026_SistemaSerramento_2019

ISSN 2283-7213

SERRAMENTO

Poste Italiane spa - Sped. Abb. Post. - D.L. 353/2003 (Convertito in legge 27/02/2004 n. 46), art. 1, comma 1 - LO/M/ - euro 10,00 - In caso di mancato recapito rinviare all’ufficio CMP Roserio (Mi) per la restituzione al mittente che si impegna a pagare la relativa tariffa - Editrice webandmagazine s.r.l. - Via Valla, 16 - I-20141 Milano - www.webandmagazine.media

SISTEMA

NU M ER O 26 - D I CEM B R E 2019

LA RIVISTA TECNICA DEL SERRAMENTO E DEI MATERIALI: ACCIAIO, ALLUMINIO, COMPOSITO, LEGNO, OTTONE, PVC E VETRO

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Il rapporto fra terzista e produttore di vernice in due storie

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Il diario di viaggio di Gianni racconta il settore legno

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Summary www.webandmagazine.media - www.webandmagazine.com

numero 26 dicembre 2019 005

editoriale LA CURA DELLE “COSE” di Sonia Maritan

008

outlook COSA CONSEGNARE (...E COSA NO) di Samuele Broglio

014

in depth a interview GIOVANNI GREGORI LEITZ IL DIARIO DI VIAGGIO DI GIANNI di Sonia Maritan

024

opinion IL POLIMERO NATURALE BIODEGRADABILE di Pietro Vigna

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INDUSTRY EXPERTS BLINDS

by VANIN VANIN RISPARMIO ENERGETICO E SALUBRITÀ di Tania Vanin

032

reportage ICA GROUP IL “CASO CORTEVESIO” di Adello Negrini

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identikit CML FINISHING UN FLOW-COATING RIVOLUZIONARIO di Martina Toppi

038

identikit FINITURE I DATI DI UNA CRESCITA CONTINUA di Elisa Rampazzo

042

interview VELPLA VERNICIATURE WOOD COATINGS UN PARTNER CONSOLIDATO di Sonia Maritan

044

interview FANTACCI PER LE FINESTRE PIÙ BELLE di Sonia Maritan

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interview OMA IMPIANTI ECOLOGIA DA OLTRE 30 ANNI di Sonia Maritan

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on the field WORKING PROCESS BG LEGNO LA QUALITÀ SUPERIORE di Sonia Maritan

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exhibition HOLZHANDWERK-FENSTERBAU FRONTALE UN SUCCESSO CHE CONTINUA di Pietro Ferrari

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indirizzi utili

AUGURI DI UN FELICE NATALE E UN SERENO 

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direttore responsabile editor in chief architetto sonia maritan redazione@webandmagazine.com

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numero 26 - dicembre 2019 

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Il diario di viaggio di Gianni racconta il settore legno

giornalisti journalist adello negrini, felice ragazzo, mauro zamberlan, pietro ferrari, pietro vigna redazione@webandmagazine.com coordinamento generale general coordination franco riccardi logistica@webandmagazine.com ufficio grafico graphic layout ufficiografico@webandmagazine.com amministrazione administration laura gregorutti amministrazione@webandmagazine.com web and media advertising web and media advertising beatrice guidi direzione marketing beatriceguidi_mkt@webandmagazine.media advertising@webandmagazine.com gloria murrighili mkt@webandmagazine.media Trimestrale: Poste Italiane spa Sped. Abb. Post.D.L. 353/2003 (Convertito in legge 27/02/2004 n.46), art. 1, comma 1 - LO/MI/ registro degli operatori di comunicazione - roc 23567 registro mondiale delle pubblicazioni ISSN 2283 -7213 international standard serial number rivista trimestrale quarterly magazine una copia one copy euro 10,00

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Un ringraziamento speciale a tutti i partecipanti del numero per la preziosa collaborazione: Marco Baroni, Christian Berner, Dennis Bieselt, Samuele Broglio, Francesco Buccafurni, Martina Busnelli, Giovanni Bruni, Stefania Calcaterra, Guido Callegari, Roberto Cortevesio, Alessandro Da Ronche, Stefan Dittrich, Waldemar Dörr, Simone Fantacci, Viviana Ferrario, Roberta Filoni, Michele Finocchi, Andrea Ghezzi, Davide Maria Giachino, Gianni Gregori, Rinaldo Guagnoni, Elke Harris, Tiziano Innocenti, Giuseppe Massarotto, Marco Olla, Samuel Olla, Daniela Origgi, Paolo Perservati, Elisa Rampazzo, Filippo Schegginetti, Giovanni Sedino, Davide Piliero, Alessio Tambone, Gianluca Toppi, Martina Toppi, Pietro Vigna, Paolo Vanin, Tania Vanin, Luca Zuccotti, Pierino Zuccotti, Antonio Zuffellato.

LA CURA DELLE “COSE”

di Sonia Maritan Editorial

Questo numero raccoglie una serie di riflessioni che in modo diverso rimandano alla “cura delle cose”, gli imprenditori si occupano sempre di più di qualità del prodotto e questo modus alza l’asticella per raggiungere costantemente un risultato migliore. Il cambiamento del mercato, in questi ultimi dieci anni, ha portato a nuovi approcci che fanno scaturire valutazioni al contorno e inducono a diversificare il business tradizionale, di fatto arricchendolo, forse anche grazie al processo d’internazionalizzazione delle aziende e al conseguente arricchimento mutuato da altri mercati. Comunque, ne scaturisce un atteggiamento di apertura come testimonia la mia esperienza nel corso dell’anno, che alla stregua di molte altre volte avrebbe dovuto comportare di organizzare un convegno per la filiera del serramento, ma questa volta, alla fine, si è trasformata in qualcosa di più grande. Con alcune delle aziende che mi hanno Sonia Maritan con Gianni Gregori all’edizione 2017 di Ligna a Hannover presso lo stand di Leitz. coinvolto, ho valutato l’opportunità di scegliere una sede rappresentativa come il Politecnico di Torino per il target di progettisti al quale ci saremmo rivolti; al primo incontro, organizzato il 18 febbraio scorso, ne sono seguiti molti altri e alla fine mentre si scriveva il canovaccio del format e si selezionavano i temi del convegno con i professori Guido Callegari e Davide Maria Giachino – che voglio ringraziare pubblicamente per il livello di attenzione, qualità e dedizione profuse – c’erano decine di aziende che non mancavano mai di partecipare agli incontri che organizzavamo, e via via questi imprenditori hanno espresso il desiderio di formare un gruppo e probabilmente con l’anno nuovo si daranno una forma giuridica.

Si tratta di una quarantina di serramentisti piemontesi che operano nel settore legno e che hanno ritenuto opportuno prendersene cura con maggior dedizione unendosi e ampliando il loro raggio d’azione oltre la loro azienda che inevitabilmente rimane il cuore della loro attività. Come si deduce dal titolo del convegno tenutosi al Politecnico di Torino il 28 novembre scorso, “Fenestram: l’innovazione del serramento di legno per la qualità ambientale in architettura”, hanno eletto la “Regina” e i temi trattati da relatori specializzati meritano un approfondimento che non mancheremo di dare; ma quello che osservo, raccogliendo i pensieri di un anno prodigo d’insegnamenti, è l’analogia riscontrabile fra l’operato della singola ditta e questo insieme di aziende che ha voluto rappresentarsi come “Gruppo Valore Legno” per ristabilire delle priorità che alla fine rendono quella determinata cosa, così fatta, davvero unica e speciale. Se entriamo nelle fabbriche o scorriamo queste pagine, si scorge questo slancio sempre caratterizzato da un’impronta personale, c’è chi sceglie di rivalutare l’impatto del ciclo produttivo o di raccontare un’innovazione di prodotto sin nei minimi dettagli come Samuel Olla quando descrive la giunzione con il fissaggio meccanico e il tenone a sua volta distinto in diverse tipologie fra anta e telaio, ancora, ci sono costruttori di impianti che consentono a tecnologie innovative di creare una finestra che prima non c’era e poi, c’è Gianni Gregori che condivide con noi l’esperienza di tutta una vita nel settore, quella di un uomo che da un truciolo di legno ha srotolato il tempo del lavoro con dedizione facendo quelle piccole cose che giorno dopo giorno sono diventate grandi …come i miei auguri natalizi per voi!

005

L’articolo riprende la relazione esposta il 28 novembre al Politecnico di Torino davanti a una platea di progettisti in occasione di un convegno organizzato da Ica Academy e il Gruppo Valore Legno con il patrocinio del Politecnico e dell’Ordine degli architetti di Torino. Illustra quale sia lo schema certificativo stabilito dal format Europeo e cosa e come si deve dichiarare la prestazione dei serramenti. di Samuele Broglio

outlook

COSA CONSEGNARE (...e cosa no) Nonostante la Marcatura CE sia, in effetti, un po' vecchiotta e quindi apparentemente ormai metabolizzata da tutto il settore costruzioni, ancora oggi accade che svariati professionisti si rechino nelle ditte serramentiste con richieste di dichiarazioni che nella migliore delle ipotesi sono da considerarsi illogiche mentre nel peggiore dei casi sono assolutamente contrastanti con gli obblighi derivanti da Norma e Regolamento in quanto rappresentano un vero e proprio schema certificativo alternativo al format Europeo.

In considerazione del fatto che dichiarazioni contrastanti con quanto stabilito dal predetto quadro rappresentano violazione degli articoli del Reg.305 (solitamente gli errori più comuni da me riscontrati violano gli Artt. 4 e 8 del CPR) e che tale violazione quando non derivante da meri errori formali comporta pesanti sanzioni, sarà il caso di avere ben chiaro cosa e come si deve dichiarare la prestazione dei serramenti e soprattutto cosa e come non si debba dichiarare.

A costo di diventare ripetitivo ricordo che i serramenti esterni, e fra non molto si presume anche le porte interne, sono prodotti da costruzione coperti da norma armonizzata e quindi obbligatoriamente sottoposti a Marcatura CE come previsto dal Regolamento 305/11; la presenza di un Regolamento fa sì che le Norme Armonizzate emanate nel

008 sistemaserramento - dicembre 2019

rispetto di tale documento legislativo siano da considerare parte della legislazione europea e quindi obbligatorie e ineludibili.

Per quanto le Norme Armonizzate non siano semplici atti tecnici ma bensì documenti aventi valore di legge, e quindi vincolino in maniera stretta tutti i soggetti coinvolti nella filiera delle costruzioni, la Marcatura CE dei serramenti è stata ed è ancora una sorta di “oggetto sconosciuto” alla maggior parte dei tecnici progettisti e addetti alla direzione lavori, i quali spesso si illudono di avere la potestà di decidere come la prestazione debba venire dichiarata, potere che la legge invece ha sottratto loro da lungo tempo.

Se tale mancata conoscenza era tutto sommato priva di rischi, dal 16 giugno 2017 con l'entrata in vigore del DL.106 che in caso di mancata o scorretta marcatura introduce un pesante quadro sanzionatorio non solo nei confronti dei fabbricanti ma anche di tecnici e costruttori che accettino prodotti non correttamente marcati (per esempio, per violazioni dei predetti Artt. 4 e 8 si parla di multe comprese tra i 4.000  e i 24.000 ), essa rischia di divenire pericolosa.

In estrema sintesi, al fine di evitare pesanti ripercussioni pecuniarie e in alcuni casi anche penali, i tecnici dovrebbero:

DICHIARAZIONE DI PRESTAZIONE

DICHIARAZIONI PRESTAZIONALI DIFFERENTI O ACCESSORIE ALLA MARCATURA CE

L'ultimo punto del precedente elenco, infatti, è quello a mio avviso più critico in quanto è il più spesso ignorato e disatteso, nonché in alcuni casi quello potenzialmente foriero di maggiori problemi.

• Controllare sempre la presenza della Marcatura CE e della relativa Dichiarazione di Prestazione; • Richiedere sempre i valori prestazionali nel rispetto delle clausole di Norma; • Astenersi dal richiedere o non accettare dichiarazioni prestazionali differenti o accessorie alla Marcatura CE.

Nello specifico capita spesso di trovarsi di fronte a: • Richieste di dichiarazioni prestazionali effettuate su serramenti-tipo non previsti dalla UNI EN 14351-1; specialmente nel caso della trasmittanza termica da dichiarare per il rispetto di valori di soglia (recupero fiscale del 50%, riqualificazioni energetiche come definite dal Decreto Requisiti Minimi) la fantasia su quale sia il “campione rappresentativo” della fornitura si scatena dando adito a soluzioni che seppur ammirevoli per l'inventiva che dimostrano (il serramento più piccolo, un serramento medio calcolato facendo la media semplice tra le misure massima e minima, un serramento medio calcolato facendo la media ponderata di tutta la fornitura ecc...) hanno tutte il non irrilevante vizio di ignorare che in Norma il serramento campione applicabile a qualsiasi misura prodotta (purché sia installato un vetro Ug inferiore a 1,9 W/mqK, in quanto oltre a questo valore di Ug le misure normalizzate diventano due) è stabilito imperativamente nella misura 1,23 m (+/- 25% a scelta del fabbricante) x 1,48 m (-25% a scelta del fabbricante); in caso di vetri oltre gli 1,9 W/mqK, oggi però non più in uso, si aggiunge un

OBBLIGO NAZIONALE

009 sistemaserramento - dicembre 2019

outlook LABEL CE

campione normalizzato da 1,23 x 2,18 valido per i serramenti oltre i 3,6 mq di superficie (vedi EN 14351-1 Allegato E, Tabella E.1).

• Vere e proprie imposizioni di un format di dichiarazione concorrente e contrastante con quello normalizzato; porto un esempio per chiarire meglio: di recente in una cittadina del Nord mi è accaduto di vedere il progettista/direttore lavori pretendere la compilazione di una documentazione da lui predisposta composta da un'autodichiarazione del fabbricante relativa al fatto che le prove di laboratorio fossero coerenti con il prodotto commercializzato alla quale allegare copia delle predette prove e copia della carta di identità.

Ora tale “capolavoro burocratico” pur essendo molto affascinante dal punto di vista dell'immagine (mancava solo la triplice copia e la vidima di un notaio per raggiungere il top dell'apparente ufficialità nonché del bizantinismo) era purtroppo pesantemente infrattivo dei già citati Artt. 4 e 8 del CPR che impongono che l'unica dichiarazione prestazionale relativa a un prodotto sia la DoP elaborata su format di Regolamento; tale personalissimo format dichiarativo, che data la sua evidente volontarietà avrebbe potuto facilmente e giustamente venire assimi-

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lato all'arcinoto marchio “China Export” escludendo quindi l'ipotesi del mero errore formale (errore formale è sbagliare rigo o dicitura in una dichiarazione, non inventarsi una struttura di dichiarazione personale), in caso di controllo da parte di un Autorità di Vigilanza, quale per esempio la GdF, avrebbe facilmente potuto portare alla predetta sanzione compresa tra 4.000  e 24.000  comminata sia a serramentista sia a progettista/direttore lavori ai sensi del DL 106.

COSA SAPERE E COME EVITARE DI RILASCIARE DICHIARAZIONI CONTESTABILI

Esaurite le due tipologie più comuni di errori/orrori, che nei casi più limite meriterebbero di essere inclusi in un libro intitolato “Ciò che non avreste mai dovuto fare a fronte di Marcatura CE ma che purtroppo avete fatto lo stesso”, sarà utile sottolineare alcuni aspetti che, seppur secondari, potrebbero essere utili al fine di evitare di assumersi oneri e responsabilità non realmente obbligatorie o di rilasciare dichiarazioni poi facilmente contestabili per il solo fatto di aver accondisceso a richieste provenienti da terzi oppure, in ultima ipotesi, di ammettere errori non veramente commessi in caso di contestazioni.

ALLEGATO E

Nello specifico è necessario sapere che: • In Italia, in assenza di un Decreto specifico relativo ai serramenti le uniche caratteristiche obbligatorie in quanto richieste dalla legge sono trasmittanza termica (con valore di soglia), permeabilità all'aria (senza valore di soglia) e valore g (riferibile all'insieme serramento + oscurante, non obbligatorio in caso di presenza di oscuranti precedentemente installati e con valore di soglia); altre caratteristiche possono essere dichiarate dal fabbricante qualora egli voglia farlo, e se ritenute necessarie dal progettista andranno richieste in capitolato.

• La trasmittanza termica deve venire dichiarata con un valore riferito a un serramento teorico stabilito in Norma come detto in precedenza; valori riferiti alla specifica misura dovranno essere dichiarati su documenti allegati, ma solo per gli specifici scopi previsti dal predetto Allegato E della UNI EN 14351-1 (calcolo della dispersione termica dell'intero edificio) e non per attestare il raggiungimento di valori di soglia i quali andranno riferiti alla misura normalizzata.

• La prestazione acustica non deve venire obbligatoriamente testata e/o dichiarata e il suo valore non è fissato per legge in Italia; il Dpcm 5/12 /1997 fissa il valore di D2,m,n,t,w della facciata nella sua totalità, valore che non

ha una correlazione diretta con l'Rw del serramento e il cui valore andrà richiesto volta per volta dal progettista.

• Prestazioni non facenti parte del Mandato europeo relativo ai serramenti e quindi non riportate in Allegato ZA (per esempio la resistenza all'effrazione) non dovranno essere dichiarate nella Dichiarazione di Prestazione ma in un documento a parte.

• Prestazioni non repertoriate in Norma non potranno venire determinate e/o dichiarate mancando un metodo ufficiale di prova; richieste in tal senso potranno venire e andranno rigettate.

• La Marcatura CE del serramento assorbe le marcature dei componenti e non è quindi necessario consegnare la Dichiarazione di Prestazione del vetro; a rigor di termini una richiesta di consegna della Dichiarazione di Prestazione del vetro non ha fondamento legale in quanto in nessun punto del CPR si richiede ai fabbricanti di un prodotto da costruzione (nel nostro caso il serramento) di consegnare le eventuali marcature dei componenti.

• I prodotti acquistati non completi (per esempio il serramento senza vetro, o meno di frequente senza ferramenta o guarnizioni) non devono essere marcati in quanto essi non sono veri e propri serramenti, ma bensì semilavorati

011 sistemaserramento - dicembre 2019

outlook TRASMITTANZA TERMICA

privi di un componente essenziale necessario e indispensabile per caratterizzarne le prestazioni; starà quindi al soggetto che acquista il serramento privo di un componente essenziale e che poi si procura tale componente da un fornitore diverso dal serramentista provvedere, se necessario, alla Marcatura CE del prodotto finito.

• I prodotti unici possono essere privi di Dichiarazione di Prestazione e/o essere marcati tramite procedure semplificate; molta attenzione va data a non identificare come prodotto unico un mero serramento su misura ma avente struttura generale simile alla produzione di serie, ma in caso di vero prodotto unico non sarà necessario provvedere a una marcatura uguale a quella dei prodotti “più” seriali.

