Veilig en gezond werken

Met de paplepel ingegoten

Vakmanschap = veilig en gezond werken

De toekomstige vakmannen en vakvrouwen zijn het erover eens: een veilige en gezonde manier van werken is essentieel. Maar natuurlijk is dit niet alleen voor de nieuwe lichting werknemers van belang, zo bleek tijdens een recente themabijeenkomst op het Hout- en Meubileringscollege in Rotterdam.

TEKST Eveline Jansse/Evolution FOTO’S Bart Maat Fotografie

1 Toekomstig werkvoorbereider timmerindustrie Merlijn laat staatssecretaris Tamara Van Ark en Ton Heerts van de MBOraad zien hoe er veilig gezaagd moet worden. 2 Leerlingen Joosje en Merlijn mochten het bezoek rondleiden. Docent Sander kijkt toe hoe de staatssecretaris de trap neemt. 3 Werknemers in de timmerbranche hebben ruim tweemaal zo vaak een arbeidsongeval als werknemers in andere beroepen. Aandacht voor veiligheid is dus nodig. 4 Het verhaal van Henri Willems maakte veel indruk. Hij is door onveilig werken volledig afgekeurd.

In de opleidingen wordt steeds meer aandacht besteed aan goede manieren van werken. Niet alleen het gevaar van machines en gereedschappen komt daarbij aan bod. Er is ook aandacht voor risico’s die pas op langere termijn voor problemen zorgen, zoals gevaarlijke stoffen. Op 11 november hoorden en zagen zo’n honderd leerlingen, docenten en vertegenwoordigers van (leerwerk)bedrijven op het Hout- en Meubileringscollege (HMC) in aanwezigheid van staatssecretaris Tamara van Ark en de voorzitter van de MBO-Raad Ton Heerts in Rotterdam hoe belangrijk het is om op een veilige en gezonde manier te leren werken.

Confrontatie

Op het moment dat Henri Willems, met een zuurstofslang in zijn neus, en Pieter Janbroers, die een paar vingers mist, plaatsnemen, wordt het even heel stil bij het HMC. Henri Willems laste ruim dertien jaar opslagtanks in elkaar. Dat gebeurde in een gesloten ruimte waarin geen directe afzuiging aanwezig was. Er werden wel mondkapjes gebruikt, maar die bleken achteraf niet juist te zijn voor dit werk. Op zijn 37ste zakte hij op zijn werk in elkaar. Hij heeft ernstige longziekten (COPD, astma en longspasmen), die ook kunnen ontstaan door langdurige blootstelling aan bijvoorbeeld houtstof. Met een longcapaciteit van slechts 32 procent is Henri afhankelijk van zuurstoftoevoer. Als hij zijn verhaal doet, praat hij in korte zinnen, ondertussen hoor je het zuurstofapparaat aanslaan. De emotie in zijn verhaal spreekt

boekdelen. Een student vraagt aan Henri of zijn verhaal ervoor heeft gezorgd dat er zaken zijn aangepast in het bedrijf waar hij werkte. Henri: “Er is afzuiging op de machines geplaatst en er wordt nu gewerkt met hogedrukkappen. Alles is aangepast, ook omdat alles werd afgekeurd tijdens de inspectie.” Een student vraagt of er nog speciale aanpassingen voor Henri zijn genomen. Het antwoord is confronterend: “Nee, want ik werk er niet meer. Ik ben volledig afgekeurd. Ik ben hier nu voor jullie, maar het kost me een week om weer bij te komen. Morgen ben ik helemaal niets waard. Ik heb een scootmobiel en een traplift in huis om me te kunnen redden. Met mijn vrouw en kinderen pik ik de mooie dagen eruit en geniet daarvan zolang het nog kan.”

Automatische piloot

Pieter Janbroers studeerde tien jaar geleden af op niveau 4 van het HMC. Vlak voordat hij zijn eigen bedrijf zou beginnen als timmerman, kreeg hij een ongeluk met een tafelzaag. Hierbij raakte hij de helft van zijn middelvinger en ringvinger kwijt. Momenteel zit Pieter nog middenin zijn revalidatietraject. Over een halfjaar wil hij kijken of hij weer aan het werk kan, maar of hij zijn oude beroep weer kan oppakken, is nog maar de vraag. Hij steekt zijn hand in de lucht. “Veel kleine dingen kan ik niet goed meer, zoals drummen en gitaar spelen.” Pieter is zich bewust geworden van het feit dat een risico in een klein hoekje zit. “Het ongeluk is gebeurd toen het warm was. En het was saai werk. Ik werkte helemaal op de automatische piloot. Daar ben ik me nu wel bewust van: als je op routine gaat werken, zeker bij saai werk, moet je juist alert zijn.” Staatssecretaris Tamara Van Ark en Ton Heerts van de MBO-raad krijgen tijdens een rondleiding te zien welke

