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PROFESOR: ANDRÉS MINGUEZA Fuente: http://recursos.cnice.mec.es


densitometría Instrumentos para el control de la calidad gráfica Para poder medir y controlar el trabajo durante el proceso gráfico utilizaremos cuatro métodos: - La densitometría - La colorimetría - La espectrofotometría - Las escalas de color


La densitometría La densitometría La densitometría permite controlar la impresión con independencia de la apreciación del operario y de la iluminación evitando cierta subjetividad en el control del color. Se encarga de medir el ennegrecimiento de un punto y las mediciones se hacen a través del densitómetro.

   


El densitómetro La mayoría de parámetros de las imágenes pueden ser valorados mediante la utilización de un densitómetro y sobre la base de las tiras de control de color. Son los aparatos encargados de medir las densidades ópticas de originales transparentes u opacos. La lectura que se obtiene viene determinada por la cantidad de luz que emite o transmite a través de la imagen que se quiere medir. Hay dos tipos de densitómetros - De reflexión: se utiliza para originales opacos y mide la cantidad de luz reflejada en un impreso. Hay densitómetros de reflexión para color que se utilizan para la densisdad óptica de soportes opacos a color. - De transmisión: se utiliza para originales transparentes (película) y mide la cantidad de luz que se transmite a través de un material transparente.


El densit贸metro


El densitómetro El funcionamiento de un densitómetro consiste en que una luz incide a través de un sistema de lentes sobre la superficie, en función del espesor de tinta absorbe parte de la luz y refleja otra. Un sistema de lentes recoge esos rayos que emergen y lo llevan a un receptor que lo transforma en energía eléctrica. El equipo electrónico compara la medición con un valor de reflectancia y calcula la capa de tinta apareciendo en la pantalla del densitómetro un valor. Cuando las lecturas que se realizan se refieren a imágenes a color, se utilizan filtros complementarios de forma que el densitómetro únicamente tiene en cuenta la luz reflejada por el color que pretendemos medir. La tinta magenta se mide con de un filtro verde, la tinta cian se mide con de un filtro rojo, y la tinta amarilla a través de un filtro azul, y se utiliza un filtro neutro, para la medición del negro.


El densitómetro Hay que tomar una serie de precauciones: 1.  Calibrar el densitómetro con las tiras apropiadas para tal fin. 2.  Se deben revisar las condiciones en que se encuentra la óptica del aparato de forma que no existan suciedades que impidan el paso de la luz. 3.  Revisar los filtros que llevan incorporados. 4.  Comunicación de valores densitométricos entre los diferentes centros de producción. 5.  Se debe ajustar a “cero” sobre el blanco del soporte, de esta forma siempre se resta la densidad del soporte.


El densit贸metro Con el densit贸metro en una tira de control se puede medir: - Afinamiento - Contraste - Densidad - Desviaci贸n monocrom谩tica - Eficacia de una tinta - Empastamiento - Equilibrio de grises - Error de tono - Ganancia de punto - Grado de gris - Trapping


El densit贸metro


El densitómetro - filtros Filtros de polarización Las superficies de las tintas húmedas y secas reflejan la luz de forma distinta. En comparación con una tinta seca, la tinta recién impresa refleja –debido a su superficie lisa– gran parte de la luz emitida por la fuente luminosa (y el receptor registra menos luz. La medición arroja un valor densitométrico más alto. Al secarse, la tinta se adapta a la estructura irregular de la superficie del papel. Disminuye la reflexión tipo espejo y la luz incidente sufre una mayor dispersión. El receptor recibe entonces más luz. A pesar de que no ha variado el espesor de la capa de tinta, una nueva medición arrojará ahora un valor densitométrico más bajo.


El densitómetro - filtros Filtros de polarización Para eliminar estas influencias debidas a la superficie de la capa de tinta, en la trayectoria de los rayos se intercalan filtros de polarización lineales. Estos filtros de polarización presentan la propiedad de dejar pasar solamente la luz que oscila en una dirección, dentro del conjunto de ondas luminosas que oscilan en todas direcciones. Los rayos luminosos orientados por el filtro de polarización son reflejados también, en parte, por la superficie de la tinta, como en un espejo, sin que varíe su dirección de oscilación. Si esta luz polarizada incide ahora en un segundo filtro de polarización hecho girar en 90°, los rayos luminosos no pueden atravesar este filtro situado en otro plano de oscilación y, por consiguiente, no pueden influir tampoco en la medición.


El densitómetro - filtros Filtros de polarización Los rayos luminosos que penetran, en cambio, en la capa de tinta y son reflejados por ella o por el soporte impreso, pierden su dirección de oscilación (polarización) original y pueden atravesar de este modo el segundo filtro. Así pues, al receptor llegan únicamente los rayos influidos por el espesor de la capa de tinta que resultan necesarios para la medición. Debido al efecto de los filtros de polarización, al receptor le llega menos luz, tanto con la tinta húmeda como con la tinta seca. De este modo se obtienen, por principio, valores densitométricos más altos que en las mediciones realizadas sin filtros. Muy en especial en las densidades por encima de D = 1.00.


