Jakość

Jakosc Magazyn TÜV Rheinland Polska 1/2016 ISSN 2299-6249

Temat Numeru:

Jak unikać przestojów w zakładach przemysłowych?

Technologie i biznes: WASKO bezpieczeństwo wspierane systemami IT

04

Ludzie: Alergeny w produkcji żywności

18

Wiedza i praktyka Utrzymanie ruchu w ISO/TS 16949:2009

22

Słowo wstępne W idealnym świecie prawidłowe zaplanowanie procesów produkcyjnych pozwala mieć pewność, że wszystko działa jak w zegarku – mechanizm się nie zacina, wszyscy wiedzą co mają robić, a w razie awarii uruchomione zostaną specjalne procedury. Praktyka pokazuje jednak, że zarządzanie produkcją to zadanie dużo bardziej złożone, a na jakość produktu finalnego wpływa praca wszystkich działów w firmie.

4

Jak przekonuje Krzysztof Wysoski, autor książki „Teraz”: W historii ludzkości jeszcze żaden plan nie wytrzymał konfrontacji z rzeczywistością.

W tym numerze przyglądamy się kwestiom utrzymania ruchu maszyn i urządzeń w kontekście jakości i bezpieczeństwa produkcji. Tomasz Opaszowski, Kierownik Sekcji Bezpieczeństwa i Jakości Wyrobów TÜV Rheinland Polska w okładkowym wywiadzie mówi o minimalizowaniu ryzyka nieplanowanych przestojów, jako ciągłym i skomplikowanym procesie. Kluczowe jest przy tym zapewnienie odpowiednich zasobów i prowadzenie właściwej polityki bezpieczeństwa przez osoby decyzyjne.

Konieczność zapewnienia bezpieczeństwa to także motywacja do działania dla firm odpowiedzialnych za rozwój technologii. Opowiada o tym Jerzy Bradecki, Dyrektor Departamentu Audytu i Serwisu WASKO S.A. w ciekawej rozmowie na temat obecności systemów bezpieczeństwa funkcjonalnego w naszym codziennym życiu.

Poza systemami informatycznymi, które mogą być odpowiednio zaprogramowane, kluczowe znaczenie ma budowanie świadomości pracowników. Szczególnie, kiedy w grę wchodzi bezpieczeństwo nie tylko ich samych, ale także konsumentów. Piszemy o tym w artykule pt. „Alergeny w produkcji żywności”.

Jak zorganizować pracę komórek odpowiedzialnych za utrzymanie ruchu i z pomocy jakich narzędzi warto skorzystać, aby nie dopuścić do przestojów w zakładach produkcyjnych? Na pytania redakcji odpowiada Tomasz Opaszowski, Kierownik Sekcji Bezpieczeństwa i Jakości Wyrobów TÜV Rheinland Polska.

12

Na koniec polecam Państwa uwadze dwie nowe rubryki: „Zdaniem praktyków” oraz „Z pamiętnika audytora”. W obu przypadkach o wypowiedź poprosiliśmy osoby z bogatym doświadczeniem zawodowym.

Zapraszam i życzę miłej lektury

Janusz Grabka Prezes Zarządu TÜV Rheinland Polska

WYDAWCA: TÜV Rheinland Polska Sp. z o.o. ul. Wolności 327, 41-800 Zabrze tel. 32 271 64 89 w.105 fax. 32 271 64 88 REDAKCJA: Agata Tynka, e-mail: redakcja@pl.tuv.com Na okładce: Tomasz Opaszowski - Kierownik Sekcji Bezpieczeństwa i Jakości Wyrobów TÜV Rheinland Polska. Źródła zdjęć: Shutterstock, Picjumbo, źródła własne.

SKŁAD I GRAFIKA Tomasz Grajek TÜV Rheinland Polska

KOREKTA: Joanna Owczarczyk TÜV Rheinland Polska

O czym muszą pamiętać producenci, aby nie dopuścić do sytuacji groźnych dla konsumentów cierpiących z powodu nietolerancji pokarmowych? O tym jakie wymagania w zakresie zarządzania alergenami zawarto w standardach FSSC 22000, BRC i IFS pisze Małgorzata Kręcka, Kierownik Sekcji Certyfikacji Systemów Zarządzania w Przemyśle Spożywczym TÜV Rheinland Polska.

Zarządzanie transportem miejskim, zarządzanie bezpieczeństwem imprez masowych, zarządzanie obiegiem dokumentów, czy w końcu zarządzanie instalacjami przemysłowymi to kwestie, które mogą być wspomagane przez zaawansowane systemy informatyczne tworzone przez WASKO. Do rozmowy na temat bezpieczeństwa funkcjonalnego zaprosiliśmy Jerzego Bradeckiego, Dyrektora Departamentu Audytu i Serwisu WASKO S.A.

27

Technologie i biznes

4 WASKO bezpieczeństwo wspierane systemami IT

Bezpieczeństwo

8 Kontrola i bezpieczeństwo w automatyce

współpraca układów sterowania i bezpieczeństwa

12 Jak unikać przestojów w zakładach przemysłowych?

Ludzie

18 Alergeny w produkcji żywności „Lat temu niespełna dwadzieścia trafiłem jako jeszcze młody, nieopierzony pracownik do działu związanego z zapewnieniem jakości, w dużej firmie instalacyjnej.

Funkcję Głównego Mechanika pełnił tam Pan Tadeusz, który był intelektualnym postrachem innych pracowników. (…) Wysłano mnie do niego na pożarcie, abym poległ przy pracach prowadzących do opracowania procedur SZJ z zakresu utrzymania ruchu.” Tak zaczyna się felieton Jarosława Nowickiego, który zgodził się podzielić swoimi doświadczeniami w cyklu zatytułowanym: Z pamiętnika audytora.

18

Wiedza i praktyka

16 Zdaniem praktyków:

Jakie są zależności między zadaniami służb utrzymania ruchu, a zadaniami osób odpowiedzialnych za jakość produkcji?

22 Utrzymanie ruchu w ISO/TS 16949:2009 24 Bezpieczeństwo funkcjonalne w branży widowiskowej

27 Z pamiętnika audytora: Utrzymanie ruchu

28 Jak nie rozpamiętywać podjętych decyzji?

News

!

!!

26 Kolejne odcinki JakośćTV już na wiosnę

26 Połączenie TÜV Rheinland Polska i TÜV Akademia Polska

Technologie i biznes

WASKO

bezpieczeństwo wspierane systemami IT Spółka WASKO to przedsiębiorstwo działające w branży IT od ponad 28 lat. Dostarcza swoje rozwiązania zarówno administracji rządowej i samorządowej, jak i przedsiębiorstwom z sektora paliwowo-energetycznego, telekomunikacyjnego, finansowego i ochrony zdrowia.

We wszystkich tych obszarach spółka oferuje systemy informatyczne, wspomagające zarządzanie i ochronę bezpieczeństwa. Do rozmowy na temat wykorzystania zaawansowanych technologii w celu uniknięcia awarii w zakładach przemysłowych, zaprosiliśmy Jerzego Bradeckiego, Dyrektora Departamentu Audytu i Serwisu WASKO S.A.

Zarządzanie transportem miejskim, zarządzanie bezpieczeństwem imprez masowych, zarządzanie obiegiem dokumentów, czy w końcu zarządzanie instalacjami przemysłowymi to kwestie, które mogą być wspomagane przez zaawansowane systemy informatyczne tworzone przez WASKO. Proszę powiedzieć czym kierują się inżynierowie tworzący te rozwiązania? Jaki jest wspólny mianownik dla tych systemów?

Rzeczywiście na pozór tak odległe od siebie zagadnienia techniczne nie wydają się szczególnie powiązane. A jednak, współczesna technika, a ściślej mówiąc informatyka, elektronika i automatyka to narzędzia, bez których trudno obecnie funkcjonować. O wszystkim decydują: przepływy danych, dokładność i szybkość ich przekazywania, a dalej ich obróbka w celu przygotowania warunków do podejmowania istotnych dla społeczeństwa decyzji.

4

Dla przykładu w zrealizowanym przez

WASKO S.A. nowoczesnym systemie inteligentnego transportu we Wrocławiu – taki spływ danych ze 153 skrzyżowań oraz podjęcie decyzji o ewentualnych zmianach w regulacji świateł sygnalizacyjnych, w związku ze stwierdzonymi zmianami natężenia ruchu, odbywa się co sekundę.

To właśnie pokazuje, jak daleko współczesna technika ingeruje w nasze życie, zarówno zawodowe, jak i społeczne. Oczywiście cele strategiczne przy rozwiązywaniu takich problemów mogą być zróżnicowane. Może to być np. poprawa wydajności i jakości w liniach produkcyjnych, poprawa płynności ruchu ulicznego czy wreszcie bezpieczeństwo w przestrzeni powietrznej nad lotniskiem, z którego wylatują i do którego zdążają w tym samym czasie dziesiątki samolotów i na którym przebywa równocześnie tysiące pasażerów i osób obsługi.

Rolą systemów jest także minimalizowanie zagrożeń związanych z wystąpieniem awarii. Dotyczy to zarówno instalacji przemysłowych, jak i linii produkcyjnych.

Czy może Pan opowiedzieć nieco więcej na temat sposobu działania systemu OpenEye SCADA, który pozwala na wizualizację procesów technologicznych?

System OPEN EYE SCADA jest kluczowym produktem WASKO desygnowanym dla zakładów technologicznych, wyposażonych w zautomatyzowane linie produkcyjne, przedsiębiorstw dystrybucji mediów czy firm o złożonej strukturze technicznej. System pozwala na kontrolowanie procesów produkcyjnych, czy nadzorowanie sieci dostarczających gaz, wodę i media energetyczne.

Monitorowanie procesów, nadzór nad poprawną eksploatacją, a także sygnalizacja stanów nieprawidłowych może odbywać się w formie komunikatów technicznych, przy czym zaletą systemu OPEN EYE jest możliwość przedstawiania ich w formie graficznej, znacznie ułatwiającej pracę operatorom. Dostarczone przez WASKO systemy OPEN EYE z powodzeniem zdają egzamin, zarówno w zakładach gazowniczych, koksowniach, ciepłowniach,

Technologie i biznes

jednostkach administracji terenowej i w szpitalach.

Cywilizacja przemysłowa XX-go wieku ukształtowała podstawowe zasady projektowania i eksploatowania instalacji technologicznych, obudowując je setkami i tysiącami norm, przepisów lub indywidualnych wymogów ich stosowania.

Nie uchroniło to jednak świata przed tragicznymi katastrofami przemysłowymi, jak np. w Seveso we Włoszech czy w Bhopalu w Indiach. Pomimo zbudowania tych instalacji według obowiązujących przepisów i odebrania ich przez odpowiednie gremia nadzorujące bezpieczeństwo – doszło do niekontrolowanych wycieków chemikaliów. To z kolei doprowadziło do śmierci i kalectwa dziesiątków i setek okolicznych mieszkańców.

Oczywiście świat wyciągał każdorazowo z tych tragedii wnioski, poprawiając przepisy i zwiększając nadzory. Działo się tak jednak głównie pod koniec

XX-go wieku, w dobie kiedy technika komputerowa oraz systemy przewodowego czy bezprzewodowego przepływu informacji dopiero się rozwijały.

fabryki w Seveso i Bhopalu nie miały, a może dzięki takim systemom udałoby się tych zdarzeń uniknąć i uratować życie i zdrowie setkom ludzi.

Rozwój informatyki spowodował, że powstały nowe możliwości doraźnego diagnozowania zarówno infrastruktury technicznej, jak i zachowań ludzkich w systemie „on –line” czyli mówiąc wprost „natychmiast”. Jeśli przyjmiemy, że starań o bezpieczeństwo nigdy dosyć – to zainteresowanie problematyką bezpieczeństwa eksploatacyjnego instalacji czy też bezpieczeństwa wydarzeń społecznych, wspomaganych informatycznie jest naturalną konsekwencją rozwoju cywilizacyjnego.

Nie sposób zatem, nie dążyć do tworzenia nadrzędnych systemów kontrolnych takich jak właśnie SCADA, czy też będące autorskim osiągnięciem WASKO S.A oprogramowanie OPEN EYE – które zbiera dane o zachowaniach, poddaje je wszechstronnej analizie, wreszcie pozwala te dane wizualizować. Takich możliwości

Mają Państwo także doświadczenie w projektowaniu systemów do ochrony i zabezpieczenia instalacji w zakładach chemicznych czy tłoczniach gazu, gdzie wymagany jest najwyższy poziom bezpieczeństwa. Przy jednym z tych projektów inżynierowie WASKO współpracowali z ekspertami TÜV Rheinland Polska. Czy może Pan zdradzić na czym polegał ten projekt?

W końcu 2012 roku EuroPolGaz zlecił nam zaprojektowanie i wykonanie nowoczesnego systemu detekcji obecności gazu i pożaru, w trzech wytypowanych tłoczniach gazu włączonych w gazociąg JAMAL, zapewniający przesył gazu ziemnego przez terytorium Polski, na głównej magistrali do Europy Centralnej i Zachodniej. Podstawowymi wymaganiami inwestora dla tak zamawianego systemu

5

Technologie i biznes

była jego niezawodność, dokładniej jego nienaruszalność odpowiadająca wymaganiom SIL2.

Takich instalacji w momencie powierzania nam zamówienia, polskie gazownictwo nie miało. Z tych też względów szczególny nadzór nad realizacją projektu, inwestor powierzył Inżynierowi Kontraktu, którym była firma UDT CERT. Dodatkowym wymogiem EuroPolGaz-u było zweryfikowanie poprawności rozwiązań i bezpieczeństwa systemu przez wybraną, uznaną, międzynarodową instytucję opiniodawczą, której ocena winna zostać zakończona wydaniem odpowiednich certyfikatów bezpieczeństwa.

