estampacion by Diego Cervera Torres

ESTAMPACION TEXTIL

Consiste en un teñido localizado, de tal manera que se reproduzca sobre el género un dibujo o diseño definido. También se puede decir que es la coloración localizada de textiles. En ella se presentan las siguientes características: -

Patrones que repiten

Aleatorios

Matices o tonos sólidos localizados en la superficie, estampados de fondos, manchas, superficies grandes.

Caracterizada por el uso de sistemas de entrega que aplican cantidades precisas de colorante a puntos o localidades específicas de la tela. Los sistemas de colorantes para estampar incluyen químicos que limitan el movimiento del colorante, una vez éste él aplicado.

ESTILOS DE ESTAMPACION

Estampación directa o convencional: el diseño se logra estampando color directamente sobre la tela. Es decir, reproducir sobre una tela blanca un dibujo o diseño específico. Estampación no convencional: a este corresponden: Estampación por corrosión: también llamado de descarga, el diseño es logrado estampando un químico que remueve (corroe, descarga) color de una tela previamente teñida. O en otras palabras, estampar con una pasta reductora que tumbará total o parcialmente el color del fondo de la tela, que debió ser teñida con un color fácilmente removible. Estampación por reserva: el diseño es logrado estampando un químico que evita que las áreas estampadas se tiñan en teñidas subsiguientes (resistencia), o en otras palabras al estampar con una pasta la tela que posteriormente va ser sometida al proceso de teñido, quedan protegidas o sin teñir las áreas ocupadas por la pasta. Devore: solo aplicable a telas con mezclas intimas de algodón – poliéster, ya que la pasta aplicada al ser sometida posteriormente a alta temperatura va a destruir el algodón, que es fácilmente retirado con un simple lavado sin afectar la otra fibra. Sobre-estampado: estampar sobre un fondo teñido, donde el color resultante es la suma del color estampado más el color de la base de la tela.

HISTORIA DE LA ESTAMPACION

Los textiles estampados datan de 100 AC en India. El estampando con molde es la forma más antigua. El diseño es tallado dentro de un bloque de madera dura. El colorante es aplicado con cepillo sobre el bloque y éste se presiona sobre la tela. Esta técnica tan sencilla y directa puede utilizarse sobre casi cualquier tipo de superficies. Es un manera perfecta de realzar una pared lisa o de decorar un mueble de gran tamaño o incluso de imprimir un tejido. La gran versatilidad del estampado ha hecho que esta técnica artística haya sobrevivido más de 2.000 años. Los materiales que se pueden emplear son muy diversos, desde madera o lino hasta cuerda o papel arrugado. Otra de las ventajas que presenta el estampado es que no tiene que aprender a marcar la impresión, puesto que se pueden lograr efectos suaves o llamativos con sólo utilizar un color. La estampación a mano siempre es irregular, por lo que no debe preocuparse si cada motivo que estampa tiene un aspecto distinto ya que, de hecho, estas variaciones contribuyen a realzar el efecto final. Si la superficie de trabajo fuese irregular, puede utilizar una esponja; este material es, con diferencia, el más adecuado, ya que es lo bastante flexible como para adaptarse a las superficies más irregulares. El estampado con moldes consiste en tallar un motivo sobre un molde o en esculpir un motivo en relieve sobre éste. Los materiales que se han venido utilizando de manera tradicional para hacer los moldes son la madera, el lino y el cartón grueso, pero pueden utilizarse otros, como por ejemplo, el poliestireno o las esponjas de uso doméstico, que tienen la ventaja añadida de ser muy fáciles de tallar. Las pinturas acrílicas y plásticas secan muy rápido, por lo que son muy apropiadas para zonas de pequeñas dimensiones. Sea cual fuere el tipo de pintura que escoja, ésta no debe tener una consistencia demasiado fluida, sino cremosa. Todos estos tipos de pintura tienen una base acuosa que facilita su limpieza posterior. Si desea decorar tejidos, utilice colores especiales para tejidos, un agente espesante apropiado y fije los colores planchando el motivo sobre el tejido.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE ESTAMPACIÓN Los factores que influyen en el proceso de estampación son: -

Tipo de fibra, absorbente o no absorbente

Construcción de la tela, suelta, floja o apretada

Tipo de colorante, reactivo, pigmento, tinas, dispersos entre otros

Estilo de estampación

Método de estampación

Pasta de estampación

Fijación del colorante

La sección de estampación en una industria textil se puede dividir en cinco departamentos: -

Departamento de promoción y ventas

Departamento de diseño

Departamento de grabación

Cocina de colores

Maquina estampadora

DEPARTAMENTO DE PROMOCIÓN Y VENTAS

Determina la imagen o diseño que va a llevar la tela, son generalmente muestras traídas de ferias, presentaciones, eventos, etc., teniendo en cuenta las restricciones de los diseños de las marcas registradas. Este departamento esta constituido por la parte administrativa de la estampación es decir por el cliente, el vendedor y un comité encargado de verificar si el diseño puede ser desarrollado, la factibilidad de la ejecución, condiciones del cliente y define también el numero de colores, medidas y el tipo de maquina en la que se va a grabar y a estampar.

Departamento de diseño En este departamento se realiza la separación del color, que Consiste en separar en acetatos (sistema convencional) o en archivos (sistema digital) la información correspondiente al área ocupada por un color en un dibujo o diseño. La separación del color se puede realizar de forma convencional y digital.