Rayos luminosos en el densitómetro La trayectoria de los rayos luminosos en un densitómetro Los densitómetros se utilizan básicamente para el control de calidad en la impresión a varias tintas. Se miden sobre todo - además del negro y los colores especiales eventualmente empleados - los colores de la escala: cyan, magenta y amarillo. La figura 11 ayudará a comprender el funcionamiento de un densitómetro en la medición de originales de color. La luz emitida por la fuente luminosa consta de los tres colores-luz azul, verde y rojo (colores primarios aditivos). Como los porcentajes de estos tres colores son casi iguales, percibimos esta luz como luz blanca.


Rayos luminosos en el densitómetro La trayectoria de los rayos luminosos en un densitómetro La tinta que va a ser medida - cyan en nuestro ejemplo - actúa como un filtro de color sobre los rayos luminosos (los filtros de color tienen la propiedad de dejar pasar rayos de su mismo color y absorber los de otros colores). Como la mezcla de los colores-luz azul y verde da un cyan, estos componentes azules y verdes pueden pasar libremente la capa de tinta y son reflejados casi totalmente por la superficie blanca del papel. Los componentes rojos de la luz, en cambio, son absorbidos más o menos fuertemente por la capa de tinta cyan. Por consiguiente - y en dependencia de la pigmentación y el espesor de la capa de tinta - se refleja tan sólo una parte relativamente pequeña de los componentes rojos de la luz. El ojo reconoce esa luz reflejada, formada principalmente por componentes azules y verdes, como color cyan.


Rayos luminosos en el densitómetro La trayectoria de los rayos luminosos en un densitómetro Para la medición de la densidad, sin embargo, sólo resultan interesantes los componentes rojos de la luz, que son menores pero que resultan fuertemente influidos por el espesor de la capa de tinta. Por tal motivo, en la trayectoria de los rayos luminosos se intercala un filtro que retiene los componentes azules y verdes, no requeridos, y sólo permite el acceso al fotodiodo del receptor de los componentes rojos relevantes para la medición del cyan. Según el modelo de densitómetro, los filtros de color intercalados van dispuestos antes o después del objeto de la medición.


Rayos luminosos en el densitómetro La trayectoria de los rayos luminosos en un densitómetro Al cambiar el color medido hay que colocar el filtro de color correcto (color complementario con respecto a la tinta) dispuesto en el disco portafiltros. Los modernos densitómetros ajustan automáticamente el filtro correcto. Los colores especiales se miden con el filtro con el que se alcanza el valor de medición más alto.


La densidad de color La densidad de color como magnitud de medición Los densitómetros indican el resultado de la medición de la densidad de color en valores logarítmicos. Para expresarlo de una forma simplificada, los valores indican la relación de la luz absorbida entre un "blanco absoluto" y la capa de tinta medida. En la práctica, la magnitud de medición densidad de color se designa simplemente con el nombre de densidad. Valores logarítmicos: Los valores densitométricos se indican siempre en valores logarítmicos. Mediante esta conversión se pretende adaptar la medición de la densidad a nuestra facultad de percepción de la luz.


La densidad de color La densidad de color como magnitud de medición El hombre, como se sabe, valora los estímulos ópticos y también los acústicos en función de una escala logarítmica. Ello significa que las intensidades uniformemente crecientes no son percibidas de forma uniformemente creciente. Si contemplamos p. ej. una mesa luminosa cuya plancha opalina está iluminada por un tubo fluorescente, registramos una determinada intensidad de luz. Encendiendo ahora un segundo tubo fluorescente de la misma potencia, la plancha recibe el doble de energía lumínica, pero nosotros no percibimos esa energía adicional como si duplicara la anterior. Volviendo a duplicar la energía, el grado de incremento de la percepción sería todavía menor. Cuanto más a menudo se aumenta la energía lumínica, tanto menor es la percepción de su incremento.


La densidad de color La densidad de color como magnitud de medición Este fenómeno tiene una expresión numérica en la escala de la regla de cálculo (figura 12), que es logarítmica. Las cifras 1, 2, 3, 4, etc., representan –referidas a la facultad de percepción óptica– las energías lumínicas realmente disponibles. Por consiguiente, la energía lumínica 2 es el doble de 1, y 4 es el doble de 2. 10 es el décuplo de energía con respecto a 1. Las distancias cada vez más pequeñas entre las cifras ponen de relieve, en cambio, las magnitudes de energía lumínica que percibimos. El paso de 9 a 10, por ejemplo, nos parece mucho menor que el paso de 1 a 2.

Figura 12. Escala logarítmica de la regla de cálculo


La densidad de color La densidad de color como magnitud de medición Los valores densitométricos son siempre valores de medición relativos de un determinado densitómetro. En los densitómetros modernos , si el manejo es correcto y se calibran periódicamente puede conseguirse - por lo menos en los aparatos del mismo tipo - una concordancia en un margen de tolerancias aceptable. ¡Con un densitómetro sólo pueden medirse tintas transparentes! Los densitómetros no pueden distinguir longitudes de onda y, por lo tanto, no pueden determinar tampoco coordenadas cromáticas. No obstante, teniendo en cuenta ciertas premisas, los densitómetros permiten controlar el mantenimiento de un tono de color previamente establecido.


