17 minute read
Uitpuilende beurshallen tonen verspaningshighlights
Afgeladen vol. Zo kun je de AMB die medio september plaatsvond rustig omschrijven. Ruim 64.000 bezoekers trokken naar Stuttgart om de nieuwste innovaties, machines, producten en diensten te ontdekken die de 1.238 exposanten hadden voorgeschoteld. Tussen alle drukte door is het de redactie van Verspaningsnieuws toch gelukt om de nodige gesprekken te voeren en verschillende highlights te spotten. In dit artikel vindt u een samengevat overzicht.
Heidenhain Digital Shop Floor brengt digitalisering stap dichterbij
Met de Digital Shop Floor brengt Heidenhain praktische oplossingen op de markt, waarmee maakbedrijven digitalisering eenvoudiger kunnen omarmen. Naast de bekende oplossingen StateMonitor en PlantMonitor presenteert heeft Heidenhain op de AMB 2022 in Stuttgart twee nieuwe softwaretools geïntroduceerd: JobManager voor werkvoorbereiding en PartCalculator voor het eenvoudig inschatten van productietijden en -kosten.
JobManager is een nieuwe softwareoplossing binnen Digital Shop Floor. Met deze software kunnen gebruikers eenvoudig de gegevens beheren en bewerken die nodig zijn voor een gedetailleerde planning. Bovendien geeft de softwaren een duidelijk overzicht van alle gecreëerde werkorders. Operators kunnen de opdrachtenlijst naar wens sorteren en filteren, en op elk moment informatie bijwerken of toevoegen aan een opdracht. Links naar opdrachtgerelateerde documentatie zoals CAD-gegevens of technische tekeningen kunnen ook aan de opdrachtgegevens worden toegevoegd. Verder is het mogelijk om geplande insteltijden, productietijden en logistieke tijden te integreren. Zo krijgen gebruikers een duidelijk overzicht van de huidige machinebezetting. En dankzij deze transparante informatie is het mogelijk om de machinebezetting te optimaliseren of om flexibel te reageren op onverwachte gebeurtenissen.
PartCalculator voor geautomatiseerd offerteproces
Naast JobManager heeft Heidenhain ook PartCalculator aan Digital Shop Floor toegevoegd. De nieuwe software stelt gebruikers in staat om 3D-modellen en technische tekeningen van freesdelen te analyseren. Tijdens de analyse haalt PartCalculator onderdelenkenmerken en productierelevante informatie zoals toleranties en draadmaten uit de tekening. De gebruiker hoeft alleen het materiaal en de hoeveelheid in te voeren, samen met eventuele relevante optionele informatie
Het aantal bezoekers was volgens de organisatie van de internationale vakbeurs voor metaalbewerking erg indrukwekkend. Het is dan ook niet vreemd dat men spreekt van een zeer succesvol en inspirerend evenement. Ondanks de moeilijke algemene omstandigheden concentreerden de gesprekken op de stands zich op specifieke projecten, productie en investeringen, terwijl de huidige energieprijzen en tekorten in de toeleveringsketen op de achtergrond raakten. Daarnaast stonden thema’s als automatisering, duurzaamheid en digitalisering op de voorgrond. Om bezoekers een idee te geven van deze veelal toch abstracte begrippen, lieten exposanten diverse praktijkoplossingen zien om meer spanen in minder tijd, perfecte bewerkingsresultaten vanaf het eerste onderdeel en sterk geautomatiseerde processen met minimale stilstand mogelijk te realiseren.
zoals herbewerkingsprocessen. PartCalculator geeft vervolgens de productietijd in minuten en de productiekosten in euro's per onderdeel, en ondersteunt zo een snelle en betrouwbare prijsraming voor CNC gefreesde onderdelen. “In Nederland is er veel vraag naar slimme oplossingen, maar de afname is nog beperkt. Dit komt omdat maakbedrijven nog niet helemaal weten waar ze moeten beginnen. Met Digital Shop Floor kunnen we die drempel wegnemen”, vertelt Paul Venema van Heidenhain Nederland.
