation of fine powders, Powder Technol., 94, 245-258.

Parikh D.M., Theory of granulation: an engineering perspective., w: Handbook of Pharmaceutical Granulation Technology, wyd. III, red. Ennis B.J., Informa Healthcare, Nowy Jork, 2009; ss. 18-19.

Holm P., Schaefer T., Larsen C., 2001, End point detection in wet granulation process, Pharm. Dev. Technol., 6 (2), 181-192.

Sakr F. W., Ibrahim M. A., Alanazi F. K., Sakr A. A., 2012, Upgrading wet granulation monitoring from hand squeeze test to mixing torque rheometry, Saudi Pharm. J., 20, 9-19.

Podsumowanie Proces granulacji, jako pierwszy etap wytwarzania tabletek, jest etapem krytycznym dla jakości końcowego produktu. Kontrola procesu granulacji jest trudna i istnieją duże wyzwania analityczne i koncepcyjne przy wprowadzaniu technologii opartej o pomiary ciągłe i bezpośrednie (PAT) i przy projektowaniu procesu w oparciu o podstawy naukowe i systematyczne prace eksperymentalne (QbD – Quality by design). Problemy te zostały częściowo zobrazowane na przykładzie wyników otrzymanych przy zmianie skali produkcyjnej, ze zmianą konstrukcyjną granulatora lub w granulatorze o tej samej budowie.

Dopfer D., Palzer S., Heinrich S., Fries L., Antonyuk S., Haider C., Salman A. D., 2013, Adhesion mechanisms between water soluble particles, Powder Technol., 238, 35–49. Leuenberger H. et al., 2001, New trends in the production of pharmaceutical granules: the classical batch concept and the problem of scaleup, Eur. J. Pharm. Biopharm., 52, 279–288.

3/2014

Leuenberger H., 1983, Scale-up of granulation processes with reference to process monitoring, Pharm. Acta Technol., 29, 274–280.

10. A. Faure, P. York, R.C. Rowe, 2001, Process control and scale-up of pharmaceutical wet granulation processes: a review, Eur. J. Pharm. Sci., 52, 269–277. 11. Kayrak-Talay D., Dale S., Wassgren C., Litster J., 2013, Quality by design for wet granulation in pharmaceutical processing: Assessing models for a priori design and scaling, Powder Technol., 240, 7–18. 12. Poutiainen S., Pharmaceutical product quality w: From Sensors to Reasons: Fluidized Bed Spray Granulation Process Monitoring by Acoustic Emission, V. M. Kosma, H. Turunen, O. Gröhn, K. Kaarniranta, V. P. Ranta, Faculty of Health Sciences, University of Eastern Finland, Kuopio, 2013, ss. 22-25. 13. Aksu B., Paradkar A., Matas M., Özer Ö., Güneri T., 2013, York P., A quality by design approach using artificial intelligence techniques to control the critical quality attributes of ramipril tablets manufactured by wet granulation, Pharm. Dev. Technol., 18 (1), 236–245. 14. Watts C., Hussain A. S., Process Analytical Technology w: Hanbook of Pharmaceutical Granulation Technology, wyd. III, red. Parikh D.M., Informa Healthcare, Nowy Jork, 2009; ss. 548-549. 15. Poutiainen S., PAT Aplications in wet granulation w: From Sensors to Reasons w: Fluidized Bed Spray Granulation Process Monitoring by Acoustic Emission, V. M. Kosma, H. Turunen, O. Gröhn, K. Kaarniranta, V. P. Ranta, Faculty of Health Sciences, University of Eastern Finland, Kuopio, 2013, ss. 25-28.

66 |

Serwis TSAR Predict rozwiązuje

wieloletni problem przyklejania

o dwóch latach, od kiedy I Holland i Wydział Farmacji Uniwersytetu Nottingham weszli w ten projekt pod kierunkiem Roba i profesora Clive Roberts z katedry Nanotechnologii Farmaceutycznej – TSAR Predict został zaprezentowany podczas seminarium internetowego pt. ‘Rozwiązuj Swoje Problemy Przyklejania z Nauką Tabletkowania’. Jest to dostępne na stronie I Holland (www.tablettingscience.com/customerservice_training-andseminars_webinars. asp). Seminarium wyjaśnia, jak dwuletnie wyniki badań zostały wprowadzone w matematyczny model TSAR Predict, pomagając przyśpieszyć proces selekcji najbardziej odpowiednich anty-przylepnych powłok I Holland dla wszelkich przyklejających się receptur. Aby przeprowadzić takie prognozowanie, I Holland potrzebuje nazwę substancji aktywnej i/lub rozczynników. Kluczowe parametry są następnie wprowadzane do TSAR Predict aby uzyskać przewidywane siły przyklejania cząstek w stosunku do każdej z 9 powłok anty-przylepnych z zakresu oferty I Holland. “To daje mocne wskazania czy formulacja będzie przywierać do naszych anty-przylepnych rozwiązań” twierdzi Rob. „Matematyczny model jest kombinacją różnych wzorów – oparty na wielu wyliczeniach Van der Waals, kapilarach i elektrostatyce otrzymanych podczas projektu - które bezpośrednio korelują z każdą naszą powłoką, dając przewidywaną siłę przyklejania cząstek do każdej z nich.” Oczywiście

fot: archiwum I Holland Ltd

Rob Blanchard jest w I Holland Ltd szefem działu badań, rozwoju i systemów jakości. Rob prowadzi łączony projekt między I Holland i Wydziałem Farmacji Uniwersytetu Nottingham (UK) Projekt TSAR (Tabletting Science and AntiStick Research - nauka tabletkowania i badanie anty-przylepności) miał na celu wyłącznie rozwiązać najbardziej rozpowszechniony aspekt w tabletkowaniu, czyli przyklejanie się produktu do lica końcówki stempla. Rozwiązanie w prognozowaniu TSAR jest ukierunkowane na eliminację przyklejania przez dostarczenie szybkiej odpowiedzi jaka jest idealna powłoka stempla dla każdej przywierającej formulacji.

Rob Blanchard

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

67 czeń z próbami kompresji na tabletkarkach badawczych. W końcowej fazie projektu I Holland przeprowadzał także próby zapraszając klientów do wysyłania formulacji, które nie były używane w początkowych testach zgniatających. „Jedna z tych prób w ciemno szybko weszła do produkcji i problem przyklejania juz nie istnieje, co jest dużym sukcesem” entuzjazmuje się Rob. “Śledziliśmy to cały czas, otrzymując przewidywania i prowadząc nasze własne próby kompresji na maszynie badawczej jako część projektu i teraz klient testował finalne rozwiązanie w produkcji i to się sprawdza.”

im niższa siła, tym bardziej odpowiednia będzie powłoka. Nawet w przypadkach ,kiedy produkt jest w fazie opracowywania a składniki są tajemnicą, jak to często bywa w przemyśle farmaceutycznym, I Holland nadal może zastosować model sugerując odpowiednie rozwiązanie, opierając się na podstawowych informacjach o charakterystyce i kluczowych właściwościach fizycznych. Jako że natura każdej przylepnej formulacji różni się, nie jest możliwe sugerowanie, że jedna powłoka może rozwiązać wiele problemów przyklejania, więc to co było potrzebne, to sposób rekomendacji właściwej powłoki dla każdej przylepnej formulacji tak efektywnie i dokładnie jak to możliwe. Przed wprowadzeniem projektu TSAR Predict, wybór odpowiedniej powłoki był długim procesem angażującym obszerne pole testów i zabierającym cenny czas z produkcji klientów I Holland. I Holland produkował kilka zestawów narzędzi z różnymi powłokami, które były wysyłane do fabryki klienta i testowane na miejscu z produktem. Po testach i błędach I Holland mógł polecić najbardziej odpowiednie rozwiązanie anty-przylepne dla danej receptury. Od początku do końca taki proces mógł trwać do 6 miesięcy, podczas gdy TSAR Predict, zakładając, że I Holland ma wszystkie wcześniej wymienione informacje, zalecenie może być przedstawione bardzo szybko. Przy udziale wysoko wykwalifikowanych inżynierów I Holland zdobył ośmioletnie doświadczenie w dostarczaniu efektywnych,

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

anty-przylepnych rozwiązań już na początku projektu i zachowuje rejestr wszystkich projektów substancji aktywnych i receptur. Mimo to, co Rob mocno podkreśla, samo spojrzenie na dane historyczne było niewystarczające. „Trzeba było zastosować bardziej zaawansowane badania naukowe na podłożu wzorów chemicznych”, którą to rolę wypełnił profesor Roberts i zespół Wydziału Farmacji.. Naturalnie zawsze istnieje możliwość, że przyklejanie jest spowodowane czymś innym niż adhezja cząstek, ale - mając obecnie imponujące 10 lat ekspertyz anty-przyczepności — I Holland ma gruntowne zrozumienie wszystkich odpowiedzialnych parametrów i bierze je pod uwagę podczas użycia modelu matematycznego. “TSAR Predict jest tak wiarygodny z powodu całej wiedzy i danych jakie zostały do niego wprowadzone i naukowego rozwoju naszych powłok farmaceutycznych przez lata” podkreśla Rob. “Chodzi o interpretację danych otrzymywanych z modelu aby stworzyć właściwą rekomendację.” Personel projektu TSAR studiował i tworzył dane dla wielu formulacji otrzymywanych od klientów, biorąc pod uwagę kluczowe czynniki cechujące przyklejanie, jak siły Van der Waals lub przyciąganie międzycząstkowe, aktywność powierzchniową połączoną z dużą wilgotnością i elektryczność statyczną, jak również inne parametry takie jak chropowatość końcówki stempla, różne materiały/chemikalia na końcówkach stempli i mechaniczne deformacje granulatu. Model matematyczny był gruntownie testowany poprzez dopasowywanie przypusz-

3/2014

TSAR Predict już jest bardzo popularny. Od czasu seminarium w internecie I Holland został zalany zapytaniami o od potencjalnych jak i od istniejących klientów i pracuje z danymi w modelu wiele razy dziennie. Dodatkową zaletą projektu TSAR jest to, że przez zdobytą wiedzę na przypadkach przywierania, została opracowana następna powłoka farmaceutyczna — PharmaCote CT (Teksturowy Azotek Chromu). Rob opisuje ją jako “unikalne zawdzięczanie faktowi tego, że pracuje ona zupełnie inaczej niż inne powłoki anty-przylepne z zakresu”. Mówi: “to wszystko leży w technice produkcji; połączyliśmy powierzchnię lica końcówki stempla z powłoką co dało rozwiązanie prawie dwa w jednym. Testowaliśmy bardzo wczesny prototyp jako część projektu TSAR i byliśmy mile zdziwieni widząc, że oferuje ona wyjątkowo niskie siły przywierania dla większości formulacji w testach kompresji projektu.” I Holland zamierza rozwijać dalej rozwiązania anty-przylepności, które będą dodawane do modelu. Jak podkreślał Rob, projekt TSAR otworzył drogę do ulepszania i rozwijania zakresu powłok farmaceutycznych o wprowadzanie dodatkowych parametrów. „Dwuletni projekt nauczył nas bardzo dużo o przyczepności cząstek, co pomoże nam zogniskować nasz rozwój w przyszłości. Chcemy być rozpoznawani jako firma poświęcona nauce tabletkowania, kierująca swój rozwój zaawansowanych rozwiązań tak, żeby pasował do naszego przemysłu’.

Katarzyna Dobkowska M-D Consulting tel. +48 22 6490205 kom. +48 603975466 www.md-consulting.pl

68 |

Metrologia

w służbie farmacji

W wielu działaniach logistycznych firm branży farmaceutycznej istnieje konieczność transportu, magazynowania a następnie dystrybucji produktów leczniczych wrażliwych na działanie takich czynników otoczenia jak zbyt wysoka temperatura czy też wilgotność względna.

Dr inż. Bogusław Herod PW „Geneza” sp z o.o Pomiar i Rejestracja Temperatury

o takich produktów jak środki farmaceutyczne (warunki transportu, przechowywania i dystrybucji określają: Ustawa „Prawo farmaceutyczne”, Rozporządzenie Ministra Zdrowia „Dobra Praktyka Dystrybucyjna Leków”, najnowsze wytyczne unijne z dnia 07 marca 2013 roku w sprawie Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej dotyczącej produktów leczniczych do stosowania u ludzi w Dzienniku Urzędowym Unii Europejskiej nr 2013/C 68/01). Szczególnym wymaganiom warunków transportu i przechowywania podlega też krew i materiały krwiopochodne. Jedno, co łączy wszystkie te przepisy to wymagania, aby do monitoringu czynników otoczenia stosować odpowiedniej klasy przyrządy pomiarowe i rejestratory. Bezpieczeństwo obrotu materiałami wrażliwymi wymaga od wszystkich uczestników zachowania odpowiednich procedur w tym tak zwanego łańcucha chłodniczego, którego zachowanie musi być odpowiednio udokumentowane. Należy uzasadniać, a w stosownych przypadkach zwalidować* wszystkie

kluczowe etapy procesów dystrybucji. Za system jakości składowania oraz dystrybucji odpowiedzialne są osoby kierujące organizacją. Celem wykazania, że przyrządy pomiarowe są odpowiedniej klasy, prawo narzuca ich okresowe wzorcowanie w akredytowanym laboratorium wzorcującym zapewniającym spójność pomiarową. Świadectwa wzorcowania termometrów i higrometrów wydawane przez zagraniczne laboratoria wzorcujące się uznawane w Polsce na zasadzie wzajemności pod warunkiem, że dane laboratorium zostało akredytowane przez sygnatariusza porozumień EA MLA i ILAC MRA. W Polsce takim sygnatariuszem jest Polskie Centrum Akredytacji (PCA). Wszystkie świadectwa wzorcowania termometrów, higrometrów oraz rejestratorów temperatury i wilgotności względnej stosowane do kontroli warunków transportu, przechowywania i dystrybucji towarów wrażliwych na mocy cytowanych wcześniej przepisów winny posiadać świadectwa wzorcowania sygnowane znakiem PCA lub jego zagranicznego odpowiednika (rys. 1). Kierownictwo organizacji winno zwrócić baczną uwagę na powyższą sprawę, gdyż zgodnie z przepisami prawa, odpowiada za zachowanie procedur, a często pracownicy w ramach iluzorycznych oszczędności zakupują sprzęt tani, ale nie spełniający podstawowych wymagań metrologicznych. W przypadku spraw spornych bądź szkody, oszczędności na zakupie nie są adekwatne do strat nie mówiąc już o nadszarpnięciu opinii o organizacji.

Czy rejestrator temperatury i/lub termohigrometr rejestrujący muszą być oddzielone od systemu chłodzącego czy też mogą być jego integralną częścią? Rejestrator Temperatury czy TermoHigrometr Rejestrujący są projektowane, aby monitorować temperaturę i/lub wilgotność względną powietrza w przestrzeni ładunkowej samochodu bądź w magazynie logistycznym. Ale często, przez producentów sprzętu

Rys. 1*. Przykładowe świadectwo wzorcowania Urzędu Miar RP dla rejestratora KRT-2004

* Walidacja jest potwierdzeniem przez przedstawienie obiektywnego dowodu, że zostały spełnione wymagania dotyczące konkretnego, zamierzonego użycia lub zastosowania urządzenia. Dlatego wszystkie przyrządy pomiarowe stosownie do przepisów prawa winny posiadać indywidualne świadectwa wzorcowania Urzędu Miar Rzeczpospolitej Polskiej, (wzór świadectwa rys. 1) co zapewnia spójność pomiarową ze wzorcami Krajowymi i międzynarodowymi jednostek temperatury i wilgotności względnej.

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

69 chłodzącego lub klimatyzacyjnego rejestratory są dołączane jako jego integralna część. W takim przypadku system rejestrujący może też otrzymywać niepożądane sygnały z systemu chłodniczego (załączanie/wyłączanie sprężarki, proces odszraniania itd). Celem uniknięcia tego typu zakłóceń oraz błędów pomiarowych wynikających z niewłaściwego umieszczenia czujników temperatury, fundamentalną zasadą jest, aby rejestrator był urządzeniem niezależnym od systemu chłodniczego. Często też w nowoczesnych lodówkach przeznaczonych do przechowywania leków, szczepionek, krwi lub materiałów krwiopochodnych stosuje się sterowniki mikroprocesorowe, sterujące różnymi funkcjami szafy chłodniczej, ze zintegrowanym systemem rejestracji temperatury. Taka filozofia rzadko może być adoptowana w systemach przechowywania produktów farmaceutycznych czy medycznych i zdecydowanie nie jest polecana. Taki rejestrator jest po prostu dedykowany do określania wydajności systemu lodówki. W przypadku uszkodzenia lub też problemu z elektroniką w szafie chłodniczej, zintegrowany rejestrator temperatury przestaje działać właśnie wtedy, gdy jest najbardziej potrzebny. Ponadto, taki zintegrowany z systemem chłodzenia rejestrator zazwyczaj, ze względów technicznych, nie może być wzorcowany przez laboratorium wzorcujące. Dlatego też unijne dyrektywy EEC i szczegółowe przepisy wymienione na wstępie artykułu, określają jednoznacznie, że tylko niezależne od systemu chłodzenia, wzorcowane rejestratory, są jedynym sposobem na zachowanie prawidłowego łańcucha chłodniczego. Przykładowe rozwiązanie lodówki farmaceutycznej z wbudowanym fabrycznie wzorcowanym Komputerowym Rejestratorem Temperatury pokazano na rysunku 2. reklama_mikro.pdf

06.10.2014

Rys. 2. Lodówka farmaceutyczna Bolarus z wbudowanym fabrycznie komputerowym rejestratorem temperatury KRT-406 GSM. Zgodnie z wymaganiami prawnymi, rejestrator posiada indywidualne świadectwo wzorcowania Urzędu Miar RP. W przypadku monitoringu warunków przechowywania szczepionek rejestrator może być doposażony w modem GSM, który wysyła alarmy na telefony komórkowe (rys. 7)

11:57

reklama

Oferujemy badania w zakresie: - czystość mikrobiologiczna produktów leczniczych - czystość mikrobiologiczna suplementów diety - czystość mikrobiologiczna kosmetyków - monitoring środowiska - testy skuteczności ochrony przeciwdrobnoustrojowej Posiadamy zezwolenie na wytwarzanie wydane przez Głównego Inspektora Farmaceutycznego oraz Certyfikat GMP.

www.mikrografia.pl Labolatorium Mikrobiologiczne MIKROGRAFIA sp. z o.o. 30-716 Kraków ul. Przewóz 40 A; tel. 012 341 49 50

70 | Czasookres wzorcowań i walidacji rejestratorów temperatury stosowanych do monitoringu warunków podczas transportu i przechowywania wrażliwych towarów w magazynach logistycznych wyrobów farmaceutycznych

nać samodzielnie dysponując odpowiedniej klasy termometrem lub termohigrometrem wzorcowym. Istnieją też specjalizowane firmy, które usługowo wykonują mapowanie magazynów czy też chłodni. Są także dostępne na rynku specjalizowane systemy pomiarowe, które pozwalają na automatyczne mapowanie i generują na komputerze sprawozdania spełniające wymogi formalne (rys. 4).

Zgodnie z wymaganiami termometry, rejestratory temperatury oraz termohigrometry powinny być wzorcowane w laboratorium wzorcującym co 24 miesiące. W przypadku monitoringu warunków przechowywania krwi i materiałów krwiopochodnych często ten okres skraca się do 12 miesięcy. W okresie pomiędzy wzorcowaniami, wskazania przyrządów powinny być walidowane przynajmniej co 12 miesięcy, chociaż bardzo często procedurę walidacji przeprowadza się co 6 miesięcy. Walidację mierników przeprowadza się metodą porównawczą to znaczy porównuje się wskazania wzorcowanego termometru referencyjnego ze wskazaniami termometru walidowanego. Termometr referencyjny powinien mieć przynajmniej 5-cio krotnie większą rozdzielczość pomiarową niż termometr walidowany. Przykładowo jeśli termometr walidowany ma rozdzielczość 0,1*C to termometr referencyjny powinien mieć rozdzielczość przynajmniej 0,02*C. W tej procedurze istotne jest, aby obydwa czujniki temperatury były bardzo blisko siebie. Przykładowy termometr i termohigrometry referencyjne do walidacji pokazano na rysunku 3.

Rys. 4. Zaawansowany system do sprawdzania rozkładu temperatury (mapowania). Wbudowana drukarka pozwala wykonywać wydruki na obiekcie, a specjalizowany program komputerowy pozwala generować na komputerze odpowiednie świadectwo sprawdzenia zgodne z wymaganiami norm serii ISO oraz Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej (DPD) Rys. 3. Przykładowy termometr i termohigrometry mikroprocesorowe o parametrach technicznych pozwalających na walidacje innych przyrządów użytkowych

W procedurze mapowania czujniki temperatury lub/i wilgotności względnej należy umieszczać w miejscach o skrajnej wartości wahań temperatury. Jeżeli jest to magazyn wysokiego składowania przyjmuje się, że czujniki winny się znajdować około 0,5 metra powyżej najwyższego regału, w połowie wysokości składowania i około 0,5 metra nad podłogą. Po wyznaczeniu newralgicznych miejsc w nich montujemy czujniki warunków środowiskowych. W nowym magazynie powinno się przeprowadzić również kontrolne mapowanie o różnych porach roku, gdyż warunki środowiskowe mogą się diametralnie zmienić. W przypadku samochodów chłodni istotne jest określenie jak szybko przestrzeń ładunkowa zostanie schłodzona do żądanej temperatury i czy nie zostają przekroczone wartości graniczne temperatur. Ma to istotne znaczenie w przypadku transportu niektórych leków, gdzie temperatura przechowywania musi się mieścić w zakresie od +2*C do +8*C. Nowym trendem dla walidacji transportu jest zastosowanie tabletów w połączeniu ze wzorcowanym termometrem rejestrującym (rys. 5 Copyright: APG-Innowacje, Mysłowice).

Oczywiście po każdej dokonanej walidacji należy sporządzić sprawozdanie zawierające podsumowanie otrzymanych wyników oraz wypunktować wystąpienie ewentualnych odstępstw. Jeżeli stwierdzono nieprawidłową pracę przyrządu użytkowego należy podjąć działania naprawcze aż do wymiany wadliwego sprzętu, gdyby zaszła taka potrzeba. Wszystkie protokoły winny być podpisane przez osobę odpowiedzialną za systemy jakości wewnątrz organizacji.

Przygotowanie magazynów i środków transportu do montażu systemu monitoringu warunków środowiskowych Przed oddaniem magazynu do użytkowania należy wykonać tak zwane mapowanie rozkładu temperatury, a w niektórych przypadkach również wilgotności względnej. Mapowanie takie można wyko-

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

72 | W przypadku dużego magazynu czujniki należy umieszczać w newralgicznych punktach, które zostały wyselekcjonowane wcześniejszym mapowaniem. Łącząc czujniki pomiarowe z miernikiem należy zwrócić uwagę, aby zastosować kabel o parametrach technicznych zalecanych przez producenta rejestratora. Najkorzystniej jest, aby cały kabel był w jednym kawałku. Jeżeli zaistnieje konieczność łączenia kabla z krótszych odcinków, to należy je lutować a następnie dobrze zaizolować. Większość dobrych producentów oferuje też odpowiednie złącza do sztukowania kabla. Lepszej jakości czujniki temperatury są produkowane w wersji czteroprzewodowej, co umożliwia kompensację błędu długości kabla. W takim przypadku długość kabla pomiarowego może wynieść nawet 100 metrów bez utraty dokładności pomiaru. Prowadząc kabel pomiarowy od czujnika do miernika należy zwrócić szczególną uwagę, aby nie przebiegał on w odległości mniejszej niż 0,5 metra od trasy kabli energetycznych, świetlówek, lamp większej mocy, agregatów chłodniczych lub klimatyzacyjnych. Długi przewód działa tak jak antena i mogą się w nim indukować zakłócenia elektromagnetyczne, co może mieć wpływ na pomiary, a w skrajnym przypadku nawet uszkodzić miernik.