La densidad de color La densidad de color como magnitud de medición Antes de la medición, los densítometros tienen que ser puestos a cero con respecto a la blancura del papel utilizado en la tirada (blanco de referencia) para descartar influencias debidas a la coloración y superficie del papel al valorar la capa de tinta impresa. Se mide la densidad del blanco del papel y este valor se convierte en cero. La indicación por tanto se ajusta a D = 0.00. Al medir una superficie de tono lleno (también llamada masa o fondo) el resultado de la medición recibe el nombre de densidad de tono lleno (densidad en masa), y su abreviatura es "DV". La medición se efectúa sobre una tira de control de impresión incluida en el pliego, perpendicularmente a la dirección de impresión. Esta tira contiene campos de tono lleno para los cuatro colores de la escala.


Espesor de tinta y densidad de color Relaciones entre el espesor de la capa de tinta y la densidad de color Entre el espesor de la capa de tinta y la densidad de color hay estrechas relaciones. El comportamiento de absorción de una capa de tinta depende del tono de color, del espesor de la capa así como del tipo y concentración de la pigmentación de la tinta. Sin embargo, como las coordenadas cromáticas (tono) de los colores de la escala están normalizadas y la concentración de pigmentos de estos colores ha sido fijada dentro de un determinado marco, el único parámetro influíble por el impresor es el espesor de la capa de tinta.  


Espesor de tinta y densidad de color Relaciones entre el espesor de la capa de tinta y la densidad de color


Espesor de tinta y densidad de color Relaciones entre el espesor de la capa de tinta y la densidad de color A partir de un cierto espesor de la capa de tinta, el aumento de la densidad es, sin embargo, mínimo. La densidad ni siquiera podría incrementarse midiendo directamente en el bote de tinta. La tinta siempre reflejaría algo de luz, de manera que no puede haber valores densitométricos ilimitados. El siguiente diagrama muestra las relaciones entre el espesor de la capa de tinta y la densidad referidas a los cuatro colores de la escala, con tintas offset. Con ayuda de la técnica de medición densitométrica resulta posible armonizar objetivamente el colorido de prueba y tirada y mantener las fluctuaciones de color entre márgenes de tolerancia mucho más estrechos.


El densit贸metro


Entintado normal Entintado normal Llamamos entintado normal a la densidad de color en tono lleno DV con la que se consigue el mejor resultado de impresión en una determinada combinación papel-tinta. Determinación de las densidades teóricas según muestras de color El cálculo del entintado normal se recomienda sobre todo para optimizar el ajuste de la máquina de imprimir y al elegir tintas, mantillas, etc. En los colores de la escala, el tono lleno del entintado normal tiene que coincidir ópticamente con las muestras o estándares de la norma correspondiente (p. ej. DN 16539). El entintado normal se calcula con una serie que va desde el manifiesto subentintado al manifiesto sobreentintado. Este procedimiento se describe detalladamente en las Instrucciones FOGRA para Estandarización.


Aumento de valor tonal Aumento de valor tonal Las tiras de se帽alizaci贸n le muestran al impresor si los resultados de la impresi贸n son buenos o no, pero no indican magnitudes absolutas ni fallos. Para poder enjuiciar la calidad de los valores tonales de trama con cifras comprobables se precisa un procedimiento de medici贸n objetivo.


Tamaño del punto de trama Tamaño del punto de trama Junto al espesor de la capa de tinta, el tamaño del punto de trama es un factor determinante en lo que respecta a la calidad de impresión. En la impresión, los matices más claros se representan mediante tramado de los tres colores básicos hasta alcanzar casi el blanco del papel. El matiz de color exigido resulta del cubrimiento (espesor de la capa de tinta) y del tamaño de los puntos de trama, asi como de la mezcla con los puntos de trama de los demás colores básicos. En la reproducción, el tamaño del punto de trama se fija en función de los valores tonales de las correspondientes zonas de la imagen. En el tramado las zonas claras se descomponen en puntos de trama pequeños y las zonas oscuras en puntos de trama grandes.


Control de impresi贸n Criterios principales del control de impresi贸n


Valor tonal de trama Valor tonal de trama F(%) El valor tonal de la trama F en % se utiliza para registrar y establecer numéricamente los diversos medios tonos. Indica la relación porcentual de superficies puntos de trama / blanco del papel: Blanco del papel: F= 0% Zona llena: F= 100%. En un valor tonal de trama del 40%, los puntos de trama cubren el 40% de la superficie, el 60% restante corresponde al blanco del papel. Variaciones del tamaño del punto de trama Todas las variaciones del punto de trama, debidas al pasado de plancha o a la impresión, falsean la reproducción del valor tonal. Por tal motivo, el impresor tiene que controlar el tamaño del punto de trama, reconocer las causas de las divergencias y eliminarlas.


Alteraciones del valor tonal Alteraciones del valor tonal Las variaciones del punto de trama repercuten negativamente en la calidad de impresión, pudiendo provocar alteraciones de valor tonal de hasta un 20 o un 30%. No sólo debido al engrosamiento. Cualquier variación del punto de trama repercute en la relación entre superficie cubierta y superficie sin cubrir. El porcentaje de superficie cubierta aumenta o disminuye, el valor tonal sube o baja. Para complicar aún más las cosas, la variación del valor tonal depende de la forma del punto.


