IPS - 50 ans de développement industriel en Afrique de l'Ouest

50 ans de dÊveloppement industriel en Afrique de l’Ouest

IPS (WA) 50 ans de dÊveloppement industriel en Afrique de l’Ouest

Editeur responsable : IPS (WA), 2015 Cette publication est disponible en anglais. © Propriété intellectuelle Toute représentation ou reproduction intégrale ou partielle, faite sans le consentement d’IPS (WA) est illicite. Il en est de même pour la traduction, l’adaptation ou la transformation, l’arrangement ou la reproduction par un art ou un procédé quelconque. Cette interdiction s’étend sans que cette liste ne soit limitative, à tout élément figurant dans le livre : texte, logos et photographies.

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À l’origine des plus beaux accomplissements humains, il y a souvent un simple lien d’amitié. L’aventure d’IPS (WA) n’échappe pas à cette règle d’or. Dans les années 60, au lendemain des indépendances africaines, Félix Houphouët-Boigny, président de la République de Côte d’Ivoire, et Son Altesse l’Aga Khan, 49e imam des musulmans chiites imamites ismailis se connaissent et s’apprécient mutuellement.

Le premier président ivoirien cherche de nouveaux moyens de valoriser les ressources de son pays. De son côté, le leader spirituel de la communauté ismailie veut aider les pays africains à miser sur l’industrie pour se développer.

Pour donner forme à leur espoir partagé, les deux hommes ne tardent pas à fonder une structure : Industrial Promotion Services (West Africa) ou IPS (WA). Mais leur complémentarité ne s’arrête pas là. Leur vision partagée trouve rapidement une occasion de se réaliser concrètement. À cette époque, la Côte d’Ivoire mise sur le cacao pour se développer. Or, faute de moyens de conditionnement, les cabosses et les graines pourrissent à même le sol. De son côté, Son Altesse l’Aga Khan a déjà investi dans l’industrie du jute au Bangladesh. À partir de cette plante fibreuse, on y fabrique des sacs solides qui permettent de conditionner les denrées alimentaires locales. Au lieu d’importer ces sacs en grande quantité depuis le Bangladesh, IPS (WA) décide de fabriquer les sacs de jute en Côte d’Ivoire. Le long des rives de l’Atlantique, la première usine d’emballage voit le jour. Elle s’appelle Filtisac, devient le moteur économique d’IPS (WA) et une référence pour le monde industriel de la Côte d’Ivoire indépendante. Nous sommes alors en 1965. C’était il y a 50 ans.

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Son Altesse l’Aga Khan et M. et Mme Félix Houphouët-Boigny inaugurent Filtisac, la première usine d’emballage à Abidjan, en Côte d’Ivoire, en mars 1967.

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IPS (WA) garde son cap : privilégier les activités à forte valeur ajoutée sur le développement. A cet égard, l’emballage est prêt à prendre un nouvel essor et essaime vers les pays voisins.

Un demi-siècle plus tard, IPS (WA) a atteint l’âge de la maturité. Comme toute société qui cherche à se développer, IPS (WA) a d’abord acquis une compétence dans un domaine précis avant de se diversifier et de s’étendre. Ainsi, si les sacs de jute sont adaptés au cacao et au café dont la Côte d’Ivoire regorge, les céréales, la farine, le ciment ou le coton exigent un emballage au tissage plus serré. La confection de sacs en polypropylène s’avère plus adaptée à ces contenus. En 1982, une nouvelle chaîne de fabrication de sacs en fibres synthétiques voit le jour en face des bâtiments où le jute est transformé. La nouvelle production bénéficie de l’expertise acquise dans le jute, tout en s’adaptant aux spécificités d’une matière première nouvelle. Parallèlement, IPS (WA) investit également dans le travail du métal, avec TOLES IVOIRE en 1969 et TOLMALI qui constitue le premier investissement hors de Côte d’Ivoire en 1979. En 1988, IPS (WA) rachète au groupe PECHINEY, 4 sociétés spécialisées dans la transformation de l’aluminium en Afrique de l’Ouest, tout en développant une section PME qui comprend COTOA, COFIPECHE, AFRIBACHE et CHIMTEC. Seule CHIMTEC qui permet à IPS (WA) d’importer directement polymères et colorants est restée jusqu’à aujourd’hui au sein de l’Institution.

Car IPS (WA) veut garder son cap : privilégier les activités à forte valeur ajoutée sur le développement. A cet égard, l’emballage est prêt à prendre un nouvel essor. Capable désormais de répondre à des besoins variés, Filtisac essaime vers les pays voisins. Dans les années 90, les inaugurations d’usines d’emballages rattachées à IPS (WA) se succèdent : Cofisac et Fumoa à Dakar au Sénégal en 1995, Fasoplast à Ouagadougou au Burkina Faso en 1995 également et Embalmali à Bamako au Mali en 1999. Dans les pas des activités dans l’emballage lancées par IPS (WA), une nouvelle géographie industrielle se dessine entre les pays d’Afrique de l’Ouest dont la trame a été discrètement tissée par le jute importé du Bangladesh.

La haie d’honneur de la Garde Républicaine à l’entrée de l’usine Filtisac, lors de son inauguration, le 16 mars 1967 à Abidjan.

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L’usine TOLES IVOIRE acquise par IPS(WA) en 1969 forme avec d’autres acquisitions dans le métal, un nouveau secteur industriel pour IPS (WA).

À la fin des années 90, de grands changements frappent l’Afrique de l’Ouest. Les gouvernements décident de privatiser de larges pans de l’économie, restés jusque là aux mains de l’Etat. Le secteur de l’agroindustrie s’ouvre aux investissements privés. C’est l’occasion idéale pour IPS (WA) de s’intéresser de plus près au contenu que ses usines emballent avec tant de professionnalisme. En 1998, l’Institution IPS (WA) saute le pas.

Elle acquiert aux côtés de la société suisse Paul Reinhart-AG, trois unités de production de coton, situées dans le nord-ouest du pays et fonde Ivoire Coton. Une décennie plus tard, elle rachète encore l’unité de M’Bengue située plus au nord qui fusionnera avec Ivoire Coton en 2012. Depuis 2014, IPS (WA) s’est lancée dans un des domaines les plus prometteurs de l’agroindustrie en Côte d’Ivoire: celui de la transformation de la noix de cajou en amande, en inaugurant Cajou des Savanes à Bouaké, en 2014. Au Burkina Faso voisin, IPS (WA) investit en 1998 dans la Société du Sucre de la Haute-Volta. La société d’Etat faisait vivre des milliers de familles dans le sud-ouest du pays, mais elle avait du mal à faire face à la concurrence des importateurs. L’Institution IPS (WA) se sent investie d’une mission : la dynamiser, malgré les difficultés. Rebaptisée la SN SOSUCO, la société est aujourd’hui le premier employeur privé du pays. De plus, pour étendre ses activités cotonnières au Burkina Faso, IPS (WA) rachète l’usine de Ouagadougou à la société d’Etat Sofitex qui traitait alors la production de quelque 30 000 cotonculteurs burkinabés. En 2004, Faso Coton, la petite soeur d’Ivoire Coton, voit le jour et développe à son image un programme social et une aide technique auprès de producteurs de coton répartis dans 12 provinces du centre du pays.

Fidèle au défi que l’Institution IPS (WA) se lance depuis 1965, IPS (WA) se fixe toujours un double objectif : démontrer qu’il est possible et même rentable de transformer la matière première en Afrique, tout en créant de l’emploi et en augmentant le niveau de vie des habitants liés aux différents pôles industriels. Prenons quelques chiffres.

Ivoire Coton donne du travail à quelques 50 000 producteurs de la région du nord ivoirien, Faso Coton à 30 000 et la SN SOSUCO à 3 500 personnes.

Les différentes usines et sociétés d’IPS (WA) emploient ensemble directement près de 4 500 personnes qui y bénéficient d’une couverture sociale et d’une aide à la scolarité pour les enfants. Chaque emploi créé a un impact sur une famille: ce sont donc quelque 600 000 personnes qui bénéficient du développement d’IPS (WA) en Afrique de l’Ouest.

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Mais IPS (WA) veut voir plus loin. L’Institution n’a pas seulement contribué à défricher la voie d’un décollage industriel en Afrique de l’Ouest. Elle veut que les projets initiés soient pérennes. Et pour qu’ils deviennent pérennes, il faut développer les infrastructures qui restent insuffisantes. En effet, les récoltes mettent souvent du temps à atteindre les lieux de transformation et les biens transformés mettent du temps à atteindre leur client. De leur côté, les usines souffrent d’un manque d’approvisionnement en énergie. Les gouvernements africains sont quant à eux à la recherche de partenariats avec des investisseurs privés pour faire face aux investissements colossaux que requiert le secteur des infrastructures. Dans cet esprit de coopération avec les états, les institutions financières et d’autres bailleurs de fonds qui a marqué l’histoire d’IPS (WA), l’Institution saisit une nouvelle fois la balle au bond. Elle participe dès 1997 au développement de la centrale thermique d’Azito près d’Abidjan. Celle-ci devient la première pourvoyeuse d’électricité en Côte d’Ivoire et l’une des centrales thermiques les plus performantes d’Afrique. En 2000, IPS (WA) entre également au capital du fournisseur d’électricité Énergie du Mali (EDM). À l’instar de la CECA en Europe (Communauté Européenne de l’Energie et du Charbon), l’ancêtre de l’Union Européenne, le groupe trace ainsi les premiers contours d’une communauté africaine de l’énergie, en finançant par EDM une ligne d’interconnexion des réseaux électriques malien et ivoirien.

En ce printemps 2015, la troisième turbine d’Azito est inaugurée, nourrie exclusivement des rejets des deux autres turbines. IPS (WA) atteint là un autre de ses objectifs : le développement durable.

Du haut de ses cinquante années d’expérience, IPS (WA) peut regarder son passé avec fierté. Le travail du jute, du synthétique, du coton, du sucre, du métal, de l’énergie et, depuis peu, de la noix de cajou: tous lui ont réussi. Les chiffres sont éloquents : en 2014, l’agro-industrie affiche un chiffre d’affaires de 97 milliards de francs CFA, l’énergie, 143 milliards et l’emballage, de 63 milliards. On n’abat pas un arbre en pleine croissance. Les nouveaux projets se bousculent aux portes des bureaux d’IPS (WA) à Abidjan. Dans le nord de la Côte d’Ivoire, une unité de production d’huile alimentaire faite à partir de la graine de coton ouvrira ses portes en 2016. Au sein de l’usine Filtisac, une nouvelle unité a vu le jour : la fabrication d’emballages creux en polyéthylène, en polypropylène, et même polyéthylène téréphtalate (PET) ne cesse d’y croître. À Dakar, Fumoa a pris un essor particulier en stimulant la fabrication de tonneaux en métal destinés aux pétroliers.

Désormais, de Dakar à Abidjan en passant par Bamako et Ouagadougou, les machines à injection ou de soufflage fabriquent des millions d’emballages et de bouchons destinés aux produits de grande consommation, tels que les boissons (© Coca-Cola), les aromates (© Maggi) et les lubrifiants (© Total). Car l’Afrique change. En 2030, son taux d’urbanisation sera de 60%, ce qui portera le nombre d’Africains habitant les villes à près de 300 millions de personnes. Les classes moyennes s’y développent et leurs besoins évoluent rapidement. Les femmes n’ont plus le temps de piler le riz ou de concasser les noix. Elles se tournent vers la nourriture pré-emballée. Il s’agit désormais de répondre aux besoins de biens de grande consommation (Fast Moving Consumer Goods).

IPS (WA) a déjà un nouveau chapitre à écrire.

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Son Altesse l’Aga Khan et le président Félix Houphouët-Boigny font la visite de l’usine Filtisac et découvrent la toile de jute, tissée sur place.

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Si les coupeurs de cannes burkinabés parcourent 200 km pour travailler à la SN SOSUCO et si les pêcheurs ivoiriens peuvent éclairer leur repas du soir, c’est qu’il y a un souffle derrière chaque projet, un sens donné à chaque activité du Réseau Aga Khan de Développement.