Rys. 5. Termometr mikroprocesorowy zasilany z gniazdka zapalniczki w samochodzie i tablet ANDROID pozwalają na walidację systemu chłodniczego w samochodzie dostawczym. Zastosowanie tego rozwiązania pozwala na wysłanie wyników rejestracji mailem na oddalony komputer i wydrukowanie protokołu na drukarce

Monitoring warunków przechowywania i transportu leków i szczepionek Dużym wyzwaniem dla firm logistycznych współpracujących z farmacją i krwiodawstwem jest monitoring warunków przechowywania i transportu materiałów wrażliwych takich jak leki, szczepionki, krew i jej pochodne lub tkanki do transplantologii. W takim przypadku zastosowanie wizualnych alarmów jak i akustycznych może być niewystarczające, gdyż w weekend lub w nocy może nie być obsługi magazynu. Zdarza się też, że w nocy, często w trakcie weekendu są konserwowane sieci energetyczne, co skutkuje nawet kilkugodzinnymi wyłączeniami prądu. W takim przypadku informacja o niewłaściwych warunkach przechowywania może dotrzeć do służb technicznych zbyt późno, aby zapobiec uszkodzeniu cennych materiałów. Dlatego też w takich przypadkach często stosuje się powiadamianie SMS-em odpowiednich służb technicznych firmy farmaceutycznej o zaistnieniu awarii (rys. 7).

Rozwiązania systemów monitoringu warunków środowiskowych oraz rozmieszczenie czujników w obiekcie magazynowym leków W zależności od wielkości magazynu można stosować termometry jednokanałowe mierzące temperaturę tylko w jednym miejscu magazynu, bądź też rejestratory wielokanałowe pozwalające na pomiar i rejestrację temperatury lub mikroklimatu w wielu miejscach magazynu. W przypadku kilku magazynów można też w oparciu o przemysłowy interfejs RS-485 zbudować sieć połączonych w szereg oddzielnych rejestratorów (rys. 6). W przypadku zastosowania interfejsu RS-485 cała sieć może mieć rozpiętość nawet do 900 metrów. Taka sieć może być podłączona do jednego komputera PC, na którego dysku twardym można archiwizować wyniki rejestracji. Z uwagi na czytelność na ekranie monitora komputerowego stosuje się zwykle sieć do 32 sztuk obiektów, chociaż spotyka się rozwiązania monitorujące jeszcze większą liczbę obiektów.

Rys. 7. Przykładowe rozwiązanie systemu wysyłającego alarmy SMS na trzy telefony komórkowe

Za pomocą zarejestrowanych telefonów można uzyskać informację o aktualnych temperaturach wysyłając SMS z hasłem, co jest jedną z wymaganych procedur. Natomiast w przypadku awarii zaniku napięcia zasilającego na przykład lodówki, czy też zmiany tem-

Rys. 6. Przykładowe połączenie w sieć kilku rejestratorów temperatury i termohigrometrów

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Rys. 8. Przykładowy zestaw przyrządów do monitoringu warunków transportu leków wrażliwych. Zapisane w pamięci termometru wyniki rejestracji temperatury transportu mogą posłużyć do stworzenia bazy danych warunków transportu materiałów wrażliwych

peratury poza zakres warunków przechowywania materiału, SMS-y alarmowe są wysyłane automatycznie. Należy tutaj przestrzec przed iluzorycznymi oszczędnościami polegającymi na zastosowaniu niskobudżetowych rozwiązań z wewnętrznymi modułami GSM, nie posiadającymi homologacji do pracy z sieciami komórkowymi w Polsce i w Unii Europejskiej. Tego typu rozwiązanie może niewłaściwie współpracować z kartą SIM czy też z siecią komórkową i w efekcie nie wysłać SMS-a alarmowego. Tylko modem zewnętrzny posiadający badania homologacyjne i spełniający wymagania odpowiednich norm może zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa. Drugim ważnym elementem bezpieczeństwa jest stosowanie kart SIM operatorów mających własną infrastrukturę do obsługi sieci komórkowych. Operatorzy korzystający z dzierżawionej infrastruktury innych sieci często nie mają priorytetów w wysyłaniu SMS-ów przez co przychodzą one z opóźnieniem. Zaleca się też korzystanie z kart SIM z abonamentem typu M2M dedykowanym do telemetrii. Abonamenty takie są w ofercie wiodących firm telekomunikacyjnych, a ich cena zaczyna się od kilkunastu złotych miesięcznie. Zwykła karta abonamentowa nie ma takich priorytetów jak karta typu M2M co w przypadku nasilenia wysyłania różnych SMS-ów (np. z życzeniami świątecznymi), może powodować opóźnienia w ich dostarczaniu. Następną ważną cechą takich abonamentów M2M jest brak SMS-ów reklamowych, które mogą zapełnić skrzynkę modemu w wyniku czego nie będzie on prawidłowo pracował. Gdyby jednak, z jakiś względów zaszła konieczność zastosowania zwykłej karty abonamentowej, należy na piśmie za potwierdzeniem odbioru poprosić operatora sieci komórkowej o zablokowanie przysyłania spamu z reklamami. Należy również przestrzec przed stosowaniem kart typu pre-paid. Zazwyczaj okazuje się, że SMS nie został wysłany, bo karta właśnie straciła ważność lub limit SMS-ów został wyczerpany i karta wymaga doładowania. W przypadku transportu mniejszych ilości leków lub szczepionek bardzo często stosuje się torby lodówki pasywne lub aktywne. W torbach pasywnych stosuje się wkłady mrożące, które po wcześniejszym zamrożeniu w lodówce/zamrażarce stacjonarnej wkłada się do torby lodówki. Natomiast lodówki aktywne posiadają ogniwa Peltiera zasilane z gniazda zapalniczki samochodu, które w zależności od mocy schładzają zawartość torby nawet o kilkanaście stopni poniżej temperatury otoczenia. W niskobudżetowych rozwiązaniach stosuje się często termometry wkładane do wnętrza torby. Takie rozwiązanie nie zapewnia jednak możliwości obserwacji temperatury w trakcie transportu bez otwierania, co zaburza zarówno wskazania termometru jak i powoduje wpływanie do wnętrza torby ciepłego powietrza. W profesjonalnych rozwiązaniach stosuje się we-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

wnętrzny czujnik temperatury oraz podłączany do niego zewnętrzny termometr rejestrujący z wyświetlaczem, który zapewnia zarówno obserwacje temperatury w trakcie transportu, a także przy pomocy specjalizowanego programu komputerowego pozwala stworzyć bazę warunków transportu próbek wrażliwych. Aby było to możliwe dane pomiarowe rejestratora temperatury muszą być zapisane w jego pamięci nielotnej. Przykładowe rozwiązanie takiego zestawu pokazano na rysunku 8. Sposób utworzenia bazy danych monitoringu transportu wrażliwych materiałów pokazano na rysunku 9,10 i 11.

Rys. 9. Przykładowe foldery bazy danych warunków transportu

Rys. 10. Przykładowe wnętrze folderu odzwierciedlające pliki rejestru kontroli transportu

3/2014

74 |

Rys. 11. Przykładowy podgląd jednego z plików rejestracji

Bezprzewodowy monitoring temperatury w magazynach leków W wielu magazynach leków z różnych powodów występują trudności w zbudowaniu sieci kablowej umożliwiającej podłączenie do jednego komputera PC szeregu pojedynczych rejestratorów temperatury. Często też wyniki monitoringu muszą być wysłane na oddalony komputer PC. Najnowsze technologie metrologiczne pozwalają na transmisje danych poprzez sieć Internet. Przykładowe rozwiązania pokazano na rysunku 12 i 13.

Rys. 13. Przykładowe rozwiązanie umożliwiające transmisję danych do internetu z monitorowania lodówki farmaceutycznej do przechowywania szczepionek. Zgodnie z wymaganiami prawnymi, temperatura we wnętrzu lodówki jest mierzona przez dwa czujniki temperatury typu Pt-100, a miernik jest wzorcowany.

Monitoring warunków przechowywania i badania leków oraz mikroklimatu w akredytowanych laboratoriach farmaceutycznych Wymagania stawiane przez PCA akredytowanym laboratoriom farmaceutycznym, pociągają za sobą konieczność wyposażenia w odpowiedni sprzęt. Wszystkie urządzenia termiczne muszą być wyposażone we wzorcowane termometry lub rejestratory temperatury zapewniające spójność pomiarową (rys. 14).

Rys. 14. Zainstalowane w laboratoryjnych urządzeniach termicznych termometry muszą posiadać indywidualne świadectwo wzorcowania celem zapewnienia spójności pomiarowej

Rys. 12. Przykładowe rozwiązanie umożliwiające transmisję danych z dużego magazynu środków farmaceutycznych za pomocą ośmiokanałowego, komputerowego rejestratora temperatury KRT-807 (6) , konwerter LAN (5) i routera do oddalonego komputera poprzez sieć Internet

Dodatkowo w nowym sprzęcie wymagane jest sprawdzenie rozkładu temperatury na każdej półce lodówki lub cieplarki. Przepisy

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

75 wymagają aby taki rozkład temperatury był sprawdzany w przynajmniej 5 punktach. Czujnik referencyjny umieszcza się w środku geometrycznym półki urządzenia termicznego (zamrażarki, lodówki, cieplarki laboratoryjnej) a pozostałe czujniki w rogach półki. Specjalizowany rejestrator temperatury sprawdza i rejestruje odchylenia temperatur wskazywanych w poszczególnych rogach półki w urządzeniu termicznym w stosunku do wskazań czujnika referencyjnego. Wyniki pomiarowe są analizowane przez komputer do którego jest podłączony rejestrator, a następnie jest generowany odpowiedni protokół sprawdzenia (rys.4). W przypadku przechowywania lub badania leków i ich składników, które są wrażliwe na ekspozycje w nieodpowiednich warunkach wilgotności, we wnętrzu chłodni lub cieplarki montuje się głowice pomiarowe zawierające zarówno czujnik temperatury Pt-100 jak i czujnik wilgotności względnej (Rys. 15).

Również w pomieszczeniach laboratoryjnych w sposób ciągły monitoruje się mikroklimat za pomocą TermoHigrometrów a niekiedy TermoHigroBarometrów. Oczywiście i te przyrządy muszą być wzorcowane (Rys. 16).

Rys. 16. Przykładowy TermoHigroBarometr i TermoHigrometr czterokanałowy do monitoringu mikroklimatu w laboratorium badawczym

Podsumowując, warto jeszcze raz podkreślić, że w przypadku magazynowania lub transportu leków oszczędność się nie opłaca, gdyż w przypadku awarii, szkody czy spraw spornych koszty mogą być nie współmierne do zaoszczędzonych środków.

Literatura 1.

2. 3. 4.

Rys. 15. Chłodziarka laboratoryjna z zainstalowaną głowicą termohigrometryczną

Wytyczne z dnia 7 marca 2013 r w sprawie Dobrej Praktyki Dystrybucyjnej dotyczącej produktów leczniczych do stosowania u ludzi. Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej nr 2013/C68/01 Ustawa „O bezpieczeństwie żywności i żywienia” z dn. 25.08.2006 r, Dz. Ustaw 2006 Nr 171 poz.1225 z późniejszymi zmianami David Thorley, Cold Chain Instruments Ltd., “Refrigerated Vehicle Temperature Monitoring Regulations” Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dn. 11.12.2012 roku Dz. Ustaw 2013 nr 13. poz.5 Ustawa z dn. 22.08.1997 „O publicznej służbie krwi” Dz. U. Nr 106, poz.681 z późn. Zmianami.

reklama

76 |

Spełnienie surowych wymagań sektora farmaceutycznego wymaga dedykowanych rozwiązań w zakresie pomiarów przepływu i temperatury Spełnienie surowych wymagań sektora farmaceutycznego wymaga dedykowanych rozwiązań w zakresie pomiarów przepływu. Dariusz Figiel Menedżer Produktu, Endress+Hauser Polska sp. z o.o.

Na bazie powyższych wielkości przepływomierz jest w stanie wyliczyć wiele użytecznych wielkości pośrednich. Do najbardziej istotnych można zaliczyć: • strumień objętości, • stężenie wyrażone w %, • stężenie skompensowane temperaturowo, wyrażone w °Brix, °Plato lub innych. Z jednego punktu pomiarowego otrzymujemy więc nie tylko parametry ilościowe, ale też szereg informacji ściśle związanych z jakością produktu. Warto zwrócić też uwagę, iż przepływomierze masowe nie mają żadnych, specyficznych wymagań odnośnie sposobu ich montażu. Charakterystyczna dla tej klasy urządzeń jest ich bardzo wysoka odporność na drgania instalacji oraz oddziaływanie zewnętrznych sił. Są one dzięki temu idealnymi przyrządami pomiarowymi do pracy w liniach produkcyjnych, szczególnie kompaktowych instalacjach technologicznych (skidach). Przepływomierze są w pełni kompatybilne z procesami mycia i sterylizacji parą CIP/SIP. Dla branży farmaceutycznej szczególnie interesującym przyrządem będzie jednorurowy przepływomierz masowy. Jest to konstrukcja od początku projektowana, aby spełnić najwyższe wymagania sektora Life Science, w którym istotną rolę odgrywa standard ASME BPE.

opularność, jaką cieszą się masowe przepływomierze Coriolisa, wynika z ich wielu zalet. Najbardziej istotne to: najwyższa spośród przepływomierzy przemysłowych dokładność i stabilność pomiaru, a także jednoczesny pomiar wielu zmiennych - strumienia masy, objętości, gęstości i temperatury medium. Nie bez znaczenia jest uniwersalność metody, pozwalająca na pomiar przepływu cieczy oraz gazów.W przemyśle farmaceutycznym sama precyzja pomiaru to jednak nie wszystko. Przyrząd, który bierze udział w wytwarzaniu leków, musi gwarantować stuprocentowe bezpieczeństwo produkcji zarówno pod względem mierzonych wielkości, jak i odpowiedniego wykonania przyrządu. Przepływomierze masowe Coriolisa w bezkompromisowy sposób łączą wymogi branży farmaceutycznej z zaletami metody pomiarowej.

Nie tylko dokładność Każdy przyrząd wykorzystywany w instalacji przeznaczonej do produkcji leków musi spełniać określone wymagania. ASME BioProcessing Equipment (ASME BPE) jest międzynarodowym standardem uznanym w ponad 30 krajach. Norma ta określa wymogi odnoszące się do urządzeń wykorzystywanych w przemyśle

Precyzyjny pomiar wielu parametrów jednocześnie Utrzymanie jakości produkcji na stałym, wysokim poziomie wymaga monitorowania coraz większej ilości zmiennych. Instalacje produkcyjne stają się przez to coraz bardziej skomplikowane i droższe w utrzymaniu. Coraz chętniej stosowane są więc wieloparametrowe przyrządy pomiarowe, które w jednym punkcie instalacji mierzą kilka wielkości jednocześnie. Doskonałym przykładem są tutaj masowe przepływomierze Coriolisa. Przyrządy te w bezpośredni i niezależny od siebie sposób mierzą trzy wielkości fizyczne: • strumień masy, • gęstość, • temperaturę cieczy. 3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

KONTROLA ZANIECZYSZCZEŃ

Nasz system produkcji jest wyjątkowy

W cleanroomie nie ma miejsca na wątpliwości. Nasze zapewnienie zgodności procesów (Process Match) pomaga je wyeliminować. Stosując produkty Ecolab możesz mieć pewność wyboru w pełni zwalidowanej palety produktów, które – dla stosowania w cleanroomach - powstają w cleanroomach. W naszym świadomie zbudowanym zgodnie z najwyższymi standardami zakładzie powstają według wymagań cGMP sterylne produkty w warunkach, które są identyczne z tymi u klientów. W CELU UZYSKANIA DODATKOWYCH INFORMACJI LUB WOLI WIZYTY W ZAKŁADZIE PROSIMY O KONTAKT Z NASZYM EKSPERTEM CONTAMINATION CONTROL LUB KONTAKT TELEFONICZNY Z INFOLINIĄ OBSŁUGI KLIENTA ECOLAB HEALTHCARE EUROPE ECOLAB HEALTHCARE HEALTHCARE EUROPE ECOLAB EUROPE Richtistrasse 7 Richtistrasse 7 8304 Wallisellen Richtistrasse 7 8304 Wallisellen Wallisellen Switzerland 8304 Switzerland +41 44 877 2000 Switzerland +41 44 44 877 877 2000 2000 +41 www.ecolab.eu www.ecolab.eu www.ecolab.eu © Ecolab 2014 6390.2/04.14

ECOLAB CONTAMINATION CONTROL ECOLAB CONTAMINATION CONTROL CONTROL ECOLAB CONTAMINATION Brunel Way Brunel Way Baglan Energy Park Brunel Way BaglanSA11 Energy Park Neath 2GAPark UK Baglan Energy Neath SA11 SA11 2GA UK 02920 854 2GA 390 UK (UK) Neath 02920 854854 390395 (UK) +44 2920 (Export) 02920 854 390 (UK) +44 2920 2920 854 854 395 395 (Export) (Export) +44 www.ecolabcc.com www.ecolabcc.com www.ecolabcc.com

Cała nasza bezkonkurencyjna paleta alkoholi i biocydów w spray`u wyróżnia się obecnością SteriShield Delivery System (SDS), jedynym zwalidowanym na rynku systemem utrzymania sterylności. W połączeniu z szeroką ofertą wysokiej jakości chusteczek – suchych i nasączanych – oraz urządzeń i dodatkowego serwisu – jesteśmy pewni, że spełniamy wszystkie oczekiwania klientów.

KONTROLA ZANIECZYSZCZEŃ

BEZ KOMPROMISÓW

78 | Czytając jednak dalej ten wątek, znajdziecie Państwo odpowiedzi na nurtujące Was pytania. Będziecie mogli skrócić czas przygotowania termometru do wzorcowania. Odkręcicie Państwo termometr z instalacji bez stosowania narzędzi oraz zapomnicie o czasochłonnym rytuale demontażu wkładu pomiarowego przed wzorcowaniem. Ponadto unikniecie pomyłek przy ponownym podłączaniu przewodów pomiarowych do czujnika. Posiadając taką wiedzę wykażecie się Państwo przed szefem oraz współpracownikami swoją kompetencją i znajomością nowych technologii w pomiarach temperatury. Jak wiemy, pomiar temperatury jest jednym z najważniejszych pomiarów procesowych. Jakość produktu farmaceutycznego, bezpieczeństwo procesu oraz koszty zużycia energii zależą od takich parametrów czujnika temperatury jak jego dokładność, powtarzalność, szybkość odpowiedzi czy chropowatość powierzchni jak również higieniczna konstrukcja zapewniająca brak martwych stref, trudnych do czyszczenia. Termometry kompaktowe, (nierozdzielne) wykorzystujące w swojej modułowej konstrukcji cienkowarstwowe czujniki termorezystancyjne Pt100 w klasie dokładności A lub AA są odpowiednio 2 i 3-krotnie dokładniejsze od standardowych czujników stosowanych przez różnych producentów w wersji rozdzielnej. Umieszczony w główce podłączeniowej przetwornik temperatury umożliwia linearyzację charakterystyki czujnika Pt100, eliminując tym samym błąd systematyczny wynikający z użycia parametrów idealnego czujnika zamiast parametrów rzeczywistego elementu termorezystancyjnego podłączonego do wejścia przetwornika

farmaceutycznym, biotechnologii i produkcji środków higieny osobistej. Obejmuje aspekty związane ze sterylnością i czystością, wymiarami i tolerancją, wykończeniem powierzchni, łączeniem materiałów i uszczelnieniami. Mają one zastosowanie do: • elementów, które są w kontakcie z produktem, surowcami, półproduktami i produktami pośrednimi w trakcie wytwarzania lub składowania; • układów, które są istotną częścią procesu wytwarzania produktów, np. wody do iniekcji (WFI), czystej pary, filtracji. Zakres, w którym przepływomierz masowy Coriolisa jest zgodny z zaleceniami ASME BPE, obejmuje następujące części standardu: • GR Wymagania ogólne, w szczególności gwarantowanie programu zapewnienia jakości produkcji • SD Czystość i sterylność konstrukcji. W części tej zawarte są wytyczne dotyczące projektowania, specyfikacji, wytwarzania i dokumentacji urządzeń dla przemysłu biofarmaceutycznego, które muszą być obsługiwane w sposób gwarantujący ich czystość i/lub sterylność. • DT Wymiary i tolerancje. Ta część określa dopuszczalne wymiary i tolerancje w odniesieniu do materiałów (tj. rur, armatur, przyłączy itp.) wykorzystywanych w przemyśle biotechnologicznym i farmaceutycznym. • M Połączenia materiałów. Jest to część standardu opisująca wymagania dotyczące procesów łączenia elementów (np. automatycznego lub ręcznego spawania) prowadzonych przy produkcji urządzeń wykorzystywanych w przemyśle farmaceutycznym. • SF Wykończenie powierzchni. W tej części standardu opisane są wymagania dotyczące wykończenia powierzchni elementów składowych urządzeń i systemów przeznaczonych dla przemysłu farmaceutycznego. Zgodność z tak szerokim zakresem uznanego w branży standardu daje też gwarancję kompatybilności przepływomierza z pozostałą częścią instalacji. Najważniejsze cechy i zalety przepływomierzy masowych: • Wszystkie elementy przepływomierza mające kontakt z medium wykonane są ze stali k.o. 316L/1.4435 z niską zawartością ferrytu delta (<1%). • Rura pomiarowa, przyłącza procesowe oraz zewnętrzna osłona czujnika są polerowane elektrolitycznie, co gwarantuje najwyższy stopień czystości i odporności korozyjnej (Ramax = 0,38 um)

Dzięki kompaktowej konstrukcji, lepsza transmisja ciepła z procesu do czujnika pozwala zmniejszyć minimalną wymaganą głębokość zanurzenia czujnika - dzięki czemu usunięta zostaje przeszkoda z rurociągu oraz zminimalizowany wpływ ścieżki wirowej von Karmana na długość życia czujnika temperatury. Uzyskiwana przez to ochrona produktu oraz elementu sensora pozwala ograniczyć koszty związane z konserwacją punktu pomiarowego. Wieloletnie doświadczenie inżynierów z zakresu projektowania urządzeń automatyki umożliwiła stworzenie rozwiązania umożliwiającego demontaż połączenia pochwy termometrycznej z główką podłączeniową i wkładem pomiarowym. Połączenie bagnetowe tworzy na szyjce termometru szczelne połączenie o stopniu ochrony IP69K, które można rozłączyć bez używania dodatkowych narzędzi. Podczas całego procesu wzorcowania, który obejmuje również demontaż i ponowny montaż czujnika przewody podłączeniowe pozostają podłączone dzięki czemu wyeliminowana została możliwość pomyłki podczas podłączania przewodów sygnałowych.