Alteraciones del valor tonal Alteraciones del valor tonal Las variaciones del punto de trama repercuten negativamente en la calidad de impresión, pudiendo provocar alteraciones de valor tonal de hasta un 20 o un 30%. No sólo debido al engrosamiento. Cualquier variación del punto de trama repercute en la relación entre superficie cubierta y superficie sin cubrir. El porcentaje de superficie cubierta aumenta o disminuye, el valor tonal sube o baja. La variación del valor tonal depende de la forma del punto. Causas de las variaciones del punto de trama Al transferir un punto de trama de la película al material que se imprime –pasando por la plancha y la mantilla– el tamaño geométrico del punto de trama y, por consiguiente, el valor tonal de trama, pueden ser modificados por diversos motivos.


Trayectoria del punto de trama

Influencias sobre el punto de trama


Variaciones del punto de trama


Variaciones del punto de trama


Variaciones del punto de trama


Variaciones del punto de trama


Elementos de señalización Elementos de señalización Estos elementos amplifican ópticamente la impresión defectuosa (engrosamiento o afinado, corrimiento, doble impresión, etc.). En la trama fina estos fallos presentan una mayor repercusión que en los elementos de trama gruesa. Los puntos de trama fina aumentan o disminuyen en una zona marginal igual de ancha que los puntos de trama gruesa. Muchos pequeños puntos de trama juntos tienen sin embargo un perímetro mucho mayor que los puntos de trama gruesa del mismo valor tonal. Así pues, al imprimir, en torno a los puntos finos de trama se deposita más tinta que en torno a los gruesos. Los tramados finos aparecen por lo tanto más oscuros. Los elementos de señalización y medición se basan en este principio.


Elementos de señalización Elementos de señalización Tomaremos como ejemplo la tira SLUR: en ella se combinan elementos de trama gruesa (fondo) y diversos elementos de trama fina (cifras). Las cifras de tramado fino –de 0 a 9– van mostrando valores tonales cada vez más claros frente al valor tonal uniforme de la trama gruesa. Si en un pliego bien impreso de la tirada la cifra 3 y el campo de trama gruesa presentan el mismo valor tonal, la cifra 3 no puede ya reconocerse. Al producirse un engrosamiento en la impresión, la cifra superior siguiente de tramado más claro es la que alcanza el valor tonal del fondo. Cuanto mayor es el engrosamiento tanto más se desplaza hacia cifras más altas la igualdad de valor tonal de cifras y fondo.


Elementos de señalización Elementos de señalización La tira SLUR (a la derecha, junto a las cifras) permite reconocer que se trata de un engrosamiento y no de un corrimiento o doble impresión: la palabra SLUR no es más legible que en la impresión tenida por buena. El fondo, sin embargo, aparece más oscuro. En el afinado se produce el fenómeno inverso. En comparación con la impresión normal se harían ilegibles la cifra 2, la 1 o la 0. Las cifras señalizan tan sólo el afinado. Las causas hay que buscarlas luego con la lupa, en la plancha o en el propio impreso.


Elementos de se帽alizaci贸n -La tira slur


densidad en trama dr Densidad en trama DR Como la medición geométrica del tamaño del punto de trama mediante un microscopio es demasiado complicada en la práctica, se emplea también el densitómetro. Se mide en los campos de trama de la tira de control de impresión. La magnitud de medición es ahora la densidad de color en trama DR. El valor de medición será más alto cuanto mayor sea el porcentaje de superficie ocupado por los puntos de trama.


CUBRIMIENTO SUPERFICIAL EFECTIVO Cubrimiento superficial óptimamente efectivo En la medición densitométrica de tramas no se mide el cubrimiento superficial geométrico, es decir la relación de superficies ocupadas por los puntos de trama y el blanco del papel. Debido a la retención de luz se registra más bien el cubrimiento superficial ópticamente efectivo. La diferencia estriba en que tanto en la observación visual como en la medición densitométrica, parte de la luz incidente penetra, en las zonas sin imprimir, entre los puntos de trama del papel, pero al reflejarse va a parar debajo de los puntos y es absorbida. Debido a ello, los puntos de trama y el cubrimiento superficial aparecen ópticamente mayores. El cubrimiento superficial ópticamente efectivo se compone por lo tanto del cubrimiento superficial geométrico y del incremento óptico.


Valor tonal de trama en impresión Valor tonal de trama en impresión FD (%) Para calcular el valor tonal de trama (cubrimiento superficial ópticamente efectivo) se mide, además de la densidad en trama DR, la densidad de tono lleno DV como valor de referencia, para eliminar las diferencias debidas al entintado. El valor DV equivale a un cubrimiento superficial del 100%. De él depende directamente la densidad de los puntos de trama, que - a su vez influye en la densidad en trama. El valor DV debería medirse lo más cerca posible del campo de trama que hay que enjuiciar. La fórmula de Murray-Davies permite calcular el valor tonal de trama en impresión FD a partir de los valores de medición DV y DR:


Aumento del valor tonal Z (%) Aumento de valor tonal Z (%) El aumento de valor tonal Z (%) resulta de la diferencia entre el valor tonal de trama en película FF –ya conocido– y el valor tonal de trama en impresión FD medido. En la práctica, el impresor no necesita operar con estas fórmulas. Con ayuda de tablas, discos de cálculo, etc., el aumento de valor tonal se calcula de forma sencilla. Los densitómetros con calculadora incorporada indican directamente el aumento de valor tonal. La magnitud de medición aumento del valor tonal es una de las más importantes en el control de calidad y en la estandarización en impresión. Una impresión sin aumento de valor tonal no resulta posible, tanto por motivos técnicos como también debido a la retención de luz (incremento óptico).


