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REVESTIMIENTOS EXTERIORES CON ADHERENCIA DIRECTA DE AZULEJOS CERÁMICOS, PIEDRA Y LADRILLOS CARAVISTA MANUAL DE DISEÑO TÉCNICO

Me complace el hecho che Richard Goldberg haya conseguido reunir tal cantidad de información sobre un tema que me resulta muy interesante, siendo él el inventor del primer adesivo a base de latex de goma sintética y cemento Portland. El metodo adesivo permite la colocación de cerámica y piedra natural como revestimiento en todos los climas del mundo, consintiendo a las industrias de estos sectores el desarrollo de tecnologías que les permitiran entrar en el siglo 21°. Este libro recopila las informaciones que atañen a la colocación en fachadas, y puede servir también como manual técnico de referencia para todos aquellos que se interesen por la colocación en exteriores.

Esta publicación ha sido posible gracias al apoyo y la colaboración recibidos de muchas personas. Mi más sincero agradecimiento va a Henry M. Rothberg, fundador y presidente del consejo de administración de Laticrete International Inc., por haber compartido conmigo su experiencia personal de más de 50 años en este campo y como pionero de la tecnología de cementos adesivos a base de latex y adesivos epóxidicos: y por haber confiado en mi permitiéndome documentar este patrimonio de conocimientos.

Henry M. Rothberg

Richard P. Goldberg, Arquitecto AIA, CSI

Richard P. Goldberg


REVESTIMIENTOS EXTERIORES CON ADHERENCIA DIRECTA DE AZULEJOS CERÁMICOS,PIEDRA Y LADRILLOS CARAVISTA MANUAL DE DISEÑO TÉCNICO Richard P. Goldberg, Arquitecto AIA, CSI Consultor, Servicios Técnicos de LATICRETE International, Inc. USA

Fotografía de cubierta: Project-Xerox Building Santa Ana, CA USA, 1988 Descripción: Balmoral granito rojo de 12 x 12 x 3/8 pulgadas (300 x 300 x 10 mm) sobre enlucido de cemento, reforzado con listones metálicos y pernos de acero. Arquitectos-Strock & Associates, Irvine, CA, USA

© 1998 LATICRETE International, Inc. Todos los derechos reservados. El contenido de la presente publicación no podrá ser reproducido ni transmitido con ningún medio, electrónico o mecánico (excepto para artículos y referencias industriales publicadas precedentemente), sin el previo permiso escrito de la empresa LATICRETE International, Inc. Toda la información y las noticias contenidas en este texto se basan en la experiencia directa del autor y de la LATICRETE International, Inc. Aun considerándolas correctas, ni la LATICRETE International ni sus empleados se asumen responsabilidad alguna por la exactitud de las mismas o por las opiniones expresadas en el texto. Por lo tanto, la información contenida en el mismo no deberá utilizarse o tomarse como base para aplicaciones o proyectos específicos sin la valoración competente de profesionales cualificados, que puedan verificar su efectiva precisión, idoneidad y aplicabilidad. Todos los que pretendan utilizar dicha información deberán asumirse pues absoluta responsabilidad. Publicado en Italia por: Vilmy Montanari: Via Statutaria, 46/c - 42013 Casalgrande Alto (Reggio Emilia) - Italy Tel. 0522996090-846239 - Fax 0522996080- 841063 - E-mail: vilmy.montanari@iol.it Impresión: Tipolitografia FG - www.tipolitografiafg.com - Noviembre 2000 Traducción: Ligabue Paola & C. - Via G. da Castello 5 42100 Reggio Emilia - Tel. 0522431835 Internet: http://www.rcs.re.it/ligabue.paola - E-Mail: ligabue@re.nettuno.it

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REVESTIMIENTOS EXTERIORES CON ADHERENCIA DIRECTA DE AZULEJOS CERÁMICOS, PIEDRA Y LADRILLOS CARAVISTA

MANUAL DE DISEÑO TÉCNICO INDICE

CAPÍTULO 1

INTRODUCCIÓN .........................................................................................9 1.1 Prólogo 1.2 ¿Por qué utilizar el método de adherencia directa? 1.3 Breve historia de las fachadas decoradas con azulejos cerámicos, piedra . y ladrillos caravista 1.4 Sumario de los temas contenidos en el manual 1.5 Estudio de un caso histórico

CAPÍTULO 2

CONCEPTOS PRINCIPALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAREDES EXTERIORES ..........................................................................15 2.1 Función de las paredes exteriores 2.2 Estructura de las paredes exteriores – Tipología Muro de carga Muro sin carga Pared de rellen 2.3 Construcción de las paredes exteriores – Tipología Pared de barrera Pared hueca Pared con igualador de la presión y pantalla antilluvia La futura tecnología - La Zona Compensadora Dinámica (Dynamic Buffer Zone) 2.4 Referencias

CAPÍTULO 3 DISTINTOS TIPOS DE CONSTRUCCIÓN DE PAREDES CON EL MÉTODO DE .. ADHERENCIA DIRECTA 21 3.0 Construcción in situ 3.1 Pared de apoyo con mampostería de hormigón Pared de barrera Pared hueca con igualador de la presión Mampostería de hormigón con cavidad interior Mampostería con cavidad interior reforzada con armadura ligera de acero 3.2 Paredes de apoyo con mampostería de arcilla 3.3 Paredes de apoyo reforzadas (con armadura ligera de acero) Pared de apoyo de cemento Pared de apoyo de hormigón armado Pared de apoyo de acero ondulado

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3.4 Paredes de apoyo de hormigón armado moldeado in situ 3.5 Paneles prefabricados 3.6 Hormigón premoldeado Moldeo Positivo Moldeo Negativo Paneles de hormigón reforzados con fibra de vidrio (Glass Fiber Reinforced Concrete) 3.7 Detalles arquitectónicos 3.8 Estudio de un edificio - Hospital de Saskatoon cityHormigón prefabricado revestido de azulejos cerámicos 3.9 Referencias CAPÍTULO 4

CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y ARQUITECTÓNICAS ....................69 4.1 Consideraciones estructurales – Tipos de movimiento estructural Cargas accidentales Movimiento Térmico Rtracción/Expansión por humedad Retracción por secado/secamiento Deformación elástica Deformación estructural Asentamiento diferencial 4.2 Consideraciones arquitectónicas – Componentes de las paredes exteriores Ventanas y sistemas de mantenimiento de las ventanas Control térmico – Aislamiento Control de la humedad – Impermeabilización y Membrana de escurrimiento Juntas de movimiento Resistencia al fuego y contención Control acústico Tejado y parapetos 4.3 Referencias

CAPÍTULO 5

SUBSTRATOS .............................................................................................89 5.1 Criterios para la selección de los substratos 5.2 Tipos de substrato 5.3 Preparación del substrato – Requisitos del proyecto y de la construcción 5.4 Preparación del substrato – Equipos y procedimientos 5.5 Referencias

CAPÍTULO 6

SELECCIÓN DEL MATERIAL DE REVESTIMIENTO EXTERIOR .......................107 6.1 Criterios para la selección de revestimientos de azulejos cerámicos, piedra y .. ladrillos caravista 6.2 Azulejos cerámicos 6.3 Piedra natural y aglomerados 6.4 Mampostería de ladrillos caravista 6.5 Sensibilidad al color, a la temperatura y a la humedad 6.6 Referencias

CAPÍTULO 7 MATERIALES Y MÉTODOS DE COLOCACIÓN PARA LA ADHESIÓN Y EL RELLENO .. DE JUNTAS DE AZULEJOS CERÁMICOS, PIEDRAS Y LADRILLOS CARAVISTA ...........................................................................121 7.1 Características y criterios de selección de los adhesivos

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7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 7.7

Tipos de adhesivos Métodos de colocación Equipos y procedimientos de instalación Relleno de juntas y selladores: materiales, métodos y equipos Limpieza tras la colocación Referencias

CAPÍTULO 8

NORMAS INDUSTRIALES, ORDENANZAS Y ESPECIFICACIONES DE LA CONSTRUCCIÓN .........................................................................145 8.1 Premisas 8.2 Ordenanzas de la construcción 8.3 Normas industriales 8.4 Lista de las ordenanzas de la construcción y de las normas industriales 8.5 Especificaciones

CAPÍTULO 9

PROCEDIMIENTOS DE GARANTÍA DE CALIDAD, INSPECCIÓN, ENSAYO Y MANTENIMIENTO .................................................................153 9.1 Procedimientos de garantía de calidad 9.2 Mantenimiento preventivo y correctivo 9.3 Protección y sellado 9.4 Ensayos no destructivos Inspección visual Modelado informático (Análisis de Elementos Finitos, o AEF) Prueba de impacto acústico (golpeteo) Imagen de infrarrojo Velocidad de impulso ultrasónico y eco Prueba de contenido de humedad Prueba de contaminación de sal 9.5 Ensayos destructivos Prueba de resistencia a la tracción Taladro de núcleos Prueba de separación del aglomerante 9.6 Tipos, causas y reparación de defectos Formación de manchas y acción de los agentes atmosféricos Migración de fluidos Eflorescencia Agrietamiento Exfoliación y falta de adherencia Fallo de las juntas de estanqueidad y del mortero

9.7 Estudio de un caso – Modelado informático de sistemas de revestimientos . de azulejos - Análisis de Elemento Finito 9.8 Referencias CAPÍTULO 10 APÉNDICE..............................................................................................193 10.1 Preguntas Frecuentes (PF) 10.2 Guía de recursos – Organización del Sector, Referencias Técnicas 10.3 Noticias sobre el autor.

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CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN

Fotografía © Proyecto Balthazar Korab: Rainier Tower - Seattle, Washington 1977 Arquitecto: Yamasaki & Assoc., Troy, MI Descripción: Azulejos de gres porcelánico, azulejos de mosaico sobre una estructura de cemento armado cóncavo. Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN 1.1

PRÓLOGO

La LATICRETE International, empresa fabricante de sistemas de colocación para revestimientos exteriores de azulejos cerámicos, piedra y ladrillos caravista, ha constatado desde hace tiempo la necesidad efectiva de un Manual Técnico, capaz de proporcionar directrices y consejos útiles relativos al diseño, a las especificaciones y a la colocación de revestimientos (de adherencia directa) para fachadas exteriores, con materiales tales como azulejos cerámicos, piedras y ladrillos caravista. Las mejoras técnicas en el campo de los materiales y de la fabricación, así como los avances realizados en los métodos de construcción, han multiplicado las posibilidades de utilización de este tipo de aplicación a partir de los años cincuenta, en los que se desarrolló el uso de los morteros adhesivos. La LATICRETE International, empresa líder en su sector, publica ahora la primera edición del Manual de Diseño Técnico "REVESTIMIENTOS EXTERIORES CON ADHERENCIA DIRECTA DE AZULEJOS CERÁMICOS, PIEDRA Y LADRILLOS CARAVISTA", para, de este modo, ofrecer a arquitectos, técnicos, constructores, profesionales y fabricantes la información y la tecnología disponibles en la actualidad, al servicio de la industria de los revestimientos cerámicos, de piedra y de ladrillos caravista. Asimismo, esta publicación tiene como finalidad el servir de estímulo para el desarrollo de nuevas ideas, la investigación y la reglamentación de las construcciones, mejorando así el futuro de esta tecnología y de las industrias fabricantes de azulejos cerámicos, de revestimientos de piedra y ladrillos.

1.2

¿QUÉ ENTENDEMOS POR "REVESTIMIENTO DE ADHERENCIA DIRECTA"?, ¿POR QUÉ UTILIZAR ESTE MÉTODO DE CONSTRUCCIÓN?

En este manual, los términos "fachada de adherencia directa", "revestimiento exterior de adherencia directa" y "chapeado exterior de adherencia directa" pueden considerarse intercambiables entre sí. Por definición, estos términos hacen referencia a la pared o bien a la estructura exterior de un edificio, cuya fachada se cubre con un material de revestimiento adecuado, ignífugo y resistente a los agentes atmosféricos, aplicado sobre un material de soporte estructural, por medio de un adhesivo. El revestimiento se fija 10

ejerciendo sobre la pared subyacente una acción común sobre la base de la carga y las fuerzas aplicadas. Aunque son muchos los materiales que pueden ser utilizados para el revestimiento de fachadas, el término "revestimiento" en este manual hará referencia únicamente a los materiales utilizados comúnmente para este tipo de construcción; o lo que igual, azulejos cerámicos, piedra natural y aglomerados, y mampostería de ladrillos caravista. ¿Por qué utilizar el método de “adherencia directa" para el revestimiento de las fachadas de edificios?. Porque este método ofrece infinidad de ventajas. La tecnología de los adhesivos ha abierto las puertas a un nuevo mundo de posibilidades estéticas y técnicas del revestimiento de fachadas. El método de "adherencia directa" ofrece al arquitecto una gran flexibilidad en el diseño, dada por materiales nuevos, que en el pasado se consideraban poco adecuados para este fin, entre ellos los azulejos cerámicos. El propietario del edificio se beneficia del uso de materiales más eficaces y respetuosos con el ambiente, con menor peso, mayor economía y máximo aprovechamiento de los recursos naturales. El procedimiento de construcción del edificio se ve favorecido por la ligereza de los materiales prefabricados, o los componentes prefabricados de la pared, que contribuyen así a disminuir los tiempos de aplicación y los costes de la mano de obra in situ, asegurando al mismo tiempo una mayor calidad. Sin embargo, las múltiples ventajas aportadas por el método de revestimiento para fachadas de "adherencia directa" pueden ser logradas sólo desde una nueva perspectiva del diseño y de la construcción de paredes exteriores. Las técnicas tradicionales de diseño y construcción deben adaptarse, por lo tanto, a los requisitos necesarios y al comportamiento de aplicación específicos de la tecnología "adhesiva", teniendo presente las características específicas de los materiales de revestimiento de cerámica, piedra y ladrillos.

1.3 HISTORIA DE LAS FACHADAS DECORADAS CON AZULEJOS CERÁMICOS, PIEDRA Y LADRILLOS CARAVISTA Azulejos cerámicos. Los azulejos cerámicos han sido utilizados durante siglos como revestimiento decorativo y funcional para las fachadas exteriores de los edificios. El desarrollo de la cerámica se remonta al 4000 a.C. en Egipto.

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Sin embargo, los azulejos cerámicos fueron utilizados como decoración mural por primera vez alrededor del 2700 a.C. en las tumbas de los faraones egipcios. El ejemplo más antiguo de revestimiento cerámico (barro cocido) para exteriores conservado hasta nuestros días es el denominado "Dragón de Marduk", que forma parte de las decoraciones de la "Puerta de Ishtar" en Mesopotamia, y que data del 604 a.C. (Fig. 1.3-1). El uso del revestimiento de paredes exteriores con funciones decorativas se difundió por Oriente Medio en el siglo XIII. Todos los edificios importantes construidos durante este periodo presentan paredes exteriores decoradas con azulejos cerámicos. La influencia de la arquitectura islámica se fue extendiendo de forma gradual por España e Italia durante el siglo XVI, utilizándose el revestimiento cerámico fundamentalmente para la decoración exterior de edificios públicos. Durante mucho tiempo los azulejos cerámicos han sido utilizados principalmente para la decoración de paredes y fachadas de edificios, ya que hasta hace poco tiempo la tecnología no ofrecía ni la suficiente resistencia mecánica ni productos lo suficientemente

1Foto:

económicos para pavimentos y pavimentaciones exteriores. Por ello resulta irónico constatar que, con el desarrollo de la nueva tecnología en el campo de la cerámica y de los adhesivos, la mayor parte de la fabricación moderna de azulejos se utilice para pavimentos y revestimientos de interiores, mientras que, durante siglos, los azulejos cerámicos fueron utilizados como material decorativo y de revestimiento para exteriores. Por lo que se refiere a las fachadas de los edificios modernos, los azulejos cerámicos han tenido hasta ahora un uso decorativo limitado, debido a los resultados poco satisfactorios de las instalaciones pasadas. Piedras naturales Desde siempre, desde la aparición del hombre sobre la tierra, la piedra ha sido sinónimo de casa. Las piedras naturales, con el paso de los siglos, no han dejado nunca de ser utilizadas para el revestimiento de paredes exteriores. Ello gracias también a la habilidad humana de moldear la piedra en bloques o secciones de una medida y grosor justos, capaz de soportar su proprio peso una vez agrupadas, en seco

©Detroit Institute of Arts Founders Society

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o con morteros. Con el desarrollo de las armaduras ligeras en paredes de relleno, hacia finales del siglo XIX, las características que habían hecho de la piedra un material altamente solicitado - nos referimos a su peso y a su duración - hicieron que la producción y la gestión dejaran de ser tan económicas, disminuyendo su uso inexorablemente, hasta ser sustituida por nuevos métodos de construcción. Sólo en 1955, con la invención de diamantes sintéticos de alta calidad y de los abrasivos al carbono en los Estados Unidos en la General Electric Company, se llegó a la fabricación de piedras mucho más finas, capaces de satisfacer de modo competitivo la demanda de la industria de la construcción. Con el desarrollo de los métodos modernos de producción, en los años 60 se logró fabricar losas de piedra relativamente delgadas (del orden de 2–4 pulgadas/ 50–100 mm de espesor) que podían aplicarse en las paredes exteriores de los edificios, gracias al uso de cadenas mecánicas de metal y armaduras no portantes, siendo fijadas posteriormente a las fachadas por medio de la tecnología de los adhesivos. Los progresos alcanzados posteriormente en la fabricación de piedras nos han permitido llegar hoy a un espesor mínimo de 1/4-3/16 (6–10 mm). En los años 50, Henry M. Rothberg, un ingeniero que más tarde fundaría la LATICRETE International, inventó un producto y una nueva metodología, que harían posible, tanto física como económicamente, la idea de fijar directamente los azulejos cerámicos, la piedra y los ladrillos en las fachadas exteriores de los edificios2. Este descubrimiento revolucionó la industria de la cerámica y la piedra, devolviendo la popularidad al uso de azulejos cerámicos y piedras naturales para la decoración de fachadas (Figura 1.3-2 ). Ladrillos caravista Mientras que el uso de los ladrillos tradicionales de arcilla se remonta a tiempos pasados, la reciente introducción de la tecnología de los ladrillos caravista está íntimamente vinculada al desarrollo de los morteros adhesivos a base de cemento de látex, así como al desarrollo de otros tipos de morteros adhesivos para la construcción, creados en los años 60. Con el nuevo siglo a las puertas, la industria de la construcción atraviesa un periodo de gran presión tanto económica como social, que la empuja a la búsqueda de nuevas tecnologías alternativas, para hacer frente así al rápido agotamiento de los recursos naturales que se encuentran a disposición del hombre y a la escalada de los costes relativos a la mano de

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Fig. 1.3-2 Revestimiento exterior con adherencia directa de azulejos cerámicos - Paneles prefabricados sobre construcción de varias plantas, Los Ángeles USA, 1960 3

obra y a los materiales, en el campo de las construcciones tradicionales. Los nuevos avances en el sector cerámico, de los revestimientos de piedra y ladrillo caravista, así como las nuevas tecnologías, adhesivas han abierto las puertas hacia un sin fin de soluciones estéticas y técnicas para el revestimiento de las fachadas. Por ello, nos sentimos capaces de afirmar que el revestimiento exterior de adherencia directa, conjuntamente con un buen diseño y con unos principios constructivos válidos, se convertirá en una de las tecnologías constructivas importantes del futuro.

1.4

SUMARIO DE LOS TEMAS CONTENIDOS EN EL MANUAL

CAPÍTULO 2 - Conceptos principales para la construcción de paredes exteriores. Compendio de teorías y terminologías relativas a la construcción de paredes exteriores. En este capítulo se presentan diversos tipos de estructuras y 2H.M.

Rothberg “The History of Latex in Portland Cement Mortars,” LATICRETE TDS 107.11 3Edificio Tishman 615, Los Ángeles, California, USA Azulejos de mosaico de vidrio sobre paneles prefabricados, armadura metálica, substrato de cemento armado, 22 plantas.

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construcciones exteriores, con la ayuda de un comentario sobre las posibles aplicaciones del método de revestimiento para fachadas de adherencia directa. CAPÍTULO 3 - Distintos tipos de construcción de paredes exteriores con el método de adherencia directa. En este capítulo se describen, con detalles arquitectónicos, algunas configuraciones típicas de paredes exteriores y las posibles soluciones de proyección para la utilización de los revestimientos con el método de adherencia directa. Figuran además algunos ejemplos, extraídos del capítulo anterior, en los que se representan gráficamente algunas soluciones de paredes exteriores con múltiples combinaciones de materiales para las paredes de apoyo/substratos. Este capítulo comprende también algunos consejos de diseñadores expertos relativos a detalles de acoplamiento como ventanas, parapetos del tejado, selladores para juntas de movimiento, membranas de escurrimiento estancas y membranas impermeables. CAPÍTULO 4 - Consideraciones estructurales y arquitectónicas Un revestimiento de tipo "adhesivo" debe ser diseñado y llevado a cabo tras efectuar consideraciones bien precisas que analicen las complejas interacciones con los demás componentes de la pared exterior. Este capítulo examina algunas problemáticas como el efecto y las medidas a adoptar en caso de un movimiento estructural e incluye además algunos consejos para el acoplamiento con elementos arquitectónicos, como por ejemplo las ventanas. CAPÍTULO 5 - Substratos La selección y la preparación del substrato es uno de los pasos más críticos del diseño y la realización de revestimientos de adherencia directa para exteriores. En este capítulo se aborda la idoneidad y la compatibilidad de los tipos de substratos más comunes y se proporcionan además consejos relativos a la preparación, así como la necesidad de una evaluación de la tolerancia de planeidad y verticalidad, de los defectos de superficie y del efecto de los agentes atmosféricos y las condiciones locales en los substratos.

adecuado a utilizar para el revestimiento exterior constituyen un paso importante del diseño. Este capítulo presenta criterios detallados para la evaluación y selección de azulejos cerámicos y revestimientos de piedra y ladrillo (ladrillos caravista), así como importantes consideraciones subordinadas, tales como la selección del color/temperatura y el grado de sensibilidad a la humedad de las piedras naturales y de los aglomerados lapidosos fabricados por el hombre. CAPÍTULO 7 - Materiales y métodos de colocación - Adherencia y estucados de azulejos cerámicos, revestimientos en piedras y ladrillos caravista. Este capítulo aborda todas las problemáticas relacionadas con los distintos tipos de colocación y construcción; desde los criterios de selección de los adhesivos, hasta los distintos tipos de colocación y consiguientes procedimientos, así como el tipo de herramientas necesarias para la aplicación del método de revestimiento "de adherencia directa". CAPÍTULO 8 - Normas industriales, ordenanzas y especificaciones de la construcción En este capítulo se proporciona información detallada acerca de las normas industriales a seguir, tanto en la selección de los adhesivos específicos para los azulejos cerámicos como para otros tipos de revestimientos exteriores "de adherencia directa". Se incluye además una lista de códigos de la construcción, con algunos extractos sacados de los más significativos. Por último, encontramos también una tabla con los códigos y las normas más comunes utilizados en todo el mundo, que pueden aplicarse al método de revestimiento "de adherencia directa". CAPÍTULO 9 - Procedimientos de Garantía de calidad, Inspección, Ensayo y mantenimiento. En este capítulo se trazan las directrices para la planificación y aplicación de un programa de garantía de calidad. Se presentan los distintos procedimientos a seguir para la limpieza, protección y mantenimiento preventivos, así como los distintos métodos diagnósticos de ensayo a efectuar tanto durante la fase de diseño, como durante la fase de construcción. Este capítulo proporciona además

CAPÍTULO 6 - Selección del material de revestimiento exterior. La búsqueda y selección del tipo de material CAPÍTULO 1 Introducción Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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información sobre los posibles defectos, sus causas y los remedios posibles.

ESFUERZOS PRECURSORES EN EL REVESTIMIENTO CON PANELES DE AZULEJOS SUPERAN LA PRUEBA DEL TIEMPO EN UN RASCACIELOS DE LA ZONA CENTRAL DE LOS ÁNGELES. En 1960, poco después de haber levantado un edificio de 13 plantas en Los Ángeles, la empresa Tishman Realty and Construction Co., que anteriormente había comenzado a transformar el cielo de la ciudad con nuevos edificios de varias plantas a lo largo del Wilshire Boulevard, finalizó la construcción del edificio Tishman 615, de 22 plantas. Lo más sensacional con respecto a este edificio no era su

altura, si bien se convirtiera por aquel entonces en el edificio comercial más alto de la ciudad, sino el representar una valiente innovación, al elegir los paneles de azulejos cerámicos como material de revestimiento. A pesar de que el boom de la construcción en el "corazón" de Los Ángeles haya transformado desde hace ya mucho tiempo el Tishman 615 Building, conocido en la actualidad

como Wilflower Building, tras su cambio de propietario, en un edificio relativamente bajo, y sus 22 plantas no causen ya sensación alguna, sí es noticia el modo en que el revestimiento de azulejos ha superado la prueba del tiempo de forma excelente. Todo ello coincide con un revival y un nuevo interés por esta técnica de revestimiento para las fachadas de los edificios. Para la realización de este proyecto se eligieron piezas de mosaico de vidrio, por su resistencia, fácil limpieza y la amplia gama de colores a disposición. Se eligió una tonalidad particular de azul. Sin embargo, las reducidas dimensiones de las piezas y el trabajo necesario, así como los costes de los andamios, necesarios para un tipo de aplicación tradicional, hicieron que los arquitectos se decantaran por una técnica basada en la utilización de paneles prefabricados con la altura de una planta y una anchura de 7', 6". Tras ser reforzados por medio de una estructura metálica, los paneles se extendieron en largas filas sobre soportes que se elevaban un par de pies sobre el nivel del suelo, a una altura cómoda para efectuar el trabajo. La operación de prefabricación de los paneles se llevó a cabo en un área de tres acres de amplitud, cerca de la ciudad de Alhambra, donde existía espacio suficiente para poder llevar a cabo todas las fases del trabajo y el almacenamiento de las unidades individuales, hasta que éstas fueran transportadas a la ciudad, en Wilshire y Flower, en largos camiones

ESTA FOTO EN COLORES, realizada recientemente, muestra el aspecto actual del Wilflower Buieding con las paredes brillantes revestidas de azulejos de mosaico de vidrio azul, que poseen hoy el mismo brillo del día en que fueron instalados. .

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CAPÍTULO 1 Introducción Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.


1.5

ESTUDIO DE UN CASO

Fotografía © Proyecto: Edificio Portland, Portland, Oregón 1982, Arquitecto: Michael Graves & Associates, Princeton, NJ - Descripción: Ladrillos esmaltados y azulejos cerámicos esmaltados, formato 10 x 10 pulgadas (20 x 20 mm). Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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CAPÍTULO 2 CONCEPTOS PRINCIPALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAREDES EXTERIORES

CAPÍTULO 2 CONCEPTOS PRINCIPALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAREDES EXTERIORES

clasificación ha sido realizada teniendo en cuenta el método utilizado para soportar las cargas o las fuerzas ejercidas sobre el edificio y el modo en que la estructura ha sido fijada a los componentes internos del edificio.

2.1

Muros de carga

FUNCIÓN DE LAS PAREDES EXTERIORES

La función principal de las paredes exteriores es la de separar el ambiente exterior del ambiente interior. Para cumplir dicha función, la pared exterior deberá actuar contemporáneamente de freno, barrera y filtro selectivo, controlando así una serie de fuerzas y acontecimientos muy complejos y a menudo conflictivos. Funciones de las paredes exteriores • • • • • • • • • •

Resistencia a la presión del viento y a la fuerza sísmica Resistencia a la humedad y a los movimientos originados por las oscilaciones térmicas Conservación de la energía y control de la dispersión de calor entre el interior y el exterior Resistencia y control de las infiltraciones de agua pluvial Control de la migración de vapor de agua y regulación de la condensación Resistencia acústica Resistencia al fuego y capacidad de contención Transmisión de la luz solar a los ambientes interiores; visión hacia el exterior Transmisión/Paso de aire entre interior y exterior y al interior de las mismas paredes Paso de los ocupantes

2.2 ESTRUCTURA DE LAS PAREDES EXTERIORES -TIPOLOGÍA Las paredes exteriores se dividen generalmente en tres categorías según el tipo de estructura. Esta 16

Estructura de las paredes exteriores: tipologías • Muros de carga • Muros sin carga • Paredes de relleno

Por definición, un muro de carga es aquél que sostiene tanto su propio peso, como el peso de las demás cargas y fuerzas ejercidas sobre el edificio, incluidos los pesos de los pavimentos, el tejado, los ocupantes y los equipos internos. El muro de carga es sostenido por los cimientos del edificio situados en el terreno. Es la estructura primaria de soporte de todo edificio y forma parte de todos los demás componentes estructurales, como el pavimento y el tejado. Con la introducción de los modernos sistemas estructurales de armadura (esqueleto), este tipo de estructura mural se está utilizando actualmente para edificios que no superan una altura de tres plantas. Muros sin carga Este tipo de pared sostiene sólo su peso y es soportado directamente por los cimientos situados en el terreno. También los muros sin carga se utilizan exclusivamente en construcciones de escasa altura. Paredes de relleno Esta categoría es muy vasta y comprende un tipo de estructura mural que sostiene sólo su peso, sin la carga de los pavimentos ni del tejado (en este aspecto es similar a los denominados muros sin carga), quedando fijada y sostenida por la armadura estructural del edificio. Este tipo de pared, denominada de relleno, transmite directamente todas las cargas que le son aplicadas (tales como viento lateral, carga sísmica y gravedad) a la armadura del edificio. En la actualidad es el tipo de estructura mural más común, sobre todo en la construcción de edificios de varias plantas.

CAPÍTULO 2 Conceptos Principales Para La Construcción De Paredes Exteriores Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.


2. 3

CONSTRUCCIÓN DE LAS PAREDES EXTERIORES TIPOLOGÍA

Dentro de cada una de las categorías de estructura mural, existen tres métodos diversos de construcción. Los distintos tipos de construcción se diferencian entre sí fundamentalmente por los diversos métodos utilizados para prevenir las infiltraciones de aire, vapor y agua. Los métodos y materiales utilizados para controlar otras fuerzas, como por ejemplo el paso de calor y la resistencia al fuego, se consideran diferencias secundarias. Tipología de construcción de las paredes exteriores • Pared de barrera • Pared hueca (con capa de aire intermedia) • Pared con igualador de la presión y pantalla antilluvia Todos los tipos de muros, de carga, sin carga y de relleno, pueden utilizar las técnicas de construcción detalladas a continuación; no obstante, algunas estructuras resultan más adecuadas para un cierto tipo de construcción específica. Pared de barrera A lo largo de la historia, el hombre ha optado siempre por este tipo de estructura mural. El objetivo principal de una pared de barrera tradicional es servir de barrera impenetrable contra las infiltraciones de agua y aire, por medio de paredes macizas, capaces de absorber, disipar y hacer que se evapore lentamente la humedad. La masa de la pared controla eficazmente también otras fuerzas, como por ejemplo los sonidos, el fuego y el paso de calor. Las aberturas o uniones vulnerables son protegidas de las infiltraciones de agua mediante tejados, salidizos de las ventanas, vierteaguas, así como otros tipos de resguardos de tipo físico. En la actualidad, construir una pared de barrera tradicional con una compleja configuración se ha convertido en algo prohibitivo desde un punto de vista económico. Sin embargo, la economía de las construcciones modernas necesita que las paredes de barrera tengan espesores reducidos y sean ligeras. El método moderno para construir una pared de barrera se basa en la utilización de materiales de revestimiento impermeables así como de juntas estancas entre los distintos componentes de una pared exterior, capaces de impedir la penetración del agua. Mientras que el proyecto tradicional de una pared de barrera presenta, por lo general, un

coste inicial mucho más reducido que el de otros tipos de configuración mural para exteriores, este coste inicial se ve fuertemente incrementado por los costes añadidos a lo largo del ciclo de duración del mismo. Ello se debe a los costes de mantenimiento, mucho más elevados, y a la duración efectiva del tipo de construcción, menor al ser mayor el grado de deterioro. Sin embargo, para ir al ritmo con los avances estéticos y con los cambios tecnológicos, se ha aceptado la idea de que ciertos tipos de edificios tengan un ciclo vital reducido. La fachada de un edificio con una pared de barrera revestida con azulejos cerámicos, piedra o ladrillos caravista, montados con el método "de adherencia directa", presenta limitaciones que pueden aumentar la frecuencia de intervenciones de mantenimiento y disminuir la duración efectiva del mismo. Los materiales de revestimiento de piedra y ladrillo poseen una estructura que permite el paso del agua. La penetración del agua puede producirse incluso a través de grietas pequeñísimas presentes en la frágil piedra natural, y éstas, aunque no provocan daños para la seguridad de la estructura, pueden originarse cada vez que el edificio se mueva por causas naturales, como el efecto de la humedad, de la propia estructura o de condiciones térmicas. Del mismo modo, también esas pequeñísimas grietas de las juntas de los azulejos cerámicos, piedra o ladrillos caravista, que se rellenan con material a base de cemento, pueden dejar pasar el agua. Mientras que los azulejos cerámicos para exteriores son impermeables, las juntas de cemento de los azulejos no lo son, a menos que éstas no se rellenen de mortero con resina epóxica o con selladores a base de silicona/poliuretano. Por otra parte, al intentar prevenir la infiltración del agua, por medio de juntas inertes impermeabilizantes, pueden surgir nuevos problemas: 1) Es imposible conseguir una estanqueidad contra el agua del 100%, con un sellador aplicado en el lugar o con un mortero enriquecido con resina epóxica, en superficies lineales de millares de pies/metros de juntas. 2) Una pared exterior totalmente impermeable puede ir bien en lugares con un clima caluroso y húmedo; pero en aquellos con clima más frío, el vapor de agua que se forma dentro del edificio podría quedar atrapado dentro de la pared y condensarse, provocando el deterioro interno de la pared. 3) Las juntas de sellado requieren mantenimiento y sustituciones frecuentes. Pared hueca (con capa de aire intermedia)

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Este tipo de construcción mural consiste en dos estratos de pared, uno interno y otro externo, separados entre sí por una cavidad de aire. Debido a la dificultad que ofrece el obtener una barrera contra el agua eficaz al 100%, este tipo de pared ha sido proyectado para permitir que cierta cantidad de agua atraviese el estrato externo de la pared llegando así a la cavidad interior. El agua no logra superar la cavidad/capa de aire y, por efecto de la fuerza de gravedad, cae hacia abajo, donde es controlada y transportada por medio de una serie de desagües de drenaje hacia la superficie exterior de la pared. Pared con igualador de la presión Se trata de un tipo de pared con capa de aire intermedia, pero más sofisticada, al disponer de pequeños orificios de ventilación, de la justa medida, localizados en puntos concretos del revestimiento exterior, que permiten la penetración de aire exterior en la capa intermedia, regularizándolo y haciendo que en ella se alcance la misma presión del aire exterior. Este tipo de construcción reduce la diferencia de presión existente entre la cavidad interna y la parte exterior de la pared (Figura 2.3-1). La diferencia de presión podría hacer que el agua y el vapor fueran empujados y aspirados en una u otra dirección a través de la cavidad, provocando pérdidas y deterioro. La cavidad interna de la pared posee normalmente una presión diversa debida a factores como el paso del viento a través de la fachada exterior, "el efecto chimenea" del aire de paso en un edificio, y la presurización y el "desequilibrio" del sistema HVAC (calentamiento/ventilación). Para permitir el paso de la justa presión del aire, el estrato interno de la pared debe ser hermético. Ello se obtiene instalando un retardador del aire en la superficie externa del estrato interno de la cavidad de la pared. La Futura Tecnología para las Paredes exteriores - La Zona Compensadora Dinámica (Dynamic Buffer Zone) Diversos estudios han demostrado que las acumulaciones de humedad en las cavidades de las paredes se forman fundamentalmente por la migración del vapor de agua y por la formación de condensación debida a las infiltraciones de lluvia o nieve. En particular, un estudio ha demostrado que en un mes, con el paso del aire, pueden originarse pérdidas de aproximadamente 31 libras/15 Kg de agua y la condensación resultante, medida por medio de un enchufe eléctrico con un área abierta 18

Apertura Revestimiento de azulejos cerámicos, piedra o ladrillos caravista Capa exterior de hormigón Cavidad (parcialmente presurizada) Pared interna

Pérdida potencial ó agua transportada por el aire que sale de la cavidad presurizada Aspiración interna

Fig. 2.3.1: Ejemplos típicos de diferencias de presiones en una pared con capa de aire

neta de 1 pulgada cuadrada/6,5 cm2, daría una diferencia de presión entre el interior y el exterior equivalente a 9,3 mph/15 km/horas/viento4. El mecanismo que provoca la condensación de la humedad, en edificios situados en zonas con clima frío, es la salida de aire húmedo del interior del edificio, mientras que en zonas con clima caluroso es la infiltración de aire húmedo en la fría cavidad interna de la pared. A pesar de innovaciones tales como las "barreras de vapor" y las "barreras de aire" más sofisticadas presentes en los proyectos más recientes de paredes ventiladas o presurizadas con pantalla antilluvia, aún no se ha podido obtener una estanqucidad total. La condensación del vapor de agua seguirá verificándose en edificios con un nivel de humedad moderado, en los climas fríos, y en edificios con aire acondicionado, en los climas húmedos. En los sistemas de revestimiento "de adherencia directa", muchos de los problemas que generalmente asociamos a aparentes infiltraciones de agua se deben en realidad a la acumulación de condensación. Esta humedad formada dentro de las paredes, no sólo provoca pérdidas y manchas de agua, sino que además es la principal responsable de problemas como la eflorescencia, los olores a moho, la disminución del grado de aislamiento, la corrosión de los componentes metálicos, la disminución de la solidez o incluso la rotura de adhesivos y membranas. 4Quirouette, R.L., “The Difference Between a Vapor Barrier and an Air Barrier,” BPN 54, NRC Canada, 1985 5Quirouette, R.L.,“The Dynamic Buffer Zone,” The Construction Specifier, August 1997

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Recientemente, se han vuelto a proponer toda una serie de investigaciones y ensayos completos relativos a un concepto relacionado con la construcción de las paredes exteriores, conocido como "Zona Compensadora Dinámica" (ZCD)5, propuesto por primera vez en los años 60. El método de la ZCD, bastante sofisticado, ha demostrado poder reducir de modo significativo, o incluso de eliminar, la humedad en las cavidades internas de las paredes exteriores, bombeando mecánicamente aire seco, procedente del exterior directamente a las cavidades de edificios situados en zonas con un clima frío. Hasta hoy este método no ha sido probado en zonas con clima húmedo y caluroso, pero la tecnología promete poder resolver en el futuro problemas similares, característicos de las zonas con clima húmedo y caluroso, como por ejemplo la condensación y los olores/la aparición de moho, favorecidos por el uso de aire acondicionado. La tecnología ZCD trabaja con la regulación de la presión de la cavidad de las paredes interiores, utilizando aire exterior parcialmente calentado, en zonas con clima frío. El sistema de paredes ZCD está diseñado para hacer que la presión en la cavidad de la pared sea superior a la presión existente dentro de la vivienda, limitando de esta forma el paso de humedad procedente del interior a través de pérdidas de aire.

El desafío más interesante en este proyecto no se refiere a los costes (la mayoría de las infraestructuras y de los equipos necesarios ya existen en los edificios comerciales modernos); el desafío se refiere, sin embargo, al nivel de perfección y coordinación necesarias entre la ingeniería mecánica y las disciplinas arquitectónicas, y a las correlativas negociaciones realizadas en el lugar de construcción.

2.4

REFERENCIAS

1. Quirouette, Rick, “Dynamic Buffer Zone,” Construction Specifier Magazine, Aug.1997 2. Persily, Andrew, “Envelope Design Guidelines for Federal Office Buildings,” Progressive Architecture Magazine, March,1992 3. Robinson, G. & Baker, M.C., “Wind Driven Rain and Buildings,” NRCC 14792 National Research Council, Canada,1975 4. Canadian Building Digest 40, National Research Council, Canada, “Rain Penetration and its Control,” 1963

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CAPÍTULO 3 DISTINTOS TIPOS DE CONSTRUCCIÓN DE PAREDES CON EL MÉTODO DE ADHERENCIA DIRECTA

Fotografía: Proyecto - Hotel Nikko, San Francisco, CA USA, Arquitecto: Takanaka Associates, Tokio, Japón Descripción: Gres porcelánico, formato 2 x 2 pulgadas (50 x 50 mm), aplicado con el método de moldeo negativo sobre paneles prefabricados de hormigón. Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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CAPÍTULO 3 DISTINTOS TIPOS DE CONSTRUCCIÓN DE PAREDES CON EL MÉTODO DE ADHERENCIA DIRECTA 3.0 CONSTRUCCIÓN IN SITU 3.1 PAREDES DE APOYO CON MAMPOSTERÍA DE HORMIGÓN Las mamposterías de bloques de hormigón (Concrete Masonry Unit) (CMU) constituyen el sistema de apoyo preferido para colocar revestimientos con el método “de adherencia directa” en edificios en los que se requiere la máxima duración de servicio. El espesor de las paredes de bloques de hormigón (CMU) debe ser calculado sobre la base del análisis de ingeniería civil, como lo establecen los códigos que reglamentan la construcción. Sin embargo, la regla empírica para calcular la proporción entre la altura y el espesor, o sea la proporción de 1 a 18, sigue siendo el mejor método para efectuar una selección preliminar del espesor. Las paredes tendrían que tener un espesor mínimo de 8 pulgadas (200mm). Las paredes de bloques de hormigón (CMU) generalmente necesitan un refuerzo vertical y horizontal, para cumplir con los requisitos antisísmicos. Se debería utilizar una junta de refuerzo cada dos juntas horizontales.

Paredes de Barrera con mampostería de hormigón Las paredes de apoyo con mampostería de hormigón que tienen un único estrato (wythe) son paredes de barrera y por ese motivo deben ser impermeabilizadas, incluso cuando se revisten con un material relativamente impermeable. Cada junta entre los azulejos del revestimiento de cerámica, piedra o ladrillo (ladrillos caravista) es una fuente potencial de infiltraciones. Los enlucidos de cemento o de látex y cemento que se utilizan para nivelar (revoque) o para la primera mano ligera (mano fina) pueden proporcionar una protección adecuada en zonas con un clima extremadamente seco, pero el agua penetrará en cualquier caso durante los prolongados períodos de lluvia causando pérdidas, así como el deterioro de los materiales subyacentes o eflorescencias en el substrato, que pueden llegar a causar roturas en el adhesivo. En las mamposterías de este tipo (CMU) se pueden introducir membranas de escurrimiento y orificios de drenaje, en la base de la pared en las proximidades de las ventanas, de manera que la pared quede dividida en dos estratos finos en concomitancia con las membranas de escurrimiento.

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Paredes huecas con mampostería de hormigón La fachada externa del lado interno de las paredes de apoyo con mampostería en bloques de hormigón (CMU) tendría que ser impermeable, puesto que las paredes huecas se proyectan a propósito para que resistan a las infiltraciones de agua. Las paredes huecas tendrían que tener un espacio de aire "sin obstáculos" entre los estratos interno y externo. El espacio de aire permite que el agua infiltrada no penetre en la pared interna, y puede ser proyectado para regular la presión del aire exterior e interior de la cavidad, impidiendo que el agua sea transportada más allá del espacio de aire. En este momento el agua puede ser recogida y expulsada hacia atrás, es decir hacia la superficie exterior (ver Capítulo 2 – Pared con igualador de la presión). El espesor aconsejado para la cavidad es de 2 pulgadas (50mm), y en cualquier caso no debe ser inferior a 1 pulgada y 1/2 (32mm) o superior a 4 pulgadas (100mm). En los países con clima frío generalmente se utiliza para las cavidades un tipo de aislamiento rígido y en este caso es oportuno dejar un espacio de aire de 2 pulgadas (50mm) desde el borde del material aislante. En la base de cada nivel de suelo, pared, alféizar y en cualquier otro lugar donde hayan sido colocadas las membranas de escurrimiento habría que posicionar orificios de drenaje. Normalmente los orificios de drenaje se colocan a una distancia de 24 pulgadas (600mm), o en cualquier caso a una distancia máxima de 32 pulgadas (800mm) uno del otro y en el sitio donde convergen las juntas verticales de la pared CMU y del revestimiento exterior. La base de la cavidad debe estar provista de material drenante, como puede ser grava o tejido drenante de plástico, para evitar que los pedazos de mortero que caen obstruyan el sistema de drenaje del agua. Se utilizan membranas de escurrimiento (ver Capítulo 4) para recoger y transportar el agua que se infiltra en la cavidad y luego expulsarla a través de los orificios de drenaje hacia la pared exterior. Las membranas de escurrimiento deben terminar en una junta horizontal de la pared CMU y en los extremos de los alféizares o de cualquier elemento terminal horizontal deben estar “dirigidos hacia arriba” para formar una especie de "dique"; en caso contrario el agua correría lateralmente y crearía una pérdida al final de las membranas de escurrimiento. En el borde del revestimiento exterior las membranas de escurrimiento deberían terminar en una

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especie de vierteaguas de metal rígido, que transporte el agua lejos de la superficie del revestimiento. En caso de que se utilicen membranas de escurrimiento de chapas flexibles o con hidroformación aplicada, los mismos deberán fijarse a un vierteaguas de metal rígido. El estrato externo de la pared de bloques de hormigón y el revestimiento exterior están fijados a la pared de apoyo de CMU por medio de tirantes de acero cincado, colocados a una distancia entre sí de 16 pulgadas (400mm) tanto verticalmente como horizontalmente. Los anclajes deben tener empalmes flexibles, de manera que sea posible ajustar una eventual alineación defectuosa de las paredes de bloques de hormigón interior y exterior y para permitir un "movimiento diferencial" tanto en el interior de la pared CMU, como entre el revestimiento exterior de la pared CMU, la pared interna de apoyo y la armadura.

3.2

PAREDES DE APOYO CON MAMPOSTERÍA DE ARCILLA (LADRILLOS)

Las paredes de apoyo de ladrillos de arcilla, ya sean de barrera o huecas, se construyen utilizando generalmente los mismos principios y técnicas que sirven para proyectar las paredes de apoyo de hormigón. Sin embargo, cabe señalar una diferencia fundamental entre los dos materiales. El ladrillo de arcilla tiende a expandirse de forma permanente a lo largo de los años ya que absorbe la humedad. Cuando el ladrillo es sometido al proceso de cocción, se elimina también toda la humedad existente y es por este motivo que el volumen de los mismos aumenta gradualmente e incluso varían las dimensiones originales. (ver Apartado 6.4) Por consiguiente, en caso de que se utilicen ladrillos de arcilla para construir las paredes de apoyo, hay que prever la expansión. Esto es muy importante cuando los ladrillos se utilizan para una configuración de paredes de barrera que se debe atravesar con armaduras estructurales de hormigón; una interrupción de la expansión puede provocar la flexión hacia la parte exterior de la pared de apoyo.

3.3

PAREDES DE APOYO "REFORZADAS" – (con columnitas de acero ligeras)

Comúnmente se utilizan pernos metálicos (acero cincado) con un diámetro reducido como estructura "de refuerzo" (armadura) en las paredes de apoyo sobre las cuales se aplica después un revestimiento con el método "de adherencia directa". Este tipo de estructura para las paredes de apoyo se aconseja solamente en el caso de edificios que han sido proyectados para durar unos treinta años. La armadura realizada con pernos metálicos utiliza una gran variedad de materiales de protección (sheathings),

que varían según el tipo de pared, ya sea "de barrera", sobre la que se aplica directamente el revestimiento, o una pared "hueca", en cuyo caso el tipo de revestimento no afecta al proceso de adherencia del revestimiento. Este tipo de construcción "reforzada" puede usarse tanto para paneles prefabricados como para la construcción in situ. La longitud y el diámetro de las pernos metálicos se seleccionan sobre la base de las propiedades estructurales necesarias para soportar el propio peso y la carga accidental. La carga accidental predominante es la aportada por el viento y por tanto la rigidez es la característica que normalmente condiciona las dimensiones de las columnitas de metal. Sobre la base de la experiencia se ha constatado que los pernos con una longitud de 6 pulgadas (150mm), con un diámetro también de 16 y colocadas entre sí a una distancia de 16 pulgadas (400mm) son adecuadas para múltiples aplicaciones. Sin embargo algunos técnicos han demostrado que a veces es preferible utilizar un diámetro y una longitud diferentes. La prueba de flexión (medida de la rigidez) de la estructura de metal que refuerza la pared de apoyo para fachadas externas debería ser efectuada limitándose a 1/600 de la porción de pared sin apoyos (sin soportes), sometiéndola a la acción de una carga accidental (viento). Si bien este es el grado de flexión que generalmente se utiliza para paredes de apoyo “reforzadas” con pernos metálicos, algunos estudios realizados en paredes con cavidades chapeadas de mampostería, han puesto en evidencia que pueden producirse grietas en las paredes, que presentan un grado de flexión significativamente inferior. No existen verdaderos estudios sobre las paredes de apoyo revestidas con el método "de adherencia directa", pero seguramente sobre la base de la experiencia se puede afirmar que la acción compuesta de los materiales de revestimiento rígidos y de los potentes adhesivos empleados, sumada a las características adecuadas del material protector y al método utilizado para lograr la adherencia a los pernos metálicos, contribuye a crear un diafragma más rígido, si se compara con una pared de apoyo común "reforzada" separada por una cavidad. Las estructuras con armadura de metal necesitan generalmente un refuerzo con contraviento lateral o un soporte integrado colocado en el interior de la armadura de acero que sostiene el edificio. El refuerzo con contraviento depende directamente de la configuración y de la longitud "no apoyada" de la armadura de pernos metálicos. Una vez más la experiencia directa nos demuestra que la integración de un soporte en el interior del sistema estructural de acero, no sólo contribuye a brindar mayor rigidez a la pared reforzada con los pernos, reduciendo los largos de éstos últimos sin refuerzo de contraviento (fijados), sino que mejora además el

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grado de precisión y reduce el porcentaje de error, proporcionando una armadura bien firme, en la cual los pernos se utilizan como un “soporte/añadido” más que como una verdadera armadura de apoyo. Existe una gran variedad de materiales de protección para las paredes con pernos metálicos que van desde las protecciones para exteriores de yeso hidratado y las protecciones de madera contrachapada para las paredes con capa de aire intermedia, que presentan costes bastante bajos, hasta las tablas revestidas/reforzadas con cemento o el revoque de cemento y red metálica, utilizados para las paredes de barrera que se revisten con el método de “adherencia directa”. Los revestimientos de protección de yeso han demostrado que no tienen una larga duración en el caso de paredes con capa de aire intermedia, aunque existe una nueva generación de protecciones de yeso hidratado realizadas con la parte exterior de fibra de vidrio y la interior impregnada de silicona que ha mejorado las prestaciones. El mortero para el revoque de cemento es el material de protección ideal para las paredes de apoyo reforzadas con una estructura metálica. Este tipo de revestimiento de protección proporciona un substrato sin uniones ni dispositivo de fijación expuesto/superficial, por lo cual ofrece una buena resistencia contra la acción del agua y la corrosión. La armadura integral proporciona la rigidez adecuada, resistencia a las grietas/roturas por retracción y puntos de unión encajados de forma apropiada para fijar la armadura de metal. La capacidad de adherencia de la armadura a un revestimiento de protección con revoque de cemento, el consiguiente esfuerzo cortante (shear) y la resistencia de "tiro" hacia la parte exterior de los dispositivos de fijación dentro del material de protección son superiores a los de las tablas de protección prefabricadas, como las tablas de yeso hidratado o las tablas con un lado reforzado de cemento (CBU). Este factor es importante en las zonas con un clima rígido, donde se verifican notables movimientos por la excursión térmica y oscilaciones de humedad, que pueden comprometer los materiales de protección fijados de manera insuficiente o con un corte mínimo y una baja resistencia al esfuerzo cortante hacia la parte exterior aportada por los dispositivos de fijación. Otro tipo de material de protección para paredes de apoyo, con un revestimiento "de adherencia directa", son los grupos de tablas con un lado reforzado de cemento (CBU), las tablas de fibra de cemento o de silicato de calcio. Las tablas reforzadas con cemento son prefabricadas y proporcionan un substrato eficaz con un coste conveniente, sobre el cual es posible fijar materiales de revestimiento "adhesivos". Aunque las tablas CBU son técnicamente resistentes al agua, deben ser impermeabilizadas, puesto que el mínimo espesor y la potencial corrosión de los tornillos de fijación aumentan la posibilidad de que se produzcan pequeñas

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grietas, pérdidas, deterioro y defectos como la eflorescencia. Las tablas de fibra de cemento son bastante sensibles a la humedad y necesitan un tratamiento impermeabilizante de ambos lados para resistir a la inestabilidad dimensional, que puede ser causada por las infiltraciones del agua pluvial o por la condensación sobre la parte trasera de la tabla. Hay sistemas exclusivos de mampostería con revestimiento “de adherencia directa”, que utilizan como base de apoyo y protección láminas de acero ondulado, sobre las cuales los materiales de revestimiento se aplican con adhesivos especiales de silicona. Dado que con este sistema el adhesivo se aplica sólo en algunos puntos, o sea no en una capa uniforme, el espacio vacío debajo del material de revestimiento y la ondulación de la base de acero, forman una cavidad para el drenaje y la ventilación. Esta cavidad permite bloquear las infiltraciones del agua y luego transportarla hacia la superficie externa. Sin embargo hay que tener en cuenta que la base de metal está sujeta a la corrosión, facilitada esta última por la abrasión del cincado durante las operaciones de construcción. También se pueden producir pérdidas por la dificultad de impermeabilizar el acero y las múltiples uniones/penetraciones. Las paredes huecas con estrato protector de láminas de acero ondulado tienen una duración limitada, similar a la de las paredes de barrera. En general, el peso ligero y el espesor mínimo de la mayor parte de los materiales de protección utilizados como soporte de las paredes de barrera "reforzadas", las convierten en paredes más sensibles a los movimientos diferenciales de la estructura y a la inestabilidad dimensional, debidas a la exposición térmica y a la humedad. Por este motivo son muy importantes los estudios técnicos sobre la compatibilidad de los distintos materiales utilizados para el revestimiento, los adhesivos y los materiales de protección, así como también es importante realizar un análisis previo del comportamiento del material de protección y del adhesivo utilizado para aplicarlo.

3.4

PAREDES DE APOYO DE HORMIGÓN ARMADO MOLDEADO IN SITU

El hormigón armado moldeado in situ (por el momento) es uno de los materiales más utilizados para construir paredes de apoyo que luego se revestirán con el método de “adherencia directa”. Sin embargo, es difícil que la pared de apoyo de una fachada se construya completamente de hormigón; suelen ser de hormigón la fachada/el lado principal de la estructura o las paredes que se encuentran en la base del edificio. El hormigón moldeado in situ es económico solamente si se utiliza en las construcciones con paredes de barrera y resiste a las infiltraciones de agua gracias a la masa y a la densidad. En cualquier caso se aconseja impermeabilizarlo, dado que la eventual saturación de

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agua puede causar eflorescencia. Existen muchas otras consideraciones importantes que se refieren al uso del hormigón moldeado verticalmente en el momento para construir paredes de apoyo cuyo revestimiento exterior será realizado con el método "de adherencia directa" (ver Capítulo 5 para obtener información más detallada): • agentes que provocan el hundimiento del molde • defectos de superficie • variaciones de las dimensiones y grietas causadas por retracción.

3.5 3.6

CONSTRUCCIÓN DE PANELES PREFABRICADOS PAREDES CON PANELES PREFABRICADOS DE HORMIGÓN

Los paneles prefabricados de hormigón, revestidos con azulejos cerámicos, piedra y ladrillos caravista combinan la larga duración con una increíble flexibilidad de diseño además del bajo coste del hormigón prefabricado. La principal ventaja de este tipo de construcción de paredes de apoyo es el bajo coste de la construcción prefabricada de los paneles. La prefabricación permite construir los paneles con mucha antelación con respecto al tiempo necesario para construir in situ la pared exterior de un edificio. Una vez que se ha llegado a una fase correcta en la secuencia de los trabajos relativos a la obra, los paneles podrán levantarse rápidamente, sin ulteriores retrasos causados por el mal tiempo o la construcción de andamios. El hormigón prefabricado también permite efectuar un control más estricto de la calidad, ya que la dosificación y el moldeado, así como la colocación del material de revestimiento se realizan en la fábrica. Las consideraciones que se refieren a los paneles de hormigón prefabricados en general son las mismas que se pueden hacer con respecto a los paneles "en bruto", pero con dos excepciones: el método con que se coloca el material de revestimiento y los movimientos entre el hormigón prefabricado y el material de revestimiento debidos a la humedad. Paneles Prefabricados de Hormigón - Métodos de Moldeo: "Negativo" y "Positivo" Existen dos métodos para colocar los revestimientos en los paneles prefabricados de hormigón: el método llamado "negativo" y el "positivo". El método "negativo" consiste en moldear el hormigón y revestir el panel en una única operación. El material de revestimiento se coloca “boca abajo” en el molde del panel; la anchura de las uniones y la configuración se controlan generalmente con una rejilla que asegura la posición correcta, una unión uniforme y un acoplamiento exacto durante la operación de moldeo. Normalmente las uniones se encajan y se apoyan/fijan o se llenan/cubren de mortero después que el panel ha fraguado y ha sido sacado del molde. Con este método

se debe utilizar un material de revestimiento con una configuración de cola de milano o de muesca en el lado trasero, de manera que exista una fijación mecánica entre el revestimiento y el hormigón. La fuerza mecánica aglomerante aportada por el bloqueo integral del hormigón en la parte de atrás del revestimiento suele aumentarse a través del uso de aglomerantes líquidos de cemento Portland a los que se añade látex o agentes aglomerantes poliméricos inmediatamente antes del moldeado del panel. Los paneles moldeados con el método "positivo" se prefabrican siguiendo dos procesos separados. El panel prefabricado se moldea, se deja fraguar y se quita del molde; posteriormente en la fábrica se coloca el material de revestimiento utilizando adhesivos. También es posible colocar el revestimiento in situ (en la obra), después de haber levantado y haber aplicado los paneles a la estructura, pero este método no cumple con las exigencias económicas ni tampoco con el control de calidad del sistema prefabricado. Paneles Prefabricados de Hormigón - Movimiento Diferencial (dentro del Panel) Las diversas características físicas de los paneles prefabricados de hormigón y de los materiales de revestimiento hacen que este tipo de construcción de apoyo sea más susceptible a los problemas de flexión del panel o al excesivo esfuerzo cortante en el acoplamiento adhesivo. La inclinación de los paneles se puede producir por diferentes mecanismos. Por ejemplo en los paneles moldeados con el método negativo, el hormigón se retira cuando éste se hidrata y el agua en exceso se evapora. El revestimiento, en cambio, siendo dimensionalmente estable, puede bloquear la contracción del panel. Esto provoca un esfuerzo de compresión en el material del revestimiento y un esfuerzo de tensión en el acoplamiento adhesivo, que puede causar la flexión hacia la parte exterior de la superficie del revestimiento. La mejor técnica para prevenir el plegado de los paneles es el control de la retracción del hormigón, manteniendo una correcta relación entre la sección transversal y la rigidez (módulo de elasticidad) del panel. Hay que evitar el uso de paneles planos con un espesor inferior a 5-6 pulgadas (125–150mm); los paneles de 4 pulgadas (100 mm) pueden ser utilizados en áreas reducidas o donde la configuración o la acción compuesta de un determinado material de revestimiento contribuyan a aumentar la rigidez de los mismos. La mezcla de hormigón y las condiciones para el fraguado pueden ser modificadas para minimizar la retracción. Se han desarrollado muchas otras técnicas para contrarrestar la posible inclinación de los paneles causada por la retracción, como por ejemplo la cantidad, la colocación y el tipo de armadura (pre-comprimida), o incluso la introducción de una curvatura dentro del panel. También el movimiento diferencial causado por diversos

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coeficientes de expansión térmica puede provocar la flexión del panel. La condición ideal para el hormigón es la de tener un grado de expansión térmica que acerque lo más posible el del material de revestimiento. El coeficiente de expansión térmica del hormigón puede ser variado levemente regulando el tipo, el tamaño y la proporción del material inerte para lograr así una compatibilidad con el material de revestimiento, reduciendo el efecto del movimiento diferencial durante los cambios de temperatura. Paneles prefabricados para paredes de hormigón reforzados con fibra de vidrio (GFRC) Hormigón prefabricado reforzado con fibra de vidrio (GFRC) es la definición que se ha dado a un material que se fabrica por medio de una mezcla líquida de agregados de cemento, reforzados/armados con fibras de vidrio alcalino-resistentes. La composición de la mezcla y el tipo de aplicación varían, pero para la colocación del revestimiento con el método "de adherencia directa" el panel GFRC se realiza con una mezcla que contiene el 5% de su peso formado por fibras de vidrio combinadas con un mortero líquido de cemento Portland y arena, que se aplica pulverizándola dentro de un molde. El molde puede contener material de revestimiento (método de molde "negativo") al que se añade un estrato de revestimiento aglomerante formado por látex y cemento Portland un poco antes de moldear la mezcla del material GFRC, o bien el panel se moldea, se deja fraguar y se quita del molde y luego se cubre con el material de revestimiento en un proceso separado (método de moldeo "positivo"). Se utilizan más los paneles del tipo GFRC con revestimiento único. Este tipo de panel tiene un espesor de alrededor de 1/2 pulgada (12mm), y se aconseja para aumentar el espesor de los paneles GFRC hasta una 1 pulgada (25mm) aproximadamente, para reducir el esfuerzo del movimiento diferencial aportando una mayor resistencia al mismo. Los paneles GFRC presentan un revestimiento estructural, que puede ser incluso una armadura formada por columnitas de acero. Entre la estructura de acero y el GFRC suele dejarse un espacio de aire y esta estructura se aplica al material GFRC por medio de barras con un diámetro de 1/4 de pulgada (6mm) llamadas comúnmente anclajes flexibles, las cuales se encajan en el panel de hormigón con fibras de vidrio y se sueldan a la armadura. Estas anclas, no obstante se hayan fijado rígidamente, tienen una flexibilidad dada por el diámetro y la orientación de las barras, que le dan al panel el movimiento adecuado para que se adapte a su vez a los movimientos causados por las variaciones térmicas y la humedad. Los paneles más pesados o los que necesitan un refuerzo con contraviento antisísmico, también requieren anclajes adicionales, conocidas como anclas de gravedad o sísmicas, que se diferencian de los anclajes flexibles por la medida, la configuración y la orientación del acoplamiento con el GFRC. Es muy 26

importante tener en cuenta el peso adicional del material de revestimiento, durante el proyecto y la construcción de un panel de hormigón y fibra de vidrio; no es posible colocar el material de revestimiento con el método "de adherencia directa" sobre un panel GFRC utilizando el método "positivo", salvo que el mismo panel no haya sido estudiado y proyectado a propósito para ese objetivo. Los paneles GFRC proyectados y construidos con criterio tienen una increíble solidez y buenas características físicas, sin embargo, por la sección sumamente fina que se utiliza, los movimientos diferenciales térmicos y de humedad pueden causar el plegado de dichos paneles, hasta llegar a romperlos. Dado que los paneles GFRC se expanden y se contraen cuando se produce una alternancia de temperaturas húmedas y secas, el punto de unión de un revestimiento puede presentar diferentes grados de pérdida y adquisición de humedad, entre la parte delantera y trasera del panel, provocando así solicitación a la flexión del mismo. Por este motivo hay que tener mucho cuidado especialmente con respecto al tipo de proyecto a realizar, que debe ser detallado para prevenir de esta manera las infiltraciones del agua pluvial y de la condensación dentro de la pared. (ver Capítulo 4). También los materiales de revestimiento con coeficientes de movimiento térmico incompatibles pueden causar esfuerzos. Por este motivo es muy importante tener en cuenta la compatibilidad del movimiento térmico y de la humedad con el revestimiento, así como también son importantes los adhesivos de bajo módulo y las juntas de movimiento.

3.7

LISTA DE DETALLES ARQUITECTÓNICOS (ver páginas 27-65)

3.7-1 a 3.7-7 Pared de barrera, pared de apoyo con mampostería de hormigón, membrana impermeable continua 3.7-7 a 3.7-14, Pared de barrera, pared de apoyo con mampostería de hormigón, membrana de escurrimiento 3.7-15 a 3.7-17 Pared de barrera, soporte con estructura de metal, con tabla de cemento o revoque 3.7-18 a 3.7-20 Pared hueca, soporte con estructura de metal, con tabla de cemento o revoque 3.7-21 a 3.7-23 Pared de barrera, paneles prefabricados de hormigón 3.7-24 a 3.7-30 Pared hueca, mampostería de hormigón con doble estrato 3.7-31 a 3.7-33 Pared hueca, mampostería de hormigón y pared de apoyo con armadura de metal 3.7-34 a 3.7-36 Pared hueca, unión con resina epóxica en diferentes puntos/localizada 3.7-37 a 3.7-39 Pared de barrera, panel GFRC

3.8

ESTUDIO DE UN EDIFICIO DE HORMIGÓN PREFABRICADO

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Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

Distancia convencional entre juntas de movimiento

Distancia convencional de un pavimento a otro 12'0'' (4000mm)

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa del pavimiento y la pared

Acabado interior pared/techo (con aislamiento de barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la

Pared de apoyo de hormigón o bien de mampostería

Armadura vertical de acero situada en el centro, rellena de mortero sólido, 24'' (600mm)

Azulejos cerámicos

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Membrana impermeable de látex continua y adhesiva

Armadura horizontal 16' (400mm) situada en el centro de la parte vertical, conforme con las ordenanzas de la construcción

6 Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

SECCIÓN DE PARED @ PARED Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:20

Fig. 3.7-1 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de hormigón con membrana impermeable continua

apoyo en mampostería de

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Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

Distancia convencional entre juntas de movimiento

Distancia convencional de un pavimento a otro 12'0'' (4000mm)

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa y la pared

Marco de metal y cristal aislante

Azulejos cerámicos

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm) Membrana impermeable de látex continua y adhesiva

Acabado interior pared/techo (con aislamiento de barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Pared de apoyo de hormigón o bien de ladrillos

Armadura vertical de acero situada en el centro, rellena de mortero sólido, 24'' (600mm)

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm) Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

SECCIÓN DE PARED @ VENTANA Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:20

Fig. 3.7-2 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana impermeable continua

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Marco ventana de metal y cristal aislante

Membrana aplicada hacia arriba, colocada sobre el marco adherido al sellador (conforme con las ordenanzas de la construcción)

Alféizar de azulejos, inclinación mínima 10 grados

Se aconsejan sellador cinta de separación/descarga o barra de soporte/sostenedor Azulejos cerámicos Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Acabado interior pared/techo (con aislamiento de barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Membrana impermeable continua Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

DETALLE @ ALFÉIZAR Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:10

Azulejo cerámico

Armadura vertical de acero

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm) Membrana continua impermeable de látex (en condiciones climáticas húmedas y de viento, para evitar la infiltración de agua y la eflorescencia).

Acabado interior pared/techo (con barrera de aislamiento antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Azulejo Azulejo

Junta de movimiento, anchura mínima 3/8'' (10mm)

Junta de mortero de cemento

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa y la pared

Relleno comprimible Mampostería de hormigón o bien de ladrillos

DETALLE @ PARED DE ANTEPECHO Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:10

Fig. 3.7-3 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana impermeable continua CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Azulejo para coronamiento (inclinación mínima hacia adentro 10 grados) con vierteaguas Junta de estanqueidad

Junta de estanqueidad

Azulejo cerámico Cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional _ (12mm)

Membrana impermeable de látex continua y adhesiva

Distancia (flash) entre la membrana/aislamiento primario del tejado y la membrana de látex, de acuerdo con lo requerido por el constructor del tejado

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared, o azulejos cerámicos espesor 1'' (25mm)

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa y la pared Mampostería de hormigón o ladrillos Relleno comprimible

DETALLE @ PARAPETO DEL TEJADO Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:10

Azulejo cerámico

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm) Membrana impermeable de látex continua y adhesiva Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa y la pared

Arquitrabe realizado con vigas de conexión de hormigón/ladrillos Acabado interior pared/techo (con barrera de aislamiento antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Sellador; cinta de separación/descarga o barra de soporte

Marco ventana de metal y cristal aislante

DETALLE @ PARTE ALTA DE LA VENTANA Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:10

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Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor mín. 1/8'' (3mm)

Baldosa de hormigón

Azulejos cerámicos/piedra, espesor visible 3/8" (10 mm)

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm) Revestimiento con mezcla líquida de cemento Portland y látex, con espesor requerido de 1/16" (1,5mm) Junta de movimiento en " zigzag", a revocar tras la instalación

Barra de soporte encerrada en un involucro de polietileno celular expandido Junta de estanqueidad (profundidad 1/2" anchura)

Mínimo 3/8" (10 mm)

Tubo de plástico igualador de humedad/presión, 24" (600mm) situado en el centro

"Membrana de escurrimiento Loop" de la membrana impermeable de látex, continua y adhesiva, sobre guarnición prefabricada de la junta, sumergida en látex líquido impermeabilizante Relleno comprimible entre la pared de apoyo y el elemento angular de conexión de acero

Ángulo de deslizamiento de acero

DETALLE @ JUNTA DE MOVIMIENTO Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:1

Fig 3.7-5 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón, con membrana continua impermeable CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Junta enlechada

Azulejo

Junta de movimiento vertical, anchura mínima 3'/8" (10mm) (la posición puede variar)

Azulejo Junta de control en " zigzag" encajada en el revoque/enlucido

Membrana continua de látex, impermeable y adhesiva

Membrana continua vertical antigrietas, con 6" (150mm) de ancho, situada sobre la intersección de la pared de bloques de hormigón

Armadura vertical de acero con núcleos sólidos de cemento, conforme con las ordenanzas de la construcción estructural

Armadura horizontal de acero Tirantes de la columna de acero flexible, insertados en una acanaladura de anclaje con forma de cola de milano Acabado interior con barrera de aislamiento antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción

Columna de hormigón

DETALLE @COLUMNA Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:10 Junta enlechada

Azulejo

Junta de movimiento vertical, anchura mínima 3'/8" (10mm) (la posición puede variar)

Azulejo Junta de control en " zigzag" encajada en el revoque/enlucido

Membrana continua de látex, impermeable y adhesiva

Membrana continua vertical antigrietas, con 6" (150mm) de ancho, situada sobre la intersección de la pared de bloques de hormigón

Armadura vertical de acero con núcleos sólidos de cemento, conforme con las ordenanzas de la construcción estructural

Armadura horizontal de acero Tirantes de la columna de acero flexible, insertados en una acanaladura de anclaje con forma de cola de milano Acabado interior con barrera de aislamiento antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción

Columna de hormigón

DETALLE @COLUMNA Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:10

Fig. 3.7-6 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana continua impermeable

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Azulejo cerámico

Armadura vertical de acero

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm) Membrana continua impermeable (en condiciones climáticas de humedad y de viento, para evitar la infiltración de agua y la eflorescencia) Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm) Junta de estanqueidad

Acabado interior de pared/techo (barrera de aislamiento antivapor, conforme con por las ordenanzas de la construcción)

Inclinación

Azulejo cerámico

Membrana primaria de látex, adhesiva e impermeable (refuerzo básico de la bóveda)

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta vertical de deslizamiento: consiente un movimiento vertical entre la baldosa del pavimento y la pared

Base/guía de cemento Portland y látex, anchura convencional 2" (50mm) (inclinación para el drenaje o el canalón)

Relleno comprimible Mampostería de hormigón o ladrillos

Desagüe drenaje

DETALLE @ BALCÓN Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:10

Armadura vertical de acero

Azulejo cerámico Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Acabado interior de pared/techo (barrera de aislamiento antivapor, conforme con por las ordenanzas de la construcción)

Membrana continua impermeable (en condiciones climáticas de humedad y de viento, para evitar la infiltración de agua y la eflorescencia) Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Junta de movimiento Sellador, entre la membrana de escurrimiento del techo y la membrana impermeable de la pared

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta vertical de deslizamiento: consiente un movimiento vertical entre la baldosa del pavimento y la pared

Aislamiento rígido del tejado y retardador del vapor

8" (200mm) mín.

Plancha de escurrimiento superior de la membrana primaria del tejado, mín. 8" (200mm) vertical

Relleno comprimible Mampostería de hormigón o ladrillos

DETALLE @TEJADO-PARED Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana ESCALA 1:10

Fig. 3.7-7 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón, con membrana continua impermeable. CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

Acabado interior pared/techo (con aislamiento de barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción) Distancia convencional entre juntas de movimiento

Distancia convencional de un pavimento a otro 12'0'' (4000mm)

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa y la pared

Pared de apoyo de hormigón o bien de ladrillos Armadura vertical de acero situada en el centro, rellena de mortero sólido, 24'' (600mm)

Azulejos cerámicos

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Armadura horizontal 16' (400mm) situada en el centro de la parte vertical, conforme con las ordenanzas de la construcción

Membrana impermeable de látex continua y adhesiva

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

SECCIÓN DE PARED @ PARED Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón, con membrana de escurrimiento ESCALA 1:20

Fig. 3.7-8 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón, con membrana de escurrimiento

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Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

Distancia convencional entre juntas de movimiento

Distancia convencional de un pavimento a otro 12'0'' (4000mm)

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa y la pared

Marco de metal y cristal aislante

Acabado interior pared/techo (con aislamiento de barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción) Azulejos cerámicos

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm) Membrana impermeable de látex continua y adhesiva

Pared de apoyo de hormigón o bien de ladrillos

Armadura vertical de acero situada en el centro, rellena de mortero sólido, 24'' (600mm)

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm) Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

SECCIÓN DE PARED @ VENTANA Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón, con membrana de escurrimiento ESCALA 1:20

Fig. 3.7-9 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Fig. 3.7-10 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón, con membrana de escurrimiento 4" (100 mm) min.

ESCALA 1:10

ESCALA 1:10

Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento

Acabado interior pared/techo (con aislamiento de barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

DETALLE @ ALFÉIZAR

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Azulejos cerámicos

Membrana de escurrimiento impermeabile de aplicación directa

Sellador; cinta de separación/descarga

Panel de metal / Membrana de escurrimiento para adaptarse al marco de la ventana. Orientar el lado hacia arriba @ marco interno. Orientar el lado hacia abajo @ exterior, sobre azulejo y revoque.

Marco de metal y cristal aislante

Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento

Mampostería de hormigón o ladrillos

Relleno comprimible

Anclaje divisorio de acero en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa y la pared

Acabado interior

Armadura vertical de acero

DETALLE @ PARED DE ANTEPECHO

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Azulejos cerámicos

Junta de mortero de cemento

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm)

Azulejo

Azulejo

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Fig. 3.7-11 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento

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Sellador

Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento ESCALA 1:10

ESCALA 1:10

Relleno comprimible

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa y la pared

DETALLE @ PARAPETO DEL TEJADO

Mampostería de hormigón o ladrillos

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Membrana impermeable de látex continua y adhesiva

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Azulejos cerámicos

Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento

Marco de metal y cristal aislante

Acabado interior pared/techo (con barrera de aislamiento antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Arquitrabe realizado con vigas de conexión de hormigón/ladrillos

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa y la pared

4" (100 mm) min.