• Spawana, higieniczna konstrukcja czujnika gwarantuje całkowitą samoopróżnialność sensora z medium • Kalibracja na akredytowanym stanowisku o całkowitej niepewności 0,015%, spójna,fabryczna kalibracja gęstości.

Szybkość pomiaru temperatury liczy się zawsze. Kompaktowe termometry wyznaczają kierunek w branży Czy kiedykolwiek zastanawiali się Państwo czy istnieje szybsza metoda przygotowania termometru do wzorcowania? O ile więcej termometrów można byłoby wywzorcować gdyby nie ten czasochłonny rytuał rozkręcania czujnika temperatury, odłączania przewodów, wyjmowania wkładu i ponownego podłączania przewodów przed właściwym wzorcowaniem? Jeżeli nie spotkała Państwa żadna z opisanych wyżej sytuacji, to można zakończyć czytanie tej treści, ale wtedy nie wykażecie się Państwo znajomością nowoczesnych technologii i rozwiązań w pomiarach temperatury przed szefem i wśród współpracowników.

Podsumowanie Termometry kompaktowe o odpowiedniej konstrukcji (dedykowanej dla branży farmaceutycznej) standardowo wyposażone są w czujniki o dwukrotnie wyższej klasie dokładności i siedmiokrotnie szybszej odpowiedzi umożliwiając osiągnięcie maksymalnej sprawności produkcji i zmniejszenie zużycia energii.

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

The Complete Global Partner The Complete Global Partner

The Complete Global Partner

www.multipkg.com www.multipkg.com Multi Packaging Solutions Tczew Sp. z o. o. ul. Malinowska 43 83-100 Tczew, Polska

Multi Packaging Solutions Bialystok Sp. z o. o. Szosa Baranowicka 78 15-521 Zascianki, Polska

Multi Packaging Solutions Bialystok Sp. z o. o. www.multipkg.com Szosa Baranowicka 78

Multi Packaging Solutions Tczew Sp. z o. o. ul. Malinowska 43 83-100 Tczew, Polska

15-521 Zascianki, Polska

Multi Packaging Solutions Bialystok Sp. z o. o. Szosa Baranowicka 78 15-521 Zascianki, Polska

80 |

Sposoby pakowania w przemyśle farmaceutycznym

Jedną z najbardziej rozpowszechnionych form pakowania w szeroko pojętym przemyśle farmaceutycznym jest pakowanie a raczej zgrzewanie opakowań z użyciem maszyn typu flow-pack. Warto zauważyć, że jednym z czołowych producentów tego typu urządzeń jest niemiecka firma Hugo Beck.

Wojciech Kosylak „COM” Maszyny Pakujące Sp. z o.o.

aszyny i urządzenia zgrzewające typu flow-pack tej firmy oferują dla tej popularnej formy pakowania nowe opcje. Zwłaszcza w takich branżach jak: • przemysł spożywczy • przemysł kosmetyczny czy • przemysł farmaceutyczny gdzie najważniejsze są: – elastyczność – możliwość szybkiej regulacji ustawień maszyny – szczelność pakowanych produktów oraz ekonomika czy tym samym koszty eksploatacji.

wany system odcinający umożliwia nie tylko pakowanie pojedynczych sztuk ale również do 10 sztuk produktów, ułożonych jeden na drugim. W maszynach tych oczywiście obok różnego rodzaju zadrukowanych folii istnieje możliwość zastosowania także: • drukarek do nadrukowywania np. daty produkcji bezpośrednio na folii • etykieciarek • rozwiązań gazowych do zastosowań MAP jak również różnego rodzaju aplikatorów do nakładania suchych torebek lub absorpcji tlenu z rolek lub materiałów sypkich potrzebnych w codziennym biznesie.

Wszystkie wyżej wymienione zalety połączone wraz z know-how z opatentowanym napędem Servo przy pakowaniu produktu zostały przedstawione przez producenta maszyn pakujących z Dettingen / Erms na targach Interpack 2014 w Düsseldorfie na przykładzie maszyny flowpack do pakowania hermetycznego plastrów z możliwością zastosowania w maszynie wielu jeszcze dodatkowych opcji.

MAP Modified Athmosphere Packaging jest używana aby: • Utrzymać product w sposób sterylny • Przedłużyć trwalość produktu • “Poprawić” wygląd produktu

Maszyny typu flow-pack są przede wszystkim wykorzystywane w miejscach, gdzie najistotniejszą rolę odgrywają: • szczelność oraz stabilność opakowania czyli w takich branżach jak wspominane już: – przemysł spożywczy – przemysł medyczny – czy farmaceutyczny.

MAP składa się przeważnie z 1 lub 2 gazów, które są wprowadzane do opakowania i w ten sposób wypierają naturalną atmosferę. Poziom gazu regulowany jest poprzez urządzenie dozujące. Wymagany poziom wypełnienia określany jest za pomocą zewnętrznego urządzenia mierzącego, które nie jest dostarczane przez producenta maszyn pakujących. Firma Hugo Beck używa urządzeń MAP wyprodukowanych przez przedsiębiorstwo WITT z Niemiec

W wyżej wymienionych gałęziach przemysłowych przeważająca większość opakowań posiada charakterystyczne zgrzewy typowe dla tego typu urządzeń. Niemiecka firma Hugo Beck wyspecjalizowała się w przygotowywaniu maszyn pod konkretnego, indywidualnego klienta wraz z takimi dodatkowymi urządzeniami jak doprowadzeniem produktu bądź przekazywaniem go za pomocą poprzedzającej maszyny. Przykładem z kolei takiego rozwiązania jest system do nawijania elektrod wykorzystywanych chociażby w badaniach EKG. Zainstalo-

Istnieje także możliwość zgrzewania grubych foli kompozytowych, jednakże grubość folii wpływa na wydajność

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

81 • sterowanie i kontrola procesu z panelem dotykowym, prosta, intuicyjna obsługa wraz z pamięcią parametrów produktów • wysoka niezawodność i powtarzalność wyników pakowania. Wszystkie wyżej wymienione cechy sprawiają, że są to idealne maszyny do pakowania w przemyśle farmaceutycznym. Poniżej przykłady produktów spakowanych na maszynach typu flow-pack.

WITT Gas Control

Butla gazowa z ramieniem przyłączeniowym

WITT Zewnętrzne urządzenie mierzące poziom wypełnienia

Standardowe rozwiązania w zasięgu ręki Zaprezentowane na targach Interpack 2014 w Duesseldorfie rozwiązanie przedstawia maszynę typu flow-pack z kroczącym, kontynuującym układem zgrzewu poprzecznego BOX MOTION oraz ze zgrzewem wzdłużnym umiejscowionym od dołu. Takie umiejscowienie zgrzewów powoduje, że urządzenia te idealnie sprawdzają się w pomieszczeniach gdzie sterylność pakowania jest najistotniejsza czyli np. w farmacji. Wspomniane wcześniej plastry są dostarczane za pośrednictwem samonakładacza firmy HUGO BECK a następnie za pomocą łańcucha palczastego dostarczane do etykieciarki. Całość pod koniec procesu jest szczelnie pakowana w zadrukowaną wcześniej folii OPP. Dalej istniej możliwość napełnienia opakowania specjalnym gazem ochronnym oraz oznaczenia folii przykładowo w termin przydatności produktu, farmaceutyku itp. Na samym zakończeniu procesu zgrzane torebki są sprawdzane pod kątem szczelności.

Drugą równie popularną formą pakowania produktów farmaceutycznych jest ich zgrzewanie. Warto zauważyć, że jak różnorodne i rozległe pod katem kształtów, wielkości itp. mogą być produkty farmaceutyczne, tak również duży jest wybór stosowanych opakowań i urządzeń pakujących. Duży nacisk na jakość, jaką stawia przemysł farmaceutyczny, dotyczy także systemów pakujących. Ponieważ tylko dokładne i wysokiej jakości opakowanie jest gwarancją trwałości produktów. Przecież w ostatecznym rozrachunku to opakowanie jest tym, co chroni lekarstwa i medykamenty aż do ich użycia. Spójrzmy zatem też na kwestię zgrzewania produktów w folię. Teoretycznie kwestia zgrzewania produktu w folię powinna być bardzo łatwa – potrzebna jest tylko folia oraz zgrzewarka i wszystko gotowe! Niestety jak wiadomo nie jest to takie proste. Wiele możliwych do zastosowania rodzajów folii, wymagania odnośnie opakowań jak również wymagania dotyczące samego procesu zgrzewania – wszystko to powoduje, że każdy produkt trzeba często dostosować do właściwych procesów pakowania. Folie termoplastyczne (polietylen, polipropylen itp.) można zgrzewać zarówno ręcznymi zgrzewarkami impulsowymi np. hawo HPL 300 BMS, nożnymi zgrzewarkami (impuls uruchamiany za pomocą pedału) np. HPL 450 AS czy w końcu zgrzewarkami przelotowymi jak HPL 500D.

Warto zauważyć, że maszyny typu flow-pack wyróżniają się następującymi cechami: • możliwość zastosowania różnorodnych sposobów, form pakowania produktu: – przebieg folii od góry bądź dołu maszyny – zastosowanie zgrzewu poprzecznego rotacyjnego lub kontynuującego – czteroboczne zgrzewanie zapewniające hermetyczne pakowanie produktu • niezależnie od produktu oraz jego wymiarów zawsze osiągany jest optymalny rezultat pakowania obojętnie czy przy zgrzewach ciepłych, zimnych, przy foliach metalizowanych czy folii pokrytych papierem lub folii kompozytowych • możliwość zastosowania wielu opcji jak: – perforacja dla łatwiejszego otwierania – zastosowanie napełniania opakowan gazami – zastosowanie druckmarki dla zadrukowanych folii – zastosowanie magazynków – zastosowanie pasków otwierających – zastosowanie systemów do automatycznej wymiany folii – zastosowanie opakowań do zawieszania • możliwość doprowadzenia produktu manualnie lub automatycznie z jednakowymi lub różnymi odstępami przy jednoczesnym szybkim taktowaniu • zastosowanie sterowania servo Motioncontrol

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

hawo HPL 300 BMS

3/2014

82 |

Z wyżej wymienianych powodów, w przemyśle farmaceutycznym nie zaleca się korzystać z łatwych i tanich rozwiązań dotyczących zgrzewania opakowań. Przy użyciu tanich urządzeń, kto da gwarancję, że każde pojedyncze opakowanie będzie prawidłowo zgrzane? Jest to tylko możliwe, gdy proces zgrzewania jest: • powtarzalny • wysokiej jakości a tym samym zgodny z parametrami walidacji. Przy zastosowaniu opakowań sterylnych wedlug normy EN 868 (papier/folia) i torebek Tyvek® walidacja procesu zgrzewania staje się wymogiem koniecznym do spełnienia. Normy EN ISO 11607-2 jak również DIN 58953:2010 jasno wymagają aby walidacja procesu pakowania była zachowana. Warunkiem koniecznym do przestrzegania walidacji jest używanie profesjonalnych maszyn zgrzewających. Takie tylko urządzenia są w stanie kontrolować parametry związane z: • temperaturą • czasem i siłą zgrzewania a przez to jej prędkością.

HPL 450 AS

HPL 500D

Przy wyborze urządzenia zgrzewającego powinno się uwzględniać także fakt, czy folia w którą farmaceutyk będzie pakowany, ma być nawinięta na roli czy raczej będą to pojedyncze torebki. Równie istotną rolę odgrywa ilość zastosowanych torebek, opakowań, w które ma być produkt pakowany. Z doświadczenia wiemy, że tanie urządzenia zgrzewające, w perspektywie wieloletniego użytkowania, funkcjonowania, nie sprawdzają się i najczęściej wbrew pozorom okazują się niezwykle kosztowną inwestycją! Tylko najwyższej jakości zgrzewarki gwarantują wieloletnie, bezproblemowe, bezawaryjne oraz bezpieczne użytkowanie.

Hawo HM 880 DC-V do sterylnego pakowania np. narzędzi chirurgicznych, stomatologicznych itp.

Jak już wspominaliśmy wyżej , w niektórych sytuacjach konieczne okazuje się także zgrzewanie produktów w opakowaniach próżniowych. Częste jest wypełnianie opakowań specjalnymi gazami, o których już pisaliśmy. Do tego typu zastosowań najlepsze są urządzenia do próżniowego pakowania z impulsowym zgrzewaniem woreczków jak HV 460 AP2 V

Firma hawo GmbH z główną siedzibą w Obrigheim jest producentem tego typu zgrzewarek oraz systemów do kontroli walidacji. Od prawie 40 lat firmie tej swoje zaufanie powierzają lekarze, szpitale, użytkownicy z szeroko pojętej medycyny czy pracownicy instytucji, w których sterylność pakowania odgrywa decydującą rolę. Do pakowania w wyżej wymienionych miejscach, urządzenia tej firmy sprawdzają się idealnie. Wniosek nasuwa się tylko jeden: użycie profesjonalnych maszyn zgrzewających jest gwarancją niezawodnego, sprawnego i w długiej perspektywie korzystnego ekonomicznie procesu pakowania. Więcej informacji na temat sposobów pakowania oraz przegląd maszyn, które mogą być wykorzystywane w przemyśle farmaceutycznym znajdą Państwo na naszej stronie internetowej: www.commaszyny.pl

HV 460 AP2 V

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Recepta

na dobre opakowanie – rola i metody konsumenckich badań opakowań Rynek farmaceutyczny szybko się rozwija i podobnie jak branża FMCG co roku zwiększa wydatki na reklamę. Jest to spowodowane dużą konkurencją i zmianami zachodzącymi na rynku. Z jednej strony rośnie sprzedaż produktów farmaceutycznych poza aptekami i w sklepach samoobsługowych a z drugiej następuje wzrost świadomości i oczekiwań konsumentów. Wymusza to na producentach ciągły rozwój i podnoszenie jakości nie tylko produktów ale i opakowań m.in. poprzez stosowanie nowoczesnych rozwiązań i technologii. Aneta Kowalczuk Research Executive, MASMI Poland

pakowanie staje się coraz ważniejszym środkiem przekazu marketingowego a także narzędziem tworzenia wizerunku zarówno produktu jak i firmy farmaceutycznej. Zaprojektowanie odpowiedniego opakowania, spełniającego oczekiwania użytkowników i zapewniającego przewagę nad konkurencją jest dużym wyzwaniem dla firm farmaceutycznych oraz projektujących i produkujących opakowania. W stworzeniu takiego opakowania pomagają badania konsumenckie minimalizujące ryzyko wprowadzenia na rynek produktu w nietrafionym opakowaniu.

Produkt dobrze opakowany Opakowania pełnią wiele funkcji, jednak najważniejsza w branży farmaceutycznej ze względu na bezpieczeństwo pacjentów jest funkcja informacyjna i ochronna aby w łatwy sposób identyfikować produkty oraz zapewnić ich jakość. W związku z tym, że opakowanie jest pierwszym punktem kontaktu konsumentów z produktem powinno też zachęcać do jego zakupu. Funkcja marketingowa ma większe znaczenie na rynku leków OTC, suplementów diety, środków spożywczych specjalnego przeznaczenia medycznego, wyrobów medycznych, czy też kosmetyków aptecznych gdzie wygląd i kształt może wpływać na decyzję pacjenta o zakupie. W przypadku leków na receptę wybór pacjenta jest ograniczony więc większe znaczenie ma ich użyteczność. Dobrze zaprojektowane opakowanie, które odpowiednio informuje o wyjątkowych cechach i korzyściach produktu, jest kluczem do suk-

cesu marki. Wpływa ono na ogólną satysfakcję i powtarzalność zakupu produktu w podobnym stopniu jak marka. Nasuwa się więc pytanie o to, jakie powinno być dobre opakowanie produktu farmaceutycznego i jak wybrać to najlepsze spośród różnych projektów?

Siła przyciągania opakowania Odpowiadając na te pytania należy pamiętać, że opakowanie podobnie jak człowiek ma dwa życia: publiczne i prywatne. Życie publiczne to opakowanie w otoczeniu konkurencyjnym w punkcie sprzedaży. Coraz więcej produktów farmaceutycznych jest sprzedawanych w sklepach samoobsługowych, w których nabywca mija kilkaset produktów w ciągu minuty i sam decyduje o wyborze produktu. Apteki również się zmieniają i wprowadzają działy samoobsługowe dlatego ważna jest odpowiednia ekspozycja asortymentu. Biorąc pod uwagę to, że większość decyzji dokonywanych jest w punkcie sprzedaży, skuteczne opakowanie musi przyciągnąć uwagę konsumenta. Wzrok będący najszybszym ze zmysłów jest jak bolid Formuły 1 jadący między półkami w sklepie a konsument niczym kierowca wyścigowy podejmuje decyzje w kilka sekund. Jeżeli opakowanie nie zwróci na siebie uwagi w tym czasie konsument je ominie i wybierze inny produkt. Najczęstsze powody niepowodzeń opakowań są związane właśnie z sytuacją zakupu przy półce, dlatego warto wykorzystać potencjał opakowań, które mogą działać jak kilkusekundowe reklamy. Aby tak się stało muszą się wyróżnić, co nie jest

3/2014

łatwe ze względu na rosnącą liczbę produktów i informacji, a więc także odbieranych bodźców. Zauważalne opakowanie powinno wyraźnie pokazywać nazwę i logo marki oraz być obecne w innych materiałach reklamowych, aby klient mógł łatwo zidentyfikować produkt. Kompozycja graficzna powinna być przejrzysta i czytelna. Ważne jest to by wszystkie opakowania danej marki były ze sobą spójne a jednocześnie wyraźnie akcentowały różne warianty danego produktu. Ze względu na coraz częstsze wprowadzanie samoobsługowej formy sprzedaży i dostępność leków OTC w handlu poza aptekami informacja na opakowaniu powinna być dobrze widoczna i jednoznaczna aby umożliwić samodzielne zapoznanie się z przeznaczeniem leku, właściwościami preparatu i sposobem jego użytkowania. Opierając się na informacjach z opakowania i dołączonej ulotki klient powinien być przekonany, że dokonał słusznego wyboru i preparat zaspokoi jego potrzeby.

Konsumenci cenią użyteczność Drugim życiem opakowania jest życie prywatne, czyli to jak konsument doświadcza go po zakupie w domu. Opakowanie powinno przede wszystkim spełniać oczekiwania użytkowe takie jak trwałość, poręczność, wytrzymałość, łatwość używania, otwierania i zamykania. Dotyczy to zarówno opakowań bezpośrednich takich jak np. blistry oraz zewnętrznych np. pudełek kartonowych. Z raportu Opakuj to! Rola designu w projektowaniu opakowań wynika,

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

że cechy użytkowe są szczególnie cenione przez mężczyzn. Kobiety natomiast większą wagę przywiązują do wyglądu opakowań, szaty graficznej, koloru czy stylu. Czasami estetyczne opakowanie wysokiej jakości może sprawiać wrażenie, że i sam produkt jest produktem skutecznym i bezpiecznym. Niektórzy są skłonni zapłacić więcej za produkt w lepszym opakowaniu, inni poszukują produktów atrakcyjnych jedynie cenowo bez względu na wygląd opakowania. Uwzględniając potrzeby różnych klientów i dopuszczalny okres przechowywania po otwarciu producenci oferują preparaty w różnych rozmiarach. Ważnym elementem opakowania jest też jego kształt. W wypadku farmaceutyków jest on w dużym stopniu uzależniony od postaci leku, preferencji pacjentów i wygody stosowania. Oryginalny i niepowtarzalny kształt może zwiększyć sprzedaż. Należy jednak pamiętać o ograniczeniach w stosowaniu niestandardowych rozwiązań związanych z wymaganiami dotyczącymi magazynowania, transportu i ekspozycji produktów. Aby opakowanie skłaniało do ponownego zakupu ważne jest również jego dopasowanie do grupy docelowej, kategorii produktu, pozycjonowania i wizerunku marki oraz ceny. Przy projektowaniu opakowania należy także uwzględnić szerszą perspektywę, np. trendy w stylu życia, wartościach, kulturze, oczekiwaniach, zmiany technologii. Przykładami takich trendów jest ekologia lub innowacyjność. Częste zmiany projektu opakowania mające na celu zainteresowanie odbiorców oraz wzmocnienie postrzegania marki, jako ciągle udoskonalanej, praktycz-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

nej i wychodzącej naprzeciw oczekiwaniom konsumenta mogą szybko przełożyć się na wzrost sprzedaży. Należy jednak pamiętać o ryzyku. Znane są przykłady gdy po nieudanej zmianie opakowania sprzedaż produktu spadła nawet o 20% ponieważ nowe opakowanie nie spodobało się konsumentom, przestało nawiązywać do wartości marki i było mylone z marką własną sieci sklepów. Konsumenci są różni, mają odmienne potrzeby dotyczące estetyki i funkcjonalności opakowań. Aby dostosować opakowanie do grupy docelowej bardzo ważne jest zrozumienie tych potrzeb. Analizowanie oczekiwań wobec opakowań, pomaga ukierunkować zmiany jak również wybrać właściwe opakowanie spośród wielu projektów. Dodatkową zaletą konsumenckich badań opakowań są ich niskie koszty w porównaniu do kosztów wyprodukowania nietrafionej linii opakowań produktów farmaceutycznych.

Badania opakowań w pigułce Konsumenckie testy opakowań powinny być prowadzone gdy wprowadzamy nowy produkt na rynek, jak również gdy dokonujemy zmiany opakowania istniejącego produktu. Można je podzielić na testy ślepe (blind) w których marka produktu w danym opakowaniu nie jest ujawniana aby wyeliminować jej wpływ na postrzeganie cech opakowań. Są one szczególnie istotne dla producentów opakowań, a ich głównym celem jest ocena opakowań pod względem użytkowym. Drugim rodzajem badań są testy jawne (branded) w których marka jest znana. Dostarczają ważnych informacji producentom pro-

3/2014

duktów jak również firmom projektującym opakowania. Celem ich prowadzenia jest zbadanie oceny opakowania, wyróżniania się na półce, wpływu opakowania na wizerunek marki i produktu oraz intencji zakupu produktu w danym opakowaniu. Testy opakowań są dosyć złożone metodologicznie i aby je dobrze przeprowadzić i wyciągnąć wiarygodne wnioski, badacz musi zaprojektować schemat badania i ustalić kto powinien być respondentem, gdzie przeprowadzić badanie, ile wersji produktów testować i w jakiej formie. Każda z tych decyzji zależy od celów badania i wpływa na jego schemat, zakres i wielkość próby (liczbę respondentów) a w konsekwencji na jego koszt. Decyzja z kim przeprowadzić wywiad zależy od tego czyja opinia jest ważna dla osiągnięcia celu badania. Gdy celem zmian jest dostosowanie opakowania do obecnych użytkowników badanymi będą osoby korzystające z danej marki, natomiast gdy chcemy przyciągnąć nowych konsumentów, będą to potencjalni użytkownicy na przykład używający dotychczas marek konkurencyjnych. Od kryteriów rekrutacyjnych zależy sposób rekrutacji i wysokość wynagrodzenia respondentów co również wpływa na koszt badania. Jeśli kryteria są łatwe do spełnienia (np. wiek, płeć, korzystanie z popularnej kategorii) wystarczająca jest rekrutacja na ulicy np. w pobliżu aptek lub drogerii, gdzie można spotkać osoby korzystające z różnego rodzaju produktów farmaceutycznych. Gdy kryteria doboru są trudniejsze lub wywiad trwa dłużej niż 15 minut bardziej korzystna jest prerekrutacja czyli umówienie

z wyprzedzeniem na określony dzień. Jeśli badanie wymaga większego zaangażowania respondenta wynagrodzenie zazwyczaj jest wyższe niż oferowane respondentom z ulicy, dla których czasami wystarczająco motywująca jest sama atrakcyjność badania. Miejsce przeprowadzenia badania zależy m.in. od stopnia skomplikowania badania. Jeśli schemat wymaga zmian kolejności testowanych opakowań lub specjalnego przygotowania np. półki sklepowej badanie jest przeprowadzane w miejscu zapewniającym lepszy nadzór nad przebiegiem badania, czyli w sali CLT (Central Location Test). Jest to pomieszczenie w dogodnej lokalizacji, gdzie łatwo zgromadzić większą grupę osób. Gdy produkt wymaga kilkukrotnego używania w naturalnym środowisku konsumenta, wtedy test należy przeprowadzić w domu.