Muestra y especificaciones dejadas por el cliente

Separación convencional Consiste en calcar las áreas ocupadas por un color en la muestra o dibujo a reproducir en una superficie transparente de acetato, en la actualidad este sistema prácticamente no se utiliza y se limita a diseños de manteles y toallas. Separación digital

A través de un escanner capaz de leer más de 16 millones de colores, estos se identifican, depuran y limpian hasta obtener un máximo de ocho colores, que es la cantidad máxima a estampar en la compañía (ya que existen maquinas con capacidad de estampar 12 y hasta 24 colores), guardando en un disco la información del área ocupada por un color en el dibujo o diseño. Nuestro sistema digital pre estampación permite un tratamiento completamente digital de cualquier dibujo original hasta el cilindro listo para usar, por proceso exacto, económico y justo a tiempo, resultando en un producto acabado que en principio está libre de errores. Tanto para cilindros rotativos como cuadros planos. A demás contiene una cantidad considerable de cuadros básicos, que pueden ser usados también para dirigir otras funciones en la sección de estampados. Nos limitaremos a las ventajas en la fase previa a la estampación para lo cual nuestro proveedor ofrece los siguientes productos. -

Escanners en color, en blanco y negro

Estación de manipulación de diseño

Estación de manipulación de colores

El sistema de color physics

Los plotters de películas

La impresora a chorro.

Estación de manipulación de diseño

Plotters donde se imprimen las películas

Para elaborar un diseño de manera digital primero hay que explorar el dibujo artístico original. La razón primordial de introducir escanners en color se debió al deseo de obtener una exploración a todo color, con la capacidad del formato requerido en la industria de estampación textil. Estos escanners de color son capaces de explorar hasta 33000 colores, sea en papel o en textil. Para el diseño textil normal y su estampación, este número es más que suficiente. Nadie es capaz de estampar tantos tonos a la vez. La reducción de los colores del diseño explorado cuando está conectada en línea a las estaciones, puede realizarse de dos maneras: -

Determinando de antemano el número exacto de colores que usted desea explorar, por ejemplo diez. Entonces el escanner lee automáticamente todo matiz del pixel que está explorando y lo atribuye a uno de los colores más próximos a los colores determinados.

Explorando a todo color treinta y tres mil colores, que pueden ser reducidos automáticamente hasta 240 canales de colores, o bien reducidos manualmente por el operador en la estación. Este método es usado en la exploración de dibujos artísticos de gran tonalidad y proporciona una excelente representación de imagen.

En función del escaneado y una vez digitalizado, puede ser memorizado el diseño en un disco óptico con posibilidad de reescritura, o sea, se presta para ser usado un sin número de veces. Puesto que el dibujo artístico original normalmente no es suficiente mente exacto, se necesita una estación CAD para realizar las diversas manipulaciones, tales como el perfeccionamiento del diseño y la separación de los colores.

Para cumplir con los requisitos de calidad total, se debe pensar en la modernización de la grabación. Deben fijarse prioridades para determinar que componentes deben ser primeramente modernizados. Como empresa textil queremos hacer usos de tecnologías y técnicas innovadoras, sin perder de vista la experiencia de nuestros operarios. En el caso de la grabación por encargo, se deben reducir las segundas tanto técnicas como comerciales. Se deben tener en cuenta que los diseños cumplan con los requisitos del cliente, a demás que debe existir una correlación entre la preparación de la muestra que se entrega al cliente y la producción. Las empresas deben adaptarse al grado de automatización y control por ordenador que obliga a un trabajador lógico y consistente para alcanzar cualidades casi del 100% reproducible. Pero esto se logra si todas las fases de la producción están interconectadas. Quienes sobrevivan en esta época de la apertura serán aquellas con bajo nivel de costos y optima calidad de tiempo de entrega. La idea de modernizar es una decisión difícil pues implica altas inversiones, pero es indispensable acercarnos a ella para lograr los fines anteriormente propuestos.

Que es Escannear Es el proceso de tomar información de una imagen en forma secuencial, línea a línea opto electrónicamente. La imagen se reproduce en una pantalla o es almacenada digitalmente en discos ópticos. El original se monta en el escanner y la cabeza del mismo recorre todo el tambor en forma helicoidal. La imagen del mismo se divide en puntos de luz o píxels, leídos como un porcentaje de rojo, verde y azul. La fuente de iluminación de tungsteno – halógeno. El sistema óptico del escanner registra la luz reflejada, separando el color en sus componentes primarios

La Iluminación Hay dos métodos para la producción de la luz artificial. El primero consiste en calentar un objeto hasta que este incandescente y de brillo. La llama de una vela o de una lámpara de aceite, contiene partículas de carbón incandescentes por la combustión de la cera o el aceite. En una bombilla, el filamento se calienta tanto que brilla. El segundo método consiste en pasar corriente eléctrica a través de un gas o un vapor, hasta que se enciendan. Ambos métodos hacen que los electrones, pequeñas partículas alojadas en el interior de los átomos emiten energía en forma de rayos luminosos.

Saturación Es la medida del grado de cromaticidad de un color en el espectro, moviéndose del gris al color puro.