Mais avant cela, reprenons un instant de la hauteur: si les coupeurs de cannes burkinabés parcourent jusqu’à 200 km pour mettre leur force au service de la SN SOSUCO et si les pêcheurs de la côte ivoirienne peuvent à présent éclairer leur repas du soir, c’est qu’il y a un souffle derrière chaque projet de développement, un sens donné à chaque activité du Réseau Aga Khan de Développement. Pour Son Altesse l’Aga Khan, patient et persévérant bâtisseur d’un réseau de développement privé unique au monde, le développement est comme un tabouret à trois pieds. Un des pieds est économique, le second est social et le troisième est culturel. Il n’y a ni développement pour un pays, ni amélioration de la qualité de vie individuelle, s’ils ne s’appuient sur ces trois pieds à la fois. « Les initiatives de développement ne peuvent en effet être envisagées exclusivement d’un point de vue économique », écrivait Son Altesse l’Aga Khan dans la revue Politique Internationale. « Elles doivent englober des variables telles que l’enseignement et le développement des compétences, la santé et les services publics, la préservation de l’héritage culturel, la construction d’infrastructures et même l’élaboration de règles législatives ».

L’expérience du terrain a montré la pertinence de cette analyse.

Prenons l’exemple du coton : la hausse des revenus des cotonculteurs du nord-ouest de la Côte d’Ivoire améliore la qualité de vie de chaque villageois à une condition : que ces revenus en hausse deviennent synonymes d’un enrichissement de la collectivité et non d’un seul de ses membres. Pour cela, Ivoire Coton veille à transformer une partie de ses revenus en points d’accès à l’eau potable, en cases de santé où une sage femme a les compétences pour accoucher les nouveaux-nés ou en cours d’alphabétisation fonctionnelle, grâce auxquels, les producteurs anticipent mieux les rentrées et les sorties d’argent.

La visite guidée de Filtisac de Son Altesse l’Aga Khan et du président de la Côte d’Ivoire à Filtisac.

Le responsable de production de l’usine se présente aux hôtes de marque.

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Ivoire Coton est peut-être la plus emblématique des réussites d’IPS (WA). Elle reflète bien la vision subtile, efficace et humaniste du développement que Son Altesse l’Aga Khan a mis en pratique à travers le Réseau Aga Khan de Développement (AKDN). Si l’on revient à l’image du tabouret, AKDN serait le tabouret, et le Fonds Aga Khan pour le Développement Economique (AKFED) dont IPS (WA) fait partie, l’un de ses pieds. Les deux autres pieds étant l’Aga Khan Trust for Culture (AKTC) et l’ensemble des programmes sociaux : Aga Khan Foundation-AKF, Aga Khan Agency for Microfinance-AKAM, Aga Khan University-AKU, Aga Khan Education Services, Aga Khan Health Services-AKHS, Focus Humanitarian Assistance-FOCUS. La chaine de production de l’usine, Ivoiral. En 1988, IPS (WA) rachète au groupe PECHINEY, 4 sociétés spécialisées dans la transformation de l’aluminium en Afrique de l’Ouest.

(Ivoiral en Côte d’Ivoire, CBTM au Burkina Faso, CSTM au Sénégal et Nigéral au Niger).

La centaine d’entreprises qui constitue AKFED gère aujourd’hui des actifs de près de 3 milliards d’euros. et emploie plus de 47 000 personnes dans 17 pays. Mais « AKFED n’est ni une institution charitable, ni un moyen d’enrichissement personnel du leader de la communauté ismailie», précise Son Altesse l’Aga Khan. Ce disant, il renvoie dos à dos l’inefficacité d’une charité sans lendemain et le gaspillage des fonds de l’aide au développement par ceux qui les gèrent, en rappelant l’équilibre éthique sur lequel repose le Réseau Aga Khan de Développement.

Cette éthique n’a pas seulement cours au niveau du fonctionnement général du réseau. Elle se retrouve au sein de chacune de ses activités. Ainsi, il y a deux ans, IPS (WA) s’est lancée dans une enquête auprès de ses salariés : à eux de déterminer les valeurs qu’ils désiraient pour leur société. Dans chaque entreprise, des discussions ont eu lieu. Les valeurs dégagées par chacune d’elles sont ensuite remontées jusqu’au siège à Abidjan. Elles y ont été résumées en un mot : LEADER. L pour leader, E pour engagement, A pour amélioration permanente, D pour diversité, E pour éthique et R pour responsabilité. Des lettres qui forment un mot. Un mot qui donne un sens et propulse les entreprises d’IPS (WA) vers l’excellence.

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Tout en ne limitant jamais son action à la seule communauté ismailie, AKDN fonde sa réussite sur une attitude que la communauté cultive : la discrétion.

Mais l’excellence à laquelle accèdent si souvent les projets d’AKDN tient sans doute à une qualité plus discrète : l’humilité. Serait-ce là le fruit de la nature singulière d’AKDN et de son fondateur ? Avant d’être un «Leader» qui développe des projets ou signe des partenariats avec des institutions publiques ou privées, Son Altesse l’Aga Khan est surtout un chef spirituel. À ce titre, il inspire sa communauté et ceux qui le côtoient, par le respect d’une éthique musulmane tolérante, libérale et soucieuse de justice. Tout en ne limitant jamais son action à la seule communauté ismailie, AKDN fonde néanmoins sa réussite sur une attitude que la communauté cultive : la discrétion. Cet esprit de service, honnête et humble, règne dans tous les domaines d’activités d’AKDN et dans tous les pays où le réseau est actif, de l’Afrique de l’Ouest au Tadjikistan en passant par l’Egypte et la Syrie.

La taille du réseau est peut-être l’autre étonnante singularité du Réseau Aga Khan pour le Développement. Sur les pas d’une communauté de près de 15 millions de personnes qui a essaimé vers une quinzaine de pays situés entre l’Afrique et l’Asie, le réseau s’est implanté sur plusieurs continents: l’Asie, l’Afrique, l’Europe et même l’Amérique. Sur chaque continent, il est confronté à d’autres cultures, d’autres paysages politiques, d’autres défis économiques.

Cette latitude exceptionnelle pour un réseau de développement agit comme un démultiplicateur d’expériences. Ainsi les cultivateurs de haricots kenyans qui vendent leur production à la société FRIGOKEN, tout en diversifiant leur culture partagent avec les cotonculteurs de Côte d’Ivoire, la même expérience : ils ont appris comment mieux vivre des fruits de leur propre terre.

Au sein du réseau de développement élaboré par Son Altesse l’Aga Khan, l’interdépendance agit de manière positive. A l’heure où le monde est secoué par des violences nouvelles qui envoient des ondes de choc d’un bout à l’autre de la planète, ne serait-il pas possible d’imaginer que l’espoir puisse à son tour se propager comme un feu de joie d’un continent à l’autre ?

Avec la hauteur de vue qu’il s’est forgé en plus d’un demi-siècle de travail au service des plus pauvres et des plus humbles, Son Altesse l’Aga Khan ose l’espérer : « Nous habitons une planète surpeuplée avec des ressources qui vont s’amenuisant. Cependant nous partageons tous la même planète », disait-il récemment à l’occasion d’une conférence sur le pouvoir et la diversité au Québec. «Faiblesses et souffrances en un coin de la terre peuvent à une vitesse exponentielle se propager à travers la planète entière. L’instabilité est contagieuse, mais l’espoir aussi.»

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Le premier métier d’IPS (WA) : emballer les richesses naturelles

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Le premier métier d’IPS (WA) est l’emballage. Le choix de ce secteur essentiel pour le développement de tout pays est né de la rencontre entre deux personnes : d’un côté, le président ivoirien, Félix Houphouët-Boigny qui cherchait de nouveaux moyens pour développer son pays et, de l’autre, Son Altesse l’Aga Khan qui voulait miser sur l’industrie comme moteur de développement en Afrique. Au lendemain des indépendances africaines, l’emballage répondait à un besoin concret : si certains pays comme la Côte d’Ivoire regorgeaient de richesses agricoles, les moyens pour les transporter manquaient. Fort de son expérience dans la transformation du jute au Bangladesh, Son Altesse l’Aga Khan a proposé d’importer la fibre de jute du Bangladesh et de la transformer en sacs en Côte d’Ivoire. La première usine d’emballage appelée Filtisac voit le jour à Abidjan en juillet 1965.

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Fasoplast, l’usine d’emballage du Burkina Faso a une chaine de fabrication de sacs en fibres synthétiques.

Dotée d’une chaîne de production performante, Filtisac s’impose rapidement comme le leader de l’emballage en fibre naturelle en Afrique francophone. Elle apporte à ses clients, des solutions d’emballage pour le transport ainsi que pour le stockage et la manutention de leurs produits. Mais si les sacs de jute solides et aérés s’avèrent une solution idéale pour transporter les fèves de cacao, les cerises de café et les noix de cajou, ils sont moins adaptés à des produits plus fins comme le riz, le ciment ou les céréales. Forte de son expérience dans la transformation du jute, Filtisac se diversifie alors en développant un nouveau projet : une seconde unité voit le jour, destinée à fabriquer des sacs plus souples et plus résistants. Ceux-ci sont faits à partir d’une matière synthétique : le polypropylène. Cette unité inaugurée en 1988 prend à son tour un essor rapide et conquiert le marché régional jusqu’en Afrique Centrale.

En 1994, Filtisac poursuit son essor et acquiert trois structures à Bouaké (Fibako, Ivoirembal International et Sofitis) qui produisent, outre des sacs en fibre naturelle et synthétique, de la ficellerie et du cordage. Ces 3 structures vont fusionner pour optimiser les synergies existantes entre les entités et devenir Groupe Fibako Ivoirembal (GFI). GFI connaît alors un développement remarquable aux côtés de sa société mère Filtisac qu’elle accompagne dans un grand nombre d’investissements.

En 2013, elle est finalement absorbée par Filtisac. En

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1995, Filtisac investit également dans deux entreprises à fort potentiel, Allpack et Sisep, qui interviennent dans la production de gaines-films, de sacherie en matière plastique et dans la fabrication d’emballages rigides.

Afin de mieux accompagner les fabricants de produits de grande consommation dans leur développement et d’exploiter les synergies, Filtisac finit par absorber Sisep en 2009.

Forte de son expertise dans différents domaines de l’emballage, IPS (WA) décide de franchir les frontières de la Côte d’Ivoire dans les années 90. Profitant des politiques de libéralisation de l’économie engagées par les gouvernements de la région, IPS (WA) crée Cofisac et acquiert Fumoa à Dakar en 1995. La même année, elle acquiert Fasoplast à Ouagadougou, dans le cadre de la privatisation de cette structure, et crée Embamali à Bamako en 1999.

Chaque unité se développe grâce à l’expertise de Filtisac, tout en gardant ses spécificités : Fumoa fabrique des fûts métalliques et des emballages rigides en plastiques (bouteilles, bidons et jerrycans), Fasoplast développe le secteur de l’emballage rigide, en produisant des casiers pour boisson et des flacons, bouteilles, bidons et jerrycans, tandis qu’Embalmali produit des sacs en polypropylène.

Au sein de la maison mère, Filtisac étend son expertise dans l’emballage rigide. Aux côtés de la production de bouteilles, bidons et jerrycans, la société investit dans la transformation du PET, et produit des bouteilles et flacons pour le conditionnement de boissons, produits alimentaires et cosmétiques. En 2014, elle crée en son sein une unité de fabrication de bouchons de dernière génération avec une capacité d’un million de bouchons par jour.

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Grâce à sa politique d’innovation technologique et de croissance sur le marché régional, Filtisac est considérée comme un des fleurons du paysage industriel ivoirien. Malgré le pillage de l’usine et des bureaux durant la crise de 2011 en Côte d’Ivoire, elle est demeurée le leader de l’emballage en Afrique de l’Ouest. Si Filtisac est une réussite économique incontestable, elle cherche aussi à être un moteur de développement, en créant des emplois et en contribuant à l’amélioration du niveau de vie de chacun. Plus de 1 500 personnes travaillent aujourd’hui dans les trois unités de Filtisac. Dans la commune d’Abobo où l’usine est implantée, il n’y a pas une famille qui n’ait un pied dans l’usine, par l’intermédiaire d’un père, d’une mère, d’un frère ou d’un oncle. Chacune de ces familles bénéficie d’une couverture médicale offerte par la Mutuelle d’IPS, la MUTIPS. Grâce à la MUTIPS, financée à part égale par les salariés et par l’entreprise, chaque famille a aujourd’hui accès à une large gamme de soins médicaux de qualité. Filtisac propose également aux parents employés dans l’usine, une avance sur les frais de scolarité de leurs enfants.