Matec automatiseert grote werkstukken
Tijdens de AMB presenteerde Matec een HVC bewerkingscentrum met een automatiseringsoplossing van Indunorm. Met de Indumatik 500, die is ontwikkeld voor het hanteren van grote werkstukken, kan het bewerkingscentrum langdurig onbemand produceren. De Indumatic 500 heeft een maximale capaciteit van 500 kg. De pallets hebben een afmeting van 630 mm x 630 mm en de palletopslag kan klantspecifiek uitgebreid worden.
Bewerkingscentra in de HVC-serie zijn geschikt voor freesdraaibewerkingen en zijn modulair op te bouwen. Matec noemt dit ook wel ‘The Modular Evolution’. Met het Matec Modular System creëert de machinebouwer uit Köngen moderne bewerkingsmachines die perfect aansluiten op de behoeften van de klant. De standaard modules kunnen op nagenoeg elke denkbare manier met elkaar gecombineerd worden. Dit resulteert in een grote variëteit aan mogelijkheden. Dankzij het modulaire design kunnen machines ook achteraf geretrofit worden met nieuwe functionaliteiten. “Naast modulaire machines biedt Matec ook machines met een vaste configuratie aan. Deze worden seriematig gebouwd en kunnen tegen een scherpe prijs op de markt gebracht worden”, vertelt directeur Hans Blomen van Limas, de Nederlandse vertegenwoordiging van Matec.
Tijdens de AMB presenteerde Soraluce live onder spaan het TA-M 35 frees-, draai- en slijpcentrum. De machine is ontwikkeld om in één opspanning alle drie de bewerkingen uit te kunnen voeren. Hiermee biedt Soraluce een antwoord op de toenemende vraag naar complexe werkstukken met uitdagende toleranties die meerdere bewerkingen vereisen.
De TA-M 35 die op de AMB werd gepresenteerd heeft een bereik van 3.500 mm x 1.500 mm x 1.200 mm, een geïntegreerde NCdraaitafel met een diameter van 1.250 mm en een universele freeskop. Om de vele verschillende mogelijkheden van de machine te laten zien, organiseerde Soraluce diverse demonstraties live onder spaan. Zoals de foto laat zien trok dit veel publiek. Veel aandacht tijdens de demo’s ging uit naar de trillingsdempende oplossingen van het bedrijf die trillingen direct bij de bron elimineren.
Trillingen voorkomen
Een van de systemen die Soraluce live presenteerde was DAS (Dynamics Active Stabiliser). DAS voorkomt trillingen in de machine door met behulp van sensoren de trillingen in de hoofdspil te meten. Met deze gegevens wordt real-time de actieve demping in de ram aangestuurd. Tevens wordt automatisch het optimale toerental afgestemd om chatter te elimineren.
Een ander systeem dat trillingen voorkomt, maar niet tijdens de AMB werd gepresenteerd, is DWS. DWS bestaat uit een controller en één of meer actuatoren die met behulp van magneten op het trillingsgevoelige deel van het te bewerken werkstuk worden geplaatst. DWS meet net als bij het DAS-systeem met behulp van sensoren de trillingen die optreden tijdens het bewerkingsproces en creëert aan de hand daarvan real-time een tegentrilling in het werkstuk. Omdat DWS uit verschillende losse units bestaat is het systeem niet gebonden aan één machine. Daardoor is de oplossing flexibel inzetbaar. Beide systemen zorgen voor een hogere productiviteit, standtijd en werkstukkwaliteit.
Op EMO Milano 2021 gaf Haimer met de Automation Cube al een voorzetje op het geautomatiseerd voorinstellen van gereedschappen. Op de AMB presenteerde Haimer een doorontwikkelde versie die naar verwachting eind 2022 leverbaar zal zijn. De Automation Cube laat in één systeem de toekomstvisie zien van Haimer: Een geautomatiseerd en gedigitaliseerd gereedschapsmanagement.
Waar de automatiseringsoplossing op de EMO geschikt was voor het geautomatiseerd krimpen en voorinstellen van verspanende gereedschappen, kan de vernieuwde versie ook balanceren. Dat betekent overigens niet dat alle elementen ook afgenomen dienen te worden. Het systeem is schaalbaar volgens de eisen van de klant. Voor alle handelingstaken in de cel maakt de Automation Cube gebruik van een cobot die de gereedschappen van het ene naar het andere station verplaatst.