Z chwilą rozpoczęcia prac projektowych dokonaliśmy szerokiego sondażu na rynku instytucji certyfikujących i nasz wybór padł na TÜV Rheinland Polska, której pozycja rynkowa, możliwość odpowiedniego doboru specjalistów, a także bliskość lokalizacyjna zespołu projektantów z audytorami, zdawały się zapewniać możliwie najlepsze warunki dla zrealizowania wymagań EuroPolGaz-u.

Naszego wyboru nie żałujemy.

6

Na przestrzeni 2014 roku wszystkie trzy instalacje w trzech tłoczniach

w Zambrowie, w Ciechanowie i Szamotułach zostały wyposażone w takie systemy i włączone do ruchu eksploatacyjnego, po uzyskaniu odpowiednich opinii i certyfikatów TÜV Rheinland Polska. Wysoko oceniamy tę współpracę, zaś uzyskanie końcowych certyfikatów jest niewątpliwie szczególnym osiągnięciem technicznym WASKO S.A. Miło nam to słyszeć. Chciałabym wrócić do wcześniej poruszonego tematu bezpieczeństwa funkcjonalnego. Gdzie jeszcze, poza zakładami przemysłowymi, istotne znaczenie mogą mieć te systemy?

Jeszcze kilkanaście lat temu dyskusje nad zwiększeniem bezpieczeństwa instalacji przemysłowych czy imprez masowych rozważane były bardziej w kategoriach potrzeby niż doraźnej realizacji. Obecnie wzrosła intensywność organizacji imprez masowych, a także liczba i charakter zagrożeń, m.in. aktami świadomego terroru. W związku z czym, zwiększa się zapotrzebowanie na kompleksowe zarządzanie bezpieczeństwem, zarówno ludzi jak i infrastruktury materialnej.

Czujemy się coraz mniej bezpieczni, stąd inżynierowie i wielkie korporacje przemysłowe usilnie pracują nad

wdrażaniem zupełnie nowych systemów detekcji zagrożeń oraz unieszkodliwiania ich, możliwie jeszcze przed ewentualnymi sytuacjami zaistnienia niekontrolowanego zdarzenia.

Miejscami, gdzie zagrożenia mogą powstawać są zarówno duże zakłady przemysłowe, produkujące toksyczne produkty, firmy wytwarzające masowo żywność, ośrodki zaopatrywania społeczeństwa w podstawowe media, jak woda i energia elektryczna, czy wreszcie wszystkie lokalizacje, w których dochodzić może do okresowego zgromadzenia dużej liczby osób, mogących być celem ataku terrorystycznego. Zagrożenia mogą wiązać się także z występowaniem dużej liczby obiektów ruchomych, środków transportu publicznego, gdzie zakłócenie ich prawidłowego ruchu może wywołać trudne do oszacowania straty materialne i ludzkie.

Także sale koncertowe, dworce kolejowe czy lotniska to także miejsca potencjalnych zagrożeń. W celu ich uniknięcia stosowane są nowoczesne, aczkolwiek drogie i skomplikowane systemy wczesnego wykrywania zagrożeń. Niestety, stwierdzam to ze smutkiem, nasz coraz bardziej naszpikowany technicznymi nowinkami świat stał się jednak mniej bezpieczny. To naturalne, że współczesna nauka i technika

Technologie i biznes

nie chcą przechodzić obok tego problemu obojętnie.

Jak wyobraża Pan sobie przyszłość firmy, czym Pana zdaniem będzie zajmowało się WASKO za 10 lat?

Pracując w tak nowoczesnej i jednocześnie innowacyjnej firmie jak WASKO S.A. nie jest łatwo prognozować w jakim kierunku firma będzie się rozwijać, zwłaszcza że dziesięć lat we współczesnej technice to ogrom czasu. Znając jednak zarówno genezę powstania WASKO, jako podmiotu funkcjonującego w obszarze postępu technicznego, jak i stałe zainteresowania właścicieli i Zarządu podejmowaniem coraz to nowych wyzwań technicznych, jestem przekonany, że spółka będzie odgrywać coraz większą rolę jako kompleksowy partner informatyczny dla przemysłu oraz jednostek administracji państwowej i samorządowej.

W najbliższym czasie liczyć się trzeba z szybkim rozwojem wewnątrzzakładowych systemów informatycznych w dużych jednostkach przemysłowych. Systemy te oddziaływać będą na dalszą integrację z istniejącymi bądź doskonalonymi systemami automatyki przemysłowej oraz nadzoru nad bezpieczeństwem

funkcjonowania. Taki obszar to idealne miejsce dla firmy takiej jak WASKO, która z niewielkiego podmiotu gospodarczego jakim była spółka cywilna utworzona w 1988r. wyrosła na nowoczesną korporację przemysłową, zatrudniającą ponad 1300 specjalistów i trwale wpisaną w grupę liderów informatycznych współczesnej Polski.

Nasza firma realizuje najbardziej ambitne, złożone i odpowiedzialne projekty rozwojowe, udowadniając, z jednej strony umiejętności i kompetencje młodych generacji polskich inżynierów, z drugiej zaś potwierdzając swoimi dokonaniami możliwość odważnego kształtowania współczesnej gospodarki, przy wykorzystaniu doświadczeń firm międzynarodowych. Trzeba też prognozować, że w ślad za coraz to bardziej rozbudowanymi systemami

informatycznymi pojawiać się będzie rosnące zapotrzebowanie na zapewnienie ich bieżącego utrzymania, stąd istotnym stanie się ukształtowanie nowocześnie zorganizowanych służb serwisowych, gotowych do świadczenia usług w układzie całodobowym.

I wreszcie wyjście z ofertą na eksport.

Gromadzona w WASKO od lat wiedza i doświadczenia, w rozwiązywaniu zagadnień administracyjnych i przemysłowych może z powodzeniem zostać wykorzystana w odważnej ofercie eksportowej. W tym zwłaszcza w obszarze szybko rozwijających się krajów wschodnio-europejskich. Jedno wydaje się pewne – zapotrzebowania na wdrażanie innowacji technicznych oraz nowocześnie zorganizowanych usług utrzymania nie powinno zabraknąć.

Jerzy Bradecki - Dyrektor Departamentu Audytu i Serwisu WASKO S.A. Do roku 1997 związany z przemysłem budowy aparatury chemicznej METALCHEM. W latach 1996 – 1998 dyrektor zarządzający w I Narodowym Funduszu Inwestycyjnym, nadzorujący 18 restrukturyzowanych przedsiębiorstw sektora chemicznego i metalowego. W kolejnych latach pełnił funkcje Prezesa Zarządu FERRUM S.A., NAFTOBUDOWA S.A., Towarzystwa Finansowego SILESIA Sp. z o.o., CELMA S.A., D2S Sp. z o.o. Od 2008 roku związany z giełdową spółką WASKO S.A. w Gliwicach.

7

Bezpieczeństwo

Kontrola i bezpieczeństwo w automatyce współpraca układów

sterowania i bezpieczeństwa

Blisko pięć i pół tysiąca pracowników zostało poszkodowanych w 2014 roku w Polsce, podczas obsługi maszyn. Dane GUS dotyczą pierwszych trzech kwartałów roku, można więc przypuszczać, że ostatecznie liczba ta była wyższa. Przyczynami tych wypadków były często błędy ludzkie, zawodziła też organizacja pracy. Względy techniczne podano jako powód ponad 11% wypadków. Zadaniem i celem konstruktorów maszyn jest doprowadzenie do sytuacji, w której przyczyny techniczne wypadków, będą całkowicie wyeliminowane i dzięki temu ograniczone zostaną także błędy ludzkie. Temu właśnie mają służyć zautomatyzowane systemy zabezpieczeń.

8

Bezpieczeństwo

Główny Urząd Statystyczny zbiera dane na temat występowania w Polsce wypadków związanych z pracą. Do końca trzeciego kwartału 2014 roku takich zdarzeń było 59270, z czego 24218 związanych było z produkcją przemysłową. Bezpośrednio przy obsłudze maszyn ucierpiało 5422 pracowników.

W prawie połowie zdarzeń ciężkich i śmiertelnych (46,9%) zawinił człowiek.

Wśród przyczyn wymieniono m.in. nieprawidłowe zachowanie się pracownika, nieużywanie sprzętu ochronnego.

Ponad dwie piąte wypadków (41,5 %) spowodowały błędy organizacyjne, m.in. brak nadzoru nad pracownikami, niewłaściwe instrukcje bezpiecznej pracy np. dotyczące obsługi maszyn i urządzeń.

Natomiast przyczyny techniczne (związane z maszyną) stanowiły około 11,6 % wypadków. Mogły to być np.: • nieodpowiednie urządzenia zabezpieczające strefy niebezpiecznej, • niewłaściwa stateczność konstrukcji, • nieodpowiednia wytrzymałość elementów konstrukcji, • niedostosowanie się do wytycznych projektanta podczas wykonywania urządzenia, • ukryte wady materiałowe elementów maszyn.

W praktyce, najczęściej jest kilka przyczyn wypadku, np. nieprzeszkolona osoba wkracza w niedostatecznie zabezpieczoną strefę pracy robota przemysłowego. W tym

przypadku można mówić o wszystkich trzech przyczynach – brak przeszkolenia, nieodpowiedzialne zachowanie pracownika i niedostateczne zabezpieczenie wejścia do strefy niebezpiecznej.

Wyzwanie dla konstruktorów – ograniczenie ryzyka Zadaniem i celem konstruktorów maszyn jest doprowadzenie do sytuacji, w której przyczyny techniczne wypadków, zostaną całkowicie wyeliminowane i dzięki temu ograniczone zostaną także błędy ludzkie .

Służą do tego m.in. urządzenia ochronne, które dają możliwość zabezpieczenia i monitorowania stref niebezpiecznych.

Urządzenia te są zintegrowane z systemem sterowania danego obiektu (np. maszyny,

9

Bezpieczeństwo zespołu maszyn lub procesu) i należy je tak dobierać, aby zagrożenia dotyczące układu sterowania, wynikające z analizy ryzyka, zredukować do poziomu akceptowalnego ryzyka resztkowego (pozostałego po zastosowaniu wszystkich środków technicznych i organizacyjnych służących zapobieganiu zdarzeniom niebezpiecznym).

Zmniejszenie ryzyka można osiągnąć przez użycie różnorodnych metod i rozwiązań technicznych, między innymi poprzez zastosowanie systemów zabezpieczeń.

W tym wypadku funkcja bezpieczeństwa realizowana jest przez elementy systemu bezpieczeństwa technicznego (z angielskiego: Safety Instrumented System, SIS). Najczęściej taki układ jest wykonany z następujących elementów: • czujnik, • sterownik nadzorujący bezpieczeństwo , • element wykonawczy/nastawczy.

Stopień w jakim będzie zrealizowane zmniejszenie ryzyka, wynika bezpośrednio z niezawodności tych urządzeń zabezpieczających. Systemy bezpieczeństwa powinny posiadać odpowiedni poziom nienaruszalności bezpieczeństwa SIL, określony na podstawie analizy ryzyka w obszarze który mają zabezpieczać.

Do najczęściej stosowanych elementów bezpieczeństwa należą: A. Elementy wyłączające: • wyłączniki bezpieczeństwa (dające możliwość szybkiego wyłączenia danego procesu), • zamki ryglujące wyposażone w czujniki elektromagnetyczne, • wyłączniki linkowe (umożliwiające wyłączenie maszyny/procesu na dużej odległości), • listwy bezpieczeństwa czułe na nacisk (stosowane np. w bramach, windach, podnośnikach), • belki zderzeniowe (elementy czułe na nacisk, stosowane np. w wózkach transportowych).

10

B. Systemy zabezpieczające przed nieuprawnionym użyciem: • blokujące wyłączniki bezpieczeństwa (sprzężone z osłoną, blokujące niebezpieczne procesy wewnątrz strefy chronionej przy próbie otwarcia osłony), • kurtyny świetlne z funkcją mutingu (pozwalające na dostęp do strefy chronionej bez zatrzymywania procesu, np. transportu do strefy niebezpiecznej, elementów o określonym kształcie), również z zastosowaniem luster pozwalających

•

•

•

na poszerzenie strefy nadzorowania poprzez odbijanie wiązki świetlnej, maty bezpieczeństwa działające na zasadzie zainicjowania funkcji bezpieczeństwa po wkroczeniu na jej powierzchnię, laserowe skanery obszaru zagrożonego, których zaletą jest możliwość zabezpieczenia powierzchni o nieregularnych kształtach (dają możliwość zastąpienia np. mat czułych na nacisk), kamery bezpieczeństwa, stosowane np. do wykrywania dłoni w różnego rodzaju otworach poprzez zastosowanie refleksyjnego czujnika bezpieczeństwa.

„

Innym przykładem może być zabezpieczenie przed wtargnięciem osoby do strefy niebezpiecznej, chłodniczej linii transportowej pojemników, służących do dystrybucji mrożonek.