Aumento del valor tonal Z (%) Aumento de valor tonal Z (%)


Curva carActerística de impresión El aumento de valor tonal como divergencia del valor tonal de trama en impresión FD respecto al valor tonal de trama en película FF puede representarse gráficamente mediante la llamada curva característica de impresión o transferencia. Para calcular la curva característica de impresión se imprimen escalas de grises con tres niveles como mínimo y un campo de tono lleno. Después, con un densitómetro, se miden las densidades en el tono lleno y en los niveles de grises, y se calculan a partir de ellas los valores tonales de trama. Después se introducen en un diagrama los valores obtenidos sobre los correspondientes valores en película, y se consigue la curva característica de transferencia o reproducción


Curva carácterística de impresión


Curva carActerística de impresión Esta curva sólo es válida para la combinación de tinta, papel, ajuste de la presión, mantilla y plancha que sirvió de base para calcularla. Si se imprime el mismo trabajo en otra maquina, con otra tinta o en otro papel, se obtendrá una curva característica distinta. El trazado de la línea 1 tiene un ángulo de 45° y representa la curva ideal, normalmente inalcanzable. En este caso impresión y película coincidirían plenamente. La curva 2 reproduce los valores tonales de trama medidos en la impresión. El campo marcado entre ambas curvas representa el aumento de valor tonal. Ejemplo: con un valor tonal de trama en película del 40%, la curva 2 muestra un valor tonal de trama en impresión del 55%. Por consiguiente, el aumento de valor tonal es del 15% (FF = 40%)


Curva caracteristica de impresión Curva característica de impresión Para el cálculo del aumento de valor tonal en impresión, la gama de medios tonos es la más expresiva. La curva característica de impresión muestra que aquí es donde son mayores las divergencias de valor tonal. Estandarización en la impresión Uno de los objetivos de la estandarización es establecer valores estándar para el aumento de valor tonal de todas las máquinas de imprimir - divididos por grupos de papel - y tener en cuenta este aumento estándar de valor tonal en la preparación de la película. La misión del impresor es entonces controlar el valor tonal de trama y mantenerlo constante en el campo estándar.


El contraste relativo K El contraste relativo K (%) se utiliza para el control de la trama en el tono tres cuartos. El contraste relativo se calcula tambi茅n a partir de los valores de medici贸n de la densidad de tono lleno DV y la densidad en trama DR. El valor DR se mide entonces en el tono tres cuartos. El valor as铆 calculado expresa la magnitud del contraste entre tono lleno y trama. Un impreso debe presentar el mayor contraste posible, es decir que los tonos llenos han de tener una alta densidad de color. Los puntos de trama impresos contrastan con el tono lleno. Al incrementar la conducci贸n de tinta y aumentar, por tanto, la densidad de los puntos de trama, aumenta este contraste.


El contraste relativo K Sin embargo, el incremento de la conducción de tinta sólo resulta razonable hasta cierto limite, puesto que con un mayor espesor de la capa de tinta los puntos de trama tienden a engrosarse y por lo tanto – sobre todo en el tono tres cuartos– a empastarse o cegarse. La consecuencia de ello es la disminución del porcentaje de blanco del papel. El contraste, entonces, disminuye. Si no se dispone de un densitómetro con indicación directa del contraste, el contraste relativo puede calcularse también –además de con la fórmula– con la tabla FOGRA.


El contraste relativo K


Trapping – aceptación de la tinta El tercero de los factores principales de influencia es la aceptación o toma de la tinta ("trapping"), íntimamente relacionada con la sucesión o secuencia de colores. No es lo mismo imprimir una tinta sobre papel blanco que imprimirla sobre otra tinta ya seca, o sobreimprimir 2 ó 4 tintas húmedo en húmedo. Al imprimir una segunda tinta sobre una tinta ya impresa, p. ej. magenta sobre cyan, con un cubrimiento uniforme y un tono que responda a las coordenadas cromáticas deseadas, hablamos de una buena aceptación de la tinta. Si la aceptación de tinta sufre perturbaciones, no se consigue la tonalidad deseada. Lo mismo puede decirse, por supuesto, en lo referente a los demás colores binarios. La consecuencia de ello es la reducción de la gama cromática y la imposibilidad de reproducir determinados matices.


Trapping – aceptación de la tinta La aceptación de la tinta se controla visualmente con la uniformidad del cubrimiento en la sobreimpresión de dos o tres colores, y concretamente en las masas de la imagen y en los campos de sobreimpresión de la tira de control de impresión. Si los tres colores dan un negro o gris relativamente neutro, la aceptación de la tinta es buena. Con un densitómetro puede medirse y calcularse un valor relativo para la aceptación de tinta FA (%). Se miden las densidades de tono lleno DV de cada color en los campos de tono lleno, así como para cada par de colores y para la sobreimpresión de tres colores en los campos de sobreimpresión de tonos llenos de la tira de control de impresión. Cuanto más alto sea el valor FA, tanto mejor será la aceptación de la tinta.


