ARQUEOLOGIA
FIG. 10 − Em cima, acomodação de algumas peças e cobertura. Em baixo, início da queima e fase de arrefecimento com as peças cobertas pelas brasas.
Ao contrário do que sucede com os fornos cobertos (frequentes a partir do período romano), onde a obtenção de temperatura é demorada, no caso dos fornos abertos pré-históricos, o facto de as cerâmicas estarem em contacto directo com o fogo, permite obter temperaturas muito altas (entre 450 a 700º) em pouco tempo, sendo uma hora tempo suficiente na maioria dos casos (GIBSON e WOODS, 1997: 27). Ao contrário do sucedido numa experiência anterior (DE CARVALHO-AMARO e ANUNCIAÇÃO, 2008-2010), desta vez o número de peças que sobreviveu à cozedura foi superior. Para tal contribuíram vários factores, ausentes na experiência citada: isolamento das peças com fragmentos de cerâmica, vento fraco e madeiras de queima mais lenta. Consequentemente, tivemos um número de perdas inferior a 10 %, valor bem dentro do normal, se compararmos com resultados de vários estudos etnográficos (RICE, 2005: 173). As peças adquiriram uma cor irregular, predominando as tonalidades castanhas, fruto de uma cozedura com pouco oxigénio e com grande variabilidade de temperatura (ver Fig. 11).
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II SÉRIE (17)
Tomo 2
JANEIRO 2013
3. CONCLUSÕES Tendo em conta todos os factores apresentados, podemos fazer uma proposta de como seria a cadeia operatória de produção das cerâmicas campaniformes (ver Fig. 12). Em primeiro lugar, proceder-se-ia à extracção da argila, labor esse que consistia na recolha de torrões de argila em locais ricos nessa matéria-prima 5, provavelmente utilizan5 Na região de Torres Vedras do um machado de pedra pesado. existem bastantes barreiros. Os locais mais “férteis” situam-se Em seguida, a argila seria transno Outeiro da Cabeça e na portada para o local de preparaproximidade de Runa ção da pasta (próximo de uma (PLANO…, 2007). fonte de água, já que esta seria utilizada em abundância), processo que, como foi demonstrado neste trabalho, é caracterizado pelo esmagamento dos torrões de argila até ficarem em grãos pequenos (entre 8 mm a 3 mm). Enquanto se faz esta tarefa retiram-se os materiais que não interessam, como pedras, limos, madeiras, etc. Por fim, a estes grãos adicionam-se água e os desengordurantes que interessam (as já referidas micas, calcites e quartzos esmagados e inferiores a 8 mm); a pasta é amassada de forma vigorosa, utilizando o pisado para grandes quantidades (RICE, 2005: 118-120).