01.2020 KAROSSERIE JOURNAL DER KAROSSERIEBAUTECHNIKER ÖSTERREICHS www.karosseriebautechnik.at
P.b.b. Abs. Bundesinnung der Fahrzeugtechnik, Berufsgruppe Karosseriebautechniker, Karosserielackierer und der Wagner, Schaumburgergasse 20/4, AT-1040 Wien, www.karosseriebautechnik.at
Foto: Ford
STEM ES ABOSY U E N : L L E > AKTU -PEDIA BEI REPAIR LISIERTE N: DIGITA E R IE K C A > L PROZESSE RATION RTE GENE IE V : IK N H > TEC FOCUS DES FORD
EDITORIAL
INHALT 03
Erik Paul Papinski Bundesinnungsmeister
DIE DIGITALISIERUNG DIREKT AN DER WERKBANK Beinahe alle Mitarbeiter in unseren Mitgliedsbetrieben nutzen täglich ihre Smartphones, sei es für mobile Kommunikation, Information oder Fotografie. Gleichzeitig gibt es immer noch Berührungsängste, ein Tablet oder Notebook in der Werkstatt im Arbeitsprozess zu verwenden. Die Digitalisierung unserer Branche ist nicht der Besitz der neuesten Smartphones – die digitalen Prozesse müssen endlich an der Werkbank ankommen! Die Voraussetzungen sind für alle gleich, unabhängig von Betriebsgröße und Spezialisierung, da bereits alle Autos digitalisiert sind. Auch „Brot-und-Butter-Autos“ wie Kleinwagen oder die Mittelklasse verfügen bereits in der Serienausstattung über verschiedene Fahrerassistenzsysteme. Umso wichtiger ist es für Werkstätten, sich digital fit zu machen. Vom Auftrag bis zur Auslieferung sollten alle Prozesse über das Tablet oder Notebook laufen. Jeder Mitarbeiter sollte auf Reparaturvorgaben und notwendige Herstellerangaben direkt zugreifen können. Wie man die Digitalisierung der Werkstatt von A bis Z realisiert, zeigt der Tiroler Landesinnungsmeister Elmar Schmarl vor. Er startet in seinem Unternehmen im Jänner 2020 ein Pilotprojekt der digitalisierten Werkstatt. Alle Arbeitsplätze werden mit Tablets ausgestattet, die über einen zentralen Server verbunden sind. Digitale Unterstützung speziell für Reparaturbetriebe bietet die Branchensuchmaschine repair-pedia. Sie enthält zahlreiche Informationen, Reparaturanleitungen, AIRC-Tipps und vieles mehr, das den Werkstattalltag erleichtert. Das repair-pedia Abosystem wurde gerade an die Bedürfnisse der Unternehmen angepasst und wird als Prepaid-Abo angeboten. Alle Details dazu haben wir für Sie im Artikel auf Seite 3 zusammengefasst. Ich möchte Ihnen, Ihren Familien und Mitarbeitern eine schöne Adventzeit, besinnliche Weihnachten und viel Erfolg für das Neue Jahr wünschen!
Ihr Erik Paul Papinski
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AKTUELLES repair-pedia im Prepaid-Abo KAROSSERIEREPARATUR Höchste Sicherheit beim Ford Focus LACKIERUNG Innovation für Lackierer SPLITTER Branchenveranstaltungen, Aktuelles
IMPRESSUM / OFFENLEGUNG
HERAUSGEBER: Bundesinnung der Fahrzeugtechnik BG Karosseriebautechniker, Karosserielackierer und der Wagner Schaumburgergasse 20/4, AT-1040 Wien Tel.: 01 505 69 50-129, Fax: 01 253 30 33 93 20 E-Mail: karosseriefachbetrieb@bigr2.at VERANTWORTLICH FÜR DEN INHALT: Bundesinnung der Fahrzeugtechnik Berufsgruppe Karosseriebautechniker, Karosserielackierer und der Wagner Redaktionelle Mitarbeiter: Jürgen Klasing, Mag. Irina Podshibyakina Grafik: Blaugrau Media GmbH Druck: Druckerei Odysseus, Haideäckerstraße 1, A-2325 Himberg
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Foto: Rita Newman
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Wir wünschen Ihnen, Ihren Mitarbeitern und Angehörigen ein schönes Weihnachtsfest und ein gesundes und erfolgreiches Neues Jahr! Ihr Büro der Bundesinnung der Fahrzeugtechnik, Berufsgruppe Karosseriebautechniker, Karosserielackierer und der Wagner
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FORD FOCUS MIT NEUER KONSTRUKTION Ford präsentierte 2018 das Modell Focus in seiner vierten Generation. Bei den Dimensionen unterscheidet sich der Kompaktwagen kaum von seinem Vorgänger. Anders die Karosserie: Durch grundlegendes Überarbeiten wurde das Fahrzeug nicht nur leichter, sondern auch steifer – und damit sicherer. Eine speziell dafür vorbereitete Rohbaukarosserie zeigt, wo der Hersteller Hand anlegte. Grafik: Ford
In der Karosseriestruktur zeigen sich die verschiedenen Materialgüten: Aluminium (grün), LSS (hellblau), HSS (dunkelblau), AHSS (rosa) und warmumgeformtes PHS (violett)
Foto: Klasing
Die gekrümmte Kotflügelbank, hier links sichtbar, verbindet den Federbeindom, den Längsträger und den unteren Hilfsrahmen und kann so Crashenergie definiert in die Karosseriestruktur einleiten.