Analiza w oparciu o normy Zastosowanie tych wszystkich elementów powinno być poprzedzone szczegółową analizą. Podstawą projektowania systemów bezpieczeństwa funkcjonalnego jest analiza ryzyka. Wskazówki do takiej analizy można znaleźć w normie EN ISO 12100 Bezpieczeństwo maszyn - Ogólne zasady projektowania - Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka. Zgodnie z opisem na stronie PKN, norma ta „Uwzględniając stan wiedzy i doświadczenie w projektowaniu i użytkowaniu maszyn oraz biorąc pod uwagę bezurazowe zdarzenia wypadkowe i wypadki przy pracy oraz ryzyko związane z maszynami, dostarcza podstaw do eliminacji zagrożeń, oceny i zmniejszenia ryzyka w odpowiednich fazach cyklu życia maszyny”.

Na bazie wyników analizy ryzyka określa się wymagany poziom nienaruszalności bezpieczeństwa SIL (Safety Integrity Level) dla funkcji bezpieczeństwa. Do projektowania systemów bezpieczeństwa związanych z bezpieczeństwem funkcjonalnym można zastosować normy: • EN ISO 13849 Bezpieczeństwo maszyn - Elementy systemów sterowania

•

•

•

•

związane z bezpieczeństwem EN 62061 Bezpieczeństwo maszyn - Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych, elektronicznych i elektronicznych programowalnych systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem EN 61508 Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych/ elektronicznych/programowalnych elektronicznych systemów związanych z bezpieczeństwem EN 61511 Bezpieczeństwo funkcjonalne - Przyrządowe systemy bezpieczeństwa do sektora przemysłu procesowego IEC 61513 Elektrownie jądrowe – Oprzyrządowanie i systemy kontroli ważne dla bezpieczeństwa – Wymagania ogólne dla systemów.

Powyższe normy są przydatnym narzędziem do spełnienia wymagań zasadniczych określonych m in. w dyrektywie 2006/42/WE dotyczącej maszyn. W załączniku 1 p. 1.2.1 tej dyrektywy, określono wymagania dotyczące układów sterowania. Muszą być one zaprojektowane w taki sposób, aby: • mogły wytrzymać przewidywane obciążenia podczas pracy i oddziaływanie czynników zewnętrznych, • defekty sprzętu komputerowego i oprogramowania układu sterowania nie prowadziły do sytuacji zagrożenia, • błędy w układach logicznych sterowania nie prowadziły do sytuacji zagrożenia, • możliwe do przewidzenia błędy ludzkie w trakcie pracy nie prowadziły do sytuacji zagrożenia, Z powyższych wymagań wynika, że elementy SIS nie tylko powinny cechować się odpowiednim poziomem niezawodności i trwałości do przewidzianego zastosowania, ale również powinny być zintegrowane w system bezpieczeństwa w taki sposób, aby wyeliminować dające się przewidzieć zagrożenia (również te wynikające z niewłaściwych zachowań pracowników, które konstruktor może przewidzieć na etapie analizowania ryzyka).

Reagowanie w sytuacjach awaryjnych Bezpieczeństwo funkcjonale daje możliwość reagowania na sytuacje awaryjne, a także zdolność do diagnostyki, czy awarie te nie są fałszywe. Istotny jest stopień pewności zadziałania, a także jakość z jaką realizowana jest dana funkcja bezpieczeństwa, oraz stopień zniwelowania zagrożenia spowodowanego awarią.

Bezpieczeństwo Z technicznego punktu widzenia, nielogiczne byłoby np. zastosowanie kurtyny świetlnej wyłączającej działanie prasy po włożeniu ręki w obszar niebezpieczny, gdyż wiadomo, że bezwładność elementu ruchomego prasy, powoduje, że wykona on kilka cykli ruchu.

W tym przypadku projektant powinien zastosować inny środek techniczny do zniwelowania zagrożenia zmiażdżenia ręki.

Przykładem diagnostyki w zapewnieniu bezpieczeństwa funkcjonalnego może być np. system zabezpieczeń dla tłoczni gazu.

Czujnik detekcji gazu, którego aktywacja powoduje włączenie się wentylatorów

wyciągowych, zadziała tylko wtedy, gdy gaz pojawi się naprawdę w monitorowanej strefie. Poza tym głosowanie „2 z 3”, w którym dopiero zadziałanie dwóch z trzech czujników powoduje włączenie określonej funkcji, w ściśle określonej przez projektanta dla danego zdarzenia sekwencji , (np. zamknięcie żaluzji, włączenie wentylatorów wyciągowych, włączenie powiadomienia do straży pożarnej itp.). Wyłączenie tłoczni gazu przy każdej, niewielkiej awarii i odgazowanie turbozespołu, niosłoby za sobą ogromne i nieuzasadnione koszty. Trzeba pamiętać, że takich czujników detekcji płomienia, dymu, gazu w systemie zabezpieczeń może być kilkaset. Dlatego tak ważne jest profesjonalne zaprojektowanie tego typu zabezpieczeń, z uwzględnieniem wymagań określonych w wyżej wymienionych normach.

Innym przykładem może być zabezpieczenie przed wtargnięciem osoby do strefy niebezpiecznej, chłodniczej linii transportowej pojemników, służących do dystrybucji mrożonek. Zabezpieczenie polega na zastosowaniu kurtyny świetlnej z funkcją „mutingu”, czyli czasowego, automatycznego zawieszania działania kurtyny. W trybie automatycznym system zabezpieczeń działa w taki sposób, że wtargnięcie osoby do wnętrza systemu transportowego, powoduje zatrzymanie wszystkich elementów ruchomych. Do ponownego uruchomienia maszyny wymagany jest wówczas reset systemu.

Określone elementy wjeżdżającego do

Z dotychczasowej praktyki ekspertów TÜV Rheinland Polska, przy ocenie bezpieczeństwa linii produkcyjnych wynika, że częstym powodem występowania zagrożeń jest brak odpowiednich procedur wejścia do strefy niebezpiecznej. Pracownicy mogą popadać w rutynę działań związanych z bieżącą obsługą maszyny, a także jej odblokowywaniem, regulowaniem, naprawami i konserwacją. Ciężkie lub śmiertelne wypadki, w takich sytuacjach wynikają z uruchomienia maszyny przez osobę nieuprawnioną. A są spowodowane brakiem odpowiedniego zabezpieczenia np. zablokowanie włącznika za pomocą

chłodni pojemnika, zostają wykryte przez czujniki „mutingu” i działanie kurtyny zostaje zawieszone na czas jego przejazdu.

Po wjechaniu pojemnika, kurtyna przechodzi w tryb nadzoru.

kłódki czy innego elementu typu LOCK, lub stosowanie zasady „jednego klucza” (osoba wchodząca do strefy niebezpiecznej zabiera ze sobą element odblokowujący możliwość włączenia niebezpiecznych funkcji urządzenia). Przy większej ilości pracowników wchodzących do strefy, konieczne jest zastosowanie dodatkowych zabezpieczeń w celu uniemożliwienia nieuprawnionego włączenia maszyny.

Powyższe przykłady wskazują, że system ma być skuteczny, ale też zaprojektowany tak, aby wykrywać fałszywe alarmy.

Krzysztof Świątko - Specjalista ds. Certyfikacji Wyrobów TÜV Rheinland Polska. Ukończył studia z zakresu Inżynierii Mechanicznej i Robotyki o specjalności Urządzenia Cieplne i Energetyczne na AGH w Krakowie.

Przez 12 lat pracował jako kierownik produkcji w branżach: mechanicznej, ceramicznej, automotiv i tworzyw sztucznych. Obecnie jako specjalista ds. certyfikacji wyrobów, realizuje procesy certyfikacji i oceny zgodności wyrobów z odpowiednimi normami i mającymi zastosowanie dyrektywami nowego podejścia, a także oceny bezpieczeństwa całych linii produkcyjnych.

krzysztof.swiatko@pl.tuv.com

11

Bezpieczeństwo

Jak unikać przestojów w zakładach przemysłowych?

Minimalizowanie ryzyka nieplanowanych przestojów to ciągły i skomplikowany proces. Kluczowe jest zapewnienie odpowiednich zasobów i prowadzenie właściwej polityki bezpieczeństwa przez osoby decyzyjne i najwyższe kierownictwo - mówi w rozmowie z redakcją Tomasz Opaszowski, Kierownik Sekcji Bezpieczeństwa i Jakości Wyrobów TÜV Rheinland Polska. Jak więc zorganizować pracę komórek odpowiedzialnych za utrzymanie ruchu i z pomocy jakich narzędzi warto skorzystać?

Przyczyny przestojów w zakładach produkcyjnych mogą wynikać z wielu czynników. Najczęściej są to błędy popełniane przez pracowników, przerwy w dostawach energii elektrycznej lub surowców, a także awarie maszyn.

Co zrobić aby minimalizować ryzyka wystąpienia nieplanowanych przestojów produkcji?

Nieplanowane przestoje w produkcji wynikać mogą z wielu czynników, ale te o których Pani wspomina faktycznie stanowią ich najczęstszą przyczynę.

Wydaje się, że przerwy w dostawie energii to obecnie rzadkie zjawisko, jednak nie do końca jest to prawdą. Na terenach wietrznych jak np. województwo zachodniopomorskie czy pomorskie awarie linii przesyłowych zdarzają się bardzo często.

Stosowanie zasilania awaryjnego

opartego na zasilaczach UPS zapewnia jedynie podtrzymanie pracy systemów bezpieczeństwa, oświetlenia czy wentylacji. Można jednak zminimalizować ryzyko przestoju, związane z awariami zasilania, poprzez stosowanie zasilania dwustronnego. Polega to na tym, że do obiektu doprowadzone są dwie niezależne linie zasilające. Linia główna używana jest na co dzień, natomiast druga linia awaryjna uruchamiana jest automatycznie w sytuacji uszkodzenia linii głównej, poprzez układ samoczynnego załączania rezerwy.

Rozwiązanie takie zapewnia ciągłość w ruchu maszyn, nie generuje potrzeby uruchamiania zasilania UPS. Niekiedy może się to wiązać z koniecznością zredukowania mocy pobieranej, wtedy wyłączane są odbiorniki o dużym poborze mocy, które nie biorą bezpośredniego udziału w procesie produkcji jak np. grzejniki czy klimatyzacja. Wadą takiego

UPS1.1

12

0%

UPS1.2 100%

0%

100%

rozwiązania są oczywiście zwiększone koszty związane z przesyłem energii. To powoduje, że mniejsze fabryki często nie decydują się na takie rozwiązanie.

Inną przyczyną nieplanowanych przestojów może być brak surowca lub komponentu niezbędnego w produkcji.

Problemy te wynikają z błędów logistycznych, zdarzeń losowych czy nieterminowości poddostawców. Dla tego typu przypadków nie ma jednej uniwersalnej metody zminimalizowania ryzyka przestoju, stosowane są za to narzędzia pozwalające zarządzać magazynem oraz dostawcami w sposób optymalny.

Przykładowo dla komponentów krytycznych z punktu widzenia zapewnienia ciągłości produkcji otwiera się tzw. magazyny buforowe.

W przypadku dostawców stosuje się

Bezpieczeństwo

„

W dużych zakładach o zautomatyzowanej produkcji, terminowe zakończenie jednego procesu warunkuje rozpoczęciem kolejnego.

narzędzia do ich oceny, gdzie na bieżąco notowane są przypadki spóźnień, reklamacji czy dostarczania komponentów niezgodnych. Następnie gorsi dostawcy są zastępowani nowymi, spełniającymi odpowiednie kryteria. Takim sposobem fabryka buduje sobie siec zaufanych dostawców, minimalizując ryzyko przestoju wynikające z braku surowca.

nieplanowane przerwy produkcyjne są awarie maszyn. Czynnika tego nie można wyeliminować całkowicie, jednak można go minimalizować poprzez odpowiednią organizację pracy działów utrzymania ruchu. O praktykach tych zapewne będziemy szerzej rozmawiać w dalszej części, ale na tym etapie warto wspomnieć o kilku istotnych elementach.

Powszechną praktyką jest posiadanie przez firmy ,tam gdzie to możliwe, kilku dodatkowych dostawców alternatywnych. Znam również rozwiązania polegające na podpisaniu umowy na dostarczanie komponentów tylko z jednym dostawcą, który w zamian buduje magazyn w bezpośrednim sąsiedztwie fabryki. Wówczas czas od momentu złożenia zamówienia przez fabrykę, do momentu dostarczenia komponentów nie przekracza 30 minut. Skraca się również czas rozpatrywania reklamacji.

Okresowe przeglądy nie powinny być wykonywane w sposób przypadkowy, a zarządzanie parkiem maszynowym to skomplikowany proces, wymagający monitorowania wielu parametrów.

Wymiana elementów zużywalnych nie może następować w momencie powstania awarii, powinna się odbywać w sposób zaplanowany.

Zmniejsza to zarówno ryzyko nieplanowanego przestoju ale również zdecydowanie wpływa na poprawę bezpieczeństwa.

Jeszcze innym czynnikiem mającym wpływ na

Podsumowując: minimalizowanie ryzyka nieplanowanych przestojów to ciągły

13

Bezpieczeństwo i skomplikowany proces. Kluczowe jest zapewnienie odpowiednich zasobów i prowadzenie właściwej polityki bezpieczeństwa przez osoby decyzyjne i najwyższe kierownictwo.

uwagę, że kontener zacinał się kilka razy dziennie przez 4 lata i przez cały ten czas nie doszło do wypadku, można mówić o dużym szczęściu pracowników i pracodawcy.

Jakie rodzaje zagrożeń powstają w trakcie serwisów, konserwacji, napraw?

Wracając do Pani pytania - niewłaściwe procedury wstępu do stref niebezpiecznych są najczęstszą przyczyną wypadków podczas awarii i rutynowych prac konserwacyjnych.