• Le microimprese possono marcare per mezzo di procedure semplificate che permettono di non appoggiarsi a un Ente Notificato così come previsto dal Regolamento; ciò significa che, a patto di accettare di uscire sul mercato dichiarando alcune prestazioni a livelli piuttosto modesti (nello specifico la permeabilità all'aria, in quanto la microimpresa non è autorizzata a eseguire in proprio prove fisiche ma solo determinazioni tramite calcolo o tabella; la tabella di Norma risulta estremamente penalizzante) il micro imprenditore potrà essere privo di certificati di laboratorio pur avendo rispettato i dettami di Norma.

Nota: per quanto riguarda la trasmittanza termica, il microim-

prenditore potrà procedere alla determinazione dell'Uf tramite analisi dei nodi senza transitare in laboratorio e tale pratica non potrà venire contestata né da alcun soggetto commerciale né da organi di vigilanza.

• Le documentazioni interne relative alla Marcatura CE, come per esempio le evidenze del controllo produzione o i certificati di ITT rilasciati da Ente Notificato, possono essere richieste solo dalle autorità competenti o da soggetti provvisti di specifico mandato, in quanto la loro esibizione a normali soggetti commerciali (clienti, progettisti, direttori lavori) non è prevista in Regolamento; richieste in tal senso sono da considerare per principio illegittime.

Al fine di evitare possibili ripercussioni penali sarà poi il caso di ricordare sempre che i prodotti destinati a vie di fuga richiedono una Marcatura specifica che i serramenti normali non richiedono; infatti le porte su via di fuga debbono essere marcate secondo le prescrizioni proprie del Sistema 1 (coinvolgimento dell'Ente Notificato sia nelle prove sia nella verifica del controllo produzione) invece che sottostare al Sistema 3 come i serramenti normali. In caso si immettano sul mercato tali prodotti, la certificazione specifica andrà fornita anche qualora Progettista, Direttore Lavori e addirittura (come a volte capita) gli stessi Vigili del Fuoco non provvedano a richiederla, in quanto l'obbligo di legge è imperativo e rivolto direttamente al fabbricante.

ANSWER…OR NOT TO ANSWER Despite the fact that the CE marking is, in effect, a little old-fashioned and therefore apparently now metabolized by the whole construction sector, even today it happens that various professionals go to the fabricating firms with requests for declarations that at best are to be considered illogical while in the worst cases they are absolutely in contrast with the obligations deriving from the Standard and the Regulations as they represent a real alternative certification scheme to the European format.

012 sistemaserramento - dicembre 2019

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di Sonia Maritan in depth a

interview GIOVANNI GREGORI - LEITZ www.leitz.org

Il lungo viaggio a Oberkochen condiviso con Gianni Gregori, nel maggio del 2018, in visita a Leitz e poi pubblicato in due parti – l’intervista a Jürgen Köppel, CEO di Leitz e presidente di Eumabois, e la visita al reparto produttivo e allo show room illustrati da Liborio Abbacchi – si è trasformato in un dialogo con lui da cui è scaturito uno spaccato storico del settore legno del tutto particolare e unico, punteggiato dalle esperienze e dagli insegnamenti di Gianni Gregori; quelli che lui ha saputo raccogliere lungo le sue “tappe aziendali” usando sempre il cuore come persona e come professionista, in un percorso di quaranta e più anni di attività nello stesso settore.

IL DIARIO DI VIAGGIO DI GIANNI

Considerate le tappe professionali in diverse aziende del settore legno di Giovanni Gregori, per tutti Gianni, ognuno in qualche modo lo incontrerà fra queste pagine molto da vicino, grazie alla vividezza delle immagini che ci ha saputo restituire. Noi lo abbiamo ascoltato con avidità, come spettatori privilegiati, e abbiamo raccolto i suoi quaranta e più anni di attività nello stesso settore di cui riportiamo questo lungo dialogo anche come omaggio in previsione della pensione ormai imminente.

Innanzitutto, la storia che ripercorre nel settore ligneo attraverso i suoi incontri con le diverse aziende dal punto di vista di quello che diverrà il suo know-how, parte da un’esperienza pre-militare.

«La zona di Thiene era ricchissima di aziende che operavano nel settore delle macchine per la lavorazione del

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Sezionatura massiccio, sala Mostre, presso la sede di Leitz a Oberkochen in Germania.

legno – esordisce Gianni Gregori –. La mia fortuna è stata di cominciare alla Spanevello dove cercavano un disegnatore per un progetto e da lì a forza di parlare con i ragazzi dell’ufficio tecnico mi sono innamorato di questo settore, anche perché la base del legno l’avevo già, essendo figlio di un falegname».

Piallatura, sala Mostre, presso la sede di Leitz a Oberkochen in Germania.

Nell’immagine di sinistra , gruppo utensili ProfilCut. In basso, fresa per Nesting montata su attacco ThermoGrip.

plementari tra loro, e la SAG mettendo assieme queste aziende riusciva a comporre le proprie linee».

Quale è stato il tuo percorso scolastico?

«Ottenni un diploma di disegnatore tecnico. Ho avuto altre opportunità in altri settori, però ho preferito restare nel settore legno che sentivo essere quello che mi apparteneva».

sistemaserramento - dicembre 2019

In effetti “Centro Tecnologico Italiano” richiamava già una sinergia di competenze e know-how diversi.

«Considera che è stata costituita intorno agli anni Settanta, ma possiamo affermare che le idee strategiche di quei tempi restano tuttora valide e questo l’ha distinta.

Sono stato scaraventato dentro a un mondo nel quale parlare tedesco mi faceva sentire a mio agio perché ero autonomo nell’interpretare certa documentazione tecnica e anche nell’acquisire competenze: la tecnologia che veniva presa in considerazione era la tecnologia tedesca. Erano i tedeschi che tenevano banco e tiravano fuori le novità».

Ma anche gli Italiani! Anche se il tuo esordio fieristico è avvenuto in occasione di Ligna di Hannover nel 1979.

«Esattamente e rispetto a oggi la tecnologia variava in maniera molto più veloce: io ricordo che in ogni fiera c’era una novità, cosa che oggi non accade più. Parlo ovviamente di novità clamorose».

Quando sei tornato dal servizio militare cosa è successo?

«L’azienda non c’era più: era iniziato un periodo un po’ travagliato per la Spanevello. Sono tornato dal servizio militare e l’azienda è stata chiusa, poi è ripartita, e dal 1977 al 1985 ha chiuso e riaperto più volte».

Questa incertezza ti ha portato altrove…

«Non sentendomi sicuro ho fatto un colloquio alla SAG (Stefani, Alberti, Gabbiani) che all’epoca si chiamava “Centro Tecnologico Italiano”. Cercavano anche lì un disegnatore, mi hanno assunto a tempo indeterminato e ho cominciato a lavorare lì. Non ero inquadrato come disegnatore fisso, ma nell’ambito della progettazione di impianti; lì ho lavorato dal 1978, l’anno di Interbimall, ma iniziando subito dopo la manifestazione; all’interno di una realtà di natura articolata: Stefani come tuttora faceva bordatrici ed era leader mondiale in questo settore, poi c’era la ditta Alberti che faceva le foratrici da linea e la Gabbiani che faceva le squadratrici. Erano quindi com-

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in depth a interview GIOVANNI GREGORI - LEITZ www.leitz.org

Utensile per esecuzione cave a spessore variabile.

Raccontaci le novità che hanno caratterizzato il settore, dal tuo osservatorio, quello sul campo è il più privilegiato.

«All’epoca del mio esordio a Ligna, la ricerca era incentrata sui quantitativi da produrre e su un’altissima produttività, si cercava di ottimizzare gli impianti per quantitativi molto elevati. Quindi l’esatto contrario di quello che si fa oggi».

Con quali tecnologie?

«C’erano squadrabordatrici doppie che erano lunghe anche 20 - 25 metri, cosa che oggi si vede raramente.

Erano bordatrici che sotto l’aspetto meccanico erano abbastanza semplici, l’avvento dell’elettronica non era ancora avvenuto in maniera pesante, come adesso, quindi la gestione delle macchine era principalmente meccanica, pneumatica ed elettrica. All’epoca l’intervento dell’uomo era fondamentale, oggigiorno un po’ meno».

Le macchine avevano una concezione più schematica ed era possibile costruirle con maggior facilità?

«Erano più intuitive anche per una persona che aveva una formazione scolastica come la mia; anche allora non c’era niente di semplice, però la concezione dell’assemblaggio dei componenti che costituivano una macchina era più vicina alle persone comuni. Io ricordo comunque che a ogni fiera c’era un’evoluzione significativa: per le bordatrici ogni anno c’erano gruppi nuovi».

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Continuando a parlare di SAG: in quale ambito siamo?

«La SAG si occupava prevalentemente di impianti per la produzione di mobili, particolarmente cucine. In questa

azienda ho operato per 5 - 6 anni sviluppando dei disegni al servizio dei tecnici commerciali. All’epoca si lavorava con il tavolo da disegno, gli elaborati erano in scala 1-20/150, riportando i dettagli con le distanze giuste perché i miei disegni andavano poi nelle sedi dove venivano installate le linee. Ciò che veniva messo su carta doveva poi corrispondere a quello che veniva costruito e successivamente installato, controllando che il processo produttivo fosse coerente con i disegni.

Arrivato a questo punto, mi sono reso conto che ciò che accadeva nel nostro settore era molto più grande rispetto al mio modo di percepire il disegno tecnico, soprattutto perché meccanicamente le macchine all’epoca erano molto più sofisticate, e durante questa esperienza mi sono accorto che tutto sommato a me mancava una base meccanica vera e propria. Quindi decisi di incominciare da zero, sentivo la necessità di approfondire l’aspetto meccanico».

Forse in questo senso è stata utile l’esperienza successiva?

«Per un certo periodo sono uscito dal settore legno e ho avuto l’opportunità di lavorare in un’azienda che progettava macchine per l’imballo.

Ho fatto questa esperienza del packaging nel campo alimentare, dove ho potuto assimilare i concetti di progettazione. Sono stato lì cinque anni, poi, però, sono voluto tornare nel mondo del legno. Da questa esperienza nel settore imballaggio ho imparato le diverse tecnologie di inscatolamento che implicano una conoscenza dei cartoni che Utensile per esecuzione cave a spessore variabile.

vengono impiegati, dei film che vengono utilizzati, del tipo di sigillatura che deve essere adottato, in particolare riguardo ai film termoretraibili. In funzione del numero di colli che devono essere imballati ci sono diverse tecnologie come il wrap around. Questa conoscenza mi è tornata molto utile nelle mie successive esperienze di lavoro».

Fresa ProfilCut Q.

sistemaserramento - dicembre 2019

Poi sei tornato al legno…

«Sono andato a lavorare alla A. Costa, dove ho avuto modo di toccare con mano la prima lavorazione, si partiva dal tronco per realizzare i semilavorati. Prevalentemente si trattava di macchine multilame di varie dimensioni e impianti per pavimento in massello. Oltre alle macchine per la prima lavorazione e per il parquet, la ditta A. Costa produceva anche scorniciatrici e impianti per la lavorazione di infissi. Dopo 4-5 anni ho incominciato a progettare multilame e seguire qualche linea nel campo del tronco piccolo, fino a 350 millimetri di diametro, dove erano previste macchine denominate “cippatori”, in sostanza macchine con grossa capacità di asportazione che producevano “cippato” a una elevata velocità di avanzamento per la produzione di cellulosa o pannelli in truciolare. Le prime macchine le ho progettate io.

Successivamente, abbiamo cominciato a evolverci dal punto di vista tecnologico e delle prestazioni delle multilame, progettando macchine con lame mobili. Ho seguito io quella fase fino ad arrivare a produrre anche qualche linea complessa per la produzione di tavole dedicate al settore pallet o tavole per la piallatura/profilatura delle

perline da muro con scorniciatrici sempre prodotte dalla A. Costa. In quest’azienda si respirava il profumo del legno.

Allora si producevano anche Multilame bialbero con potenze di 200 cavalli per albero. Lì mi sono formato sia dal punto di vista tecnico sia dal punto di vista umano, anche perché ho cominciato a mettere il naso fuori dall’ufficio, a frequentare i clienti, a seguire anche l’aspetto esterno della progettazione.

L’ultimo anno in azienda ero responsabile dell’ufficio tecnico, seguivo l’aspetto di progettazione e mi interfacciavo con i colleghi che seguivano il post-vendita. Anche in A. Costa, in quel periodo, ogni volta che si partecipava alle fiere di riferimento, bisognava proporre una o più novità e anche in questo campo il mercato tedesco dettava il passo tecnologico: la ditta Link era e resta la ditta che indica la tecnologia di questo mercato.

Avevamo una bellissima collaborazione con la ditta Microtec, quando facevamo le linee ci curava tutto l’aspetto elettronico e del supervisore, lì si sono visti i primi approcci ai sistemi di misurazione con telecamere: avevamo sviluppato macchine per l’ottimizzazione e il dimensionamento dei pezzi che ci permettevano di impostare le operazioni di lavorazione».

Eravate già in grado di individuare anche i nodi e le difettosità della tavola?

«I primi approcci per l’identificazione dei nodi con un sistema di visione basato su telecamere prevedeva la delimitazione tramite un mouse da parte dell’operatore dei Fresa Whispercut.

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in depth a interview GIOVANNI GREGORI - LEITZ www.leitz.org

Sonia Maritan con Gianni Gregori all'edizione 2017 di Ligna a Hannover presso lo stand di Leitz.

nodi, una volta mappato tutto il pezzo, che poteva essere una tavola o un quadrotto all’ingresso di una multilama, und SW dedicato ottimizzava la posizione delle lame in modo da ottenere la miglior qualità possibile del prodotto che si poteva ottenere da quel pezzo in funzione delle misure commerciali che si dovevano ottenere e la posizione dei nodi presente nel pezzo. La novità consisteva nel fatto che l’operatore non toccava mai il pezzo, non doveva mappare manualmente il pezzo e soprattutto non doveva programmare la macchina, e stabilire quale fosse la miglior ottimizzazione di taglio del pezzo. Tutte queste operazioni venivano fatte in pochi secondi automaticamente, con una percentuale di pezzi di prima scelta elevatissima. Lavoro che visivamente una persona non sarebbe mai riuscita a fare. Questo siamo riusciti a svilupparlo con la Microtec che era nata da pochi anni e adesso ha conosciuto uno sviluppo molto importante».

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Le novità erano continue, ma bisognava aspettare le fiere per vederle!

«Quando si andava in fiera, si trovavano novità che il giorno prima non pensavi nemmeno che potessero essere concepite. Come in tutte le fiere, si vedevano anche delle macchine che morivano lì, nel senso che non avevano un seguito commerciale o non erano pronte per essere recepite dal mercato: erano concetti che il settore non era ancora pronto a capire e sul quale non investiva. Talvolta erano vere e proprie provocazioni fatte da aziende molto grandi per dimostrare che erano in condizioni di realizzare certe prodezze abbastanza inimmaginabili. Ma questo, in una percentuale molto bassa, veniva portato in fiera principalmente da aziende tedesche. Per tutto il resto poi le altre novità negli anni si sviluppavano e restavano sul mercato».

C’era dunque molta sostanza in queste proposte innovative, ma da dove hai attinto gli apporti più concreti?

«Prima di tutto dai tecnici collaudatori, che erano quelli che ti davano fiducia e ti aiutavano. Da loro ho imparato moltissimo e con loro andavo ai collaudi per capire se tutto funzionava bene. Quello che ho capito è che per progettare delle linee bisogna andare a vedere dove vanno a finire: le segherie a volte si trovavano in stabilimenti con condizioni ambientali estreme, anche a -20°, di conseguenza le macchine dovevano essere in grado di operare in qualsiasi ambiente e situazione. Ho imparato sul campo che le segherie si suddividono in due realtà, la prima nel piano superiore dove avviene la produzione e la seconda nella parte inferiore dove viene evacuata la segatura, il cippato o gli scarti, sono due mondi importanti e del tutto diversi.

Ho imparato a capire le differenze tra legni diversi, le problematiche generate sulla lama dalla resina. Mi è capitato di vedere la macchina nuova quando l’abbiamo consegnata e vederla dopo tre anni, soprattutto nella segheria, facendo fatica a riconoscerla. Il concetto di progettazione delle macchine per segheria è totalmente diverso rispetto ad altre realtà sempre relative al mondo del legno: le segherie di un certo livello, soprattutto quelle nel nord Europa, ad esempio quelle in Scandinavia, operano in ambienti riscaldati; con un grado di meccanizzazione tale che l’intervento dell’uomo è quasi nullo, funge da semplice controllore del flusso di lavorazione per garantire una certa continuità e soprattutto qualità».

L’elettronica aveva un peso secondario!

«In passato la componente meccanica influiva all’80% e quella elettrica al 20%, oggi l’elettronica rappresenta il 70%, la meccanica il 15% e l’elettrica il 15%. All’epoca venivano utilizzati i primi PLC, le linee erano piene di fine corsa e fotocellule. Si era molto limitati dal modo con cui venivano progettate le macchine, tutte con tecnigrafo, di conseguenza i tempi di progettazione erano molto lunghi, ma proprio in quegli anni abbiamo cominciato a utilizzare le prime workstation per la progettazione. L’impegno finanziario per le ditte che hanno approcciato questa tecnologia era molto oneroso, una postazione costava circa settanta milioni delle vecchie lire, quindi aziende anche di grandi dimensioni non se ne potevano permettere più di due o tre all’anno come investimento. In quel determinato periodo sono coesistite la parte di progettazione manuale e quella di progettazione a computer. Significava che per realizzare una macchina

nuova si potevano iniziare a utilizzare parti di progetti già precedentemente sviluppati, e non era più necessario ridisegnare tutto dall’inizio, questo generava un enorme vantaggio. Con il 2D c’era già modo di fare il copia/incolla, di utilizzare una parte di un altro disegno e incollarlo, oggigiorno con il 3D i vantaggi sono aumentati a dismisura.

Questa è la fase che ho vissuto in A. Costa, passando dal tecnigrafo al 2D».

Cosa accade dopo l’ingresso del settore nel mondo 2D e l’abbandono del tecnigrafo?

«Sono approdato nel Gruppo Delmac e per me è stato come andare all’università! Facevo parte di un gruppo che disponeva costantemente della migliore tecnologia, le migliori soluzioni prevalentemente nella lavorazione del pannello, ma anche del parquet e degli impianti per la lavorazione dell’HPL (High Pressure Laminate). Io mi occupavo principalmente del settore del parquet, abbiamo fornito linee a vari clienti, il più importante del quale era la Ditta Kaindl a cui fornivamo macchine con elevata capacità produttiva».

Affermi che sia stato come andare all’università per il tipo di azienda e anche per le dimensioni?