Dans les sociétés d’emballage au Burkina Faso, au Sénégal et au Mali, des avantages similaires sont proposés aux salariés, tout en s’adaptant aux législations locales. Ainsi, le Fonds «Solips» (Solidarité IPS) est présent dans toutes les sociétés appartenant à IPS (WA).

Financé à part égale par les salariés et les entreprises, il permet aux salariés et à leurs familles de bénéficier d’un dépistage et d’une prise en charge des maladies graves, comme le SIDA, le paludisme ou la tuberculose. SOLIPS apporte également un soutien significatif aux salariés frappés d’invalidité et contraints d’arrêter de travailler.

Si chaque usine a ses singularités, toutes poursuivent un même but : développer des activités qui ont un impact important sur le développement économique et humain.

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A Fasoplast, l’atelier de production des sacs en fibres synthétiques.

Propreté et aération sont essentielles pour donner un cadre de travail agréable aux ouvriers.

La transformation de la fibre de jute tissée en sac est le premier métier d’IPS. Grâce à ses extensions et adaptations constantes aux nouveaux besoins, Filtisac, située à Abidjan est un des fleurons de l’industrie ivoirienne.

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Le métier : de la plante de jute à l’emballage La fibre de jute est issue d’une plante herbacée, cultivée dans les régions tropicales. La fibre de jute transformée à l’usine de Filtisac provient du Bangladesh. Elle arrive sous forme de balles pressées, réparties en torches.

Les torches sont imbibées d’eau, d’huile alimentaire et d’un émulsifiant sur une étaleuse avant d’être stockées en rouleaux sous des bâches de jute pendant 48 heures. C’est l’étape de la maturation. Le jute est ensuite cardé: il est passé au peigne, comme des cheveux, afin d’être débarrassé de ses impuretés comme des écorces, des racines, de la terre. Le cardage se passe en deux étapes qui visent chacune à affiner, homogénéiser et individualiser davantage la fibre de jute, qui se transforme ainsi doucement en rubans de fibres.

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Le jute est cardé, étiré en rubans, puis en fils. Les fils sont ensuite assemblés sur des cônes de 5 kilos, les pelotons, puis ourdis à partir de plusieurs pelotons sur des bobines plus grosses.

Viennent ensuite l’étirage et la filature : il s’agit d’étirer et de filer les rubans pour obtenir le fil.

Une fois le fil obtenu grâce à des opérations successives d’étirages parallèles, on entre dans la section du bobinage. Cette opération comprend à nouveau plusieurs étapes : il faut d’abord épurer et assembler les fils sur des cônes de cinq kilos, les pelotons. On ourdit ensuite le fil, c’est-à-dire qu’on l’enroule à partir de plusieurs pelotons sur une série d’ensouples ou de bobines plus grosses. Cela prépare l’étape suivante, le tissage.

Le tissage se fait selon deux méthodes : la première est le tissage Dornier, la seconde, plus ancienne, est appelée MLS. Après le tissage intervient le déroulage des tissus, puis la coupe et la confection des sacs avec des machines à coudre. Enfin, dernière étape, le marquage consiste à imprimer sur la toile le nom du client et le contenu du sac.

Le sac de jute solide, résistant et aéré est l’emballage idéal pour les fèves de cacao, les cerises de café et la noix de cajou, qui poussent tous les trois en Côte d’Ivoire. A Filtisac, cette unité produit près de 75 000 sacs par jour.

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Une fois tissée, la toile de jute est coupée et cousue en sacs destinés aux fèves de cacao, à la noix de cajou et aux cerises de café.

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Le marquage du sac de jute est la dernière Êtape du processus. Le nom du destinataire et le contenu du sac y sont imprimÊs.

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Nathan Thio, une vie dans le jute

Nathan Thio connaît par cœur les secrets de son métier. Assis sous l’auvent qui le protège du soleil, au centre de la cour de Filtisac, il pose sur l’usine un regard expert. Cela fait des années qu’il travaille à Filtisac, la première réalisation d’IPS (WA). Il connaît sur le bout des doigts les nombreuses étapes de la transformation du jute en sac d’emballage. Avec le recul qu’il a sur les évolutions du métier, il prend parfois des airs nostalgiques, comme si quelque chose de sa vie s’était inscrit à jamais dans cette matière. Mais les heures passées à l’usine n’ont pas été vaines pour Nathan : elles lui ont apporté un travail stable, la joie de la camaraderie, l’espoir d’une vie meilleure pour ses cinq enfants. Comme dans la plupart des sociétés d’IPS (WA), Filtisac prend en charge la couverture sociale de sa famille et avance chaque année un montant pour l’aider à faire face aux frais de scolarité de ses enfants. De cela, il est heureux, même si le travail reste parfois éprouvant en raison de la chaleur, de l’odeur ou du bruit des machines.

Nathan évoque, entouré de ses compagnons de travail, les heures sombres de la guerre civile où tout Abidjan était terré dans le silence de l’attente. A cette évocation, il a un mouvement de fierté. Filtisac n’a fermé ses portes que très peu de temps. Les équipes de travail ont même bravé le danger pour faire tourner la chaîne de production de sacs de jute. Pour Nathan, cela tient à une chose : l’engagement de chacun, ouvrier ou directeur, pour que l’usine poursuive coûte que coûte ses activités. En repensant à ces années, il se dit qu’il a été méritant, même si l’usine semble aujourd’hui tourner comme si de rien n’était. Mais Nathan partage également une autre fierté avec ses compagnons : appartenir à l’usine qui est le fer de lance d’IPS (WA). Certes, le travail du jute est dur et Nathan aurait aimé voir son salaire augmenter plus rapidement. Mais il déclare ‘tirer son chapeau’ à Son Altesse, car, pour lui, c’est un bon patron.

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Du jute à la matière synthétique

Aux côtés de l’unité de transformation du jute, il y a la fabrication de sacs en fibres synthétiques, des sacs destinés au transport du ciment, des engrais, du riz, du coton ou des différents types de céréales.

Les sacs en fibres synthétiques sont tissés à partir de polypropylène (PP) ou, parfois, de polyéthylène (PE). Ces matières se présentent sous forme de granulés. Les granulés sont versés dans une extrudeuse afin d’y être mélangés à des matières recyclées, du colorant, un anti-UV. Une fois le PP à l’état liquide, il passe à l’étape de l’extrusion. Celle-ci transforme la matière première en bandelettes grâce à des opérations d’étirements sur des rouleaux. Ces bandelettes sont ensuite enroulées sur des bobines qui sont reliées les unes aux autres, puis tissées. Le métier à tisser circulaire assure une trame fine et dense. Ainsi, on obtient ce qu’on appelle la gaine qui peut être laminée ou non, c’est-à-dire dotée ou non d’une couche étanche. À ce stade, intervient la confection, soit manuelle soit automatique. Comme pour le sac de jute, la dernière étape est celle du marquage afin d’inscrire le nom du client et le contenu sur le sac.

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A Filtisac et dans les autres usines d’emballage du groupe IPS (WA), les fils synthétiques sont embobinés sur des ensouples avant d’être tissés sur des métiers à tisser circulaires.

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Aux côtés de l’unité de transformation du jute, il y a une unité de fabrication de sacs en fibres synthétiques, des sacs destinés au transport du ciment, des engrais, du riz, du coton ou des différents types de céréales.

Les sacs en PP servent à emballer les balles de coton, les engrais, les aliments pour bétail, le sel ou encore la farine. La chaîne de production de sacs en fibres synthétiques produit également de la toile ou des bâches nécessaires aux activités du groupe. Enfin, il y a le Big Bag: celui-ci est en PP, ou en mélange de jute et de PP. Il peut contenir de 500 kilos à 1,5 tonnes et est très utile pour le transport en vrac.

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Les fils synthétiques sont embobinés puis tissés à l’aide de métiers à tisser circulaires pour former une toile serrée.

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Le marquage est la dernière Êtape du processus de fabrication du sac en fibres synthÊtiques. Le nom du client et le contenu sont inscrits sur le sac.

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Adélaïde et Kadiatou, le fil à la main

Adélaïde Kafando et Kadiatou Diawara travaillent côte à côte depuis quatre ans.

Adélaïde est entrée à Fasoplast voilà onze ans et Kadiatou l’a rejointe il y a de cela quatre ans.

Affectées à la section couture de l’usine d’emballage Fasoplast à Ouagadougou, elles aiment se tenir compagnie durant les heures de travail qui remplissent leur journée. Le matin, elles se rendent à l’usine en deux roues, tout comme la plupart des employés de Fasoplast. Elles démarrent le travail à 7 heures et déposent leur ouvrage à 15h. Réparties par équipes de trois, elles cousent les sacs appelés ‘Faso Boro’, une des spécialités de FasoPlast. Il s’agit de l’emballage le plus volumineux que produit l’usine. Il est conçu pour emballer les productions agricoles et est le plus souvent utilisé pour les céréales. Fabriqué en fibre synthétique, sa taille en fait un véritable spécimen : il doit être cousu à la machine et comporte des sangles de préhension.

Adélaïde et Kadiatou ont toutes les deux une famille. La première a quatre enfants et la seconde, deux. Leurs maris ont chacun la chance d’avoir un travail fixe. Cependant, pour couvrir les frais de la famille, le salaire de chacune d’elles est essentiel. Elles font bénéficier leur famille de la couverture sociale et du remboursement des médicaments offerts par Fasoplast ainsi que de l’avance sur les frais de scolarité des enfants. Si elles passent leur journée à coudre ou découdre les sacs, elles se plaisent dans leur travail. Il allie exigence et convivialité. Elles espèrent bien sûr progresser dans la grille salariale afin d’améliorer encore leur revenu, mais elles se déclarent heureuses d’avoir obtenu un travail régulier et ‘garanti’, comme elles disent.

Et surtout : elles n’oublient jamais de perdre un moment dans de grands éclats de rire.

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Des fibres synthétiques au conditionnement de produits de grande consommation Aux côtés des sacs en fibres synthétiques, un nouveau secteur se développe à grande vitesse: il s’agit de la fabrication des corps creux, que l’on appelle « emballages rigides ». L’emballage rigide est généralement fait à partir de polyéthylène ou de polypropylène. Ici, plus question de tissage ou de cardage. Une seule machine réalise toute l’opération. À Filtisac en Côte d’Ivoire, cette unité compte plusieurs activités: l’atelier préforme où sont produites des préformes nécessaires à la fabrication de bouteilles en plastique en PET ou polyéthylène téréphtalate ; l’atelier soufflage où les machines fabriquent des emballages creux, des bidons par soufflage à air comprimé dans un moule, qui sont éjectés après refroidissement ; l’atelier injection où les machines fabriquent des emballages comme des bouchons par injection de la matière première dans un moule, eux aussi éjectés après refroidissement.

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La dernière génération d’équipements acquise par Filtisac est la « One Step » qui produit des flacons en PET en une seule étape. Elle dispose également d’une ligne de production de près de 300 millions de bouchons par an, grâce à un système de compression unique en Côte d’Ivoire.

Chez Fasoplast au Burkina Faso, l’un des produits phares est le casier de bières produit par une machine à injection de polyéthylène ou de polypropylène. Il n’y a pas de chaîne de traitement du jute, mais une chaîne complète de fabrication de sacs en fibres synthétiques.

Chez Embalmali au Mali, l’usine se concentre essentiellement sur la production de sacs en polypropylène.

Chez Cofisac/Fumoa au Sénégal, l’usine d’emballage est dotée d’une chaîne performante de souffleuses de la

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matière PEHD qui produit des flacons de 1 à 20 litres.

Les préformes en PET y sont également soufflées en bouteilles pour boissons gazeuses ou non.