2

3

5 De websites www.stofvrijwerken.tno.nl, www.arbo catalogustimmerindustrie.nl en www.werklongencheck.nl geven belangrijke tips over veilig werken.

maatregelen zijn genomen om veilig en gezond te kunnen werken. Ze vinden het belangrijk de studenten mee te geven dat je gedrag vandaag effect heeft op de lange termijn. Ze is onder de indruk van de verhalen van Henri en Pieter: “Pak de verhalen van Henri en Pieter mee. Je hoeft het niet zelf mee te maken om ervan te leren. En wees vooral ook heel trots op je vak.”

Blijven verbeteren

De studenten schrikken van de cijfers: jaarlijks sterven 4.100 mensen vroegtijdig aan de gevolgen van beroepsziekten, waarvan 3.000 door blootstelling aan stoffen op het werk. In de houtbewerking gaat het onder andere om houtstof (bij bewerking van zacht hout, hardhout en op hout gebaseerde producten) en om isocyanaten (deze worden aangetroffen in producten zoals verf, coatings, schuimen, lijmen en vloerbedekking). Hierdoor kunnen werkgerelateerde astma, silicose en COPD ontstaan, ernstige, progressieve ziekten. Op www. werklongencheck.nl kun je nagaan of je werkplek invloed heeft op je luchtwegen en vind je informatie en tips om op een gezonde manier te werken.

Klachten

Werknemers in de timmerbranche hebben ruim tweemaal zo vaak een arbeidsongeval als werknemers in andere beroepen. Arbeidshygiënist Peter van Balen komt regelmatig bij bedrijven en vertelt dat hij bij veel bedrijven ziet dat ze denken dat er geen gezondheidsklachten door het werk zijn,

Belangrijkste risico’s timmerindustrie:

• Fysieke belasting • Houtstof • Lawaai • Machineveiligheid • Werkdruk In de gratis Arbocatalogus voor de Timmerindustrie zijn de maatregelen beschreven om veilig en gezond te kunnen werken. Als u gebruik maakt van de beschreven maatregelen, voldoet u aan de eisen van Inspectie SZW. U kunt zoeken op functiesoort, werksoort of risico. Meer info: www.arbocatalogus-timmerindustrie.nl.

maar dat die er bij doorvragen wel blijken te zijn. “Men gaat pas naar de bedrijfsarts als er echt serieuze klachten zijn én de link met het werk wordt gelegd. Gezondheidsklachten door werk komen veel vaker voor dan je denkt.” Van Balen legt de link met vakmanschap: “Vakmanschap gaat veel over trots zijn, maar het moet ook veilig. Hier op de opleiding leer je state-of-the-art werken, zowel qua techniek, maar ook qua veiligheid. Dit moet je meenemen naar het bedrijfsleven.” Op www.stofvrijwerken.tno.nl is veel informatie te vinden over stofvrijwerken. Nieuwe inzichten en technieken maken het mogelijk om als branche te blijven ontwikkelen. Op school leren studenten om volgens deze nieuwe inzichten te werken. Met de kennis die zij opdoen in hun studie bieden ze een frisse blik op ‘hoe we dingen doen’. Denk niet te snel: “Wat is dat voor een snotneus. We doen het altijd zo en dat gaat goed.” Neem opmerkingen van studenten serieus om als industrie te blijven leren.

‘Wij hebben massief hout in ons DNA’

Bos Machines, zelfstandig producent houtbewerkingsmachines

Bos Machines is opgebouwd op de kennis van het Nederlandse kozijn. “Onze passie zijn machines voor de timmerindustrie. Al sinds onze oprichting in 1985 zorgen we dat onze relaties het verschil maken. Wie kiest voor Bos rekent op efficiency in de dagelijkse operatie, continuïteit in de bedrijfsvoering en perfecte, hoogkwalitatieve eindproducten.” André de Vroom, commercieel directeur van Bos Machines is helder: “Wij hebben gewoon massief hout in ons DNA.”

Bos Machines ontwikkelde zich in de afgelopen dertig jaar van verkooporganisatie tot zelfstandig producent van houtbewerkingsmachines. In Vianen voeren zij het gehele proces in eigen huis uit, van voorbereiding en engineering tot productie, van productie tot installatie en van installatie tot en met after sales...100 procent NL. “Daardoor houden we de lijnen altijd kort, een groot voordeel voor onze klanten”, aldus De Vroom.