«Soprattutto per la libertà che ci veniva concessa nell’interpretazione dell’impianto. È chiaro che questa libertà prima che ci fosse concessa dovevamo guadagnarcela, mi spiego meglio, chi progettava le linee era consapevole delle capacità tecniche che riusciva a esprimere il nostro gruppo, non proponevamo nulla che non fosse calcolato e dove il rischio era delimitato, le nostre proposte erano sempre condivise con chi successivamente doveva sviluppare quanto proponevamo.

Ambrogio Delachi aveva una competenza tecnica e una

Utensile ProfilCut.

capacità di giudizio elevatissima. In Delmac sono stato quindici anni: mi occupavo principalmente di impianti di parquet e abbiamo consegnato degli impianti di un certo valore, uno di questi era un impianto per pavimenti a tre stati per la ditta Stia, proiettato verso il futuro, in grado di mantenere una propria attualità per molti anni a fronte di un investimento importante. Ho avuto l’idea di un impianto che realizzava un prodotto col profilo click e anche uno col profilo tradizionale, sulla stessa squadratrice, passando rapidamente da un profilo all’altro. In questo settore l’elettronica non è particolarmente utilizzata, il posizionamento dei gruppi di lavoro richiedeva una ripetitività e conseguente precisione estrema, il posizionamento e la sequenza di montaggio delle frese all’interno delle squadratrici doveva essere fatta in modo oculato per garantire le precisioni di accoppiamento del prodotto finale, richiesti dal settore. Le scelte tecniche che al tempo sono state fatte assieme ai tecnici della Celaschi sono state sempre condivise con i tecnici della ditta Leitz. L’obiettivo finale verteva sul fatto che in dieci minuti la linea, soprattutto le profilatrici, veniva settata da profilo Click a profilo maschio e femmina tradizionale, o viceversa, contro le sei ore se si utilizzava il metodo tradizionale. I miei colleghi che si sono occupati della progettazione della squadratrice hanno elaborato l‘idea iniziale migliorandola sotto l’aspetto della precisione progettando delle macchine molto performanti. La linea ha funzionato con posizionamento e utensili che garantivano le precisioni richieste, nel giro di poche settimane il cliente ha ordinato una seconda linea, senza aspettare che la prima fosse in funzione. Questo grazie al metodo di lavoro che avevamo nel Gruppo Delmac. Un’autonomia che ti formava anche sotto l’aspetto professionale, contando anche sul sostegno dei clienti finali e nel caso specifico sulla solidarietà tra Delmac e Stia».

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Utensile esecuzione Premium.

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in depth a interview GIOVANNI GREGORI - LEITZ www.leitz.org

L'edizione 2017 di Ligna a Hannover allo stand di Leitz.

Dopo la lunga esperienza con il Gruppo Delmac sei passato a quella presente in Leitz?

«Leitz l’ho conosciuta perché la maggior parte degli impianti che seguivo venivano equipaggiati con utensili Leitz: in occasione dell’impianto Stia, per esempio, sono andato in Leitz a capire se effettivamente l’idea reggeva o se invece dal punto di vista degli utensili ci potessero essere dei problemi. In pratica ero costantemente in contatto con loro. Nel 2010 in Leitz cercavano una figura in Italia che li rappresentasse soprattutto con i costruttori di macchine e mi hanno fatto una proposta e, un po’ come sfida con me stesso e un po’ per curiosità, ho accettato, nonostante i miei 53 anni. Ho cominciato a lavorare con loro poco dopo che il gruppo Delmac era diventato parte del Gruppo SCM. In SCM sono uscito positivamente interpretando, come faccio tuttora, un ruolo di “ponte” tra le due aziende.

In questo caso la mia conoscenza del tedesco è stata particolarmente importante.

Nei primi anni nel mondo dell’utensile mi sono reso conto che avevo ancora molto da imparare ed è stato importante recuperare l’evoluzione della tecnologia, in particolare nelle finestre che restano il manufatto più complesso, difficile e vario dal punto di vista dell’utensile. Ho imparato molto».

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Forse l’utensile ti ha dato una visione a 360 gradi sulle tecnologie di lavorazione del legno!

«Possiamo tranquillamente dire che ho chiuso un cerchio, avendo visto quasi tutto, senza presunzione, ho potuto completare un percorso professionale davvero soddisfacente con il mio impegno in Leitz, dove ho affrontato l’aspetto della finestra in modo approfondito».

In Leitz hai vissuto anche il passaggio dal legno ai materiali compositi e conosciuto settori nuovi come l’edilizia e il serramento: quali sono le peculiarità di ognuno di questi settori e le tendenze che riscontri?

«La cosa fondamentale è avere le conoscenze del tipo di materiale che si deve lavorare, per esempio, nei pannelli CLT la stratificazione dei materiali ha problematiche completamente diverse rispetto al pannello in truciolare o in MDF. Nel mobile il fattore fondamentale è la finitura del manufatto finale, mentre nel settore case prefabbricate le esigenze sono diverse.

La cultura che deve avere il costruttore di utensili non si limita alle modalità di costruzione della fresa, a definire la geometria del tagliente, il materiale di cui è composto il tagliente e quant’altro, ma deve avere una conoscenza di base anche del tipo di materiale che viene lavorato, come ad esempio i vari tipi di nylon (ce ne sono centinaia).

L’utensile è influenzato all’80% dalla composizione del materiale da lavorare. Il problema principale è che i nostri interlocutori non sempre riescono a fornirci le specifiche giuste».

Quindi questa incognita si acuisce nel caso del composito!

«In funzione del tipo di legno che si doveva lavorare, era abbastanza facile determinare le caratteristiche delle frese, frutto di anni e anni di esperienza. Non c’è tipo di legno su cui Leitz non possa dare una risposta in termini di lavorazione. Mentre per quanto riguarda i materiali compositi è tutto in fase di sviluppo, questo per il fatto che i materiali sono nuovi e soprattutto per la loro molteplicità. Nonostante queste avversità siamo in grado di fornire il giusto utensile alla maggior parte dei nuovi materiali non legnosi».

L’utensiliere non ottiene le informazioni utili sugli specifici materiali compositi attraverso la scheda prodotto?

«Sono difficili da avere: se c’è il tempo e se c’è un campione, ce lo facciamo consegnare e, poi, facciamo dei test».

Il composito implica ottenere le caratteristiche di ogni materiale che lo compone e di come sia incollato?

«Come abbiamo fatto con il legno, stiamo facendo con i compositi, però i dati sono inferiori. Intanto cerchiamo di paragonare certi tipi di materiali a certe tipologie di legni o a compositi che già conosciamo meglio per poter almeno dare una risposta con una certa tolleranza di errore ai nostri interlocutori».

I centri di lavoro per le costruzioni si stanno preparando a lavorare sia il CLT sia la tipologia a telaio, questo richiede un utensile molto flessibile?

«Siamo riusciti a unificare utensili che possono trattare entrambi i prodotti sul fronte delle lame, ci sono però operazioni che devono essere svolte da utensili specifici. La tendenza da parte di tanti produttori, soprattutto nelle case prefabbricate è di evitare le lavorazioni dove si ottengono degli sfridi, questi hanno sempre delle forme non costanti, causando fermi macchina dovuti ai loro posizionamenti inopportuni. La tendenza è di truciolare il più possibile le parti eccedenti, la gestione del truciolo non è facile ma è sicuramente molto più sicura e conosciuta.

Quest’aspetto influenza le potenze dei motori che vanno a eseguire queste lavorazioni e le dimensioni delle frese utilizzate».

Fra l’Italia e l’estero, le differenze si manifestano nelle metodologie produttive o ci sono altre complessità? L’esperienza che tu puoi portare, personalmente, è da paragonare forse in particolare con il mondo tedesco.

«Le ditte tedesche hanno un metodo molto sistematico nelle scelte con cui vogliono processare le lavorazioni, il più delle volte il metodo è così razionale che trovare un’alternativa diventa quasi impossibile, è per questo motivo che i brevetti in Germania sono in continua crescita. Il confronto tra aziende italiane e tedesche mi porta a dire che nelle prime la scelta di come sviluppare le macchine nuove viene fatta dalla divisione commerciale. Mentre nelle aziende tedesche queste scelte spettano al marketing, che conosce in modo approfondito le esigenze del mercato, le sue dinamiche e il posizionamento dell’azienda rispetto al mercato stesso. Nelle aziende tedesche il marketing è il cuore dell’azienda e diventa un

tutt’uno con l’azienda stessa e ha sicuramente un’importanza maggiore rispetto all’Italia. In Italia le notizie, le sensazioni, le novità del mercato vengono portate dalle forze commerciali con pochi filtri rispetto alle strategie».

Dunque il marketing in Leitz gestisce anche il commerciale, e in Italia?

«Il mercato Italiano per il Gruppo Leitz è uno dei più difficili, in primo luogo perché non esiste nessun’altra Nazione dove ci sono così tanti costruttori di utensili come in Italia.

Il più delle volte si tratta di costruttori che si specializzano in determinate tipologie di utensili, mentre la ditta Leitz ha un ventaglio di utensili che copre tutto il settore, se poi ci mettiamo anche i materiali compositi, l’elenco aumenta ulteriormente. Per questo motivo veniamo spesso interpellati dal Marketing della sede centrale per dare le indicazioni riguardo cosa richieda il nostro territorio. La nostra forza comunque rimane che nel nostro settore siamo l’azienda di riferimento considerata leader del mercato globale, proponiamo soluzioni che dopo pochi mesi vengono adottate anche dai nostri competitor. Non vorrei essere troppo presuntuoso, ma mi sento di dire che Leitz “è un faro per il settore dell’utensile”».

Di quali strumenti, anche certificatifivi, dispone un utente per capire che cosa compra?

«Spesso chi acquista non è in grado di stabilire se il prodotto è rispettoso della normativa e non ha la capacità, soprattutto se la realtà è piccola, di avere un controllo sul prodotto. Il più delle volte, il primo che fornisce l’utensile al prezzo più competitivo prevale. La valutazione si fa paragonando le marche diverse di utensili. Spesso poi non si riesce a dare l’importanza giusta all’utensile. Ovviamente se si parla di un’azienda strutturata con un reparto nell’ufficio acquisti che si occupa degli utensili è diverso, ma sono poche in Italia le aziende di questo tipo.

Come per tutti i prodotti, la differenza viene fatta da chi

Un’immagine dello stand Leitz alla Ligna di Hannover.

sistemaserramento - dicembre 2019

Non esisterà mai un utensile universale, una sorta di passepartout?

«Penso che sarà difficile, anzi, azzarderei dire impossibile.

Le variabili sono vastissime. Ci si può avvicinare, però è una rincorsa continua tra i nuovi materiali che vengono incessantemente proposti e i nuovi utensili che di conseguenza si devono uniformare. La forza della Leitz è che l’esperienza maturata negli anni trascorsi nel settore legno ha costituito le basi per approcciare questi nuovi materiali, che vengono processati attualmente, che sorgeranno nei prossimi anni».

in depth a interview GIOVANNI GREGORI - LEITZ www.leitz.org

vende, nel nostro caso l’utensile, e l’importanza che gli viene attribuita. Una buona parte del mercato Italiano, la vendita viene fatta tramite rivenditori, se il rivenditore ha una certa entratura nelle piccole ditte, che sono la stragrande maggioranza, e sa acquisirne la fiducia, questa in Italia diventa la miglior garanzia di successo. Anche se l’utensile costa un po’ di più, il rivenditore riesce a valorizzarlo e a fidelizzare il cliente. In Germania, la situazione è completamente diversa, così come in Austria, dove il tessuto industriale è composto di aziende medio - alte dove effettivamente c’è una competenza tecnica maggiore».

L’impostazione produttiva diventa garanzia del prodotto.

«Chiaramente devi avere i margini per poterti permettere una certa qualità di tecnologie, componenti, materiali e utensili».

Il serramento è quello che ha caratterizzato l’ultima parte della tua lunghissima esperienza nelle tecnologie del legno in generale, questo prodotto dove guarderà in futuro?

«Riguardo il serramento stiamo vivendo una situazione abbastanza difficile a causa di un mercato sottotono, e Leitz con i suoi utensili molto performanti, duttili e precisi ha ridotto il suo bacino d’utenza in Italia: Profilcut Q rappresenta un passo molto decisivo verso la capacità produttiva che purtroppo il mercato in questo momento non ha saputo raccogliere. Un utensile che sarebbe adatto per un impianto nuovo, ma in questi anni sono davvero pochi a compiere questo passo e quindi un prodotto innovativo in cui sono state investite molte risorse, non ha avuto lo sbocco che avrebbe potuto avere».

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Quali sono le caratteristiche di Profilcut Q? «Con questo utensile abbiamo aumentato quasi del 30% la velocità periferica, questo elemento ha fatto scaturire un miglior grado di finitura della lavorazione e, cosa da non sottovalutare, ha generato un aumento del 20-30% della capacità di avanzamento. Quindi con Profilcut Q siamo passati da 90-100 m a 120 metri al secondo della velocità periferica, con una performance nettamente superiore. La sostituzione dei coltelli, come nella versione ProfilCut tradizionale, può essere fatta se le circostanze lo richiedono direttamente con la fresa in macchina, senza dover fare un “presetting“ a banco.

La nuova serie ProfilCut Q e ProfilCut Q Premium viene commercializzata dal 2015, dal 2019 anche in versione “Dia-

mond” con coltelli riportati nello stesso modo dei coltelli in HW ma in Diamante».

In Europa il mercato ha risposto meglio?

«In generale sì, i nostri colleghi in Germania e in Austria ne hanno venduti parecchi di questi utensili di ultima generazione, anche altrove, per esempio in Russia e nei paesi dell’est Europa. L’utilizzatore finale ha apprezzato moltissimo l’evoluzione di quest’utensile, soprattutto per quanto riguarda la finitura. Il mercato degli infissi in Italia purtroppo non gode di buona salute, di conseguenza ha dato più importanza ad altri fattori, rispetto alle nostre peculiarità tecniche che sono passate in secondo piano».

Forse, anche i materiali alternativi mangiano un po’ di questo mercato!

«Non solo in Italia, dove c’è ormai una effettiva predominanza degli infissi in pvc, ma questo sta avvenendo anche in tutti gli altri paesi, infatti, i miei colleghi in Russia mi dicono che anche lì è in aumento la fornitura di serramenti in pvc».

Chi sceglie il legno?

«Chi ama la casa, le dà ancora il valore giusto e vede la casa ancora come rifugio dal punto di vista proprio personale, allora sceglie gli infissi in legno e coordina un po’ questa scelta a tutta l’abitazione da caratterizzare con calore e bellezza. Purtroppo, però in generale un giovane preferisce spendere i propri soldi in un altro modo e l’abitazione è vissuta con una maggior transitorietà. Anche se dobbiamo riconoscere che gli infissi in pvc hanno fatto dei passi da giganti sotto l’aspetto visivo soprattutto e quindi è lecito anche sceglierli come alternativa, secondo i propri gusti».

Sono cambiate forme e materiali?

«Sì, ci sono sempre meno finestre fatte con gli archi o forme particolari, la tendenza è di fare serramenti molto squadrati, dove effettivamente la parte lignea è diventata una cornice del vetro. Quindi anche questo ha aiutato a impoverire la parte tradizionalmente a traversi e montanti, diciamo che tutti questi fattori hanno fatto sì che il settore del serramento di legno tradizionale andasse in crisi abbastanza pesantemente».

Gli utensili Leitz lavorano qualsiasi materiale in un’epoca transmateriale in cui lo stesso legno ricorre alla fibra di carbonio o si ibrida con altri materiali per essere più perfor-

Il legno invece è un polimero naturale biodegradabile!

«Penso che sia chi vende l’infisso che deve trasmettere la cultura che porta con sé il legno, io sono convinto che in fase di vendita non venga data la giusta importanza al prodotto legno, purtroppo prevale il prezzo, questo, grazie anche al fatto che le attuali tecnologie rendono sempre più difficile riconoscere il vero legno rispetto l’imitazione. Si tratta dello stesso contesto che sta vivendo il settore pavimenti, dove è quasi impossibile distinguere il vero legno dall’imitazione, la tecnologia di stampa digitale con l’utilizzo di piani pressa incisi per dare la tridimensionalità ai prodotti ha sconvolto questo settore. I nostri architetti, per dare una svolta al mondo del legno ma soprattutto per il loro “gusto del bello”, a volte giocano con le varie essenze e le venature del legno coordinando le finestre, i pavimenti e le porte con le stesse tipologie di legno, ottenendo degli effetti difficilmente acquisibili con le attuali tecnologie di stampa. In Germania c’è una piccola controtendenza, in ogni caso quello che vale è quello che state facendo voi, tu fai un lavoro importante fornendo le informazioni non solo dal punto di vista estetico ma anche tecnico, il problema è che queste riviste rimangono nel circuito del nostro settore. Io lascio questo settore, che ho amato moltissimo, auspicando che il legno abbia lunga vita in tutte le sue sfumature, felice di sapere che giornalisti competenti continuino a raccontarle».

Forse non sai, o come spesso accade non ne hai una percezione totale, che i maggiori tecnici del settore ti defini-

scono il più grande esperto nel tuo ambito …e questa non è una domanda!

«Sono troppo buoni se mi definiscono in questo modo! Mi ritengo una persona fortunata, ho incontrato tanta gente che mi ha insegnato molto, che ha creduto nelle mie capacità, e che mi ha sempre fatto capire quando e dove sbagliavo. Prima di tutti metto mia moglie, che ha sopportato tutto il tempo che ho dedicato al lavoro e che ho sottratto alla mia famiglia.

Alla base di tutto comunque rimane la passione che ho trovato nel mio lavoro, e soprattutto il fatto di aver trascorso la maggior parte degli anni lavorativi nello stesso settore, e questo non è poco. Ho lavorato quasi 43 anni, ho avuto tantissime soddisfazioni, soprattutto da parte dei clienti, con i quali sono riuscito sempre a instaurare prima di tutto un rapporto umano, e poi professionale. Penso che questo modo di porsi costituisca le fondamenta del consenso che mi attribuiscono. Ho cercato di propormi sempre con la giusta dose di umiltà, che secondo il mio modo di vivere è la chiave che ti permette di confrontarti con la maggior parte delle persone, fra le quali ci sei anche tu.

La persona alla quale devo moltissimo nel mondo Leitz è Viviana Ferrario, abbiamo lavorato assieme quasi dieci anni, i risultati ottenuti li abbiamo raggiunti grazie soprattutto alla sua professionalità e dedizione al lavoro. Tutti i clienti apprezzano il suo modo di porsi, la sua gentilezza e precisione nelle risposte, questi fattori hanno contribuito in modo preponderante ai successi ottenuti. Lei sicuramente quando sarò in pensione mi mancherà»!

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mante: forse siamo troppo nostalgici a continuare a parlare di finestra tradizionale, ed eventualmente dovremmo guardare a finestre che valorizzano questo materiale in modo nuovo.