Mais l’usine a conservé et renforcé son métier de base : la fabrication de fûts métalliques. A partir de bobines de métal enroulé, la tôle est découpée en quinconce afin de minimiser les déchets. Le corps du métal est alors pressé puis passé par une cintreuse qui l’arrondit avant de le souder. Il est ensuite passé à ce qu’on appelle joliment la dégorgeuse. C’est elle qui marque le repli visible sur le corps du fût, celui-là même qui supporte le fond et le couvercle. Après un passage au raidisseur, il y a le sertissage des trois éléments. L’étanchéité est testée, puis le fût peint, séché et marqué. C’est vraiment le produit phare de Fumoa. Il est destiné aux pétroliers ou aux huiliers.

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L’usine Fasoplast au Burkina Faso a mis l’accent sur l’unité des emballages rigides. L’un de ses produits phares est le casier de bières Brakina.

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A Cofisac/Fumoa au Sénégal, l’usine d’emballage est dotée d’une chaîne performante de souffleuses de la matière PEHD qui produit des flacons de 1 à 20 litres.

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Les préformes en PET y sont également soufflées en bouteilles de plastique destinées aux boissons gazeuses ou à l’eau minérale.

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A Cofisac/Fumoa au Sénégal, l’usine a développé son métier de base : la fabrication de fûts métalliques. La tôle est déroulée avant d’être découpée en quinconce.

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Le corps du fût est passé par une cintreuse qui l’arrondit avant de le souder. Puis il passe par la dégorgeuse : la machine qui marque le repli visible sur le corps du fût.

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Ahmadou Cissé coupe les heures en quatre

Ahmadou Cissé est responsable de la maintenance et de la production des machines d’injection/soufflage de polyéthylène haute densité (PEHD) à l’usine Fumoa à Dakar. En termes plus simples, Ahmadou gère le bon fonctionnement des machines qui fabriquent flacons ou jerrycans à partir d’une matière synthétique. Il est entré dans l’entreprise en mars 1997. Avec un diplôme d’électromécanicien en poche, il a d’abord appris le métier comme monteur de moules avant de devenir responsable de l’outillage puis responsable de la maintenance des équipements que l’on appelle également le « Parc à moules et Accessoires ». Son poste est à la pointe de la rationalisation du travail chez Fumoa. À l’aide de calculs et d’observations, Ahmadou est chargé de trouver comment réduire le temps de remplacement des pièces défectueuses. Il réfléchit à une façon optimale de répartir les tâches entre les ouvriers, afin qu’aucun ne se retrouve en doublon sur une même tâche ou, au contraire, seul à ne rien faire.

Ahmadou est parvenu à diviser le temps des opérations de changement de pièces en moyenne par deux, voire par trois. Si l’on sait qu’un flacon d’un litre est produit toutes les 14 secondes, on mesure aisément combien ce gain de temps signifie un gain de productivité pour l’usine. L’usine a donc trouvé avec Ahmadou un élément d’exception. Elle lui a d’ailleurs offert un important bonus lorsqu’il est parvenu à changer une tête d’extrusion à double empreinte par une autre, à simple empreinte. Mais ce qu’Ahmadou apprécie le plus dans son travail est de relever quelques défis techniques. Il prend ainsi un plaisir particulier à récupérer des machines mises au rebut par d’autres et à trouver le moyen de les faire fonctionner à nouveau. Se pencher des heures sur des rouages que l’on dit obsolètes et trouver la pièce qui lui permettra de les remettre en marche, voilà son vrai plaisir. Mais la vie d’Ahmadou est liée à l’usine d’une façon plus intime encore : il y a rencontré son épouse, gérante de boutique à Fumoa, un an après avoir été embauché.

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Ivoire Coton et Faso Coton : du champ à l’usine, près de 80 000 personnes au travail…

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Suite à la décision du gouvernement ivoirien de libéraliser le secteur agro-industriel, IPS (WA) s’est lancé dans le coton. En 1998, IPS (WA) acquiert, aux côtés de la société suisse Paul Reinhart-AG, trois unités d’égrenage avec leurs actifs agricoles, situées dans le nord-ouest du pays, une région où domine la culture du coton. Le 13 août de la même année, la société Ivoire Coton voit le jour, articulée autour de trois usines - deux dans la ville de Boundiali et une dans la petite ville de Dianra.

Près d’une décennie plus tard, Ivoire Coton étend ses activités vers d’autres régions du nord du pays. En 2008, suite à la liquidation de l’ex LCCI-SA, elle acquiert l’unité d’égrenage ainsi que les actifs agricoles de M’Bengué, et crée la société M’Bengué Coton qui fusionnera le 22 juin 2012 avec Ivoire Coton.

Aujourd’hui, les terres cultivées par les producteurs d’Ivoire Coton s’étendent sur plus de 150 000 hectares dans le nord-ouest du pays, région frontalière de la Guinée, du Burkina Faso et du Mali. Plus de 50 000 producteurs livrent leur récolte aux usines d’Ivoire Coton, qui emploie près d’un millier de personnes.

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Au travers des activités d’Ivoire Coton, IPS (WA) met pleinement en œuvre la philosophie de développement d’AKFED. En effet, Ivoire Coton poursuit avec constance un double objectif: d’une part, améliorer la qualité de vie des communautés rurales afin qu’elles brisent le cercle vicieux du sous-développement et, d’autre part, améliorer la performance de la chaîne de production afin qu’elle devienne un acteur majeur de la filière du coton en Afrique de l’Ouest.

Portée par cette double ambition, Ivoire Coton a poursuivi ses activités lors des années de crise qu’a connues la Côte d’Ivoire entre 2000 et 2011. Sans la persévérance des travailleurs d’Ivoire Coton à quelque niveau de responsabilité que ce soit et la ténacité des 50 000 producteurs de coton qui ont poursuivi la culture de leur terre malgré l’insécurité, le coton aurait probablement été rayé de la carte économique de la Côte d’Ivoire.

Le modèle de développement mis au point par Ivoire Coton répond à un défi propre à la filière cotonnière: fidéliser des producteurs indépendants qui ont le choix entre six opérateurs, mais également entre le coton et d’autres spéculations agricoles. Afin de relever ce défi, la société a mis en place un dispositif d’encadrement flexible qui permet de couvrir toute son aire d’intervention. A travers ce dispositif, les intrants et les matériels agricoles sont mis à la disposition de tous les producteurs jusque dans leurs villages, quelle que soit la difficulté d’accès. De plus, chaque année, plus de 6 000 bœufs de trait sont livrés à des cotonculteurs et suivis par des experts de la santé animale. L’approvisionnement en intrants et en matériels agricoles se fait à travers un système de crédits en nature et en espèce aux producteurs et à leurs groupements. De son côté, la société veille à payer rapidement les producteurs et leurs groupements, une fois qu’ils ont livré le coton à l’usine et à encourager la gestion durable des sols. Enfin, un

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ingénieux système de bonus récompense les meilleurs producteurs, collectivement ou individuellement, et crée une saine émulation.

Fidèle à l’éthique développée au sein des sociétés d’AKFED, Ivoire Coton ne veille pas seulement à une bonne productivité. Elle considère que l’amélioration de la qualité de vie des populations locales se joue autant sur le plan économique que social et culturel. Dans cette optique, Ivoire Coton, avec ses partenaires, dont l’agence de développement allemande D.E.G. (Deutsche Investitions und Entwicklungsgesellschaft), a créé 3 centres médicaux et ouvert 188 cases de santé dans les villages les plus éloignés des centres médicaux afin d’offrir aux villageois les premiers soins. La société a participé à la construction de ces cases, formé 376 agents de santé villageois et 35 matrones, tout en dotant les cases des médicaments de première nécessité. Elle a mis au point une campagne de sensibilisation aux maladies graves, comme le VIH-SIDA, la malaria ou la tuberculose. Afin d’améliorer les conditions sanitaires des villageois, quelque 883 pompes hydrauliques ont été réhabilitées et 56 nouveaux forages, créés.

Mais Ivoire Coton sait également que, sans éducation, les populations resteront imperméables aux bonnes pratiques de culture et de gestion dispensées par les conseillers agricoles. C’est pourquoi un programme d’alphabétisation fonctionnelle a été mis en place. Il a permis a plus de 6 000 producteurs, hommes et femmes, d’apprendre à lire, à écrire et à calculer en langue locale, le dioula. Récemment, 14 écoles primaires ont également été réhabilitées, touchant quelque 2 324 enfants dont 1 219 garçons et 1 105 filles. De plus, une attention particulière a été accordée à l’éducation et aux besoins des femmes, essentiels à l’amélioration de leur niveau de vie, à travers des projets dans le maraîchage et le commerce.

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Le jour du marché, les cotonculteurs du village de Ndara dans la région de Boundiali sortent le coton des cases où il a été entreposé, le tassent et le serrent pour le mettre dans des bâches.

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Ivoire Coton destine la graine de coton à l’alimentation du bétail, en attendant d’ouvrir une unité pour sa transformation en huile.

Dans la foulée de la réussite d’Ivoire Coton, IPS (WA) s’est tournée vers d’autres marchés régionaux. C’est ainsi qu’à la faveur de la privatisation du secteur cotonnier au Burkina Faso, IPS (WA) a acquis l’usine d’égrenage et les actifs agricoles associés de la région centre et créé la société Faso Coton en 2004. Elle travaille avec 30 000 producteurs environ. Très vite, Faso Coton s’est alignée sur le modèle de développement d’Ivoire Coton.

Mais le grand souci des cotonculteurs burkinabés est le faible rendement à l’hectare dû au manque de fertilité des terres. Face à cette faible productivité des champs du Burkina, Faso Coton forme ses producteurs aux techniques d’agriculture de conservation visant à l’amélioration de la fertilité des sols.

Les balles de coton de l’usine Faso Coton au Burkina Faso sont emballées et prêtes à l’exportation.

Faso Coton produit une moyenne de 350 balles par jour.

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Le métier : de la plante à la fibre

Le processus de production de la fibre de coton commence dans les champs. Après la préparation des sols, les semis démarrent au mois de mai et se terminent à la mi-juillet. Plus le semis se fait tôt, meilleure sera la récolte. Les semences issues des champs des meilleurs producteurs ou producteurs semenciers, sont mises à la disposition des cotonculteurs.

Après cette étape essentielle, intervient le démariage : les plantes les moins vigoureuses et celles en surnombre sont arrachées. Cette opération permet d’avoir une densité (entre 60 000 et 80 000 plants par hectare) qui favorise une bonne croissance et un bon développement de la plante.

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L’épandage des engrais minéraux qui suit, vient enrichir la terre nourricière. Pour que les sols ne s’épuisent pas et que la culture du coton entre dans un cycle de développement durable, Ivoire Coton encourage la mise en jachère des terres et le recours à la fumure organique.

A la suite de la fumure des champs, des traitements réguliers à l’insecticide sont exécutés pour protéger la plante contre ses multiples ravageurs.

Après 120 jours de dur labeur et de patience, les capsules qui contiennent le coton graine arrivent à maturation et s’ouvrent. La récolte du coton peut alors commencer. Elle a lieu de novembre à fin janvier.

Une fois le coton graine récolté, il est stocké dans des cases ou sur des claies à l’extérieur du village, à l’abri de la poussière et de l’humidité. Les producteurs attendent alors le jour du marché. C’est le jour déterminé d’un commun accord entre l’usine et les producteurs pour l’enlèvement de la récolte. Le coton est tassé dans des bâches de 100 à 150 kilos, puis pesé. La production de chaque cotonculteur est référencée individuellement.

Arrivé à l’usine, le coton graine est classé en fonction de sa qualité : 1e choix si le coton est blanc, propre et sec ; 2e choix dans le cas contraire. Il s’agit d’un moment

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crucial car les producteurs du village sont fixés sur le prix unitaire auquel sera achetée leur production.

Le coton graine classé prend alors le chemin de l’usine.

Il est aspiré par des téléscopes placés au dessus de la cargaison de coton graine et emporté vers l’usine où il sera égréné. L’égrenage est l’opération qui sert à séparer la graine et la fibre de coton. A partir de cette étape, graines et coton fibre prennent des itinéraires différents.

Les graines sont stockées en attendant qu’une usine de fabrication d’huile ou une unité d’aliment pour le bétail prenne le relais.