GRÖSSERER INNENRAUM Der Focus wird im Ford-Werk Saarlouis mit den Varianten Schrägheck, Kombi und Focus Active sowie einer Crossover-Variante auf Basis des Schrägheckmodells gebaut. Auch eine Stufenheckvariante wird produziert, jedoch ist sie nicht für alle europäischen Märkte verfügbar. In der fünftürigen Schrägheckversion ist das Fahrzeug 4.378 mm lang, ohne Spiegel 1.825 mm breit und 1.452 mm hoch. Der
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Radstand wurde um 53 mm vergrößert und beträgt jetzt 2.700 mm. Insgesamt haben sich die Außenmaße gegenüber dem Vorgänger nur geringfügig verändert: Der Kompaktwagen ist nun 12 mm niedriger und 17 mm länger. Um mehr Komfort zu schaffen, vergrößerte man unter anderem die Türöffnungen: Gut sichtbar an den hinteren Türen, die jetzt bei der Schrägheckversion bis in die D-Säule reichen.
Foto: Klasing
Das Schnittbild zeigt die Materialgüten und die Fügetechniken am äußeren B-Säulenfuß.
Mit der neuen Focus-Generation will der Automobilhersteller den Kunden mehr Auswahl sowie eine höhere Verarbeitungs- und Materialqualität bieten. Deshalb ist der Kompaktwagen in den Ausstattungslinien Trend, Cool & Connect, Titanium, ST-Line und Vignale erhältlich. Seit Anfang 2019 ist zusätzlich das erste Crossover-Modell erhältlich: Der „Active“ verfügt über eine um 30 mm höhere Bodenfreiheit.
356,5 kg mit Anbauteilen. Die Türen, Motorhaube, Kotflügel vorne und die Heckklappe bringen 90,2 kg auf die Waage. Beim Blick auf die Karosserie fällt die Konstruktion der vorderen gekrümmten Kotflügelbänke auf, die sich bis zum unteren Hilfsrahmen erstreckt. Diese Kotflügelbänke werden in der Materialgüte DP 600 gefertigt und durch einen Hydroforming-Prozess auf die gewünschte Bauform gebracht. Insgesamt haben sich die Materialgüten gegenüber dem Vorgänger deutlich in Richtung der höher, höchstfesten und warmumgeformten Güten verschoben. So stieg der Anteil der Blechteile in warmumgeformter PHS-Güte von 9 auf 30 Prozent. Die PHS-Stähle befinden sich in der A-, B- und unteren C-Säule, im Schweller, im Sitzquerträger, im Fersenblech, in den hinteren Längsträgern, in der Verstärkung des Bodens und im Dachrahmen. Der Anteil an Blechteilen der Güte LSS sank von 40 auf 34 Prozent und auch in den Güten HSS (30 auf 22 Prozent) sowie AHSS (19 auf 9 Prozent) sank der Anteil.
Foto: Klasing
Die gekrümmte Kotflügelbank, hier rechts sichtbar, verbindet den Federbeindom, den Längsträger und den unteren Hilfsrahmen.