To bardzo dobre pytanie biorąc pod uwagę fakt, że zdecydowana większość wypadków ma miejsce nie podczas normalnej eksploatacji maszyny, ale podczas sytuacji nazwijmy je - niecodziennych. Sytuacje te to przykładowo awaria zasilania, zakleszczenie czy zacięcie obrabianego przedmiotu czy rozszczelnienie siłownika.

O ile wystąpienie tych sytuacji może być niebezpieczne samo w sobie, to dodatkowo dochodzą zagrożenia związane z trudną do przewidzenia reakcją pracownika.

Analizując dalej przypadki sytuacji niecodziennych, to zwykle po ich nagłym wystąpieniu należy podjąć działania mające na celu przywrócenie sprawności maszyny.

Niejednokrotnie jest to związane z potrzebą wstępu do stref niebezpiecznych, np. w celu usunięcia zakleszczonego przedmiotu czy naprawienia siłownika.

O ile nagłe wystąpienie awarii jest źródłem zagrożeń - jak już wspomniałem – ze względu na trudne do przewidzenia reakcje pracownika, to już zagrożenia powstałe podczas napraw wynikają najczęściej z niewłaściwych procedur.

Podam przykład: podczas oceny bezpieczeństwa w pewnym centrum logistycznym zauważyłem, że bardzo często dochodziło do mechanicznego zakleszczania się kontenera ładunkowego o platformę do podnoszenia. Wówczas pracownik będący najbliżej wejścia do strefy z felerną platformą zatrzymywał ruch kontenerów przyciskiem STOP. Następnie wchodził około 6 metrów do strefy niebezpiecznej odblokować kontener. Należy w tym miejscu podkreślić, że pracownik ten w żaden sposób nie zabezpieczał urządzenia przed włączeniem, nie informował współpracowników o swoich zamiarach, a urządzenie było obsługiwane przez sześć osób. Biorąc pod

14

UPS1.1 0%

Kolejnym przykładem zagrożeń powstałych w trakcie awarii czy konserwacji maszyny jest potrzeba wykonywania pracy serwisowej w ruchu, przy jednoczesnym zastosowaniu niewłaściwych środków bezpieczeństwa.

Oczywiście w przypadku nawet takich prac możliwe jest wyeliminowanie zagrożeń praktycznie do zera, ale wiąże się to z często kosztowną modernizacją maszyny i właśnie te koszty najczęściej zniechęcają pracodawców do działań mających poprawić bezpieczeństwo. Co gorsza wielu pracodawców po prostu na to nie stać.

Myślę, że wymieniłem najbardziej typowe źródła zagrożeń podczas napraw czy konserwacji. Trzeba jednak pamiętać, że spora część wypadków jest efektem splotu kilku różnych zdarzeń nie dających się z góry przewidzieć.

Czy, bazując na swoim doświadczeniu audytorskim, może Pan opowiedzieć o praktykach organizacyjnych w utrzymaniu ruchu najbardziej efektywnych firm?

Praktyki organizacyjne w utrzymaniu ruchu są różne w zależności od rodzaju zakładów, w których są stosowane. Przykładowo małe zakłady o niezautomatyzowanym procesie produkcji zwykle pomijają ten problem.

Tam bowiem awaria maszyny nie oznacza przestoju w produkcji i nie generuje tym samym dużych kosztów. Na czas naprawy pracownicy są przesuwaniu do innych zajęć czy do pracy przy innych maszynach, co pozwala utrzymać ciągłość produkcji.

Inaczej sprawa wygląda w dużych

UPS1.2 100%

0%

100%

zakładach o zautomatyzowanej produkcji, w których terminowe zakończenie jakiegoś procesu warunkuje rozpoczęcie kolejnego. W takim przypadku nawet najdrobniejsza awaria może spowodować zatrzymanie całej produkcji, a przestoje oznaczają koszty. Koszty nie tylko związane z niewykorzystanym potencjałem, ale często też z karami za niedotrzymanie terminów umownych.

Najwyraźniej widać to w branży motoryzacyjnej, w której terminowe dostarczanie komponentów jest traktowane na równi z ceną . Dla tego typu fabryk, dział utrzymania ruchu ma takie samo znaczenie jak dział konstrukcyjny czy organizacja produkcji, a o bezawaryjną pracę maszyn dba sztab nawet kilkudziesięciu osób.

Organizacja pracy takiego działu jest niezwykle trudna i wymaga uwzględnienia wielu czynników. Należy bowiem pamiętać, że utrzymanie ruchu, to nie tylko serwisanci czy pracownicy techniczni. Są to również pracownicy odpowiedzialni za zapewnienie maksymalnej dostępności części zamiennych, przy minimalizowaniu kosztów z tym związanych. Inne osoby odpowiadają za gromadzenie i analizowanie danych o maszynie, które z kolei są podstawą do planowania przeglądów czy okresowej wymiany komponentów zużywalnych. Jeszcze inni pracownicy dbają o prawidłowe uruchomienie maszyny po przestoju i przekazanie jej w sposób bezpieczny do użytku. Sporym ułatwieniem w organizacji pracy takiej komórki są dedykowane systemy informatyczne, które wspierają komunikację, ułatwiają analizę danych czy planowanie prac.

Czy może Pan opowiedzieć o nowoczesnych metodach prewencji w utrzymaniu ruchu? Jaką rolę mogą pełnić systemy IT? Systemy IT oferują ogromne wsparcie w procesie zarządzania produkcją i utrzymaniem ruchu. Sprzężone z maszynami realizującymi produkcję, dostarczają mnóstwo informacji

Bezpieczeństwo o procesach w czasie rzeczywistym.

Systemy te mogą: po pierwsze, monitorować i wizualizować procesy, co jest ogromnym ułatwieniem dla operatorów.

Po drugie, wspierają proces zarządzania produkcją i w końcu mogą dostarczać informacje o stanie technicznym maszyny.

ma do czynienia z sytuacja potencjalnie niebezpieczną lub w ogóle fałszywym alarmem. W zależności od podjętej decyzji, „mózg” przekazuje dalsze rozkazy do urządzeń wykonawczych, takich jak np.: syreny alarmowe, elektrozawory, hamulce czy wyłączniki.

Dla działów utrzymania ruchu systemy IT są bardzo cennym narzędziem, które może skorelować ze sobą szereg danych i informacji, takich jak: dokumentacja techniczna, ewidencja części zamiennych i ich bieżący stan magazynowy, monitorowanie zużycia elementów maszyn, czy w końcu planowanie przeglądów okresowych. Dodatkowo systemy te gromadzą dane związane z produkcją, naprawami, kosztami itd., dają tym samym możliwość zestawiania ich w dowolne raporty zależne od potrzeb.

Przykładowo umożliwiają dokonywanie pomiarów efektywności zarządzania utrzymaniem ruchu, poprzez zestawienie takich parametrów jak koszty poniesione na utrzymanie danej maszyny i zapewnienie jej dostępności.

Sprawnością takiego systemu jest jego poziom nienaruszalności, czyli mówiąc prościej jego niezawodność. Istotne w tym przypadku są dwa elementy. Po pierwsze, elementy systemu muszą działać sprawnie przez zadany okres czasu, a ich ewentualne uszkodzenie musi być łatwo diagnozowalne i nie może wpłynąć na pogorszenie pracy systemu. Po drugie, na niezawodność systemu składa się jego umiejętność podejmowania trafnych decyzji.

Na rynku funkcjonuje kilka popularnych systemów tego typu, których nie będę wymieniał z nazwy, ale są one obecnie stosowane już w większości dużych zakładów produkcyjnych i zdają egzamin praktyczny.

Czym, w takim razie, są systemy bezpieczeństwa funkcjonalnego i jak się je projektuje?

System bezpieczeństwa funkcjonalnego to zespół urządzeń połączonych ze sobą i zaprogramowanych w taki sposób, aby realizować zamierzone funkcje bezpieczeństwa. System taki musi posiadać tzw. programowalny mózg, posiadający zdolność analizowania danych pochodzących z sygnałów wejściowych.

Sygnały wejściowe dostarczane są przez różnego rodzaju sensory np., czujniki dymu, kamery, czujniki pożaru.

Następnie „mózg” systemu musi podjąć decyzję czy otrzymane sygnały wejściowe oznaczają już realne zagrożenie, czy może

Chodzi mianowicie o to, aby system prawidłowo diagnozował te stany, które stanowią faktyczne zagrożenie, a jednocześnie nie reagował na tzw. fałszywe alarmy. Realizuje się to poprzez zastosowanie właściwych algorytmów tworzonych na etapie projektowania systemu. Dla lepszego zobrazowania przytoczę przykład. Nasz system ma chronić obiekt zagrożony wybuchem.

Zatem w sytuacji pojawienia się realnego zagrożenia (czyli pożaru) należy natychmiast rozpocząć krytyczną procedurę alarmową. W takim przypadku należy uruchomić wszystkie dostępne gaśnice, otworzyć zawory bezpieczeństwa wypuszczając cały zmagazynowany gaz w powietrze, zatrzymać wszystkie maszyny pracujące na obiekcie i zamknąć wszystkie możliwe dopływy powietrza. Jednocześnie system automatycznie musi powiadomić straż o alarmie. Całkowity koszt

uruchomienia takiej procedury liczony jest w milionach złotych, co oznacza, że nie możemy pozwolić sobie na system, który np. błędnie zinterpretuje dym wypalanych nieopodal traw jako pożar obiektu.

Popularność systemów bezpieczeństwa w ostatnich latach bardzo wzrosła. O ile jeszcze kilka lat temu chronione w ten sposób były duże obiekty użyteczności publicznej, jak stadiony, hipermarkety czy lotniska, tak obecnie rozwiązania takie stosuje się już w niewielkich obiektach czy nawet w pojedynczych urządzeniach.

Warto również wspomnieć, że wraz z postępem technologicznym poziom złożoności takich systemów stale rośnie.

Obecnie znane mi są rozwiązania stosowane np. na lotniskach, które umożliwiają wyłapywanie potencjalnych terrorystów poprzez analizę sposobu ich zachowania, temperaturę czy wilgotność ciała. Każde podejrzane zachowanie powoduje dalszą analizę polegającą na porównaniu cech fizjonomicznych, jak wzrost, rysy twarzy czy np. kolor oczu, z danymi zawartymi w bazie.

Podsumowując można zaryzykować twierdzenie, że z systemami bezpieczeństwa funkcjonalnego stykamy się obecnie w życiu codziennym. Nasze bezpieczeństwo jest monitorowane przez inteligentne urządzenia, nie tylko podczas odprawy na lotnisku, ale również podczas codziennych zakupów w osiedlowym hipermarkecie czy podczas zabawy w nowoczesnym aquaparku. Ich złożoność i tym samym sposób zaprojektowania jest ściśle związany z funkcją bezpieczeństwa, jaką systemy te muszą spełniać.

Tomasz Opaszowski - Kierownik Sekcji Bezpieczeństwa i Jakości Wyrobów TÜV Rheinland Polska. Członek Komitetu Technicznego Polskiego Komitetu Normalizacyjnego oraz Zespołu Innowacyjnego, powołanego przy Naczelnej Organizacji Technicznej. Tematem elektrotechniki przemysłowej zainteresował się już w szkole średniej. Zanim rozpoczął pracę w TÜV Rheinland Polska kierował produkcją w firmie Jepal PWSC , gdzie koordynował system zarządzania jakością wg ISO 13485. Od 2008 roku w jednostce certyfikującej zajmuje się rozwojem usług związanych z kontrolą jakości i bezpieczeństwa wyrobów.

tomasz.opaszowski@pl.tuv.com

15

Wiedza i praktyka

Zdaniem praktyków

Jakie są zależności między zadaniami służb utrzymania ruchu, a zadaniami osób odpowiedzialnych za jakość produkcji?

Monika MIKULSKA Q&H Manager COVERIS RIGID POLSKA Sp. z o.o.

Zależności zawsze tworzą dysonans.

Z jednej strony współpraca poszczególnych komórek, w tym służb utrzymania ruchu i serwisu jakości jest jak najbardziej pożądana, z drugiej jednak może rodzić ryzyko współzależności.

Rozumienie przyczyny zakłóceń funkcjonowania jednego wydziału i tłumaczenie wyników jakości np. niewystarczającymi zasobami wydziału utrzymania ruchu, może prowadzić do relatywizacji niepożądanych dla jakości zdarzeń. Nadmierne utożsamianie się i tłumaczenie przyczyn niewystarczającej jakości niepowodzeniami wydziału współpracującego, nie pozwala na podejmowanie konstruktywnych

16

działań i rozwiązań, a wręcz przeciwnie może utrwalać negatywne standardy.

Takie działania przeczą idei ciągłego doskonalenia. Organizacja traci potencjał rozwojowy z punktu widzenia klienta i wymagań rynkowych.

Chodzi o to, żeby wszelkie zależności międzywydziałowe, w tym spory były konstruktywne i przynosiły wartość dodaną w postaci nieoczekiwanie innowacyjnych rozwiązań.

Współpracujmy, ale szanujmy odrębność zdań i wytycznych postępowania we wspólnym interesie zaspokajania i wyprzedzania oczekiwań klientów.

h

Wiedza i praktyka

Agnieszka Gałka Pełnomocnik ISO BA GLASS POLAND SP. Z O.O Współpraca między działem utrzymania ruchu a działem kontroli jakości polega na codziennym rozpatrywaniu i omawianiu produkcji z dnia poprzedniego oraz uzgodnieniu planu działań na dzień bieżący. Głównym zadaniem działu utrzymania ruchu jest realizacja działań planowo-

zapobiegawczych oraz podejmowanie działań w momencie powstania awarii.