La fibre, débarrassée de ses impuretés, va être humidifiée, puis tassée et conditionnée dans des balles de 230 kilos, prêtes à l’exportation.

Les 2 usines de Boundiali produisent 1 200 balles par jour, celle de Dianra, 600 et celle de M’Bengué, 800. De son côté, Faso Coton produit une moyenne de 350 balles.

Pour la campagne 2014-2015, les volumes sont une nouvelle fois en augmentation. La direction d’Ivoire Coton annonce la production de quelque 175 000 tonnes de coton graine tandis que Faso Coton table sur un volume de près de 50 000 tonnes.

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L’usine de Boundiali, l’une des trois unités d’Ivoire Coton transforme la graine de coton en fibres nettoyées et tassées en balles de coton. Elle produit 1 200 balles de coton par jour.

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Le coton graine classé prend alors le chemin de l’usine. Il est aspiré par des téléscopes placés au dessus de la cargaison de coton graine et emporté vers l’usine où il sera égréné.

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Grâce à un tableau informatisé, le travail de l’égreneuse est suivi.

Cette machine est essentielle dans le processus de transformation du coton graine en fibres, puisqu’elle sépare la fibre des graines.

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Fibres et graines sont séparées par l’égreneuse, qui nécessite une surveillance constante et quelques ajustements manuels. Les graines et les fibres prennent ensuite des itinéraires de transformation différents.

La fibre nettoyée et humidifiée est damée pour former des balles de coton d’une moyenne de 230 kilos.

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Le marquage de la balle de coton consiste à mettre le nom du lot et son destinataire sur le sac d’emballage.

Ce travail est terminé et tamponné à la main.

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L’usine Faso Coton au Burkina Faso produit une moyenne de 350 balles de coton par jour. La plupart prennent la direction du port de LomÊ, au Togo.

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Zonagoun Ziao, une cotoncultrice zélée

Zonagoun Ziao est une cotoncultrice du village de Gnangnon. Avec son visage souriant et ses gestes humbles, elle fait partie de ces femmes cultivatrices qui battent des records de productivité dans la région de Boundiali, au Nord de la Côte d’Ivoire. Zonagoun affiche cette année la belle performance de 5,9 tonnes de coton graine sur seulement trois hectares, pour une valeur brute annuelle de 1 496 250 FCFA ou 2 280 euros. Si elle en soustrait les 541 euros du remboursement de son crédit de campagne, cela lui fait un revenu net de 1 739 euros pour l’année : une coquette somme pour une agricultrice. Sa réussite et son ardeur au travail sont désormais connus à des kilomètres à la ronde. Avec ses 1 995 kilos de coton à l’hectare, Zonagoun est largement au-dessus de la moyenne de rendement de 1 200 kilos à l’hectare. Ce résultat va lui donner droit à des bonus. Ceux-ci seront distribués lors d’une journée spéciale destinée à récompenser les cotonculteurs les plus performants de la région.

Pourtant, Zonagoun n’est pas particulièrement aidée. Elle a perdu son mari il y a trois ans. Elle est mère de cinq enfants et ne peut compter que sur son fils ainé pour l’aider dans le travail des champs. Certes, elle a hérité d’une maison en dur située légèrement à l’écart du village et a l’avantage de posséder trois bœufs. Mais c’est seule qu’elle paie la charge de la scolarité de ses trois derniers enfants. Et, comme la plupart des autres producteurs de coton du village, elle doit contracter un petit emprunt auprès d’Ivoire Coton pour acheter les intrants, à savoir les engrais, les insecticides et les pesticides recommandés par les conseillers agricoles de l’entreprise. Le secret de sa belle performance? Ce sont sans doute son zèle et l’application stricte de l’itinéraire technique indiqué par le conseiller agricole qui valent son succès à Zonagoun Ziao. Mais la jeune femme est trop modeste pour oser s’attribuer de telles qualités. Depuis qu’elle a touché son revenu, une chose est certaine : elle a commandé le matériel nécessaire à la construction d’une nouvelle maison et il s’entasse déjà dans sa cour.

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Gongolo Coulibaly, à la tête de 40 hectares

Gongolo Coulibaly est le chef du village de Gongolovego. Âgé d’une soixantaine d’années, l’homme est à la tête de 40 hectares de coton dans la région de M’Bengué, au Nord de la Côte d’Ivoire. À Gongolovego, tous les villageois sont de la même famille : frères, cousins, gendres, belles-filles, tantes, oncles ou enfants. Les enfants sont si nombreux que Gongolo a du mal à en préciser le nombre, mais les derniers-nés de la famille élargie s’enroulent joyeusement autour des jambes de leur mère. Une savane semi-aride s’étend aux alentours du village, entrecoupée de petits lopins cultivés et de champs de coton. Ici, le lien entre le village reculé et le monde extérieur passe essentiellement par Ivoire Coton. C’est Ivoire Coton qui a mis le matériel agricole à la disposition des villageois ; c’est également Ivoire Coton qui viendra chercher la récolte en camion pour l’emmener vers l’usine de M’Bengue.

En ce mois de février, la récolte de Gongolevo est encore sous des bâches. Elle attend que se tienne le marché, au jour fixé par Ivoire Coton en accord avec les villageois. Ce jour là, Ivoire Coton vient chercher la récolte et l’emmène jusqu’à l’usine. Tous les hommes du village sortent le coton des lieux où il a été entreposé, pour qu’il soit tassé avec les pieds et pesé. Le soir, le coton est emmené jusqu’à l’usine où il sera une nouvelle fois pesé et qualifié ‘premier’ ou ‘second choix’. Ce jour de marché est un des jours les plus importants de l’année pour les villageois: il détermine le montant que la récolte et le travail d’une année leur aura rapporté individuellement et collectivement. Le paiement intervient dans les quinze jours qui suivent l’arrivée du coton à l’usine. Cette rapidité de paiement, les villageois l’estiment essentielle. Ils peuvent alors enfin profiter des fruits de leur travail, pendant que la terre se repose avant l’arrivée de la saison nouvelle.

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Fofana, la matrone de Kantara

Fofana Meta est matrone du village de Kantara. «Matrone» est ce petit nom par lequel on désigne la sage-femme. Cela fait dix ans qu’elle assume bénévolement cette tâche. Rien n’y prédestinait Fofana Meta, si ce n’est qu’elle est d’un tempérament consciencieux et qu’elle a toujours été bonne élève. Lorsqu’Ivoire Coton a proposé à la communauté de Kantara de construire une case de santé, le choix des sages du village s’est rapidement porté sur Fofana Meta. Elle a donc été envoyée à Boundiali pour y suivre une formation d’une semaine, offerte par Ivoire Coton. Elle a ensuite suivi d’autres formations sur le rôle de la sage-femme.

De retour au village avec une science qu’elle était la seule à détenir, elle s’est postée dans la case de santé. Mais personne ne venait à elle. Pendant des mois, les nombreuses femmes qui avaient le ventre rond préféraient continuer à se faire conduire en vélo jusqu’à la maternité de Boundiali à une quinzaine de kilomètres de là, boudant ostensiblement Fofana et ses nouvelles compétences.

Déterminée, la jeune femme n’a pas renoncé. Elle n’a pas tardé à être récompensée pour sa ténacité. Un jour, un frère, habitant un village voisin, a décidé d’envoyer sa femme chez Fofana pour y faire naître son bébé. La nouvelle matrone a alors allongé la femme enceinte sur le lit tout frais de la case de santé de Kantara, a vérifié à l’aide de son stéthoscope que le cœur de l’enfant battait normalement et a accouché son premier nouveau-né. Il est venu au monde en pleine santé et la mère est rentrée chez elle après l’accouchement. C’était il y a dix ans. À dater de ce jour, la case de santé de Fofana n’a plus désempli. Avec l’aide d’un infirmier formé grâce à Ivoire Coton, elle accompagne près d’un accouchement par semaine. Dans ce village d’un millier d’habitants, il peut y avoir jusqu’à cinquante naissances par an. Mais Fofana n’a pas que des nouveaux nés dans les bras. Elle soigne aussi les blessures, diagnostique les maladies les plus fréquentes et prescrit les médicaments les plus courants.

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Lassina Konate, chef d’usine

Lassina Konate est dans l’industrie cotonnière depuis 1980. L’univers de la transformation du coton graine en fibre a été le véritable fil conducteur de sa vie. Entré à la Sofitex, l’ancêtre de Faso Coton, avec un diplôme de technicien en mécanique générale, il a d’abord été affecté à la division des machines de l’usine de Bobo Dioulasso. À l’époque, le Burkina Faso manquait d’usines et les machines n’avaient pas encore atteint le degré de perfection qu’elles ont aujourd’hui. Mais Lassina a d’emblée aimé le bruit des mécaniques sophistiquées et les gestes précis et silencieux des hommes qui font le monde de l’usine.

En 1996, Lassina a été muté à Ouagadougou, la capitale du Burkina Faso, où il a été promu responsable d’usine. Avec sa femme et ses deux enfants, il s’est alors installé dans les murs de la Sofitex.

Depuis ce poste d’observation unique, il a enregistré tous les bouleversements que le secteur a connus. Ainsi se souvient-il bien de l’évolution de la qualité du coton venu des campagnes burkinabés ainsi que du jour où la Sofitex est devenu Faso Coton. Il se souvient également de l’arrivée de l’humidaire, cette machine qui humidifie la fibre et de l’installation des presses de nouvelle génération qui forment les balles de coton, augmentant considérablement la cadence de l’usine.

Depuis qu’IPS a pris la direction de Faso Coton, les machines qui assurent la transformation du coton graine en fibre ne nécessitent plus si fréquemment l’intervention urgente et experte de Lassina Konate. Lui qui avait appris à détecter le bruit d’une panne jusque dans son sommeil peut enfin, à un an de la retraite, commencer à dormir tranquille.

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La SN SOSUCO : premier employeur privé au Burkina-Faso

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« SN SOSUCO est le port du Burkina Faso », résume le maître des travaux mécanisés en portant son regard sur les centaines d’hectares de cannes coupées en cette fin de récolte. Dans ce pays sans accès à la mer et dépourvu d’importantes ressources naturelles, l’emploi généré par l’usine sucrière attire des hommes venus de tout le Burkina Faso.

Femmes et hommes, agriculteurs ou ouvriers, citadins ou villageois, nombreux sont ceux qui se bousculent aux portes de la Société Nouvelle -Société Sucrière de la Comoé (SN SOSUCO).

L’histoire de la SN SOSUCO remonte aux premières années de l’indépendance du Burkina Faso, appelé alors la Haute-Volta. La société a été fondée en 1968 à Banfora dans le sud-ouest du pays, sous le nom de Société de Sucre de la Haute-Volta (So.Su.HV) pour devenir Société Sucrière de la Comoé (SO SU CO) quelques années plus tard. Trois décennies plus tard, la société d’Etat est privatisée. IPS (WA) prend le contrôle de la société en 1998 aux côtés principalement, de l’Etat Burkinabé et d’investisseurs privés locaux. La SO SU CO est ainsi rebaptisée « SN SOSUCO ». Implantée sur un périmètre sucrier d’environ 10 000 ha, les champs de cannes à sucre de la SN SOSUCO s’étendent sur près de 4 000 hectares, situés dans le sud-ouest du Burkina Faso. Entre novembre et avril, plus de 3 000 personnes coupent et transportent la canne afin d’approvisionner l’usine qui tourne 24 heures sur 24 pendant toute la durée de la campagne. La SN SOSUCO est aujourd’hui le premier employeur privé du pays.

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En complément des précipitations annuelles, la canne est irriguée par des rampes pivotantes et frontales.

Soucieuse à la fois du développement industriel et de la responsabilité sociale de l’entreprise, IPS (WA) tente de donner un nouvel essor à ce pôle d’activité essentiel dans le paysage économique burkinabé. L’un des défis auxquels doit faire face la SN SOSUCO, est de se développer dans un environnement très concurrentiel. Il s’agit donc de rationaliser le travail, sans abandonner pour autant les programmes sociaux. L’équation n’est pas toujours facile à résoudre. Des puits ont été réhabilités dans les villages où l’eau potable devient un bien courant et des cours d’alphabétisation sont donnés aux travailleurs. Afin de répondre aux besoins médicaux du personnel, un centre médical équipé de plusieurs salles d’hospitalisation et d’un laboratoire a été ouvert.