HOCHFESTE STÄHLE BRINGEN SICHERHEIT Ford baut den Focus auf seiner neuen global eingesetzten C-Plattform auf. Hierfür haben die Ingenieure eine steifere und sicherere Karosseriestruktur entwickelt, die die Fünf-Sterne-Bewertung im Euro-NCAP-Test geschafft hat. Dazu wurden Crashtest-Simulationen durchgeführt und sicherheitsrelevante Bauteile verbessert. Um die Steifigkeit der Karosserie zu erhöhen, haben die Konstrukteure deutlich mehr hochfeste Boronstähle eingesetzt. Trotz der nahezu unveränderten Fahrzeugmaße reduzierten die Ingenieure das Karosserierohbaugewicht um 16 kg, verbesserten die Steifigkeit und setzten neueste Sicherheitsbestimmungen um. Das Fahrzeug wiegt je nach Modellausführung jetzt zwischen 1.322 und 1.559 kg und hat dabei ein reines Karosserierohbaugewicht von
ERSTMALS ALUMINUM-BAUTEILE Erstmals setzt Ford auch auf Aluminium für die Karosserie: Und zwar bei den Querträgern vorne und hinten. Sie bestehen aus einer Aufnahme am Längsträger und den Crashboxen, die aus einer 6.000-Alu-Legierung hergestellt werden. Der Alu-Querträger selbst wird als Strangpreßprofil aus einer 7.000-Legierung gefertigt. Im Dachrahmen kommt ab oberhalb der A-Säule ein Verstärkungsprofil zum Einsatz, das sich bis fast zur D-Säule erstreckt. Dieses Bauteil hat sieben unterschiedliche Wandstärken und unterschiedliche Geometrien des Querschnittes. Es wird in der Materialgüte 22MnB5 hergestellt und mit fünf Verbindungsblechen (DP 600) mittels Remote-Laserschweißen verschweißt, bevor es in die Karosseriestruktur eingebaut wird. Die B-Säule wurde gegenüber dem Vorgängermodell komplett neu konstruiert und hat jetzt ein Blechteil als innere B-Säule in DP-800-Qualität mit einem oberen, kleinen Verstärkungsblech in Mild-Steel-Güte. Im Mittelteil kommt zudem eine warmumgeformte
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PHS-Verstärkung zum Einsatz, die mit der inneren B-Säule verschweißt wird. Im B-Säulenfuß wird die Außenschale durch einen Wärmeprozess so verändert, dass sie „weicher“ wird und dadurch viel Crashenergie aufnehmen können soll. Die innere Struktur des Schwellers wird je Seite zusätzlich mit fünf kleinen „Torsionsboxen“ aus HSS-Stahl verstärkt, um bei einem Seitencrash mehr Energie absorbieren zu können. Die verbesserten vorderen Lastpfade steuern die Crashenergie über den unteren Lastpfad und die Längsträger in die Schweller sowie die Bodenmitte. Die neu geformten, gekrümmten Kotflügelbänke können so mehr Energie aufnehmen und an die A-Säulen beziehungsweise den Dachrahmen weiterleiten. Für den Fußgängerschutz wurden an der Motorhaube definierte Prallzonen geschaffen. Um die Torsionssteifigkeit der Karosserie zu erhöhen, wird die Ausschäumungstechnik eingesetzt. Dabei wird ein spezieller Naßschaum während der Produktion in die Hohlräume der hinteren Fahrzeugstruktur gespritzt, wo er aushärtet und sich durch die Wärmeeinwirkung im Trockenraum der Lackiererei ausdehnt. Das führt zu einer um zehn Prozent verbesserte laterale Steifigkeit bei nur wenig Mehrgewicht.
KLEBEN STEIGERT STEIFIGKEIT Wie bei einer Ganzstahlkarosserie nicht anders zu erwarten, wird als Fügetechnik überwiegend das Widerstandspunktschweißen eingesetzt. Sie kommt in der Rohbaukarosserie und den Anbauteilen 4.630 Mal zur Anwendung. Das MAG-Schweißen wird als zusätzliche Verbindung von Blechteilen auf einer Nahtlänge von 2.387 mm, das MIG-Schweißen auf 3.818 mm Länge angewendet. Das Laserlöten (4.532 mm) kommt am Dachrahmen und der Dachplatine rechts und links zum Einsatz sowie beim Zusammenbau der Heckklappe. Das Remote-Laserschweißen wird auf 2.832 mm eingesetzt, z. B. am seitlichen Windschutzscheibenrahmen. Und zudem werden noch 5136 Clinch-Punkte als kalte Fügetechnik gesetzt. Der Klebstoffeinsatz im Karosseriebau ist deutlich gestiegen –
Foto: Klasing
Die Heckansicht verrät die Höhe des Stossfängerüberzuges und die zweigeteilten Rücklichteinheiten. Neu ist auch der Aluminiumquerträger hinten.
aktuell wird Strukturklebstoff auf 9.000 mm und Stützklebstoff auf 1.700 mm plus 3.317 mm bei den Anbauteilen aufgebracht. Das Rollfalzen bei den Anbauteilen kommt auf einer Länge von 27.370 mm zur Anwendung, wobei durchgängig ein Klebereinsatz hinzukommt. Zur schnellen Montage von Anbauteilen und Verkleidungsteilen werden zusätzlich 123 Montagebolzen vollautomatisch von Robotern gesetzt.