Azulejo para coronamiento (inclinación mínima hacia adentro de 10 grados) con vierteaguas

DETALLE @ PARTE ALTA DE LA VENTANA

Sellador, cinta de separación/descarga o barra de soporte

Membrana impermeable de látex continua y adhesiva

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Azulejos cerámicos

Arquitrabe realizado con vigas de conexión de hormigón/ladrillos


Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm) mín

Baldosa de hormigón Azulejos cerámicos/piedra, espesor visible 3/8" (10 mm)

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm) Capa de enlucido con mezcla líquida de cemento Portland y látex, con espesor requerido de 1/16" (1,5mm)

Junta de movimiento en " zigzag", a revocar tras la instalación

Barra de soporte encerrada en un involucro de polietileno celular expandido Junta de estanqueidad (profundidad 1/2" anchura)

Mínimo 3/8" (10 mm)

Tubo igualador de humedad/presión, 24" (600mm) situado en el centro

9 "Membrana de escurrimiento Loop" de la membrana impermeable de látex continua y adhesiva, sobre guarnición prefabricada de la junta, sumergida en látex líquido impermeabilizante Relleno comprimible entre la pared de apoyo y el elemento angular de conexión de acero

Ángulo de deslizamiento de acero

DETALLE @ JUNTA DE MOVIMIENTO Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento ESCALA 1:1

Fig. 3.7-12 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón, con membrana de escurrimiento

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Junta enlechada

Azulejo

Junta de movimiento vertical, anchura mínima 3'/8" (10mm) (la posición puede variar)

Azulejo Junta de control en " zigzag" encajada en el enlucido/revoque Membrana continua vertical antigrietas, 6" (150mm) de anchura, situada sobre la intersección de la pared de bloques de hormigón

Armadura vertical de acero con núcleos sólidos de cemento, conforme con las ordenanzas de la construcción estructural

Armadura horizontal de acero Tirantes de la columna de acero flexible, insertados en una acanaladura de anclaje con forma de cola de milano Acabado interior con barrera antivapor y aislamiento, conforme con las ordenanzas de la construcción

Columna de hormigón

DETALLE @COLUMNA Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento ESCALA 1:10 Junta de movimiento vertical, anchura mínima de 3'/8" (10mm) (la posición puede variar)

Armadura horizontal de acero

Esquina con forma especial o acabado redondeado

Sellador de la junta de movimiento y barra de soporte

Armadura vertical de acero, rellena de mortero con núcleos sólidos de cemento, conforme con las ordenanzas de la construcción estructural

Junta de control en " zigzag" encajada en el enlucido/revoque

Columna de hormigón

Relleno comprimible

Acabado interior con barrera antivapor y aislamiento, conforme con las ordenanzas de la construcción

Tirantes de la columna de acero flexible, insertados en una acanaladura de anclaje con forma de cola de milano

DETALLE @ COLUMNA DE ESQUINA Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento ESCALA 1:10

Fig. 3.7-13 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón, con membrana de escurrimiento CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Fig. 3.7-14 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón, con membrana de escurrimiento

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CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc. Desagüe drenaje

Relleno comprimible

DETALLE @ BALCÓN Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento ESCALA 1:10

ESCALA 1:10

Mampostería de hormigón o ladrillos

Relleno comprimible

Anclaje divisorio de acero insertado verticalmente en el tubo de la junta de deslizamiento; consiente un movimiento vertical entre la baldosa del

Membrana de escurrimiento impermeable de adhesión directa (lado interno hacia arriba)

Acabado interior de pared/techo (aislamiento antivapor y pantalla antilluvia, conforme con las ordenanzas de la

Armadura vertical de acero

Pared de barrera - Pared de apoyo en mampostería de hormigón con membrana de escurrimiento

Mampostería de hormigón o ladrillos

Base/guía de cemento Portland y látex, anchura convencional 2" (50mm) (inclinación para el drenaje o el canalón)

Inclinación

Anclaje divisorio de acero insertado verticalmente en el tubo de la junta de deslizamiento; consiente un movimiento vertical entre la baldosa del pavimento y la pared

Membrana primaria de látex, adhesiva e i mpermeable (refuerzo básico de la bóveda)

Azulejo cerámico

Junta de estanqueidad

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Azulejo cerámico

DETALLE @ TEJADO - PARED

Aislamiento rígido del tejado y retardador del vapor

Plancha de escurrimiento superior de la membrana primaria del tejado

Sellador entre membrana de escurrimiento del techo y membrana impermeable de la pared

Sellador y barra de soporte de la junta de movimiento

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor convencional 1'' (25mm)

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Azulejo cerámico

Armadura vertical de acero Acabado interior pared/techo (aislamiento antivapor y pantalla antilluvia, de acuerdo con lo previsto por las ordenanzas de la Membrana de escurrimiento impermeable de adhesión directa (lado interno hacia


Opcional en climas fríos: pernos de metal interiores a la pared, con aislamiento de fibra de vidrio

Acabado interior

Aislamiento ignífugo Refuerzo con contraviento diagonal de acero Ángulo de acero Junta de movimiento, anchura mínima 3/8" (10mm)

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000 mm)

Ladrillos caravista 3 filas = 8" (200mm)

Doble junta de deslizamiento con relleno comprimible

Panel de cemento espesor nominal 1/2" (12mm) o bien enlucido espesor nominal 1" (25mm) sobre una tela de alambre cincado y membrana de descamación Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8" (3mm) Membrana continua de látex impermeable de aplicación directa Refuerzo con contraviento vertical de acero @ 5'-4" (1600mm) O.C. CON PERNOS DE METAL INSERTADOS @ 16" (400mm) = O.C.

SECCIÓN DE PARED @ PARED Pared de barrera - Sostenimiento con pernos de metal y paneles de cemento ESCALA 1:20

Fig. 3.7-15 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de barrera - Armadura ligera de acero (pernos de metal) con panel de soporte de cemento (CBU) o bien base de enlucido de cemento CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Ladrillos caravista 3 filas = 8" (200mm)

Aislamiento ignífugo Refuerzo con contraviento diagonal de acero

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000 mm)

Junta de movimiento, anchura mínima 3/8" (10mm)

Marco de metal y cristal aislante

Ángulo continuo de acero, soldado a los canales verticales subyacentes

Membrana de escurrimiento del panel de metal

Refuerzo con contraviento vertical de acero @ 5'-4" (1600mm) O.C. CON PERNOS DE METAL INSERTADOS @ 16" (400mm) = O.C.

Panel de cemento espesor nominal 1/2" (12mm) o bien enlucido espesor nominal 1" (25mm) sobre una tela de alambre cincado y membrana de descamación Mortero adhesivo de cemento Portland y látex espesor 1/8" (3mm)

Membrana continua de látex impermeable de aplicación directa

SECCIÓN DE PARED @ VENTANA Pared de barrera - Sostenimiento con pernos de metal y paneles de cemento ESCALA 1:20

Fig. 3.7-16 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de barrera - Armadura ligera de acero

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Junta enlechada Junta de movimiento entre los paneles, mín. 3/8" (10mm)

Panel de cemento espesor nominal 1/2" (12mm) o bien enlucido espesor nominal 1" (25mm) sobre tela de alambre cincado y membrana de descamación Membrana continua impermeable de látex

Sellador y barra de soporte

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex espesor 1/8" (3mm) Grupos de ladrillos caravista

Membrana impermeable continua alrededor de la junta

Perno de metal 16" (400mm) O.C.

Canales en C de acero verticales, 5'-4" (1600mm) O.C.

Extremidad panel cóncavo prefabricado, parte de la baldosa (alargar baldosa si la armadura se construye en el lugar de la obra)

Acabado interior y bloques para aislamiento de fibra de vidrio (en zonas cálidas)

Aislamiento ignífugo (para paneles prefabricados) Pared interna secundaria de pernos de metal con aislamiento de fibra de vidrio y barrera antivapor (en zonas frías)

Columna de acero

DETALLE @COLUMNA Pared de barrera - Sostenimiento con pernos de metal y paneles de cemento ESCALA 1:10 Refuerzo con contraviento vertical de acero @ 5'-4" (1600mm) O.C. CON PERNOS DE METAL INSERTADOS @ 16" (400mm) = O.C. Acabado interior Panel de cemento espesor nominal 1/2" (12mm) o bien enlucido espesor nominal 1" (25mm) sobre tela de alambre cincado y membrana de descamación

Pared interna de pernos de metal (con aislamiento de fibra de vidrio y barrera antivapor en zonas frías)

Membrana continua impermeable de látex

Aislamiento ignífugo

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex espesor 1/8" (3mm)

Colada opcional: para extender vigueta y losa

3 filas 8" (200 mm)

Grupos de mampostería de ladrillos caravista

Refuerzo con contraviento vertical de acero @ 5'-4" (1600mm) O.C. CON PERNOS DE METAL INSERTADOS @ 16" (400mm) = O.C. Refuerzo con contraviento diagonal de acero @ 5'-4" O.C. (1600mm) Ángulo continuo de acero para sostener los pernos de acero Membrana de escurrimiento con vierteaguas

DETALLE @ PARED DE ANTEPECHO Pared de barrera - Soporte con pernos de metal y paneles de cemento ESCALA 1:10

Fig. 3.7-17 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Pared de barrera - Armadura ligera de acero (pernos de metal) con panel de soporte de cemento (CBU) o bien base de enlucido de cemento CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Opcional en climas fríos: pernos de metal interiores a la pared, con aislamiento de fibra de vidrio

Acabado interior

Aislamiento ignífugo Refuerzo con contraviento diagonal de acero Junta de movimiento, anchura mínima 3/8" (10mm)

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000 mm)

Ladrillos caravista 3 filas = 8" (200mm)

Ángulo de acero

Doble junta de deslizamiento con relleno comprimible

Panel de cemento espesor nominal 1/2" (12mm) o bien enlucido espesor nominal 1" (25mm) sobre tela de alambre cincado y membrana de descamación. Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor de 1/8" (3mm) Membrana impermeable continua de látex de aplicación directa

Refuerzo con contraviento vertical de acero @ 5'-4" (1600mm) O.C. CON PERNOS DE METAL INSERTADOS @ 16" (400mm) = O.C.

SECCIÓN DE PARED @ PARED Pared de barrera - Sostenimiento con pernos de metal y paneles de cemento ESCALA 1:20

Fig. 3.7-18 Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Armadura ligera de acero (pernos de metal) con panel de soporte de cemento

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Ladrillos caravista 3 filas = 8" (200mm)

Aislamiento ignífugo Refuerzo con contraviento diagonal de acero

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000 mm)

Junta de movimiento - espesor mín. 3/8" (10mm)

Marco de metal y cristal aislante

Ángulo continuo de acero, soldado a los canales verticales subyacentes

Membrana de escurrimiento del panel de metal

Refuerzo con contraviento vertical de acero @ 5'-4" (1600mm) O.C. CON PERNOS DE METAL INSERTADOS @ 16" (400mm) = O.C.

Panel de cemento espesor nominal 1/2" (12mm) o bien enlucido espesor nominal 1" (25mm) sobre una tela de alambre cincado y membrana de descamación Mortero adhesivo de cemento Portland y látex espesor 1/8" (3mm) Membrana impermeable y continua de látex de aplicación directa

SECCIÓN DE PARED @ VENTANA Pared de barrera - Sostenimiento con pernos de metal y paneles de cemento ESCALA 1:20

Fig. 3.7-19 Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Armadura ligera de acero (pernos de metal) con panel de soporte de cemento CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Junta enlechada Junta de movimiento entre los paneles, mín. 3/8" (10mm)

Panel de cemento espesor nominal 1/2" (12mm) o bien enlucido espesor nominal 1" (25mm) sobre tela de alambre cincado y membrana de descamación

Sellador y barra de soporte

Membrana continua impermeable de látex Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8" (3mm)

Membrana impermeable continua alrededor de la junta

Revestimiento de azulejos cerámicos, piedra o ladrillos caravista

Aislamiento rígido o bien revestimiento exterior de yeso

Revestimiento con canal en Z vertical de acero cincado, @ 16" (400mm) O.C. HORIZONTAL

Pernos de metal 16" (400mm) O.C.

Extremidad panel cóncavo prefabricado, parte de la baldosa (alargar baldosa si la armadura se construye en el lugar de la obra)

Canal en C vertical, 5'-4" (1600mm) O.C. Acabado interior y bloques para aislamiento de fibra de vidrio (en zonas cálidas)

Aislamiento ignífugo (para paneles prefabricados)

Pared interna secundaria de pernos de metal con aislamiento de fibra de vidrio y barrera antivapor (en zonas frías)

Columna de acero

DETALLE @ COLUMNA Pared de barrera - Sostenimiento con pernos de metal y paneles de cemento ESCALA 1:10

Panel de cemento espesor nominal 1/2" (12mm) o bien enlucido espesor nominal 1" (25mm) sobre tela de alambre cincado y membrana de descamación Membrana continua impermeable de látex

Refuerzo con contraviento vertical de acero @ 5'-4" (1600mm) O.C. CON PERNOS DE METAL INSERTADOS @ 16" (400mm) = O.C. Acabado interior Pared interna de pernos de metal (con aislamiento de fibra de vidrio y barrera antivapor en zonas frías) Aislamiento ignífugo

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8" (3mm)

Colada opcional: para extender vigueta y baldosa

Revestimiento de azulejos cerámicos, piedra o ladrillos caravista

3 filas 8" (200 mm)

Barrera antiaire/humedad

Aislamiento rígido o revestimiento exterior de yeso Refuerzo con contraviento vertical de acero @ 5'-4" (1600mm) O.C. CON PERNOS DE METAL INSERTADOS @ 16" (400mm) = O.C. Revestimiento con de canal en Z vertical de acero cincado, @ 16" (400mm) O.C. HORIZONTAL (representado en sección para mayor claridad)

Refuerzo con contraviento diagonal de acero @ 5'-4" O.C. (1600mm) Ángulo continuo de acero para soportar los pernos de acero

Membrana de escurrimiento con vierteaguas

DETALLE @ PARED DE ANTEPECHO Pared de barrera - Sostenimiento con pernos de metal y paneles de cemento ESCALA 1:10

Fig. 3.7-20 Detalles arquitectónicos de una pared con capa intermedia de aire - Armadura ligera de acero (pernos de metal) con panel de soporte de cemento

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Distancia convencional entre juntas de movimiento

Distancia convencional de un pavimento a otro 12'0'' (4000mm)

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

Acabado interior pared/techo (con aislamiento de barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Panel de hormigón prefabricado, espesor mín. 4" (180mm)

Azulejo cerámico o ladrillo caravista de cola de milano, fijados con el método de moldeo "negativo" - 6" (15cm)

Viga de hormigón de la pared de antepecho

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

SECCIÓN DE PARED @ PARED Pared de barrera - Panel de hormigón prefabricado (moldeo negativo) ESCALA 1:20

Fig. 3.7-21 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Paneles de hormigón prefabricados con el método de moldeo negativo CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Mampostería de ladrillos Membrana de escurrimiento y balasto

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

Panel de hormigón prefabricado, espesor mín. 4" (180mm)

Junta abierta, vierteaguas

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000 mm)

Altura convencional entre juntas de movimiento 12'0" (4000mm)

Sellador y barra de soporte

Acabado interior pared/techo (con aislamiento de barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Ventana con marco de metal convencional (membrana de escurrimiento @ parte alta de la ventana)

Sellador y barra de soporte

Azulejo cerámico o ladrillo caravista de cola de milano, fijados con el método de moldeo "negativo" - 6" (15cm) Viga de la pared de antepecho de hormigón

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

SECCIÓN DE PARED @ PARED Pared de barrera - Panel de hormigón prefabricado (moldeo negativo) ESCALA 1:20

Fig. 3.7-22 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Paneles de hormigón prefabricados con el método de moldeo negativo

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Azulejo cerámico o ladrillo caravista de moldeo negativo con reverso de cola de milano, 6" (150mm) convencional

Panel de hormigón prefabricado, espesor mínimo 4" (180mm) Aislamiento ignífugo Elemento angular de conexión de acero

Ventana Sellador y barra de soporte Columna de hormigón Pared interior con armadura de pernos de metal, con acabado y aislamiento convencionales

DETALLE @ COLUMNA Pared de barrera - Panel de hormigón prefabricado (moldeo negativo) ESCALA 1:10

3 filas 8" (200 mm)

Pared interior con armadura de pernos de metal, con acabado y aislamiento convencionales

Ángulo continuo de acero moldeado en la viga de la pared de antepecho

Aislamiento ignífugo

Viga de hormigón de la pared de antepecho

Dos plantas, junta de estanqueidad y barra de soporte Junta de deslizamiento dentro del perno de metal situado en la base de la viga, para el movimiento.

Panel de hormigón prefabricado con inserción fileteada

Ángulo de acero con orificio o ranura de mayor tamaño

Panel de hormigón prefabricado, espesor mínimo 4" (180mm)

Perno y arandela Distanciador de herradura, según petición

Azulejo cerámico o ladrillo caravista con reverso de cola de milano, colocados con el método de moldeo negativo 6" (a50mm) convencional

DETALLE @ PARED DE ANTEPECHO Pared de barrera - Panel de hormigón prefabricado (moldeo negativo) ESCALA 1:10

Figure 3.7-23 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - Paneles de hormigón prefabricados moldeados con el método de moldeo negativo. CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Terminación estanca en la extremidad superior del revestimiento y barrera antihumedad

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

Relleno comprimible Angular de asiento en acero: anclaje a la estructura con amplia regulación vertical y lateral

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000mm)

Altura convencional entre juntas de movimiento 12'0" (4000mm)

Barrera antihumedad sobre mampostería de bloques en hormigón (látex impermeabilizante de aplicación directa o material equivalente) 4" (100mm) mampostería de bloques de hormigón con armadura horizontal @ 16" O.C.

Cavidad para el aire, espesor mínimo 2" (50mm) Acabado interior pared/techo (con aislamiento de barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Ancla en cada dos filas de ladrillos

Azulejo cerámico, piedra o ladrillo caravista

Adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8" (3mm)

Aislamiento en zonas con clima frío: utilizar un panel aislante de poliestireno rígido de 1-2" (25-50mm) de espesor, en cavidad con espesor máximo de 4" (100mm)

Capa de enlucido/revoque rústico de cemento Portland y látex, espesor 1/16" (1.5mm) Membrana continua de látex impermeabilizante de aplicación directa (opcional)

Membrana de escurrimiento en metal, inclinada a través de la pared / vierteaguas

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

SECCIÓN DE PARED @ PARED Pared con capa de aire intermedia - Mampostería de apoyo en hormigón) ESCALA 1:20

Figure 3.7-24 Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - mampostería de apoyo en hormigón

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Terminación estanca en la extremidad superior del revestimiento y barrera antihumedad

Relleno comprimible Barrera antihumedad sobre mampostería de bloques en hormigón (látex impermeabilizante de aplicación directa o material equivalente)

Angular de asiento en acero: anclaje a la estructura con amplia regulación vertical y lateral

Cavidad para el aire, espesor mínimo 2" (50mm)

Acabado interior pared/techo (con aislamiento de barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Azulejo cerámico, piedra o ladrillo caravista

Membrana continua de látex impermeabilizante, de aplicación directa (opcional)

Ancla en cada dos filas de ladrillos

Capa de enlucido/revoque rústico de cemento Portland y látex, espesor 1/16" (1.5mm) 4" (100mm) mampostería de bloques de hormigón con armadura horizontal @ 16" O.C. Membrana de escurrimiento en metal, inclinada a través de la pared / vierteaguas

SECCIÓN DE PARED @ VENTANA Pared con capa de aire intermedia - Mampostería de apoyo en hormigón) ESCALA 1:20

Figure 3.7-25 en hormigón

Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - mampostería de apoyo

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Figure 3.7-26 hormigón

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Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - pared de apoyo en

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Barrera antihumedad

Sellador antihumedad

ESCALA 1:10

ESCALA 1:10

Pared con capa de aire intermedia - Mampostería de apoyo en hormigón)

Acabado interior pared/techo (aislamiento antivapor y pantalla antilluvia, conforme con las ordenanzas de la construcción )

DETALLE @ ALFÉIZAR

Barrera antihumedad Mortero adhesivo con látex y cemento Portland, espesor 1/8 (3mm) Capa de enlucido rústico de látex y cemento Portland, espesor 1/16" (1.5mm)

Membrana de escurrimiento impermeable de aplicación directa

Azulejo cerámico

Sellador, cinta de separación

4" (100mm) mín.

Panel de metal/membrana de escurrimiento para adaptarse al marco de la ventana. orientar el lado hacia arriba @ marco interno orientar el lado hacia abajo @ exterior, sobre azulejo y revoque

Marco de metal de la ventana y cristal aislante

Pared con capa de aire intermedia - Mampostería de apoyo en hormigón)

Cavidad de aire 2" (50mm)

Anclaje en cada dos filas de ladrillos Bloques de hormigón CMU 8" (200mm) con armadura horizontal @ 16" O.C.

Panel de yeso sobre revestimiento de metal Bloque de ladrillo en fibra de vidrio o bien panel de rígido con capa de aire intermedia y barrera antivapor (climas fríos)

Anclajes flexibles de acero 16" (400mm) O.C., fijados a la armadura horizontal

DETALLE @ PARED DE ANTEPECHO

Junta de estanqueidad, anchura mínima 3/8" (10mm)

Membrana de escurrimiento con vierteaguas

Junta vertical abierta (por detrás) con pantalla @ 24" (600mm). O :C: alineada con la unión del revestimiento

Membrana de escurrimiento en cobre revestida de plomo

Mampostería de bloques de hormigón de 4" (100 m) de ancho

Mortero adhesivo de látex y cemento Portland, espesor 3/8" (3mm)

Azulejo cerámico o en piedra

Opcional - membrana continua de látex impermeabilizante, de aplicación directa


Figure 3.7-27 hormigón

Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en

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Membrana de escurrimiento en metal con vierteaguas

DETALLE @ PARAPETO DEL TEJADO Pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en hormigón ESCALA 1:10

ESCALA 1:10

Relleno comprimible

Anclaje divisorio de acero insertado en el tubo de la junta de deslizamiento a la altura de la junta vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa y la pared

Membrana primaria de aislamiento del tejado, conjunto de membrana de escurrimiento y membrana de látex, de acuerdo con lo requerido por la empresa productora del tejado

Azulejo cerámico o bien revoque/enlucido protector de látex y cemento Portland, espesor 1/2" (12mm)

Junta de estanqueidad

Pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en hormigón

Barrera antihumedad

Mampostería de hormigón o ladrillos

Membrana de escurrimiento en metal con vierteaguas

Junta vertical abierta (por detrás) con pantalla @ 24" (600mm). O :C: alineada con la unión del revestimiento

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 3/8" (10mm)

Membrana impermeable de látex continua y adhesiva Bloques de hormigón de 4" (100mm) de ancho

Espesor mínimo Látex cemento Portland 1/8" (3mm)

Azulejo cerámico

Revoque/enlucido de cemento Portland y látex, espesor 1" (25mm)

DETALLE @ PARTE ALTA DE LA VENTANA

Marco de metal y cristal aislante

Acabado interior pared/techo (con barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Sellador, espesor mínimo 3/8" (10 mm)

Arquitrabe realizado con vigas de unión de hormigón/ladrillos

Anclaje divisorio de acero insertado verticalmente en el tubo de la junta de deslizamiento; consiente un movimiento vertical entre la baldosa del pavimento y la pared

Capa de enlucido rústico de cemento Portland y látex; espesor 1/16" (1.5mm)

Membrana continua de látex, impermeable y adhesiva

Sellador, espesor mínimo 3/8" (10 mm) Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8" (3mm)

Membrana de escurrimiento en metal con vierteaguas

Azulejo cerámico

Junta de estanqueidad

Coronamiento azulejo (inclinación mínima hacia adentro 10 grados), con vierteaguas


Barrera antihumedad Penetración de la guarnición de estanqueidad @ anclaje Pared de apoyo realizada en hormigón o ladrillos de arcilla Revestimiento de piedra o ladrillos caravista instalado con el método de adherencia directa sobre mampostería de hormigón Anclaje flexible de metal cincado Revestimiento con capa de cemento Portland, espesor máximo 1/16" (1.5mm) Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8" (3mm)

Membrana de cobre recubierta de plomo Junta vertical abierta (posterior) con pantalla @ 24" (600mm). O. C. alineada con la unión del revestimiento

Vierteaguas de la membrana Guarnición y barra de soporte Junta "blanda" debajo del ángulo de acero

Espesor Guarnición antihumedad Barrera antihumedad

DETALLE @ JUNTA DE MOVIMIENTO & ÁNGULO DE DESCARGA Pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en hormigón ESCALA 1:5

Figure 3.7-28 hormigón

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Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en

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Armadura horizontal de acero

Forma especial de esquina o acabado redondeado

Junta de movimiento continuo vertical con guarnición, barra de soporte y relleno comprimible

Armadura vertical de acero y mortero de cemento sólido/compacto, conforme con las ordenanzas de la construcción "estructural"

Columna de hormigón

Relleno comprimible

Acabado interior con barrera antivapor y aislamiento, conforme con las ordenanzas de la construcción

Tirantes de la columna de acero flexible insertados en una ranura de anclaje con forma de cola de milano

DETALLE @ COLUMNA DE ESQUINA Pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en hormigón ESCALA 1:10 Armadura horizontal de acero

Forma especial de esquina o acabado redondeado

Junta de movimiento continuo vertical con guarnición, barra de soporte y relleno comprimible

Armadura vertical de acero y mortero de cemento sólido/compacto, conforme con las ordenanzas de la construcción "estructural"

Columna de hormigón

Relleno comprimible

Acabado interior con barrera antivapor y aislamiento, conforme con las ordenanzas de la construcción

Tirantes de la columna de acero flexible insertados en una ranura de anclaje con forma de cola de milano

DETALLE @ COLUMNA DE ESQUINA Pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en hormigón) ESCALA 1:10

Figure 3.7-29 hormigón

Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en

CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Figure 3.7-30 hormigón

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Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en

CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc. Cavidad rellena con mortero sólido/compacto de cemento

Mampostería de hormigón o ladrillos

ESCALA 1:10

Inclinación

Barrera antihumedad

Mampostería de hormigón o ladrillos

Relleno comprimible

Anclaje divisorio de acero insertado verticalmente en el tubo de la junta de deslizamiento en el punto de conexión vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa del pavimento y la pared

Acabado interior pared/techo (aislamiento antivapor y pantalla antilluvia, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Armadura vertical de acer

ESCALA 1:10

Pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en hormigón

DETALLE @ BALCÓN

Capa de aire intermedia 2" (50mm)

Membrana primaria de látex impermeabilizante continua y adhesiva (de refuerzo en la bóveda)

Junta de estanqueidad Azulejo cerámico

Capa de enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor de 1/6" (1.5mm)

Mampostería de bloques de hormigón (CMU), 4" (100mm)

Azulejo cerámico Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Anclaje divisorio de acero insertado verticalmente en el Base/guía de cemento Portland y látex, tubo de la junta de deslizamiento anchura convencional 2" (50mm) a la altura de la junta vertical; (inclinación para el drenaje o canalón) consiente un movimiento vertical entre la baldosa del pavimento y Desagüe drenaje la pared Anclaje en cada dos filas de ladrillos Relleno comprimible

Acabado interior de pared/techo (aislamiento antivapor y pantalla antilluvia, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Armadura vertical de acero

Pared con capa de aire intermedia - Pared de apoyo en hormigón

DETALLE @ TEJADO - PARED

Aislamiento rígido del tejado y retardador del vapor

Membrana primaria del tejado "plancha de escurrimiento superior" mínimo 8" (200mm), vertical

Sellador entre membrana de escurrimiento del tejado y membrana impermeabilizante de la pared

Junta de movimiento

Capa de enlucido de cemento Portland y látex para pared; espesor 1/6'' (1.5mm)

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8'' (3mm)

Azulejo cerámico


Terminación estanca en la extremidad superior del revestimiento y barrera antihumedad

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte Junta de movimiento entre la parte alta de la CMU y la parte baja del ángulo de asiento

Ángulo de asiento de acero: anclaje a la estructura con amplia regulación vertical y lateral

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000mm)

Altura convencional entre juntas de movimiento 12'0" (4000mm)

Barra de soporte, cinta de separación, sellador Mampostería de bloques de hormigón (CMU) 4" (100mm), con armadura horizontal @ 16" (400mm)O.C.

Pared con armadura de pernos, 6"

Barrera antihumedad sobre mampostería de bloques de hormigón (membrana de aplicación directa de látex impermeabilizante o material equivalente)

Acabado interior de pared/techo, con aislamiento y barrera antivapor, de acuerdo con lo previsto por las ordenanzas de la construcción

Capa de aire intermedia, espesor mínimo 2" (50mm) Azulejo cerámico, piedra o ladrillo caravista

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, espesor 1/8" (3mm)

Capa de enlucido rústico de cemento Portland y látex, espesor 1/16" (1.5mm)

Aislamiento en zonas de clima frío: utilizar un panel de aislamiento de poliestireno rígido de 1-2" (25-50mm) de espesor dentro de la cavidad de aire intermedia o debajo del panel interno de cartón de yeso

Anclaje en cada dos filas de ladrillos

Membrana continua de aplicación directa de látex impermeabilizante (opcional)

Acanaladura de drenaje @ 24" (600mm) O.C. Membrana de escurrimiento en metal, inclinada, a través de la pared, con vierteaguas

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

SECCIÓN DE PARED @ PARED Pared con capa de aire intermedia - Armadura con pernos de metal ESCALA 1:20

Figure 3.7-31 Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Mampostería de hormigón con armadura de pernos de acero CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Terminación estanca en la extremidad superior del revestimiento y barrera antihumedad

Barrera antihumedad sobre mampostería de bloques de hormigón (látex impermeabilizante de aplicación directa o material equivalente)

Ángulo de asiento de acero: anclaje a la estructura con amplia regulación vertical y lateral

Capa de aire intermedia, espesor mínimo 2" (50mm)

Azulejo cerámico, piedra o ladrillo caravista

Membrana continua de látex impermeabilizante de aplicación directa (opcional) Capa de enlucido rústico de cemento Portland y látex, espesor 1/16" (1.5mm)

Acabado interior de pared/techo (con aislamiento y barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción)

Mampostería de bloques de hormigón (CMU) 4" (100mm), con armadura horizontal @ (400mm)16" O.C. Membrana de escurrimiento en metal, inclinada, a través de la pared, con vierteaguas

SECCIÓN DE PARED @ VENTANA Pared con capa de aire intermedia - Armadura con pernos de metal ESCALA 1:20

Figure 3.7-32 Detalles arquitectónicos de pared una con capa de aire intermedia - Mampostería de hormigón con armadura de pernos de acero

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Capa de enlucido de cemento Portland, de 1/16" (1.5mm) de espesor Junta de movimiento continuo vertical con sellador, barra de soporte y relleno comprimible, anchura mínima 3/8" (10mm) (la colocación puede variar)

Mortero adhesivo de cemento Portland y látex, de 1/8" (3mm) de espesor Capa exterior de la mampostería de hormigón, de 4" (150mm) de espesor Membrana antihumedad/antiaire de látex o bien barrera antiaire/antihumedad de poliéster "no tejido" o de papel asfaltado

Azulejo

Anclajes flexibles de acero 16" (400mm) O:C: verticales y horizontales, o bien de acuerdo con lo requerido por las ordenanzas de la construcción

Bloque de ladrillo aislante en fibra de vidrio

6" (150mm) 16 diámetro Pernos de metal 16" (450mm) O.C.

Panel de acabado interior en cartón de yeso o enlucido (con barrera antivapor en zonas de clima frío)

Capa de aire intermedia 2" (50mm)

DETALLE @ COLUMNA Pared con capa de aire intermedia - Armadura con pernos de metal ESCALA 1:10

Opcional - membrana continua de látex impermeabilizante, de aplicación directa Azulejo cerámico o piedra Mortero adhesivo de látex y cemento Portland, de 1/8" (3mm) de espesor

Azulejo

Junta de deslizamiento en el perno de metal situado en la base de la viga, para permitir el movimiento

Azulejo

Junta de lechada de cemento

Acabado interior Bloque de ladrillo de fibra de vidrio aislante y con barrera antivapor (climas fríos)

Mampostería de bloques de hormigón (CMU)

Junta de movimiento, anchura mínima 3/8" (10mm)

Anclajes flexibles de acero 16" (400mm) O.C. verticales, o bien de acuerdo con lo requerido por las ordenanzas de la construcción

Capa de aire intermedia 2" (50mm) Pared con pernos de metal, 6" (150mm) Revestimiento resistente a la humedad (panel de soporte en cemento)

Membrana de metal con vierteaguas Junta de estanqueidad, anchura mínima 3/8" (10mm)

Membrana de látex antihumedad/antiaire o bien barrera antiaire/antihumedad de poliéster "no tejido" o de papel asfaltado

DETALLE @ PARED DE ANTEPECHO Pared con capa de aire intermedia - Armadura con pernos de metal ESCALA 1:10

Figure 3.7-33 Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Mampostería de hormigón con armadura de pernos de acero CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000mm)

Altura convencional entre juntas de movimiento 12'0" (4000mm)

Anclaje divisorio de acero insertado verticalmente en el tubo de la junta de deslizamiento en el punto de conexión vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa del pavimento y la pared

Adhesivo a base de resina epóxica, espesor máximo de 1" (25mm) (mínimo cuatro puntos de encolado cobertura del 10 % por azulejo)

Acabado interior pared/techo, con aislamiento y barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción

Pared de apoyo realizada en hormigón o ladrillos Revestimiento con capa de enlucido rústico de cemento Portland y látex, espesor de 1/16" (1.5mm) (impermeable)

Armadura vertical de acero, rellena de mortero de 24" (600mm) O.C.

Azulejo cerámico Capa intermedia de aire, máximo 1" (25mm) Armadura horizontal de 16" (400mm) en el centro de la vertical, conforme con las ordenanzas de la construcción

Membrana aislante de metal, con vierteaguas y orificio de descarga Filete insertado en el moldeo Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

SECCIÓN DE PARED @ PARED Pared ventilada con regulación de presión - adhesivo a base de resina epóxica - mampostería de apoyo en bloques de hormigón (CMU) ESCALA 1:20

Figure 3.7-34 Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Encolado localizado con resina epóxica sobre mampostería de apoyo en hormigón

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Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000mm)

Altura convencional entre juntas de movimiento 12'0" (4000mm)

Anclaje divisorio de acero insertado verticalmente en el tubo de la junta de deslizamiento en el punto de conexión vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa del pavimento y la pared

Adhesivo a base de resina epóxica, espesor máximo de 1" (25mm) (mínimo cuatro puntos de encolado cobertura del 10 % por azulejo), continuo en la parte alta de la ventana y del alféizar

Azulejo cerámico Capa intermedia de aire, máximo 1" (25mm)

Revestimiento con capa de enlucido rústico de cemento Portland y látex, espesor 1/16" (1.5mm) (impermeable)

Marco de metal de la ventana y cristal aislante

Acabado interior pared/techo, con aislamiento y barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción

Pared de apoyo realizada en hormigón o ladrillos

Armadura vertical de acero, rellena de mortero de 24" (600mm) O.C.

Junta de movimiento, espesor mínimo 3/8'' (10mm) incluidos sellador y barra de soporte

SECCIÓN DE PARED @ VENTANA Pared ventilada con regulación de presión - adhesivo a base de resina epóxica - mampostería de apoyo en bloques de hormigón (CMU) ESCALA 1:20

Figure 3.7-35 Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Encolado localizado con resina epóxica sobre mampostería de apoyo en bloques de hormigón CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Junta de movimiento vertical, anchura mínima de 3/8" (10mm) (la colocación puede variar)

Junta abierta o estanca a base de silicona (típica) Adhesivo a base de resina epóxica, espesor máximo de 1" (25mm) (mínimo cuatro puntos de encolado - cobertura del 10 % por azulejo), continuo en la parte alta de la ventana y del alféizar

Azulejo

Azulejo Capa de enlucido de cemento Portland, espesor de 1/16" (1.5mm) (impermeable)

Azulejo cerámico

Capa intermedia de aire, máximo 1" (25mm)

Armadura vertical de acero y núcleo relleno con mortero de cemento, conforme con las ordenanzas de la construcción

Armadura horizontal de acero Tirantes columna de acero flexible, insertados en ranura de anclaje con forma de cola de milano Acabado interior pared/techo, con aislamiento y barrera antivapor, conforme con las ordenanzas de la construcción

Columna de hormigón

DETALLE @ COLUMNA

Pared ventilada con regulación de presión - adhesivo a base de resina epóxica mampostería de apoyo en bloques de hormigón (CMU) ESCALA 1:10 Adhesivo a base de resina epóxica, espesor máximo de 1" (25mm) (mínimo cuatro puntos de encolado cobertura del 10 % por azulejo), continuo en la parte alta de la ventana y del alféizar Revestimiento con capa de enlucido rústico de cemento Portland y látex, espesor de 1/16" (1.5mm) (impermeable)

Armadura vertical Azulejo cerámico Acabado interior

Membrana de aislamiento de látex impermeable (en zonas con clima húmedo, ventilado, para obstaculizar la infiltración de agua y la eflorescencia)

Membrana aislante en la viga de la pared de antepecho, impermeable y de aplicación directa (lado interno hacia arriba)

Azulejo

Junta abierta o estanca a base de silicona (típica)

Junta de movimiento, anchura mínima de 3/8" (10mm), incluidos sellador y barra de soporte Filete continuo insertado en el moldeo del hormigón Membrana aislante de metal con vierteaguas y orificio de descarga, insertado en el filete

Anclaje divisorio de acero insertado verticalmente en el tubo de la junta de deslizamiento en el punto de conexión vertical; consiente un movimiento vertical entre la baldosa del pavimento y la pared

Capa de aire intermedia de 1" (25mm)

Relleno comprimible Mampostería de hormigón o ladrillos

DETALLE @ PARED DE ANTEPECHO Pared ventilada con regulación de presión - adhesivo a base de resina epóxica mampostería de apoyo en bloques de hormigón (CMU) ESCALA 1:20

Figure 3.7-36 Detalles arquitectónicos de una pared con capa de aire intermedia - Encolado localizado con resina epóxica sobre mampostería de apoyo en bloques de hormigón

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Armadura proyectada con pernos de acero Refuerzo con contraviento diagonal de acero @ 5'-4" O.C. (1600mm)

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000mm)

Junta de movimiento, anchura mínima de 3/8" (10mm) Azulejo cerámico con configuración de cola de milano en la parte posterior Panel de hormigón reforzado con fibra de vidrio (GFRC), espesor convencional de 1" (25mm)

Unión empernada flexible con agujero oblongo

Acabado interior

Armadura interior de pernos de metal (con aislamiento de fibra de vidrio y barrera antivapor, en zonas de clima frío)

Flexible de acero o anclajes de gravedad

Capa de aire intermedia, espesor máximo de 1" (25mm) Junta de estanqueidad con orificios de drenaje @ de 24" (600mm) O.C. Membrana de escurrimiento con vierteaguas

Acoplamiento flexible de acero del “ángulo sujetador”

Ángulo continuo de acero

Aislamiento ignífugo

SECCIÓN DE PARED @ PARED Pared de barrera - panel prefabricado de hormigón reforzado con fibra de vidrio ESCALA 1:20

Figure 3.7-37 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - paneles prefabricados de hormigón reforzado con fibra de vidrio (GFRC) - método del moldeo negativo. CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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Armadura proyectada con pernos de acero

Azulejo cerámico con configuración de cola de milano en la parte posterior

Panel de hormigón reforzado con fibra de vidrio (GFRC), espesor convencional de 1" (25mm) Capa de aire intermedia, espesor máximo de 1" (25mm)

Altura convencional de una planta a otra 12'0" (4000mm)

Junta de movimiento, anchura mínima de 3/8" (10mm)

Refuerzo con contraviento diagonal de acero @ 5'-4" O.C. (1600mm) Unión empernada flexible con agujero oblongo

Marco de metal y aislamiento

Ángulo continuo de acero soldado a las acanaladuras verticales

Membrana de aislamiento del panel de metal Membrana de aislamiento de metal con vierteaguas y orificio de drenaje

Ángulo continuo de acero Armadura interior de pernos de metal (con aislamiento de fibra de vidrio y barrera antivapor, en zonas de clima frío)

“Flexible” de acero o anclajes de gravedad Aislamiento ignífugo Acoplamiento flexible de acero del “ángulo sujetador”

SECCIÓN DE PARED @ VENTANA Pared de barrera - panel prefabricado de hormigón reforzado con fibra de vidrio ESCALA 1:20

Figure 3.7-38 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - paneles prefabricados de hormigón reforzado con fibra de vidrio (GFRC) - método de moldeo negativo.

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Flexible de acero o anclajes de gravedad; encolado al panel reforzado con fibra de vidrio (GFRC) con adhesivo a base de resina epóxica

Azulejo cerámico con configuración de cola de milano en la parte posterior Panel de hormigón reforzado con fibra de vidrio (GFRC), espesor convencional de 1" (25mm) Acanaladuras verticales de acero 5'-4" (1600mm) O.C.

Capa de aire intermedia, espesor máximo de 1" (25mm)

Armadura interior de pernos de metal (con aislamiento de fibra de vidrio y barrera antivapor, en zonas de clima frío)

Armadura proyectada con pernos de acero

Aislamiento con bloques de ladrillo de fibra de vidrio y acabado interior (zonas de clima caluroso)

Aislamiento ignífugo (para paneles prefabricados)

Pared interior secundaria de pernos de metal con aislamiento de fibra de vidrio y barrera antivapor (zonas de clima frío)

Columna de acero

DETALLE @ COLUMNA Pared de barrera - panel prefabricado de hormigón reforzado con fibra de vidrio ESCALA 1:10 Armadura proyectada con pernos de acero Acabado interior

Azulejo cerámico con configuración de cola de milano en la parte posterior Panel de hormigón reforzado con fibra de vidrio (GFRC), espesor convencional de 1" (25mm)

Armadura interior con pernos de metal (con aislamiento de fibra de vidrio y barrera antivapor, en zonas de clima frío)

Aislamiento ignífugo Acoplamiento flexible de acero del “ángulo sujetador” Capa de aire intermedia, espesor máximo de 1" (25mm)

“Flexible” de acero o anclajes de gravedad; encolado al panel reforzado con fibra de vidrio (GFRC) con adhesivo a base de resina epóxica

Refuerzo con contraviento diagonal de acero @ 5'4" O.C. (1600mm) Unión empernada flexible con agujero oblongo

Junta de movimiento, anchura mínima de 3/8" (10mm)

Ángulo continuo de acero

DETALLE @ PARED DE ANTEPECHO Pared de barrera - panel prefabricado de hormigón reforzado con fibra de vidrio ESCALA 1:10

Figure 3.7-39 Detalles arquitectónicos de una pared de barrera - paneles prefabricados de hormigón reforzado con fibra de vidrio (GFRC) - método de moldeo negativo. CAPÍTULO 3 Distintos Tipos De Construcción De Paredes Con El Método De Adherencia Directa Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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REVESTIDO DE AZULEJOS CERÁMICOS El City Hospital muestra un sistema de mampostería super-eficiente de hormigón prefabricado, que utiliza el principio de "pantalla antilluvia". El City Hospital de Saskatoon, vencedor del prestigioso Premio de Diseño PCI (PCI Design Award), ha sido muy elogiado por el aspecto exterior y la superioridad técnica de su sistema de mampostería de hormigón prefabricado. En este edificio, que es el primero en el que se utilizó esta técnica en Saskatchewan, Canadá, los paneles prefabricados fueron revestidos con azulejos cerámicos. El edificio cuenta también con el experimentado sistema de "pantalla antilluvia". “El material de revestimiento prefabricado ha sido controlado con mucho cuidado. Con este sofisticado sistema de paneles se han debido superar algunos obstáculos enormes” comentaron los jueces del instituto del Hormigón prefabricado/ precomprimido, mientras entregaban el Premio por el diseño a los arquitectos del hospital en el año 1992. El Proyecto Las 492 camas lo convierten en el primer hospital de la comunidad de Saskatoon, así como en un punto de referencia para toda la zona norte de Saskatchewan. Cuando los arquitectos elegiran los paneles

prefabricados buscaban un tipo de mampostería que ofreciera altas prestaciones, con una barrera de aire eficiente y duradera, un alto grado de aislamiento y la mínima posibilidad de roturas causadas por variaciones térmicas. Por tanto, solicitaron la fabricación de un sistema que permitiera obtener una construcción de calidad superior y realizar rápidamente las paredes exteriores del hospital durante las obras. Este tipo de sistema de mampostería de calidad superior es adecuado para cualquier edificio, pero especialmente para los que se encuentran en zonas de clima rígido, muy húmedo. Opiniones “Es realmente lo máximo - el revestimiento se integrará perfectamente con el ambiente circundante,” dijo el Director Ejecutivo del hospital, Elmer Schwartz. “El perfil escogido para la pared exterior no se podría haber obtenido utilizando un sistema diferente a los paneles prefabricados de hormigón” explicó Gerry Wilson, miembro del grupo de arquitectos que proyectaron el hospital, los diseñadores del edificio. “El aspecto de los paneles prefabricados de hormigón revestidos con azulejos cerámicos fue muy bien aceptado por el grupo de los diseñadores (proyectistas), así como por el propietario de la estructura y la población”, añadió. La pared ideal

Fig. 3.8-1 cerámicos

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Hospital de Saskatoon city- Paneles prefabricados de hormigón, revestidos con azulejos

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Fig. 3.8-2 Hospital de Saskatoon city- Paneles prefabricados de hormigón, revestidos con azulejos cerámicos.

Fig. 3.8-3 Secciones de pared - Hospital de Saskatoon city- Paneles prefabricados de hormigón revestidos con azulejos cerámicos; cavidad con pantalla antilluvia de presión igualada

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Las paredes del hospital han sido realizadas con paneles sandwich (de varias capas) prefabricados de hormigón, que llevan incorporado el aislante y la pantalla antilluvia, con un revestimiento exterior de azulejos cerámicos. En un artículo el grupo de arquitectos del hospital describió esta pared de elevadas prestaciones de la forma siguiente: “Desde un punto di vista técnico, una pared de alta calidad presenta un estrato o una “piel” exterior, que puede expandirse o contraerse según condiciones variables. Detrás de esta "piel" superficial hay un espacio de aire que se mantiene al nivel de la presión exterior (positiva y negativa) y en consecuencia se excluye la infiltración de agua de la fachada por los diferenciales de presión del aire. Esta técnica se denomina comúnmente "pantalla antilluvia". El elemento sucesivo y adyacente al espacio de aire es el aislamiento, que, además de su acción de cobertura, protege la estructura del edificio y el estrato externo de cualquier otra estructura de soporte contra las variaciones térmicas. En uno de los dos lados del sistema de soporte del estrato externo (o dentro del mismo) puede aplicarse una barrera contra el aire/vapor. Las conexiones entre el estrato

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externo y la estructura interna de soporte deben ser mínimas. Las conexiones entre el sistema completo de las paredes y el edificio no deben “agujerear” la barrera de aire/vapor y deben ser protegidas térmicamente.”

3.9

REFERENCIAS

1. PCI Design Handbook, Precast and Prestressed Concrete Institute, 1992 2. Prestressed Concrete Institute, “Recommended Practice for Glass Fiber Reinforced Concrete Panels,” 1987 3. “Look-alike Towers are Lightweight,” Ceramic Tile Clad GFRC Panels, Engineering News Record, 1987 4. Cowie, J.W., “Failure of Brick Masonry Veneer Walls,” Masonry Construction Magazine, Feb. 1990 5. Arumala, J.O., “Performance Evaluation of Veneer with Steel Stud Back-up,” Clemson University, Apr. 1982

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CAPÍTULO 4 CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y ARQUITECTÓNICAS

Fotografía: Proyecto - Edificio para Oficinas, Singapur. Descripción: Revestimiento en Marmol sobre substrato de hormigón y argamasa renforzada.. Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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CAPÍTULO 4 CONSIDERACIONES ESTRUCTURALES Y ARQUITECTÓNICAS 4.0 ASPECTOS GENERALES En la fase de proyecto de los revestimientos de adherencia directa deberán tenerse en cuenta algunas consideraciones importantes de tipo estructural y arquitectónico, tales como: • Compatibilidad del adhesivo tanto con el material de revestimiento como con el substrato. • Estabilidad dimensional tanto del material de revestimiento como del substrato. • Compatibilidad de expansión térmica y de humedad entre el material de revestimiento y el substrato. • Capacidad de movimiento diferencial.

4.1

TIPOS DE MOVIMIENTO ESTRUCTURAL

Las armaduras estructurales de los edificios modernos suelen ser mucho más sensibles al movimiento que las estructuras tradicionales realizadas con mampostería sólida u hormigón. Esta tendencia no se debe exclusivamente a razones económicas, sino al desarrollo de nuevos materiales y métodos, que han demostrado ser más fuertes, ligeros y capaces de cubrir grandes distancias y alturas. Los edificios modernos son muy seguros y proyectados para ser más flexibles, oponiendo menor resistencia al movimiento. Por lo tanto, es fundamental que el revestimiento exterior se proyecte y se construya de modo que éste pueda adaptarse a todos los tipos de movimiento estructural. El revestimiento exterior de adherencia directa es distinto al revestimiento de anclaje mecánico, fundamentalmente porque en éste el movimiento estructural se transmite a través de las conexiones adhesivas, en las que se acumula, ejercitando después una tensión sobre el revestimiento, que puede dar lugar a roturas, deformaciones por compresión o quebrantamiento del material de revestimiento, así como de otros componentes de la pared. Gran parte del movimiento estructural de una fachada revestida es controlado por los componentes de la pared subyacente y por sus conexiones con la armadura estructural del 70

edificio. El revestimiento de adherencia directa es un acabado de tipo no estructural; sin embargo, tanto el adhesivo como los acoplamientos perimetrales con el revestimiento deben proyectarse para controlar posteriormente y minimizar la reflexión del movimiento diferencial estructural. El aspecto que presenta mayor dificultad en el proyecto de un sistema de paredes exteriores consiste justamente en que el movimiento estructural no puede ser ni previsto ni predeterminado. Los movimientos de los edificios se cuantifican individualmente por medio de cálculos matemáticos. No obstante, los movimientos de un edificio son dinámicos; cambian constantemente y no acontecen necesariamente al mismo tiempo. Por ello resulta difícil prever la extensión exacta de las tensiones resultantes del movimiento de un edificio. Afortunadamente, la teoría estructural utilizada en la mayoría de los manuales/reglamentos de construcción nos proporciona las condiciones que se presentan en "el peor de los casos"; los movimientos se consideran simultáneos, con magnitud máxima, para de este modo proporcionar un "factor de seguridad" capaz de hacer frente a las condiciones más extremas. Movimientos Estructurales - Tipos • Cargas accidentales (viento, movimientos sísmicos) y pesos fijos (gravedad) • Movimientos térmicos • Retracción de secamiento* • Expansión debida a la humedad* • Deformación elástica bajo cargas iniciales • Deformación permanente del hormigón sometido a la tensión de una carga sostenida* • Asentamiento diferencial Cargas accidentales Las fuerzas laterales debidas a las cargas previstas de gravedad, viento o movimientos sísmicos deben ser analizadas de modo preciso, *movimientos característicos de estructuras de hormigón o madera

CAPÍTULO 4 Consideraciones Estructurales Y Arquitectónicas Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.


para determinar cuál es la carga de rotura y de corte necesaria para que los adhesivos resistan a las mismas. Por lo que respecta a las paredes de relleno, este tipo de paredes deben proyectarse para soportar principalmente la carga del viento. La pared se proyecta para que ésta resista no sólo a la presión positiva y negativa (aspirante) del viento, sino también para que tenga una rigidez suficiente, de manera que el material de revestimiento de adherencia directa no se agriete al ser sometido a pesadas cargas debidas al viento. La inflexión o rigidez de las construcciones con paredes de sostenimiento debería limitarse a 1/600 del área de la pared sin sostén sometida a las cargas del viento. El esfuerzo cortante ejercido por la actividad sísmica, en aquellas regiones con fuerte actividad sísmica, es en absoluto la fuerza máxima que un adhesivo debe ser capaz de soportar. El esfuerzo cortante ejercido por un terremoto de extensión 7 en la escala Richter es aproximadamente de 215 psi o bien de 15 Kg/cm 2; por consiguiente, este valor se considera el valor mínimo de resistencia al cizallamiento que deben tener el revestimiento, el adhesivo y las acoplamientos del substrato. Los esfuerzos cortantes inducidos por el movimiento térmico son similares a los de la actividad sísmica, ya que por regla general son mayores al peso "fijo" del material de revestimiento. La fuerza del viento y la fuerza sísmica pueden causar movimientos laterales del edificio denominados drift (movimiento horizontal). Este tipo de movimiento se caracteriza por la inclinación de un edificio, debida a la actividad sísmica o del viento, y puede ser controlado y aislado con juntas de movimiento. Las juntas de movimiento sísmico y del viento forman parte ya del proyecto de la estructura subyacente así como de la pared de sosténi, pero es fundamental que esta capacidad de movimiento se extienda también a los morteros de nivelación y adhesivos, así como a la superficie externa de revestimiento y a los acoplamientos con los demás componentes de la pared. Las ordenanzas de la construcción restringen generalmente el "drift" (movimiento horizontal) o el desplazamiento de la planta de un edificio relativamente a la planta adyacente de .005 veces la altura de dicha planta. Por ejemplo, una planta de 12 pies de altura (4 m) puede tener un movimiento horizontal máximo consentido sobre la base de la carga del viento de 005 x 12 pies (4m)

Expansión/contracción térmica Carga móvil / peso propio

Actividad sísmica

Deformación permanente/retracción

Fig. 4.1-1

Viento

Tipos de movimiento estructural

x 12 pulg/pies (1000 mm/m) = 3/4 de pulgada (20 mm) entre las plantas (el movimiento no es acumulativo, sino relativo a cada nivel de planta). Se trata ya de un movimiento considerable que, sin embargo, se produce sólo en condiciones extremas. Colocar juntas de movimiento horizontalmente en cada nivel de planta y verticalmente en puntos estratégicos, como por ejemplo a lo largo de una columna o en los bordes de las ventanas a cada 12 - 16 pies (4 - 5 metros) como máximo, es importante para aislar los componentes de la pared y eliminar el freno al desplazamiento. También es fundamental la utilización de un módulo bajo o adhesivos elásticos, que se adapten al movimiento de desplazamiento estructural (ver Capítulo 7 Criterios de Adhesión). En zonas con una alta actividad sísmica o con fuertes ráfagas de viento, los efectos del desplazamiento estructural sobre el revestimiento de adherencia directa pueden minimizarse aislando la capa subyacente por medio de una membrana divisoria y aplicando un mortero de nivelación sobre una red de refuerzo de acero cincado, fijada con conexiones flexibles a la pared de sostenimiento o a la estructura subyacente. La membrana divisoria impide una adhesión parcial y hace que la capa de mortero de nivelación "flote" sobre la pared de sostenimiento subyacente, proporcionando también aislamiento de la transmisión del movimiento estructural, por parte de las conexiones flexibles de la estructura a la red de armadura.

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Movimiento Térmico Todos los materiales que forman parte de los edificios se expanden y se contraen, si son sometidos a cambios de temperatura. En el análisis del movimiento térmico es necesario considerar dos factores de suma importancia: 1)los diversos grados de expansión de los distintos materiales (factor también conocido como coeficiente lineal de expansión térmica) 2) la gama de temperaturas de exposición previstas. El objetivo principal del análisis del movimiento térmico es determinar el movimiento diferencial acumulativo e individual que se produce entre los distintos componentes de la fachada de un edificio. Por ejemplo, un azulejo porcelánico tiene un coeficiente medio de expansión lineal que va desde los 4 - 8 x 10-6mm/°C/mm de longitud. El hormigón posee un grado de expansión de 5 x 10-6 pulg/pulg/°F (9-10 x 10-6mm/°C/mm). La temperatura superficial de un azulejo oscuro puede alcanzar hasta 140° F (60° C) bajo un sol abrasador, y la temperatura ambiente más baja en un clima moderadamente frío puede ser de 14° F(10° C), por lo que el azulejo será sometido a una oscilación de 158° F (70° C). La gama de temperaturas a la que es sometida la estructura de hormigón, que no se encuentra expuesta directamente al calor del sol y que, en cualquier caso, se encuentra aislada de los cambios de temperatura de los azulejos, de los morteros de nivelación/adhesivos, y que no está sometida pues a exposiciones prolongadas, puede ser sólo de 30° C. Para un edificio de 50 metros de ancho, el movimiento diferencial será el siguiente: Hormigón .000010 x 50m x 1000mm x 30°C = 15mm

Azulejo .000006 x 50m x 1000mm x 70° C = 21mm Puesto que la expansión térmica del azulejo es mayor, se utiliza esta cifra. La regla general para determinar la anchura de una junta de movimiento es que sea 2-3 veces el movimiento previsto, o bien 3 x 21mm (.82 pulg) = 63mm (2.5 pulg). La anchura mínima aconsejada para una sola junta es de 10 mm (3/8 pulg), por lo que es necesario un mínimo de 6 juntas verticales (incluidas las esquinas) en una fachada de 50 m de ancho (154 pies), cada una de 10 mm (3/8 in), necesarias para controlar el movimiento térmico, considerando las condiciones térmicas más extremas. Del mismo modo, existe un movimiento diferencial aproximado de 6 mm (1/4 pulg) en 50 m entre el revestimiento exterior y la estructura subyacente de hormigón, que debe adaptarse mediante la elasticidad de los adhesivos y los morteros de nivelación. La inflexión estructural inducida por las variaciones térmicas o la combadura de la armadura estructural del edificio son dos causas de tensión sobre la fachada revestida, que a menudo no se tenen en cuenta. Estos fenómenos pueden originarse al existir una diferencia de temperatura considerable entre la parte externa y la parte interna de la armadura estructural, haciendo que la armadura/esqueleto se doble y ejerza una fuerza sobre la pared exterior. Por ejemplo, una diferencia de temperatura de 100°F (38°C) entre la parte interna y la parte externa de los elementos de hormigón, de acero o de la estructura, en un clima demasiado caluroso, en un edificio con aire acondicionado dentro, puede provocar un cambio de longitud de 7/8 de pulgada (20mm) en 100 pies (30m) de distancia. Por lo tanto, es sumamente importante efectuar un análisis técnico minucioso para determinar las

Movimiento térmico lineal de azulejos cerámicos porcelánicos de diversas medidas Medida del azulejo Coeficiente térmico x gama de temperaturas x longitud del azulejo Sistema inglés Sistema métrico (pulgadas) (mm) 24 x 24 16 x 16 12 x 12 8x8 6x6 4x4

Fig. 4.1-2

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600 400 300 200 150 100

x x x x x x

600 400 300 200 150 100

(8 (8 (8 (8 (8 (8

x x x x x x

10-6) 10-6) 10-6) 10-6) 10-6) 10-6)

(60° (60° (60° (60° (60° (60°

C) C) C) C) C) C)

(600mm) (400mm) (300mm) (200mm) (150mm) (100mm)

Movimiento lineal por azulejo en mm .288mm .192 .144 .096 .072 .048

Movimiento térmico lineal de azulejos cerámicos de porcelana de diversas medidas, con

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características precisas de las juntas de movimiento, ya que, a diferencia de un acabado mural anclado mecánicamente con conexiones elásticas, la armadura transmite el movimiento directamente al revestimiento fijo. Este problema resulta aún más evidente en edificios con armadura de acero. Retracción/Expansión por humedad Las estructuras subyacentes o las paredes de relleno construidas con hormigón o de mampostería hormigonada están sujetas a retracción permanente debido a la hidratación del cemento y a la pérdida de agua tras la instalación inicial. El grado de retracción depende de factores de diversa índole: relación agua/cemento en el hormigón, humedad relativa/lluvia, espesor del hormigón, porcentaje de la armadura de acero. Mientras que una media del 50% de la retracción se produce en los 3-6 primeros meses (según las condiciones atmosféricas), la parte restante de la retracción puede producirse en un arco de dos años o más. En un ambiente húmedo, el periodo de retracción inicial es difícil de prever. En caso de ser posible, es aconsejable poner de forma secuencial o retrasar la adherencia directa del revestimiento y de los morteros de nivelación, hasta que la mayor parte del fenómeno de retracción en la estructura hormigonada haya terminado; dicho fenómeno, en condiciones atmosféricas óptimas, debería concluirse transcurridos unos seis meses. Si la planificación de los trabajos y la secuencia de los mismos no permite esperar 6 meses, se aconseja en cualquier caso esperar un mínimo de 45 a 90 días tras el moldeo del hormigón estructural, según la humedad y las condiciones de secamiento/fraguado, antes de efectuar la colocación del revestimiento y de los morteros de nivelación a base de cemento. En algunos países, como Alemania, existen normativas relativas a la construcción que prevén un tiempo mínimo de espera de seis meses. La razón de este periodo de espera es que la cantidad y el grado de retracción del hormigón es mayor durante los primeros seis meses y no tiene sentido alguno exponer el acoplamiento adhesivo al esfuerzo de un movimiento diferencial si éste puede ser evitado, dado que el revestimiento no se retraerá y los morteros de nivelación tendrán como consecuencia un grado de retracción considerablemente reducido. Además, el hormigón alcanza su máxima resistencia al esfuerzo de

compresión y de rotura en 28 días y, por consiguiente, transcurrido este periodo de tiempo, será mucho más resistente a las grietas. Por ejemplo, las paredes de cemento armado se retraen de .00025 a .001 veces la longitud (.025–.10%), de acuerdo con toda una serie de variables, como la relación agua/cemento o bien la cantidad de acero en la armadura. Un edificio con estructura de hormigón, de 120 pies/40 (metros) de alto puede retraerse hasta 3/4" (18mm) verticalmente. El revestimiento no sufre este fenómeno, y en ciertos casos es sometido a un aumento de volumen debido a la humedad (ver Capítulo 6 - Ladrillos caravista). Por consiguiente, se deberá tener en cuenta que las juntas de movimiento deben absorber al menos 3/4" (18 mm) de la contracción y que la anchura de la junta debe ser unas 2–3 veces el presunto movimiento o bien 2 1/4" (54 mm) en total. Considerando 10 plantas de 12 pies (4m) de altura cada una, la retracción podría alcanzar aproximadamente 1/4" (5.5 mm) de anchura en la junta horizontal de movimiento para cada nivel de planta, según lo que se hubiera retraído la estructura en el momento de la colocación del revestimiento. Por el contrario, el revestimiento de azulejos cerámicos y de ladrillos caravista, así como las paredes de sostenimiento de mampostería de ladrillos de arcilla, pueden sufrir un aumento de volumen a largo plazo y de forma permanente debido a la absorción de humedad. Los cambios de dimensión en los azulejos cerámicos pueden eliminarse virtualmente utilizando un tipo de azulejo impermeable o semiporcelánico. Por lo que respecta, sin embargo, a las mamposterías de ladrillos caravista o ladrillos de arcilla, éstas deben ser acabadas con juntas de movimiento adecuadas que compensen el aumento de volumen debido a la humedad (ver Apartado 6.4 - Ladrillos caravista) Deformación estructural Cuando se construye un edificio, el peso de los materiales aumenta, produciéndose un movimiento permanente, denominado deformación elástica, en los componentes de la estructura sometidos a esfuerzos pesados. Por ejemplo, la viga maestra o arquitrabe situada sobre las ventanas puede moverse o desviarse hasta 1/500 de la distancia entre los apoyos. Por consiguiente, una viga que tiene una distancia de 15 pies (5 m) entre las columnas puede moverse 3/8 pulg. (10mm) verticalmente de la posición inicial sometida a

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plena carga. El eje de la viga maestra es por regla general la mejor posición para insertar una junta de movimiento en cada nivel de planta de un edificio. La junta debería proseguir desde la superficie del revestimiento y por medio de los morteros adhesivos y de nivelación. También es fundamental dejar un espacio entre la base de la viga maestra y el resto de las paredes de sostenimiento, para de este modo consentir el movimiento. La pared de sostenimiento no se proyecta como un muro de carga, por lo tanto puede hendirse o doblarse, si es sometida directamente a las cargas del pavimento que queda encima. Este espacio entre cada planta es rellenado generalmente con un material de relleno que puede comprimirse, permitiendo el movimiento, y que se suministra protegido (membrana de escurrimiento) y sellado después para evitar infiltraciones de agua o penetración de aire. La pared de sostenimiento debería ser amarrada lateralmente a las columnas con anclajes de mampostería y refuerzo. Los movimientos de deformación en las estructuras de hormigón, también llamados "creeps" o deformaciones permanentes, se originan más lentamente y pueden aumentar la inflexión inicial hasta 2 - 3 veces. Durante la planificación de las juntas de movimiento es necesario considerar la tolerancia a largo plazo para este tipo de movimiento. La deformación permanente "de corrimiento" constituye por regla general un grave problema en edificios altos con estructura de hormigón reforzado, sobre todo para aquellos edificios que carecen de una armadura de acero

resistente al esfuerzo de compresión en el proyecto estructural. Ejemplo: Normalmente, un edificio de 10 plantas suele tener 130 pies (40 metros) de altura. El "creep", o deformación permanente, puede llegar a ser del .065% de la altura del edificio. Dicha deformación se calcula del siguiente modo: 40m x 1000mm x .00065 = (1 pulgada) 26 mm reducción potencial en la altura de la estructura de hormigón. Asentamiento Diferencial Las estructuras de los edificios se proyectan generalmente de modo que éstas permitan una cierta tolerancia de movimiento en los cimientos, movimiento conocido como asentamiento diferencial. En la mayoría de los edificios, el efecto del movimiento de asentamiento diferencial sobre la fachada exterior se considera insignificante, ya que la carga de la gravedad y el asentamiento previsto se han producido mucho antes de efectuar la colocación del revestimiento. Un asentamiento diferencial de los cimientos de un edificio que vaya más allá de la tolerancia admitida se considera un defecto estructural, que comporta graves consecuencias para la fachada revestida de azulejos cerámicos.

4.2

CONSIDERACIONES ARQUITECTÓNICAS

Coeficiente térmico de expansión del hormigón según el tipo de material inerte Material inerte (de procedencia única) Cuarzo Piedra arenisca Grava Granito Basalto Piedra caliza

Coeficiente de expansión, millonésimo (10-6) por grados Celsius por grados Fahrenheit 6.6 6.5 6.0 5.3 4.8 3.8

11.9 11.7 10.8 9.5 8.6 6.8

Nota: Los coeficientes del hormigón realizado con materiales inertes procedentes de fuentes distintas pueden diferenciarse muchi de estos valores, sobre todo por lo que se refiere a la grava, el granito y la piedra caliza. El coeficiente del hormigón estructural ligero varía de 3.9 a 6.1 millonésimos por grados Fahrenheit (de 7 a 11 millonésimos por grados Celsius), según el tipo de material inerte y la cantidad de arena natural presente. Fig. 4.1-3

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Control del movimiento térmico del hormigón según el tipo de material inerte

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• Configuración y ubicación de las ventanas • Conexión mecánica de los marcos (pared o estructura) • Compatibilidad de los materiales • Resistencia a las infiltraciones de aire y agua • Membranas de escurrimiento y drenaje del agua infiltrada (interior y exterior a la ventana) • Mantenimiento (sistemas de lavado de las ventanas) Configuración y Ubicación

Figura 4.2-1 Integración del revestimiento con los elementos arquitectónicos6

Este apartado examina las prácticas arquitectónicas que hacen que una fachada sea revestida con buenos resultados. Las paredes exteriores constituyen una compleja unión de materiales y sistemas/instalaciones diversos que deben acoplarse, y el resultado del acoplamiento entre los distintos componentes es tan importante como la actuación misma de cada uno de los componentes por separado. Ventanas, Vidrieras y Sistemas de Mantenimiento de las Ventanas Además de la función obvia de hacer pasar la luz exterior y permitir la visión del exterior, las ventanas tienen también otras funciones, comunes a los demás componentes de una pared exterior. Las ventanas sirven para controlar el paso de calor y la infiltración de aire, ofrecen resistencia a la presión del aire y del agua, disminuyen los ruidos y proporcionan también un efecto estético agradable a la fachada del edificio. Aunque los criterios funcionales y estéticos para elegir las ventanas van más allá de los objetivos del presente manual, es importante considerar el acoplamiento de las ventanas con el sistema de revestimiento exterior. Requisitos para el acoplamiento de las ventanas 6©Florim

Ceramiche Spa, Italia Proyecto:Novotel, Lyon, Francia.

La configuración y la disposición de las ventanas pueden reducir al mínimo la infiltración de agua y mejorar las prestaciones de la estructura, que a su vez condicionará la prestación del revestimiento. La configuración determina si las ventanas han sido proyectadas como aberturas perforadas, bandas horizontales o anchas vidrieras. La ubicación determina la posición de las mismas en la pared; la ventana puede estar nivelada con el revestimiento exterior, empotrada o protegida por partes salientes. La configuración influye sobre todo en la prestación estructural. Las ventanas dispuestas en bandas horizontales o bien en anchas vidrieras crean una discontinuidad en la pared de sostenimiento o en el bastidor para el revestimiento. Por consiguiente, no sólo es difícil asegurar el justo refuerzo con contraviento y rigidez estructural, sino que las cargas de viento, sísmicas o de gravedad pueden trasladarse también de las ventanas a la pared de sostenimiento o al bastidor estructural. La ubicación de la ventana puede ejercer un efecto importante sobre el control de las infiltraciones de agua. Una ventana nivelada con el revestimiento exterior hace que el agua presente en el revestimiento exterior penetre en aberturas, en juntas de estanqueidad o membranas de escurrimiento defectuosas. La penetración de agua detrás del revestimiento exterior, aumentada por una combinación de ventanas niveladas con el revestimiento y un mal sellado, es la causa principal de los problemas de eflorescencia o congelación/descongelación en fachadas revestidas. Las ventanas niveladas con el revestimiento exterior también están expuestas al agua pluvial que corre por el revestimiento, que puede contener álcalis procedentes de los materiales a base de cemento utilizados para la colocación del revestimiento. Los álcalis pueden corroer los cristales de las ventanas, así como los marcos y vidrieras de las mismas.

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También las ventanas empotradas pueden presentar los mismos problemas, si el alféizar horizontal no tiene la inclinación justa del marco, para hacer que el agua corra, y si no disponen del sellado adecuado o no están suficientemente impermeabilizadas para reconocer el potencial de penetración de agua sobre una superficie horizontal. Conexiones mecánicas Los marcos de las ventanas se proyectan a propósito para trasladar las cargas exteriores de viento, las diferencias de presión de aire y las cargas térmicas a la estructura de sostenimiento. Las conexiones mecánicas de las ventanas deben ser estudiadas e instaladas de modo que éstas no aporten cargas a los adhesivos o a la integridad del revestimiento. Además, las conexiones no deben penetrar las membranas de escurrimiento o las membranas impermeables, ya que de lo contrario provocarían infiltraciones de agua; todas las penetraciones deben ser protegidas con selladores. Las uniones de los marcos no deben atravesar el revestimiento, ni fijarse directamente al mismo y deben aislarse del revestimiento por medio de selladores elásticos, fijándose sólo a los componentes estructurales subyacentes. La industria del vidrio presenta directrices similares, que prevén que las vidrieras de las ventanas tengan un aislamiento del vidrio realizado con materiales flexibles, como guarniciones de goma o selladores y bloques de neopreno, aislándolo de todo tipo de carga, ejercida desde el marco de la ventana o desde otras partes de la pared exterior. Compatibilidad de los materiales Es importante considerar la compatibilidad entre los marcos de las ventanas y los demás componentes de las mismas, como plástico o goma, con los materiales empleados en el revestimiento exterior. En primer lugar, es necesario tener presente que los morteros de cemento, los adhesivos y los revoques pueden tener un efecto corrosivo sobre el aluminio y el vidrio. El aluminio debe ser aislado del contacto con materiales a base de cemento, por medio de materiales químicamente inocuos para el propio aluminio. Del mismo modo, la corrosión electrolítica, dada por la penetración de humedad en acabados de protección o por la reacción de dos metales diversos de conexión en contacto con la humedad, puede corroer tanto los marcos de las

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ventanas como algunos componentes importantes del revestimiento de adherencia directa, como por ejemplo armaduras con pernos metálicos y tornillos/clavijas de conexión. Ataque de Álcalis y Ácidos Los materiales utilizados generalmente para el revestimiento de adherencia directa pueden provocar daños superficiales en los cristales de las ventanas y, en menor grado, en los marcos de metal. Los adhesivos, enlucidos y substratos a base de cemento, por ejemplo de tablas de cemento, mampostería de hormigón u hormigón prefabricado, contienen minerales alcalinos libres. Los álcalis pueden colar de estos materiales y manchar o corroer el cristal, en caso de que éstos permanezcan sobre la superficie durante algunos días. La solución alcalina corroe la superficie del cristal disolviendo ingredientes (sodio) de la superficie y volviendo la superficie opaca y áspera. Cuando esto sucede, no se puede devolver de ninguna manera la superficie a su condición original. La colocación de las ventanas en la pared, así como el diseño y configuración de la superficie a revestir, son de gran importancia para evitar el ataque de los álcalis. El cristal de las ventanas debería montarse siempre hacia dentro y nunca al mismo nivel con la superficie revestida. La parte alta del hueco de la ventana debería proyectarse además con un pequeño canal de descarga empotrado. Este sistema permitiría que el agua corriese por la superficie revestida hacia abajo y que ésta gotease lejos del cristal de la ventana. También es esecial para la membrana de escurrimiento de las paredes internas disponer de un canal de descarga de metal rígido, para de este modo hacer que el agua alcalina drenada de las cavidades internas o de las juntas no sobrepase la superficie del revestimiento ni del cristal de las ventanas. Es conveniente asimismo que los cristales de las ventanas se laven periódicamente durante la construcción del edificio e inmediatamente después de finalizar los trabajos, hasta que el alto contenido alcalino de la exposición inicial a la lluvia se reduzca o elimine con la encapsulación de la pared. El cristal, los marcos de metal y los demás componentes de la pared pueden dañarse con la acción de ácido fosfórico o fluorhídrico diluidos, utilizados para limpiar los residuos de cemento de las superficies revestidas.