Natomiast zadaniem kontroli jakości jest zapewnienie, że do klienta trafi produkt zgodny ze specyfikacją. Problemem z jakim muszą sobie wspólnie radzić oba działy może być np. niewłaściwe działanie urządzeń kontrolnych.

Zdzisław Szczurek Pełnomocnik ZSZ KUŹNIA SUŁKOWICE S.A. W przedsiębiorstwie produkcyjnym, jakim jest KUŹNIA Sułkowice nie można wyłączać nikogo z odpowiedzialności za jakość produkcji. Jakość produkcji jest uwzględniana na każdym etapie, od wpłynięcia zapytania ofertowego przez opracowanie technologii, wykonanie oprzyrządowania i wykonania wyrobu finalnego. Na każdym z tych etapów swoją ważną rolę mają służby utrzymania ruchu. Począwszy od zabezpieczenia ciągłości dostaw mediów, takich jak energia, sprężone powietrze, gaz do ogólnie nazywanego utrzymaniem ruchu, utrzymania w ciągłej sprawności

posiadanych maszyn, urządzeń i sieci połączeń pomiędzy komórkami w firmie.

Służby utrzymania ruchu spełniają również ważną role w zadaniach inwestycyjnych, uczestnicząc w opiniowaniu i doborze nowych urządzeń i maszyn, niezbędnych do spełnienia coraz wyższych wymagań klientów, co do szeroko pojętej jakości, czyli jakości wyrobów, terminowości, szybkiego reagowania na zmiany. Inaczej mówiąc służby utrzymania ruchu nie mają tylko za zadanie leczyć pacjenta, ale muszą też stosować profilaktykę.

Piotr Grzesiak Szef Działu Zapewnienia Jakości HERBAPOL – LUBLIN S.A. Moim zdaniem, zależność między zadaniami służb utrzymania ruchu a zadaniami osób odpowiedzialnych za jakość produkcji w zasadzie jest jedna.

Bez należytej realizacji zadań związanych z prewencyjnym utrzymaniem ruchu oraz usuwaniem awarii nie jest możliwe

jest ustalenie od jakiego momentu mamy do czynienia z awarią oraz w jaki sposób zostaną sprawdzone wyroby wyprodukowane bezpośrednio przed wystąpieniem awarii, aby mieć pewność, że do klienta nie trafi wyrób wadliwy.

produkowanie wyrobów o oczekiwanym poziomie jakości.

Podsumowując – osoby odpowiedzialne za utrzymanie ruchu muszą skoncentrować się na zapobieganiu, a osoby zajmujące się jakością produkcji na zapewnieniu, że do klienta nie trafi wyrób wadliwy.

Drugim istotnym elementem jest to, jakie działania w przypadku wystąpienia awarii podejmują osoby odpowiedzialne za produkcję. I tutaj najistotniejszą kwestią

17

Ludzie

Alergeny w produkcji żywności Producenci żywności zobowiązani są do informowania o zawartości w produkcie któregokolwiek z listy 14 składników, które najczęściej wywołują alergie lub nietolerancje pokarmowe w krajach europejskich. Obowiązkowa deklaracja alergenów dotyczy jednak wyłącznie składników, które celowo znajdują się w produkcie spożywczym. Pozostaje więc problem substancji alergennych, które mogą dostać się do produktu w sposób niezamierzony, przykładowo z linii produkcyjnej. O czym muszą pamiętać producenci, aby nie dopuścić do potencjalnie groźnej sytuacji?

W przepisach prawa żywnościowego nie ma wymagań dotyczących podawania informacji o alergenach, które nie będąc składnikami danego produktu dostały się do niego na zasadzie zanieczyszczenia krzyżowego (np. z linii produkcyjnej).

Kiedy produkt „może zawierać śladowe ilości...”?

Taka sytuacja może mieć miejsce, gdy w jednym zakładzie wytwarzane są produkty zawierające alergeny, jak i produkty ich nie zawierające.

Niezamierzona obecność alergenu, może pojawić się w wyrobie finalnym np. w wyniku niedokładnego umycia i przygotowania linii produkcyjnej, na której są produkowane różne produkty, tj. nie zawierające alergenów i zawierające alergeny. Produkt zanieczyszczony alergenem, nawet w śladowych ilościach, może stanowić zagrożenie dla zdrowia uczulonego konsumenta.

Biorąc pod uwagę fakt, że problem alergii dotyczy coraz większej grupy konsumentów, opierając się na ogólnych przepisach o bezpieczeństwie żywności, producenci informują o niezamierzonych pozostałościach substancji alergennych z wykorzystaniem różnych określeń m.in..: „może zawierać śladowe ilości...”.

18

Ponieważ w prawie wspólnotowym nie ma definicji, która wskazywałaby jaka ilość substancji alergennej może być uznana

za „ilość śladową”, dopuszczalne jest zamieszczenie informacji „może zawierać ...” \ „możliwa obecność …” itp. Niemniej jednak, producenci nie mogą nadużywać takiego sformułowania w przypadku produktów, które nie były narażone na kontakt z substancją alergenną.

W obowiązku producenta leży zrobienie wszystkiego, co możliwe, aby nie dopuścić do zanieczyszczenia produktów alergenami. Informacja typu „może zawierać…..”/”możliwa obecność….” nie powinna być stosowana z zasady.

Wymagania odnośnie maszyn Maszyny i urządzenia stosowane w zakładach spożywczych powinny być: • zgodne z wymaganiami prawnymi; wykorzystywane zgodnie z ich przeznaczeniem; • zabezpieczone przed negatywnym wpływem na bezpieczeństwo żywności.

W podstawowych wymaganiach każdego standardu czy normy, stanowiących nt. systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności, zawarto zalecenia odnośnie maszyn i urządzeń. Muszą one być wykonane z odpowiednich materiałów, tj. trwałych, niechłonących, niewchodzących w reakcje z produktem spożywczym, jednym słowem: dopuszczonych do kontaktu z żywnością.

Ich konstrukcja i rozmieszczenie

Ludzie powinny zapewniać łatwy dostęp w przypadku napraw, konserwacji czy mycia i czyszczenia. Ważne jest też, aby były utrzymywane w dobrym stanie technicznym, nie posiadały śladów rdzy i wżerów.

Standardy takie jak BRC, IFS czy FSSC 22000 dodatkowo szczególną uwagę zwracają na prace konserwatorskie oraz wykonywanie tzw. napraw tymczasowych. Wymagania w tym zakresie są dość spójne. Po pierwsze w zakładzie powinien istnieć harmonogram zaplanowanych przeglądów i/lub monitoring stanu wszystkich urządzeń, a wymagania dotyczące przeglądów należy ustalić przy uruchamianiu nowych maszyn. FSSC 22000 mówi o tzw. konserwacji profilaktycznej - zakłada ona podejmowanie prac konserwacyjnych na podstawie z góry założonego harmonogramu , wynikającego z rutynowych kontroli. Po drugie należy zapisywać dane nt. prowadzonych napraw, wymienianych części oraz podejmowanych działań korygujących.

Naprawy i prace konserwacyjne Naprawy tymczasowe, jeśli są konieczne, należy wykonywać tak, aby ich przebieg nie powodował zanieczyszczenia produktów żywnościowych, znajdujących się np. na sąsiednich liniach produkcyjnych. Prace tego typu należy udokumentować, ale także trzeba wyznaczyć jak najkrótsze terminy usunięcia usterek na stałe.

Dla prac konserwacyjnych i naprawczych powinna być opracowana udokumentowana procedura zatwierdzania stanu higienicznego, która ma zapewnić, że zagrożenie zanieczyszczenia produktu zostało wyeliminowane. Przed ponownym przekazaniem urządzenia do produkcji, powinna być sprawdzona jego czystość. Należy także zwrócić uwagę, aby wprowadzić środki zapobiegające przenoszeniu zanieczyszczeń technicznych do pomieszczeń produkcyjnych lub magazynowych.

Kolejną ważną sprawą związaną z maszynami i urządzeniami są stosowane wszelkiego rodzaju smary, które mogą wejść w chwilowy kontakt z żywnością.

Takiego typu substancje muszą mieć również dopuszczenie do stosowania w zakładach przemysłu spożywczego i powinna być znana zawartość w nich alergenów.

Generalnie, aby przedsiębiorstwo spełniało wymagania określone przez standardy zarządzania bezpieczeństwem żywności, powinno przede wszystkim posiadać

19

Ludzie dowody potwierdzające, że ich urządzenia spełniają wymagania prawne (np. znak CE, dokumentacja DTR), przygotować listę wszystkich maszyn i urządzeń i opracować harmonogram ich przeglądów, przygotować formularze do rejestrowania działań naprawczych i konserwacyjnych oraz procedurę napraw tymczasowych, a także rodzaj formularza do zapisania

podstawie ryzyka.

Ryzyko związane z alergenami Producenci żywności zgodnie z wymaganiami prawnymi, zobowiązani są do informowania konsumentów o zawartych w produkcie składnikach alergennych, wymienionych w Załączniku II do Rozporządzenia Parlamentu

alergenów, które mogą dostać się do produktu w sposób niezamierzony.

Taka sytuacja może mieć miejsce, np. gdy w jednym zakładzie produkcyjnym wytwarzane są zarówno produkty zawierające alergeny, jak i produkty tych alergenów nie zawierające.

Niezamierzona obecność alergenu

Alergeny ujęte w Załączniku II do Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) nr 1169/2011 z dnia 25 października 2011 r. w sprawie przekazywania konsumentom informacji na temat żywności.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

Zboża zawierające gluten (tj. pszenica, żyto, jęczmień, owies, pszenica orkisz, kamut lub ich odmiany hybrydowe) oraz produkty pochodne.

Skorupiaki i produkty pochodne.

Jaja i produkty pochodne.

Ryby i produkty pochodne.

Orzeszki ziemne (orzeszki arachidowe) i produkty pochodne.

Soja i produkty pochodne.

Mleko i produkty pochodne (łącznie z laktozą).

Orzechy, tj. migdały, orzechy laskowe, orzechy włoskie, orzechy nerkowca, orzechy pekan, orzechy brazylijskie, pistacje/orzech pistacjowy, orzechy makadamia i produkty pochodne.

Seler i produkty pochodne.

Gorczyca i produkty pochodne.

Nasiona sezamu i produkty pochodne.

Dwutlenek siarki i siarczyny w stężeniach powyżej 10 mg/kg lub 10 mg/l w przeliczeniu na SO2. Łubin i produkty pochodne.

Mięczaki i produkty pochodne.

zatwierdzenia maszyny i jej otoczenia do ponownej produkcji po zakończeniu prac.

Chodzi o upewnienie się, że wyposażenie jest czyste i zdezynfekowane, a wszelkie narzędzia zostały odłożone na miejsce.

Należy także pamiętać o dokumentach (np. karta charakterystyki i/lub oświadczenie producenta) potwierdzających dopuszczenie smarów do kontaktu z żywnością.

W codziennej praktyce produkcyjnej niezwykle ważne jest utrzymanie maszyn i urządzeń w czystości.

20

Konieczne jest opracowanie odpowiednich skutecznych programów mycia i dezynfekcji, gwarantujących usunięcie wszelkich zanieczyszczeń drobnoustrojami, alergenami, ciałami obcymi lub po prostu innym produktem. Częstotliwość i metody czyszczenia powinny być ustalone na

Europejskiego i Rady (UE) nr 1169/2011 z dnia 25 października 2011 r. w sprawie przekazywania konsumentom informacji na temat żywności.

Oznacza to, że niezależnie od postaci, w jakiej żywność jest sprzedawana (produkt opakowany, luzem, z niewielką powierzchnią opakowaniową), powinna ona być obowiązkowo zaopatrzona w informację o zawartości któregokolwiek z listy 14 składników, uznanych za najczęściej powodujące alergie lub nietolerancje pokarmowe w krajach europejskich. Na etykiecie w wykazie składników danego produktu spożywczego, alergeny muszą być wyróżnione (np. pisane inną czcionką, stylem, podświetleniem tła). Obowiązkowa deklaracja alergenów dotyczy jednak wyłącznie składników, które celowo znajdują się w produkcie spożywczym. Pozostaje zatem problem

w danym wyrobie, którego niewielka ilość nie wynika z użycia danego alergenu jako składnika do produkcji żywności może pojawić się w wyrobie finalnym, np. w wyniku niedokładnego umycia i przygotowania linii produkcyjnej, na której są produkowane różne produkty, tj. nie zawierające alergenów i zawierające alergeny. Produkt zanieczyszczony alergenem nawet w śladowych ilościach może stanowić zagrożenie dla zdrowia konsumenta. Żywność bez alergenów Wyprodukowanie żywności pozbawionej alergenów jest możliwe. Trzeba jednak zdać sobie sprawę, że alergie czy nietolerancje mogą być wywołane nie tylko przez tych 14 wymienionych wyżej alergenów, ale także przez inne produkty. Ponadto w różnych obszarach geograficznych lista kluczowych alergenów może być inna.

Ludzie Szacuje się, że na świecie istnieje ponad 120 alergenów żywności.

skrupulatności i wysokiej świadomości pracowników.

Trudno byłoby wyeliminować je wszystkie.

Trudne jest też określenie poziomu zawartości alergenu, który wywoła reakcję alergiczną, gdyż progi wrażliwości u osób z takimi dolegliwościami są różne.

Nie ma bezpiecznego poziomu alergenu

Standardy FSSC 22000, BRC i IFS wprost wymagają od zakładów produkcyjnych zarządzania alergenami i definiują konkretne wymagania w tym zakresie.