Metody badań opinii o opakowaniach Badania opakowań przeprowadzane są za pomocą metod jakościowych i ilościowych. Te pierwsze mają na celu poznanie i zrozumienie konsumentów. Dzięki etnografii można poznać zwyczaje związane z kupowaniem i używaniem kategorii, a za pomocą pogłębionych wywiadów indywidualnych lub grupowych można zrozumieć motywacje i potrzeby grupy docelowej. Ocena opakowań w badaniu jakościowym może dostarczyć ważnych wskazówek do poprawy

projektu opakowania, który można w pełni ocenić za pomocą metod ilościowych. Badania ilościowe mogą polegać na wstępnej selekcji kilku spośród wielu projektów (screening opakowań), wyborze najlepszego opakowania spośród kilku, zazwyczaj 2-3 projektów lub ocenie potencjału pojedynczego opakowania. W badaniu można porównywać nowe warianty opakowań z obecnym opakowaniem lub z opakowaniami konkurencji. Respondenci mogą oceniać tylko jedno opakowanie (tzw. test monadyczny) lub kilka opakowań (tzw. sekwencyjny lub porównawczy). W zależności od etapu rozwoju opakowania ocenie może podlegać wizualizacja projektu lub prototyp opakowania (mock-up). Za pomocą druku opakowań 3D możliwe jest wykonanie opakowania wyglądem i kształtem przypominającego końcowe opakowanie bez konieczności uruchamiania drogiego i czasochłonnego procesu produkcji. Jest to szczególnie ważne w przypadku bardzo specjalistycznych i wymagających zatwierdzenia opakowań produktów medycznych i farmaceutycznych, których produkcja wymaga wysokich nakładów finansowych, czasowych i ścisłej kontroli. Wcześniejsze przeprowadzenie badań konsumenckich takich opakowań pozwala wyeliminować ewentualne błędy na etapie projektowania opakowania i lepiej dopasować go do oczekiwań potencjalnego klienta, co przekłada się na sukces produktu w tym opakowaniu. Elementem badań opakowań powinien być test półkowy podczas, którego respondentom prezentowana jest półka sklepowa lub apteczna, na której eksponowane są dostępne na rynku marki i warianty w ramach konkretnej kategorii produktowej np. środki przeciwbólowe z uwzględnieniem różnych typów opakowań i rozmiarów. Półka sklepowa może mieć formę realnej półki z produktami, plakatu o rzeczywistych rozmiarach lub video projekcji. W jednej grupie badane jest obecne opakowanie a w drugiej nowe. Respondenci proszeni są o przyjrzenie się ofercie oraz wybór i ocenę produktów z tej kategorii. Celem tej techniki jest zmierzenie na ile atrakcyjny jest dla konsumenta badany produkt w nowym opakowaniu w porównaniu do obecnego z uwzględnieniem otoczenia konkurencyjnego i ceny. Pozwala to podjąć decyzje czy opłaca się zmieniać opakowanie. Gdy wprowadzany jest nowy produkt można sprawdzić, w jakim stopniu jego opakowanie budzi zainteresowanie konsumentów i którym markom na rynku produkt może odebrać najwięcej użytkowników.

3/2014

Jedną z technik stosowanych przy badaniach półki jest eye-tracking umożliwiający śledzenie ruchu gałek ocznych za pomocą specjalistycznych urządzeń pomiarowych. Ma on na celu sprawdzenie w jakim stopniu konsumenci zauważają opakowanie i zatrzymują na nim uwagę. Wyniki przedstawiane są za pomocą map cieplnych pokazujących stopień koncentracji uwagi na poszczególnych elementach oraz kolejność i czas oglądania elementów na półce. Techniką map cieplnych można badać nie tylko półkę, ale również same opakowania, aby określić, które elementy opakowania przyciągają uwagę, a które nie są zauważalne. Daje to precyzyjne wskazówki, jak poprawić dany projekt. Obecnie coraz popularniejsze stają się badania opakowań przeprowadzane przez Internet (CAWI) ze względu na szybkie dotarcie do konsumentów określonej marki, oraz stosunkowo niski koszt. Dodatkową zaletą jest ich interaktywność ponieważ do ankiet online można dołączyć elementy multimedialne np. wizualizację opakowania lub wirtualną półkę sklepową.

Podsumowanie Wprowadzając na rynek nowe opakowanie należy pamiętać, że opakowania produktów farmaceutycznych muszą spełniać szereg wymogów dotyczących bezpieczeństwa i umieszczanych na nim informacji. Dodatkowo projekt i kształt muszą współgrać z kategorią, marką, grupą docelową, pozycjonowaniem produktu, ceną i wyróżniać się na tle otoczenia konkurencyjnego. Nie należy przy tym zapominać, że opakowanie marki jest ważnym nośnikiem przekazu i narzędziem marketingowym. Stworzenie dobrego opakowania jest więc trudnym wyzwaniem. Dobrze przeprowadzone badanie opinii konsumentów może przynieść wiele korzyści firmom farmaceutycznym, a przede wszystkim zmniejszyć ryzyko i koszty nietrafionych decyzji.

Bibliografia 1.

What makes a great pack?, Strategir/MASMI Poland Presentation at Targi easyFairs® Packaging Innovations 2014, 9th April, 2014

Packaging Matters: MWV Packaging Satisfaction Study http://newsroom.mwv.com/sites/ meadwestvaco.newshq.businesswire.com/files/ press_release/additional/MWV_Packaging_Matters_White_Paper_FINAL_.pdf

Opakuj to! Rola designu w projektowaniu opakowań, raport http://www.publicon.pl/ raport_opakuj_to_12_07.pdf

Artykuł jest opinią własną autora i nie jest stanowiskiem firmy a wykorzystane w nim dane pochodzą z ogólnodostępnych źródeł.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

FOKUS NA FARMACJĘ

KARTONIKI, ULOTKI, ETYKIETY ROZWIĄZANIA DLA FARMACJI Dzięki współpracy z ponad 500 Klientami z branży farmaceutycznej oferujemy sprawdzone pomysły i najlepsze rozwiązania. Opakowanie to nasza mocna strona, a do farmacji mamy wielką słabość – niezmiennie od 30 lat.

√ √ √ √ √

Lean Manufacturing Kompetencja farmaceutyczna Tamper evident i serializacja Speed to market Projekt i grafika

August Faller Sp. z o.o. | 94-406 Łódź, Nowy Józefów 64e | Tel. 42 2078 161 lub 603 988 077 | www.august-faller.com

www.august-faller.com

88 |

Czy inwestować w zrobotyzowaną produkcję? Czy faktycznie potrzebujemy takich technologii w naszej firmie? W jakim czasie taka inwestycja ma szansę się zwrócić? To tylko kilka pytań, które stawiają sobie zarządzający firmami, stojący przed decyzją o kolejnym kroku w ich rozwój. Dla nas odpowiedź jest jednoznaczna: ROBOTYZACJA PROCESÓW. Dlaczego? Wyjaśniamy poniżej.

ROBOPIRYNA

Skuteczna w rozwiązywaniu problemów z pakowaniem i paletyzacją

Zbigniew Warchocki, Miłka Mękal Wikpol Sp. z o.o.

ozwój światowego przemysłu jest tak dynamiczny, że producenci wszystkich branż muszą trzymać rękę „na pulsie” i na bieżąco analizować zachowania konsumentów. Ci zaś świadomi swoich potrzeb, swoim zachowaniem wymuszają na producentach konieczność ciągłego rozwijania i udoskonalania produktów, a tym samym procesów ich wytwarzania. Niewątpliwie jednym z istotnych kierunków takich działań jest automatyzacja i robotyzacja cyklu produkcyjnego. Branża farmaceutyczna nie jest w tej kwestii odosobniona. Popularność suplementów diety, witamin czy też różnego rodzaju preparatów wspomagających zdrowie wciąż rośnie. Na zakup określonego leku wpływ ma nie tylko jego jakość, często praktycznie identyczna u kilku producentów, ale również (a może nawet przede wszystkim) sposób dystrybuowania, wielkość i rodzaj opakowań oraz szybkość i elastyczność dostawy. Wg raportu „Wkład innowacyjnego przemysłu farmaceutycznego w rozwój polskiej gospodarki” przygotowanego przez PwC we wrześniu 2011 r. na rynku polskim spośród 30 największych przedsiębiorstw farmaceutycznych 16 ma zakłady produkcyjne w Polsce. W ujęciu wartościowym 10 największych firm kontroluje ponad 50% rynku, a 30 pierwszych ponad 80%. Automatyzacja procesów produkcyjnych jest wśród tych firm sposobem na podniesienie konkurencyjności poprzez wzrost wydajności i elastyczności produkcji, a tym samym możliwość ograniczenia kosztów produkcyjnych i końcowej ceny towaru. Od kilku lat obserwujemy w Polsce rosnące zainteresowanie inwestycjami w segmencie automatyzacji pakowania i paletyzacji. W większości dotyczy to dużych koncernów, w których osoby zarządzające dostrzegają coraz więcej korzyści płynących z automa-

tyzacji procesów pakowania i paletyzacji, oczekując, że zwrot z inwestycji będzie na poziomie dwóch do trzech lat. Coraz częściej też automatyzacja tych procesów polega na zastosowaniu w produkcji robota przemysłowego. Nietrudno dostrzec techniczną przewagę linii zrobotyzowanych nad innymi rozwiązaniami (nazwijmy je tradycyjnymi) na wielu płaszczyznach, co w połączeniu ze znaczącym obniżeniem cen robotów powoduje, że dzisiaj przedsiębiorstwa chętniej sięgają po rozwiązania oparte na robotach przemysłowych. Jednymi z etapów w procesie produkcyjnym, w których roboty znajdują zastosowanie są etapy związane z procesami pakowania jednostkowego, pakowania zbiorczego, na etapie paletyzacji kończąc. Firma Wikpol specjalizuje się w dostarczaniu systemów paletyzacji, depaletyzacji, jednostkowego i zbiorczego pakowania produktów z wykorzystaniem robotów przemysłowych. Niezwykle istotnym czynnikiem decydującym o wyborze robota do prowadzenia procesu pakowania czy też paletyzacji jest elastyczność tego typu rozwiązań. W przypadku linii zrobotyzowanych zmiana parametrów opakowania (gabaryt, waga, kształt) nie pociąga za sobą kosztownych zmian w konstrukcji urządzenia, utrudniając lub wręcz uniemożliwiając często później powrót do poprzednich parametrów produktu. Linie zrobotyzowane wyposażone w odpowiednio zaprojektowane głowice manipulacyjne są w stanie pakować lub paletyzować produkty o różnych parametrach bez konieczności każdorazowego wprowadzania zmian w konstrukcjach urządzeń. Zrobotyzowane systemy umożliwiają ponadto przy użyciu jednego robota jednoczesną paletyzację różnych produktów z kilku linii produkcyjnych na oddzielnych jednostkach paletowych. Firma Wikpol posiada wiele wdrożonych

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

89 nowiska ręcznego pakowania w kartony. Poprawność pakowania kontrolowana jest za pomocą wagi wbudowanej w stanowisko pakowania. Zastosowanie wagi statycznej w miejscu załadunku torebek z płynem daje możliwość ciągłego pomiaru wagi kartonu w trakcie załadunku, dzięki czemu możliwa jest ciągła kontrola poprawności napełnienia torebek oraz ilości woreczków zapakowanych do pojedynczego kartonu.

aplikacji, gdzie jeden robot obsługuje kilka linii pakujących, a robot rekordzista potrafi nawet prowadzić jednoczesną paletyzację z piętnastu linii pakujących na piętnastu stanowiskach paletyzacji błyskawicznie przemieszczając się pomiędzy nimi. Jedną z takich realizacji, gdzie paletyzacja odbywa się z dwóch niezależnych linii produkcyjnych jest wykonana dla firmy BAXTER Sp. z o.o. kompletna linia pakowania torebek z płynami infuzyjnymi do kartonów, paletyzacji kartonów wraz z owinięciem i zaetykietowaniem odpowiednimi etykietami logistycznymi. Założenia, które otrzymaliśmy od producenta, obejmowały między innymi wydajność linii na poziomie 35 kartonów/min., możliwość niezależnego paletyzowania kartonów z dwóch linii produkcyjnych, automatyczne systemy aplikujące informacje identyfikujące produkt (insertery ulotek, aplikatory etykiet). Zaproponowane przez nas rozwiązanie paletyzacji kartonów zostało oparte o czteroosiowego robota przemysłowego typu M-410iB firmy FANUC Robotics, wyposażonego w specjalistyczną głowicę manipulacyjną. Dodatkowo w skład linii wchodzi system rolkowych i taśmowych przenośników transportu kartonów, insertery ulotek, wagi kontrolujące poprawność pakowania produktu, stoły inspekcyjne, układy kompletacji, automatycznego zamykania, zaklejania i etykietowania kartonów, magazyn palet z automatycznym ich podawaniem, ciągi przenośników do palet, automatyczna owijarka oraz układ etykietowania palet. Praca linii nadzorowana jest przez specjalistyczne oprogramowanie ALPA-view, które z kolei współpracuje z zewnętrznym, zintegrowanym systemem zarządzania przedsiębiorstwem. Proces projektowania, realizacji oraz końcowych odbiorów linii był prowadzony zgodnie ze standardami weryfikacji i walidacji dla przemysłu farmaceutycznego (DQ, IQ, OQ). Całość procesu pakowania i paletyzacji rozpoczyna się od uformowania na formiarkach kartonów podawanych następnie na przenośniki taśmowe z zabudowanymi urządzeniami do wrzucania ulotek informacyjnych. Obecność ulotek wewnątrz kartonu jest elektronicznie kontrolowana dzięki zastosowaniu systemu wizyjnego. Gotowe kartony są transportowane do stanowisk pakowania woreczków z płynem infuzyjnym, gdzie są buforowane i podawane na żądanie do stanowiska pakowania. Przenośniki podające woreczki z płynem przeznaczone do pakowania w kartony wyposażone są w przestrzeń inspekcyjną, gdzie obsługa prowadzi wzrokową kontrolę szczelności przed dostarczeniem ich do sta-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

System sterowania PLC synchronizuje ciąg transportowy kartonów przemieszczanych do stanowiska paletyzacji, eliminując ich kolizje. Poprawność zamknięcia i zaklejenia kartonów jest weryfikowana elektronicznie (czujniki optyczne), dzięki czemu kartony wadliwie zamknięte lub zaklejone są usuwane poprzez układ dyskryminacji celem naprawy. Poprawnie zamknięte i zaklejone kartony są w dalszej części etykietowane, a obecność etykiet na kartonie oraz poprawność naniesionego kodu kreskowego weryfikowana elektronicznie. Gotowe i zweryfikowane kartony są kompletowane w ilości odpowiedniej dla całej jednej warstwy palety, po czym robot specjalnie przystosowanym chwytakiem pobiera je i układa na paletach. Puste palety podawane są bezpośrednio z magazynu palet z automatycznym podajnikiem. Pełne palety transportowane są do układu automatycznego owijania i etykietowania, a po weryfikacji wyjeżdżają na stanowisko ich odbioru. Automatyzacja, czy też jej wyższy stopień – robotyzacja – procesu pakowania i paletyzacji pozwalają na zwiększenie wydajności, eliminację pomyłek oraz na zwiększenie elastyczności procesu dzięki możliwości szybkiego przeprogramowania robota i dostosowania jego pracy do aktualnie produkowanego asortymentu. Rozważając zakup linii do pakowania czy też paletyzacji produktu należy przede wszystkim nie tylko dokładnie przeanalizować obecny proces i obecne potrzeby z tym związane, ale również, a może nawet przede wszystkim, należy patrzeć bardziej perspektywicznie. Jakie wymagania powinna spełnić linia za rok, dwa, może nawet pięć? Jaką powinna mieć wydajność? Czy mam pewność, że za rok rynek nie wymusi zmiany sposobu pakowania produktu, a tym samym sposobu jego paletyzacji? Jaką przestrzenią dysponuję w której mogę zainstalować linię? Jaką ilość pracowników będę mógł dzięki temu przesunąć do pracy na innych stanowiskach? Pytań jest wiele i zawsze, gdy rozmawiamy z klientem, wiele z nich zadawanych jest celowo – wszystko po to, aby pomóc klientowi w wyborze najlepszego dla niego rozwiązania. Opierając się na naszym ponad 20-to letnim doświadczeniu proponujemy pewne i sprawdzone wcześniej rozwiązania, przeprowadzając nie tylko wirtualne symulacje pracy zrobotyzowanego stanowiska, ale również wykonujemy wiele realnych prób i testów na produkcie klienta w naszym laboratorium badawczo-rozwojowym. Podsumowując: dlaczego warto zainstalować robota w procesie pakowania i/lub paletyzacji? Przede wszystkim ze względu na perfekcyjną powtarzalność i precyzję ruchów robota, możliwość przenoszenia z dużą prędkością dużych ciężarów, elastyczność rozwiązania (możliwość łatwego i szybkiego dostosowania do nowego profilu produkcyjnego) oraz optymalne wykorzystanie przestrzeni przeznaczonej do pakowania i paletyzacji. Robotyzacja niewątpliwie prowadzi do obniżenia kosztów produkcji, dzięki zapewnieniu wysokiej efektywności procesu pakowania lub paletyzacji. Nie można również zapomnieć o prestiżu, jaki wiąże się z posiadaniem zrobotyzowanej produkcji.

3/2014

90 MV-60 stanowi przykład szerokiego spektrum modułów „mark-and-verify” = „oznacz-i-sprawdź”, które mogą być stosowane do pokrycia wszelkich wymagań bezpiecznych etapów pakowania i dystrybucji

Track-and-trace – wyzwanie dla IT

Mimo, że kilka lat temu czynnikami decydującymi przy wyborze dostawcy był szereg imponujących projektów referencyjnych oraz cena rozwiązań track-and-trace, punkt ciężkości zainteresowań przesunął się znacznie w kierunku zdolności integracji oraz możliwości zapewnienia kompleksowego wsparcia z silną lokalną reprezentacją. Obecnie każdy poważny dostawca posiada długą listę referencji na rynku i jest w stanie dostarczyć wystarczające dowody znajomości przedmiotu, jak również rynku. Decydenci firm farmaceutycznych mogą dokonać wyboru z szerokiego zakresu renomowanych dostawców. Głównym czynnikiem decydującym jest elastyczność rozwiązań track-and-trace w trakcie integracji w ramach istniejącej infrastruktury IT. Barbara Schleper Laetus GmbH

tosowanie różnych narodowych wymagań w zakresie track-and-trace stanowi nadal największe wyzwanie dla producentów produktów farmaceutycznych. W zależności od odnośnych narodowych regulacji, różne zmiany znakowania i funkcji weryfikacyjnych muszą być integrowane w procesie pakowania. Zadania obejmują zakres od sprawdzania indywidualnych etapów pakowania do kontroli kompletnych linii produk-

cyjnych. Oprócz instalacji maszyn i modułów do umieszczania danych produktu i danych identyfikacyjnych oraz w następnej kolejności ich weryfikacji, wśród najbardziej wymagających zadań dla dostawców rozwiązań track-and-trace jest na pewno integracja wymaganego oprogramowania z istniejącą infrastrukturą IT. Duża różnorodność narodowych regulacji wymaga już obecnie wysokiego stopnia

3/2014

elastyczności systemów, jeśli chodzi o typ i zakres etykietowania produktu, a jest to jeszcze bardziej prawdziwe w odniesieniu do integracji oprogramowania track-and-trace z istniejącą infrastrukturą IT. Ciężar gatunkowy zadania integracji uzależniony jest od wielkości przedsiębiorstwa, jak również etapów agregacji oraz zakresu ręcznych procesów po-produkcyjnych wymaganych w magazynie oraz w sieci dostaw.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Bezpieczne rozwiązania Track & Trace (Secure Track & Trace Solutions S-TTS) obejmują wszystkie poziomy standardu ISA 95

Różne wymagania w obszarze track-and-trace Dla producentów farmaceutycznych z ograniczonym zakresem produkcji podlegającej zarządzaniu, serializacja może być często stosowana jako rozwiązanie wolnostojące, pracujące poza linią produkcyjną, to znaczy serializacja może zapewniać zserializowane dane poza linią pakującą i może zostać rozszerzona do wymaganych poziomów modelu agregacji. Potrzeby firm farmaceutycznych średniej wielkości w odniesieniu do rozwiązań track-and-trace są już bardziej złożone. Różne produkty muszą być etykietowane na swoich indywidualnych poziomach agregacji na wielu liniach pakujących, a etykiety w następnej kolejności muszą być weryfikowane. Różne produkty muszą być etykietowane na swoich indywidualnych poziomach agregacji na wielu liniach produkcyjnych, a w następnej kolejności etykiety są weryfikowane. Wymaga to centralnego zarządzania danymi takimi, jak numery serii, dane podstawowe/ stałe produktu. Obejmuje to także zarządzanie szarżami, recepturami oraz użytkownikami, jak również zapisami przebiegu przetwarzania danych. Najbardziej złożone systemy są stosowane dla firm farmaceutycznych o zasięgu globalnym, które muszą serializować i agregować wielką liczbę produktów na wielu liniach produkcyjnych w różnych lokalizacjach. Jeśli zlecenia wysyłki są poddawane dalszej obróbce lub

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

agregacji w magazynie, oprogramowanie track-and-trace musi obejmować w swym modelu te etapy przetwarzania wraz z powiązanymi strumieniami danych. Równolegle z istniejącym IT przedsiębiorstwa (ERP/ MES), oprogramowanie musi obsługiwać zarządzanie danymi centralnymi, jak również sterowanie procesem i zamówieniami.

Wstępnie zdefiniowane ogniwa/komórki upraszczają procesy walidacji Aby możliwe było opracowanie modelu obejmującego te wszystkie wymagania w pojedynczym systemie, jedna z niemieckich firm zaprojektowała wielopoziomowe, modularne rozwiązanie track-and-trace, które może sterować wszystkimi elementami, od etapów indywidualnego pakowania aż do kompletnych linii produkcyjnych, razem z wszystkimi procesami magazynowania. Laetus GmbH, z siedzibą główną w Alsbach-Hähnlein, stanowi część Coesia Group i jest światowym liderem w kontroli opakowań zgodnej z GMP. Przez 40 lat, firma rozwijała i wytwarzała rozwiązania kontroli dla przemysłów farmaceutycznego, technologii medycznych, kosmetycznego oraz FMCG. Bezpieczne rozwiązania Track & Trace (Secure Track & Trace Solutions) lub w skrócie S-TTS, obejmują trzy poziomy oprogramowania i charakteryzują się możliwie najbardziej elastyczną architekturą systemu, która zaspokaja wszelkie wymagania narodowe.