Brillo Al valor triestimulo espectral correspondiente al color verde se le conoce también como brillo o luminosidad. Se mide en una escala de negro o blanco y es una medida de la reflexión de la luz. Así el color negro tiene cero brillo, pues no refleja nada de luz incidente, toda la absorbe transformándola en calor, en cambio el blanco tiene el máximo brillo, pues refleja el 100% de la luz incidente

Fundamentos técnicos del Escanneo: Negro: los tres colores son rojo verde y azul. Cuando no se produce luz, no hay colores para mezclar, resultado es la ausencia de luz, es decir el negro Amarillo: cuando las luces verdes y rojas iluminan un objeto blanco se mezclan entre sí para dar el objeto de color amarillo. En la imagen de televisión, los puntos verdes y rojos se encienden y el ojo los funde para ver el color amarillo. Cyan: una mezcla igual de dos colores primarios se llama color secundario. El amarillo es un color secundario y también es el cyan que se produce como resultado de combinar luces azules y verdes. Magenta: el magenta es el tercer color secundario, resultado de combinar el rojo y el azul. Otros colores se forman por la combinación de colores primarios en diferentes proporciones. Blanco: el blanco se produce por la combinación de los tres primarios entre si, la luz blanca es una mezcla equivalente de luces rojas, verdes y azules.

Manipulación De Diseños Es pues, nuestra estación de manipulación de diseños el corazón del sistema pre estampación. Es alimentada con los datos del escanner y le da a usted la posibilidad de manipular cualquier diseño deseado, con el fin de obtener las especificaciones necesarias de muestreo o estampación. Para tal efecto el equipo debe contar con las siguientes características:

Alta velocidad del procesador

Capacidad de memoria extremadamente grande, que permite procesar raportes de gran tamaño en altas resoluciones. Todo esto resulta en una amplia gama de funciones técnicas y creativas.

A grandes rasgos, podemos subdividir las funciones de las estaciones en cuatro fases -

Reducción del número de colores

Ajuste del raporte

Perfeccionamiento y corrección

Hacer separaciones de color

Reducción De Colores: Después de la reducción automática hasta un máximo de de 240 colores, es determinado el número final de los colores a estampar, que depende de la máquina de estampar, ya sea plana o rotativa disponible. Ajuste Del Raporte: Por lo que se refiere al raporte del diseño, los paquetes de software destinados para tal fin poseen una extensa serie de funciones, incluyendo: amplificar, reducir, girar, reflejar, desplazar, copiar. Otra función muy interesante es la posibilidad de recortar cualquier forma y de desplazarla hacia el sitio deseado. Perfeccionamiento Y Corrección: Funciones tales como el retoque, el filtraje de impurezas, el llenado de contornos, la aplicación de efectos aerográficos y el trazado de semitonos son, unas cuentas de las muchas posibilidades técnicas creativas. Hacer Separaciones De Colores: finalmente, se puede usar el software para separar los colores y tramar medios tonos para la grabadora laser o los plotters de películas, todo esto con una máxima calidad. La finura de las tramas y la secuencia pueden ser seleccionadas con libertad total, para que correspondan al cilindro en que se quiera grabar el diseño. Cada mecanismo de impresión tiene un área fija que limita el diseño a realizar, en este caso es llamado Paso, el cual es la medida del giro del cilindro de la maquina impresora o estampadora (maquinas de última generación o tecnología de punta). Para desarrollar la finalización del arte para el repite también denominado rapport, debemos tener los siguientes datos: -

El área del perímetro de paso de la maquina impresora o estampadora.

la capacidad de aplicación de tintas o colores.

detalles mĂnimos del manejo del orden del color dado el caso que se requiera sobreponer ĂĄreas de color o colores especiales.

la secuencia del repite es fundamental para un buen desarrollo visual.

A continuación se muestran un método para crear un diseño continuo o de rotativas.

Para el ejemplo tenemos unas figuras para empezar a diseñar un repite o rapport

Este rectángulo tiene 30 cm de base por 40 cm de altura, esta es una medida al azar, cada modelo de maquina puede tener pasos diferentes en estampación en los modelos antiguos Bushers de cilindros su paso es de 64,2 cm, en maquinas de banda algunas conocidas tienen un paso de 47,1 cm una medida difícil por ser impar y fracción impar, en otras sus constructores las han diseñado en pasos de un monto de 30 cm a 80 cm.

Empezamos el ejemplo desarrollando un repite derecho, el cual tiene 40 cm de altura, la estrategia de trabajo es realizar un primer perfil y empezamos por el inferior que debe dar tope con el superior (le damos color diferente para que no se nos confunda después. además están agrupados para tener un bloque).

El segundo perfil es el izquierdo, el cual es transportado con la herramienta transformaciones y le damos un desplazamiento de 30 cm horizontales a la derecha, los elementos transportados están agrupados; por ser símbolos algunos de los elementos del grupo no cambia de color por la forma tradicional de los pozos de color de las paletas, hay que editar los símbolos, aquí no necesitamos cambiar el color de los elementos símbolos.

En este paso se satura el interior sin quitar los elementos que tengo de perfil, aunque se puede tomar duplicĂĄndolos.

Este es el patrĂłn del repite al cual se le retiraron los perfiles inĂciales.