Il soigne non seulement les employés mais également leur famille et les communautés environnantes. Près de 20 000 personnes peuvent dès lors accéder à des soins de qualité dans cette région reculée et affectée par un taux élevé de paludisme. Pour parer aux accidents de travail, une ambulance et quatre mobylettes d’intervention d’urgence circulent dans le périmètre de la société.

Comme dans les autres sociétés d’IPS (WA), les frais médicaux des employés sont en grande partie supportés par la société. Mais la SN SOSUCO cherche aussi à anticiper l’avenir : pour cela, elle a conclu un partenariat avec l’université de Ouagadougou afin de former et de recruter des jeunes burkinabés.

Afin de soutenir l’essor de la SN SOSUCO, IPS (WA) a renforcé ses investissements au cours de ces dernières années. Dans cette région où les occasions de revenus sont rares, la SN SOSUCO est essentielle à la survie et au travail de ses habitants.

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Le métier : de la canne au morceau de sucre Le cycle végétatif de la canne est de 12 mois, à compter du début de la pousse jusqu’à la récolte. Celle-ci ne se fait qu’une fois par an entre novembre et avril. La terre est labourée par des machines agricoles puis ensemencée avec des morceaux de tiges de canne qui sont placés dans des sillons et recouverts de terre. De ces morceaux de cannes partiront rapidement des tiges. En complément des précipitations annuelles, la canne est irriguée par des rampes pivotantes et frontales. Grâce à cet arrosage régulier et à l’utilisation contrôlée d’herbicides et d’intrants, les cannes prennent rapidement de jolies teintes vertes. L’eau est fournie de manière gravitaire par les barrages de la Comoé, de Toussiana et de la Lobi, ainsi que par les lacs environnants.

Lorsque les cannes ont atteint leur maturité et que la teneur en sucre est jugée suffisante, la coupe peut démarrer. Chaque jour, une parcelle de 25 à 40 hectares est choisie, une surface qui permet de fournir à l’usine une quantité suffisante de cannes à traiter. Après avoir sevré la parcelle destinée à être coupée pendant une dizaine de jours, la parcelle est brûlée pour en éliminer le feuillage. Le lendemain du brûlage, la coupe manuelle démarre sous les ordres du maître des travaux champêtres.

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Une fois coupées, les cannes sont acheminées par camion dans la cour à cannes, un vaste espace qui s’étend devant l’usine. Au centre de la cour, s’élève la guérite du pupitreur : il supervise le processus de transformation des cannes et donne la cadence à l’usine.

Tout au long du trajet qui les conduit jusqu’à l’usine, les cannes sont lavées à grande eau, puis successivement déchiquetées par trois machines : le coupe-canne tronçonneur, l’ébaucheur et le finisseur, chaque étape réduisant la canne en morceaux plus petits.

Les cannes ainsi hachées sont alors prêtes pour l’opération d’extraction du jus, le «broyage», réalisé par une série de 6 moulins. À la sortie des six moulins, apparaît un résidu fibreux de la canne qu’on appelle la bagasse.

Elle sera utilisée comme combustible, rendant le site auto-suffisant pour sa consommation d’énergie.

De son côté, le jus extrait est récupéré pour être transformé en sucre. Les étapes sont complexes et précises.

Le jus est débarrassé de ses impuretés en le réchauffant et en le mélangeant à de la chaux, puis introduit dans deux grands décanteurs où un produit floculant injecté permet d’agripper les dernières impuretés. À ce stade, on obtient le jus clair. Ce dernier est à nouveau chauffé pour en éliminer l’eau par évaporation. Cette opération

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se fait en série dans quatre appareils. À son terme, un jus concentré, le sirop vierge, est obtenu.

A ce stade commence la dernière étape de ce processus complexe: la cristallisation. Le sirop chauffé forme des cristaux qui grossissent tout au long d’une série de trois cycles de cristallisation. Le sirop restant après les trois cycles est appelé la mélasse. On peut l’utiliser pour faire de l’alcool.

Les cristaux de sucre granulé de canne poursuivent quant à eux leur chemin jusqu’à l’atelier de finition. Ils y sont soit mis en sachets de sucre granulé de 50 kilos soit moulés en carreaux (agglomèrerie) et conditionnés en boîtes d’un kilo. Pour couronner la fin du processus d’empaquetage, une machine joliment appelée la coiffeuse intervient. Elle sert à mettre le couvercle cartonné sur la boite de sucre en morceaux d’un kilo et la déclare, d’un coup de chapeau, prête à la consommation.

L’usine de la SN SOSUCO a une capacité de traitement de près de 350 000 tonnes de cannes à sucre par an, lesquelles donnent quelques 35 000 tonnes de sucre granulé. Le sucre de la SN SOSUCO est destiné principalement à la consommation nationale du Burkina Faso.

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Apr猫s le br没lage et la coupe de la canne puis le ramassage par les chargeuses et tracteurs, les femmes participent au nettoyage des champs.

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Assis devant son tableau de bord, le pupitreur est l’homme qui donne la cadence à l’usine. Grâce à un puissant signal sonore, il ordonne le moment où la grue doit déverser une nouvelle poignée de cannes pour leur transformation.

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L’usine de la SN SOSUCO travaille 24h/24h. Du haut de sa guérite, le pupitreur veille à ce qu’elle soit continuellement approvisionnée en cannes. La transformation de la canne en morceau de sucre prend quelques heures.

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L’usine de la SN SOSUCO a une capacité de traitement de près de 350 000 tonnes de cannes à sucre par an, lesquelles donnent quelques 35 000 tonnes de sucre granulé.

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Le processus de cristallisation est essentiel dans la transformation de la canne en morceaux de sucre. Le sirop de canne est chauffé à plusieurs reprises, formant des cristaux dans ce qu’on appelle la masse cuite.

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Les cristaux sont visibles au microscope. Ils se forment au fil des différentes étapes de chauffage du sirop et de la masse cuite. La masse cuite restante, après le processus de cristallisation, est appelée la mélasse.

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Une partie du sucre est mise en sac de 50 kilos sous forme de granulés et utilisée principalement pour la consommation intérieure du Burkina Faso. L’autre partie est moulée en carreaux, puis empaquetée en boîtes d’un kilo.

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Le sucre en morceaux est conditionné en boîtes d’un kilo. Pour couronner la fin du processus, une machine joliment appelée la coiffeuse intervient : elle met le couvercle cartonné sur la boite de sucre, appelée Gazelle.

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Sibiri Diao, du village à l’usine

A 500 mètres de l’usine qui broie et transforme la canne 24 heures sur 24, se love un petit village: Nyankadougou. Le chef du village, Sibiri Diao, est un des descendants des anciens qui, à la fin des années 60, ont cédé leur terre à la société d’Etat, ancêtre de l’actuelle SN SOSUCO. À l’époque, les responsables de la société d’Etat, la SO.SU.HV, étaient en effet venus voir le chef de Nyankadougou afin d’obtenir l’autorisation de construire une usine sur les terres du village.

Le chef du village avait alors accepté de voir la terre de ses ancêtres occupée par des hommes qui avaient la volonté d’y développer des activités nouvelles, contre la promesse que les fils du village pourraient y travailler. Il y avait eu une parole donnée et des promesses d’avenir pour les enfants du village. C’était un accord entre deux mondes étrangers qui allaient soudain devenir voisins et indispensables l’un à l’autre.

Près de 50 ans plus tard, le village a appris à côtoyer le monde de l’usine, son ballet de camions chargés de cannes jusqu’à ras bord et son activité qui jamais ne s’arrête, même pas de nuit. Les habitants du village sont désormais employés à plein temps, ou encore comme saisonniers ou journaliers. Les hommes sont coupeurs de cannes et les femmes travaillent dans les champs. Le chef du village lui-même a un poste dans le secteur de l’irrigation. Pour que l’entente entre le monde de l’usine et celui du village reste bonne, le chef se sent investi d’une mission particulière : il lui faut faire des sacrifices pour que la terre de ses ancêtres continue à donner des fruits. Chaque année, avant le démarrage des activités de l’usine, il procède à une cérémonie traditionnelle. Il prend quelques poulets qu’il tue afin d’invoquer la bienveillance des ancêtres et de respecter leur volonté d’autrefois.

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Séraphin Dembélé, maître des travaux champêtres Séraphin Dembélé, numéro 2 de la Direction Culture, est le maître des travaux champêtres. Son physique de lutteur lui donne un charisme naturel qui se marie bien avec l’ampleur de sa tâche. Des centaines de journaliers travaillent sous ses ordres durant la récolte de la canne à sucre qui bat son plein entre novembre et avril.

Durant cette période, Séraphin se lève avant l’aube et ne rentre chez lui qu’après la nuit tombée.

Lorsque les coupeurs descendent du camion qui les a ramassés à la fin de la nuit dans les villes et les villages voisins, Séraphin est déjà à son poste, les jambes bien campées en bordure du champ destiné à la coupe du jour. Pour éviter les accidents de coupe qui surviennent lorsque les coupeurs travaillent en ligne, il répartit les coupeurs par ‘carreaux’. L’œil aiguisé, il surveille l’avancement de chacun. Les meilleurs coupeurs pourront prétendre entamer la coupe d’un second carreau. Vers midi, lorsque le soleil fait perler sur les visages de larges gouttes salées, la coupe des 25 ou des 30 hectares destinés à l’usine est généralement finie.

C’est le soir, à l’occasion du brûlage de la parcelle destinée à la coupe du lendemain, que le travail de Séraphin prend sa dimension la plus exigeante. C’est là aussi que se révèle toute sa maîtrise acquise au fil d’années de travail. Cette opération dangereuse, qui a lieu à l’heure où la chaleur tombe, consiste à brûler le feuillage tout en ramollissant la canne. Quelques hommes expérimentés mettent le feu le long de la parcelle. Celle-ci s’enflamme soudainement comme une torche. Tout leur art consiste alors à propager le feu sans en perdre le contrôle. Un camion de pompiers les accompagne et asperge simultanément les champs voisins. Pendant quelques heures, flammes et fumée obscurcissent l’horizon jusqu’à ce que le silence de la nuit finisse par envelopper le champ. L’heure est alors venue pour Séraphin de quitter les champs et de se reposer jusqu’aux premières lueurs matinales.

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La noix de cajou : moteur d’une industrie nouvelle ?

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Cajou des Savanes, plus communément appelé CASA est le dernier-né des projets agro-industriels lancés par IPS (WA). Ce projet est parti d’un constat simple : les noix de l’anacardier, un arbre importé en Côte d’Ivoire à la fin des années 50 pour lutter contre le déboisement, ont acquis une valeur croissante sur le marché mondial. Pourtant, jusqu’à ce jour, la culture de l’anacardier et la transformation en amandes de cajou sont restés très en-deçà de leur potentiel de croissance en Côte d’Ivoire.

En développant la culture de l’anacardier, le pays pourrait rapidement s’imposer comme le premier producteur de noix brutes au monde. Les prévisions pour 2015 sont encourageantes : la Côte d’Ivoire devrait produire 580 000 tonnes de noix brutes, soit un quart de la production mondiale.

Mais l’intérêt pour cet arbre touffu, aux ramifications nombreuses, ne se limite pas à l’exportation de noix brutes : en transformant ces noix brutes en amandes de cajou, la Côte d’Ivoire pourrait faire de l’anacarde un nouveau moteur industriel. Aujourd’hui, seuls 5% des noix brutes sont transformés dans le pays. Les autres 95% sont exportés sous forme de noix brutes vers l’Asie et surtout vers l’Inde qui est le leader mondial de la transformation de l’anacarde. Avec le lancement du projet CASA en juin 2014 dans la ville de Bouaké au centre de la Côte d’Ivoire, IPS (WA) est une nouvelle fois au coeur de la philosophie d’AKFED : servir de catalyseur au développement d’un nouveau secteur industriel.