Digitaal gereedschapsbeheer
De Automation Cube wordt aangestuurd door de Haimer DAC (Data Analyzer and Controller). Dit digitale gereedschapsbeheersysteem maakt een eenvoudige en continue uitwisseling van gereedschapsgegevens mogelijk tussen de individuele toolroom stations of apparaten en het bedrijfsnetwerk. Een sleutelcomponent in deze nieuwe oplossing is de identificatie van Haimer gereedschapshouders, hetzij door geïntegreerde RFID data chips of door QR of Data Matrix codes (die kunnen worden gelezen en geanalyseerd door verschillende systemen via een scanner). Dit maakt een unieke identificatie van het complete gereedschap mogelijk. Aangezien geen manuele invoer vereist of mogelijk is, is er ook geen risico op foute invoer en dus ook geen risico op botsingen.
Ondanks de compacte bouwwijze was het nieuwe vijfassige N25XA bewerkingscentrum een blikvanger op de stand van Makino. De horizontale N2-5XA is ontworpen voor het productief verspanen van kleine, complexe componenten. Het bewerkingscentrum kenmerkt zich door een hoge stabiliteit en stijfheid. Hierdoor is de machine ideaal voor de bewerking van bijvoorbeeld medische- en spuitgietonderdelen.
De N2-5XA heeft een HSK-40A spil met een maximaal toerental van 20.000 min-1 die in slechts 0,8 seconde naar het maximale toerental accelereert. Deze spil werkt samen met de standaard AI Contour Control en 1,4 G Z-as versnelling om snel en nauwkeurig de complexe geometrie te produceren die gebruikelijk is bij veeleisende componenten. Zoals de foto laat zien is de N25XA compact vormgegeven, waardoor die zelfs in de kleinste ruimtes goed tot zijn recht komt. De machine is geschikt voor een maximale werkstukgrootte van 300 mm x 270 mm en een maximaal laadvermogen van 150 kg. Dankzij het unieke spaanvrije ontwerp van de bewerkingskamer is het mogelijk om zonder koeling te produceren. Met de Professional 6 NC-besturing en direct aangedreven rotatieas is het ook mogelijk om uitstekende oppervlaktekwaliteiten te bereiken.
Tschudin automatiseert klein slijpwerk met cobot
Tschudin, de Zwitserse fabrikant van centerloze slijpmachines, presenteerde op de AMB een breed portfolio met slijpmachines voor het slijpen van kleine tot grote onderdelen. De aandacht ging vooral uit naar de twee compacte Cube 350 slijpmachines op de stand, waarvan er één was uitgerust met een cobotautomatisering. De gepatenteerde Cube 350 is een drie-assige slijpmachine die speciaal is ontwikkeld voor de bewerking van kleine werkstukken met een diameter van 0,1 mm tot 20 mm. Volgens Tschudin overtuigt de compacte, centerloze Cube 350 rondslijpmachine, die met de Red Dot designprijs werd bekroond, door zijn ergonomische bouwwijze. Het concept stelt de gebruiker centraal, waarbij het doel is om een perfecte symbiose van gebruiksvriendelijkheid, eenvoud en elegantie te
realiseren. Door de slimme vormgeving kan de Cube 350 bijvoorbeeld met de hand worden geladen door zowel rechts- als linkshandigen. De beweegbare werkstukondersteuning maakt van de Cube een echte allrounder en breidt de procesmogelijkheden uit. Het voor- en nabewerken in een dubbele cyclus en het aanbrengen van scherpe kanten, kegels, afschuiningen en radii behoren tot de mogelijkheden.
Geen hydrauliek
De uiterst nauwkeurige CNC-slijpmachine biedt niet alleen qua uiterlijk, maar ook in technisch opzicht veel. De machine is uitgerust met lineaire aandrijvingen en een bed van polymeerbeton. Hiermee wordt een hoge nauwkeurigheid en (thermische) stabiliteit behaald. Tevens heeft Tschudin geen enkele vorm van hydrauliek in de machine gebracht. Door geen componenten zoals hydrauliek, kogelomloopspillen en aandrijfriemen te gebruiken, wordt de nauwkeurigheid bevorderd. Ook aan productiviteit is gedacht. Zo is het mogelijk om de machine snel om te stellen naar een nieuw product. Binnen slechts zes minuten kunnen zowel het slijp- als regelwiel gewisseld worden.