En estos dos pasos se duplica el patrón primero a la derecha luego a la parte superior. Esta es la base para hacer patrones para tela continua, rollos de papel de regalo, rollos de papel sublimación para telas y otras aplicaciones en diferentes materiales. Los pasos siguientes son la separación, bien por transparencias, película fotográfica, las cuales pueden tomar diferentes procesos, si van para rotativas serán procesadas por fotomecánica para elaborar positivos del tamaño de los cilindros, o con tecnología de punta con quemadoras laser, pasan a ser sensibilizadas (los cilindros de la rotativa) sin necesidad de la antigua película fotográfica.

En este paso tomamos el perfil izquierdo y lo transportamos a la mitad vertical para desarrollar otro ejemplo de repite algunas piezas se movieron para darle continuidad 贸ptica.

En estos dos pasos tenemos un repite a la mitad vertical

Esta parte de la izquierda es un repite de baldosa, la otra (la de la derecha) es un repite a la mitad vertical, si observa fijamente en el de la derecha hay elementos que forman cuadros, en el de la izquierda no se perciben por lo tanto recomiendo hacer trabajos con repite a la mitad, claro que el rey y el más difícil de encuadrar es el de pluma que al final forma cuadros grandes entrelazados.

Después de la separación de colores, grabación procede a copiar esa información en un cilindro, cuando el diseño se elabora en sistema digital para grabar o copiar por sistema laser, o en un marco cuando el diseño se trabaja por el sistema convencional. Lo que también determina el tipo de maquina a utilizara para aplicar el estampado. La maquinaria para estampar puede ser rotativa cuando se utiliza cilindros y plana cuando se utiliza marco.

GRABACIÓN TEXTIL Es dejar impreso en un cilindro o en un marco una figura determinada, correspondiente al área ocupada por un color en un dibujo o diseño, quedando esta área completamente destapada permitiendo así el paso de color.

Marco de estampación: El marco es una malla ensamblada sobre un marco, que posteriormente es templado para lograr una superficie totalmente lisa. El tejido del marco se hace con filamentos sintéticos (nylon o pes) de un titulo determinado dependiendo de cuál será el espesor del tejido. Esta malla se elige según: tipo de diseño, tipo de pasta, tipo de tejido y penetración deseada. El consumo de pasta se puede determinar de la siguiente manera: Consumo = M * O * E*D M: longitud promedio de un orificio O: % poros abiertos al paso de pasta E: espesor de la pasta, es función del título de los hilos D: densidad de la pasta Esta malla se clasifica según su mesh, que es el número de hilos por centímetro y varía entre 46 y 100. Una malla 46 mesh, quiere decir que tiene 46 hilos por centímetro.

Marco utilizado en estampación plana

Cilindro: Estamos viendo la época en que la computación gráfica está invadiendo los estudios de creación y grabado de las industrias textiles que estampan tejidos. Es oportuno recapitular la importancia de la principal herramienta en el proceso de estampación rotativa: el cilindro de níquel microperforado. En verdad, el nombre de este producto en español o portugués, o sea, cilindro, es una herencia del cilindro rouleaux de cobre, al que sustituyo. Sabemos que a pesar de tener forma cilíndrica, este fino tubo formado por una capa de níquel microperforado, sin costura, en términos en términos de nomenclatura, es mejor identificado por su nombre ingles, SCREEN, que significa plantilla. En concepto, es una superficie reticulada. Lo que discutiremos en este trabajo es su importancia como herramienta fundamental para transferir un dibujo del estudio hacia el tejido, a través del proceso de estampación rotativa.

El Concepto De Mesh La distribución de los agujeros sigue el concepto natural que las abejas usan para construir su colmena, o sea, el encaje de hexágonos. Cada centro del hexágono es el centro de una perforación. El modelo de retícula hexagonal define como el mesh el numero de agujeros por pulgada lineal, en el sentido X o sea, el sentido donde dos hexágonos vecinos tienen unan lateral en común. PITCH es la distancia entre dos agujeros (P en la figura 1), calculada nominalmente por la división de 25.4 mm por el mesh. Ejemplo: El PITCH de 80 mesh 25.4 / 80 mesh: 0.32 mm El PITCH de 125 mesh 25.4 / 125 mesh: 0.20 mm Esta medida es importante para la determinación de la línea más fina que el cilindro consigue al estampar. Escogemos el tipo de mesh según la precisión del dibujo que deseamos estampar, de acuerdo con la geometría o resolución deseada para cada color.

Vista de cilindro de níquel Específicamente, la precisión del mesh se identifica por el efecto borda o serrucho, que aparece en las laterales de cada estampa, sea de fondo, contornos o estampas localizadas. Limitado por su menor precisión, el cilindro de 60 y 80 MESH está cada vez más en desuso, ampliándose la utilización de cilindros de mejor resolución.

TIPOS DE MESH 40 Y 60 MESH: apropiados para grandes fondos sobre géneros gruesos. Excelentemente apropiados para penetración. 80 mesh: contornos de mediano espesor (hasta 0.3 mm), grandes fondos sobre géneros característicos normales. 100 mesh: estampación superficial con contornos y detalles hasta 0.25 mm 125 mesh: aplicación universal, grandes fondos, estampación superficial y de penetración, contornos y detalles finos hasta 0.2 mm. 155 mesh: apropiado para grandes fondos sobre géneros delgados. Contornos hasta 0.16 mm, utilizado para estampación por corrosión y de reserva, excelente y apropiado para diseños con líneas horizontales y verticales.