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Infiltraciones de agua y aire Las ventanas deben proyectarse de modo que se prevengan las infiltraciones de agua tanto a través de los marcos, como entre los cristales y los marcos. El agua pluvial puede penetrar empujada por la diferencia de presión del aire o bien por tratarse de agua de condensación entre el interior y el exterior. En cualquier caso, el agua nunca debería sobrepasar el plano interior de la ventana, según el ASTM E331. La ventana debería poseer un drenaje interno y un canal de descarga, para evitar que las infiltraciones de agua, que normalmente penetran, sobrepasen la pared. La infiltración del aire a través de las ventanas tiene claros efectos sobre el control de la dispersión de calor y el paso de contaminantes; no obstante, el principal problema en las paredes revestidas es el paso de aire cargado de humedad del interior al exterior, que puede condensarse dentro de las cavidades localizadas entre la ventana y la pared.

Asimismo, debe prestarse mucha atención a la elección de los retardadores de vapor y aire, cuidándose la justa ubicación de los mismos dentro de la pared, según el clima, para de este modo disminuir el paso de vapor. La elección del tipo de aislamiento térmico, de las barreras antivapor y de los retardadores de aire depende sobre todo del clima y del tipo/método de construcción mural (ver Apartado 2.3). A continuación presentamos una lista de los diversos tipos de aislamiento mural y de su posicionamiento: Tipos de aislamiento • • • •

aislamiento "batt" panel rígido (cavidad o interior) relleno suelto (loose fill) integral (panel de capas múltiples de hormigón prefabricado)

Aislamiento "Batt"

Podría ser necesario integrar unos sistemas de lavado de las ventanas en la superficie del revestimiento de adherencia directa. Estos sistemas integrados consisten en vías de metal encajadas debajo del revestimiento o bien en guías de "botón" que sobresalen de la superficie, a las que se fija una vía de metal unida a la plataforma para el mantenimiento. Estas instalaciones deben estar en conexión con la estructura subyacente.

Este tipo de aislamiento (batt) consiste en una fibra de vidrio o mineral utilizada generalmente entre la armadura de pernos metálicos o de madera y instalada en la parte caliente de la cavidad del perno. El aislamiento "batt" es muy sensible a la pérdida de valor térmico y a la retención hídrica cuando se moja, debido a la penetración de agua pluvial o de condensación, por lo que con este tipo de aislamiento es muy importante controlar la humedad.

Control térmico y del vapor de agua

Aislamiento rígido

El control del calor y del vapor de agua es fundamental para obtener una buena prestación del revestimiento de adherencia directa. El control del paso de calor es el factor más importante a la hora de elegir el tipo de aislamiento para la pared exterior. Sin embargo, se presta cada vez mayor atención a los efectos del tipo de aislamiento y a la ubicación del mismo. La excesiva sensibilidad de los revestimientos a la humedad, sobre todo cuando éstos se realizan sobre paredes ligeras de barrera con armadura metálica, hace que la prevención de la condensación dentro de las cavidades de la pared sea algo primordial, ya que el tipo de aislamiento y su ubicación influyen también en la temperatura de condensación dentro de las cavidades. El aislamiento cambia los gradientes de temperatura a través de la pared y aumenta la posibilidad de condensación dentro de la misma.

El aislamiento rígido es una categoría general del aislamiento de paneles, construidos con diversos materiales que presentan diferentes características de tipo físico. El aislamiento rígido mural está hecho por regla general con material vítreo o plástico, que se convierte en espuma al mezclarlo con aire, anhídrido carbónico, fluorocarburo y otros gases. Los gases quedan atrapados y forman celdas de aire aislante, que comprenden hasta el 90 % del material. Poliestireno, poliuretano, poliisocianurato y vidrio celular son los aislantes típicos de los paneles de aislamiento rígido. Los aislantes espumados, a diferencia de los aislantes "batt" de fibra de vidrio, no pierden su valor aislante al mojarse y tienen una buena resistencia a la absorción de humedad y a la permeabilidad al vapor. Las placas de poliuretano y poliisocianurato están disponibles con un revestimiento de película

Sistemas de mantenimiento de las ventanas

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de aluminio, para reducir así la transmisión de vapor y los efectos del envejecimiento. El aislante de espuma rígida se encuentra disponible también en piezas prefabricadas a introducir en el núcleo de las mamposterías de hormigón. La mayoría de las espumas rígidas aislantes son combustibles, excepto la espuma de vidrio. El aislamiento rígido puede realizarse también con fibra de vidrio y fibras orgánicas como la madera o la perlita (una roca volcánica de estructura vítrea que se dilata con el calor). Estos tipos de aislamiento rígido son, sin embargo, poco resistentes a la humedad y pueden deteriorarse o perder su valor aislante si se mojan. A menudo presentan un revestimiento de protección antihumedad. Según el clima y el tipo de construcción mural, el aislamiento rígido podrá colocarse cerca de la superficie exterior o interior de la pared, dentro de la cavidad de la pared o fundido integralmente en mamposterías de hormigón prefabricado. Aislamiento de relleno suelto granular (Loose Granular Fill Insulation) Este tipo de aislamiento suele estar hecho de perlita (harina de lava de sílice), vermiculita o bolitas de espuma plástica y se aconseja sólo para rellenar el interior de mamposterías de hormigón o de otras cavidades controladas de una pared exterior. Por regla general, estos materiales requieren un tratamiento para aumentar su resistencia al deterioro debido a la humedad. Control de la humedad Uno de los factores más importantes para obtener buenos resultados en un revestimiento de fachada es la adecuada planificación e instalación de los componentes para el control de la humedad. Dicho control de la humedad no se refiere sólo a las membranas impermeables integrales, que impiden que el agua penetre directamente a través de la parte externa del revestimiento, sino también a las cavidades situadas dentro de la pared, cubiertas, membranas de escurrimiento, selladores y sistemas antivapor/aire, que se acoplan con el revestimiento. Control y prevención de la infiltración de agua La mayoría de los revestimientos son por supuesto resistentes al agua. Sin embargo, tanto el revestimiento como los materiales para las juntas de mortero de cemento poseen un cierto grado de

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absorción, por lo que el agua puede penetrar a través del revestimiento mediante una acción capilar, aunque no en cantidades importantes. En las zonas con un clima seco, en las que la lluvia cae raramente o en cantidades reducidas, puede ser necesaria una protección contra el deslizamiento directo del agua sólo en las aberturas o interconexiones entre componentes de la pared, como las ventanas (ver "Membranas de escurrimiento" a continuación). Sin embargo, los revestimientos exteriores de adherencia directa no son impermeables, por ello se aconseja utilizar un tipo de membrana continua de adherencia directa en las paredes de barrera situadas en cualquier tipo de clima, así como en paredes con capa de aire intermedia, situadas en zonas de clima húmedo. Membranas de escurrimiento La función de las membranas de escurrimiento en la pared o membranas de escurrimiento pasantes es la de desviar la humedad, que puede penetrar por la parte externa de la fachada, o bien desviar la humedad que puede condensarse dentro de la pared, provocada por la migración de vapor de agua hacia o de los espacios interiores. Las membranas de escurrimiento se utilizan generalmente en las "variaciones" de configuración de la fachada y entre los distintos componentes de la pared. Algunas zonas típicas que necesitan membranas de escurrimiento son la intersección entre el techo y la pared, debajo del parapeto del techo y en los coronamientos de las paredes, sobre las aberturas de las ventanas y de las puertas, debajo de los alféizares de las ventanas, en angulares de asiento o de descarga y en la base de las paredes vacías o con capa de aire intermedia. Las membranas de escurrimiento deben aplicarse siempre hacia arriba, respecto al área o material a cubrir, evitando así la infiltración del agua. Es necesario actuar de modo que el agua atrapada sea desviada y empujada hacia afuera o lejos del lado de la fachada del edificio. Esto se consigue generalmente colocando unos agujeros de descarga, tubos o "mechas" absorbentes de 24–36 pulgadas (600–900mm) en la base de la membrana de escurrimiento. Las membranas de escurrimiento deben formar un borde de goteo y alargarse un mínimo de 3/8 de pulgada (10mm) más allá del lado de la fachada, para evitar así que el agua gotee en la parte externa de la misma. Los coronamientos, que protegen la parte superior

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de un parapeto de la infiltración del agua, deben estar distanciados mínimamente en proximidad de las juntas entre el material de cobertura (metal, piedra, azulejos cerámicos, hormigón prefabricado), pero deberán ser continuos a lo largo de la longitud del coronamiento. Las membranas de escurrimiento que no pueden ensamblarse o encajarse, serán fijadas a filetes prefabricados y premoldeados junto con las paredes, o bien fijadas a la pared por medio de conexiones mecánicas y después selladas con los selladores adecuados. A la hora de elegir un tipo de membrana de escurrimiento es muy importante verificar su compatibilidad con los metales utilizados para los marcos de las ventanas, evitando así la corrosión debida a las reacciones electrolíticas provocadas por la utilización de metales diversos. Membranas de escurrimiento para paredes y ventanas: tipologías • cobre • acero inoxidable • acero cincado • elastómero (lámina de hidroformación aplicada)

ventanas o paredes, a menos que no sea prefabricado. Acero cincado El acero cincado está sujeto a la corrosión por parte de los álcalis contenidos en los morteros a base de cemento tanto frescos como endurecidos. Si por una parte la fina capa corrosiva formada en la cobertura de cinc aumenta el poder adhesivo, por otra no se puede garantizar su duración con el paso del tiempo. Aluminio El aluminio está sujeto a una corrosión considerable por parte de los álcalis contenidos en los morteros a base de cemento frescos o endurecidos. Por consiguiente, no se aconseja el uso de aluminio no revestido para membranas de escurrimiento de ventanas o paredes, al entrar en contacto con morteros de cemento. Se encuentran disponibles compuestos de aluminio recubiertos de "tejido" bituminoso (ver el apartado referido a las membranas de escurrimiento bituminosas más abajo). Láminas preformadas elastoméricas

Cobre El cobre es un material resistente y compatible utilizado para las membranas de escurrimiento de ventanas y paredes. El cobre puede introducirse sin problemas en morteros a base de cemento sin verse afectado por la corrosión de los álcalis presentes en éste. El residuo de oxidación del cobre puede manchar las superficies adyacentes. El cobre se encuentra disponible en láminas finas, generalmente laminados con coberturas flexibles diversas, como " tejido de fibra vidrio saturado de bitumen" o bien papel kraft. Estos revestimientos protegen haciendo que las finas láminas de cobre sean más rígidas. El cobre se encuentra ya preparado en diversas configuraciones y se deforma con facilidad bajo carga/movimiento. Las juntas de cobre pueden unirse por medio de adhesivos bituminosos o siliconados. Acero inoxidable El acero inoxidable es un material excelente para las membranas de escurrimiento y no mancha las superficies adyacentes, como el cobre. Sin embargo, resulta bastante caro y difícil de modelar en la obra, por lo que no se aconseja como material para membranas de escurrimiento de

Este tipo de membrana de escurrimiento es muy común y poco caro. Generalmente está hecho de cloruro de polivinilo (PVC). Las composiciones específicas pueden variar, por lo que es importante verificar las prestaciones a largo plazo. Algunas membranas de escurrimiento de PVC pierden los plastificantes (responsables de la flexibilidad) pasados 1-5 años, volviéndose por consiguiente muy frágiles y rompiéndose. Las membranas de escurrimiento de elastómero pueden partirse o agujerearse con facilidad durante la fase de instalación. Sellar juntas solapadas es más difícil que con las membranas de escurrimiento de metal debido a la flexibilidad del material, que requiere un control constante para de este modo asegurar una junta estanca perfecta. Membranas de escurrimiento bituminosas Estas membranas de escurrimiento, hechas de "material mineral bituminoso saturado", de coste reducido, se usan generalmente debajo de los alféizares de las ventanas. Los disolventes contenidos en las membranas de escurrimiento bituminosas a base de petróleo puede que no sean compatibles, provocando el deterioro de algunos selladores y membranas impermeables.

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Aplicaciones de elastómero líquido Las membranas de látex y las membranas de escurrimiento de aplicación líquida son las únicas aconsejadas para el sistema de revestimiento, gracias a su capacidad de incorporarse directamente al substrato y al presentar una capa adhesiva directamente sobre su superficie, a diferencia de las membranas de escurrimiento de metal o de los compuestos prefabricados. Éste es el único material adecuado para las membranas de escurrimiento y para la impermeabilización de las paredes de barrera revestidas (ver Capítulos 2 y 3). Las membranas de escurrimiento con membrana de látex de aglomeración directa resultan adecuadas para áreas con superficies totalmente sostenidas y deben encajarse directamente en la pared. Sin embargo, al igual que para las membranas de escurrimiento de PVC, en aquellas áreas expuestas y no sostenidas éstas están sujetas a agujereamientos o roturas y algunas configuraciones "brutas" o insólitas pueden ser difíciles de obtener "en la obra", sobre todo con materiales de refuerzo necesarios para asegurar carga de rotura a la tracción. A diferencia de las membranas de escurrimiento de PVC, las membranas de látex no pierden plasticidad, ni se vuelven frágiles con el tiempo. Otros materiales impermeabilizantes de aplicación líquida, como los poliuretanos o los materiales bituminosos, resultan adecuados sólo para insonorizar las superficies internas de paredes de hormigón con capa de aire intermedia, ya que no ofrecen la suficiente fuerza de adhesión para los adhesivos utilizados con los materiales de revestimiento para exteriores. Es necesario estar atentos en la utilización de este tipo de materiales para la impermeabilización de las cavidades, ya que a diferencia de las membranas de látex, permeables al vapor, estos materiales se convierten en barreras antivapor pudiendo originar condensación dentro de la cavidad de la pared. Una de las ventajas indirectas del uso de membranas impermeabilizantes es que éstas mejoran la capacidad de movimiento diferencial en el acoplamiento adhesivo-revestimiento. En efecto, estas membranas pueden disipar el movimiento térmico diferencial y prevenir transmisiones de rotura debidas al movimiento provocado por la humedad (retracción). Juntas de movimiento (de expansión) Las juntas de movimiento (también denominadas 80

juntas de expansión de dilatación o de control) constituyen uno de los medios principales para controlar los esfuerzos inducidos por el movimiento del edificio. Todos los edificios y los materiales se mueven en grados diversos, por ello no debe subestimarse la importancia de las juntas de movimiento. Llegados a un cierto punto de la vida de una pared exterior, se verifica una confluencia de acontecimientos y condiciones, que requieren poder contar con las juntas de movimiento y con su capacidad de mantener íntegra la totalidad de la pared. Mantener la integridad de la pared puede ser algo tan sencillo como prevenir roturas en las juntas de enlucido, impidiendo que los adhesivos utilizados en el revestimiento se dañen (este es el principal problema de seguridad en el método de revestimiento). Para planificar y aplicar las juntas de movimiento de la forma más adecuada es necesario tener en cuenta los siguientes criterios: Criterios para la planificación de las juntas de movimiento: • Ubicación • Frecuencia • Medida (relación anchura/espesor) •Tipología y particularidades de los selladores y de los materiales accesorios. Ubicación de las juntas de movimiento La principal función de las juntas de movimiento es la de aislar el revestimiento de los demás componentes fijos del edificio, subdividiendo el conjunto del revestimiento en áreas más pequeñas, para compensar así los efectos acumulativos provocados por el movimiento del edificio. Si por una parte todo edificio es exclusivo respecto a los demás, por otra parte existen reglas universales para la ubicación de las juntas de movimiento, válidas para todo tipo de revestimiento de fachadas. Juntas existentes para el movimiento estructural Las juntas de movimiento pueden encontrarse incorporadas ya en la estructura subyacente para contrarrestar de este modo las cargas térmicas, sísmicas o del viento. Estas juntas deben extenderse por toda la superficie del revestimiento; asimismo, el espesor de la junta subyacente deberá mantenerse en toda la superficie de revestimiento.

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Juntas de dilatación L1 + L2 < Separación típica entre juntas de dilatación L1 o L2 = Máximo 10 pies

Fig. 4.2-2

Juntas de dilatación en las esquinas

Las juntas de movimiento deberían situarse en todos aquellos puntos en los que hay un cambio de plano, como por ejemplo en las esquinas y rincones. Es muy importante tener presente que las juntas de movimiento no deben coincidir forzosamente con el punto exacto de intersección de las esquinas. La regla general prevé la ubicación de las juntas dentro de un máximo de 10 pies (3m) de la esquina o del rincón (Figura 4.2-2), o bien que la distancia combinada entre las juntas de ambos lados de la esquina no supere el espacio típico de las juntas.

pared de antepecho de arriba, o bien en el arquitrabe situado encima de las ventanas (ver Capítulo 3 - Detalles arquitectónicos). Esta colocación no sólo permite aislar el movimiento en cada nivel de piso, sino que proporciona también al arquitecto la oportunidad de incorporar juntas de movimiento dentro del diseño de la fachada del edificio, de forma armónica y estéticamente agradable. Generalmente no suele tomarse suficientemente en consideración el movimiento de deflexión entre el eje de la pared de antepecho o del substrato del piso y el conjunto de toda la pared.

Ubicación - Materiales diversos

Parapetos, paredes autoestables/salientes

Los materiales diversos tienen también diferentes grados y características de movimiento. Las juntas de movimiento deben situarse allí donde el material de revestimiento y los adhesivos y morteros de nivelación subyacentes encuentran un material diverso, como por ejemplo el metal de los marcos de las ventanas, donde hay penetraciones o cualquier otro tipo de acabado de la pared.

Los parapetos o paredes salientes deberán asegurarse con las oportunas juntas de movimiento. Generalmente estas áreas de pared están expuestas por ambos lados, lo que provoca grandes esfuerzos debidos a los cambios extremos de temperatura o al viento. El arquitecto debería aprovechar esto coordinando la ubicación de las juntas de movimiento en estas áreas con configuraciones arquitectónicas como la alineación de los marcos de las ventanas, aberturas, columnas o bien otras características que acentúen una alineación vertical u horizontal.

Cambios de plano

Ubicación - En cada nivel de planta (horizontal) Las juntas horizontales de movimiento deben situarse en cada nivel de planta (generalmente 10–12 pies/3–4m), coincidiendo con la intersección de las extremidades de la pared de sostenimiento y del piso estructural o viga de la

Frecuencia (separación) de las juntas de movimiento Una regla respetada generalmente en la composición de fachadas de edificios es la de colocar las juntas de movimiento con una

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Coronamiento de metal o cerámica/piedra

Típica junta de movimiento vertical

Típica junta de movimiento en el perímetro de las ventanas & materiales diversos

Típica junta de movimiento horizontal (en cada nivel de planta)

SECCIÓN DEL EDIFICIO Y VISTA FRONTAL

Fig. 4.2-3 Ubicación típica de las juntas de movimiento en una fachada con revestimiento de adherencia directa

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frecuencia no inferior a una cada 12-16 pies (45m) en cada dirección (vertical y horizontal). Con alturas típicas de una planta a otra inferiores a 1216 pies (4-5m), una junta horizontal en cada nivel de planta será suficiente para acomodar la componente vertical del movimiento estructural, térmico y de humedad. Las juntas verticales, para controlar la componente horizontal del movimiento, deberían colocarse cada 12-16 pies (4-5m) como máximo, con una separación más frecuente, dictada a menudo por elementos arquitectónicos como las ventanas (Figura 4.2-3). La única excepción a las reglas generales para la planificación y aplicación de las juntas de movimiento se produce cuando un técnico realiza un cálculo matemático del movimiento, que indica una frecuencia o espesor inferior o mayor. Un ejemplo podría ser la mayor frecuencia y/o el espesor de las juntas de movimiento requeridos para un azulejo cerámico negro, colocado en una zona con clima extremadamente caluroso. Dimensiones de las juntas de movimiento (relación anchura/espesor) La valoración de la anchura justa de una junta de movimiento se basa en diversos criterios. Aunque la anchura se determina por medio de cálculos matemáticos, la anchura mínima funcional de una junta de movimiento no debería ser inferior a 3/8 de pulgada (10mm); una junta más estrecha haría que fuera imposible el justo posicionamiento de las Mortero adhesivo de látex y cemento Portland, espesor mínimo 1/8" (3mm)

Baldosa de hormigón Azulejo cerámico/piedra, espesor típico a vista 3/8" (10mm) Enlucido/revoque de pared de cemento Portland y látex, espesor típico 1" (25mm) Revestimiento con mezcla líquida de cemento Portland y látex, con espesor requerido de 1/16" (1,5mm) Barra de soporte revestida de polietileno celular expandido

Junta de movimiento en "zigzag" aplicada sobre el revoque tras la instalación

Junta de estanqueidad (profundidad 1/2" anchura)

3/8" (10mm) mínimo Tubo de plástico regulador de presión/de descarga 24" (600mm) O.C. Impermeabilización mediante membrana de escurrimiento continua, adhesiva e impermeable, colocada alrededor de la guarnición prefabricada de la junta, sumergida en látex líquido Material inerte comprimible entre la pared de apoyo y elemento angular de conexión Elemento angular de conexión en acero

Fig. 4.2-4

Detalle de la junta de movimiento

barras de soporte y de los selladores y no proporcionaría la adecuada cobertura (ver relación anchura/espesor presentada a continuación). La anchura de una junta de movimiento rellena con sellador debe ser 3 ó 4 veces mayor que el movimiento previsto, permitiendo así el justo alargamiento y la justa compresión del sellador. Asimismo, la profundidad del sellador no debe ser superior a 1/2 de la anchura para que éste funcione convenientemente (relación anchuraprofundidad). Por ejemplo, si se prevé un movimiento acumulativo de 1/4 de pulgada (6mm) entre los niveles de planta, la junta de movimiento deberá tener una anchura de 1/2–3/4 de pulgada (12–18mm) y una profundidad de 1/4–3/8 de pulgada (6–9mm) (se introducirá una barra redondeada en la junta para controlar su profundidad; ver "accesorios" a continuación). Tipología y descripción detallada de los selladores y materiales accesorios El primer paso, a menudo ignorado, en la planificación de una junta de movimiento es el de insertar una membrana de escurrimiento o impermeabilizar la cavidad de la junta. Los selladores, sin considerar que éstos hayan sido instalados correctamente o no, no son eficaces al 100% como una barrera contra la infiltración de agua. Existen varias técnicas utilizadas para proporcionar una segunda barrera contra el agua, según la profundidad de la cavidad de la junta. La técnica más común prevé la aplicación de una membrana impermeable, de adherencia directa, muy fina, de unas 6 pulgadas (15 cm) de anchura, en la superficie del mortero de nivelación y haciéndola deslizar hacia abajo dentro de la junta para proporcionar el movimiento (figura 4.2-4). Una vez instalada la membrana de escurrimiento o una impermeabilización secundaria, se ajustará la junta de movimiento con la ayuda de una barra de soporte redondeada, con un diámetro ligeramente superior a la anchura de la junta, para poder adaptarla así con precisión. La barra de soporte utilizada debe ser de polietileno "de célula cerrada" o de un material similar, que no se pegue al sellador utilizado para rellenar la junta. La barra de soporte tiene dos finalidades: 1) controlar la profundidad del sellador para la justa relación anchura/espesor, 2) actuar como un bond-breaker (rompedor de adhesión), de modo que el sellador se adhiera sólo a las extremidades de los azulejos.

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Esto consentirá que el sellador se alargue y se comprima libremente, previniendo así la “peladura” del borde de los azulejos (primera causa de los problemas de mantenimiento y de los daños a las juntas de estanqueidad). Si una junta no tiene la profundidad necesaria para recibir una barra de soporte, existen unas cintas/bandas adhesivas de polietileno (bond breaker tape) (utilizadas generalmente para juntas en las aplicaciones finas de pavimento). El último paso es la selección e instalación del sellador para juntas. En la actualidad existen en el mercado diversos tipos de productos selladores, pero sólo algunos de ellos resultan adecuados para las fachadas externas y para algunos tipos de materiales de revestimiento. Los selladores deben presentar los siguientes criterios básicos funcionales: Criterios para los selladores de fachadas externas • Prestación dinámica - módulo bajo (flexible), capacidad extrema de movimiento • Propiedades reológicas - resistencia al hundimiento vertical • Propiedades mecánicas - resistencia a los desgarros, al alargamiento y a los ciclos de compresión • Resistencia a los agentes atmosféricos (resistencia a los rayos uv) • Resistencia química - contaminación y productos químicos para el mantenimiento • Buena adherencia • Compatibilidad con otros materiales (manchas, corrosión) • Método de aplicación, seguridad/olor, duración prevista, costes. Prestación Dinámica Los selladores para fachadas denominados de Clase A o clasificación 25, deben ofrecer altas prestaciones, estar constituidos por un líquido viscoso, de tipo "curado", y ser capaces de dar un movimiento de 12.5 – 25% durante toda su duración. Los selladores de silicona para fachadas tienen una capacidad de movimiento que va de menos 50%/a más 100%, pero no existe por regla general una clasificación para esta categoría. Las juntas de movimiento prefabricadas, que generalmente consisten en dos ángulos de metal con forma de L, unidos por medio un material flexible "curado", no ofrecen a menudo la 84

capacidad de movimiento requerida para una fachada. Además, se elegirá un metal no corrosivo, como el acero inoxidable, para evitar que los álcalis contenidos en los adhesivos a base de cemento provoquen la corrosión o que se produzcan reacciones electrolíticas con otros metales, como el aluminio, presentes en los marcos de las ventanas. Es conveniente consultar a los fabricantes de juntas de movimiento prefabricadas para actuar de acuerdo con los criterios requeridos. Las juntas de movimiento prefabricadas se instalan generalmente antes que el revestimiento, por ello es necesario actuar de modo que el mortero en exceso no sobresalga por las aberturas (punzonadas) de los lados del metal. El mortero endurecido podría impedir el correcto asentamiento del revestimiento en el adhesivo provocando errores de encolado en los puntos próximos a las juntas de movimiento. Propiedades reológicas (de flujo) Los selladores deben tener una resistencia a los asientos/hundimientos igual a ASTM C920 grado NS ("no-pandeo" de las juntas verticales) Propiedades mecánicas Los selladores deben tener un buen alargamiento y compresión, además de características de resistencia a los desgarros para responder del mejor modo a las cargas dinámicas, a las temperaturas extremas y a otras variaciones rápidas de movimiento, propias de una fachada externa. . Resistencia a los agentes atmosféricos El sellador debe ser adecuado para la exposición a las radiaciones de los rayos UV (sol), al agua y a las temperaturas extremas; mantener un efecto estético agradable significa también resistencia del color (el color no pierde intensidad), resistencia a las manchas y capacidad para alejar la contaminación. Resistencia a los agentes químicos El sellador debe poder soportar los ataques de los agentes químicos presentes en los detergentes y de la contaminación atmosférica. Compatibilidad Algunos selladores pueden manchar la piedra

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natural porosa o los ladrillos caravista; además, los productos de "curados" pueden ser corrosivos para el hormigón, la piedra, el metal o las membranas impermeables. Existen docenas de formulaciones diversas de selladores, por lo que resulta fundamental verificar su compatibilidad con los materiales utilizados; la compatibilidad varía según las formulaciones elegidas por los fabricantes y no según el sellador o el tipo de polímero. Por ejemplo, las siliconas “acetoxy” fraguan dejando ácido acético, que puede ser corrosivo; las siliconas de fraguado natural, en cambio, no presentan esta característica. La migración de fluidos y las manchas resultantes como consecuencia son otro problema de compatibilidad a considerar al hablar de selladores. No existe relación alguna entre el tipo de polímero (silicona vs poliuretano), ya que la migración de fluidos depende sólo de las formulaciones elegidas por las empresas fabricantes. La atracción de la suciedad es otro problema común que puede atribuirse a la función y al tipo de exposición, a la dureza de la superficie, al tipo y duración del fraguado y a la formulación, y no al hecho de que el sellador sea de tipo polimérico. El arrastre de los fluidos depende, sin embargo, tanto de la formulación, como del sellador de tipo polimérico. En el mercado existen varios tipos nuevos de silicona (como la Dow Corning® #756 Silicone Sealant HP), que han sido estudiados a propósito para salvar los problemas estéticos mencionados anteriormente relativos al uso de selladores. Adherencia Los selladores deben presentar una buena capacidad de adhesión a la superficie no porosa o esmaltada de los azulejos, preferiblemente sin necesidad de una particular mano de fondo o preparación de la superficie. Criterios subjetivos Elección del color, facilidad de aplicación, toxicidad, olor, mantenimiento, duración prevista y costes son algunos de los criterios subjetivos que no comprometen las prestaciones, pero que en cualquier caso requieren una cierta consideración.

"polimercaptanos", "politioéter", polisulfuros, poliuretanos y siliconas. Cada tipo tiene sus ventajas e inconvenientes. Por lo general, los selladores de poliuretano y silicona son una buena elección para las fachadas de azulejos cerámicos, piedra y ladrillos caravista. Los poliuretanos y las siliconas se encuentran disponibles en cartuchos de un componente, lingotes o bidones; algunos poliuretanos están disponibles en envases de dos componentes a granel, que necesitan ser mezclados y cargados en aplicadores especiales de pistola. Ambos se encuentran disponibles en una amplia gama de colores. La aplicación de los selladores y de los accesorios en las juntas de movimiento requiere una cierta capacidad y familiaridad con este tipo de materiales. Ésta debe efectuarse empezando por una superficie/extremidad de revestimiento seca y sin polvo; algunos productos necesitan también la aplicación de una primera mano de un producto adecuado; es necesario aplicar la mano de fondo antes de instalar las barras de soporte y proteger las membranas de escurrimiento subyacentes o las membranas impermeabilizantes, para evitar que los disolventes contenidos en la mano de fondo dañen o deterioren las mismas. Hay que eliminar el mortero en exceso, los espaciadores y demás materiales de estanqueidad para mantener intacta la capacidad de movimiento. El uso de una barra de soporte o de la cinta aislante es necesario para regular la profundidad del sellador y prevenir una adhesión por tres lados. Una vez aplicado el sellador, será necesario prensarlo con las herramientas necesarias, para asegurar de este modo el contacto con las extremidades del azulejo; la barra de soporte favorece este procedimiento transmitiendo la fuerza de la herramienta a las extremidades del azulejo. Además, este procedimiento aporta al sellador un perfil de superficie ligeramente cóncavo, dado por la superficie interna contra la barra de soporte redondeada. Ello permite también el alargamiento/compresión y previene los abultamientos visibles del sellador, bajo la máxima compresión. Ejemplo:

Tipos de selladores Los selladores de elevadas prestaciones son compuestos poliméricos sintéticos líquidoviscosos, entre los que se encuentran

Determinar la anchura de las juntas horizontales 7Carbary,

L.D., “Structural Silicone Performance Testing on Polished Granite,” ASTM STP 1286, 1996

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de movimiento necesarias en cada nivel de planta en un edificio con estructura de hormigón con una altura de 120 pies (40m) para controlar sólo el movimiento vertical, con una altura de una planta a otra de 12 pies (4m). El grado de temperatura previsto es de 158° F (70° C). Movimiento térmico: .000006 x 40m x 1000mm x 70 = 17mm Retracción: .00035 x 40m x 1000mm = 14mm Movimiento horizontal: .00039 x 40m x 1000mm = 15.5mm Deformación elástica: .00020 x 40m x 1000mm = 8mm Movimiento total = 54.5mm ó 2.14 pulgadas Anchura de la junta 3 x 54.5 (2.14) = 163.5mm (6.42 pulg.) Anchura total de todas las juntas. Un edificio de 10 plantas debería tener 11 juntas horizontales, incluidos la planta baja y el nivel del tejado 163.5/ 11 = 15mm cada junta (6.42/11 = .58 pulgada cada junta) Resistencia al fuego Una de las ventajas inherentes a la mayoría de los revestimientos para fachadas es su resistencia al fuego. Sin embargo, algunos materiales utilizados

Fig. 4.2-5 8 Sede

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en los sistemas de adherencia directa, como por ejemplo los adhesivos de silicona o epóxicos, pueden tener una resistencia al fuego limitada debido a la pérdida de fuerza adhesiva una vez expuestos a las altas temperaturas de un incendio7. En muchos Países existen reglamentos relativos a la construcción que regulan el grado necesario de resistencia al fuego y las propiedades ignífugas que debe tener un revestimiento para fachadas externas. La resistencia al fuego de una pared exterior sirve en primer lugar para preservar la vida de los ocupantes del edificio, eliminando cualquier tipo de combustible que pudiera alimentar el fuego o desarrollar el humo, actuando de manera que la estructura quede intacta durante la exposición al calor. Contención del fuego y resistencia al fuego son dos conceptos distintos, ya que por "contención" se entiende fundamentalmente la facultad de proteger la propiedad, impidiendo que el fuego se desarrolle dentro del edificio y que se extienda a las propiedades adyacentes. El grado de resistencia y de contención del fuego puede variar según la utilización del edificio, su grandeza, su ubicación más o menos cercana a otros edificios, la facilidad de acceso a los sistemas de extinción y el tipo de instalaciones de

Utilización de las juntas de movimiento como elemento integral del diseño de una

de Saudi Ceramics, Riyadh, Arabia Saudí - azulejos Buchtal CAPÍTULO 4 Consideraciones Estructurales Y Arquitectónicas Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.


prevención y extinción disponibles en el edificio, tales como alarmas antiincendio o instalaciones automáticas de extinción por agua polverizada. Los azulejos cerámicos, la piedra y los ladrillos caravista utilizados para el revestimiento son acabados finos/ligeros y no estructurales, no combustibles de por sí. La estructura de la pared subyacente y los detalles de la misma determinan generalmente su resistencia al fuego y sus prestaciones de contención. La resistencia al fuego y las propiedades de contención de algunos tipos de revestimientos de adherencia directa para fachadas externas pueden estar limitadas por algunos materiales, tales como los adhesivos, o incluso por el tipo de configuración utilizada. Contención del fuego Algunos tipos de revestimiento para fachadas externas han sido proyectados e instalados de modo que no exista espacio alguno entre la pared y el pavimento. Este tipo de configuración impide que el fuego pase a través de este espacio y se extienda a la planta superior. Sin embargo, algunos proyectos de fachadas externas presentan un espacio entre el pavimento y la pared, denominado espacio "safe-off" (vía de escape). Los espacios más anchos (>1 pulgada/25mm) deben ser rellenados con un material “cortafuegos” conocido como aislamiento de seguridad, que es un tipo de rejilla de fibra mineral, que hace fricción en caso de vacío. Los aislamientos contra el fuego no consiguen bloquear el paso de humo en condiciones de presión positiva, por ello generalmente están acompañados de placas metálicas cortafuego. Para detener el fuego en amplias áreas vacías existen también espumas de expansión (intumescentes) o placas rígidas de acero cincado y material ignífugo. La expansión del fuego en espacios más angostos, entre paredes exteriores y pavimentos, puede bloquearse con selladores y enlucidos ignífugos, fibra mineral suelta o morteros a base de cemento y revoques. Toda abertura, por pequeña que esta sea, en la que exista material combustible, como el aislamiento de espuma de plástico o los tubos, deberá sellarse con un material intumescente adecuado, un

material especial que no sólo sea ignífugo sino que se dilate de 5 a 10 veces respecto a su volumen original, capaz pues de desplazar/sustituir el material combustible. Esta reacción impide que el fuego o el humo pasen de una planta a otra del edificio. Control acústico El grado de transmisión del sonido en paredes revestidas se limita generalmente a la disposición y amplitud del ventanaje (ventanas, puertas, aberturas varias), al ser este el punto más débil en resistir a la transmisión del sonido transportado por el aire. Por regla general, las ventanas con buenas características contra la infiltración de aire y agua, superan brillantemente también las pruebas para determinar la clase de transmisión del sonido (STC), según la ASTM E413, que es una medida de la transmisión del sonido transportado por el aire. Analizando la capacidad de atenuación de los sonidos de una pared, diremos que la transmisión del sonido es inversamente proporcional a la masa de la propia pared. Por consiguiente, las paredes de barrera, que poseen un soporte ligero de pernos de metal o de paneles de cemento, no proporcionan una buena resistencia a la transmisión del sonido, lo mismo que las paredes con capa de aire intermedia, que tienen una pared de mampostería interior y exterior debajo del material de revestimiento. Tejado y parapetos Una de las partes más vulnerables de una fachada externa es la interconexión entre el tejado y las paredes del parapeto vertical o faja del tejado. A menudo el agua penetra en estas intersecciones críticas; por ello, el proyecto de revestimiento deberá considerar en estos puntos los detalles relativos a la impermeabilización, las membranas de escurrimiento y los selladores, garantizando así una prestación segura. Los parapetos deberán estar provistos de membranas de escurrimiento o impermeabilizados debajo de la parte superior horizontal de revestimiento (también denominado coronamiento de la pared), en todos los tipos de construcción mural, previniendo así la infiltración de agua a través de las juntas del coronamiento. El agua que logra infiltrarse en este punto constituye la causa número uno de los problemas relativos al agua en

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Fig. 4.2-6 Juntas de movimiento utilizadas frecuentemente como elementos decorativos. Fabricante de los azulejos cerámicos: Malaysian Mosaics, Bhd. Kuala Lumpur, Malesia

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CAPÍTULO 5 SUBSTRATOS

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5 Fotografía: © Azulejos Buchtal Proyectos: #1 TRW Building Fairfax, VA, USA #2 Grandway Office Building, El Segundo, CA, USA #3 Kitsap Bank, WA, USA #4 Goldwyn Childrens Center, Los Angles, CA, USA #5 Mayo Clinic, Jacksonville, FLA, USA Azulejos Buchtal “chroma” e “kerion”, Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De

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CAPÍTULO 5 SUBSTRATOS los revestimientos exteriores. El agua que queda atrapada dentro de las paredes exteriores puede provocar eflorescencia, deterioro debido a la "congelación/descongelación" y reducción de la fuerza de los adhesivos a base de cemento. Generalmente, ni las membranas de látex ni las membranas de látex y cemento Portland necesarias para las membranas de escurrimiento y la impermeabilización de las paredes de barrera revestidas, se adhieren a las membranas de escurrimiento de metal. Además, las membranas de látex no son compatibles con muchos de los materiales de cobertura para tejados a base de compuestos de petróleo, ni con los adhesivos a base de disolvente utilizados en los tejados en láminas individuales de elastómero (EPDM, PVC) para sellar/soldar las líneas de empalme de las membranas. Para garantizar un sellado continuo a prueba de agua entre las membranas de látex, es necesario utilizar selladores de silicona o de uretano, proporcionando así una junta estanca entre la membrana y los distintos materiales. También deberá analizarse el movimiento entre el tejado y el parapeto, efectuando las oportunas pruebas de flexibilidad en todas las conexiones. Las paredes del parapeto constituyen la única parte de una pared exterior expuesta a la carga del viento y a los cambios de temperatura por ambos lados de la pared.

4.3

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REFERENCIAS

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5.1

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE LOS SUBSTRATOS

En el capítulo 2 presentábamos las distintas configuraciones relativas a los sistemas de revestimiento de adherencia directa. En cada tipo de pared, el material de revestimiento se aplicaba directamente sobre el material superficial más externo de la pared de sostenimiento. En un sistema adhesivo compuesto esta superficie más externa se denomina "substrato". Además de ser la superficie sobre la que se fija el material de revestimiento por medio de adhesivos, el substrato constituye el principal (o parte del) componente portante de la pared exterior. Las superposiciones de otros materiales sobre el primer substrato, como pueden ser las membranas impermeables, pueden considerarse también un tipo de substrato. Los materiales superpuestos pueden proporcionar características más interesantes como una mayor finura, dureza o durabilidad, así como una mayor resistencia al agua. Existen varios tipos de substratos adecuados para la utilización conjunta con los sistemas de revestimiento exterior de adherencia directa. El proceso de selección del substrato debería partir de una valoración genérica de las propiedades del mismo y del grado de compatibilidad con el método de revestimiento para exteriores de adherencia directa. Los criterios detallados a continuación se consideran propiedades importantes que un substrato para el revestimiento de adherencia directa debe tener: Densidad La densidad de un material se define como el peso por unidad volumen expresado en libras/pies3 o bien en gramos/cm3. Muchas propiedades físicas del substrato dependen de su densidad. En general, al aumentar la fuerza de densidad y el módulo de elasticidad (rigidez) de un material, disminuyen la estabilidad dimensional y la porosidad. Porosidad Para conseguir una buena adherencia del material de revestimiento no es indispensable que el substrato sea poroso, como se ha demostrado con el uso de mosaicos vidriados o substratos metálicos para revestimientos exteriores. Sin embargo, en general, los substratos porosos suelen ofrecer una mayor facilidad de adherencia respecto a los no

porosos. Cuando un adhesivo logra penetrar en los poros del material, el área efectiva de contacto es mayor. Este concepto adquiere gran importancia al hablar de los adhesivos a base de cemento utilizados comúnmente en los sistemas de revestimiento de fachadas. La estructura porosa abierta no sólo facilita la penetración de la pasta cementosa aumentando el área de contacto, sino que permite que dentro de los poros del substrato se produzca una cristalización, provocada por la hidratación del cemento. Este proceso comporta un efecto de bloqueo mecánico además de una fuerte adherencia. La porosidad facilita también la eliminación de los disolventes o del agua en exceso y ayuda a reforzar el conjunto. No obstante, una porosidad elevada puede también ser causa de una migración excesiva de la humedad de hidratación o del adhesivo del acoplamiento adhesivo, produciendo lo que comúnmente se denomina una capa adhesiva "empobrecida". Características de la superficie La capacidad de una superficie de ser embebida por un adhesivo es fundamental para lograr una buena adherencia e importante para determinar la compatibilidad entre los adhesivos y los substratos. Ello significa que el substrato debe estar realizado con un material que posea una porosidad y consistencia superficial equilibradas y también que la superficie debe estar limpia de todo tipo de contaminación, como pueden ser suciedad y polvo, que podrían obstaculizar la penetración de líquido y el contacto con el adhesivo. La tolerancia de planeidad o finura de la superficie de un substrato (así como de la superficie del revestimiento) juegan también un papel fundamental por lo que respecta al justo contacto y a la justa penetración del adhesivo. Compatibilidad del adhesivo El material del substrato debe ser compatible no sólo con la fijación del adhesivo, sino también con el tipo de adhesivo en cuestión. Ello significa que el material utilizado como substrato debe poseer *Algunos productos a base de cemento y fibra de madera y a base de yeso se fabrican con la añadidura de aditivos o superficies resistentes al agua; si desea obtener información acerca de los datos relativos a las pruebas efectuadas sobre la absorción de humedad, variación volumétrica o deterioro y compatibilidad con los revestimientos de fachadas, consulte a los fabricantes

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una buena calidad de cohesión para resistir los esfuerzos de tracción y los esfuerzos cortantes y no deberá tener reacciones negativas con el adhesivo elegido. Del mismo modo, el material de revestimiento deberá ser compatible con la adherencia del adhesivo y el tipo de adhesivo (ver Capítulo 6). Seguidamente enunciamos una serie de consideraciones importantes a tener en cuenta en el momento de determinar la compatibilidad con el adhesivo: Impermeabilizante asfáltico (a base de petróleo) - Los productos a base de petróleo colocados sobre el substrato no suelen ser compatibles con los adhesivos. Acero y otros metales - Este tipo de substrato necesita por lo general adhesivos epóxicos, de silicona o bien de uretano, debido a la baja porosidad de este tipo de material; el cemento Portland o los adhesivos de cemento Portland y látex no desarrollan una adecuada adherencia con los metales sin haber realizado antes una preparación bastante cara o formulaciones especiales de adhesivos. Materiales a base de cemeto y minerales, mampostería de arcilla - Esta familia de materiales se distingue por una extrema variedad de características físicas, sobre todo su grado de absorción de agua y su estructura superficial, que requieren el uso de adhesivos con características específicas que se adapten a las de este tipo de materiales. Estabilidad dimensional (sensibilidad a la humedad) - Todos los materiales presentan varios grados de sensibilidad a la humedad y los materiales que presentan una sensibilidad excesiva pueden estar sujetos a expansión o retracción, o incluso deterioro, lo que los convierte en materiales inadecuados para ser utilizados como substratos para el revestimiento de fachadas. La exposición a la humedad es, en cualquier caso, un factor inevitable, por la infiltración de agua pluvial o debido al paso normal y condensación de vapor de agua a través de la pared exterior. Por lo tanto, es fundamental valorar la compatibilidad de la estabilidad dimensional del substrato. Si por una parte el substrato puede presentar una estabilidad dimensional aceptable, una valoración precisa del movimiento diferencial entre el substrato, el adhesivo y el revestimiento, asegurará un mínimo esfuerzo, debida a las variaciones dimensionales. Contrachapado y otros productos de madera -- Los productos de madera o a base de fibra de madera presentan, por lo general, un alto grado de absorción del agua, por lo que están 92

MATERIAL Azulejo cerámico Granito Mármol Ladrillo Mortero de cemento Hormigón Hormigón ligero Yeso Bloques de hormigón CMU Bloques de hormigón celular Acero Aluminio Cobre Material plástico de Poliestireno Vidrio Madera - Fibra paralela Madera - perpendicular

Coeficiente de expansión térmica lineal (10-6mm/mm/C°)

4-8 8 - 10 4-7 5-8 10 -13 10 - 13 8 - 12 18 - 21 6 - 12 8 - 12 10 - 18 24 17 15 - 45 5-8 4-6 30 - 70

Fig. 5.1-1 Coeficiente térmico de expansión lineal de diversos materiales

sujetos a expansiones volumétricas y consiguiente retracción, característica que los convierte en materiales inadecuados * para ser utilizados como substratos en los revestimientos de fachadas. El movimiento diferencial excesivo entre un substrato de madera y el revestimiento aplicado, además del movimiento diferencial entre la madera y su armazón de soporte y los elementos de fijación, pueden dañar la capa adhesiva, el material del substrato o los elementos de fijación. Paneles o enlucidos a base de yeso - - Los materiales a base de yeso sufren por regla general un fuerte deterioro, perdiendo la capacidad de sostener un acabado, al quedar expuestos durante largos periodos de tiempo a la humedad*. La posible falta de cohesión de un substrato de yeso saturado, provoca daños al revestimiento de adherencia directa. Mampostería de arcilla (ladrillos) - Los materiales a base de arcilla sufren varios grados de expansión volumétrica permanente tras una exposición prolongada a la humedad (ver Apartado 6.4 - Mampostería de ladrillos caravista). Esta consideración resulta especialmente importante en zonas lluviosas, húmedas, en las que la mampostería de arcilla necesita membranas impermeabilizantes (sobre todo en presencia de piedras más porosas) o bien una adecuada combinación de membranas de escurrimiento y selladores, para prevenir así la saturación del substrato realizado en mampostería de arcilla. Desde que salen del horno de cocción, los ladrillos de arcilla aumentan de volumen

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permanentemente, debido a la absorción de la humedad atmosférica; se trata de una consideración importante en la fase de proyecto. El coeficiente total de expansión por humedad que los proyectistas del Brick Institute of America aconsejan tener en cuenta es de 3–4 x 10-4 pulgadas por pulgada de longitud. Los factores que influyen en la expansión debida a la humedad son: Tiempo de exposición – el 40% de la expansión total se produce en los tres primeros meses después de la cocción y el 50% dentro de un año desde la cocción. Tiempo de instalación - la expansión por humedad dependerá de la edad del ladrillo y de su potencial restante de expansión. Temperatura - el grado de expansión aumenta con el aumento de la temperatura, en presencia de humedad. Humedad - el grado de expansión aumenta con la humedad relativa. Los ladrillos expuestos a una humedad relativa del 70% sufrirán un grado de expansión por humedad de dos a cuatro veces mayor respecto a los ladrillos expuestos a una humedad relativa del 50%. Estabilidad dimensional (Movimiento térmico) Los datos en nuestro haber sobre las construcciones estándares contienen informaciones relativas al coeficiente térmico de expansión lineal de gran parte de los materiales utilizados en la construcción de edificios (Fig. 5.1-1). Los fabricantes de los distintos productos existentes en el mercado deberían dar a conocer las propiedades de los mismos. Estos datos permitirían determinar qué materiales para el substrato podrían tener propiedades de movimiento térmico diversas a las del material utilizado para el revestimiento de adherencia directa. El análisis de la compatibilidad de movimiento térmico con los demás componentes de la pared es menos importante. Por ejemplo, el aluminio tiene un movimiento igual a tres veces el de la piedra caliza; lo que significa que por cada 100 pies/30 metros, el aluminio tendrá una expansión aproximada de 1 pulgada/25 mm más que la piedra caliza por 100° F/35° C de variación de temperatura (algo común en las fachadas expuestas al sol). El aumento excesivo de esfuerzo en los acoplamientos adhesivos entre estos materiales, incluso con adhesivos elásticos, podría provocar daños.

Rigidez (Módulo de elasticidad) El módulo de elasticidad es la medida de rigidez de un material. Al unir substratos y revestimientos con valores de estabilidad dimensional y rigidez diferentes, la variación dimensional puede provocar tensión. Dicha tensión puede manifestarse mediante cizallamiento en la capa adhesiva, o bien mediante esfuerzos cortantes o de compresión en el substrato. Si estas fuerzas están equilibradas, la adhesión del conjunto de la pared con el revestimiento permanecerá estable. Las condiciones óptimas prevén que entre la rigidez de un substrato y la rigidez del revestimiento exista un equilibrio, para reducir al mínimo la retracción (por parte del revestimiento o del substrato) y, como consecuencia, el esfuerzo cortante, la tensión y la compresión. Cumplimiento de las Ordenanzas de la Construcción y de las Normas Industriales Los reglamentos relativos a la construcción de edificios o las normas antiincendio hacen que algunos materiales no puedan considerarse válidos como substratos. Por ejemplo, los paneles de fibra de cemento (CBU) constituyen un tipo de substrato utilizado comúnmente en el revestimiento de fachadas de adherencia directa. Sin embargo, hay que tener presente que este tipo de material se aplica por lo general sobre una armadura de pernos de acero moldeada en frío, tanto si se trata de muros de carga, sin carga o de paredes relleno (Apartado 2.2). En las construcciones antiincendio, por lo general si bien los pernos de acero son incombustibles, éstos pierden rápidamente parte de su fuerza estructural al ser expuestos a altas temperaturas, teniendo, por lo tanto, un grado muy bajo de resistencia al fuego, a menos que sean pulverizados con una sustancia ignífuga o encapsulados con materiales resistentes al fuego. Por consiguiente, un substrato realizado con paneles de fibra de cemento (CBU), perfectamente adecuado por muchos aspectos, puede no cumplir las ordenanzas de la construcción de edificios o las normas antiincendios, debido a la escasa resistencia al fuego ofrecida por la armadura de soporte necesaria para la aplicación de dicho material de substrato. Los reglamentos de la construcción prevén también, entre otras cosas, que la superficie de un substrato cumpla las normas mínimas de

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adherencia del adhesivo empleado; en otras palabras, la resistencia al cizallamiento de un material utilizado como substrato debe satisfacer los requisitos mínimos de resistencia al cizallamiento exigidos por los reglamentos de la construcción referidos al método de revestimiento de adherencia directa (50 psi/.345 Mpa BOCA e UBC Codes - ver Capítulo 8). Criterios funcionales y proyectivos Un substrato debe cumplir ciertos criterios funcionales específicos del proyecto (ver Apartado 2.1). Sin embargo, raramente el substrato logra satisfacer por sí solo estos criterios requeridos, sino que éste contribuye a las prestaciones del conjunto de la pared. Por ejemplo, ciertos tipos de substrato pueden no contener de forma adecuada el paso de calor o el sonido, pero el proyectista, teniendo en cuenta estas exigencias, podrá configurar la entera pared, y realizar, por ejemplo, una cavidad más ancha para obtener así un mayor aislamiento térmico y sonoro. Costes, disponibilidad, condiciones del lugar de la obra Las variaciones regionales existentes con respecto a los costes, al material y a la disponibilidad de la mano de obra pueden hacer que ciertos substratos resulten más adecuados que otros. Algunos factores, como la tecnología limitada de los equipos y materiales de construcción, así como la experiencia con ciertas técnicas y materiales necesarios, pueden condicionar también la idoneidad de ciertos substratos. Por ejemplo, un substrato utilizado habitualmente para el revestimiento de adherencia directa es el enlucido de cemento/arena aplicado sobre una mampostería de soporte realizada con ladrillos de arcilla relativamente delgados. Este tipo de substrato se denomina "pared de barrera" (ver Apartado 2.3), y por consiguiente resulta imprescindible el uso de materiales "secundarios" como selladores, membranas de escurrimiento y membranas impermeabilizantes, para evitar que el agua se infiltre provocando problemas de expansión por humedad en la mampostería de arcilla, deterioro de la pared interna y eflorescencia. Muchos de estos materiales "secundarios" no se encuentran listos para el uso, y su definición y empleo en el sistema de revestimiento de

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adherencia directa no son muy sencillos. No sólo el proyectista deberá conocer perfectamente los detalles y las características de estos materiales, sino también el propio constructor, para asegurar de este modo la justa disponibilidad y el uso consciente de dichos materiales, antes de empezar la obra.

5.2

TIPOS DE SUBSTRATO

Seguidamente presentamos una lista que incluye muchos de los substratos utilizados en el sistema de revestimiento para exteriores de adherencia directa. La información general relativa a los substratos no compatibles por lo general con este tipo de revestimientos, como la madera o el yeso, ha sido ya expuesta en el apartado anterior sobre la compatibilidad entre los adhesivos y los substratos. Una información detallada acerca de los procedimientos de instalación de los substratos comunes va más allá del ámbito del presente manual. Sin embargo, los enlucidos/revoques de cemento se consideran a menudo parte integrante del acoplamiento del adhesivo, y es por ello que los materiales y procedimientos de instalación para este tipo común de substrato se describirán detalladamente al final del apartado 5.4 Preparación del Substrato. Substratos comunes para el revestimiento exterior de adherencia directa • Hormigón hormigón moldeado en el lugar paneles prefabricados de hormigón paneles prefabricados de hormigón reforzados con fibra de vidrio (GFRC) • Unidades de mampostería de bloques de hormigón (CMU) materiales inertes peso estándar materiales inertes ligeros celulares (hormigón de cemento aireado-Ytong®) • Unidades de mampostería de arcilla ladrillos ladrillos de arcilla con orificios • Enlucidos/revoques de cemento (ligado o no ligado sobre red metálica) agua/arena/cemento/cal látex/arena/cemento • Unidades con tablas de cemento (CBU)) tabla de cemento (Wonderboard®, Durock®) panel de fibra de cemento

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• • •

5.3

panel de silicato cálcico Láminas de acero ondulado Revestimiento celular Caviform® láminas de fibra de vidrio tubular Materiales de recubrimiento membranas impermeables estratos adhesivos finos/ligeros enlucidos

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATO – REQUISITOS DEL PROYECTO Y DE LA CONSTRUCCIÓN

El factor principal a respetar en la colocación de cualquier material con un adhesivo es que la adherencia sea de la misma calidad que los materiales y superficies que deben ser unidos. Ni los adhesivos más potentes ni la aplicación más atenta del mejor revestimiento podrían superar el obstáculo creado por un substrato débil o sucio. En este capítulo daremos la información necesaria para identificar las características y los defectos comunes de la mayoría de los substratos, así como las acciones preventivas y correctivas necesarias para una buena preparación de la superficie. El capítulo 7 incluye información sobre la valoración y preparación de la superficie de adherencia del revestimiento. Los requisitos estructurales de los substratos se encuentran, sin embargo, en el capítulo 4 "Cargas accidentales". Secuencia de la valoración y preparación del substrato • Valoración del tipo de substrato y condiciones de la superficie • Eliminación de la contaminación • Limpieza final (residuos)de la superficie Valoración de las condiciones de la superficie El primer paso para la preparación del substrato es la valoración del tipo de substrato y las condiciones de su superficie. Ello comprende la planeidad (desviación de planeidad o planeidad) y la verticalidad (desviación vertical), la identificación de defectos generales, tales como la contaminación debida al aire, y de defectos específicos del substrato o del lugar de la obra. *Las sales solubles de la eflorescencia, como el calcio o el cloruro sódico, pueden actuar como aceleradores al entrar en contacto con los adhesivos a base de cemento mojados o los enlucidos/revoques de nivelación.

Tolerancias de verticalidad (vertical) Es fundamental verificar las tolerancias de verticalidad (vertical) previstas para una estructura antes de decidir si aplicar el método de adherencia directa en la instalación de revestimientos de azulejos cerámicos, piedra o ladrillos caravista. Las normas industriales para las estructuras de hormigón limitan generalmente la tolerancia de verticalidad a 1 pulgada (25mm), pero las estructuras de acero pueden sufrir desviaciones de hasta 2-3 pulgadas (50–75mm). Algunos tipos de estructuras de paredes exteriores y configuraciones murales (ver Capítulo 2) pueden ser proyectadas para adaptarse a las variaciones extremas de verticalidad sufridas por la armadura estructural; otras, sin embargo, no pueden. La eventual corrección de las desviaciones de verticalidad debe incluir también la regulación de la parte subyacente del substrato o de las conexiones o de la instalación de morteros de nivelación. Las paredes exteriores proyectadas para permanecer en el exterior y ser fijadas a la armadura estructural, en vez de ser sostenidas o superpuestas sobre una armadura estructural, pueden ser reguladas con más facilidad y, por ello, pueden adaptarse mejor a las exigencias de regulación de las desviaciones de verticalidad. Tolerancia de planeidad La superficie del substrato debe ser plana. La planeidad es una consideración importante para las fachadas revestidas con el método de adherencia directa que requiere el contacto total y la cobertura con adhesivos. Las desviaciones aceptables no superan 1/8 de pulgada en 10 pies (3mm en 3m) en condiciones de absoluta planeidad. En caso de existir desviaciones mayores, éstas podrían impedir la justa absorción del adhesivo por parte del revestimiento, pudiendo provocar numerosos problemas, siendo el más grave ellos el de una adhesión incorrecta. Esta misma tolerancia de planeidad vale también para la superficie de adhesión del revestimiento. La mayor parte de los azulejos cerámicos, adecuados para el revestimiento de fachadas externas, se calibran de modo preciso; la tolerancia de 1/8 de pulgada (3mm) corresponde a la desviación de espesor considerada aceptable para la mayoría de las piedras y ladrillos caravista utilizados en el revestimiento. En caso de que se superen las tolerancias de planeidad, será necesario efectuar una

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restauración, reconstrucción, reparación del revestimiento o del esmerilado, o aplicación de mortero/revoque de cemento para nivelar. Si por el contrario las desviaciones entran dentro de las tolerancias aceptables, será conveniente utilizar adhesivos respetando las limitaciones/indicaciones de espesor del fabricante, para eliminar así los defectos menores. Las fachadas con revestimientos de adherencia directa realizadas con el método "spot bonding" (también conocido como "nivelación" o método "butterball", ver Capítulo 7), que utiliza adhesivos de cemento y látex o a base de resina epóxica, pueden tolerar desviaciones mayores respecto a una superficie completamente llana; la desviación máxima es una función que debe ser tomada en consideración en el momento de decidir el espesor del revestimiento, las propiedades de trabajo, la resistencia a la flexión/al pandeo y los costes del adhesivo específico. Condiciones climáticas y del lugar de la obra Los factores mencionados seguidamente valen para todo tipo de substrato, si bien el grado de preparación para corregir estas condiciones podrá variar dependiendo de la estructura superficial así como de otras propiedades físicas propias de los distintos materiales Contaminación transportada por el aire Las superficies de las paredes de apoyo que deben recubrirse con el revestimiento de adherencia directa estarán expuestas siempre a diversos grados de contaminación transportada por el aire, como por ejemplo el polvo y los escombros que, por lo general, abundan en las obras. Asimismo, las obras que se encuentran cerca del mar, del desierto o de zonas industriales pueden verse afectadas por la sal, la arena o la contaminación transportadas por el aire debido a una lluvia ácida/polución, sobre todo si entre la terminación del substrato y la aplicación del revestimiento o del enlucido/revoque de nivelación transcurre un periodo de tiempo significativo. Las capas finas de polvo pueden impedir una adherencia correcta, los depósitos de sal pueden originar un fino estrato de eflorescencia*, y la arena transportada por el viento puede obstaculizar la "fijación" inicial de los adhesivos provocando un efecto de grumos esféricos al aplicar el adhesivo, haciendo que dicha operación resulte difícil. Para preparar la base requerida para los substratos será necesario efectuar un lavado con chorros de agua a alta presión (o bien 96

a presión estándar "con agitación" en caso de no disponer de agua a alta presión) para eliminar así todo aquello que pudiera obstaculizar la adhesión u originar otros problemas debidos a la contaminación de la superficie. En algunos casos, la contaminación transportada por el aire es constante, requiriendo por lo tanto lavados frecuentes antes de la aplicación de enlucidos/revoques de nivelación o morteros adhesivos. Será necesario pues lavar el substrato antes de aplicar el adhesivo; la única variable es el contenido de humedad y el tiempo de secado del substrato antes de la plicación del adhesivo. El contenido de humedad y el tiempo de secado dependerán del tipo de adhesivo utilizado (ver Capítulo 7). Con la mayoría de los adhesivos o morteros/revoques de nivelación a base de cemento, así como con los morteros de cemento y látex o los adhesivos a base de resina epóxica que no temen la humedad, el substrato podrá estar mojado (esta condición especial se denomina también "condición seca de superficie saturada" SSD), pero no chorreando; una fina capa superficial de agua podría obstaculizar la fijación y la adherencia incluso en el caso de adhesivos de cemento que no temen el agua o a base de resina epóxica. Los adhesivos a base de silicona o a base de uretano necesitan, sin embargo, que la superficie esté totalmente seca, condición que puede lograrse transcurridos dos días con temperaturas y humedades relativas normales (70° F/ 20°C, 50% hr), después de haber colocado una protección adecuada contra una ulterior contaminación. Contaminación de sales Las sales solubles, como el calcio o el cloruro sódico, pueden obstaculizar la adherencia inicial o comprometer la adhesión de los adhesivos a base de cemento o de morteros/revoques de nivelación. Existen varios mecanismos que pueden originar estos problemas. Las sales solubles, presentes en algunos materiales transportados por el aire o bien en otras fuentes de contaminación, pueden actuar como aceleradores, al entrar en contacto con adhesivos húmedos a base de cementos o morteros/revoques de nivelación. Esto comporta una fuerza de adhesión reducida, según el grado de contaminación. Del mismo modo, la contaminación de sal de un substrato puede favorecer la formación de eflorescencia sobre la superficie del substrato, dando lugar a una

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exfoliación debida a la fuerza de expansión provocada por el crecimiento de cristales de sal (ver Capítulo 9 - Eflorescencia). Existen pruebas químicas y equipos adecuados en el mercado para determinar la presencia de sales (ver Capítulo 9 - Pruebas sobre la contaminación de sales). Contenido de humedad de los substratos Algunos materiales utilizados en el revestimiento de paredes con el método de adherencia directa temen la humedad. Por ejemplo, la fuerza de los adhesivos a base de cemento puede verse reducida al estar expuestos constantemente a substratos mojados o húmedos. Algunos materiales, como las membranas impermeabilizantes, pueden no "fraguar" correctamente o pueden exfoliarse debido a la existencia de substratos constantemente mojados. Un substrato mojado favorece además la formación de eflorescencia (ver Capítulo 9 Eflorescencia). Este aspecto resulta especialmente preocupante no sólo a causa de los periodos prolongados de exposición a las lluvias durante la construcción, sino también en algunas áreas de las fachadas que pueden estar expuestas a una creciente humedad a nivel de tierra, y en áreas en las que ciertas pérdidas debidas a un proyecto o construcción inadecuados provocan una humedad continua en el substrato. Existen diversos métodos que pueden ser utilizados para determinar el contenido de humedad aceptable en un substrato antes de la aplicación de revestimientos que temen la humedad (ver Capítulo 9 - Pruebas). Medir el porcentaje de humedad no constituye una prueba significativa para los materiales a base de cemento. El método correcto consiste en medir la humedad relativa existente en el aire en equilibrio sobre una superficie. Temperatura de la superficie y del ambiente Las temperaturas muy frías o muy calientes durante la colocación del hormigón y la instalación de otros tipos de substrato pueden provocar numerosos defectos superficiales o internos al mismo substrato, tales como roturas debidas a la retracción, una capa superficial débil de hormigón endurecido debido a una evaporación prematura o bien daños debidos a la congelación. Las temperaturas ambientales extremas que repercuten sobre el substrato una vez "fraguado", afectan también a las propiedades normales de los

adhesivos. Una temperatura elevada del aire (80° 100° F/ 25° 35° C) y las temperaturas de la superficie (150–170°F/ 60–70°C) aceleran la fijación de los adhesivos de cemento, cemento y látex y epóxicos. Lavar y humedecer las paredes, como se describe en el punto anterior, no sólo elimina la contaminación, sino que sirve también para bajar las temperaturas de la superficie para los morteros de cemento y látex y para humedecer los adhesivos epóxicos que no temen el agua. Asimismo, proteger las superficies puede ayudar también a bajar la temperatura de las mismas, pero si la temperatura del ambiente es superior a los 100° F/35° C, será preferible aplazar el trabajo con los adhesivos a un segundo momento. Substrato de material específico - Preparación del hormigón moldeado in situ Las condiciones del hormigón formado verticalmente son extremadamente variables debido a numerosos defectos potenciales que pueden verificarse con los aditivos de la mezcla, la formación, el moldeo y el fraguado. A continuación encontrará información detallada acerca de la identificación y las causas de los defectos externos comunes del moldeo vertical de hormigón in situ. Costra Este término se utiliza para evidenciar un defecto de las superficies de hormigón, en las que una fina capa de "descascarillado" de cemento Portland debilitado ha emigrado a la superficie, debido al agua en exceso o al aire, desde cavidades de aire no consolidadas. Esta condición se advierte fundamentalmente en hormigones moldeados verticalmente, en los que el exceso de agua emigra por efecto de la gravedad, ayudada por la vibración del hormigón o por la presión del hormigón sobre la superficie del encofrado de la pared. El agua en exceso queda atrapada de este modo en el encofrado de la pared. Una vez evaporada este agua en exceso, deja tras de sí una fina capa de lo que parece una superficie de hormigón endurecido, pero que en realidad es muy débil debido a una excesiva cantidad de agua en el cemento de la superficie. La costra tiene una resistencia a la tracción muy baja y por ello la adhesión de los azulejos cerámicos, piedras, ladrillos caravista o del enlucido/revoque de nivelación de cemento queda más bien limitada. Existen en el mercado productos

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específicos para el revestimiento interior de las formas de hormigón, capaces de drenar el agua en exceso y de optimizar la relación agua/cemento en proximidades de la superficie del hormigón. Estos productos eliminan la costra y los agujeros (ocasionados por cavidades de aire), eliminando además toda la preparación ulterior necesaria para remover o reparar estos defectos antes de la instalación del revestimiento de adherencia directa sobre el hormigón.

encofrados, cuando hay interferencia interior con el moldeo del hormigón durante el procedimiento de consolidación, o bien cuando la mezcla es demasiado pobre. Estos factores originan la formación de vacíos en la superficie del hormigón. Estos vacíos deberán resanarse de forma adecuada, usando un agente adherente, para de este modo asegurar la justa adhesión al hormigón, antes de aplicar cualquier material de revestimiento o enlucido/revoque de cemento nivelador.