3/2014

‚Cell Control’ = “Sterowanie ogniwami/komórkami” stanowi najniższy poziom oprogramowania w architekturze track-and-trace. Steruje ona wszystkimi urządzeniami kontrolnymi używanymi w linii pakującej, takimi jak kamery i drukarki. Tutaj, każdy etap pakowania odpowiada indywidualnemu ogniwu / indywidualnej komórce, z których każde/każda może być konfigurowane niezależnie. Wstępnie definiowane typy ogniw / komórek mogą być używane dla elastycznego stosowania różnych konfiguracji, aby spełnić różne wymagania. Od prostej serializacji zgodnej z dyrektywami UE, do serializacji oraz agregacji jednopoziomowych takich, jak wymagane przez turecki ITS, oraz serializacji z agregacją wielopoziomową taką, jak wymagana przez e-pedigree w Kalifornii. Przez proste dodawanie kolejnych ogniw, konfiguracja istniejącej linii może być w prosty sposób rozszerzona z uwzględnieniem przyszłych wymagań. Użycie wstępnie definiowanych ogniw / komórek daje także dodatkową korzyść przyspieszania procesów walidacyjnych.

Niezależna komunikacja linii koordynuje ogniwa / komórki Następny w kolejności, wyższy poziom architektury oprogramowania, ‚Line Control’ = „Sterowanie/Kontrola Linii” synchronizuje dowolną liczbę komórek / ogniw wraz z całą linią produkcyjną. Sterowanie zapewnione jest dzięki załadowanej recepturze. Obej-

92 ka, obsługa wyjątków, ponowna obróbka, czy przepakowanie zamkniętych zamówień lub ponowny wydruk etykiet, stanowią typowe zadania w magazynie, które zazwyczaj są wykonywane na mobilnych stacjach roboczych. Ich zintegrowanie w system track-and-trace wymaga wysokiego poziomu elastyczności.

Testowane połączenie IT dla bezpieczeństwa inwestycji

Maszyny “mark-and-verify” = “oznacz – i – sprawdź” oraz moduły takie, jak MV-70 TL mogą zostać łatwo zintegrowane w linii pakującej

muje ona specyfikację pakowanego towaru, materiały opakowaniowe i wszelkie inne parametry procesu. „Sterowanie Linii” odbiera wszystkie dane zamówienia, wliczając w to dane serii i magazynuje je lokalnie. Pozwala to na zarządzanie i elastyczne wykonywanie wielu zamówień na poziomie linii, niezależnie od wszelkich stałych sieciowych powiązań z wyższymi poziomami oprogramowania. „Sterowanie Linii” zapewnia także funkcjonalność ręcznych procesów wspomagających, takich jak dalsza obróbka oraz agregacji na linii pakującej.

Zarządzanie zmianą dla rdzennych systemów Zarządzanie zakładem stanowi najwyższy poziom architektury oprogramowania Secure Track & Trace. Obejmuje centralne zarządzanie użytkownikami i główną bazę danych dla danych produkcyjnych, formaty urządzeń, konfiguracje linii i zarządzanie recepturami. Na tym poziomie, zamówienia są wprowadzane albo ręcznie, albo ładowane

przez interfejs z połączonych systemów IT zakładu (ERP/MES). Zewnętrzne generatory numeru seryjnego są podłączone za pośrednictwem interfejsu na poziomie zakładu, na zasadzie nie dawania wiary producentowi. Rdzenne oprogramowanie na poziomie linii i zakładu jest zgodne z GAMP 4 w klasie 4, podczas gdy interfejs do wyższego poziomu IT firmy jest klasy 5. Adaptacje do zwalidowanych rdzennych systemów podlegają procesowi zarządzania zmianą, co oznacza, że zmiany muszą być stosowane tak sprawnie, jak to tylko możliwe, z minimalizacją ryzyka dla istniejących procedur pracy.

Najwyższa elastyczność w magazynie Zarządzanie danymi, jednakże, zazwyczaj sięga poza procesy pakowania. Poza procesami w linii pakującej, dodatkowe etapy obróbki są wykonywane w magazynie – często ręcznie; procesy te muszą także zostać objęte modelem systemu track-and-trace. Etapy robocze takie, jak wysył-

3/2014

Wstępnym warunkiem dla ścisłej współpracy oprogramowania track-and-trace z istniejącym IT korporacji jest precyzyjna wiedza dotycząca procesów firmy, krajobrazu IT i powiązanych przepływów danych. Jedynie taka wiedza umożliwia dokładną specyfikację wymagań. Pomocny jest warsztat, w którym personel IT może pracować razem z ekspertami IT firmy Laetus, aby określić indywidualne wymagania i wypracować rozsądne rozwiązanie. Laetus może zaprojektować specyficzne rozwiązania track-and-trace opierając się na rezultatach z warsztatu i specyfikacjach. System testowy pozwala wgrywać i pobierać dane rzeczywiste między systemami ERP/MES i track-and-trace, co pozwala na dokonanie znacznie dokładniejszych ustaleń na temat trendów danych, niż możliwe to jest przy zastosowaniu samej tylko symulacji. Jeśli konieczne, środowisko testowe może nawet zostać zastosowane do testów całości ruchu danych wynikających z generowania i zarządzania danymi serii i danymi zagregowanymi. Ta procedura przynosi dwie korzyści dla procesu decyzyjnego: po pierwsze, duże części architektury oprogramowania mogą podlegać centralnej walidacji. Minimalizuje to przestoje linii pakującej. A po wtóre: szkolenie personelu może pojawić się w środowisku testowym, więc nie zakłóca to sprawności produkcji. Stało się oczywiste, że wprowadzenie różnych narodowych regulacji dla zwiększenia zabezpieczenia produktów farmaceutycznych przed fałszerstwami stanowi wielkie wyzwanie nie tylko dla inżynierów, ale też dla zarządzających IT w zaangażowanych firmach. Dlatego też pożądane są rozwiązania track-and-trace, które mogą być elastycznie integrowane w istniejącej infrastrukturze oraz być adaptowane do zmieniających się wymagań. Przedstawicielem w Polsce jest I.E.S. International

I.E.S. International Polska Sp. z o.o. ul. Raszyńska 13, 05-500 Piaseczno

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

94 |

Woreczki medyczne – jakość na receptę

Precyzyjne sterowanie ma w medycynie ogromne znaczenie i zaczyna się już na etapie produkcji. Amerykański producent CMD czerpie korzyści z inteligentnej technologii Rexroth. Paweł Krzesak Bosch Rexroth

związanymi z przetwarzaniem przy każdorazowej zmianie zadania. W oparciu o wieloletnie doświadczenia firma CMA/Floydyne/Hydradyne, partner w zakresie dystrybucji, udostępniła firmie CMD wiedzę i wsparcie techniczne przy doborze sterowników, silników i napędów Rexroth na potrzeby tego ambitnego projektu.

firmie CMD wszystko kręci się wokół worków — od prostego worka na odpadki z taśmą do ściągania po worki do pakowania dla przemysłu spożywczego i specjalne woreczki do bezpiecznego i sterylnego transportu wyrobów medycznych i farmaceutycznych. Firma, znajdująca się w Appleton w stanie Wisconsin (USA), od ponad 30 lat buduje i sprzedaje maszyny do wspomnianych zastosowań. Woreczki medyczne są produkowane z wykorzystaniem systemu PDI do medycznych woreczków kombinowanych. Maszyna zgrzewa plastikową folię w zdefiniowanej temperaturze, pod ściśle określonym naciskiem i z odpowiednim czasem dociskania. Skok maszyny można zmieniać w zakresie od 3 do 150 mm, a jej zdolność produkcyjna to blisko 200 zgrzein na minutę. System wymaga zastosowania wyrafinowanej technologii i musi zapewniać precyzyjne sterowanie procesem, aby spełniać rygorystyczne wymogi prawne obowiązujące w branży farmaceutycznej.

Prosty sposób na złożone sterowanie Przy produkcji wyrobów medycznych bezwzględnie wymagane jest szczegółowe dokumentowanie wszystkich etapów procesu. Równocześnie dostawcy, tacy jak firma CMD, muszą oferować swoim klientom korzyści, pozwalające im odróżniać się od konkurencji. W spójnym zapewnieniu najwyższej jakości w długich cyklach produkcyjnych kluczową rolę odgrywa monitorowanie procesu w czasie rzeczywistym oraz sterowanie wszystkimi parametrami decydującymi o procesie zgrzewania, jak temperatura, nacisk i czas dociskania. Z tego powodu w nowej generacji systemu PDI do medycznych woreczków kombinowanych wymagany był wyjątkowy układ sterowania, umożliwiający analizowanie danych procesu w czasie rzeczywistym i na ich podstawie sporządzający określoną „recepturę” dla poszczególnych procesów zgrzewania. Programowanie w oparciu o receptury zapewnia precyzyjne sterowanie wymaganiami

Przebijaki rozdzielające woreczki po zgrzewaniu pracują z wykorzystaniem układu sterowania Rexroth i układu pneumatycznego

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

zaznaczyć wadliwe zgrzeiny i od razu skorygować ustawienia dla kolejnego cyklu, zmniejszając ilość odpadów. „W przypadku naszych klientów może to oznaczać różnicę pomiędzy wyrzuceniem kilku woreczków, a stratami rzędu ładunku pełnego samochodu” - stwierdza Scott Fuller, kierownik linii produkcyjnej o ruchu przerywanym w firmie CMD. Oprogramowanie również bez problemu dokonuje zmiany pomiędzy poszczególnymi zadaniami. Zamiast wymieniać elementy mechaniczne, operator szybko i łatwo wprowadza właściwe zmiany na terminalu interfejsu HMI. Dzięki precyzyjnemu współdziałaniu wszystkich elementów, system PDI do medycznych woreczków kombinowanych w całości spełnia życzenia i oczekiwania firmy CMD. „Ta maszyna ma wszystko: precyzję, wysoką wydajność produkcyjną oraz możliwość regulowania wszystkiego natychmiast, z wykorzystaniem danych w czasie rzeczywistym” - mówi Scott Fuller. „Z tego powodu jesteśmy w stanie dostarczyć maszynę o bardzo wysokich parametrach, a równocześnie w konkurencyjnej cenie”.

Rozwiązanie IndraDrive Mi obniża koszty związane z okablowaniem i instalacją

W rozwiązaniu wykorzystano zdecentralizowany układ napędowy - IndraDrive Mi. Jedną z zalet takiego rozwiązania jest bardzo duża oszczędność na okablowaniu, gdyż do połączenia wszystkich zintegrowanych napędów w obrębie linii wymagany jest zaledwie jeden kabel. Dzięki zajmującemu mało miejsca, kompaktowemu modułowi KCU do podłączania interfejsów napędów firmy Bosch Rexroth, firmie CMD udało się również uzyskać korzyść w postaci przejrzystej i prostej struktury szaf sterowniczych. Doskonałą synchronizację poszczególnych przepływów zadań produkcyjnych — na przykład cięcia i zgrzewania woreczków — zapewnia system sterowania ruchem IndraMotion MLC z funkcją Flex Profile, zwiększającą elastyczność funkcjonowania dzięki dynamicznej regulacji wszystkich kroków procesu podczas dokonywania przetwarzania. Ponadto firma Bosch Rexroth dostarcza układy pneumatyczne do chłodnic krzyżowych wraz z blokami płoz i profilowanymi szynami do procesów cięcia i zgrzewania.

Stoły do układania wykonane z profili aluminiowych

Bosch Rexroth jest wiodącym specjalistą w zakresie napędów i sterowań. Pod marką Rexroth firma oferuje ponad 500 000 klientom kompleksowe rozwiązania obejmujące napędy i sterowania. Bosch Rexroth jest partnerem w aplikacjach przemysłowych, do maszyn samojezdnych oraz urządzeń wytwarzających energię ze źródeł odnawialnych. Bosch Rexroth jako The Drive & Control Company opracowuje, produkuje i sprzedaje swoje komponenty i systemy w ponad 80 krajach. Przedsiębiorstwo należące do Grupy Bosch zatrudniające 37 735 pracowników osiągnęło w roku 2012 przychody w wysokości około 6,54 mld euro. Więcej informacji na stronie: www.boschrexroth.pl

Elastyczne reakcje — efektywna produkcja Interfejs HMI Rexroth IndraControl VEP 40 umożliwia operatorowi łatwy dostęp do wszystkich funkcji. Umożliwia on niezawodne monitorowanie i szybkie modyfikowanie parametrów przy użyciu ekranu dotykowego. Jeśli przykładowo czas przytrzymania przy zgrzewaniu będzie o ułamek sekundy za krótki, będzie to mieć wpływ na jakość zgrzeiny. Ponieważ oprogramowanie Rexroth analizuje dane receptury w czasie rzeczywistym, operator może

Grupa Bosch jest wiodącym w świecie dostawcą technologii i usług. W roku 2012 około 306 000 pracowników Boscha wygenerowało obrót w wysokości 52,5 mld euro. Z początkiem roku 2013 wprowadzono podział na 4 działy przedsiębiorstwa: Techniki Motoryzacyjnej, Technologii Przemysłowej, Dóbr Użytkowych oraz Energetyki i Technicznego Wyposażenia Budynków. Grupę Bosch reprezentuje spółka Robert Bosch GmbH oraz przeszło 360 spółek zależnych i regionalnych w ok. 50 krajach świata. Z uwzględnieniem dystrybutorów i partnerów serwisowych, Bosch jest obecny w ok. 150 krajach na świecie. Rozwój, produkcja oraz sieć sprzedaży na całym świecie stanowi podstawę dalszego wzrostu przedsiębiorstwa. W roku 2012 Bosch przeznaczył ok. 4,8 mld euro na badania i rozwój oraz zgłosił ponad 4 800 patentów na całym świecie. Produkty i usługi Bosch poprawiają jakość życia ludzi, oferując im innowacyjne i praktyczne, a jednocześnie fascynujące rozwiązania, dzięki którym na całym świecie technologia jest „bliżej nas”. W Polsce Grupa Bosch jest reprezentowana przez 3 spółki: Robert Bosch Sp. z o.o., Bosch Rexroth Sp. z o.o. oraz Bosch-Siemens Sprzęt Gospodarstwa Domowego, w którym udział firmy Bosch wynosi 50 proc. Więcej informacji: www.bosch.pl, www.bosch-prasa.pl

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

3/2014

Zabezpieczenia opakowań Konieczne jest stosowanie zabezpieczeń, których celem jest ochrona konsumenta oraz producenta przed skutkami kradzieży. Dość często występuje kradzież części produktu z opakowań. Wiele produktów, które powinny być pakowane w sposób umożliwiający ich wielokrotne wyjmowanie, wkłada się w plastikowe pojemniki przytwierdzane do kartek tekturowych. Zabezpiecza to przed kradzieżą, utrudniając wsunięcie towaru do torebki czy kieszeni. Stosowanie dużych opakowań jest jednak szkodliwe dla środowiska naturalnego. Izabela Pawlak Edelmann Poland Sp. z o.o.

tosuje się także zabezpieczenia mające na celu naruszenie opakowań przez dzieci. Jest to obowiązkowe w wypadku, gdy użycie przez nie produktu jest dla nich niebezpieczne. Jednak takie zabezpieczenia stwarzają problem ludziom starszym. Opakowanie nie powinno stwarzać im problemów z jego otwarciem lub zamykaniem. Nie może utrudniać wyjmowania lub wkładania produktu, ale powinno je chronić przed naruszeniem [2]. Opakowania bezpośrednie w farmacji odgrywają bardzo poważną rolę. Ich najważniejszym zadaniem jest ochrona produktu przed wpływem czynników zewnętrznych, które mogłyby w negatywny sposób oddziaływać na produkt właściwy. Chronią je także przed zanieczyszczeniami i zmieszaniem. Zabezpieczenia w takiego typu produktach nie dziwią już, ponieważ w wypadku produktów leczniczych są one nakazane prawem. Przykładowo stosuje się nakrętkę z funkcją zabezpieczającą przed dziećmi, zyskując tym samym dodatkową przewagę nad konkurencyjną firmą. Opracowano system kodów kolorowych do nakrętek i etykiet.

Dotyczą one preparatów okulistycznych, co zmniejsza ryzyko złego stosowania, ich wystąpienia działań niepożądanych. Ułatwia to pacjentom zapamiętanie, jak prawidłowo przyjmować lek. Bezpieczeństwo i wygoda pacjentów to priorytet dla firm dlatego opakowania farmaceutyczne mają zamknięcia gwarancyjne, z funkcją zabezpieczającą przed ich dostępem dla dzieci i funkcją ułatwiającą otwieranie osobom starszym. Współczesne technologie są związane z pełnym śledzeniem i identyfikacją produktu leczniczego. ,,Wymagania definiuje się jako potrzebę, oczekiwanie, warunek lub zespół warunków, którym ktoś lub coś musi odpowiadać. Wymagania mogą zostać ustalone, przyjęte zwyczajowo lub są obowiązkowe” [3]. ,,Bezpiecznym opakowaniem można określić opakowanie, które w zwykłych lub dających się w sposób uzasadniony przewidzieć, warunków jego użytkowania, z uwzględnieniem czasu korzystania z opakowania, a także w zależności od rodzaju opakowania oraz rodzaju pakowanego produktu, nie stwarza żadnego zagrożenia dla konsumenta lub

3/2014

stwarza znikome zagrożenie, dając się pogodzić z jego zwykłym użyciem i uwzględniające wysoki poziom wymagań dotyczących ochrony zdrowia i życia ludzi’’ [1]. ,,Jednym z elementów oceny bezpieczeństwa opakowania jest jego oznakowanie. Oznakowanie ostrzeżenia i instrukcje dotyczące użytkowania i postępowania z opakowaniem poużytkowym oraz z zawartością zużytą, a także wszelkie inne udostępniane konsumentowi wskazówki lub informacje dotyczące opakowania i zapakowanego produktu (również w zakresie oryginalności produktu) stanowią o stopniu realizacji prawa konsumentów do rzetelnej informacji dotyczącej ich bezpieczeństwa” [2]. Zgodnie z prawem wszystkie produkty na rynku muszą być właściwie oznakowane, powinny zawierać ostrzeżenia, instrukcje dotyczące użytkowania produktu i to, w jaki sposób należy postępować z produktem już zużytym. Producenci są zobowiązani do umieszczenia na opakowaniu informacji, które pozwalają ocenić zagrożenie związane z produktem podczas jego stosowania.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

OBIERZ WŁAŚCIWY KIERUNEK

OPAKOWANIA BSC Pharmacenter

effective

excellent

efficient

Wyprodukowanie odpowiedniego opakowania dla branży farmaceutycznej to niełatwe zadanie. Dzięki BSC Pharmacenter masz pewność, że dostaniesz to, czego oczekujesz. Utrzymywana już od wielu lat pozycja europejskiego lidera w branży kartonowych opakowań farmaceutycznych potwierdza, że jesteśmy specjalistami w tym, co robimy. Grono najlepszych ekspertów w dziedzinie przygotowania do druku, produkcji i obróbki wykończeniowej nieustannie pracuje nad tym, by opakowania były coraz lepsze. Zaufaj doświadczeniu BSC Pharmacenter!

BSC Pharmacenter Sp. z o.o. ul. Żmigrodzka 37 60-171 Poznań Tel.: +48 61 867 60 61 E-mail: office@bsc-packaging.com

Folding Boxes | Leaflets | Labels | Design & Consulting

Thinking out of the Box | since 1861

www.rlc-packaging.com

98 Niezwykle istotną sprawą jest sposób pakowania produktów naturalnych i ekologicznych. Podczas produkcji, przetwarzania i napełniania kosmetyków zapewnia się brak możliwości przenikania niepożądanych substancji w codziennym użytkowaniu. Przykładem mogą być czysto naturalne kremy pakowane w tubki. Istnieją także wymagania, których celem jest ochrona dostaw leków oraz ochrona pacjenta przed lekami podrabianymi. Sprzedaż leków przez Internet jest regulowana między innymi przez wprowadzenie zasad, iż apteki działające legalnie w Internecie będą posiadały wspólne logo, co zwiększa wymagania dotyczące gromadzenia i przechowywania danych przez hurtownie, wprowadzane dla producentów i hurtowni obowiązek

odwrócić, jedynie można mu zapobiegać. Do ochrony wyrobów metalowych przed korozją stosuje się różnego rodzaju powłoki, między innymi z tworzyw sztucznych. Podobną funkcję pełni powłoki z cynk, która chroni przed korozją przez dość długi czas. Farby, które są używane podczas produkcji oraz mieszanki klejów także zabezpieczają przed korozją. Opakowania aerozolowe mające kontakt z wodą podczas ich użytkowania, pokrywane są na zewnątrz warstwami klejowymi [6].

przekazywania informacji o podejrzeniu fałszowania leków, wymaganie stosowania dodatkowych, obowiązkowych zabezpieczeń na jednostkowych opakowaniach [2]. Jednym z kolejnych wymagań dotyczących zapewnienia bezpiecznego systemu identyfikacji leków na rynku jest to, aby każda firma miała możliwość lokalizacji swojego produktu i prześledzenia każdej partii leku. Kodowanie i identyfikacja produktów farmaceutycznych są bardzo ważne. Ustala się produkt w punkcie sprzedaży, mając na opakowaniu: kod, numer partii, datę ważności i numer seryjny. Pozwala to na identyfikację małych produktów, takich jak fiolki czy strzykawki. Umożliwia to szybkie wycofanie z rynku danego produktu farmaceutycznego oraz wykrywanie produktu, którego termin ważności minął, jak też i unikanie błędów podczas podawania leków w jednostkach medycznych [5]. Zabezpieczenia przed korozją dotyczy opakowań kosmetyków i farmaceutyków, które wykonane są ze stali. Dość często dochodzi do korodowania dlatego, że źle zabezpieczono wsad aerozolowy. Przyczyną mogą być zarysowania podczas produkcji ciśnienie wewnątrz opakowania. Na co dzień można mieć do czynienia z różnymi rodzajami korozji, np.: chemiczną, elektrochemiczną czy atmosferyczną. Procesu korozyjnego nie da się

gulowanej sprzedaży, w Internecie wprowadza się wspólne logo dla aptek działających legalnie w sieci. Rosną wymagania dotyczące przechowywania farmaceutyków przez hurtownie oraz wprowadzano obowiązek informowania o podrabianych lekach, ale także wymaga się stosowania dodatkowych zabezpieczeń na opakowaniach jednostkowych. Planuje się umieszczenie na każdym opakowaniu jednostkowym leków sprzedawanych na receptę unikalnych numerów oraz etykiet zabezpieczających przed otwarciem. Bardzo ważne jest zapewnienie bezpieczeństwa w identyfikacji leku, ponieważ na rynku farmaceutycznym pojawia się tzw. import równoległy opakowań leków, które może mieć wpływ na ich fałszowanie. Zabezpieczenia farmaceutyków stają się coraz bardziej skuteczne poprzez odpowiednie metody identyfikacji oraz przez odpowiednie zarządzanie jakością podczas produkcji farmaceutyków. Pomocny w tym jest system globalnych standardów identyfikacyjnych i komunikacyjnych, w skrócie GS1 – od ang. Global Standards tworzący rozwiązania wspierające efektywne zarządzanie w łańcuchu dostaw [7]. Kodowanie i identyfikacja produktów farmaceutycznych ma na celu: • ujednolicenie sposobu identyfikowania i oznaczania produktów farmaceutycznych,

Technologie, które pozwalają śledzić i identyfikować produkt leczniczy, gwarantują coraz większe bezpieczeństwo, ilość i szybkość rozchodzenia się produktów. Badania autentyczności leków pozwalają zmniejszyć prawdopodobieństwo wprowadzenia produktów podrabianych. Oprócz re-

3/2014

• odpowiednia identyfikacja i weryfikacja w punkcie wydawania farmaceutyków. Cechy zastosowania kodów w ochronie zdrowia wynikają z: • powszechnie i sprawdzone, wielosektorowe, • gwarantowanie unikalność numerów w skali świata, • zwiększenia bezpieczeństwa pacjenta, • wpływają na optymalizację procesów logistycznych, • możliwego do zaimplementowania zarówno jednorodnych, jak i rozproszonych systemach informacyjnych, np.: w jednostkach szpitalnych, • zapewnienia możliwość wycofania wybranej partii produktów na dowolnym etapie łańcucha dostaw, • umożliwienia zarządzanie: ,,najlepsze do/data ważności’’, • śledzenia ruchu i pochodzenia leku, • minimalizmu kodów kreskowych oznacza więcej miejsca dla komunikacji z klientem (informacji czytelnych wzrokowo) lub zmniejszenie opakowania, co obniża koszty produktów, • możliwości odczytania GS1 Data Matrix w momencie częściowego zniszczenia symbolu [4]. Współczesne technologie zadrukowań i zabezpieczeń opakowań farmaceutycznych umożliwiają spełnienie wymagań stawianych producentom. Pozwalają one na wskazanie pierwszego otwarcia opakowania, możliwość prześledzenia drogi produktu oraz określenie jego autentyczności. Współpraca producentów farmaceutyków z producentami opakowań jest bardzo ważna. [1] Lisińska-Kuśnierz M.: Znakowanie opakowań elementem ich bezpieczeństwa, Opakowanie 1/2012, s.62. [2] Lisińska-Kuśnierz M.: Zapewnienie bezpieczeństwa opakowań oraz zapakowanych produktów, Opakowanie 4/2011. [3] Lisińska-Kuśnierz, M., Ucherek M.: Opakowania w ochronie konsumenta, wyd. AE w Krakowie, Kraków 2006. [4] Kotowska M.: Rola opakowania w systemie bezpieczeństwa produktów leczniczych (na przykładzie kodów Data Martix), Opakowanie 10/2013, s. 60-65. [5] Jeżyk E., Nestorowicz R.: Opakowanie farmaceutyczne – w trosce o pacjenta, Opakowanie 2/2009. [6] Bukowska M.: Zabezpieczenia przed korozją, testy wytrzymałości, oznakowania w opakowaniach aerozolowych, Opakowanie 11/2011, s.65-67. [7] Materiały techniczno – informacyjne zaczerpnięte ze strony internetowej www.gs1pl.org (data dostępu: 05-12-2013).