Materialeigenschaften: Stahlsorte 22MnB5 Dieser Stahl gehört zu den borlegierten Vergütungsstählen. Sie zeichnen sich besonders durch ihre Umformbarkeit im warmgewalzten Zustand und ihre hohe Festigkeit nach der Wärmebehandlung aus. Die Festigkeitseigenschaften nach dem Vergüten werden hierbei neben Kohlenstoff und Mangan besonders durch den geringen Anteil an Bor erreicht. Beim Focus wird der Stahl im Dachrahmen im Verstärkungsprofil oberhalb der A-Säule eingesetzt.
Foto: Klasing
Die Rohbaukarosserie des Focus zeigt zahlreiche neue Material-, Fertigungs- und Verbindungsdetails auf. Dazu gehört der Frontquerträger mit Crashboxen in Aluminiumbauweise
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EIN GROSSER SCHRITT FÜR DIE REPARATURBRANCHE Größere Effizienz, höhere Prozesssicherheit, deutlich mehr Effektivität. Mit der innovativen Weltneuheit MoonWalkTM geht Nexa Autocolor den nächsten Schritt in Sachen Automatisierung. Das automatisierte Farbmischsystem bringt das entscheidende Plus an Wirtschaftlichkeit auch in kleineren und mittleren Karosserie- und Lackierbetrieben.
Foto: Nexa Autocolor/PPG
Die Neuentwicklung von Nexa Autocolor® – das automatisierte Farbmischsystem MoonWalkTM.
„Bei der Entwicklung von MoonWalkTM stand jederzeit die bestmögliche Unterstützung unserer Partnerbetriebe im Fokus. Wir haben hier ein innovatives Tool konzipiert, das Karosserie- und Lackierbetriebe jeder Größe in punkto Effizienz und Prozesssicherheit optimal voranbringt“, sagt Johann Niederegger, Technical Manager Nexa Autocolor. Der Lackhersteller Nexa Autocolor hat drei Jahre Entwicklungszeit in MoonWalkTM gesteckt und gemeinsam mit Corob, einem italienischen Pump- und Dosierungsexperten, eine automatisierte Mischbank konzipiert, die für frischen Wind in der Branche und in der Werkstatt sorgt. Doch was genau kann die innovative Maschine?
ZEIT SPAREN, FEHLER MINIMIEREN, VERBRAUCH REDUZIEREN „Im Prinzip ist unser neues Tool eine konventionelle Mischbank, an die ein aktives Regal sowie ein PC, ein Scanner und eine Mischwaage angeschlossen sind, und die ein automatisches Ausmischen der benötigten Lackmaterialien ermöglicht“, erklärt Sebastian Struber, Produkt Manager Nexa Autocolor. „Der Prozess ist denkbar einfach: Wie gewohnt wählen Sie am PC den Farbton aus, den Sie vorab für den aktuellen Auftrag ermittelt haben. MoonWalkTM zeigt konkret an, welche Mischlacke bzw. Gebinde für die Erstellung der Lackmaterialien benötigt werden und wo im Mischregal sich
diese befinden. Sie bestücken die aktive Regalreihe mit den entsprechenden Gebinden, bestätigen dies am PC – und MoonWalkTM startet mit dem Mischvorgang.“ Zunächst prüft das System per Barcode die korrekte Gebindeauswahl für den aktuellen Auftrag, startet erst dann, wenn die korrekten Lackmaterialien integriert worden sind. Somit gehören Anmischfehler durch die Wahl falscher Materialien der Vergangenheit an. Beim Mischvorgang selbst bewegt sich die Waage unter der aktiven Regalreihe, entnimmt aus den eingefügten DoFoto: Rita Newman sen exakt die jeweiligen Materialmengen, die für den zu mischenden Farbton nötig sind, und mischt das Applikationsmaterial perfekt für den Gebrauch aus. „Einer der Vorteile des Systems: Während die Mischbank arbeitet, können Sie anDie Digitalisierung ermöglicht dere Arbeiten durchfüheffizientere und schnellere Abläufe ren, Warte- und damit in Lackierbetrieben, minimiert Fehler Leerzeiten entfallen“, so und reduziert den Lackverbrauch. Sebastian Struber.