185 mesh: para estampación con raster sumamente fino y contornos hasta espesores de líneas de 0.13 mm y diseños con líneas horizontales y verticales. 215 mesh: estampación por raster semitonal, contornos hasta 0.11 mm

GRABACIÓN LASER Sistema desarrollado para grabar cilindros para estampación textil, por medio de la combustión de la emulsión fotosensible con la cual fue recubierto el cilindro, combustión resultante del impacto de un rayo laser en áreas especificas de la superficie de este, quedando destapadas y permitiendo el paso de color por la figura previamente separada por el sistema digital, ya que la dirección del rayo es controlada desde el computador. Un cilindro corresponde a un color en el dibujo o diseño El láser se define por su sigla como "Light Amplification by Stimulated Emisión of Radiation" o en español: Amplificación de luz por emisión estimulada de radiación Los láser CO2 se encuentran basados en la estimulación de las moléculas por medio de una mezcla de gases en su mayoría CO2 y Helio. Generalmente estos tipos de láser son más eficientes en materiales que no son buenos conductores de calor y electricidad. Tiene una longitud de onda de 10600nm.

GRABACIÓN CONVENCIONAL El cilindro y marco fuerte tensado es recubierto con una emulsión fotosensible que al secarse se vuelve sensible a la luz, luego la información de cada color del dibujo o diseño previamente separado en una película de poliéster, es colocada sobre el cilindro y la parte transparente de la película permite el paso de luz originada en una fuente de alta potencia, que al ser recibida por la emulsión fotosensible reacciona, fijándose a la superficie del cilindro, la parte cubierta de la película no permitirá el paso de la luz y la emulsión que está debajo de ella, no sufrirá ninguna reacción y será retirada fácilmente con un lavado con agua, quedando así descubiertas las zonas que correspondan a la figura grabada en la película permitiendo el paso de color en una forma determinada. Posteriormente el cilindro es ajustado entre unas campanas de aluminio que lo ayudan a mantener la forma y le proporcionan engranaje para después ser llevado a la maquina. El número de cilindros o marcos depende del número de colores que va llevar la tela, el proceso de estampación es un proceso aditivo, pasó a paso. En general la grabación laser es un proceso es un proceso más económico en mano de obra, tiempo y materiales comparado con el sistema de grabación convencional, pero la inversión inicial es costosa

Cilindro de nĂquel

Copiadora convencional

Revelado convencional

PREPARACIÓN DE TELAS APTAS PARA ESTAMPAR Desde los puntos de vista del ennoblecimiento debido a los procesos, colorantes, auxiliares, maquinaria, calidad en general del tejido: solideces secas y húmedas, luces, estética, tacto y caída, nitidez, y otra serie de atributos y variables involucradas en este marco especial de acabado, obliga en primer lugar al estampador exigir que su material a estampar llene una serie de requisitos mínimos y en segundo lugar al preparador a conferir al tejido atributos especiales para una optima estampación, los cuales se consideran superiores a los exigidos en el caso de un tejido teñido o blanco acabado. Si solo comparamos los costos de manufactura entre un tejido acabado blanco y teñido contra uno estampado apreciamos una diferencia significativa en el valor agregado, factor solo este, que nos hace pensar en obtener un resultado optimo en todos los procesos de preparación y tintura antes del estampado. La opinión general de los estampadores, es que un material bien preparado debe tener los siguientes requisitos: Ningún cuerpo extraño (suavizantes, aprestos, encolantes, parafinas, lubricantes, electrolitos, entre otros). Bien enrollado Sin arrugas Estabilidad (sin entorche y en los posibles con orillos cortados y engomados en el caso de tejido de punto).

Anchos y rendimientos uniformes. Seco pero no reseco Hidrofibilidad pH neutro Trama derecha Sin sorpresas (si hay anchos diferentes, desprendimientos de la cadena al secar en rama, huecos. Debe haber un aviso oportuno para evitar daños en los marcos o cilindros)

Entre los principales problemas que tienen como origen una mala preparación tenemos: Estampado desigual: causado por humedad residual dispareja o residuos de aceite, lubricantes y blanqueadores. Manchas: ocasionadas por un blanqueo por agotamiento disparejo, o residuos de aceite que solo podrán verse con luz ultravioleta Penetración irregular: causada por diferencias de preparación entre piezas o en la misma pieza, presencia de electrolitos que bajan la viscosidad Mala adherencia a la banda: causada por presencia de suavizantes especiales siliconados, aceites, pelusas. Aureolas: producidas al difundirse el colorante en suavizantes y otros auxiliares aplicados en la tela preparada. Malas solideces: por una preparación insuficiente que no permite una buena fijación de los colorantes. Mala reproductibilidad: por diferencias en la calidad de la preparación. Se puede presentar a demás migración, termomigración, sublimación y variaciones de color a causa de aceites de hilatura mal removidos, y blanqueadores ópticos mal aplicados en la preparación.