Carbonación (Climas fríos) La carbonación de una superficie de hormigón o de cemento se produce cuando el bióxido de carbono existente en la atmósfera reacciona con el hormigón o el material a base de cemento mojados. La carbonación interrumpe el proceso de hidratación química del cemento, cogendo fuerza a los materiales a base de cemento. Esto comporta una resistencia a la compresión y una carga de rotura de la superficie muy bajas, posiblemente progresivas hacia las zonas internas, dependiendo de la duración de la exposición y del grado de concentración de bióxido de carbono en la atmósfera. Por regla general esto sucede cuando las temperaturas del ambiente durante las fases de colocación y acabado se encuentran alrededor de los 40° F/5°C. Esto influye sólo sobre las superficies expuestas, de modo que los substratos de enlucido/revoque de cemento (ver capítulo 5.4 - Enlucido/revoque de cemento) están expuestos a mayor riesgo que el hormigón vertical protegido por los encofrados. La amplitud de la exposición es una función de la temperatura. La hidratación del cemento se interrumpe a 32° F/0°C (temperatura de la superficie), al congelarse el agua necesaria para la hidratación; la hidratación empieza a retrasarse, sin embargo, a partir de 40°F/5°C. La concentración de bióxido de carbono puede aumentar cuando unidades provisionales de calentamiento no están convenientemente ventiladas fuera de una "cobertura" protectora durante las bajas temperaturas. La temperatura debería mantenerse constante por encima de los 50° F/10° C durante el moldeo, la eliminación inicial de los encofrados y la instalación de productos a base de cemento. Formación de alvéolos Esto ocurre cuando el hormigón no se consolida adecuadamente con la vibración, cuando la armadura se encuentra demasiado cerca de los 98

Juntas frías (construcción) inesperadas La aparición de juntas frías en las paredes verticales no suele estar prevista y esto puede dar lugar a una superficie debilitada, originando grietas de retracción por doquier, que se extenderán también a la superficie exterior del revestimiento. Las juntas frías son una consecuencia de un secado demasiado rápido de la capa más externa de una pared de hormigón (generalmente debida a viento caliente y seco) o bien por la escasa consolidación (no rotura del grupo inicial de la superficie superior). Por lo general, esto suele ser producto de retrasos o averías en los equipos. Ello podrá ser evitado coordinando de modo oportuno las expediciones de hormigón, efectuando un mantenimiento correcto y utilizando un vibrador para hormigón. Encofrados para hormigón de acero y plástico Los encofrados de acero o de otros materiales más bien "lisos" pueden dar lugar a una superficie extremadamente lisa y densa, poco adecuada para la adherencia directa, puesto que este tipo de superficie no proporciona el enganche mecánico necesario para la fijación inicial, al aplicarse morteros mojados a base de cemento. Además, este tipo de superficie no favorece la absorción del cemento ni el sucesivo efecto de bloqueo proporcionado por el crecimiento de los cristales de cemento dentro de los poros de la superficie. Los adhesivos epóxicos y a base de silicona sufren en menor grado este tipo de efecto, ya que no necesitan una estructura de poros abiertos. Agentes separadores para encofrados En la actualidad existe en el mercado una amplia gama de agentes separadores para encofrados, que va desde el simple aceite para motores hasta los más sofisticados a base de agua. Todo agente contaminante a base de aceite, así como cualquier

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otro producto que pueda provocar la separación, debe ser eliminado antes de llevar a cabo el revestimiento del hormigón. Sin embargo, muchos de los productos disponibles suelen ser químicamente reactivos con los minerales presentes en el hormigón, o bien se disuelven autónomamente mediante oxidación, al ser expuestos a una buena dosis de luz solar. En dicho caso, no será necesario eliminarlos antes de la colocación del revestimiento sobre la superficie de hormigón. En cualquier caso, se aconseja consultar previamente los datos de las pruebas suministradas por los fabricantes de dichos productos y/o efectuar algunas pruebas sencillas para verificar su validez efectiva. Preparados para el fraguado del hormigón Dada la gran variedad de materiales y características particulares de las sustancias existentes en el mercado, será necesario seguir las mismas recomendaciones citadas en el apartado anterior para los agentes separadores de los encofrados. Aditivos para hormigón Así como para los agentes separadores y preparados para el fraguado, existen también numerosos aditivos para el hormigón, los cuales, según las propiedades que aportan al propio hormigón, pueden llegar a ser perjudiciales para el revestimiento de adherencia directa. Por ejemplo, los "superplastificantes" son unos aditivos que permiten utilizar en la mezcla poquísima cantidad de agua, obteniendo al mismo tiempo una gran adherencia, sin sacrificar por ello la maleabilidad del hormigón. Este tipo de aditivo puede provocar, sin embargo, una pérdida de agua facilitando la formación de costra. Asimismo, los aditivos que reaccionan con los minerales libres presentes en el hormigón, produciendo una estructura porosa extremadamente densa y resistente al agua, pueden obstaculizar, en cambio, el poder de adhesión de los adhesivos. Fraguado del hormigón - Edad del hormigón Antes de la instalación del revestimiento de adherencia directa o de la nivelación con enlucido/revoque de cemento, es importante tener en cuenta cuándo ha sido moldeado el substrato de hormigón. En efecto, el hormigón se retrae al fraguar y perder humedad. Existe un concepto general erróneo de que el hormigón fragua en 28

Fig. 5.3-1 Sistema de "anclaje" del mortero de cemento (Rivetback) MRC.

días; ello no es cierto. Algunas secciones espesas de hormigón pueden emplear más de 2 años para alcanzar su punto máximo de retracción. 28 días es el periodo de tiempo en que el hormigón alcanza su máxima tensión. Llegados a ese punto, el hormigón tendrá la máxima resistencia a la tracción y podrá resistir mejor a los efectos de retracción y a la concentración de esfuerzos. Dependiendo de la humedad y exposición a la humedad en los primeros 28 días, puede que la retracción del hormigón durante este periodo sea muy escasa. Si bien los adhesivos más elásticos, como los morteros de cemento y látex o los adhesivos a base de silicona, pueden regular el movimiento originado por la retracción y por los esfuerzos que pueden producirse en un periodo inferior a los 28 días, se aconseja en cualquier caso esperar un mínimo de 30-45 días para reducir así la posibilidad de esfuerzo concentrado en el acoplamiento del adhesivo. Algunas

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ordenanzas de la construcción exigen incluso un periodo de espera de 6 meses. Transcurrido este periodo, la resistencia a los esfuerzos concentrados será proporcionada por la resistencia a la tracción dada por el hormigón, y por su capacidad de retraerse como elemento compuesto. El efecto de retracción restante será notablemente reducido ya que se producirá de modo repartido a lo largo del tiempo y favorecido por el uso de adhesivos elásticos o de módulo bajo. Grietas/roturas por retracción plástica y secamiento El hormigón apenas moldeado es sometido a un aumento de temperatura ocasionado por el calor generado por la hidratación del cemento, lo que comporta un aumento de volumen. En el momento en que el hormigón se enfría, alcanzando la temperatura de su alrededor, se contrae, siendo susceptible de lo que denominamos rotura por "retracción plástica", debido a su baja resistencia a la tracción durante las primeras horas y los primeros días. La retracción plástica puede ser controlada reduciendo la temperatura del material inerte, el contenido de cemento, la medida del moldeo de los elementos, aplazando el moldeo del hormigón a periodos con temperaturas más frías, haciendo fraguar el hormigón "mojado" y mediante tipos especiales de encofrados, o separando anticipadamente el hormigón de dichas formas. Además, el hormigón es susceptible de retraerse también mientras se seca pudiendo agrietarse o romperse debido al aumento del esfuerzo de tracción. Una rápida evaporación de la humedad puede ocasionar una retracción en un estadio muy prematuro, cuando el hormigón no presenta todavía la resistencia a la tracción adecuada para resistir una contracción. El hormigón es más sensible a las roturas originadas por retracción de secamiento durante los primeros 28 días tras el moldeo, durante los cuales desarrolla una fuerza adecuada (resistencia a la tracción) para soportar una retracción distribuida de modo uniforme y menos rápida. Por este motivo, se aconseja esperar 30-45 días antes de aplicar las manos de enlucido/revoque de cemento o antes de la adherencia directa de morteros adhesivos. Rotura estructural Las

100

grietas

de

1/8

de

pulgada

(3mm)

aproximadamente de anchura o más, que se verifican a lo largo de toda la sección transversal de una pared de hormigón o de un elemento estructural, señalan un defecto estructural que debe ser corregido antes de aplicar directamente cualquier tipo de material. La rotura estructural del hormigón moldeado verticalmente puede ser reparada sólo mediante la utilización de resina epóxica o metacrilato con bajo coeficiente de viscosidad, mediante moldeo de inyección. Las grietas con una anchura inferior a 1/8 de pulgada (3mm) suelen ser grietas de retracción no estructural. Este tipo de grietas no necesitan correcciones estructurales, pero necesitarán sin embargo ser aisladas por medio de una membrana elástica "anti-grietas", o fijadas con inyecciones de metacrilato o de resina epóxica para evitar ulteriores movimientos y traslados del esfuerzo al acoplamiento adhesivo o a la superficie del revestimiento. Métodos especiales de preparación para el hormigón En Japón se ha desarrollado una técnica muy sencilla para reducir al mínimo la preparación de la superficie de hormigón moldeado verticalmente antes de la aplicación del enlucido/revoque de nivelación o antes de la adherencia directa del revestimiento. Este método, conocido como "Mortar-Concrete Rivetback System" (MCR), utiliza espesores para encofrados de láminas multiburbujas de polietileno, las cuales, una vez quitadas, dejan sus huellas sobre la superficie de hormigón, proporcionando un efecto de bloqueo mecánico y aumentando el factor seguridad para la adherencia de los enlucidos/revoques de nivelación y de los adhesivos (figura 5.2-1) La lámina de plástico se fija a los encofrados con soportes de acero inoxidable y después se coloca el hormigón. Tras el fraguado inicial, los armazones/encofrados se remueven, pero dejando en su lugar el plástico. Después se quitará el plástico, en un procedimiento separado antes de la aplicación de morteros de nivelación o adhesivos, protegiendo así la superficie de posibles contaminaciones en el lugar de la obra y favoreciendo el fraguado del hormigón en las 28 horas iniciales en las que toma fuerza. Los espesores de plástico eliminan además el uso de los agentes separadores para encofrados y favorecen también la limpieza y la duración de los encofrados. Este método requiere un mínimo de 30-45 días antes de poder aplicar el

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enlucido/revoque o antes de la adherencia directa de revestimientos, permitiendo de este modo que se verifique el periodo inicial de mayor retracción por secamiento. Mamposterías de bloques de hormigón (CMU) Las mamposterías de bloques de hormigón (CMU) resultan especialmente adecuadas como substratos para el revestimiento exterior. Cuando una mampostería de bloques de hormigón con materiales inertes y densidad estándar se construye con las tolerancias de verticalidad y planeidad desde el exterior, en lugar que desde el interior de una pared, no suele ser necesario, por regla general, ningún tipo de preparación, excepto un lavado final con agua. El riesgo de retracción se convierte, sin embargo, en un aspecto especialmente importante, en la preparación de este substrato, cuando éste se utiliza como pared de apoyo en medio de una estructura de hormigón. El grado de retracción dependerá del periodo de tiempo transcurrido desde que ésta ha ido producida, así como del grado de secamiento (niveles de humedad en el aire o exposición a la lluvia durante el almacenamiento y la manipulación). El esfuerzo de compresión/retracción puede acumularse cuando la pared de bloques de hormigón se seca después

Sección Vertical 1. Mampostería 2. Mortero adhesivo 3. CAVIFORM®, REF + tipo 4. Mortero de refuerzo, espesor de 6 a 8 mm 5. Tejido de refuerzo 6. Mortero adhesivo 7. Revestimiento de la fachada 8. Relleno de junta

Fig. 5.3-2 Diagrama y foto del material superpuesto sobre un substrato CAVIFORM®

de la instalación, y puede relajarse sucesivamente en los puntos de conexión entre el hormigón y la propia pared de bloques de hormigón (punto típicamente débil). Por consiguiente, se aconseja seguir las directrices oportunas para conseguir así un refuerzo y un anclaje apropiados a la estructura de hormigón para el control de la retracción (ver Capítulo 3 - Detalles arquitectónicos). Además, se aconseja utilizar una membrana "anti-grietas" para acoplar la superficie de esta intersección y disipar la tensión por retracción, como una protección más contra una posible retracción futura. Estas técnicas, conjuntamente con el uso de adhesivos elásticos y aditivos elásticos a añadir al enlucido/revoque de cemento, eliminan la necessidad de colocar juntas de movimiento en todos estos puntos para prevenir grietas por retracción o esfuerzo en los puntos de acoplamiento adhesivo del revestimiento. Tanto los bloques de hormigón tipo estándar como los bloques ligeros (CMU) presentan muchos otros problemas diversos propios del material. Los bloques de hormigón suelen ser más bien porosos, debiendo estar atentos especialmente para corregir o prevenir la posible aspiración de la humedad requerida para efectuar la justa hidratación de los morteros adhesivos de látex y cemento. En algunos casos, cuando los paneles controlados presentan una escasa adherencia en el acoplamiento CMU/adhesivo, se aconseja aplicar una fina capa (1/8 de pulgada / 3 mm de espesor máximo) de mortero de látex y cemento para sellar la superficie estructural de los bloques de hormigón (CMU). Con el empleo de un aditivo adecuado de látex, esa fina capa de cobertura endurecerá rápidamente sin correr el riesgo de que la misma sea absorbida por la humedad. Otro problema existente se refiere a que la resistencia a la tracción ante la tensión o cohesión del material CMU puede ser inferior a la fuerza aglomerante (tensora) de los adhesivos; éste es un problema relacionado sobre todo con los materiales inertes o con los bloques de hormigón celular. Los bloques de hormigón de cemento celular u hormigón de cemento aireado, (CMU) cuyo nombre se debe al hecho de fabricarse con la utilización de gases que introducen espacios de aire en el hormigón reduciendo de este modo su peso y la densidad de los mismos, no suelen tener una buena resistencia a la tracción ni una buena resistencia al cizallamiento (<7 kg/cm2). 9PKT

Hartrohrnetz GmbH, Germania Occidentale, Tel 02 28/83 06-39

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Justamente por la escasa resistencia al cizallamiento, la retracción de los morteros convencionales de cemento, aunque ligera, puede romper la superficie y provocar la exfoliación. Asimismo, la baja densidad de este material (40–50 lbs/ft3 [500–600 kg/m3]) comporta un coeficiente de expansión térmica, muy diverso al de los materiales utilizados normalmente para el revestimiento, creando problemas por el movimiento diferencial. La estructura porosa de este material necesita además la debida atención, para compensar la absorción de la humedad de hidratación por parte de los adhesivos a base de cemento. Los bloques de hormigón celular pueden no ser substratos lo suficientemente adecuados para el revestimiento de adherencia directa sin una preparación especial o el uso de adhesivos elásticos (de módulo bajo). La preparación aconsejada requiere un enlucido/revoque de cemento de 1 pulgada (25 mm) como mínimo de espesor nominal aplicado sobre una red metálica de acero cincado fijada al bloque de hormigón celular por medio de anclajes especiales de plástico. En algunos casos, la adherencia directa de morteros de cemento y látex de módulo bajo puede distribuir de manera efectiva el esfuerzo cortante sobre una vasta área. No obstante, se aconseja efectuar pruebas demostrativas para verificar su idoneidad para la adherencia directa. Mamposterías de bloques de arcilla (ladrillos) Los bloques de arcilla utilizados para mamposterías de soporte aumentan de volumen constantemente desde que éstos salen del horno tras la cocción, debido a la absorción de la humedad presente en la atmósfera. Se trata de una consideración importante a tener en cuenta durante la fase de proyecto y preparación de estos tipos de substrato. Para evitar eventuales problemas de movimiento diferencial, se aconseja que los ladrillos de arcilla sean proyectados de modo que éstos no superen un coeficiente de expansión por humedad de 3–4 x 10 -4 pulgadas por pulgada de longitud, como también aconseja el "Brick Institute of America". Los factores que influirán en la preparación del substrato y en la posterior colocación del revestimiento son: Tiempo de exposición – el 40% de la expansión total 10"Curación

autógena" es el término aplicado a la reacción química del agua y los minerales libres en la cal, que favorecen la formación de nuevos cristales y rellenan los vacíos y las fisuras capilares.

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se produce en los tres meses siguientes a partir de la cocción del ladrillo y el 50% dentro de un año. Tiempo de instalación - la expansión por humedad dependerá de la edad del ladrillo de arcilla y del potencial restante de expansión. Si es posible, utilizar ladrillos de arcilla que hayan tenido el mayor tiempo posible de adaptación al grado de humedad. Temperatura - el grado de expansión aumenta con la temperatura en presencia de humedad. Humedad - el grado de expansión aumenta con la humedad relativa. Unos ladrillos expuestos a una humedad relativa del 70% tendrán un grado de expansión de dos a cuatro veces superior al 40–50%. Unidades de soporte de hormigón (CBU) Existe una gran cantidad de formulaciones de productos que pueden encuadrarse dentro de esta categoría de substratos, como por ejemplo el cemento puro, la fibra de cemento y las tablas de silicato cálcico. Son muchos los problemas existentes con respecto a las juntas entre las tablas, el tipo y la calidad de ciertos productos y la armadura de soporte. Láminas de acero ondulado Este tipo de substrato se utiliza exclusivamente para un tipo de pared de relleno con igualador de la presión adecuado para el revestimiento de adherencia directa (ver Capítulo 2), conocido también con el nombre de sistema "ventilado". Se trata de un tipo de substrato altamente especializado que suele encontrarse sólo en sistemas patentados. Este substrato requiere el empleo de un adhesivo estructural a base de silicona o uretano para adherir el revestimiento (ver Capítulo 7 - Tipos de adhesivo). Este substrato y método se aconsejan exclusivamente para azulejos cerámicos de grandes dimensiones, debido a los espacios de las "onditas" (la superficie no es llana) y a la potencial migración de fluidos que pueden provocar manchas de agua en materiales de revestimiento porosos. Por lo que se refiere a la preparación, el paso más importante consiste en la eliminación de cualquier tipo de contaminación presente en el lugar de la obra (si bien este tipo de substrato se suele prefabricar y construir en ambientes protegidos), así como en la eliminación de eventuales aceites de fabricación. Puesto que el acero conduce el calor y el frío más rápidamente que los materiales a base de cemento o arcilla,

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las instalaciones en el lugar de la obra deberán aplazarse a periodos en los que la temperatura ambiental y de la superficie sean normales. El acero puede ser utilizado como substrato en áreas aisladas o en condiciones particulares, teniendo en cuenta los requisitos especiales estructurales, arquitectónicos y de adherencia. Láminas de fibra de vidrio celular (Caviform®)9 Este tipo de substrato está formado por una lámina de fibra de vidrio con dos cavidades celulares de aire, que tienen un espesor que va de 1 a 3.25 pulgadas (25–80mm); una cavidad proporciona el aislamiento necesario por medio de lana mineral, la otra efectúa el drenaje de la humedad infiltrada o de la condensación y permite el paso del aire o la ventilación de la cavidad colocada detrás del revestimiento (figura 5.3-2). Este producto presenta una red metálica que facilita la instalación de la pared de apoyo tanto con morteros de cemento y látex como con una combinación de fijaciones adhesivas y mecánicas. La superficie de red proporciona un efecto de bloqueo mecánico, adecuado tanto para la aplicación de enlucido/revoque de nivelación como para la adherencia directa de revestimientos con morteros adhesivos. Enlucido/revoque de cemento, capa de nivelación Los términos mortero de nivelación a base cemento, enlucido de cemento y revoque de cemento se refieren tanto al cemento como a la arena mezclados con agua o con un aditivo de látex/polímero, cuya mezcla se adhiere directamente a un substrato primario, con una superficie que necesita ser corregida en desviación de planeidad y de verticalidad. Este material puede ser utilizado también como substrato primario a aplicar sobre una red metálica de refuerzo, fijada a una armadura abierta y separada de la armadura de soporte por medio de una membrana "de ruptura", para evitar la adhesión. La mezcla puede incluir también otros aditivos, como cal o arcillas, que proporcionan la maleabilidad y la pegajosidad necesarias para las instalaciones en vertical. Muchos aditivos de látex o polímero proporcionan las mismas características 11“ChemGrout

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CG-575 Pulverizador/bomba con carretilla para mezclas densas

Emisión máxima 1 cfm (pies cúbicos por minuto); presión máxima 160 o 240 psi/libras por pulgada cuadrada (11 ó 16.6 bars). Equipo versátil. Mezcla y bombea o pulveriza materiales gruesos y finos, incluidos morteros, lechadas de cemento, enlucidos, revoques, materiales incombustibles de extinción, cemento/arena, cemento/cenizas volátiles, lechadas fluidas y no fluidas, lechadas impermeabilizantes a base de bentonita. Central - diesel, gas, eléctrica (aire solamente CG-570)

CG-575 Pulverizador/bomb a con carretilla y central integral para mezclas densas

Fig. 5.3-3 Pulverizador/bomba para enlucidos/revoques a base de cemento

que los aditivos a base de cal o arcilla, y por esta razón ninguno de ellos resulta indispensable (aunque combinados entre sí no provoquen daño alguno). Los polímeros líquidos o el látex suelen proporcionar características físicas de calidad superior. Sin embargo, en la actualidad existe un amplio debate en la industria del sector sobre el uso de morteros de cemento y látex en vez de morteros de cemento y cal. Los morteros de látex y cemento tienen entre otros atributos la capacidad de aumentar la densidad que reduce la absorción de agua, mientras que los morteros a base de cal tienen una capacidad de cobertura y cierre de grietas10 contra las infiltraciones de agua a través de las fisuras capilares internas. Creemos que se trata de un debate inútil, ya que no deben ser los morteros de nivelación los encargados de prevenir la penetración de agua, excepto en zonas desérticas de clima seco, en las que los largos periodos de lluvias abundantes son muy raros. Por consiguiente, los beneficios de una mejor adhesión y elasticidad proporcionados por el uso de mezclas con aditivos a base de látex superan las ventajas aportadas por los aditivos a base de cal. Aplicación de enlucidos/revoques de cemento El enlucido de nivelación a base de cemento puede actuar como substrato primario (si se aplica sobre una armadura abierta reforzada con hilo o red metálica), o bien puede actuar como substrato secundario utilizado para nivelar y aplomar el substrato subyacente, para el hormigón moldeado en el lugar de la obra, o bien para mamposterías de bloques de hormigón o de ladrillos de arcilla. A

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menudo los morteros de cemento no sólo se utilizan para nivelar el substrato subyacente, sino también para proporcionar una superficie de apoyo uniforme y lisa sobre diversos tipos de substratos subyacentes. El enlucido de cemento puede aplicarse directamente sobre el hormigón sólido íntegro o sobre mamposterías sin necesidad de refuerzo alguno (armadura), ya que la superficie proporciona un "apoyo" mecánico adecuado para soportar la aplicación inicial de enlucido y puede desarrollar una unión adecuada capaz de distribuir cualquier esfuerzo de retracción debido al secamiento, sin originar grietas. El uso de aditivos de látex y aglomerantes aumenta la adherencia y habilidad para adaptarse al movimiento diferencial causado por una retracción menor (consultar apartado anterior relativo a los aditivos). Los refuerzos de metal o red metálica deberían utilizarse siempre que el enlucido de cemento se aplique sobre los siguientes tipos de substrato o en las siguientes condiciones: • construcción con armadura abierta (pernos de madera o metal) • construcción con armadura revestida, que ofrece un apoyo mecánico inadecuado para la adherencia directa • substratos sólidos (hormigón o mampostería), no adecuados para la adherencia directa • condiciones relativas al proyecto que requieren el máximo aislamiento del movimiento subyacente (zonas sísmicas). Las normas ASTM C 1063 proporcionan las directrices para la armadura de metal sobre la que se aplica el enlucido de cemento. Cada vez que se aplica el enlucido sobre una armadura de metal, sostenida por un substrato sólido, debe utilizarse una "membrana de separación" para evitar la unión parcial del enlucido con el substrato, lo que podría dar lugar a agrietamientos. El refuerzo de metal debe ser discontinuo a través de las juntas de movimiento en el enlucido/revoque de cemento. El refuerzo de metal está disponible en varias formas: Tipos de refuerzo de metal para enlucido/revoque de cemento • red metálica con mallas rómbicas diamantadas desplegadas • tela de alambre de tejido • malla de alambre soldada Las mallas rómbicas diamantadas desplegadas 104

deben haber sido fabricadas con acero cincado y pesar como mínimo 3.4 lbs/ yd2 (1.8 kg/m2). La tela de alambre de tejido debe haber sido fabricada con acero cincado y estar configurada con aberturas hexagonales de 1-1/2 pulgadas ( 38mm) o 1 pulgada (25mm). La malla de alambre soldada es una red de acero cincado 16 estirada en frío en forma de cuadrados o rectángulos con aberturas no superiores a 2 x 2 pulgadas (50 x 50mm) y soldadas en su punto de intersección. Una capa de revestimiento de enlucido/revoque tiene, por regla general, un espesor nominal de 1 pulgada/25mm, aplicada en estratos separados de 1/2 pulgada /12mm, con una primera mano también denominada "revoque" y una segunda mano denominada "segunda capa de enlucido". La segunda capa debería ser aplicada en cuanto que la primera mano, o revoque, se haya endurecido, generalmente el día siguiente. Esta breve espera entre una mano y otra sirve para evitar que se produzca un contacto directo entre las capas de revestimiento y facilitar el fraguado del revoque. También se aceptan capas más finas de revestimiento, con tal de haber pensado en cómo compensar el riesgo de una evaporación prematura de la humedad, algo que sucede comúnmente con las secciones delgadas de materiales a base de cemento. Sin embargo, las aplicaciones más espesas corren el riesgo de sufrir una retracción excesiva debido al porcentaje de materiales inertes contenido en algunas mezclas. Existe también el riesgo de exfoliación por parte del substrato, debido al peso del material excesivo respecto a la fuerza del adhesivo mojado sobre el substrato, o bien debido a la fuerza de cohesión del enlucido/revoque de cemento. En caso de utilizar el enlucido de cemento como capa de nivelación sobre otros substratos, éste se podrá aplicar directamente o bien se podrá aislar del substrato por medio de una red de refuerzo, como hemos explicado anteriormente. Es aconsejable siempre que una capa de revestimiento de enlucido/revoque incorpore en su mezcla aditivos como látex/polímero, que actúen como aglomerantes y aumenten las propiedades físicas. Habrá que utilizar al menos un aglomerante entre el acoplamiento de una mezcla tradicional a base de arena-cemento-cal-agua y la capa subyacente. Las capas aglomerantes de revestimiento, conocidas con el nombre de "enlucido rústico", pueden utilizarse también de forma eficaz para asegurar una buena adherencia mecánica. Estas mezclas se preparan con arena y

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cemento, se equilibran con agua o con un aditivo a base de látex, y se moldean o se extienden sobre un substrato con una brocha de cerdas o, incluso, se bombean o pulverizan con equipos mecánicos. Una vez se ha secado, la textura bruta de este tipo de revestimiento aglomerante proporcionará un soporte y un bloqueo mecánico para la aplicación inicial del enlucido de cemento. Es necesario tener en cuenta otras técnicas importantes de instalación. De modo similar a la aplicación mecánica de los revestimientos "aglomerantes" para los morteros de nivelación a base de cemento, también el revoque y la segunda mano de enlucido pueden pulverizarse utilizando bombas mecánicas de aire comprimido, acabando después el trabajo de forma manual (figura 5.3-3).11 Si se utilizan aditivos a base de látex es preferible consultar al fabricante del equipo y de los aditivos para verificar si se necesitan diluyentes especiales con los aditivos plastificantes, para prevenir de este modo el espesamiento y bloqueo del pulverizador. El procedimiento manual correcto a seguir para extender el enlucido/revoque consiste en aplicar el mortero contra la pared con el palustre mediante presión pero sin lanzarla. El mortero debería trabajarse sobre la superficie utilizando un palustre de madera o plástico para evitar la formación de burbujas en la superficie, ateniéndose a las limitaciones relativas al espesor. Realizar múltiples aplicaciones para llegar a obtener el espesor deseado y después proseguir con las técnicas estándares para enlucidos/revoques, para enrasar y acabar el mortero. No es necesario alisar la superficie excesivamente con el palustre; se trata de una segunda mano de enlucido, es decir una superficie bruta sobre la que después se aplicará un adhesivo. Con temperaturas extremadamente elevadas, se recomienda seguir los consejos dados para enfriar con agua las superficies de las paredes un poco antes de aplicar el enlucido/revoque. El uso de aditivos de látex y de un fraguado "mojado" son también muy recomendados en zonas cálidas, para prevenir así una prematura evaporación de la humedad de hidratación. Se aconseja aplazar el trabajo si la temperatura ambiental a la sombra supera los 95° F (35°C). En las zonas frías, el fraguado del mortero sufrirá un retraso por debajo de los 32° F (0° C), corriendo el riesgo de sufrir 12“ChlorRid,”

by ChlorRid International, USA

daños; puede ser necesario tener que proteger las superficies con telones y tener un tiempo más largo de fraguado, más de 14 días, antes de efectuar la colocación del material de revestimiento. Cuando se habla de revestimientos para fachadas externas, la pregunta más frecuente es cuánto tiempo hay que esperar, tras la aplicación del enlucido/revoque de nivelación a base de cemento, antes de efectuar la colocación del material de revestimiento. El revestimiento no debería colocarse hasta que la retracción de la capa de enlucido/revoque no se haya completado. Cuanto más espesa sea la capa, mayor será la retracción. Un enlucido/revoque de cemento está sometido a aproximadamente un 95% de retracción en los primeros 7–14 días, por lo que se aconseja esperar al menos 21 días una vez aplicado el enlucido/revoque antes de efectuar la colocación del revestimiento; este tiempo deberá prolongarse en caso de periodos de lluvias persistentes, que podrían hacer más lento el proceso de retracción. Los enlucidos de cemento con adición de látex o polímeros suelen tener mayor densidad y menor relación agua-cemento, por ello no sufren demasiado el fenómeno de retracción, como ocurre en cambio con los morteros tradicionales de cemento. Si el enlucido/revoque de cemento se mezcla con el látex y si el revestimiento es colocado con el empleo de un adhesivo con adición de látex/polímero, la reducida retracción y la mayor flexibilidad permitirán que la instalación/colocación se pueda llevar a cabo en los 7-14 días sucesivos a la aplicación del enlucido. No obstante, se aconseja consultar previamente al fabricante de los productos y verificar las ordenanzas de la construcción existentes en la zona. Una vez concluida la fase de revestimiento de nivelación (preferiblemente después de haber esperado 21 días), es aconsejable efectuar una inspección adecuada así como algunas pruebas para determinar la calidad de la adhesión y la posible presencia de defectos, antes de efectuar la colocación del revestimiento (ver Capítulo 9 Prueba de impacto acústico (golpeteo), prueba de resistencia a la tracción y prueba ultrasónica). En caso de no hallar problemas, la superficie de enlucido/revoque deberá limpiarse ulteriormente con agua, como se describe en el Apartado 5.4.

5.4

PREPARACIÓN DEL SUBSTRATO - EQUIPOS Y PROCEDIMIENTOS

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Prueba para verificar la presencia de contaminación Para determinar si sobre el hormigón vertical y sobre las superficies de cemento o minerales existen agentes contaminantes capaces de obstaculizar la adhesión, como por ejemplo aceites o agentes separadores, será necesario efectuar la siguiente prueba: tomando las oportunas precauciones de seguridad, mezclar una solución con una proporción 1:1 de ácido muriático y agua dejando caer algunas gotas sobre diversos puntos de la superficie. Si la solución produce espuma, significará que el ácido ha reaccionado libremente con el hormigón alcalino, demostrando que no existe contaminación alguna. Si por el contrario la reacción es escasa o inexistente, existirán bastantes probabilidades de que la superficie esté contaminada de aceite, compuestos de fraguado o agentes separadores; los ácidos no afectan a los residuos de aceite o cera ni los eliminan. Es aconsejable establecer antes una reacción de referencia aplicando la solución ácida sobre una sección transversal interna o superficie del hormigón de cuya incontaminación estamos seguros. Eliminación de la contaminación La grasa, la cera, el aceite así como ciertas formas de agentes separadores o selladores pueden obstaculizar o dañar la acción de los adhesivos. En aquellas superficies en las que no se puede eliminar la superficie contaminada del substrato se recomienda eliminar la contaminación. La presencia de contaminación sobre la superficie de materiales a base de cemento puede verificarse por medio de la prueba específica descrita en el apartado anterior. La ausencia de reacción indica la presencia de agentes contaminantes. La eliminación de la contaminación puede efectuarse lavando la zona a tratar con una sustancia normal

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desengrasante, como el fosfato trisódico, o bien con agentes desengrasantes específicos y enjuagando bien con agua toda la superficie contaminada. Eliminación de volumen En caso de que la eliminación del agente contaminante no fuera posible con los métodos arriba mencionados, o en caso de que la superficie tuviera defectos o estuviera dañada (ver Apartado 5.3), podría ser necesario tener que remover parte del volumen de la superficie para preparar el substrato. Para llevar a cabo esta operación pueden seguirse varios métodos, pero lo más importante es elegir un método apropiado para el substrato y que no sea demasiado agresivo para que éste no dañe el material sólido existente debajo de la superficie. Se aconsejan los métodos siguientes: Picado mecánico, escarificado y rectificado Este método se aconseja para la preparación de paredes sólo en caso de presencia de defectos en el substrato y/o contaminaciones en áreas aisladas que requieren una eliminación volumétrica de la superficie superior a 1/4 de pulgada/6mm de profundidad. El picado con un escoplo mecánico de punta cuadrada o el rectificado con una rectificadora en ángulo suelen ser las técnicas más comunes. Chorreo con granalla Se trata de un método para la preparación de la superficie basado en la utilización de un equipo específico, que bombardea la superficie de hormigón con granos metálicos presurizados. Los granos, de diversos diámetros, circulan por una cámara cerrada, removiendo al instante también los residuos. Es el método preferido para la

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eliminación de capas finas de superficie de hormigón, adecuado sobre todo para la eliminación de películas de superficie o de capas de hormigón pintado. Desgraciadamente, en la actualidad sólo existe en el mercado un equipo “manual” para el hormigón moldeado verticalmente, por lo que resulta ineficaz en caso de amplias áreas a tratar. Limpieza con chorro de arena / limpieza con chorro de granalla cortante En la actualidad la industria de los revestimientos utiliza una nueva generación de equipos para la limpieza con chorro de granalla cortante más limpios, más seguros y menos invasores, que emplean granos a bajo contenido de sílice solubles en agua (bicarbonato sódico). La limpieza con chorro de arena es aceptable sólo en caso de que no puedan utilizarse otros métodos de eliminación de volumen más seguros y menos invasivos. Eliminación con chorro de agua La eliminación con chorro de agua a alta presión, utilizando presiones superiores a 3.000–10.000 psi (21–69 MPa) quitará la capa superficial de hormigón, mostrando el material inerte y proporcionando una superficie limpia y bruta. Será necesario enjuagar toda la superficie con cuidado tras pasar el chorro de agua, para de este modo remover cualquier residuo de cemento (eflorescencia). Este método se aconseja sólo sobre hormigón, ya que la alta presión dañaría la superficie de materiales más finos o menos densos, como las tablas de cemento o los ladrillos de arcilla. Limpieza química (Eliminación de sales) En el mercado existen productos específicos para la eliminación de sales solubles de la superficie del substrato antes de la colocación del revestimiento o del enlucido/revoque.12 Estos productos químicos pueden utilizarse con cualquier método de preparación que prevea la utilización de agua, desde el lavado manual hasta el lavado a alta presión. La contaminación de sal puede dañar la acción de los adhesivos (ver Apartado 9.4). Ataque con ácido Este método deberá ser aplicado sólo en caso de que no exista ningún otro método alternativo y sólo sobre hormigón moldeado in situ o prefabricado o SECTION 4 Architectural & Structural Considerations Direct Adhered Ceramic Tile, Stone &Thin Brick Facades–Technical Manual ©1998 LATICRETE International, Inc.

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sobre enlucidos/revoques de cemento que no contengan materiales inertes de carbonato, como la cal. El ataque de los ácidos disolverá la superficie de pasta de cemento, exponiendo principalmente arena y un pequeño porcentaje de materiales inertes bastos, con una textura similar al papel de lija con grano de 60. El objetivo de este método de preparación es eliminar la superficie débil o dañada de cemento y exponer los materiales inertes para mejorar la capacidad mecánica de adhesión del enlucido/revoque de nivelación a base de cemento o de los adhesivos. El ataque ácido no elimina, sin embargo, los residuos de aceite o de suciedad; este tipo de contaminación deberá ser eliminada con detergentes y desengrasantes antes de proceder con el ataque ácido. El primer paso a seguir para el ataque ácido es saturar completamente con agua la superficie. Esta acción previene la absorción de ácido dentro de los poros y capilares, que protegen la superficie subyacente de cemento evitando que ésta se disuelva. En caso de que el ácido penetre debajo de la superficie, éste deberá eliminarse por medio de chorreo abrasivo, de agua o mecánico. El ácido muriático deberá aplicarse en una solución al 15% con una brocha de cerdas de fibra rígida o bien pulverizando una solución caliente de ácido y agua con un aparejo adecuado resistente al ácido. Después de 15 minutos de la aplicación del ácido, la superficie deberá lavarse con un chorro de agua abundante a alta presión, para remover, de este modo, tanto el residuo del ácido, como la fina pasta de cemento eliminada durante el ataque químico. Para verificar si existen aún residuos de ácido, se podrá efectuar una prueba del pH con papel húmedo; se acepta una lectura de >10. Las soluciones ácidas pierden fuerza rápidamente al entrar en contacto con superficies a base de cemento. Sin embargo, también las bajas cantidades de ácido residual pueden resultar dañosas para el revestimiento sobre mampostería, ya que el cloruro presente en los residuos ácidos puede originar una contaminación de sal soluble, que provoca eflorescencia, sub-florescencia o bien deterioro ion-cloruro de la armadura así como de otros componentes metálicos de la pared. Los procedimientos aquí descritos son aplicables también a la limpieza con ácidos y eliminación de residuos endurecidos a base de cemento (ver Apartado 7.6 - Limpieza tras la colocación). Limpieza superficial final (residuos)

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El último paso y el más importante para la preparación de una superficie es la limpieza final, no sólo de los residuos contaminantes y de los residuos de la eliminación de volumen descritos anteriormente, sino también de las partículas disueltas y del polvo transportado por el aire (ver Apartado 5.3 - Contaminación transportada por el aire). Se aconseja utilizar una hidrolimpiadora con una presión de 1,000 a 3,000 psi/7–20 Mpa. El lavado final constituye la preparación básica para todos los substratos. Las superficies de las paredes que deben ser revestidas con el método de adherencia directa están expuestas siempre a la contaminación transportada por el aire, sobre todo a la arena que, por regla general, abunda en todas las obras. Por ello, resulta indispensable una preparación mínima mediante lavado con agua presurizada (o agua a presión estándar "ligeramente agitada" en caso de no disponer de agua a alta presión), eliminando el efecto obstaculizador para la adhesión, provocado por la existencia de finas capas de polvo sobre las superficies. En algunos casos la contaminación transportada por el aire es constante, requiriendo pues lavados frecuentes poco antes de la aplicación del enlucido/revoque de nivelación de cemento o de morteros adhesivos. No existen excepciones para esta regla general; la única variación tiene que ver con el tiempo necesario para el secado del substrato antes de la aplicación del adhesivo. El tiempo de secado dependerá del tipo de adhesivo utilizado. Con una gran parte de enlucidos/revoques, como los morteros de látex y cemento o los adhesivos epóxicos insensibles a la humedad, el substrato podrá estar mojado (condición que también se denomina "superficie seca saturada" SSD), pero no chorreando; una fina capa superficial de agua podría bloquear la fijación y el poder adhesivo incluso de adhesivos a base de cemento o epóxicos insensibles al agua. Los adhesivos a base de silicona o uretano necesitan superficies totalmente secas, condición que se alcanza, por regla general, tras 2 días con condiciones de temperatura y humedad normales, procurando después una protección adecuada contra una posible contaminación ulterior (ver Capítulo 9 Prueba de contenido de humedad). Las obras situadas cerca del mar, zonas desérticas o industriales pueden estar sujetas a la contaminación de sal o arena transportadas por el aire o una lluvia/polución ácida, sobre todo si desde la finalización del trabajo sobre el substrato

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CAPÍTULO 6 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE REVESTIMIENTO EXTERIOR

Fotografías: © Federico Brunetti - Studio Architettura Cattaneo - Fabricante de azulejos cerámicos: Klinker Sire Descripción: Proyectos de revestimientos con el método de adherencia directa de azulejos cerámicos - Italia Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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CAPÍTULO 6 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE REVESTIMIENTO EXTERIOR 6.1

CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE REVESTIMIENTOS DE AZULEJOS CERÁMICOS, PIEDRA Y LADRILLOS CARAVISTA

El revestimiento exterior es, de entre las partes que componen un edificio, la que queda expuesta a las condiciones más extremas. La mayoría de los azulejos cerámicos, piedras o ladrillos caravista suelen ser adecuados para el revestimiento en exteriores, no existiendo una fórmula estándar o consejos especiales a seguir en la elección de un revestimiento exterior. La elección debe realizarse sobre la base de una valoración de las características individuales de funcionalidad y estética de cada uno de estos materiales de revestimiento. Una discusión respecto a los valores estéticos de los distintos materiales de revestimiento puede resultar del todo subjetiva y, en cualquier caso, va más allá del aspecto técnico de este manual. Este capítulo se centra fundamentalmente en los criterios funcionales necesarios para determinar si las características físicas de un material de revestimiento pueden satisfacer los requisitos de funcionalidad del proyecto y del emplazamiento de la fachada de un edificio. Si bien es cierto que todo edificio es único en sí mismo, podrán seguirse los criterios presentados seguidamente para determinar la idoneidad funcional general de los azulejos cerámicos, los materiales de revestimiento de piedra y los ladrillos caravista. Criterios para la selección del material de revestimiento • Bajo grado de absorción del agua • Compatibilidad de movimiento térmico entre adhesivo y substrato • Elevada resistencia a la rotura • Resistencia a los ataques químicos • Resistencia al impacto térmico (a los cambios extremos de temperatura) • Compatibilidad con los adhesivos • Estabilidad dimensional (sensibilidad al calor y a la humedad, expansión por humedad) • Resistencia al hielo (climas fríos) • Tolerancia, calidad dimensional y superficial 108

• Resistencia a la rotura del esmalte Bajo grado de absorción del agua El grado de absorción del agua es una de las características físicas más importantes en un material de revestimiento. Esta característica proporciona una indicación sobre la estructura del material y sus prestaciones generales y tiene una influencia significativa sobre otras muchas características físicas, deseables en un material de revestimiento para exteriores. La absorción del agua, también denominada porosidad, se define como la medida de la cantidad de agua que puede ser absorbida a través de los poros del material, y se mide como diferencia de porcentaje entre el peso probado en seco y mojado (saturado) de dicho material Por lo general, cuanto menor es el grado de absorción del agua, mayor es la resistencia a la congelación, manchas, ataques químicos, abrasión, resistencia a la rotura, cualidades deseables todas ellas en un material de revestimiento. Compatibilidad de movimiento térmico El grado de expansión y contracción del material de revestimiento debido a los cambios de temperatura debe ser relativamente compatible. Diferencias significativas podrían causar esfuerzos excesivos en el acoplamiento adhesivo, provocando la exfoliación o la separación (ver Capítulo 9). Las diferencias de menor grado relativas a la compatibilidad térmica son aceptables y la elección de adhesivos elásticos/flexibles (ver Capítulo 7) juega un papel importante en la distribución del movimiento diferencial menor. Resulta sumamente difícil prever con precisión el comportamiento térmico, debiendo considerar, entre otras cosas, el grado y la oscilación de las temperaturas, así como los gradientes térmicos y el retraso existentes en una estructura mural a menudo maciza. La Figura 6.1-1 muestra los grados de movimiento térmico típicos de los materiales utilizados normalmente para el revestimiento de fachadas externas.

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MATERIAL

Coeficiente de expansión térmica lineal (10-6mm/mm/C°)

Azulejo cerámico Granito Mármol Ladrillo Mortero de cemento Hormigón Hormigón ligero Yeso Bloques de hormigón CMU Bloques de hormigón celular Acero Aluminio Cobre Material plástico de Poliestireno Vidrio Madera - Fibra paralela Madera - perpendicular

4-8 8 - 10 4-7 5-8 10 -13 10 - 13 8 - 12 18 - 21 6 - 12 8 - 12 10 - 18 24 17 15 - 45 5-8 4-6 30 - 70

increíble gama y variaciones de temperaturas (ver Apartado 6.5 - Sensibilidad al color, a la temperatura y a la humedad). Existe una diferencia entre lo que se denomina impacto térmico y movimiento térmico. El impacto térmico se refiere al grado y a la escala de oscilación de la temperatura en breves periodos de tiempo. Por ejemplo, una fachada orientada sólo hacia el sur o hacia el oeste expuesta de improviso a un temporal frío puede hacer descender en picado en pocos minutos la temperatura del material de revestimiento. Compatibilidad con el adhesivo

Los materiales de revestimiento deben ofrecer una buena resistencia a los ataques químicos para prevenir el deterioro debido a los agentes contaminantes transportados por el aire, sobre todo la lluvia ácida, y los agentes químicos utilizados para la limpieza y el mantenimiento, no sólo del material de revestimiento, sino también de los demás componentes de la pared, como por ejemplo las ventanas.

La idoneidad de los adhesivos para la aplicación deseada deberá ser valorada tomando en consideración los criterios mencionados en el Capítulo 7 - Elección de los adhesivos. Parte de este proceso consiste en la valoración de la compatibilidad de un adhesivo con la composición del material de revestimiento, con la estructura de la superficie y con otras características físicas, como la translucidez. Por ejemplo, las placas de mármol de colores tenues son translúcidas y el reflejo y la transmisión del color del adhesivo subyacente pueden tener consecuencias estéticas significativas. Asimismo, los adhesivos no deberían manchar el material de revestimiento ni contribuir indirectamente a ello, por solubilidad o por reacción de los agentes químicos en contacto con el agua. Por ejemplo, los plastificantes, o algunos adhesivos a base de silicona o a base de uretano, pueden ser absorbidos por la piedra provocando una pérdida de color permanente. Los polímeros de algunos aditivos a base de látex, no creados a propósito para su aplicación en exteriores, podrían ser solubles en agua y originar manchas. Otro ejemplo es el "acelerador" a base de cloruro cálcico, que puede ser empleado en algunos morteros adhesivos a base de látex y cemento. Este aditivo puede hacer que se disuelven las sales y provocar eflorescencia, tras infiltraciones repetidas de agua a través de la capa adhesiva. Dependiendo de la estructura y de la porosidad de la superficie del material de revestimiento, algunos adhesivos podrán necesitar mayor o menor tiempo de reposo, para permitir de este modo la absorción del adhesivo, proceso denominado "humedecimiento de la superficie" ("wetting out").

Resistencia al impacto térmico (a los cambios extremos de temperatura).

Estabilidad dimensional (sensibilidad al calor y a la humedad)

La fachada de todo edificio está expuesta a una

Generalmente, la estructura densa y compacta de

Fig. 6.1-1 Coeficiente de expansión térmica lineal de diversos materiales

Elevada resistencia a la rotura (módulo de rotura) La resistencia de un material de revestimiento a la rotura es importante, debido fundamentalmente al manejo necesario para su colocación en la fachada de un edificio. Una vez adherido el revestimiento a la pared compuesta, el material de revestimiento aplicado tendrá una resistencia a la rotura por tracción diez veces superior si se compara con el material de revestimiento por sí solo. La fragilidad natural y la exfoliación de la piedra hacen que este material sea especialmente susceptible a la rotura. Puesto que el método de colocación en exteriores permite el uso de secciones finas de piedra, se deberá valorar atentamente la resistencia a la tracción relativa al espesor y a las dimensiones (superficiales) de la piedra para eliminar así elevados derroches imprevistos y aumentos de costes. Resistencia a los ataques químicos

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un material de revestimiento de baja absorción proporciona una buena estabilidad dimensional a dicho material. Sin embargo, existen algunas excepciones, en las que el bajo grado de absorción no es necesariamente un indicador de estabilidad dimensional. Algunos tipos de mármol y aglomerados, si bien por una parte presentan un buen grado de absorción de agua, por otra presentan un crecimiento interior de cristales si están expuestos a la humedad, pudiendo torcerse, astillarse o deteriorarse rápidamente al quedar expuestos a la intemperie en la fachada (ver Apartado 6.5, Sensibilidad a la humedad). Las resinas plásticas, utilizadas en muchos aglomerados, presentan un grado de expansión térmica significativamente superior, si son expuestas al calor del sol. Del mismo modo, los ladrillos de arcilla sufren una expansión volumétrica permanente tras una exposición prolongada a la humedad (ver Apartado 6.4). Resistencia al hielo La resistencia a las heladas es generalmente una función de las características de absorción del agua. Todo material de revestimiento con un grado de absorción de agua inferior al 3% se considera resistente a las heladas. Sin embargo, la estructura porosa de los ladrillos y de ciertos tipos de piedras permite una absorción de agua superior al 3%, aunque ello no influya en su resistencia a las heladas. No obstante, una alta absorción del agua reducirá la duración y la resistencia a la intemperie en general. El pulido de una superficie de piedra podrá reducir la porosidad de la superficie y aumentar su resistencia a la intemperie. Calidad dimensional y superficial Los azulejos cerámicos y los ladrillos caravista son productos manufacturados, por lo que las tolerancias dimensionales y superficiales requeridas para la adherencia directa pueden garantizarse mediante una selección de los materiales de acuerdo con las normas establecidas. Las normas a aplicar para los azulejos cerámicos son ISO 10545-2 Standard, para la tolerancia dimensional y superficial, y ANSI A137.1, que incorpora la norma ASTM C499, para la determinación de las dimensiones de la fachada. Por lo que respecta, sin embargo, a los ladrillos la norma ASTM C1088 Tipo TBX, Norma para los revestimientos con ladrillos de arcilla o pizarra, regula la tolerancia y las 110

dimensiones de la superficie. Por regla general, la piedra se fabrica para que ésta pueda adaptarse a una gran variedad de métodos de colocación. Existen normas uniformes relativas a la tolerancia de las dimensiones y de la superficie de azulejos de piedra o baldosas, enumeradas en el Apartado 6.3 según las variedades individuales de las piedras naturales. Es aconsejable que la parte posterior del material de revestimiento para exteriores tenga una configuración de cola de milano ("keyback"), para que de este modo ejerza un bloqueo mecánico con el adhesivo (o con el hormigón en caso de paneles de hormigón moldeados con el método "negativo"). Los materiales de revestimiento con acanaladuras o nervaduras aumentarán también el factor de seguridad en caso de que el adhesivo no aguante. Los fabricantes de azulejos cerámicos ofrecen a menudo este tipo de tecnología, sobre todo con azulejos cerámicos obtenidos con el método de extrusión. Los fabricantes están aplicando este concepto a azulejos de menor espesor y más grandes, fabricados con el método de prensado de polvos, especialmente para aplicaciones en fachadas. En Japón, las mismas normas exigen que los azulejos cerámicos utilizados para el revestimiento de las fachadas externas tengan una configuración de cola de milano o con acanaladuras. Las normas japonesas exigen que los azulejos tengan un "pie de apoyo" con una profundidad superior a 1/16 de pulgada (0.5mm) por 1 pulgada (25mm) en azulejos cuadrados, superior a 3/32 de pulgada (0.7mm) para azulejos de 1–4 1/4 pulgadas x 21/4 pulgadas (25 –108mm x 60mm), y 3/16 de pulgada (1.5mm) para azulejos 2-1/2 x 4-1/4 pulgadas (60 x 108mm) o más grandes. Las normas prohiben además el uso de azulejos cerámicos de mosaico con soporte, consintiendo sólo el uso de azulejos de mosaicos montados frontalmente para el revestimiento exterior. Gran parte del resto de los países no requiere que el material de revestimiento tenga una estructura de cola de milano ("keyback"). En el mercado existen también configuraciones de cola de milano para ladrillos. Dar a la piedra natural una configuración con acanaladuras no es un procedimiento conveniente. Sin embargo, los nuevos tipos de soporte de red aplicados sobre la piedra natural para reforzar las secciones de menor espesor han demostrado proporcionar un factor myor de seguridad para las aplicaciones adhesivas.

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6.2

AZULEJOS CERÁMICOS

La belleza, la duración y las cualidades funcionales del azulejo cerámico hacen que éste sea uno de los materiales de acabado más adecuados para revestir las fachadas de los edificios. Si bien pueden tener también estas mismas cualidades otros materiales, ninguno de ellos resulta, sin embargo, tan versátil y económico como el azulejo cerámico. Como es de imaginar, existe una variedad increíble de azulejos de distintos tipos y medidas, pero, en cualquier caso, sólo algunos tipos de azulejos poseen las características físicas requeridas para su adherencia directa en paredes exteriores. El azulejo cerámico para el revestimiento de exteriores puede tener unas dimensiones que van desde 1 x 1 pulgada (25 x 25 mm), azulejo nominal para mosaicos, hasta 30 x 48 pulgadas (800 x 1200 mm) y 36 x 36 pulgadas (900 x 900 mm), azulejos nominales de gres porcelánico. La materia prima para la creación de azulejos cerámicos está formada por una mezcla de arcilla (que proporciona elasticidad), arena de cuarzo (que proporciona fuerza estructural y un material de relleno económico) y carbonatos o feldespato (que proporcionan una acción de flujo/fusión). Los esmaltes se obtienen con arena, arcilla caolinítica, vidrios tratados (fritas) y pigmentos a base de óxido para dar el color. Las materias primas se "muelen" y se mezclan con agua. Las materias primas para los azulejos cerámicos se secan por regla general hasta alcanzar un contenido de humedad del 4–7% y se les da la forma con el método de "prensado de polvos", con presiones de 300 kg/cm2 o superiores. Algunos azulejos utilizados para el revestimiento exterior pueden fabricarse con el método de extrusión, en el que la arcilla con un contenido de humedad del 15 - 20% es extruida con un molde de la forma deseada. Una vez formado el azulejo en bruto, denominado "bizcocho", se seca para quitar el agua en exceso y después se cuece en hornos especiales, que trabajan a temperaturas de 1750–2200°F (950–1200° C). Se obtiene así la vitrificación o fusión de la arcilla y de los materiales de relleno, dando lugar a un azulejo denso y no poroso. Como ya hemos mencionado anteriormente, la baja absorción de agua es una característica física primaria para los materiales de revestimiento de exteriores y un factor que tiene también una influencia importante sobre otras características físicas.

Características del azulejo cerámico para revestimientos de exteriores Para seleccionar el tipo de azulejo cerámico más adecuado para el revestimiento de las fachadas externas y para entender las consideraciones técnicas relativas a la compatibilidad y a la aplicación de los adhesivos es necesario poseer un conocimiento general de las clasificaciones y de las propiedades físicas de los azulejos cerámicos. Absorción del agua (cuerpo del azulejo) La "absorción del agua" puede definirse como la medida de la cantidad de agua que puede ser absorbida a través de los poros del azulejo cerámico. Esta característica es indicativa de la estructura del azulejo cerámico y de sus prestaciones generales. La absorción de agua se mide por medio de ASTM C373 e ISO 10545–3, como diferencia de Clasificación de los azulejos cerámicos por su grado de absorción del agua ISO (Organización Internacional Standard) CEN (Normas europeas) Grupo I Grupo II Grupo IIb Grupo III Absorción Formación

≤ 3%

3-≤ 6%

6-≤ 10%

>10%

Grupo A Extrusión

Grupo A1

Grupo AIIa

Grupo AIIb

Grupo AIII

Grupo B Polvos prensados

Grupo B1

Grupo BIIa

Grupo BIIb

Grupo BIII

Fig. 6.2-1 Clasificación de los azulejos cerámicos por su grado de absorción del agua

Clasificación de los azulejos cerámicos por su grado de absorción del agua Standard ANSI Clasificación

Grado de absorción

NO-VÍTRIFICADO

> 7%

SEMIVÍTRIFICADO

3-7%

VÍTRIFICADO

0.5-3%

IMPERMEABLE

<0.5%

Figura 6.2-2 Clasificación de los azulejos cerámicos por su grado de absorción del agua

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porcentajes entre el peso seco y mojado del azulejo. Las características de absorción del agua del azulejo cerámico influyen notablemente sobre muchas otras características físicas, importantes para obtener las justas prestaciones de un material de revestimiento para exteriores. La absorción del agua de un azulejo cerámico para revestimiento exterior debería ser del 3% o inferior en zonas frías con posibilidad de heladas y del 6% o inferior para todos los demás tipos de clima. Nota importante sobre la absorción del agua. La elección del azulejo porcelánico es en la actualidad la elección más popular para el revestimiento de exteriores. Es uno de los materiales de revestimiento más duraderos y hermosos del mercado. Los procesos productivos actuales de precisión hacen que se fabriquen azulejos porcelánicos con un grado de absorción inferior al 0.05% (insignificante). Si ello, por una parte, da lugar a un revestimiento extremadamente duradero, por otra parte hace que la adhesión con los adhesivos tradicionales a base de cemento Portland resulte muy difícil, ya que estos tipos de adhesivos se basan en la absorción de la mezcla de cemento, que crea después un bloqueo mecánico de los cristales dentro de los poros de la superficie del azulejo. Los azulejos cerámicos necesitan pues el poder adhesivo añadido de los aditivos a base de látex, de los adhesivos a base de resina epóxica o de las siliconas estructurales, para de este modo desarrollar una fuerza adhesiva mayor, además de la flexibilidad necesaria requerida para las aplicaciones en fachadas. Impacto Térmico El impacto térmico puede definirse como la resistencia a los esfuerzos internos cuando un azulejo es sometido a cambios bruscos de temperatura. La importancia de esta característica reside en que la misma proporciona una indicación sobre las prestaciones más o menos buenas en las aplicaciones externas, en las que existen ciclos constantes de impacto térmico. El impacto térmico se mide mediante ASTM C484 e ISO 10545-9 donde no hay defectos tras 10 ciclos de cambios improvistos de temperatura de 60 a 220° F (de 15 a 105°C). Expansión /Contracción térmica El movimiento térmico puede definirse como la

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expansión y la contracción, a las que el azulejo cerámico está sometido, debido a las variaciones de temperatura. Ello significa que los azulejos se expanden con el aumento de las temperaturas y se contraen con la disminución de las mismas. La medida del coeficiente térmico de expansión de un azulejo proporciona al proyectista la información necesaria para determinar la compatibilidad con el substrato y con los adhesivos, para calcular los diferenciales de movimiento y para la planificación de las juntas de movimiento (de dilatación). La expansión térmica se mide con ASTM C372, ISO 10545–8 y se expresa como coeficiente lineal de expansión térmica en unidades de pulgada/pulgada/°F (mm/m/°C). Resistencia al hielo La resistencia al hielo puede definirse como la capacidad del azulejo cerámico de resistir a la acción expansiva del agua congelada. Esta característica depende del grado de absorción de agua del azulejo y de la forma y dimensión de los poros. Se mide con ASTM C1026, ISO 10545-12. Resistencia a la rotura (Módulo de rotura) La resistencia a la rotura determina fundamentalmente la resistencia a la manipulación y a los procedimientos de colocación. Esta característica constituye una medida del material del azulejo y no del proprio azulejo. Por ejemplo, si dos azulejos del mismo material se comparan, y uno de ellos es el doble del otro, ambos tendrán la misma resistencia a la rotura pero al de menor espesor le bastará un 75% menos de carga para romperse. La resistencia al impacto "en servicio" (totalmente fijado) es aproximadamente 10 veces mayor que el estándar mínimo. Se mide con ASTM C648, ISO 10545-4, que requiere una resistencia mínima para todos los azulejos de pavimento de 250 psi (1.75 Mpa); no existen prescripciones particulares respecto a la resistencia a la rotura para los azulejos cerámicos destinados al revestimiento para exteriores. Expansión por humedad La expansión por humedad se define como la variación dimensional del azulejo cerámico resultante de las variaciones de humedad. Se trata de una característica importante para azulejos utilizados en revestimientos exteriores, ya que la expansión de la arcilla por humedad es un proceso irreversible. Se mide con ASTM 370, ISO 10545–10. La expansión por humedad es

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directamente proporcional a la absorción; cuanto menor es el grado de absorción mayor será la resistencia a la expansión por humedad y viceversa. Resistencia a los agentes químicos y a las manchas La resistencia química puede definirse como el comportamiento de un azulejo al entrar en contacto con agentes químicos agresivos. La resistencia química mide el deterioro provocado por dos mecanismos: 1) reacciones químicas resultantes de la alteración del azulejo y 2) penetración de un agente químico o de una mancha debajo de la superficie del azulejo, con la consiguiente dificultad de eliminación, lo que comporta un deterioro a largo plazo o la influencia sobre los materiales que están en contacto con la superficie, así como la acumulación de suciedad. La resistencia a los agentes químicos y a las manchas se mide con ISO 10545-13, determinando el deterioro visible después de una exposición a soluciones químicas estándares (detergentes, lejía, ácido láctico y sulfúrico, hidróxido/álcalis de potasio). La importancia de esta característica para el revestimiento exterior está en la resistencia al deterioro y a las manchas provocadas por la contaminación atmosférica (sobre todo por la suciedad y por las lluvias ácidas) y en la resistencia a los productos químicos de limpieza, necesarios para el mantenimiento normal de las fachadas.

6.3

PIEDRA NATURAL Y AGLOMERADOS

En la construcción de edificios se utiliza una gran variedad de piedras, tanto naturales como sintéticas, adecuadas para el revestimiento exterior. Sin embargo, para determinar la idoneidad de una piedra natural como material de revestimiento para exteriores es necesario efectuar un análisis más preciso respecto a materiales de producción como los azulejos cerámicos o los ladrillos caravista, ya que la piedra es un material natural heterogéneo e incluso distintos fragmentos del mismo tipo de piedra pueden presentar características diversas. Aunque prescindiremos de consideraciones sobre las características estéticas de color y estructura, que no entran dentro de las competencias de este manual, diremos que la porosidad de la piedra es una característica física clave, que determina la duración y la idoneidad de la piedra como material de revestimiento exterior. Los efectos de la humedad sobre la piedra fijada directamente a la

pared son varios. La humedad absorbida por una piedra puede ser recalentada por los rayos solares o puede helar debido a las bajas temperaturas y ejercer una excesiva presión sobre la resistencia a la tracción de la piedra (¡el agua aumenta su volumen del 9% cuando hiela!). La humedad actúa también como vehículo para el transporte de sales y contaminación procedente de otras superficies, de agentes contaminantes o de los agentes atmosféricos sobre la piedra. También la resistencia a la rotura es una característica importante para las piedras utilizadas como material de revestimiento para exteriores. Se necesita una buena resistencia a la rotura para resistir a la reflexión del movimiento térmico o a la humedad (retracción) en la estructura de la pared subyacente y para resistir a la potencial rotura de las piedras de escaso espesor durante la manipulación y la colocación. Para elegir el tipo de piedra más adecuado a la aplicación y entender los requisitos técnicos de la colocación adhesiva de piedras especiales, es necesario poseer un conocimiento general de la clasificación y de las propiedades físicas de las piedras. Tipos de piedras naturales - Clasificación geológica La piedra natural se clasifica geológicamente según tres categorías, denominadas también las "tres grandes clases" de piedra natural: Tipos de piedra natural • •

Clasificación geológica Ignea- roca solidificada a partir del estado líquido tipos - granito Sedimentaria - cementación, consolidación y cristalización de soluciones químicas y depósitos biológicos tipos - piedra caliza, piedra arenisca Metamórfica - alteración o cambio de la roca solidificada provocado por el calor, presión o intrusión de otras rocas tipos - mármol, pizarra, cuarcita

Tipología y características de las piedras para la construcción Granito - Clasificación geológica y comercial El granito puede clasificarse como una piedra ígnea y está compuesto principalmente por feldespato y cuarzo. El granito negro, también

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llamado "trapa" (roca trapena), posee una composición mineral totalmente distinta a la del granito, aunque comercialmente se incluye dentro de la misma categoría. El granito negro está compuesto por hornablenda y biotita y no necesariamente es de color negro. Algunas variedades de granito contienen trazas de minerales, que pueden provocar decoloración o exfoliación tras una exposición prolongada a las precipitaciones atmosféricas. Granito - Características El granito posee un aspecto claramente cristalino y es extremadamente duro, denso y resistente a los rasguños y a los ácidos. Se trata de un tipo de piedra muy adecuado para el revestimiento de paredes exteriores, sobre todo porque su densidad y su dureza proporcionan estabilidad y una elevada resistencia a la rotura (mínimo requerido 1500 psi [10 Mpa]), si se fabrica en baldosas de escaso espesor o azulejos para una instalación atenta a los costes. Además, algunas investigaciones de laboratorio han demostrado que gran parte de los granitos trabajados en secciones de escaso espesor 5/16–7/16 de pulgada /8–10mm tienen una baja sensibilidad a la humedad y están sujetos a una distorsión mínima o un crecimiento mínimo de histéresis (ver Apartado 6.5) si se fijan con adhesivos a base de cemento o látex y cemento. Los granitos utilizados en la construcción de edificios, sobre todo para paredes exteriores, deberían presentar un grado máximo de absorción del agua del 0,40% por el peso, de acuerdo con las normas ASTM. El bajo grado de absorción de la mayoría de los granitos utilizados en la construcción hace que los adhesivos a base de cemento, que basan su efecto en la absorción de la mezcla y en el consiguiente efecto de bloqueo debido al crecimiento de cristales dentro de los poros de la piedra, deban utilizarse junto a aditivos a base de látex o adhesivos a base de resina epóxica para asegurar así una buena adherencia. Un aditivo a base de látex retrasa la evaporación de humedad necesaria para permitir la máxima absorción de la mezcla de cemento y para permitir que los cristales de cemento crezcan y produzcan el efecto de bloqueo e impartan la adherencia justa. Dado que algunos minerales son translúcidos, esta característica, además de la utilización de escasos espesores para la técnica de adherencia directa, hace que algunos

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granitos se obscurezcan provisionalmente debido a la exposición a la humedad (incluida la humedad contenida en los adhesivos). El granito puede obscurecerse también de modo permanente por el reflejo de la cobertura obscura o inadecuada de los adhesivos subyacentes e incluso puede obscurecerse o mancharse permanentemente por la absorción de agentes químicos, como los plastificantes, que se encuentran dentro de algunos materiales de fijación (como la silicona) (ver Capítulo 4 Selladores y Capítulo 9 - Migración de fluidos). Cuando se elige un granito de escaso espesor para el revestimiento exterior, se recomienda evitar granitos de "estructura granular espesa"; la dimensión del grano debería ser inferior a 1/10 del espesor de la piedra, para mantener así la integridad estructural de la vitrificación entre un grano y otro. Aunque los acabados de las piedras responden principalmente a una cuestión estética, es necesario tener presente que un acabado térmico común en el granito provoca un daño por impacto térmico sobre 1/8 de pulgada (3mm) en profundidad de la fachada de piedra, lo que debe ser tenido en cuenta, tomando una capa de dicho espesor en el momento del cálculo de los valores de espesor. Otros acabados utilizados generalmente para los revestimientos exteriores son el lustrado, el pulido, el baño de arena y el martillado. Comercialmente, el granito puede obtenerse en centenares de variedades, que se diferencian fundamentalmente por el color (una función de la composición mineral) y por su procedencia geográfica. Piedra caliza - Clasificación geológica y comercial La piedra caliza se clasifica como roca sedimentaria con una composición mineral primaria de calcita y dolomita. Las piedras calizas se clasifican geológicamente como oolíticas o dolomíticas, y comercialmente se consideran piedras adecuadas para la construcción, de acuerdo con la "American Society for Testing and Materials standard" (Sociedad Americana para el Control y Normas de los Materiales) ASTM C 568, sobre la base de las características de densidad: baja densidad - categoría I, densidad media categoría II, y alta densidad - categoría III. La categoría III, de alta densidad, tiene un grado

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de absorción de <3% y un Modulo de Rotura mínimo de 1000 psi (7 Mpa), y se considera la mejor elección para su aplicación en fachadas externas, sobre todo en zonas frías (ver las características presentadas a continuación). Así como otras piedras naturales utilizadas en la construcción, la piedra caliza se distingue por su color (blanco, crema, beige, amarillento o rosa), así como por su procedencia geográfica. Dentro de las variedades especiales de piedra caliza destaca el travertino, una piedra caliza que se forma por la precipitación de minerales en los manantiales de agua caliente. El travertino, aunque geológicamente se clasifica como una piedra caliza, comercialmente se clasifica como mármol (ver mármol), ya que puede lustrarse. El ónice es un tipo de piedra caliza translúcida, que se forma por las precipitaciones de calcita en el agua fría de las grutas de piedra caliza. Piedra caliza - Características La piedra caliza se caracteriza por la cementación o consolidación relativamente inconsistente de los minerales calcita y dolomita, procedentes de depósitos biológicos como conchas y sedimentos. En general, las piedras calizas de densidad más baja (como se han clasificado más arriba) poseen características físicas poco adecuadas para las fachadas externas (sobre todo para las zonas frías), como por ejemplo un grado superior de absorción del agua (7–12% por peso). Sin embargo, las piedras calizas de baja densidad pueden poseer características adhesivas mejores, sobre todo con los adhesivos más económicos a base de cemento. Las piedras calizas de alta densidad tienen un bajo grado de absorción del agua (<3% por peso) lo que les otorga una buena resistencia a las alternancias de congelación/descongelación y una buena estabilidad de humedad.

color y procedencia geográfica. Por ejemplo la "piedra azul" es una cuarcita densa de grano fino, mientras que "la piedra marrón" es una piedra arenisca de estructura inconsistente y escabrosa. Piedra arenisca - Características Las piedras areniscas se caracterizan generalmente por una estructura inconsistente y escabrosa. La piedra arenisca estándar puede tener un grado de absorción de agua de hasta un 20% del peso, mientras que la cuarcita, una composición más homogénea de cuarzo cementado con sílice, tiene un grado de absorción <1% por peso. La piedra arenisca (< 60% cuarzo) es muy sensible a las precipitaciones atmosféricas y se corta según las capas de estratificación. Mármol - Clasificación geológica y comercial El mármol se clasifica geológicamente como una piedra metamórfica, con una composición mineral primaria de calcita y dolomita. Desde un punto de vista geológico, el mármol es prácticamente una piedra caliza que ha sido recristalizada por el calor, la presión y la intrusión de otros minerales (de ahí el término "metamórfico"). El término "mármol" es fundamentalmente una denominación comercial, para definir una categoría de piedras naturales. Geológicamente hablando, el mármol es una piedra caliza metamórfica con dureza suficiente, adecuada para ser lustrada.

Piedra arenisca - Clasificación geológica y comercial La piedra arenisca se clasifica geológicamente como piedra sedimentaria, con una composición mineral primaria de cuarzo. La piedra arenisca se clasifica comercialmente según el contenido de minerales (según el porcentaje de cuarzo) en estas tres categorías: piedra arenisca (60%), piedra arenisca cuarcítica (90%), y cuarcita (95%). La piedra arenisca se clasifica además según su

Fig. 6.3-1 Mármol blanco 300 x 600 x 20mm aplicado directamente en el pozo del ascensor de cemento.

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En el mercado existen más de 8000 variedades de mármol, que se diferencian según su contenido mineral, el color y según su procedencia geográfica. De acuerdo con la norma de la "American Society for Testing and Materials" ASTM C 503, existen cuatro clasificaciones para el mármol utilizado en la construcción para el revestimiento de fachadas externas: Clasificación del mármol • Clase I - Calcita • Clase II - Dolomita • Clase III - Serpentina • Clase IV - Travertino Por regla general, es el porcentaje de carbonato de magnesio (magnesita) el que determina en el mármol la dureza, el color, la estructura y la variedad. Los mármoles calcíticos poseen un porcentaje del <5% de carbonato de magnesio, y los mármoles dolomíticos >40% de carbonato de magnesio. Desde un punto de vista geológico, el travertino es una piedra caliza, y la serpentina es una piedra ígnea, ambas adecuadas para ser lustradas y por ello clasificadas comercialmente como mármol. Las organizaciones de la industria de la piedra, como el "Marble Institute of America" (Instituto Americano del Mármol) clasifican además el mármol según su fabricación, manipulación y cualidades de tratamiento, en las siguientes categorías: Mármol - Clasificación según su Fabricación y Cualidades de tratamiento • Grupo A - piedra "íntegra" con características uniformes y cualidades favorables de tratamiento • Grupo B - piedra similar al grupo A; puede presentar algunas imperfecciones naturales. • Grupo C - piedra con variaciones en las cualidades de tratamiento; presenta defectos geológicos, vacíos y vetas. • Grupo D - agrupa una gran parte de los mármoles más decorativos, de gran colorido y con vetas, con notables defectos de fisuras naturales. Aunque las clasificaciones de fabricación no dan indicaciones necesariamente sobre las propiedades físicas o sobre la resistencia de las piedras, por regla general se aconseja el uso de mármoles del grupo A o B para el revestimiento de

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fachadas externas, sobre todo para las secciones delgadas necesarias generalmente para este método de instalación. Sin embargo, una de las ventajas del método de aplicación de la piedra en exteriores, consiste en que se adhiere la superficie total de la piedra, lo que permite tomar en consideración también piedras consideradas normalmente demasiado frágiles para el anclaje mecánico, siempre que el mármol sea tratado y manipulado con cuidado antes de la instalación y que se haya certificado la resistencia de la piedra a las precipitaciones atmosféricas, para prevenir así melladuras o exfoliaciones aun cuando ésta se adhiere completamente. Mármol - Características El mármol es una piedra relativamente blanda, que se araña o se mella con facilidad al entrar en contacto con materiales ácidos. No es especialmente duradero si se utiliza como revestimiento exterior en zonas con clima extremadamente dificil. Pizarra - Clasificación geológica y comercial Desde un punto de vista geológico, la pizarra se clasifica como una piedra metamórfica, con una composición mineral primaria de cuarzo y mica. Según la norma C629 de la ASTM, la pizarra se clasifica comercialmente como: de tipo I - para interiores, o de tipo II - para exteriores. La pizarra está disponible en diversas variedades de colores y se distingue también por su procedencia geográfica, muy variada. Pizarra - Características La pizarra se caracteriza por una estructura "de capas", con plano de estratificación paralelo al grano. La pizarra se fabrica generalmente en superficies con hendiduras naturales, aunque algunos tipos de pizarra pueden ser pulidas (lijadas). Existen muchas variedades de pizarra, pero algunas variedades del tipo II no poseen las características necesarias para ser utilizadas como revestimiento para paredes exteriores. Una pizarra relativamente "joven" posee un alto porcentaje de mica y baja densidad. Esta característica comporta una fácil exfoliación paralela así como una especial sensibilidad a los problemas de adhesión, sobre todo si se exponen a los esfuerzos cortantes comunes en una pared revestida con el

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método de adherencia directa. El alto porcentaje de mica, da lugar además a una superficie friable, similar a polvo, que obstaculiza la adhesión del cuerpo de la pizarra, incluso tras un cuidadoso lavado y una atenta preparación. Por el contrario, la pizarra "vieja" tiene una estructura más densa y compacta, siendo más adecuada para este tipo de aplicación. Sólo las pruebas de laboratorio o efectuadas en el lugar de la obra sobre la fuerza de adhesión y de tensión, podrán asegurar la idoneidad de la pizarra para el revestimiento exterior. Aglomerados - Clasificación El término aglomerado se utiliza para describir una baldosa o azulejo fabricado por el hombre, que por regla general está formado por fragmentos de piedra natural y/o materiales inertes agregados unidos por un aglomerante sintético, como poliéster o resina epóxica. Aunque no existe una clasificación geológica para los aglomerados, muchos de estos productos tienen características físicas similares al tipo de fragmentos de piedra utilizados en la matriz (aglomerante), clasificándose a menudo comercialmente como granitos o mármoles. Las características del aglomerante en algunos productos aglomerados pueden tener un efecto dominante sobre el comportamiento y las prestaciones del producto. Las resinas de poliéster poseen un alto coeficiente de expansión térmica y pueden presentar problemas significativos de movimiento diferencial una vez colocados en la fachada. Aglomerados - Características Existen centenares de productos aglomerados en el mercado, cada uno con sus propias características físicas que dependen del tipo de fragmentos de piedra o de materiales inertes, del tipo de aglomerante y del porcentaje de cada material. Los azulejos de aglomerado más utilizados consisten en fragmentos de piedra natural con un aglomerante de resina de poliéster al 4–8%. Es importante verificar la idoneidad de los aglomerados para las aplicaciones externas en las fachadas de edificios, debido a la inestabilidad de algunas resinas o fragmentos de piedra al ser expuestos a la humedad, a los cambios extremos de temperatura o a los ciclos de congelación/descongelación (ver Apartado 6.5).

6.4

MAMPOSTERÍA DE LADRILLOS CARAVISTA

La mampostería de ladrillos caravista de arcilla permite al arquitecto combinar el agradable efecto visual del ladrillo tradicional con la versatilidad y el bajo coste de un ladrillo de escaso espesor, fijado directamente a una pared de apoyo ligera pero muy robusta. Elección de la mampostería de ladrillos Las características físicas (medida, forma, colores, grado de absorción) de los ladrillos varían considerablemente según su procedencia y calidad. Por ello, sería conveniente contactar a los fabricantes de ladrillos durante la fase de proyecto de un edificio, para determinar la idoneidad de un producto en la aplicación de revestimiento exterior. Los ladrillos caravista convencionales suelen tener espesores que van de 3/8 a 1 pulgada (1025mm), en diversas medidas, formas y estructuras. Los ladrillos caravista deben respetar la norma C1088 Tipo TBX Exterior de la ASTM, Norma para chapeado con ladrillos caravista de arcilla o pizarra (aplicaciones externas). Las medidas de los lados suelen ser las mismas de los ladrillos convencionales y se encuentran a disposición en una gran variedad de formas, como por ejemplo el "ladrillo al hilo", angulares o angulares de tres lados, que una vez instalados dan el efecto de una pared de ladrillos tradicionales de pleno espesor. La medida más común para el lado es de 2-2/3 x 8 pulgadas (68 x 200mm) dimensión nominal [las dimensiones efectivas varían de 3/8 a 1/2 de pulgada (10-12mm)] menos. Los ladrillos caravista más anchos, denominados "unidades económicas o gigantes", se encuentran disponibles en medidas de hasta 5-1/3 x 12 pulgadas (130 x 300mm); éstos aumentan la productividad y dan a los edificios grandes un aspecto más agradable, reduciendo el número de juntas y la escala visual de la pared. Sin embargo, los ladrillos caravista más anchos son fabricados sólo por un número limitado de empresas (Figura 6.4-1) Las tolerancias dimensionales de los ladrillos caravista varían considerablemente con ciertos productos, es por ello que algunos tipos de ladrillos caravista pueden no resultar adecuados para ciertos tipos de aplicación de adherencia directa, como la de paneles prefabricados (sobre

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Ladrillos angular BC2 448

Ladrillos angular BC2 1⁄4 48

producirse cambios en el color del ladrillo o aparecer defectos en la superficie, por lo que es muy importante pre-posicionar los ladrillos caravista antes de la colocación para uniformar de este modo el efecto visual final. Consideraciones relativas al uso del adhesivo

Suporte Baldosa Rolok

Baldosa Rolok

Angular inicial

Angular de cobertura borde (Izquierda)

Copertura borde

Fig. 6.4-1 Medidas de ladrillos caravista y piezas especiales

todo los de hormigón). Los ladrillos caravista se adhieren generalmente a los paneles prefabricados de hormigón con el método de moldeo negativo o bien fijando íntegramente el ladrillo caravista durante el procedimiento de moldeo. Este método requiere que el ladrillo caravista posea unas dimensiones específicas para permitir el uso de redes metálicas preformadas, necesarias para colocar correctamente los ladrillos caravista durante el moldeo. Es necesario tener presente que pueden

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La parte posterior de los ladrillos caravista deberá tener preferiblemente una configuración de cola de milano ("keyback") o acanalada, para de este modo desarrollar un bloqueo mecánico con el adhesivo (o con el hormigón, en caso de moldeo negativo de paneles de hormigón prefabricados). Los ladrillos caravista acanalados o con "nervaduras" aumentan también el factor fuerza, en caso de que el adhesivo no aguante. La adherencia entre la parte posterior del ladrillo caravista y el substrato varía según el grado de absorción de la arcilla. Un bajo grado de absorción por parte del ladrillo caravista, si por una parte proporciona duración al mismo, por otra comporta un reducido bloqueo mecánico de los adhesivos a base de cemento. Por ello, se recomienda que los ladrillos caravista con bajo grado de absorción tengan una configuración de cola de milano ("keyback"), así como el uso de adhesivos a base de látex y cemento o a base de resina epóxica para aumentar el efecto adhesivo. Por el contrario, los ladrillos caravista con un alto grado de absorción originarán una rápida pérdida del agua necesaria para una justa hidratación de los adhesivos a base de cemento. Los ladrillos caravista con una absorción por peso igual al 6–9% proporcionan un buen equilibrio entre duración y potencial adhesivo. Grados mayores de absorción pueden requerir que la superficie sea mojada antes de la colocación, pudiendo no ser adecuados en zonas con un clima húmedo, con ciclos de congelación/descongelación. Expansión y contracción del ladrillo caravista Los ladrillos caravista de arcilla aumentan permanentemente de volumen, ya que absorben la humedad atmosférica cuando salen del horno tras la cocción. El coeficiente total de expansión por humedad aconsejado por el Brick Institute of America (Instituto americano del ladrillo) es de 3–4 x 10–4 pulgadas por pulgada de longitud. Los factores que influyen en la expansión por humedad son:

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LADRILLOS CARAVISTA-DATOS ESTIMADOS Ladrillo caravista o Pieza especial

Uso

1/2 x 21/4 x 75/8 1/2 x 25/8 x 75/8

6,86 pcs./sq. ft. 4,50 pcs./sq. ft.

1/2 x 25/8 x 75/8 Angulares (21/4”) Angulares (35/8”) Cobertura borde Cobertura borde - de tres lados - izquierdo/derecho Losa Rolok

3,00 4,50 3,00 1,50 1,00 4,50

Nominal (pulgadas)

pcs./sq. ft. pcs./lin. ft. pcs./lin. ft. pcs./lin. ft. pcs./corner pcs./lin. Ft.