«In effetti, nel mondo della finestra il fatto di lavorare materiali alternativi è meno percepita rispetto al pannello, dove è molto più sentito il fatto di non lavorare il legno.

Parlando di multimaterialità, un serramento di legno - alluminio con manutenzione zero, e oggi questo aspetto ha un suo peso, rappresenta una soluzione apprezzata.

L’alluminio esterno protegge il serramento e all’interno il legno rende calda la casa.

Nel frattempo chi produce gli infissi in pvc ha iniziato a verniciarli e quindi anche questo materiale si è evoluto molto, ma il problema del pvc oggi è che non è un materiale sostenibile».

Da sinistra a destra: Sonia Maritan, Gianni Gregori e Viviana Ferrario.

THE JOURNEY’S BOOK OF GIANNI

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The long trip to Oberkochen, in May 2018, visiting Leitz shared with Gianni Greori and then published in two parts - the interview with Jürgen Köppel, CEO of Leitz and president of Eumabois, and the visit to the department production and at the showroom illustrated by Liborio Abbacchi - it has turned into a dialogue with him which has resulted in a historical cross-section of the wood sector that is completely unique and unique, punctuated by the experiences and teachings of Gianni Gregori; those that he was able to gather along his "company stages" always using the heart as a person and as a professional, in a journey of forty and more years of activity in the same sector.

Un’esposizione accurata, come se fosse una tesi dotata di basi scientifiche, analizza i vantaggi del legno, un materiale che ne annovera moltissimi e tali da innalzarlo a materiale del futuro, una rivincita che aspetta da un po’ di tempo, forse in una misura trascurabile se si guarda alla sua storia millenaria. E la soluzione di questa acuta disamina dei pro e dei contro riguardo il materiale da preferire si può sintetizzare con “albero style”.

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di Pietro Vigna opinion

IL POLIMERO NATURALE BIODEGRADABILE

In un mondo sempre più dominato dai materiali artificiali, il legno pare ormai un retaggio del passato, legato a un tempo antico nel quale l'uomo, non essendo in grado di produrre materiali ingegnerizzati specifici per ogni singolo uso, era costretto a rivolgersi alla Natura prendendo tal quale ciò che essa poteva dargli e facendo di necessità virtù non potendo fare di meglio.

Oggi, con l'attuale evoluzione tecnologica, il legno viene considerato dai più come ormai tecnologicamente obsoleto, e il suo uso viene spesso prediletto solo per motivi estetici quasi che, obtorto collo, ci si dovesse adattare a utilizzare un materiale non più all'altezza dei tempi pur di poter godere della sua inimitabile bellezza.

Ma davvero le cose stanno così?

Per chi abbia un minimo di abitudine all'uso dei polimeri fibrorinforzati e, non volendo limitarsi a considerare di default il legno come un qualcosa di diverso dai moderni polimeri, decida di analizzare il legno non più dal punto di vista del mero abbellimento estetico ma leggendolo come materiale tecnologico, non potrà evitare di riscontrare che esso è per l'appunto un polimero rinforzato con fibre nel quale: • le fibre sono composte da cellulose ed emicellulose, • il polimero è rappresentato dalla lignina.

Quest’impostazione mentale porta a una visione diversa del legno, non più visto come un materiale vecchio e ormai datato, ma come un materiale del futuro.

Certamente la modalità di formazione del polimero, che costituisce la struttura portante di un alto e sottile cilindro (la pianta) che per sostenere adeguatamente i micro-laboratori chimici che ne garantiscono la continuità dell'esistenza (le foglie) deve resistere a ben determinate

sollecitazioni, fa sì che il rinforzo in fibra (ossia le fibre del legno) non sia incrociato/tessuto come accade nel fiberglass o nel carbonio (dove si possono acquistare nastri a fibra incrociata che garantiscono la produzione di un compound isotropico) ma bensì monodirezionale, cosa questa che dà luogo alla sua nota anisotropia in quanto: • A taglio perpendicolarmente alle fibre la resistenza è massima, così come a flessione (la fibra lavora dato che le

Quindi il polimero fibrorinforzato naturale biodegradabile ha dei limiti rispetto ai polimeri fibrorinforzati artificiali, in quanto noi umani, potendo produrre ciò che vogliamo, intrecciamo i rinforzi in fibra così da dare un polimero isotropico e avere meno problemi dal punto di vista dell’applicabilità generale. Però, nonostante il polimero fibrorinforzato naturale biodegradabile abbia una sua vulnerabilità rispetto quelli artificiali e sia per certi aspetti più complesso da trattare rispetto a questi ultimi, va considerato che – nella vita di tutti i giorni – nel mondo dell’edilizia o dell’arredo non si sfruttano mai in toto le isotropie di altri materiali, dato che per esempio: • Le travi sono sollecitate a flessione sul senso della lunghezza (e quindi perpendicolarmente alle fibre); • I pilastri sono sollecitati a compressione sul senso della lunghezza (e quindi parallelamente alle fibre); • I montanti da finestra sono sollecitati a flessione sul senso della lunghezza e quindi di nuovo perpendicolarmente alle fibre; • Le gambe di tavoli e sedie sono sollecitate a compressione sul senso della lunghezza.

E gli esempi potrebbero continuare all’infinito, dimostrando che in fin dei conti l’umanità nella maggior parte dei casi non fa altro che usare i materiali in modalità “albero style”, di qualsiasi tipo essi siano.

Quindi, dato che l’anisotropia in edilizia (anche in aeronautica a dire il vero, basta guardare come sono sollecitate le ali; d’altronde, per esempio, l’aereo con la massima apertura alare al mondo, lo Hughes H4 del 1947 è tutto fatto in legno. Ora non che io propugni il ritorno del legno in aeronautica, ma se è andato bene per un aereo

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sue “corde” sono sollecitate perpendicolarmente all’asse); • A taglio parallelamente alle fibre la resistenza è minima, così come a flessione (la fibra non lavora dato che la sollecitazione lavora parallelamente all’asse delle fibre e quindi le fibre si staccano); • A compressione parallelamente alle fibre la resistenza è massima (la fibra di rinforzo è sollecitata alla compressione lungo il suo asse); • A compressione perpendicolarmente alle fibre la resistenza è minima (la fibra non lavora dato che il carico non la sollecita nel senso giusto).

La “colpa” di ciò è data dal fatto che la Natura produce il suo polimero per dare una grande resistenza alla flessione/taglio perpendicolarmente alla fibra (la fibra sale lungo la pianta e il tronco, come una colonna, è sollecitato a flessione perpendicolarmente alla fibra causa vento), una grande resistenza alla compressione parallelamente alla fibra (il carico dato da rami e foglie si scarica verso il basso correndo lungo la fibra), mentre di dare resistenza a sollecitazioni aventi altri vettori ben poco se ne cura, dato che il prodotto che “immette sul mercato”, ossia l’albero, non verrà mai sollecitato in modi diversi dal “progetto iniziale”.

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A corredo alcune fotografie inerenti finestre di legno installate in diversi contesti e destinazioni d’uso.

THE DIFFERENT NAMES OF WOOD

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di Pietro Vigna opinion

An accurate exposition, as if it were a thesis with scientific basis, analyzes the advantages of wood, a material that includes many and such as to raise it to material of the future, a revenge that has been waiting for some time, perhaps in a a negligible measure if you look at its thousand-year history. And the solution to this acute examination of the pros and cons regarding the material to be preferred can be summarized as "style tree". da 97 metri circa di apertura alare e alto 24 metri andrà pur bene per fare finestre, no?) non è poi quel grande problema, teniamone conto quando progettiamo e andiamo avanti domandandoci però il perché del nostro usare gli altri materiali che non biodegradano e consumano risorse non rinnovabili anche in condizioni in cui essi non sono poi così indispensabili.

Infatti, e in questo sta l’assoluta modernità del legno, il “nostro” polimero fibrorinforzato naturale è assolutamente e totalmente biodegradabile, non consuma risorse non rinnovabili e non provoca inquinamento, ma al limite contribuisce a creare quella biomassa che da millenni è una delle basi della vita sul nostro pianeta.

Naturalmente essendo biodegradabile il legno necessita di un minimo di manutenzione, per far sì che i manufatti con esso realizzati ed esposti all'esterno non biodegradino anch'essi, come da tempo immemorabile accade ai materiali organici naturali, ma questo è ben poca cosa in confronto ai vantaggi.

Oltretutto a oggi la manutenzione viene ormai garantita da tutti i produttori di vernici, e si effettua nella maggior parte dei casi passando saltuariamente un prodotto sul serramento con la stessa semplicità con cui si passa uno straccio su una superficie per spolverarla, e questo senza utilizzare composti ultrainquinanti per la verniciatura dei manufatti di legno.

In un pianeta sempre più soffocato da rifiuti non degradabili, che avvelenano suolo e acqua, che richiedono tecnologie sempre più costose per il loro smaltimento e che a ogni minimo errore o casualità avversa che ne danneggi la catena di sicurezza provocano veri e propri disastri ambientali, il futuro può solo passare dalla sostituzione degli antiquati materiali inquinanti e non eco-compatibili oggi in uso con prodotti più al passo con i tempi che garantiscano da un lato elevate prestazioni tecnologiche e dall'altro un’assoluta degradabilità.

Chiamiamolo polimero fibrorinforzato naturale, chiamiamolo legno, ma in ogni caso il suo nome fa rima con futuro.

Con involucri edilizi sempre più ermetici il rinnovamento dell’aria negli spazi indoor è delegato a sistemi di ventilazione meccanica controllata, come la tecnologia ARIAVMC® di Vanin che assolve appieno il livello di performance che la normativa vigente richiede in materia di ricambio d’aria e grazie alla presenza di un triplo filtro, riesce a trattenere gli allergeni e le più piccole particelle nocive disperse nell’aria come pollini, acari, spore e polveri sottili PM2,5 e PM10. La macchina garantisce il ricambio totale dell’aria interna in 2 ore, elevati livelli di filtrazione, controllo dell’umidità, recupero di calore fino all’80%, tutto gestito da 5 velocità con programma automatico. di Tania Vanin

INDUSTRY EXPERTS BLINDS by VANIN www.vaninsrl.it

RISPARMIO ENERGETICO E SALUBRITÀ !

IL RISPARMIO ENERGETICO A BRACCETTO CON IL COMFORT ABITATIVO Oggi “Risparmio Energetico” è una delle parole d’uso più comune, noi vorremmo analizzare più da vicino il suo significato. Il risparmio energetico diventa un risultato se raggiunge l’obiettivo di una buona progettazione dell’involucro, compreso di impiantistica. È questo sodalizio fra parti opache, trasparenti e l’impiantistica dell’involucro edilizio che garantisce il “comfort abitativo” e quindi la salubrità di un ambiente.

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Per beneficiare del cosiddetto “comfort abitativo” abbiamo bisogno che la nostra temperatura corporea sia costante, di non avvertire né sensazioni di caldo né di freddo, in un ambiente di circa 20°C d’inverno e un massimo di 26°C d’estate.

Per una casa confortevole, oltre alla temperatura dell’ambiente, bisogna tener conto anche della temperatura delle superfici che la delimitano in particolare quelle intorno al serramento e, perché non subiscano sbalzi termici o agevolino l’ingresso di rumori, devono essere prive

! UNA CASA CONFORTEVOLE PERÒ NON DOVREBBE GARANTIRE LA TRASPIRAZIONE DELL’AMBIENTE? La continua ricerca e la necessità di riuscire a contenere al massimo i consumi energetici, ha reso gli involucri edilizi sempre più ermetici impendendo le dispersioni.

Perché un’abitazione sia confortevole e soprattutto sana è fondamentale rinnovare l’aria interna con aria pulita.

Proprio per garantire una corretta e ottimale ventilazione Vanin ha deciso di integrare all’interno del suo controtelaio ThermoCasse®, il sistema di Ventilazione Meccanica Controllata chiamato ARIAVMC® che consente il filtraggio e il rinnovamento dell’aria presente in un ambiente indoor in sole 2 ore!

ARIAVMC® è una macchina ventilante a doppio flusso che utilizza uno scambiatore di calore entalpico, in grado di scambiare e bilanciare l’energia termica e il tenore di umi-

!

ELENCHIAMO DI SEGUITO I MOLTEPLICI VANTAGGI DI ARIAVMC®: Aria pulita in tutta la casa: utilizzare un sistema di ventilazione meccanica controllata preserva la nostra salute dagli inquinanti pericolosi generati sia a livello indoor sia outdoor, garantendo un ricambio d’aria continuo e automatico, e un miglioramento della qualità dell’aria in entrata.

Risparmio: riduce drasticamente i costi tecnici di manutenzione delle pareti di casa, vista l’assenza di formazione di muffa e umidità, e i costi energetici di riscaldamento e raffrescamento.

Design essenziale: è quasi invisibile dall’esterno grazie alle griglie di ventilazione dall’impatto visivo minimale, mentre all’interno la macchina viene totalmente incassata lasciando visibile solo la cover di copertura che può essere richiesta sporgente o a filo muro.

La placca è disponibile di serie in due finiture standard Bianco o Alluminio anodizzato oppure grezza verniciabile dello stesso colore della parete sulla quale verrà inserita.

SPARING ENERGY IN A CLEAN WAY With increasingly hermetic building envelopes, the renewal of air in indoor spaces is delegated to controlled mechanical ventilation systems, such as Vanin's ARIAVMC® technology, which fully fulfills the level of performance required by current legislation regarding air exchange and thanks to the presence of a triple filter, it succeeds in retaining allergens and the smallest harmful particles dispersed in the air such as pollen, mites, spores and PM2.5 and PM10 fine dusts. The machine guarantees the total replacement of the indoor air in 2 hours, high filtration levels, humidity control, up to 80% heat recovery, all managed by 5 speeds with an automatic program.

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INDUSTRY EXPERTS BLINDS by VANIN

di ponti termici e acustici. I giunti primari, tra muro e controtelaio, possono infatti diventare l’anello debole se non progettati correttamente e compromettere le prestazioni richieste all’edificio.

Vanin, con il suo Sistema ThermoCasse®, garantisce una migliore coibentazione del foro finestra grazie all’impiego di materiali isolanti d’eccellenza quali l’EPS (Polistirene Espanso) con il quale sono realizzati, e – non meno importanti – alle proprie soluzioni di posa.

dità tra il flusso di aria immesso in casa rispetto a quello estratto. In pratica l’aria che entra ha una temperatura simile a quella interna, l’umidità relativa è sempre costante e quindi il comfort è assicurato senza disperdere il calore aprendo le finestre.

Questa tecnologia integrata ha un’efficienza termica dell’82% e rispetta appieno il livello di performance che la normativa vigente richiede in materia di ricambio d’aria e grazie alla presenza di un triplo filtro, riesce a trattenere gli allergeni e le più piccole particelle nocive disperse nell’aria come pollini, acari, spore e polveri sottili PM2,5 e PM10.

industry experts blinds by Vanin ARIAVMC® viene totalmente incassata lasciando visibile solo la cover di copertura: la placca all’interno, come illustra la prima fotografia a sinistra è realizzabile nella versione a filo muro o sporgente, come illustra la foto centrale. La foto a destra invece, ritrae l’esterno con le griglie di ventilazione dall’impatto visivo minimale.

Versatile: ARIAVMC® all’interno della spalla ThermoCasse® non implica una riduzione della superficie vetrata essendo inglobata nel monoblocco. È una soluzione realizzata su misura in base al progetto e all’esigenza abitativa dell’edificio e inoltre si integra perfettamente con tutti i sistemi di riscaldamento e climatizzazione già presenti o da progettare.

Installazione semplice: non sono richieste canalizzazioni e ingombranti impianti centralizzati.

Non sono quindi necessarie opere murarie particolari per far funzionare questo sistema, se non quelle di preparazione del foro per la posa del controtelaio comprensivo di VMC. Essendo inglobato nella spalla risulta semplificata l’installazione perché una volta posato ThermoCasse® è sufficiente collegare la corrente elettrica alla macchina che sarà subito funzionante!

Facile manutenzione: ARIAVMC® ricorda all’utente

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quando ha bisogno di essere pulita! I semplici filtri F7 e F9 sono sostituibili annualmente dal consumatore.

Pratica gestione anche da remoto: può essere regolato con un semplice e pratico telecomando o da remoto scaricando l’app sul proprio cellulare (Android e IOS), nel quale si può in ogni momento fare la configurazione personalizzata, controllare e gestire i livelli di umidità e tenere sotto controllo la temperatura interna della stanza.

Consulenza tecnica: in base alla tipologia di stanza, che sia soggiorno, camera da letto, cucina o bagno, Vanin si impegna a progettare e realizzare al meglio la soluzione più idonea e raggiungere l’esigenza desiderata.

ARIAVMC® ha tutto ciò che serve per garantire un ricambio totale dell’aria interna in 2 ore, elevati livelli di filtrazione, controllo dell’umidità, recupero di calore fino all’80%, tutto gestito da 5 velocità con programma automatico.

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di Adello Negrini reportage ICA Group

www.icaspa.com

Un “caso” davvero speciale: molto più di una verniciatura. Roberto Cortevesio vernicia in Piemonte, a Guarene, in provincia di Cuneo, i serramenti in legno che i suoi Clienti ad alta e diffusa fidelizzazione affidano da quasi mezzo secolo alla sua azienda Verniciatura Cortevesio.

IL “CASO CORTEVESIO” ! LA SUA REGOLA: LA PASSIONE PER L’INNOVAZIONE Roberto tratta i serramenti dei suoi committenti come se fossero i serramenti di casa sua. La sua regola di vita professionale è la passione per tutto ciò che è innovativo, sia in termini di impiantistica (la verniciatura automatica robotizzata con un sistema di ultima generazione, non comune nel settore, ne è un esempio. Il suo impiego è dedicato alla esecuzione dell’ultima mano di finitura laccata e dei cicli speciali: il rifiuto della generalizzazione), sia in termini di utilizzo di vernici di eccellenza, le vernici del futuro, un futuro che in casa Cortevesio è già presente: una passione, la sua, a cui abbina una straordinaria attitudine alla partnership, così innata, così spontanea, “fisiologica” diremmo, che quasi non lo rende consapevole del suo ruolo di “attore coprotagonista” nei confronti dei propri clienti e del produttore di vernici, della cui Ricerca e Sviluppo sa cogliere i risultati più straordinari, anche grazie alla consulenza dell’Ispettore Tecnico-Commerciale Antonio Luna e del Diret-

A sinistra, il direttore vendite Italia di ICA Group Rinaldo Guagnoni con Roberto Cortevesio.