MÉTODOS DE ESTAMPACIÓN MODERNOS

Estampación en maquina de rodillos: Inventada en 1783, consiste en rodillos de cobre recubiertos con cromo los cuales recogen la pasta de estampación (un color por rodillo, hasta ocho colores). La pasta es transferida presionando la tela contra el rodillo grabado por un segundo rodillo más grande al revés de la tela. Ideal para altos volúmenes, estampación de bajo costo, es el principal método de estampación por más de 150 años. Este tipo de estampación presenta un alto costo de grabación y de montaje de la máquina para cada corrida por eso es importante tirajes o producciones grandes. Estampación de más alta calidad con rodillos durables, repites de diseño limitados a circunferencia de rodillo, 15 pulgadas, los tirajes cortos no son económicos

Estampación screen El screen es la imagen negativa del diseño, la pasta de estampación es forzada a través del screen sobre la tela para formar el diseño. El screen limpio es recubierto con material fotosensible, la fuente de luz ilumina el revestimiento a través de una imagen positiva del diseño. El revestimiento se endurece cuando se expone a la luz y el revestimiento no endurecido se lava, dejando una imagen negativa del diseño

ESTAMPACIÓN SCREEN DE CAMA PLANA Los screenes son hechos con hilazas monofilamentos tejidas. La tela es sujetada a la manta con adhesivo temporal antes de estampar. La tela se mueve paso a paso debajo de los screenes, un screen para cada color del diseño. La tela se detiene debajo de cada screen para que la pasta de estampación sea exprimida a través del screen sobre la tela. La tela es separada de la manta y procesada adicionalmente. La manta es lavada y reutilizada nuevamente.

Estampación screen de cama plana Característica de estampación de screen de cama plana -

la preparación del screen es económica

grandes diseños posibles

numero grande de diseño posible

la velocidad de proceso es lenta

potencial de problemas con registro de colores

diseño menos precisos.

ESTAMPACIÓN SCREEN ROTATIVA Introducida en 1963 por Dutch (Stork) para superar la falta de continuidad de la estampación screen de cama plana. Utiliza screenes cilíndricas ahuecadas y maneja altas velocidades de producción, es 300 % más rápida que estampación convencional por rodillos y 150 % más rápida que estampación screen de cama plana. Es el principal proceso textil desde 1970, maneja desde un máximo de 8 hasta 20 colores, un acho variado entre 2 a 3 metros de ancho y una velocidad de producción máxima de 80 m/min. Los screens son hechos de níquel perforado, la tela es sujetada con adhesivo temporal a la banda antes de la estampación La tela se mueve continuamente debajo de los screenes o cilindros, un cilindro para cada color del diseño.

La pasta de estampaci贸n es continuamente aplicada a la tela desde el cilindro rotativo con la ayuda de una rasqueta. Una vez que el color impregna la tela, este es separado de la banda para entrar a una secadora y despu茅s para continuar el proceso adicional. La banda es lavada y se reutiliza continuamente

Maquina rotativa Stork

Características de la estampación rotativa: Alta velocidad de proceso Preparación de screen económica Gran numero de colores posibles Repite de diseño limitado al diámetro del screen

ESTAMPACIÓN TEXTIL DIGITAL

Plotter Plana 54, para la impresión en serie de camisetas y para la impresión de distintos tipos de materiales de dimensiones no regulares, como la piel, además es posible imprimir sobre un grueso de hasta 4 cm. La tecnología piezo permite el empleo de diferentes tipos de tintas, ampliando notablemente la gama de productos imprimibles. La productividad para la impresión de camisetas puede alcanzar las 50 camisetas a la hora, sin necesidad de serigrafía y no hay desperdicios de tinta. La calidad óptima de la impresión está garantizada por la tecnología Piezo que permite imprimir a una resolución de 1440 x1440 dpi. Datos técnicos Tecnología de estampación 6 cabezales piezo/piezo Ancho máximo de De 185 a 1346 mm impresión Ancho del soporte De 210 a 1371 mm Espesor Hasta 4 cm para materiales rígidos Peso 250 Kg

Consumo Condiciones del ambiente

220V, monofase, 5,5 A Encendido: Temp. de 20 a 32ºC Humedad de 35 a 80% Apagado: Temp. de 5 a 40ºC Humedad de 20 a 80%

PLOTTER TAPETO: Plotter digital con cinta adhesiva para tejidos delicados (lycra, punto, seda...)

Plotter Tapeto, es el plotter con cinta adhesiva que permite, a grandes velocidades, imprimir cualquier tipo de tejido, incluso los más delicados, con un arrastre perfecto. Plotter Tapeto imprime hasta 30 metros cuadrados de tejido en una hora de forma bi-direccional y sobre diferentes tamaños. Plotter Tapeto es una impresora con tecnología piezo, lo que permite imprimir con diversos tipos de tintas: ácidos, dispersos, pigmentos y reactivos. Datos técnicos Tecnología de estampación 6 cabezales piezo/piezo Resolución de impresión Max 1440 x 1440 Ancho máximo de De 210 a 1869 mm. impresión Ancho del soporte De 210 a 1879 mm. Consumo 220V, trifásico, 5 Kw Condiciones del ambiente Encendido: Temp. de 20 a 32ºC Humedad de 35 a 80% Apagado: Temp. de 5 a 40ºC Humedad de 20 a 80%