Automatisering
De Cube 350 is niet alleen ontwikkeld voor een eenvoudige handmatige belading, maar ook voor automatisering. Standaard is de machine aan de voorzijde uitgerust met een connector voor een automatiseringsoplossing. Zo is het mogelijk om de slijpmachine direct met automatisering aan te schaffen, maar is het ook mogelijk om eenvoudig achteraf een automatisering te implementeren. Op de AMB werd de Cube 350 getoond met een cobot-automatisering. Hiermee is seriewerk laagdrempelig onbemand te produceren. De eerste Tschudin Cube 350 wordt binnenkort bij een toeleverancier in Nederland geleverd. In één van de volgende edities van VerspaningsNieuws verschijnt een artikel over deze investering.
RoboJob maakt automatisering nog toegankelijker
RoboJob heeft tijdens de AMB in Stuttgart een nieuw automatiseringsconcept geïntroduceerd: Coby CNC. Het systeem maakt gebruik van een cobot, waardoor het automatiseren toegankelijk wordt voor iedereen. Zelfs met minimale technische kennis kan Coby worden ingezet.
“Het is altijd spannend om een nieuw product voor te stellen aan het publiek”, zegt Business Developer Jelle De Roovere. “Het idee heerst dat je heel eenvoudig met een cobotarm zelf een beweging kan voordoen, en dat het systeem die meteen zelfstandig kan blijven herhalen. In de realiteit is het allemaal niet zo eenvoudig. In tegenstelling tot wat men denkt, komt er toch enig programmeerwerk aan te pas. Dat wilden wij wegnemen, zodat de eindgebruiker écht intuïtief en gebruiksvriendelijk aan de slag kan met een cobot. Daarom hebben we Coby ontwikkeld.”
Geen installateurs
Coby is, net zoals alle andere RoboJob-systemen, een automatiseringsoplossing voor CNC draai- en freesmachines. Wat Coby speciaal maakt, is dat je hem helemaal zelf kan configureren, plaatsen en gebruiken. Er komen geen installateurs of opleidingen aan te pas. Met gebruiksvriendelijke RoboJob-software is iedereen, ook met minimale technische kennis, in staat om met Coby aan de slag te gaan. De compacte oplossing is geschikt voor de handeling van werkstukken met een massa tot 5 kg.
Door de toenemende wereldwijde vraag naar kleine en complexe precisiedraai-onderdelen, heeft Carl Benzinger nog meer innovatieve varianten ontwikkeld van zijn kleine DOLittle precisiedraaicentra. Op de AMB presenteerde de machinebouwer de nieuwe DOLittle B6 die dankzij simultaanbewerkingen nog productiever is geworden.
Met de B6-variant presenteert Benzinger een versie van de kleine DOLittle die volledig is geoptimaliseerd voor maximale productiviteit. Kenmerkend voor alle DoLittle bewerkingscentra is het concept van gescheiden assen, waarmee een hogere nauwkeurigheid en gelijktijdige bewerking mogelijk is. De DOLittle B6 heeft een bovenste en een onderste turret, die beide via de X- en Y-as worden gepositioneerd. Het grote voordeel van deze opstelling is dat de gereedschappen van de turrets tegelijkertijd werkstukken op de hoofd- en tegenspil kunnen bewerken. Terwijl een werkstuk op de tegenspil wordt bewerkt, wordt tegelijkertijd het volgende werkstuk aan de voorzijde van de hoofdspil bewerkt. Dit zorgt voor een grote productiviteitswinst. Standaard heeft elke turret ruimte voor twaalf aangedreven gereedschappen. Optioneel kan er ook gekozen worden voor 48 gereedschappen per turret, waardoor zelfs de meest complexe werkstukken compleet kunnen worden bewerkt. Benzinger noemt de B6 overigens niet zomaar een precisiedraaimachine. Een rondloopnauwkeurigheid van maximaal 0,4 µm geeft de nauwkeurigheid van de machine weer. Met een geïntegreerde picotaster wordt gereedschap net voor de productie gemeten om de nauwkeurigheid te waarborgen.