Maatwerk

“Samen met de klant ontwikkelen we een maatwerkoplossing en richten we vanaf het begin een complete timmerfabriek volledig in, van afkorten tot opsluiten. Is het niet te koop dan ontwerpen we het, dat maakt ons uniek.” Bos Machines maakt ook gebruik van de nieuwste technologieën. “We onderzoeken continu de mogelijkheden om onze cnc bewerkingsmachines nog geavanceerder te maken. Laatste ontwikkeling daarbinnen is de BMH 3D Master software (zie kader), die zorgt voor de machine aansturing rechtstreeks vanuit een 3D teken-(BIM)applicatie. Waardoor er veel minder fouten optreden en een kostenbesparing op de werkvoorbereiding van wel 50 procent kan worden bereikt.”

Historie

Commercieel directeur André de Vroom heeft sinds dit jaar samen met R&D directeur Rien Houweling de dagelijkse leiding bij Bos Machines. Maar beiden hebben al een lange historie bij het bedrijf. De Vroom begon in 1989 en ontwikkelde zich van servicemonteur, service manager, accountmanager en sales manager, eerder dit jaar tot commercieel directeur. Houweling is zelfs vanaf de oprichting in 1985 als technisch manager/directeur altijd verantwoordelijk geweest voor de technische ontwikkelingen binnen Bos Machines. “Altijd getekend”, lacht hij. “Eerst met potlood, later met de pc.”

Familiegevoel

Hoewel Bos Machines geen familiebedrijf meer is, is het sterke familiegevoel er nog altijd, beamen beide heren. “Veel medewerkers werken ook al meer dan 25 jaar bij ons. En die binding geldt ook voor de klant”, stelt Houweling. “We hebben een vaste klantenkring, en klanten hebben het dan ook niet over een BMH machine, nee, ze willen een ‘Bos machine’. Dat zegt toch genoeg!” De klant staat ook altijd op de voorgrond, soms zelfs te veel, lacht De Vroom. “We beschikken over een uitzonderlijk team van servicespecialisten die er voor zorgen dat de geleverde machines ook draaiend worden gehouden. Sinds begin dit jaar ontzorgen we de klant nog meer en werken we ook met een professionele helpdesk en service abonnementen met een responstijd van 24 uur. De machines vormen toch het hart van de timmerfabriek en die moeten gewoon draaien, punt uit!”

BMH 3D Master

Bij het exporteren van 3D-modellen gaat veel informatie verloren, die relevant is om productiemachines aan te sturen. Bos Machines heeft daar nu een oplossing voor gevonden. Dankzij de revolutionaire 3D Master software blijft de geometrie van het complete kozijn, raam of deur behouden inclusief hang- en sluitwerk. De 3D Master software zorgt ervoor dat de benodigde data vanuit een 3D kozijn-tekenprogramma beschikbaar blijft en gebruikt kan worden voor de aansturing van de productie. In de 3D Master wordt het getekende kozijn visueel getoond, desgewenst inclusief de bewerkingsgereedschappen. Vervolgens kan dankzij de 3D Master de BMH Windowmaster, Sawmaster en Gluemaster worden aangestuurd. Tegelijkertijd is het door de open structuur ook mogelijk om vanuit andere werkvoorbereidings softwarepakketten de benodigde data aan te bieden, volgens het Bos 3D Master protocol.

Bos Machines bv

Mijlweg 5 4131 PJ Vianen Tel.: 0347 377 000 info@bosmachines.nl www.bosmachines.nl

1

‘Weer leren denken en werken in hout’

De ‘gezonde’ technologie van CLT

TEKST Louis Jongeleen FOTO’S Bouwplaat Vught en Ronald Tilleman

Met welk bouwsysteem kunnen we sneller en op grote schaal duurzamer bouwen, zonder schade toe te brengen aan mens en milieu? Steeds vaker klinkt het antwoord: bouwen met hout. En vervolgens komt er steevast iemand op de proppen met de afkorting ‘CLT’. Wat is het geheim van dit Cross Laminated Timber ofwel kruislaaghout of X-Lam? Timmerfabrikant toog naar het Duitse Westerkappeln en vroeg het Johan Paul Borreman, vestigingsmanager bij de Derix Groep, producent van X-Lam.

1 Zware dakliggers in de hal voor gelijmde houtconstructies. 2 Twee Zweedse WoodEye-scanners, uitgerust met camera’s, laser en röntgenapparatuur. 3 Voorgrond: twee tafels voor opleggen van lamellen. Achtergrond: drooginrichting voor drogen van gelijmde vingerlassen. 4 Johan Paul Borreman bij het volledig automatische bewerkingscentrum: “In de hele hal werken in totaal acht medewerkers.”

