Dossier Thales Alenia Space exigences qui guident chacune des étapes du processus de réalisation d’un satellite. « Les contrats en cours ou qui arrivent font d’abord travailler notre ingénierie, en charge de la conception des satellites explique Pierre Bénard, Dès la création de plans achevée, nous commençons la production. Vient ensuite l’assemblage et l’intégration du satellite que nous allons tester grâce aux moyens d’essai spécifiques dont nous disposons à Cannes. Tous ces travaux se font en “salle blanche“ car nous devons respecter des exigences de propreté extrêmement pointues. Nos satellites sont extrêmement sensibles à n’importe quelle pollution qui pourrait les empêcher de fonctionner et nous devons également les réaliser dans des conditions de température et d’hygrométrie très précises. » Fabrication, assemblage, intégration… Les mots vont prendre tout leur sens en pénétrant dans cette “salle blanche“ non sans avoir au préalable revêtu la tenue règlementaire obligatoire portée au quotidien par les équipes : blouse, charlotte et chausses.
Première étape : les ateliers Guidés par Isabelle Salesses-Ouchet, responsable du service équipement plateforme, nous voilà au seuil de l’immense pièce qui présente la particularité d’être le seul endroit en Europe à ne pas rompre la chaîne de propreté depuis la fabrication des premiers panneaux qui serviront à construire l’ossature du satellite jusqu’à son chargement dans les containers pour expédition. Ces 350 mètres linéaires de salle blanche offrent un gain de temps et de sécurité inégalable. D’autant que la chaîne de production a été conçue de façon cohérente en débutant par la première étape du processus : la fabrication, la production et le préassemblage des pièces élémentaires de toute la partie mécanique et thermique du satellite. Différents ateliers alimentent un hall d’assemblage où les équipes s’affairent ici et là : « Nous fonctionnons par métiers, précise Isabelle, qui rejoint Philippe Perrin, responsable de la ligne de produits composites, en charge de la fabrication du “squelette du satellite“ composé de panneaux composites. « Les satellites doivent être le plus léger possible, explique-t-il. Les panneaux sont en structure carbone ou en aluminium très léger tout en étant très rigides. » Pour les thermoformer, ils sont cuits dans un “four“ géant ou autoclave où sont gérés la pression, la température et le vide pour former des pièces homogènes. Des pièces qui, une fois sorties de l’imposant outil, sont contrôlées par le biais
Le hall d’assemblage est alimenté par tous les ateliers de fabrication.
de radios ou d’ultrasons pour vérifier l’intégrité des matériaux. La rigueur, toujours. Livrés dans le hall d’assemblage, les panneaux vont être perçés, ajourés et équipés de toute une série d’équipements réalisés en parallèle dans les autres ateliers : les câblages, qui relient tous les équipements entre eux, les calloducs, des pièces en aluminium remplies d’ammoniaque pour évacuer la chaleur générée par équipements et maintenir des températures homogènes, les systèmes de propulsion qui forment la “tuyauterie“ du satellite. Parmi les ateliers les plus emblématiques, le MLI (Multi Layer Insulation) a pour mission de confectionner des protections thermiques de type “couverture de survie“ pour protéger les équipements des satellites qui
Josiane Grilli, “couturière de l’espace“ dans l’atelier MLI (Multi layer Insulation).
subissent des variations de températures importantes dans l’espace. L’atelier ressemble à la pièce de travail d’un couturier traditionnel, avec ses rouleaux de tissus “dorés“ ou “argentés“, et ses pièces cousues main… Une fois l’ensemble des équipements montés, le satellite peut être préassemblé. Il est alors livré à l’AIT ou “Assemblage, Intégration et Tests“.
« Nous tentons de recréer au plus près les conditions d’environnement spatial »
L’AIT, assembler et valider le satellite Les panneaux composites sont équipés manuellement.
Pierre-Jean Monicat nous montre le logiciel 3D Seemage qui crée des dossiers d’assemblage virtuels des satellites.
Nous sommes toujours en salle blanche, un peu plus loin dans la chaîne de production. Des modules de satellites ont été réalisés : il faut les assembler et vérifier la connexion de tous les équipements entre eux. C’est la mission de l’AIT. Pierre-Jean Monicat, responsable système AIT, et Didier Pin, ingénieur en chef satellite, évoquent le processus, crucial : « L’intégration, mécanique et électrique, réunit l’ensemble des tests qui permettent de vérifier que ce que l’on monte à bord correspond bien à ce que l’on attend. On s’assure tout au long de ce processus d’intégration que les équipements communiquent entre eux et sont correctement alimentés. » Différents moCannes Soleil n° 98 > juin 2010 - 15