Flexibel kort en langdraaien
Naast de B6 heeft Benzinger ook het nieuwe B3-L draaicentrum geïntroduceerd. Waar de B6 geschikt is voor werkstukken met een diameter van 20 mm, is de B3-L inzetbaar voor diameters tot 7 mm. Echter is deze machine ontwikkeld voor de flexibele bewerking van lange slanke producten. Het draaicentrum combineert dan ook de voordelen van kort- en langdraaien.
Om het principe van langdraaien op de DOLittle precisiedraaicentra - uitgerust met hoofd- en tegenspillen en een Y-as - toe te passen, heeft Benzinger een speciale geleidebusinrichting met spantangen op de onderste slede naar de hoofdspil geplaatst. Op deze wijze kan het draaicentrum naar keuze werken volgens het langdraai- of het kortdraaiprincipe. Ook interessant zijn de vaste blokken met gereedschappen die snel en met de hoogste herhalingsnauwkeurigheid gewisseld kunnen worden. Er is ook een blok beschikbaar met een B-as en aangedreven gereedschappen.
Maykestag heeft een nieuwe allround frees geïntroduceerd met een nieuwe innovatieve geometrie. Deze Turbo Cut frees is ontwikkeld om een veelvoud aan materialen te bewerken, zoals roestvaststaal, gereedschapstaal, gietijzer en aluminium.
De Maykestag Turbo Cut is voorzien van een opvallende geometrie en een innovatieve slijtvaste coating. Hierdoor kan de frees ingezet worden voor diverse bewerkingsstrategieën. Zo behoort contour frezen in gietijzer, tot 2xD gleuffrezen in roestvast staal of met 45° induiken in gereedschapstaal tot de mogelijkheden. “Met de Turbo Cut is een grote tijdwinst te behalen, doordat je met deze frees zowel mee- als tegenlopend kan frezen”, zegt Peter de Bruin van PB Tools. “De resultaten van de testen die Maykestag maandenlang heeft uitgevoerd zijn indrukwekkend. Een 50% langere standtijd is vaker regel dan uitzondering in nagenoeg alle bewerkingen.”
Nieuwe trendsetter
Kenmerkend aan de Turbo Cut is de geometrie. De complexe overgang tussen het vrijloopvlak en de snijkant zorgt voor een hoge stabiliteit. Het samenspel van de vernieuwde kopse-kant met een niet eerdere toegepaste, afgeronde vrijloophoek en een S-vormige vlakspleet, vermindert de krachten die op het gereedschap werken. Hierdoor wordt de spaanafvoer bevorderd en zijn er geen storende randen die de spaanafvoer blokkeren. Dit alles leidt tot een hogere standtijd.
De Turbo Cut frezen zijn viersnijders met vier ongelijke spiralenhoeken, variërend van 41° tot 43°. De groef- en omtrekgeometrie van het gereedschap is zo ontworpen dat dit een ideale spaanvorming in de meest uiteenlopende materiaalgroepen mogelijk maakt. Door het ontwerp worden minder trillingen veroorzaakt voor een soepele snede. Alle spaanruimtes op het gereedschap zijn bijna even groot en leiden tot een perfecte spaanafvoer. Al deze eigenschappen zorgen ervoor dat de frees gebruikt kan worden voor het voorbewerken, semi-finishen en nabewerken van een veelvoud aan materialen.
Met de PH Cell Twin heeft DMG Mori een modulaire en compacte palletautomatisering ontwikkeld, waarmee twee bewerkingscentra flexibel geautomatiseerd kunnen worden. Deze oplossing werd op de AMB als wereldprimeur voorgesteld. Tijdens de AMB was de PH Cell Twin gekoppeld aan twee DMU 50 bewerkingscentra. Echter is de automatiseringsoplossing ook compatibel met verschillende vijfassige modellen van de DMU monoBLOCK, DMU H monoBLOCK en DMU eVo serie, evenals met de CMX U serie.