Op het open plein van het bedrijfsterrein van Derix in het Duitse Westerkappeln - één van de twee productielocaties van de Derix Groep - staat tegen de achtergrond van enkele uit de kluiten gewassen bedrijfshallen een opvallend lange oplegger, volgeladen met zeer dikke houten platen. Alles lijkt groot op deze plek. Johan Paul Borreman (43) geeft een rondleiding op de plaats waar CLT wordt gemaakt. Hij opent een deur in een hoog bedrijfsgebouw, gaat er naar binnen, strekt zijn arm uit en zegt op rustige toon: “Onze nieuwe productiehal is driehonderd meter lang en de houten portalen hebben een overspanning van vijftig meter. In september hebben we deze ruimte in gebruik genomen voor de productie van houten X-Lam-panelen.” Vooraan in de hal zijn twee medewerkers bezig met het manoeuvreren van een groot pakket ruwhouten delen. Borreman: “Zij voeren de vurenhouten ruwe lamellen aan die worden ingevoerd in het sorteerstation, het eerste werkstation van onze volledig geautomatiseerde productieketen van X-Lam. In totaal zijn er zes werkstations.”

Oneindig

Het sorteerstation blijkt al een fabriek op zich. De aangevoerde lamellen worden stuk-voor-stuk gesorteerd op

2

3

gewicht en vochtigheid. Wat niet voldoet komt via een rollerbaan op een zijspoor. In twee geavanceerde WoodEye 700-scanners worden de planken gescand op dichtheid, wankanten, kwasten, jaarringbreedte, vezelverloop, verkleuring, aantasting door insecten, kromming, scheluwte, harsgangen en beschadigingen. Slechte stukken worden automatisch afgetekend en uitgezaagd. Bij de laatste afdeling van het sorteerstation komen de uitgeselecteerde stukken hout uit bij de freesmachine en een lijmrobot voor het vingerlassen. In een oogwenk is een verbinding gefreesd, verlijmd en geperst. Borreman: “Met deze methode kunnen we in principe een oneindige lamel maken. Maar dat gebeurt natuurlijk niet. De lamellen worden hier nooit langer dan zestien meter, de maximale lengte van het eindproduct. Na deze stap verdwijnen de gelijmde lamellen voor één dag in de drooginrichting, een open stellage van zes verdiepingen.”

Voorloper

Alle bewerkingen van het maakproces van de kruishoutpanelen worden gestuurd op basis van een 3D-model van een specifiek project. Dat geldt dus ook voor het volgende station, waar de lamellen worden geschaafd tot de gewenste dikte en opgelegd in de vorm van een paneel. Daar gaat vervolgens de lijmmachine overheen. Zo worden de langs- en dwarslamellen via twee kantelende tafels om-en-om – in dwars- en langsrichting – in drie lagen

5

opgelegd en gelijmd. De vers gelijmde panelen schuiven door in de hydraulische Minda (X 336 HS)-houtpers om gedurende tien á vijftien minuten in drie richtingen te worden geperst onder een druklast van 0,6 N/mm 2 . Borreman: “Het hart van de X-Lam-productie is misschien wel het station waar twee cnc-bewerkingscentra de panelen aan vier zijden bewerken met schaven, frezen, boren, zagen en kettingsteken voor het aanbrengen van sparingen en montagevoorzieningen. Voor bewerking van de ‘tweede vlakke kant’ van het paneel, draaien we het paneel om met behulp van een ‘Rotorwende’. Een Duits woord dat voor zichzelf spreekt.” De productieketen van X-Lam in

Westerkappeln verkeert volgens Borreman nog in een opstartfase. Op dit moment bouwt Derix voor deze fabriek aan een derde cnc-bewerkingsmachine. Borreman: “Derix is met X-Lam een voorloper in de EU voor dit type constructieve houten panelen. Het is onze ambitie om met onze twee Duitse vestigingen dit jaar een productie te halen van 50.000 kuub CLT. Dat moet volgend jaar 80.000 kuub worden. De vraag naar CLT is er nu, bij opdrachtgevers, architecten en bouwers. Ook in Nederland. Wij hebben ruimte genoeg voor uitbreiding.”