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Zintegrowane systemy klasy MES i CMMS czyli pełna

integracja procesu produkcji i utrzymania ruchu

Paweł Komorek Kierownik Zespołu Wdrożeń i Wspracia Komtech Sp. z o.o.

Wymagania przemysłu farmaceutycznego w zakresie systemów informatycznych do lat stoją na bardzo wysokim, nieosiągalnym dla wielu dostawców poziomie o czym specjaliści Komtech Sp. z o.o. mieli okazję się niejednokrotnie przekonać podczas swojej ponad 15-letniej obecności w branży, co zaowocowało uzyskaniem przez naszą firmę Certyfiaktu ISO 9001. Zwiększenie jakości oferowanych rozwiązań nie jest już rozpatrywane w kontekście systemu danej klasy. Obecnie chcąc mówić o jakości dla branży farmaceutycznej musimy mówić o jakości wielu systemów różnych klas, które współpracując ze sobą dostarczają zestaw narzędzi zapewniających dalszy wzrost jakości produktów farmaceutycznych na co bezpośrednio przekłada się jakość procesu wytwarzania. Dzisiaj nie mówimy osobno o jakości systemu klasy MES czy CMMS. Dzisiaj mówimy o jakości zintegrowanego rozwiązania, które pozwala analizować i automatyzować procesy produkcji przy zachowaniu wysokich standardów procesów technicznych i utrzymania ruchu.

spółczesne linie i urządzenia produkcyjne wyposażone są często w całą gamę modułów czy sterowników, które pozwalają w łatwy sposób monitorować i analizować parametry procesu produkcji. Oczywiście pierwsze skojarzenie to systemy MES, które wspomagają Kadrę Kierowniczą rejestrując i prezentując dane w zakresie czasu pracy, efektywności maszyn, a tak-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

że innych istotnych wielkości dotyczących procesu produkcji. Rozwiązania dostarczają szczegółowych informacji na temat zleceń produkcyjnych, przestojów (tych planowanych i nieplanowanych), mikroprzestojów, stanów linii, ich wydajności oraz produktów nie tylko w czasie rzeczywistym, ale i w ujęciu historycznym. Ale nie powinno być to skojarzenie jedyne. Dlatego, że krok dalej

3/2014

jest jeszcze oprogramowanie klasy CMMS, dla którego dane te w pewnych aspektach są kluczowe, wręcz niezbędne min. do wyznaczania terminów przeglądów czy umożliwienia szybkiej reakcji Służb Utrzymania Ruchu na stan awaryjny maszyny. Lecz co się dzieję w przypadku, gdy w zakładzie mamy do czynienia ze starszymi typami linii produkcyjnych, nie wyposażonymi

100 |

w nowoczesne sterowniki z rozbudowanym oprogramowaniem lub chcemy porównać współczynniki z różnych typów linii (często wyznaczane w różny sposób, według różnych kryteriów)? W radzeniu sobie z tego typu problemami pomaga odpowiednie oprogramowanie typu MES służące do Rejestracji Czasu Pracy Maszyn i Danych Produkcyjnych.

Skąd system MES może wziąć dane do analizy? Niektóre systemy klasy MES pozwalają na analizę danych produkcyjnych z różnych typów linii produkcyjnych, w związku z tym nie mogą ograniczać się do pobierania danych według określonego modelu. Przykładowymi modelami zasilania systemu danymi są: • Model oparty na tabeli wymiany danych, który zakłada, że dane ze sterowników niezbędne do pracy systemu są zapisywane do uzgodnionej tabeli. Za przygotowanie mechanizmów transferu danych do tabeli wymiany mogą być odpowiedzialni automatycy pracujący w danym zakładzie, co zapewnia możliwość rozwoju tych mechanizmów w przyszłości bez konieczności angażowania Specjalistów Komtech, co redukuje koszty do minimum. Zakres danych zapisywanych w tabeli wymiany zależy w głównej mierze od dwóch czynników: sterownika z jakim mamy do czynienia oraz wymagań systemu RCPMiDP wynikających z potrzeb zgłoszonych przez Klienta. Zakres w tabeli wymiany zazwyczaj zawiera: ilość produktów dobrych, ilość braków, wydajność, kody awarii, stany linii. Dane zapisane w tabeli przekładają

się na konkretne informacje w systemie (wielkość produkcji, czasy produkcji, wydajność, stany linii, itp.). • Model oparty na oprogramowaniu stanowiącym pomost pomiędzy sterownikami linii produkcyjnych a bazą danych, który zakłada, że system RCPMiDP zostanie dostarczony z oprogramowaniem odpowiedzialnym za komunikację pomiędzy sterownikami i bazą danych. W przypadku tej metody konieczne są modyfikacje w oprogramowaniu sterowników w związku z koniecznością wyodrębnienia danych do pobrania ze sterownika ze specjalnego obszaru pamięci (tzw. DataBlock). • Model oparty na wykorzystaniu oprogramowania ﬁrm zewnętrznych np. SCADA, które jest przystosowane do komunikacji z różnymi typami sterowników linii produkcyjnych. • Model oparty na dostarczonej ze sterownika ramce danych, który zakłada, że dane ze sterowników przekazywane są do systemu RCPMiDP w postaci bitowej ramki danych. Zakres danych zawartych w danej ramce zależy w głównej mierze od dwóch czynników: sterownika z jakim mamy do czynienia oraz wymagań systemu RCPMiDP wynikających z potrzeb zgłoszonych przez Klienta. Zakres danych w ramce zazwyczaj zawiera: ilość produktów dobrych, ilość braków, wydajność, kody awarii, stany linii. Schemat działania tego modelu opiera się na następujących założeniach: dane przygotowane przez automatyków są dostarczane do systemu RCPMiDP, następnie

3/2014

mechanizmy systemu RCPMiDP odczytują dane i przekładają na konkretne informacje w systemie (wielkość produkcji, czasy realizacji produkcji, stany linii, itp.). • Model oparty na manualnym wprowadzaniu danych do systemu, który jest dedykowany dla maszyn/linii niewyposażonych w urządzenia pomiarowe. Model ten charakteryzuje się minimalnym nakładem kosztów i zakłada, że dane niezbędne dla systemu MES są wprowadzane przez Operatorów za pośrednictwem wygodnych interfejsów dostosowanych do uruchamiana na urządzeniach dotykowych. Zastosowanie tego modelu z powodzeniem zastępuje wszelkie ewidencje np. w postaci arkuszy Excel, co pozwala na uporządkowanie formy przechowywania danych na temat przebiegu procesu produkcji i znaczne ułatwienie raportowania także w kontekście porównania z innymi liniami, urządzeniami czy zakładami. Model ten jest modelem podstawowym, co oznacza, że w dalszej perspektywie może przejść do automatycznej komunikacji z maszyną (np. po wyposażeniu jej w odpowiedni sterownik). Powyższe modele zostały wyspecyfikowane biorąc pod uwagę kryterium komunikacji automatycznej lub jej braku. Biorąc pod uwagę aspekty czysto funkcjonalne możemy wyobrazić sobie równoległe funkcjonowanie wszystkich wymienionych dotychczas modeli i ich następującą klasyfikację: • Model manualny – dedykowany dla maszyn/linii niewyposażonych w urządze-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

101 nia pomiarowe, gdzie wszystkie informacje wprowadzane są przez Operatora za pośrednictwem interfejsu Systemu RCPMiDP, • Model automatyczny – dedykowany dla nowoczesnych maszyn/linii, gdzie dane analizowane przez system pobierane są ze sterowników i przekazywane do Systemu RCPMiDP celem dalszej analizy i wizualizacji, • Model półautomatyczny (hybrydowy) – stanowiący uzupełnienie modelu automatycznego, gdzie dane pobrane automatycznie są uzupełniane przez operatora urządzeń/linii za pośrednictwem interfejsu Systemu RCPMiDP. Krótko mówiąc system MES ma rację bytu nie tylko tam, gdzie maszyny i urządzenia są w stanie same się komunikować. System MES może być wdrożony także w zakładach, gdzie informacje o procesie produkcji pochodzą bezpośrednio od ludzi.

dobrze jest zastanowić się w których miejscach linii produkcyjnych mamy największe straty i te objąć szczególnym monitoringiem systemu (np. przez instalację dodatkowych czujników). W przypadku systemu klasy CMMS należy zadbać o: • przygotowanie danych startowych (ewidencja obiektów, pracowników, kartoteki magazynowe) • określenie ścieżki obsługi zleceń awaryjnych/harmonogramowanych uwzględniając automatyzację jaką daje nam wdrożenie zintegrowanych rozwiązań • określenie ścieżki funkcjonowania magazynu i zamówień (także z uwzględnieniem zakresu integracji z systemami ERP).

W jaki sposób analizować zgromadzone w systemie MES dane? Zgromadzone przez system dane umożliwiają określenie rzeczywistej wielkości produkcji oraz czasów z nią związanych (praca, postoje, przezbrojenia, awarie). Informacje te służą również do wyznaczenia wskaźnika OEE /Overall Equipment Eﬀectiveness/ w pełnym spektrum: od urządzenia stanowiącego element linii produkcyjnej, przez całe linie, wydziały, zlecenia produkcyjne na całym zakładzie kończąc. Nie zapominajmy jednak, że gwarancją najwyższej jakości, jaka jest kluczowa w branży farmaceutycznej jest zintegrowane rozwiązanie IT, dlatego dane zgromadzone w systemie MES są wykorzystywane

I jeszcze jedno: dane zgromadzone w systemie MES są wykorzystywane także przez oprogramowanie CMMS.

Od czego zacząć? Przed wdrożeniem zintegrowanego rozwiązania klasy MES i CMMS należy zastanowić się nad kilkoma istotnymi kwestiami. W przypadku systemu klasy MES należy w obrębie zakładu wyznaczyć obszary, które w pierwszej kolejności objąć działaniem systemu. Jeśli w zakładzie produkujemy szeroki asortyment i mamy wiele różnych typów linii produkcyjnych, ciekawe jest porównywanie z jaką wydajnością pracują poszczególne linie, natomiast jednoczesne wdrożenie systemu na wszystkich, może być zadaniem karkołomnym dla Działów Technicznych. Głównym problemem zawsze są sposoby komunikacji systemu z maszynami na liniach produkcyjnych, dlatego podczas wyznaczania obszarów należy zwrócić uwagę na grupowanie maszyn wg. typu produkowanego asortymentu, ale także sterowników sterującymi poszczególnymi liniami. Kolejna bardzo istotną kwestią jest określenie parametrów, jakie będziemy chcieli w systemie rejestrować. Wiadomo, że kluczowym jest wielkość produkcji, przestoje (te planowane i nieplanowane), mikroprzestoje (które w szerszej perspektywie mogą pochłaniać znaczną część mocy produkcyjnych. Natomiast odpowiednie systemy typu RCPMiDP pozwalają na rejestrację i klasyfikowanie braków, dlatego

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

Panel operatora

Wdrożenie zintegrowanych rozwiązań MES i CMMS wymaga także jasnego określenia schematów współpracy rozwiązań. Czasem delikatne poszerzenie zakresu integracji pozwala osiągnąć wymierne korzyści w postaci redukcji czasu potrzebnego na obsługę systemu. Kluczowym aspektem, o którym należy pamiętać rozważając wdrożenie zintegrowanego rozwiązania MES i CMMS jest to, że systemy te łączą tematy produkcyjne i okołoprodukcyjne, wymieniając się danymi i dzięki funkcjonowaniu w kooperacji dostarczają informacji umożliwiających podejmowanie dobrych decyzji zarówno na szczeblu operacyjnym jak i strategicznym. Komtech bazując na swoim wieloletnim doświadczeniu w przemyśle, w tym także w przemyśle farmaceutycznym jest w stanie dostarczyć kompleksowe, zintegrowane rozwiązanie otwarte na współpracę z innymi systemami (np. ERP).

3/2014

przez system klasy CMMS min. w następujących scenariuszach: • dane na temat czasu pracy urządzeń oraz wielkości produkcji zrealizowanej przez dane urządzenie/linię służą systemowi CMMS do wyznaczania obowiązkowych terminów przeglądów, które są realizowane na czas, a osoby odpowiedzialne za ich realizację nie muszą poświęcać czasu i sięgać do innych systemów w celu zaplanowania działań • stany awaryjne zarejestrowane w systemie klasy MES automatycznie rejestrują zlecenie awaryjne kierowane do Służb Utrzymania Ruchu, dzięki czemu czas reakcji na awarię jest najkrótszy z możliwych, co wpływa na skrócenie czasu podjęcia działań i naprawy • możliwość rejestracji przybycia pracownika UR za pośrednictwem kart zbliżeniowych w systemie MES rozwiązuje odwieczne niedomówienia na linii

102 | SUR-Produkcja jasno wskazując czas wystąpienia awarii, czas reakcji SUR, czas pracy oraz czas przywrócenia pełnej sprawności, a także przyspieszy i zautomatyzuje proces rozliczenia czasu pracy SUR. Kolejnym rozwiązaniem wykorzystującym dane zgromadzone i przetworzone przez MES są systemy wizualizacji pracy linii, dzięki którym możliwe jest prezentowanie na Produkcji informacji takich jak: • aktualna wydajność procesu produkcji • stan realizacji zlecenia produkcyjnego • data i godzina zakończenia partii • status linii/maszyny (praca, awaria, postój, przezbrojenie, itp.) • aktualna wydajność linii produkcyjnych w inny, oddalonym nawet o wiele kilometrów zakładzie • i wiele innych. Decydując się na zakup zintegrowanego rozwiązania MES i CMMS należy szczególną uwagę zwrócić na możliwości raportowania. Im więcej gotowych raportów w systemie tym większe prawdopodobieństwo, że podczas analizy danych nie będzie nam niczego brakowało. Raporty powinny być w pełni parametryzowane i dać możliwość wyboru nie tylko ram czasowych raportu, czy linii produkcyjnej ale także konkretnej części składowej linii zlecenia produkcyjnego, produktu lub operatora czy też kwestii związanych z kosztami, czasem pracy czy obrotem materiałami i częściami zamiennymi. Istotną kwestią są także dostępne formaty zapisu raportu, gotowy wydruk może być oczywiście wystarczający dla Zarządu, natomiast możliwość zapisu raportu w postaci edytowalnej np. w formacie xls, pozwala na nieograniczoną obróbkę danych i daje szerokie pole do ich dalszej analizy już poza samym systemem. Oczywiście systemy MES mają możliwość wyliczania i prezentowania w czasie rzeczywistym współczynników wydajnościowych zarówno OEE jak i jego części składowych: • współczynnika dostępności • współczynnika wykorzystania • współczynnika jakości. Zostały przyjęte standardy, według których powinno wyznaczać się współczynniki wydajnościowe, jednakże specyfika niektórych zakładów produkcyjnych oraz typów linii, w tym także w przemyśle farmaceutycznym, wymusza niejednokrotnie elastyczne podejście do standardowych me-

tod. Dlatego powinniśmy zwrócić uwagę, czy system rejestracji czasu pracy maszyn i urządzeń posiada możliwość zamodelowania metody wyliczania współczynników oraz czy mamy możliwość kategoryzowania stanów linii wg różnych kryteriów (w jednych zakładach przezbrojenie jest traktowane jako postój planowany, a w innych jako nieplanowany, co ma ogromne znaczenie dla wartości współczynników). Oprócz standardowych współczynników wydajnościowych system powinien wspierać też wyznaczanie podstawowych wskaźników technicznych: • średni czas pomiędzy awariami (MMTF) • średni czas usunięcia awarii (MTTR) • średni czas bezawaryjnej pracy (MTBF) Precyzja ich wyznaczania, bardzo często zależy od obszarów zakładu produkcyjnego objętych działaniem systemu oraz przyjętej metody pobierania danych z linii produkcyjnych. Ponadto system powinien być wyposażony niezależnie oraz w kooperacji z systemami klasy ERP w narzędzia monitorowania i rozliczania zleceń produkcyjnych, z których pobierane są dane o zleceniach. Na podstawie informacji pobieranych bezpośrednio z linii produkcyjnych rozwiązanie może przekazywać do systemów ERP zwrotne informacje o statusie realizacji poszczególnych zleceń produkcyjnych. Współpraca poszczególnych modułów i funkcji systemu RCPMiDP umożliwia Kierownikowi Produkcji kontrolę poszczególnych linii produkcyjnych, wysokość produkcji i wyliczania wskaźników OEE, gromadząc niezbędne dane na jednym, ergonomiczny ekranie. Dzięki tym informacjom możliwe jest podejmowanie trafnych decyzji w kontekście nieprawidłowości pojawiających się w czasie procesu produkcji. Szczegółowy zapis historii pracy linii produkcyjnej oraz poszczególnych maszyn umożliwia identyfikację zdarzeń, które powodują obniżenie wydajności produkcji. Uzyskane w ten sposób wnioski obejmują nie tylko najbardziej krytyczne, zauważalne zdarzenia (awarie) lecz także zdarzenia krótkotrwałe (mikroprzestoje), które wydają się być pomijalne, lecz z uwagi na ich krotność stanowią potencjał optymalizacyjny.

W jakim celu inwestować w zintegrowane oprogramowanie klasy MES i CMMS? Głównym celem korzystania z systemu MES i CMMS jest możliwość analizy i porów-

3/2014

nywania współczynników wydajnościowych z różnych typów linii produkcyjnych dostępnych w obrębie zakładu produkcyjnego, ale i kwestia analizy informacji o przestojach (planowanych, nieplanowanych, mikroprzestojach) oraz automatyzacja wymiany informacji pomiędzy systemami, co sprawia, że użytkownicy mają zdecydowanie więcej czasu zapominając o takich obowiązkach jak harmonogramowanie, manualne przygotowanie zestawień czy powiadomienia. Nie można też zapomnieć o raportowaniu, które dzięki zastosowaniu zintegrowanego rozwiązania jest pełne i dostępne w dowolnym momencie.