Trapping – aceptación de la tinta La figura siguiente muestra la repercusión de diversas sucesiones de colores en los resultados de la impresión. A pesar de que las formas se han entintado por igual en todos los casos y que los espesores de capa de tinta sobre el papel son también iguales en la impresión de un color, al sobreimprimir las tintas, la que se imprime en segundo lugar no es aceptada por completo. Por consiguiente, la tonalidad violeta que debería conseguirse con los colores magenta y cyan resulta más rojiza en la sucesión magenta/ cyan, y más azulada en la sucesión cyan/magenta. Además, la impresión de la tinta aplicada en último lugar resulta menos uniforme.


Trapping – aceptación de la tinta


Trapping – aceptación de la tinta Estandarización de la sucesión de colores Para descartar en lo posible las influencias de la sucesión de colores en los resultados de la impresión, las pruebas y la tirada deberían imprimirse con una sucesión de colores estandarizada, según el estándar BVD/FOGRA. Se recomienda sin embargo imprimir el negro en último lugar. En ocasiones puede resultar conveniente discrepar de las reglas. Si el cyan es determinante en la imagen p. ej. al imprimir un "póster" con un cielo predominantemente azul o al exigirse tonalidades violeta puede utilizarse excepcionalmente otra sucesión de colores (véase ejemplo).


Trapping – aceptación de la tinta


Trapping – aceptación de la tinta


Error de tonalidad y grisura Estas dos magnitudes de medición fueron desarrolladas por el GATF, un instituto de investigaciones norteamericano. En Europa no suelen emplearse. Son apropiadas, sobre todo, para calcular la constancia de los suministros de tinta y, durante la tirada, para controlar el posible ensuciamiento del color. Tintas "ideales� Las tintas "ideales" para la impresión de la escala son las llamadas "tintas dos tercios". Ello significa que cada color de la escala absorbe un tercio del espectro y refleja dos tercios. En concreto: Cyan absorbe el rojo y refleja el verde y el azul Magenta bsorbe el verde y refleja el rojo y el azul Amarillo absorbe el azul , y refleja el rojo y el verde


Error de tonalidad y grisura Las tintas "ideales" satisfacen una segunda condici贸n: los dos tercios del espectro reflejados mantienen entre ellos una relaci贸n equilibrada. Para un "magenta ideal", p. ej., la "cantidad de rojo" reflejada tendr铆a que equivaler a la "cantidad de azul". Estas tintas de la escala definidas como "ideales" no se encuentran en el mercado, puesto que no se pueden fabricar.


Error de tonalidad y grisura Medición del error de tonalidad y la grisura Para ello se mide un color de la escala con los tres filtros de color rojo, verde y azul utilizados en los densitómetros (en la medición normal de la densidad, cada color se mide sólo –como es sabido– con un filtro, concretamente con aquel que corresponde al máximo de absorción: el filtro de color complementario). Si las densidades medidas con los filtros de color "equivocados" son mayores que D = 0.00 ello demuestra la "impureza" (error de tonalidad o grisura) del color.


Error de tonalidad y grisura MediciĂłn del error de tonalidad y la grisura Tinta magenta medida con filtro para cyan (filtro rojo) D = 0.00 medida con filtro para magenta (filtro verde) D=1.60 medida con filtro para amarillo (filtro azul) D = 0.00 Â

Para un magenta "ideal", p. ej., la densidad con el filtro verde tendrĂ­a que ser alta y la densidad con los otros dos filtros D = 0.00 o, al menos, igual y baja.


Error de tonalidad y grisura Error de tonalidad HE ("hue error") El error de tonalidad es una medida de la divergencia de una tinta de la escala respecto al "equilibrio óptico" de los dos tercios del espectro reflejados por ella. Un error de tonalidad "0" señala “equilibrio óptico". Las divergencias de cero indican preponderancia de uno u otro tercio.


Error de tonalidad y grisura Error de tonalidad HE ("hue error") Ejemplo Tinta magenta medida con filtro para cyan (filtro rojo) D = 0.20 medida con filtro para magenta (filtro verde) D=1.53 medida con filtro para amarillo (filtro azul) D = 0.40


Error de tonalidad y grisura Error de tonalidad HE ("hue error") En la gráfica anterior podemos ver que el magenta tiene un error de tonalidad HE (%) del 15% en dirección al rojo, puesto que D(filtro rojo) es menor que D(filtro azul). Esto significa que este magenta refleja un 15% mas de rojo que de azul. Si el error de tonalidad del ejemplo fuera del 100%, se trataría de rojo y no de magenta. Eso nos lleva tambien, de inmediato, a los valores ideales del error de tonalidad de las sobreimpresiones rojo (M+Y), verde (C+Y) y azul (C+M). Son del 100% en "caso ideal". Para ello, sin embargo, todos los colores básicos tendrian que presentar un error de tonalidad de "0", la aceptación de la tinta tendria que ser del 100% y los espesores de capa de las tintas tendrian que ser iguales.


Error de tonalidad y grisura Grisura GR ("grayness") Las tintas de la escala se miden por el "concepto ideal", según el cual deberían absorber un tercio del espectro y reflejar dos tercios. Si lo hicieran así, con el filtro complementario tendría que resultar una densidad infinita y con los otros dos filtros de color densidades de D= 0.00.Ya dijimos que no existen semejantes tintas. Si las densidades medidas con los dos filtros de color "equivocados" son iguales, el error de tonalidad HE (%) es 0%, y sin embargo el color no es puro. En la práctica, tal como se ve en nuestros ejemplos, cada color presentará tanto un error de tonalidad como también una grisura.