A VERY SPECIAL “CASE” A very special "case": much more than a painting. Roberto Cortevesio paints wooden doors and windows in Piedmont, in Guarene, in the province of Cuneo. It’s customers are a fidelized ones working form over 50 years with this dynamic and innovation oriented firm.

tore Vendite Italia di ICA Group Rinaldo Guagnoni, che lo assistono in continuo nella definizione dei cicli di verniciatura; entrambi sanno che, se il ruolo dei prodotti vernicianti è fondamentale, altrettanto determinante per un risultato di eccellenza, è il loro processo applicativo, che si sviluppa nelle fasi della deposizione del film, della essiccazione e della carteggiatura, per citarne le principali. ! TERZISTA ILLUMINATO, MA SOPRATTUTTO IMPRENDITORE DI RILIEVO Una considerazione è d’obbligo: Roberto Cortevesio arriva addirittura ad adottare scelte che non gli vengono richieste dai suoi clienti, quasi fossero scelte per lui sufficienti a premiare la sua voglia di essere comunque e sempre inconsapevolmente fuori dal coro.

! UN OMAGGIO AL “CARO VECCHIO LEGNO” In un convegno di cui Roberto Cortevesio è stato co-organizzatore e l’imprenditore piemontese ha fatto anche del marketing di grande efficacia: al mercato del serramento di legno (un “mercato d’autore” il suo), ha dato valore, più che la consueta improduttiva competizione con alluminio e PVC, la sua “passionale” rappresentazione della differenza che corre, e sempre correrà, tra un manufatto di natura artigianale (anche se innovata dalle attuali tecnologie), e un manufatto, sicuramente valido ma frutto di una produzione industriale seriale, di grandi numeri, che non può suo malgrado lasciare spazio ai plus-valori della innovazione personale e personalizzante.

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(siamo quindi anche nell’ambito dell’economia circolare), che assicurano, oltre alla lavorabilità industriale, durezze, resistenze chimiche e resistenza alla luce, della massima affidabilità.

! IL PRIMO AMORE Non è un caso che, quando l’utilizzatore finale di una finestra, per esempio in PVC, chiede di verniciarla, chieda di farlo “con l’effetto legno”. Una richiesta comprensibile, ma alibistica, che la dice lunga sull’intramontabile affetto per il materiale più usato al mondo, dei cui pregi Roberto Cortevesio è uno straordinario custode, un appassionato tutore e un esperto valorizzatore. Grazie Roberto Cortevesio: ci stai dimostrando come un’attività di servizio può diventare una mission.

! LE VERNICI ARBOREA BIO Sono la più recente scelta innovativa di Roberto Cortevesio, determinato a estenderla a tutta la sua attività di verniciatura. Figuriamoci se potevano “bastargli” le “normali”, se pur ottime, vernici all’acqua di ICA… Le vernici Arborea Bio derivano da innovativi processi di raffinazione di materiali vegetali “di scarto” (espressione non negativa, anzi efficace in questo caso), materiali rinnovabili non compatibili con l’alimentazione umana

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di Martina Toppi

identikit CML Finishing www.cmlfinishing.it

Il flow-coating dinamico SPRING-T. nella sua concezione innovativa, non solo preserva ogni superficie dalle carie del legno, ma pone grande attenzione al suo impatto ambientale lungo il suo processo produttivo collocandosi sul mercato con un equilibrato valore anche intermini di costi-benefici. SPRING-T. rivoluziona completamente il concetto stesso di flow-coating garantendo risparmio di tempo e di prodotto, elevate tecnologia e automazione.

UN FLOW-COATING RIVOLUZIONARIO

In un momento in cui, all’interno del panorama industriale, l’attenzione è alta nei confronti dell’equilibrio costi-benefici e della riduzione dell’inquinamento derivante dalle lavorazioni industriali, il nuovo flow-coating dinamico, modello SPRING-T., di New Finishing soddisfa appieno entrambe le esigenze.

La funzione di questo flow-coating dinamico è quella di preservare i prodotti in legno dai danni causati da diversi tipi di agenti. Tra questi, al primo posto è importante ricordare i funghi xilofagi, comunemente conosciuti come “carie del legno”. Una denominazione poco scientifica, ma assai incisiva nel far comprendere gli ingenti danni causati da questi organismi, estremamente pericolosi e insidiosi per qualsiasi prodotto costituito da legno. Infatti, le conseguenze della loro azione non sono immediatamente visibili, ma si rivelano a distanza di tempo, quando ormai i danni prodotti sono consistenti. Ecco perché si parla di “carie del legno”: proprio come la carie dentale danneggia i tessuti duri del dente – smalto e dentina – dell’essere umano, questi funghi agiscono in sordina e il loro danno esce spesso allo scoperto quando è ormai difficilmente reversibile.

I funghi xilofagi, infatti, riducono il legno a un materiale cedevole e privo di qualsivoglia resistenza: un danno consistente soprattutto quando si parla di infissi, la cui funzione primaria è senza dubbio quella di proteggere dagli agenti atmosferici il resto dell’abitazione e quindi mantenere una sua consistenza strutturale.

Nell'immagine sopra e in quella riportata nella pagina destra una vista generale e sotto un dettaglio dell'interno della vasca del modello SPRING-TILT con bracci mobili. Altri dettagli dell'impianto sono riportati nell'ultima pagina.

Non mancano però altri elementi responsabili di questo processo di degrado del materiale e non meno temibili. Tra questi meritano di essere citati in particolar modo la pioggia e l’umidità: esse, infatti, generano un ambiente particolarmente favorevole allo sviluppo e alla proliferazione dei sopracitati funghi lignivori, per non parlare delle numerose componenti acide della pioggia urbana, che corrodono il legno. Certo, per quanto riguarda gli infissi, è praticamente impossibile evitare che vengano a contatto con gli agenti atmosferici e siano attaccati dalle carie del legno. Per questo motivo i prodotti di legno necessitano di subire un trattamento preventivo, che li preservi dal rischio di essere soggetti ai danni qui evidenziati. Il flow-coating dinamico SPRING-T. svolge proprio questa funzione e lo fa in maniera estremamente innovativa rispetto ai tradizionali impianti flow-coating.

Scopriamo come e perché. L’impianto consiste in una macchina di trattamento superficiale per infissi

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e manufatti di legno, che richiedono l’applicazione di preservanti e tinte indispensabili a salvaguardare i prodotti da funghi e agenti chimici esterni, nonché dagli agenti atmosferici. Rispetto però alle tradizionali macchine di impregnazione, il flow-coating dinamico, modello SPRING-T., offre un ampio ventaglio di vantaggi, da tenere in seria considerazione, tanto per il risparmio di prodotti vernicianti quanto per la qualità del prodotto finale. L’impianto garantisce semplicità nella gestione e rapidità nella pulizia: l’applicazione, il cambio colore e il ciclo di lavaggio infatti sono gestiti da un PLC che ne garantisce l’automazione e la rapidità.

Tuttavia, il maggior valore aggiunto di questa macchina risiede nel sistema automatico a bracci oscillanti utilizzato per l’applicazione del prodotto. Non più numerosi ugelli fissi richiedenti copiosa manutenzione per rapido intasamento, specifica regolazione per difficoltà nel raggiungimento di

A REVOLUTIONARY FLOW-COATING The dynamic flow-coating, SPRING-T. model, in its innovative conception, is able both to preserve every surface from the “wood’s caries”and to focus on its environmental impact during its productive process. In fact it is placed on the market with a balanced value in terms of cost-benefit ratio. SPRING-T revolutionizes completely the main concept of the flow-coating by ensuring great time and product savings added to high standard of technology and automation.

AN INNOVATIVE FLOW-COATING The moment we are living is mainly focused, even in the industrial area, on the cost-benefit ratio and on the pollution reduction, related to industrial processing. As a matter of fact, the new and dynamic flow-coating that we are explaining to you, the model SPRING-T, by New Finishing, fully satifies both the needs here mentioned. Its aim is to preserve wooden products from the damages caused by different types of agents. Among these, we put in the first spot the xylophagous fungi, commonly known as the “wood’s caries”. This is an unscientific definition which neatly clarify the damages these agents can do. In fact, the “wood’s caries” are very dangerous organisms for the wooden products: they are extremely insidious. The result of their action isn’t immediately visibile, but it will show up after some time, when the damages are almost irreparable. This is the reason why we call them “wood’s caries”: just as the cavities inside the teeth damages the hard tissues of the tooth –enamel and dentine- in the human body, these fungi act quietly and their damage comes up when it is hardly reversible.

In fact, the xylophagous fungi are able to transform the wood in a yielding material, without any resistance: a substantial damage, if we talk about doors and windows, whose main aim is, without any doubt, to protect the house from the weathering and to maintain its structural consistency. How can they achieve this aim when they are the first to fall in decay?

However, we must not forget the other agents responsible of this process of decay of the material: they aren’t less fearsome. Among

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identikit CML Finishing www.cmlfinishing.it

ciascuna porzione di superficie da trattare e ingenti quantità di prodotto verniciante. Piuttosto la soluzione sviluppata dalla New Finishing è stata quella di dotare l’impianto di bracci motorizzati e indirizzati alla montatura ciascuno di una coppia di ugelli. Questi ultimi sono ugelli a cono vuoto e montati su bracci oscillanti, elementi meccanici in grado di garantire un’uniforme applicazione del prodotto sulle superfici in lavorazione e sui relativi sotto-quadri. Ma veniamo ai numeri e alle situazioni concrete: il flow-coating dinamico modello SPRING.T necessita solamente di una latta da 25 litri di ver-

nice, invece che di una da 60 e 4 ugelli a cono vuoto al posto di decine di essi.

Risparmio di tempo e di prodotto, elevate tecnologia e automazione, nonché una profonda esperienza nel campo del trattamento e della finitura dei prodotti in legno sono dunque gli ingredienti alla base dello sviluppo di questo innovativo impianto di flow-coating. Ecco la ricetta per prevenire le “carie del legno” e assicurare la lunga durata di un materiale che, col passare del tempo, non perde mai di fascino e di eleganza.

these, we must mention particularly the rain and the humidity. In fact, these agents are able to create an enviroment suitable for the development and the proliferation of the xylophagous fungi. In addition, the weathering includes the acid rain, mostly in the cities: it corrodes easily the wood. For sure, when it comes to doors and windows, it is almost impossible to avoid the damages caused by these agents. Windows and doors are daily exposed to them.

This is the reason why the wooden products need to undergo preventive treatment which preserves them from the danger of these agents, here highlighted. The dynamic flow-coating SPRING-T. achieves this aim and it is able of doing it in a very innovative way, when compared to the traditional systems of flow-coating. Let’s find out how and why.

The system consists of a surface treatment machine for wooden windows and doors and for wooden artifacts too. These products need the application of essential preservatives and dyes aimed to preserve the artifacts from the xylophagous fungi and the other agents.

Anyway, compared to the traditional impregnation systems, the dynamic flow-coating, SPRING-T model, offers a wide range of advantages. It is appropriate to take them seriously, both for the savings of paint products and the high quality of the final product obtained.

SPRING-T ensures simplicity in management and speed in cleaning: the application, the colour’s change and the washing cycle are handled by a PLC, which ensures speed and automation.

However, the main value added to this machine consists in the automation system, formed by swinging arms for the application of the product. You won’t have anymore numerous fixed nozzles, needing huge maintenance, due to rapid clogging, added to specific regulation, due to difficulty in the achievement of each portion of the surface that must be treated, added also to huge amount of paint product.

On the contrary, New Finishing developed a clever solution: the system is endowed with powered arms, each aimed to the setting of a couple of nozzles. These are empty cone nozzles, set on swinging arms, which are mechanical elements able to guarantee a uniform application of the product on the surfaces being worked and on the related frameworks.

But let’s talk about numbers and concrete situations: this dynamic flow-coating, model SPRING-T., needs just a tin of 25 liters of paint, instead of one of 60 litres, and four empty cone nozzles, instead of dozens of them.

Savings of time and product, high technology and automation, all added to a rooted experience in the field of treatment and finishing of the wooden artifacts: these are the ingredients that form the development of this innovative flow-coating system.

Here is the receipe to prevent the “wood’s caries” and ensure the long life of a material, the wood, which never loses its charm and elegance, even with the passage of time.

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Particolare della vasca di ricircolo del prodotto inferiore, dotato di filtro metallic, modello SPRING.

ProfilCut Q sistema di costruzione in serie.

PER TAGLIARE MEGLIO: ! Rivestimento Marathon ad alte prestazioni per una maggior redditività ! Superficie in qualità di finitura ! Tempi di installazione ridotti e massima facilità d’uso Leitz Italia GmbH, Industriezone 9, 39011 Lana (BZ), Telefon +39 473 55 28 00, lana@leitz.org, www.leitz.org

Tirando le somme, il 2019 di Finiture è stato un anno intenso fra conquista di ulteriori mercati, realizzazione di nuovi prodotti e ampliamento della gamma esistente con l’acquisizione del marchio Tambone; oltre alla cospicua presenza alle fiere di settore e al premio Innovation Awards IRBS vinto da Finiture al simposio di fine febbraio a Radziejowice in Polonia. Un risultato ampiamente soddisfacente che crea un grande slancio per l’anno prossimo.

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di Elisa Rampazzo identikit FINITURE

www.finiture.it

I DATI DI UNA CRESCITA CONTINUA Un anno intenso e ricco di novità, il 2019, stando a quanto afferma Giovanni Sedino, titolare di Finiture, azienda italiana specializzata in impianti di verniciatura customizzati: «Per quanto riguarda l’estensione dei mercati – dice Sedino – abbiamo installato impianti dal Canada alla Cina, coprendo tutto il mercato dell’Europa centrale e orientale.

Inoltre abbiamo da poco acquisito la più grande commessa di impianto per CLT al mondo. In questo caso, la sfida più grande è stata trovare diverse soluzioni tecnologiche rispetto agli impianti tradizionali per verniciare in verticale anche pannelli di peso e dimensioni significative».

Tra le novità tecnologiche di Finiture, il 2019 conta lo sviluppo di un nuovo sistema d’essiccazione a lampade alogene, che si aggiunge a quelli perfettamente collaudati dei tunnel LDP. È inoltre in fase di test un nuovo flow coating in grado di lavorare con soli 15 litri di prodotto. Ultimo, ma non meno importante, l’ampliamento della gamma di soluzioni per i sistemi di trasporto Power&Free: «La priorità di Finiture è restare al passo delle richieste dei clienti, delle ne-

cessità riguardanti processi di applicazione sempre diversi, nonché dell’andamento dei mercati. Mettere il cliente al centro richiede grande flessibilità e capacità di adattamento a nuove sfide – aggiunge Giovanni Sedino – e ci permette di evolvere continuamente».

A proposito di evoluzioni, a inizio 2019 Finiture ha integrato nel proprio ciclo produttivo le attrezzature necessarie alla fase di post verniciatura. A tal fine, ha rilevato il know-how e l’esperienza del marchio Tambone, noto sui mercati come leader del settore. La sinergia Finiture-Tambone offre soluzioni per l’assemblaggio, la vetratura e l’imballaggio di ferramenta, nonché per la logistica e la movimentazione di prodotti finiti: «Con la nuova Handling & Assembling Division, Finiture ha ampliato notevolmente la propria gamma di prodotti, con lo scopo di fornire al cliente il servizio più completo e personalizzato possibile – dice Sedino e aggiunge – la neonata H&A Division ha già venduto diverse macchine in Italia e nell’est Europa e crediamo che possa crescere sempre di più».

Estremamente soddisfacente anche il giro di appuntamenti con le varie fiere di settore, a cui Finiture ha partecipato come espositore e co-espositore. Impossibile non menzionare la LIGNA di Hannover a fine maggio, dove Finiture ha esposto un impianto verticale con robot antropomorfo, e uno orizzontale con impregnatrice Pro Flow Evo 1, tunnel d’essiccazione Pro Dry e rulliera di trasporto con gruppo di ritorno. La 5 giorni tedesca si è confermata un’occasione di prezioso confronto con potenziali clienti da tutto il mondo. Con un salto temporale a settembre 2019, menzioniamo la DREMA a Poznan e la BIFE-SIM di Bu-

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In questa doppia pagina, sotto, le immagini di un impianto di Finiture per il CLT. In questa pagina, a sinistra il nuovo sistema d'essiccazione a lampade alogene, sopra l'impianto Arbo, sotto un tunnel d’impregnazione/essiccazione orizzontale e in primo piano una pagina del nuovo photobook.

carest, mentre ottobre ha segnato l’appuntamento con la HOLZ di Basilea. A novembre è il turno della WINDOOR di Toronto e la FBC di Shangai. Ricordiamo inoltre il premio Innovation Awards IRBS vinto da Finiture al simposio di fine febbraio a Radziejowice in Polonia.

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identikit FINITURE www.finiture.it

Handling & Assembling Division: un banco di assemblaggio telai e un manipolatore.

La presenza alle fiere di settore, in queste immagini lo stand a Ligna di Hannover nel maggio del 2019.

Finiture ha poi lavorato sull’immagine aziendale, dal restyling del logo alla messa a punto di testi e grafiche per nuovi company profiles, brochures e photobook. Aggiunge Sedino: «L’area commerciale e l’area marketing stanno lavorando in questo momento ai contenuti e alle grafiche per il nuovo sito web, per adattarlo sia alla nuova offerta commerciale, sia all’immagine coordinata dei cataloghi. È necessaria la mediazione costante tra una visione tecnica di stampo ingegneristico, strategie commerciali e linguaggi di marketing, che spesso rispondono a regole completamente diverse».

Tirando le somme, il 2019 ha visto l’intensificazione dell’impegno di Finiture su più fronti e un conseguente incremento del proprio organico. Conclude Sedino: «Ci avviamo a chiudere il 2019 con grande soddisfazione e con grande slancio per l’anno prossimo».

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In queste immagini lo stand Finiture alla Holz di Basilea.

FINITURE: THE DATA OF A CONTINOUS GROWTH

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2019 has been intense for Finiture, an Italian company specialized in the production of customized finishing plants. This year Finiture installed numerous plants from Canada to China, covering the whole Central and Eastern European market. Great satisfaction also derives from the recent production order of the largest CLT plant in the world.

As far as it concerns the innovation, Finiture has recently integrated a new drying system by means of halogen lamps, a new flow coating able to work with only 15 liters of product and the expansion of the range of solutions for Power & Free transport systems. The beginning of 2019 counts also Finiture’s integration of the equipment necessary for the post-painting phase into the commercial offer. To that end, it has taken over the know-how and experience of Tambone’s brand.

The Finiture-Tambone synergy offers solutions for hardware assembly, glazing and packaging, as well as for the logistics and handling of finished products. The newborn H&A Division has already sold several machines in Italy and Eastern Europe.

2019 marks also the participation to a significant amount of trade fairs.

Starting from the unmissable LIGNA in Hannover at the end of May, where Finiture exhibited both a vertical and a horizontal plant. In September 2019, we mention the DREMA in Poznan and the BIFE-SIM in Bucharest, while October marked the appointment with the Basel HOLZ. In November it is the turn of Toronto's Windoor and the Shanghai FBC. We also remember the IRBS Innovation Awards won by Finiture at the end of February in Radziejowice, Poland.