Lecz jakie dodatkowe korzyści niesie ze sobą wdrożenie zintegrowanych systemów MES i CMMS? • Bieżącą kontrolę stanów linii – w jednym systemie widzimy co aktualnie dzieje się na liniach produkcyjnych, które pracują, a które aktualnie mają postój i jakie są jego przyczyny • Kontrola efektywnego czasu pracy linii – można w różnych okresach czasu analizować dostępność i wykorzystanie konkretnej linii produkcyjnej • Kontrola przestojów linii (planowanych i nieplanowanych) – zestawienie najczęstszych i najbardziej kosztownych przyczyn postojów • Minimalizacja oraz analiza kosztów przestojów • Kontrola czasu produkcji (produkcja, mikroprzestój, czas nieoznaczony, itp.) • Efektywne zarządzanie zleceniami produkcyjnymi – systemy typu RCPMiDP często wyposażane są w moduły do tworzenia planu produkcyjnego co usprawnia proces jego tworzenia oraz umożliwia lepsze zarządzanie czasem dostępnej maszyny • Generowanie raportów w dowolnych ujęciach • Długofalowy monitoring wszystkich aspektów produkcji i pracy maszyn • Możliwość szybkiego powiadomienia SUR o awarii - oprogramowanie typu RCPMiDP bardzo często zaopatrzone jest w moduły do informowania o awariach służby utrzymania ruchu (niektóre systemy współpracują z oprogramowaniem klasy CMMS dedykowanym dla SUR) • Prowadzenie elektronicznej ewidencji prac Działu Utrzymania Ruchu oraz odejście od dokumentów papierowych. • Zintegrowanie w jednym systemie całej infrastruktury przedsiębiorstwa;

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

103 • Obiektywna ocena bieżącego stanu technicznego maszyn/urządzeń/obiektów (w jednym miejscu powstanie baza danych informacji o maszynach zawierająca m.in. instrukcje, opisy, dokumentację techniczną oraz całą historię życia maszyny/urządzenia/obiektu); • Informacja o jakości eksploatowanych maszyn/urządzeń i opłacalności ich użytkowania/dalszych napraw; • Dostęp i automatyczny obieg dokumentacji do maszyn/urządzeń/obiektów; • Utrzymanie pełnej kontroli nad wszystkimi pracami prowadzonymi w obiektach; • Optymalizacja budżetu na cele związane z eksploatacja i utrzymaniem ruchu; • Kontrola i minimalizacja kosztów utrzymania infrastruktury technicznej firmy; • Wsparcie zarządzania Działem Utrzymania Ruchu; • Nadzorowanie przebiegu i stanu wykonania prac; • Optymalizacja oraz kontrola stopnia wykorzystania pracowników (harmonogramowanie, możliwość tworzenia przeglądów wzorcowych, w których ujęte są informacje ilościowe dot. czasu trwania, materiałów eksploatacyjnych, itd.); • Zwiększenie skuteczności działań grupy remontowej; • Planowanie prac rutynowych przez użytkownika; • Planowanie prac remontowych w oparciu o zużycie i stan techniczny urządzeń, co zapewni optymalną ich konserwację; • Kontrola i rozliczanie firm zewnętrznych; • Nadzór nad awariami; • Wsparcie działalności prewencyjnej w zakresie planowania przeglądów i remontów • maszyn/urządzeń/obiektów; • Racjonalne gospodarowaniem magazynem części zamiennych (w tym zminimalizowanie stanów magazynowych - krok w kierunku dostaw na czas); • Oszczędności w procesie zamawiania części i materiałów eksploatacyjnych; • Planowanie zakupów części (w tym zapotrzebowania i zamówienia); • Budżetowanie – planowanie i kontrola wykonania; • Generowania raportów pod bieżące potrzeby oraz tworzenie innych nietypowych zestawień analitycznych (generator raportów); • Wyliczanie współczynników np. wyliczanie czasu pracy maszyn, przestojów, czasów usuwania awarii, czasu postojów planowanych, nieplanowanych itp.;

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

• Możliwość analizy kosztów eksploatacji poszczególnych obiektów, typów maszyn (wg różnych kryteriów, np. wg różnych producentów); • Możliwość analizy kosztów eksploatacji w zakresie robocizny (np. wg lokalizacji, wydziału, maszyny); • Zmniejszenie awaryjności maszyn i urządzeń (na bazie posiadanych informacji i raportów będzie możliwe prowadzenie „odpowiedniej” profilaktyki). W konsekwencji pozwoli to na uniknięcie nieoczekiwanych przerw i postojów w procesie produkcyjnym; • Uporządkowania procedur i przygotowania niezbędnej dokumentacji w zakresie procedur ISO, GMP, HACCP, BRC, TPM. • Możliwość nadzoru nad pracami zleconymi dla Działu Utrzymania Ruchu • Śledzenie statusu zleceń awaryjnych; • Automatyczny obieg informacji Produkcja – Utrzymanie Ruchu; • Uzyskanie wyższej jakości produkowanego wyboru przez lepiej utrzymany park maszynowy; • Właściwa realizacja zleceń zgodnie z wewnętrznymi procedurami zachowania jakości. • Wsparcie dla audytów jakościowych; • Kompletna dokumentacja dotycząca poszczególnych urządzeń oraz procedury wykonywania prac zapewnia właściwą realizację zleceń zgodnie z wewnętrznymi procedurami zachowania jakości; • Wzrost bezpieczeństwa pracy dzięki np. tworzenia dokumentacji norm bezpieczeństwa przy wykonywaniu określonych robót.

Podusmowanie Jakość rozwiązań IT dla farmacji rozpatruje się na poziomie zintegrowanych roz-

3/2014

wiązań różnych klas (MES, CMMS, SCADA), których kooperacja zgodnie z zasadą synergii przynosi znaczny wzrost korzyści w stosunku do stosowania odrębnych rozwiązań. Przepływ informacji w zintegrowanych rozwiązaniach IT sprawia, ze procesy związane z monitoringiem produkcji są jednocześnie wyzwalaczem dla działań prewencyjnych i naprawczych. Tego typu automatyzacja jest szczególnie widoczna w integracji rozwiązań MES i CMMS, gdzie informacje pobierane ze sterownika maszyny są w pierwszej kolejności podstawą do wizualizacji procesu produkcji (monitoring produkcji – MES - SCADA), ale są też wykorzystywane przez oprogramowanie CMMS przyspieszając czas reakcji na zdarzenia krytyczne (awarie, usterki, przestoje nieplanowane) oraz uniezależniają proces planowania determinując harmonogram przeglądów. Bardzo istotnym aspektem jest też otwartość rozwiązań zintegrowanych na kooperację z innymi systemami umożlwiająca min.: • wymianę danych na temat zleceń produkcyjnych z systemami klasy ERP • współpracę z systemami magazynowymi • współpracę z systemami ewidencji czasu pracy. Jednak w perspektywie wdrożenia wysokich jakościowo rozwiązań dla branży farmaceutycznej kluczowy jest wybór odpowiedniego dostawcy, który: • po pierwsze będzie miał doświadczenie w branży farmaceutycznej • po drugie będzie posiadał w ofercie kompletny zestaw zintegrowanych rozwiązań • zapewni możliwość walidacji oferowanych systemów.

104 |

Prosto do apteki

model Direct to Pharmacy na rynku polskim Jedną z tendencji widocznych w farmalogistyce, zarówno na rynku polskim, jak i zagranicą, jest odchodzenie wytwórców od tradycyjnego modelu dystrybucji produktów leczniczych na rzecz dystrybucji bezpośredniej (ang. Direct to Pharmacy).

Anna Kunysz Poltraf

ystrybucja bezpośrednia produktów leczniczych to model oparty na współpracy z wyspecjalizowanym operatorem logistycznym, który pełni rolę dostawcy usług magazynowych i transportowych, współdzieląc z wytwórcą odpowiedzialność prawną i operacyjną za powierzony mu towar. W przeciwieństwie do tradycyjnego modelu hurtowego, w którym hurtownia kupuje leki od producenta, nabywając prawo do rozporządzania nimi zgodnie z własną polityką, w przypadku Direct to Pharmacy prawo własności leków pozostaje w rękach wytwórcy, dzięki czemu zachowuje on pozycję decydenta w całym kanale dystrybucji.

Pierwsze próby wdrożenia DTP Decydując się na przejście na model Direct to Pharmacy, wytwórca może skorzystać z dwóch możliwości: nawiązać współpracę z hurtownią farmaceutyczną, która działa w tym przypadku jak operator logistyczny, tzn. nie nalicza marży i rozlicza się z wytwórcą za wykonane usługi magazynowania i transportu lub zlecić organizację dystrybucji wyspecjalizowanemu operatorowi logistycznemu. Pierwsze próby wdrożenia modelu Direct to Pharmacy opierały się na współpracy z hurtowniami. Direct to Pharmacy ma swój początek w Wielkiej Brytanii. W 1991 firma GlaxoSmithKline wprowadziła tzw. model DTP bez wyłączności, tzn. nawiązywała współpracę z każdą hurtownią, która zgodziła się odstąpić od tradycyjnego modelu na rzecz dystrybucji bezpośredniej. Sytuacja zmieniła się w 2007 roku: GlaxoSmithKlane organiczyła liczbę hurtowni, z którymi współpracowała do dwóch, a Pfizer nawiązał współpracę z wyłącznością z wiodącym angielskim hurtownikiem, Unichem (obecnie Allianz Health). W Polsce pionierami dystrybucji bezpośredniej na rynku aptecznym (na rynku szpital-

nym już od 2005 prowadziła ją firma Poltraf) była firma Astra Zeneca, która w 2009 roku rozpoczęła współpracę z trzema wybranymi hurtowniami farmaceutycznymi. Początkowo, wprowadzenie przez producentów modelu Direct to Pharmacy wywoływało niepokój w branży farmaceutycznej, zwłaszcza w środowisku aptekarzy zaniepokojonych zmianami w systemie rabatowania leków oraz ryzykiem ograniczenia ich dostępności dla pacjentów. Z czasem okazało się, że ich obawy były bezpodstawne, a korzyści z wprowadzenia nowego modelu czerpią zarówno producenci, jak i apteki.

Szereg korzyści Wytwórcy decydują się na zmianę tradycyjnego modelu dystrybucji na Direct to Pharmacy z kilku powodów. Z jednej strony zmuszają ich do tego trudne warunki współpracy narzucane przez hurtownie farmaceutyczne (m.in. coraz wyższe marże) oraz coraz powszechniejsze problemy z płynnością finansową podmiotów działających na rynku farmaceutycznym. Z drugiej, ograniczając rolę pośredników, producenci zyskują znacznie większą kontrolę nad obrotem swoimi preparatami. W tradycyjnym modelu dystrybucji hurtownia farmaceutyczna od momentu zakupu leków może dowolnie nimi rozporządzać i nie ma obowiązku informowania producenta o swoich ruchach. Natomiast operator logistyczny dostarczający wytwórcy usługę

3/2014

polegającą na składowaniu i transportowaniu leków, musi dokładnie stosować się do jego zaleceń. Ponadto, operator logistyczny jest zobowiązany do dostarczenia wytwórcy wszelkich informacji na temat przebiegu całego procesu: gdzie dokładnie trafiły jego leki, czy zostały dostarczone na czas i w jakich warunkach były dystrybuowane. W ten sposób producent zyskuje kontrolę nad obrotem farmaceutykami od momentu ich wytworzenia, aż do chwili gdy trafiają na szpitalną półkę. Przynosi mu to szereg korzyści. Przede wszystkim, wzmożona kontrola nad obrotem lekami to jeden ze sposobów walki z problemami, z jakimi przychodzi się mierzyć podmiotom działającym na rynku farmaceutycznym: eksportem równoległym i wprowadzaniem leków sfałszowanych do legalnego obiegu. Ponadto, eliminuje się ryzyko niedoboru leków w magazynach, które mogą być wynikiem niewłaściwego zarządzania towarem na poziomie hurtu. Równie istotny jest fakt otrzymywania informacji zwrotnych na temat sprzedaży leków, pozwalających ocenić zapotrzebowanie pacjentów na dane preparaty. Otrzymywane dane są także przydatne w przypadku pojawienia się jakichkolwiek nieprawidłowości, np. konieczności wycofania leków z obiegu. Co więcej, operatorzy logistyczni dostarczają producentom szczegółowe raporty dokładnie podsumowujące przebieg procesu dystrybucji, co znacznie ułatwia przeprowadzenie kontroli przez GIF czy WIF.

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

105 Outsourcing usług a DTP W związku ze zwiększonym zainteresowaniem wytwórców produktów leczniczych zmianą tradycyjnego modelu dystrybucji na model Direct to Pharmacy, na rynku polskim poszerza się skierowana do nich oferta usług. Na początku outsourcing usług w branży farmaceutycznej ograniczał się do organizacji transportu. Z czasem współpraca między producentami a operatorami logistycznymi rozszerzyła się o magazynowanie. Wynikało to głównie z wysokich wymagań dotyczących warunków dystrybucji – ich zapewnienie i kontrola wymaga sporych nakładów finansowych. Zlecenie organizacji dystrybucji na zewnątrz przedsiebiorstwa stało się sposobem na ograniczenie kosztów działalności i zwiększenie rentowności. Operatorzy logistyczni nie zatrzymali się jednak na tak podstawowych usługach, jak składowanie i przewóz. Systematycznie poszerzają swoją ofertę, udoskonalając stosowane rozwiązania i wprowadzając nowe systemy, tak aby zapewnić maksymalne bezpieczeństwo leków w trakcie całego procesu dystrybucji. W ostatnich latach na rynku pojawiły się m.in. oparte na systemach informatycznych rozwiązania umożliwiające kontrolę warunków w czasie rzeczywistym czy specjalistyczne urządzenia umożliwiające w pełni bezpieczny transport leków w zimnym łańcuchu, tzn. w przedziale temperatury od +2 do + 8°C.

Szerszy zakres outsourcingu Outsourcing usług dla farmacji nie ogranicza się jednak tylko do logistyki. Wytwórcy mogą obecnie zlecić na zewnątrz

podmiotami zajmującymi się odpowiedprzedsiębiorstwa także organizację pronio wsparciem sprzedaży, logistyką oraz cesów związanych z promocją i sprzedażą zarządzaniem należnościami. Problemem leków czy z zarządzeniem finansami. Posą liczne formalności (konieczne jest podjawienie się na rynku wyspecjalizowanych pisanie osobnej umowy z każdym z podcall center farmaceutycznych zajmujących miotów) oraz brak płynności w obiegu insię wsparciem sprzedaży miało związek formacji (firmy nie komunikują się między z zapotrzebowaniem na efektywną komusobą, w związku z czym wszystkie dane nikację między producentami a aptekami. muszą przejść przez zleceniodawcę). DruCo ważne, korzystający z tego typu usług gą możliwością jest wytwórcy zauważają zlecenie wykonania poprawę wizerunku W związku ze zwiększonym wszystkich operacji marki wynikajacą jednej firmie, oferuz ograniczenia wpłyzainteresowaniem wytwórców wu konfliktów na lini produktów leczniczych zmianą jącej kompleksową h u r t o w n i k - ap t e k a tradycyjnego modelu dystrybucji organizację dystrybucji bezpośredna sposób postrzena model Direct to Pharmacy, niej. Znika problem gania producenta. na rynku polskim poszerza się Kolejną gałezią są skierowana do nich oferta usług nadmiaru formalności, pojawia się usługi finansowe. jednak pytanie, czy jedna firma jest Coraz częściej pojawiające się problew stanie zapewnić najwyższy poziom usług my z płynnością finansową podmiotów w tak odległych od siebie dziedzinach jak działających na rynku farmaceutycznym, np. magazynowanie w kontrolowanej temzwłaszcza szpitali, przyczyniły się do poperaturze i windykacja należności. Trzecia jawienia się firm wyspecjalizowanych opcja, od niedawna dostępna na polskim w zarządzaniu należnościami w tej branży. rynku, to konsorcjum zrzeszające wyspeSzeroki dostęp do tego typu usług pozwala cjalizowane w swoich dziedzinach firmy, wytwórcy na zlecenie na zewnątrz komplekktóre zabezpieczają organizację dystrysowej organizacji dystrybucji bezpośredniej bucji bezpośredniej na wszystkich jej etarozumianej jako całość operacji w zakrepach. Takie rozwiązanie gwarantuje sprawsie promocji i sprzedaży, magazynowania i transportu oraz zarządzania należnościami. ny przebieg całego procesu: firmy ściśle ze sobą współpracują, przekazując sobie Modele korzystania wszystkie dane, co znacznie przyspiesza proces decyzyjny. Ponadto, zleceniodawz outsourcingu Zlecając na zewnątrz organizację dysca podpisuje jedną umowę z konsorcjum, trybucji bezpośredniej, wytwórca ma do a zyskuje pewność, że dostawcami usług wyboru kilka możliwości. Pierwsza to nasą eksperci w swoich dziedzinach. wiązanie współpracy z trzema różnymi

reklama

106 |

SPC bez tajemnic SPC, (ang. Supplementary Protection Certificate), to pojęcie znane w polskim prawie własności przemysłowej jako DPO – Dodatkowe Prawo Ochronne. Często SPC mylnie uważane jest za zwykłe przedłużenie ochrony patentowej, gdy tymczasem jest to odrębne prawo własności przemysłowej odnoszące się do substancji czynnej leku lub środka ochrony roślin, uregulowane w przepisach krajowych, wynikających z wdrożenia postanowień unijnych rozporządzeń nr 1768/92 dla produktów leczniczych oraz 1610/96 dla środków ochrony roślin z ich późniejszymi zmianami.

Iwona Płodzich-Hennig Rzecznik patentowy, Kancelaria JWP Rzecznicy Patentowi

czyna obowiązywać z końcem prawnie ustalonego terminu obowiązywania patentu podstawowego i pozostaje w mocy przez okres równy okresowi, który upłynął między datą dokonania zgłoszenia patentu podstawowego, a datą pierwszego zezwolenia na obrót produktem we Wspólnocie, pomniejszonemu o okres pięciu lat. W sytuacji, gdy uprawniony z patentu podstawowego uzyska pierwsze pozwolenie na dopuszczenie do obrotu produktu leczniczego w UE w okresie od czterech i pół roku do pięciu lat po zgłoszeniu patentu podstawowego, możliwe jest również wydanie SPC, które będzie miało zerowy lub ujemny okres ważności. Takie świadectwo choć nie wydłuży ochrony na produkt, może być przydatne w sytuacji, gdy posiadacz patentu podstawowego będzie chciał uzyskać sześciomiesięczny okres przedłużenia, jaki może zostać przyznany dla produktu pediatrycznego. W latach 2009-2011, kiedy duża ilość produktów chronionych przez patenty podstawowe uzyskiwała pozwolenia na dopuszczenie do obrotu, średni roczny wskaźnik wniosków o SPC wynosił około 12 000 wniosków. W ostatnich latach sytuacja uległa zmianie, zaobserwowano poważny spadek aplikacji o przyznanie SPC. Jednym z powodów może być malejąca liczba nowych molekuł - substancji czynnych mających zastosowanie w nowych lekach. Na zmianę ilości wniosków mogły również wpłynąć orzeczenia TSUE (Trybunału Sprawiedliwości UE) nr 322/10 “Medeva” i C-422/10 “Georgetown”, stanowiące wykładnię tego, kiedy SPC może zostać udzielone. Jeśli wniosek o SPC dotyczy substancji czynnych, które nie znajdują się w treści zastrzeżeń patentu podstawowego, to wówczas SPC nie może zostać udzielone. Podobnie w sytuacji, gdy patent podstawowy zastrzega mieszaninę dwóch aktywnych składników, lecz nie zawiera żadnego zastrzeżenia względem jednego z tych ak-

deą przyświecającą prawodawcom UE podczas tworzenia wymienionych regulacji było umożliwienie firmom produkującym leki oryginalne skorzystania z rekompensaty za czas poświęcony na procedurę uzyskania pozwolenia na dopuszczenie do obrotu. Prawo farmaceutyczne wymaga, aby każdy nowy lek przed wprowadzeniem go na rynek uzyskał pozwolenie na dopuszczenie do obrotu. W przypadku leków oryginalnych, czyli takich, które zawierają np. nową substancję czynną, procedura uzyskiwania pozwolenia jest bardzo skomplikowana, kosztowna i długotrwała. Wymagane jest między innymi przeprowadzenie pełnych badań klinicznych. Dlatego okres ochrony przyznanej na mocy SPC powinien zapewniać możliwość wykorzystania całego, maksymalnego piętnastoletniego okresu wyłączności, liczonego od chwili uzyskania pierwszego zezwolenia na obrót we Wspólnocie dla danego produktu leczniczego (patrz rysunek 1.). Każdy chroniony patentem podstawowym1 produkt leczniczy lub środek ochrony roślin, dla którego uzyskano pozwolenie na dopuszczenie do obrotu, może ubiegać się o SPC. Maksymalny okres na jaki udzielane jest SPC wynosi 5 lat, a dla produktów pediatrycznych2 może być przedłużony o kolejne 6 miesięcy, przy czym udzielona ochrona powinna być później ściśle związana z produktem, który uzyskał zezwolenie na obrót. Inaczej mówiąc SPC wydłuża ochronę patentową tylko tego produktu, który uzyskał pozwolenie na dopuszczenie do obrotu, bądź zastosowania tego produktu, który został przedstawiony we wniosku o SPC. SPC zostanie udzielone, o ile produkt przedstawiony we wniosku uzyskał pozwolenie na dopuszczenie do obrotu po raz pierwszy, przy czym chodzi tu o rejestrację w jednym z państw Europejskiego Obszaru Gospodarczego, z wyłączeniem Szwajcarii. Świadectwo za-

3/2014

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

107

Rys. 1.

tywnych składników rozpatrywanych indywidualnie, to na podstawie takiego patentu nie można wydać SPC jednemu z tych aktywnych składników rozpatrywanych oddzielnie. W sytuacji odwrotnej, tzn. kiedy patent podstawowy zastrzega mieszaninę dwóch aktywnych składników, a produkt leczniczy, którego zezwolenie na obrót przedłożono na poparcie wniosku o wydanie SPC, zawiera nie tylko tę mieszaninę dwóch aktywnych składników, lecz także inne aktywne składniki, udzielenie SPC jest możliwe. Zastrzeżenia patentowe

Produkt leczniczy

A+B

nie

A+B

tak

Własności Intelektualnej Wielkiej Brytanii zmienił swoją dotychczasową praktykę obliczania SPC, licząc datę uzyskania pozwolenia na dopuszczenie do obrotu od terminu doręczenia pozytywnej decyzji wnioskodawcy. Podobną zasadę przyjął Belgijski Urząd Patentowy. Mając na uwadze dążenie UE do spójnego stosowania i interpretacji przepisów na terytorium wszystkich państw członkowskich, kwestia ta z pewnością będzie przedmiotem zainteresowania TSUE. SPC wygasa na skutek braku wnoszenia opłat okresowych za utrzymanie ochrony oraz w sytuacji, kiedy patent podstawowy, do którego przyznano SPC został unieważniony bądź ograniczony w sposób, który powoduje, że nie chroni produktu, dla którego uzyskano pozwolenie na dopuszczenie do obrotu i wskazano we wniosku o SPC. Jeśli pozwolenie na dopuszczenie do obrotu wygasło, SPC wygasa nawet jeśli zostało udzielone. Wniosek o SPC może być także przedmiotem wniosku o unieważnienie, bądź uwag osób trzecich, o ile wnoszenie uwag jest dopuszczalne w procedurach przed krajowymi urzędami patentowymi.

Wydanie SPC

Na ostateczne rozstrzygniecie przez TSUE oczekuje również problem interpretacyjny i wynikające z niego rozbieżne praktyki urzędów patentowych w zakresie daty, od której należy obliczać termin uzyskania pierwszego pozwolenia na dopuszczenie do obrotu. Produkty zarejestrowane w procedurze scentralizowanej3 mają dwie daty, od których można liczyć uzyskanie pozwolenia na dopuszczenie do obrotu: albo (A) data decyzji Komisji Europejskiej w sprawie wydania zezwolenia, albo (B) data doręczenia pozytywnej decyzji wnioskodawcy. Ze względu na fakt, iż między obiema datami jest zazwyczaj kilka dni różnicy, różnice w przyjmowaniu daty A lub B jako daty uzyskania pozwolenia skutkować będą krótszym lub dłuższym okresem SPC. Ponieważ datą, od kiedy uzyskanie pozwolenia na dopuszczenie do obrotu staje się skuteczne, jest data doręczenia decyzji wnioskodawcy, Urząd

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

1 Patent podstawowy to patent chroniący produkt (składnik aktywny lub mieszaninę składników aktywnych), proces otrzymywania produktu lub zastosowanie produktu. 2 Przedłużenie SPC o 6 miesięcy wprowadzono w Rozporządzeniu 1901/2006. Na jego podstawie możliwe uzyskanie przedłużenia okresu obowiązywania SPC o dodatkowe pół roku ale tylko dla produktów pediatrycznych, dla których istnieje zatwierdzony plan badań pediatrycznych (paediatric investigation plan). 3 Procedura scentralizowana- uzyskiwanie pozwolenia na dopuszczenie do obrotu dla produktu, wydawane przez EMA z j.ang. European Medicine Agency ( Europejską Agencję Leków).

3/2014

108 |

„Uwłaszczenie” naukowców

szansa, zagrożenie, czy zmiana bez znaczenia Dr. Marek Bury Europejski rzecznik patentowy, Patpol Kancelaria Patentowa sp. z o.o.