Error de tonalidad y grisura Grisura GR ("grayness") Ejemplo de Tinta magenta medida con filtro para cyan (filtro rojo) D = 0.20 medida con filtro para magenta (filtro verde) D=1.53 medida con filtro para amarillo (filtro azul) D = 0.40


Error de tonalidad y grisura Grisura GR ("grayness") Los valores de medición en nuestro ejemplo del magenta muestran con los 3 filtros de color, y también con los dos filtros de color "equivocados", densidades y con ello componentes rojo y azul tras los filtros para cyan (rojo) y amarillo (azul). Estos se suman como partes iguales junto con el magenta para dar un gris. Nuestro magenta resulta así más gris que la tinta "ideal". La medida de este "ennegrecimiento" es la grisura GR ("grayness"). Para el cálculo de la grisura se utilizan por tanto los mismos valores de densidad que para el cálculo del error de tonalidad.


La colorimetría Es la ciencia encargada de la medición del color determinándolo a través de valores. Las mediciones se hacen mediante un colorímetro. El único estándar reconocido a nivel mundial es el espacio cromático CIE, que fue establecido en 1931 por la Comission Internacionale de l’Eclairage, Comisición Internacional de la Iluminación (CIE). El colorímetro es un instrumento que mide e indetifica el color de forma absoluta a través de la reflexión del original. Simula a la visión del ojo humano. Disponen de estándares definidos por CIE respecto a la fuente de luz.


La colorimetría Los componentes básicos de un colorímetro son: - Sistema de iluminación: emite luz sobre la muestra. - Sistema de captación: una vez que la luz incide sobre la muestra los filtros captan señales cromáticas. - Sistema de procesado: se transforman las señales en componentes eléctricos, obteniendo un valor de la muestra. La gran ventaja del colorímetro radica en la definición de los colores directos. Todo producto impreso en el cual sea importante verificar que el color ha sido reproducido dentro de unas tolerancias puede controlarse mediante el uso del colorímetro.


La colorimetría Su utilización es de gran utilidad en el entorno del envase y embalaje, el de los impresos con color corporativo (marcas comerciales) y todos los que usan tintas con colores especiales. Con el colorímetro en una tira de control se pueden obtener: - Los valores triestímulo XYZ - Las coordenadas xyY - Las funciones Lab - Las funciones Luv - El delta E


La colorimetría Un colorímetro no permite medir densidades, porcentaje de punto, grisura, desviación tonal, ... Usos: - Control de color de materiales impresos (envase, embalaje, ...) - Formulación de tintas. - Control de color en materiales plásticos. - Azulejos y cerámica, ...


La espectrofotometría Consiste en obtener las gráficas espectrales de una muestra. Es el sistema más utilizado para controlar los pigmentos de las tintas. Las gráficas espectrofotométricas se determinan por un sistema de coordenadas, donde en el eje horizontal se determina la longitud de onda y en el vertical los valores de transmisión. Las gráficas espectrales aporta datos sobre la tonalidad, la saturación y la luminosidad.


El espectrofotómetro El espectrofotómetro es un aparato que mide la luz que refleja o transmite y lo representa con su gráfica espectral. La principal diferencia con el colorímetro radica en que la luz nunca la separa y lo trata como un único elemento. Los componentes de un espectrofotómetro son: - Fuente de iluminación. - Esfera integradora. - Analizador espectral. - Analizador de referencia. - Microprocesador.


El espectrodensitómetro El espectrodensitómetro se diferencia del espectrofotómetro en que permiten crear por el usuario los filtros de color para colores especiales y tratarlos como un color más. Para conseguirlo, se basan en la longitud de onda dominante en la curva espectrofotométrica.


Las escalas de control La medición de cualquier aparato estaría coja si no contase con las escalas de control, pues estas son el referente estándar donde mejor podemos realizar mediciones y comparaciones, aunque son muy utilizadas en impresión se deben generar en la preimpresión. Se suelen utilizar las siguientes: - Para calibración de escáneres: GATF, FOGRA. - Para calibración de pantallas, pruebas e impresos: DIGITEST. - Para planchas: UGRA. - Para impresos: FOGRA, GATF, BRUNNER. - Para calibración de sistemas de color: ICC, FOGRA, GATF


Las escalas de control Las densidades de tono lleno y trama que resultan necesarias para el control metrológico de calidad se miden, por regla general, en una tira de control impresa al respecto. Los institutos de investigaciones y las empresas proveedoras del ramo ofrecen un gran número de tiras de control, formadas por una combinación de campos de tono lleno y diversos campos de trama, así como elementos de señalización para el control visual. En Europa se han impuesto sobre todo los sistemas FOGRA y Brunner. Para el mando de la impresión a cuatro, cinco y seis colores según datos de medición, Heidelberg ofrece las tiras de control de impresión CPC sistema FOGRA PMS y sistema Brunner.


Las escalas de control La tabla muestra que al aumentar el número de tintas, disminuye el número de criterios controlables. Por consiguiente, debería utilizarse siempre la tira de control de impresión que corresponde al número de tintas empleadas.


Las escalas de control Campos de mediciรณn en la tira de control de impresiรณn A continuaciรณn se describen los principales campos de mediciรณn de las tiras de control de impresiรณn CPC sistema FOGRA PMS y sistema Brunner. Campos de tono lleno En cada zona de entintado se encuentra un campo de tono lleno para cada color. Los campos de tono lleno posibilitan el control de la uniformidad del entintado a todo lo ancho del formato.