Finiture has also worked on the corporate image, from the logo restyling to the development of texts and graphics for new company profiles, brochures and photo books. Sedino adds: "The commercial and the marketing areas are currently working on the content and graphics for the new website, to adapt it to both the new commercial offer and the corporate image”.

Summing up, 2019 saw the intensification of Finiture's commitment on several sides and a consequent increase in its workforce.

Thus, the company closes 2019 with great satisfaction and it gets ready to start the next year with enthusiasm.

Il premio Innovation Awards IRBS vinto da Finiture al simposio di fine febbraio a Radziejowice in Polonia.

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www.akzonobel.com - www.sikkens-wood-coatings.com www.akzonobel-woodcoatings.com - www.velplaverniciature.it

Per la filiera produttiva della finestra di legno lo step riguardante la verniciatura è quello cruciale, anche perché i serramenti di legno oggi attraverso un processo di finitura professionale in termini di tecnologia applicativa e prodotto verniciante adeguato possono garantire performance di durata paragonabili a quelli di qualunque altro materiale, ognuno prevedendo periodicamente un ciclo manutentivo o di pulitura del manufatto. La case history che raccontiamo porta la firma di Velpla Verniciature a Flero in provincia di Brescia, un terzista che vernicia i serramenti e ripristina quelli esistenti per i falegnami - serramentisti, valorizzando il legno come materiale biocompatibile.

di Sonia Maritan interview VELPLA Verniciature - Wood Coatings

Insieme ad Andrea Ghezzi, Account Manager per l’Italia di Wood Coatings, approfondiamo questa realtà con Luca Zuccotti, uno dei figli di Pierino.

UN PARTNER CONSOLIDATO

Innanzitutto presentiamo Velpla Verniciature ai lettori.

«Velpla Verniciature è un'azienda del bresciano specializzata nella verniciatura dei serramenti, fondata nel 1980 da me e i miei fratelli – ci risponde Luca Zuccotti sottolineando che parla a nome di tutta la famiglia –. In tutti questi anni la collaborazione assieme ai produttori di impianti e vernici è stata fondamentale per individuare i cicli di verniciatura in grado di dare le massime performance estetiche e protettive al legno. Utilizzando solo vernici idrosolubili inodori e atossiche, rispettando così anche l'ambiente, l'abilità manuale abbinata a strumenti tecnologici all'avanguardia e a prodotti di nuova generazione fanno si che l'azienda riesca a raggiungere altissimi standard qualitativi».

Da quanto tempo Velpla Verniciature è cliente di AkzoNobel?

«Grazie all'esperienza trentennale di gran parte dei collaboratori, ai continui corsi di aggiornamento, al supporto dei marchi più prestigiosi di vernici a livello mondiale tra cui Sikkens Wood Coatings e all'aiuto di impianti di verniciatura

tecnologicamente all'avanguardia, Velpla Verniciature e Sikkens Wood Coatings sono Partners da molto tempo».

In cosa consiste il vostro lavoro?

«Nel nostro quotidiano, noi ci prendiamo cura dei serramenti di legno, in particolare ci occupiamo del ripristino di infissi, ante, persiane, e qualsiasi tipo di manufatto in legno che riporti danni causati da eventi atmosferici. Inoltre, l’azienda segue con cura e professionalità tutte le principali fasi di lavorazione di verniciatura: dalla tinteggiatura all’essicazione di manufatti di nuova produzione al ripristino di quelli esistenti».

Cosa vi fornisce AkzoNobel?

«A seguito di test effettuati con cura sia nel sistema trasparente sia nel sistema laccato, Velpla Verniciature ha ottenuto ottimi risultati su entrambi i sistemi, a oggi per la qualità e la sicurezza nell’utilizzo Velpla ha scelto di utilizzare un ciclo completo per i suoi colorati, utilizzando impregnanti, fondi, intermedi e finiture di qualità a marchio Sikkens Wood Coatings».

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In apertura i protagonisti dell’incontro, da sinistra a destra, Andrea Ghezzi, Pierino Zuccotti e Luca Zuccotti.

Nella foto di gruppo, da destra Antonio Denaro, Technical Service Manager Europe South e il Team Velpla al completo.

Sopra una foto di iGiotto by Cefla, la macchina antropomorfa che testimonia come Velpla disponga delle tecnologie più innovative presenti sul mercato.

Nella pagina a destra, alcuni prodotti della linea Rubbol.

Quali sono state le sfide che avete dovuto affrontare?

«Il rapporto con Sikkens Wood Coatings è cominciato proprio con una sfida, dovevamo trovare un Partner che ci potesse garantire la qualità dei propri prodotti e che a distanza di tempo non provocasse il classico ingiallimento sui nostri supporti, specialmente sui colori chiari.

AkzoNobel con Sikkens Wood Coatings è stato un partner ideale per rispondere a questa esigenza e tutt’oggi lo consideriamo qualificato a far sì che la scelta continui a ricadere su questa azienda».

Avete provato altre soluzioni prima di scegliere questo partner?

«Le soluzioni nel mercato ci sono e sono molte, ma non tutte valide o di alta qualità, una volta testate la qualità e la semplicità di applicazione dei prodotti a marchio Sikkens Wood Coatings abbiamo preso la decisione di proseguire questo rapporto. Inoltre, sono stati valutati diversi aspetti tra cui uno dei più importanti è stato l’utilizzo da parte di Sikkens Wood Coatings di prodotti non nocivi per l’ambiente, prerogativa della nostra azienda».

Che cos'è un sistema non ingiallente? A cosa serve?

«L’ingiallimento è un difetto che si riscontra nel tempo sulla pellicola del film applicato o del supporto sottostante, a causa dell’azione dei raggi ultravioletti. Vi sono categorie di legni più sensibili di altri e la scelta del materiale da utilizzare è importante, come è indispensabile affidarsi a pro-

fessionisti del settore per evitare l’utilizzo di prodotti vernicianti non idonei all’uso esterno».

Quali sono state le prestazioni del sistema Sikkens Wood Coatings?

«Rapidità, semplicità di applicazione, qualità del prodotto finito, cicli garantiti, enorme stabilità agli agenti atmosferici sono solo alcune delle qualità a oggi riscontrate nell’utilizzo dei sistemi Sikkens Wood Coatings, oltre al continuo supporto tecnico e commerciale di Akzo Nobel e alla conoscenza a livello Europeo dei tecnici Sikkens Wood Coatings».

sistemaserramento - dicembre 2019

Potete illustrarci come vengono utilizzati i prodotti AkzoNobel nel processo di produzione di Velpla Verniciature?

«Tutti i prodotti sono di facile utilizzo, partendo da un impregnante isolante applicato a flow coating Rubbol WP1900 proseguiamo, senza carteggiare, con l’applicazione di un fondo intermedio coprente e di facile carteggiatura Rubbol WM270. Una volta asciutto adeguatamente, carteggiamo per togliere le fibre del legno che si sono alzate e proseguiamo con le nuove finiture di Sikkens Wood Coatings Rubbol WF3300 che ci permettono una distensione perfetta del film di vernice e un’ottima resistenza agli agenti atmosferici. Dopo pochissimo tempo il prodotto è pronto per essere spedito al nostro cliente, dando rapidità e sicurezza della qualità».

Potremmo ottenere una testimonianza da Velpla Verniciature riguardo il grado di soddisfazione delle soluzioni Akzo Nobel?

«Siamo molto contenti della collaborazione con Sikkens Wood Coatings: abbiamo trovato un partner valido e sicuro e i loro prodotti ci permettono di posizionarci sul mercato con qualità e serietà – conclude Luca Zuccotti –. Non nascondiamo che anche la nostra produttività è in continuo aumento grazie a tutti i vantaggi che riceviamo nell’utilizzo di tecnologie nuove».

A RELIABLE PARTNER For the wooden window production chain, the step concerning painting is crucial, also because the wooden doors and windows today, through a professional finishing process in terms of application technology and suitable painting product, can guarantee durability performances comparable to those of any other material, each cyclically providing a maintenance or cleaning cycle for the building. The case history that we recount brings the signature of Velpla Verniciatura to Flero in the province of Brescia, a contractor who paints the frames for carpenters - frame makers, enhancing wood as a biocompatible material.

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Fantacci è specializzata nella costruzione di utensili per infissi di legno da oltre mezzo secolo.

Nel 1998 nasce un prodotto importante: il sistema di bloccaggio del coltello denominato “Fantalock” che permette all’azienda di imporsi sul mercato europeo. Nel 2014 la strategia aziendale cambia e all’anima di attrezzista viene affiancata quella di sistemista identificata con un altro marchio, ma non basta, e a primavera di quest’anno nasce anche una nuova finestra minimalista battezzata “Luminus”. Con Simone Fantacci, titolare dell’azienda, parliamo della vision di questa storica azienda all’ultima edizione di Ligna di Hannover.

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di Sonia Maritan interview FANTACCI

www.fantacci.it

PER LE FINESTRE PIÙ BELLE

Inquadriamo prima brevemente la storia dell’azienda.

«Fantacci è specializzata nella costruzione di utensili per infissi di legno dal 1966 – esordisce Simone Fantacci, titolare dell’azienda –. Nel 1998 nasce un prodotto importante: il sistema di bloccaggio del coltello denominato “Fantalock”, il quale grazie alle sue originali caratteristiche tecniche ci ha permesso di imporci sul mercato europeo con più di mille attrezzamenti e su ogni tipologia di macchinario.

Siamo presenti con i nostri agenti in Italia e all’estero e vantiamo numerose referenze importanti nelle medie e grandi realtà produttive di serramenti.

Garantiamo un servizio completo per la fornitura diretta di inserti di ricambio per ogni tipo di utensile, un servizio completo dedicato allo sviluppo tecnico del progetto dell’infisso personalizzato per ogni cliente anche con la preparazione di disegni tridimensionali e un servizio completo di installazione dell’utensile sulla macchina».

Sonia Maritan in visita allo stand di Fantacci all'ultima edizione Ligna di Hannover, mentre Simone Fantacci riceve dei clienti.

FOR THE MOST BEAUTIFUL WINDOWS

prima di produrla occupandoci di tutta la componentistica eccetto la ferramenta e il vetro. Ci venne voglia di fare questo passo perché tutti i nostri buoni propositi di aiutare veramente il settore morivano nel catalogo dei sistemisti di allora che proponevano solo prodotti “copia /incolla” e perché eravamo ben consapevoli del fatto che in quegli anni la chiusura delle aziende produttrici di infissi in legno non era dovuta tanto alla crisi economica, quanto all’espansione del PVC favorito da 30 anni di cattiva comunicazione della finestra di legno».

L’azienda è sempre stata a vocazione internazionale e specializzata nel settore legno. Che cosa è cambiato oggi e qual è la vostra vision attuale e le strategie che vi hanno portato fin qui?

«Nel 2014 si è concretizzata un’idea che avevamo da tanto tempo, ma avevamo qualche timore più che altro legato a un possibile rischio commerciale. Quando però nel 2013/14 è arrivata la crisi, causata dal fatto che molti clienti avevano deciso di non continuare con la loro produzione svilita dal forte avvento del PVC e nel contempo molti nostri clienti rimasti fedeli al “legno” ci hanno chiesto di trovare soluzioni per valorizzare e rendere competitivo il loro prodotto, abbiamo deciso di cambiare rotta e di rispondere a questa loro richiesta. Quell’anno, infatti, abbiamo ritenuto che era tempo di dare forma a quell’idea, cioè non soltanto far produrre la finestra nel senso di creare un profilo, ma dedicarci anche a crearla la finestra

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Fantacci specialized itself in the construction of tools for wooden frames for over half a century. In 1998 an important product was born: the knife locking system called "Fanta-lock" which allows the company to establish itself on the European market. In 2014, the corporate strategy changed and the soul of a toolmaker was joined by that of systems engineer identified with another brand, but not enough, and in the spring of this year a new minimalist window called Luminus was born.

“After the first four years of activity – says Simone Fantacci - from all the systems we have created an unprecedented “Luminus” which represents an idea of our minimalist window that meets market demands and that we will present at the Eurobois of Lyon and the Fensterbau Frontale of Norimberga, where I hope to see you again”.

Il progetto di cui parliamo risale ormai a un lustro fa: come si è reso concreto e come si è consolidato oggi? "Luminus" rappresenta il punto d'arrivo?

«La concretizzazione è passata innanzitutto dalla consapevolezza di avere le capacità e le carte in regola per realizzare questo progetto e alludo anche alla disponibilità di ingredienti base come la conoscenza, la fantasia, la tecnologia e le risorse economiche. Quindi noi oggi abbiamo due anime: l’anima da attrezzista e quella da sistemista.

L’anima da attrezzista la portiamo avanti con il marchio storico, mentre l’anima da sistemista la rappresentiamo con un nuovo marchio, nato il Primo gennaio 2015, che si identifica con “NeoDesign”.

Dopo i primi quattro anni di attività, da tutti i sistemi ne abbiamo creato uno inedito battezzato “Luminus” che rappresenta un’idea tutta nostra di finestra minimalista rispondente alle richieste del mercato e che presenteremo all’Eurobois di Lione e al Fensterbau Frontale di Norimberga, dove spero di rivederti».

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OMA Impianti è specializzata nella costruzione di impianti di aspirazione aria e opera nel settore ecologia da circa trentacinque anni, in ambito nazionale e internazionale, e in particolare della bonifica e antinquinamento per ambienti industriali. Incontriamo allo stand dell’ultima edizione di Ligna di Hannover il titolare dell'azienda Tiziano Innocenti e Simona Conti, la Responsabile marketing, con i quali parliamo del loro mondo.

di Sonia Maritan interview OMA IMPIANTI

www.omaimpianti.com

ECOLOGIA DA OLTRE 30 ANNI Si tratta di un prodotto standard o conformato su un layout produttivo ogni volta diverso?

«Abbiamo un catalogo utile per illustrare ai clienti i prodotti che facciamo, però essendo una ditta con 20/25 persone tra esterno e interno abbiamo la flessibilità per dare al cliente finale ciò che lui vuole, facciamo quindi l’impianto su misura come lo vuole il nostro committente».

Da sinistra a destra Simona Conti, Sonia Maritan e Tiziano Innocenti all'utima edizione di Ligna a Hannover.

Che cosa distingue la vostra azienda?

«Oma Impianti nasce circa 35 anni fa, abbiamo cominciato a realizzare i nostri impianti nelle nostre zone, poi a mano a mano ci siamo ampliati come personale e come tecnica, abbiamo iniziato a fare i lavori nelle falegnamerie, nell’industria del marmo, nel tessile, nella conceria e ormai lavoriamo in diversi settori. Ci distinguiamo da sempre per la qualità dei materiali utilizzati, la capacità di progettazione, la cura nella realizzazione e la disponibilità in fase post-installazione – esordisce Tiziano Innocenti, titolare dell’azienda –. L'esperienza acquisita negli anni e il costante aggiornamento tecnico consentono di avere le conoscenze e l'elasticità necessarie per soddisfare tutte le richieste e le esigenze garantendo sempre l'affidabilità, la durata e la sicurezza degli impianti installati».

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Quindi non vi rivolgete a un settoriale specifico? E quali sono i principali mercati?

«Il nostro lavoro in percentuale è maggiormente rivolto alle falegnamerie, con l’Italia lavoriamo tutt’oggi perché abbiamo anche dei clienti storici, però lavoriamo anche con l’estero, in Francia, Svizzera, Malta, Belgio, Africa e altri.

Quindi copriamo come consuetudine anche il mercato estero, perché oltre al materiale forniamo anche la competenza dei nostri tecnici che operano dove l’impianto viene installato».

Che cosa cambia nel progetto dell’impianto tra un ambito e un altro, ad esempio fra una falegnameria e una conceria?

«Niente, la polvere è sempre quella, uguale fra un settore e l’altro, e quindi gli aspiratori usati in una falegnameria sono gli stessi che adoperiamo nella pelletteria o nella calzatura. Di recente abbiamo fatto anche un grosso impianto nella nostra zona per un cantiere navale importante».

Silo di stoccaggio per impianto di aspirazione polvere e trucioli di legno.

LA CASE HISTORY DI B.G LEGNO Al recente tavolo tecnico del 12 novembre scorso a Campo Tizzoro, in provincia di Pistoia, presso B.G Legno ha preso parte anche OMA Impianti oltre a Working Process. Tiziano Innocenti ci parla di questo specifico impianto realizzato per B.G Legno.

«A me è stato dato tutto il layout del progetto di Working Process, hanno creato un disegno tutto colorato che rendeva impossibile sbagliare: un disegno in 3D fatto benissimo! Io ho potuto quindi predisporre il lavoro prima e mentre i tecnici di Working Process montavano la macchina man mano io montavo l’impianto di aspirazione, ma fino a che non è stato a regime il nuovo centro di lavoro di Working Process hanno continuato a lavorare con l’impianto Saomad, e per consentirlo ho collegato ai vecchi impianti una tubazione che era già esistente.

Il direttore lavori è stato Marco Olla che mi diceva cosa fare e che ho seguito passo passo».

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Da sinistra a destra: Sonia Maritan in visita alla B.G Legno con Samuel Olla e Tiziano Innocenti.

Qual è il cuore del nuovo impianto?

«Questo impianto, rispetto ai più tradizionali, effettua la pulizia delle maniche con l’aria compressa, quindi grazie al sequenziatore anche a impianto in funzione le maniche filtranti vengono pulite automaticamente, Sottostazione filtrante mentre su altri impianti è con pulizia delle maniche ad aria compressa eseguibile solo ad aspiratore per trucioli e polveri di legno. fermo e vengono pulite attraverso un elettrovibratore posizionato sopra la manica . Inoltre, mentre nel vecchio sistema la polvere o il truciolo che entrava nella manica si faceva cadere dall’interno, in questo nuovo impianto ogni manica è contenuta in un cestello metallico che convoglia all’esterno la polvere e sopra ogni manica c’è un soffiatore che con un sequenziatore – programmato a tempo per lo sparo dell’aria – pulisce la manica automaticamente anche a impianto acceso in modo che resti sempre pulita».

E per il reparto verniciatura quale contributo ha dato OMA Impianti?

«Per la verniciatura abbiamo realizzato la cabina di carteggiatura, che rilascia polveri che non si possono andare a mescolare con le polveri del legno. La carteggiatura derivante dal grezzo si può veicolare direttamente nell’impianto di aspirazione, ma la vernice no. Questa cabina di carteggiatura monta delle griglie frontali nelle quali viene aspirata la polvere, e dentro ci sono delle cartucce – come quelle del filtro dell’automobile –, con un soffiatore con aria compressa in ognuna che le pulisce».

THE MANY FACES OF OMA OMA Impianti specializes in the construction of air managing systems and has been operating in the ecology sector for about thirty-five years, nationally and internationally, and in particular for the cleaning and anti-pollution for industrial environments.