Dotyczą one zarówno produktów konwencjonalnych, jak i żywności specyficznej.

Zarządzanie alergenami Przede wszystkim chodzi o to, aby zidentyfikować wszystkie alergeny obecne w zakładzie, określić ich miejsce w procesie i obszarze zakładu, stwierdzić które produkty zawierają poszczególne alergeny, a które produkty powinny pozostać wolne od alergenów, ocenić ryzyko niezamierzonej obecności alergenu w produkcie, i na koniec, najważniejsze: zakomunikować znaną obecność wszystkich alergenów konsumentowi.

Właściwie tylko alergeny, które nie zostały zidentyfikowane i/ lub nie zostały wymienione na etykiecie stanowią największe zagrożenie.

Oglądaj film na ten temat w:

JakoscTV

www.tuv.pl/jakoscTV

w produkcie, który dałby gwarancję osobie uczulonej, że po jego spożyciu nie wystąpią żadne efekty uboczne.

Niemniej jednak producenci podejmują się już produkcji żywności bez alergenów np.: jogurtu bez laktozy, pieczywa bez glutenu czy bezglutenowego makaronu bez jajek i laktozy. Taka specyficzna żywność może być przez nich oznaczana specjalnymi symbolami lub zwrotami ułatwiającymi identyfikację specyficznych produktów, np. znak przekreślonego kłosa dla żywności bezglutenowej, zwrot „lactose free” dla produktów bez laktozy itp.

W takich przypadkach bardzo ważne jest, aby przedsiębiorstwo miało pewność, że skład produktu i proces produkcyjny są zgodne z tym oświadczeniem i zostały całkowicie zwalidowane. Procesy produkcyjne w takich zakładach wymagają

Obecność alergenów i możliwość zanieczyszczenia krzyżowego powinny być ujęte w analizie zagrożeń. Identyfikację obecności alergenów w zakładzie, należy rozpocząć od weryfikacji surowców przyjmowanych do zakładu pod kątem obecności w nich alergenów lub ryzyka ich zanieczyszczenia alergenami. Nie można zapomnieć o przyprawach, barwnikach itp.

Należy ustalić miejsca, w których dochodzi do kontaktu z produktami zawierającymi alergeny i z produktami bez alergenów, a następnie ocenić ryzyko zanieczyszczenia krzyżowego (np. wspólne narzędzia, pracownicy, linie produkcyjne).

Mając świadomość sytuacji w zakładzie, należy zaplanować i wdrożyć procedury operacyjne, zapewniające wyeliminowanie niezamierzonego przedostania się alergenu do produktu spożywczego. W tym celu stosowane są różne praktyki, np. alergeny są oznaczane różnymi kolorami, etykietami lub numerami – inny dla każdego alergenu, na jednej linii najpierw prowadzi się procesy z produktami bez alergenów,

a na koniec zmiany z produktami zawierającymi alergeny, po czym musi nastąpić dokładne mycie/ czyszczenie, wyznacza się oddzielne narzędzia do sprzątania, a jeśli to możliwe także pracowników, rozważany jest sposób prania odzieży roboczej. Bardzo istotne jest ustalenie właściwego programu mycia/ czyszczenia, jak i metody walidacji tego etapu, aby upewnić się, że jest on skuteczny.

Na tym etapie ważne jest, aby wykonując testy skuteczności mycia, były one ukierunkowane na konkretny alergen, a wymaz należy wykonać nie tylko po myciu, ale i przed nim. Tylko wtedy proces walidacji będzie prawidłowy. Bardzo ważny jest końcowy etap produkcji czyli pakowanie i etykietowanie – tutaj trzeba zapewnić praktyki zapobiegające niewłaściwemu zapakowaniu produktu i niewłaściwemu oznaczeniu (np. zapakowanie produktu z alergenami do opakowania z nieodpowiednim dla niego oznaczeniem). Konieczne jest stosowanie procesu weryfikacji zgodności informacji o składnikach i alergenach, na etykiecie z recepturą produktu i specyfikacjami składników. W całości działań niezwykle ważne są szkolenia i podnoszenie świadomości pracowników o ich ogromnym wpływie na skuteczność „polityki alergenowej”.

Minimum raz w roku w zakładzie produkcyjnym, należy przeprowadzić przegląd i weryfikację analizy zagrożeń pod kątem alergenów i zarządzania nimi, jak również przegląd specyfikacji produktów i składników, procedur operacyjnych, procedur mycia i czyszczenia, przeanalizować reklamacje klientów oraz sprawdzić zapisy ze szkoleń pracowników.

Prawidłowe zarządzanie alergenami może przynieść producentom wiele korzyści, np. w postaci zwiększonego zaufania konsumentów do informacji umieszczanych na etykiecie, zmniejszenie liczby tzw. incydentów – powiadomień o stwierdzeniu zagrożenia bezpieczeństwa żywności, zmniejszenie ilości wycofań lub odwołań produktów z rynku, a w efekcie ochronę marki produktu.

Małgorzata Kręcka - Kierownik Sekcji Certyfikacji Systemów Zarządzania w Przemyśle Spożywczym TÜV Rheinland Polska.

Absolwentka Wydziału Nauki o Żywności Uniwersytetu Warmińsko-Mazurskiego w Olsztynie na kierunku Technologia Żywności i Żywienie Człowieka. Od 2003 roku pracownik TÜV Rheinland Polska w sekcji usług certyfikacji systemów w obszarze rolno-spożywczym, od 2007 na stanowisku kierowniczym. Odpowiedzialna za procesy certyfikacji m.in. standardów BRC, IFS, FSSC 22000, ISO 22000, UTZCertified, GLOBALG.A.P., GMP+, QAFP.

malgorzata.krecka@pl.tuv.com

21

Wiedza i praktyka

Utrzymanie ruchu w ISO/TS 16949:2009 Obszar utrzymania ruchu to bardzo wrażliwy i ważny obszar każdego, choćby najmniejszego, przedsiębiorstwa produkcyjnego. Dawniej służby utrzymania ruchu postrzegane były głównie jako komórki likwidujące awarie maszyn i urządzeń. Wraz z rozwojem, zaczęły powstawać coraz bardziej niezawodne urządzenia, ale także całe systemy służące poprawie działania służb utrzymania ruchu.

Nie ma już mowy o czekaniu na awarie, dziś mówimy o prewencyjnym podejściu do utrzymania ruchu.

Jako audytor wiodący, zajmujący się certyfikacją systemów zarządzania jakością w przemyśle motoryzacyjnym, na zgodność z ISO/TS 16949:2009, chciałbym skupić się na tym dokumencie.

Prewencyjne podejście w ISO/TS 16949:2009 Celem Specyfikacji ISO/TS jest m.in. zapewnienie ciągłego doskonalenia, skupionego na zapobieganiu wadom i zmniejszaniu wahań i strat w łańcuchu dostaw, z czego jasno wynika, że dotyczy to także sfery utrzymania ruchu.

Już pobieżna lektura Specyfikacji ISO/TS pokazuje, że o kwestiach utrzymania ruchu mówią aż dwa fragmenty (w ISO 9001 tylko jeden). I tak cały rozdział 6.3. który i w ISO 9001 dotyczył infrastruktury, rozszerzono o dwa elementy: „Planowanie zakładu, urządzeń i wyposażenia” oraz „Plany awaryjne”.

22

Pierwszy element nakazuje stosować interdyscyplinarne podejście do planowania zakładów (tworzenie layoutów) w celu optymalizacji transportu materiałów i powierzchni produkcyjnej, wskazując choćby jedno z narzędzi pomocnych w tej materii tj. Lean Manufacturing.

Plany awaryjne to nic innego jak procedury przygotowywane na wypadek nieprzewidzianych zdarzeń jak choćby przerwy w dopływie mediów, awarie kluczowego wyposażenia czy brak siły roboczej.

Jak widać cały czas mówimy o prewencji, o zabezpieczaniu się na wypadki losowe, występujące przecież na każdym kroku.

W pkt. 7.5. 1. zawarte są dodatkowe dwa punkty tj. „Zaplanowane i zapobiegawcze utrzymanie ruchu” oraz „Zarządzanie oprzyrządowaniem produkcyjnym”.

Oba elementy wyraźnie i jednoznacznie stawiają na zapobiegawcze utrzymanie ruchu, służące ciągłemu doskonaleniu skuteczności i efektywności środków produkcji.

z doświadczenia i wiedzy personelu utrzymania ruchu, są to części najczęściej się zużywające, bądź trudno dostępne, których zakup trwa nawet do kilku tygodni). Dla takiej listy należy ustalić tzw. stany minimalne czyli takie, które pozwalają na bieżące utrzymanie maszyn i urządzeń w ruchu i stany te utrzymywać.

Problem dostępności części zamiennych Chciałbym skupić się tu bardzo ważnym, a często niewłaściwie postrzeganym w organizacjach, problemie dostępności części zamiennych do kluczowego wyposażenia ruchu. Specyfikacja Techniczna ISO/TS mówi jasno – dla kluczowego wyposażenia (nie dla każdego, ale określonego jako krytyczne wyposażenie np. tzw. „wąskie gardło” czyli pojedyncze urządzenia czy linia) należy ustalić listę krytycznych części (wynikającą

Praktyka dowodzi, że często jest to mylone z ogólnym stanem magazynowym, gdzie znaleźć można wszystko, co kojarzy się z utrzymaniem ruchu. I tu mamy problem, bowiem ciężko w tak wielkim magazynie różnych części i elementów, utrzymywać reżim minimalnych stanów (np. dla oleju czy rękawic ochronnych). Ponadto zawsze następuje konflikt interesów, służby utrzymania ruchu chciałyby jak największą liczbę części zamiennych, a służby finansowe organizacji wręcz przeciwnie –

Wiedza i praktyka

nie chcą „zamrożenia” gotówki.

Stąd jedynym wyjściem z tej patowej sytuacji jest właściwe odczytanie intencji autorów Specyfikacji ISO/ TS i utrzymywanie minimalnych stanów jedynie dla kluczowych części zamiennych do kluczowego wyposażenia.

Pozostałe elementy można bez trudu zakupić w okolicznych hurtowniach czy serwisach, które rozwijają się wokół stref przemysłowych.

Takie rozwiązanie pozwala uniknąć nadmiernych stanów magazynowych.

Nowoczesne narzędzia Wszystkie działania przewidziane w standardzie mają doprowadzić organizacje do sytuacji, w której będzie ona w stanie zaspokoić potrzeby klienta, nie przerywać łańcucha dostaw, a co za tym idzie rozwijać

i doskonalić procesy produkcyjne.

Jeśli dołożymy do tego nowoczesne narzędzia stosowane w utrzymaniu ruchu, takie jak choćby TPM (Total Productive Maintenance - całkowite produktywne utrzymanie maszyn), wspomniany wcześniej Lean manufacturing (zarządzanie płynnym przepływem wartości produktu) czy choćby 5S (narzędzie ciągłego doskonalenia,

którego celem jest stworzenie dobrze zorganizowanego i uporządkowanego miejsca pracy), to staje się jasne, o co toczy się gra.

Dziś służby utrzymania ruchu nie czekają na awarie, ale je przewidują i obniżają ryzyko ich wystąpienia do minimum.

I częścią tego planu jest również wdrożenie i certyfikacja systemu zarządzania jakością wg ISO/TS 16949.

Damian Popielarz - Kierownik Produktu ISO/TS TÜV Rheinland Polska.

Absolwent Akademii Techniczno-Rolniczej w Bydgoszczy, gdzie ukończył studia na kierunku Mechanika i Budowa Maszyn. Szeroko pojętą problematyką systemów zarządzania jakością w tym systemów dedykowanych przemysłowi motoryzacyjnemu, zajmuje się już od 1999 roku. Audytor wiodący systemów zarządzania jakością ISO 9001, ISO/TS 16949 oraz ISO14001.

damian.popielarz@pl.tuv.com

23

Wiedza i praktyka

Bezpieczeństwo funkcjonalne w branży widowiskowej Obiekty widowiskowe, w tym teatry, rzadko kojarzone są z maszynami. Wbrew pozorom jest to jednak miejsce, w którym maszyny odgrywają bardzo istotną rolę – są narzędziem do uzyskiwania „efektu scenicznego”. Podlegają więc regulacjom Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE, wprowadzonej do polskiego prawa rozporządzeniem ministra gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn. Warto pamiętać, iż podstawowym obowiązkiem producenta maszyny, jak również upoważnionego przedstawiciela, importera albo wykonującego jej modernizację, jest wprowadzenie do obrotu lub użytku maszyny, która spełnia wymagania zasadnicze w zakresie bezpieczeństwa.

Cel w postaci bezpiecznej maszyny można osiągnąć w kilku krokach – projektując maszynę bezpieczną samą w sobie, stosując środki techniczne i w końcu poprzez informację (PN-EN 12100). Na uwagę zasługuje krok drugi czyli zastosowanie środków technicznych, a w szczególności systemów bezpieczeństwa funkcjonalnego.

Czym jest bezpieczeństwo funkcjonalne?

Bezpieczeństwo funkcjonalne to podejście do wszystkich działań w cyklu życia systemów zawierających elektryczne i/lub elektroniczne i/lub programowalne elektroniczne elementy składowe, nierozerwalnie związane z bezpieczeństwem technicznym. Systemy bezpieczeństwa funkcjonalnego to zatem żółte, bądź czerwone elementy systemów sterowania, widoczne po otwarciu drzwi szaf sterowniczych, wyłącznik awaryjny, niebieski przycisk „Reset” na tejże szafie, czy wreszcie rygle na bramkach i w wielu innych miejscach urządzeń.