Slisverbinding

Borreman maakt tijd om ook te laten zien wat er in een tweede grote productiehal gebeurt. Daar worden de constructieve gelijmde houtconstructies van Derix gemaakt, de oorspronkelijke corebusiness van het bedrijf. Jaarlijks produceert Derix circa 60.000 kuub constructief gelamineerd hout. Tussen de bokken met gelamineerde spanten en dakliggers van superformaat loopt Borreman gericht naar een van de prefab spanten-in-bewerking. Borreman: “Deze ligger is bedoeld voor een zadeldak van dertig meter. Die heeft straks een steunpunt nodig in een stalen kolom. Hier zie je hoe we die verbinding voorbereiden. Het is in principe een zogeheten ‘slisverbinding’, een standaard houtverbinding maar dan ‘staal-in-hout’ in plaats van ‘hout-in-hout’. Daar verderop zie je weer een andere staal-houtcombinatie. Het is een helft van een houten spant, die is versterkt met een stalen vakwerkconstructie. Samengevoegd met de andere helft wordt het straks een vrije overspanning van zestig meter voor een fabriekshal in

Rekensommetje

Het paviljoen ‘Biobasecamp’, publiekstrekker van de Dutch Design Week 2019 (DDW), gebouwd met Brabantse populierstammen en Duitse CLT-panelen, is inmiddels alweer verdwenen. Het gebruikte hout ligt klaar voor een volgende duurzame toepassing. Er is nog wel meer materiaal dat na gebruik tijdens de DDW 2019 nog nuttig is. Zo is er nog dat interessante rekensommetje dat architect Marco Vermeulen maakte tijdens een presentatie voor de DDW. Vermeulen, ontwerper van het ‘Biobasecamp’ denkt in hout, dat wil zeggen: ook in praktische zin. Hier is zijn rekensommetje: In Nederland moeten we 1 miljoen huizen bouwen in dertig jaar. Bouwen we die op de traditionele manier, dan stoten we daarmee 85 megaton CO 2 uit. Doen we dat door biobased te bouwen, bijvoorbeeld met CLT

hout, vermijden we die grote uitstoot en slaan we tegelijkertijd 45 megaton CO 2 op. Hoe komen we aan zoveel hout? Welnu: bij verantwoord bosbeheer kunnen we in elk jaar 8 kuub hout per hectare oogsten. Voor één huis heb je ongeveer 50 kuub hout nodig. In Nederland hebben we 140.000 hectare bos dat (in principe) beschikbaar is voor houtproductie. Dat wil zeggen dat er elk jaar genoeg hout geoogst kan worden voor 22.000 houten huizen. Dat betekent dat we in Nederland binnen 45 jaar 1 miljoen huizen kunnen bouwen met hout uit eigen bossen. Meer info: www.marcovermeulen.nl .

Nederland. Dat is gigantisch. Zo groot heb ik het zelf nog niet eerder gezien.” In de prefab hal staat ook een geautomatiseerd bewerkingscentrum. Toch komt hier, voor de fijne afwerking en het wegwerken van een beschadigingen, het ‘ouderwetse’ elektrische handgereedschap er nog aan te pas.

Opleiding

In oktober was Borreman in Eindhoven voor de opening van de bekende Dutch Design Week 2019. Blikvanger van ‘het grootste design evenement’ van Noord-Europa was het ‘Biobasecamp’, een groot platform van dikke vloerplaten van CLT, gedragen door hoge stammen van Brabantse

5 Laatste cosmetische behandeling aan het einde van de productielijn. 6 Slisverbinding hout-staal. 7 Sven Lütkemeier bedient het bewerkingscentrum in de hal

‘Gelijmde houtconstructies’. Het werk bevalt hem. Het is

“afwisselend met soms andere opdrachten”.

populieren. Het CLT-hout was geproduceerd door Derix en de snelle montage (en demontage) werd verzorgd door monteurs van de producent. Het motto van DDW 2019 luidde: ‘If not now, then when’. Wie deze slogan combineert met het signaal van het ‘Biobasecamp’, komt gemakkelijk tot de aansporing: ‘Als we nu niet bouwen met hout, wanneer dan wel’. Hoe kijkt houtdeskundige en bedrijfskundige Borreman aan tegen toepassing van CLT in de Nederlandse bouw? Borreman: “Vanzelfsprekend ben ik trots op dat paviljoen dat wij in Eindhoven hebben neergezet en op andere projecten in Nederland. Het is duidelijk dat bouwers in Nederland graag werken met CLT. Maar dat er nu in Nederland nog geen sprake is van grootschalige productie van geprefabriceerde CLT-elementen voor de bouw, heeft volgens mij te maken met het ontbreken van voldoende vakmensen met de geschikte opleiding. Er zijn in ons land op dit moment nog heel weinig houtconstructeurs en bouwkundig tekenaars die de kennis en ervaring hebben om in hout te denken en te werken. Ik zou zeggen: investeer in studenten die het houtvak willen leren en verder ontwikkelen.”