De PH Cell Twin kan worden beladen met maximaal 30 pallets van 320 x 320 mm. Grotere pallets van 400 x 400 mm of 500 x 500 mm zijn ook mogelijk, maar dan geldt een maximaal aantal pallets van respectievelijk 24 en achttien pallets. De pallets staan in twee rijen opgesteld, waardoor de automatisering zeer compact is vormgegeven. De maximale werkstukgrootte bedraagt ø 500 x 500 mm met een werkstukmassa tot 300 kg inclusief de pallet. Via het aparte, optioneel draaibare laadstation kunnen de pallets ergonomisch en parallel aan de productie worden opgesteld.
Flexibel uitbreidbaar
Dankzij de interface en de modulaire opbouw kan de PH Cell Twin snel en eenvoudig in gebruik worden genomen. Net als andere automatiseringsoplossingen kan ook de nieuwe versie eenvoudig achteraf worden gemonteerd op bewerkingscentra met een bestaande automatiseringsinterface. Hetzelfde geldt voor de aansluiting van de tweede machine, waardoor deze investering naar een later tijdstip kan worden verschoven.
Robo2Go Max
DMG Mori heeft ook de Robo2Go familie uitgebreid met de Robo2Go Max. Deze robotautomatisering is ontwikkeld voor het beladen van grote werkstukken met een massa tot 115 kg. Tijdens de AMB was de automatiseringsoplossing in actie te zien tijdens het beladen van grote draaidelen op een CTX gamma 2000 TC.
Star Micronics heeft de SD-26 ontwikkeld, een nieuwe langdraaiautomaat die tot 26 mm in diameter kan bewerken. De machine is vooral bedoeld voor complex gevormde onderdelen voor de auto-industrie, hydraulische/ pneumatische apparatuur en medische toepassingen.
Met maximaal tien bewegende assen zijn complexe delen efficiënt en compleet te bewerken met de SD-26 van Star. Op de AMB presenteerde Star de S-versie van de SD-26. Deze machine is voorzien een vierspillige gereedschapsunit met een B-as op zowel de 5,5 kW sterke hoofd- als tegenspil. Hiermee zijn een veelvoud aan bewerkingen mogelijk. Denk bijvoorbeeld aan wervelen, waarbij er twee soorten schroefdraad vol automatisch worden bewerkt. Daarnaast is de SD-26 eenvoudig om te bouwen naar een kortdraaimachine om flexibel in te spelen op de steeds diverser wordende bewerkingsbehoeften. Dus naast de zeer nauwkeurige bewerking van lange en smalle onderdelen zoals motorassen, is het ook mogelijk om met dezelfde machine korte onderdelen te bewerken. De Star SD-26 is geschikt voor de bewerking van werkstukken met een maximale diameter van 26 mm.
Zoller liet op de AMB de toekomst zien van geautomatiseerde gereedschapsvoorbereiding. De nieuwe highlight bestaat uit een robotcel met voorinstelapparatuur en een AGV. De samenwerkende robotassistent »cora« ondersteunt bij alle standaardtaken in de geautomatiseerde gereedschapsvoorbereiding.
Zo kan gereedschap volledig automatisch worden gepakt, gemonteerd, opgespannen, gereinigd en gelabeld. De grijper kan een groot aantal complete gereedschappen en diverse gereedschapshouders veilig vastpakken en positioneren in zowel het voorinstelapparaat als in de Smart Cabinets of gereedschapswagen. Dankzij de verbinding van de robot met de centrale gereedschapsdatabase z.One en dus met de ZOLLER TMS Tool Management Solutions software, weet »cora« waar elk gereedschap en onderdeel zich bevindt. »cora« kan zelfstandig de gereedschapskast ‘keeper’ openen, het voorbereide complete gereedschap verwijderen, in het voorinstelapparaat plaatsen en het meetproces starten. Een zelfrijdende voertuig (CoraExpress) brengt en laadt de gereedschappen vervolgens naar de bewerkingsmachine. Het systeem maakt een absoluut vrije layout mogelijk en vereist helemaal geen geleiderails of rupsbanden. Volgens Zoller is het systeem eenvoudig in gebruik te nemen.