Producent maszyny ma za zadanie wyeliminować zagrożenia, w taki sposób, aby ryzyka były akceptowalne. Definiuje więc, jakie zagrożenia wywołują jakie ryzyka. Ich wielkość określana jest poprzez odporność funkcji bezpieczeństwa na uszkodzenia niebezpieczne. Im większe ryzyko, tym większe są wymagania dla funkcji bezpieczeństwa.

24

Główne normy bezpieczeństwa Systemy bezpieczeństwa funkcjonalnego opisuje norma PN EN 61508, która

z uwagi na brak harmonizacji z dyrektywą maszynową, ma ograniczone zastosowanie.

Uzupełnienie stanowią powstałe normy branżowe – dla maszyn PN EN ISO 138491,-2 oraz PN EN 62061. Natomiast norma PN EN 60204-1 traktuje o bezpieczeństwie elektrycznym.

Całość wymienionych norm pozwala zaprojektować, zbudować i sprawdzić poprawność systemów bezpieczeństwa funkcjonalnego. Jeśli system będzie składał się tylko z elementów elektrycznych lub elektrycznych/elektronicznych/ programowalnych to zastosowanie znajdzie norma PN EN 62061. Natomiast w przypadku elementów pneumatycznych, hydraulicznych, czy mechanicznych wykorzystywana będzie norma PN EN ISO 13849-1. W większości maszyn stosować się będzie tę drugą.

Norma PN EN ISO 13849-1 operuje określeniem Performance Level (PL) poziomu bezpieczeństwa, co oznacza prawdopodobieństwo uszkodzenia niebezpiecznego systemu bezpieczeństwa.

Dla wymaganego poziomu bezpieczeństwa określa się PLr, który wyznaczany jest za pomocą grafu dookreślającego wielkość szkody, częstość narażenia, możliwość unikania zagrożenia.

Norma PN EN 62061 posługuje się natomiast określeniem Safey Integrity Level (SIL) poziomu nienaruszalności, co stanowi prawdopodobieństwo uszkodzenia niebezpiecznego systemu

bezpieczeństwa. Dla wymaganego poziomu nienaruszalności określa się SILCL. SIL również wyznacza się za pomocą grafu, w którym dookreśla się wielkość szkody, częstość narażenia, możliwość unikania zagrożenia.

Wyznaczenie odpowiedniego SILCL lub PLr dla konkretnej funkcji bezpieczeństwa daje podstawę, by zaproponować określoną strukturę układu elektrycznego (różną w zależności od przyjętej normy), który będzie realizował funkcję bezpieczeństwa.

Sztankiet dekoracyjny jako typowa maszyna teatralna Obiekty widowiskowe, w tym teatry, rzadko kojarzone są z maszynami. Wbrew pozorom jest to jednak miejsce, w którym maszyny odgrywają bardzo istotną rolę – są narzędziem do uzyskiwania „efektu scenicznego”.

Sposób zastosowania maszyn musi być zawsze dopasowany do technologii, a w przypadku techniki scenicznej dodatkowo do bardzo wysokich wymagań. Wiąże się to bezpośrednio z oceną zagrożeń i analizą ryzyka.

Maszyny te często umiejscowione są nad głowami artystów, a niejednokrotnie i samych widzów. Zagrożenia dotyczą więc ewentualnych obrażeń wielu osób.

Typowym urządzeniem w teatrze jest sztankiet dekoracyjny. Składa się z linowej (np. cztery liny) wciągarki bębnowej, motoreduktora, kół przewojowych

Wiedza i praktyka

i trawersu (często w postaci rury).

Maszyna posiada: enkoder na silniku do pętli regulacji dla falownika; podwójne, redundantne hamulce; zespół krańcówek wrzecionowych; tensometr; często drugi enkoder; a także czujnik zluzowania lin.

Wyposażenie to jest efektem przeprowadzonej oceny zagrożeń, analizy ryzyka i zastosowania środków technicznych, które mają minimalizować ryzyka.

Praca sztankietu dekoracyjnego polega na wywoływaniu ruchu trawersu pomiędzy poziomem sceny, a stropem

technicznym, powyżej którego mocuje się napęd wciągarek i koła przewojowe poprzez nawijanie i odwijanie lin. Jednym z zagrożeń stwarzanych przez taką maszynę jest upadek elementów z dużej wysokości i w efekcie uderzenie, przyciśnięcie czy zgniecenie. Sytuacja taka może nastąpić, kiedy trawers nie zatrzyma się przed stropem i uderzy w niego, blokując ruch.

Biorąc pod uwagę, że trawers porusza się z określoną prędkością, a ciężar na nim wiszący może być znaczny, zagrożenie związane jest z możliwością zerwania się elementów na nim powieszonych, ich upadku lub zerwania lin i wreszcie upadku całego trawersu.

Implementacja funkcji bezpieczeństwa Takiemu zagrożeniu można przyporządkować funkcję „bezpieczne położenie”. Funkcja

ta może być opisana następująco: jeśli belka trawersu dojedzie do wysokości niebezpiecznej, musi zostać zatrzymana praca wciągarki, tak, aby belka trawersu nie dojechała do stropu technicznego.

W tym celu wyznacza się konieczny poziom zabezpieczenia na PL lub SIL. Ponieważ system bezpieczeństwa składa się tylko z elementów elektrycznych, elektronicznych i programowalnych, zastosowana będzie norma PN EN 62061.

W kolejnych krokach projektuje się „wyłączniki wrzecionowe”, połączone z wałem wciągarki, z odpowiednim przyłożeniem. Stworzona w efekcie prowadzonych analiz funkcja SRCP

(funkcja sterowania związana z bezpieczeństwem – safery related control function) implementowana jest następnie w postaci funkcji SRECS (elektryczny system sterowania związany z bezpieczeństwem – safety related electrical cosntrol system). Określa się również sposób zatrzymania silnika napędzanego przez falownik.

W ramach systemu sterowania mechaniką sceny, dobrze jest wykorzystać rozwiązania integrujące obsługę funkcji bezpieczeństwa.

Takie podejście ogranicza ilość niezależnego okablowania, eliminuje dedykowane sterowniki bezpieczeństwa oraz zwiększa elastyczność i obniża koszty systemu.

Połączenie standardowego programu oraz logiki systemu bezpieczeństwa ułatwia obsługą i przyspiesza pracę – gdy projekt jest gotowy i przeszedł ostateczną walidację, pamięć sterownika związana z bezpieczeństwem jest blokowana i zabezpieczana, po czym logika bezpieczeństwa nie może być modyfikowana.

Przedstawiona w przykładzie maszyna uzyskała certyfikat zgodności z dyrektywą maszynową TÜV Rheinland Polska. Takie potwierdzenie, choć nie jest wymagane prawem, stanowi dla Klienta silną podstawę do wysokiej oceny maszyny, którą zamierza nabyć, a dla producenta pewność, że jego produkt spełnia wymagania prawne i techniczne.

mgr inż. Radosław Mikołajczyk – absolwent Wydziału Transportu Politechniki Warszawskiej. Posiada 12-letnie doświadczenie w projektowaniu systemów (maszyny, przemysł spożywczy i procesowy). Aktywny konsultant z zakresu systemów bezpieczeństwa i dyrektywy maszynowej. Trener TÜV Akademia Polska. Posiada akredytację jako Certyfikowany Specjalista Bezpieczeństwa Funkcjonalnego, członek SIMP oraz Komitetu Technicznego ds. Techniki Widowiskowej przy PKN.

25

News

!!!

Kolejne odcinki JakośćTV już na wiosnę Zakończyły się już zdjęcia do kolejnej serii filmów z wypowiedziami ekspertów TÜV Rheinland Polska na tematy, związane z obszarami ich zainteresowań.

W odcinkach planowanych na pierwszą połowę 2016 roku, będzie więc mowa o kwestiach odpowiedzialności społecznej biznesu, rzetelności warsztatów samochodowych, znakowaniu produktów znakiem CE, a także o żywności pozbawionej alergenów.

JakośćTV została uruchomiona w czerwcu 2015 roku jako uzupełnienie drukowanego magazynu Jakość. W podtytule „Ekspert na każdy temat” zawarte zostało przesłanie i cel tej nowej formy komunikacji.

W kolejnych odcinkach eksperci jednostki podzielą się z widzami swoją wiedzą. „Dzielimy się wiedzą” to hasło podsumowujące działania komunikacyjne podejmowane przez TÜV Rheinland Polska. Eksperci jednostki w artykułach, na konferencjach, a teraz także przed kamerą dzielą się doświadczeniami zdobytymi w trakcie swojej pracy.

Forma wideo urozmaica ten przekaz, a jednocześnie pozwala w ciągu kilku minut wyjaśnić często bardzo skomplikowane problemy.

Materiały wideo publikowane są w Bazie Wiedzy na www.tuv.pl oraz na kanale youtube.

Połączenie TÜV Rheinland Polska i TÜV Akademia Polska Zapadła decyzja o połączeniu spółek TÜV Rheinland Polska i TÜV Akademia Polska, należących do TÜV International GMBH – Unternehmensgruppe TÜV Rheinland z siedzibą w Kolonii. TÜV Rheinland Polska będzie kontynuować działalność szkoleniową prowadzoną dotychczas przez TÜV Akademia Polska.

26

- Dla naszych klientów i partnerów biznesowych nic się nie zmieni. Od początku powstania TÜV Akademii obie spółki blisko ze sobą współpracują, a w komunikacji zewnętrznej posługują się logo TÜV Rheinland. Dlatego też decyzja o połączeniu to naturalna kolej rzeczy, która ma na celu usprawnienie kwestii organizacyjnych.

Zespół tworzący TÜV Akademię będzie teraz w całości tworzył Dział Szkoleń i Certyfikacji Osób TÜV Rheinland Polska – wyjaśnia Janusz Grabka, Prezes Zarządu TÜV Rheinland Polska.

TÜV Rheinland Polska będzie kontynuować działalność prowadzoną dotychczas przez TÜV Akademia Polska oraz realizować, na dotychczasowych zasadach, umowy zawarte przed dniem połączenia. TÜV Rheinland Polska wstąpiła we wszelkie prawa i obowiązki TÜV Akademia Polska.

Wiedza i praktyka

FELIETON

Zastanawiali się Państwo nad tym, jak to jest po drugiej stronie na audycie?

O blaskach i cieniach tej pracy w luźnej formie felietonu pisze Jarosław Nowicki, audytor wiodący TÜV Rheinland Polska.

Z pamiętnika audytora: Moje przygody z utrzymaniem ruchu

Forma felietonu pozwala na dość luźne potraktowanie tematu, podzielę się więc z Państwem pierwszymi skojarzeniami – błyskami, które przyszły mi do głowy w związku z zagadnieniem utrzymania ruchu.

Błysk 1 Lat temu niespełna dwadzieścia trafiłem jako jeszcze młody, nieopierzony pracownik do działu związanego z zapewnieniem jakości, w dużej firmie instalacyjnej. Funkcję Głównego Mechanika pełnił tam Pan Tadeusz, który był intelektualnym postrachem innych pracowników. Mimo jedynie średniego wykształcenia miał na koncie - między innymi kilka własnych patentów. Dysponował również ogromną wiedzą z zakresu technicznego i nie tylko. Wysłano mnie do niego na pożarcie, abym poległ przy pracach prowadzących do opracowania procedur SZJ z zakresu utrzymania ruchu.

Wbrew rokowaniom szybko doszliśmy do porozumienia, a nawet można powiedzieć, że zaprzyjaźniliśmy się mimo trzydziestoletniej różnicy wieku. Ja uczyłem go obsługi komputera i ogólnie informatyki, on zaś przekazywał mi wiedzę w zakresie utrzymania ruchu. Obustronny proces edukacyjny był na tyle efektywny, że po roku otrzymywałem od Pana Tadeusza pytania, na które odpowiedzi sprawiały mi trudność. Ja zaś nauczyłem się wiele o utrzymaniu ruchu i nie tylko.

Pan Tadeusz był jedną z tych osób, których spotkanie na drodze życiowej wywiera niezatarty wpływ. Zawsze mówił to co myślał i zawsze robił to co powiedział. Sposób w jaki wykonywał swoje obowiązki – nadzór nad maszynami, urządzeniami, elektronarzędziami

Jarosław Nowicki Audytor wiodący TÜV Rheinland Polska. Od 20 lat w branży związanej z normami ISO. Rzeczoznawca Stowarzyszenia Inżynierów i Techników Mechaników Polskich.

jaroslaw.nowicki@tuv.pl

i wyposażeniem technicznym - sprawiał, iż audytorzy bardzo chętnie przychodzili do działu Głównego Mechanika. Efektem takich audytorskich wizyt zawsze były pochwały dla jego pracy.

Kilka lat temu zmarł. Nie wiem gdzie, jako ateista, Pan trafił Panie Tadeuszu, ale gdziekolwiek to jest, niech „kaganek wiedzy” oświetla panu drogę.

Błysk 2 Wiele lat temu w jednej z firm produkcyjnych audytowałem dział utrzymania ruchu.

Poprosiłem o protokoły z badania maszyn i urządzeń. Na takie dictum kierownik działu otworzył szafę pełną segregatorów i powiedział, żebym sobie wybrał. Wierzcie Państwo lub nie, ale sięgnąłem na chybił-trafił i wyciągnąłem pusty segregator, a za nim stała butelka wódki. Sprawdziliśmy później – to był jedyny przypadek. Podobno pracownicy…

Błysk 3 Mam również kamyczek do ogródka audytorskiego – wyimek z raportu dotyczącego niezgodności związanej z dokumentacją maszyn i urządzeń: „to urządzenie obok kaloryfera nie ma papierów”. Cytat autentyczny, na szczęście nie „naszego” audytora.