CONVERSIÓN MÉTRICA Efectiva (pulgadas) Suave (mm)

Dura (mm)

1/2 x 21/4 x 8

1/2 x 21/4 x 75/8

1/2 x 4 x 8

1/2 x 35/8 x 75/8

12.5 x 92 x 194

12.5 x 90 x 190

1/2 x 4 x 12

1/2 x 35/8 x 11 5/8

12.5 x 92 x 295

12.5 x 90 x 290

12.5 x 57 x 194

12.5 x 57 x 190

Conversión suave: Un sencillo cálculo matemático (pulgadas x 25.4=mm) que convierte la dimensión (pulgadas) en métrica (milímetros) Conversión dura: Cambios físicos efectivos relativos a moldes y equipos, para producir las dimensiones métricas (milímetros) Fig. 6.4-2

Medidas y datos estimados de los ladrillos caravista

Tiempo de exposición – el 40% de la expansión total se produce durante los tres primeros meses desde la cocción y el 50% se produce durante el primer año tras de la cocción. Tiempo de instalación - la expansión por humedad depende de la edad del ladrillo y de su potencial restante de expansión. Temperatur - el grado de expansión aumenta con el aumento de temperatura, en presencia de humedad. Humedad- el grado de expansión aumenta con

la humedad relativa. Los ladrillos expuestos a una humedad relativa del 70% tendrán un grado de expansión de dos a cuatro veces superior. Además de la expansión permanente debida a la humedad, los ladrillos caravista pueden sufrir también una expansión y contracción estacional reversible debido a las variaciones del aire ambiental y de la temperatura de la superficie. No es difícil que la superficie de un ladrillo alcance los 13San

Diego Credit Union, San Diego, CA ladrillos caravista 12 x 12 x 3/8 pollici (300 x 300 x 10mm)

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Material % de calor solar absorbido Azulejo cerámico negro 90 % opaco Hormigón 60 % Ladrillo de 56 % arcilla Azulejo 46 % cerámico gris claro Aluminio

16 %

Figura 6.5-1 Absorción del calor de los materiales de revestimiento

170°F (75°C) durante los días calurosos de verano y -30°F (-34°C) durante las frías noches invernales.

6.5

SENSIBILIDAD AL COLOR, A LA TEMPERATURA Y A LA HUMEDAD

Sensibilidad de las piedras a la humedad La moderna tecnología permite en la actualidad la fabricación de azulejos de piedra de escaso espesor, hasta 1/4–1/2 de pulgada /6–10mm. Si por una parte esta tecnología ha hecho posible técnicamente y accesible económicamente el revestimiento para exteriores con piedras naturales, por otra parte presenta problemas de permeabilidad y sensibilidad a la humedad, factores que en el pasado eran poco importantes dados los espesores tradicionales (2–4 pulgadas/ 50–100mm) de las baldosas estables de piedra natural. Según el fenómeno denominado

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"histéresis", las piedras de escaso espesor (sobre todo el mármol) pueden plegarse o torcerse debido al crecimiento de cristales, resultante de los cambio de temperatura o del grado de humedad a través del espesor de la misma piedra. Algunas piedras, sobre todo los mármoles obscuros o muy coloridos y algunos tipos de pizarras, contienen minerales como la serpentina, que reaccionan con el agua; ello significa que se produce un crecimiento de cristales cuando estos minerales quedan expuestos al agua y, por ello, la piedra expande su volumen. Esto puede dar lugar a dos tipos de problemas, en presencia de piedras de escaso espesor sensibles al agua instaladas en fachadas externas de edificios: Progreso de la instalación - si se utilizan adhesivos a base de látex y cemento, la parte que se encuentra en contacto con el adhesivo tenderá a expandirse, mientras que la superficie exterior permanecerá seca; el resultado será un movimiento diferencial con la suficiente presión para que las piedras de escaso espesor colocadas sobre una superficie plana se doblen o se tuerzan. Una sección espesa de piedra no sufriría variación alguna, ya que la relación entre la sección transversal seca y la superficie mojada no genera fuerza expansiva suficiente para superar la resistencia de la masa de la piedra. Este problema podrá solucionarse con la utilización de adhesivos "aceleradores" a base de látex y cemento, que bloquearán la superficie de la piedra antes de que inicie a producirse la distorsión debida a las fuerzas de expansión, o bien en presencia de piedras altamente sensibles, en las que la reacción a la humedad es muy rápida, con la utilización de adhesivos a base de

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CAPÍTULO 7 MATERIALES Y MÉTODOS DE COLOCACIÓN PARA LA ADHESIÓN Y EL RELLENO DE JUNTAS DE AZULEJOS CERÁMICOS, PIEDRAS Y LADRILLOS CARAVISTA

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3 Fotografías: © LATICRETE International # 1 Orange Grove Condominium, Singapur Arquitecto: Architects 61, Singapur Descripción: Granito de escaso espesor # 2 Strawberry Square, Harrisburg, PA, USA # 3 Edificio Comercial Takis Zachariades, Chipre Descripción: Granito Azul Perla Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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CAPÍTULO 7 MATERIALES Y MÉTODOS DE COLOCACIÓN PARA LA ADHESIÓN Y EL RELLENO DE JUNTAS DE AZULEJOS CERÁMICOS, PIEDRAS Y LADRILLOS CARAVISTA resina epóxica con 100% de residuo seco, químicamente reactivos, que no contienen agua. Desgraciadamente este tipo de adhesivos y las técnicas requeridas de mano de obra para el uso exterior suelen ser más caros. Post instalación - Incluso cuando las piedras sensibles a la humedad se han instalado con buenos resultados sobre una pared exterior, éstas siempre pueden sufrir fisuras y descamaciones o bien el adhesivo puede perder su fuerza adhesiva debido a la excesiva expansión de volumen tras una exposición constante a la humedad o a ciclos repetidos de lluvia. Temperatura y Color del revestimiento Una piedra obscura como el granito negro o los azulejos cerámicos negros pueden alcanzar temperaturas extremadamente elevadas debido a las radiaciones solares. La elección del color para el material de revestimiento requiere una especial atención al problema de expansión y contracción, así como al movimiento diferencial entre el revestimiento y el substrato, generalmente más frío. Los azulejos, piedras y ladrillos caravista de color obscuro pueden alcanzar con facilidad temperaturas de hasta 170–190°F/80–90°C en 3–4 horas de exposición al sol en zonas con clima caluroso, desértico. Al ponerse el sol, la temperatura ambiental disminuye hasta alcanzar los 60–70°F/15–20°C en 1–2 horas, lo que significa una oscilación térmica para el material de revestimiento de unos 90°F/50°C en 2 horas. Un mármol obscuro, con un coeficiente medio de expansión lineal de 7.3 x 10-6 pulgadas /°F (ver Apartado 4. 1 - Movimiento térmico), puede expandirse y contraerse hasta 7/8 de pulgada /20mm en una distancia de 100 pies /30 m ¡¡en poco más de 2 horas!!. Esto no es sólo un ejemplo gráfico de la importancia de las juntas de movimiento, sino también de la importancia que tiene el empleo de adhesivos flexibles de módulo bajo, capaces de absorber el movimiento diferencial entre el material de revestimiento y el substrato subyacente.

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6.6

REFERENCIAS

1. American National Standard Specifications for Ceramic Tile, ANSI A137, American National Standards Institute,1988 2. Marble and Stone Slab Veneer, Masonry Institute of America, 1989 3. Indiana Limestone Institute Handbook, 17th edition 4. Brick Institute of America, “Thin Brick Veneer,” Technical Notes on Brick Construction # 28C, Feb. 1990 5. Byrne, Michael, “Setting Ceramic Tile,” Taunton Press, 1987 6. Hueston, Frederick, “ Marble and Tile,” NTC Publishing Co., 1996 7. Dimension Stone Design Manual IV, Marble Institute of America, 1991

Normas relativas a los adhesivos para azulejos cerámicos País o región

Norma Nombre/Número

Australia

AS 2358

Europa

CEN TC 67/WG3 # 128- 134

Francia

Directives UEAtc pour l’agrément des colles pour revêtements céramiques

Alemania

DIN 18 156 DIN 53 265

Países Bajos

Instituut TNO voor Bouwmaterialien en Bouwconstructies Delft Rapport #BI-74-44/02.1.3000

Reino Unido

BS 5980

Estados Unidos de América

TCA Tile Council Handbook 1998 ANSI 118 Standard Spec. For Adhesives

Figura 7.1-1 Normas relativas a los adhesivos para azulejos cerámicos

CAPÍTULO 7 Materiales Y Métodos De Colocación Para La Adhesión Y El Relleno De Juntas De Azulejos Cerámicos, Piedras Y Ladrillos Caravista. Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.


Fig. 7.1-2 Elevada resistencia a la tracción y a la rotura para soportar el movimiento sísmico. 14 Los azulejos siguen permaneciendo fijados a la pared tras sufrir un grave esfuerzo debido a la actividad sísmica e incluso tras el derrumbamiento de la estructura.

7.1

CARACTERÍSTICAS Y CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LOS ADHESIVOS

Las características y el uso de los adhesivos para azulejos suelen estar reglamentados de modo diferente dependiendo del país en cuestión (incluso a veces existen diferencias de una región a otra), según una lista parcial de las normas más importantes representadas en la Figura 7.1-1. Atenerse a dichas normas puede ser obligatorio en los respectivos países, dependiendo de que dicha norma forme parte o no de una norma que reglamente la construcción (ver Capítulo 8). En el Capítulo 8 muchas de las normas representadas relativas a los adhesivos para los azulejos cerámicos no se refieren a requisitos específicos para el uso de los adhesivos en el revestimiento de fachadas externas. Asimismo, existen pocas normas relativas al método de adherencia directa de piedra o ladrillos caravista, y están contenidos principalmente en las ordenanzas de la construcción.

Figura 7.1-3 Ampliación de mortero de cemento convencional (12.000 x), que revela aberturas capilares y microgrietas. 14 Bullock’s

Department Store, Northridge, CA Los Angeles Terremoto de 1994, 7° grado de la escala Richter

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Criterios para la selección de los adhesivos • • • • • • •

Elevado poder adhesivo Y (resistencia al cizallamiento y a la tracción) Resistencia al agua Flexibilidad (movimiento diferencial) Permanencia Resistencia al fuego y a las temperaturas Seguridad Buenas propiedades de laborabilidad ("tiempo abierto", duración en estantería, resistencia a los corrimientos).

Elevado poder adhesivo (cizallamiento y tracción) El esfuerzo cortante ejercido por la actividad sísmica es sin duda el esfuerzo más extremo que un adhesivo deberá ser capaz de contrarrestar. El esfuerzo cortante ejercido por un terremoto de intensidad 7 en la Escala Richter será aproximadamente de 217 psi o 15 kg/cm2, siendo éste también el valor de resistencia a la rotura considerado de seguridad mínima para un adhesivo en la superficie del revestimiento y del substrato (Figura 7.1-2). Resistencia al agua

Para asegurar una justa prestación exterior, un adhesivo deberá ser insoluble en agua una vez fraguado. El adhesivo debería desarrollar insensibilidad al agua en las 24 horas sucesivas a la colocación, sin necesidad de una protección excesiva contra el deterioro en caso de un temporal de lluvia. Flexibilidad (Movimiento diferencial) Los adhesivos deben tener un módulo bajo de elasticidad, o flexibilidad, para ser capaces de afrontar el movimiento diferencial entre el material de revestimiento y el substrato/estructura subyacente. El movimiento diferencial puede ser causado por variaciones extrañas o imprevistas de temperatura, expansión por humedad o retracción del revestimiento, del substrato o de la estructura, o por cargas accidentales tales como el viento o la actividad sísmica (ver Capítulo 4). Permanencia Éste puede parecer un criterio obvio, pero incluso cuando todos los demás requisitos son satisfechos, es necesario tener presente que algunos adhesivos de la "vieja" tecnología a base de uretano o resina epóxica pueden deteriorarse con el paso del tiempo, según la medida en que éstos han sido modificados químicamente, incluso cuando han sido aplicados del modo más correcto. Algunas resinas epóxicas pueden volverse frágiles con el tiempo, y algunos adhesivos a base de uretano pueden estar sujetos a un fenómeno conocido con el nombre de "retorno", cuando el adhesivo se ablanda volviendo al estado viscoso original. Algunas modificaciones poliméricas de los morteros de cemento se llevan a cabo para aumentar sólo la laborabilidad y el proceso de fraguado y para mejorar las características físicas del cemento, pero no aportan una contribución significativa ni duradera a las características físicas de los mosmos. Resistencia al fuego y a las temperaturas

Figure 7.1-4 Ampliación de mortero de cemento modificado con látex (12.000 x), que revela la absorción del látex en los capilares y la

15Carbary,

L.D., “Structural Silicone Performance Testing on Polished Granite,” ASTM STP 1286, 1996

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Una vez fraguados, los adhesivos deben responder a las normativas de la construcción así como a los estándares técnicos de tipo práctico, garantizando no ser combustibles ni propagadores de humo en caso de incendio. Además, el adhesivo debe mantener su poder adhesivo y sus propiedades físicas durante y tras la exposición a las temperaturas elevadas de un incendio o

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también con la absorción del calor desprendido por los rayos solares en condiciones normales. Algunos métodos de revestimiento de adherencia directa, como los que utilizan por ejemplo adhesivos a base de silicona o resina epóxica, pueden estar limitados desde el punto de vista de la resistencia al fuego debido a la pérdida de la fuerza adhesiva, una vez expuestos a las elevadas temperaturas de un incendio15. Seguridad El adhesivo no debe resultar peligroso durante su almacenamiento, colocación o eliminación. Esto afecta también a los demás materiales necesarios para la preparación o limpieza final. El adhesivo debe ser atóxico, no inflamable, inodoro y ecológico (VOC). Buenas propiedades de laborabilidad El adhesivo debe presentar también buenas propiedades de laborabilidad para asegurar una aplicación económica y sin problemas. Ello significa que el adhesivo deberá ser fácil de manipular, mezclar y aplicar sin tener que tomar medidas preventivas extraordinarias. Una buena fijación adhesiva inicial sobre las superficies del substrato y del revestimiento, una larga duración de estantería, un "tiempo abierto largo" (“long open time”) (pegajoso, superficie mojada una vez extendido), resistencia vertical al corrimiento (tanto para el adhesivo por separado como para el adhesivo con el azulejo), e insensibilidad a las variaciones de temperatura, son todas las características aconsejadas en cuanto a laborabilidad se refiere.

7.2

TIPOS DE ADHESIVOS

Tipos de adhesivos para revestimientos exteriores de adherencia directa • • • • •

Mortero de pasta de cemento o de cemento/arena (mezclado con agua). Mortero de cemento en polvo dispersivo modificado con polímero (mezclado con agua). Mortero de cemento modificado con látex (polímero líquido) (látex en lugar de agua). Adhesivos a base de resina epóxica de emulsión modificada (cemento, agua, resinas epóxicas). Adhesivos a base de resina epóxica (100% resina epóxica).

• •

Adhesivos a base de uretano. Adhesivo a base de silicona (estructural)

Mortero tradicional de cemento mezclado con agua Hasta el reciente desarrollo y mejora del látex sintético, de los aditivos y adhesivos poliméricos o a base de resina epóxica, el cemento Portland mezclado con o sin arena y equilibrado con agua ha sido utilizado tradicionalmente como adhesivo para revestimientos exteriores de azulejos, piedra y ladrillos caravista. Si por una parte un adhesivo a base de cemento no modificado posee una buena resistencia al agua y es permanente, por otra parte resulta también muy frágil y tiene un bajo poder adhesivo, efectivo sólo sobre superficies minerales porosas y absorbentes. El mortero tradicional de cemento tiene cualidades de laborabilidad escasas, sobre todo si se utiliza en capas finas. El único método aconsejado para el mortero tradicional de cemento es el moldeo "negativo", en el que se instalan revestimientos exteriores con la parte posterior con acanaladuras o configuración de cola de milano, sobre paneles prefabricados de hormigón. El hormigón se moldea íntegramente junto con el azulejo con configuración de cola de milano en un procedimiento único y simultáneo. El logro de este procedimiento se basa fundamentalmente en el bloqueo mecánico o físico del hormigón sobre la parte posterior del azulejo. Mortero a base de cemento en polvo dispersivo modificado con polímero Este tipo de mortero adhesivo a base de cemento se encuentra disponible sólo como producto específico industrial. Existe una gran variedad de este tipo de morteros adhesivos en el mercado. Por regla general, estos materiales se mezclan con agua potable; sin embargo, muchos morteros poliméricos en polvo dispersivo pueden mezclarse con aditivo de látex líquido, para mejorar así las prestaciones de éste (ver morteros a base de cemento modificados con látex). Estos morteros adhesivos se diferencian entre sí sobre todo por el tipo y la cantidad polimérica contenida. Los resultados deberán atenerse a las normas ANSI A118.1 o A118.4. Tipos de polvo dispersivo (polimérico) • •

Celulosa modificada Acetato de polivinilo en polvo (PVA)

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• •

Acetato de vinilo copolímero en polvo (EVA) Poliacrilato en polvo

Muchos morteros de cemento en polvo dispersivo existentes en el mercado no suelen ser adecuados para el revestimiento exterior de adherencia directa por diversas razones. Algunos de los polímeros utilizados, como los PVA, son hidrosolubles y pueden volver a emulsionarse tras un contacto prolongado con la humedad, provocando la migración del polímero y originando manchas, pérdida de elasticidad y de fuerza. Muchos de los productos conformes con las normas ANSI 118.1 para los adhesivos contienen sólo aditivos capaces de retener el agua, como la celulosa, que operan retención hídrica durante periodos prolongados de trabajo, aumentando de este modo las características de laborabilidad del producto, aunque en realidad proporcionan una mejora mínima por lo que se refiere a fuerza y flexibilidad, si se comparan con los morteros de cemento tradicionales. Los morteros modificados con EVA de conformidad con las normas ANSI 118.4 pueden requerir una formulación especial y variar según las cantidades de polvo polimérico, de modo tal de tener las características y propiedades físicas requeridas para la aplicación en fachadas. Algunos, si bien no todos los productos que utilizan polímeros EVA, no ofrecen una buena resistencia a la exposición prolongada a la humedad, por lo que no se aconsejan para aplicaciones en fachadas externas. Si por una parte los adhesivos poliméricos dispersivos secos resultan económicos y fáciles de utilizar, por otra parte será necesario verificar con el fabricante su idoneidad para el uso de los mismos en fachadas externas, solicitando o efectuando directamente algunas pruebas que constaten las especificaciones declaradas por el propio fabricante. Adhesivo de cemento modificado con látex (polímero líquido) Existe una gran cantidad de aditivos líquidos (específicos) que pueden utilizarse bien con cemento tradicional (y arena), bien con morteros de cemento en polvo, incluida la categoría que acabamos de describir de los morteros poliméricos en polvo dispersivo, para preparar un adhesivo destinado a materiales de revestimiento para exteriores. Como los productos poliméricos en polvo dispersivo, los aditivos líquidos se distinguen fundamentalmente por el tipo y la cantidad 126

contenida de polímero, por ello la idoneidad y las prestaciones para el revestimiento de adherencia directa deberán verificarse con el fabricante. Tipos de aditivos líquidos • • •

Dispersiones acetato de vinilo Dispersiones acrílicas Látex estireno-butadieno

Los morteros de cemento modificado con polímero líquido son los más adecuados para los revestimientos exteriores con adherencia directa de azulejos cerámicos, piedra y ladrillos caravista, siendo también los más económicos, si se comparan precio y prestaciones. No obstante, al igual que para los morteros poliméricos en polvo dispersivo, no todos los aditivos líquidos mezclados con polvos a base de cemento resultan adecuados para los revestimientos exteriores con el método de adherencia directa. Tanto el tipo como la cantidad de polímero, así como otros agentes químicos, determinan si un aditivo líquido resulta idóneo para la aplicación en fachadas. Un error bastante común y generalizado es pensar que los polímeros acrílicos y el látex estirenobutadieno son superiores uno respecto al otro. No es verdadero. Ambos polímeros pueden ser formulados para tener un alto poder adhesivo y ser igualmente flexibles. La formulación de estos dos materiales será la que determine las prestaciones de uno y otro. Se aconseja verificar la idoneidad de un aditivo a base de látex para la aplicación en fachadas externas junto con el fabricante mismo y efectuar o solicitar las pruebas pertinentes para verificar si las prestaciones declaradas por el fabricante coinciden con la realidad. Adhesivos a base de resina epóxica Se trata de un tipo de adhesivo compuesto por un sistema de tres componentes: resina epóxica, líquidos endurecedores y un material inerte, como la arena de sílice. Los aditivos epóxicos conformes con la norma ANSI A118.3 contienen un 100% de sólidos epóxicos. En el mercado existen también versiones más económicas de los adhesivos epóxicos, conocidas como emulsiones epóxicas modificadas. Estas últimas, conformes con la norma ANSI A118.5, están compuestas por resinas epóxicas especiales y endurecedores, que son emulsionados con agua y mezclados después con mortero de cemento. Este tipo de adhesivo une la economicidad de los morteros a base de

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cemento con el alto poder adhesivo de las resinas epóxicas. Las ventajas de los adhesivos epóxicos están en que éstos presentan un poder de adhesión excepcional (resistencia al cizallamiento y a la tracción) aplicados a la gran mayoría de los materiales utilizados como substrato, y las formulaciones más recientes poseen una buen flexibilidad para adaptarse al movimiento diferencial. Si por una parte las emulsiones epóxicas modificadas poseen una resistencia menor respecto a los adhesivos sólidos de resina epóxica al 100%, por otra parte suelen tener una mayor resistencia a las temperaturas, así como la economía de los adhesivos de cemento Portland. Una de las mayores desventajas de los adhesivos epóxicos está en que éstos son considerablemente más caros, y las propiedades de laborabilidad con temperaturas frías o calientes, condición típica de la mayoría de las fachadas externas durante la fase de construcción, pueden limitar la producción con el consiguiente ulterior aumento de los costes. La resistencia al pandeo y a las variaciones de temperatura son limitaciones secundarias, según los requisitos necesarios para la colocación. Los adhesivos epóxicos resultan más adecuados y económicos para las construcciones con paredes con capa de aire intermedia (ver Capítulo 2), que utilizan el método de aplicación del adhesivo denominado de "encolado localizado" (spot bonding) para la colocación de adherencia directa (ver Apartado 7.3), mediante el cual sólo el 10 20% de la superficie del azulejo entra en contacto con el adhesivo. Este método se basa en el alto poder adhesivo y reduce el consumo, reduciendo por consiguiente el material y el coste de la mano de obra. Estos métodos pueden aplicarse particularmente creando una cavidad de drenaje para las infiltraciones de agua por detrás de los azulejos y piedras de mayor tamaño, o bien adhiriendo y nivelando al mismo tiempo el azulejo sobre substratos que no están dentro de los niveles de tolerancia de planeidad (ver Capítulo 5). Los adhesivos epóxicos virtualmente pueden adherir con cualquier tipo de superficie estructuralmente "sana", por ello se aconsejan a menudo como adhesivos adicionales para los adhesivos más económicos a base de cemento, sobre todo cuando el material de revestimiento debe ser fijado a substratos insólitos, tales como placas de acero expuestas, en zonas aisladas. Se desaconseja el uso de adhesivos epóxicos sólidos al 100% en zonas de clima frío, en las que

el tipo de mampostería requiere una cobertura total por parte del adhesivo. La resina epóxica posee un grado de permeabilidad muy bajo y por consiguiente la humedad infiltrada o expulsada puede quedar atrapada en la parte exterior de la mampostería. Además, las resinas epóxicas no pueden actuar como material impermeabilizante para paredes "de barrera" (ver Capítulo 2). Adhesivos a base de silicona (estructural) La silicona estructural se viene empleando desde 1971 para fijar materiales vítreos, utilizándose en todo el mundo para crear fachadas vítreas. La capacidad de la silicona estructural de resistir a los rayos ultravioleta, manteniendo al mismo tiempo un módulo consistente y una adecuada flexibilidad incluso bajo temperaturas extremas, así como mantener el poder adhesivo sobre vidrio y aluminio, han hecho que en los años 80 fuera utilizada para el encolado con los métodos de adherencia directa de revestimientos de piedras naturales y azulejos cerámicos. La silicona estructural es una silicona especial con un módulo alto (rígido), y puede ser utilizada como adhesivo para el revestimiento exterior de adherencia directa. Los adhesivos a base de silicona estructural suelen emplearse en paredes huecas y con igualador de presión, que utilizan como substrato paneles de aluminio tubular o de acero ondulado. No obstante, algunos adhesivos a base de silicona denominados "de fraguado ácido", sueltan ácido acético durante el proceso de fraguado, pudiendo debilitar las superficies de cemento o de otro mineral, incluida la piedra. El otro tipo de adhesivo a base de silicona, denominado "de fraguado neutro", no posee el potencial efecto corrosivo de las siliconas de fraguado ácido. Por el contrario, las siliconas de fraguado neutro suelen ser materiales de módulo bajo, extremadamente flexibles, con un gran poder de alargamiento, resultando por ello inadecuadas para la aplicación de materiales de revestimiento pesados como la piedra. Agentes de adherencia (capas lechadas de material de encolado) Los morteros de cemento tradicionales pueden ser ligados por medio de agentes aglomerantes o capas lechadas de material. Existen fundamentalmente tres tipos diversos de materiales aglomerantes: morteros líquidos a base de

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cemento, emulsiones a base de látex (látex sólo o mezclados con cemento/cemento-arena) y resinas epóxicas. Estos materiales deben satisfacer los requisitos ASTM C1059 para los agentes aglomerantes a base de látex y ASTM C881 para las resinas epóxicas. Los materiales aglomerantes suelen aplicarse tras la preparación del substrato y justo antes de la aplicación de los morteros de nivelación o del revestimiento. Se aplica vigorosamente con una brocha una capa fina de lechada (1/8 de pulgada [3mm] como máximo) (de consistencia mojada, cremosa) sobre la superficie del substrato (y/o sobre la superficie del revestimiento) y la colocación se efectúa con el mortero líquido aún mojado y pegajoso. Las emulsiones a base de látex pueden ser de estireno-butadieno o bien acrílicas (ver tipos de aditivos líquidos), pero no deben utilizarse agentes aglomerantes solubles a base de acetato de polivinilo PVA. Los materiales aglomerantes a base de resina epóxica deberían utilizarse sólo en condiciones especiales o aisladas, ya que la resina epóxica puede formar una barrera de vapor y provocar exfoliación debido al vapor atrapado. Por regla general suele pensarse que los materiales aglomerantes son un sustitutivo altamente tecnológico de la mano de preparación del substrato. No es cierto: los agentes aglomerantes o las lechadas no han sido estudiados para compensar la preparación de un substrato pobre.

7.3

MÉTODOS DE COLOCACIÓN

Son varios los métodos utilizados en la colocación de adherencia directa de un material de revestimiento. Métodos de aplicación adhesiva para revestimientos exteriores • • • •

Capa fina (método adhesivo o positivo) Capa espesa (aplicación único/a, fratasado y untadura, aplicación con el método de untadura) Aplicación localizada (toque ligero, método de aplicación en puntos localizados) Moldeo negativo (paneles prefabricados de hormigón)

Método de capa fina Este método, también conocido como "método adhesivo", se basa en la aplicación de una capa

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fina de adhesivo que va de un espesor mínimo de 1/8 de pulgada (3mm) a un máximo aproximado de 3/4 de pulgada (20mm), que está en pleno contacto con no menos del 95% de la superficie del revestimiento y del substrato. El substrato se prepara precedentemente con el nivel justo y con el nivel aplomador; los adhesivos no han sido proyectados para nivelar o corregir las desviaciones de nivel y aplomo. El adhesivo puede ir de una simple mezcla de cemento Portland hasta látex y cemento y adhesivos a base de resina epóxica. El espesor de la capa de adhesivo dependerá del tipo y dimensiones del revestimiento, de la estructura de la superficie de adhesión del revestimiento y del substrato, de la configuración del revestimiento (parte posterior llana o con acanaladuras) y de la correspondiente tolerancia del espesor. Un revestimiento "calibrado" presenta un espesor consistente y una tolerancia específica de desviación; un revestimiento "no calibrado" no es uniforme en espesor y necesita, por regla general, métodos de colocación de "capa espesa". Otra variante del método de capa fina o adhesivo se utiliza para montar piezas de mosaico sobre papel, método denominado "de paso único" (si bien no debe confundirse con el método "paso/aplicación único/a de capa espesa). Esta técnica permite poder efectuar la aplicación del adhesivo y el relleno de juntas al mismo tiempo. El mortero adhesivo se aplica con el palustre sobre la superficie del substrato y de las piezas de mosaico. Una vez de haber fijado y batido la hoja con las piezas, posicionándola y haber esperado el tiempo útil para el asentamiento inicial, se podrá quitar la hoja de apoyo, de modo que el adhesivo, que había sido aplicado con el palustre por detrás entre las juntas de los azulejos, quede liso y terminado como relleno de la junta. Generalmente la mayoría de los adhesivos poliméricos en polvo dispersivo y a base de látex suelen ser idóneos para el método de capa fina o adhesivo (siempre que la formulación sea valorada previamente, verificando su idoneidad para ser utilizada como adhesivo para los revestimientos exteriores). Se aconseja seguir las directrices proporcionadas por el fabricante, las cuales * Nota- algunas normas que reglamentan la construcción pueden permitir el uso del método de encolado localizado sólo como método suplementario al anclaje mecánico, para reducir la medida y la complejidad del anclaje mecánico, o pueden presentar restricciones de altura sin anclajes mecánicos; en cualquier caso consulte siempre las ordenanzas locales de la construcción.

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podrán variar según el tipo de formulación. No se suele aconsejar la utilización de espesores superiores a 1/2 de pulgada (12mm) para mezclas de cemento de tipo estándar de capa fina o adhesiva. Un espesor superior a 1/2 (12mm) necesitará una formulación especial de polvo con una proporción mayor de arena gruesa o bien una modificación de la mezcla efectuada en el lugar de la obra con la añadidura de arena gruesa. Método de capa espesa Este método de colocación se conoce también con los nombres de "paso/aplicación único/a", "untadura" o "fratasado y untadura (float and back butter) y agrupa varias técnicas. La técnica de colocación más común de capa espesa es el método de "fratasado y untadura". El procedimiento inicia con el fratasado o enlucido del substrato mediante revoque o mortero de nivelación de cemento (ver Capítulo 5 - Enlucidos/revoques de cemento). Generalmente consta de dos fases principales: primero se aplica una mano "bruta" de mortero y se deja endurecer. Posteriormente se aplica una segunda cobertura de "fratasado" o "enlucido". Mientras que la segunda capa de cobertura está todavía mojada y es fácil de trabajar, se aplica una capa de adhesivo sobre la superficie posterior del revestimiento que debe ser fijado (procedimiento denominado “back buttering” - "untadura de la parte posterior"), a continuación se fija el material de revestimiento y se bate de manera que existe un contacto y nivel adecuados Características Físicas de la Masilla Adhesiva Epóxica 16 Consistencia Duración en envase @ 70°F Absorción de agua Resistencia de adhesión al cizallamiento Resistencia a la compresión Resistencia a la compresión Módulo de elasticidad Resistencia a la tracción Resistencia de adhesión a la tracción Deformación por calor

No pandeo para 1" + 20-30 minutos 0,2% >1140* psi/ 46 MPa (24 horas , 70° F) 6700 psi / 46 MPa 28 días 11.500 psi / 79 MPa 3,82 x 105 psi / 263 MPa >1100 psi 7,6 MPa >480* psi 3,3 MPa 124° F / 51° C

*Nota: Se ha sometido a prueba el mármol respecto al hormigón; el hormigón se rompe antes que el adhesivo.

Fig. 7.3-1 Encolado localizado (método spot bonding) con resina epóxica 17

Fig. 7.3-2 Absorción y evaporación de agua irregulares originadas por el método de encolado localizado (spot bonding)

con el revestimiento adyacente. La técnica de "paso/aplicación único/a" o "untadura" requiere capas muy espesas de adhesivo (el espesor de la capa va de 3/4-1-1/2 pulgadas [20-38mm]), que se aplica sobre la superficie total del revestimiento y del substrato con un palustre plano en vez de dentado. Este método puede utilizarse para corregir las desviaciones de verticalidad y fijar el material de revestimiento con un solo gesto. Así como para el método de 16Latapoxy 310 collante alla resina epossidica, Laticrete International, Bethany, CT USA 1-203-3930010 17arenaria rossa, dimensioni 250 x 500 x 20mm LATICRETE, Israele

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"encolado localizado" (ver a continuación), es muy importante trazar previamente el nivel aplomador, debiendo realizarse esta operación de modo muy preciso, ya que puede resultar difícil corregir después los eventuales errores. Para utilizar el método de capa espesa es necesario tener una cierta práctica, pero puede ahorrarse un 30-50% respecto a las aplicaciones múltiples de morteros de nivelación (ver Capítulo 5- Enlucidos/revoques de cemento). Otra variante de la técnica de "untadura" utiliza una gran "bola" de mortero que se aplica sobre la parte posterior del revestimiento, colocándolo y fijándolo luego en su lugar. Esta técnica requiere especial atención en el momento de asentar el revestimiento, de modo que el mortero toque y se esparza sobre la superficie total del revestimiento. Esta técnica puede llevar a una aplicación, que se parece más al encolado localizado o método de toque ligero (ver a continuación), donde este método puede no resultar idóneo. Método de encolado localizado ("Spot Bonding Method")* Este método se conoce también como colocación de "toque ligero" y se aconseja allí donde los adhesivos proporcionan sólo una cobertura parcial de la superficie adhesiva del revestimiento y del substrato. El espesor y el área a cubrir dependen fundamentalmente del poder adhesivo y de las características de laborabilidad del adhesivo. El método de "encolado localizado" es altamente especializado, quedando limitado sólo a ciertos tipos de adhesivo, materiales de revestimiento y situaciones de construcción. En algunos aspectos, este método es similar a la fijación mecánica de las piedras sobre las fachadas. El nivel aplomador deberá calcularse de modo muy preciso, ya que una vez iniciada la colocación resulta extremadamente difícil modificarla. Si el "encolado localizado" se efectúa incorrectamente, ello podrá traer consecuencias serias, en caso de que el arquitecto y el contratista no pongan atención a los siguientes principios fundamentales: •

el método de encolado localizado resulta adecuado sólo si se utilizan adhesivos con un fuerte poder de adhesión y una gran flexibilidad, como las nuevas tecnologías a base de resina epóxica y silicona estructural, pudiendo necesitar un anclaje suplementario.

el método de encolado localizado no debe ser empleado en zonas con clima húmedo, con materiales de revestimiento con alto grado de

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absorción del agua o elevada sensibilidad al agua (Fig. 7.3-2). el encolado localizado no es idóneo para materiales de revestimiento finos que no tienen la resistencia al cizallamiento o a la tracción necesarias para soportar los fuertes esfuerzos concentrados, presentes en los puntos de fijación localizada. las paredes de apoyo deben disponer de impermeabilización y membrana de escurrimiento en la cavidad situada entre el substrato y el material de revestimiento. el "encolado localizado" puede no resultar adecuado para climas y condiciones extremas.

Método de moldeo negativo (hormigón prefabricado) Este método prevee el moldeo del hormigón y la fijación del revestimiento efectuados en un procedimiento único. El material de revestimiento se coloca boca abajo en el molde del panel; el espesor y la configuración de las juntas serán controlados por medio de una rejilla que asegura una colocación justa, juntas uniformes y una fijación segura durante la operación de moldeo. Las juntas suelen hundirse dentro de la colada, siendo resaltadas o recubiertas de mortero una vez fraguado el panel y una vez quitado del molde. Este método requiere el uso de un revestimiento con configuración de cola de milano o "keyback" en la parte posterior, proporcionando así una acción de bloqueo mecánico entre el revestimiento y el hormigón. La fuerza de bloqueo mecánico, dada por el bloqueo integral del hormigón en la parte posterior del revestimiento, suele aumentar con el uso de lechadas de cemento Portland y látex, agentes aglomerantes poliméricos o epóxicos, justo antes del moldeo del panel.

7.4

EQUIPOS Y PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN

Los equipos de construcción y los procedimientos de instalación necesarios para cada proyecto y región del mundo son únicos, por lo que sería imposible enumerar todos los tipos y combinaciones de herramientas, equipos y procedimientos implicados en la instalación de revestimientos con el método de adherencia directa. Este capítulo se limita a presentar los utensilios, los equipos y los procedimientos más comunes requeridos para cada fase de

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construcción. Las herramientas y los requisitos de los equipos están determinados por las fases de instalación y se enumeran a continuación, definiéndose después sobre la base del tipo de pared, del tipo de material de revestimiento y del método de aplicación del adhesivo. Procedimientos de instalación, herramientas y equipos para la colocación de revestimientos con el método de adherencia directa • Preparación del substrato y de la superficie del material de revestimiento (ver también Capítulo 5). • Posibilidad de acceso para la preparación y la instalación (andamios). • Preparación de la mezcla de los adhesivos. • Aplicación de los adhesivos. • Colocación del material de revestimiento. • Aplicación del relleno de juntas/selladores. • Limpieza y protección (ver Capítulo 9). Acceso a a instalación (andamios) La elección de los andamios tiene una importancia relevante en la productividad y consiguiente coste de instalación de una fachada realizada con el método de adherencia directa. La comodidad y la seguridad de los colocadores, así como la facilidad de transporte, el montaje y la manipulación de los andamios, son factores todos ellos que contribuyen a la eficacia y al control de calidad. Tipos de andamios • • • •

Andamio ligero Puente con armadura tubular Andamio regulable Plataformas de trabajo con árbol de subida motorizado • Puente múltiple suspendido Andamio ligero Se trata del tipo de andamio más sencillo, eficaz y ligero. Dicho equipo se utiliza sólo para paredes con una altura inferior a 10 pies (3m). Este sistema consiste en un cerco de metal con patas regulables, estabilizadoras, que no necesitan refuerzo con contraviento en cruz de S. Andrés, ni de plataformas de madera o metal. Puede efectuarse una regulación vertical con variación de 3 pulgadas (75mm). Andamio con armadura tubular

Figure 7.4-1 motorizado. 18

Andamio con árbol de subida

Se trata del tipo más común de andamiaje y consiste en una estructura tubular de metal y refuerzos con contraviento que dan estabilidad al conjunto. Resulta especialmente eficaz para edificios que no superan los 30 pies (10m), ya que se trata de una estructura apilada. Entre las ventajas de este tipo de andamio destacan que sus componentes son muy comunes, se adapta bien a las cavidades y a las partes salientes de una pared exterior y es el que puede cubrirse con mayor facilidad para protegerlo de temperaturas demasiado altas o bajas. Las desventajas están en que este tipo de andamio puede regularse sólo con grandes variaciones en cada nivel de la estructura y que cada nivel sucesivo debe montarse antes de poder ser ocupado o cubierto de materiales. Puente de torre regulable Muchos andamios regulables están formados por base, torres, refuerzos con contraviento, carretilla, cabrestante, barreras de seguridad (pretiles) y plataformas. Este tipo de andamio resulta adecuado para edificios de hasta 75 pies (23m) de altura, pero puede ser utilizado con alturas de 18Flower

Hill, Israele 1993 - Rascacielos residencial de 17 plantas; piedra caliza de espesor 250 x 500 x 20

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hasta 100 pies (30m). El cabrestante, maniobrado manualmente, permite alzar la plataforma a lo largo de las torres de la carretilla. Este sistema puede ser regulado fácilmente para cada variación vertical y el conjunto total puede ser elevado y transportado hasta la pared adyacente por medio de una carretilla elevadora con horquillas. Muchos proyectos patentados suministran plataformas separadas de carga/almacenamiento y trabajo. Diversos estudios han demostrado que los andamios regulables pueden aumentar la productividad de la mano de obra del 20% respecto a los andamios tradicionales. Plataformas de trabajo con árbol de subida motorizado. Este tipo de andamio posee un árbol de subida movido de forma eléctrica o hidráulica y consiste en una unidad básica motriz, una plataforma y una o dos torres (árboles por los que corre la plataforma - Fig. 7.4-1). Los andamios motorizados, dependiendo de su formación, pueden utilizarse para edificios con alturas de 300 a 500 pies (90-150m), pero el coste de montaje/instalación de la estructura hace que el mismo resulte más eficaz para edificios con alturas inferiores a los 100 pies (30m). Los puentes motorizados tienen todas las ventajas de los andamios regulables, así como características importantes de seguridad, por ejemplo los pretiles integrales (que forman parte de la estructura), parada de seguridad y control de la velocidad. Las desventajas tienen que ver sobre todo con el coste y la no-disponibilidad en algunos Países. Puente "múltiple" suspendido Este puente está suspendido, sostenido por cuerdas fijadas a vigas salientes, que están ancladas al tejado, a las estructuras intermedias, o bien son fijadas a contrapesos provisionales. Este tipo de andamio es movido por cabrestantes manuales o eléctricamente. Suelen utilizarse para construcciones muy altas y resultan económicos para la construcción de edificios con alturas de 100-125 pies (30-38m). Los puentes suspendidos deben ser diseñados individualmente para cada obra; por regla general, esto es realizado por el proveedor del andamio y por el ingeniero de la empresa constructora. Estos sistemas presentan las mismas ventajas que los andamios regulables y con árbol de subida. Además, no existe obstáculo alguno entre la pared y el puente, ya que este tipo de andamio suspendido no presenta refuerzos con

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contraviento en cruz de S. Andrés. Las normas de seguridad exigen una especie de "techo" protector, haciendo que resulte difícil efectuar una carga por la parte alta, a menos que la plataforma de protección no prevea una abertura adecuada de carga. Protección contra las condiciones atmosféricas Las condiciones óptimas para colocar el revestimiento de adherencia directa tienen que ver con temperaturas que van de 60° a 80°F (15° y 25°C), con una humedad relativa del 50% y con viento mínimo. Sin embargo, estas condiciones son atípicas, por lo que será preciso prever posibles variaciones climáticas. Deberán adoptarse pues medidas de protección adecuadas para el substrato (ver Capítulo 5), para la aplicación de adhesivos y rellenos de juntas, y para el almacenamiento y manipulación del material de revestimiento. Temperaturas elevadas - Durante la instalación será necesario adoptar medidas de protección y corrección en caso de que el aire ambiental y las temperaturas de la superficie del substrato/revestimiento sobrepasen un cierto umbral. El umbral de la temperatura variará dependiendo del tipo de adhesivo, pero por lo general una temperatura ambiental elevada (80100°F/25-35°C) y una temperatura de superficie (150°-170°F/60°-70°C) aceleran la fijación del cemento, cemento y látex, adhesivos a base de resina epóxica y silicona. Lavar y humedecer las paredes no sólo ayuda a remover los agentes contaminantes, sino que sirve también para bajar las temperaturas de la superficie, mediante un enfriamiento por evaporación de los adhesivos a base de látex y de los adhesivos insensibles a la humedad a base de resina epóxica. Para mantener bajas las temperaturas de las superficies es útil también mantenerlas a la sombra, pero si la temperatura ambiental supera los 100°F/35°C, se aconseja aplazar el trabajo a un periodo más favorable. Si el trabajo no puede aplazarse se podrán enfriar también los aditivos (agua helada, látex, resina epóxica) teniendo presente también las técnicas descritas precedentemente. Temperaturas bajas - Durante la colocación es necesario adoptar medidas de protección o corrección en caso de que el aire ambiental o las temperaturas de la superficie del substrato/revestimiento alcancen valores por debajo de un cierto umbral. El umbral de la

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temperatura varía según el tipo de adhesivo. Para efectuar una protección o acción correctora capaz de aumentar la temperatura de modo que alcance niveles óptimos de trabajo, se suelen utilizar coberturas o telones e incluso a veces el uso provisional de calefactores. Algunos tipos de andamios pueden estar dotados de accesorios para una protección provisional contra el frío. En caso de que se utilicen calefactores provisionales será muy importante crear desfogues hacia el exterior, para evitar así que los trabajadores estén expuestos a humos tóxicos y prevenir también la formación de bióxido de carbono, que puede provocar "carbonación" de los materiales a base de cemento. Esto sucede por regla general cuando la temperatura ambiental durante la colocación se encuentra a unos 40°F/5°C y afecta sólo a las superficies expuestas. La duración de la exposición está en función de la temperatura. La hidratación del cemento se interrumpe a 32°F/0°C (temperatura superficial) cuando el agua necesaria para la hidratación se congela, y el proceso se retrasa a partir de 40°F/5°C. La concentración de bióxido de carbono puede aumentar si las unidades provisionales de calentamiento no disponen de los desfogues necesarios hacia el exterior del telón protector durante los periodos con clima frío. Como regla general, durante la colocación de productos a base de cemento, resina epóxica y silicona, la temperatura debería mantenerse alrededor de los 50°F/10°C. Algunas formulaciones de productos adhesivos permiten la colocación con temperaturas cercanas a los 32°F (0°C); no obstante, sobre el umbral de esta temperatura ambiental crítica es posible que la temperatura de la superficie baje situándose por debajo del punto de congelación debido al retraso térmico, y la hidratación u otras reacciones químicas podrían no producirse en el acoplamiento adhesivo. Clima seco y con viento - Esta condición puede provocar la evaporación anticipada del agua necesaria para la hidratación de los materiales a base de cemento y provocar una pérdida de fuerza. Los aditivos a base de látex han sido formulados para reducir notablemente este efecto de secamiento, revistiendo el agua con una fina película de látex. Sin embargo, en condiciones extremadamente secas y de viento, unidas a temperaturas elevadas (>90°F/30°C), ni siquiera los aditivos a base de látex proporcionan una adecuada protección. Se aconseja proporcionar una protección

provisional contra la evaporación rápida de la humedad en condiciones de viento caliente y seco, principalmente en las 36 horas iniciales tras la colocación de los morteros de cemento y del enlucido/revoque, aumentando y efectuando lavados periódicos diariamente durante el fraguado. Los adhesivos a base de cemento no están sujetos a deshidratación prematura tras la operación de aplicación del adhesivo y la colocación del material de revestimiento, necesitando sólo una protección provisional contra el viento seco y a fuerte velocidad durante el periodo en que el adhesivo permanece expuesto/descubierto. Clima húmedo - Algunos materiales utilizados para el revestimiento de paredes con el método de adherencia directa temen la humedad. Por ejemplo, la fuerza de los adhesivos a base de cemento puede disminuir debido a una exposición constante a substratos mojados o húmedos. Puede ocurrir que algunos materiales, como las membranas impermeabilizantes, no vulcanicen correctamente y se exfolien debido al contacto continuo con la superficie mojada o húmeda del substrato. Un substrato húmedo favorece además la formación de eflorescencia (ver Capítulo 9 Eflorescencia). Este problema no sólo se debe a la continua exposición a las lluvias durante la construcción de los edificios, sino también debido a aquellas áreas de la fachada que pueden estar expuestas de forma particular al aumento de humedad a nivel de tierra (en la planta baja) o bien debido a las pérdidas provocadas por defecto de diseño o construcción, provocando una humedad permanente en el substrato. A la hora de elegir un adhesivo de látex líquido o polimérico en polvo dispersivo, es necesario verificar con el fabricante del mismo que la formulación del polímero no sea hidrosoluble. Sin embargo, también las formulaciones no solubles, al secarse, se vuelven vulnerables a la lluvia durante el periodo inicial (generalmente en las primeras 1224 horas). Por ello es fundamental proporcionar una protección adecuada contra las eventuales lluvias durante este primer periodo, evitando de este modo la pérdida de fuerza y previniendo la formación de manchas provocadas por la migración de fluido o látex (ver Capítulo 9 Migración de fluidos, formación de manchas). Para llevar a cabo una acción de protección o corrección preventiva será necesario disponer telones impermeables y recintos de protección antes, durante e inmediatamente después de la

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colocación para que actúen de escudo contra la lluvia. Si la superficie es sometida a una exposición prolongada, las superficies que aparentemente están secas podrían estar saturadas en su interior, siendo necesario verificar la idoneidad de algunos substratos o adhesivos por medio de las pruebas pertinentes (ver Capítulo 9 - Prueba de contenido de humedad). Preparación del substrato y del revestimiento Para prevenir posibles contaminaciones que pueden obstaculizar la acción adhesiva del adhesivo será necesario lavar el material de revestimiento y el substrato. Los métodos de preparación y lavado de los substratos se explican en el Capítulo 5. Si bien se suele dar una gran importancia a la preparación del substrato, sin embargo, a menudo se descuidan factores como la preparación y el lavado de la superficie de adhesión del revestimiento o como el control de calidad. Las consideraciones se basan principalmente en el tipo de material de revestimiento. Azulejos cerámicos - La superficie de adhesión de los azulejos cerámicos puede estar contaminada muy probablemente de suciedad o polvo acumulados durante los procedimientos normales de fabricación, almacenamiento y manipulación. Los azulejos cerámicos pueden presentar una mano de agente separador (como la bauxita o el enlucido cerámico) que previene la fusión del azulejo con la superficie del horno durante la cocción. El tipo y la cantidad utilizada de agente separador así como la eliminación antes de la expedición varía según el fabricante o la partida de azulejos. Los azulejos fabricados específicamente para aplicaciones sobre superficies exteriores con una configuración de cola de milano en la parte posterior suelen ser menos sensibles a las contaminaciones superficiales, dado el factor de seguridad proporcionado por el bloqueo mecánico así como adhesivo. En cualquier caso, se aconseja limpiar el azulejo con un trapo limpio, húmedo o con una esponja durante e inmediatamente antes de la colocación para optimizar de este modo la fuerza adhesiva. En caso de utilizar un adhesivo sensible al agua como la silicona, entonces la superficie se dejará secar. Los adhesivos a base de látex o los adhesivos secos a base de polvo dispersivo polímérico pueden ser aplicados sobre una superficie húmeda, pero no chorreando (ver 134

Las ruedas superiores empujan hacia abajo, la rueda inferior corta, los agujeros y las acanaladuras trituran los grumos de la mezcla.

Figura 7.4-2 mortero.

Figura 7.4-3

Aparato mezclador para

Mezclador de hoja giratoria

Capítulo 9 - Prueba de contenido de humedad). Piedras naturales y aglomeradas Además de efectuar las operaciones normales de limpieza de la superficie a revestir, para eliminar de este modo el polvo que suele acumularse durante el almacenamiento, como hemos descrito anteriormente, algunas piedras naturales necesitan una limpieza más profunda, dependiendo del procedimiento de fabricación al que han sido sometidas. En el momento de cortar o esmerilar puede quedar sobre la piedra una fina capa de polvo o bien el mismo polvo puede depositarse sobre la superficie a revestir, formando una capa

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ligeramente endurecida de agentes contaminantes. En la mayoría de los casos suele ser suficiente lavar la superficie con agua, con presión moderada preferiblemente (1500 psi [10 Mpa]), y frotar ligeramente con un cepillo delicado; ello podrá bastar para remover el polvo de piedra o la mezcla líquida endurecida. Sin embargo, en algunos casos la capa endurecida puede requerir un ataque ácido para su eliminación. La necesidad de un método de lavado más agresivo puede verificarse sólo mediante la aplicación de pruebas para determinar la resistencia al cizallamiento y a la tracción, constatando o no la eficacia de un simple lavado con agua. Efectuar pruebas diagnósticas en la fase de diseño (ver Apartado 9.1 - Garantía de calidad) puede evitar problemas de costes y retrasos en la construcción. La necesidad de efectuar un lavado con ácido indicará que la piedra no ha sido fabricada según las normas o para el objetivo predefinido, por lo que será oportuno incluir esta consideración en las especificaciones o durante la elección de la piedra y el fabricante. El lavado ácido será un último recurso, a efectuar sólo en caso de que la prueba indique una contaminación por mezcla líquida endurecida. Esto comporta tener que trabajar la superficie sobre la que se llevará a cabo la adhesión con una solución diluida (al 5-10%) de ácido muriático. Las soluciones acuosas de ácido suelen encontrarse en el mercado habitualmente, permitiendo así una fácil aplicación y evitando los posibles errores de dilución. Antes de aplicar una solución ácida cualquiera, es conveniente efectuar una prueba sobre una pequeña área de la superficie, para verificar que no se produzcan efectos no deseados. Los distintos tipos de piedra tienen también distintos niveles de resistencia al ácido, por lo que la dilución deberá ser regulada tras haber efectuado una prueba modelo. Poco antes de la aplicación, saturar la superficie con agua para evitar que los residuos de ácido sean absorbidos por la superficie subyacente. Mientras que muchos ácidos pierden su fuerza rápidamente al entrar en contacto con los minerales presentes en las piedras y no disuelven los minerales presentes debajo de la superficie, es muy importante saturar la superficie con agua para prevenir así la absorción de sal soluble residual (cloruro potásico), que no puede ser neutralizada por la superficie ni lavada por el agua. Este residuo puede dar lugar a problemas de eflorescencia o puede depositar sales, que impiden el funcionamiento correcto de los adhesivos, volviendo así al punto de partida y al motivo por el

Fig. 7.4-4 de mortero.

Aparato para la mezcla mecánica

que se había recurrido al lavado con ácido. La solución ácida debe dejarse actuar durante no más de 5 minutos, antes de frotar con un cepillo rígido resistente a los ácidos, enjuagándose después inmediatamente con agua. Las soluciones ácidas pueden ser neutralizadas también con una solución al 10% de amoniaco o hidróxido potásico, para evitar así una contaminación por residuos. Será necesario también prevenir el contacto con la superficie pulida de la piedra para que ésta no se corroa. Ladrillos caravista - Este tipo de revestimiento suele tener una estructura más bruta, con poros más abiertos, presentando a menudo una configuración de cola de milano, creada a propósito para la aplicación de revestimientos exteriores de adherencia directa. Esto hace que el ladrillo caravista sea menos susceptible a la contaminación, gracias al factor seguridad proporcionado por el bloqueo tanto mecánico como adhesivo. No existen precauciones especiales, será necesario sólo una limpieza normal de la suciedad de almacenamiento y manipulación, realizando un lavado a baja presión antes de la colocación. Equipos y procedimientos para mezclar los adhesivos Los equipos y herramientas necesarias para mezclar los adhesivos dependerán principalmente del tipo de adhesivo y de las condiciones del lugar de la obra en que se construye, como por ejemplo la medida del proyecto.

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Adhesivos a base de látex y cemento y en polvo dispersivo modificado con polímero Mezcla manual • Cubo, palustre y paleta mezcladora Mezcla mecánica • Mezclador de morteros de hoja giratoria (acción forzada) (Fig. 7.4-3). • Taladro a baja velocidad (<300 r.p.m./revoluciones por minuto) y hoja mezcladora "sin mezclado de arrastramiento por aire" (Fig.7.42). Nota: Las hormigoneras de tambor mezclador rotativo no suelen ser adecuadas para mezclar los morteros adhesivos. En el momento de mezclar los morteros adhesivos, añadir siempre el líquido equilibrante (agua o aditivo a base de látex) en el contenedor de mezcla. Empezar a mezclar y añadir el polvo a base de cemento seco de forma gradual hasta que todo el polvo resulte mojado, y seguir mezclando después sin parar durante un minuto aproximadamente o hasta que el mortero resulte mojado uniformemente y maleable. Si se utilizan mezclas preparadas en el lugar de la obra de cemento Portland y arena, será necesario verter primero la arena, y después, una vez mojada, se añadirá el polvo de cemento. No mezclar demasiado, deteniéndose cuando el mortero resulte mojado y plástico, siguiendo las instrucciones de la empresa fabricante. Si se mezcla durante demasiado tiempo, el aire puede quedar atrapado en el mortero mojado y dar lugar a una densidad reducida (una elevada absorción reduce la estabilidad anticongelación/descongelación) y a una disminución de la resistencia. Adhesivos epóxicos Mezcla manual • Cubo y palustre Mezcla mecánica • Taladro a baja velocidad (<300 r.p.m./revoluciones por minuto) y hoja mezcladora "sin mezclado de arrastramiento por aire" (Fig.7.4-2). Las instrucciones para la mezcla de los adhesivos epóxicos varían según las formulaciones de la empresa fabricante. Los adhesivos epóxicos más comunes son productos de tres componentes que necesitan que los dos componentes líquidos (resina

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Figura 7.4-5 Medidas de palustres dentados para la aplicación de adhesivos en revestimientos de exteriores.

y endurecedor) y el componente en polvo (material inerte a base de sílice) sean mezclados. Los líquidos se mezclan juntos en un primer momento y deben estar bien amalgamados antes de añadir el polvo de material inerte. Es necesario tener presente algunas consideraciones importantes al mezclar la resina epóxica. En primer lugar, la reacción química inicia inmediatamente al mezclar la resina epóxica y el endurecedor. Puesto que la duración o "duración en estantería" del adhesivo es relativamente corta (1 hora), pudiendo incluso verse reducida por temperaturas ambientales por encima de los 68°F (20°C), todos los preparados para la mezcla y la aplicación del adhesivo epóxico deberán disponerse y prepararse previamente. La mezcla debe realizarse en cantidades suficientes para la colocación, dentro del tiempo de empleo útil prescrito según las condiciones de instalación. Los adhesivos epóxicos fraguan mediante una reacción química exotérmica o generadora de calor que tiene inicio con la mezcla de los componentes líquidos. El tiempo de empleo útil de la resina epóxica no sólo inicia antes de la añadidura del polvo inerte, sino que el calor generado por la reacción química puede acelerar el proceso de polimerización en muchas formulaciones. Remover la resina epóxica ya mezclada del contenedor de mezclado es un método para evitar la generación de calor y reducir al mínimo esta aceleración. Además los componentes líquidos pueden enfriarse si las temperaturas del ambiente y de la superficie superan altamente el grado de temperatura aconsejado. Por el contrario, el fraguado de los

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adhesivos epóxicos se retrasa con temperaturas bajas y el proceso de polimerización puede interrumpirse con temperaturas inferiores a los 40°F (5°C); el fraguado continua sin consecuencias si la temperatura se eleva.

MAKITA SANDER - LIJADORA

Utilizado como vibrador, este utensilio ha sido probado en laboratorio por la "National Tile Contractors Association, Inc.", demostrando que el rendimiento del mortero, en la cobertura de azulejos cerámicos y mármol de grandes dimensiones, aumenta de manera efectiva.

Adhesivos a base de silicona y uretano

BLOQUES DE BATIDO DE MADERA DURA Formados por un pedazo sólido y pulido de haya tratada, secado en horno para prevenir eventuales daños provocados por la humedad. Acanaladuras a lo largo de toda su longitud, y un uno de los lados presenta una falsa escuadra de 45° para trabajar en las esquinas. Disponible con una capa de goma espesa de 1/8" en el fondo, para no dañar el azulejo. Además, la goma produce fricción y hace que el azulejo se deslice/se desplace, dando ligeros golpes en los lados o en las extremidades del bloque de madera. Medidas: 4-2/4" de anchura x 12" de longitud x 1-1/6" de altura

Estos adhesivos suelen mezclarse previamente y prepararse para el uso. Existen excepciones, como dos componentes reactivos de uretano o envases de materiales a granel que necesitan ser cargados luego en aplicadores de pistola adecuados. Muchas siliconas se encuentran ya mezcladas disponibles en cartuchos o en "lingotes" envueltos en plástico, que se cargan en aplicadores de pistola de metal con funcionamiento manual o hidráulico. Equipos y procedimientos de colocación del revestimiento Existe una notable diferencia en la medida de una pieza de mosaico de porcelana o un ladrillo caravista si se comparan con las grandes dimensiones de ciertos azulejos cerámicos o baldosas de piedra; cada uno de ellos requiere una técnica de colocación especial. Sin embargo, el concepto básico en la colocación de un revestimiento exterior con el método de adherencia directa es siempre el mismo. La superficie total del material de revestimiento se adhiere (excepto el método de "encolado localizado" mediante adhesivos epóxicos o a base de silicona), y la base para valorar las prestaciones de adhesión se refiere a la fuerza/resistencia de una zona unitaria; la medida del material de revestimiento es influenciada sólo por la logística de la construcción o por requisitos legales/constructivos regulados por normas específicas. Los adhesivos se proyectan para adherir con un margen de seguridad del 250-400%. La razón de un factor de seguridad tan alto es, naturalmente, la necesidad de equilibrar las fuerzas extremas imprevistas por la naturaleza, como por ejemplo un terremoto, y la dificultad de controlar la mano de obra. Hasta que los métodos sofisticados de verificación diagnóstica del control de calidad no sean más disponibles y menos caros, resulta insensato esperar que se respete la fuerza máxima requerida en el acoplamiento adhesivo total, así como en los puntos más recónditos, en una inspección visual. Colocación de revestimientos de azulejos cerámicos, piedra y ladrillos caravista.

Para el lijado con vibración de baldosas anchas

BLOQUE DE BATIDO No. 5510 Este tipo de bloque, más económico, realizado en plástico duro resistente, no se rompe ni se encorva. A utilizar con un mazo de goma. 5-1/2" de anchura x 10" de longitud x 5/8" de espesor, y un lado presenta una falsa escuadra de 45° para trabajar en las esquinas.

Fig. 7.4-6

Bloques de batido, vibrador.

Los utensilios y herramientas enumerados a continuación constituyen el equipo básico necesario para la colocación del revestimiento exterior: Herramientas para la aplicación y estratificación de adhesivos y morteros de relleno de juntas • palustre dentado de acero • palustre plano de acero • palustre rectangular • tabla portamezcla • pistolas aplicadoras de metal (sólo para encolado localizado con silicona) • mazo de goma • bloque de madera • vibrador • calzos y cuñas de separación • elevador ventosa con dispositivos de desenganche para servicios pesados • fratás para lechada de cemento (cemento o resina epóxica) Corte/colocación del material de revestimiento • sierra para piedra y mampostería húmeda • cortador de azulejos cerámicos y accesorios Medicione • nivel de carpintero

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Fig. 7.4-7 Ejemplo de capa incompleta debido a la no-aplicación de mortero en la parte posterior del revestimiento.

• •

nivel láser regla (4 pies/1200mm)

Limpiez • esponjas, trapos • cubo para el agua • disolventes (resina epóxica o siliconas) Equipos de seguridad • gafas de protección • guantes de goma • máscara/respirador contra el polvo • cinturones y eslingas de seguridad Palustre dentado de acero - Es la herramienta primaria y más difícil de utilizar durante el método de colocación de capa fina (Fig. 7.4-5). El palustre dentado desempeña muchas funciones importantes, que contribuyen a la obtención de un buen resultado en la colocación del revestimiento exterior: Funciones del palustre dentado • calibra el justo espesor del adhesivo • proporciona al adhesivo la justa configuración • ayuda a obtener una aplicación eficaz del adhesivo El justo espesor de la capa de adhesivo dependerá del tipo y de la dimensión del revestimiento, de la estructura del substrato y del revestimiento sobre el que se extiende el adhesivo, de la configuración y de la tolerancia del espesor consistente/efectivo. Un revestimiento "medido" o "calibrado" está formado por un espesor consistente y una tolerancia específica para la desviación; un revestimiento "no calibrado" no es consistente en su espesor. Incluso la piedra natural calibrada

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Fig. 7.4-8 Batido o vibración inadecuados, causan una falta de contacto con el adhesivo.

tiene tolerancias de espesor de hasta 1/8 de pulgada (3mm). Los palustres dentados de acero pueden estar disponibles en diversas medidas y configuraciones, estudiadas para controlar el espesor del mortero aplicado. La configuración de la aplicación del adhesivo es muy importante para el resultado final del revestimiento exterior. Además de controlar el espesor final del adhesivo, la configuración dentada se presenta como "bandas" o "nervaduras" de adhesivo separadas por espacios, que controlan la estratificación o la colocación del revestimiento en el adhesivo. Los espacios consienten que las nervaduras de adhesivo se plieguen unas sobre otras para disminuir la resistencia a la presión necesaria para proporcionar un contacto adecuado, y proporcionan además un método controlado de relleno de todos los vacíos de aire, consintiendo la salida del aire paralelamente a las nervaduras. Esta función resulta determinante para garantizar al adhesivo un contacto y una cobertura completos, no sólo para asegurar la máxima fuerza adhesiva, sino también para eliminar los vacíos de aire o canales, que pueden contener o transportar agua. El palustre dentado de acero facilita además la aplicación de los adhesivos. Siguiendo la lógica, las aberturas de las extremidades del palustre dentado crean una resistencia física menor y un mayor control respecto a un palustre plano. Es importante mantener el espesor del dentado especificado y la justa configuración de los palustres dentados de acero. El ángulo de aplicación puede tener un efecto significativo en la

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altura de las nervaduras de adhesivo, las cuales a su vez pueden influir sobre la relación altura/anchura necesaria para el control del espesor y para la eliminación de los vacíos de aire. Por ello se aconseja prohibir el uso común de palustres desgastados y solicitar un lavado frecuente así como el respeto del ángulo de aplicación especificado, como parte del control de calidad en el programa de inspección. El palustre plano de acero es una herramienta utilizada para la aplicación de la capa fina inicial de adhesivo en contacto "positivo" con la superficie del revestimiento que se adherirá, también denominada " untadura posterior" (backbuttering), y la superficie del substrato. Por regla general, la parte opuesta de un palustre dentado suele tener un ángulo plano para tal fin. El mazo de goma, el bloque de madera y el vibrador son todas ellas herramientas utilizadas para impartir una presión de fijación uniforme al material de revestimiento, asegurando así un contacto pleno con el adhesivo y eliminando cualquier vacío de aire en la capa adhesiva (Fig. 7.4-8). Estas herramientas aportan además una presión uniforme capaz de nivelar el plano de la superficie del material de revestimiento con la tolerancia de nivel y aplomo. El empleo de vibradores ha mejorado la calidad del difícil acoplamiento adhesivo del revestimiento exterior en países como Japón. Pequeños vibradores manejados manualmente, o bien adaptadores de pulidoras vibrantes, que vibran a una frecuencia de 200 Hz y con una amplitud de 0.4mm, si se mantienen durante un segundo en cada uno de los ángulos y en las zonas internas del revestimiento, han demostrado lograr una cobertura y un contacto con el adhesivo consistentes. (Fig. 7.4-6). Las cuñas separadoras proporcionan un soporte provisional de gravedad para cada fila sucesiva de material de revestimiento hasta que el adhesivo alcanza la fuerza suficiente para sostener el peso de dicho revestimiento. Las cuñas deben ser productos manufacturados o bien de un material de espesor consistente, para mantener correctamente las conexiones horizontales y verticales ente el material de revestimiento. Procedimiento de colocación del revestimiento utilizando capas finas de adhesivo 1. Aplicar una fina capa (1/16 de pulgada / 1.5mm de espesor) de adhesivo sobre el

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substrato húmedo y preparado para tal fin, utilizando la parte plana del palustre; asegurarse de que el contacto sea perfecto, arrastrando el lado del palustre contra la superficie. Posteriormente, aplicar una nueva capa de adhesivo utilizando la parte dentada del palustre. Extender el mortero sobre la pared con el palustre dentado, teniéndolo lo más cerca posible y formar un ángulo de 90° con la pared. Ello asegurará la justa medida de las entalladuras (huellas dejadas por el palustre dentado). Las nervaduras de adhesivo deben extenderse con el palustre en una sola dirección, y no con un movimiento rotatorio. Si fuera necesario, añadir espesor al adhesivo, añadiéndolo por la parte posterior del revestimiento siguiendo el mismo procedimiento utilizado para la pared, asegurándose de que la dirección del mortero "peinado" sea la misma que la de la pared, ya que, de lo contrario, resultarían nervaduras en dos direcciones opuestas que podrían interferir unas con otras, haciendo que el contacto correcto entre el mortero y la parte posterior del revestimiento fuera imposible. Por regla general, los revestimientos superiores a 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm) y los revestimientos de cualquier medida con una configuración de cola de milano, así como los revestimientos de piedra de cualquier medida, deberían "untarse" con el adhesivo en la parte posterior en el momento de su aplicación sobre la fachada. Este procedimiento no sólo mejora el contacto entre el mortero y la parte posterior del revestimiento, sino que asegura también una cobertura completa (Fig. 7.4-7). Otra consideración importante con respecto a la operación de "untadura posterior", es que si el material de revestimiento no se adhiere completamente golpeándolo, las nervaduras del adhesivo que no se allanan quedarán fijadas igualmente gracias a la capa de adhesivo aplicada en la parte posterior del revestimiento. El revestimiento debe ser prensado para fijarlo al lugar y sometido a torsión y prensado, o bien en el caso de revestimientos con una medida de 12 x 12 pulgadas (300 x 300mm) o superior, se desliza hasta alcanzar la posición final siguiendo un movimiento hacia adelante y hacia atrás perpendicular a 90° respecto a la dirección de las nervaduras del adhesivo.

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6. Por último, el revestimiento se golpeará con un mazo de goma, un bloque de madera o un vibrador mecánico para asegurar así el contacto adhesivo y colocar la superficie al mismo nivel de la superficie adyacente del revestimiento. Procedimiento de colocación del revestimiento utilizando capas espesas de adhesivo 1. Preparar el mortero adhesivo siguiendo las instrucciones del fabricante y las directrices para la mezcla proporcionadas en este manual. Muchos de los morteros creados para utilizar en capas finas no resultan adecuados para satisfacer los requisitos del método de capa espesa. Es conveniente pues verificar la idoneidad del producto consultando al fabricante. Para las mezclas creadas en el lugar de la obra se aconseja una proporción de 1:3 de cemento y arena, equilibrado con látex. 2. En primer lugar, aplicar una capa bruta de adhesivo con el palustre plano, manteniendo un contacto perfecto con la pared/substrato, y después aplicar inmediatamente capas más pesadas hasta alcanzar el espesor deseado. 3. Aplicar luego el adhesivo en la parte posterior de revestimiento, primero raspando bien el mortero en contacto con la superficie y después añadiendo capas adicionales hasta alcanzar el espesor requerido. 4. Mientras que el mortero aún está fresco, colocar el revestimiento sobre el mortero fresco aplicado sobre el substrato de la pared. 5. Una vez que el revestimiento se ha colocado y golpeado en su lugar y al justo nivel aplomador, éste se sostendrá en las filas inferiores, mediante espaciadores para evitar que resbale y para que mantenga las juntas; la superficie del revestimiento no necesita ningún tipo de soporte; un adhesivo elegido correctamente posee una fuerza adhesiva en condición mojada por pulgada cuadrada o centímetro suficiente para resistir a cualquier componente horizontal de peso del revestimiento. 6. Utilizar una esponja mojada para eliminar todo exceso de mortero de la superficie del revestimiento antes de que se endurezca. 7. Se podrán remover los soportes provisionales de la primera fila y los separadores de los espacios de conexión, teniendo en cuenta las 140

instrucciones del fabricante, una vez transcurridas 24 horas (con temperaturas a 40°F [5° C] o inferiores, puede ser necesario un periodo de fraguado más largo antes de quitar los soportes, sobre todo en caso de materiales de revestimiento más anchos y pesados). Procedimiento de colocación de revestimiento con el método de "encolado localizado" mediante adhesivos epóxicos 1. Nota: - algunas normas que reglamentan la construcción pueden permitir el uso de este método sólo como método suplementario al anclaje mecánico, para reducir la medida y la complejidad del anclaje mecánico, o puede presentar restricciones de la altura sin anclajes mecánicos; en cualquier caso consulte siempre las ordenanzas locales de la construcción. 2. Para el encolado localizado (spot bonding) del revestimiento se necesitan adhesivos epóxicos especiales. Verifique la idoneidad del adhesivo consultando al fabricante del mismo. 3. Mezclar la resina epóxica y los líquidos endurecedores durante unos 3 minutos utilizando un mezclador de barrena a baja velocidad (<300 revoluciones por minuto) o bien un mezclador manual. Seguir las directrices relativas a las limitaciones de temperatura de los adhesivos epóxicos (en este capítulo - Consideraciones relativas a las temperaturas calientes y frías). Mezclar pequeñas cantidades de mortero, que puedan ser utilizadas por un colocador en unos 30 minutos con condiciones óptimas de temperatura. 4. Algunas formulaciones permiten la adición de hasta el 50% de arena silícea, en el lugar de la obra por motivos de economía; de este modo se aumenta el tiempo útil de empleo, reduciendo la reacción exotérmica (producción de calor) originada al mezclar la resina epóxica pura con el endurecedor. 5. 5. Trabajando desde abajo hacia arriba, o colocando soportes provisionales intermedios en la primera fila de revestimiento, aplicar inmediatamente la mezcla a base de resina epóxica en la parte posterior del revestimiento en las cuatro esquinas cubriendo como mínimo el 10% de la superficie del área del revestimiento; puede que sea necesario aplicar más adhesivo en caso de módulos anchos de revestimiento. No es necesario raspar ni la

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capa de revestimiento de la pared ni la de la superficie del material de revestimiento, ya que se presume que ambas hayan sido ya preparadas y limpiadas (ver Capítulos 5 y 6). 6. El espesor inicial de la mezcla no debe superar las dos pulgadas para evitar así fenómenos de hundimiento; el revestimiento debe colocarse con el nivel aplomador justo, de manera que el adhesivo llegue a tener un espesor finito no superior a los 3/4–1 pulgada (18–25mm). 7. No colocar más de dos capas, sin esperar a que el adhesivo se fije, para prevenir así la transmisión de excesivo esfuerzo del propio peso a las capas subyacentes. 8. Los soportes y los separadores provisionales pueden ser quitados tras 24 horas con condiciones óptimas de temperatura (68°F [20°C]); en caso de temperaturas inferiores puede ser necesario un tiempo más largo de fraguado. Procedimiento de colocación del revestimiento con el método de moldeo negativo (paneles prefabricados de hormigón) 1. El material de revestimiento se coloca boca abajo en el molde del panel; el espesor de las juntas y la configuración son controlados por una rejilla capaz de asegurar la justa posición, juntas uniformes y una fijación segura durante el moldeo. Por regla general las juntas se ahondan en la colada y posteriormente se resaltan o se rellenan con mortero una vez que el panel ha superado la fase de fraguado y ha sido quitado del molde. 2. Si el revestimiento no presenta en la parte posterior una configuración de cola de milano o de "keyback", se aconseja emplear un mezcla líquida adhesiva, formada por cemento y aditivo a base de látex, con un espesor de 1/8 de pulgada (3mm), aplicándola en la parte posterior del revestimiento, para ejercer así una acción de bloqueo mecánico entre el revestimiento y el hormigón. El aditivo a base de látex no deberá contener retardadores, dado que la capa espesa de hormigón previene el correcto fraguado de la capa de mezcla líquida adhesiva. 3. El hormigón es depositado en el molde y sobre la parte posterior del revestimiento, mientras que la mezcla líquida adhesiva está aún mojada y pegajosa, y se endurece con el espesor total del panel.