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La première année d’existence de Cajou des Savanes a été très prometteuse. En une année seulement, l’entreprise est parvenue à former près de 800 ouvriers, essentiellement des femmes et à traiter 2 000 tonnes de noix brutes. Pour 2015, la jeune équipe dirigeante s’est fixée un défi plus important encore : elle prévoit la transformation de 7 500 tonnes de noix brutes et une capacité annuelle à terme de 10 000 tonnes. Pour accéder à la reconnaissance nécessaire à la commercialisation optimale de l’amande, CASA a obtenu la certification auprès de l’African Cashew Alliance (ACA), une première en Côte d’Ivoire.

Fidèle à l’esprit de l’Institution IPS (WA), le projet agroindustriel CASA n’a pas la rentabilité économique pour seul objectif. L’impact social est un élément essentiel dans la démarche de la jeune entreprise. Il se trouve que la transformation de la noix en amande exige une main d’oeuvre importante, essentiellement féminine.

En formant près de 200 nouvelles ouvrières en 2015, CASA portera ses effectifs à 1 000 travailleurs, dont 80 % de femmes. Il s’agit d’un taux d’offres d’emploi important pour une ville comme Bouaké. L’entreprise se prépare également à apporter un conseil technique aux

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cultivateurs d’anacardier, le plus souvent regroupés en coopératives. Plus précisément, la société veut former cette année quelque 5 000 producteurs aux techniques de détermination de la qualité de l’anacarde et de la collecte de noix de bonne qualité, à l’amélioration des techniques culturales ou encore, à l’analyse du marché pour une prise de décision optimale. Le potentiel de croissance à ce niveau est également énorme, même si les obstacles sont encore nombreux : formation des producteurs et de la main d’œuvre, amélioration des pistes, importation des machines, …

Mais CASA tient à tracer la voie et ce faisant à encourager la venue d’autres investisseurs privés, car le secteur est prometteur. Les amandes actuellement exportées par l’entreprise vers l’Europe et les États-Unis ne sont encore que des amandes blanches, soit des produits semi-finis.

L’assaisonnement, le grillage, l’éventuelle transformation en beurre de cajou, en lait ou en baume se font aujourd’hui dans les pays où sont importées les amandes.

Pour donner la pleine mesure à son projet, CASA n’a pas l’intention de laisser cette deuxième étape de la transformation lui échapper. Elle envisage déjà d’ouvrir. une nouvelle section pour cette seconde transformation.

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Après une cuisson d’une dizaine de minutes à la vapeur, les noix de cajou sont décortiquées à la machine.

Une partie des noix doivent être décortiquées à la main.

Les fruits de la noix de cajou, appelés aussi les pommes sont ramassées dans le village de Botro, dans la région de Bouaké au centre de la Côte d’Ivoire.

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Le métier : de l’arbre à l’amande

L’anacardier est un arbre rustique, très ramifié qui peut atteindre 10 mètres de haut à l’âge adulte. La croissance de l’anacardier est optimale dans les régions où les températures sont comprises entre 20 et 36°, la pluviométrie annuelle entre 800 et 1 800 mm avec une saison sèche bien marquée d’au moins 5 mois. Il a besoin de trois années de croissance pour donner des fruits.

Le fruit est composé de deux parties : la pomme de cajou ou faux fruit et la noix de cajou. Au moment de la cueillette qui a lieu à partir de la mi-février jusqu’à fin juin, après une première période de floraison, ou après une deuxième voire une troisième floraison, selon la région, les cultivateurs séparent la pomme de la noix. Ils utilisent parfois la pomme pour produire du jus, de l’alcool, du vinaigre ou du sirop et mettent les noix à sécher sur le sol avant d’être emmenées vers un centre de transformation.

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Au moment de la cueillette, les cultivateurs séparent la pomme de la noix. Ils utilisent la pomme pour produire du jus, de l’alcool, du vinaigre ou du sirop et mettent les noix à sécher sur le sol avant d’être emmenées vers un centre de transformation.

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L’opérateur des cuissons est en train de charger le ‘Cooker’ pour cuire les noix brutes à la vapeur avant qu’elles puissent être décortiquées.

Dès leur arrivée à l’usine, les noix sont séchées et calibrées selon leur dimension en grade A, B, C ou D. Les noix sont ensuite cuites à la vapeur durant une dizaine de minutes afin de concentrer l’acidité de la coque et d’aider les ouvrières à séparer la coque et l’amande.

Le décorticage se fait ensuite selon deux méthodes : le décorticage automatique qui coupe la coque en deux et libère l’amande ou le décorticage manuel lorsque la coque et la noix ne se défont pas à la machine. Les amandes libérées de leur coque sont à nouveau séchées et humidifiées afin d’ôter la fine pellicule qui enveloppe l’amande. A nouveau, une machine appelée la dépelliculeuse tente de faire le travail, en grattant et aspirant la fine couche rebelle. Elle traite approximativement 60 pc des noix et laisse 40 pc aux mains expertes des ouvrières qui les grattent une à une, à l’aide d’un petit couteau.

Cette opération terminée, les amandes entrent dans la section de triage. Les amandes dites blanches qui n’ont pas de défauts sont réparties en catégories selon leur taille. De leur côté, les amandes qui ont des imperfections subissent un tri méticuleux en fonction du type d’imperfections qu’elles présentent selon les standards adoptés par l’AFI ou l’Association of Food Industries.

Après avoir été triées, ces amandes sont recyclées à hauteur de 20 pc.

Après cette étape, les amandes sont chauffées pour être stérilisées avant d’être emballées sous vide. Elles reposent encore 48 heures dans les hangars afin de vérifier que l’emballage est parfaitement étanche. Avant de partir à l’exportation, les sachets font l’objet d’une fiche de traçabilité : la date d’emballage, la zone d’où les amandes proviennent et le numéro du lot. La première année, CASA aura transformé près de 2 000 tonnes de noix brutes, ce qui fait environ 400 tonnes d’amandes de cajou. En 2015, elle prévoit la transformation de 7 500 tonnes de noix brutes.

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Un chargeur est un train de remplir la machine de décorticage, par caisse de 20 kg de noix brutes, pour qu’elles soient décortiquées.

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Les ouvrières décortiquent la noix et extraient l’amande. Une partie des noix est décortiquée à la machine, l’autre se fait de manière manuelle.

Les amandes sont triées en fonction de du type d’imperfections qu’elles présentent selon les standards adoptés par l’Association of Food Industrie.

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Les amandes reposent 48 heures dans les hangars afin de vérifier que l’emballage sous vide est parfaitement étanche. Elles sont ensuite exportées avant de connaître une seconde transformation : grillées, salées, …

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Avant de partir à l’exportation, les sachets font l’objets d’une fiche de traçabilité : on y indique la date d’emballage, la zone d’où les amandes proviennent et le numéro du lot.

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Simone Ouattara, une travailleuse exemplaire

Lorsque CASA a annoncé aux habitants de Bouaké la création de plusieurs centaines d’emplois au printemps 2014, Simone Ouattara était bien décidée à ne pas laisser passer sa chance. Comme tant d’autres femmes dans la ville, elle s’est bousculée aux portes de l’usine dont les bâtiments étaient fraîchement inaugurés et les murs à peine peints. Sa détermination a immédiatement payé. Dès le mois d’août, elle a décroché un stage de trois mois dans l’un des services les plus exigeants de l’usine : le triage. Le triage est cette section où les ouvrières font la classification des amandes en grades selon des standards internationaux. Ce travail de sélection exige la plus grande concentration car les imperfections possibles ne sont pas moins de 26. Selon Simone, les amandes peuvent être entières, blanches, mais aussi cassées, colorées, poudrées, huileuses, froissées, pourries, déformées ou encore, piquées par des insectes et rejetées.

Précise, rapide, Simone est vite devenue une des nouvelles recrues les plus performantes de l’usine. De plus, elle a montré une régularité au travail dont l’usine avait besoin pour démarrer et asseoir ses nouvelles activités. Si certaines ouvrières payées à la journée décidaient de prendre congé les jours de marché, Simone tenait trop à son travail pour se permettre des absences qui risquaient de la pénaliser. Cette attitude exemplaire a été récompensée. Depuis le mois de janvier 2015, Simone Ouattara a été nommée formatrice des nouvelles apprenties. En sus de son poste à la table des trieuses de la section du triage, elle circule désormais entre les autres tables où les nouvelles ouvrières effectuent le tri. Masque en tissu sur la bouche, cheveux pris dans un filet en coton pour des raisons hygiéniques, elle donne ses conseils, supervise la section toute entière. Malgré l’exigence de cette double tâche, elle ne s’en plaint pas. Pour la première fois de sa vie, Simone Ouattara a ce qu’elle appelle un ‘vrai’ travail.

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Azito, l’énergie du développement

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Dans les années 90, IPS (WA) commence à s’intéresser aux infrastructures. Pour faire face à l’insuffisance du réseau routier et de l’approvisionnement en eau ou en électricité qui continue de pénaliser le développement en Afrique de l’Ouest, les Etats africains développent une nouvelle politique. Face à l’importance des sommes requises par le secteur des infrastructures, les Etats se tournent vers des investisseurs privés et cherchent à établir des partenariats public-privé. Pour IPS (WA), l’heure d’entamer un nouveau chapitre de son histoire a sonné.

En 1997, l’Etat ivoirien lance un appel d’offres international en vue de l’étude, la construction, l’exploitation et le transfert à terme (25 ans) à l’Etat d’une centrale électrique qui sera située à Azito, petit village de pêcheurs de la commune de Yopougon. En effet, l’augmentation des besoins énergétiques en Côte d’Ivoire et en Afrique de l’Ouest exige une nouvelle centrale dotée d’une puissance inédite. L’offre proposée par IPS (WA), associée à la société d’ingénierie ABB (Asea Brown Boveri) est retenue. Deux ans après la signature du contrat de concession avec l’Etat, la centrale d’Azito, dotée de deux turbines alimentées en gaz naturel d’une puissance de 150 mégawatts chacune, est opérationnelle.

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Augmentant considérablement la puissance du réseau électrique ivoirien, la centrale d’Azito se fait rapidement une place aux côtés d’un autre producteur indépendant d’énergie du pays, CIPREL (1994). Alliant l’expertise de leaders mondiaux de l’électricité et la compétence de promoteurs de renom (depuis 2010, Globeleq est le partenaire de IPS (WA), la centrale d’Azito s’impose comme une référence dans toute la région. L’inauguration, en 2015, de la troisième phase (turbine à vapeur fonctionnant à partir des gaz d’échappements des deux premières turbines), portera la puissance de la centrale d’Azito à 420 mégawatts. Grâce à l’utilisation de technologies respectueuses de l’environnement (aucune consommation de gaz supplémentaire pour la troisième turbine), Azito est désormais l’une des centrales les plus innovantes et les plus performantes en Afrique de l’Ouest.

Cette réussite est le fruit du partenariat entre différents acteurs. En effet, au sein de la centrale d’Azito, opèrent des sociétés comme Globeleq, une société de promotion, de production et d’exploitation de l’électricité, les constructeurs Alstom et Hyundai. La société Azito Energie dans laquelle IPS (WA) est partenaire, est propriétaire de la centrale. Le personnel qui y travaille veille, entre autres, au respect des obligations contractuelles qui lient la centrale à l’Etat ivoirien, à l’opérateur de la centrale (la société Azito O&M), aux bailleurs de fonds et aux compagnies d’assurance. Ici comme dans

Les infrastructures

l’agro-alimentaire ou l’emballage, IPS (WA) cherche à acquérir l’expertise requise par le métier, tout en menant des actions de développement économique et de préservation des communautés locales. La dimension écologique de la troisième phase liée à la turbine à vapeur alimentée exclusivement par la récupération des gaz d’échappement des deux premières turbines, entre à cet égard en résonance avec la philosophie d’IPS (WA) qui cherche à encourager un développement durable et pérenne.

Mais IPS (WA) ne limite pas ses investissements dans l’énergie à la seule Côte d’Ivoire. En 2000, IPS (WA) a également investi dans Énergie du Mali (EDM), à la faveur de la privatisation partielle de la société. Suite à la décision de séparer le secteur de l’eau et de l’électricité en 2012, EDM gère désormais un réseau interconnecté et des centres isolés desservant quelque 26 villes du pays. La puissance thermique sur le réseau est de 150 mégawatts, auxquels il faut ajouter une puissance de près de 200 MW provenant de différents barrages hydroélectriques. EDM dessert quelque 400 000 clients, mais le réseau reste insuffisant face à la croissance de la demande. Dans ce cadre, IPS (WA) assure une présence solidaire auprès de l’Etat malien afin de l’aider à faire face à cette croissance, aux périodes de pointe et aux difficultés d’approvisionnement de certaines villes isolées du Mali.