“Oma Impianti – says Tiziano Innocenti, the owner - was born about 35 years ago, we started to build our plants in our geographical area, then gradually we expanded as a staff and as a technique, we started working in the joineries, in the marble industry , in textiles, in the tannery and now we work in different sectors”.

Filtro a cartucce con pulizia ad aria compressa per polveri di carteggiatura.

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BG LEGNO - WORKING PROCESS www.bglegno.it - www.cefla.com - www.fantacci.it - www.omaimpianti.com - www.working-process.com di Sonia Maritan on the field

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In B.G Legno gli investimenti in tecnologia sono considerati la condizione per essere “alla pari” sul mercato e per distinguersi con un prodotto contemporaneo. Quando tutti gli aspetti principali del business vengono condivisi all’interno di una strategia precisa è possibile elaborare un processo per dare forma a un progetto e fornire argomenti concreti allo showroom. I partner di questo investimento sono ritenuti indispensabili da Samuel Olla che ci racconta un’azienda del pistoiese vincente sotto molti aspetti. Il 12 novembre a Campo Tizzoro, dove si trova B.G Legno, intorno al tavolo di lavoro siedono Pietro Ferrari, editore di Web and Magazine, Tiziano Innocenti di Oma, Paolo Perservati e Filippo Schegginetti di Working Process.

LA QUALITÀ SUPERIORE

! IN UFFICIO «Il nostro investimento è stato dettato dal cambiamento in atto nel settore del serramento di legno, legno-alluminio e legno-vetro – esordisce Samuel Olla –, per creare dei prodotti innovativi a tal punto da essere diversi da tutto quello che fa il resto della concorrenza nazionale, perché noi operiamo sul mercato regionale ma anche in tutta Italia. Ai nostri showroom dobbiamo dare argomenti concreti e per averli si è puntato ad avere dei prodotti innovativi».

Qual è stata la difficoltà maggiore?

«La nostra difficoltà è stata l’elaborazione di tutto il processo, l’azienda lavora per produrre la finestra con i pezzi singoli. È una finestra della quale ogni singolo componente percorre la produzione dall’inizio alla fine, poi si crea il “puzzle” dei pezzi e si assembla il tutto attraverso il fissaggio meccanico, quindi si monta il vetro dentro la finestra: questo è un concetto nuovissimo, almeno per come lo conce-

piamo noi. Esisteva già questo procedimento, ma si avvaleva di un nastro adesivo montato dall’interno, invece qui l’obiettivo è la qualità del prodotto. Un altro elemento da enfatizzare è che la nostra è una finestra senza fermavetro, che non comporta una difficoltà solo a livello produttivo, ma anche del fornitore idoneo perché un vetraio deve lavorare su 1/2 mm di spessore, una tolleranza che implica una vetreria di grande professionalità e affidabilità, possibile solo con l’artigiano - industria, perché l’industria non personalizza il vetro e l’artigiano non ha i mezzi quindi ha standardizzato il prodotto».

Qual è la storia di B.G Legno? «È un’azienda che è nata negli anni 50 come piccola falegnameria, era al servizio del complesso industriale di Campo Tizzoro, in provincia di Pistoia, dove ci troviamo, in cui lavoravano 6000 persone e quindi B.G faceva manutenzioni e imballaggi industriali. Il titolare era una persona

anziana e nel ’94 viene rilevata l’azienda da due soci: Bragalli e Galeotti, poi nel 2004 sono entrato io con mio padre e altri soci – successivamente liquidati –, e fino al 2008 ho fatto esperienza tecnica in produzione. Nel 2014 l’azienda è diventata della famiglia Olla».

sistemaserramento - dicembre 2019

Come è strutturata oggi?

«Oggi siamo in 30 persone interne, abbiamo 10 agenti, due figure commerciali assunte e una serie di professionisti – afferenti a uno studio autonomo – che ci seguono la parte di comunicazione portandola avanti con qualità e continuità.

Nell’ultimo periodo siamo entrati in Treedom (www.treedom.net), piattaforma web che permette di piantare un albero a distanza e seguirlo online, con l’intenzione di dare a ogni cliente un tagliando dimostrativo dell’acquisto di un albero e del reintegro di CO2 a cui ha contribuito. Una scelta coerente con i nostri prodotti certificati FSC e PEFC, ma che ci consente anche di scegliere il legno; infatti, ad esempio, per un prodotto in legno - alluminio con un fermavetro largo, al contrario dei nostri competitor noi non usiamo il lamellare standard, ma un prodotto ad hoc in 3 strati tutti lista intera definito DDD, in modo che anche sul legno - alluminio i tre strati non siano mai giuntati. È come se fosse un’estrusione del legno, un pezzo dove non c’è niente di riportato manualmente, questa è un’evoluzione ma il problema è che non si trova il materiale, quindi richiediamo i pezzi su misura.

Una difficoltà mai affrontata prima in nessun altro progetto, anche perché ci sono fornitori seri e meno seri, altri che ritardano. In seguito alla completa reindustrializzazione dei processi, il fatturato dell’anno scorso è rimasto pressoché stazionario, quello di quest’anno evidenziava il 45% in più

di fatturato già a settembre, da maggio circa l’andamento mostrava una crescita dal 40 al 55% in più sul mese quindi questo è un buon dato. Questo risultato è dovuto a una serie di scelte anche commerciali. Partendo dalla considerazione che il rivenditore da 20.000 euro l’anno per un’azienda è diventato un costo, si è deciso di prendere i rivenditori più importanti e con loro creare un progetto di store, quindi una fidelizzazione del negozio nel quale fare una vendita monomarca, mentre le porte o altri elementi di contorno decide il cliente dove comprarle. L’importante è stato aprire alla possibilità di fare una fatturazione diretta con questi showroom, quindi non si svende il prodotto e si può fare anche la vendita diretta, questo ha portato a un incremento drastico del fatturato. A livello interno noi abbiamo un ufficio tecnico che dà le risposte, un servizio clienti che avvisa l’utente. È un servizio che costa, ma va seguito il processo di vendita dato che il prodotto è complesso e deve essere ben spiegato per evitare problemi. Il nostro ufficio marketing veicola il prodotto e offre questo tipo di servizio al cliente, e, davvero innovativo, anche un servizio di acquisto del credito – qualora si lavorasse con imprese importanti – che permette di pagare al nostro rivenditore la provvigione anticipata e ci permette di stare sereni sull’incasso».

In apertura, alcuni scatti negli uffici di B.G Legno, intorno al tavolo di lavoro siedono: la direttrice responsabile di Sistema Serramento Sonia Maritan, l’editore di Web and Magazine Pietro Ferrari, il titolare di Oma Impianti Tiziano Innocenti, il Direttore Comm.le e Marketing di Working Process Paolo Perservati, uno dei proprietari di Working Process Filippo Schegginetti e Samuel Olla che ci illustra anche il reparto produttivo, ben raffigurato in queste pagine e quelle successive.

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BG LEGNO - WORKING PROCESS www.bglegno.it - www.cefla.com - www.fantacci.it - www.omaimpianti.com - www.working-process.com di Sonia Maritan on the field

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Questa forte specializzazione di prodotto si è dimostrata vincente!

«Sì, funziona perché si crea sinergia, si coinvolgono tutte le figure dalla produzione alla vendita e questo investimento paga. Infatti, si tratta di un progetto ampio, qui a Campo Tizzoro c’è la sede produttiva, ma poi ci sarà l’apertura di un negozio diretto a Prato, a Firenze c’è un altro store, come ad Arezzo, Roma, Milano, Lecco e Cesena, e ce ne sarà un altro a Bologna, poi se ne farà uno anche in Puglia.

Non abbandoniamo nemmeno i 40/45 clienti che a rotazione si rivolgono a noi, seguendoli direttamente dall’azienda, perché sono quelli più piccoli ma hanno contribuito anche loro al nostro investimento e alla crescita dell’azienda; tutti comunque vanno seguiti perché il nostro è un prodotto difficile».

Le strategie di B.G Legno sono ormai definite: come sono divise le responsabilità?

«Le ho sempre perseguite ma c’è voluto tempo per dargli forma e ho intorno a me dei collaboratori molto preparati: il responsabile tecnico commerciale Davide Piliero, il direttore vendite Francesco Buccafurni, il responsabile tecnico di progettazione Michele Finocchi, ogni commessa passa da lui che ordina ai fornitori i materiali particolari, gestisce tutto il ciclo di messa in produzione delle commesse e le generazioni per i vari impianti, lui è una figura fondamentale.

C’è poi la responsabile del servizio clienti Roberta Filoni, noi diamo un servizio quindi non c’è bisogno del telefono, che suona di rado, perché è già tutto programmato. È così da 7/8 mesi, ma prima era diverso, ci volevano più persone nel call center rischiando di dare anche meno servizio. Adesso, abbiamo raggiunto un buon livello di efficienza». È fondamentale trasmettere un prodotto così nuovo che poi rappresenta il cuore del progetto imprenditoriale!

«Tutto nasce da un’analisi del mercato che ci ha portato ai prodotti minimali e a una forte innovazione, che innanzitutto in fase di produzione non richiede di mettere le mani sul prodotto, concepito come un estruso di pvc o alluminio ma fatto con il legno. Abbiamo iniziato a lavorare su questo a fine 2017, io, Michele Finocchi e mio padre, responsabile di tutto il reparto produttivo, che presiede anche all’operato di DDX mentre trasmette i dati in produzione. Infatti, sono Logico e DDX che si parlano per la generazione del prodotto: il passaggio consequenziale avviene da Logico a DDX alla macchina che recepisce tutti questi dati che diventano il disegno e il prodotto».

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Chiediamo a Paolo Perservati come dialoghi il centro di lavoro con il programma.

«La connessione macchina/programma è totale ed è completamente integrata.

L’impianto riceve la lista di lavoro e processa i pezzi richiesti in totale sicurezza grazie al controllo collisioni verificato in precedenza con DDX, garantendo una verifica totale delle operazioni di lavoro grazie al supervisore WWLine sviluppato da Working Process. Si tratta di una tecnologia produttiva che garantisce l’uscita del materiale in tempi prevedibili e certi, senza che l’operatore debba intervenire. Uno dei nostri obiettivi, da sempre, è dare libertà di scelta a chi deve produrre le finestre, poter pensare un prodotto, come nel caso di B.G Legno, che prima non c’era, oltrepassando limiti e convenzioni. Finalmente la forma segue la funzione, senza compromessi, per una totale libertà di pensiero tecnico ed estetico nel mondo finestra».

Tutti e due avete messo al centro la finestra, questo ha portato a un progetto avveniristico!

«Sì, molto innovativo e con delle difficoltà enormi – riprende Samuel Olla –, non a livello di impianti ma inerenti a problemi di segnature dei pezzi, perché lavorando in orizzontale c’era il problema legato alla linea di assemblaggio, quindi i banchi sono cambiati quattro volte in tre mesi e nel frattempo bisognava produrre!

Questo, mi aveva un po’ avvilito perché vedevo che c’era richiesta e la mia paura era di non poter sviluppare l’ambito commerciale perché privo degli strumenti idonei: non mi preoccupavo della produzione ma dell’aspetto commerciale».

Certo si tratta di una grande responsabilità e forse la crisi ha condizionato certe scelte…

«Noi nel 2007 eravamo piccoli ed è stata la nostra fortuna avere un’azienda solida e sana che ci ha permesso di crescere. Chiaramente bisogna trovare un supporto nel sistema finanziario e ci vogliono delle persone che ti seguono e trovano il modo – non troppo pesante – per diluire gli investimenti. L’impegno ci vuole ovviamente, ma anche chi da dietro ti assicura un certo sostegno è importante. È stata una responsabilità grossa e un rischio per noi, sia per tutta la gente che lavora qui sia per tutti gli investimenti fatti. La grande soddisfazione è arrivata con la risposta che stiamo raccogliendo, e anche se c’è ancora tanto da fare è questo che conta».

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Qual è il vostro sguardo sul mercato?

«Per adesso, come anticipato in apertura del nostro incontro, si tratta soprattutto di un mercato italiano, in Svizzera lavoriamo ma in modo marginale, però ci sarà uno sviluppo spero positivo a Dubai, perché a novembre parteciperemo al Big 5 di Dubai, un’importante fiera di costruzioni per il Medio Oriente, l’Asia e l’Africa, e spero ci sia uno sbocco importante».

In Italia?

«In Italia è interessante il mercato di fascia alta, dove deve essere dato un servizio a 360°, dal progetto del foro finestra, al cantiere, ai tecnici dell’azienda sul posto per il rilievo delle misure, alla progettazione dell’involucro e il disegno in 3D! Una tipologia di cantiere in cui si usa il BIM, quindi il cliente ha una precisa percezione del manufatto e quando un cliente spende tanto per le finestre – come per qualunque altro manufatto durevole dell’immobile – si aspetta una cosa fatta bene. Oggi è questo il mercato, ed è un mercato difficile perché si combatte per mantenere i numeri produttivi operando in una fascia alta di target e far combaciare questi due elementi non è facile».

Filippo Schegginetti rimarca il riferimento al BIM, all’importanza del coordinamento di tutto quello che sta intorno alla casa e quindi lo riporta al committente e chiede se ci sia anche una figura intermedia, quale può essere un architetto, che coordini questi aspetti.

«La difficoltà principale di questa azienda ora è l’identificazione del target, perché sul mercato si può andare ovunque e prima di essersi affermati, perché non ho la presunzione di dire che ci siamo già consolodati, è arduo distinguere fra un cantiere e l’altro perché la mentalità può essere opposta e riservare sorprese – non sempre positive.

Certamente, lavorare con qualità e mirando ai professionisti ci ha portato a un passa parola coerente con il nostro modo di operare, ma è difficile avere sempre la certezza del calibro del nostro interlocutore, per questo avere un professionista di riferimento costituisce un grande aiuto sempre auspicabile».

Nel catalogo si legge “Serramenti di qualità superiore” riferendosi al legno, al legno-alluminio e al legno-vetro: parliamo di prestazioni.

«Le prestazioni sono ottime, si abbassano notevolmente i valori perché il vetro fa la differenza, e il legno comunque è intrinsecamente performante. Con il fermavetro integrato poi, si elimina una fonte di debolezza verso infiltrazioni o effrazioni per creare un infisso veramente sicuro e durevole.

Una variabile di tutti i prodotti è quello che definiamo telaio di ristrutturazione, un corpo unico composto sia dal telaio sia dal coprifilo: una rifinitura senza elementi aggiuntivi».

Siamo esclusivi in questo tipo di verniciatura, sia perché ci vuole un sistema di gestione molto complesso sia perché ci vuole un sistema di assemblaggio innovativo che può essere realizzato solo con apposite procedure».

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Quali varianti di specie legnose utilizzate?

«Lamellare di Pino, Rovere, Larice, Frassino, Abete e Okùme, quest’ultimo è un fuori linea, però si può fare. I legni principali sono comunque Pino, Rovere e Larice lamellare perché rappresentano un compromesso fra il Pino, un legno tenero che quindi garantisce il massimo isolamento termico, e il Rovere richiesto soprattutto nel centro sud, dove i valori termici sono diversi e c’è una cultura dissimile della casa che preferisce un legno più di sostanza e più compatto. Al nord sono più concreti, per esempio a Milano scelgono il Pino per l’interno e per l’esterno il rivestimento di alluminio.

Anche la vernice ha un ciclo particolare, non si utilizza il ciclo di Renner standard, ma il Top Quality, quello che permette di ottenere la garanzia da 7 a 15 anni, ma la vera garanzia è il pezzo sciolto, perché viene verniciato ogni singolo componente e assemblato dopo, quindi la vernice aderisce in ogni parte del prodotto.

! IN PRODUZIONE Samuel Olla ci illustra il reparto produttivo con Paolo Perservati, Filippo Schegginetti e Tiziano Innocenti.

«Abbiamo dei piccoli magazzini di legno just in time – che ci indica – per quello che serve durante il giorno e quindi vengono riallestiti quotidianamente, sono chiusi e divisi per specie legnose: legni teneri e legni duri.

Passando al lay out produttivo, un’unione di commesse, ottimizzata a fine macchina, entra nell’impianto Salvador per il taglio, cioè inizialmente i semilavorati vengono messi in modo casuale, suddivisi solo in base allo spessore e successivamente vengono perfezionati dividendo le commesse per carrello.

Altre immagini del reparto produttivo, dove incontriamo anche Marco Olla, nella foto centrale a sinistra. In quella di gruppo, da sinistra a destra: Filippo Schegginetti, Marco Olla, Paolo Perservati, Sonia Maritan, Samuel Olla e Tiziano Innocenti. Le pagine successive sono relative a un altro capannone dove le finestre vengono ferrate e imballate.

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Poi la pialla SCM porta allo spessore richiesto il pezzo, attraverso più pialle che lavorano sulle 4 facce il prodotto che da grezzo diventa piallato; successivamente il “tunnel” bagna il prodotto: noi facciamo due percorsi di bagnatura, uno qui e l’altro con una macchina che serve per simulare un percorso di verniciatura prima che questa venga effettuata, in modo da predisporre il pezzo al trattamento. A questo punto le commesse sono già divise e dopo la calibratura entrano nel corridoio del centro di lavoro Working Process, vanno nel magazzino che fa un’analisi di larghezza, lunghezza e altezza, se va bene, il materiale viene immesso nel processo produttivo altrimenti scartato in questa zona verde – che ci viene mostrata –, ma non si blocca mai. Qui per ottimizzare la produzione vengono messi tutti i pezzi per tipologia, non tipologia di prodotto ma di lavorazione, grazie alla programmazione divisa per essenza l’impianto gestisce le velocità di avanzamento: con i legni morbidi si lavora fino a 18 metri, con quelli duri fino a 14 metri, quindi il processo prosegue e il materiale passa in un’altra zona… è come se fossero 5 macchine insieme che lavorano in sinergia: carico, gestione del carico, pinze, produzione e scarico. Il bello dell’impianto è che durante i passaggi e i cambi di lavorazione compie altre operazioni, ad esempio mentre posiziona le pinze da una parte all’altra del pezzo, nel contempo prepara anche gli altri prodotti, quindi si tratta veramente di un processo in continuo».

Il centro di lavoro Working Process richiede la presenza di un operatore?

«La macchina garantisce un non presidio – risponde Paolo

Perservati – e per un determinato tempo l’operatore può svolgere altre operazioni, vuol dire che comunque la macchina può lavorare in autonomia».

Poi ci spostiamo nel reparto verniciatura: i serramenti vengono verniciati a elementi e poi montati?

«Sì esatto, qui c’è il doppio impianto di verniciatura di Cefla – risponde Samuel Olla –, uno riguarda la parte del colore che lavora a bidone non a vasca al fine di avere la massima flessibilità produttiva, l’altra è quello dell’intermedio.

Potete vedere come viene effettuato il ciclo di finitura con 4 mani: impregnante, intermedio, fondo e finitura.