Plotter Plana 30, para la impresión en serie de camisetas y para la impresión de distintos tipos de materiales de dimensiones no regulares, como la piel, además es posible imprimir sobre un grueso de hasta 4 cm. La tecnología piezo permite el empleo de diferentes tipos de tintas, ampliando notablemente la gama de productos imprimibles. La productividad para la impresión de camisetas puede alcanzar las 50 camisetas a la hora, sin necesidad de serigrafía y no hay desperdicios de tinta. La calidad óptima de la impresión está garantizada por la tecnología Piezo que permite imprimir a una resolución de 1440 x1440 dpi. Datos técnicos Tecnología de estampación 6 cabezales piezo/piezo Ancho máximo de De 147 a 736 mm impresión Ancho del soporte De 182 a 762 mm Espesor Hasta 4 cm para materiales rígidos Peso 230 Kg Consumo 220V, monofase, 3,0 A

Unidad de acabado:

La Unidad de Acabado se ajusta en el proceso textil como el siguiente paso de la impresión, para resolver el problema del fijado de color, usando el proceso de vaporizado y la extracción del color sobrante mediante el lavado. La Unidad de Acabado es fácil de usar, instalar y transportar. Datos técnicos Alimentación Eléctrica Frecuencia Potencia total instalada Salida del vapor Estructura del vaporizado Velocidad de lavado Rotación del vaporizador Dimensiones

Unidad de secado:

230/400V trifase + neutro + tierra 50 Hz 9000 Vatios Ajustable AISI 304 de acero inoxidable de 12 a 15 metros por ciclo Manual Ancho: 2880mm Altura (posición reposo) 1480mm Altura (posición trabajo) 2460mm Profundidad 1000mm Peso de la unidad al completo: 400K

El sistema permite un perfecto secado automatizado, rápido y uniforme. Es en realidad, una máquina textil a pequeña escala que sigue el mismo principio. El tejido, después de haber sido centrifugado, se colocará sobre una mesa y pasa a través de un sistema de rollado a la vez que se alisa y se introduce en la secadora donde, a través de otro sistema de aire y lámparas de infrarrojos, el tejido sale completamente seco al final del ciclo. Datos técnicos Alimentación Eléctrica Frecuencia Potencia Máxima Velocidad de lavado Dimensión

230/400V trifase + neutro + tierra 50 Hz 7500 Vatios 0,5-5 m/min Ancho: 2100mm Alto: 2000mm Profundidad: 800-1200mm Peso: 300Kg

Ventajas e inconvenientes de la Estampación Textil Digital

La estampación analógica utiliza un original. Las películas pueden prepararse por técnicas digitales pero al final se convierte en un “master” analógico el cual se realizan copias. Es necesario el uso de peliculas, una para cada color. La realización de las peliculas consume tiempo y se asocia con altos costes. Más de la mitad del tiempo total de producción es empleado en grabación y muestras. El estampador corre un gran riesgo cada vez que graba cilindros. Por experiencia, sólo entre el 40 y 60% de los nuevos diseños generan suficientes pedidos para cubrir los costes en los que se incurre. Además, la tendencia actual en textiles es la producción de un número creciente de diseños originales y exclusivos, los cuales requieren rápida respuesta. Los detallistas no desean mantener un inventario elevado. El resultado es la disminución de las longitudes estampadas por diseño y variante de color. El tamaño medio en Europa es de 1000 m por variante de color. Con longitudes de lote inferiores, el tiempo de paro de las máquinas aumenta debido al frecuente cambio de diseños, y la entrada de pedidos cada vez cubre menos los costes de muestras. La forma más ideal para reducir los costes en la estampación tradicional y los riesgos implícitos a la creación de una colección es eliminar las pantallas del proceso de muestras y/o producción. El coste de un cilindro se estima en unos 200000 pesos. Los sistemas de estampación digital son aplicados con éxito desde hace años en la informática. También en las artes gráficas ya en la impresión de gran formato (Vallas publicitarias). Para poder ser aplicados con éxito en la industria textil, las técnicas de estampación digital deben cumplir los siguientes requerimientos: -

Resultados equivalentes a las técnicas de producción convencional (Calidad de color, solideces…). Tecnología simple y fiable que requiera el mínimo mantenimiento. Resultados de impresión reproducibles (Fiabilidad y estabilidad del color). Una reducción significante de costes. Bajos costes de inversión. La técnica que mejor cumple estos requerimientos es la impresión por chorro de tinta. Una imagen de chorro de tinta es producida por la proyección de pequeñas gotas individuales sobre un substrato. Los colores se forman por la mezcla aditiva de hasta 12 colores de proceso. La tinta requerida para la impresión es generada normalmente en la cantidad correcta para el área a ser coloreada, lo que significa la ausencia de exceso o desperdicio.

COCINA DE COLORES

Viscosidad y fluidez La viscosidad es la resistencia interna de la pasta contra la deformación. Un fluido que no tiene viscosidad se llama fluido ideal, en realidad todos los fluidos conocidos presentan algo de viscosidad, siendo el modelo de viscosidad nula una aproximación bastante buena para ciertas aplicaciones. Para prevenir el corrimiento de la pasta durante la estampación, es necesario que el color tenga una determinada viscosidad o consistencia. Para la reproductibilidad de la estampación puede ser necesario determinar la viscosidad por medio de una cifra. Sirve para este fin el llamado viscosímetro, por ejemplo una de las siguientes firmas: Brookfield - Essex – Inglaterra Rheomat