7.5 RELLENO DE JUNTAS Y SELLADORES: MATERIALES, MÉTODOS Y EQUIPOS Finalidad de los rellenos o selladores de juntas Las juntas o espacios existentes entre las piezas de revestimiento tienen numerosas finalidades dentro de un sistema de revestimiento de adherencia directa. Desde un punto de vista estético, las juntas desempeñan una función decorativa, proporcionando fundamentalmente una escala agradable, sin necesidad de módulo de las dimensiones de revestimiento ni proyecto de fachada. Desde un punto de vista funcional, las juntas previenen la infiltración de agua y aire y compensan las tolerancias dimensionales de manufacturación o fabricación del material de revestimiento. No obstante, el aspecto más importante es que las juntas bloquean el revestimiento en su lugar y proporcionan una protección contra múltiples fuerzas exfoliantes. Dependiendo del tipo de material utilizado, una junta actuará también como disipador del esfuerzo cortante provocado por el movimiento. En el capítulo 9 aparece una explicación científica basada en la realización de una prueba. Los estándares europeos dictan una anchura mínima para las juntas de revestimiento exterior de 1/165/16 de pulgada (2-8mm) para azulejos cerámicos del Grupo II y III con >3% de absorción, y 3/8 de pulgada (10mm) para azulejos de porcelana del Grupo I con un grado de absorción de <3%. Una gran parte de las normas industriales y de las ordenanzas de la construcción prohiben la aplicación de juntas "empalmadas a tope" o "abiertas" en revestimientos exteriores. Compensación de las tolerancias del revestimiento Las juntas de las distintas partes de un revestimiento compensan las posibles tolerancias de manufacturación o fabricación, de modo que las dimensiones efectivas (de un centro a otro de las juntas o dimensión total del panel) puedan mantenerse. Por consiguiente, las juntas deberán ser bastante anchas, para permitir así las variaciones de anchura, nivelando las tolerancias de manufacturación o fabricación del revestimiento, sin que resulten evidentes. Prevención de las infiltraciones de agua Las juntas rellenas en el material de revestimiento crean una barrera contra la lluvia. Esto no sólo

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previene las infiltraciones de agua, que pueden provocar congelación, pérdidas de estanqueidad y eflorescencia, sino también la acumulación de contaminación atmosférica, que puede causar manchas o deterioro. Prescindiendo del material de estanqueidad utilizado y de la calidad de la colocación, ningún material es efectivo al 100% contra la penetración del agua, por lo que existe siempre una pequeña cantidad de agua que logra infiltrarse por absorción capilar o por el paso de la lluvia transportada por el viento a través de los defectos más pequeños, como finísimas hendiduras. Acción compuesta de las juntas de estanqueidad La función más importante de las juntas de estanqueidad es probablemente la de ofrecer resistencia a los esfuerzos y descarga de los mismos. La acción compuesta de bloqueo con la capa adhesiva permite que el revestimiento soporte mejor los esfuerzos cortantes y de tracción. Disipación del esfuerzo de movimiento y del vapor de agua Las juntas ayudan a disipar el movimiento térmico y el movimiento provocado por la humedad, que pueden dar lugar a exfoliación o separación del adhesivo si los lados/esquinas de las piezas del material de revestimiento se han encolado ligeramente. Eliminar las juntas, aplicando más adhesivo en las esquinas de las piezas de revestimiento es un método bastante común en las instalaciones con piedras naturales, en las que se desea mantener un aspecto monolítico. El uso de selladores como las mezclas a base de cemento Portland, arena y látex proporcionan una resistencia suficiente, si se comparan con materiales más frágiles, como las mezclas a base de cemento puro y arena, pudiendo absorber sin romperse el esfuerzo de compresión provocado por la expansión. En muchos Países, las normas y la ordenanzas de la construcción requieren una anchura mínima de 1/4 de pulgada (6mm) para las juntas de revestimientos exteriores, permitiendo así que las piezas del revestimiento puedan moverse, en vez de crear unidades monolíticas. El aislamiento del movimiento puede obtenerse ulteriormente separando secciones de revestimiento con juntas de movimiento (ver Capítulo 4 - Juntas de movimiento). Ello asegurará que la junta de estanqueidad sea la primera en "fallar", disipando insólitos esfuerzos de compresión, antes de que

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puedan provocar tensiones excesivas sobre el revestimiento o el acoplamiento adhesivo. La disipación del esfuerzo proporciona un factor de seguridad añadido contra el peligro de exfoliación o de separación del adhesivo. No es razonable pensar que un colocador pueda ser capaz de rellenar completamente con sellador o lechada una junta con una anchura inferior a las indicadas anteriormente. La penetración mínima del sellador en juntas demasiado estrechas puede originar roturas, deterioro o aflojamiento, lo que comporta una pérdida de la acción compuesta y de protección contre la lluvia y las infiltraciones de suciedad. Otra función importante de las juntas de estanqueidad es que éstas disipan el vapor de agua procedente de la humedad infiltrada o condensada, que ha quedado atrapado debajo del revestimiento. Algunas normas y ordenanzas de la construcción requieren que un mínimo del 10% de la superficie del revestimiento consista en juntas de estanqueidad permeables al vapor, dado que las juntas de estanqueidad proporcionan el único canal para la evaporación del vapor en muchos revestimientos de tipo impermeable, como los azulejos de gres porcelánico. Materiales para las juntas de estanqueidad y sellado de los revestimientos exteriores • • • • • •

lechada de cemento, arena y agua lechada de cemento modificado con polímero, arena y agua lechada de cemento y látex lechada modificada con emulsión de resina epóxica lechada a base de resina epóxica sellador de silicona o uretano

Lechada de cemento convencional La mezcla tradicional de cemento-arena-agua se utiliza comúnmente como relleno para las juntas de los revestimientos exteriores. Aunque esta mezcla ha sido utilizada siempre con un discreto éxito, no se aconseja, debido a los problemas de escasa maleabilidad, necesidad de un fraguado "mojado", contaminación de minerales procedente del agua utilizada para la mezcla y problemas característicos, como la rigidez y la reducida adhesión a las esquinas del material de revestimiento de baja absorción o la aspiración por parte de las esquinas del material de revestimiento con alto grado de absorción. Las lechadas de cemento y látex (y en menor medida

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FRATÁS DE PRECISIÓN Todos estos fratases "ultraligeros" se caracterizan por una empuñadura de plástico "antigolpeaduras" para evitar arañar la superficie de los azulejos. Estos fratases, de cómodo diseño, se limpian fácilmente, ya que el mortero no se queda pegado a la empuñadura. No. UFF-1- Este fratás posee un "cojín amortiguador" de goma sólida 100% de color verde, resultando adecuado para trabajar morteros a base de resina epóxica en pavimentos. El cojín tiene unas medidas de 3-5/8" de anchura x 10" de longitud x 3/4"" de espesor. No. UWF-1- Este fratás posee un lado de goma 100% de color verde unido a un soporte de espuma de goma densa. Ideal para paredes o pavimentos. Medidas del cojín: 3-5/8" de anchura x 10" de longitud x 3/4"" de espesor. No. UWF-2 Este fratás posee un lado más blando de color beige, unido a un soporte de espuma de goma. Ideal para paredes o pavimentos. Medidas del cojín: 3-5/8" de anchura x 10" de longitud x 3/4"" de espesor.

Fig. 7.5-1

Herramientas para la aplicación

ESCOBILLAS DE GOMA PARA LA LIMPIEZA DE AZULEJOS DE PARED

SACO DE VINILO PARA MORTERO Nuestro saco de vinilo pesado tiene una longitud de 21"/28" y 10"/16" en la extremid DESCRIPCIÓN PIEZA MEDIDA PESO PRECIO 14-394-B7 14-118-B7 14-392-B7

Saco para mortero con punta metálica Saco para mortero con punta metálica Puntas metálicas de repuesto

21” x 10” 28” x 16” 3/8”

.32 lbs .36 lbs .02 lbs

$ 4.95 5.60 1.60

SACO POLIMÉRICO PARA MORTERO Preferido por albañiles y colocadores. Saco polimérico con punta permanente, fundi Anchura en la extremidad de 12". DESCRIPCIÓN PIEZA MEDIDA PESO PRECIO 14-391B7

Saco polimérico para mortero con punta 13” x 23”

.14 lbs

$ 4.95

QUICKPOINT® Aplica el mortero a una velocidad cinco veces superior. Utiliza un taladro de 3/8" d velocidad variable. Contiene 1/2 de galón de U . B .C . estándar o mortero mezclado previamente. Incluye puntas de acero anchas y estrechas, una correa de espalda y una boquilla giratoria de poliuretano, que gira para crear juntas verticales u horizontales. Se vende con o sin taladro "Milwaukee". PIEZA

DESCRIPCIÓN

PESO

PRECIO

14-188-B5 14-189-B5

Quickpoint solo Quickpoint con taladro

3.00 lbs 9.38 lbs

$ 331.00 579.00

PISTOLA PARA MORTERO A GRANEL Dotada de boquilla con un diámetro de 1/2" y adaptador para montar boquilla mach más pequeñas fileteadas. Carga el mortero a granel, compuestos de lechada, asfalt adhesivos para paredes en seco, compuestos para revestimientos, y demás. Cilind extraíble, fácil de limpiar, 2 1/2". PIEZA

DESCRIPCIÓN

PESO

PRECIO

14-176-B6

Pistola para mortero

6.82 lbs

$ 139.95

PISTOLA NEUMÁTICA PARA MORTERO Se trata de la misma pistola descrita anteriormente, pero accionada a presión PIEZA

DESCRIPCIÓN

PESO

PRECIO

14-848-B5

Pistola neumática para mortero

10.0 lbs

$ 224.50

BOQUILLAS DE REPUESTO

Es el mejor utensilio para la eliminación de los excesos de mortero. La hoja, de una sola pieza, es de goma pesada extruida de 1-1/2". No. SQ-10 - Anchura de la hoja 10" No. SQ-12 - Anchura de la hoja 12"

Figura 7.5-2 Herramientas para la aplicación de relleno de juntas - escobillas de

las lechadas modificadas con polímero) proporcionan prestaciones notablemente mejores en condiciones externas, sin aportar grandes diferencias de costes. Las lechadas de cemento Portland no se aconsejan para el revestimiento exterior, debido a los amplios movimientos de la mezcla de cemento puro, al ser expuestos a ciclos de clima húmedo/seco, dando lugar a microgrietas. Los rellenos de arena minimizan el movimiento de retracción y oponen resistencia a la rotura por compresión. Las lechadas convencionales de cemento y arena pueden ser mezclas específicas a base de polvos de cemento/arena (y pigmentos) mezclados previamente o bien polvos mezclados en el lugar de la obra con una proporción aproximada de 1:2 por el volumen, para juntas de 1/2 de pulgada (12mm) de anchura, calibrando la mezcla con agua potable. Si se utilizan rellenos tradicionales a base de cemento y arena será necesario hacer fraguar el mortero mojándolo

Boquillas redondas macho, repuestos para 14-175, 14-176 y 14-848 PIEZA

DESCRIPCIÓN

MEDIDA

PESO

PRECIO

14-184-B6 14-185-B6 14-186-B6 14-651-B6 14-652-B6

Boquilla de repuesto Boquilla de repuesto Boquilla de repuesto Boquilla de repuesto Boquilla de repuesto

1/4” 1/2” 3/8” 9/16” 1”

.06 .08 .04 .10 .24

$ 5.65 $ 5.65 $ 5.65 $ 5.65 $ 8.45

lbs lbs lbs lbs lbs

Fig. 7.5-3 Herramientas para la aplicación de rellenos de junta - sacos y pistolas para mortero

durante un mínimo de 72 horas tras la colocación, para de este modo prevenir la pérdida de humedad de hidratación necesaria y no provocar la consiguiente pérdida de fuerza y color. Lechada de cemento modificado con polímero Las lechadas de cemento polímero-modificado en polvo dispersivo, mezcladas con agua compensan, por regla general, el grado reducido de laborabilidad y de evaporación prematura de la humedad, típico de las lechadas de cemento/arena tradicionales, sobre todo para el uso en fachadas externas. Sin embargo, las formulaciones industriales de este tipo de relleno para juntas varían notablemente de unas a otras y, generalmente, no suelen añadir características especiales de flexibilidad o adhesión, factores importantes para las juntas de estanqueidad de un material de revestimiento exterior. Algunas

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formulaciones industriales, al igual que para los adhesivos de la misma categoría, no resultan adecuadas para el uso exterior, debido a la sensibilidad de los polímeros a la exposición prolongada al agua. Lechada de cemento y látex- Al igual que para los adhesivos de la misma categoría, la lechada a base de látex es la combinación de una mezcla industrial de arena y cemento (y pigmentos) en polvo, o bien de arena y cemento en polvo mezclados en el lugar de la obra, con una proporción aproximada de 1:2 por el volumen, para juntas de 1/2 de pulgada (12mm) de anchura, calibrada con látex líquido o aditivo polímero acrílico. Así como para las lechadas modificadas con polímero, el látex líquido o aditivo acrílico debe haber sido formulado para su uso en exteriores. Lechada con emulsión de resina epóxica modificada y resina epóxica sólida al 100% Las lechadas a base de resina epóxica no suelen ser aconsejadas para las fachadas externas por varios motivos. En primer lugar, el uso de lechadas a base resina epóxica en combinación con un material de revestimiento con bajo grado

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de absorción crea una barrera continua, que puede atrapar el vapor o el agua pluvial infiltrada provocando problemas que van desde el deterioro interno de la pared a la exfoliación, dependiendo del tipo de construcción mural. Como ya decíamos anteriormente en este capítulo, las juntas de estanqueidad sirven para disipar el vapor que se encuentra dentro de la fachada y algunas ordenanzas de la construcción requieren la presencia de un mínimo del 10% de juntas permeables en una fachada, para permitir la transpiración del vapor. Cuando estos materiales se utilizan para rellenar las juntas de un tipo de revestimiento con bajo grado de permeabilidad en paredes con un tipo de construcción "de barrera", el revestimiento se transforma en una barrera monolítica antivapor, pudiendo atrapar peligrosamente la humedad dentro de la pared. En zonas con clima caluroso y húmedo, la barrera monolítica de la superficie exterior de la pared puede constituir un factor positivo, siempre que la pared haya sido proyectada adecuadamente para prevenir la infiltración del agua pluvial que puede quedar atrapada en la pared. Ello constituye un problema de menor escala en paredes huecas, proyectadas a propósito para que el agua pluvial infiltrada o el agua de condensación salga fuera de la

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CAPÍTULO 8 NORMAS INDUSTRIALES, ORDENANZAS Y ESPECIFICACIONES DE LA CONSTRUCCIÓN

Fotografías: © Federico Brunetti - Studio Architettura Cattaneo - Fabricante de azulejos cerámicos: Klinker Sire Descripción: Proyectos de revestimientos con el método de adherencia directa de azulejos cerámicos - Italia Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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CAPÍTULO 8 NORMAS INDUSTRIALES, ORDENANZAS Y ESPECIFICACIONES DE LA CONSTRUCCIÓN superficie de la pared. Las lechadas a base de resina epóxica son sensibles a la temperatura; la temperatura exterior puede restringir severamente la duración en estantería, la laborabilidad y la facilidad de limpieza final. Las lechadas a base de resina epóxica tienen una fuerza tal de compresión, que crean en efecto una acción compuesta monolítica entre las distintas piezas que componen el revestimiento exterior y no disipan los esfuerzos de movimiento. Esto hace que el uso frecuente de juntas de movimiento construidas de modo apropiado sea muy importante. La lechada a base de resina epóxica sólida al 100% es muy sensible a las condiciones que acabamos de describir; no obstante, en ciertas ocasiones este tipo de lechada puede ser adecuada para aplicaciones especiales o aisladas de revestimiento exterior de pequeña escala. La lechada modificada con emulsión epóxica posee una mayor permeabilidad así como una menor sensibilidad a las temperaturas; en cualquier caso, ésta deberá tomarse en consideración sólo para aplicaciones especiales. Sellador de silicona o uretano Estos materiales sólo suelen utilizarse como rellenos en las juntas de movimiento y entre el revestimiento y los diversos materiales aplicados sobre la misma fachada (como el metal de los marcos), para los que se requiere un grado superior de adhesión y de resistencia al movimiento diferencial y a la tracción o al esfuerzo de compresión. Las juntas de movimiento se proyectan para aliviar el aumento de tensión/esfuerzo, que puede transmitirse a una amplia área; además, pueden tener las características para resistir a mayor alargamiento o mayor compresión, respecto a materiales más rígidos como el cemento. Estos materiales se adhieren también a otros materiales diversos como el metal de los marcos de las ventanas, no sólo para servir de barrera contra el agua, algo que un material rígido podría no lograr, sino también para ajustar/adaptar las características

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notablemente diversas de movimiento térmico existentes entre materiales, como el aluminio. La silicona y el uretano pueden utilizarse también como rellenos para todas las juntas de un revestimiento de acuerdo con determinadas condiciones. En las paredes revestidas con el método de encolado localizado (spot bonding) con resina epóxica, los morteros rígidos no ejercerían una acción de soporte o compuesta con un adhesivo subyacente, por lo que llegarían a romperse o separarse. Se aconseja el uso de rellenos flexibles para juntas en proyectos en los que se prevean juntas muy estrechas. Métodos y herramientas para la aplicación de lechadas y selladores de juntas para revestimientos exterior Lechada de cemento, cemento seco modificado con polímero y lechada de cemento y látex 1. Antes de aplicar la lechada es necesario realizar una prueba sobre el panel (preferiblemente como parte de los procedimientos de control de la calidad que deben preceder a la construcción), para verificar los procedimientos de relleno con lechada y limpieza de la superficie en base a las condiciones climáticas efectivas. Durante dicha prueba, se podrá decidir si es necesario aplicar un agente de "desbloqueo" o de "estanqueidad" en el revestimiento antes de aplicar la lechada, para facilitar así la operación de limpieza y prevenir manchas de pigmentos y la absorción de la mezcla de cemento (sobre todo del cemento y látex) dentro de los poros de los materiales de revestimiento naturalmente porosos. Esta prueba determinará además si son necesarias otras precauciones, como la saturación del revestimiento con agua para bajar la temperatura, menor absorción, y necesidad de ayuda en la colocación y el lavado. 2. Es necesario esperar como mínimo 24 horas tras la colocación del revestimiento antes de llevar a cabo el relleno de las juntas.

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3. Antes de empezar a aplicar la lechada, es necesario quitar todos los separadores colocados provisionalmente (las cuñas); cepillar y quitar todo exceso de adhesivo de las juntas. Insertar un relleno provisional (cuerda, barra de espuma) dentro de las juntas de movimiento, para evitar que éstas se llenen de mortero duro. Limpiar la superficie del revestimiento con una esponja o con un trapo humedecido en agua y eliminar la suciedad para facilitar así la limpieza final de los residuos. 4. Aplicar la lechada de relleno con un fratás de goma, rellenando completamente las juntas. 5. Quitar los excesos de ledhada con una escobilla de goma y con un movimiento diagonal respecto a las juntas para evitar quitar la lechada de las mismas. 6. Esperar a que la lechada empiece a secarse y después quitar los residuos con una esponja humedecida o con un trapo, realizando un movimiento diagonal sobre la superficie del revestimiento y después secar. 7. Los posibles residuos frágiles o películas de lechada deberán ser eliminados antes de 24 horas utilizando una esponja o un trapo mojado.

1. “How Scaffolding Affects Productivity,” Masonry Construction Magazine, March 1996, p. 16 2. “Pre-Fabricated Exterior Ceramic Tile Cladding,” Prog. Architect, April 1990 3. “Handbook for Ceramic Tile Installation”, Tile Council of America, Inc.,1997edition 4. “Specification Guide 09300 - Tile Installation Manual,” Terrazzo, Tile and Marble Association of Canada, 1997 edition 5. Materials and Methods Standards Association, Bulletins, #3,5,6,9,11,12, 13,16, 1988 edition 6. American National Standard for the Installation of Ceramic Tile, ANSI A108 series, A 118 series, American National Standards Institute, NY, 1992 7. “Adhesives in Building Construction,” U.S. Department of Agriculture Handbook #516, 1978 8. “Exterior Tile - Ceramic Tile from Japan,” Japan Ceramic Facing and Floor Tiles Manufacturers Association, 1987 9. Rosenheck, Danny, “Stone Facade Installation Recommendations,” LATICRETE Israel, 1995.

Material de relleno a base de silicona o uretano para juntas de estanqueidad Los procedimientos de aplicación de este tipo de materiales de relleno para juntas de estanqueidad son los mismos que los descritos para las juntas de movimiento. (Ver Capítulo 4 - Juntas de movimiento).

7.6

LIMPIEZA TRAS LA COLOCACIÓN

La mayor parte de la limpieza debería efectuarse durante la colocación, ya que los residuos endurecidos del adhesivo y el mortero de relleno necesitan después métodos de eliminación mecánicos o químicos más agresivos, respecto a los métodos necesarios cuando el material aún está relativamente fresco. Los adhesivos a base de agua, cemento y látex se limpian fácilmente con agua si todavía están frescos, o pueden necesitar un lavado con agua durante el primer día, frotando ligeramente o raspando con mucho cuidado. Los adhesivos a base de resina epóxica o silicona y las juntas de estanqueidad requieren una limpieza más enérgica y la ayuda de disolventes, en caso de que el residuo tenga más de 24 horas.

7.7

REFERENCIAS

CAPÍTULO 8 Normas Industriales, Ordenanzas Y Especificaciones De La Construcción Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc.

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8.1

PREMISA

El método de revestimiento de adherencia directa para fachadas de edificios forma parte de un sector tecnológico e industrial relativamente nuevo, por lo que no cuenta con normas industriales ni ordenanzas de la construcción aceptadas universalmente. El àmbito y el contenido de las normas existentes varían sustancialmente de un país a otro y ni siquiera las mejores normas para el método de revestimiento exterior de adherencia directa han sido capaces de ir al paso con la nueva tecnología de la construcción y de los nuevos productos cerámicos, piedra o ladrillos caravista presentes en el mercado. En muchos Países, la ausencia de normas específicas para el revestimiento exterior de adherencia directa ha hecho que las normas de la industria ya existentes hayan tenido que ser adaptadas a las características de los adhesivos utilizados para los azulejos cerámicos. Si por una parte, las normas relativas a los azulejos cerámicos contemplan las características y la aplicación de adhesivos para azulejos cerámicos en paredes exteriores, por otra parte no tratan de manera exhaustiva las consideraciones especiales a tener en cuenta ni las técnicas requeridas para las aplicaciones en fachadas externas. Además, las normas codificadas relativas a los azulejos cerámicos, aun siendo similares, no pueden aplicarse totalmente a la colocación de piedras y ladrillos caravista. Afortunadamente, la tendencia que se está desarrollando en los Estados Unidos, así como en otros Países, es la de crear un modelo único de reglamento de la construcción. Las tres organizaciones que se ocupan de dicho reglamento en los Estados Unidos, es decir la "International Conference of Building Officials" (ICBO), la "Building Officials and Code Administrators" (BOCA), y la "Southern Building Code Congress International" (SBCCI), se reunieron durante el verano de 1997 para redactar un borrador de un posible Reglamento Internacional de la Construcción. Este reglamento, que debería aprobarse dentro del 2000, facilitará los problemas de carácter burocrático vinculados con los tres diversos modelos de código, en los que millones de países, estados y jurisdicciones locales basan sus reglamentos u ordenanzas locales. Además, hay que considerar que están a punto de ser aprobadas las normas presentadas por la "International Standards Organization"

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(ISO) para los azulejos cerámicos.

8.2

ORDENANZAS DE LA CONSTRUCCIÓN

Las ordenanzas de la construcción son leyes necesarias, que prescriben o fijan las características básicas de los criterios de construcción, protegiendo así la incolumidad y el bienestar de los ciudadanos. Las ordenanzas de la construcción suelen ser redactadas por organizaciones privadas no gubernativas, que no tienen pues ningún tipo de poder legal impositivo; estos poderes se encuentran en manos de departamentos locales (oficinas públicas) para la construcción. Las ordenanzas de la construcción se estructuran en dos formatos distintos: un código "prescriptivo" y un código "ejecutivo". Por ejemplo, ambas ordenanzas de la construcción, publicadas por las dos asociaciones "International Conference of Building Officials" (ICBO), y "Building Officials and Code Administrators" (BOCA), especifican que los revestimientos exteriores de azulejos cerámicos, de piedra o ladrillos caravista, deben asegurar un nivel mínimo de resistencia al cizallamiento de 50 psi/.33 Mpa; sin embargo, ninguna de ellas especifica ni el tipo de adhesivo, ni el tipo de substrato, ni el método de colocación necesarios para obtener los requisitos de prestación solicitados. Si lo comparamos con Francia, la aprobación técnica expedida por la CSTB, conocida como técnica AVIS, prescribe, de acuerdo con las leyes en vigor, productos concretos y procedimientos aprobados para el revestimiento de adherencia directa de azulejos cerámicos, piedra y ladrillos caravista. La lista presentada a continuación presenta las tres organizaciones principales que redactan las ordenanzas de la construcción en los Estados Unidos, así como los apartados que tratan de modo específico el revestimiento exterior para fachadas con el método de adherencia directa. Ordenanzas de la construcción Revestimientos de adherencia directa Estados Unidos (USA) Organización: ICBO "International Conference of Building Officials"(conferencia internacional de comisarios para la construcción) Título Código: "Uniform Building Code" (UBC) -(reglamento de la construcción uniformado) Artículo 1403 - Revestimientos (chapeados)

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PAÍS

TÍTULO DEL CÓDIGO/REGLAMENTO

AMBITO Y CONTENIDO

Australia

AS 3958.1 - 1991 Ceramic Tiles Parte I: Guía para la colocación de los azulejos cerámicos

Presenta los materiales y los sistemas de colocación de azulejos. Describe la preparación de los substratos y los métodos de colocación. No trata los azulejos anchos.

Australia

AS 3958.2 - 1992 Ceramic Tiles Parte II: Guía para la selección del sistema de colocación

Guía para la planificación de los sistemas de colocación.

Austria

Osterreich Norm B2207

Canadá

TTMAC 09300-1997 Terrazzo, Tile & Marble Association of Canada Tile Installation Manuale & Specification Guide 09300 Ordenanzas Nacionales de la construcción

Directrices para la colocación del revestimiento exterior (pág. 8 Revestimiento exterior de azulejos, pág. 14-17 detalles específicos sobre diversos tipos de substratos).

Brasil

NBR 13755-1996 - Revestimento de paredes exterior fachadas com placas ceramicas com utilizcao de argamassa cemento Assocacao Brasileira de Normas Technicas ABNT

Describe todos los materiales y los métodos para el revestimiento exterior de azulejos cerámicos, utilizando morteros y adhesivos de cemento, incluido el revoque de cemento para la pared (substrato).

Francia

CPT Abril de 1988 Revestimiento de paredes exteriores con azulejos cerámicos utilizando adhesivos a base de cemento

Prescribe la medida y el peso máximos de los azulejos según las distintas ubicaciones y el tipo de adhesivo además de los métodos de colocación permitidos.

Alemania

DIN 18515 Parte I Abril de 1993 Revestimientos de paredes exteriores, azulejos fijados con mortero; principios de diseño y aplicación

Limita el uso de los azulejos colocados con adhesivos a una dimensión máxima de 0.12m2. Contiene también los requisitos para las dimensiones y la separación de las juntas.

Japón

JCFS Normas japonesas

Requisitos para el revestimiento exterior de azulejos - requiere un mínimo de 3 ensayos para verificar la resistencia a la tracción antes de llevar a cabo la colocación y 1 ensayo cada 100 m2

Singapur

SS 301 : 1985

Requisitos para el revestimiento exterior de azulejos.

España

NTE 15 - 25 mayo de 1973

Reino Unido

BS 5385: Parte II: 1991 British Standard Institute Parte II: Ordenanzas para el diseño y colocación del revestimiento exterior de azulejos

Traza los parámetros y los requisitos para la colocación de azulejos en paredes exteriores. Restringido a azulejos cerámicos con un grado de absorción de agua igual a <3% y un espesor mínimo de 8 mm.

Reino Unido

BS 8000: Capítulo 11.1 : 1989 La calidad de los trabajos realizados en las obras Parte II: Código práctico para la colocación de azulejos en pavimentos y paredes BS 8298 Código práctico para los revestimientos de piedra

Describe los distintos métodos de aplicación de los adhesivos y prescribe los límites de utilización de los mismos.

TCA Tile Council of America 1997, Manual de colocación de azulejos ANSI A108 - 1992 American National Standard Specifications for Installation of Ceramic Tile

Especifica los requisitos necesarios para la colocación exterior de azulejos cerámicos. Se suministran detalles para la elección de métodos. No se suministra una guía sobre la colocación de azulejos de módulo ancho.

Estados Unidos

MMSA Materials and Methods Standards Association ASTM American Society for Testing Materials 1994 ICBO Ordenanzas Unificadas de la Construcción (UBC) 1996 BOCA Ordenanzas Nacionales

Traza los requisitos para el revestimiento de piedras.

Materiales y métodos para la colocación de azulejos cerámicos, piedras o ladrillos caravista utilizando el método de adherencia directa. Contiene requisitos para el uso exterior de azulejos cerámicos, piedras y ladrillos caravista. Capítulo 14 Revestimiento para paredes exteriores Traza los requisitos legales para el revestimiento con el método de adherencia directa utilizando piedra, azulejos cerámicos o ladrillos caravista.

Fig. 8.3-1 Estándares y Normas Industriales - Revestimiento exterior de azulejos cerámicos con el método de adherencia directa.

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Organización: BOCA "Building Officials and Code Administrators" - - (comisarios de la construcción y administradores del reglamento) Título Código: "Basic National Building Code" (BOCA) - (reglamento nacional básico de la construcción) Capítulo 14 - Revestimientos de paredes exteriores Artículo 1405 - Revestimientos (chapeados) Apartado 1405.6 - Revestimientos de adherencia directa Organización: SBCCI "Southern Building Code Congress International" " (congreso internacional para las ordenanzas de la construcción del sur) Título Código: "Standard Building Code (Southern Building Code)" - - Reglamento estándar de la construcción (reglamento de la construcción del sur) Extractos y comentarios sacados de las ordenanzas de la construcción de los Estados Unidos Los tres reglamentos de la construcción existentes en los Estados Unidos son muy similares en sus contenidos y normas por lo que concierne el revestimiento de fachadas con el método de adherencia directa. Una organización conocida con el nombre de "Council of American Building Officials" (CABO) - (Consejo de comisarios americanos de la construcción) - trabaja para coordinar los tres códigos y hacerlos más uniformes sobre una base nacional para los Estados Unidos. Seguidamente presentamos algunos extractos del BOCA "National Building Code of provisions" (Reglamento nacional de las prescripciones en materia de construcción), que regula las normas para el revestimiento de fachadas externas con el método de adherencia directa (el código BOCA es revisado y publicado cada tres años y la última revisión, antes de redactar el Reglamento Internacional de la Construcción, será realizada en 1999). Ni la versión corriente del código BOCA ni de los demás códigos de los Estados Unidos reconocen el aspecto artístico en la tecnología adhesiva de construcción, por lo que hay que mostrarse prudentes en solicitar revisiones o aprobaciones especiales a los comisarios encargados de las normas de la construcción, durante la fase inicial de proyecto de un edificio. 1996 Extractos del Código de la construcción BOCA - Revestimientos de adherencia directa Capítulo 14 Revestimientos para paredes exteriores

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Apartado 1402.1 - Definiciones Acabado de pared exterior - material o conjunto de materiales aplicados sobre la parte más externa de una pared exterior, con la finalidad de proporcionar una barrera resistente a las precipitaciones atmosféricas, un aislamiento o bien para objetivos estéticos, incluido el chapeado… Apartado 1403.3 - Resistencia a las condiciones atmosféricas - las paredes exteriores pueden recubrirse con un material de revestimiento reconocido como resistente a las precipitaciones atmosféricas, que se fija adecuadamente para que resista a la lluvia y al viento. Los espacios celulares deben estar ventilados para, de este modo, no comprometer el sistema antiincendio … o pueden estar dotados de un retardador interno antivapor y anticorrosivo, que haya sido aprobado ... para evitar fenómenos de condensación y humedad Apartado 1403.4 - Estructural - las paredes exteriores deben ser proyectadas y construidas para que éstas resistan con absoluta seguridad las cargas superpuestas, como se especifica en el Capítulo 16. Apartado 1403.4.1 - Fuerza estructural contra la carga del viento - El revestimiento debe ser proyectado de modo que pueda resistir la carga del viento, como se especifica en el apartado 1609.0 Apartado 1403.5 - Resistencia al fuego - todas las paredes exteriores deberán cumplir los requisitos de resistencia al fuego especificados en el apartado 705.0 Apartado 1404.1 - Madera - paredes exteriores revestidas de madera…de conformidad con el Capítulo 23 Apartado 1404.2 - Mampostería - - paredes exteriores de mampostería...de conformidad con el Capítulo 21 Apartado 1404.3 - Metal - pareti esterne in metallo ... in conformità coparedes exteriores de metal…de conformidad con los Capítulos 22 y 20 Apartado 1404.4 - Hormigón - - paredes exteriores de hormigón...de conformidad con el Capítulo 19 Apartado 1405.3.10 - Membrana de escurrimiento - Las membranas de escurrimiento aprobadas, anticorrosivas, deben colocarse en la parte superior y a los lados de todas las ventanas exteriores y aberturas de las puertas, intersecciones entre pared y techo … de modo que no se verifiquen pérdidas.

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Excepción: Las membranas de escurrimiento no serán necesarias en caso una cobertura impermeable (substrato), sobre la que se haya aplicado un calafateado de juntas (sellador) impermeable a los lados y en la parte superior de las ventanas y de las aberturas de las puertas.... Apartado 1405.6 - Chapeado/revestimiento fijado a la pared - El revestimiento de adherencia directa es un revestimiento fijado y sostenido por medio de la fuerza adhesiva de un adhesivo aprobado, aplicado a un soporte …. los revestimientos de adherencia directa deben tener un espesor inferior a 1 5/8 pulgadas (41mm) y no deben tener cargar superpuestas, excepto los azulejos cerámicos, los materiales de revestimiento; los substratos deben proyectarse de modo que proporcionen una unión/cohesión al elemento soportado (al revestimiento) suficiente para resistir/contrastar un esfuerzo cortante de 50 psi (344 kPa), después de un fraguado de 28 días. Apartado 1405.6.1 - Superficie de apoyo - La superficie de apoyo estudiada para un revestimiento de adherencia directa debe ser continua y de un material aprobado. Deberá tener una superficie preparada para fijar y sostener las cargas impuestas por el revestimiento fijado a ella. Apartado 1405.6.2 - Altura del revestimiento fijado - El revestimiento exterior de adherencia directa no puede fijarse a una estructura de apoyo de madera en puntos situados a más de 30 pies (9144mm) sobre los cimientos no combustibles (ignífugos). Se puede aumentar el nivel de la altura permitida, previo análisis técnico.... Apartado 1405.6.3 - Dimensiones del revestimiento de adherencia directa - Las piezas del revestimiento no deberán superar las 36 pulgadas (914mm) para las dimensiones mayores, no deberán superar las 720 pulgadas cuadradas (0.46 m2) en el área total, y no deberán pesar más de 15 libras por pie cuadrado (175 kg/m2), excepto previa aprobación. Excepción: las unidades de revestimiento que pesan menos de 3 libras por pie cuadrado (35 kg/m2) no deben tener una extensión limitada. Apartado 1005.6.6 - Revestimientos de azulejos cerámicos - El revestimiento de adherencia directa con azulejos cerámicos debe fijarse al substrato, de acuerdo con lo previsto por el apartado 2105.10.

8.3

NORMAS INDUSTRIALES

Las normas industriales son métodos para el proyecto, especificación, construcción y ensayo de los materiales y estructuras de construcción, desarrollados por organizaciones mediante "consenso público". Por regla general, las normas propuestas por las industrias suelen ser mucho más amplias que los códigos de la constriccíon y tienen en cuenta los últimos avances tecnológicos en el campo constructivo. Por consiguiente, es normal que los códigos/ordenanzas de la construcción se basen en la actualidad en las normas propuestas por las industrias, desarrolladas por organizaciones especializadas mediante consenso público. Un ejemplo de dichas organizaciones en los Estados Unidos lo constituyen la "Tile Council of America" (consejo americano para los azulejos) (TCA) y la "American Society for Testing Materials"(sociedad americana para el ensayo de los materiales) (ASTM).

8.4

LISTA DE LAS ORDENANZAS DE LA CONSTRUCCIÓN Y DE LAS NORMAS INDUSTRIALES

Existen claras diferencias entre las ordenanzas de la construcción y las normas industriales, como ya ha sido explicado en los apartados 8.2 y 8.3. Sin embargo, de acuerdo con los objetivos del presente manual, las ordenanzas de la construcción y las normas se presentaran aquí sin distinción como "obligatorias" (legales) y "facultativas". La ilustración 8.3-1 presenta una lista de las ordenanzas y de las normas conocidas en todo el mundo, aceptadas en los respectivos Países. Desgraciadamente, el àmbito de este manual no es ni el presentar una lista ni un análisis completo de todas las ordenanzas y normas relativas al revestimiento exterior con el método de adherencia directa.

8.5

ESPECIFICACIONES GUÍA MODELO

Especificaciones guía - Paneles prefabricados (Estructura de acero con revestimiento de adherencia directa) I. Fabricación de la estructura de acero Paredes de relleno proyectadas para soportar una flexión máxima de L/600. Si fuera necesario, utilizar criterios de proyecto más rigurosos para

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uniformarse con las ordenanzas estatales y locales de la construcción o con los requisitos de rigidez del revestimiento. El cumplimiento de los criterios de proyecto y de las ordenanzas estatales y locales de la construcción deberá ser certificado por un técnico cualificado. Todas las propiedades estructurales deberán calcularse de conformidad con la "Norma para el Proyecto de Componentes Estructurales de Acero Laminado en Frío" de la ANSI (última edición). Antes de comenzar las obras, los colocadores deberán presentar los planos al ingeniero responsable de la estructura para su aprobación. Estos "planos" deberán evidenciar la construcción de los paneles y los detalles de conexión. Las conexiones de los paneles deben proyectarse de modo que éstas eviten el desplazamiento del edificio o el movimiento estructural del panel. Antes de empezar la fabricación de los paneles deberá celebrarse una reunión entre el propietario/arquitecto, el/los fabricante/s de los paneles y el/los sub-contratista/s, durante la cual deberán analizarse los puntos y procedimientos relativos a la construcción. Deberá fabricarse al menos un panel de prueba, que deberá ser aprobado por todas las partes implicadas en la obra. Todo el trabajo será efectuado, de acuerdo con las descripciones detalladas de los fabricantes, por parte de un Constructor de Paneles autorizado por una fábrica. El Constructor suministrará una copia de la autorización al Contratista General, con su oferta. El fabricante deberá expedir la garantía necesaria requerida según las condiciones generales. 1. Construir la estructura del panel con pernos y canales de acero cincado anticorrosivo. Para obtener una descripción detallada con respecto a la fabricación del panel, consulte el "Manual de Fabricación - Manual de los sistemas de acero" publicado por la Asociación "Metal Lath Steel Framing" (estructura de red realizada en metal). Requisitos mínimos: Tipo de perno: Canal en “C” 150mm Diámetro: espesor 1.6mm Material : Acero de acuerdo con las normas AS1397 o ASTM A570–79, con un punto mínimo de deformación de 170MPa Distancia entre los pernos: no debe superar los 400mm. Anchura:150mm Conexión horizontal - no debe superar 152

centros de 1.2m (pero separado para poder permitir la correcta fijación del panel de soporte), Canal en “C” 150, convencional o de acuerdo con las indicaciones del Ingeniero de la Estructura. 2. Los pernos deben fijarse formando un cuadrado "en la fila", en la que la red y la brida de los pernos es adyacente a la red de la fila, aplomada o alineada, y unidos mediante soldadura a las bridas o a la red de la fila superior o inferior. Los puntos de contacto horizontales y los largueros según los intervalos previstos, deberán unirse del mismo modo, mientras que los refuerzos con contraviento diagonales contra las cargas de esfuerzo se llevarán a cabo según las indicaciones concretas del técnico que controla los trabajos. Rectificar las juntas soldadas y tratarlas con una pintura anticorrosiva. La estructura terminada, así como sus componentes, deberán estar alineados de manera adecuada, en ángulo recto y centrados. 3. Proporcionar un soporte adecuado a los paneles durante la fabricación, para evitar que se rompan o se doblen. 4. PProteger los paneles de la intemperie, que podría dañarlos. 5. La estructura deberá ser aprobada por un técnico y por el fabricante de paneles, antes de su instalación. 6. En caso de ser requerido por las ordenanzas de la construcción o por el técnico que controla el trabajo, dotar el panel de ángulos de descarga, cuando se instalen revestimientos con un peso superior a 15 lb/ft2 (75 kg/ m2). II. Paneles de soporte en cemento (CBU) El material y la colocación de los paneles de soporte realizados en cemento deben someterse a las especificaciones ANSI para los paneles con soporte de cemento A118.9 y A108.11. El almacenamiento y la manipulación de los paneles deberá efectuarse con atención para evitar roturas o daños. Efectuar el almacenamiento, si es posible, en lugares cubiertos y si se realiza en exterior cubrir completamente con polietileno. Apilar las láminas sobre una superficie plana. 1. Cortar y adaptar (si fuera necesario) las piezas y fijarlas después a la estructura metálica. Dejar una distancia de 3 a 5 mm

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entre los paneles de cemento. Todas las extremidades deben ser sostenidas por una estructura rígida de metal (pernos verticales y largueros soldados horizontalmente), con dispositivos de sujeción con una distancia máxima de 150mm o.c. Disponer los tableros de modo alternado, para evitar así juntas continuas. 2. Fijación: Avellanar el orificio destinado a los dispositivos de sujeción, para que, de este modo, la cabeza del tornillo quede al mismo nivel de la superficie del tablero. Fijar 150mm o.c. a lo largo de los ángulos de colocación de los tornillos en las líneas de unión. Fijar 200mm o.c. a lo largo de los soportes medianos. La superficie de los paneles con soporte de cemento, una vez instalados, debe quedar alineada/centrada con un margen de 3mm en 3.0m. y con una variación máxima de 1.5mm en una luz de 300mm. III. Impermeabilización y tratamiento de las juntas de los paneles de soporte realizados en cemento (CBU) Los azulejos cerámicos, los ladrillos caravista y las piedras naturales, así como los morteros para la colocación y el relleno de juntas, no constituyen una barrera impermeable ni deben considerarse un sustituto de las membranas impermeabilizantes. Además de una membrana impermeabilizante, el edificio deberá disponer de detalles arquitectónicos (membranas de escurrimiento, orificios de descarga) ubicados en los puntos críticos, como por ejemplo la parte superior de las ventanas, alféizares o parapetos, para conducir así el agua hacia la superficie exterior del edificio. 1. Antes de efectuar la impermeabilización, será necesario limpiar los paneles con estructura de cemento (CBU) del polvo y de residuos varios, utilizando un trapo humedecido. 2. Forrar todas las juntas existentes entre las láminas del panel de cemento utilizando una cinta reforzada, con una anchura de 150mm, embebida y sellada con material impermeabilizante. Seguir las instrucciones del fabricante. 3. Aplicar una capa generosa de membrana impermeabilizante sobre la superficie total y sobre las extremidades del panel de cemento. Aplicarla con un rodillo grueso de pintura o con una brocha. Las superficies y las extremidades terminadas no deberán tener SECTION 6 Selection of External Cladding Material Rivestimenti esterni ad applicazione diretta in piastrelle di ceramica, pietra e mattoni faccia a vista–Manuale di progettazione tecnica ©1998 LATICRETE International, Inc.

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ningún tipo de puntitos o vacíos. Dejar secar. Aplicar una segunda mano de revestimiento "en ángulo recto" respecto a la primera mano. 4. Proteger del viento los equipos y herramientas. Una exposición prolongada a la luz solar o a otras condiciones climáticas podría dañar la guarnición impermeabilizante. 5. No caminar sobre los paneles durante la colocación del revestimiento impermeabilizante. Dejar secar completamente. 6. La aplicación de una membrana impermeabilizante no proporciona una barrera antivapor (consultar Capítulo VI Aplicación/Instalación de Barrera antivapor). IV. Colocación de revestimientos de azulejos cerámicos, piedras naturales y ladrillos caravista 1. Cuando la membrana impermeabilizante resulta completamente sea al tacto, entonces se podrá iniciar la colocación del revestimiento. Utilizar el adhesivo adecuado. . Nota: para la colocación de un revestimiento de piedra natural translúcida o con colores poco intensos, será necesario utilizar un adhesivo de color blanco. 2. Mezclar y aplicar los materiales siguiendo las instrucciones escritas del fabricante. 3. La superficie del panel y el lado posterior de los ladrillos de revestimiento no deberán tener polvo, suciedad, aceite o ningún otro tipo de agentes contaminantes. 4. Utilizar un palustre dentado de la medida correcta para aplicar una capa uniforme de mortero sobre toda la superficie del material de revestimiento. Aplicar el adhesivo sobre la superficie del panel con el lado derecho del palustre, y después actuar en sentido contrario con un palustre dentado con acanaladuras de unos 6mm x 9mm para el revestimiento con ladrillos caravista. 5. Untar por detrás (“Backbutter”) de manera uniforme las piezas de revestimiento justo antes de colocarlas, rellenando los vacíos y asegurando una cobertura del 100% de la parte posterior con el mortero. 6. Colocar las piezas cuando el adhesivo se encuentra todavía fresco (antes de que empiece a secarse). Dar la vuelta a las piezas por una parte y por otra y colocarlas batiéndolas con un

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mazo de goma o con un bloque de madera adecuado, para garantizar un asentamiento total. 7. Limpiar los excesos de adhesivo de la superficie con una esponja humedecida, con el mortero todavía fresco. 8. Cuando el revestimiento parece fijo/sujeto, se efectuará el relleno de las juntas con un producto específico. Seguir las instrucciones del fabricante para mezclar e instalar el mortero correctamente. Limpiar las superficies con el mortero todavía fresco. Si se desea un mortero "calafateado", dejar que el adhesivo fragüe durante un tiempo suficiente, que por regla general es de 10-14 días. El calafateado debería ser de grado exterior, no manchante, del color elegido por el arquitecto o el propietario del edificio.Contacte a fabricantes de guarniciones/calafateos para recibir consejos específicos.. V. Barrera aislante y antivapor - Colocación 1. El aislamiento, si es necesario, debe efectuarse según las directrices del técnico mecánico responsable del proyecto. Generalmente suele realizarse con bloques de ladrillo de fibra de vidrio, instalados entre los pernos metálicos y fijados al panel de cemento. 2. La barrera antivapor debe instalarse por la parte del aislamiento de la cavidad que permanece "caliente en invierno". Los detalles relativos a este tipo de barrera (tipo, composición y ubicación exacta) serán señalados por el ingeniero mecánico. 3. Instalar la barrera antivapor en las dos semanas sucesivas a la colocación del panel ("cierre" completo del edificio). VI. Almacenamiento y manipulación de los paneles 1. Dejar que los paneles terminados fragüen durante un mínimo de tres (3) días antes de quitarlos. Dejar pasar un mínimo de siete (7) días, antes de transportarlos al lugar de la obra o al nuevo lugar de destino. Con condiciones de temperaturas frías o húmedas, será necesario un periodo de fraguado más largo. 2. Los paneles de pared deberían enviarse a los lugares de la obra en las cantidades y en los tiempos que garanticen una continuidad del trabajo de colocación. SECTION 6 Selection of External Cladding Material Rivestimenti esterni ad applicazione diretta in piastrelle di ceramica, pietra e mattoni faccia a vista–Manuale di progettazione tecnica ©1998 LATICRETE International, Inc.

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3. Los paneles deben transportarse al lugar de la obra de modo que éstos ni se rompan, ni se tuerzan, ni se mellen, ni se descoloren, ni sufran otros daños físicos. 4. Los paneles deberán alzarse o sostenerse de modo de evitar cualquier tipo de daño. VII. Juntas de dilatación y tratamiento 1. Los detalles arquitectónicos deben prever juntas de dilatación herméticas entre los paneles con una separación máxima entre sí de 5m. 2. Todas las juntas de panel a panel, así como las juntas entre los paneles y las estructuras permanentes, deben estar calafateadas. 3. La anchura mínima de la junta debe ser de 12mm, y debe contener dentro una barra de soporte de 15mm de polietileno. La superficie exterior de la junta debe rellenarse con un compuesto de calafateado para exterior, que no manche (el color será elegido por el propietario de la estructura y/o por el arquitecto). 4. El espacio entre los paneles adyacentes debe rellenarse con bloques de ladrillo de material aislante. 5. Las juntas internas entre los paneles deben tener una unión de control en láminas de cartón de yeso. 6. Aplicar juntas de control suplementarias al cambiar de plano en el acabado. 7. Las juntas de dilatación deben instalarse en aquellos puntos en los que los azulejos cerámicos, piedra y ladrillos caravista tocan superficies como ventanas/alféizares, columnas, pilares, etc.. 8. Contactar a un fabricante de selladores de calidad para elegir el tipo/grado de sellador. VIII. Montaje y colocación de los paneles 1. Antes de llevar a cabo el montaje de los paneles, es necesario examinar todas las conexiones con la estructura portante, y todas las condiciones desfavorables para completar la colocación de acuerdo con lo planificado deberán ser señaladas con tiempo suficiente a la atención del Contratista General. 2. Los paneles deben estar aplomados y centrados, sin deformaciones ni retorceduras. 3. Las conexiones de los paneles con la estructura portante deberán efectuarse de acuerdo con los "planos" aprobados.

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IX. Protección 1. El colocador deberá tomar las precauciones oportunas para proteger el trabajo completado de posibles daños de otras actividades. 2. El proceso de secado de los morteros a base de cemento Portland se hace más lento con temperaturas bajas; en dicho caso el trabajo terminado deberá protegerse durante un largo periodo de tiempo.

8.6

REFERENCIAS

1. “BOCA National Building Code,” Building Officials and Code Administrators, Inc., IL, 1996 2. Wheeler, Edward, “Construction Specifications in the Building Codes,” CodeSpec Publications, 1994 3. “Development Work Continues on a Single Model Code,” Building Design and Construction Magazine, December 1997

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CAPÍTULO 9 PROCEDIMIENTOS DE GARANTÍA DE CALIDAD, INSPECCIÓN, ENSAYO Y MANTENIMIENTO

Fotografías: Fotografías internacionales LATICRETE: #1. Fachada y cúpulas con revestimiento exterior de adherencia directa de azulejos, Kuala Lumpur, Malasia. #2. Hospital infantil Santa Rosa, S. Antonio, Tejas, USA. Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De 153 Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc..


CAPÍTULO 9 PROCEDIMIENTOS DE GARANTÍA DE CALIDAD, INSPECCIÓN, ENSAYO Y MANTENIMIENTO 9.1

GARANTÍA DE CALIDAD

El éxito de un proyecto de revestimiento de adherencia directa depende totalmente de un buen programa de garantía de calidad implementado a todos los niveles. Lamentablemente, los programas globales de garantía de calidad constituyen el proceso que con mayor frecuencia se ignora durante el diseño y construcción de fachadas de adherencia directa. Existe una importante diferencia entre los términos "garantía de calidad" y "control de calidad". La diferencia consiste en que la garantía de calidad es de naturaleza preventiva y abarca todos los procedimientos necesarios para garantizar la calidad, desde el diseño hasta la realización. El control de calidad es, sin embargo, de naturaleza correctora, y se implementa, por regla general, durante o después de un procedimiento, constituyendo sólo uno de los componentes de un programa de garantía de calidad planificado y de mayor amplitud. Un programa de garantía de calidad debería incluir comprobaciones de calidad tanto durante las fases de diseño, especificación y licitación como durante y después de la construcción. Una de las pocas desventajas del revestimiento exterior de adherencia directa consiste en que la calidad del proceso de adherencia es difícil de controlar debido a que las superficies de contacto quedan ocultas a la vista durante la instalación. Como resultado de esto, la medida cualitativa y cuantitativa de la resistencia a la ruptura y calidad finales de la unión adhesiva requiere típicamente la aplicación de métodos de ensayo destructivos o sofisticados métodos de ensayo no destructivos descritos más adelante en este mismo capítulo. Lamentablemente, la implementación de la mayoría de los métodos ha sido tradicionalmente para fines forenses, teniendo escaso valor como herramienta preventiva y de garantía de calidad. Un programa global de calidad aplicable al diseño y construcción de fachadas de adherencia directa debería incluir lo siguiente: Propietario • Definición del ámbito del trabajo • Requisitos de organización • Objetivos de calidad 154

Diseño Profesional • Sistema de calidad certificado ISO 9000 para arquitectos, o similar • Diseño, especificación, instalación e instrucción sobre procedimientos de inspección para componentes de productos de sistemas de pared • Ensayos en maquetas y paneles de prueba durante el desarrollo y especificación del diseño (esfuerzo cortante y de tracción, ultrasónico, muestras de núcleo) • Materiales y métodos de sujeción previos a la instalación • Identificación del avance de la construcción e inspección posterior a la instalación, requisitos de ensayo y evaluación; identificación de los métodos de resolución para condiciones no conformes. • Desarrollo y especificación de programas de mantenimiento preventivo tras la instalación Construcción Profesional • Sistema de calidad certificado ISO 9000 para contratistas, o similar • Herramientas, equipos, inspección de productos • Inspección y pruebas de preparación de substratos y revestimientos • Control de materiales (evaluación de los requisitos de rendimiento del contrato, proveedores de material, entregas, manipulación, registros) • Control y documentación del compleo de los productos (vida en envase, raguado, protección y mezcla de lotes) • Colocación o fijación del revestimiento exterior comprobación de adherencia (extensión, espesor, tiempo de pegajosidad, presión estratificación, batida, vibración, cobertura) • Inspección, pruebas y evaluación (cobertura y exfoliación mediante prueba cualitativa de golpeteo acústico a las 24 horas y a los 7 días; elaboración de imágenes termográficas o ultrasónicas después de un mínimo de 7 días; evaluación de la resistencia adhesiva - ensayo de resistencia a la tracción 1 por 1000 pies2/100 m2)

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• Limpieza y protección tras la instalación, evaluación de cobertura o exfoliación (prueba cualitativa de golpeteo acústico, elaboración de imágenes termográficas o ultrasónicas) • Evaluación de la resistencia adhesiva (prueba de tracción de desprendimiento) y de otros componentes del sistema de paredes (muestras)

9.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO Mantenimiento Un plan de mantenimiento sistemático constituye un paso final necesario y crítico del proceso de construcción que suele ser ignorado. La fachada de un edificio está expuesta a algunas de las más duras condiciones de deterioro de cualquier otro sistema del edificio, por lo que, sin un mantenimiento regular, se acelerará el proceso de deterioro normal. Esto produce la pérdida de la especificación de rendimiento y la reducción de la duración. El mantenimiento de las fachadas de los edificios se clasifica según la forma y el momento en que se llevan a cabo las acciones de mantenimiento. El mantenimiento preventivo es una acción planificada y proactiva que mantiene el rendimiento especificado y evita defectos o fallos potenciales; un ejemplo es la sustitución del neumático de un coche antes de que pierda la tracción o se "pinche" durante la conducción. El mantenimiento preventivo incluye sea las acciones y reparaciones de rutina anticipadas, tales como la aplicación de selladores protectores o la sustitución de material de unión deteriorado, sea las reparaciones no previstas, tales como la sustitución de revestimientos de las partes exteriores agrietadas o la corrección de fugas de agua que pueden manifestarse como síntomas de eflorescencia. Las ventajas del mantenimiento preventivo están ampliamente documentadas, y se ha demostrado que la prevención aumenta la vida de servicio prevista y cuesta una fracción de la acción reparadora más extensa que típicamente se requiere una vez que se produce el defecto. El mantenimiento correctivo es una acción reparadora que corrige un defecto después de que se ha producido. El mantenimiento correctivo es necesario para prevenir el deterioro adicional o el fallo total de un sistema de pared. El mantenimiento correctivo típicamente incluye evaluación a través de un procedimiento de ensayo destructivo o no destructivo.

9.3

PROTECCIÓN Y SELLADO

Selladores y recubrimientos repelentes al agua La finalidad y acción de estos materiales es ampliamente mal interpretada por los profesionales del diseño y construcción. Generalmente, los recubrimientos repelentes al agua limpia pueden ayudar a retardar la absorción del agua a través de la superficie de los materiales porosos y a reducir la adherencia de la contaminación atmosférica y de otras manchas. No obstante, estos materiales suelen proporcionar una falsa sensación de seguridad debido a una mala interpretación de su aptitud, compatibilidad y rendimiento. Los repelentes al agua pueden reducir las filtraciones de agua y el deterioro de los materiales de revestimiento exterior y de unión de porosidad normal, pero no proporcionan un remedio para las filtraciones anormales provocadas por defectos fundamentales de diseño y construcción. Existen varios principios generales relacionados con el uso y la aplicación de selladores en fachadas. Los selladores repelentes al agua no son impermeables, y suelen ser incapaces de unir las separaciones o fisuras en las juntas de mortero o en el material de revestimiento exterior, de manera que estos materiales no son de utilidad cuando se aplican a fisuras o materiales sumamente porosos. Los selladores para fachadas apropiados deben ser permeables al vapor, permitiendo que los materiales de la pared "respiren" pero que detengan el agua. Por otra parte, los selladores pueden crear defectos funcionales o estéticos que se pretende evitar o corregir mediante su aplicación. Por ejemplo, los selladores pueden tener un efecto adverso si el agua se infiltra por detrás del conjunto de la pared, ya sea a través de fisuras/ separaciones finas o a través de los acoplamientos de paredes de diseño y construcción ordinarios. Los selladores pueden atrapar el agua dentro de una pared, provocando eflorescencia o exfoliación del material de revestimiento exterior. A medida que los selladores van envejeciendo, se pueden producir diversos problemas. Normalmente, la eficacia se va reduciendo con el paso del tiempo, por lo que se requieren nuevas aplicaciones periódicas (dependiendo de la formulación y de las recomendaciones del fabricante). Una vida de servicio eficaz estaría en el intervalo de 2 a 5 años. Además, los selladores pueden conducir al humedecimiento variable del

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enlucido o del revestimiento exterior debido a su deterioro por la acción de los agentes atmosféricos o a una aplicación ordinaria, lo que puede producir un aspecto manchado. En algunos casos, el sellador podrá aplicarse nuevamente; en otros, habrá que aguardar a su total deterioro, o bien retirarlo por medios químicos para restituir el aspecto uniforme. La compatibilidad de los selladores también es importante, y no sólo en relación con los materiales a sellar sino con los componentes adyacentes o subyacentes de la pared. El aspecto de ciertos materiales de revestimiento exterior o de enlucido puede verse afectado por los selladores. Una aplicación ordinaria o la mala calidad de los productos puede oscurecer o cambiar el aspecto. Las formulaciones de silicona provocan decoloración en superficies con alto contenido de cal, tales como la piedra caliza o el mármol. La aplicación (o pulverización) de selladores sobre revestimientos exteriores no porosos, tales como azulejos de gres porcelánico, puede producir residuos visibles o aspecto de chorreado húmedo del sellador que no se absorbe, como en el caso de los acrílicos y uretanos. Las juntas de estanqueidad, las membranas impermeables al agua y las ventanas metálicas son algunos de los componentes de pared que podrían verse afectados por los disolventes de ciertas formulaciones. Existen varios tipos de selladores y recubrimientos repelentes al agua, por lo que el sellador adecuado dependerá del tipo de material que se pretende sellar y de otras características deseables, tales como la permeabilidad al vapor. El recubrimiento impermeabilizante más común es una solución de silicona al 3-5% en una base disolvente de alcohol mineral. Otros tipos incluyen los silanos, que son soluciones al 20-40% en alcohol o agua, los siloxanos, que son soluciones al 5-20% en agua o alcohol mineral, y el acrílico en soluciones al 5-50% en una base de alcohol mineral o agua. También existen los impermeabilizantes basados en uretano y carburo de cuarzo difuso. Este último pertenece a una tecnología reciente que no interfiere con la porosidad o la permeabilidad natural del material. Las siliconas, los acrílicos y los uretanos actúan formando una película que permanece después de que el disolvente se ha evaporado. No se pueden aplicar sobre superficies húmedas (ver "Pruebas de ensayo de humedad"), y adquieren un color blanco al aplicarse sobre un material húmedo. Las siliconas requieren la presencia de sílice para reaccionar químicamente y formar una película de resina de 156

silicona repelente al agua, por lo que carecen de utilidad si se aplican sobre materiales de revestimiento exterior que no contengan sílice. Además de los problemas potenciales de formación de manchas, las siliconas presentan escasa resistencia a los rayos ultravioleta. Los silanos y los siloxanos tienen una estructura molecular mucho más pequeña que les permite penetrar profundamente, dando lugar a una reacción química que deja una resina de silicona dentro de los poros del material. En consecuencia, se pueden aplicar sobre superficies húmedas, presentan una adecuada permeabilidad al vapor por lo tanto son más apropiados para materiales de unión de revestimiento exterior y porosos, especialmente porque reducen la eflorescencia. Aunque los impermeabilizantes de silano y siloxano se pueden aplicar sobre paredes húmedas, se recomienda esperar 48 horas desde la última lluvia antes de aplicarlos sobre una pared existente, y 30 días tras la terinación de una nueva construcción. Las siliconas son menos permeables que las formulaciones de siloxano y silano. Las nuevas generaciones de acrílicos forrman película, aunque la mayoría de las formulaciones son permeables y se pueden utilizar cuando los repelentes a base de silicona no reaccionan adecuadamente o no pueden ser absorbidos. Antes de aplicar un repelente al agua, todo trabajo de sellado de uniones deberá dejarse fraguar un mínimo de 72 horas; los disolventes del repelente al agua pueden afectar el proceso de fraguado de los selladores. También deberá proporcionarse protección a otros materiales sensibles a los disolventes - tales como membranas impermeables, caucho, vidrio, marcos metálicos y vegetación - por medio de saturación con detergente de lavavajillas y agua antes de la aplicación. La mayoría de las formulaciones a base de agua no reaccionan frente a los materiales sensibles a los disolventes. Los repelentes al agua se aplican desde el extremo superior de la fachada, empleando un pulverizador sin aire a una presión de 15-30 psi (0,20 MPa), o bien un rodillo, si se trata de superficies menores. Los repelentes al agua a base de disolventes exigen el empleo de prendas protectoras, además de respiradores y medios de ventilación que protejan el interior del edificio de las emanaciones de los disolventes.

9.4

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El ensayo no destructivo (NDT) consiste en examinar un objeto o material por medio de una

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tecnología que no afecta su utilidad futura. El NDT es útil no sólo porque se puede utilizar sin destruir o dañar un sistema de revestimiento exterior de la fachada, sino porque determinadas técnicas pueden proporcionar una evaluación precisa de un complejo tipo de construcción de múltiples capas. Debido a que las técnicas de NDT permiten realizar la inspección sin interferir con el avance y la utilidad final de la construcción, ella proporcionan un equilibrio entre garantía de calidad y rentabilidad económica. El NDT incorpora diversas tecnologías y equipos, pudiendo emplearse para detectar defectos tanto internos como externos, para determinar las propiedades y la composición de los materiales, y las características geométricas de medida. El NDT puede ser de utilidad en cualquier fase de la construcción de un revestimiento exterior de adherencia directa, e incluye evaluación de materiales, evaluación del área de ensayo antes de la construcción, control de calidad en el curso de la instalación, y mantenimiento posterior a la instalación. Actualmente, los ensayos no destructivos de revestimientos exteriores de adherencia directa abarcan las siguientes técnicas: Tipos de ensayo no destructivo • Inspección visual y óptica (VT) • Modelado informático (análisis de elementos finitos, o FEA) • Prueba de impacto acústico (golpeteo) • Scanning termográfico • Ensayo ultrasónico (velocidad y eco de impulsos, o UT) • Radiografía (RT) • Ensayo del contenido de humedad y sales solubles Inspección visual (VT) Todo tipo de fachada exterior requiere el desarrollo (e idealmente, la implementación) de un plan de mantenimiento sistemático posterior a la instalación por parte del arquitecto o del ingeniero de diseño. Tanto si los defectos provienen de la exposición a las condiciones de servicio normales como de una instalación defectuosa, por regla general éstos estarán ocultos a la vista y no se manifestarán como problemas hasta el momento de producirse una avanzada etapa de deterioro o fallo. Por consiguiente, es esencial desarrollar, como mínimo, un plan sistemático de inspección visual de mantenimiento preventivo durante la evaluación de

los materiales y muestras empleados y durante la construcción. Una vez finalizada la construcción, las inspecciones deberían continuar con una frecuencia de 2-3 años. La comparación visual con muestras de referencia y la observación para detectar señales obvias de deterioro, tales como fisuras del material de revestimiento unión, o señales de filtración de agua, deberían estar acompañadas por un mínima prueba de impacto acústico (golpeteo) o bien por un scanning termográfico. Esto proporcionará un registro rápido y económico del estado de la fachada, sirviendo como base para pruebas futuras, en caso necesario. Además, el rendimiento y la adherencia del material de revestimiento exterior y el comportamiento de otros componentes críticos del sistema de pared, tales como las juntas de movimiento, deberían ser objeto de inspección y evaluación. Modelado informático (análisis de elementos finitos, o FEA) El análisis de elementos finitos se ha utilizado durante muchos años como método de diseño y diagnosis para determinar el comportamiento estructural de sistemas complejos tales como el revestimiento exterior de adherencia directa. Sin embargo, sólo recientemente se ha dispuesto, en forma más amplia, de una potente tecnología informática que permita al ingeniero contemplar estas técnicas de diseño y ensayo como económicamente viables (ver Apartado 9.8, "Estudio de caso - Tecnología futura de ensayo para diseño y diagnosis"). Prueba de impacto acústico (golpeteo) Este método es una simple prueba tradicional, nacida del sentido común y de la necesidad, consistente en golpear sobre el material de revestimiento exterior con un martillo u otro instrumento sólido. Las características de frecuencia y amortiguación del sonido resultante del impacto pueden indicar defectos tales como exfoliación o áreas carentes de adhesivo. Según esta técnica puramente cualitativa, un sonido sólido, definido y de alta frecuencia, probablemente indica una buena adherencia, en tanto que un sonido apagado, reverberante y de baja frecuencia, probablemente indica falta de contacto y áreas huecas provocadas por un recubrimiento de escasa calidad del mortero adhesivo. La prueba de golpeteo sólo sugiere la existencia de un defecto, y justifica una investigación adicional

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con métodos de ensayo cuantitativos, tales como el ensayo ultrasónico por eco de impulsos. No obstante, una regla general señala que si el golpeteo de un revestimiento exterior de adherencia directa refleja que más del 25% del área de un azulejo individual se encuentra en un entorno hueco, el azulejo deberá ser sustituido aún cuando pueda tener una adherencia funcional. La prueba de golpeteo es útil solamente para sistemas de pared que requieren un soporte y adherencia total del mortero adhesivo, y no es aplicable a sistemas que emplean adherencia selectiva con adhesivos epóxicos o de silicona. Ventajas de la prueba de impacto acústico (golpeteo) La principal ventaja de la prueba de golpeteo es que es una operación económica que no requiere un equipo sofisticado (se recomienda un martillo, aunque bastará cualquier objeto duro), y que se realiza fácilmente en el curso de la instalación. Limitaciones de la prueba de impacto acústico (golpeteo)) Aunque una prueba de golpeteo sobre la totalidad de la fachada supondría un trabajo considerable, la principal limitación reside en la naturaleza cualitativa de los resultados de la prueba. La interpretación del entorno es muy subjetiva, y requiere experiencia para distinguir los diferentes sonidos que pueden estar influenciados por factores tales como la masa o la densidad del material del revestimiento exterior, o la ubicación del defecto dentro del sistema de pared compuesto. Incluso para un técnico experimentado, los sonidos provenientes de ubicaciones huecas no necesariamente son indicativos de un estado que pudiera tener un efecto adverso en el rendimiento. La prueba de golpeteo se recomienda sólo a modo de técnica de evaluación general para identificar áreas sospechosamente defectuosas y realizar unas pruebas posteriores con métodos de ensayo más precisos y cuantitativos, de tipo destructivo y no destructivo, tales como pruebas de adherencia mediante tracción o pruebas ultrasónicas. Scanning termográfico El scanning termográfico, conocido también como scanning ultrarrojo, fotografía ultrarroja o IR, ha sido utilizado como técnica diagnóstica durante muchos años en otros campos, tales como la medicina y la industria aerospacial. 158

Esta técnica se utiliza principalmente para identificar áreas remotas o inaccesibles de pérdida o captación de calor. El scanning termográfico ha sido aplicado al sector de la construcción para determinar pérdidas o captaciones de calor en edificios, para detectar filtraciones de agua y, más recientemente, para detectar defectos estructurales - tales como exfoliación de revestimientos exteriores de adherencia directa - en sistemas compuestos. El concepto básico del scanning termográfico consiste en que todos los objetos emiten una radiación electromagnética en el espectro infrarrojo (invisible al ojo humano). Esta radiación infrarroja invisible puede ser captada y convertida en señales eléctricas que luego son descifradas como imágenes visuales (colores de contornos de línea) que ilustran la distribución de la temperatura en la superficie de un objeto. Ventajas del scanning termográfico El empleo del scanning termográfico como técnica diagnóstica de garantía de calidad y posterior a la instalación para la identificación de defectos potenciales en revestimientos exteriores de adherencia directa es altamente recomendable. Esto se debe a que la técnica es segura, no destructiva y no requiere acceso directo al revestimiento exterior (factor importante en pruebas realizadas sobre áreas a gran altura o inaccesibles de una fachada), lo que la convierte en uno de los métodos de diagnóstico más rentables. Esta técnica tiene valor no sólo para el diagnóstico de defectos posterior a la instalación, sino como herramienta de garantía de calidad y de mantenimiento preventivo. El scanning termográfico puede identificar defectos menores ocultos a la vista que, en su estado presente, no afectan a la seguridad. Las áreas en cuestión pueden ser identificadas y documentadas para un control y mantenimiento periódico destinado a evitar deterioros posteriores. El empleo y los resultados del scanning termográfico pueden ser mucho más eficaces y concisos si la técnica se utiliza para establecer una imagen termográfica de referencia antes del inicio de la construcción. Se pueden construir paneles de muestra - tanto de acuerdo con la especificación como con la introducción de diversos defectos - que luego son objeto de scanning para determinar un modelo térmico de referencia utilizable como técnica de garantía de calidad durante la construcción.

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Limitaciones del scanning termográfico Esta técnica presenta unas considerables limitaciones. El scanning termográfico no se puede emplear para determinar la causa o la ubicación exacta de un defecto, ni tampoco puede cuantificar la naturaleza de un defecto. Este método se utiliza sólo como herramienta cualitativa para proporcionar una evaluación general de la calidad de la adherencia/cohesión de la capa de revestimiento exterior. Esto se debe a que la técnica sólo puede detectar económicamente un flujo de calor próximo a la superficie del revestimiento exterior, y es incapaz de detectar con facilidad aquellos defectos de la pared subyacente. Por consiguiente, el scanning termográfico debería utilizarse solamente como un método eficiente y económico para identificar y aislar defectos potenciales en grandes áreas y luego realizar pruebas posteriores más concluyentes a través de métodos más cuantitativos. La realización de la prueba y la interpretación de las imágenes de flujo térmico se ven afectadas por diversos factores, por lo que debe ser llevada a cabo por personal cualificado capaz de reconocer falsas influencias sobre las imágenes térmicas infrarrojas. Las imágenes térmicas pueden verse afectadas por factores tales como el ángulo y la distancia de visión de la prueba desde la fachada (Figuras 9.4-1, 9.4-2) y por factores extraños que pueden afectar la medición del flujo térmico, tales como la radiación solar directa, los escapes de calor (o

Figura 9.4-1 Contorno isotérmico (a distancia de 13 pies/4m)

Figura 9.4-2 Contorno isotérmico (a distancia de 43 pies/14 m)

frío) internos, el clima, el flujo del aire y la textura del revestimiento exterior. Aplicación del scanning termográfico a las fachadas La fachada de un edificio está expuesta diariamente a ciclos de calentamiento y enfriamiento debido a la radiación solar y a los cambios de la temperatura ambiental. Debido a que la fachada se calienta durante el día, o se enfría durante la noche, la pérdida o captación de calor será uniforme a través de un material continuo y homogéneo, tal como un sistema de revestimiento exterior de adherencia directa. El scanning termográfico detecta defectos potenciales midiendo la conducción del calor a través del revestimiento exterior y del conjunto de pared subyacente. Los defectos potenciales se identifican como áreas en las que existe discontinuidad interna, tales como vacíos, fisuras o separación (exfoliación) de los materiales. Las áreas de discontinuidad aíslan e impiden la conducción del calor a través del espacio de aire. Como resultado, la transmisión térmica se distorsiona en las áreas defectuosas, y la temperatura difiere respecto a la de las áreas circundantes. Esto significa que, durante el día, las áreas defectuosas se mantienen más frías debido a que el revestimiento exterior (o las capas subyacentes del sistema de pared) está aislado y no permite la conducción y absorción del calor por la pared subyacente. Por el contrario, la pérdida de calor nocturna se

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ve impedida, y las áreas defectuosas permanecen más calientes que las áreas circundantes. Procedimientos y equipo para la prueba termográfica El siguiente equipo básico es necesario para la realización del scanning termográfico: Equipo de scanning termográfico (infrarrojo) • Detector infrarrojo (IR) • Unidad de proceso con monitor y sistema de registro • Lentes intercambiables • Trípode o montaje fijo (con cabeza giratoria) Los procedimientos de ensayo mismos varían según los diferentes tipos de equipo. Por lo general, el ángulo de visión no debería exceder de 30 grados desde la perpendicular hasta la superficie del revestimiento exterior. Velocidad y eco de impulso ultrasónico En general, este método diagnóstico se emplea en la construcción de edificios para identificar y cuantificar defectos estructurales. El concepto básico de la velocidad de impulso ultrasónico consiste en que las ondas de sonido ultrasónico viajan a través de los materiales a una velocidad conocida (dependiente de la densidad y las propiedades elásticas del material), y en que los cambios de velocidad y dirección pueden ser medidos en la superficie de contacto entre los diferentes materiales. Normalmente, la velocidad de impulso ultrasónico se emplea para determinar la calidad y uniformidad de materiales sólidos, tales como los de paredes de hormigón o recubrimientos de cemento, en el caso de fachadas de adherencia directa. En los sistemas de pared de adherencia directa, la velocidad y eco de impulso ultrasónico se emplea principalmente para detectar exfoliaciones (pérdida de adherencia) o vacíos de aire (áreas carentes de adhesivo). Este método de ensayo también se puede emplear para determinar la uniformidad de los morteros de nivelación y la

19Instrumento

ultrasónico TICO, PROCEQ SA, Zurich, Suiza tel. 01 383 78 00 o SDS Company, Paso Robles, California, USA tel. 805 238 3229.