27

Wiedza i praktyka

Jak nie rozpamiętywać podjętych decyzji?

Każdemu zdarza się czasem wracać myślami do podjętych decyzji i rozważać alternatywne scenariusze. Krzysztof Wysocki, autor książki „Teraz! Jak już dziś zmienić jutro?” na 270 stronach poradnika udowadnia, że tracimy w ten sposób cenny czas i nadmiernie obciążamy „mięsień decyzyjny”. Autor sugeruje więc, aby skupić się na tym, na co TERAZ mamy realny wpływ.

We wstępie swojej książki „Teraz!

Jak już dziś zmienić jutro?” daje Pan czytelnikowi obietnicę „Twoje decyzje staną się właściwe - to znaczy takie, jakich nie będziesz potem żałował”.

Z czego, Pana zdaniem, wynika problem z rozpamiętywaniem i negatywną oceną podjętych decyzji? Świetnie Pani uchwyciła myśl przewodnią mojej książki. Decyzje, które podejmujemy, mogą być trafne lub nie. Przecież otaczająca nas rzeczywistość nie przygląda się biernie naszemu życiu. Raz nam sprzyja, kiedy indziej sprzeciwia się naszym planom.

Dlatego nie możemy oczekiwać, że wszystko zawsze pójdzie po naszej myśli.

Ale chcielibyśmy, żeby tak było. I ta nasza chęć przeradza się w pewność. Zaczynamy dzielić skórę na niedźwiedziu, którego jeszcze nie upolowaliśmy. I właśnie dlatego, gdy coś nam się nie udaje, mamy poczucie straty, choć tak naprawdę nic nie straciliśmy, a jedynie nie zyskaliśmy.

Właściwe decyzje to takie, co do których możemy śmiało powiedzieć, że zrobiliśmy wszystko, żeby były trafne. Ale jeśli spotyka nas niepowodzenie, musimy pamiętać, jaki był stan naszej wiedzy w momencie ich podejmowania, a nie wtedy, kiedy mleko już się rozlało. Po fakcie mamy tendencję do „gdybania”, pisania alternatywnych scenariuszy i szukania winnych, a przecież jedynym pożytkiem z przeszłości są doświadczenia umożliwiające uniknięcie tych samych błędów w przyszłości.

Co rozumie Pan pod pojęciem „mięsień decyzyjny”?

28

Z biologicznego punktu widzenia nasz mózg oczywiście nie jest żadnym

mięśniem. Jednak prowadzone w ostatnich latach badania naukowe jednoznacznie wskazują, że nasza zdolność do koncentracji i podejmowania trafnych decyzji zmniejsza się proporcjonalnie do podejmowanego wysiłku umysłowego.

Nasz mózg, rozwiązując problemy, męczy się tak jak mięsień podczas wytężonej pracy fizycznej. W miarę upływu dnia nasze wybory stają się coraz gorsze. Lepiej więc podejmować ważne decyzje rano, a nie wieczorem. Stąd popularne powiedzenie, że dobrze jest „przespać się z problemem”.

Zmęczenie „mięśnia decyzyjnego” możemy redukować, automatyzując rutynowe czynności i wyrabiając odpowiednie nawyki. Odkładanie kluczy po wejściu do mieszkania zawsze w tym samym miejscu jest trywialnym przykładem takiego właśnie nawyku.

Dlaczego radzi Pan decydować na cztery?

Decydowanie na cztery to ciekawa metoda, która w prosty sposób poszerza naszą analizę dostępnych możliwości.

Podejmując decyzję zwykle rozważamy, co się stanie, gdy podejmiemy decyzję na TAK, i co się stanie, gdy podejmiemy decyzję na NIE. Pozornie takie podejście dostarcza nam wszystkich niezbędnych informacji, jednak okazuje się, że bardzo często zadanie dwóch dodatkowych pytań pozwala inaczej spojrzeć na analizowane zagadnienie.

Warto bowiem się zastanowić, co się NIE stanie, gdy podejmiemy decyzję na TAK, i co się NIE stanie, gdy podejmiemy decyzję na NIE. Ku zaskoczeniu wielu ludzi to, co się stanie, gdy podejmiemy decyzję na NIE, wcale nie jest równoznaczne z tym, co się NIE

Wiedza i praktyka

stanie, gdy podejmiemy decyzję na TAK. W mojej książce pokazuję, jak stosować decydowanie na cztery, żeby ułatwić sobie dokonywanie trafnych wyborów.

W książce poleca Pan metodę Getting Things Done (GTD) Davida Allena czy może Pan zdradzić jak to podejście pomogło Panu w podejmowaniu decyzji biznesowych? Może był jakiś konkretny projekt, który mógłby Pan przywołać?

Metoda Getting Things Done zmusza do uczciwości. Nie ma sensu jej stosować, jeśli zamierzamy sami siebie oszukiwać, nie chcąc spojrzeć prawdzie w oczy i stawić czoła rzeczywistości.

GTD nakazuje „wyrzucić” wszystko z umysłu i ustosunkować się do każdej sprawy, która absorbuje naszą uwagę. To bywa trudne. O wiele łatwiej jest zamieść brudy pod dywan i mieć nadzieję, że się

nie wyda. Na krótką metę rzeczywiście to może działać, ale ciągłe obciążenie tymi zawracającymi głowę problemami rodzi frustrację i ogranicza zdolność mózgu do twórczego myślenia. Część jego mocy jest wówczas zużywana na pamiętanie o tym, o czym chcielibyśmy zapomnieć.

GTD odciąża nasz umysł, ponieważ wszystko mamy zapisane w zewnętrznym, niezawodnym systemie przechowywania spraw. Co więcej, rzeczy tam zgromadzone są przygotowane do działania, znamy bowiem już nasz stosunek do nich i wiemy, co chcemy lub nie chcemy z nimi zrobić.

To duża ulga.

Trudno mi wymienić jakiś konkretny przykład projektu, w którym z powodzeniem zastosowałem GTD, ponieważ metoda ta jest sposobem radzenia sobie z życiem, ze wszystkim problemami i wyzwaniami, a nie tylko z jednym, konkretnym przedsięwzięciem. Określenie Pożądanego Wyniku i Najbliższego Działania dla każdej sprawy zamienia zmartwienia w fizyczne czynności, których wykonanie przybliża nas do wyznaczonych celów.

zapewniającą nam przychylność osób, od których zależy powodzenie naszych planów.

Czytając Pańską książkę momentami miałam wrażenie, że jest ona kierowana do młodego czytelnika – takiego, który ważne życiowe decyzje ma jeszcze przed sobą. Jaki był zamysł przy tworzeniu poradnika? Do kogo jest kierowany?

Chciałbym, żeby moja książka trafiła do każdego, kto chce rozsądnie żyć, skutecznie realizować swoje cele i nie rozpamiętywać tego, co się kiedyś wydarzyło. To bardzo szeroki krąg odbiorców, ale z całą pewnością, im wcześniej nauczymy się podejmować właściwe decyzje i ich nie żałować, tym sprawniej pokonamy przeszkody i osiągniemy to, na czym nam zależy. Zatem mój przewodnik powinien być szczególnie cenny dla młodego pokolenia, ale sam wiem, że nie można się wszystkiego nauczyć z książek. Dlatego tak ważne jest osobiste weryfikowanie przydatności wskazówek zawartych zarówno w tym, jak i w innych poradnikach.

Zwykle bagaż przeszłości kojarzy się z bagażem doświadczeń. Dla mnie doświadczenia są wnioskami z wydarzeń, które zaszły w przeszłości. Dzięki nim możemy skuteczniej mierzyć się z nowymi wyzwaniami.

Z drugiej strony spotykam się z bardzo pozytywnym odbiorem starszych czytelników „Teraz!”. Jedni z nich znajdują w mojej książce rzeczy, o których nigdy nie słyszeli, inni – potwierdzenie tego, co intuicyjnie robili, ale nie byli pewni, dlaczego ich postępowanie jest takie skuteczne. Jeszcze inni chcą podsunąć przewodnik swoim dzieciom, żeby ułatwić im przedzieranie się przez „zaklęte rewiry” życia.

Natomiast nasz bagaż składa się z kamieni – czyli zobowiązań, które zaciągnęliśmy w przeszłości, i klejnotów – czyli atutów, które udało nam się zgromadzić. Zaciągnęliśmy kredyt, ktoś nam w czymś pomógł, komuś coś obiecaliśmy – to przykłady zobowiązań, które mogą ograniczać nasze pole decyzyjne. Poszerzają je zaś nasze atuty: ktoś jest nam coś winien, zyskaliśmy czyjąś wdzięczność za udzieloną mu pomoc, zdobyliśmy dobrą reputację już na wstępie

Obszerna część praktyczna mojej książki opisuje przykłady zastosowania filozofii „Teraz!” w szkole, w pracy, w domu, w stosunkach międzyludzkich i we własnej firmie. Mam nadzieję, że dzięki zawartym w niej wskazówkom każdy czytelnik udoskonali swoje umiejętności podejmowania właściwych decyzji i nauczy się porzucać żal związany z niepowodzeniami, na które narażony jest każdy z nas.

Co według Pana jest klejnotem, a co kamieniem w bagażu, który ze sobą niesiemy?

Krzysztof Wysocki – przedsiębiorca, inżynier elektronik, publicysta i popularyzator wiedzy o zasadach skutecznego działania. Absolwent Wydziału Elektroniki Politechniki Warszawskiej. Wiedzę i doświadczenie praktyczne z dziedziny zarządzania zdobywał, prowadząc własną działalność gospodarczą oraz pracując w organizacjach różnej wielkości.

Jest współzałożycielem WB Electronics S.A., największej polskiej firmy prywatnej działającej w branży zbrojeniowej.

29

Wpisz hasło 1

2

3

4

5

6

7

8

9

Poziomo 2. zmusza do tego metoda GTD 3. jego praca polega na wywoływaniu ruchu trawersu pomiędzy poziomem sceny, a stropem technicznym 9. taki musi być „mózg” systemu bezpieczeństwa funkcjonalnego 10. ich niezamierzona obecność w produktach spożywczych może być niebezpieczna dla osób uczulonych 11. takie powinny być działania służb utrzymania ruchu 12. powinna zostać przeprowadzona w odniesieniu do wszystkich alergenów w zakładzie spożywczym 14. w przypadku zakładów produkcyjnych wszystkie komórki są za nią odpowiedzialne 16. w odniesieniu do zagrożeń jest możliwe, ale wiąże się z wysokimi kosztami

30

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

Pionowo 1. cięgłe kontrolowanie 4. mogą wiązać się z wystąpieniem dużej ilości obiektów ruchomych np. środków transportu publicznego 5. to on określa sekwencje działania funkcji zabezpieczających urządzenia 6. ich działanie kontrolują służby utrzymania ruchu 7. nazwa gazociągu wspomniana przez Jerzego Bradeckiego 8. maszynowa nosi numer 2006/42/ WE 13. taki ma być proces doskonalenia 15. funkcja umożliwiająca czasowe automatyczne zawieszenie działania maszyny

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Do wygrania: •

•

3 książki „Teraz! Jak już dziś zmienić jutro?” autorstwa Krzysztofa Wysockiego ufundowane przez wydawnictwo Helion SA (www.onepress.pl) 3 kubki ceramiczne z hasłem „Zasmakuj w Jakości” i znakiem certyfikacji TÜV Rheinland Polska

Litery z pól oznaczonych kolorem tworzą hasło krzyżówki.

Hasło prosimy przesłać mailem na adres redakcja@pl.tuv.com do 31 maja 2016.

Dane osobowe uczestników konkursu będą przetwarzane przez organizatora konkursu tj. TÜV Rheinland Polska Sp. z o.o., w celu realizacji umowy przystąpienia do konkursu i jego prawidłowego przeprowadzenia lub marketingu własnych produktów organizatora konkursu. Gwarantujemy prawo do wglądu do swoich danych osobowych oraz ich poprawiania, jak również żądania zaprzestania przetwarzania danych. Dane osobowe nie będą udostępniane innym podmiotom. Podanie danych jest dobrowolne.

Jakosc Zapisz się na bezpłatną prenumeratę drukowanej Jakości Imię Nazwisko Firma Stanowisko Adres do wysyłki

Skan lub zdjęcie wypełnionego formularza z tej strony prosimy przesłać na adres redakcja@pl.tuv.com lub faksem na numer +48 32 271 64 88.

Zapisz się na newsletter z Jakością Adres email Skan lub zdjęcie wypełnionego formularza prosimy przesłać na adres redakcja@pl.tuv.com lub faksem na numer +48 32 271 64 88. Na podany wyżej adres email prześlemy wiadomość z linkiem potwierdzającym chęć zapisu na elektroniczną wersję Jakości.

2016/01

TÜV Rheinland Polska jest w czołówce firm certyfikacyjnych i badawczych w Polsce. Swoją pozycję zawdzięcza inwestycjom w kadry oraz w rozbudowę nowoczesnych laboratoriów badawczych. Spółka zatrudnia ponad stu ekspertów z różnych branż, zajmujących się certyfikacją systemów zarządzania, badaniem i certyfikacją produktów oraz odbiorami materiałów i urządzeń przemysłowych.

Zdobytymi doświadczeniami i wiedzą eksperci dzielą się na łamach Jakości, w Bazie Wiedzy oraz w trakcie Wydarzeń.

www.tuv.pl