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Un ventilateur du système de refroidissement à air et en circuit fermé, l’aérocondenseur.

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Le retrait des échafaudages suite à la finalisation de la construction de l’aérocondenseur, avec en arrière plan, le bâtiment électrique dans sa Phase 3.

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Le métier : du gaz à l’électricité

La centrale thermique au gaz naturel d’Azito a une puissance d’environ 420 mégawatts. Elle est aujourd’hui la centrale la plus performante et la plus moderne d’Afrique de l’Ouest.

Elle a été construite en trois phases, achevées et opérationnelles respectivement en 1999 (150 MW ), 2000 (150 MW) et 2015 (120 MW).

L’alimentation principale des turbines des deux premières phases se fait au gaz naturel et au fuel de secours. Un bloc thermique constitué d’une turbine à 5 étages et d’un compresseur d’air axial délivre de l’air sous pression dans la chambre de combustion annulaire équipée de brûleurs à basses émissions d’oxyde d’azote.

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La salle de la turbine à vapeur, en phase préparatoire, quelques mois avant l’inauguration de la Phase 3.

Grâce à un alternateur refroidi par air, l’électricité est produite et envoyée sur le réseau électrique ivoirien pour être ensuite distribuée en Côte d’Ivoire et dans les pays voisins interconnectés par la Compagnie Ivoirienne d’Electricité (CIE), une société privée. Les deux turbines à gaz GT 13 E2 installées par Alstom, fournissent chacune près de 150 mégawatts d’électricité.

La troisième turbine, opérationnelle depuis mai 2015, est une turbine à vapeur. Elle fonctionne exclusivement à partir de l’énergie rejetée sous forme de chaleur dans les gaz d’échappement des deux autres turbines.

Aucune nouvelle source de combustion n’est donc nécessaire. La conversion de la centrale thermique à cycle simple en une centrale à cycle combiné consiste à ajouter deux récupérateurs de chaleur et un système de refroidissement à air et en circuit fermé, l’aérocondenseur. Les deux récupérateurs de chaleur produisent de la vapeur qui fait tourner une turbine, qui elle-même entraine un générateur électrique. Une fois l’électricité produite, elle passe par un transformateur qui élève sa tension, avant de l’injecter dans le poste 225 kV de la CIE proche de la centrale. De là, elle sera envoyée dans tout le réseau interconnecté.

Cette étape appelée Phase 3 a augmenté la puissance de la centrale de 50 % et a amélioré le rendement de la centrale. Celui-ci passera de 32 % à 54 % environ. Elle ne fera appel à aucune nouvelle consommation de gaz et aura donc l’avantage de réduire le prix de revient de l’électricité. La centrale d’AZITO représente plus d’un tiers de la production nationale et alimente également les pays voisins.

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Jacky Juan-Treich, la multiprise de la phase 3

Jacky Juan-Treich est responsable du planning et reporting pour Azito phase 3. C’est dire si son agenda est surchargé à la veille de l’inauguration de la troisième turbine de la centrale électrique d’Azito! Celle-ci est située dans le quartier de Yopougon, non loin d’Abidjan. Il ne se passe pas dix minutes sans que son téléphone ne sonne. D’un point à l’autre de la centrale, de la direction du projet à la direction du site, en passant par le groupe de conseil en énergie, chacun a sa requête urgente à faire passer. Et Jacky n’a plus un instant à lui. Après des études à Toulouse dans l’aéronautique avec une spécialisation en génie électrique, il commence à travailler chez l’équipementier allemand Liebherr Aerospace. Lorsque Azito a cherché quelqu’un pour le poste de responsable du planning et reporting pour toute la phase 3, Jacky a eu envie de retrouver ses racines ivoiriennes et de relever le défi du nouveau projet d’Azito. Le 1er mars 2013, il prend alors ses fonctions chez Azito Énergie et s’engage avec détermination dans un compte à rebours à haute tension… électrique.

De l’aube jusqu’au soir, Jacky parcourt le site. Non sans humour, il se compare à une multiprise : tous convergent en effet vers lui, chacun avec ses compétences, ses retours d’expériences et sa haute technicité mais également avec ses origines parfois lointaines. A cet égard, le site d’Azito est une tour de Babel: aux côtés des Ivoiriens, on trouve des Coréens, des Philippins, des Canadiens, des Belges, des Français, des Italiens ou encore des Suisses. Pour coordonner cette mosaïque exigeante, Jacky utilise les outils de communication qui s’imposent : des réunions chantier, des rapports, voire même des croquis, des sketchs, des schémas afin que chacun s’y retrouve. Mais les exigences de chacun dans ce haut-lieu de sophistication technique qu’est Azito ne se résument pas facilement. S’il a un diplôme d’ingénieur en poche, Jacky est aujourd’hui surtout confronté à des questions de ressources humaines. Une dimension à laquelle il n’était pas préparé, mais qu’il apprécie. Dans le défi que représente le lancement de la phase 3, il y a aussi pour Jacky le bonheur de participer à un projet audacieux : utiliser une eau recyclable pour générer une électricité abondante disponible pour toute une nation, le tout de manière écologique. Une dimension essentielle qui lui a toujours tenu à cœur.

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Jacques Kouassi N’Da, le garant des valeurs contractuelles

Jacques Kouassi N’Da est entré à Azito Énergie en mai 2013. Cet ingénieur physicien diplômé de l’École polytechnique fédérale de Lausanne en Suisse est l’un des pivots du bon fonctionnement de la centrale. Il a pris ses fonctions à Azito Énergie en tant que directeur technique.

Il a pour tâche de surveiller les opérations d’exploitation et de maintenance de la centrale thermique d’Azito. À ce titre, il s’assure de la bonne exécution de la convention qui lie l’Etat de Côte d’Ivoire à Azito Energie. Ainsi, assiste-t-il au début de chaque année, aux tests de performance.

Ces tests consistent à calculer la puissance réelle et la consommation spécifique de la centrale, après corrections des valeurs mesurées par les conditions du moment, la température ou l’humidité par exemple. Il vérifie que les valeurs obtenues respectent les valeurs contractuelles.

Si la puissance ainsi calculée est dans les limites des valeurs contractuelles, mais que l’Etat ne l’utilise pas, ce dernier est néanmoins obligé de payer cette puissance à Azito (contrat ‘take or pay’). De son côté, Azito Energie s’engage à fournir à l’Etat un taux de disponibilité garanti de la centrale, sous peine d’encourir également des pénalités. Avant de travailler à Azito Énergie, Jacques Kouassi N’Da dirigeait le département «Industrie, Energie et Mines» au Bureau National d’Etudes Techniques et Développement (BNETD). Il y a fait une carrière dans l’administration ivoirienne et a contribué au démarrage et au développement du Projet Azito. Se rendant régulièrement sur le site pour suivre l’exploitation des phases 1 et 2 de la centrale, en opération depuis 2000 et la réalisation de la phase 3, il a acquis ainsi une vision large des contraintes et des opportunités au sein desquelles la centrale doit évoluer. Jacques Kouassi N’Da est le garant des valeurs contractuelles de la centrale.

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L’Afrique change

L’Afrique change, disions-nous au début de ce livre. Aujourd’hui, il n’y a plus d’Afrique hors la mondialisation.

Le continent est même devenu le lieu des chocs les plus frontaux : entre le rythme saisonnier de l’univers villageois et la frénésie sans répit de ses villes, entre la sphère rassurante de l’univers traditionnel et les aspérités de l’individualisme montant, entre une économie régulée par des ressources limitées et les désirs infinis nés de la société de consommation.

Pour l’Africain comme pour l’entrepreneur en Afrique, le défi est constant : s’adapter aux changements, tout en préservant son ancrage.

Tout au long de son histoire, IPS (WA) s’est attachée à trouver un équilibre entre les différents mondes que ses activités l’ont amené à côtoyer. Qu’elle ait été confrontée à l’univers des villages reculés de la Côte d’Ivoire ou à celui des techniciens ultra spécialisés de la centrale d’Azito à Abidjan, l’Institution a montré le souci constant de faire converger les intérêts de trois groupes parfois éloignés les uns des autres : son personnel dont elle doit développer les compétences, les communautés locales au sein desquelles elle opère et dont elle cherche à améliorer la qualité de la vie et enfin, les actionnaires, dont elle doit préserver les intérêts.

Mais IPS (WA) a trouvé son chemin en sachant à la fois humer l’air du temps et approfondir son expertise. La ligne de fond qui a conduit son action est claire, logique, fondée.

Ainsi, lorsqu’il a été opportun d’assurer le conditionnement des fruits de la terre, l’Institution a misé sur l’emballage. Ensuite, lorsque l’heure est venue de transformer les fruits de la terre, elle s’est lancée dans l’agro-industrie. Et lorsqu’il a été temps de donner à l’économie les moyens d’une nouvelle expansion, elle s’est ouverte à l’horizon plus large des infrastructures et plus particulièrement, de l’énergie nécessaire à l’industrialisation.

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Chaque fois que cela a été possible, IPS (WA) a tenté de jouer un rôle de précurseur.

Cela a été vrai pour l’emballage avec le jute et le développement de l’emballage rigide comme les préformes ou les bouchons destinés aux boissons gazeuses. Cela a été également vrai pour le travail du métal dont IPS a initié la transformation en Côte d’Ivoire. En lançant Cajou des Savanes en 2014, IPS (WA) vient d’endosser un nouveau rôle d’initiateur. L’Institution veut défricher la voie d’un décollage industriel pour ce secteur prometteur dont l’Etat ivoirien lui demande d’accompagner le développement de la filière dans le pays.

Mais IPS (WA) ne s’est jamais contentée de lancer un projet, sans s’assurer de sa viabilité et de sa pérennité. Le meilleur exemple de la persévérance d’IPS (WA) ces dernières années est la SN SOSUCO. Rachetée aux côtés de l’Etat burkinabé par IPS en 1998 et rebaptisée la Société Nouvelle-Société Sucrière de la Comoé, elle n’a cessé d’être confrontée à des difficultés majeures qui ont parfois menacé sa survie. Mais l’importance que revêt cette société pour la région de la Comoé en termes d’emplois et de développement, a imposé à chacun, dirigeant, personnel, coupeur de cannes, mais également actionnaire, de poursuivre l’effort jusqu’à l’assainissement de la structure.

L pour leader, E pour engagement, A pour amélioration permanente, D pour diversité, E pour éthique et R pour responsabilité. Les mots choisis par le personnel d’IPS (WA) pour définir les valeurs de l’Institution n’ont pas été choisis par hasard : LEADER oblige chacun à oser se lancer mais également à rester dans la course. LEADER est une injonction qui suppose le développement, mais également la pérennité.

Ce livre est là pour tenter de refléter ce cheminement.

En se voulant bel objet, il veut remercier tous ceux qui ont participé à l’accomplissement de la mission d’IPS (WA), qu’ils aient été ou soient dirigeants, employés, ouvriers ou agriculteurs.

Mahamadou Sylla Directeur Général

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Laurence D’Hondt est reporter indépendante depuis 2003 et ex-correspondante à Paris pour La Libre Belgique. Ses reportages sont publiés en France, en Suisse et en Belgique et souvent traduits. Elle a écrit Miroir d’asile, (éd. Labor), le récit d’un fonctionnaire confronté aux demandeurs d’asile et a participé à différents ouvrages. Elle a également fondé La Tribune de Diego, le journal du nord de Madagascar.

Gaël Turine est photographe professionnel. Il est l’auteur de plusieurs ouvrages, dont Aveuglément (Coll. Photo Poche), un travail sur les coopératives pour aveugles en Afrique de l’Ouest. Il vient de publier Le mur et la peur, un ouvrage consacré au mur qui sépare l’Inde et le Bangladesh (Actes Sud). Il est membre de l’Agence VU, participe à de nombreuses expositions et publie régulièrement des reportages dans la presse internationale.