160

Figura 9.4-3

Equipo de velocidad de impulso

estructura de hormigón subyacentes, y además para detectar fisuras ocultas a la vista. El equipo de ensayo19, que es compacto y fácil de utilizar, consta de una unidad electrónica de imagen/impulso y dos transductores. Los transductores se pueden situar para transmisión directa a través de un conjunto de pared, o bien se pueden situar sobre la superficie del revestimiento exterior para transmisión indirecta o superficial (Figura 9.4-3). Ventajas del eco de impulso ultrasónico Este método diagnóstico se recomienda en caso de necesitarse información precisa y cuantitativa sobre vacíos, fisuras y exfoliaciones de los revestimientos exteriores de adherencia directa. El impulso ultrasónico se introduce localmente desde la superficie del revestimiento exterior (Figura 9.4-4), y las ondas de sonido son reflejadas y devueltas en caso de existir vacíos de aire tales como fisuras, áreas con carencia de adhesivo, o separación (exfoliación) del revestimiento exterior u otros componentes del sistema de pared (Figuras 9.4-5, 9.4-6). Este método perrmite de identificar la ubicación, la orientación, el tamaño y la forma exacta de los defectos de vacío de aire, y se puede emplear conjuntamente con otras herramientas de diagnóstico, tales como scanning termográfico, para verificar áreas locales con defectos sospechosos identificados a través de una evaluación general proporcionada por técnicas de diagnóstico cualitativo tales como pruebas termográficas o de impacto acústico.

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Limitaciones del ensayo ultrasónico La principal limitación consiste en que el ensayo ultrasónico requiere acceso directo y contacto a escala total con la superficie del revestimiento exterior, lo que hace que el coste de las pruebas realizadas en áreas extensas o remotas/altas resulte prohibitivo. Como en el caso del scanning termográfico, existen factores externos, tales como la pericia del intérprete de la prueba o la textura del revestimiento exterior, que podrían influenciar falsamente los ecos y ser interpretados como un inadecuado espesor del adhesivo. Es muy importante tener en cuenta que aunque la presencia de vacíos puede ser identificada con toda precisión, los vacíos pueden no necesariamente indicar un fallo presente o potencial de un sistema de adherencia directa. Por consiguiente, el tipo, tamaño y ubicación de los vacíos deben ser objeto de un cuidadoso análisis e interpretación para que el método constituya una herramienta de diagnóstico eficaz.

Figura 9.4-5 buena unión

Onda reflejada sobre una

Figura 9.4-6

Onda reflejada sobre vacío

Transmisión directa

Futuros métodos de ensayo ultrasónico Transmisión semidirecta

Transmisión indirecta o superficial

Se están desarrollando nuevos métodos de ensayo ultrasónico con empleo de láser que proporcionan capacidades de detección remota a distancias de hasta 100 metros, aunque actualmente su coste es prohibitivo para pruebas sobre fachadas de adherencia directa. En este momento se aplican al ensayo de polímeros compuestos en la industria aerospacial y en la fabricación de piezas de metal de gran precisión a alta temperatura. Combinando su capacidad de detección remota con unos precisos resultados cuantitativos, las pruebas de láser-ultrasonidos pueden llegar a ser una herramienta de diagnóstico que posibilite una amplia aceptación en el futuro de los sistemas de revestimiento exterior de adherencia directa. Radiografía (RT)

Figura 9.4-4 Métodos de transmisión de impulso ultrasónico

Esta técnica emplea la misma tecnología familiar de los rayos X para uso médico. La radiación

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gamma o X penetrante se puede dirigir a través de un componente de construcción y hasta una película situada en el extremo opuesto. El gráfico de sombras resultante muestra la integridad interna de la construcción según los cambios de densidad. Esta técnica es cara, exige el acceso directo a ambos lados de un conjunto y requiere que el área sea despejada para evitar exposiciones no deseadas a los rayos X. La radiografía se emplea principalmente para una evaluación adicional de defectos estructurales potenciales identificados por medio de otras técnicas menos precisas. Prueba del contenido de humedad Los efectos de la sensibilidad a la humedad de los componentes exteriores de la pared (Capítulo 4), de los substratos (Capítulo 5), de los materiales de revestimiento exterior (Capítulo 6) y de los adhesivos (Capítulo 7) se han analizado detalladamente en los capítulos citados de este manual. La comprobación y medición del contenido de humedad de los materiales es una válida técnica de control de calidad y de diagnóstico de defectos. Existen diversos métodos de ensayo y tipos de equipos empleados para determinar el contenido correcto de humedad de los conjuntos de materiales y pared. Los resultados de las pruebas proporcionan una valiosa información no sólo para determinar la idoneidad de los substratos a recibir revestimientos exteriores, adhesivos y membranas impermeabilizantes sensibles a la humedad, sino para diagnosticar infiltraciones o condensaciones de agua que podrían tener efectos adversos sobre cualquier componente de un conjunto de pared. Básicamente, hay dos métodos de ensayo para determinar el contenido de humedad: • Prueba de conductividad • Prueba higrométrica La prueba de conductividad proporciona el porcentaje medio de contenido de humedad de un material. El contenido de humedad es el peso del agua expresado como porcentaje del peso seco del material. En materiales duros tales como el hormigón y el mortero, se insertan pasadores en el material, o bien se taladran unos agujeros que luego son llenados con un gel conductor especial. Un medidor eléctrico de humedad detecta y

162

calcula automáticamente el contenido de humedad20. Existen diferentes umbrales de aceptabilidad para el contenido de humedad de los diferentes materiales. El mismo contenido de humedad de dos materiales diferentes se interpreta de una forma diferente, ya que la lectura no indica si el material está húmedo o seco. El contenido de humedad se calcula de la siguiente manera: peso mojado - peso seco x 100 =% C.H. peso seco

Un material pesado, tal como el hormigón, tendrá un porcentaje de contenido de humedad mucho más bajo que un material ligero como la madera, ya que, según se deduce de la fórmula, el divisor tendrá un valor mayor. Por consiguiente, un contenido de humedad del 10% para la madera constituye un estado relativamente seco, en tanto que un 10% para el hormigón supone humedad. Un problema adicional relacionado con el porcentaje de contenido de humedad es que el contenido de humedad de los materiales puede variar a través de su sección transversal, por lo que podría no ser indicativo de un estado estable de humedad o sequedad - es decir, los materiales pueden ser a un mismo tiempo húmedos y secos. Una norma general para el porcentaje de contenido de humedad indica que unas lecturas inferiores al 10% en materiales con contenido de cemento son aptas para la aplicación de revestimientos exteriores, membranas y adhesivos sensibles al agua. La prueba higrométrica establece la humedad relativa de equilibrio de un material a través de su profundidad. Cuando las lecturas no exceden de un 75% de HR, se estima que una superficie es apta para la aplicación de materiales sensibles a la humedad. Existen varios métodos para medir la humedad relativa. El método tradicional consiste en aplicar, mediante cinta adhesiva, un plástico de polietileno de 12 x 12 pulgadas (300 x 300 mm) a una superficie y situar un higrómetro bajo el mismo. Una vez que el aire atrapado ha alcanzado el equilibrio de humedad con el material (normalmente después de 24-36 horas), 20“Protimeter

ConcreteMaster II,” PROTIMETER, arlow, Bucks, UK o Commack, NY, USA digitale Protimeter “,PROTIMETER, Marlow, Bucks, UK o Commack, NY, USA 22 Sistemi di controllo emissioni vapore, Newport Beach, CA (800) 449-6194 21“Igrometro

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se mide la humedad relativa. No obstante, este método es poco fiable, ya que requiere dejar el higrómetro sin atención. Unos métodos más fiables utilizan un equipo electrónico provisto de sondas taladradas e insertadas 12 horas antes de la prueba. Las lecturas de agua libre que tienen relación con la humedad relativa se obtienen de forma instantánea. Las mediciones se basan en la detección por medios ópticos electrónicos de la condensación en una sonda refrigerada eléctricamente21. Existe una relación directa entre la humedad relativa de un material y su contenido de humedad; diferentes materiales tienen diferentes contenidos de humedad seguros, aunque una lectura de humedad relativa del 75% HR (considerada como el límite superior para el aire seco) constituye un umbral de seguridad del contenido de humedad (75% HR en madera ª 18% CH; 75% HR en hormigón ª 10% CH). Un probador de cloruro cálcico constituye un tipo diferente de higrómetro. Esta prueba exige el empleo de equipos22 específicos para medir la cantidad de agua (en peso) que puede ser absorbida por el cloruro cálcico anhidro en un período de 24 horas. Unos resultados por debajo de las 3 libras de agua por 1000 pies2 se consideran aceptables para adhesivos impermeables al vapor y membranas impermeables, y para prevenir la eflorescencia. La prueba está destinada principalmente a la determinación de emisiones de vapor en superficies de suelos horizontales bajo estados de clima controlado; las lecturas de nivel de humedad pueden conducir a equivocación debido a la dificultad para determinar la fuente de humedad de un medio exterior mojado o húmedo, incluso cuando el aparato de ensayo se encuentra aislado. El método cualitativo de prueba de humedad más sencillo es la Prueba de Lámina de Plástico, detallado por el metodo de ensayo ASTM E 4263. Este método requiere aplicar, mediante cinta adhesiva, un trozo de lámina de plástico de polietileno de 18 x 18 pulgadas (45 x 45 cm) y con un espesor de 10 mil. (0,05 mm) a una superficie de substrato durante 16 horas. En caso de condensación o humedad visibles, se dejará secar el substrato antes de realizar nuevas pruebas. Las pruebas realizadas con este método presentan unos problemas similares a los de las pruebas del contenido de humedad con cloruro cálcico.

Prueba de contaminación de sal La presencia de sales solubles en un substrato se puede evaluar a través de ensayo químico o de equipos de ensayo electrónico23 especiales. La razón principal para detectar la presencia de sales es el peligro potencial de fallos de adherencia a causa de la continua descarga de calcio que puede producirse por la aparición de eflorescencia, con la consiguiente pérdida de resistencia de los materiales con contenido de cemento. La cristalización de las sales solubles, especialmente las que se forman en la superficie de acoplamiento adhesivo-revestimiento exterior, puede ejercer incluso más presión que las fuerzas de expansión volumétrica provocadas por la formación de hielo. Este fenómeno puede producir el descantillado del material de revestimiento exterior o el fallo de la adherencia del adhesivo. Además, la contaminación de la sal puede acelerar el fraguado de los morteros de cemento. Un fraguado rápido puede producir reducción o fallo de la fuerza de la unión adhesiva.

9.5

ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Prueba de resistencia a la tracción La prueba de resistencia a la tracción, también conocida como prueba de adherencia de desprendimiento o tracción uniaxial, mide la cantidad de fuerza que se necesita aplicar en sentido perpendicular al plano del revestimiento exterior para inducir a fallo. El fallo se puede producir en un acoplamiento adhesivo, o bien cohesivamente dentro de un material tal como el substrato o el revestimiento exterior; en otras palabras, el acoplamiento adhesivo es más fuerte que el material que está siendo adherido. El esfuerzo de tracción de un revestimiento exterior de adherencia directa se considera típicamente sin consecuencias, siendo principalmente provocado por la presión de succión del viento. El esfuerzo cortante paralelo al plano del revestimiento exterior es mucho más preocupante. No obstante, el pandeo o alabeo fuera del plano del revestimiento exterior provocado por movimiento térmico o de la humedad puede provocar fallos de 23"Registrador

de sales Protimeter o kit de análisis sales", PROTIMETER, Marlow, Bucks, UK o Commack, NY, USA 24Medidor de tracción "DYNA", PROCEQ SA, Zurich, Suiza tel. 01 383 78 00 o SDS Company, Paso Robles, California, USA tel. 805 238 3229

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Normas para fuerza de tracción de desprendimiento

Figura 9.5-1 Equipo para prueba de tracción de desprendimiento

tracción, por lo que es una medida cualitativa válida del rendimiento en estado de servicio. La prueba de resistencia a la tracción es un método destructivo que se puede realizar con diversos equipos, empleando cada uno de ellos unos procedimientos ligeramente diferentes. Existen varias normas que se refieren a la metodología de la prueba de tracción de desprendimiento; la British Standard BS 5980 proporciona unos procedimientos de ensayo específicos para azulejos cerámicos, en tanto que ASTM D 4541, "Método de prueba convencional de resistencia al desprendimiento de revestimientos exteriores con empleo de probadores de adherencia portátiles", y ACI 503-30 del American Concrete Institute, "Prueba de campo para aptitud y adherencia superficial" proporcionan información adicional sobre este tipo de pruebas. El método de prueba de resistencia a la tracción más común requiere adherir un disco metálico de un diámetro de 2 pulgadas/50 mm a la superficie objeto de la prueba por medio de un adhesivo de resina epóxica de dos componentes. Este método indica la resistencia superficial pura de un material de revestimiento exterior. Típicamente, el compuesto epóxico tiene una resistencia adhesiva considerablemente mayor que la del material objeto de la prueba. Si es necesario someter a prueba un acoplamiento adhesivo bajo la superficie, se deberá aislar el revestimiento exterior mediante perforación de núcleos o serrando en torno al disco. A continuación, el

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País

Norma

Norma europea Reino Unido

CEN TC-67 (ISO)

Alemania

DIN ISO 4624 DIN ZTV-BEL

Brasil

18:406.04-004

Estados Unidos

ICBO-UBC 1405.6

BS 1881 Parte 201

disco se afianza a un probador de tracción hidráulico24 autónomo, aplicándose una fuerza perpendicular a la superficie hasta inducir el fallo (separación) (Figura 9.5-1). Los resultados se miden y expresan en N/mm2 o MPa. Existen varias dificultades a la hora de interpretar los resultados de una prueba de tracción de desprendimiento. En primer lugar, y principalmente, los resultados son útiles para una evaluación cualitativa más que cuantitativa de la unión entre dos materiales. Debido a que el área efectiva de contacto adhesivo no está bien definida, la fuerza necesaria para separar las superficies puede no proporcionar una indicación de la resistencia de la unión adhesiva en los puntos donde el contacto no se produce. Es necesario disponer de muestras adecuadas para valorar los resultados. Además, los resultados se dan como fuerza por área unitaria, y deberían interpretarse como una media del esfuerzo más que como un esfuerzo uniforme a través del área de contacto. La distribución del esfuerzo rara vez es uniforme a través de un conjunto con adhesivo. Además, los resultados resultan altamente influenciados por otros factores, tales como el tamaño del núcleo o la alineación del equipo de prueba respecto a la superficie. Los resultados de la prueba son difíciles de interpretar debido a que no existen normas estándares para la resistencia adhesiva a la tracción de revestimientos exteriores o de la resistencia cohesiva de revoques y morteros. Las normas europeas requieren una fuerza de tracción de desprendimiento mínima de 0,5 MPa/75 psi para los revestimientos exteriores de adherencia directa, con una especificación 25Knab,

LI, Sprinkel, MN & Lane, OJ, Preliminary Performance Criteria for the Bond of Portland Cement and Latex Modified Concrete Overlays, National Institute of Standards & Technology, NISTIR 89-4156, 1989

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voluntaria de 1 MPa/145 psi para los revestimientos exteriores de azulejos cerámicos de gran formato. Las normas brasileñas exigen 1 MPa/145 psi para aplicaciones de alto rendimiento, tales como fachadas. Algunas normas requieren valores tan altos como 1,5 MPa/215 psi, o tan bajos como 0,35 MPa/50 psi. Una observación importante: los resultados de las pruebas de tracción de desprendimiento no deben confundirse o compararse con la resistencia de unión a la cizalla que normalmente proporcionan los fabricantes como medida del rendimiento del mortero adhesivo con ciertas combinaciones de revestimiento/substrato. Aunque no existe una correlación directa entre ambas pruebas, los estudios señalan que la resistencia a la tracción es aproximadamente el 57% de la resistencia directa a la cizalla25. Una de las ventajas de la prueba de tracción de desprendimiento es que proporciona no sólo una medida de la fuerza de adherencia entre los materiales, sino que además confirma la calidad de la fuerza cohesiva o de tracción de los materiales adheridos, tales como los de un revestimiento exterior o de un enlucido/revoque con contenido de cemento (las cualidades cohesivas de los materiales adheridos podrían ser más débiles que la unión adhesiva entre los mismos). La Asociación de Cemento Portland determinó que la resistencia a la tracción del hormigón varia aproximadamente de 8 a 12% de su resistencia a la compresión. Una prueba de tracción de desprendimiento realizada sobre un mortero adhesivo con una fuerza de compresión de 2000 psi (14 MPa) debería proporcionar unos resultados de 160 psi (1,1 MPa); no obstante, se trata sólo de una medida aproximada de la fuerza cohesiva de un mortero de cemento. Un ejemplo de esto es cuando una prueba de tracción induce un fallo dentro de la capa de enlucido/revoque. Esto ocurre con frecuencia cuando se emplean revestimientos exteriores y morteros adhesivos de alta resistencia que se desvirtúan por la mala calidad del enlucido/revoque y de la colocación. Por otra parte, un material de revestimiento exterior débil, tal como una piedra de pizarra "joven" (ver Apartado 6.3 - Pizarra), típicamente fallará en su cohesión a lo largo del plano de hendidura paralelo durante una prueba de tracción de desprendimiento. Prueba in situ cizallamiento

de

resistencia

al

Figura 9.5-2

Equipo de taladrado de núcleos

Los diferentes tipos de movimiento presentados en el Capítulo 4 pueden provocar un movimiento diferencial paralelo al plano del revestimiento exterior. La prueba de resistencia al cizallamiento es un método que normalmente se emplea para determinar la cantidad de fuerza que se debe aplicar paralela al plano del revestimiento exterior para inducir un fallo en los acoplamientos adhesivos. Esta prueba tiene más sentido que la de adherencia o de resistencia a la tracción de desprendimiento debido a que las instalaciones de revestimiento exterior de adherencia directa están principalmente expuestas a esfuerzos cortantes. No obstante, y según se analiza en el Capítulo anterior, la prueba de tracción es igualmente importante para medir la resistencia de un pandeo fuera de plano. Lamentablemente, la prueba de resistencia al cizallamiento es rentable sólo como ensayo de laboratorio, empleando muestras o la construcción misma, y no como prueba in situ o de servicio. Aunque existen equipos para realizar pruebas in situ de resistencia al cizallamiento (gatos planos hidráulicos), la dificultad subsiste en la configuración del equipo para inducir un esfuerzo paralelo al plano de revestimiento. Taladrado de núcleos 26“Sacatestigos

manual True Blue Hydra", Reimann and Georger, Inc., Buffalo, NY, USA

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Este método de ensayo utiliza taladros eléctricos o hidráulicos de diseño especial que emplean brocas con punta de carburo o diamante capaces de taladrar un núcleo de 6 pulgadas (150 mm) de diámetro a diferentes profundidades. Existen equipos para taladrar núcleos de un diámetro de hasta 24 pulgadas (600 mm), aunque el tamaño de los mismos y la logística para su utilización sobre una pared que no esté a nivel del suelo supone un coste prohibitivo y no presenta ventajas respecto a los núcleos de menor diámetro. El propósito del taladrado de núcleos puede ser el examen visual de la sección transversal de un conjunto de pared para detectar algún defecto obvio del material o de la construcción, o para someter muestras a ensayos de laboratorios destinados a medir la resistencia al cizallamiento o a la compresión, o bien para análisis químico. La selección de un equipo diseñado específicamente para este propósito26 (Figura 9.5-2) evitará daños a las áreas adyacentes y minimizará los daños en la fijación. Con el fin de minimizar la dificultad que supone reparar la destrucción de instalaciones en servicio causada por esta técnica, se recomienda emplear este método de ensayo principalmente para evaluaciones sobre paneles de prueba construidos con anterioridad a la construcción a escala total. 9.6 TIPOS, CAUSAS Y REPARACIÓN DE DEFECTOS Los defectos de un sistema de pared de adherencia directa suelen clasificarse según tipo y ubicación. El tipo de defecto puede ser estético o funcional. Los defectos estéticos afectan al aspecto de una fachada, aunque típicamente no afectan a la seguridad. Algunos defectos de estética, tales como la eflorescencia, pueden finalmente conducir a defectos funcionales si no se corrige la causa fundamental. Los defectos funcionales, tales como los fallos de adherencia, afectan tanto al aspecto de la construcción y a la seguridad de las personas como a la integridad y seguridad de otros componentes del conjunto de pared. A continuación se indican algunos defectos estéticos y funcionales: Tipos de defectos comunes Defectos estéticos • Manchas • Eflorescencia

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Defectos funcionales • Agrietamiento • Exfoliación y fallo de adherencia • Movimiento y fallo de la junta de mortero La ubicación del defecto también es fundamental para evaluar y recomendar una acción correctora. Un sistema de pared de adherencia directa consta de tres capas diferentes:: Ubicación de los defectos • Capa exterior del material de revestimiento • Capa adhesiva • Substrato y capa posterior de la pared de apoyo La mayoría de los defectos comunes se pueden producir en el acoplamiento o dentro de cualquiera de las tres capas, constituyendo frecuentemente la evaluación de estas áreas ocultas a la vista y al contacto uno de los aspectos de garantía de calidad más difíciles de un sistema de revestimiento exterior de adherencia directa. Un análisis cuidadoso de los defectos tiene gran importancia, ya que, en muchos casos, los síntomas se manifiestan en lugares diferentes al punto de origen. El agrietamiento y la eflorescencia son ejemplos perfectos, ya que típicamente se manifiestan en la superficie del revestimiento exterior aunque pueden ser causados por una deficiente preparación y construcción de la pared de apoyo. Formación de manchas y acción de los agentes atmosféricos La formación de manchas y el deterioro de los agentes atmosféricos son principalmente defectos estéticos, aunque la exposición prolongada a los agentes atmosféricos y ciertos tipos de manchas, tales como las provocadas por la contaminación atmosférica o la eflorescencia, pueden conducir a defectos funcionales y al subsiguiente deterioro o fallo de los materiales de revestimiento. Causas de formación de manchas y acción de los agentes atmosféricos • • • • • • •

Exposición y filtraciones de agua Exposición solar Corrosión de componentes metálicos Crecimiento biológico Contaminación atmosférica Eflorescencia (migración de sales solubles) Migración de fluidos poliméricos (adhesivos,

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selladores) Corrosión de componentes metálicos Se suele incorporar una malla de alambre de acero a los enlucidos/ revoques de nivelación de cemento, fijándóls a la estructura o a la pared de apoyo con el fin de aislar el mal estado superficial o los materiales de substrato incompatibles (ver Capítulo 5, "Enlucidos/revoques de cemento"). Las superficies uniformes de hormigón, las superficies friables tales como las celulares CMU, las superficies deterioradas o contaminadas, o los substratos que pueden ser objeto de considerable movimiento diferencial son ejemplos de situaciones en las que es necesario emplear una malla de alambre. Es importante usar un metal resistente a la corrosión o galvanizado que recubra tanto la malla como los elementos de sujeción. La corrosión de los elementos de sujeción es el fallo más frecuente de las aplicaciones de malla de alambre, y puede generar manchas. Las manchas por corrosión pueden ser un síntoma de las primeras etapas de fallo de la sujeción estructural del entero sistema de pared. Eflorescencia De hecho, la eflorescencia es un tipo de mancha. El manchado por eflorescencia consiste en un depósito cristalino blanco que se forma sobre o en la proximidad de la superficie de hormigón, de mampostería o de los materiales a base de cemento. Es el defecto más común posterior a la colocación del azulejo

cerámico, piedra y ladrillo de un sistema de revestimiento exterior de adherencia directa. La eflorescencia puede abarcar desde un inconveniente estético fácil de eliminar hasta un problema grave capaz de provocar fallos de adherencia o requerir una extensa construcción correctora y unos agresivos procedimientos de eliminación. La eflorescencia se inicia como una sal que se disuelve en agua; a continuación, la solución de sal es transportada por gravedad o capilaridad hasta una superficie expuesta al aire, donde se evapora y deja tras de sí el depósito cristalino. La eflorescencia también se puede producir bajo la superficie o en los sistemas de revestimiento de azulejos de cerámica, piedra o ladrillos caravista. Ocasionalmente, las manchas sobre fachadas de adherencia directa son erróneamente diagnosticadas como eflorescencia. Los compuestos de vanadio y molibdeno de los azulejos cerámicos y los compuestos de manganeso del ladrillo caravista se pueden disolver mediante limpieza ácida, dejando tras de sí un depósito insoluble. La eflorescencia se produce a causa de las tres condiciones simultáneas que a continuación se indican. Aunque teóricamente la eflorescencia no se puede producir al no existir una de estas condiciones, no es aconsejable descartar totalmente la confluencia de tales condiciones en una pared exterior. No obstante, los motivos que provocan la eflorescencia pueden ser fácilmente controlados, minimizándose los

FUENTES COMUNES DE EFLORESCENCIA Fuente más probable Principal sal eflorescente Sulfato cálcico CaSO-2H2O Ladrillo Sulfato sódico Na2SO4-10 H2O Reacciones cemento-ladrillo Sulfato potásico K2SO4 Reacciones cemento-ladrillo Soporte de mortero u hormigón Carbonato cálcico CaCO3 Mortero Carbonato sódico Na2CO3 Carbonato potásico K2CO3 Mortero Limpieza ácida Cloruro potásico KCl Agua de mar Cloruro sódico NaCl Sulfato de vanadilo VOSO4 Ladrillo Cloruro de vanadilo VOCl2 Limpieza ácida Óxido de manganeso Mn3O4 Ladrillo Hierro en contacto o ladrillo de núcleo negro Óxido de hierro Fe2O3 o Fe (OH)3 Hidróxido cálcico Ca (OH)2 Cemento

Figura 9.6-1

Fuentes de sales solubles

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síntomas hasta el punto de que los depósitos dejan de ser visibles, o bien son fácilmente eliminados, evitándose su repetición.

hidróxido cálcico se transforma en eflorescencia de carbonato cálcico, que no es soluble en agua, la eliminación de la mancha se hace más difícil

Causas de eflorescencia

Contaminación por cloruro cálcico -Una fuente habitual de sales solubles es la contaminación por agua de mar - directa o transportada por el aire de la arena de los materiales de la pared de apoyo o de la superficie del substrato. El agua de la mezcla también puede estar contaminada con elevados niveles de sales solubles. La Figura 9.6-2 refleja el análisis de muestras provenientes de 6 diferentes fuentes hídricas de ciudad comparadas con agua de mar. Por regla general, el agua con menos de 2000 ppm de sólidos totales en disolución no tendrá ningún efecto significativo sobre la hidratación del cemento Portland, aunque unas concentraciones inferiores aún pueden provocar una cierta eflorescencia.

• Presencia de sales solubles • Presencia de agua (durante largos períodos) • Fuerza transportadora (gravedad, capilaridad, presión hidrostática, evaporación) Presencia de sales solubles Existen numerosas fuentes de origen de las sales solubles, según se deduce de la Figura 9.6-1. Siempre existirá la posibilidad de que se produzca eflorescencia cuando el hormigón y los morteros de cemento, los adhesivos y las lechadas están expuestos a los efectos climáticos. Hay otras fuentes de sales solubles que pueden ser vigiladas, controladas o eliminadas en su totalidad. Eflorescencia - Fuentes de sales solubles • Hidratación de materiales con contenido de cemento (hidróxido cálcico) • Contaminación de sal de mar con cloruro cálcico, (llevada por aire, arena) • Agua de mezcla (ablandadores de sulfato cálcico o cloruro cálcico) • Aceleradores del cemento o agregados de mezclas anticongelantes (cloruro cálcico) • Residuo de mordentado o de limpieza con ácido (cloruros) • Cal utilizada en morteros (sulfato cálcico) Hidratación del cemento - La fuente más común proviene de los materiales con contenido de cemento, tales como el hormigón, los enlucidos/revoques de cemento, las unidades de mampostería de hormigón, las unidades de paneles de apoyo de hormigón, y los morteros a base de cemento, incluyendo los morteros adhesivos de cemento látex. Uno de los subproductos de la hidratación del cemento (el proceso químico de endurecimiento) es el hidróxido cálcico, que es soluble en agua. Si los materiales con contenido de cemento son expuestos al agua durante períodos prolongados y se evaporan lentamente, la solución de hidróxido cálcico se evapora sobre la superficie de la pared exterior, se combina con el dióxido de carbono de la atmósfera (ver también Apartado 5.3, "Carbonación") y forma carbonato cálcico, una de las muchas formas de eflorescencia. Cuando el

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Ataque de los ácidos - (ver Apartado 5.4, "Ataque químico", y el presente apartado, "Eliminación de la eflorescencia"). Cal en los morteros - La cal no hidratada utilizada en enlucidos/revoques de nivelación contiene sulfato cálcico, que es soluble en agua. La entrada incontrolada de agua a través de aberturas, grietas o uniones de construcción defectuosas carentes de protección puede permitir una saturación suficiente de los morteros de cal como para disolver dichas sales en grandes cantidades. La ventaja de las propiedades autógenas o de "autocorrección" de los morteros de cal ha sido objeto de debate durante largo tiempo en el sector de la albañilería. La reacción química misma, capaz de sellar fisuras capilares en los morteros de cal, también puede provocar eflorescencia. Presencia de agua Aunque no se pueden controlar las sales solubles presentes de forma natural en los materiales con contenido de cemento, un adecuado diseño, construcción y mantenimiento de un sistema de pared exterior puede controlar y minimizar la penetración del agua en los componentes de la pared. Sin suficientes cantidades de agua y períodos de exposición al agua, las sales no tienen el tiempo necesario para disolverse y precipitarse hacia la superficie de una fachada, por lo que la eflorescencia simplemente no puede originarse. La lluvia y la nieve son las principales fuentes de agua. El agua que se condensa dentro de las

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cavidades o componentes de una pared suele ser una fuente de agua que pasa inadvertida. El Capítulo 2 presenta varios tipos de construcción de pared que se pueden utilizar (paredes con pantalla antilluvia de tipo de barrera, de cavidad y de igualdad de presión) para controlar o prevenir la penetración del agua. Cada tipo de pared ha sido diseñado para minimizar la eflorescencia, ya sea proporcionando barreras a la penetración del agua, minimizando el contacto del agua con los contaminantes potenciales, o controlando el flujo del agua que entra en contacto con los materiales contaminados. Los Capítulos 3 y 4 presentan la adecuada preparación arquitectónica y los materiales necesarios para prevenir infiltraciones de agua. La impermeabilización y la conducción del agua en intersecciones de techo/pared, parapetos, alféizares y cabeceras de ventana, paredes de relleno, juntas de dilatación y caras perimetrales de contacto con otros componentes del conjunto de pared de la fachada constituyen la principal solución o remedio contra la eflorescencia. Selladores y recubrimientos Los recubrimientos hidrófugos suelen recomendarse como una solución temporal y casi ineficaz frente a un diseño y/o construcción de mala calidad. El algunos casos, los hidrófugos pueden contribuir a la aparición de eflorescencia en lugar de evitarla. Los hidrófugos no pueden impedir que el agua penetre en las capilares fisuras de la superficie del revestimiento exterior o a través de uniones y

aberturas deficientemente diseñadas y construidas. Además, los hidrófugos no pueden evitar la infiltración de agua a causa de un mal diseño y una mala construcción de las paredes. A medida que el agua infiltrada emigra hacia la superficie por capilaridad para evaporarse, es detenida por el hidrófugo y a continuación se evapora a través del recubrimiento (la mayoría de ellos tienen una cierta permeabilidad al vapor), dejando tras de sí las sales solubles que cristalizan justo debajo de la superficie del revestimiento exterior. La acumulación de eflorescencia bajo la capa del hidrófugo puede producir descantillado del material de revestimiento exterior, con acumulación masiva de eflorescencia (ver Apartado 9.3, "Protección y sellado"). Efectos de la eflorescencia La evidencia inicial de la eflorescencia se considera esencialmente un defecto estético. Sin embargo, si no se corrige su causa fundamental (típicamente la infiltración del agua), una eflorescencia continuada puede convertirse en un defecto funcional que afecta la integridad y seguridad de una fachada de adherencia directa. El principal peligro es un fallo potencial de adherencia causa de la continua reducción del calcio y la subsiguiente pérdida de resistencia de los adhesivos y componientes con contenido de cemento subyacentes. La cristalización de las sales solubles, principalmente las que se forman en el acoplamiento adhesivo-revestimiento exterior, o dentro del material de revestimiento exterior (ver "Selladores y recubrimientos", en el

Análisis típico de suministros hídricos ciudad y agua de mar Partes por millón Análisis Nº 1 2 3 4 5 Sílice (SiO2) 2,4 0,0 6,5 9,4 22,0 Hierro (Fe) 0,1 0,0 0,0 0,2 0,1 Calcio (Ca) 5,8 15,3 29,5 96,0 3,0 1,4 5,5 7,6 27,0 2,4 Magnesio (Mg) Sodio (Na) 1,7 16,1 2,3 183,0 215,0 Potasio (K) 0,7 0,0 1,6 18,0 9,8 Bicarbonato (HCO3) 14,0 35,8 122,0 334,0 549,0 Sulfato (SO4) 9,7 59,9 5,3 121,0 11,0 Cloro (Cl) 2,0 3,0 1,4 280,0 22,0 Nitrato (NO3) 0,5 0,0 1,6 0,2 0,5 Total sólidos disueltos 31,0 250,0 125,0 983,0 564,0 *Diferentes mares contienen diferentes cantidades de sales disueltas

Figura 9.6-2 sales solubles

6 3,0 0,0 1,3 0,3 1,4 0,2 4,1 2,6 1,0 0,0 19,0

Agua de mar*

--------50-480 260-1410 2190-12,200 70-550 ----580-2810 3960-20.000 ----35.000

Análisis de muestras de agua de ciudad y agua de mar para determinar los niveles de

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presente apartado), puede ejercer una presión superior a la de las fuerzas de expansión volumétricas provocadas por la formación de hielo. Este mecanismo también puede producir descantillado o fallo de la adherencia. Migración de fluidos La migración de fluidos desde los materiales de junta de estanqueidad es una causa común de formación de manchas en fachadas de adherencia directa. Este defecto frecuentemente se produce con ciertos tipos de selladores de silicona, aunque también puede ser causado por algunos polímeros solubles presentes en los aditivos poliméricos de los morteros. Este problema es más una función de la formulación de los fabricantes que del tipo de polímero (ver Capítulo 4, "Juntas de dilatación compatibilidad"). No existe ninguna correlación con un determinado tipo de polímero (es decir, silicona frente a poliuretano), ya que el problema suele ser causado por los aditivos de los plastificantes y no por los polímeros. No obstante, el flujo de fluido depende tanto de la formulación como del tipo de polímero sellador. Existen varias generaciones nuevas de siliconas en el mercado (tales como el Sellador de Silicona HP Dow Corning‚ #756) destinadas específicamente a solucionar los citados problemas estéticos asociados a los selladores empleados tanto en juntas de dilatación como en rellenos entre las secciones del revestimiento exterior. La migración de fluidos también es conocida como "migración de látex" en referencia a la formación de manchas a causa de los aditivos de látex solubles en agua. Se recomienda verificar que la formulación de los fabricantes para un aditivo de látex líquido o un polvo polimérico dispersivo seco no sea soluble en agua. Igualmente, todas las instalaciones de revestimientos exteriores que emplean morteros adhesivos de cemento y +látex deberán protegerse de una exposición excesiva a la lluvia durante el período inicial del fraguado (típicamente, 12-24 horas), tiempo durante el cual cualquier polímero puede ser objeto de migración o deslave (ver Capítulo 7, "Protección ambiental - Estados húmedos"). La formación de manchas por migración de fluidos se puede manifestar de las siguientes formas: Oscurecimiento del material de revestimiento exterior - Los plastificantes de ciertos selladores o polímeros pueden ser 170

absorbidos por los materiales porosos del revestimiento exterior, tales como la piedra natural o el ladrillo. Se puede producir un oscurecimiento permanente de los bordes del revestimiento exterior en contacto con el sellador. La impermeabilización del revestimiento exterior (acción hidrofóbica) en puntos adyacentes a las juntas de estanqueidad puede producirse por la migración de fluidos del sellador. El área del revestimiento exterior próxima a las uniones permanece seca, aunque las áreas internas absorben la humedad que provoca el oscurecimiento de la superficie del revestimiento exterior en áreas situadas a cierta distancia de dichas juntas de estanqueidad. Este fenómeno depende de la absorción del material del revestimiento exterior, y es típico de piedras naturales con una cierta porosidad y de aplicaciones que emplean erróneamente selladores flexibles a los fluidos para rellenar la totalidad de las juntas entre las piezas o azulejos del revestimiento exterior. Por regla general, esta condición no suele ser permanente. Captación de suciedad sobre el revestimiento exterior en puntos adyacentes a las juntas de estanqueidad, donde el fluido ha sido absorbido por el material sellador poroso. La captación de suciedad es otro de los problemas comunes, y es una función del tipo de exposición, de la dureza superficial, del tipo y duración del fraguado, y de la formulación, aunque no del tipo de polímero sellador. El escurrimiento del componente fluido se puede acumular sobre los bordes horizontales, presentando un aspecto de suciedad normal o dando lugar a un diagnóstico erróneo de eflorescencia. Métodos y materiales empleados para la eliminación de manchas Los métodos tradicionales de eliminación de manchas de fachadas de adherencia directa incluyen el lavado con agua y detergentes y con soluciones de ácido clorhídrico (muriático) y ácido fluórico. Actualmente, la limpieza ácida es poco recomendable no sólo por motivos ambientales y de seguridad, sino por la escasez de mano de obra especializada (la limpieza ácida se describe detalladamente junto con el tema de la 27“Erasoft,”

Minerva Corp., Torrance, CA, USA or “Facade Gommage” Thomann-Hanry, Paris, France

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enjuague. Los sistemas de limpieza suave son eficaces sobre diversas formas de suciedad, manchas y eflorescencia. Métodos y materiales para eliminación de eflorescencia

Figura 9.6-3 Sistema de limpieza suave con utilización de piedra caliza refrigerada a baja presión y polvo de cristales de silicato de

eflorescencia). Existen varios métodos modernos menos invasivos disponibles hoy en día en el mercado para la eliminación de eflorescencia y manchas. Existen compuestos químicos de limpieza menos agresivos, con unos valores de pH de 4,5-4,7, apropiados para revestimientos exteriores de azulejo cerámico, piedra y ladrillo, que han demostrado su aptitud en el curso de los últimos 15 años. Estos agentes limpiadores se utilizan conjuntamente con agua caliente (80°C) a alta presión (120 kg/cm2) para conseguir un máximo efecto de limpieza. Las ventajas del agua caliente a alta presión son el efecto mecánico de la presión del agua, el uso de una mínima cantidad de agua, la rapidez del secado y el alto poder disolvente del agua caliente (el agua caliente a 80°C tiene un poder disolvente 16 veces superior al del agua a 20°C). Otro método de limpieza menos agresivo, conocido como limpieza "suave", se inventó hace unos 30 años, aunque sólo recientemente ee disponible de forma más amplia y económica (Figura 9.6-3). Estos tipos de sistema emplean equipo especializado27 que suministran unos polvos seguros y finos (cristales de piedra caliza y silicato de aluminio) a bajas presiones (60 psi, ó 4 MPa). El equipo reduce también la temperatura del aire comprimido a 200°F (93°C) para condensar y separar cualquier agua existente en el aire. No se emplea agua, productos químicos o detergentes. Este equipo especializado también puede incluir depósitos que contienen polvo y residuos de

Antes de proceder a la eliminación de la eflorescencia, es altamente recomendable analizar la causa de la misma y llevar a cabo una acción correctora que evite que se vuelva a producir. Además, el análisis de la causa proporcionará una pista acerca del tipo de eflorescencia en cuestión y el método de limpieza recomendado sin necesidad de entrar en costosos análisis químicos. Determinación de la edad de la instalación en el momento en que apareció la eflorescencia. En edificios con menos de un año, el origen de las sales suele provenir de los morteros y lechadas a base de cemento, y la fuente de agua suele ser la humedad residual de la construcción. La formación de eflorescencia en edificios más viejos indica una nueva filtración de agua o una nueva fuente de origen de sales, tales como la de los residuos de la limpieza ácida. No debería ignorarse la condensación dentro de la pared ni las fugas de tuberías como causas de una súbita presencia de agua. La localización de la eflorescencia ofrecerá unas claves acerca de la aparición de agua. El análisis químico de la eflorescencia se puede realizar en un laboratorio de ensayos comercial empleando difracción de rayos X y análisis petrográfico para identificar los tipos de material presentes. Este procedimiento se recomienda para edificios con un problema de gran magnitud, o para casos en los que hayan fracasado anteriores intentos de limpieza con un mínimo de métodos intrusivos. Los métodos de eliminación varían según el tipo de eflorescencia. Por consiguiente, es de vital importancia evaluar la causa de la eflorescencia y su composición química antes de elegir el método de eliminación. Muchas de las sales de la eflorescencia son solubles en agua, y desaparecen con el paso del tiempo o mediante cepillado en seco. El lavado se recomienda sólo en climas cálidos, en los que el agua se evapora con rapidez y no tiene ocasión de disolver más sales. La eflorescencia que no pueda ser eliminada con agua y cepillado requiere limpieza química. El empleo de ácido muriático es un método de limpieza convencional para la eflorescencia

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persistente. No obstante, e incluso con una cuidadosa preparación, el revestimiento exterior y las juntas de mortero pueden sufrir ataque químico, con el consiguiente daño (ver Capítulo 5, "Ataque de los ácidos"). Existen alternativas menos agresivas que el ácido muriático, y varias de ellas se describen en el apartado anterior sobre la eliminación de manchas. Otro método utiliza ácido sulfámico, que es menos agresivo y se comercializa en forma de polvo. Este ácido, disuelto en agua a una concentración de 5-10%, debería tener poder suficiente para eliminar la eflorescencia persistente sin dañar los materiales del revestimiento exterior o de las juntas de mortero. Con independencia del método de limpieza elegido, el agente limpiador no debería constituir una fuente adicional de sales. Por ejemplo, la limpieza ácida puede depositar residuos de cloruro potásico (una sal soluble) si no se aplica neutralizado y seguido de un adecuado lavado. La eflorescencia de carbonato cálcico es un tipo de eflorescencia en la que las sales de calcio se combinan con el dióxido de carbono del aire para formar un depósito duro y con forma de costra que no es soluble en agua. Sin embargo, una larga exposición al aire y al agua de lluvia transformará gradualmente este residuo en hidrogencarbonato cálcico, que es soluble en agua. Por consiguiente, una larga exposición al medio ambiente puede eliminar este tipo de eflorescencia. Si el estado en cuestión no es aceptable a largo plazo, y la limpieza con agua o con un método químico suave resultara ineficaz, lamentablemente será necesario lavar la superficie con una solución diluida (510%) de ácido clorhídrico (muriático). En el comercio se pueden adquirir soluciones de ácido acuosas; son fáciles de manejar y previenen errores de dilución. Para morteros con pigmentación integral se recomienda una solución máxima al 2% para evitar una acción química superficial que dejaría expuestos los áridos y eliminaría el color superficial. Los ácidos no deberían utilizarse sobre azulejo esmaltado o piedra pulida, ya que la solución ácida puede atacar y opacar la superficie esmaltada, o bien reaccionar con los compuestos del esmalte y volver a depositar sobre el revestimiento exterior unas manchas marrones que son insolubles e imposibles de eliminar sin dañar el azulejo. Antes de aplicar cualquier solución ácida, es necesario realizar una prueba sobre un área pequeña e inconspicua con objeto de determinar cualquier efecto adverso. Justo antes de la 172

aplicación, deberán saturarse las superficies con agua para evitar que el residuo ácido sea absorbido debajo de la superficie. Aunque la mayoría de los ácido pierden rápidamente su fuerza al entrar en contacto con un material con contenido de cemento y no disuelven el cemento debajo de la superficie, la saturación de ésta es importante para evitar la absorción del residuo de las sales solubles (cloruro potásico), que luego no podrá ser neutralizado superficialmente ni quitado con agua. Este estado en sí puede ser una fuente de origen de sales solubles, permitiendo la repetición del problema de eflorescencia que se pretendía corregir a través de la limpieza ácida. La aplicación de las soluciones ácidas debe realizarse sobre áreas reducidas de menos de 10 pies2 (1 m2), que permanecerán no más de 5 minutos antes del cepillado, seguido de un inmediato enjuague con agua. Las soluciones ácidas también se pueden neutralizar con una solución al 10% de amoníaco o hidróxido potásico. Defectos funcionales - Agrietamiento El agrietamiento es un término amplio referido a netas separaciones de un material a través de su sección transversal. Las grietas pueden ser estructurales, afectando a la seguridad de la fachada de un edificio, o bien pueden desfigurar el aspecto de éste y permitir la entrada de la lluvia y la suciedad acarreadas por el aire. En un conjunto de pared de adherencia directa, el agrietamiento se puede producir en el material del revestimiento exterior, en el material de relleno de las uniones rígidas (mortero) o en cualquier componente de pared subyacente que se encuentre oculto a simple vista. En muchos casos, las fisuras se desarrollan en uno de los componentes del conjunto de pared, siendo transmitidas a los restantes componentes por la acción compuesta del conjunto adherido. Identificación de los tipos de agrietamiento y sus causas Aunque los mecanismos que provocan el agrietamiento son bastante complejos, para los fines de este manual se pueden clasificar los tipos de agrietamiento de una fachada de adherencia directa según la causa que provocó el agrietamiento: • Grietas estructurales • Grietas superficiales

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El agrietamiento estructural se produce por defectos fundamentales del diseño o de la construcción, por corrosión de las barras estructurales de refuerzo del hormigón subyacentes, o por los refuerzos de malla de alambre para morteros de nivelación. El agrietamiento estructural es típicamente difícil y caro de corregir. Estas grietas suelen ser anchas (de hasta 1/8 de pulgada, ó 3 mm), no están localizadas en un determinado azulejo o sección del revestimiento exterior, y frecuentemente coinciden con componentes estructurales o acoplamientos con materiales o componentes adyacentes o subyacentes del conjunto de pared. En la mayoría de los casos, la causa del agrietamiento estructural se puede identificar a través de un análisis previo de los diferentes tipos de movimiento estructural (ver Capítulo 4). Cada tipo de movimiento estructural se manifiesta en unas ubicaciones típicas. Los tipos de movimiento estructural también están asociados a las características físicas típicas del agrietamiento. Por ejemplo, una grieta diagonal que se origina en una esquina de la cabecera de una ventana y se prolonga o transmite escalonadamente en sentido diagonal a través de las juntas (fisura reentrante) probablemente estaría provocada por un fallo de las juntas de dilatación verticales al momento de controlar la contracción o el escurrimiento plástico, o por la desviación u otro defecto estructural del dintel de la ventana que soporta la pared subyacente a la abertura de la ventana. Características físicas de las grietas estructurales • Geometría - Vertical, horizontal, diagonal, escalonada a través de las juntas, en sentido radial • Orientación - Recta, multidireccional • Posición - Origen, final • Tamaño - Longitud, anchura Las acciones correctoras aplicables al agrietamiento estructural se centran principalmente en la reparación de la causa estructural básica del agrietamiento, seguida de la reparación de las grietas mismas. Por ejemplo, la eliminación y sustitución de los azulejos que se han agrietado por falta de juntas de dilatación no evitará que el agrietamiento se vuelva a producir. En algunos casos, el agrietamiento estructural localizado se puede reparar sin una reconstrucción mayor si el agrietamiento ha sido provocado por

un movimiento inusual y no recurrente. Un ejemplo podría ser un viento o un movimiento sísmico que excediera las cargas de diseño de la estructura. La posibilidad de repetición es escasa, de manera que las reparaciones del agrietamiento de los elementos estructurales subyacentes se podrían llevar a cabo mediante técnicas de inyección de material epóxico, con sustitución del revestimiento exterior en áreas localizadas. Por el contrario, otras situaciones de agrietamiento estructural, tales como las de una pared de apoyo mal diseñada o mal construida, pueden no ser susceptibles de reparación a menos que se vuelva a construir la totalidad de la pared. Cualquier solución intermedia destruirá la integridad del diseño (por ejemplo, la instalación de anclajes metálicos para afianzar la cara del revestimiento exterior), o bien pondrá en peligro la seguridad púberica. Agrietamiento superficial Típicamente, el agrietamiento superficial es un agrietamiento localizado que se produce en la superficie del material de revestimiento exterior o del material (mortero) de relleno de las juntas, y es de origen no estructural. El agrietamiento superficial puede ser causado por el impacto ininterrumpido de objetos extraños, por un material de revestimiento exterior o de substrato subyacente defectuoso, por una instalación defectuosa, o por el envejecimiento y deterioro normal, como en el caso de los ciclos de congelación-descongelación a través de un período de varios años. El agrietamiento superficial también puede ser una manifestación menor de movimiento estructural, tal como expansión o contracción. Normalmente, este tipo de agrietamiento se puede reparar por simple sustitución. En muchos casos, el agrietamiento superficial, especialmente en el material (mortero) de relleno de juntas, no supone un riesgo a la seguridad (aspecto que debería verificarse mediante ensayo), por lo que el revestimiento exterior se puede dejar en su sitio, vigilando el comportamiento del agrietamiento. Aunque el agrietamiento benigno puede no suponer un riesgo de seguridad, presenta otros 28Hook,

Gail, “Look Out Below, The Amoco BuildingCladding Failure,” Progressive Architecture, Feb. 1994, (Mechanically anchored marble failure - 80 stories, Chicago, IL) NY Times, Dec 30, 1997 - “Part of Broadway Closed as Concrete Chunk Falls to Street.”

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problemas, tales como la infiltración de agua. La infiltración de agua podría causar eflorescencia bajo la superficie o descantillado, que en definitiva podría generar un riesgo de seguridad por fallo de la adherencia. Por consiguiente, y en determinadas circunstancias, el hecho de ignorar un agrietamiento superficial benigno deberá ser sopesado frente a los riesgos.

diseño como para la instalación (ver Apartado 9.1, "Control y garantía de calidad"). Un programa sistemático de mantenimiento preventivo proporciona un factor de seguridad adicional destinado a comprobar cualquier aspecto que haya sido pasado por alto dentro del programa de garantía de calidad, y para prevenir fallos de adherencia catastróficos.

Exfoliación y falta de adherencia

Causas comunes - Falta de adherencia

La exfoliación y la falta de adherencia son, en efecto, términos sinónimos. Técnicamente, existen unas diferencias sutiles, aunque para los efectos del presente manual ambos términos significan ya sea que las superficies de contacto adhesivo del material de revestimiento exterior, o las superficies de contacto de alguno de los substratos o de la pared de apoyo, se han separado físicamente. Este defecto constituye la preocupación y el temor principal de propietarios, arquitectos, agentes de construcción y contratistas al considerar una fachada con revestimiento exterior de adherencia directa que emplea azulejo cerámico, piedra o ladrillo caravista. El resultado de la exfoliación o falta de adherencia consiste típicamente en que piezas o secciones del revestimiento exterior u otros componentes de la pared se desprenden y caen, lo que supone un serio riesgo para la seguridad pública. Siempre existe el riesgo de desprendimiento y caída de cualquier tipo de material de revestimiento exterior de una pared o sistema de pared, incluyendo los revestimientos exteriores que emplean anclajes mecánicos o conexiones de soporte de carga. De hecho, los fallos de los sistemas de revestimiento exterior con anclaje mecánico son más relevantes y catastróficos que los de los sistemas de revestimiento exterior de adherencia directa28. La única diferencia consiste en que el régimen de incidencias es típicamente mayor para una nueva tecnología, que necesita tiempo para acumular experiencia empírica y desarrollar una amplia base de conocimiento a todos los niveles, produciéndose una atención natural sobre los problemas y fallos iniciales de las nuevas tecnologías de construcción. La exfoliación y falta de adherencia frecuentemente proviene de un defectuoso diseño o instalación, y raramente está causada por productos defectuosos de revestimiento exterior o instalación. La prevención se basa en la implementación y aplicación de un extenso programa de garantía de calidad tanto para el

• Superficies de revestimiento exterior contaminadas • Superficies de substrato contaminadas • Cobertura adhesiva parcial y falta de material de sujeción del revestimiento exterior • Presión de fijación (empotramiento) inadecuada • Mezcla/aplicación inadecuada del adhesivo • Specifiche inadeguate dell’adesivo • Esfuerzos cortantes y de tracción (expansión, contracción) por movimiento diferencial

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Los métodos y materiales apropiados para prevenir los citados defectos se describen en el Capítulo 4, "Consideraciones estructurales y arquitectónicas"; en el Capítulo 5, "Preparación de substratos"; en el Capítulo 6, "Selección de revestimientos exteriores"; y en el Capítulo 7, "Materiales y métodos de instalación de revestimientos". La siguiente información proporciona una secuencia lógica para evaluar la causa de una falta de adherencia. Evaluación de exfoliación y falta de adherencia por localización dentro del sistema de revestimiento exterior compuesto Fallo del acoplamiento entre revestimiento exterior y adhesivo - Este tipo de fallo se puede producir en revestimientos exteriores cuya cara posterior es lisa y ofrece escaso agarre mecánico entre mortero y azulejo. La piedra, el vidrio y el azulejo cerámico (vitrificado) de porcelana prensada pueden fallar en la forma indicada, especialmente al presentar escasa o nula absorción. Se recomiendan los adhesivos de alta resistencia basados principalmente en una fuerza de adherencia pura en lugar de una fuerza de sujeción mecánica. Este tipo de fallo raramente se produce en azulejos extruidos de cerámica o en ladrillos caravista, ya que éstos típicamente presentan unas ranuras de cola de milano en la parte posterior, que proporcionan un buen efecto de sujeción mecánica con los tradicionales morteros de cemento o con los morteros adhesivos de cemento/látex de menor

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resistencia. Sin embargo, se recomienda usar adhesivos de alto rendimiento, ya que existe una capacidad potencial de fallo en el acoplamiento adhesivo-substrato a menos que se proporcione un mecanismo de adherencia mecánica en la superficie del substrato, tal como una fina capa ranurada o una capa de diseño de rayas y relieves que utiliza los mismos aditivos de adhesivo de alto rendimiento con el mortero de cemento. También se puede producir el fallo del acoplamiento revestimiento-adhesivo ya sea por la presencia de polvo/contaminación en la superficie posterior del revestimiento exterior o por una inadecuada cobertura del adhesivo o un inadecuado empotramiento en el mismo. La mayoría de las normas para revestimientos de pared exteriores requieren una cobertura de adhesivo y de material de sujeción por el 95100% del revestimiento exterior, al emplear el método de capa delgada. Sin embargo, estos requisitos son difíciles de cumplir en instalaciones que no disponen de equipos y programas de garantía de calidad adecuados dirante la instalación. Fallo del acoplamiento entre el mortero de empotramiento adhesivo y el substrato de la pared de apoyo - El substrato de la pared de apoyo suele no estar suficientemente preparado para formar una buena unión con el mortero de empotrado adhesivo. Este tipo de fallo es más común en substratos densos y lisos con escasa o nula absorción de agua, tales como el hormigón. Frecuentemente, la suciedad, la grasa o los compuestos de separación o de fraguado son la causa de una deficiente adherencia sobre hormigón con empleo de acero u otras formas lisas. En ocasiones, el substrato de la pared de apoyo es tratado para mejorar la unión entre el substrato y el mortero adhesivo. Se aplican al substrato unas delgadas capas adherentes o de lechada, es decir, lechadas de cemento/arena con o sin aditivos de látex para mejorar la unión. Las capas de lechada débiles y con aspecto granuloso suelen producir el fallo de las superficies de contacto con el mortero adhesivo. También se producen fallos en las superficies de contacto entre la capa de lechada y el substrato si este último no ha sido debidamente preparado y limpiado, o si es denso y liso y con baja absorción. Las capas de adherencia de lechada deben aplicarse adecuadamente, empleando ya sea un aditivo de látex o curándolas para lograr la necesaria dureza y fuerza de adherencia.

Fallo de los acoplamientos entre el enlucido/revoque de nivelación de cemento y el adhesivo - En el hormigón o en la mampostería de hormigón, la pared de apoyo suele ser nivelada/recubierta con un revoque de cemento antes de aplicar el mortero adhesivo. Esto se realiza en diferentes intervalos de tiempo antes de comenzar la instalación del revestimiento exterior. El fallo de los acoplamientos entre revoque y mortero adhesivo es frecuente. Existen varias razones para el fallo, incluidas un inadecuado material de revoque e inadecuados métodos de preparación e instalación. El revoque debe ser de buena calidad, aplicado ya sea sobre una capa de unión de lechada de látex-cemento, una capa de unión endurecida de textura rugosa (capa en forma de rayas o salpicaduras), o una capa de recubrimiento plana endurecida de textura rugosa para proporcionar agarre mecánico al mortero adhesivo. Los substratos de la pared de apoyo suelen ser enlucidos/revocados para proporcionar un correcto nivelado y una superficie suave y uniforme para la instalación del revestimiento exterior. Los fallos entre el substrato de la pared de apoyo y el revoque no se consideran un fallo del revestimiento exterior, aunque conducen al fallo de éste y por consiguiente deben ser considerados. Los fallos de este tipo pueden deberse a un factor o a una combinación de varios factores. Unas gruesas capas de enlucido/revoque de cemento para corregir unas excesivas tolerancias de nivel y plomada (es decir, una mala ejecución) suelen provocar numerosos fallos. Una única capa de enlucido/revoque de cemento no debería tener un espesor superior a 1/2 pulgada (12 mm). Si se requiere una capa gruesa de mortero para nivelar una superficie no uniforme, el enlucido/revoque de cemento deberá aplicarse en capas sucesivas, siendo cada capa fraguada, raspada y preparada para recibir la capa siguiente. Suele incorporarse una malla de alambre a los enlucidos/ revoques de cemento, la cual se adhiere a la construcción de la estructura o pared de apoyo para aislar condiciones superficiales deficientes o materiales de substrato incompatibles (ver Capítulo 5, "Enlucidos/revoques de cemento"). Superficies de hormigón suaves, superficies friables, tales como CMU, superficies deterioradas o contaminadas, o bien substratos que pueden ser objeto de un considerable movimiento diferencial son ejemplos de casos en los que se debe emplear una malla de alambre. Es importante emplear un metal resistente a la

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corrosión o con recubrimiento galvanizado tanto en la malla como en los elementos de sujeción. La corrosión de los elementos de sujeción es la causa más común de fallo de las aplicaciones de malla de alambre, y puede generar defectos en cualquier componente del revestimiento exterior o del sistema entero de pared. Acción correctora de exfoliación En la mayoría de los casos, el único remedio para la exfoliación consiste en retirar y volver a instalar el sistema de revestimiento exterior defectuoso, o los componentes del mismo. No obstante, ciertos casos permiten el empleo de técnicas de inyección de material epóxico. Primero, la inyección de material epóxico se puede emplear si la exfoliación o el vacío es de un tamaño suficientemente fino y restringido para que sea factible sellar correctamente el área delaminada y acumular presión para un buen suministro, distribución y rendimiento del material epóxico. Segundo, deberá existir un adecuado acceso a la exfoliación que permita disponer de múltiples "aberturas" o puntos de inyección. Los productos de inyección epóxicos suelen ser materiales de baja viscosidad empleados para reparaciones estructurales de fisuras capilares. Para reparaciones de mayor volumen sobre revestimientos exteriores de fachadas verticales se emplean formulaciones especiales de gel epóxico de mayor viscosidad. Otros mecanismos de fallo de la adherencia Frecuentemente, los fallos de adherencia se producen por la combinación y confluencia de factores indeterminados, siendo raramente provocados por un único mecanismo. Las variaciones del contenido de humedad, la temperatura, el escurrimiento de la estructura de hormigón, el empleo de materiales inadecuados o de baja calidad, y una deficiente mano de obra son factores que intervienen. La identificación del origen o causa fundamental del fallo suele ser difícil, ya que las tensiones se pueden producir en cualquier componente del sistema de revestimiento exterior. No obstante, un fallo de adherencia suele producirse a lo largo de los planos más débiles. Por ejemplo, la parte posterior de un azulejo de cerámica que no ha sido debidamente limpiada puede producir una unión de mala calidad adhesiva, aunque la falta de juntas de dilatación puede constituir realmente el mecanismo inductor de unas tensiones que 176

sobrepasan la ya reducida capacidad adhesiva del respaldo contaminado del azulejo. Suele ser difícil de establecer si el azulejo sucio habría fracasado con unas adecuadas juntas de dilatación, o si la falta de juntas de dilatación podría haber causado el fallo, incluso si el azulejo hubiera sido correctamente limpiado e instalado. Los siguientes movimientos dimensionales anteriormente descritos en el Capítulo 4 - suelen actuar conjuntamente o en oposición para provocar el fallo: Expansión por humedad de los azulejos La expansión y contracción reversible a causa del humedecimiento y secado de los azulejos es relativamente pequeña, por lo que puede ser ignorada para fines prácticos dentro de este contexto, salvo en el caso de áreas de gran tamaño. La expansión irreversible de los azulejos cerámicos y productos de arcilla, denominada expansión por humedad, puede ser relativamente grande. La expansión comienza en el momento en que los materiales abandonan el horno. Se trata de un proceso bastante lento, que se produce durante un largo período. Deben emplearse azulejos con una baja expansión por humedad, es decir, que no supere el 0,03 %. Se han retirado azulejos de edificios donde se habían producido fallos, comprobándose que la expansión por humedad de algunos de los azulejos en cuestión alcanzaba el 7 %. Los azulejos vitrificados, o mejor aún, los azulejos totalmente vitrificados, tienen una baja expansión por humedad y no deberían fallar a causa de la expansión por humedad. Expansión térmica de los azulejos La expansión térmica de los azulejos porcelánicos (vitrificados) es relativamente pequeña. No obstante, al tratarse de grandes superficies expuestas a grandes diferencias de temperatura, el movimiento dimensional total y diferencial puede ser considerable, y producir tensiones. La expansión térmica de las baldosas de vidrio puede ser ligeramente mayor que la de los azulejos cerámicos. Contracción de los morteros de cemento Los morteros adhesivos y los enlucidos/revoques de cemento suelen contraerse más que la pared de apoyo. Para

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evitar o minimizar las tensiones que se producen a causa de esta contracción, es necesario emplear morteros con una baja contracción de secado. Esto se puede conseguir empleando un polvo de mortero de marca previamente mezclado y ensacado, tanto en enlucidos/revoques de cemento como en morteros adhesivos. Si se especifican morteros mezclados en obra, empléese arena limpia debidamente graduada y cemento de calidad, en unas relaciones arena a cemento que sean apropiadas para el tipo de aplicación. Las arenas finas con un elevado contenido de arcilla producen morteros con alta contracción de secado. Los morteros ricos en cemento también tienen una alta contracción de secado, y es un hecho bien documentado que el exceso de agua de mezcla o de aditivo de látex también aumenta la contracción. Además, los morteros con alta contracción de secado exhiben grandes cambios dimensionales durante los ciclos de humectación y secado. Movimiento diferencial entre estructura y revestimiento exterior Las estructuras, y particularmente las estructuras de hormigón enmarcadas, sufren escurrimiento plástico a causa del peso (o carga muerta) del hormigón, provocando el acortamiento o contracción de columnas y paredes y la desviación de las vigas (ver Capítulo 4, "Tipos de movimiento estructural"). Estos movimientos estructurales inducen unos esfuerzos de compresión en los morteros adhesivos y en los revestimientos exteriores, siendo frecuentemente el factor que contribuye al fallo del revestimiento exterior de adherencia directa. El pandeo o curvatura del material de revestimiento exterior a causa del substrato es un síntoma común de movimiento diferencial. Eflorescencia y criptoflorescencia El peligro principal consiste en el fallo potencial de la unión adhesiva a causa del agotamiento continuado del calcio y la subsiguiente pérdida de resistencia de los adhesivos con contenido de cemento y de los componentes con contenido de cemento subyacentes. La cristalización de las sales solubles, especialmente las que se forman en los acoplamientos entre el adhesivo y el revestimiento exterior, o dentro del material del revestimiento exterior (ver "Selladores y recubrimientos", en el

presente capítulo) puede exacerbar el agotamiento del calcio, ya que ejerce un esfuerzo expansivo. La formación de cristales de sal produce más presión que la expansión volumétrica provocada por la formación de hielo (el hielo ocupa 9 veces el volumen original del agua). Este mecanismo puede producir el descantillado del material del revestimiento exterior o el fallo de la unión adhesiva. Expansión de los materiales con contenido de cemento debido a ataque de sulfato En ambiente húmedos se puede producir una reacción entre los sulfatos y los aluminatos de los cementos Portland. Esta reacción va acompañada de un gran aumento de volumen que puede conducir a la ruptura del hormigón, del revoque de cemento y de los morteros adhesivos, provocando fallos de adherencia en los acoplamientos de cemento dentro del sistema de revestimiento exterior. Fallo de las juntas de estanqueidad y mortero Los selladores suelen ser mal utilizados, constituyendo el origen y la causa común de defectos en fachadas de adherencia directa, especialmente en las juntas de movimiento/expansión. Los selladores son un enlace crítico en los acoplamientos perimetrales del revestimiento exterior con los otros componentes de la pared, y en las uniones de revestimiento o de expansión, y no obstante son objeto de constantes errores de diseño, especificación e instalación. Es esencial entender que no se puede depender de los selladores para proporcionar el único medio de protección contra infiltraciones de agua o aire, especialmente en paredes de barrera en las que la junta de estanqueidad puede ser la única línea de defensa. Incluso con una adecuada protección de apoyo, es necesario cumplir con unas reglas de instalación con el fin de garantizar un adecuado alargamiento y compresión libre de desprendimiento o pérdida de adherencia (ver Capítulo 4, "Juntas de expansión"). Aunque el fallo de las juntas de estanqueidad no supone un riesgo directo a la seguridad, permite la infiltración de agua, aire y suciedad hacia la parte posterior del material del revestimiento exterior. La infiltración de agua presenta varios problemas en sistemas del tipo

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de pared sin cavidades: 1) problemas potenciales de congelación-descongelación en caso de existir vacíos, 2) reducción de la fuerza de adherencia debido a una saturación prolongada del agua, y 3) aumento de la posibilidad de eflorescencia y formación de manchas. Un programa de mantenimiento preventivo debería incluir inspecciones visuales periódicas de las juntas de estanqueidad para detectar deterioro, pérdida de adherencia o desprendimiento, además de otros defectos descritos en el Capítulo 4. Un fallo (o fallo

potencial) de las juntas de estanqueidad, manifestado por una extrema compresión o alargamiento, es una señal de exceso de tensión dentro del sistema de revestimiento exterior, con peligro potencial de agrietamiento o fallo de la unión adhesiva. Las juntas del revestimiento exterior rellenas de mortero con contenido de cemento relativamente rígido suelen estar diseñadas para proporcionar alivio de tensión del movimiento térmico y de humedad. Como consecuencia de esto, el mortero de cemento tradicional, e

incluso las juntas de mortero de cemento/látex más flexibles, desarrollarán por regla general un agrietamiento sumamente fino o una separación de los bordes del material de revestimiento exterior con el paso del tiempo. Este estado se considera normal y análogo a la verificación de la madera, y no tiene un efecto significativo sobre el rendimiento del sistema de revestimiento exterior, ya que el propósito fundamental de las juntas de mortero consiste en separar y llenar las uniones y no de mantener la unión del revestimiento exterior (ver Apartado 7.5, "Finalidad de las juntas de mortero"). La mejor forma de minimizar el agrietamiento capilar consiste en emplear materiales de unión tales como una mezcla de látex cemento Portland-arena, que proporciona suficiente elasticidad respecto a un material más frágil, tal como una simple mezcla de cemento-arena, para absorbir los esfuerzos de compresión por expansión sin un efecto de aplastamiento y absorbir los esfuerzos de tracción de los bordes del revestimiento exterior debidos a la contracción. En la mayoría de los Países, las normas y reglamentos exigen un ancho mínimo de 1/4 de pulgada (6 mm) en las juntas de mortero de revestimientos exteriores, permitiendo así que las piezas del revestimiento se muevan como unidades singulares o aisladas en lugar de unidades monolíticas. El aislamiento adicional del movimiento se logra separando las secciones del revestimiento exterior a través de juntas de dilatación (ver Capítulo 4, "Juntas de dilatación"). Esto garantiza que la junta de mortero o sellador siempre fallará en primer término, aliviando un esfuerzo de compresión poco común a causa de la expansión antes de que ésta pueda ejercer una tensión excesiva sobre el revestimiento exterior o el acoplamiento adhesivo. La disipación de la tensión proporciona un factor de seguridad adicional frente a una peligrosa exfoliación o un fallo de unión. Un excesivo agrietamiento, deterioro o 29Reimpreso

con el permiso del autor. Documento presentado en el QUALICER '96, Simposio sobre la calidad de los azulejos de cerámica, Castellón,

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desprendimiento del material de mortero suele provenir de la combinación de varios factores: • Exceso de movimiento • Relleno parcial de juntas angostas o profundas • Prácticas de instalación inadecuadas • Mala calidad del mortero o inadecuado del la mezcla

diseño

l agrietamiento del mortero debido a exceso de movimiento es principalmente una consideración de diseño, y se evita siguiendo unas buenas prácticas de diseño arquitectónico y estructural (ver Capítulo 4). El relleno parcial se evita mediante una correcta relación de anchura a profundidad de la junta, y proporcionando buenas herramientas y prácticas de instalación. Las prácticas de instalación aceptadas - que incluyen protección contra estados de calor y sequedad - y los tipos de diseño de mezcla de mortero destinados a evitar defectos, se describen en el Apartado 7.5.

9.7

REFERENCIAS

1. Guan, Will L. and Jahidul Alum, “External Wall Tiling in the Tropical City of Singapore”

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CACS Monograph, 1997 2. ASME, “Non-contact Ultrasonic EvaluationLaser Ultrasonic System, ASME, October 1994 3. Chown, G.A, and Burn, K.N., “Thermographic Identification of Building Enclosure Defects and Deficiencies,” CBD 229, NRC Canada, 1983 4. Wan, Wong Chung and Dr. Michael Chew Yit Lin, “Staining of Tiled Facade” Symposium on Maintenance of Tiled Facades, Singapore, May 1995 5. Dissaux, Christopher S., “Soft Cleaning of Building Facades,” Preservation Techniques, Stone World, July 1995 6. Guan, Will L., “Preventative Assessment of Tiled Facade,” Symposium on Maintenance of Tiled Facades, Singapore, May 1995 7. Hook, Gail, “Look Out Below, The Amoco Building-Cladding Failure,” Prog.Arch, Feb 94 8. Seminar on Maintenance of Tiled Facades, May 1995 - Taywood Engineering/ Singapore 9. Suprenant, Bruce, “Choosing a Water Repellent,” Sealant, Waterproofing and Restoration Institute, Vol. 12 No. 1, 1990 10. Sandeford, Paul “Quality in TilingWorkmanship the Key,” 1995 11. Kubal, Michael, “Waterproofing the Building Envelope,” McGraw-Hill, 1993 12. Suprenant, Bruce A., “Nondestructive Testing of Masonry Structures,” Aberdeen Group, 1994 13. “Concrete Vapor Emission Control,” Floor Seal Technology, San Jose, CA, 1997

9.8

ESTUDIO DE CASO TECNOLOGÍA FUTURA DE PRUEBAS DE DISEÑO Y DIAGNÓSTICO

LA NECESIDAD CRUCIAL DEL MODELADO INFORMÁTICO DE SISTEMAS DE REVESTIMIENTO DE AZULEJOS29 por Richard Bowman y Peter Banks CSIRO Division of Building, Construction and Engineering PO Box 56, Highett, Victoria 3190, Australia

INTRODUCCIÓN Aunque la mayoría de los sistemas de revestimiento de azulejos cerámicos rinden en la

forma prevista, cualquier fallo que se produzca comprometerá la reputación y el crecimiento del sector. Indirectamente, esto tiene un impacto adverso sobre la totalidad de los fabricantes, comerciantes e instaladores. Aunque existen varios tipos diferentes de fallos de sistemas de revestimiento de azulejo, muy pocos están relacionados directamente con características no previstas del azulejo. Una excepción de esto sería la expansión del azulejo por humedad, particularmente en vista que el método aceptado de prueba acelerada puede proporcionar una indicación pobre sobre el comportamiento estimado en servicio y a largo plazo. En el caso de ciertos cuerpos de azulejo, la expansión inducida por una cocción de 24 horas, según EN 155 e ISO 10545-10, corresponde a la expansión natural que se produce durante los 12 a 24 meses siguientes a su producción [1], en lugar del valor de 36 meses previamente estimado [2]. Debido a que la cinética de la expansión natural por humedad puede expresarse generalmente en términos de una función logarítmica, la acción acelerada de 24 horas puede subestimar considerablemente la cantidad de expansión total que se produce a través de un largo período de tiempo. Gran parte de esta expansión se puede producir antes de la colocación del azulejo. Aunque la expansión por humedad del azulejo puede contribuir a fallos por movimiento diferencial, normalmente intervienen otros factores que suelen ser más significativos [2, 3]. Estos factores incluyen la contracción de secado del hormigón, unas deficientes prácticas de fijación y el empleo de adhesivos inapropiados. Además, el sistema debería ser capaz de soportar esfuerzos adicionales producidos por movimientos térmicos y de humedad reversibles que se producirán a medida que el sistema es expuesto a diversas condiciones atmosféricas y situaciones de uso. La mayoría de los otros tipos de fallo se deben ya sea al empleo de productos de primera calidad en situaciones inapropiadas (mala especificación del sistema de revestimiento de azulejos) o a prácticas de instalación inadecuadas (incumplimiento de las especificaciones). Las especificaciones adecuadas y ampliamente difundidas sobre la colocación de azulejos constituyen un tema complejo que ha sido sólo parcialmente contemplado en el desarrollo de las normas existentes (quedando otras pendientes) relacionadas con el producto y su colocación.