- Zurich – suiza

El concepto opuesto a la viscosidad es el de fluidez, que también sirve para establecer las propiedades de una pasta de estampación. Las ventajas de un fluidímetro son: Muy sencillo de manejar, económico, insensible a daños. Medidas de la viscosidad La viscosidad de un fluido puede medirse a través de un parámetro dependiente de la temperatura llamada coeficiente de viscosidad o simplemente viscosidad: Coeficiente de viscosidad dinámico, designado como μ. En unidades en el SI: [µ] = [Pa·s] = [kg·m-1·s-1]; otras unidades: 1 Poise = 1 [P] = 10-1 [Pa·s] = [10-1 kg·s-1·m-1]

Requerimientos para espesantes para pasta de estampación: Alta viscosidad en agua, polímeros de alto peso molecular Reologia adecuada, delgado bajo presión Mantenga el colorante uniforma disperso hasta la estampación Fácilmente removibles después de la estampación De bajo precio y fácilmente disponible.

Auxiliares de pasta de estampación: Dispersantes: mantiene los cilindros desatascados Humectantes: demora el resecado de las pastas, urea o glicerina Enlaces transversales: mejoran la durabilidad del estampado, resina melanina Suavizantes: mejoran el tacto de la tela, silicona y aceites industriales Desespumantes: previenen la formación de espuma en la pasta

Estampación con colorantes pigmentos Son insolubles en agua, aplicables en cualquier fibra o mezcla, se requiere uso de ligantes. El diámetro de partícula de este varía entre 0.05 – 1 nm. Ingredientes que conforman pasta de pigmentos: Ligante: son monómeros que se polimerizan térmicamente formando películas de alto peso molecular. Algunos de estos monómeros son: acido acrílico, estireno, etileno, propileno. Proporciona estampados con muy buenas solideces y particularmente suaves, el ligante también puede ser usado en pastas para estampaciones por reserva y corrosión Características: Aspecto: liquido blanco lechoso pH: 7 – 8 Densidad aparente: 1.03 g/l Compatibilidad: compatible con productos aniónicos y no iónicos Cantidad sugerida 100 – 150 g/kg pasta Espesante: utilizado para espesar pasta pigmento, de origen sintético, se recomienda aplicar 5 g/kg de amoniaco ya que con esa cantidad el pH de la pasta se torna alcalino y promueve con más facilidad el hinchamiento de la pasta Constitución química: copolimero acrílico Carácter iónico: aniónico pH: 8 Cantidad sugerida 20 g/Kg de pasta, o agregar midiendo viscosidad de la pasta hasta un valor aproximado 20000 – 25000 cp.

Fijador: se añade directamente a las pastas pigmentarias para mejorar la solidez al frote húmedo y al lavado. Carácter iónico: anionico pH: 7 - 9 Dosis de aplicación 5 g/Kg de pasta Emulsionante: a parte del aumento de la flexibidad y de la elasticidad de la pasta aumenta también la igualdad y la penetración de las pastas en el artículo textil. Evita el tapado de los cilindros. Cantidad sugerida 5 g/kg pasta Los colorantes pigmentos se fijan (curado) a una temperatura de 160 °C por un tiempo aproximado de 3 – 5 minutos.

Estampación por reactivos Para fibras de celulosa (se forman enlaces covalentes), los colorantes reactivos permiten obtener un buen brillo y amplia gama de tonalidades. Generalmente se usa colorantes de gama media a baja reactividad para evitar pérdidas. Dentro de los métodos de aplicación están: La ventaja de este método son: variedad en tonos, matícese intensidades, se obtiene mayor brillo, se pueden hacer efectos especiales y reservas de estampación. Componentes pasta reactivo: Alginato o espesante: es compatible con todos los colorantes anioicos, es un polvo de grano grueso. Valor de pH: 6 – 8. Cantidad sugerida 30 g/kg pasta Humectante: urea cantidad sugerida 150 g/Kg pasta Fijador: en lo colorantes reactivos el fijador es el carbonato, cantidad sugerida 20 g/KG pasta. Antireductor: agente oxidante débil, cantidad sugerida 20 g/Kg pasta

El mejor brillo y rendimiento se consigue en un vaporizador con vapor saturado durante 8 a 10 minutos a 102 °C. También es posible la termo fijación con aire caliente a 150 ° C durante 5 minutos, asi como también una fijación con vapor sobre calentado a 150 – 160 ° C durante 6 minutos.

Después de vaporizar se realiza el lavado reactivo en lavadora continua para remover exceso de colorante.

Estampación por tinas Se logran optimas solideces en húmedo y al cloro; es un proceso complejo ya que el colorante se debe reducir (para llevarlo a su forma soluble y así lograr su difusión) y posteriormente se debe oxidar (para llevarlo a su forma insoluble y lograr el atrapamiento del colorante en la fibra. Cantidad sugerida: espesante orgánico 60 g/Kg pasta. Características de dicho espesante orgánico: combinación de polisacáridos, carácter anionico, pH: 9 – 11. El espesante tiene muy buena estabilidad con los productos químicos y auxiliares usuales

CUESTIONARIO

Describir brevemente las pruebas que realiza el laboratorio de calidad a las telas antes y después de ser estampadas.

Mencionar 5 defectos de calidad ocasionados en estampaci贸n. Sugerir alguna manera para prevenirlos Describir el flujo de proceso desde preliminares hasta revisi贸n de una tela que va ser estampada con colorantes reactivos y que tenga problemas de solideces al lavado.