Qui si evidenzia anche come non si leggano i 3 strati del la-

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mellare nel prodotto finito perché la lamella viene composta in spessore, per cui non si visualizza mai uno spessore maggiore della lamella. Significa non vedere mai la stratificazione delle lamelle sull’elemento che sembra così un pezzo unico in massello; ma le novità che abbiamo introdotto sono molte: dal pezzo unico del coprifilo - telaio, al tenone con il doppio fissaggio meccanico, e questo è davvero abbastanza innovativo. E poi c’è il concetto del minimalismo che con il centro di lavoro permette di lavorare su 52 mm senza avere problemi: la Working Process se non si è innovativi non serve!

Riprendendo la descrizione del processo di verniciatura, dopo il fondo, gli elementi si staccano e si carteggiano

con una spazzolatrice. Questo passaggio è antecedente al controllo qualità, ma a questo stadio permette già di verificare il risultato. La finitura è impeccabile! Il secondo impianto di Cefla è un acquisto del 2017/2018, in affiancamento a IGiotto, in seguito all’aggiornamento del lay out produttivo dettato dall’acquisto del centro di lavoro Working Process che ha cambiato “i numeri” e per adeguarci abbiamo dovuto implementare tutta la tecnologia per portarla alla stessa velocità. Non si tratta naturalmente solo di velocità ma grazie al centro di lavoro di flessibilità totale. Prendiamo ad esempio questo profilo di finestra da 70 mm, ogni linea ha 5 profili: stondato, squadrato, leggermente stondato, diamante e rustico, questo in particolare è diamante. Ma se si volessero realizzare l’interno e l’esterno in due modi diversi, essendo montate le frese su teste di lavoro indipendenti, si potrebbero differenziare i profili sui due lati del serramento, per esempio facendo l’interno squadrato e l’esterno rustico. Questo appunto grazie alla flessibilità delle frese, un altro valore aggiunto: sono, infatti, due frese differenti che lavorano su due mandrini diversi e avendo utensili dedicati permettono di profilare la parte interna con un profilo e quella esterna con un altro».

Il reparto verniciatura quindi è stato automatizzato per portarlo alla velocità del centro di lavoro Working Process: adesso non ci sono più carrelli in attesa?

«Sì adesso tutto funziona, da una parte l’impianto fa il fondo e lavora su tutte le testate, il vantaggio è che vernicia anche frontalmente, e a processo ultimato la qualità

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del prodotto è totalmente diversa; dall’altra parte opera il robot. La difficoltà sta nel controllo degli spessori della vernice, perché il grezzo non è come il finito, quindi la fresa è fondamentale che lisci tutte le parti uniformemente. Altro aspetto molto importante è che una volta finito il lavoro, il robot si pulisce automaticamente, e particolarmente in estate quando è caldo e rimangono residui sui pezzi la pulizia è indispensabile. L’asciugatura avviene naturalmente nel tunnel in circa 2 ore di essiccazione».

Viene seguito un protocollo per ogni commessa?

«Viene organizzata una riunione tra i responsabili dei vari reparti prima di andare in produzione, in modo da analizzare le particolarità della commessa.

In questo reparto c’è il controllo qualità di tutte le commesse che viaggiano lungo un corridoio, e tutti i pezzi, uno a uno, vengono presi e controllati manualmente: le lampade servono per non stancare gli occhi. Osservando il collegamento fra montanti e traversi si evidenziano la doppia giunzione con il fissaggio meccanico e il tenone, a sua volta distinto in diverse tipologie. Si tratta, infatti, di un tenone doppio sull’anta che non è quello tradizionale a pettine, ma è un tenone intero a incastro con un dentino antitorsione (per evitare la movimentazione del pezzo) che va a inserirsi fra montante e traverso in modo molto innovativo, e anche sul telaio il tenone è doppio: quello d’incastro a dente è unito a un altro tenone rotondo che ci permette di aumentare le prestazioni sulla giunzione, perché quando il legno si gonfia, ha la possibilità di assestarsi naturalmente, mentre quello classico squadrato tende a spaccare. Abbiamo insomma preso tutto il buono dei sistemi esistenti personalizzandoli: il fissaggio meccanico senza colla invece delle spine in controsagoma che gonfiano e il tenone per garantire durata e stabilità all’infisso e nello stesso tempo a dare estetica e armonia al prodotto finale».

Non possiamo lasciare la produzione senza incontrare Marco Olla, al quale chiediamo quale sia stato il momento più complesso di questo progetto di creazione di un serramento inedito!

«Il compito più arduo è stato formare il personale con questa mentalità e quindi con un nuovo approccio, poi si sono motivati, ma inizialmente è stato difficile con questo sistema completamente nuovo che ha comportato soprattutto di aver tolto l’incollatura giocando sul doppio incastro.

In questo modo si riesce a fare un po’ di più quello che si vuole, chiaramente con l’incollatura eravamo più vincolati, e la differenza da evidenziare è la durata nel tempo: da quando si produce in questo modo, non abbiamo più ricevuto una telefonata da un cliente che volesse esprimere problematiche. La fatica è stata enorme nel formare il team ma anche nel trovare soluzioni nuove: è stato molto impegnativo ma estremamente gratificante». ! IN SHOWROOM- REPARTO FERRAMENTA E IMBALLAGGIO Ci spostiamo poi in un altro capannone, dove vengono ferrate e imballate le finestre, e il cui ammezzato è occupato dall’ampio showroom e la sala conferenze.

«Il camion arriva dal capannone adibito alla produzione che abbiamo appena visitato, con il materiale che ha già subito il controllo qualità, e c’è anche una parte legata all’extra produzione come gli alzanti - scorrevoli. Qui vengono assemblati i singoli pezzi, quindi dal pezzo smontato al pezzo finito, che poi vengono divisi in carrelli per essere ferrati: legno e legno - alluminio sono separati in due percorsi diversi perché quest’ultimo viene assemblato e ferrato prima di montare l’alluminio, mentre nel legno il vetro viene montato su banchi a sospensione dedicati vista l’assenza del fermavetro. Il banco viene utilizzato a sospensione quando si deve alzare il vetro per montarlo intorno alla finestra, sdraiato invece quando gestito come piano d’appoggio. Qui c’è il legno - alluminio, più avanti la parte ferramenta. Anche il banco per la ferramenta segue lo stesso principio: non girare intorno alla finestra, ma far girare

Il tour si conclude nel reparto ferramenta e imballaggio, capannone che nell’ammezzato ospita un grande showroom e la sala conferenza.

la finestra. In questo settore è possibile vedere tutta la linea, i telai viaggiano separati dalle ante ma poi si congiungono. Un altro valore aggiunto della Working Process che vorrei sottolineare è la finestra ad arco ribassato senza fermavetro, questa è tutta fatta a macchina e il vetro è infilato nella scanalatura già predisposta.

Anche l’imballaggio è automatico – ogni singola finestra viene imballata in macchina –, la nostra logistica prevede l’etichettatura e la cassa è pre-progettata e arriva insieme alla commessa da realizzare. In un reparto attiguo all’imballaggio vengono realizzate le casse, in 4 misure più o meno standard, per ogni commessa».

E i manici agganciati a ogni finestra a cosa servono?

«I manici servono per imballare la finestra e soprattutto perché in cantiere il cliente possa prenderla, e il listello sot-

La posa?

«L’installazione viene eseguita da noi per quanto riguarda i lavori diretti, poi ci sono gli store e i rivenditori che si organizzano anche per la posa».

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tostante in abete perché non si rovini la traversa inferiore del serramento quando viene appoggiato a terra. E una volta montati, secondo la tipologia di prodotti, viene inserito un pezzetto di legno come distanziatore fra le finestre. Sono tutte accortezze finalizzate a preservare l’integrità del prodotto».

Nel vasto Showroom ci soffermiamo su B.Out, un serramento in legno - alluminio.

«Questa finestra nasce da Working Process: B.Out dona la sensazione di essere fuori ma stando dentro casa, perché sembra di trovarsi all’esterno vista l’essenzialità del profilo del serramento».

Poi guardiamo un minimale: la simmetria nel nodo centrale dovendo ricevere la maniglia non si riesce a ottenere?

«Il profilo che riceve la maniglia è largo 3 centimetri e mezzo, c’è un prodotto che ho pensato per rispondere a questa domanda che è un serramento di legno e si chiama Cloud, un prodotto simmetrico ma non invasivo e decisamente minimale».

QUALITY AT THE TOP In B.G Legno investments in technology are considered the condition to be updated on the market and to stand out with a contemporary product. When all the main aspects of the business are shared within a precise strategy it is possible to elaborate a process and give shape to a project and concrete topics at the showroom. The partners of this investment are considered indispensable by Samuel Olla who tells us about a winning Pistoia company in many respects.

“Today - says Samuel Olla - we are 30 internal people, we have 10 agents, two hired commercial figures and a series of professionals - belonging to an autonomous study - who follow us the communication part bringing it forward with quality and continuity. In the last period we entered into Treedom (www.treedom.net), a web platform that allows us to plant a tree at a distance and follow it online, with the intention of giving each client a demonstration coupon to purchase a tree and the CO2 reintegration to which he contributed”.

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www.holz-handwerk.de - www.frontale.de di Pietro Ferrari exhibition HOLZHANDWERK-FENSTERBAU/FRONTALE

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Brillante come non mai l’appuntamento europeo di HolzHandwerk-Fensterbau/Frontale, che in Germania riflette un mercato economico delle falegnamerie con una produttività elevata grazie alla buona congiuntura del settore dell'edilizia che avrà solo una leggera flessione nel 2020.

UN SUCCESSO CHE CONTINUA

Tra i grandi casi di successo nel panorama fieristico europeo, l’abbinata HolzHandwerk-Fensterbau/Frontale celebra con la prossima edizione i vent’anni di percorso, un percorso che, pur segnato dalle crisi economiche, piccole e grandi, che hanno afflitto gli ultimi due decenni, è apparso in costante crescita, a testimonianza di una formula corretta e dell’impegno di uno staff di prim’ordine in Germania e, per quel che riguarda il nostro Paese, in Italia.

La conferenza stampa svoltasi a Milano il 21 novembre aveva perciò un po’ il sapore di una festa.

Questo senso di positività era corroborato dal fatto che, nonostante la congiuntura attuale nel mondo delle macchine non sia delle migliori, un mercato dell’edilizia relativamente tonico e brillante in Germania contribuisca a mantenere alto il numero di partecipanti alla manifestazione bavarese e cospicue le aree espositive richieste.

A Milano, il 21 novembre scorso è stata presentata l’accoppiata di fiere che si svolgerà dal 18 al 21 marzo a Norim-

In apertura: il tavolo dei relatori, in piedi Stefania Calcaterra responsabile per l’Italia della Fiera di Norimberga. A sinistra, in basso, il pubblico della stampa specializzata e sopra il supporto audiovisuale della conferenza.

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berga: erano presenti al tavolo dei relatori Elke Harris, responsabile di Fensterbau-Frontale, Stefan Dittrich, responsadile di Holzandwerk, Dennis Bieselt di VDMA (l’associazione tedesca dei produttori di macchine per la lavorazione del legno) e Waldemar Dörr di GFF (Fachverband Glas-Fenster-Fassade).

Nell’edizione 2020 Fensterbau Frontale occuperà dieci padiglioni e insieme a Holz-Handwerk impegnerà l’intero spazio espositivo della fiera di Norimberga.

Con 813 espositori da quaranta Paesi, Fensterbau Frontale si è confermato il salone leader a livello mondiale del comparto finestre, porte e facciate, delle relative tecnologie, dei componenti e degli elementi costruttivi, oltre che dei macchinari e del programma di servizi. «Oggi (data della conferenza) l’edizione 2020 vanta già un maggior numero di espositori e di superficie occupata rispetto al 2018 – ha spiegato Elke Harriss responsabile della manifestazione – la mancanza di nuovi spazi espositivi unita alla richiesta delle aziende, anche italiane, di poter disporre di maggiore superfici pone degli oggettivi limiti alle domande che saremo in grado di accettare».

Anche Holz-Handwerk (che il prossimo anno festeggia il 20esimo) ha confermato nel 2018 il suo ruolo trainate; i 515 espositori del comparto della lavorazione del legno provenienti da 19 Paesi hanno presentato un’offerta completa di prodotti innovativi, introducendo gli ultimissimi sviluppi tecnologici. E pure per l’edizione 2020 saranno ancora una volta le imprese italiane le più numerose dopo quelle tedesche.

A NEVERENDING SUCCESS Among the great success stories in the European trade fair scene, the combined Holz-Handwerk-Fensterbau/Frontale celebrates with its next edition the twenty-year journey, a path that, although marked by economic crises, small and large, that have plagued the last two decades, it has appeared in constant growth, bearing witness to a correct formula and the commitment of a first-rate staff in Germany and, as regards our country, in Italy.

The press conference held in Milan on November 21st therefore had the taste of a party.

This sense of positivity was corroborated by the fact that, despite the current economic situation in the world of machines is not the best, a relatively tonic and brilliant building market in Germany contributes to maintaining a high number of participants in the Bavarian event and large exhibition areas requests.

In Milan, on 21 November, the pair of fairs that will take place from 18 to 21 March in Nuremberg was presented: Elke Harris, head of Fensterbau-Frontale, Stefan Dittrich, Dennis Bieselt of VDMA (German association of woodworking machinery manufacturers) and Waldemar Dörr of GFF (Fachverband Glas-Fenster-Fassade) In the 2020 edition Fensterbau/Frontale will occupy ten pavilions and together with Holz-Handwerk will engage the entire exhibition space of the Nuremberg fair. With 813 exhibitors from forty countries, Fensterbau/Frontale has confirmed itself as the world's leading showcase for the windows, doors and facades sector, the related technologies, components and construction elements, as well as machinery and the service program. "Today (conference date) the 2020 edition already boasts a greater number of exhibitors and occupied area compared to 2018 - explained Elke Harris responsible for the event. The lack of new exhibition spaces combined with the request of companies, including Italian ones, to be able to have more surface space sets objective limits to the questions we will be able to accept".

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exhibition HOLZHANDWERK-FENSTERBAU/FRONTALE www.holz-handwerk.de - www.frontale.de

Elke Harris, responsabile di Fensterbau-Frontale.

Stefan Dittrich, responsadile di Holz-Handwerk.

Dennis Bieselt di VDMA.

Focus centrale di entrambi i saloni la digitalizzazione. Anche per una azienda artigiana la digitalizzazione permette di raggiungere un livello di interazione fra competenze, servizi e soddisfazione del cliente finora inarrivabile, a vantaggio della pianificazione, del controllo e della trasparenza.

«La perdurante crescita del mercato delle costruzioni in Germania sta creando problemi non solo di tempi ma anche di reperimento di imprese per effettuare i lavori di finitura» ha sottolineato Dennis Bieselt, della VDMA, tracciando i numeri del mercato internazionale e nazionale.

Difficoltà alla quale pure in Germania si aggiunge quella «del reperimento di giovani interessati e sufficientemente preparati» ha ricordato Waldemar Dörr, A.D dell’associazione di GFF.

Riflessioni sulle tematiche dell’artigianato.

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Una suggestive panoramica del quartiere fieristico di Norimberga.

In simili condizioni, come si attua il processo di digitalizzazione di un’impresa artigiana? Per rispondere a questa domanda, la società G+F Verlags-und Beratungs-GmbH, in collaborazione con l’Ente Fiera di Norimberga, ha organizzato un forum ad hoc, dal titolo: “Soluzioni pratiche per la digitalizzazione dell’impresa artigiana”, il cui programma completo sarà consultabile da dicembre sul sito della manifestazione.

Filo conduttore degli stand e del programma di eventi collaterali di entrambe le manifestazioni saranno: smart Home,

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Waldemar Dörr di GFF (Fachverband Glas-Fenster-Fassade)

Also Holz-Handwerk (which celebrates the 20th year next year) confirmed its role in 2018; 515 exhibitors from the woodworking sector from 19 countries presented a complete range of innovative products, introducing the latest technological developments. And yet for the 2020 edition the Italian companies will be the most numerous after the German ones.

Digitalization is the central focus of both salons. Even for an artisan company Digitization makes it possible to achieve a level of interaction between skills, services and customer satisfaction that has so far been unattainable, to the benefit of planning, control and transparency.

"The ongoing growth of the construction market in Germany is creating problems not only in terms of timing but also in finding companies to carry out the finishing work", said Dennis Bieselt, VDMA professor, tracing the numbers of the international and national market.

Difficulty in Germany is also added to that "of finding young people interested and sufficiently prepared" recalled Waldemar Dörr, A.D of the association of GFF. In such conditions, how is the process of digitizing an artisan company carried out? To answer this question, the company G + F Verlags- und Beratungs-GmbH, in collaboration with the Nuremberg Fair Authority, organized an ad hoc forum, entitled: "Practical solutions for the digitalization of the artisan enterprise", whose complete program will be available from December on the event website.

The underlying theme of the stands and the program of collateral events of both events will be: smart Home, automation, security, energy efficiency and sustainability, comfort, but also design and aesthetics. In particular, in the Forum Fensterbau provided them with issues such as ventilation, dwellings that meet the needs of the elderly, the exploitation of natural light and the formation of new craftsmen. Now in its tenth edition, also this year the Architecture-WindowsFacades Forum will address architects and engineers in particular. The special exhibition "Fenestration Digital", organized in collaboration between ift Rosenheim and the Nuremberg Fair Authority, will have digital processes, products, controls and services as its main topics for 2020. The events scheduled in the framework of Holz-Handwerk are also numerous. An event that, for some years, has taken off for the world markets with the acquisition of three events in India: they are now branded Nuremberg DelhiWood, IndiaWood in Bangalore and MumbaiWood.

An expansion path that creates a major platform in Asia.

Holz-Handwerk e Fensterbau-Frontale edizione 2018.

automazione, sicurezza, efficienza energetica, sostenibilità e comfort, ma anche design ed estetica.

In particolare, nel Forum Fensterbau/Frontale saranno affrontate tematiche come la ventilazione, le abitazioni conformi alle esigenze degli anziani, lo sfruttamento della luce naturale e la formazione delle nuove leve nell’artigianato.

Giunto alla sua decima edizione, anche quest’anno il Forum Architettura-Finestre-Facciate si rivolgerà in particolare ad architetti e ingegneri.

La mostra speciale “Fenestration Digital”, organizzata in

collaborazione tra ift Rosenheim e l’Ente Fiera di Norimberga, avrà come argomenti principali per il 2020 i processi digitali, i prodotti, i controlli e i servizi.

Non pochi anche gli eventi in programma nell’ambito di Holz-Handwerk. Una manifestazione che, da qualche anno, ha preso il volo per i mercati mondiali con l’acquisizione di tre manifestazioni in India: sono oggi targate Norimberga DelhiWood, IndiaWood a Bangalore e MumbaiWood. Un percorso di espansione che crea una piattaforma di grande rilievo in Asia.

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