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Además, se han introducido sistemas expertos basados en ordenador [4], según lo recomendado [5]. No obstante, sigue existiendo una necesidad subyacente fundamental consistente en disponer de amplios datos de ingeniería para establecer unos límites de cumplimiento adecuados y permitir el desarrollo de códigos de diseño de ingeniería capaces de apoyar un proceso de toma de decisiones. Aunque obviamente existe la necesidad de disponer de tal información, su obtención es cara, y no existe una exigencia implícita de que algún sector específico la proporcione. El modelado por ordenador de sistemas de revestimiento de azulejos ofrece un medio rentable de determinar las tensiones y esfuerzos que se pueden desarrollar cuando el sistema se ve sometido a determinados estados de carga. En algunos casos, unos modelos de sistemas de revestimiento de azulejos parcialmente analíticos pueden proporcionar suficiente información a bajo costo. Además, se han desarrollado relaciones empíricas a partir de estudios experimentales, tales como la predicción del daño por impacto provocado por la carga de ruedas rodantes [6-9]. La ventaja de cualquier relación expresada en términos matemáticos es que se puede determinar fácilmente la influencia de una variable específica. Este documento analiza algunos de los estudios publicados relativos a movimientos diferenciales dentro de los sistemas de revestimiento de azulejos. Considera, en términos generales, algunos de los aspectos que han limitado el uso más extenso de técnicas de modelado para desarrollar soluciones de ingeniería en situaciones específicas. Es importante tener presente que aunque algunos simples modelos teóricos resultan apropiados para unos fines específicos, otros pueden llevar a conclusiones erróneas. Por consiguiente, existe la apremiante necesidad de contar con medios de verificación experimental, a pesar de que su obtención pueda ser difícil, por diversos motivos. Por ejemplo, se pueden obtener resultados muy diferentes de experimentos llevados a cabo bajo condiciones de temperatura y humedad relativa constantes respecto a las condiciones variables que se experimentan en el terreno. Por lo tanto, es necesario ser precavido al aplicar resultados de laboratorio a situaciones prácticas. Se pueden aplicar diversos planteamientos estratégicos. Estas incluyen el empleo de una perspectiva macroscópica o de un análisis más 180

detallado, y la evaluación de los esfuerzos que se generan a lo largo o a través del sistema de revestimiento de azulejos. Un trabajo de este tipo debería considerar el efecto de los movimientos estructurales, incluyendo cualquier esfuerzo previo existente en el substrato. En particular, deberá considerarse la naturaleza dependiente del tiempo en las reacciones de fraguado de los adhesivos y en los movimientos diferenciales. Por último, la mayoría de los planteamientos son aceptables y útiles, ya que cada uno de ellos tiende a proporcionar una solución parcial al problema general.

MOVIMIENTOS CAUSANTES TENSIONES EN SISTEMAS DE REVESTIMIENTO DE AZULEJOS El Building Research Establishment ha publicado información sobre la estimación de movimientos y tensiones a causa de factores térmicos y de humedad en sus Digests 227 a 229 [10-12]. El reconocimiento de la ubicación y magnitud de los movimientos de los materiales y componentes de construcción es esencial para lograr un diseño satisfactorio de uniones/juntas y elementos de sujeción, y para prevenir agrietamientos [10]. La presencia de restricciones frente a los movimientos potenciales determinará si se produce movimiento diferencial o tensión. En la mayoría de los casos estarán presentes ambos efectos, con restricciones parciales que limitan la cantidad de movimiento real y dan lugar a unos esfuerzos "equilibrantes". Se ha sugerido [10] que ciertos métodos sofisticados son escasamente mejores que los elementales para estimar los esfuerzos resultantes debido a la dificultad que supone predecir con precisión la restricción y otras variables en materiales y condiciones presentes en situaciones prácticas de construcción. Por consiguiente, la necesidad esencial consiste en reconocer dónde es posible que se produzcan desviaciones inherentes para determinar la magnitud de sus efectos con el fin de considerarlos debidamente en el diseño. Los Digests analizan los movimientos, sus orígenes, las estrategias para absorberlos, las causas de la deformación y las tensiones [10]; analizan los efectos térmicos y de humedad, e incluyen datos en forma de tabla para evaluar los cambios de tamaño y forma de los materiales [11]; y proporcionan una guía para estimar las deformaciones y las fuerzas y tensiones

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Figura 1. Distribución de esfuerzos en un sistema plano de azulejos mediante análisis de cizalla diferencial (--) y análisis de cizalla concentrada (æ).

asociadas en diversos supuestos [12]. Aunque los Digests cubren sólo efectos térmicos y de humedad, señalan que existen otros tipos de movimiento que también deberían ser considerados, siendo los más importantes las desviaciones estructurales, el escurrimiento plástico (especialmente aquel que provoca el acortamiento de columnas) y los movimientos de los cimientos. No obstante, no hacen referencia a las consecuencias prácticas de los movimientos en determinadas partes de los edificios.

ANÁLISIS PARCIALES DE TENSIONES EN LOS SISTEMAS DE REVESTIMIENTO DE AZULEJOS Banks y Bowman [13] han presentado una breve exposición de algunos de los análisis publicados en relación con la determinación de las tensiones dentro de los sistemas de revestimiento de azulejos. Éstos varían ampliamente en sus planteamientos, y, debido a que dependen considerablemente de los supuestos empleados, cada método ofrece ciertas limitaciones. Vaughan et al. [14] han analizado los esfuerzos de tensión y compresión inducidos por el movimiento diferencial provocado por la flexión de un sistema de capas sin restricción (según ha sido subsiguientemente empleado por Harrison y

Dinsdale [15]), suponiendo que el espesor del sistema sea reducido en comparación con su extensión lateral, y que los desplazamientos provenientes de una curvatura inducida sean reducidos en comparación con el espesor. El análisis no incluye ninguna derivación de los esfuerzos cortantes y desprendimiento de una capa adhesiva. Toakley y Waters [16] consideraron una fila de azulejos adheridos a un grueso substrato sólido, tanto totalmente restringido lateralmente como no restringido lateralmente, en forma de "placa adherida" sujeta a pandeo a causa de la compresión que sigue a la expansión del azulejo. Se refirieron a trabajos anteriores, que demostraban que "los esfuerzos necesarios para producir pandeo de la placa adherida eran considerablemente mayores que la fuerza de compresión de los azulejos" cuando "se desestimaban los considerables efectos de la excentricidad de la carga". Determinaron que la relación existente entre las fuerzas de compresión dentro del plano del conjunto de azulejos debido a la expansión de los azulejos, el estado fuera de plano del conjunto de azulejos, y los esfuerzos de tracción (desprendimiento) tienden a provocar fallos de adherencia. Los esfuerzos cortantes fueron discutidos pero no estimados. Bernett [17] determinó el esfuerzo de compresión inducido en una fila de azulejos por expansión de los azulejos, considerando la contracción de secado, la deformación elástica y fluencia del mortero, y la deformación elástica de los azulejos. Estimó el esfuerzo cortante basado en el supuesto de que dicho esfuerzo estaba confinado al último azulejo de la fila. Bowman [9] amplió este estudio, considerando además la contracción del substrato y la compresión de la junta de dilatación. Aunque la derivación del esfuerzo cortante requiere ser revisada, cabe destacar la atención prestada a los bajos niveles de cobertura adhesiva. Si se ignora la deformación dentro del plano de revestimiento de azulejos y del substrato, el esfuerzo cortante sobre la capa adhesiva es constante y puede ser deducido con toda facilidad. Esta es una suposición poco realista, ya que el esfuerzo cortante varía, siendo mayor en los extremos de una fila de azulejos (en las juntas de dilatación, si es que funcionan) [13]. Una primera aproximación para estimar esta variación consiste en considerar que el revestimiento de azulejos y el substrato

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permanecen planos y se deforman sólo por tensión o compresión, y que el adhesivo se deforma sólo por cizalla, sin una variación de la tensión perpendicular al plano de los azulejos. Esta aproximación de "cizallamiento diferencial" se aplicó hace muchos años a la unión solapada entre adherentes [18], y recientemente al sistema de revestimiento de azulejos (J. Blanchard, Ove Arup y colaboradores, Londres, 1993, comunicación personal). Las fuerzas inducidas por el movimiento diferencial de los azulejos y el substrato no son coplanares, de manera que sobre el revestimiento de azulejos se ejercen unos momentos que provocan esfuerzos de tracción (desprendimiento) y compresión a través de la capa adhesiva, según se muestra en la Figura 1. Se puede emplear uno de los resultados del "análisis de cizallamiento diferencial" (ACD) del sistema de revestimiento de azulejos para proporcionar una estimación de esta distribución del esfuerzo de desprendimiento y compresión, suponiendo que el esfuerzo cortante estuviera concentrado principalmente en los extremos de la fila de azulejos (J. Blanchard, ibid.). Banks y Bowman [13] se han referido a esta estimación de los esfuerzos de desprendimiento y compresión como "análisis de cizallamiento concentrado" (ACC) aplicado al sistema de revestimiento de azulejos. Wagneur [19] ha advertido sobre los peligros de la tendencia a fijar azulejos de pared sobre substratos cada vez más jóvenes en el contexto general de las causas de la falta de unión. No sólo ha considerado el efecto de los movimiento térmicos y de los movimiento por humedad reversibles e irreversibles, sino también el escurrimiento plástico del substrato. Ha proporcionado una sencilla representación esquemática de los esfuerzos y deformaciones de un sistema de revestimiento de azulejos en el que el substrato se contrae. Ha supuesto que cualquier cambio de tamaño de los azulejos ha sido constante a través de todo su espesor, y que la fijación sólo ha soportado fuerzas de cizalla. La consecuencia de esto es que la capa de azulejos se ve sometida a compresión. Si el revestimiento de azulejos permanece adherido, la principal deformación de la capa de fijación se producirá en la proximidad de los bordes del mismo, donde se generan los esfuerzos cortantes. Dichos esfuerzos cortantes son mayores mientras más rígido sea el adhesivo. No se producirá esfuerzo de compresión de la capa de azulejos en el punto 182

en que se producen los esfuerzos máximos de cizalla, aunque el esfuerzo de compresión aumentará al alejarse del perímetro, ya que substituye a los esfuerzos cortantes. Además, Wagneur demostró cómo la presencia de esfuerzos de compresión en la capa de azulejos y los esfuerzos cortantes en la capa adhesiva producen un momento de flexión. Muchas de las relaciones anteriores se clarifican a través de unos simples diagramas que generalmente concuerdan con las figuras más complejas que se proporcionan en este documento. Estas últimas, que derivan de un análisis de elemento finito, están influenciadas por la presencia de juntas de mortero. Wagneur empleó la Ley de Hooke para estimar el esfuerzo de compresión del revestimiento de azulejos, suponiendo que el substrato se deforma en la misma medida que el adhesivo. Wagneur proporcionó también una relación simplificada para calcular los esfuerzos cortantes máximos en el plano adhesivo. Wagneur ha explicado el fenómeno de falta de adherencia en términos de un fallo progresivo que se inicia en los puntos en que se producen los máximos esfuerzos cortantes (bordes libres, juntas flexibles, esquinas salientes, grietas o juntas de expansión del substrato). Una vez iniciada la falta de adherencia en uno de estos puntos, el segmento donde se concentran los esfuerzos cortantes se desplaza hacia la zona inmediatamente adyacente, lo que explica cómo se iría despegando gradualmente el revestimiento de azulejos. Cuando se produce un pandeo localizado a cierta distancia de los bordes del revestimiento de azulejos y de las discontinuidades, el fallo se deberá a esfuerzos de tracción. En tales situaciones, las filas de azulejos adheridas no sólo constituyen puntos de tope para la zona despegada, sino que también son más susceptibles de cizalla, aunque estén parcialmente restringidas por estar adheridas (con mortero) a la fila de azulejos adyacentes, algunas de las cuales permanecen adheridas y por consiguiente efectivamente restringidas. Wagneur ha indicado que si el mortero es duro, tiene una resistencia al aplastamiento muy parecida a la de los azulejos, y que las juntas no absorben deformación y soportan esfuerzos de compresión similares a los de los azulejos, ya que los esfuerzos cortantes son transferidos a la periferia del revestimiento de azulejos. Mientras más comprimible sea un mortero, más probabilidad tendrá de absorber movimiento y de someter a los bordes del azulejo a un cierto esfuerzo cortante, aunque éste sea

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inferior al del perímetro del revestimiento.

ANÁLISIS DE ELEMENTO FINITO Para la junta de solapa se han desarrollado análisis de formato cerrado que reducen las aproximaciones del análisis de cizalla diferencial. Las aplicaciones de estos análisis, sin embargo, "son limitadas, ya que sólo pueden adaptarse a la geometría y a los estados fronterizos más sencillos. Para situaciones más complejas se requieren soluciones de aproximación numérica"[20]. El análisis de elemento finito (FEA) divide el sistema en pequeños elementos y es apropiado para sistemas adheridos ya que pueden unirse entre sí elementos con diferentes propiedades materiales. El FEA, disponible en paquetes comerciales, se aplica extensamente al análisis de tensiones de sistemas adhesivos/adherentes [20, 21]. La aplicación del FEA a los sistemas de revestimiento de azulejos ha sido descrito brevemente por Van Den Berg [22] y Goto et al. [23]. En su forma más simple, el FEA se aplica bajo el supuesto de que existen unas propiedades materiales de elasticidad lineal. Para estas propiedades se producen algunas tensiones máximas en los bordes adherentes que son teóricamente infinitas ("singulares") [20], por lo que aumentan a medida que disminuye el tamaño de las cuadrículas, que se aproxima al infinito para un tamaño de cuadrícula cero. "En varios análisis, estos máximos agudos fueron reducidos al nivel del esfuerzo máximo medido experimentalmente, suponiéndose un comportamiento elastoplástico y viscoplástico del material adhesivo [24]. La experiencia práctica ha demostrado que los adhesivos de los sistemas de revestimiento de azulejos experimentan fluencia para aliviar las tensiones máximas [16, 17]. Los métodos de ensayo normales para adhesivos proporcionan unos esfuerzos de fallo medios sobre la superficie adherida que no son apropiados para comparación con los esfuerzos máximos obtenidos teóricamente para la predicción de fallos. La carga real que provoca el fallo de un sistema de revestimiento de azulejos afectado de esfuerzos máximos singulares y no singulares se puede determinar a partir de la carga de fallo medida de un modelo físico experimental similar y de los esfuerzos máximos del FEA en el sistema y en el modelo FEA (computados con el mismo tamaño de cuadrícula FEA) [20]. Por consiguiente, el FEA lineal-elástico se puede emplear para mostrar la influencia de los cambios en los parámetros del

sistema sobre esfuerzos máximos, y por consiguiente la propensión al fallo, si se utiliza el mismo tamaño de cuadrícula FEA en los casos comparados, según se muestra en el Apéndice 1. Naniwa et al. [25] emplearon FEA para estudiar la distribución interna de los esfuerzos causados por movimientos diferenciales de los sistemas de revestimiento de azulejos de paredes exteriores por los efectos de dos estados: ciclos repetitivos de frío a caliente y de húmedo a seco. También estudiaron el efecto de las características de los componentes del sistema sobre los esfuerzos que se producen entre los mutuas acoplamientos, haciendo notar que deberían llevarse a cabo estudios adicionales sobre el efecto de la relajación de esfuerzos debido a la fluencia. Su modelo consistió en una sección de pared transversal bidimensional, empleando azulejo de medio ancho (30 mm) y de 9 mm de espesor, con una junta de mortero de 4 mm de ancho. Los azulejos se aplicaron a una pared de hormigón de 150 mm de espesor, empleando el mortero normal o combinaciones de morteros normal y liviano. Llegaron a la conclusión de que, bajo ambas condiciones, existían dos puntos donde la exfoliación tendería a producirse debido al esfuerzo cortante sobre plano: los acoplamientos entre el azulejo y el mortero adhesivo, al borde, y detrás del borde del azulejo, en los acoplamientos entre el hormigón y el mortero del substrato. En condiciones de frío o calor, los esfuerzos transversales máximos también se produjeron en los mismos sitios. No obstante, en condiciones húmedas o secas, se produjeron unos considerables esfuerzos de tracción sobre plano en todas los acoplamientos del centro de los azulejos. Bajo condiciones de frío o calor, se observó que el esfuerzo podía disminuir si se reducía el módulo elástico del mortero (aumentando su deformabilidad), especialmente en los acoplamientos entre el hormigón y el mortero del substrato. Bajo condiciones húmedas y secas, cuando la contracción de secado tanto de los morteros adhesivo como del substrato (livianos) era alta, el esfuerzo aumentaba en los acoplamientos entre el mortero del substrato y el hormigón. Por consiguiente, los ciclos de secado repetitivos (después de la infiltración de agua de lluvia) podían crear unos esfuerzos extremos capaces de producir falta de adherencia. El empleo de mortero liviano redujo los esfuerzos inducidos térmicamente pero no los esfuerzos inducidos por la humedad. Se observó que las características físicas del mortero ideal eran un

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módulo elástico bajo, una baja densidad de masa, un bajo coeficiente de expansión térmica, una baja conductividad térmica y un alto calor específico. McLaren et al. [26] emplearon FEA para estudiar el comportamiento de diferentes materiales en sistemas de azulejos de pavimento sujetos a flexión y desviación. Realizaron un modelado de varios cientos de variantes de tres sistemas de enmarcado comunes para identificar los efectos del espesor, la rigidez, la continuidad, la ubicación de las juntas de expansión, los tamaños del azulejo y la longitud de cobertura del solado. Estos parámetros fueron modulados para cinco permutaciones de adhesivos y morteros, ya que existía un interés especial por determinar los beneficios potenciales de materiales polímericos de reciente desarrollo. Emplearon un modelo de elemento finito con la acción compuesta de tres capas (capa de azulejo, lecho adhesivo y substrato) restringidas por fuerzas de cizalla horizontales en sus acoplamientos bajo una carga causante de desviación en un sistema de solado de soporte sencillo. Cada modelo fue cargado hasta su fallo teórico, definido como el punto en el que un esfuerzo sobre cualquier componente excede su nivel de fallo predefinido. Sus conclusiones iniciales incluyeron el hecho de que existía una considerable correlación entre el esfuerzo cortante de los azulejos y la rigidez del mortero. La distribución del esfuerzo cortante a través de los azulejos se concentró en los bordes de los mismos, en las juntas de mortero. El aumento del módulo elástico del mortero redujo esta tensión. Pudieron deducir así que la instalación de juntas de expansión en el tercio medio de una extensión sobre un substrato de soporte simple solo contribuiría al fallo de la configuración de azulejos. A partir de este análisis, la desviación permisible aumentaba en caso de instalarse una junta de expansión en cada soporte. También observaron que, a medida que cambiaban las propiedades de los elementos, también cambiaba la distribución de los esfuerzos: los azulejos de menor tamaño (dimensión plana) parecían generar mayores tensiones con menos desviación; las baldosas de mayor espesor y los lechos de mayor espesor hacían disminuir las tensiones; y un módulo de elasticidad más uniforme entre elementos hacía disminuir ligeramente las tensiones. Las concentraciones de esfuerzos que condujeron al fallo se debieron a la homogeneidad del sistema compuesto: cuanto más diferentes eran los elementos, mayor era la 184

concentración de los esfuerzos. Esto explica por qué los azulejos de menor tamaño con más discontinuidades fallaban con una menor desviación. Para extensiones simples, el modo de fallo del sistema de revestimiento de azulejos generalmente consistió en un fallo compresivo inicial del mortero conducente al fallo de adherencia de los azulejos debido a un fallo de cizalla del adhesivo. En el caso de estructuras continuas, la debilidad en la tracción del mortero fue generalmente el fallo incipiente, seguido también de una falta de adherencia. Esto concuerda con la incapacidad de los morteros a base de cemento no modificados para conseguir unos resultados aceptables en substratos flexibles en los que el fallo del mortero se produce debido a las concentraciones de esfuerzos que se acumulan entre los azulejos. Sin

Figura 2. Modelo analítico de elemento finito para una sección horizontal de un sistema de revestimiento de azulejos

Figura 3 Esfuerzo cortante del adhesivo en la superficie del azulejo para expansión uniforme del azulejo

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Figura 4 Esfuerzo de desprendimiento del adhesivo en la superficie del substrato para expansión uniforme del azulejo

Figura 5 Esfuerzo de desprendimiento del adhesivo en la superficie del azulejo para expansión uniforme del azulejo

Figura 6 Esfuerzo de tracción en la superficie del azulejo para expansión uniforme del azulejo

Figura 7 Trazado del contorno del esfuerzo de desprendimiento en la capa adhesiva adyacente a la junta de dilatación para expansión uniforme del azulejo, teniendo el adhesivo un módulo elástico moderado (25

embargo, una notable excepción a esta tendencia se produce con los azulejos cerámicos de mosaico, que exhiben un fallo inicial dentro de la capa de mortero. La capa adhesiva más fina y el menor tamaño del azulejo posiblemente reduciría la posibilidad de una distribución de los esfuerzos a través de toda la estructura del solado. El citado trabajo sugería que, en el caso de los azulejos adheridos poliméricamente, las limitaciones de diseño relacionadas con la desviación de las estructuras de extensión simple podían relajarse, ya que el defecto no se produciría hasta que se produjeran las desviaciones que excedieran las limitaciones prácticas de la estructura. Por consiguiente, el diseño estaría cubierto por el código estructural y la resistencia del hormigón. No obstante, en el caso de sistemas de substrato continuos, en los que el defecto probablemente se inicia por fallos de tracción del mortero, la relajación de las limitaciones de desviación depende en mayor medida del hecho de proporcionar una prueba de los valores de resistencia de los materiales. Se llevaron a cabo ensayos de laboratorio sobre baldosas de hormigón armado de 6700 x 1220 x 200 mm cubiertas con azulejos porcelánicos de 200 x 200 x 9,5 mm, proporcionándose carga de dos puntos sobre una extensión de 6,1 m. Las baldosas fueron sometidas a aumentos de carga hasta que fallaron. Entre dichos aumentos de carga, las baldosas fueron inspeccionadas para detectar indicaciones de fallo del mortero, falta de adherencia de los azulejos y agrietamiento de la baldosa. Esto proporcionó una valiosa idea sobre la sucesión de acontecimientos que condujeron al fallo de los azulejos, confirmando los resultados del FEA. Además de los ensayos de carga, se realizaron ensayos de material sobre el azulejo, el

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adhesivo, el mortero y el hormigón para determinar su resistencia a la compresión y a la cizalla. La información de laboratorio permitió refinar el modelo de elemento finito, incluyendo la realización de un verdadero modelo de baldosa de hormigón armado. Para verificarlo, el modelo fue adaptado para simular uno de los ensayos de laboratorio, en el que un análisis no lineal fue aproximado mediante cargas incrementales del sistema. Cuando las indicaciones del modelo señalaban que había fallado una junta de mortero, se había despegado un azulejo o se había desarrollado una fisura por tracción en el

Figura 8 Esfuerzo cortante del adhesivo en la superficie del azulejo para expansión no uniforme del azulejo

Figura 9 Esfuerzo normal del adhesivo en la superficie del azulejo para expansión no

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hormigón, al modelo se le introducían los cambios correspondientes (virtualmente eliminando el elemento fallado) y se aplicaba el nuevo incremento. Las curvas previstas por el FEA en relación con los niveles de adherencia superior e inferior de resistencia del hormigón se correlacionaron correctamente con los resultados del ensayo de laboratorio. Resultaron ser especialmente precisos en la representación de los estados prácticos de carga de servicio. El desarrollo del modelo matemático refinado ha hecho posible la simulación de innumerables situaciones de instalación diferentes sin el coste y el tiempo asociado a las pruebas a escala total. El modelado de elemento finito ha demostrado que el comportamiento de las colocaciones de azulejos que emplean avanzados compuestos epóxicos y de látex difiere considerablemente respecto al de las colocaciones que emplean morteros y adhesivos tradicionales de cemento, y que las normas de diseño para los adhesivos tradicionales no deben aplicarse a los materiales poliméricos.

Figura 10 Trazado del contorno del esfuerzo normal en la capa adhesiva adyacente a la junta de dilatación para expansión no uniforme del azulejo, teniendo el adhesivo un módulo elástico moderado (25 MPa).

Figura 11 Trazado del contorno del esfuerzo normal en la capa adhesiva adyacente a la junta de dilatación para expansión no uniforme del azulejo, con 50% de cobertura del adhesivo concentrado en los extremos del azulejo, teniendo el adhesivo un módulo elástico moderado (25 MPa).

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Figura 12 Esfuerzo de tracción en la superficie del azulejo para expansión no uniforme del azulejo, con 50% de cobertura del adhesivo concentrado en el centro del azulejo

Como resultado de este trabajo, se han sugerido modificaciones al procedimiento de colocación pertinente. También se han señalado otras áreas diversas que requieren estudio adicional. Banks y Bowman [13] consideraron un sistema de solado de azulejos representativo sujeto a expansión de los azulejos por humedad y a contracción del substrato por secado, y compararon los resultados obtenidos mediante FEA con los obtenidos por DSA y CSA. Las distribuciones de tensión previstas por estos análisis parciales se muestran en la Figura 1. Deberá tenerse presente que el movimiento diferencial provoca la fuerza F, que es restringida por cizallamiento en la base del azulejo, lo que produce el momento M. Este momento hace que el extremo del azulejo se "clave", lo que provoca esfuerzos de desprendimiento y compresión en el adhesivo. Se supuso una cobertura total del adhesivo, y se consideró que la fila de azulejos estaba restringida lateralmente en la línea central de una junta de dilatación y que el substrato estaba libre de restricción (Figura 2). El hormigón de 100 mm de espesor se modeló en forma de substrato de 8 mm de espesor, aunque con 12,5 veces el módulo elástico debido al límite en el número total de elementos finitos. Aunque la expansión de los azulejos y la contracción del hormigón se produce con el paso del tiempo, además de generarse escurrimiento plástico, los efectos sobre cualquier variación de tiempo en las tensiones del sistema fueron ignorados a propósito. Las Figuras 3-6

muestran respectivamente el esfuerzo a la cizalla del adhesivo en la superficie del azulejo, el esfuerzo de desprendimiento del adhesivo en la superficie del substrato, el esfuerzo de desprendimiento en la superficie del azulejo, y el esfuerzo de tracción en la superficie del azulejo. Este último tiene unas implicaciones importantes respecto a la posición de los medidores de esfuerzo empleados para vigilar el desarrollo de esfuerzos en el lecho de adhesivo subyacente. Debido a que el esfuerzo es de tracción más que de compresión, es capaz de provocar el agrietamiento del esmalte si es excesivo. La Figura 7 muestra el trazado del contorno del esfuerzo de desprendimiento en la capa adhesiva adyacente a la junta de expansión. Las Figuras 1 y 3-5 proporcionan una comparación de la forma general de las curvas obtenidas a través de los diferente métodos analíticos. El FEA permite determinar el efecto de las juntas de mortero. Para el sistema representativo estudiado, los resultados del DSA para esfuerzos cortantes del adhesivo y esfuerzo de compresión del mortero fueron 80-85% de los resultados del FEA. Por consiguiente, en tales sistemas, estos esfuerzos pueden ser inferidos de los resultados del DSA. El efecto sobre el desprendimiento del adhesivo no pudo ser inferido de los resultados del CSA. Las correcciones a la Tabla 2 de Banks y Bowman [13] se presentan en el Apéndice 2 de este documento. Se observó que el hecho de reducir a la mitad el espesor de la capa adhesiva aumentaba considerablemente el esfuerzo cortante del adhesivo, en tanto que reducía el esfuerzo de desprendimiento del adhesivo y producía escasos cambios en los demás esfuerzos (salvo un considerable incremento del esfuerzo de compresión del mortero en el adhesivo de módulo bajo). La reducción del módulo elástico del adhesivo por un factor de 20 redujo todos los esfuerzos por factores del orden de 3 a 7. No obstante, los resultados de la prueba divisional demostraron que el esfuerzo cortante de fallo del adhesivo de módulo bajo era aproximadamente la décima parte que el del adhesivo de módulo moderado. En tales casos, el adhesivo de módulo bajo parecería ser más susceptible de fallo. El análisis parcial indicó que los esfuerzos cortantes, desprendimiento y compresión del adhesivo, además del esfuerzo de compresión del mortero, aumentaban todos ellos considerablemente en el adhesivo de módulo bajo al aumentar la separación de la junta de dilatación por un factor

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Figura 13 Deformaciones exageradas en una junta de solapa simple cargada, y los esfuerzos cortantes resultantes

de 4. Otra conclusión de los autores, partiendo principalmente de computaciones asociadas no publicadas para este caso (incluyendo las de las correcciones adjuntas), es que, aún cuando el FEA proporciona una solución general, los esfuerzos cortantes, compresión y desprendimiento obtenidos para el adhesivo dependían del tamaño de cuadrícula del elemento finito. Por consiguiente, la predicción de fallos de un sistema de revestimiento de azulejos requiere la realización de pruebas hasta fallo de un modelo experimental físico similar, además de FEA tanto del sistema como del modelo. Bowman y Banks [27] consideraron un sistema de revestimiento de azulejos de pared exterior representativo sujeto a movimiento diferencial térmicamente inducido y no diferencial (por calentamiento transitorio del azulejo), con cobertura adhesiva total y parcial y empleando restricciones similares a las de la Figura 2 y supuestos similares a los de la Ref. [13]. Las Figuras 8 y 9 muestran los esfuerzos cortantes y normales del adhesivo en la superficie del azulejo. La Figura 10 muestra el trazado del contorno del esfuerzo normal en la capa adhesiva adyacente a la junta de dilatación. La Figura 11 muestra un trazado similar, en el que existe sólo 50% de cobertura del adhesivo concentrada en los extremos del azulejo. Puede verse que la menor cobertura incrementa significativamente los niveles de esfuerzo. Además, la ubicación de las máximas y mínimas difiere de las inducidas por un movimiento diferencial uniforme (Figura 7). La consecuencia de la cobertura parcial del adhesivo produce también una distribución diferente del esfuerzo de tracción en la superficie del azulejo. A diferencia del caso de expansión uniforme del azulejo (Figura 6), los esfuerzos de la Figura 12 188

son de compresión. Esto se debe a que la superficie del azulejo se expande más que el resto del azulejo debido al perfil de temperatura supuesto a través del azulejo. La duplicación del espesor de la capa adhesiva redujo considerablemente los esfuerzos cortantes y de compresión del adhesivo en las superficies tanto del azulejo como del substrato. Los esfuerzos de desprendimiento se redujeron ligeramente, a diferencia del caso para la expansión uniforme del azulejo, donde los esfuerzos de desprendimiento aumentaron considerablemente. La reducción del módulo elástico del adhesivo por un factor de 20 redujo los esfuerzos del adhesivo por un factor del orden de 5. También redujo el esfuerzo de compresión del mortero en 20%, a la vez que redujo la compresión de la superficie del azulejo hacia valores de tensión. La reducción al 50% de la cobertura del adhesivo aumentó considerablemente los esfuerzos cortantes y el desprendimiento, siendo estos aumentos mayores cuando la cobertura parcial se producía en los extremos de cada azulejo. La conclusión de los autores, basada en computaciones asociadas no publicadas para este caso, es que aunque el FEA proporciona una solución general, los esfuerzos de compresión obtenidos para el adhesivo dependen del tamaño de cuadrícula del elemento finito (y no de los esfuerzos cortantes y del desprendimiento). Resumen de estudios pasados de FEA Los ejemplos anteriormente citados de modelado de elemento finito reflejan unos planteamientos bien diferentes. Puede verse que las tendencias evidentes en un estado de carga pueden diferir considerablemente en otra situación práctica.

Figura 14 Perfil de temperaturas de un sistema de revestimiento de azulejos

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Además, en la mayoría de las situaciones prácticas existen varios tipos diferentes de movimientos que se producen simultáneamente. Los sistemas de revestimiento de azulejos son muy complejos, y deberá tenerse presente que los estudios pasados han empleado varias suposiciones de simplificación. Estas incluyen el supuesto de que el substrato se encuentra libre de tensión en el momento de instalar los azulejos, de que es plano y de que presenta unos movimientos térmicos y por humedad uniformes. Se supone que el adhesivo tiene propiedades elásticas más que viscoelásticas, y que las características uniformes supuestas son aquellas que han sido determinadas bajo condiciones de laboratorio en un punto en el tiempo. Generalmente se supone que la contracción del adhesivo es despreciable. Se supone que el azulejo cerámico es un prisma rectangular libre de tensiones, con superficies planas y dos pares de bordes paralelos. Se supone que las juntas de mortero están libres de todo adhesivo. Los movimientos causados por las desviaciones estructurales, el escurrimiento plástico, los movimientos de los cimientos y las cargas del viento han sido, por lo general, ignorados. McLaren et al. [26] observan que existen grandes variaciones en los datos publicados sobre propiedades mecánicas y esfuerzos finales de los azulejos, y en los adhesivos y morteros [11, 19]. Aún cuando las propiedades han sido determinadas para materiales específicos, deberá tenerse presente que la preparación y los estados de carga del laboratorio son muy diferentes a la práctica real, por lo que pueden existir diferencias en los rendimientos.

esfuerzos y tensiones, y un conocimiento de los valores de fallo. Pruebas de adherencia

Carga sobre el adhesivo en los sistemas de revestimiento de azulejos

Existen pruebas estándares para determinar la resistencia al cizallamiento y a la tracción de los adhesivos, las cuales producen fuerzas de carga de movimiento diferencial. La prueba no produce ni una tensión pura de cizallamiento o de tracción, ni los esfuerzos son uniformes en la muestra, aunque tales efectos son pequeños en la prueba de tracción. La Figura 13 es un diagrama clásico que muestra las deformaciones y esfuerzos cortantes que se producen en una junta de solapa bajo carga de cizallamiento. Se obtienen los valores medios de los esfuerzos de fallo aplicados a una muestra, los cuales no son comparables con los valores de cizalla máximos que producen fallos en pruebas de cizalla o en sistemas de revestimiento de azulejos. Estas pruebas son útiles para comparar adhesivos. Dicha comparación se realiza en condicione ideales y empleando muestras pequeñas. La clasificación resultante de los adhesivos depende de las condiciones ambientales y de otro tipo utilizadas. Deberá tenerse presente que las Normas Europeas para adhesivos de colocaciones de azulejos cerámicos no requieren determinación de la resistencia al cizallamiento de los adhesivos a base de cemento ni de la resistencia a la tracción de los adhesivos de dispersión. La lógica de esto es difícil de determinar, dadas algunas de las conclusiones que pueden extraerse del modelado de sistemas de revestimiento de azulejos. Parece evidente que la causa principal de los fallos de los sistemas de revestimiento de azulejos está relacionada con la resistencia tanto al cizallamiento como a la tracción. En situaciones prácticas, los fallos probablemente se producen cuando los regímenes de tensión exceden los regímenes de alivio del escurrimiento [17].

En los sistemas de revestimiento de azulejos se pueden producir movimientos diferenciales entre los azulejos y el substrato provocados por el movimiento irreversible de los azulejos o del substrato, el calentamiento transitorio, la humectación o la flexión del sistema inducida por la estructura. Se inducen diferentes patrones de esfuerzos cortantes y tracción (desprendimiento), cada uno de los cuales produce una deformación del adhesivo y un posible fallo. Las predicciones de fallos requieren una predicción de los máximos

Predicción de esfuerzos y tensiones en sistemas de revestimiento de azulejos Método de deformación por cizalla Algunos fabricantes de adhesivos emplean una comparación del movimiento diferencial no restringido con la deformación por cizalla de un adhesivo en su punto de fallo para predecir si el adhesivo fallaría en el sistema. Este método es deficiente en varios aspectos: 1. La tensión (deformación/espesor) por cizalla

EVALUACIÓN ADHESIVA DE LOS SISTEMAS DE REVESTIMIENTO DE AZULEJOS

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del adhesivo determina más el fallo que la deformación por cizalla del adhesivo 2. El movimiento diferencial no restringido de un sistema de revestimiento de azulejos es mucho mayor que la deformación por cizalla del adhesivo resultante, ya que los azulejos y el substrato sufren deformación por compresión o deformación en estado restringido. Por ejemplo, en el caso presentado en la línea 2 de la tabla del Apéndice 2, la deformación por cizalla del adhesivo equivale al 63% del movimiento diferencial del sistema. 3. Estudios sobre sistemas de revestimiento de azulejos que han fallado sugieren que el adhesivo de los azulejos falla en una combinación de cizalla y desprendimiento, lo que indica que el esfuerzo cortante no es el único factor crítico determinante del fallo. Determinación del movimiento diferencial Los fabricantes de adhesivos que emplean el método de deformación por cizalla anteriormente citado calculan el movimiento diferencial empleando la longitud del azulejo, aunque el movimiento diferencial determina la distancia entre las juntas de expansión. Dichos fabricantes sólo consideran el movimiento diferencial inducido por el calentamiento del azulejo, que se produce durante un período transitorio antes de que el substrato también se caliente. Durante dicho calentamiento transitorio, los azulejos se calientan de forma no uniforme, ya que mientras la cara externa está caliente la cara interna no lo está, como tampoco lo está el substrato. El resultado es que se produce un perfil de temperatura transitoria a través del azulejo. Por ejemplo, según la Figura 14, la cara externa del azulejo está a 60°C, en tanto que la cara interna y el substrato siguen estando a 20°C. Por consiguiente, la elevación media de la temperatura del azulejo sería aproximadamente 20°C, y no 40°C como suponen los fabricantes de adhesivo. Cuando el substrato comienza a calentarse, el movimiento diferencial podría disminuir, ya que el coeficiente de expansión térmica del hormigón es mayor que el del azulejo cerámico. Por consiguiente, los fabricantes que aplican el método de deformación por cizalla estiman incorrectamente el movimiento diferencial aplicado. Análisis del elemento finito Este método numérico, disponible en paquetes informáticos comerciales, permite determinar la

190

distribución de esfuerzos y tensiones de un sistema de revestimiento de azulejos para un determinado movimiento diferencial y unas supuestas propiedades del material. La computación es considerable, incluso si se consideran sólo las propiedades elásticas del material. Algunos resultados dependen del tamaño de la cuadrícula de elemento finito utilizado. En realidad, las propiedades plásticas y viscosas del adhesivo no necesitan considerarse para predecir el fallo de un adhesivo. Además, deberá reconocerse que muchos fallos tenderán a producirse debido a un proceso irreversible de fallo de unión localizado, donde existe una reducción progresiva del área adherida total. Sin embargo, incluso suponiendo unas propiedades elásticas, se pueden obtener unos rápidos resultados para los efectos de cambios en parámetros del sistema que muestran propensión al fallo. Se ha observado que estas tendencias difieren entre la expansión uniforme del azulejo [13] y la expansión no uniforme del azulejo [27], aunque en la práctica es posible que se produzcan unos modos mezclados de movimiento diferencial. Cuando uno considera todos los posibles orígenes de los movimientos, las diferencias inherentes de las propiedades del material y las variaciones potenciales provenientes de las diferentes técnicas de construcción y prácticas de instalación, se puede apreciar la enormidad del problema consistente en predecir el rendimiento de los sistemas de revestimiento de azulejos. No obstante, dado este nivel de complejidad, el mejor planteamiento parecería ser el de determinar la influencia de los diferentes aspectos del comportamiento general antes de desarrollar un modelo compuesto para comprender una determinada situación. Modelo experimental físico Los esfuerzos máximos que se predicen mediante FEA con propiedades elásticas se pueden emplear para predecir fallos cuando se prueba un modelo experimental físico similar al del sistema de revestimiento de azulejos para determinar fallos y es igualmente analizado [20], según se detalla en el Apéndice 1. La prueba normal de cizalla en adhesivo no proporciona un modelo experimental similar debido a que está cargado por fuerza, lo que produce una combinación de esfuerzos cortantes y de tracción diferente a la que se produce a causa del movimiento diferencial directo, como sucede en un sistema de revestimiento de azulejos. Por

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consiguiente, aún queda por elaborarse un modelo experimental físico práctico que pueda utilizarse para predecir fallos de adherencia en sistemas de revestimiento de azulejos. En este contexto, cabe mencionar que, debido a que el esfuerzo de tracción en la superficie del azulejo no es uniforme (Figura 6), el empleo de medidores de tensión para determinar los esfuerzos que se producen dentro de un sistema de revestimiento de azulejos, según se utiliza en las Ref. [15, 28], podría verse influenciado por la ubicación y orientación de los citados medidores.

Se pueden emplear planteamientos parcialmente

analíticos para estimar las concentraciones de esfuerzos cortantes en sistemas de revestimiento de azulejos, aunque actualmente éstos son inadecuados para predecir esfuerzos de desprendimiento. Por consiguiente, el FEA es necesario para predecir la totalidad de esfuerzos y concentraciones que se producen dentro de los sistemas de revestimiento de azulejos, particularmente en las regiones con carga crítica de las filas de azulejos. En la presente etapa de desarrollo del modelado de elemento finito de los sistemas de revestimiento de azulejos, cabe esperar que determinadas investigaciones se centrarán en aspectos específicos del complejo problema compuesto en general. Así, McLaren et al. [26] han considerado

sistemas con movimiento diferencial causado por la flexión del sistema, en tanto que Naniwa et al. [25] se han centrado en una sección transversal del ancho de medio azulejo al considerar el efecto del movimiento diferencial en un sistema de revestimiento de azulejos. Banks y Bowman [13, 27] también han considerado el movimiento diferencial, aunque sobre la separación entre juntas de dilatación, observando que los contornos de distribución de los esfuerzos para

una expansión uniforme del azulejo [13] y una expansión no uniforme del azulejo (a causa del calentamiento transitorio) [27] son bastante diferentes. Por otra parte, los esfuerzos sobre la adherencia aumentan de un azulejo a otro, de manera que estarán en su máximo en la proximidad de las juntas de dilatación. Dicho modelado permite extraer varias conclusiones en relación con el diseño de los sistemas de revestimiento de azulejos y la selección de los

CONCLUSIONES

materiales. Naniwa et al [25] han obtenido información que se puede emplear para mejorar el diseño de los sistemas de revestimiento de azulejos de paredes exteriores. McLaren et al. [26] han podido demostrar la función de las juntas de mortero en la secuencia de fallo que se produce cuando un suelo se dobla. Demostraron que las normas de diseño para adhesivos tradicionales basados en cemento no deberían aplicarse a adhesivos poliméricos recientemente desarrollados, y han sugerido varias modificaciones en las reglas de diseño. Por consiguiente, a pesar de que los planteamientos seguidos han sido muy diferentes, todos ellos son de utilidad, ya que cada cual ha proporcionado un conocimiento adicional sobre algún aspecto específico del problema (altamente complejo) en general. Aunque se pueden emplear métodos analíticos parciales para obtener una indicación de los posibles esfuerzos cortantes sobre el adhesivo, deberían tenerse muy presentes los supuestos empleados y las limitaciones que consecuentemente deben aplicarse. Dichos métodos pueden proporcionar, en muchos casos, unas soluciones más económicas. También se han aplicado supuestos relacionados con el modelado de elemento finito, existiendo igualmente en este caso unas limitaciones que deben ser consideradas. Es necesario complementar el FEA con pruebas de fallo de un modelo experimental físico, aunque tales procedimientos aún tienen que ser desarrollados en su totalidad. El FEA puede ayudar al desarrollo de los productos, ya que proporciona un medio para determinar de forma rápida y económica el efecto relativo que supone modificar un parámetro de sistema antes de llevar a cabo pruebas de confirmación. Un mayor conocimiento del comportamiento - dependiente del paso del tiempo - de los componentes del sistema permitirá desarrollar modelos más fiables con la ayuda del continuo desarrollo de un software de elemento finito de mayor potencia. El FEA indicaría que existe una deficiencia potencial en las Normas Europeas relacionadas con los adhesivos para azulejos cerámicos, ya que no exigen que se determine la resistencia al cizallamiento de los adhesivos a base de cemento o la resistencia a la tracción de los adhesivos de dispersión. La lógica de CAPÍTULO 9 Procedimientos de Garantía de Calidad, Inspección, Ensayo y Mantenimiento Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc..

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esto es difícil de determinar, dadas algunas de las conclusiones que pueden extraerse del modelado de sistemas de revestimiento de azulejos. La identificación de los puntos donde se podrían producir esfuerzos críticos es importante, ya que permite aplicar especial cuidado en el sentido de garantizar que se han seguido las mejores prácticas de trabajo en dichos puntos. No obstante, se trata sólo de una solución parcial. El análisis de las tensiones que se producen en las juntas de adhesivo es esencial para lograr un diseño eficiente, particularmente si se aplican unos factores de seguridad realistas. En el proceso de diseño, es importante conocer sin ambigüedades las propiedades mecánicas de los materiales utilizados. La literatura del producto de los fabricantes de adhesivos suele ensalzar las virtudes técnicas del producto. Lamentablemente, su contribución a la literatura científica no concuerda con estas elevadas expectativas del consumidor. Si los consumidores quieren ver cumplidas sus expectativas en el sentido de lograr un mejor rendimiento del ciclo de vida, deberá proporcionarse más información a los diseñadores. Esto probablemente infundirá mayor confianza a los arquitectos, haciendo posible una utilización más amplia del azulejo en aplicaciones tales como

fachadas exteriores de gran altura.

REFERENCIAS 1. Bowman, R. and Westgate, P.: Proc. Int. Ceram. Conf. AUSTCERAM 94, Sydney, 1265 2. Bowman, R.: Proc. 2nd World Congress on Ceramic Tile Quality, Castellon, 1992, 459 3. Bowman, R.: Ceramica Acta, 1993, 5(4–5), 37 4. Bowman, R. and Cass, C.: Ceramic Tiles Today, Nov. 1995, 38 5. Bowman, R. and Leslie, H.G.: Proc. 1st World Congress on Ceramic Tile Quality, Castellon, 1990, 83 6. Waubke, N.V.: Ber. Dt. Keram. Ges., 1975, 52, 290 7. Waubke, N.V.: Ber. Dt. Keram. Ges., 1977, 54, 37 8. Uhrig, R. and Waubke, N.V.: cfi/Ber. DKG, 1983, 60, 357 9. Bowman, R.: Key Eng. Matls, 1990, 48–50, 173 10. Anon.: Building Research Establishment Digest 227, July 1979 11. Anon.: Building Research Establishment Digest 228, August 1979 12. Anon.: Building Research Establishment Digest 229, September 1979 13. Banks, P.J. and Bowman, R.: Proc. Int. Ceram.

Tabla corregida 2 Esfuerzos máximos (3D) en el sistema representativo de azulejo cerámico de pavimiento (Tabla 1), con cobertura adhesiva total, expansión del azulejo por humedad 0,03% y contracción del substrato 0,01%. Resultados de FEA en negrilla; resultados de DSA en cursiva; (resultados de CSA entre paréntesis) Separación compresión junta dilat. (m) 1,215

Esfuerzo Esfuerzo Modulo Capa adh. Al adh. al adh. adh. E Espesor Cizallamiento desprend. (MPa) (mm) (MPa) (MPa) 25,0

0,325

(0,143)

(0,689)

3,0

0,533

0,637

1,119

0,469

(0,235)

(1,132)

0,799

0,288

0,980

0,665

(0,355)

(1,708)

6,0

0,034

(0,005)

(0,022)

3,0

0,074

0,103

1,134

0,064

(0,012)

(0,057)

1,5 4,851

25,0

1,215 4,851 1,215

192

1,25

(MPa)

6,0

1,5 1,25

Esfuerzo adh. a la compresión

3,0

Esfuerzo tracción superf. Azulejo

Esfuerzo mortero

(MPa)

(MPa)

1,16

11,8

8,9 10,3 1,13

12,6 11,1 1,3

0,29

2,8 2,3

0,134

0,077

0,132

0,113

(0,028)

(0,137)

0,35

4,0

4,8

0,462

(0,252)

(1,215)

10,9

0,469

(0,235)

(1,132)

10,3

0,103

(0,050)

(0,241)

9,7

0,064

(0,012)

(0,057)

2,3

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CAPÍTULO 10 APÉNDICE

Fotografía-proyecto: Ville Nouvelle de Saint Quentin Tower, 1988, por Alain Terseur Descripción: Buchtal 240 x 115mm azulejos cromático sobre paneles de hormigón prefabricado Revestimientos Exteriores Con Adherencia Directa De Azulejos Cerámicos, Piedra Y Ladrillos Caravista-Manual De Diseño Técnico © 1998 LATICRETE International, Inc..

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CAPÍTULO 10 APÉNDICE Conf. AUSTCERAM 94, Sydney, 1259 14. Vaughan, F., Smith, F.T.M. and Dinsdale, A.: The A.T. Green Book, B. Ceram. R. A., Stokeon-Trent, 1959, 150 15. Harrison, R. and Dinsdale, A.: Internal Wall Tile Fixing, BCRA Special Publication No. 79, 1972 16. Toakley, A.R. and Waters, E.H.: Building Science, 1973, 8, 269 17. Bernett, F.E.: Am. Ceram. Soc. Bull., 1976, 55, 1039 18. Volkerson, O.: Luftfahrtforschung, 1938, 15, 41 19. Wagneur, M.: CSTC Magazine, Autumn 1995, 23 20. Penado, F.E. and Dropek, R.K.: Engineered Materials Handbook: Volume 3 – Adhesives and Sealants, eds. H. F. Brinson et al., ASM International, USA, 1990, pp. 477–500 21. Buchman, A., Weinstein, F., Hönigsberg, I., Höldengraber, Y. and Dodiuk, H.: J. of Adhesion Science and Technology, 1993, 7, 385 22. Van Den Berg, F.J.: Symposium on Ceramic Tile Installation, South Africa, September 1985, Institute of South African Architects 23. Goto, Y., Yamazaki, K. and Ishida, H.: Proc. 3rd World Congress on Ceramic Tile Quality, Castellon, 1994, Vol. II, 249 24. Weitsman, Y.: J. of Adhesion, 1981, 11, 279 25. Naniwa, R., Hayashi, Y., Yamazaki, T. and Takada, E.: Proc. Int. Conf. on Building Envelope Systems and Technology, Singapore, December 1994, 195 26. McLaren, M.G., McLaren Jr, M.G. and Deierlen, G.: presented to Int. Conf. on Building Envelope Systems and Technology, Singapore, Dec. 1994 27. Bowman, R. and Banks, P.J.: Proc. Int. Conf. on Building Envelope Systems and Technology, Singapore, December 1994, 73 28. Uher, T.: J. Aust. Cer. Soc., 1985, 21, 35

APÉNDICE 1: MÉTODO DE PREDICCIÓN DE FALLO EN SISTEMAS DE REVESTIMIENTO DE AZULEJOS (REF. [20]) Este método requiere emplear un supuesto de esfuerzo máximo específico del sistema de

194

revestimiento de azulejos que provoca el fallo del sistema. Dicho supuesto se apoya en la inspección de casos de fallos de sistemas de revestimiento de azulejos. Se construye un modelo experimental físico del sistema de revestimiento de azulejos, en el que se emplean los mismos materiales del sistema real. Además, si la tensión máxima que supuestamente ha causado el fallo es "singular", su fuerza (que define la agudeza máxima) será la misma para el modelo y el sistema real. Considerando que la carga del sistema proviene de movimiento diferencial y/o efectos de flexión, se deduce lo siguiente del modelo (m) y del sistema real (as): (a) El esfuerzo máximo de fallo (el esfuerzo máximo real de la carga de fallo) es el mismo, y por consiguiente: {esfuerzo máx. real carga de fallo}m = {esfuerzo máx. real carga de fallo}as (1) (b) La relación del esfuerzo máximo real para carga L sobre esfuerzo lineal-elástico máximo de FEA (LE-FEA) previsto para carga L es la misma, siendo la carga L cualquier carga dada, por lo que, de (1) y (b): {esfuerzo máx. previsto por LE-FEA para carga de fallo}m = {esfuerzo máx. previsto por LE-FEA para carga de fallo}a (2)

(c) El esfuerzo máx. previsto de LE-FEA a la carga de fallo está dado por: (esfuerzo máx. previsto de LE-FEA para carga L) (carga de fallo)/(carga L); por consiguiente, de (2) y (c): {(esfuerzo máx. previsto de LE-FEA para carga L) (carga de fallo)/(carga L)}m = {(esf. máx. previsto de LE-FEA para carga L) (carga de fallo)/(carga L)}as (3) Por consiguiente, la carga de fallo prevista del sistema real está dada por: (esfuerzo previsto de LE-FEA del modelo para carga L) (carga de fallo del modelo) x

máx.

(esfuerzo máx. previsto de LE-FEA del sistema real para carga L)

usándose el mismo tamaño de cuadrícula FEA en el LE-FEA del modelo y del sistema real.

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Existe la necesidad de lograr experiencia en la aplicación del método en los sistemas de revestimiento de azulejos. Esto incluye el diseño y realización de experimentos adecuados para los sistemas de revestimiento de azulejos representativos y a LE-FEA

APÉNDICE 2: CORRECCIONES A LA "PREDICCIÓN DE FALLO EN SISTEMAS DE REVESTIMIENTO DE AZULEJOS" [13] 1. Esfuerzos en capa de adhesivo de 3 mm de espesor Para un espesor de capa de adhesivo de 3 mm se empleó un tamaño de cuadrícula de FEA de 2 x 1 mm en lugar del tamaño de 2 x 0,5 mm indicado en la Tabla 1. Las determinaciones del FEA para este espesor de capa fueron repetidas con el tamaño de cuadrícula indicado, incrementándose considerablemente los esfuerzos de desprendimiento y compresión. Los resultados corregidos se muestran en la Tabla 2 corregida que aparece a continuación. El efecto del cambio de espesor de la capa de adhesivo ya no es cualitativamente igual en los resultados del FEA y del CSA (análisis de cizalla concentrada) para los esfuerzos de compresión. Por consiguiente, el efecto de los cambios en los parámetros del sistema en relación con este esfuerzo no se pueden derivar de los resultados del CSA. Además, la reducción del esfuerzo de adherencia del adhesivo resultante de disminuir a la mitad el espesor de la capa de adhesivo en el caso de adhesivos de módulo bajo ya no es pequeña, aunque sí es menor que para el adhesivo de módulo moderado. 2. Módulo E de azulejo equivalente en DSA (análisis de cizalla diferencial) El módulo E del azulejo equivalente (combinando azulejos y juntas de mortero) empleado en DSA depende del número de azulejos en una fila de azulejos, ya que el número de juntas de mortero es uno menos que el número de azulejos. El valor del módulo de azulejo equivalente empleado en el documento (15,8 GPa) se aplica a una fila de azulejos con gran número de azulejos. En el caso analizado de fila de cuatro azulejos, el módulo de azulejo equivalente es un 5,5% más alto, y los esfuerzos previstos en el DSA son proporcionalmente mayores para el adhesivo de módulo moderado. Para el adhesivo de módulo bajo, los esfuerzos previstos son mayores o menores en un reducido valor porcentual. Los esfuerzos corregidos aparecen en la citada tabla. 3. Ancho y separación de las juntas de

dilatación El ancho de junta de dilatación empleado fue de 6 mm en lugar de los 3 mm indicados en la Tabla 1. La comprobación de un caso indica que la reducción del ancho de 6 mm a 3 mm tuvo un efecto insignificante en los valores máximos de los esfuerzos, salvo el esfuerzo de tracción en la superficie del azulejo, en el cual el máximo se incrementó en 2,6%. La separación de la junta de dilatación ha sido corregida en la siguiente tabla.

10.1 PREGUNTAS FRECUENTES (PF) Impermeabilizantes y membranas de escurrimiento P. Tengo entendido que un mortero de cemento a base de látex empleado en la instalación de un revestimiento exterior proporciona impermeabilización. ¿Es cierto? R. El azulejo cerámico, la piedra natural, el ladrillo caravista y los morteros de sujeción y relleno no constituyen una barrera impermeable y no deberían ser considerados como un sustituto de una membrana impermeable. En climas lluviosos y húmedos, incluso los morteros tales como el cemento a base de látex, que tienen una absorción de agua extremadamente baja, llegarán a saturarse y a transferir una cierta cantidad de agua. Por otra parte, la lluvia impulsada por el viento y los diferenciales de presión de la construcción forzarán el paso del agua a través de pequeñas fisuras o vacíos en los que el mortero no ha logrado proporcionar un 100% de cobertura. Sin embargo, en climas secos, los morteros o argamasas de alta densidad pueden proporcionar una adecuada protección contra lluvias poco frecuentes, ya que la mayor parte del agua de lluvia es rechazada y el revestimiento y las juntas de mortero se secan rápidamente sin llegar a saturarse. Hay que desconfiar, no obstante, ya que incluso en climas tradicionalmente secos se pueden presentar fenómenos meteorológicos fuera de lo común, y la omisión de una membrana impermeabilizante supondría una falta de protección. Además de una membrana impermeabilizante, y con independencia de las condiciones climáticas, todos los sistemas de revestimiento exterior de adherencia directa deben tener una adecuada preparación arquitectónica, con membranas de escurrimiento en superficies de contacto críticas tales como cabeceras, dinteles y parapetos de ventanas - destinados a conducir el agua hacia la

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superficie exterior del edificio.

azulejo que se puede colocar empleando el método de colocación de adherencia directa?

Substratos

R. Esta es una de las preguntas más frecuentes. Conceptualmente, se puede instalar cualquier tamaño de piedra o azulejo mediante adhesivo. La resistencia del adhesivo se mide por unidad de área (pulgada2 o cm2), y la mayoría de los adhesivos tienen suficiente fuerza, incluyendo un considerable factor de seguridad, para soportar el peso de la unidad de área de bloques de piedra y azulejos de cualquier espesor o dimensión. Un adhesivo con una resistencia de unión frente a la cizalla de 500 psi (3,5 MPa) teóricamente podría soportar un material de revestimiento exterior que pese ¡ 72.000 libras por pie2 (350.000 kg/m2) !. Sin embargo, existen varios factores limitantes. Primeramente, existe un potencial de error humano. En realidad, una perfecta resistencia a la adherencia y total cobertura/contacto del adhesivo es altamente improbable, por lo que naturalmente se requerirá un factor de seguridad, como para cualquier otro material de construcción. La segunda consideración es que muchos códigos de la construcción limitan la dimensión, el área y el peso del revestimiento exterior de adherencia directa (ver Capítulo 8; los códigos de los Estados Unidos limitan el tamaño de la piedra o azulejo adherido

P. ¿Cuáles son las diferencias y ventajas/desventajas de instalar un enlucido de cemento (capa de revoque) directamente sobre una pared de apoyo respecto a instalarlo sobre una malla de alambre R. Los morteros de cemento pueden constituir el substrato de soporte primario (al instalarlos sobre refuerzo o malla de alambre) o bien el substrato secundario empleado para nivelar un substrato irregular. Al utilizarlos como substrato de soporte primario para revestimiento adherido, los morteros de cemento siempre se aplican a una malla de refuerzo de alambre fijada directamente a la estructura subyacente, que normalmente será de madera o acero, o a un substrato con base mineral o de cemento que es inadecuado para la adherencia directa del mortero de cemento. La malla de refuerzo puede ser un producto comercial que contenga un papel integral de ruptura de la adherencia con impregnación asfáltica, o que se aplique sobre paneles envolventes igualmente protegidos por un papel de construcción asfáltico o provisto de un recubrimiento plástico de polietileno para ruptura de la adherencia. El refuerzo integral proporciona la necesaria rigidez y resistencia al agrietamiento por contracción, además de unos puntos empotrados de sujeción positiva para anclaje al marco estructural. La sujeción del refuerzo en un envolvente de mortero de cemento y la consiguiente resistencia al cizallamiento y al desprendimiento de los elementos de sujeción dentro del material envolvente es superior a la de los revestimientos de panel prefabricados, tales como los paneles de apoyo de yeso o cemento (CBU). Este factor es importante en climas extremos, donde existe un mayor movimiento térmico y a causa de la humedad que puede afectar a los envolventes deficientemente adheridos o que presenten una baja resistencia al cizallamiento o al desprendimiento. Colocación de materiales de revestimiento P. ¿Cuál es el tamaño mayor de piedra o

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a 24 x 36 pulgadas (600 x 900 mm) y a 15 libras/pie2 (73 kg/m2), lo que típicamente limita el espesor de la mayoría de las piedras a aproximadamente 1-1/4 pulgadas [30 mm]). En algunos emplazamientos, los códigos de la construcción regulan también la altura máxima a la que se puede instalar un revestimiento exterior de adherencia directa. En tercer lugar, a medida que aumenta el tamaño de la piedra, su espesor suele aumentar también con el fin de proporcionar seguridad de fabricación y manipulado. A medida que el espesor de la piedra aumenta hasta sobrepasar 1-1/2 pulgadas (40 mm), se pierden las ventajas de economía de material e instalación que proporciona el método adhesivo de instalación. A medida que la piedra adquiere mayores dimensiones y espesor, su peso y tamaño hace más difícil y menos económica la logística de la instalación adhesiva en comparación con los métodos de anclaje mecánico. Generalmente, se pueden instalar adecuadamente y económicamente mediante adhesivos tamaños de piedra y azulejo de cerámica de hasta 3 x 4 pies (900 x 1200 mm) y 1-1/4 pulgadas (30 mm) de espesor, siempre que los códigos de la construcción no limiten su tamaño o peso, y siempre que se brinde una especial consideración a la logística y al equipo necesario para la instalación adhesiva de material de revestimiento de grandes dimensiones. Enlucidos/revoques de cemento para nivelado P. ¿Cuánto tiempo se debe esperar - una vez finalizado el hormigón estructural - antes de comenzar la instalación de revestimientos exteriores o capas de enlucido/revoque de cemento sobre el hormigón? R. Se recomienda esperar un mínimo de 45 a 90 días después de la colocación del hormigón estructural, dependiendo de las condiciones de humedad o secado/fraguado, antes de aplicar los revoques de nivelación de cemento. En algunos Países, tales como Alemania, se aplican reglamentos de construcción que exigen un período de espera de 6 meses. En la mayoría de los casos, sin embargo, transcurrirá un tiempo considerablemente más largo entre la instalación del hormigón y la aplicación del revestimiento exterior o de los revoques de nivelación. La razón de la espera es que se logra un mayor grado y régimen de contracción del hormigón, y no tiene sentido exponer la superficie de contacto adhesivo

a los esfuerzos de movimiento diferencial - si se pueden evitar -, ya que el revestimiento exterior no va a experimentar contracción y los revoques de nivelado experimentarán un grado y régimen de contracción considerablemente menor. Además, los hormigones alcanzan su máxima resistencia a la compresión y a la tracción a los 28 días, siendo mucho más resistentes al agrietamiento pasado dicho período. Mantenimiento y protección de fachadas P. ¿Se recomiendan los recubrimientos hidrófugos o los selladores para evitar filtraciones de agua a través de las juntas de mortero de cemento de una fachada? R. IGeneralmente, los recubrimientos hidrófugos ayudan a reducir la absorción de los materiales porosos, tales como los de juntas de mortero, y reducen la adherencia de la contaminación atmosférica. Sin embargo, estos recubrimientos ni son impermeables ni abarcan las grietas de morteros y juntas de estanqueidad. Los recubrimientos no serán eficaces si se permite que el agua se infiltre a la parte posterior de la pared; de hecho, en algunos casos, el uso de materiales hidrófugos puede ser perjudicial. El agua que penetra a través de diminutas grietas o áreas de la pared con un inadecuado diseño o construcción, tales como en intersecciones parapeto/techo, puede quedar atrapada por el recubrimiento hidrófugo detrás del material de revestimiento y de la junta de mortero. Esto puede producir eflorescencia o descantillado del material de revestimiento exterior, especialmente si es piedra natural o ladrillo caravista. Problemas y defectos - Eflorescencia P. ¿Por qué es tan común la eflorescencia en revestimientos de fachadas de adherencia directa de azulejos cerámicos y piedra? Las manchas blancas ¿son causadas por los aditivos del mortero adhesivo a base de látex? R. La eflorescencia es uno de los problemas más comunes y mejor documentados de los sectores del hormigón,ladrillo, piedra y azulejos cerámicos (ver Capítulo 9). Los revestimientos exteriores de adherencia directa son singulares en el sentido de que la baja absorción y permeabilidad de sus materiales y morteros adhesivos, junto a una mala preparación y la presencia de defectos consistentes en vacíos dentro del mortero, puede atrapar grandes cantidades de humedad infiltrada durante largos

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períodos de tiempo. Esto propicia la disolución de las sales solubles dentro de los morteros y de los materiales a base de cemento subyacentes debido a una humedad que normalmente sería exudada y se evaporaría libremente si se tratara de materiales más porosos, tales como el hormigón, mucho antes de que tuviera la oportunidad de disolver las sales. La baja permeabilidad del azulejo de cerámica y de ciertas piedras potencia aún más este estado, ya que concentra la formación de eflorescencia a lo largo de las juntas de mortero permeable, las cuales constituyen el único punto de escape por el cual se puede evaporar la humedad para formar eflorescencia. Para evitar la eflorescencia, los sistemas de revestimiento exterior de adherencia directa requieren una cuidadosa protección contra la infiltración de agua mediante la instalación de membranas especiales o membranas de escurrimiento, juntas de estanqueidad impermeabilizantes, y el uso de materiales de enlucido/revoque e instalaciones de alta calidad. Aunque la causa de la aparición de manchas blancas rara vez se debe a los aditivos del látex adhesivo, es posible que dicho látex "emigre" hacia la superficie, ya sea por una excesiva exposición a unas considerables cantidades de agua de lluvia mientras el mortero aún se encuentra fresco (6-12 horas), o por el uso de un aditivo sólo para áreas interiores secas, tal como los polímeros de PVA solubles en agua, equivocadamente especificado. Los aditivos de alta calidad formulados y recomendados especialmente para aplicaciones exteriores de fachadas no incluyen ingredientes solubles en agua después del curado/fraguado, por lo que no contribuyen ni son la causa de la eflorescencia. Aditivos para morteros adhesivos

acrílicos. Los acrílicos son resinas, de manera que son susceptibles de endurecimiento, permitiendo que los morteros de cemento adquieran una resistencia a la compresión y una resistencia a la abrasión ligeramente mayor. No obstante, un gran rendimiento y equilibrio de las características deseables se logra normalmente a través de formulaciones comerciales de estos materiales. No es apropiado juzgar el rendimiento basándose solamente en el tipo de polímero.

P. ¿Cuál es la diferencia entre el látex SBR y los aditivos acrílicos?. Me han dicho que los acrílicos son mejores. R. Una equivocación común y muy generalizada es la de pensar que los polímeros acrílicos son superiores a los polímeros de caucho sintético, conocidos también por emulsión de látex de estireno butadieno (látex SBR), o simplemente látex. Esto no es cierto. Tanto el látex como los acrílicos se pueden formular de manera que tengan una elevada fuerza adherente, siendo igualmente flexibles. La característica básica del látex, o del caucho sintético, consiste en que es típicamente más flexible que los polímeros

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GUÍA DE RECURSOS

Azulejos cerámicos - Materiales y métodos Tile Council of America (TCA) P.O. Box 1787 Clemson, SC 29633 (803) 646-8453 Terrazzo, Tile & Marble Association of Canada (TTMAC) 30 Capstan Gate Unit 5 Concord, Ontario Canada L4K 3E8 (905) 660-9640 Italian Tile Center (Centro per le piastrelle italiane) 499 Park Ave. New York, NY 10022 (212) 980-1500 ASSOPIASTRELLE Associazione dei produttori di piastrelle di ceramica e materiali refrattari Viale Monte Santo 40 Sassuolo 41049 Italy (011) 39 536-818111 Comisión para el Comercio Español 2655 LeJeune Road Coral Gable, FLA 33134 (305) 446-4387 ASCER Asociación Española de los Productores de Azulejos y Baldosas Cerámicos Cmno. Caminas s/n Castellon 12003 Spain (011) 34 64-22-3012

Jackson, MS 39236 (601) 932-6117 American Ceramic Society P.O. Box 6136 735 Ceramic Place Westerville, OH 43086-6136 (614) 890-4700 Ceramic Mfrs. Assn. 1100 H. Brandywine Blvd. Zanesville, OH 43702-2188 (614) 452-4541 Facing Tile Institute Box 8880 Canton, OH 44711 (216) 488-1211 International Ceramic Assn. P.O .Box 39 Glen Burnie, MD 21061 (800) 586-4486 (301) 923-3425 Piedra natural - Materiales y métodos Marble Institute of America (MIA) 30 Eden Alley, Suite 301 Columbus, Ohio 43215 (614) 228-7431 e-mail rockoffice@aol.com Masonry Institute of America 2550 Beverly Blvd. Los Angeles, CA 90057

Tile Promotion Board (TPB) 900 East Indiantown Road, Suite 211 Jupiter, FLA 3347 (407) 743-3150 Ceramic Tile Institute of America, Inc. 12061 W. Jefferson Culver City, CA 90230-6219 (310) 574-7800 Tile Contractors Asociation of America (TCAA) 11501 Georgia Ave. # 203 Wheaton, MD 20902 (703) 949-5995 National Tile Contractors Association (NTCA) P.O. Box 13629

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(213) 388-0472

Reston, VA 22091 (703) 620-0010

Building Stone Institute 24 Yerks Road Purdys, NY 10578 (914) 232-5725

International Masonry Institute (IMI) 823 15th Street Washington, DC 20005 (202) 383-3903

Indiana Limestone Institute of America Stone City Bank Building, Suite 400 Bedford, IN 47421 (812) 275-4426

Masonry Institute of America 2550 Beverly Blvd. Los Angeles, CA 90057 (213) 388-0472

National Building Granite Quarries Assn., Inc. 369 N. State Street Concord, NH 03301 (603) 225-8397

National Concrete Masonry Assn. 2302 Horse Pen Rd. Herndon, VA 20171 (703) 713-1900 Hormigón, hormigón premoldeado

Allied Stone Industries 8632 N. Foothills Hwy. Boulder, CO 80302 (303) 444-1840 Expanded Shale, Clay & Slate Institute 2225 E. Murray Holladay Rd., Ste. 102 Salt Lake City, UT 84117-5382 (801) 272-7070 Ladrillo caravista - Materiales y métodos Brick Institute of America 11490 Commerce Park Dr.

Portland Cement Association 5420 Old Orchard Road Skokie, Il 60077 (847) 966-6200 PreCast/Prestressed Concrete Institute 175 West Jackson Blvd. Chicago, IL 60604 (312) 786-0300 Wire Reinforcement Institute 203 Loudoun St., S.W. Leesburg, VA 22075 (703) 779-2339 American Concrete Institute P.O. Box 9094 Farmington Hills, MI 48333 (313) 532-2600

Richard P. Goldberg, AIA, CSI

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Architectural Precast Assn. P.O. Box 08669 Ft. Myers, FL 33908-0669 (941) 454-6989 Cast Stone Institute 2299 Brockett Road Tucker, GA 30084 (770) 270-2353 American Society for Concrete Construction 22400 W. Seven Mile Road Detroit, MI 48219-0307 (313) 532-2753 National Precast Concrete Assn. 10333 N. Meridian St., Ste. 272 Indianapolis, IN 46290 (317) 571-9500 Normas de ensayo, Códigos de la construcción American Society for Testing & Materials (ASTM) 100 Barr Harbor Drive W. Conshohecken, PA 19428 (610) 832-9500 www.astm.org Materials & Methods Standards Association (MMSA) P.O. Box 350 Grand Haven, MI 49417 (616) 842-7844 Building Officials & Code Administrators International, Inc. (BOCA) 4051 W. Flossmoor Rd. Country Club Hills, IL 60478 (708) 799-2300 Southern Building Code Congress Int’l. 900 Montclair Road Birmingham, AL Council of American Building Officials 5203 Leesburg Pike, Ste. 708 Falls Church, VA 22041 (703) 931-4533 International Conference of Building Officials (ICBO) 5360 Workman Mill Road Whittier, CA 90601-2298 (800) 284-4406 (310) 699-0541

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American National Standards Institute (ANSI) 11 W 42nd St New York, NY 10036 (212) 642-4900 www.ansi.org American Society for Quality Control, Inc. 611 E. Wisconsin Ave. Milwaukee, WI 53202 (414) 272-8575 National Institute of Bldg Sciences 1201 L St., N.W. Ste. 400 Washington, DC 20005-4024 (202) 289-7800 www.nibs.org American Society for Nondestructive Testing, Inc. 1711 Arlingate Lane Columbus, OH 43228-0518 (614) 274-6003 Internet: http://www.asnt.org/ndt Selladores, Iimpermeabilizantes, Adhesivos Sealant, Waterproofing & Restoration Institute (SWRI) 3101 Broadway, Suite 585 Kansas City, MO 64111 (816) 561-8230 Adhesive & Sealant Council, Inc. 1627 K St., NW, Suite 1000 Washington, DC 20006 (202) 452-1500 Adhesives Manufacturers Association 401 N. Michigan Ave, Suite 2400 Chicago, IL 60611 (312) 644-6610 Equipos de ensayo - No destructivo, ultrasónico, tracción SDS Company P.O. Box 844 Paso Robles, CA 93447 (805) 238-3229 www.3.tcsn.net/sdsco Herramientas y equipos Beno J. Gundlach Company 211 21st Street P.O. Box 544 Blelleville, IL 62222

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(618) 233-1781 Walton Tool Company 517 W. 17th Street Long Beach, CA 90813 (800) 421-7562 Bon Toll Company 4430 Gibsonia Road Gibsonia, PA 15044 (412) 443-7080 GranQuartz Trading, Inc. P.O. Box 33569 Decatur, GA 30033 (770) 621-9777 Enlucido/revoque de cemento International Institute for Lath & Plaster 820 Transfer Road St. Paul, MN 55114-1406 (612) 645-0208 Panelización Panelized Bldg. Systems Council 15th and M Sts., N.W. Washington, D.C. 20005 (202) 822-0576 Varios Expansion Joint Mfrs. Assn. 25 N. Broadway Tarrytown, NY 10591 (914) 332-0040

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NOTICIAS SOBRE EL AUTOR

Richard P. Goldberg, AIA, CSI,BArch, BBldgSci, , es el Director del Departamento de Servicios Técnicos de LATICRETE International. LATICRETE International es una empresa líder mundial en la fabricación de sistemas de instalación/colocación de azulejos cerámicos y piedra de alta calidad. Goldberg se encarga de proporcionar apoyo técnico e instrucción a arquitectos, contratistas y distribuidores de los productos LATICRETE a través de todo el mundo. Goldberg tiene más de 20 años de experiencia en el sector de la arquitectura y de la construcción. Arquitecto de profesión, Goldberg ejerció en privado su actividad en el campo de la arquitectura durante 14 años antes de unirse a LATICRETE International. Goldberg se graduó en Arquitectura y en Ciencias de la Construcción en el Rensselaer Polytechnic Institute, de Troy, NY, y prosiguió su educación en la Harvard University Graduate School of Design. Como Arquitecto profesional, Goldberg es reconocido por el National Council of Architectural Registration Boards (NCARB), y es un miembro profesional del American Institute of Architects, la Connecticut Society of Architects, y el Construction Specifications Institute. En el sector del azulejo cerámico y de la piedra, Goldberg es autor de numerosos artículos técnicos publicados en revistas especializadas de todo el mundo, y es miembro del consejo editorial de la publicación Tile Design and Installation Magazine. Goldberg es profesor del American Institute of Architects Continuing Education System (AIA/CES), y un frecuente conferenciante en simposios técnicos mundiales, tales como el Congreso Mundial QUALICER sobre la Calidad del Azulejo Cerámico, España, y la International Tile and Stone Exposition/COVERINGS, USA. Goldberg ofrece seminarios y proporciona servicios de información y asesoría relacionados con sistemas de revestimiento exterior de adherencia directa. Las solicitudes de información sobre estos servicios, al igual que el acceso electrónico a detalles e información sobre el contenido de este libro, se pueden realizar a: Richard P. Goldberg, AIA, CSI Director de Servicios Técnicos LATICRETE International, Inc. 1 Laticrete Park North Bethany, CT, USA 06524-3423

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