Las escalas de control Campos de trama sistema FOGRA PMS Estos campos contienen puntos circulares de un valor tonal de trama del 40% o del 80%, con una lineatura de 60 l铆neas/cm. Se emplean sobre todo para la medici贸n de aumento de valor tonal y contraste.


Las escalas de control Campos de trama sistema Brunner Elemento de micromedición El campo de trama fina 50% es un sencillo elemento de micromedición sistema Brunner. Además de puntos de trama redondos de un 50% exacto de cubrimiento superficial en película, con una lineatura de 60 líneas/cm, lleva incorporados otros elementos de control: -Puntos de altas luces (puntillado de claros) positivos y negativos hasta una finura del 0,5% -Puntos de trama cuadrados para el control del escalón de contacto. -En las esquinas hay, además, líneas de disposición angular. El elemento de micromedición es apropiado para la medición del aumento de valor tonal, el control de los puntos de luces y del punto adicional, el corrimiento y la doble impresión.


Las escalas de control Campos de trama sistema Brunner Campo de trama 75% El campo e trama 75% lleva puntos redondos negativos, con trama también de 60 líneas. Sirve para la medición del aumento de valor tonal y el contraste. Campos de trama gruesa Los campos de trama gruesa van destinados al principio de referencia según el sistema Brunner. Se trata de puntos de trama ajedrezados de un 50% exacto de cubrimiento superficial en película, con una lineatura de 10 líneas/cm.


Las escalas de control Campos de corrimiento/doble impresión En la versión cuatro colores se encuentran los campos de medición de corrimiento/doble impresión Heidelberg que, gracias a inclinaciones angulares de lineatura de trama de 30° derecha, 0° y 30° izquierda, permiten el enunciado exacto del aumento de valor tonal debido exclusivamente al corrimiento o a la doble impresión. Estos campos de medición son también aptos para el enjuiciamiento visual. Los campos de corrimiento/doble impresión tienen un valor tonal de trama del 40%, con una lineatura de 54 líneas/cm.


Las escalas de control Campos de equilibrio de grises El equilibrio de grises se enjuicia visualmente con ayuda de la combinaci贸n de campos de control adyacente. Con densidad de tono lleno correcta y aumento de valor tonal normal (15% aprox.) el campo de trama CMY da un gris similar al neutro, que equivale aproximadamente en valor tonal al campo de trama negro situado a su izquierda. El campo de tono lleno CMY de la versi贸n cuatro colores, vecino a un campo de tono lleno negro, deber铆a dar aproximadamente un negro neutro.


Las escalas de control Campos de sobreimpresiรณn de tonos llenos La tira de control de impresiรณn cuatro colores lleva campos de mediciรณn para el enjuiciamiento de la aceptaciรณn de la tinta en la sobreimpresiรณn de tonos llenos dos y tres colores.


Las escalas de control Campos de control del pasado de las planchas Las tiras de control de impresión sistema FOGRA PMS y sistema Brunner llevan campos de control para la verificación visual del pasado de las planchas. Ambos sistemas utilizan al respecto dos tipos de elementos de control: Campos con microlíneas y microhendiduras. Sobre la base del nivel de líneas o hendiduras omitido, el impresor puede apreciar si las planchas de una selección cromática han sido pasadas correcta y homogéneamente. Campos con puntos. Estos campos se utilizan para controlar la transferencia del punto en las altas luces.


Las escalas de control Campos de control del pasado de las planchas


Las escalas de control


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Objetivos de control de calidad 1. PREVENCIÓN : evitar que se produzcan elementos no conformes en todas las fases necesarias para la obtención del producto, desde el diseño hasta la entrega de productos terminados. 2. DETECCIÓN : detectar los elementos no conformes que se produzcan en cualquier fase, de modo que la detección se realice en el momento más próximo posible a cuando se ha producido la no conformidad. 3. CORRECCIÓN Y MEJORA : implantar las acciones necesarias para corregir las causas de los elementos no conformes producidos y para mejorar los procesos y los productos. 4. DEMOSTRACIÓN : realizar y documentar todas las acciones necesarias para poder demostrar objetivamente que se han cumplido todos los posibles requisitos de calidad.


Organismos de control de calidad Los organismos que constituyen la infraestructura para la calidad en España son de seis tipos: - Organismos de normalización. - Entidades de acreditación. - Entidades de certificación. - Laboratorios de ensayo. - Entidades auditoras y de inspección. - Laboratorios de calibración industrial para facilitar la trazabilidad y uniformidad de los resultados de medida.


La certificación La certificación es una actividad desarrollada por un organismo certificador acreditado, consistente en la emisión de documentos que atestigüen que el objeto certificado se ajusta, cumple y es conforme a las normas propias determinadas. Para poder expedir el documento de conformidad, el organismo certificador debe comprobar, auditar y verificar según métodos previamente establecidos y recogidos también en normas específicas. Organismos certificadores en España : AENOR La certificación de productos por AENOR da derecho a la empresa que ha obtenido el certificado a la utilización de la marca N en los productos correspondientes. El certificado de empresas expedido por AENOR se denomina certificado de registro de empresa y tiene la marca E.R. Tiene validez por tres años renovable.

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