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SPLITTER BRANCHENTAG IN INNSBRUCK Elmar Schmarl begrüßte rund 80 Besucher beim Tiroler Tag der Fahrzeugtechniker. Der Tiroler Landesinnungsmeister der Fahrzeug- und der Karosseriebautechniker ehrte scheidende Kammerfunktionäre Franz Niederscheider, Johann Nösing und Erik Paul Papinski und überreichte Ehrenurkunden für 30-jährige unternehmerische Tätigkeit an Auto Meisinger GmbH, Auer GmbH, Michael Luxner Autoreparaturwerkstätten GmbH und Autohaus Günter Langebner GmbH. Am Programm standen Fachvorträge über Energieberatung, AdBlue und Probleme bei der Stoßfängerreparatur. Thomas Berthold und Jan Winterberg von AZT Automotive beleuchteten die Schwierigkeiten der aufwändigen Lackreparatur bei Stoßfängern mit dahinter verbauten Radarsensoren. Insbesondere bei silberfarbenen und Metallic-Lacken sei eine Reparatur nach Herstellervorgaben so gut wie unmöglich, so die Spezialisten.
handeln, statt beim Rosten zuzusehen, ist da“, sagt Jakob Pflegerl, Leiter ÖAMTC Stützpunkte Wien, NÖ und Burgenland. Thomas Knapp vom Rostschutzprofi DKS Technik GmbH ergänzt: „Rostschutz mit Hohlraumversiegelung und Unterbodenschutz ist die beste Vorsorge gegen teure Reparaturen und vorzeitigen Autotausch, auch bei Elektrofahrzeugen.“
Foto: Rita DKS
Martin Linder von KFZ Linder in 1150 Wien, Dinitrol Rostschutzservice Station seit 1968, stand den Kunden für alle Fragen zur Verfügung.
Foto: Mag. Bernhard Katzinger/A&W Verlag
ZUKUNFT DER SCHADENBRANCHE
Erik Paul Papinski mit Elmar Schmarl beim Tag der Fahrzeugtechniker Tirol
LEHRBERUFE IM MITTELPUNKT Auf der Messe „Jugend und Beruf 2019“ in Wels präsentierte die oberösterreichische Landesinnung gemeinsam mit dem Fahrzeughandel die Berufe Karosseriebautechniker und -lackierer, Kfz-Techniker, Reifenund Vulkanisationstechniker, Einzelhandelskaufmann/-frau Kfz und Ersatzteile sowie die Duale Akademie. Viele Jugendliche und Foto: facebook ihre Eltern besuchten den neuen modernen Messestand. Bilder vom Messeauftritt sind auf der facebook-Seite „Lehre zum Karosseriebautechniker“ zu sehen.
ERFOLGREICH GEGEN ROST Die Termine der 6. Aktion des ÖAMTC, der Bundesberufsgruppe der Karosseriebautechniker und des Rostschutzexperten DKS Technik GmbH waren auch heuer schnell ausgebucht. „Das Interesse zu
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Die Delegation der Bundesinnung Fahrzeugtechnik mit Bundesinnungsmeister Erik Paul Papinski wurde vom Veranstalter BusinessForum21 zur Konferenz „Aktives Schadenmanagement“ eingeladen, um brennende Themen zu diskutieren. Digitalisierung, Big Data, Automatisierung und Künstliche Intelligenz als Schlüsseltechnologie im Schadenmanagement sind die Schwerpunkte der Tagung mit hochkarätigen Vortragenden, die sich der Zukunft der Schadenbranche widmet.
A&W WERKSTATT-FORUM – 11.3.2020 Am 11. März 2020 wird im Allianz-Stadion Wien der Kongress für Werkstätten, Karosseriefachbetriebe und Reifenspezialisten stattfinden. Besonders Themen wie Herausforderungen bei Diagnose und Kalibrierung, Versicherungsabwicklung und Schadensteuerung, Zusammenarbeit mit Sachverständigen, aber auch Digitalisierung, Fachkräftemangel oder digitales Marketing sind für Karosseriebautechniker und Lackierer von großem Interesse.
Informationen und Anmeldung: www.werkstattforum.at
TERMINAVISO: 18.–20. JUNI 2020 Automobiles Zukunftsforum des ZKF auf dem Lausitzring in Klettwitz (DE)