1. Wstęp „Uwłaszczenie” naukowców miało być jednym z elementów otoczenia prawnego sprzyjającego komercjalizacji badań naukowych. Implementujące je zapisy zostały włączone do projektu założeń nowelizacji ustawy prawo o szkolnictwie wyższym oraz niektórych innych ustaw już po etapie konsultacji społecznych. Wskutek licznych uwag krytycznych do projektu samej ustawy proponowana forma uwłaszczenia była wielokrotnie zmieniana. W toku prac legislacyjnych projekt stosownych zapisów przeszedł dwukrotnie zasadnicze zmiany. Ostatnia wersja projektu powstała długo po pierwszym czytaniu, na etapie prac w komisjach sejmowych. Stanowi wynik kilku ostatnich miesięcy prac legislacyjnych trwających ponad dwa lata i różni się zasadniczo od początkowych propozycji.

2. Koncepcja „uwłaszczenia” naukowców 2.1 Istota „uwłaszczenia”

Koncepcja w swojej prostocie miała sprowadzać się do odwrócenia dotychczasowej sytuacji, w której prawa własności intelektualnej przysługują pracodawcy, zaś Twórcom przysługuje wynagrodzenie. To odwrócenie miało polegać na ustawowym przekazaniu praw własności intelektualnej Twórcom, którzy podejmą się wówczas chętnie komercjalizacji chronionych nimi wyników badań naukowych. Natomiast od dochodu z komercjalizacji jednostce macierzystej Twórców będzie przysługiwało procentowe wynagrodzenie.

2.2. Uzasadnienie dla „uwłaszczenia” Niemal każda reforma systemu ochrony własności intelektualnej jest albo uzasadniana troską kwestiami związanymi z innowacyjnością, albo z ochroną interesów Twórców. Dla poparcia uwłaszczenia naukowców wykorzystano oba te argumenty.

2.2.1 Innowacyjność Innowacyjność jest swego rodzaju neologizmem używanym w kontekście wartościowania gospodarki lub podmiotu pod względem obfitości innowacji. Aksjomatycznie przyjmuje

się, że innowacje to coś dobrego, a zatem im bardziej „innowacyjnie” tym lepiej. Jest to truizm, z którym nie warto polemizować. W związku z problematyczną mierzalnością innowacyjności trzeba posługiwać się przewidywanymi lub zaobserwowanymi korelacjami innowacyjności z innymi zjawiskami, w tym legislacyjnymi. Wśród obserwacji mieści się i ta, że dokonując rozbioru logicznego anglojęzycznego terminu „innovation” zauważamy, iż stanowi on zlepek słów „invention” (wynalazek) oraz „commercialization” (komercjalizacja). Ponieważ spośród udzielanych przez Urząd Patentowy RP patentów połowa dotyczy wynalazków powstałych na uczelniach albo w jednostkach badawczych, instytucje te uważa się za źródło pierwszego spośród dwóch komponentów innowacji. Logika – być może złudnie – podpowiada, że dodanie do wyników pracy jednostki badawczej drugiego komponentu tj. komercjalizacji, pozwoli uzyskać skokowy wzrost innowacyjności.

2.2.2 Ochrona interesów Twórców W chwili obecnej nie ma dobrego mechanizmu, który pozwalałby na promowanie takich naukowców, którzy uzyskują wyniki badań użyteczne dla społeczeństwa. „Uwłaszczenie” w zmierzeniu miało pozwolić na wynagrodzenie tych Twórców zyskami z komercjalizacji ich dokonań.

2.3 Zakładane skutki „uwłaszczenia” Tradycyjnie polskie uczelnie mają silnie zhierarchizowaną strukturę oraz rozrośnięty aparat administracyjny. Jednocześnie brak jest utrwalonych i skutecznych praktyk i ścieżek komercjalizacji badań naukowych. Co więcej, badania naukowe rzadko kiedy są ukierunkowane na rozwiązanie problemów istotnych z punktu widzenia przemysłu lub społeczeństwa. Oznacza to, że nawet istotne wyniki naukowe, w tym wynalazki, często nie mają – przynajmniej w chwili ich dokonania – żadnego znaczenia rynkowego, są całkowicie niekomercjalizowane. Podobny problem dotyczy niektórych jednostek badawczych. Podstawowym problemem, z jakim borykają się ci nieliczni naukowcy-Twórcy, którzy

3/2014

chcieliby i mogliby dokonać komercjalizacji swoich dokonań, jest to, że zmuszeni są działać za pośrednictwem aparatu administracyjno-decyzyjnego jednostki. Do jednostki bowiem należą prawa do uzyskiwania patentów na wynalazki, majątkowe prawa autorskie, prawa do nowych odmian zwierząt i roślin – słowem wszystko to, co niezbyt fortunnie agreguje się w jeden termin „prawa własności intelektualnej”. Konsekwencją tej sytuacji jest to, że działania komercjalizacyjne stanowią zbyt drobny wycinek w całości działań jednostki, by osoba umocowana do jej reprezentacji kierowała nimi osobiście. Podmiot najlepiej zorientowany, czyli naukowiec-Twórca nie może reprezentować jednostki i jest zmuszony do działania za pośrednictwem aparatu administracyjnego, który ma dużą inercję, jest opieszały i któremu niekiedy brak motywacji do wspierania komercjalizacji. Twórcy wydają się naturalnie predestynowani do komercjalizacji swoich dokonań. Wiedzą najwięcej o ich słabych i mocnych stronach, a także często mają silną motywację do nadania wynikom badań naukowych bardziej materialnego, użytecznego kształtu. Zapewnienie Twórcom swobody działania i uniezależnienie ich od ociężałego aparatu uczelni/ instytutów ma w zamierzeniu doprowadzić do wzrostu innowacyjności przez zwiększenie liczby skutecznych komercjalizacji, przy jednoczesnym zwiększeniu efektywnego wynagrodzenia Twórców za ich pracę. W ten sposób ma powstać dodatnie sprzężenie zwrotne – umacniający się mechanizm zachęty dla Twórców-naukowców do podejmowania użytecznych badań, wdrażania ich wyników i tym samym sukcesywnego powiększania swojego wynagrodzenia.

2.4 Kontekst międzynarodowy Koncepcja „uwłaszczenia” naukowców (ang. Professors’ priviledge, czyli w dosłownym tłumaczeniu przywilej profesorski) w mniej lub bardziej zbliżonej formie była już rozważana lub wdrażana w kilku krajach. Zgodnie z danymi Światowej Organizacji Własności Intelektualnej WIPO w latach dziewięćdziesiątych Austria, Dania, Niemcy oraz Japonia zrezygnowały z regulacji ustanawiających

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

109 przywilej profesorski. Jedynymi krajami europejskimi, w jakich funkcjonują tego typu regulacje są Włochy i Szwecja, w której rezygnacja z przywileju profesorskiego była niedawno przedmiotem intensywnej debaty.

przednich projektów ustawy. Przykładowo programy komputerowe, które mogą stanowić wyniki badań, są utworami w rozumieniu prawa autorskiego, a zatem nie podlegają uwłaszczeniu.

3. Mechanizm legislacyjny

4. Model działania „uwłaszczenia”

Zapisy uwłaszczeniowe wprowadzono w ustawie z dnia 11 lipca 2014 r. o zmianie ustawy - Prawo o szkolnictwie wyższym oraz niektórych innych ustaw, druk sejmowy 2085, zmieniając: • ustawę z dnia 27 lipca 2005 r. – Prawo o szkolnictwie wyższym (Dz. U. z 2012 r. poz. 572), przez dodanie art. 86 lit. d-i; • ustawę z dnia 30 kwietnia 2010 r. o Polskiej Akademii Nauk (Dz. U. Nr 96, poz. 619, z 2011 r. Nr 84, poz. 455 oraz z 2013 r. poz. 675), przez dodanie art. 94 lit. b-g.

Zgodnie z notatką na stronach ministerstwa nauki i szkolnictwa wyższego zaletą przyjętych przepisów jest to, że obie strony tj. jednostka oraz naukowiec, jeśli dojdą do porozumienia, będą mogły przyjąć elastyczną i odpowiadającą im formę komercjalizacji wynalazku lub efektów badań naukowych. Mają oni całkowitą dowolność kształtowania umowy w zakresie podziału praw, prac oraz zysku. Jeżeli do zawarcia takiej umowy nie dojdzie, to dalsze działania narzucają zapisy uwłaszczeniowe. Uczelnia będzie miała 3 miesiące na podjęcie decyzji w sprawie komercjalizacji.

3.1. Implementacja w przepisach 3.1.1. Ustawy

3.1.2. Zakres podmiotowy regulacji „Uwłaszczenie” naukowców dotyczy wyłącznie osób zatrudnionych w publicznych uczelniach wyższych oraz instytutach PAN. Nie dotyczy ono natomiast naukowców zatrudnionych na uczelniach prywatnych oraz w instytutach badawczych. Te ostatnie były uwzględnione we wczesnych wersjach projektu ustawy, ale ostatecznie zostały z niej wykluczone.

3.1.3 Zakres przedmiotowy regulacji Zapisy uwłaszczeniowe dotyczą badań naukowych będących wynalazkiem, wzorem użytkowym, wzorem przemysłowym lub topografią układu scalonego, wyhodowaną albo odkrytą i wyprowadzoną odmianą rośliny oraz know-how powstałych po wejściu w życie ustawy tj. po 1 października 2014 r. Art. 52 stanowi: 1. Do komercjalizacji wyników badań naukowych będących wynalazkiem, wzorem użytkowym, wzorem przemysłowym lub topograﬁą układu scalonego, wyhodowaną albo odkrytą i wyprowadzoną odmianą rośliny lub prac rozwojowych, powstałych przed dniem wejścia w życie niniejszej ustawy oraz do know-how związanego z tymi wynikami stosuje się przepisy dotychczasowe. 2. Do umów dotyczących praw do wyników, o których mowa w ust. 1, oraz do know-how związanego z tymi wynikami, zawartych przed dniem wejścia w życie niniejszej ustawy stosuje się przepisy dotychczasowe. Zastanawia brak legalnej definicji „know-how” w ustawie. Jest to pojęcie, które nie występuje również w innych aktach prawnych. Można się jedynie domyślać, że chodzi o tajemnicę przedsiębiorstwa w rozumieniu ustawy o zwalczaniu nieuczciwej konkurencji. Warto zwrócić uwagę również na brak utworów w rozumieniu prawa autorskiego. Jest to istotna zmiana w stosunku do po-

e-wydanie do pobrania na:

www.farmacom.com.pl

4.2.1 Intencje autorów

4.2. Analiza zapisów ustawy (na przykładzie uczelni wyższej) 4.2.1 Wyjątki od stosowania zapisów uwłaszczeniowych Zgodnie z deklaracjami w ustawie zapewniono art. 86 lit. h, w myśl którego po otrzymaniu od pracownika informacji o wynikach badań naukowych lub prac rozwojowych oraz o know-how związanym z tymi wynikami, uczelnia publiczna oraz pracownik mogą, w sposób odmienny niż stanowi ustawa, określić w drodze umowy prawa do tych wyników lub sposób i tryb komercjalizacji tych wyników. Zapisy uwłaszczeniowe nie stosują się również do przypadków, gdy badania naukowe lub prace rozwojowe były prowadzone jako badania lub prace zlecone, na podstawie umowy, w której rozstrzygnięto kwestie praw wyłącznych do wyników badań oraz gdy badania naukowe lub prace rozwojowe były prowadzone z wykorzystaniem środków finansowych, których zasady przyznawania lub wykorzystywania określają te kwestie w odmienny sposób.

4.2.2 Uprawniony W proponowanych zapisach nie ma rozstrzygnięcia do kogo należą prawa, jakimi jest chroniony, lub o jakie można wystąpić, w celu ochrony wyniku badań naukowych. Jest natomiast jawne odwołanie (Art. 86 lit. i) do ustawy z dnia 30 czerwca 2000 r. – Prawo własności przemysłowej (Dz. U. z 2013 r. poz. 1410) oraz ustawy z dnia 26 czerwca 2003 r. o ochronie prawnej odmian roślin (Dz. U. Nr 137, poz. 1300, z późn. zm.6)). Zatem, w chwili uzyskania wyniku badań naukowych, struktura praw własności intelektualnej pozostaje niezmieniona w stosunku do stanu przed ustawą. Na marginesie warto zauważyć, że wobec braku definicji know-how oraz braku odesłania do stosownych ustaw trudno jest dociec do kogo należy to, co kryje się pod tym terminem początkowo.

3/2014

4.2.3 Przeniesienie praw Zgodnie z Art. 86 lit. e ust. 1. to uczelnia podejmuje decyzję odnośnie do zasad komercjalizacji. Ustawodawca przewidział na to termin trzech miesięcy od zawiadomienia uczelni przez pracownika o wynikach badań naukowych. Jeżeli uczelnia podejmie decyzję, że nie chce zajmować się komercjalizacją, albo uchybi trzymiesięcznemu terminowi, wówczas jest zobligowana (Art. 86 lit. e. 2) do złożenia pracownikowi oferty zawarcia umowy o przeniesienie praw za symboliczną kwotę – nie wyższą od 10% minimalnego wynagrodzenia. Art. 86 lit. e ust. 2. wyklucza możliwość wprowadzania do umowy dodatkowych warunków. Znamiennym jest, że ustawa nie precyzuje formy udokumentowania podjęcia decyzji, ani też nie narzuca obowiązku dostarczenia jej pracownikowi. Akt podejmowania decyzji przez uczelnię może zostać dokonany przez osobę lub organ upoważniony do reprezentacji jednostki, np. przez rektora, i udokumentowany notatką służbową, albo w dowolny inny sposób. Twórca – naukowiec wcale nie musi zostać o tym powiadomiony. Warto też zwrócić uwagę na fakt, że w ustawie nie przewiduje się sytuacji, w której uczelnia podejmie decyzję o komercjalizacji, ale jej nie dokona. Komercjalizacja wyników badań, jak każda inna działalność biznesowa, jest obarczona ryzykiem wynikającym z szeregu niepewnych zdarzeń. Przykładowo ochronę patentową może się udać uzyskać albo nie, licencjobiorcę można znaleźć albo nie. Jest zatem jasne, że mimo najlepszych chęci uczelni komercjalizacja może się nie powieść. Ustawa nie precyzuje, co dzieje się wówczas. W świetle przestrogi zawartej w poradniku pt. „Komercjalizacja B+R dla praktyków”, Narodowe Centrum Badań i Rozwoju, Warszawa 2013, str. 22 akapit 26 że brak wyceny wyników prac B+R finansowanych ze środków publicznych może zostać uznany za przejaw niegospodarności środkami publicznymi decyzja o komercjalizacji przez jednostkę wydaje się być najłatwiejsza i obarczona dla przedstawiciela jednostki najmniejszym ryzykiem. Wyceny praw własności intelektualnej wiążą się bowiem ze znacznymi kosztami, a decyzja o ich nieponoszeniu i braku zainteresowania jednostki komercjalizacją oznacza przeniesienie praw na inny podmiot, co może zostać potraktowane jako naruszenie dyscypliny finansów publicznych (Poradnik B+R str. 181, akapit 574).

4.3 Podział korzyści 4.3.1 Twórcy

Jeżeli badania naukowe są prowadzone przez zespół, to członkowie tego zespołu mogą dochodzić od uczelni wynagrodzenia do wysokości udziału w środkach z komercjalizacji. Członkowie zespołu badawczego odpowiadają natomiast wobec uczelni do „wysokości przypadającego im udziału we współwłasności wyników badań naukowych lub prac

110 | rozwojowych oraz know-how związanego z tymi wynikami.” Co zaskakujące, nigdzie nie jest powiedziane, że „udział w środkach z komercjalizacji” oraz „udział we współwłasności wyników badań” reprezentuje ta sama liczba, co rodzi wątpliwość, czy Ustawodawca zamierzał delegować tę kwestię do regulaminów poszczególnych jednostek, czy zwyczajnie ją przeoczył. W tym kontekście za niefortunne należy uznać sformułowanie „prawo do wyników badań naukowych”, ponieważ jest ono niezrozumiałe. Zgodnie z ustawą, wyniki takie mogą być w formie wynalazku, wzoru użytkowego, etc. Nie wszystkie te postaci wyników są chronione z mocy prawa. Tym samym, przykładowo taki twór prawny, jak „prawo do wynalazku”, nie istnieje. Jeszcze gorzej przedstawia się kwestia „know-how” skoro pojęcie, a tym bardziej zasady podziału, nie są zdefiniowane.

nowi podstawowe kryterium oceny sylwetki i rozwoju kariery naukowca. Liczba publikacji i indeks Hirscha są brane pod uwagę przy przydzielaniu niemal wszystkich rodzajów środków na badania. Ograniczenie do okresu przysługiwania praw tylko w niewielkim stopniu łagodzi tę sytuację. Przykładowo ochrona patentowa może trwać do 20 lat.

5. Szanse Faktycznie, i chyba zgodnie z intencją ustawodawcy, przyjęcie zapisów uwłaszczeniowych otwiera furtkę do lepszego transferu wiedzy z nauki do przemysłu z uwagi na potencjalną możliwość bezpośredniej transakcji Twórca-Przemysł bez udziału złożonych i długotrwałych procedur stosowanych w jednostkach naukowych. Szansa ta jest jednak uzależniona od wcześniejszej decyzji samej jednostki.

4.3.2 Wariant 1: komercjalizacja przez jednostkę

6. Zagrożenia

W przypadku komercjalizacji przez jednostkę bądź spółkę celową Twórcom przysługuje od jednostki nie mniej niż połowa wartości środków uzyskanych przez jednostkę z komercjalizacji bezpośredniej. Od kwoty bazowej jednostka może odliczyć do 25% poniesionych przez nią kosztów bezpośrednio związanych z tą komercjalizacją.

Niepokoi wyłączenie z zakresu przedmiotowego ustawy utworów w rozumieniu prawa autorskiego. W świetle faktu, że zaliczają się do nich programy komputerowe, łatwo może zdarzyć się tak, że prawa do rozwiązania zostaną przeniesione na Twórców, ale prawa do implementacji zostaną przy jednostce. Taka sytuacja zwiększa i tak już znaczną niepewność sytuacji komercjalizującego Twórcy.

4.3.3 Wariant 2: komercjalizacja przez pracownika W przypadku komercjalizacji dokonanej przez Twórców, jednostce przysługuje 25% wartości środków uzyskanych przez pracownika z komercjalizacji, obniżonych o nie więcej niż 25% kosztów bezpośrednio związanych z tą komercjalizacją, które zostały poniesione przez pracownika.

4.3.4 Zabezpieczenie praw jednostki zatrudniającej Jednostki są zabezpieczane przed działaniami Twórców-pracowników. W ustawie prawo o szkolnictwie wyższym zapewnia to nowy art. 86 lit. 3 pkt. 5, w myśl którego pracownik uczelni publicznej jest zobowiązany do: 1) zachowania poufności wyników badań naukowych lub prac rozwojowych oraz know-how związanego z tymi wynikami, 2) przekazania uczelni publicznej wszystkich posiadanych przez niego informacji, utworów wraz z własnością nośników, na których utwory te utrwalono, i doświadczeń technicznych potrzebnych do komercjalizacji, 3) powstrzymania się od prowadzenia jakichkolwiek działań zmierzających do wdrażania wyników, 4) współdziałania w procesie komercjalizacji, w tym w postępowaniach zmierzających do uzyskania praw wyłącznych – nie dłużej niż przez okres przysługiwania praw uczelni publicznej. Są to bardzo silne ograniczenia zważywszy na fakt, że publikacja wyników badań sta-

6.1 Niepełne uwłaszczenie

6.2 Zakaz ujawniania wyników badań Obowiązek zachowania w poufności wyników badań naukowych lub prac rozwojowych oraz know-how związanego z tymi wynikami wiąże się z bardzo doniosłymi konsekwencjami. W praktyce oznacza to nie tylko zakaz publikowania, ale również ujawniania wyników badań podmiotom niezwiązanym z jednostką umową o zachowaniu poufności. Literalne rozumienie tej regulacji wyklucza zatem możliwość rozliczenia grantów naukowych z uwagi na konieczność udostępnienia raportów osobom postronnym. Trzeba podkreślić, że ustawa nie przewiduje możliwości wydania przez jednostkę zgody na ujawnienie i zobowiązanie pracownika do zachowania poufności jest bezwarunkowe. Istnieje duże ryzyko, że przepisy te będą naruszane tak notorycznie, iż w istocie będą stanowiły martwe prawo.

6.3 Udziały W ustawie występują dwa rodzaje udziałów, których wysokość nie jest oczywista: „udział w środkach z komercjalizacji”, „udział we współwłasności wyników badań” i przypuszczalnie pojęcia te mogą zostać doprecyzowane w regulaminach poszczególnych jednostek. Warto jednak zwrócić uwagę na konsekwencje, jakie się z nimi wiążą. Pierwszy determinuje wysokość wynagrodzenia współtwórcy, natomiast drugi wysokość

3/2014

ewentualnych roszczeń jednostki wobec Twórcy. Przejrzystość ustalania wysokości tych udziałów jest kluczowa dla wiarygodności całej regulacji.

6.4 Konieczność dostosowania regulaminów Z faktu istnienia zagrożeń wskazanych w podrozdziale 6.1 i 6.2 wynika konieczność dostosowania regulaminów zarządzania prawami autorskimi i prawami pokrewnymi oraz prawami własności przemysłowej, jak również zasad komercjalizacji wyników badań naukowych i prac rozwojowych do zapisów „uwłaszczeniowych”. Ustawodawca na to dostosowanie zostawił mniej niż trzy miesiące od 11 lipca do 1 października.

6.5 Linia najmniejszego oporu Krótki czas przewidziany na możliwość dostosowania wewnątrz-jednostkowych regulaminów sugeruje, że naturalną decyzją jednostek będzie wprowadzenie najprostszych implementacj,i gwarantujących im możliwość działania w nowym otoczeniu prawnym. Takie działanie „po linii najmniejszego oporu” sprowadzi się do zapisów umożliwiających jednostkom rutynowe wydawanie decyzji o komercjalizacji wyników badań naukowych po informacji od pracownika-Twórcy. Zważywszy, że koszt przeprowadzenia profesjonalnej wyceny rozwiązania może wynieść kilkanaście, a nawet kilkadziesiąt tysięcy złotych, trudno spodziewać się, by jednostki mające kilkadziesiąt zgłoszeń patentowych rocznie i kilka tysięcy opublikowanych artykułów pozwalały sobie na taki wydatek dla wszystkich ujawnionych w nich rozwiązań. Tymczasem są jawnie instruowane, że wyzbycie się praw bez wyceny może zostać zinterpretowane jako niegospodarność. Wobec braku konsekwencji nieskutecznej komercjalizacji, rutynowa decyzja o komercjalizacji przez jednostkę stanowi rozwiązanie najprostsze i „bezpieczne”. Rzecz jasna takie działanie będzie tożsame z utrzymaniem stanu bieżącego, co jest sprzeczne z intencją ustawodawcy.

7. Wnioski Należy oczekiwać, że w dłuższej perspektywie jednostki dostosują swoje działania w taki sposób, by zredukować znaczenie zapisów uwłaszczeniowych przez rutynowe podejmowanie decyzji o komercjalizacji wynalazków. Zanim to nastąpi, można spodziewać się krótkiego okresu przejściowego, w którym faktyczny transfer technologii będzie mógł odbywać się bezpośrednio od Twórców do przemysłu. Długość tego okresu będzie zależała od tego, jak sprawnie i agresywnie zadziała jednostka. W związku z tym wydaje się, że znaczenie zmian wprowadzonych przez „uwłaszczenie” jest dość ograniczone.

e-wydanie do pobrania na: